FANUC Series 0i Mate-TC OPERATOR'S MANUAL [de]

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FANUC Series 0 Mate-TC

BETRIEBSHANDBUCH

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

Im nachfolgendenAbschnitt werden Sicherheitsmaßnahmen im Umgang mit CNC--Steuerungen erläutert. Diese Sicherheitsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten, um die Betriebssicherheit CNC--gesteuerter Maschinen (von dieser Konfiguration wirdim folgendenausgegangen) zugewährleisten. EinigeSicherheitsmaßnahmensind ausschließlich speziellen Funktionen zugeordnet und kommen deshalb nicht bei allen CNC--Steuerungen zum Tragen. Vom Benutzer sind außerdem maschinenbezogene Sicherheitsmaßnahmen zu beachten, die sich im zugehörigen Handbuch des Maschinenherstellers finden. Vor Inbetriebnahme der Maschine bzw. der Erstellung eines Programms zur Steuerung der Maschine hat sich der Bediener mit dem vorliegenden Handbuch und dem jeweiligen Handbuch des Maschinenherstellers eingehend vertraut zu machen.

Inhalt

1. DEFINITION VON WARNHINWEISEN,

VORSICHTSHINWEISEN UND ANMERKUNGEN s--2.........................

2. ALLGEMEINE WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE s--3......................

3. WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG s--5..........

4. WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG s--7..................

5. WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WAR TUNG s--9..........................

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

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DEFINITION VON WARNHINWEISEN, VORSICHTSHINWEISEN UND ANMERKUNGEN

Das Handbuch enthält Sicherheitshinweise, die der Sicherheit des Benutzers dienen und eine Beschädigung der Maschine verhindern sollen. Es wird nach S i cherheitsrelevanz unterschieden in Warnhinweise und Vorsichtshinweise. Bei Anmerkungen handelt es sich um Zusatzinformationen. Die Warnhinweise, Vorsichtshinweise und Anmerkungen vor Inbetriebnahme der Maschine sorgfältig lesen.

WARNUNG

Hinweis, daß bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise für den Benutzer Verletzungsgefahr besteht, beziehungsweise Gefahr sowohl für den Benutzer als auch für die Maschine besteht.

VORSICHT

Hinweis, daß bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise die Gefahr einer Beschädigung der Maschine besteht.

ANMERKUNG

Hinweis auf ergänzende Informationen, bei denen es sich nicht um Warnhinweise oder Vorsichtshinweise handelt.

` Handbuch sorgfältig lesen und an einem sicheren Ort aufbewahren.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

ALLGEMEINE WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE

WARNUNG

1. Vor der Bearbeitung eines Werkstücks ist die Funktion der Maschine zu prüfen. Dazu wird ein

Probelauf in der Funktion Einzelsatz, Vorschub--Override oder Maschinensperre oder ohne Werkzeug und Werkstück durchgeführt. Andernfalls besteht Gefahr, daß sich die Maschine während der Bearbeitung unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

2. Vor Inbetriebnahme der Maschine sind die Eingabedaten sorgfältig zu überprüfen.

Das Ansteuern der Maschine mit ungeeigneten Daten kann dazu führen, daß sich die Maschine unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

3. Die Vorschubgeschwindigkeit ist dem Arbeitsvorgang anzupassen. Generell ist für jede

Maschine eine Begrenzung der Vorschubgeschwindigkeit eingerichtet. Die richtige Vorschubgeschwindigkeit hängt von dem jeweiligen Bearbeitungsvorgang ab. Die maximal zulässige Vorschubgeschwindigkeit ist im Maschinenhandbuch angegeben. Das Ansteuern der Maschine mit einem ungeeigneten Geschwindigkeitsbefehl kann dazu führen, daß sich die Maschine unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

4. Bei Verwendung einer Werkzeugkompensationsfunktion sind Richtung und Betrag der

Kompensation sorgfältig zu prüfen. Das Ansteuern der Maschine mit ungeeigneten Daten kann dazu führen, daß sich die Maschine unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Die CNC-- und PMC--Parameter sind werksseitig eingestellt und brauchen normalerweise nicht

verändert werden. Ist eine Abänderung dieser Parameter unumgänglich, muß deren Funktion genauestens bekannt sein. Bei falsch eingestellten Parametern besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zu einer Beschädigung des Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

6. Nach dem Einschalten der Spannung darf die Handeingabetastatur erst dann betätigt werden,

wenn aufdem Maschinen--Bildschirm diePositionsanzeige bzw. eine Alarmmeldungerscheint. Die Handeingabetastatur besitzt unter anderem Tasten, die Wartungszwecken oder anderen Sonderfunktionen zugeordnet sind. Ihre Betätigung kann dazu führen, daß sich die CNC--Maschine beim Start anders als erwartet verhält.

7. Mit der CNC werden ein Bedienungshandbuch und ein Programmierhandbuch mitgeliefert.

Diese Handbücher enthalten Beschreibungen der Maschinenfunktionen und eventuell optionaler Funktionen. Ob eine in diesem Handbuch beschriebene optionale Funktion zur Verfügung steht, richtet sich nach der Ausführung der Maschine. Im Zweifelsfall ist die Maschinenbeschrei bung hinzuzuziehen.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

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WARNUNG

8. Zum Teil werden Funktionen nach Angaben des Maschinenherstellers eingerichtet. Hinweise

zur Benutzungsolcher Funktionen und entsprechende Vorsichtsmaßnahmensind in diesem Fall dem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

ANMERKUNG

Programme, Parameter und Makrovariablen werden im nichtflüchtigen Speicher der CNC gespeichert und gehen normalerweise auch bei abgeschalteter Spannung nicht verloren. Es kann jedoch zu einem versehentlichen oder im Zuge der Fehlerbeseitigung notwendigen Löschen dieser Daten aus dem nichtflüchtigen Speicher kommen. Um diesen Fall auszuschließen und eine schnelle Wi ederherstellung gelöschter Daten zu gewährleisten,sichern Sie alleIhre Daten, undbewahren Siedie Sicherungskopie aneinem sicheren Ort auf.

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1. Einrichten eines Koordinatensystems

SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält die wichtigsten im Zusammenhang mit der Programmierung zu beachtenden Sicherheitshinweise. Vor der Programmierung Bedienungshandbuch und Programmierhandbuch sorgfältig lesen.

WARNUNG

Bei einem falsch eingerichteten Koordinatensystem besteht aufgrund der Tatsache, daß das Programm einen ansonsten richtigen Verfahrbefehl ausgibt, die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zueiner Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

2. Positionierung durch Nichtlineare Interpolation

Bei Positionierung mittels nichtlinearer Interpolation (Positionierung durch nichtlineares Verfahren zwischen Start-- und Endpunkt) ist vor der Programmierung die Werkzeugbahn sorgfältig zu überprüfen. Die Positionierungerfolgt im Eilgang. Bei einer Kollision von Werkzeug undWerkstück besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und P ersonen zu Schaden kommen.

3. Funktionen mit Rundachse

Bei der Programmierung einer Polarkoordinaten--Interpolation bzw. einer Steuerung in Normalenrichtung(senkrecht) ist aufdieDrehzahl derRotationsachse besonders zu achten.Eine inkorrekte Programmierung kann dazu führen, daß die Drehzahl der Rotationsachse zu hoch wird. Bei nicht ordnungsgemäß eingesetztem Werkstück kann sich durch die entstehende Zentrifugalkraft das Spannfutter vom Werkstück lösen. Hierdurch werden Werkzeug, Maschine oder Werkstück beschädigt und/oder der Benutzer verletzt.

4. Umschaltung Zoll/metrisch

Beim Umschalten der Eingabe--Einheiten von Zoll auf metrisch und umgekehrt werden die Maßeinheiten von Daten wie Werkstücknullpunkt--Versatz, Parameter und momentane Position nicht verändert. Vor dem Einschalten der Maschine ist deshalb zu überprüfen, welche Einheiten verwendetwerden. Sind beim Startder Maschinefalsche Datenwirksam, besteht dieGefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

Beim Verfahren einer Achse unter Konstanter Schnittgeschwindigkeits--Steuerung zum Ursprungspunkt des Werkstück--Koordinatensystems kanndieSpindeldrehzahl unzulässig hoch ansteigen. Um dies zu verhindern, muß eine Höchstdrehzahl festgelegt werden. Bei falsch eingestellter Höchstdrehzahl besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARNUNG

6. Verfahrbereichskontrolle

Nach dem Einschalten der S pannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahren durchzuführen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahren möglich. Bei deaktivierter Verfahrbereichskontrolle wird auch bei Wegüberschreitung keine Alarmmeldung ausgelöst. Es besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

7. Absolut--/Inkrementalmaß--Modus

Wird ein unter Verwendung von Absolutmaßwerten erstelltes Programm im Inkrementalmaß--Modus ausgeführt oder umgekehrt, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens.

8. Ebenenwahl

Werden für Kreisinterpolation, Helix--Interpolation oder einen Festzyklus falsche Ebenen angegeben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens. Einzelheiten hierzu sind den Beschreibungen der betreffenden Funktionen zu entnehmen.

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9. Kompensationsfunktion

Wird im Kompensations--Modus ein auf das Maschinen--Koordinatensystem bezogener Befehl oder ein Befehl zum Referenzpunktfahren ausgegeben, führt dies zu einem vorübergehenden Aussetzen der Kompensationsfunktion und unerwartetem Maschinenverhalten. DerKompensations--Modus ist deshalbvor Ausgabeeines derartigenBefehls stetsabzuschalten.

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1. Handbetrieb

SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

Der nachfolgende Abschnitt nennt Sicherheitsmaßnahmen im Zusammenhang mit der Maschinenbedienung. Vor der Inbetriebnahme Bedienungshandbuch und Programmierhandbuch sorgfältig lesen.

WARNUNG

Vor der manuellen Bedienung der Maschine sind sorgfältig die momentanen Positionen von Werkzeug und Werkstück sowie die vorgegebene Achse, Verfahrrichtung und Vorschubgeschwindigkeit zu prüfen. Bei fehlerhafter Bedienung besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

2. Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Nach dem Einschalten der S pannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahren durchzuführen. Wird die Maschine ohne vorheriges manuelles Referenzpunktfahren betrieben, kann es zu unerwartetem Maschinenverhalten kommen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahren möglich. Bei unerwartetem Maschinenverhalten besteht die Gefahr einer Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers.

3. Handradvorschub

Beim Handradverfahren mitgroßem Skalierungsfaktor,z.B. 100, verfahrenWerkzeug und Tisch mit hoher Geschwindigkeit. Unvorsichtigkeit und Unachtsamkeit können dazu führen, daß Werkzeug, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

4. Deaktivierter Override

Bei deaktiviertem Override (gemäß Befehl in einer Makrovariablen) während des Gewindeschneidensoder Gewindebohrens kannes zu unvorhergesehenen Drehzahlenkommen. Werkzeug, Werkstück und Maschine können beschädigt oder der Benutzer verletzt werden.

5. Ursprungspunkt--Voreinstellung

Eine Ursprungspunkt--Voreinstellung darf grundsätzlichnie vorgenommenwerden, währenddie Maschine unterProgrammsteuerung arbeitet. Andernfalls besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, wodurch Werkzeug und Maschine beschädigt oder der Benutzer verletzt werden können.

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WARNUNG

6. Verschiebung des Werkstück--Koordinatensystems

Manuelle Eingriffe, Maschinensperre und Achsenspiegelung können zur Verschiebung des Werkstück--Koordinatensystems führen. Bevor die Maschine unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht wird, ist das Koordinatensystem sorgfältig zu überprüfen. Wird die Maschine ohne Berücksichtigung einer Verschiebung des Werkstück-- Koordinatensystems unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens, durch das es zueiner Beschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oder der Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

7. Software--Maschinenbedienfeld und Menüschalter

Über das Software--M aschinenbedienfeld und die Menüschalter können in Verbindung mit der Handeingabetastatur Vorgänge, z. B. Moduswechsel, Änderung von Override--Werten und Tippvorschub, durchgeführt werden, die vom Maschinenbedienfeld nicht unterstützt werden. Es ist jedoch daraufzu achten, daßdie Tastender Handeingabetastatur nicht unbeabsichtigt oder unkontrolliert betätigt werden, da sonst die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens besteht, durch das es zu einerBeschädigung des Werkzeugs, Werkstücks und/oderder Maschine beziehungsweise einer Verletzung des Benutzers kommen kann.

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8. Manueller Eingriff

Werden während des Programmbetriebs manuelle Eingriffe vorgenommen, kann sich die Werkzeugbahnbeim Neustart derMaschine ändern. Deshalb sind nacheinem manuellenEingriff und vor dem Neustart der Maschine stets die Einstellungendes Manuell--Absolut--Schalters, der Parameter und des Modus ”Absolut/Inkrementalmaß” zu kontrollieren.

9. Vorschub--Halt, Override und Einzelsatz

Die Funktionen Vorschub--Halt, Vorschub--Override und Einzelsatz können mit Hilfe der Kundenmakro--Systemvariablen Nr. 3004 gesperrt werden. Seien Sie i n diesem Fall vorsichtig beim Betrieb dieser Maschine.

10.Trockenlauf

Die Funktionsweise der Maschine wird in der Regel in einem Trockenlauf überprüft. Im Trockenlauf verfährt die Maschine mit Trockenlaufgeschwindigkeit, welche von der programmierten Vorschubgeschwindigkeit abweicht. Die Trockenlaufgeschwindigkeit ist teilweise höher als die programmierte Verfahrgeschwindigkeit.

11. Fräser-- und Schneidenradiuskompensation im Handeingabe-- Modus

Gehen Sie im Fall einer Werkzeugbahn, die durch einen Befehl im Handeingabe--Modus festgelegt ist, mit besonderer Sorgfalt vor, da hierbei keine Schneidenradiuskompensation erfolgt. Wenn Sie per MDI einen Befehl zur Unterbrechung des Automatikbetriebs im Modus ”Schneidenradiuskompensation” eingeben, achten Sie bei der anschließenden Wiederaufnahme des Automatikbetriebs besonders sorgfältig auf die Werkzeugbahn. Einzelheiten hierzu sind der Beschreibung der betreffenden Funktionen zu entnehmen.

12.Programm editieren

Wurde die Maschine zum Editieren des Bearbeitungsprogramms (Ändern, Einfügen, Löschen) angehalten und die Bearbeitung anschließend wieder aufgenommen, kann es beim Neustart des Programmszu einem unerwartetenMaschinenverhaltenkommen. An Bearbeitungsprogrammen dürfen während ihrer Ausführung grundsätzlich keine Änderungen, Einfügungen oder Löschungen vorgenommen werden.

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1. Auswechseln von Speicher-- Pufferbatterien

SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

WARNUNG

Zum Auswechselnvon Speicher--Pufferbatterien ist dieMaschine (CNC) eingeschaltet zulassen und an der Maschine Notaus auszulösen. Da diese Arbeit bei eingeschalteter Spannung und geöffnetem Schaltschrank durchgeführt wird, darf sie nur von eingewiesenem P ersonal mit speziellem Sicherheitsnachweis durchgeführt werden. Beim Auswechseln darauf achten, daß die Hochspannung führenden Stromkreise (gekennzeichnet Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahreines elektrischen Schlags.

und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.

ANMERKUNG

Die CNC ist mit Batterien ausgerüstet, um denSpeicher zu puffern, da Programm--, Korrektur-- und Parameter--Daten auch bei abgeschalteter Netzspannung erhalten bleiben müssen. Bei nachlassender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirm eine entsprechende Meldung. Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfalls geht der Inhalt des CNC--Speichers verloren. Erläuterungen zum Auswechseln der Batterie finden Sie im Abschnitt ”Wartung” des Bedienungshandbuchs.

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WARNUNG

2. Batteriewechsel bei Absolut--Drehgebern

und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.

ANMERKUNG

Absolut--Drehgeber sind zur Erhaltung der Absolutpositions--Daten mit Batterien ausgerüstet. Bei nachlassender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirm eine entsprechende Meldung. Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfalls gehen die Absolutpositions--Daten des Drehgebers verloren. Der Batteriewechsel ist im Wartungshandbuch für GE FANUC Servomotoren Serie αi (B--65285EN) näher beschrieben.

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3. Auswechseln von Sicherungen

SICHERHEITSMASSNAHMEN

WARNUNG

Das Auswechseln der Sicherungen verschiedener Baugruppen ist im Kapitel ”Tägliche Wartung” des Bedienungs-- bzw. Programmierhandbuchs beschrieben. Vor dem Auswechseln einer durchgebrannten Sicherung ist die Ursache für den Sicherungsausfall zu bestimmen und zu beseitigen. Daher darf diese Arbeit nur von eingewiesenem Personal mit speziellem Sicherheitsnachweis durchgeführt werden. Beim Auswechseln von Sicherungen bei geöffnetem Schaltschrank darauf achten, daß die Hochspannung führenden Stromkreise (gekennzeichnet versehen) nicht berührt werden. Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahreines elektrischen Schlags.

und mit Isolationsabdeckung

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Inhaltsverzeichnis

SICHERHEITSMASSNAHMEN s--1.............................................

I. ALLGEMEINES

1. ALLGEMEINES 3........................................................

1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER CNC--WERKZEUGMASCHINE 5.........

1.2 HINWEISE FÜR DEN UMGANG MIT DIESEM HANDBUCH 7...........................

1.3 HINWEIS ZUR DATENSICHERHEIT 7...............................................

II. PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES 11........................................................

1.1 WERKZEUGBEWEGUNG ENTLANG DER WERKSTÜCKKONTUR -- INTERPOLATION 12...

1.2 VORSCHUBFUNKTION 14..........................................................

1.3 WERKSTÜCKZEICHNUNG UND WERKZEUGBEWEGUNG 15...........................

1.3.1 Referenzpunkt (maschinenspezifischer Punkt) 15...........................................

1.3.2 Koordinatensystem der Werkstückzeichnung und CNC--Koordinatensystem 16....................

1.3.3 Maßbefehle für die Werkzeugbewegung -- Absolut--/Inkrementalmaß--Befehle 19..................

1.4 SCHNITTGESCHWINDIGKEIT -- SPINDELDREHZAHLFUNKTION 21....................

1.5 WERKZEUGAUSWAHL FÜR DIE VERSCHIEDENEN

BEARBEITUNGSVORGÄNGE -- WERKZEUGFUNKTION 22.............................

1.6 MASCHINENBEDIENBEFEHL -- ZUSATZFUNKTION 22................................

1.7 PROGRAMMKONFIGURATION 23...................................................

1.8 KOMPENSATIONSFUNKTIONEN 26.................................................

1.9 WERKZEUGVERFAHRBEREICH 27..................................................

2. GESTEUERTE ACHSEN 28................................................

2.1 GESTEUERTE ACHSEN 29..........................................................

2.2 ACHSENBEZEICHNUNG 29........................................................

2.3 INKREMENTALMASSSYSTEM 30...................................................

2.4 MAXIMALER VERFAHRWEG 31....................................................

3. WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION) 32......................................

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN 36........................................

4.1 POSITIONIERUNG (G00) 37.........................................................

4.2 LINEARE INTERPOLATION (G01) 39.................................................

4.3 KREISINTERPOLATION (G02, G03) 40...............................................

4.4 POLARKOORDINATEN--INTERPOLATION (G12.1, G13.1) 44............................

4.5 ZYLINDRISCHE INTERPOLATION (G07.1) 48.........................................

4.6 GEWINDE MIT KONSTANTER STEIGUNG (G32) 51....................................

4.7 UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN 55.................................

4.8 MEHRFACH--GEWINDESCHNEIDEN 56..............................................

4.9 FUNKTION ”RESTWEG LÖSCHEN” (G31) 58..........................................

4.10 MEHRSTUFIGES RESTWEG--LÖSCHEN (G31) 60......................................

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Inhaltsverzeichnis

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4.11 RESTWEG LÖSCHEN MIT DREHMOMENTGRENZE (G31 P99) 61........................

5. VORSCHUBFUNKTIONEN 63..............................................

5.1 ALLGEMEINES 64.................................................................

5.2 EILGANG 65......................................................................

5.3 SCHNITTVORSCHUB 66...........................................................

5.4 VERWEILEN (G04) 68..............................................................

6. REFERENZPUNKT 69.....................................................

6.1 ANFAHREN DES REFERENZPUNKTS 70.............................................

7. KOORDINATENSYSTEM 73...............................................

7.1 MASCHINEN--KOORDINATENSYSTEM 74............................................

7.2 WERKSTÜCK--KOORDINATENSYSTEM 75...........................................

7.2.1 Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems 75.........................................

7.2.2 Auswählen eines Werkstück--Koordinatensystems 77........................................

7.2.3 Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems 78...........................................

7.2.4 Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G92.1) 80....................................

7.2.5 Werkstück--Koordinatensystem--Verschiebung 82...........................................

7.3 LOKALES KOORDINATENSYSTEM 83...............................................

7.4 EBENENAUSW AHL 85.............................................................

8. KOORDINATENWERTE UND MASSE 86....................................

8.1 ABSOLUT-- UND INKREMENTALMASSPROGRAMMIERUNG (G90, G91) 87...............

8.2 UMSCHALTUNG ZOLL/METRISCH (G20, G21) 88.....................................

8.3 PROGRAMMIERUNG VON DEZIMALZAHLEN 89.....................................

8.4 DURCHMESSER-- UND RADIUSPROGRAMMIERUNG 90...............................

9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION 91........................................

9.1 BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL PER CODE 92..................................

9.2 DIREKTES BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL (5 --STELLIGER S--BEFEHL) 92.........

9.3 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS--STEUERUNG (G96, G97) 93................

9.4 SPINDELPOSITIONIERUNG 97......................................................

9.4.1 Spindelorientierung 97...............................................................

9.4.2 Spindelpositionierung 97..............................................................

9.4.3 Spindelpositionierung beenden 99.......................................................

10.WERKZEUG--FUNKTION (T--FUNKTION) 100................................

10.1 WERKZEUGAUSWAHL 101..........................................................

10.2 WERKZEUGSTANDZEIT--VERWALTUNG 102..........................................

10.2.1 Programm für Werkzeugstandzeitdaten 102.................................................

10.2.2 Werkzeug-- Standzeiterfassung 105.......................................................

10.2.3 Angabe einer Werkzeuggruppe im Bearbeitungsprogramm 106.................................

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Inhaltsverzeichnis

11.HILFSFUNKTION 107......................................................

11.1 HILFSFUNKTION (M--FUNKTION) 108................................................

11.2 MEHRERE M--BEFEHLE IN EINEM SATZ 109..........................................

11.3 SEKUNDÄRE HILFSFUNKTIONEN (B--CODES) 110.....................................

12.PROGRAMMKONFIGURAT ION 111.........................................

12.1 ANDERE PROGRAMMKOMPONENTEN 113...........................................

12.2 PROGRAMMABSCHNITT--KONFIGURATION 116.......................................

12.3 UNTERPROGRAMM (M98, M99) 122..................................................

13.FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN 125..............

13.1 FESTZYKLEN (G90, G92, G94) 126....................................................

13.1.1 Schneidezyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G90) 126...............................

13.1.2 Gewindeschneidzyklus (G92) 128........................................................

13.1.3 Zyklus für Stirnflächendrehen (G94) 131..................................................

13.1.4 Verwendung von Festzyklen (G90, G92, G94) 134...........................................

13.2 MEHRFACH--WIEDERHOL--ZYKLEN (G70 -- G76) 136...................................

13.2.1 Materialabnahme beim Drehen (außen) (G71) 136...........................................

13.2.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72) 138........................................

13.2.3 Muster--Wiederholung (G73) 139........................................................

13.2.4 Feinbearbeitungszyklus (G70) 140.......................................................

13.2.5 Bohrzyklus mit Späne-- Entfernung in Z-- Richtung (G74) 143...................................

13.2.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75) 144..................................

13.2.7 Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden (G76) 145..........................................

13.2.8 Hinweise zu Mehrfach--Wiederhol--Zyklen (G70 -- G76) 149...................................

13.3 BOHR--FESTZYKLEN (G80 -- G89) 150.................................................

13.3.1 Stirnbohrzyklus (G83) / Seitenbohrzyklus (G87) 154.........................................

13.3.2 Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklus in X--Richtung (G88) 157....................

13.3.3 Stirnbohrzyklus (G85) / Seitenbohrzyklus (G89) 159.........................................

13.3.4 Bohr-- Festzyklus beenden (G80) 160.....................................................

13.3.5 Vorsichtmaßnahmen 161...............................................................

13.4 ANFASEN UND VERRUNDEN 162....................................................

13.5 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG 165................................

13.6 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER 170...................................

13.6.1 Zyklus für Stirngewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G84) /

13.6.2 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter beenden (G80) 173.....................................

Zyklus für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter in X--Richtung (G88) 171.......................

14.KOMPENSATIONSFUNKTIONEN 174........................................

14.1 WERKZEUG-KORREKTUR 175.......................................................

14.1.1 Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur 175.............................

14.1.2 T--Code für Werkzeugkorrektur 176......................................................

14.1.3 Werkzeugauswahl 176.................................................................

14.1.4 Werkzeugkorrekturnummer 176.........................................................

14.1.5 Werkzeugkorrektur 177................................................................

14.1.6 Befehle G53, G28 und G30 bei aktiver Werkzeuglagenkorrektur 180.............................

14.2 SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION -- ÜBERSICHT 183...............................

14.2.1 Imaginärer Schneidenmittelpunkt 183.....................................................

14.2.2 Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts 185.........................................

14.2.3 Werkzeugkorrekturnummer und Korrekturwert 186..........................................

14.2.4 Werkstücklage und Verfahrbefehl 188.....................................................

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Inhaltsverzeichnis

14.2.5 Hinweise zur Schneidenradiuskompensation 193............................................

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14.3 SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION IM DET AIL 196..................................

14.3.1 Allgemeines 196.....................................................................

14.3.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf 198.....................................................

14.3.3 Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus 200........................................

14.3.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des Werkzeugkorrekturmodus 213...........................

14.3.5 Kollisionsüberwachung 216............................................................

14.3.6 Überschnitt durch Schneidenradiuskompensation 221.........................................

14.3.7 Korrektur beim Anfasen und Verrunden 222................................................

14.3.8 Befehlseingabe über Handeingabetastatur 224...............................................

14.3.9 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen im Korrekturbetrieb 225.....................................

14.3.10 Befehle G53, G28 und G30 im Modus ”Werkzeugschneidenradiuskompensation” 226...............

14.4 WERKZEUGKOMPENSATIONSWERTE, NUMMERN DER KOMPENSATIONSWERTE,

EINGABE VON PROGRAMMWERTEN (G10) 235.......................................

14.4.1 Werkzeugkompensation und Kompensationsnummer 235.....................................

14.4.2 Ändern von Werkzeugkorrekturwerten (Dateneingabe mittels Programm) (G10) 236.................

15.KUNDENMAKRO 237......................................................

15.1 VARIABLEN 238...................................................................

15.2 SYSTEMVARIABLEN 242...........................................................

15.3 ARITHMETISCHE UND LOGISCHE OPERATIONEN 249.................................

15.4 MAKRO--ANWEISUNGEN UND NC--ANWEISUNGEN 254................................

15.5 VERZWEIGUNG UND WIEDERHOLUNG 255..........................................

15.5.1 Unbedingte Verzweigung (GOTO--Anweisung) 255..........................................

15.5.2 Bedingte Verzweigung (IF--Anweisung) 256................................................

15.5.3 Wiederholung (WHILE--Anweisung) 257..................................................

15.6 MAKROAUFRUF 260...............................................................

15.6.1 Einfacher Aufruf (G65) 261............................................................

15.6.2 Modaler Aufruf (G66) 265.............................................................

15.6.3 Makroaufruf mit G-- Code 267...........................................................

15.6.4 Makroaufruf mit M-- Code 268...........................................................

15.6.5 Unterprogrammaufruf mit M--Code 269...................................................

15.6.6 Unterprogrammaufruf mit T--Code 270....................................................

15.6.7 Programmbeispiel 271.................................................................

15.7 VERARBEITEN VON MAKRO--ANWEISUNGEN 273....................................

15.8 REGISTRIERUNG VON KUNDENMAKRO--PROGRAMMEN 275..........................

15.9 BESCHRÄNKUNGEN 276............................................................

15.10 EXTERNE AUSGABEBEFEHLE 277...................................................

15.11 INTERRUPT--GESTEUERTES KUNDENMAKRO 281.....................................

15.11.1 Einsatz 282.........................................................................

15.11.2 Funktionen 283......................................................................

16.PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10) 290.....................

17.SPEICHERBETRIEB MIT LOCHSTREIFENFORMAT Serie 10/1 1 293............

17.1 ADRESSEN UND WERTEBEREICHE FÜR LOCHSTREIFENFORMAT Serie 10/11 294.........

17.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG 295..............................

17.3 UNTERPROGRAMMAUFRUF 296.....................................................

17.4 FESTZYKLUS 297..................................................................

17.5 MEHRFACH--WIEDERHOL--ZYKLEN FÜR DREHEN 298.................................

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B--64134GE/01

Inhaltsverzeichnis

17.6 FORMAT EINES BOHR--FESTZYKLUS 300.............................................

18.ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN 304...................................

18.1 ENDLOS DREHENDE RUNDACHSE 305...............................................

19.EINGABEFUNKTION FÜR BILDPUNKT--DATEN 306..........................

19.1 MUSTER--MENÜ ANZEIGEN 307.....................................................

19.2 BILDPUNKT--DATEN ANZEIGEN 311.................................................

19.3 ZEICHEN UND CODES FÜR BILDPUNKT--DATEN--EINGABEFUNKTION 315...............

III. BETRIEB

1. ALLGEMEINES 319........................................................

1.1 HANDBETRIEB 320.................................................................

1.2 PROGRAMMIERTE WERKZEUGBEWEGUNG -- AUTOMATIKBETRIEB 322................

1.3 AUTOMATIKBETRIEB 323..........................................................

1.4 PROGRAMMÜBERPRÜFUNG 325....................................................

1.4.1 Überprüfung durch Fahren der Maschine 325...............................................

1.4.2 Überprüfung anhand der Positionsanzeige (bei stehender Maschine) 326..........................

1.5 EDITIEREN VON TEILEPROGRAMMEN 327...........................................

1.6 EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN 328.......................................

1.7 ANZEIGE 331......................................................................

1.7.1 Programmanzeige 331.................................................................

1.7.2 Anzeige der aktuellen Position 332.......................................................

1.7.3 Alarmanzeige 332....................................................................

1.7.4 Anzeige von Betriebsstunden und Werkstückzahl 333.........................................

1.7.5 Grafikanzeige (siehe Abschnitt III --12) 333.................................................

1.8 DA TENEINGABE UND DATENAUSGABE 334..........................................

2. BEDIENEINRICHTUNGEN 335..............................................

2.1 EINSTELLUNGS-- UND ANZEIGEGERÄ TE 336.........................................

2.1.1 7,2″--Schwarzweiß--LC--Display--/Tastatureinheit (horizontale Ausführung) 337....................

2.1.2 7,2″--Schwarzweiß--LC--Display--/Tastatureinheit (vertikale Ausführung) 338......................

2.1.3 Tastenanordnung Tastatur (LC--Display--/Tastatureinheit in horizontaler Ausführung) 339.............

2.1.4 Tastenanordnung Tastatur (LC--Display--/Tastatureinheit in vertikaler Ausführung) 340...............

2.2 ERLÄUTERUNG DER TASTATUR 341.................................................

2.3 FUNKTIONSTASTEN UND SOFTKEYS 343............................................

2.3.1 Allgemeine Vorgehensweise am Bildschirm 343.............................................

2.3.2 Funktionstasten 344...................................................................

2.3.3 Softkeys 345........................................................................

2.3.4 Tastatureingabe und Eingabezwischenspeicher 361...........................................

2.3.5 Warnmeldungen 362..................................................................

2.4 EXTERNE E/A--GERÄTE 363.........................................................

2.4.1 FANUC Handy File 365...............................................................

2.5 EIN-- UND AUSSCHALTEN 366.......................................................

2.5.1 Einschalten 366......................................................................

2.5.2 Bildschirm unmittelbar nach dem Einschalten 367...........................................

2.5.3 Ausschalten 368.....................................................................

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Page 20

Inhaltsverzeichnis

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3. HANDBETRIEB 369........................................................

3.1 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION 370................................

3.2 TIPPVORSCHUB 372................................................................

3.3 INKREMENTALVORSCHUB 374......................................................

3.4 HANDRADVORSCHUB 375..........................................................

3.5 MANUELL--ABSOLUT--SCHALTER EIN/AUS 378.......................................

4. AUTOMATIKBETRIEB 383..................................................

4.1 SPEICHERBETRIEB 384.............................................................

4.2 HANDEINGABEBETRIEB 387........................................................

4.3 DNC--BETRIEB 390.................................................................

4.4 PROGRAMM--NEUSTART 392........................................................

4.5 PLANUNGSFUNKTION 400..........................................................

4.6 FUNKTION ”UNTERPROGRAMMAUFRUF” (M198) 405.................................

4.7 HANDRADVORSCHUB--UNTERBRECHUNG 407.......................................

4.8 ACHSENSPIEGELUNG 410..........................................................

4.9 MANUELLER EINGRIFF UND RÜCKKEHR ZUM BETRIEB 412...........................

4.10 DNC--BETRIEB MIT SPEICHERKARTE 414............................................

4.10.1 Beschreibung 414....................................................................

4.10.2 Vorgänge 415.......................................................................

4.10.2.1 DNC--Betrieb 415..............................................................

4.10.2.2 Unterprogrammaufruf (M198) 416.................................................

4.10.3 Beschränkungen und Anmerkungen 417...................................................

4.10.4 Parameter 417.......................................................................

4.10.5 Verfahren zur Befestigung der Speicherkarte 417............................................

5. TESTBETRIEB 419........................................................

5.1 MASCHINENSPERRE UND HILFSFUNKTIONSSPERRE 420..............................

5.2 VORSCHUB--OVERRIDE 422.........................................................

5.3 EILGANG--OVERRIDE 423...........................................................

5.4 TROCKENLAUF 424................................................................

5.5 EINZELSATZ 425...................................................................

6. SICHERHEITSFUNKTIONEN 428............................................

6.1 NOTAUS 429.......................................................................

6.2 VERFAHRWEGÜBERSCHREITUNG 430...............................................

6.3 SOFTENDLAGEN--ÜBERWACHUNG 431...............................................

6.4 SPANNFUTTER-- UND REITSTOCKSICHERHEITSZONE 435.............................

6.5 SOFTENDLAGEN--ÜBERWACHUNG VOR DEM VERF AHREN 442.........................

7. ALARM-- UND SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN 445.........................

7.1 ALARMANZEIGE 446...............................................................

7.2 ALARMARCHIV--ANZEIGE 448......................................................

7.3 SELBSTDIAGNOSE--BILDSCHIRM 449................................................

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B--64134GE/01

Inhaltsverzeichnis

8. DATENEINGABE UND DATENAUSGABE 452................................

8.1 DATEIEN 453......................................................................

8.2 DATEI--SUCHE 455.................................................................

8.3 DATEI LÖSCHEN 457...............................................................

8.4 EINGABE UND AUSGABE VON PROGRAMMEN 458....................................

8.4.1 Eingabe von Programmen 458..........................................................

8.4.2 Ausgabe von Programmen 461..........................................................

8.5 EINGABE UND AUSGABE VON KORREKTURDATEN 463...............................

8.5.1 Eingabe von Korrekturdaten 463.........................................................

8.5.2 Ausgabe von Korrekturdaten 464........................................................

8.6 EINGABE UND AUSGABE VON PARAMETERN UND

STEIGUNGSFEHLER--KOMPENSATIONSDATEN 465....................................

8.6.1 Eingabe von Parametern 465............................................................

8.6.2 Ausgabe von Parametern 466...........................................................

8.6.3 Eingabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 467.......................................

8.6.4 Ausgabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 468.......................................

8.7 EINGABE UND AUSGABE VON GLOBALEN KUNDENMAKRO--VARIABLEN 469..........

8.7.1 Eingabe von globalen Kundenmakro--Variablen 469..........................................

8.7.2 Ausgabe globaler Kundenmakro --Variablen 470.............................................

8.8 ANZEIGE VON DISKETTENVERZEICHNISSEN 471.....................................

8.8.1 Verzeichnisanzeige 472................................................................

8.8.2 Einlesen von Dateien 475..............................................................

8.8.3 Ausgabe von Programmen 476..........................................................

8.8.4 Löschen von Dateien 477..............................................................

8.9 AUSGABE EINER PROGRAMMGRUPPENLISTE 479....................................

8.10 EINGABE UND AUSGABE VON DA TEN IM BILDSCHIRM ”ALLE E/A” 480................

8.10.1 Einrichten von Eingabe-- /Ausgabeparametern 481...........................................

8.10.2 Eingabe und Ausgabe von Programmen 482................................................

8.10.3 Eingabe und Ausgabe von Parametern 486.................................................

8.10.4 Eingabe und Ausgabe von Korrekturdaten 488..............................................

8.10.5 Ausgabe von globalen Kundenmakro--Variablen 490.........................................

8.10.6 Eingabe und Ausgabe von Dateien auf Diskette 491..........................................

8.11 EINGABE UND AUSGABE MIT SPEICHERKARTE 496..................................

9. EDITIEREN VON PROGRAMMEN 508.......................................

9.1 EINFÜGEN, ÄNDERN UND LÖSCHEN VON WÖRTERN 509..............................

9.1.1 Wortsuche 510.......................................................................

9.1.2 Sprung zum Programmanfang 512.......................................................

9.1.3 Einfügen von Wörtern 513.............................................................

9.1.4 Ändern von Wörtern 514...............................................................

9.1.5 Löschen von Wörtern 515..............................................................

9.2 LÖSCHEN VON SÄTZEN 516.........................................................

9.2.1 Löschen eines Satzes 516..............................................................

9.2.2 Löschen mehrerer Sätze 517............................................................

9.3 PROGRAMMNUMMERNSUCHE 519..................................................

9.4 SATZNUMMERNSUCHE 520.........................................................

9.5 LÖSCHEN VON PROGRAMMEN 522..................................................

9.5.1 Löschen eines einzelnen Programms 522..................................................

9.5.2 Löschen aller Programme 522...........................................................

9.5.3 Löschen mehrerer Programme in einem Bereich 523..........................................

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Page 22

Inhaltsverzeichnis

B--64134GE/01

9.6 ERWEITERTES EDITIEREN VON TEILEPROGRAMMEN 524.............................

9.6.1 Kopieren ganzer Programme 525........................................................

9.6.2 Kopieren von Programmteilen 526.......................................................

9.6.3 Verschieben von Programmteilen 527.....................................................

9.6.4 Zusammenführen von Programmen 528...................................................

9.6.5 Ergänzende Erläuterungen zum Kopieren, Verschieben und Zusammenführen 529..................

9.6.6 Ersetzen von Wörtern und Adressen 531...................................................

9.7 EDITIEREN VON KUNDENMAKROS 533..............................................

9.8 EDITIEREN IM HINTERGRUND 534..................................................

9.9 PASSWORT--FUNKTION 535.........................................................

10.ERSTELLEN VON PROGRAMMEN 537......................................

10.1 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN ÜBER DIE HANDEINGABETASTATUR 538.............

10.2 AUTOMATISCHES EINFÜGEN VON SATZNUMMERN 539...............................

10.3 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN IM LERNMODUS (WIEDERGABE) 541.................

10.4 DIALOGPROGRAMMIERUNG MIT GRAFIKFUNKTION 544..............................

11.EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN 548..............................

11.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 557..........................

11.1.1 Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem 557......................................

11.1.2 Positionsanzeige im relativen Koordinatensystem 558........................................

11.1.3 Gesamtpositionsanzeige 560............................................................

11.1.4 Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung 561..........................................

11.1.5 Anzeige der Ist-- Vorschubgeschwindigkeit 562..............................................

11.1.6 Anzeige von Laufzeit und Stückzahl 564..................................................

11.1.7 Betriebsmonitor--Anzeige 565...........................................................

11.2 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE

(IM MODUS MEM ODER MDI) 567....................................................

11.2.1 Bildschirm ”Programminhalt” 568.......................................................

11.2.2 Bildschirm ”Aktueller Satz” 569.........................................................

11.2.3 Bildschirm ”Nächster Satz” 570.........................................................

11.2.4 Bildschirm ”Programmprüfung” 571......................................................

11.2.5 Programmbildschirm für Handeingabebetrieb 572...........................................

11.3 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE

(IM MODUS EDIT) 573..............................................................

11.3.1 Anzeige von belegtem Speicher und Programmliste 574.......................................

11.3.2 Anzeigen einer Programmgruppenliste 577.................................................

11.4 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 580..........................

11.4.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten 581...................................

11.4.2 Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten 584............................................

11.4.3 Werkzeuglängen--/Arbeitsnullpunktmessung B 586..........................................

11.4.4 Eingabe von Korrekturwerten über den Zähler 588...........................................

11.4.5 Betrag der Werkstück-- Koordinatensystemverschiebung einrichten 589...........................

11.4.6 Einrichten und Anzeigen von Einstelldaten 591.............................................

11.4.7 Satznummernvergleich und Anhalten 593..................................................

11.4.8 Anzeigen und Einstellen von Laufzeiten und Stückzahlen 595..................................

11.4.9 Anzeigen und Einstellen von Werkstückursprungs--Korrekturwerten 597..........................

11.4.10 Eingabe gemessener Werkstückursprungs--Korrekturwerte 598..................................

11.4.11 Anzeigen und Einstellen von globalen Kundenmakro--Variablen 600.............................

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B--64134GE/01

11.4.12 Anzeigen von Bildpunkt --Daten und Muster--Menüs 601......................................

11.4.13 Anzeigen und Einstellen des Software-- Maschinenbedienfelds 603..............................

11.4.14 Anzeigen und Einstellen von Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten 605..........................

Inhaltsverzeichnis

11.5 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 608..........................

11.5.1 Anzeigen und Einstellen von Parametern 609...............................................

11.5.2 Anzeigen und Einstellen von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 611..........................

11.6 ANZEIGE VON PROGRAMMNUMMER, SATZNUMMER, STATUS UND WARNMELDUNGEN BEIM EINRICHTEN ODER EINGEBEN/AUSGEBEN VON DATEN 613...

11.6.1 Anzeige der Programmnummer und Satznummer 613........................................

11.6.2 Anzeige von Status und Warnmeldungen beim Programmieren und bei der Eingabe und

Ausgabe von Daten 614...............................................................

11.7 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 616..........................

11.7.1 Bildschirm Meldungs--Archiv 616........................................................

11.8 BILDSCHIRMSCHONER 618.........................................................

11.8.1 Bildschirmschoner aktivieren 618........................................................

11.8.2 Bildschirmschoner automatisch aktivieren 619..............................................

12.GRAFIKFUNKTIONEN 620.................................................

12.1 GRAFIKANZEIGE 621...............................................................

12.2 DYNAMISCHE GRAFIK 626.........................................................

13.HILFE--FUNKTION 627.....................................................

14.BILDSCHIRM--HARDCOPY 632.............................................

IV. MANUAL GUIDE 0i

1. MANUAL GUIDE 0i 637....................................................

1.1 ÜBERSICHT 638....................................................................

1.2 EINFÜHRUNG 639..................................................................

1.3 VORGÄNGE ZUM ERSTELLEN VON PROGRAMMEN 640...............................

1.3.1 Anlauf 640.........................................................................

1.3.2 Anlauf 641.........................................................................

1.3.3 Erstellen eines neuen Teileprogramms 642.................................................

1.3.4 Entwicklungsunterstützung 644.........................................................

1.3.5 G--Code--Unterstützung 646............................................................

1.3.6 M--Code--Unterstützung 649............................................................

1.4 FESTZYKLUS--BEARBEITUNG 651...................................................

1.4.1 Vorgang 652........................................................................

1.4.2 Daten für jeden Festzyklus 654..........................................................

1.5 KONTURPROGRAMMIERUNG 661...................................................

1.5.1 Vorgänge bei der Konturprogrammierung 662..............................................

1.5.2 Details zu Konturverlaufsdaten 671.......................................................

1.5.3 Details zur Konturberechnung 673.......................................................

1.5.4 Details zur Hilfsberechnung 684.........................................................

1.5.5 Hinweise 694........................................................................

1.6 PARAMETER 696...................................................................

1.7 ALARMMELDUNGEN 703...........................................................

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Page 24

Inhaltsverzeichnis

V. WARTUNG

1. BATTERIEWECHSEL 707..................................................

1.1 SPEICHER--DATENSICHERUNGSBA TTERIE (3 V DC) 708................................

1.2 BATTERIE FÜR SEPARATE ABSOLUT --DREHGEBER (6 V DC) 712........................

1.3 BATTERIE FÜR IN DEN MOTOR EINGEBAUTEN ABSOLUT--DREHGEBER (6 V DC) 713....

ANHANG

A. LOCHSTREIFEN--CODELISTE 717..........................................

B. LISTE DER FUNKTIONEN UND LOCHSTREIFENFORMATE 720...............

C. BEFEHLSWERTBEREICHE 724.............................................

D. NOMOGRAMME 727.......................................................

D.1 GEWINDELÄNGENFEHLER 728.........................................................

D.2 EINFACHE BERECHNUNG DES GEWINDELÄNGENFEHLERS 73 0...........................

D.3 WERKZEUGBAHN AN ECKEN 732......................................................

D.4 RADIUSRICHTUNGSFEHLER BEIM KREISVERFAHREN 735................................

B--64134GE/01

E. STATUS BEIM EINSCHALTEN, LÖSCHEN UND RESET 736...................

F. REFERENZT ABELLE ZEICHEN -- CODES 738................................

G. VERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN 739...............................

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Page 25

I. ALLGEMEINES

Page 26

Page 27

B--64134GE/01

ALLGEMEINES

Über dieses Handbuch

ALLGEMEINES

Dieses Handbuch umfaßt folgende Kapitel:

I. ALLGEMEINES

Kapitelaufbau, beschriebene Modelle, zugehörige Handbücher und Hinweise für den Umgang mit diesem Handbuch

II. PROGRAMMIERUNG

Beschreibung der Funktionen: Format für die Programmierung von Funktionen in NC--Sprache, Eigenschaften und Beschränkungen.

III. BETRIEB

Manueller und automatischer Betrieb der Maschine, Eingabe und Ausgabe von Daten und Aufbereiten (Editieren) eines Programms

IV. MANUAL GUIDE 0i

Beschreibung des MANUAL GUIDE 0i

V. WARTUNG

Batteriewechsel

ANHANG

Lochstreifencodes, zulässige Dateneingabebereiche und Fehlercodes

1. ALLGEMEINES

Es treffen nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen auf alle Produkte zu. Nähere Informationen finden Sie im Handbuch ”BESCHREIBUNGEN” (B--64112EN).

Parameter werden in diesem Handbuch nicht im Detail behandelt. Ausführliche Informationen über P arameter, die in diesem Handbuch erwähnt werden, finden Sie im Parameterhandbuch (B--64120EN).

Es werden sämtliche optionalen Funktionen beschrieben. Mit welchen Optionen Ihr S ystem ausgerüstet ist, entnehmen Si e bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers. Modelle, auf die sich dieses Handbuch bezieht, und deren Abkürzungen:

Produktbezeichnung Abkürzungen

GE FANUC Serie 0i Mate--TC 0i Mate-- T C Serie 0i Mate

Page 28

ALLGEMEINES1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

Sonderzeichen

D P

D ;

Zugehörige Handbücher der Serie 0i-- C / 0 i Mate--C

Dieses Handbuch verwendet folgende Symbole:

Bezeichnet eine Kombination von Achsen, z.B. X__ Y__ Z (bei der Programmierung).

Bezeichnet das Ende eines Satzes. Entspricht ISO--Code LF bzw. EIA--Code CR.

Die folgende Tabelle enthält die zur Serie 0i--C und 0i Mate--C gehörenden Handbücher. Dieses Handbuch ist durch ein Sternsymbol (*) gekennzeichnet.

Name des Handbuchs Nummer

DESCRIPTIONS B--64112EN

CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B--64113EN

CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B--64113EN--1

Serie 0i--TC BEDIENUNGSHANDBUCH B--64114GE

Serie 0i--MC BEDIENUNGSHANDBUCH B--64124GE

Serie 0i Mate--TC BEDIENUNGSHANDBUCH B--64134GE *

Zugehörige Handbücher der Servomotoren Serie βis

Series 0i Mate--MC OPERATOR’S MANUAL B--64144EN

WARTUNGSHANDBUCH B--64115GE

PARAMETER MANUAL B--64120EN

Die folgende Tabelle enthält die zu den Servomotoren Serie βis gehörenden Handbücher.

Name des Handbuchs Nummer

FANUC AC SERVO MOTOR βis series DESCRIPTIONS B--65302EN

FANUC AC SERVO MOTOR αis/αi/βisseries PARAMETER MANUAL

FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series DESCRIPTIONS B--65312EN

FANUC AC SPINDLE MOTOR αi/βi series PARAMETER MANUAL

FANUC SERVO AMPLIFIER βi series DESCRIPTIONS B -- 65322EN

FANUC AC SERVO MOTOR βi series FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series FANUC SERVO AMPLIFIER βi series MAINTENANCE MANUAL

B--65270EN

B--65280EN

B--65325EN

Page 29

B--64134GE/01

Bearbeitung

ALLGEMEINES

1. ALLGEMEINES

1.1

ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER CNC-WERKZEUGMASCHINE

Zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einer CNC--gesteuerten Werkzeugmaschine wird zunächst ein Programm zur Steuerung der Maschine erstellt.

1) Das Programm wird anhand einer Werkstückzeichnung erstellt und steuert den Betrieb der CNC--Werkzeugmaschine. Hinweise für das Erstellen von Programmen finden Sie im Kapitel II ”PROGRAMMIERUNG”.

2) Anschließend wird das Programm in die CNC--Steuerung eingelesen. Nach dem Einrichten der Werkstücke und Werkzeugean der Maschine werden die Werkzeuge dann programmgemäß angesteuert und positioniert, um schließlich die eigentliche Bearbeitung durchzuführen. Hinweise zur Bedienung der CNC--St euerung finden Sie im Kapitel III ”BETRIEB”.

Werkstück-zeichnung

KAPITEL II ”PROGRAMMIERUNG” KAPITEL III ”BETRIEB”

Teilepro-

grammier-

ung

CNC

WERKZEUGMASCHINE

Vor der eigentlichen Programmierung wird ein Bearbeitungsplan erstellt. Bearbeitungsplan

1. Festlegung des Bearbeitungsbereichs der Werkstücke

2. Einrichtverfahren der W erkstücke an der Werkzeugmaschine

3. Bearbeitungsfolge beim einzelnen Bearbeitungsvorgang

4. Bearbeitungswerkzeuge und Bearbeitungsbedingungen

Für jeden Bearbeitungsvorgang wird das Bearbeitungsverfahren gewählt.

1 2 3

Fräsen am

Planfräsen

Außendurch-

messer

Einstech-

drehen

Bearbeitungsverfahren

1. Bearbeitungsverfahren: Grob Mittel Fein

2. Bearbeitungswerkzeuge

3. Bearbeitungsbedingungen: Vorschubgeschwindigkeit Schnittiefe

4. Werkzeugbahn

vorgang

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ALLGEMEINES1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

Einstechdrehen

Fräsen am Außen-durchmesser

Werkstück

Plan-fräsen

Für jeden Bearbeitungsvorgang wird ein Programm erstellt, das Werkzeugbahn und Bearbeitungsbedingungen der Werkstückkontur entsprechend festlegt.

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B--64134GE/01

1.2

HINWEISE FÜR DEN UMGANG MIT DIESEM HANDBUCH

ALLGEMEINES

VORSICHT

1 Der Betrieb einer CNC--gesteuerten Werkzeugmaschine ist

nicht nur von der CNC--Einheit abhängig, sondern auch von der Kombination aus Werkzeugmaschine, Schaltschrank, Servosystem, CNC-- Steuerung, Bedienfeld usw. Die Beschreibung von Funktionsweise, Programmierung und Betrieb sämtlicher Kombinationen würde hier zu weit führen. Die Betrachtung in diesem Handbuch erfolgt daher generell aus Sicht der CNC--Steuerung. Details einer bestimmtenCNC--Werkzeugmaschine entnehmen Sie bitte dem vom Maschinenhersteller mitgelieferten Handbuch, das im Zweifelsfall Priorität gegenüber diesem Handbuch hat.

2 Überschriften sind am linken Seitenrand plaziert. Das

Auffinden und der Zugriff auf die benötigten Informationen werden dadurch wesentlich erleichtert.

3 In dem vorliegenden Handbuch sind so viele gängige

Variationen der Anwendungsmöglichkeiten wie möglich beschrieben.Es ist dagegen nicht möglich, alle Funktionen, Optionen und Befehle zu erwähnen, die nicht kombiniert werden sollten. Im Zweifelsfall sind in diesem Handbuch nicht abgehandelte Betriebsfunktionen nicht zu kombinieren.

1. ALLGEMEINES

1.3

HINWEIS ZUR DATENSICHERHEIT

VORSICHT

Bearbeitungsprogramme, Parameter, Variablen usw. sind im internen nichtflüchtigen Speicher der CNC--Einheit abgelegt. Im allgemeinen geht der Inhalt dieses Speichers beim Ein-- und Ausschalten der Spannung nicht verloren. Es kann jedoch vorkommen, daß in diesem Speicher abgelegte wichtige Daten nach einer Fehlbedienung oder im Zuge einer Fehlerbehebung gelöscht werden müssen. Im Sinne einer schnelleren Wiederherstellung empfiehlt es sich, grundsätzlich Sicherungs--Kopien der verschiedenen Daten anzufertigen.

Page 32

Page 33

II. PROGRAMMIERUNG

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B--64134GE/01

ALLGEMEINES

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

Page 36

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

1.1

WERKZEUGBEWEGUNG ENTLANG DER WERKSTÜCKKONTUR -INTERPOLATION

Erläuterungen

D Werkzeugbewegung

entlang einer Geraden

Das Werkzeug wird entlang von Geraden und Bögen entsprechend den Werkstückkonturen bewegt (siehe II--4).

Werkzeug

Werkstück

Abb.1.1 (a) Werkzeugbewegung entlang einerGeraden parallel z ur Z--Achse

Programm G01 Z...;

D Werkzeugbewegung

entlang eines Bogens

Werkzeug

Werkstück

Abb. 1.1 (b) Werkzeugbewegung entlang einer Konuslinie

Werkstück

Werkzeug

Programm G01 X ... Z... ;

Programm G02X ... Z ... R ... ; oder G03X ... Z ... R ... ;

Abb. 1.1 (c) Werkzeugbewegung entlang eines Bogens

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B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

Interpolation bezeichnet einen Vorgang, bei dem das Werkzeug wie oben beschrieben entlang einer Geraden oder eines Bogens bewegt wird. Die Symbole der programmierten Befehle G01, G02, ... heißen ”Wegbedingungen” und geben an, welche Interpolation in der Steuerung ausgeführt wird.

(a) Werkzeugbewegung entlang

einer Geraden

G01 Z__; X -- -- Z -- -- -- -- ;

Steuerung

Interpolation

a) Werkzeugbewegung

entlang einer Geraden

b) Werkzeugbewegung

entlang eines Bogens

Abb. 1.1 (d) Interpolationsfunktion

(b) Werkzeugbewegung entlang

eines Bogens

G 0 3 X -- -- Z -- -- ;

X--Achse

Y--Achse

Werkzeugbewegung

ANMERKUNG

Einige Maschinen verfahren nicht das Werkzeug, sondern das Werkstück (die Spindel); hier wird jedoch davon ausgegangen, daß das Werkzeug relativ zum Werkstück bewegt wird.

D Gewindeschneiden

Zum Gewindeschneiden wird die Werkzeugbewegung mit der Spindeldrehung synchronisiert. Die Funktion ”Gewindeschneiden”wird im Programm mit G32 befohlen.

Werkstück

Abb. 1.1 (e) Schneiden eines zylindrischen Gewindes

Werkzeug

Programm G 3 2 Z -- -- F -- -- ;

Page 38

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

1.2

VORSCHUBFUNKTION

Werkstück

Abb. 1.1 (f) Schneiden eines Kegelgewindes

Werkzeug

Programm G 3 2 X -- -- Z -- -- F -- -- ;

Das Bewegen des Werkzeugs mit einer bestimmten Geschwindigkeit zur Bearbeitung des Werkstücks wird als Vorschub bezeichnet.

Spannfutter

Werkstück

Werkzeug

Abb. 1.2 Vorschubfunktion

Die Vorschubgeschwindigkeit wird durch entsprechende Zahlenwerte festgelegt. Mit dem folgenden Befehl kann zum Beispiel pro Umdrehung des Werkstücks ein Vorschub des Werkzeugs von 2 mm ausgeführt werden :

F2.0

Die Funktion zur Festlegung der Vorschubgeschwindigkeit wird als Vorschubfunktion bezeichnet (siehe II--5).

Page 39

B--64134GE/01

1.3

WERKSTÜCKZEICHNUNG UND WERKZEUGBEWEGUNG

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

1.3.1

Referenzpunkt (maschinenspezifischer Punkt)

Erläuterungen

Eine CNC--Werkzeugmaschine besitzt einen Fixpunkt. Werkzeug-wechsel und Programmierung des absoluten Nullpunkts, die an anderer Stelle behandelt werden, werden normalerweise an diesem Punkt vorgenommen. Man bezeichnet diese Position als Referenzpunkt.

Werkzeugträger

Spannfutter

Referenzpunkt

Abb. 1.3.1 Referenzpunkt

Das Werkzeug kann auf zwei Arten zum Referenzpunkt gefahren werden:

1. Manuelle Rückkehr zur Referenzposition (siehe III--3. 1) Die R ückkehr zum Referenzpunkt wird manuell per Knopfdruck ausgelöst.

2. Automatische Rückkehr zum Referenzpunkt (siehe II--6) Im allgemeinen wird nach dem Einschalten der Netzspannung ein manuelles R eferenzpunktfahren durchgeführt. Für einen späteren Werkzeugwechsel kann das Werkzeug dann mit Hilfe der automatischen Funktion zum Referenzpunkt gefahren werden.

Page 40

1.3.2

Koordinatensystem der Werkstückzeichnung und CNC-Koordinatensystem

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

Werkstückzeichnung

Werkstück

Programm

Befehl

B--64134GE/01

Koordinatensystem

CNC

Erläuterungen

D Koordinatensystem

Werkzeugmaschine

Abb. 1.3.2 (a) Koordinatensystem

Es werden zwei Koordinatensysteme festgelegt (siehe II--7)

1. Koordinatensystem der Teilezeichnung Das Koordinatensystem befindet sich auf der Werkstückzeichnung. Als Programmdaten werden die Werte dieses Koordinatensystems verwendet.

2. CNC--Koordinatensystem Dieses Koordinatensystem wird am eigentlichen Maschinentisch errichtet. Dazu wird die Entfernung zwischen aktueller Werkzeugposition und Nullpunkt des einzurichtenden Koordinatensystems programmiert.

230

300

Programm-Nullpunkt

Aktuelle Werkzeugposition

Entfernung zum Nullpunkt des einzurichtenden Koordinatensystems

Abb. 1.3.2 (b) CNC--Koordinatensystem

Entsprechenddem Steuerungsprogramm, welches unter Zugrundelegung des Koordinatensystems der Teilezeichnung eingerichtet wurde, wird das Werkzeug innerhalb des CNC--Koordinatensystems bewegt. Auf diese Weise erhält das Werkstück die auf der Zeichnung spezifizierte Kontur. Damit die in der Zeichnung definierte Werkstückkontur korrekt geschnitten wird, müssen daher beide Koordinatensysteme an derselben Position eingerichtet werden.

Page 41

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

D Einrichten der beiden

Koordinatensysteme an derselben Position

Das Einrichten zweier Koordinatensysteme an derselben Position geschieht in der Regel folgendermaßen:

1. Der Koordinatennullpunkt sitzt auf der Stirnfläche des Spannfutters

Werkstück

150

Abb. 1.3.2 (c) Koordinaten und Maße der Werkstückzeichnung

Werkstück

Abb. 1.3.2 (d) CNC--Koordinatensystem der Drehmaschine

(deckt sich mit dem Koordinatensystem der Werkstückzeichnung)

Page 42

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

2. Der Koordinatennullpunkt sitzt auf der Werkstückstirnfläche.

Werkstück

100

Abb. 1.3.2 (e) Koordinaten und Maße der Werkstückzeichnung

Werkstück

Abb. 1.3.2 (f) CNC--Koordinatensystem der Drehmaschine

(deckt sich mit dem Koordinatensystem der Werkstückzeichnung)

Page 43

B--64134GE/01

1.3.3

Maßbefehle für die Werkzeugbewegung -Absolut--/Inkrementalmaß-Befehle

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

Erläuterungen

D Absolutmaß-- Befehl

Die Koordinatenwerte in Werkzeug--Verfahrbefehlen können als Absolutmaßwerte oder als Inkrementalmaßwerte programmiert werden (siehe II--8.1).

Das Werkzeug wird zu dem Punkt bewegt, der um den programmierten Betrag vom Nullpunkt des Koordinatenystems entfernt liegt, also zur Position der Koordinatenwerte.

Werkzeug

Werkstück

φ30

110

Befehl für das Verfahren von Punkt A nach Punkt B

G90X30.0Z70.0;

Koordinaten des Punkts B

Abb. 1.3.3 (a) Absolutmaß--Befehl

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PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

D Inkrementalmaß--Befehl

Entfernung von der vorherigen Werkzeugposition zur nächsten Werkzeugposition

Werkzeug

φ60

φ30

Befehl für das Verfahren von Punkt A nach Punkt B

U--30.0W--40.0

Entfernung und Richtung für das Verfahren entlang der Achsen

D Durchmesser-

programmierung / Radiusprogrammierung

Abb. 1.3.3 (b) Inkrementalmaß--Befehl

Die Werte für die X--Achse können als Durchmesser-- oder Radiusmaß festgelegt werden. Durchmesserprogrammierung oder Radiusprogrammierung sind von der Maschine unabhängig.

1. Durchmesserprogrammierung

Bei der Durchmesserprogrammierung dient der in der Zeichnung angegebene Durchmesserwert als Wert für die X--Achse.

φ30

Werkstück

φ40

Koordinatenwerte der Punkte A und B

A (30.0, 80.0), B (40.0, 60.0)

Abb. 1.3.3 (c) Durchmesserprogrammierung

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PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

2. Radiusprogrammierung

Bei der Radiusprogrammierung dient der Abstand von der Werkstückmitte, also der Radius, als Wert für die X--Achse.

Werkstück

Koordinatenwerte der Punkte A und B

A (15.0, 80.0), B (20.0, 60.0)

Abb. 1.3.3 (d) Radiusprogrammierung

1.4

SCHNITTGESCHWINDIGKEIT -SPINDELDREHZAHLFUNKTION

Beispiele

Die Geschwindigkeit, mit der sich das Werkzeug beim Schneiden relativ zum Werkstück bewegt, wird als Schnittgeschwindigkeit bezeichnet. Bei CNC--gesteuerten Maschinen kann die Schnittgeschwindigkeit über die Spindeldrehzahl in min

Abb. 1.4 Schnittgeschwindigkeit

-- 1

festgelegt werden.

Werkzeug

Werkstück

V: Schnittgeschwindigkeit

vm/min

-- 1

φD

Nmin

Die Spindeldrehzahl beträgt ungefähr 478 min

-- 1

(errechnet aus

N = 1000v/πD). Demnach muß der Befehl lauten:

S478 ;

Befehle, die sich auf die Spindeldrehzahl beziehen, werden in der Spindeldrehzahl--Funktion zusammengefaßt (siehe II--9). Die Schnittgeschwindigkeit v (m/min) kann auch unmittelbar über einen Geschwindigkeitswert festgelegt werden. Ändert sich der Werkstückdurchmesser, paßt die CNC die Spindeldrehzahl so an, daß die Schnittgeschwindigkeit konstant bleibt. Diese Funktion heißt Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung (siehe II--9.3).

Page 46

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

1.5

WERKZEUGAUSWAHL FÜR DIE VERSCHIEDENEN BEARBEITUNGSVORGÄNGE -WERKZEUGFUNKTION

Beispiele

Für Bearbeitungsvorgänge wie Vollbohren, Gewindebohren, Aufbohren, Fräsen usw. muß jeweils das passende Werkzeugangesteuert werden. Die Ansteuerung des entsprechenden Werkzeugs erfolgt durch Zuordnung von Nummern zu den Werkzeugen und Angabe der Nummern im Programm.

Werkzeugnummer

02 05

Abb. 1.5 Werkzeuge für diverse Bearbeitungsvorgänge

Werkzeugträger

Befindetsich das Werkzeug im Werkzeugträger an der Position 01, erfolgt der Aufruf dieses Werkzeugs durch die Eingabe T0101. Dieser Vorgang wird als Werkzeugfunktion bezeichnet (siehe II--10).

1.6

MASCHINENBEDIENBEFEHL -ZUSATZFUNKTION

Beim Start des eigentlichen Bearbeitungsvorgangs muß die Spindel drehen, und es muß Kühlmittel zugeführt werden. Dazu müssen der Spindelmotor und das Kühlmittelventil gesteuert werden (siehe II--11).

Kühlmittel ein/aus

Spannfutter auf/zu

Spindelantrieb

Werkstück

Abb. 1.6 Maschinenbedienbefehl

im US

Die Funktion zum Auslösen von Schaltvorgängen bei den verschiedenen Maschinenkomponenten wird als ”Zusatzfunktion” bezeichnet. Die Programmierung erfolgt im allgemeinen über einen M--Code. Wirdz.B. M03 programmiert, dreht sich die Spindel mit der angegebenen Drehzahl im Uhrzeigersinn.

Page 47

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

1.7

PROGRAMMKONFIGURATION

Bei einem Programm handelt es sich um eine in die CNC eingegebene Gruppe von Befehlen für den Maschinenbetrieb. Mittels dieser Befehle wird das Werkzeug entlang einer Geraden oder eines Bogens bewegt und der Spindelmotor ein-- und ausgeschaltet. Im Programm werden die Befehle in der Reihenfolge der tatsächlichen Werkzeugbewegungen angegeben.

Satz

Abfolge der Werkzeugbewegungen

Programm

Satz

⋅

Satz

Abb. 1.7 (a) Programmkonfiguration

Die Befehlsgruppe für jeden einzelnen B earbeitungsschritt ist der Satz. Das Programm besteht also aus einer Gruppe von Sätzen für eine Reihe von Bearbeitungsvorgängen. Jeder Satz erhält eine eigene Satznummer, jedes Programm eine Programmnummer (siehe II--12).

Page 48

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

Erläuterungen

D Satz

Satz und Programm sind wie folgt aufgebaut:

1Satz

N fffff Gff Xff.f Zfff.f M ff S ff T ff ;

Satznummer

Wegbedingung

Maß--Befehl Zusatz-

funktion

Abb. 1.7 (b) Satzkonfiguration

Spindelfunktion

Werkzeugfunktion

Satzende

Ein Satz beginnt mit einer Satznummer zur Kennzeichnung des Satzes und endet mit einem Satzende--Code. In diesem Handbuch ist der Satzende--Code durch ein Semikolon (;) angegeben (LF im ISO--C ode und CR im EIA--Code). Der Inhalt des Maß--Befehls richtet sich nach der Wegbedingung. In diesem Handbuch entspricht IP_ einem Maß--Befehl.

D Programm

; Offff;

⋅

M30 ;

Abb. 1.7 (c) Programmkonfiguration

Programmnummer

Satz Satz Satz

⋅

Programmende

Normalerweise wird hinter dem Satzende--Code (;) am Programmanfang eine Programmnummer angegeben und das Programm mit einem Programmende--Code (M02 oder M30) abgeschlossen.

Page 49

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

D Hauptprogramm und

Unterprogramm

Kommt ein identisches Bearbeitungsmuster mehrfach innerhalb desselben Programms vor, wird für dieses Muster ein eigenes Programm erstellt. Hierbei handelt es sich dann um ein Unterprogramm. Das Ausgangsprogramm gilt als das Hauptprogramm. Taucht während der Ausführung des Hauptprogramms ein Ausführungsbefehl für ein Unterprogramm auf, werden die Befehle des Unterprogramms ausgeführt. Nach Ausführung des Unterprogrammes kehrt die Steuerung wieder zum Hauptprogramm zurück.

Hauptprogramm

⋅ ⋅

M98P1001

⋅

M98P1002

⋅

M98P1001

⋅

Unterprogramm 1

O1001

M99

Unterprogramm 2

O1002

Programm für Bohrung #1

Programm für Bohrung #2

⋅

M99

Page 50

1.8

KOMPENSATIONSFUNKTIONEN

Erläuterungen

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES

B--64134GE/01

D Bearbeitung mit dem

Werkzeugende -- Funktion ”Werkzeuglängenkompensation”

In der Regel werden für die Bearbeitung eines Werkstücks mehrere Werkzeuge gebraucht, die häufig unterschiedlich lang sind. Das Abändern des Programms auf jede neue Werkzeuglängeist sehrmühsam. Daher sollten die Längen der einzelnen Werkzeuge vorab gemessen werden. Durch Einstellen des Unterschieds zwischen der Länge des Standard--Werkzeugs und der tatsächlichen Länge des jeweiligen Werkzeugs in der CNC (Anzeige und Einstellung von Daten siehe III--11) kann die Bearbeitung ohne Programmänderung durchgeführt werden, auch wenn das Werkzeug gewechselt wird. Es handelt sich um die Funktion ”Werkzeuglängenkompensation”.

Gewindeschneidwerkzeug

Werkstück

Standardwerkzeug

Abb. 1.8 Werkzeugkorrektur

Schruppwerkzeug

Schlichtwerkzeug

Einstechwerkzeug

Page 51

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES

1.9

WERKZEUGVERFAHRBEREICH

An den Enden der Maschinenachsen sind Endschalter installiert, die verhindern, daß Werkzeuge über das Achsenende hinaus bewegt werden. Der zulässige B ewegungsbereich von Werkzeugen wird als Verfahrbereich bezeichnet. Neben den maschinenseitigen Endschaltern kann auch in der Steuerung ein Bereich definiert werden, in den die Werkzeuge nicht hineinbewegt werden dürfen.

Tisch

Motor

Endschalter

Maschinennullpunkt

Entfernungen eingeben

In diesen Bereich dürfen die Werkzeuge nicht gelangen. Der Bereich wird durch gespeicherte Daten bzw. ein Programm definiert.

Neben dem durch Endschalter begrenzten Verfahrbereich kann der Bediener auch durch entsprechende Programmierung bzw. Speicherung von Daten einen Bereich definieren, in den die Werkzeuge nicht hineinbewegt werden dürfen. Diese Funktion heißt Verfahrbereichskontrolle oder Softendlagen--Überwachung. (Siehe III-6.3.)

Page 52

PROGRAMMIERUNG2. GESTEUERTE ACHSEN

GESTEUERTE ACHSEN

B--64134GE/01

Page 53

B--64134GE/01

2.1

GESTEUERTE ACHSEN

PROGRAMMIERUNG

Element 0i Mate--TC

Anzahl gesteuerter Achsen 3 Achsen Anzahl gleichzeitig gesteuerter Achsen 3 Achsen

ANMERKUNG

1 Die Anzahl gleichzeitig steuerbarer Achsen bei manuellem

Tippvorschub, manuellem Inkremental--Vorschub oder Handradvorschub beträgt 1 oder 3 (1, wenn Bit 0 (JAX) von Parameter1002 auf 0 gesetzt ist, und 3, wenn dieses Bit auf 1 gesetzt ist).

2 Die Anzahl der gesteuerten Achsen einschließlich der

Cs--Bahnsteuerungsachse beträgt 3. Es müssen also zwei Servoachsen und eine Cs--Bahnsteuerungsachse vorgesehen werden. Bei drei gesteuerten Achsen können nicht alle drei Servoachsen sein.

2. GESTEUERTE ACHSEN

2.2

ACHSENBEZEICHNUNG

Beschränkungen

D Ersatzbezeichnung für

Achsen

D Doppelter Achsenname

Zwei Grundachsen werden immer mit X und Z bezeichnet; die Bezeichnungen von Zusatzachsen können nachstehend über den Parameter Nr. 1020 optional ausgewählt werden.

D G--Code--System A: Y, A, B und C D G--Code--System B/C: Y, U, V, W, A, B und C

Jede Achsenbezeichnung wird entsprechend Parameter Nr. 1020 festgelegt. Gibt der Parameter 0 oder eine andere Bezeichnung als einen der neun Buchstaben an, wird als Achsenbezeichnung automatisch eine Zahl von 1 bis 3 erstellt. Bei Verwendungeines automatischerstellten Ersatznamens(1 bis 3) kann das System nicht im MEM-- oder MDI--Modus arbeiten.

Wird im Parameter ein Achsenname mehrfach angegeben, ist nur die Achse, welcher dieser Name zuerst zugewiesen wurde, betriebsbereit.

ANMERKUNG

1 Im G --Code--System A können U, V und W nicht alsAchsen-

namen benutzt werden (bei max. sechs steuerbaren Achsen), da diese Buchstaben als Inkrementalmaß-Befehle für X, Y und Z gelten. U, V und W als Achsenbezeichnungen sind nur im G--Code--System B oder C möglich. Ähnlich gilt der Buchstabe H als Inkrementalmaß-Befehl für C, d.h. es können keine Inkrementalmaß-Befehle gegeben werden, wenn A oder B als Achsenbezeichnung gewählt wird.

2 Bei G76 (mehrgängiges Gewinde) gilt die Adresse A in

einem Satz nicht a ls Befehl für die Achse A, sondern bezeichnet vielmehr den Schneidenwinkel. Werden C oder A als Achsennamen verwendet, können diese Buchstaben nicht als Befehl für den Winkel einer Geraden beim Anfasen bzw. in der Direkten Zeichnungsmaßprogrammierung benutzt werden. C und A sollten also entsprechend dem Bit 4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 benutzt werden.

Page 54

PROGRAMMIERUNG2. GESTEUERTE ACHSEN

metri

Zol

schem

Zol

Syste

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2.3

INKREMENTALMASS-SYSTEM

Das Inkrementalmaß--System besteht aus dem kleinsten Eingabe--Inkrement (für die Eingabe) und dem kl einsten Befehls--Inkrement (für die Ausgabe). Das kleinste Eingabe--Inkrement stellt den kleinsten Wert dar, der als Verfahrbetrag programmiert werden kann. Das kleinste Befehls--Inkrement ist das kleinste Wegelement, um das das Werkzeug an der Maschine verfahren werden kann. Beide Inkremente werden in mm, Zoll oder Grad ange geben. Beim Inkrementalmaß--System wird unterschieden nach IS--B und IS--C (Tab. 2.3 (a) und 2.3 (b)). Wählen Sie durch Setzen von Bit 1 (ISC) von Param. Nr. 1004, welches Inkrementalmaß--System verwende t werden soll. Die Einstellung von Bit 1 (ISC) von Param. Nr. 1004 gilt für sämtl. Achsen. Wenn z.B. das System IS--C ausgewählt ist, gilt IS--C als Inkrementalmaß--System für alle Achsen.

Tabelle 2.3 (a) Inkrementalmaß--System IS--B

Maschine mit

schem System

Maschine mit

System

Eingabe in mm

Eingabe in Zoll

Eingabe in mm

Eingabe in Zoll

Kleinstes Eingabe--Inkrement

0,001 mm (Durchmesser) 0,0005 mm 0,001 mm (Radius) 0,001 mm 0,001 Grad 0,001 Grad 0,0001 Zoll (Durchmesser) 0,0005 mm 0,0001 Zoll (Radius) 0,001 mm 0,001 Grad 0,001 Grad 0,001 mm (Durchmesser) 0,00005 Zoll 0,001 mm (Radius) 0,0001 Zoll 0,001 Grad 0,001 Grad 0,0001 Zoll (Durchmesser) 0,00005 Zoll 0,0001 Zoll (Radius) 0,0001 Zoll 0,001 Grad 0,001 Grad

Kleinstes Befehls--Inkrement

Tabelle 2.3 (b) Inkrementalmaß--System IS--C

Maschi- Eingabe ne mitgin mm metrischem System

Maschi- Eingabe ne mitgin mm

stem

Eingabe in Zoll

Kleinstes Eingabe--Inkrement

0,0001 mm (Durchmesser) 0,00005 mm 0,0001 mm (Radius) 0,0001 mm 0,0001 Grad 0,0001 Grad 0,00001 Zoll (Durchmesser) 0,00005 mm 0,00001 Zoll (Radius) 0,0001 mm 0,0001 Grad 0,0001 Grad 0,0001 mm (Durchmesser) 0,000005 Zoll 0,0001 mm (Radius) 0,00001 Zoll 0,0001 Grad 0,0001 Grad 0,00001 Zoll (Durchmesser) 0,000005 Zoll 0,00001 Zoll (Radius) 0,00001 Zoll 0,0001 Grad 0,0001 Grad

Kleinstes Befehls--Inkrement

Ob das kleinste Befehls--Inkrement in Millimetern oder in Zoll gemessen wird, richtet sich nach der Maschine. Die Einstellung erfolgt im Parameter INM (Nr. 1001#0). Das kleinste Befehls--Inkrement kann mit einem G--Code (G20 oder G21) oder einem Einstellparameter zwischen Eingabe in Millimeter und Eingabe in Zoll umgeschaltet werden. Achsen mit metrischem System und Achsen mit Zollsystem können nicht kombiniert werden. Außerdem sind manche Funktionen wie Kreisinterpolation und Schneidenradiuskompensation nicht unter Achsen mit unterschiedlichen Maßeinheiten ausführbar. Hinweise zu den Einheiten entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Page 55

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S--B

S--C

PROGRAMMIERUNG

2. GESTEUERTE ACHSEN

2.4

MAXIMALER VERFAHRWEG

Von der CNC kontrollierter maximaler Verfahrweg: Maximaler Verfahrweg = Kleinstes Befehls--Inkrement 99999999

Tabelle 2.4 Maximale Verfahrwege

Inkrementalmaß--System

Maschine mit metrischemSystem

Maschine mit Zoll--System

Maschine mit metrischemSystem

Maschine mit Zoll--System

Maximale Verfahrwege

99999.999 mm 99999.999 Grad

9999.9999 Zoll 99999.999 Grad

9999.9999 mm 9999.9999 Grad

999.99999 Zoll 9999.9999 Grad

ANMERKUNG

1 Bei den Einheiten der Tabelle handelt es sich um den

Durchmesser bei Durchmesserprogrammierung bzw. den Radius bei Radiusprogrammierung.

2 Ein Befehl, bei dem eine der Verfahrgrenzen überschritten

wird, kann nicht programmiert werden.

3 Der tatsächliche Verfahrweg ist abhängig von der Werk-

zeugmaschine.

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3. WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION)

WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION)

PROGRAMMIERUNG

Eine Zahl hinter der Adresse G legt die Bedeutung des B efehls für den betreffenden Satz fest. G--Codes lassen sich in die folgenden zwei Typen unterscheiden.

Typ Bedeutung

Einfach wirksamer G--Code

Modaler G -- Code Der G -- Code bleibt solange wirksam, bis ein anderer

Beispiel: G01 und G00 sind modale G--Codes.

G01X_;

Z_; X_;

G00Z_;

Der G--Code ist nur wirksam in dem Satz, in dem er steht.

G--Code derselben Gruppe programmiert wird.

G01 ist in diesem Bereich wirksam.

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Es gibt drei G--Code--S ysteme: A, B und C (Tabelle 3). Wählen Sie mittels der B its 6 (GSB) und 7 (GSC) von Parameter 3401 ein G--Code-- System. In diesem Handbuch wird generell die Verwendung des G--Code--Systems A beschrieben, es sei denn, das beschriebene Element kann nur G--Code--System B oder C verwenden. ln diesen Fällen wird die Verwendung von G--Code--System B oder C beschrieben.

Page 57

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

3. WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION)

Erläuterungen

1. Wird beim Einschalten der Spannung oder nach einem Reset der Löschzustand hergestellt (siehe Bit 6 (CLR) von Parameter 3402), ändern sich die modalen G--Codes wie folgt:

(1)Es werden die in der Tabelle 3 mit

gekennzeichneten G--Codes

aktiv.

(2)G20 und G21 bleiben unverändert, wenn das System beim

Einschalten der Spannung und nach einem Reset in den Löschzustand versetzt wird.

(3)Ob beim Einschalten der Spannung G22 oder G23 wirksam ist,

wird mit dem Bit 7 von Parameter Nr. 3402 festgelegt. G22 bzw. G23 bleiben unverändert, wenn durch ein Reset der Löschzustand hergestellt wird.

(4)In Bit 0 (G01) von Parameter 3402 wird eingestellt, ob der Code

G00 oder G01 wirksam ist.

(5)In Bit 3 (G91) von Parameter 3402 wird eingestellt, ob der Code

G90 oder G91 wirksam ist.

2. G--Codes der Gruppe 00, außer G10 und G11, sind einfach wirksame G--Codes.

3. Bei Angabe eines nicht in der Liste aufgeführten G--Codes bzw. eines G--Codes, dessen entsprechende Funktion gesperrt ist, wird P/S--Alarm (Nr. 010) ausgegeben.

4. In einem Satz können mehrere G--Codes spezifiziert werden, wenn diese unterschiedlichen Gruppen angehören. Werden mehrere G--Codes derselben Gruppe in einem Satz angegeben, ist immer nur der zuletzt programmierte G--Code wirksam.

5. Ein G--Code der Gruppe 01 in einem F estzyklus bewirkt, daß der Zyklus abgebrochen wird und hat in diesem Fall denselben Effekt wie G80. G--Codes für feste Arbeitszyklen haben keinen Einfluß auf G--Codes aus der Gruppe 01.

6. B ei Verwendung des G--Code--Systems A wird die Absolut-- oder Inkrementalmaßprogrammierung nicht über einen G--Code (G90/G91) festgelegt, sondern über ein Adreßwort (X/U, Z/W, C/H, Y/V, siehe II--8.1). Wenndas G--Code--System A in einem Bohrzyklus benutzt wird, steht nur die Ausgangsebene als Rückzugspunkt zur Verfügung.

7. G--Codes werden nach Gruppennummern angezeigt.

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3. WEGBEDINGUNG

Funkti

(G--FUNKTION)

G--Code

A B C

G00 G00 G00 G01 G01 G01 G02 G02 G02 G03 G03 G03 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn G04 G04 G04 Verweilen

G07.1

(G107)

G10 G10 G10

G11 G11 G11 Modus ”Dateneingabe mittels Programm” Ende

G12.1

(G112)

G13.1

(G113)

G18 G18 G18 G20 G20 G70 G21 G21 G71

G22 G22 G22 G23 G23 G23 G27 G27 G27 Referenzpunkt prüfen G28 G28 G28 G30 G30 G30 G31 G31 G31 Funktion ”Restweg löschen” G32 G33 G33 G34 G34 G34

G40 G40 G40 G41 G41 G41 07 Schneidenradiuskompensation links G42 G42 G42 Schneidenradiuskompensation rechts G50 G92 G92 Einstellung Koordinatensystem oder max. Spindeldrehzahl

G50.3 G92.1 G92.1

G52 G52 G52 G53 G53 G53 Errichten des Maschinen --Koordinatensystems G54 G54 G54 G55 G55 G55 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 2 G56 G56 G56 G57 G57 G57 G58 G58 G58 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 5 G59 G59 G59 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 6 G65 G65 G65 00 Makroaufruf G66 G66 G66

G67 G67 G67

G07.1

(G107)

G12.1

(G112)

G13.1

(G113)

G07.1

(G107)

G12.1

(G112)

G13.1

(G113)

PROGRAMMIERUNG

Tabelle 3 G--Code--Liste (1/2)

ruppe

Positionierung (Eilgang) Lineare Interpolation (Schnittvorschub) Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn

16 Auswahl Ebene ZpXp

Zylindrische Interpolation

Dateneingabe mittels Programm

Polarkoordinaten--Interpolation

Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” Ende

Eingabe in Zoll Eingabe in mm Funktion ”Softendlagen--Überwachung” Ein Funktion ”Softendlagen--Überwachung” Aus

Anfahren des Referenzpunkts Anfahren des 2., 3. und 4. Referenzpunkts

Gewindeschneiden Gewindeschneiden mit variabler Steigung Schneidenradiuskompensation Ende

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung Bestimmung des lokalen Koordinatensystems

Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 1

Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 3 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 4

Modaler Makroaufruf Modaler Makroaufruf Ende

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B--64134GE/01

Funkti

A B C G70 G70 G72 Feinbearbeitungszyklus G71 G71 G73 G72 G72 G74 G73 G73 G75 Muster--Wiederholung G74 G74 G76 Bohren mit Späne--Entfernung in Z--Richtung G75 G75 G77 Außendurchmesser/Innendurchmesser--Bohren G76 G76 G78 Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden G80 G80 G80 G83 G83 G83 Tiefloch--Bohrzyklus in Z--Richtung G84 G84 G84 G86 G86 G86 G87 G87 G87 Tiefloch--Bohrzyklus in X--Richtung G88 G88 G88 Gewindebohrzyklus in X--Richtung G89 G89 G89 Bohrzyklus in X--Richtung G90 G77 G20 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser--Bearbeitung G92 G78 G21 G94 G79 G24 Zyklus für Stirnflächendrehen G96 G96 G96 G97 G97 G97 G98 G94 G94 G99

− G90 G90

− G91 G91

− G98 G98

− G99 G99

G--Code

G95 G95

PROGRAMMIERUNG

Tabelle 3 G--Code--Liste (2/2)

ruppe

Materialabnahme beim Drehen (außen) Materialabnahme beim Plandrehen (innen)

Bohr--Festzyklus Ende

Gewindebohrzyklus in Z--Richtung Bohrzyklus in Z--Richtung

Gewindeschneidzyklus

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung Ende Vorschub pro Minute Vorschub pro Umdrehung Absolutmaßprogrammierung Inkrementalmaßprogrammierung Rückkehr zur Ausgangsebene Rückkehr zur Rückzugspunktebene

3. WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION)

Page 60

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

Page 61

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

4.1

POSITIONIERUNG (G00)

Format

Erläuterungen

Der Befehl G00 bewegt ein Werkzeug mit Eilganggeschwindigkeit an die mit einem Absolut-- oder Inkrementalmaß--B efehl festgelegte Position im Werkstück-- Koordinatensystem. In einem Absolutmaß--Befehl werden die Koordinaten des Endpunkts programmiert. In einem Inkrementalmaß--B efehl wird der Weg programmiert, den das Werkzeug zurücklegt.

G00IP_;

IP_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten einer

Endposition und bei einem Inkrementalmaß--Befehl der Weg, den das Werkzeug zurücklegt

Je nach Einstellung des Bits 1 (LRP) von Parameter Nr. 1401 kann eine der folgenden Werkzeugbahnen gewählt werden.

D Positionierung durch Nichtlineare Interpolation

Das Werkzeug wird achsenweise mit Eilganggeschwindigkeit positioniert. Die Werkzeugbahn ist normalerweise gerade.

D Positionierung durch Lineare Interpolation

Die Werkzeugbahn ist gleich der bei linearer Interpolation (G01). Das Werkzeug wird innerhalb der kürzestmöglichen Zeit mit einer Geschwindigkeit, die die Eilganggeschwindigkeit in den einzelnen Achsen nicht überschreiten darf, positioniert. Die Werkzeugbahn ist allerdings anders als bei linearer Interpolation (G01).

Positionierung durch Lineare Interpolation

Endposition

Positionierung durch Nichtlineare Interpolation

Startposition

Die Eilganggeschwindigkeit in G00 wird vom Werkzeugmaschinenhersteller unabhängig für jede Achse im Parameter Nr. 1420 eingerichtet. In dem mit G00 aktivierten Positioniermodus wird das Werkzeug am Satzanfang auf eine vordefinierte Geschwindigkeit beschleunigt und am Ende des Satzes wieder abgebremst. Nach Überprüfung der korrekten Position wird der nächste Satz ausgeführt. “Korrekte Position” bedeutet, daß der Vorschubmotor innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs steht. Dieser Bereich wird vom Werkzeugmaschinenhersteller mit dem Parameter Nr. 1826 festgelegt.

Page 62

Beispiele

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

56.0

30.5

30.0

B--64134GE/01

Beschränkungen

φ40.0

< Radiusprogrammierung >

G00X40.0Z56.0 ; (Absolutmaß--Befehl)

oder

G00U--60.0W--30.5; (Inkrementalmaß--Befehl)

Die Eilganggeschwindigkeit kann nicht mit der Adresse F festgelegt werden. In den nachstehend genannten Fällen erfolgt die Positionierung durch Nichtlineare Interpolation, auch wenn Positionierung durch Lineare Interpolation vorgegeben ist. Es ist hier darauf zu achten, daß Werkzeug und Werkstück nicht kollidieren.

D G28 gibt eine Positionierung zwischen der Referenzposition und

Zwischenpositionen an.

D G53

Page 63

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

4.2

LINEARE INTERPOLATION (G01)

Format

Erläuterungen

Die Werkzeuge können entlang einer Linie bewegt werden.

G01 IP_F_;

IP_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten eines

Endpunkts und bei einem Inkrementalmaß--Befehl der Weg, den das Werkzeug zurücklegt

F_: Geschwindigkeit des Werkzeugvorschubs

(Vorschubgeschwindigkeit)

Das Werkzeug verfährt mit der bei F spezifizierten Vorschubgeschwindigkeit zur angegebenen Position. Die bei F angegebene Vorschubgeschwindigkeit bleibt solange wirksam, bis ein neuer Wert programmiert wird. Sie muss nicht für jeden Satz einzeln eingegeben werden. Die über F--Code programmierte Vorschubgeschwindigkeit wird entlang der Werkzeugbahn gemessen. Ohne Programmierung eines F--Codes wird von einer Vorschubgeschwindigkeit gleich Null ausgegangen. Im Modus ”Vorschub pro Minute” unter gleichzeitiger Steuerung von zwei Achsen errechnet sich die Vorschubgeschwindigkeit entlang der einzelnen Achsen wie folgt:

Beispiele

D Lineare Interpolation

G01ααββ

< Durchmesserprogrammierung >

G01X40.0Z20.1F20 ; (Absolutmaß -- Befehl) oder G01U20.0W--25.9F20 ; (Inkrementalmaß--Befehl)

Ff ;

Vorschubgeschwindigkeit in α--Achsenrichtung:

Vorschubgeschwindigkeit in β--Achsenrichtung:

+ β

46.0

20.1

Endpunkt

φ40.0



L = α

Startpunkt

Fα =

φ20.0

× f

Page 64

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

4.3

KREISINTERPOLATION (G02, G03)

Format

Folgender Befehl bewegt das Werkzeug entlang eines Kreisbogens:

Bogen in der ZpXp--Ebene

G18

G02 G03

Xp_Zp_

Tabelle 4.3 Beschreibung des Befehlsformats

Befehl Beschreibung

G18 Programmierung eines Kreisbogens in der ZpXp--Ebene

G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn (im US)

I_K_ R_

Erläuterungen

D Richtung der

Kreisinterpolation

G03 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn (gegen US)

I_ Xp--Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt eines

K_ Zp--Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt eines

R_ Bogenradius ohne Vorzeichen (immer mit Radiuswert)

F_ Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens

Befehlswerte der X -- Achse (festgelegt in Parameter Nr. 1022)

Befehlswerte der Z -- Achse (festgelegt in Parameter Nr. 1022)

Bogens mit Vorzeichen, Radiuswert

”Im Uhrzeigersinn” (G02) und ”entgegen dem Uhrzeigersinn” (G03) in der Z Positiv--Negativ--Richtung der Y

--Ebene ergeben sich aus der Betrachtung der XpYp-- E b e n e i n

pXp

--Achse im kartesischen Koordinaten-

system. Siehe Abbildung unten.

G03

G02

G18

Page 65

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

D Verfahrbetrag entlang

eines Kreisbogens

D Entfernung zwischen

Startpunkt und Bogenmittelpunkt

Der Endpunkt eines Bogens wird über die Adresse Xp oder Zp programmiert und wird je nach G90 oder G91 als ein Absolut-oder Inkrementalmaßwert ausgedrückt. Bei Inkrementalmaß-Programmierung wird der Abstand des Endpunkts vom Startpunkt des Bogens aus angegeben.

Die Bogenmitte wird für die Achsen Xp und Zp über die Adressen I bzw. K festgelegt. Der numerische Wert nach I oder K ist jedoch eine Vektorkomponente, bei der sich die Bogenmitte auf den Startpunkt bezieht und die unabhängig von G90 oder G91 immer als ein Inkrementalmaßwert angegeben wird (siehe unten). I und K sind entsprechend der Richtung mit einem Vorzeichen zu versehen.

Endpunkt (z,x)

Mittelpunkt

Startpunkt

D Vollkreis--Programmierung

D Bogenradius

I0 und K0 können ausgelassen werden. Ist die Differenz zwischen den Radiuswerten am Startpunkt und am Endpunkt höher als der Parameterwert (Nr. 3410), wird P/S--Alarm ausgegeben (Nr. 020).

Wenn X

und Zpausgelassenwerden (Endpunkt ist gleich Startpunkt) und

die Mitte mit I und K festgelegt wird, entsteht ein360°--Bogen (ein Kreis).

Der Abstand zwischen einem Bogen und dem Mittelpunkt eines Kreises, in dem dieser Bogen enthalten ist, kann über den KreisradiusR anstatt mit I und K definiert werden. In diesem Fall ist der eine Bogen kleiner als 180 180

°. Bögen mit einem Sektorwinkel gleich 180° oder weiter sind nicht

°, der andere größer als

möglich. Wenn Xp und Zp ausgelassen werden, also Endpunkt gleich Startpunkt ist, wird mit R ein Bogen von 0

° programmiert.

G02R ; (Der Fräser bleibt stehen.)

Page 66

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

Bei Bogen (1) (kleiner als 180°)

G02 W60.0 U10.0 R50.0

Bei Bogen (2) (größer als 180°)

Bögen mit einem Sektorwinkel von 180°

oder größer können nicht innerhalb eines einzelnen Satzes festgelegt werden.

F300.0 ;

(2)

r=50mm

(1)

B--64134GE/01

Endpunkt

D Vorschubgeschwindigkeit

Beschränkungen

D Gleichzeitige

Programmierung von R, I und K

Startpunkt

r=50mm

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisinterpolation ist gleich der durch F--Code festgelegten Geschwindigkeit, und die Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens (tangentiale Vorschubgeschwindigkeit des Bogens) wird so gesteuert, daß sie dieser vorgegebenen Geschwindigkeit entspricht. Die Abweichung zwischen der Soll--Vorschubgeschwindigkeit und der tatsächlichenWerkzeugvorschubgeschwindigkeit beträgt maximal

±2%.

Die Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens wird jedoch erst nach der Schneidenradiuskompensation gemessen.

Werden die Adressen I, K und R gleichzeitig programmiert, hat der über Adresse R definierte Bogen Vorrang, und die übrigen Adressen werden ignoriert.

D Angabe einer Achse

außerhalb der programmierten Ebene

D Radiusdifferenz zwischen

Start-- und Endpunkt

D Halbkreis mit R

programmieren

Wird eine Achse außerhalb der programmierten Ebene angegeben, erscheint eine Alarmmeldung.

Ist die Radiusdifferenz zwischen Startpunkt und Endpunkt höher als der zulässige Parameterwert (Nr. 3410), wird P/S --Alarm ausgegeben (Nr. 020). Liegt der Endpunkt nicht auf dem Kreisbogen, verfährt das Werkzeug nach Erreichen des Endpunkts geradlinig entlang einer Achse.

Bei der Definition eines Bogens mit einem Mittelpunktswinkel gegen 180 Grad über R können sich falsche Mittelpunktkoordinaten ergeben. In diesem Fall ist die Bogenmitte über I und K festzulegen.

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B--64134GE/01

Beispiele

D Befehl für

Kreisinterpolation X, Z

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

G02X_Z_I_K_F_; G03X_Z_I_K_F_;

Endpunkt

X--Achse

Bogenmittelpunkt

(Durchmesser-programmierung)

(Absolutmaßprogrammierung)

Startpunkt

Z--Achse Z--Achse Z--Achse

Endpunkt

X--Achse

(Absolutmaßprogrammierung)

15.0

R25.0

10.0

φ50.0

30.0

G02X_Z_R_F_;

Endpunkt

X--Achse

(Durchmesser-programmierung)

Startpunkt

(Absolutmaßprogrammierung)

(Durchmesserprogrammierung)

G02X50.0Z30.0I25.0F0.3;oder G02U20.0W--020.0I25.0F0.3;oder G02X50.0Z30.0R25.0F0.3 oder G02U20.0W--20.0R25.F0.3;

Bogenmittelpunkt

(Durchmesser-programmierung)

Startpunkt

50.0

Page 68

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

4.4

POLARKOORDINATEN-INTERPOLATION (G12.1, G13.1)

Format

D G12.1 und G13.1

werden in getrennten Sätzen programmiert

Erläuterungen

D Ebene für

Polarkoordinaten-Interpolation

Bei der Polarkoordinaten--Interpolation erfolgt die Bahnsteuerung durch Umsetzen eines im kartesischen Koordinatensystem programmierten Befehls in die B ewegung einer linearen Achse (Werkzeugbewegung) und einer Rotationsachse (Werkstückdrehung). Sie eignet sich für die Bearbeitung einer Frontfläche und das Schleifen einer Nockenwelle auf der Drehmaschine.

G12.1 ;

G13.1 ;

Startet den Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” (ermöglicht Polarkoordinaten--Interpolation)

Lineare oder Kreisinterpolation wird durch Angabe der Koordinaten in einem kartesischen Koordinatensystem, bestehend aus einer linearen Achse und einer Rundachse (virtuellen Achse), spezifiziert.

Beendet den Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” (keine Polarkoordinaten--Interpolation)

G112 und G113 können anstelle von G12.1 bzw. G13.1 benutzt werden.

G12.1 aktiviert den Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” und wählt eine Ebene aus (Abb. 4.4), in der dann die Polarkoordinaten--Interpolation ausgeführt wird.

Rundachse (virtuelle Achse) (Einheit: mm oder Zoll)

Lineare Achse (Einheit: mm oder Zoll)

Ursprung des Werkstück--Koordinatensystems

Abb. 4.4 Polarkoordinaten--Interpolationsebene

Nach dem Einschalten der Spannung oder bei einem System--Reset wird die Polarkoordinaten--Interpolation gelöscht (G13.1). Die linearenund Rundachsen für Polarkoordinaten-- Interpolation müssen zuvor in den Parametern (Nr. 5460 und Nr. 5461) gesetzt werden.

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B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

D Verfahrbetrag und

Vorschubgeschwindigkeit für Polarkoordinaten-Interpolation

Die Einheit für die Koordinaten der hypothetischen Achse ist gleich der für die lineare Achse (mm/Zoll)

Die Einheit für die Vorschubgeschwindigkeit ist mm/min oder Zoll/min

D G--Codes, die im Modus

”Polarkoordinaten-Interpolation” programmiert werden können

Im Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” werden die Programmbefehle über kartesische Koordinaten in der Polarkoordinaten-Interpolationsebene angelegt. Die Achsenadresseder Rundachse dient als Achsenadresse für die zweite Achse (virtuelle Achse) in der Ebene. Ob für die erste Achse in der Ebene ein Durchmesser oder ein Radius gesetzt wird, hängt allein von der Rundachse ab. Die virtuelle Achse wird unmittelbar nach Programmierung von G12.1 bei Koordinate 0 angelegt. Die Polarinterpolation wird gestartet, wobei nach G12.1 ein Winkel von 0 als Werkzeugposition angenommen wird.

Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit F als einer Geschwindigkeit (relativen Geschwindigkeit zwischen Werkstück und Werkzeug) tangential zur Polarkoordinaten--Interpolationsebene (im kartesischen Koordinatensystem) angegeben.

G01 Lineare Interpolation............

G02, G03 G04 G40, G41, G42

Kreisinterpolation.........

Verweilen..............

Schneidenradiuskompensation....

(Polarkoordinaten--Interpolation wird nach der Werkzeugradiuskompensation auf die Werkzeugbahn angewandt.)

G65, G66, G67 Kundenmakrobefehl....

G98, G99

Vorschub pro Minute, Vorschub pro Umdrehung.........

D Kreisinterpolation in der

Polarkoordinatenebene

D Bewegung entlang der

Achsen nicht in der Polarkoordinaten-Interpolationsebene

Die Adressen für den Radius eines Bogens bei Kreisinterpolation (G02 oder G03) in der Polarkoordinaten--Interpolationsebene richten sich nach der ersten Achse in der Ebene (lineare Achse).

D I und J in der Xp--Yp--Ebene, wenn die lineare Achsedie X--Achseoder

eine P arallele der X--Achse ist

D J und K in der Yp--Zp--Ebene, wenn die lineare Achse die Y--Achse

oder eine Parallele der Y--Achse ist

D K und I in der Zp--Xp--Ebene, wenn die lineare Achse die Z--Achse

oder eine Parallele der Z--Achse ist

Der Bogenradius läßt sich auch über einen R--Befehl programmieren.

ANMERKUNG

Die Achsen U, V und W (parallel zur Grundachse) sind mit den G--Codes B und C ansprechbar.

Das Werkzeug verfährt unabhängig von der Polarkoordinaten-Interpolation normal entlang dieser Achsen.

D Anzeige der aktuellen

Position im Modus ”Polarkoordinaten-Interpolation”

Es werden die tatsächlichen Koordinaten angezeigt. Der in einem Satz verbleibende restliche Verfahrbetrag wird jedoch basierend auf den Koordinaten in der Polarkoordinaten--Interpolationsebene (kartesischen Koordinaten) angezeigt.

Page 70

Beschränkungen

Koordinatensystem für

Polarkoordinaten -Interpolation

D Befehl für Schneiden-

radiuskompensation

D Programm--Neustart

D Schnittvorschubgeschwin-

digkeit der Rundachse

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

Vor der Programmierung von G12.1 muß ein Werkstück--Koordinatensystem, in dem der Ursprung des Koordinatensystems von der Mitte der Rundachse gebildet wird, eingerichtet werden. Im G12.1--Modus darf das Koordinatensystem nicht geändert werden (G92, G52, G53, Rücksetzung der relativen Koordinaten, G54 bis G59 usw.). Der Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” kann nicht im Modus ”Schneidenradiuskompensat ion” (G41 oder G42) gestartet oder beendet werden (G12.1 oder G13.1). G12. 1 oder G13.1 müssen im Modus ”Schneidenradiuskompensation Ende” (G40) programmiert werden. In einem Satz im G12.1--Modus kann das Programm nicht zum Wiederanlauf gebracht werden. Bei der Polarkoordinate n--Interpolation wird die Werkzeugbewegung für eine im kartesischen Koordinatensystem programmierte Kontur in eine Werkzeugbewegung in der Rundachse (C-- Ac hse) und in der linearen Achse (X--Achse) umgesetzt. Nähert sich das Werkzeug der Werkstückmitte, wird die C--Achsenkomponente der Vorschubgeschwindigkeit größer, und die maxima le Schnittvorschubgeschwindigkeit für die C--Achse (eingestellt in Parameter (Nr. 1422) kann u. U. überschritten werden. Es wird in diesem Fall Alarm ausgelöst (siehe Abbildung unten). Um zu verhindern, daß di e C--Achsenkomponente die maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit für die C-- Achse überschreitet, muß die über Adresse F vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit reduziert oder das Programm so erstellt werden, daß sich das Werkzeug (Werkzeugmitte bei Schneidenradiuskompensation)nicht der Werkstückmitte nähert.

B--64134GE/01

WARNUNG

Betrachtet werden die Linien L1, L2 und L3. ∆X ist die Entfernung,

∆

θ1

θ2

θ3

um die sich das Werkzeug pro Zeiteinheit mit der über Adresse F programmierten Vorschubgeschwindigkeit im kartesischen Koordinatensystembewegt. Mit der Werkzeugbewegung von L1 zu L2 zu

L3 erhöht sich der Winkel, um den sich das Werkzeug pro Zeiteinheit

entsprechend ∆X im kartesischen Koordinatensystem bewegt, von θ1 auf θ2 auf θ3. Mit anderen Worten, die X--Achsenkomponente der Vorschubgeschwindigkeit wird umso größer, je mehr sich das Werkzeug der Werkstückmitte nähert. Die max. Schnittvorschubgeschwindigkeit für die C--Achse kann von der C--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit überschritten werden, da die Werkzeugbewegung im kartesischen Koordinatensystem in eine Werkzeugbewegung für C--Achse und X--Achse umgesetzt wurde.

L: Entfernung (in mm) zwischen dem Werkzeugmittelpunkt und dem Werkstückmittelpunkt,

wenn der Werkzeugmittelpunkt dem Werkstückmittelpunkt am nächsten ist. R: Maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit (Grad/min) der C--Achse Nun kann anhand den Formel unten eine über die Adresse F zu programmierende Geschwindigkeit für die Polarkoordinaten-- Interpolation berechnet werden. Berechnung der zulässigen Geschwindigkeit anhand der Formel: Diese Formel liefert einen theoretischen Wert.Es ist möglich, daß in der Praxis infolge von Rechenungenauigkeiten ein etwaskleinerer als der theoretische Wert verwendet werden muß.

F<L× R ×

180

(mm/min)

D Durchmesser-- und

Radiusprogrammierung

Auch bei Durchmesserprogrammierung für die lineare Achse (X--Achse) wird für die Rundachse (C--Achse) Radiusprogrammierung benutzt.

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B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

Beispiele

Programmbeispiel für Polarkoordinaten--Interpolation, basierend auf X--Achse (lineare Achse) und C--Achse (Rundachse)

C’ (hypothetische Achse)

N204

N205

N206

C--Achse

N203

N202

N208

N207

Werkzeugbahn nach Schneidenradiuskompensation

Programmierte Werkzeugbahn

N201

N200

Werkzeug

Z--Achse

X--Achse

X--Achse mit Durchmesserprogrammierung, C--Achse mit Radiusprogrammierung

O0001 ;

N010 T0101

N0100 G00 X120.0 C0 Z _ ; Positionierung an der Startposition N0200 G12.1 ; Start der Polarkoordinaten--Interpolation N0201 G42 G01 X40.0 F _ ; N0202 C10.0 ; N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ; N0204 G01 X--40.0 ; Geometrieprogramm N0205 C--10.0 ; (Programm basierend auf kartesischen N0206 G03 X--20.0 C--20.0 I10.0 J0 ; Koordinaten in der X--C’--Ebene) N0207 G01 X40.0 ; N0208 C0 ; N0209 G40 X120.0 ; N0210 G13.1 ; Beendigung der Polarkoordinaten--Interpolation N0300 Z __ ; N0400 X __C __ ;

N0900M30 ;

Page 72

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

4.5

ZYLINDRISCHE INTERPOLATION (G07.1)

Format

Der mit einem Winkel programmierte Verfahrbetrag einer Rundachse wird intern einmalig in die Entfernung einer linearen Achse entlang der Außenfläche umgewandelt, so daß Linear-- oder Kreisinterpolation mit eineranderenAchse durchgeführtwerden können. Nach der Interpolation wird dieser Abstand wieder zurück in den Verfahrbetrag der Rundachse umgewandelt. Die Funktion ”Zylindrische Interpolation” ermöglicht die Abwicklung der Zylinder--Mantelflächefür die Programmierung. Auf diese Weise läßt sich beispielsweise leicht ein Programm für zylindrische Nockenbearbeitung erstellen.

G07.1 IP r ; Modus ”Zylindrische Interpolation” starten

(ermöglicht zylindrische Interpolation).

: : :

G07.1 IP 0 ; Der Modus ”Zylindrische Interpolation”

wird beendet.

IP : Adresse der Rundachse

r : Radius des Zylinders

G07.1 IP r ; und G07.1 IP 0; werden in getrennten Sätzen

angegeben.

G107 kann anstelle von G07.1 benutzt werden.

Erläuterungen

D Ebenenwahl

(G17, G18, G19)

D Vorschubgeschwindigkeit

Über Parameter (Nr. 1002) wird festgelegt, ob die X --, Y-- oder Z--Achse oder eine ihrer Parallelachsen als Rundachse gilt. Der G--Code wählt eine Ebene, in der die Rundachse als Linearachse definiert ist. Wenn zum Beispiel die Rundachse eine Parallele der X--Achse ist, muß G17 eine Ebene Xp--Yp aufrufen, die von der Rundachse und der Y--Achse bzw. einer Parallelen der Y--Achse definiert wird. Bei zylindrischer Interpolation kann nur eine Rundachse vorgegeben werden.

ANMERKUNG

Die Achsen U, V und W (parallel zur Grundachse) sind mit den G--Codes B und C ansprechbar.

Die im Modus ”Zylindrische Interpolation” festgelegte Vorschubgeschwindigkeit bezieht sich auf die Geschwindigkeit auf der abgewickelten Zylinderfläche.

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B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

D Kreisinterpolation

(G02, G03)

D Schneidenradius-

kompensation

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” ist Kreisinterpolation unter Verwendung der Rundachse und einer weiteren linearen Achse möglich. Der Radius R wird in Befehlen genauso verwendet wie in Abschnitt 4.4 beschrieben. Der Radius wird nicht in Grad, sondern in Millimetern (bei metrischer Eingabe) bzw. Zoll (bei Zoll--Eingabe) angegeben.

< Beispiel: Kreisinterpolation zwischen Z-- und C-- Achse >

Für die C--Achse von Parameter Nr.1022 wird 5 (Achse parallel zur X--Achse) eingerichtet. Der Befehl für Kreisinterpolation lautet dann

G18 Z__C__;

G02 (G03) Z__C__R__; Für die C--Achse von Parameter Nr.1022 kann stattdessen 6 (Achse parallel zur Y--Achse) angegeben werden. Der Befehl für Kreisinterpolation lautet dann allerdings

G19 C__Z__;

G02 (G03) Z__C__R__;

Um Schneidenradiuskompensation im Modus ”Zylindrische Interpolation” ausführen zu können, muß zunächst die laufende Schneidenradiuskompensation beendet und anschließend der Modus ”Zylindrische Interpolation” aufgerufen werden. Die Schneidenradiuskompensation wird später vom Modus ”Zylindrische Interpolation” aus gestartet und beendet.

D Genauigkeit bei

zylindrischer Interpolation

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” wird der durch einen Winkel angegebene Verfahrbetrag einer Rundachse intern einmalig in die Entfernung einer linearen Achse auf der Außenfläche umgewandelt, so daß Linear-- oder Kreisinterpolation mit einerweiteren Achse ausgeführt werden können. Nach der Interpolation wird diese Entfernung wieder in einen Winkel umgerechnet. Bei der Umrechnung wird der Verfahrbetrag auf das kleinste Eingabe--Inkrement gerundet. Bei einem kleinen Zylinderradius kann es deshalb vorkommen, daß der tatsächliche Verfahrbetrag vom vorgegebenen Verfahrbetrag abweicht. Dieser Fehler ist jedoch nicht akkumulativ. Wird bei eingeschaltetem Manuell--Absolut--Schalter im Modus ”Zylindrische Interpolation” ein manueller Vorgang ausgeführt, kann es aus oben genanntem Grund zur Ausgabe eines Fehlers kommen.

Tatsächlicher Verfahrbetrag

VORSCHUB/U

2×2πR

Verfahrbetrag pro Umdrehung der Rundachse

(Einstellwert Parameter Nr. 1260)

Werkstückradius

: Gerundet auf das kleinste Eingabe--Inkrement

Sollbetrag

2×2πR

VORSCHUB/U

Beschränkungen

D Bogenradius im Modus

”Zylindrische Interpolation”

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” kann ein Bogenradius nicht über die Wortadresse I, J oder K festgelegt werden.

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PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

D Kreisinterpolation und

Schneidenradiuskompensation

D Positionierung

D Einrichten eines

Koordinatensystems

D Modus ”Zylindrische

Interpolation” einstellen

D Festzyklus für Bohren im

Modus ”Zylindrische Interpolation”

Beispiele

Beim Start des Modus ”Zylindrische Interpolation” nach bereits angewandter Schneidenradiuskompensaton wird die Kreisinterpolation im Modus ”Zylindrische Interpolation” nicht korrekt ausgeführt.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” können keine Positioniervorgänge (einschließlich solcher, die Eilgangzyklen bewirken, wie G28 und G80 bis G89) angelegt werden. Der Modus ”Zylindrische Interpolation” muß zuvor beendet werden. Zylindrische Interpolation (G07.1) kann nicht im Positioniermodus (G00) stattfinden.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” kann kein Werkstück-Koordinatensystem G50 angelegt werden.

Der Modus ”Zylindrische Interpolation” kann nicht vom Modus ”Zylindrische Interpolation” aus rückgestellt werden. Der Modus ”Zylindrische Interpolation” muß vor einem Reset des Modus beendet werden.

Die B ohr--Festzyklen G81 bis G89 sind unter Zylindrischer Interpolation nicht m öglich.

Programmbeispiel Zylindrische Interpolation

O0001 (ZYLINDRISCHE INTERPOLATION); N01 G00 Z100.0 C0 ; N02G01G18W0H0; N03 G07.1 H57299 ; N04 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ; N05C30.0; N06 G03 Z90.0 C60.0 R30.0 ; N07 G01 Z70.0 ; N08 G02 Z60.0 C70.0 R10.0 ; N09 G01 C150.0 ; N10 G02 Z70.0 C190.0 R75.0 ; N11 G01 Z110.0 C230.0 ; N12 G03 Z120.0 C270.0 R75.0 ; N13 G01 C360.0 ; N14 G40 Z100.0 ; N15G07.1C0; N16 M30 ;

120

110

70 60

N13

360

Grad

N05

N06

N07

N08

60 70

N09

150

N10

N11

N12

230190

270

Page 75

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

4.6

GEWINDE MIT KONSTANTER STEIGUNG (G32)

Abb. 4.6 (a) Zylindrisches Gewinde

Format

Mit dem Befehl G32 können konische Gewinde und Kreisgewinde ebenso wie zylindrische Gewinde mit konstanter Steigung geschnitten werden. Der Positionsgeber an der Spindel liest die Spindeldrehzahl in Echtzeit ein und rechnet diese in die S chnittvorschubgeschwindigkeit (Vorschub pro Minute) um, mit der das Werkzeug dann bewegt wird.

Abb. 4.6 (b) Konusgewinde

Abb. 4.6 (c) Kreisgewinde

G32IP_F_;

IP_: Endpunkt F_: Steigung entlang der

langen Achse (immer Radiusprogrammierung)

Erläuterungen

X--Achse

Endpunkt

Abb. 4.6 (d) Beispiel für Gewindeschneiden

Startpunkt

Z--Achse

Im allgemeinen wird das Gewindeschneiden vom Grobschneiden bis zum Feinschneideneiner Schraube in derselbenWerkzeugbahnausgeführt.Da das Gewindeschneiden aufgenommen wird, wenn der Positionsgeber an der S pindel das Signal für 1 Drehung ausgibt, setzt der Schneidvorgang an einem festen Punkt an, und die Werkzeugbahn am Werkstück bleibt in sämtlichen Gewindeschneidvorgängen unverändert. Zu beachten ist, daß die Spindeldrehzahl von der Grob-- bis zur Feinbearbeitung konstant sein muß. Fehlerhafte Gewindesteigungen können sonst die Folge sein.

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PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

0.0001b

is500.000

0mmE

ll0.000001Zollb

is9.999999Zol

Konusgewinde

α≦45° Steigung beträgt LZ α≧45° Steigung beträgt LX

Abb. 4.6 (e) LZ und LX bei einem Konusgewinde

B--64134GE/01

Im allgemeinen verursacht die Verzögerung des Servosystems usw. leicht unkorrekte Gewindesteigungen an den S tart-- und Endpunkten eines Gewindes. Um dies auszugleichen, sollte die Länge des Gewindeschnitts etwas länger als benötigt gewählt werden. Tabelle 4.6 zeigt die zulässigen Bereiche für die Angabe der Gewindesteigung.

ngabeinmm ngabeinZo

Tabelle 4.6 Zulässige Steigungsmaße

Kleinstes Befehls--Inkrement

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B--64134GE/01

Erläuterungen

1. Zylindrisches Gewinde schneiden

X--Achse

2. Konusgewinde schneiden

X--Achse

φ50

φ43

PROGRAMMIERUNG

30 mm

Z--Achse

φ14

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

Bei der Programmierung werden folgende Werte benutzt: Gewindesteigung: 4 mm

=3mm

=1.5mm

Schnittiefe: 1 mm (doppelter Schnitt) (metrische Eingabe, Durchmesserprogrammierung)

G00 U--62.0 ; G32 W--74.5 F4.0 ; G00 U62.0 ;

W74.5 ; U--64.0 ;

(Zweiter Schnitt 1 mm mehr) G32 W--74.5 ; G00 U64.0 ;

W74.5 ;

Bei der Programmierung werden folgende Werte benutzt: Gewindesteigung: 3.5 mm in Richtung der Z --Achse

=2mm

=1mm

Schnittiefe in X--Achsen--Richtung 1 mm (doppelter Schnitt) (metrische Eingabe, Durchmesserprogrammierung)

G00 X 12.0 Z72.0 ; G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ; G00 X 50.0 ;

Z 72.0 ; X 10.0 ;

(Zweiter Schnitt 1 mm mehr) G32 X 39.0 Z29.0 ; G00 X 50.0 ;

Z 72.0 ;

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PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

WARNUNG

1 Vorschub --Override (fest bei 100%) ist während des Gewindeschneidens wirksam. 2 Eine Vorschubunterbrechung des Gewindeschneiders ohne vorheriges Anhalten der Spindel

ist gefährlich. Die Schnittiefe wird plötzlich erhöht. Die Funktion ”Vorschub--Halt” ist deshalb während des Gewindeschneidens unwirksam. Wird die Taste ”Vorschub--Halt” während des Gewindeschneidens betätigt, hält das Werkzeug nach der Ausführung eines Satzes ohne Gewindeschneiden so an, als wäre die Taste EINZELSATZ gedrückt worden. Die Vorschub--Halt--Lampe (SPL--Lampe) allerdings leuchtet auf, wenn die Taste ”Vorschub--Halt” am Maschinenbedienfeld betätigt wird. Sobald das Werkzeug stillsteht, erlischt die Lampe (Status ”Einzelsatzhalt”).

3 Bei gedrückter Taste Vorschub--Halt oder nochmaliger Betätigung im ersten Satz ohne

Gewindeschneidenunmittelbar nach einem Satz mitGewindeschneidenhält das Werkzeug an dem Satz ohne Gewindeschneiden an.

4 Beim Gewindeschneiden im Status ”Einzelsatz” hält das Werkzeug nach der Ausführung des

ersten Satzes ohne Gewindeschneiden an.

5 Im Falle eines Moduswechsels von Automatikbetrieb zu Handbetrieb während des Gewinde-

schneidens hält das Werkzeug genau wie bei der in Anmerkung 3 genannten Betätigung der Vorschubhalt--Taste am ersten Satz ohne Gewindeschneiden an. Erfolgt der Moduswechsel allerdings von einem Automatikbetrieb--Modus zu einem anderen, hält das Werkzeug wie beim Einzelsatz--Modus gemäß Anmerkung4 nach der Ausführung des Satzes ohne Gewindeschneiden an.

6 Handelte es sich beim vorhergehenden Satz um einen Satz mit Gewindeschneiden, wird das

Schneiden ohne Abwarten des Nullimpuls--Signals sofort aufgenommen, auch wenn der aktuelle Satz ein Satz mit Gewindeschneiden ist.

G32Z _ F_; Z_ ; (Vor dem Satz wird kein Nullimpuls--Signal erkannt.) G32 ; (Angenommen als Satz mit Gewindeschneiden) Z_ F_ ; (Ebenfalls keine Erkennung des Nullimpuls--Signals)

7 Wennwährend des Kreis-- od. Konusgewindeschneidens Konstante Schnittgeschwindigkeits--

Steuerung wirksam ist und sich die Spindeldrehzahl ändert, wird keine korrekte Gewindesteigung erzeugt. Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung soll deshalb beim Gewindeschneiden nicht eingesetzt werden. Stattdessen ist G97 zu benutzen.

8 Ein Satz mit Verfahrbewegung vor einem Satz mit Gewindeschneiden darf keinen Befehl für

Anfasen oder Verrunden enthalten. 9 Ein Satz mit Gewindeschneiden darf kein Anfasen oder Verrunden befehlen. 10 Die Funktion ”Spindeldrehzahl--Override” ist während des Gewindeschneidens deaktiviert. Die

Spindeldrehzahl ist fest auf 100 % gesetzt. 11 Die Rückzugfunktion ist im Gewindezyklus bei G32 unwirksam.

Page 79

B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

4.7

UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN

Erläuterungen

Bei dieser Funktion zum unterbrechungslosen Gewindeschneiden werden an einen Übergang zwischen Verfahrsätzen ausgegebene Teilimpulse mit dem nächsten Schritt zur Impulsverarbeitung und -- ausgabe überlappt (Satzüberlappung). Dadurch werden durch die Unterbrechung des Verfahrens während der kontinuierlichen Satzbearbeitung verursachte unregelmäßige Bearbeitungsabschnitte vermieden, so daß der Satz für Gewindeschneidanweisungen kontinuierlich geführt werden kann.

Da das S ystem so gesteuert wird, daß der Synchronismus mit der Spindel am Übergang zwischen Sätzen nach Möglichkeit nicht gestört wird, können spezielle Gewindeschneidvorgänge durchgeführt werden, bei denen sich Steigung und Kontur auf halbem Wege ändern.

G32

Abb. 4.7 Unterbrechungsloses Gewindeschneiden

G32

Das System erlaubt auch bei Wiederholung desselben Abschnitts für Gewindeschneiden und Änderung der Schnittiefe eine korrekte Bearbeitung ohne Beeinträchtigung des Gewindes.

ANMERKUNG

1 Satzüberlappung ist auch beim Befehl G01 wirksam und

erzeugt eine hervorragend endbearbeitete Oberfläche.

2 Bei extrem kleinen Sätzen wirkt die Satzüberlappung

möglicherweise nicht.

Page 80

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

4.8

MEHRFACH-GEWINDESCHNEIDEN

Format

Über die Adresse Q kann ein Winkel zwischen dem Signal für 1 Spindeldrehung und dem Beginn des Schneidevorgangsfestgelegt und so der Anfangswinkel für den Gewindeschnitt verschoben werden. So können mühelos mehrgängige Gewinde erstellt werden.

Mehrgängige Gewinde

(Gewinde mit konstanter Steigung)

G32 IP_F_Q_; G32 IP_Q_;

IP_: Endpunkt

F_ : Steigung in Längsrichtung

Q_ : Anfangswinkel für Gewindeschnitt

Erläuterungen

D Zulässige Befehle für

Gewindeschneiden

Beschränkungen

D Anfangswinkel

Anfangswinkel--Inkrement

D Zulässiger Bereich für

Anfangswinkel

G32: Gewinde mit konstanter Steigung G34: Gewindeschneiden mit variabler Steigung G76: Gewindeschneidzyklus für mehrgängige Gewinde G92: Gewindeschneidzyklus

Der Anfangswinkel ist kein Dauerwert (modaler Wert). Er muß jedesmal neu angegeben werden. Fehlt die Angabe, wird der Winkel mit 0 angenommen.

Das Inkrement (Vergrößerungsschritt)für den Anfangswinkel (Q)beträgt

0.001 Grad. Dezimalpunkt ist nicht möglich. Beispiel:

Für einen Verschiebungswinkel von 180 Grad ist Q180000 zu programmieren. Q180.000 kann wegen des Dezimalpunkts nicht eingegeben werden.

Es sind Anfangswinkel (Q) zwischen 0 und 360000 (in 0.001--Grad-Schritten) möglich. Ein Wert größer 360000 (360 Grad) wird auf 360000 (360 Grad) abgerundet.

D Mehrgängige Gewinde

(G76)

Der Befehl G76 für das S chneiden mehrgängiger Gewinde ist stets im Format FS15 anzugeben.

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Beispiele

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

Programm für zweigängige Gewinde (mit Anfangswinkeln 0 und 180 Grad)

G00 X40.0 ; G32 W--38.0F4.0Q0; G00 X72.0 ;

W38.0 ;

X40.0 ; G32 W--38.0 F4.0 Q180000 ; G00 X72.0 ;

W38.0 ;

Page 82

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

4.9

FUNKTION ”RESTWEG LÖSCHEN” (G31)

Format

Erläuterungen

Lineare Interpolation kann durch Programmieren einer axialen Bewegung nach einem G31--Befehl, z.B. G01, befohlen werden. Wird während der Ausführung dieses Befehls ein externes Signal ”Restweg löschen” (Ausblendsignal) gegeben, wird die Befehlsausführung abgebrochen und der nachfolgende Satz ausgeführt. Die Funktion ”Restweg löschen” wird eingesetzt, wenn das Ende der Bearbeitungnicht programmiert ist, sondern von einem Maschinensignal bestimmt wird, z.B. beim Schleifen. Sie kann auch zur Werkstückvermessung eingesetzt werden. Einzelheiten zur Verwendung dieser Funktion enthält das Handbuch des Maschinenherstellers.

G31 IP_;

G31: Einfach wirksamer G--Code (nur wirksam für den

betreffenden Satz)

Die Koordinatenwerte bei Ausgabe des Signals ”Restweg löschen” können in einem Kundenmakro verwendet werden, da sie in den Kundenmakro--Systemvariablen #5061 und #5062 wie folgt gespeichert werden:

#5061 Koordinatenwert X--Achse #5062 Koordinatenwert Z--Achse #5063 Koordinatenwert dritte Achse (Cs --Achse)

WARNUNG

Um eine exaktere Werkzeugposition beim Eintreffen des Signals ”Restweg löschen” zu erhalten, sind Vorschub-Override, Trockenlauf und Automatische Beschleunigung/ Verzögerung bei der Funktion ”Restweg löschen” deaktiviert,wenn die Vorschubgeschwindigkeit als Vorschub pro Minute definiert ist. Zur Aktivierung dieser Funktionen ist Bit 7 (SKF) von Parameter Nr. 6200 auf 1 zu setzen. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit als Vorschub pro Umdrehung definiert ist, sind Vorschub--Override, Trockenlauf und Autom. Beschleunigung/Verzögerung bei der Funktion ”Restweg löschen” unabhängig von der Einstellung des SKF--Bits aktiviert.

ANMERKUNG

1 Die Ausgabe des Befehls G31 bei laufender Schneidenradius-

kompensation löst P/S--Alarm Nr. 035 aus. Werkzeugradiuskompensation vor Befehl G31 mit Befehl G40 beenden.

2 Beim schnellen Restweg--Löschen bewirkt das Ausführen von

G31 im Modus ”Vorschub pro Umdrehung”, daß der P/S--Alarm Nr. 211 ausgelöst wird.

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Beispiele

D Der Satz nach G31 ist ein

Inkrementalmaß--Befehl

PROGRAMMIERUNG

G31 W100.0 F100;

U50.0;

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

U50.0

D Der Satz nach G31 ist ein

Absolutmaß--Befehl für 1 Achse

Signal ”Restweg löschen”

Abb. 4.9 (a) Der Folgesatz ist ein Inkrementalmaß--Befehl

G31 Z200.00 F100;

X100.0;

Signal ”Restweg löschen”

50.0

W100

100.0 Tatsächliche Bewegung

Bewegung ohne Signal ”Restweg löschen”

X100.0

X200.0

D Der Satz nach G31 ist ein

Absolutmaß--Befehl für 2 Achsen

Tatsächliche Bewegung Bewegung ohne Signal ”Restweg löschen”

Abb. 4.9 (b) Der Folgesatz ist ein Absolutmaß--Befehl für 1 Achse

G31 G90X200.0 F100;

X300.0 Z100.0;

Signal ”Restweg löschen”

100

100 200 300

Abb. 4.9 (c) Der Folgesatz ist ein Absolutmaß--Befehl für 2 Achsen

(300,100)

Tatsächliche Bewegung Bewegung ohne Signal

”Restweg löschen”

Page 84

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

4.10

MEHRSTUFIGES RESTWEG-- LÖSCHEN (G31)

Format

In einem Satz mit P1 bis P4 hinter G31 speichert die Funktion ”Mehrstufiges Restweg--Löschen” Koordinaten in einer Kundenmakro-Variablen, wenn ein Signal ”Restweg löschen” (4--Punkt oder 8--Punkt; 8--Punkt, wenn ein Signal ”Schnelles Restweg--Löschen” benutzt wird) aktiviert wird. Die Funktion löscht dann den gesamten Restweg. In einem Satz mit Q1 bis Q4 hinter G04 überspringt die Funktion ein Verweilen, wenn ein Signal ”Restweg löschen” (4--Punkt oder 8--Punkt; 4--Punkt, wenn ein Signal ”Schnelles Restweg--Löschen” benutzt wird) aktiviert wird. Ein Signal ”Restweg löschen” z. B. aus einem Festgrößen--Meßgerät kann zum Überspringen aktuell ausgeführterProgramme benutzt werden. Beim Profil-- oder Einstechschleifen zum Beispiel kann eine Reihe von Bearbeitungsvorgängen, vom Schruppen bis hin zum Ausfunken, automatisch durchgeführt werden, indem nach Ende eines jeden Schrupp-- , Halbfertig--, Schlicht-- oder Ausfunkvorgangs ein Signal ”Restweg löschen” gegeben wird. Einzelheiten zur Verwendung dieser Funktion sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

Verfahrbefehl

G31 IP __ F __ P __ ;

Erläuterungen

D Entsprechungen

des Signals ”Restweg löschen”

IP_ : Endpunkt F_ : Vorschubgeschwindigkeit P_ : P1 -- P4

Verweilen

G04 X (U, P)__ (Q__) ;

X(U, P)_ : Verweilzeit Q_ : Q1 -- Q4

Mehrstufiges Restweg--Löschen wird über P1, P2, P3 oder P4 in einem G31--Satz festgelegt. Erläuterungen zur Auswahl (P1, P2, P3 oder P4) siehe Handbuch des Maschinenherstellers. Über Q1, Q2, Q3 oder Q4 in G04 (Verweilbefehl) kann das Verweilen ähnlich wie mit G31 übersprungen werden. Restweg löschen ist auch ohne Programmierung von Q möglich. Erläuterungen zur Auswahl (Q1, Q2, Q3 oder Q4) finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Mit den Parametern Nr. 6202 bis 6205 kann festgelegt werden, ob ein 4--Punkt-- oder 8--Punkt--Signal ”Restweg löschen” verwendet wird (4--Punkt = Signal für Schnelles Restweg--Löschen). Die Angabe ist nicht auf eine 1 : 1--Entsprechung beschränkt. Ein Signal ”Restweg löschen” kann zwei oder mehr Entsprechungen in Pn oder Qn haben (n = 1, 2, 3,

4). Die Bits 0 (DS1) bis 7 (DS8) von Parameter Nr. 6206 können zum Programmieren einer Verweilzeit benutzt werden.

VORSICHT

Die Verweilzeit kann nicht übersprungen werden, wenn Qn nicht angegeben ist oder die Parameter DS1 -- DS8 (Nr. 6206#0--#7) nicht eingerichtet sind.

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B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

4.11

RESTWEG LÖSCHEN MIT DREHMOMENTGRENZE (G31 P99)

Format

Erläuterungen

D G31 P99

Bei begrenztem Motordrehmoment (z. B. per Drehmomentbegrenzungsbefehl, ausgegeben über das PMC--Fenster) kann mit einem Verfahrbefehl nach G31 P99 (oder G31 P98) derselbe Schnittvorschub erzeugt werden wie mit G01 (Lineare Interpolation). Das Signal zur Anzeige, daß die Drehmomentgrenze erreicht ist (weil Druck aufgebracht wird oder aus einem anderen Grund) bewirkt ein Restweg--Löschen. Einzelheiten zur Verwendung dieser Funktion sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

G31 P99 IP_F_; G31 P98 IP_F_;

G31: Einfach wirksamer G-- Code

(nur wirksam für den betreffenden Satz)

Bei Erreichen der Drehmomentgrenze oder Eingang eines Signals ”Restweg löschen” während der Ausführung von G31 P99 wird der laufende Verfahrbefehl vorzeitig abgebrochen und der nächste Satz ausgeführt.

D G31 P98

D Drehmomentbegrenzungs-

befehl

D Kundenmakro--

Systemvariable

Beschränkungen

D Achsenbefehl

Bei Erreichen der Drehmomentgrenze während der Ausführung von G31 P98 wird der laufende Verfahrbefehl vorzeitig abgebrochen und der nächste Satz ausgeführt. Das Signal ”Restweg löschen” <X0004#7/Werkzeugträger2 X0013#7> hat keinen Einfluß auf G31 P98. Ein Signal ”Restweg löschen” während der Ausführung von G31 P98 löst kein Restweg--Löschen aus.

Der Verfahrbefehl wird fortgesetzt, wenn vor Ausführung von G31 P99/98 keine Drehmomentbegrenzung angegeben wird. Selbst bei Erreichen einer Drehmomentgrenze wird kein Restweg--Löschen durchgeführt.

Nach G31 P99/98 sind in den Kundenmakro--Variablen die Koordinaten nach dem Restweg--Löschen gespeichert. (Siehe Abschnitt 4.9.) Wird durch ein Signal ”Restweg löschen” ein Restweg--Löschen mit G31 P99 ausgelöst, enthalten die Kundenmakro--S ystemvariablen die Koordinaten basierend auf dem Maschinen--Koordinatensystem nach der Beendigung des Vorgangs, nicht die Koordinaten beim Eingang des Signals ”Restweg löschen”.

In einem Satz mit G31 P98/99 kann jeweils nur eine Achse gesteuert werden. Ist in diesen Sätzen die Steuerung von zwei oder mehr Achsen angegeben oder wird kein Achsenbefehl ausgegeben, wird P/S--Alarm Nr. 015 ausgelöst.

D Servofehler

Geht während der Ausführung von G31 P99/98 ein Signal ein, daß die Drehmomentgrenze erreichtist, wird bei einem Servofehler größer 32767 P/S--Alarm Nr . 244 ausgegeben.

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PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

B--64134GE/01

D Schnelles

Restweg--Löschen

D Geschwindigkeitssteuerung

D Aufeinanderfolgende

Befehle

Mit G31 P99 kann durch ein Signal ”Restweg löschen” ein Restweg--Löschen, nicht aber Schnelles Restweg--Löschen ausgelöst werden.

Über das B it 7 (SKF) von Parameter Nr. 6200 müssen Trockenlauf, Overrideund automatischesBeschleunigen/Verzögernin Verbindung mit G31--Befehlen für Restweg--Löschen deaktiviert werden.

G31 P99/98 darf nicht in aufeinanderfolgenden Sätzen befohlen werden.

WARNUNG

Vo r einem Befehl G31 P99/98 ist stets eine Drehmomentbegrenzung anzugeben. Andernfalls läßt G31 P99/98 die Ausführung von Verfahrbefehlen ohne Restweg-Löschen zu.

ANMERKUNG

Der Befehl G31 während laufender Schneidenradiuskompensation löst P/S--Alarm Nr. 035 aus. Schneidenradiuskompensation ist deshalb vor G31 mit G40 abzuschalten.

Beispiele

O0001 ;

: : Mjj ; : : G31 P99 X200. F100 ; : G01 X100. F500 ; : : M∆∆ ; : : M30 ; : %

In der PMC wird die Drehmomentbegrenzung über das Fenster festgelegt.

Befehl für Restweg löschen mit Drehmomentgrenze Verfahrbefehl, für den Drehmomentbegrenzung gilt

Drehmomentbegrenzung beendet durch PMC

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B--64134GE/01

PROGRAMMIERUNG

VORSCHUBFUNKTIONEN

5. VORSCHUBFUNKTIONEN

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PROGRAMMIERUNG5. VORSCHUBFUNKTIONEN

B--64134GE/01

5.1

ALLGEMEINES

D Vorschubfunktionen

D Override

D Automatische

Beschleunigung/ Verzögerung

Von den Vorschubfunktionen wird die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs gesteuert. Es stehen diese beiden Vorschubfunktionen zur Verfügung:

1. Eilgang Per Positionierbefehl (G00) wird das Werkzeug mit der in der CNC (Parameter Nr. 1420) gespeicherten Eilganggeschwindigkeit verfahren.

2. S chnittvorschub Das Werkzeug verfährt mit der programmierten Schnittvorschubgeschwindigkeit.

Eilganggeschwindigkeit oder Schnittvorschubgeschwindigkeit können mit dem Schalter am Maschinenbedienfeld übersteuert werden.

Um mechanische Stöße zu vermeiden, wird das Werkzeug am Anfang und am Ende der Verfahrbewegung automatischbeschleunigt und abgebremst (Abb. 5.1 (a)).

Eilganggeschwindigkeit

: Eilganggesch-

windigkeit

: Zeitkonstante für

Beschleunigung/ Verzögerung im Eilgang

Vorschubgeschwindigkeit

Abb. 5.1 (a) Automatische Beschleunigung/Verzögerung (Beispiel)

: Vorschubgeschwindig-

: Zeitkonstante für

Zeit

keit

Beschleunigung/ Verzögerung im Schnittvorschub

Zeit

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PROGRAMMIERUNG

5. VORSCHUBFUNKTIONEN

D Werkzeugbahn im

Schnittvorschub

Wird die Verfahrrichtung zwischen programmierten Sätzen während des Schnittvorschubs geändert, kann es zu einer Werkzeugbahn mit gerundeten Ecken kommen (Abb. 5.1 (b)).

Programmierte Werkzeugbahn

Tatsächliche Werkzeugbahn

Abb. 5.1 (b) Beispielbahn zwischen zwei Sätzen

Bei Kreisinterpolation kommt es zu einer radialen Abweichung (Abb. 5.1 (c)).

∆r: Abweichung

Programmierte Werkzeugbahn Tatsächliche Werkzeugbahn

5.2

EILGANG

Format

Erläuterungen

Abb. 5.1 (c) Beispiel für radiale Abweichung bei Kreisinterpolation

Das Ausmaß der Eckenrundung in Abb. 5.1 (b) und der Abweichung in Abb. 5.1 (c) ist abhängig von der Vorschubgeschwindigkeit. Die Vorschubgeschwindigkeit ist deshalb so zu steuern, daß das Werkzeug wie programmiert verfährt.

G00 IP_;

G00 : G--Code (Gruppe 01) für Positionierung (Eilgang) IP_ ; Maß --Befehl für den Endpunkt

Der Positionierbefehl (G00) positioniert das Werkzeug im Eilgang. Im Eilgang wird der nachfolgende Satz ausgeführt, sobald die vorgeschriebene Vorschubgeschwindigkeit 0 ist und der Servomotor in einen bestimmten, vom Maschinenhersteller eingestellten Bereich gelangt (Positionsprüfung). Die Eilganggeschwindigkeitwird für jede Achse über Parameter Nr.1420 festgelegt, eine Eilgangvorschubgeschwindigkeit braucht also nicht programmiert zu werden. Die Eilganggeschwindigkeit kann über den Schalter am Maschinenbedienfeld übersteuert werden: F0, 25, 50, 100% F0: Erlaubt die Festlegung einer festen Vorschubgeschwindigkeit für jede Achse über Parameter Nr. 1421. Nähere Angaben sind dem entsprechenden Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

Page 90

PROGRAMMIERUNG5. VORSCHUBFUNKTIONEN

B--64134GE/01

5.3

SCHNITTVORSCHUB

Format

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Linearer Interpolation (G01), Kreisinterpolation (G02, G03) usw. wird mit Ziffern nach dem F--Code festgelegt. Im Schnittvorschub wird der nachfolgende Satz so ausgeführt, daß die Vorschubgeschwindigkeitsänderung gegenüber dem vorhergehenden Satz minimal gehalten wird. Es gibt zwei Modi zur Spezifizierung:

1. Vorschub pro Minute (G98) Nach F wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Minute angegeben.

2. Vorschub pro Umdrehung (G99) Nach F wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Spindelumdrehung angegeben.

Vorschub pro Minute

G98 ; G--Code (Gruppe 05) für Vorschub pro Minute F_ ; Vorschubgeschwindigkeitsbefehl (mm/min oder Zoll/min)

Vorschub pro Umdrehung

G99 ; G--Code (Gruppe 05) für Vorschub pro Umdrehung F_ ; Vorschubgeschwindigkeitsbefehl (mm/U oder Zoll/U)

Erläuterungen

D Konstante Tangential-

geschwindigkeits-Steuerung

D Vorschub pro Minute

(G98)

Der Schnittvorschub wird so gesteuert, daß die tangentiale Vorschubgeschwindigkeit immer der Soll--Vorschubgeschwindigkeit entspricht.

Endpunkt

Startpunkt

Lineare Interpolation

Abb. 5.3 (a) Tangentiale Vorschubgeschwindigkeit (F)

Startpunkt

Mittelpunkt Endpunkt

Kreisinterpolation

Nach G98 (im Modus ”Vorschub pro Minute”) wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Minute direkt über eine Zahl nach F festgelegt. G98 ist ein modaler Code. G98 bleibt bis zur Angabe von G99 (Vorschub pro Umdrehung) wirksam. Beim Einschalten ist der Modus ”Vorschub pro Umdrehung” wirksam. Der Vorschub pro Minute kann von 0 % bis 254 % (in 1 %--Schritten)über den Schalter am Maschinenbedienfeld übersteuert werden. W eitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Page 91

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PROGRAMMIERUNG

5. VORSCHUBFUNKTIONEN

D Vorschub pro

Umdrehung (G99)

Abb. 5.3 (b) Vorschub pro Minute

Vorschubbetrag pro Minute (mm/min oder Zoll/min)

WARNUNG

Einige Befehle, z.B. für das Gewindeschneiden,lassen sich nicht übersteuern.

Nach G99 (im Modus ”Vorschub pro Umdrehung”) wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Spindeldrehung direkt über eine Zahl nach F festgelegt. G99 ist ein modaler Code. G99 bleibt bis G98 (Vorschub pro Minute) wirksam. Der Vorschub pro Umdrehung kann von 0 % bis 254 % (in 1 %--Schritten) über den Schalter am Maschinenbedienfeld übersteuert werden. Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

D Festeinstellung des

Schnittvorschubs

Abb. 5.3 (c) Vorschub pro Umdrehung

Vorschubbetrag pro Spindelumdrehung (mm/U oder Zoll/U)

VORSICHT

1 Bei niedriger Spindeldrehzahl kann es zu Schwankungen

der Vorschubgeschwindigkeit kommen. Geschwindigkeitsschwankungen nehmen mit abnehmender Drehzahl zu.

2 Einige Befehle, z.B. für das Gewindeschneiden,lassen sich

nicht übersteuern.

Für die Schnittvorschubgeschwindigkeit entlang jeder Achse kann über den Parameter Nr. 1422 eine gemeinsame Obergrenze festgelegt werden. Wenn eine aktuelle Schnittvorschubgeschwindigkeit (bei aktiviertem Override)eine vorgegebeneObergrenze überschreitet, wird sie auf diesen Maximalwert begrenzt.

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PROGRAMMIERUNG5. VORSCHUBFUNKTIONEN

B--64134GE/01

ANMERKUNG

Eine Obergrenze wird in mm/min oder Zoll/min festgelegt. Bei der Berechnung der CNC kann es zu einem Vorschubgeschwindigkeitsfehler von ±2 % gegenüber einem Sollwert kommen. Dies gilt allerdings nicht für Beschleunigung/Verzögerung. Genau gesagt, wird dieser Fehler beim Messen der Zeit, die das Werkzeug beim Stetigbahnfahren für eine Strecke von 500 mm benötigt, verursacht.

D Hinweis

5.4

VERWEILEN (G04)

Format

Erläuterungen

Befehlwertebereich für die Vorschubgeschwindigkeit siehe Anhang C.

Verweilen G04 X_ ; oder G04 U_ ; oder G04 P_ ;

X_ : Angabe einer Zeit (Dezimalzeichen erlaubt) U_ : Angabe einer Zeit (Dezimalzeichen erlaubt) P_ : Angabe einer Zeit (Dezimalzeichen nicht erlaubt)

Durch die Angabe einer Verweilzeit wird die Ausführung des nachfolgenden Satzes um die angegebene Zeit verzögert. Das Bit 1 (DWL) von Parameter Nr. 3405 kann ein Verweilen bei jeder Umdrehung im Modus ”Vorschub pro Umdrehung” (G99) vorschreiben.

Tabelle 5.4 (a)

Befehlswertebereich der Verweilzeit (Befehl X oder U)

Inkrementalmaßsystem

Befehlswertebereich Verweilzeit--

Einheit

IS--B 0.001 bis 99999.999

soder

IS--C 0.0001 bis 9999.9999

Tabelle 5.4 (b)

Befehlswertebereich der Verweilzeit (Befehl P)

Inkrementalmaßsystem Befehlswertebereich Verweilzeit--

Einheit

IS--B 1 bis 99999999 0.001 s oder U

IS--C 1 bis 99999999 0.0001 s oder U

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B--64134GE/01

REFERENZPUNKT

Eine CNC--Werkzeugmaschine besitzt eine spezielle Position, an der, wie später beschrieben, normalerweise das Werkzeug gewechselt oder das Koordinatensystem eingerichtet wird. Man bezeichnet diese Position als Referenzpunkt.

PROGRAMMIERUNG

6. REFERENZPUNKT

Page 94

6.1

ANFAHREN DES REFERENZPUNKTS

PROGRAMMIERUNG6. REFERENZPUNKT

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D Referenzpunkt

Der Referenzpunkt ist ein Fixpunkt an einer Werkzeugmaschine, zu dem das Werkzeug leicht mittels der Funktion ”Referenzpunktfahren” verfahren werden kann. Beispielsweise wird der Referenzpunkt als Position für den automatischen Werkzeugwechsel benutzt. Durch Angabe der Koordinaten im Maschinen--Koordinatensystem in den Parametern (Nr. 1240 bis 1243) können bis zu vier Referenzpunkte festgelegt werden.

2. Referenzpunkt

3. Referenzpunkt

Referenzpunkt

4. Referenzpunkt

Maschinennullpunkt

Abb. 6.1 (a) Maschinennullpunkt und Referenzpunkte

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PROGRAMMIERUNG

6. REFERENZPUNKT

D Anfahren des

Referenzpunkts

D Referenzpunkt prüfen

Die Werkzeuge werden automatisch über einen Zwischenpunkt entlang der befohlenen Achse zum Referenzpunkt verfahren. Wenn das Referenzpunktfahren beendet ist, leuchtet eine Lampe auf und zeigt an, daß der Vorgang abgeschlossen ist.

Zwischenposition

Referenzpunkt

Abb. 6.1 (b) Anfahren des Referenzpunkts

Mit der Funktion ”Referenzpunkt prüfen” (G27) wird überprüft, ob das Werkzeug korrekt, also programmgemäß, zum Referenzpunkt zurückkehrt. Ist das Werkzeug korrekt entlang der vorgeschriebenen Achse zum Referenzpunkt zurückgekehrt, leuchtet die Anzeigelampe für die betreffende Achse auf.

Format

D Anfahren des

Referenzpunkts

D Referenzpunkt prüfen

G28 _ ;

G30 P2 _ ;

G30 P3 _ ;

G30 P4 _ ;

IP_ : Befehl für Zwischenpunkt

(Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

G27 _ ;

IP_ : Befehl für Referenzpunkt

Anfahren des Referenzpunkts

Anfahren des 2. Referenzpunkts

Anfahren des 3. Referenzpunkts

Anfahren des 4. Referenzpunkts

(Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

(P2 kann entfallen.)

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Erläuterungen

PROGRAMMIERUNG6. REFERENZPUNKT

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D Referenzpunkt anfahren

(G28)

D 2., 3. und 4. Referenzpunkt

anfahren (G30)

D Referenzpunkt prüfen

(G27)

Beschränkungen

D Maschinensperre

eingeschaltet

Die Positionierung am Referenzpunkt oder an einem Zwischenpunkt erfolgt in allen Achsen mit Eilganggeschwindigkeit. Aus Sicherheitsgründen müssen vor der Durchführung dieses Befehls deshalb Schneidenradiuskompensation und Werkzeugkorrektur abgeschaltet werden.

Bei Systemen ohne Absolutpositionserkennung können die Funktionen zum Referenzfahren auf den 1., 3. und 4. Referenzpunkt nur nach einem Referenzpunktfahren mit G28 oder nach manuellem Referenzpunktfahren (siehe III--3.1) eingesetzt werden. Der Befehl G30 wird gewöhnlich eingesetzt, wenn die Position des automatischen Werkzeugwechslers (ATC) vom Referenzpunkt abweicht.

G27 verfährt das Werkzeug mit Eilganggeschwindigkeit in Position. Sobald das Werkzeug den Referenzpunkt erreicht hat, leuchtet die Referenzfahrlampe auf. Stimmt dagegen die Position, an der das Werkzeug ankommt, nicht mit dem Referenzpunkt überein, erscheint eine Alarmmeldung (Nr. 092).

Bei eingeschalteter Maschinensperre leuchtet die Referenzfahr--Lampe nicht auf, auch nicht nach automatischem Referenzpunktfahren. Selbst wenn G27 bei eingeschalteter Maschinensperre befohlen wird, erfolgt keine Referenzpunktprüfung.

D Erstes Referenzpunktfahren

nach dem Einschalten (ohne Absolutpositionserkennung)

D Referenzpunkt prüfen im

Werkzeugkorrekturmodus

D Aufleuchten der

Anzeigelampe bei Abweichen der programmierten Position vom Referenzpunkt

Wenn der Befehl G28 gegeben wird und nach dem Einschalten der Spannung kein manuelles Referenzpunktfahren durchgeführt wurde, verfährt die Maschine vom Zwischenpunkt aus auf die gleiche Weise wie bei manuellem Referenzpunktfahren. In diesem Fall verfährt das Werkzeug in die für das Referenzpunktfahren im Parameter ZMIx (Bit 5 von Nr. 1006) festgelegte Richtung. Der Zwischenpunkt muß deshalb so angelegt werden, daß Referenzpunktfahren möglich ist.

Im Korrekturmodus wird die durch den Befehl G27 vorgeschriebene Werkzeugposition um den Korrekturwert versetzt. Entsprechend leuchtet die Lampe nicht auf, wenn die Position mit addiertem Korrekturwert nicht dem Referenzpunkt entspricht. Stattdessen erscheint eine Alarmmeldung. Normalerweise sind Korrekturen abzuschalten, bevor G27 befohlen wird.

Handelt es sich bei dem Werkzeugmaschinensystem um ein Zollsystem, das aber mit metrischen Eingaben versehen wurde, kann es vorkommen, daß die Referenzfahr--Lampe aufleuchtet, obwohl die programmierte Position vom Referenzpunkt um das kleinste Eingabe--Inkrement verschoben ist. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das kleinste Eingabe--Inkrement des Werkzeugmaschinensystems kleiner als sein kleinstes Befehls--Inkrement ist.

Referenz

D Manuelle Rückkehr zum

Referenzpunkt

Siehe III--3.1.

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PROGRAMMIERUNG

KOORDINATENSYSTEM

Das Werkzeug wird durch Eingabe der gewünschten Werkzeugposition in die CNC positioniert. Eine solche Werkzeugposition wird durch Koordinaten in einem Koordinatensystem ausgedrückt. Koordinaten werden über Programmachsen angegeben. Bei zwei Programmachsen, nämlich X--Achse und Z--Achse, werden die Koordinaten wie folgt angegeben:

X_Z_

Dieser Befehl wird als Maß--Befehl bezeichnet.

7. KOORDINATENSYSTEM

Nullpunkt

Abb. 7 Werkzeugposition befohlen mit XαZβ

Koordinaten werden in einem der folgenden drei Koordinatensysteme angegeben:

(1) Maschinen--Koordinatensystem (2) Werkstück--Koordinatensystem (3) Lokales Koordinatensystem

Die Anzahl der Achsen eines Koordinatensystems hängt von der Maschine ab. Maß--Befehle werden im vorliegenden Handbuch daher mit IP_ dargestellt.

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PROGRAMMIERUNG7. KOORDINATENSYSTEM

B--64134GE/01

7.1

MASCHINEN-KOORDINATEN SYSTEM

Format

Erläuterungen

D Auswahl eines

Maschinen-Koordinatensystems (G53)

Der maschinenspezifische Punkt, der auch als Referenzpunkt der Maschine dient, ist der Maschinennullpunkt. Der Maschinennullpunkt wird vom Maschinenhersteller festgelegt. Ein Koordinatensystem, dessen Ursprungspunkt auf dem Maschinennullpunkt liegt, wird als Maschinen--Koordinatensystem bezeichnet. Das Maschinen--Koordinatensystem wird nach dem Einschalten durch ein manuelles Referenzpunktfahren (siehe III--3.1) festgelegt. Ein einmal festgelegtes Maschinen--Koordinatensystem bleibt bis zum Abschalten der Betriebsspannung erhalten.

G53 IP _;

IP _ ; Absolutmaß--Befehl

Wenn ein Befehl eine Position im Maschinen--Koordinatensystem beschreibt, verfährt die das Werkzeug im Eilgang an diese P osition. G53, der Befehl zur Anwahl des Maschinen--Koordinatensystems, ist ein einfach wirksamer G--Code. Befehle, die auf dem Maschinen-Koordinatensystem basieren, sind somit nur im Satz mit G53 gültig. G53 muß ein Absolutmaß--Befehl sein. Bei Inkrementalmaßwerten wird der Befehl G53 ignoriert. Wenn das Werkzeug an eine maschinenspezifische Position, z.B. die Werkzeugwechselposition, verfahren werden soll, ist die Verfahrbewegung in dem über G53 aufgerufenen Maschinen-Koordinatensystem zu programmieren.

Beschränkungen

D Kompensationsfunktionen

beenden

D G53 unmittelbar nach

dem Einschalten

Hinweis

Vor dem Befehl G53 sind S chneidenradiuskompensation und Werkzeugkorrektur abzuschalten.

Da das Maschinen--Koordinatensystem erst eingerichtet werden muß, bevor G53 befohlen werden kann, ist nach dem Einschalten wenigstens ein manuelles Referenzpunktfahren oder eine automatische Rückkehr zum Referenzpunkt mit G28 durchzuführen. Bei Absolutpositionserkennung ist dies nicht notwendig.

Beim manuellen Referenzpunktfahren nach dem Einschalten wird ein Maschinen--Koordinatensystem eingerichtet, dessen Referenzpunkt sich an den im Parameter Nr. 1240 eingestellten Koordinaten (

Maschinen--Koordinatensystem

Maschinennullpunkt

α, β) befindet.

Referenzpunkt

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PROGRAMMIERUNG

7. KOORDINATENSYSTEM

7.2

WERKSTÜCK-KOORDINATEN SYSTEM

7.2.1

Einrichten eines Werkstück-Koordinatensystems

Ein Koordinatensystem, das zur Bearbeitung von Werkstücken benutzt wird, heißt Werkstück--Koordinatensystem. Ein Werkstück-Koordinatensystem ist vor Bearbeitungsbeginn in der CNC einzurichten (”Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems”). Ein Werkstück--Koordinatensystem wird von einem Bearbeitungsprogramm festgelegt (”Auswählen eines Werkstück-- Koordinatensystems”). Ein bereits eingerichtetes Werkstück--Koordinatensystem läßt sich durch Verschieben des Ursprungspunkts verändern (”Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems”).

Für das Errichten von Werkstück--Koordinatensystemen gibt es drei Möglichkeiten:

(1)Mit G50

Ein Werkstück--Koordinatensystem wird mit G50 und einem nachfolgenden Wert im Programm eingerichtet.

(2)Automatisches Einrichten

Ein Werkstück--Koordinatensystem wird beim manuellen Referenzpunktfahren automatisch eingerichtet (siehe Teil III--3.1).

(3)Mit G54 bis G59

Sie können über die Handeingabetastatur sechs Werkstück-Koordinatensysteme voreinstellen (siehe Teil III--11.4.6). Anschließend können Sie mit den Programmbefehlen G54 bis G59 auswählen, welches Werkstück--Koordinatensystem verwendet werden soll. Bei Verwendung von Absolutmaß--Befehlen muß das Werkstück-Koordinatensystem auf eine der drei oben genannten Arten festgelegt werden.

Format

D Errichten eines Werkstück--

Koordinatensystem mit G50

Erläuterungen

G50 IP_

Dieser Befehl legt das Werkstück--Koordinatensystem so an, daß ein bestimmter Punkt am Werkzeug, beispielsweise die Werkzeugspitze, auf den befohlenen Koordinaten liegt. Ist IP ein Inkrementalmaß-Befehlswert, wird das Werkstück--Koordinatensystem so definiert, daß die aktuelle Werkzeugposition einer Addition des angegebenen Inkrementalmaßwerts und der Koordinaten der vorherigen Werkzeugposition entspricht. Wird ein Koordinatensystem per G50 während aktiver Korrektur eingerichtet, entsteht ein Koordinatensystem, in dem die Position vor der Korrektur mit der in G50 angegebenen Position übereinstimmt.

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Beispiele

PROGRAMMIERUNG7. KOORDINATENSYSTEM

B--64134GE/01

Beispiel

Einrichten des Koordinatensystems durch den Befehl G50X128.7Z375.1; (Durchmesserangabe)

375,1

φ128.7

Nullpunkt

Startpunkt

Beispiel

2 Einrichten des Koordinatensystems durch den Befehl G50X1200.0Z700.0; (Durchmesserangabe)

Grundpunkt

700,0

Startpunkt (Standardpunkt)

φ1200.0