Installation,
Operation and
Maintenance
Instructions
Model SFH/SFC
SFH
Owner’s Information
Please fill in data from your pump nameplate.
Warranty information is on page 24.
Pump Model:
Serial Number:
Dealer:
Dealer’s Phone Number:
Date of Purchase:
Installation Date:
SFC
Table of Contents
SUBJECT PAGE
Safety Instructions ........................................................... 2
Important Instructions ..................................................... 2
Installation ..................................................................... 2
Coupling Alignment ........................................................ 3
Suction Piping ................................................................. 3
Discharge Piping ............................................................. 4
Wiring and Grounding .................................................... 4
Rotation ......................................................................... 4
Operation ...................................................................... 4
Maintenance ................................................................... 4
Disassembly .................................................................... 5
Reassembly ..................................................................... 5
Troubleshooting Guide .................................................... 5
SFH Components ........................................................... 6
SFC Components ............................................................ 7
Goulds Pumps Limited Warranty .....................................24
IM100R02
1
SAFETY INSTRUCTIONS
CAUTION
TO AVOID SERIOUS OR FATAL PERSONAL INJURY
OR MAJOR PROPERTY DAMAGE, READ AND
FOLLOW ALL SAFETY INSTRUCTIONS IN MANUAL
AND ON PUMP.
THIS MANUAL IS INTENDED TO ASSIST IN THE
INSTALLATION AND OPERATION OF THIS UNIT AND
MUST BE KEPT WITH THE PUMP.
This is a SAFETY ALERT SYMBOL.
When you see this symbol on the pump
or in the manual, look for one of the
following signal words and be alert to the
potential for personal injury or property
damage.
DANGER
WARNING
CAUTION
NOTICE:INDICATES SPECIAL INSTRUCTIONS
THOROUGHLY REVIEW ALL INSTRUCTIONS
AND WARNINGS PRIOR TO PERFORMING ANY
WORK ON THIS PUMP.
MAINTAIN ALL SAFETY DECALS.
WARNING
Hazardous fluids
can cause fire,
burns or death.
NOTICE: INSPECT UNIT FOR DAMAGE AND
1. Important Instructions
1. Inspect unit for damage. Report damage to carrier
immediately.
2. Electrical supply must be a separate branch circuit with
fuses or circuit breakers, wire sizes, etc., per National
and Local electrical codes. Install an all-leg disconnect
switch near pump.
WARNING
Warns of hazards that WILL cause serious
personal injury, death or major property
damage.
Warns of hazards that CAN cause serious
personal injury, death or major property
damage.
Warns of hazards that CAN cause
personal injury or property damage.
WHICH ARE VERY IMPORTANT AND
MUST BE FOLLOWED.
UNIT NOT DESIGNED FOR USE
WITH HAZARDOUS LIQUIDS OR
FLAMMABLE GASES. THESE FLUIDS
MAY BE PRESENT IN
CONTAINMENT AREAS.
REPORT ALL DAMAGE TO THE
CARRIER OR DEALER IMMEDIATELY.
ALWAYS DISCONNECT
ELECTRICAL POWER WHEN
HANDLING PUMP OR CONTROLS.
10% of nameplate voltage at motor terminals, or motor
life and pump performance will be lowered.
4. Single-Phase: Thermal protection for single-phase units
is sometimes built-in (Check nameplate). If no built-in
protection is provided, use a contactor with proper
overload. Fusing is permissible if properly fused.
5. Three-Phase: Provide three-leg protection with proper
size magnetic starter and thermal overloads.
6. Maximum Liquid Temperatures:
212ºF (100ºC) with standard seal.
250ºF (120ºC) with optional high-temperature seal.
7. Maximum allowable operating pressure: 232 PSI (16 bars).
8. Maximum number of starts per hour: 20, evenly distributed.
9. Regular Inspection and Maintenance will increase
service life. Base schedule on operating time.
2. Installation
1. Close-coupled SFH units may be installed inclined or
vertical. See Figure 1 for SFC installation positions.
Figure 1
DO NOT INSTALL WITH MOTOR
BELOW PUMP. CONDENSATION
WILL BUILD UP IN MOTOR.
2. Locate pump as near liquid source as possible (below
level of liquid for automatic operation).
3. Protect from freezing or floods.
4. Allow adequate space for servicing and ventilation.
5. For close-coupled pumps, the foundation must be flat
and substantial to eliminate strain when tightening
bolts. Use rubber mounts to minimize noise and
vibration. Tighten motor hold-down bolts before
connecting piping to pump.
6. All piping must be supported independently of the pump,
and must “line-up” naturally. Never draw piping into place
by forcing the pump suction and discharge connections!
7. Angular alignment of the flanges can best be accom-
plished using calipers at bolt locations (See Figure 2).
Hazardous voltage
can shock, burn or
cause death.
3. Motors must be wired for proper voltage (check name-
plate). Wire size must limit maximum voltage drop to
2
Figure 2
8. Avoid unnecessary fittings. Select sizes to keep friction
losses low.
9. After completing piping, rotate unit by hand to check
for binding. Note: A screwdriver slot or flats are
provided in end of motor shaft.
Hazardous machinery
can cause personal
injury or death.
WARNING
CLOSE-COUPLED UNITS
• Units may be installed horizontally, inclined or vertically with
the motor above the pump.
• The motor feet MUST be bolted to a substantial surface
(horizontal or vertical) that is capable of complete and rigid
support for the pump and motor.
• For vertical operation, the motor should be fitted with a drip
cover or otherwise protected against liquid entering the
motor (rain, spray, condensation, etc.)
NOTICE: DO NOT INSTALL WITH
MOTOR BELOW PUMP. ANY
LEAKAGE OR CONDENSATION
WILL AFFECT THE MOTOR.
FRAME-MOUNTED UNITS
• A flat substantial foundation surface MUST be provided to
avoid distortion and/or strain when tightening the foundation
bolts. A rubber mounting is acceptable to reduce noise or
excessive vibration.
• Tighten motor hold-down bolts BEFORE connecting piping
to pump.
1
⁄4”)
Finished grouting
1
(
⁄2 to 3⁄4”)
Allowance
for leveling
Wood
frame
(
Leveling wedges or shims – left in place
Sleeve
Washer
Figure 3
• It is recommended that the baseplate be grouted to a
foundation with solid footing. Refer to Figure 3.
• Place unit in position on wedges located at four points, two
below approximate center of driver and two below
approximate center of pump. Adjust wedges to level unit.
Level or plumb suction and discharge connections.
• Make sure bedplate is not distorted and final coupling
alignment can be made within the limits of movement of
motor and by shimming, if necessary.
• Tighten foundation bolts finger tight and build dam around
foundation. Pour grout under bedplate making sure the areas
under the pump and motor feet are filled solid. Allow grout
to harden 48 hours before fully tightening foundation bolts.
• Tighten pump and motor hold-down bolts before aligning
shaft or connecting the piping to pump.
• Allow grout to harden for 48 hours before tightening 4
foundation bolts.
3. Coupling Alignment
1. No field alignment is necessary on close-coupled pumps.
Lug
BaseGrout hole
Grout
Top of foundation –
clean and wet down
FAILURE TO DISCONNECT
AND LOCKOUT ELECTRICAL
POWER BEFORE ATTEMPTING
ANY MAINTENANCE CAN
CAUSESEVERE PERSONAL
INJURY.
FRAME-MOUNTED UNITS ONLY
• Alignment MUST be checked prior to running. See Figure 4.
Parallel
Angular
Figure 4
• Tighten all hold-down bolts before checking alignment.
• If realignment is necessary, always move the motor. Shim
as required.
• Parallel misalignment, shafts with axis parallel but not
concentric. Place dial indicator on one hub and rotate this
hub 360° while taking readings on the outside diameter of
the other hub. Parallel alignment is achieved when reading is
0.005" (0.127 mm) TIR, or less.
• Angular misalignment, shaft with axis concentric but not
parallel. Place dial indicator on one hub and rotate this hub
360° while taking readings on the face of the other hub.
Angular alignment is achieved when reading is 0.005"
(0.127 mm) TIR, or less.
• Final alignment is achieved when parallel and angular
requirements are satisfied with motor hold-down bolts tight.
NOTICE: ALWAYS RECHECK BOTH
ALIGNMENTS AFTER MAKING ANY
MECHANICAL ADJUSTMENTS.
4. Piping
• Piping should be no smaller than pump’s discharge and
suction connections and kept as short as possible, avoiding unnecessary fittings to minimize friction losses. See
Table 1.
• All piping MUST be independently supported and
MUST NOT place any piping loads on the pump.
NOTICE: DO NOT FORCE PIPING INTO PLACE
AT PUMP SUCTION AND DISCHARGE
CONNECTIONS.
• All pipe joints MUST be airtight.
SUCTION PIPING
1. Low static lift and short, direct suction piping is
desired. For suction lift over 15 feet, consult pump
performance curve for Net Positive Suction Head
Required.
2. Suction pipe size must be at least equal to suction
connection of pump.
3. If larger pipe is used, an eccentric pipe reducer (with
straight side up) must be used at the pump.
3
4. Installation with pump below source of supply:
4.1. Install isolation valve in piping for inspection and
maintenance.
4.2. Do not use suction isolation valve to throttle pump!
5. Installation with pump above source of supply:
5.1. To avoid air pockets, no part of piping should be
higher than pump suction connection. Slope
piping upwards from liquid source.
5.2. All joints must be airtight.
5.3. Foot valve to be used only if necessary for priming,
or to hold prime on intermittent service.
5.4. Suction strainer open area must be at least triple
the pipe area.
6. Size of inlet from liquid source, and minimum submer-
gence over inlet, must be sufficient to prevent air
entering pump.
DISCHARGE PIPING
1. Arrangement must include a check valve located
between a gate valve and the pump. The gate valve is
for regulation of capacity, or inspection of pump or
check valve.
2. If reducer is required, place between check valve and pump.
5. Wiring and Grounding
WARNING
Hazardous voltage
can shock, burn or
cause death.
Electrical supply MUST match pump’s nameplate
specifications. Incorrect voltage can cause fire, damage
motor and void the warranty.
Motors without built-in protection MUST be provided
with contactors and thermal overloads for single phase
motors, or starters with heaters for three phase motors.
See motor nameplate.
• Use only copper wire to motor and ground. The ground
wire MUST be at least as large as the wire to the motor.
Wires should be color coded for ease of maintenance.
• Follow motor manufacturer’s wiring diagram on the motor
nameplate or terminal cover carefully.
WARNING
Hazardous
voltage
FAILURE TO PERMANENTLY
GROUND THE PUMP, MOTOR AND
CONTROLS BEFORE CONNECTING
TO ELECTRICAL POWER CAN
CAUSE SHOCK, BURNS OR DEATH.
6. Rotation
WARNING
Hazardous Machinery
1. Pumps are right-hand rotation (Clockwise when viewed
from the driver end). Switch power on and off. Observe
shaft rotation.
DO NOT PLACE HANDS IN PUMP
WHILE CHECKING MOTOR
ROTATION. TO DO SO WILL CAUSE
SEVERE PERSONAL INJURY.
4
Install, ground and wire according to
local and National Electrical Code
Requirements.
Install an all leg electrical power
disconnect switch near the pump.
Disconnect and lockout electrical
power before installing or servicing
the pump.
2. Single-Phase: Refer to wiring diagram on motor if
rotation must be changed.
3. Three-Phase: Interchange any two power supply leads
to change rotation.
7. Operation
1. Before starting, pump must be primed (free of air and
suction pipe full of liquid) and discharge valve partially
open.
CAUTION
PUMPED LIQUID PROVIDES
LUBRICATION. IF PUMP IS RUN
DRY, ROTATING PARTS WILL SEIZE
AND MECHANICAL SEAL WILL BE
DAMAGED.
2. Make complete check after unit is run under operating
conditions and temperature has stabilized. Check for
expansion of piping. Check coupling alignment.
3. Do not operate at or near zero flow. Energy imparted
to the liquid is converted into heat. Liquid may flash to
vapor. Rotating parts require liquid to prevent scoring
or seizing.
8. Maintenance
WARNING
Hazardous voltage
can shock, burn or
cause death.
CAUTION
Hazardous pressure
can cause personal
injury or property
damage.
WARNING
Hazardous fluids can
cause personal injury
or property damage.
1. Bearings are located in and are part of the motor. For
lubrication procedure, refer to manufacturer’s instructions.
FAILURE TO DISCONNECT AND
LOCKOUT ELECTRICAL POWER
BEFORE ATTEMPTING ANY
MAINTENANCE CAN CAUSE
SHOCK, BURNS OR DEATH.
FAILURE TO RELIEVE SYSTEM
PRESSURE AND DRAIN SYSTEM
BEFORE ATTEMPTING ANY
MAINTENANCE CAN CAUSE
PROPERTY DAMAGE, PERSONAL
INJURY OR DEATH.
IF PIPING HAZARDOUS OR TOXIC
FLUIDS, SYSTEM MUST BE FLUSHED
PRIOR TO PERFORMING SERVICE.
FRAME-MOUNTED UNITS
• Model SFH S-group has greased for life bearings.
No regreasing is possible or necessary.
• Model SFH M-group bearing frame should be regreased
every 2,000 hours or at a three month interval, whichever
occurs first. Use a #2 lithium based grease. Fill until grease
comes out of relief fittings, or lip seals, then wipe off excess.
• Follow motor or engine and coupling manufacturer’s
lubrication instructions.
• Recheck alignment.
SEASONAL SERVICE
• To REMOVE pump from service, remove drain plug and
drain all unprotected piping.
• To RETURN pump to service, replace drain plug using
Teflon™ tape or equivalent on male threads.
• Reconnect suction line if removed, examine union and repair
if necessary.
• Refer to OPERATION section of manual.
9. Disassembly
1. Always turn power off.
2. Drain system. Flush if necessary.
3. Remove motor hold-down bolts.
4. Remove casing bolts and pump hold-down bolts.
5. Remove motor and rotating element from casing.
6. Unscrew impeller bolt with a socket wrench. Do not
insert screwdriver between impeller vanes to prevent
rotation. It may be necessary to use a strap wrench
around the impeller if impacting the socket wrench will
not loosen the impeller bolt.
7. Insert two pry bars (180º apart) between impeller and
seal housing. Pry off impeller.
8. Remove, seal spring, cupwasher, seal rotary and
impeller key.
9. Remove seal housing.
10. Remove shaft sleeve from shaft. It will be necessary to
heat the shaft sleeve evenly with a propane torch to
break the Loctite® bond between these parts.
11. Place seal housing on flat surface. Press out stationary
seal parts.
12. Remove wear ring if excessively worn. Use pry bar and/
or vicegrips.
10. Reassembly
1. All parts should be cleaned before assembly.
2. Refer to parts list to identify required replacement items.
3. Reassembly is the reverse of the disassembly procedure.
4. Check shaft for maximum runout of .005" TIR.
5. All mechanical seal components must be in good
condition or leakage may result. Replacement of
complete seal assembly, whenever seal has been
removed, is good standard practice.
6. If wear ring is being replaced, do not use lubricants on
the metal-to-metal fit when pressing in the replacement.
7. If shaft sleeve is being replaced, clean motor (or bearing
frame) shaft thoroughly. Place a few drops of Loctite
271 on the shaft at the shaft sleeve location. Slide the
shaft sleeve on to the shaft and rotate the sleeve 2 full
turns to evenly distribute the Loctite.
8. Install the mechanical seal stationary seat in the seal
housing, using soapy water as a lubricant to ease
insertion.
9. Install the mechanical seal spring and rotary on the
shaft sleeve using soapy water to lubricate. Place the
mechanical seal spring retainer over the impeller hub.
10. Place the impeller key into the shaft keyway and slide
the impeller in place. Install the impeller bolt and
impeller washer. Be sure that a new impeller bolt is
used. Tighten S-Group (
M-Group (
1
⁄2" thread) to 38 lb.ft.
3
⁄8" thread) to 17 lb.ft. and
11. Troubleshooting
1. Motor does not start, and no noise or vibration occurs:
1.1. Power supply not connected.
1.2. Fuses or protection device tripped or defective.
1.3. Loose or broken electrical connections.
2. Motor will not start, but generates noise and vibration:
2.1. Motor not wired as directed on diagram.
2.2. Shaft locked due to mechanical obstructions in
motor or pump.
2.3. Low voltage or phase loss on three phase supply.
3. Pump does not deliver rated capacity:
3.1. Pump not filled and primed.
3.2. Pump has lost prime due to leaks in suction line.
3.3. Direction of rotation incorrect. See Rotation.
3.4. Head required is higher than that originally
specified. (Valve may be partially closed.)
3.5. Foot valve clogged.
3.6. Suction lift too high.
3.7. Suction pipe diameter too small.
4. Protection trips as unit starts:
4.1. Phase loss on three-phase supply.
4.2. Protection device may be defective.
4.3. Loose or broken electrical connections.
4.4. Check motor resistance and insulation to ground.
5. Protection device trips too often:
5.1. Protection may be set to a value lower than motor
full load.
5.2. Phase loss due to faulty contacts or supply cable.
5.3. Liquid is viscous or its specific gravity is too high.
5.4. Rubbing occurs between rotating and stationary parts.
6. Shaft spins with difficulty:
6.1. Check for obstructions in the motor or the pump.
6.2. Rubbing occurs between rotating and stationary parts.
6.3. Check bearings for proper conditions.
7. Pump vibrates, runs noisily, and flow rate is uneven:
7.1. Pump runs beyond rated capacity.
7.2. Pump or piping not properly secured.
7.3. Suction lift too high.
7.4. Suction pipe diameter too small.
7.5. Cavitation caused by insufficient liquid supply or
excessive suction losses.
7.6. Impeller blockage.
8. When stopped, unit turns slowly in the reverse direction:
8.1. Leaks on air locks in suction pipe.
8.2. Partial blockage in check valve.
9. In pressure boosting applications, the unit starts and
stops too often:
9.1. Pressure switch settings are incorrect.
9.2. Tank size may be incorrect.
10. In pressure boosting applications, the unit does not stop:
10.1. Pressure switch maximum setting is higher than
was specified.
10.2. Direction of rotation incorrect. See Rotation.
5
SFH Components
100
422
199
126
103
241
103
101
184
383A
108
513
383
178
333A
168
371
228
370
382
370C
399
Item No. Description Materials
100 Casing Cast Iron
101 Impeller
103 Wear ring
184 Seal housing Cast Iron
178 Impeller key Steel
126 Shaft sleeve 316 SS
422 Impeller Bolt
199 Impeller washer
370 Casing bolt
108 Adapter Cast iron
371 Hex head cap screw
513 O-ring casing BUNA-N (standard)
408 Drain plug – 3⁄8" NPT AISI SS, 316L
(casing to adapter)
(adapter to motor)
316L SS*
304 SS
Carbon Steel, Plated
Carbon Steel, Plated
241
Item No. Description Materials
383 Mechancial seal Carbon/Ceramic/BUNA (standard)
383A Retainer, Seal Spring 304 SS
112 Ball Bearing (Outboard) Steel
122 Shaft Steel
123 Deflector BUNA-N
134 Bearing Cover Cast Iron
168 Ball Bearing (Inboard) Steel
193 Grease Fitting (M-Group only) Steel
228 Bearing Frame Cast Iron
333A Lip Seal BUNA / Steel
370C Hex Head Cap Screw Steel SAE Gr. 5
382 Retaining Ring Steel SAE Gr. 5
241 Foot, Frame Steel
* 22/23/27/28 sizes have cast iron impeller.
193 134 333A112122193123
6
SFC Components
178
108
184
103
126
199
422
100
383A
103
Item No. Description Materials
100 Casing Cast Iron
101 Impeller
103 Wear ring
184 Seal housing Cast Iron
178 Impeller key Steel
126 Shaft sleeve 316 SS
422 Impeller Bolt
199 Impeller washer
370 Casing bolt (casing to adapter) Carbon Steel, Plated
108 Adapter Cast iron
371 Hex head cap screw (adapter to motor) Carbon Steel, Plated
513 O-ring casing BUNA-N (standard)
383 Mechanical seal See seal chart, page 3
383A Retainer, Seal Spring 304 SS
* 22/23/27/28 sizes have cast iron impeller.
101
316L SS*
304 SS
370
371
383
513
7
Instrucciones de
instalación,
operación y
mantenimiento
Modelo SFH/SFC
SFH
Información del propietario
Por favor complete los datos consultando la placa del
fabricante de la bomba. La información de la garantía está
en la página 24.
Modelo de la Bomba:
Número de Serie:
Agente:
Nº. telefónico del agente:
Fecha de compra:
Fecha de instalación:
SFC
Índice
TEMA PÁGINA
Instrucciones de seguridad ................................................ 9
Instrucciones importantes ................................................. 9
Instalación ...................................................................... 9
Alineación del acoplamiento ............................................ 10
Tubería de succión ......................................................... 11
Tubería de descarga ........................................................11
Cableado y puesta a tierra ................................................11
Rotación .......................................................................11
Operación .....................................................................11
Mantenimiento ..............................................................12
Desmontaje ...................................................................12
Reensamblaje .................................................................12
Investigación de averías ................................................... 13
SFH Componentes .........................................................14
SFC Componentes .........................................................15
Garantía limitada de Goulds Pumps ..................................24
8
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
PARA EVITAR LESIONES CORPORALES SERIAS O
FATALES O DAÑOS MAYORES A LA PROPIEDAD,
LEA Y SIGA TODAS LAS INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN EL MANUAL Y EN LA BOMBA.
ES INTENCIÓN QUE ESTE MANUAL ASISTA EN LA
INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE ESTA UNIDAD Y
DEBE MANTENERSE CON LA BOMBA.
Este es un SÍMBOLO DE ALERTA DE
SEGURIDAD. Cuando vea este símbolo
en la bomba o en el manual, busque una
de las palabras de señal y esté alerta a las
lesiones corporales potenciales o daños a
la propiedad.
PELIGRO
ADVERTENCIA
PRECAUCIÓN
AVISO: INDICA INSTRUCCIONES ESPECIALES
EXAMINE A FONDO TODAS LAS
INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS ANTES DE
REALIZAR ALGÚN TRABAJO EN ESTA BOMBA.
MANTENGA TODAS LAS CALCOMANÍAS DE
SEGURIDAD.
Advierte los peligros que CAUSARÁN
lesiones corporales graves, la muerte o
daños mayores a la propiedad.
Advierte los peligros que PUEDEN causar
lesiones corporales graves, la muerte o
daños mayores a la propiedad.
Advierte los peligros que PUEDEN causar
lesiones corporales o daños a la
propiedad.
QUE SON MUY IMPORTANTES Y DEBEN
SEGUIRSE.
3. Los motores deben estar alambrados para la tensión
apropiada (verifique la placa del fabricante). El tamaño
del alambre debe limitar la máxima caída de tensión al
10% de la tensión de la placa del fabricante en los
terminales del motor, o se acortará la vida útil del
motor y de la bomba.
4. Unidades monofásicas: La protección térmica de las
unidades monofásicas a veces está incorporada
(verifique la placa del fabricante). Si no se proporciona
protección incorporada, use un contactor con la
sobrecarga apropiada. Se permite el uso de fusibles, los
que deben ser apropiados.
5. Unidades trifásicas: Proporcione la protección de tres
hilos exteriores con el arrancador magnético del
tamaño adecuado y sobrecargas térmicas.
6. Máximas temperaturas del liquido:
212ºF (100ºC) con sello estándar.
250ºF (120ºC) con sello de alta temperatura, opcional.
7. Máxima presión de operación permisible: 232 lib/pulg
(16 baras).
8. Máximo número de arranques/hora: 20 distribuidos
uniformemente.
9. La inspección y mantenimiento regulares aumentarán la
vida útil. Base el programa en el tiempo de
funcionamiento.
2. Instalación
1. Las unidades compactas SFH se pueden instalar
inclinadas o verticales. (See Figure 1 for SFC
installation positions.
2
ADVERTENCIA
UNIDAD NO DISEÑADA PARA USO
CON LÍQUIDOS PELIGROSOS O
GASES INFLAMABLES. ESTOS
FLUIDOS PUEDEN ESTAR
PRESENTES EN LAS ÁREAS DE
CONTENCIÓN.
Los fluidos peligrosos
pueden causar
incendios, quemaduras
o la muerte.
AVISO: INSPECCIONE LA UNIDAD PARA
DETERMINAR SI TIENE DAÑOS Y
REPORTE INMEDIATAMENTE CUALQUIER
DAÑO AL TRANSPORTISTA O AL AGENTE.
1. Instrucciones Importantes
1. Inspeccione la unidad para determinar si está dañada.
Informe immediatemente los daños al transportista.
2. La alimentación eléctrica debe ser un circuito de rama
separada con los fusibles o interruptores automáticos,
tamaños de cables, etc., conforme a los códigos Eléctricos
Nacional y local. Instale un desconectador de todos los
circuitos cerca de la bomba.
ADVERTENCIA
SIEMPRE DESCONECTE
LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
CUANDO MANEJE LA BOMBA O
LOS CONTROLES.
Figura 1
PRECAUCIÓN
NO INSTALE CON EL MOTOR
DEBAJO DE LA BOMBA. LA
CONDENSACIÓN SE ACUMULARÁ EN
EL MOTOR.
2. Coloque la bomba tan cerca de la fuente del líquido
como sea posible (abajo del nivel del líquido para
operación automática).
3. Proteja contra la congelación e inundaciones.
4. Deje suficiente espacio libre para darle servicio y
ventilación.
5. Para las bombas de acoplamiento compacto, la
cimentación debe ser plana y substancial para eliminar
las deformaciones cuando se aprietan los pernos. Use
montajes de goma para minimizar el ruido y las
vibraciones. Apriete los pernos de sujeción del motor
antes de conectar la tubería a la bomba.
6. Toda la tubería debe estar soportada independiente-
mente de la bomba y debe “alinearse” naturalmente.
Nunca estire la tubería en el lugar forzando las
conexiones de la succión o descarga.
La tensión peligrosa puede
causar electrochoque,
quemaduras o la muerte.
9
Las maquinarias
peligrosas pueden
causar lesiones
personales o la muerte.
ADVERTENCIA
7. La alineación angular de las bridas se puede lograr
mejor usando calibradores en los lugares de los pernos
(vea la Figura 2).
Figura 2
8. Evite los accesorios innecesarios. Seleccione los tamaños
para mantener bajas las pérdidas de presión.
9. Después de completar la tubería, gire a mano la unidad
para verificar que no haya atascamiento. Nota: En el
extremo del eje del motor se provee una ranura de
destornillador o filos normales al eje.
BOMBAS DE ACOPLAMIENTO CORTO
• Estas unidades se pueden instalar en forma horizontal,
inclinada o vertical con el motor sobre la bomba.
• Los pies del motor DEBEN abulonarse a una superficie
resistente (horizontal o vertical) que sea capaz de brindar un
soporte completo y rígido para la bomba y el motor.
• Para la operación vertical, el motor debe equiparse con una
cubierta antigoteo o protegerse de alguna otra manera para
evitar que entre líquido (lluvia, rociado, condensación, etc.).
ATENCIÓN: NO INSTALE EL MOTOR POR DEBAJO DE
LA BOMBA. CUALQUIER PÉRDIDA O
CONDENSACIÓN AFECTARÁ AL MOTOR.
BOMBAS DE MONTAJE EN BASTIDOR
• Se DEBE proveer una superficie de base substancial para
evitar la distorsión o la tensión al ajustar los bulones de la
base de montaje. Se puede utilizar un montaje de caucho para
reducirel ruido y la vibración excesiva.
• Ajuste los pernos de sujeción del motor ANTES de conectar
la tubería a la bomba.
Lechada completa
1
(
⁄2 a 3⁄4 pulg.)
Espacio para
nivelar
Marco de
madera
(
Cuñas o planchas de relleno para nivelar - quedan en su lugar
Manga
Arandela
Lengüeta
BaseOrificio para lechada
Parte superior de la base
- limpiar y mojar
Lechada
1
⁄4”)
Figura 3
• Se recomienda enlechar la placa de base a un cimiento con
zapata sólida. Consulte la figura 3.
• Coloque la unidad en posición sobre cuñas ubicadas en las
cuatro puntas, dos debajo del centro aproximado del motor
accionador y dos debajo del centro aproximado de la bomba.
Ajuste las cuñas para nivelar la unidad. Nivele o verifique con
plomada las conexiones de succión y descarga.
• Asegúrese de que la placa de base no está distorsionada y que
la alineación final del acoplamiento se puede efectuar dentro
de los límites de movimiento del motor, con la ayuda de cuñas
si fuera necesario.
• Ajuste los pernos de la base con la mano y construya una presa
alrededor de la base. Vierta la lechada debajo de la placa de
base asegurándose de llenar completamente las áreas debajo de
los pies del motor y de la bomba. Deje endurecer la lechada
por 48 horas antes de ajustar completamente los pernos de la
base.
• Ajuste los bulones de sujeción de la bomba y el motor antes de
alinear el eje o conectar la cañería a la bomba.
• Deje endurecer la lechada por 48 horas antes de ajustar los 4
pernos de la base.
3. Alineación del acoplamiento
1. Las bombas de acoplamiento compacto no necesitan
alineación en el campo.
EL NO DESCONECTAR Y BLOQUEAR
LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
ANTES DE INTENTAR TAREAS DE
MANTENIMIENTO PUEDE CAUSAR
LESIONES PERSONALES GRAVES.
BOMBAS DE MONTAJE EN BASTIDOR ÚNICAMENTE
• Se DEBE controlar la alineación antes de operar la bomba.
Observe la figura 4.
Paralelo
Angular
Figura 4
• Ajuste todos los bulones de sujeción antes de verificar
la alineación.
• Si fuera necesario realinear, mueva siempre el motor.
Coloque planchas de relleno según sea necesario.
• Desalineación paralela, ejes con línea de centro paralela pero
no concéntrica. Coloque el indicador de dial en un rodete y
haga girar el rodete 360° mientras registra las lecturas en el
diámetro exterior del otro rodete. La alineación paralela se
logra cuando la lectura es 0.005 pulg. (0.127 mm) TIR o
menos.
• Desalineación angular, ejes con línea de centro concéntrica,
pero no paralela. Coloque el indicador de dial en un rodete y
haga girar el rodete 360° mientras registra las lecturas en el
rostro del otro rodete. La alineación angular se logra cuando
la lectura es 0.005 pulg. (0.127 mm) TIR o menos.
• La alineación final se alcanza cuando se satisfacen los
requisitos paralelos y angulares con los bulones de sujeción
del motor completamente ajustados.
ATENCIÓN: SIEMPRE VUELVA A VERIFICAR AMBAS
ALINEACIONES LUEGO DE EFECTUAR
CUALQUIER AJUSTE MECÁNICO.
10
4. Succión
• La tubería no debe ser menor que las conexiones de succión
y descarga de la bomba, y debe ser lo más corta posible. Evite
conexiones innecesarias para minimizar las pérdidas por
fricción. Observe la tabla 1.
• Toda la tubería DEBE estar soportada en forma
independiente y NO DEBE existir ninguna carga de la
tubería sobre la bomba.
ATENCIÓN: NO FUERCE LA TUBERÍA EN LAS
CONEXIONES DE SUCCIÓN O
DESCARGA.
• Todas las juntas de la tubería DEBEN ser herméticas.
TUBERÍA – SUCCIÓN
1. Es deseable tener una tubería de succión directa con
altura estática de aspiración baja y corta. Para una altura
de succión superior a 15 pies, consulte la curva de
rendimiento de la bomba para ver la Altura de succión
positiva neta requerida.
2. El tamaño del tubo de succión debe ser por lo menos
igual a la conexión de succión de la bomba.
3. Si se usa un tubo más grande, un reductor de tubo
excéntrico (con el lado recto arriba) debe usarse en
la bomba.
4. Instalación con la fuente de suministro abajo de la bomba:
4.1. Instale la válvula de aislación en la tubería para
inspección y mantenimiento.
4.2. No use la válvula de aislación de succión para
estrangular la bomba.
5. Instalación con la fuente de suministro arriba de la bomba:
5.1. Para evitar bolsas de aire, ninguna parte de la
tubería debe estar más alta que la conexión de succión
de la bomba. Incline la tubería hacia arriba, partiendo
de la fuente del líquido.
5.2. Todas las juntas deben ser estancas.
5.3. La válvula de pie debe usarse sólo si es necesario
para cebar, o sostener el cebado en el servicio
intermitente.
5.4. El área abierta del colador de succión debe ser por
lo menos el triple del área del tubo.
6. El tamaño de la entrada de la fuente del líquido y la
mínima inmersión sobre la entrada deben ser suficientes
para impedir que el aire entre a la bomba.
TUBERÍA – DESCARGA
1. La disposición debe incluir una válvula de retención
localizada entre una válvula de compuerta y la bomba.
La válvula de compuerta es para regulación de la
capacidad, o la inspección de la bomba o de la válvula
de retención.
2. Si se requiere un reductor, instale entre la válvula de
retención y la bomba.
5. Cableado y puesta a tierra
ADVERTENCIA
La tensión peligrosa puede
causar electrochoque,
quemaduras o la muerte.
El suministro eléctrico DEBE ser el que se especifica en
la placa nominal de la bomba. Un voltaje incorrecto
puede provocar un incendio, dañar el motor y anular la
garantía.
Los motores sin protección incorporada DEBEN
equiparse con contactores y protectores contra
sobrecarga térmica si son monofásicos, o con
arrancadores con calentadores si son trifásicos. Consulte
la placa nominal del motor.
• Use únicamente cable de cobre para la conexión al motor y a
tierra. El cable a tierra DEBE ser por lo menos del mismo
tamaño que el cable al motor. Los cables deben estar
codificados con colores para facilitar el mantenimiento.
• Siga cuidadosamente el diagrama de cableado indicado por
el fabricante del motor en la placa nominal o en la tapa de
la terminal.
ADVERTENCIA
Tensión
peligrosa
SI LA BOMBA, EL MOTOR O LOS
CONTROLES NO SE CONECTAN A
TIERRA EN FORMA PERMANENTE
ANTES DE CONECTAR LA
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA, SE
PUEDEN PRODUCIR DESCARGAS
ELÉCTRICAS, QUEMADURAS Y
HASTA LA MUERTE.
Instale el cableado y la puesta a tierra
de acuerdo con los requisitos locales y
al Código Eléctrico Nacional
Requisitos.
Instale un interruptor de desconexión
de todos los circuitos de alimentación
eléctrica cerca de la bomba.
Desconecte y bloquee el suministro
eléctrico antes de instalar la bomba o
realizar tareas de mantenimiento.
6. Rotación
ADVERTENCIA
Maquinaria peligrosa
1. Las bombas son de rotación derecha (sentido dextroso
visto desde el extremo del motor). Encienda y apague el
interruptor. Observe la rotación del eje.
2. Motor monofásico: Consulte el diagrama de cableado
en el motor si debe cambiarse la rotación.
3. Motor trifásico: Intercambie dos cualesquiera de los
conductores de alimentación para cambiar la rotación.
NO PONGA LAS MANOS EN LA
SUCCIÓN DE LA BOMBA MIENTRAS
VERIFICA LA ROTACIÓN DEL
MOTOR. HACERLO CAUSARÁ
GRAVES LESIONES CORPORALES.
7. Operación
1. Antes de arrancar, se debe cebar la bomba (el tubo de
succión lleno y sin aire) y abrir parcialmente la válvula
de descarga.
PRECAUCIÓN
EL LÍQUIDO BOMBEADO
PROPORCIONA LUBRICACIÓN. SI
LA BOMBA FUNCIONA SECA, LAS
PIEZAS GIRATORIAS SE
AGARROTARÁN Y SE DAÑARÁ
EL SELLO MECÁNICO.
11
2. Haga una verificación completa después que la unidad
funcione bajo condiciones de operación y se estabilice la
temperatura. Verifique la expansión de la tubería.
Verifique la alineación del acoplamiento.
3. No haga funcionar con caudal cero o cerca de cero.
La energía impartida al líquido se convierte en calor y
el líquido puede convertirse en vapor. Las piezas
giratorias requieren líquido para impedir las estrías o
agarrotamiento.
8. Mantenimiento
ADVERTENCIA
La tensión peligrosa puede
causar electrochoque,
quemaduras o la muerte.
PRECAUCIÓN
Niveles de presión
peligrosos pueden causar
lesiones personales o
daños materiales.
ADVERTENCIA
Los fluidos peligrosos
pueden causar lesiones
personales o daños
materiales.
• Los cojinetes están localizados adentro y son parte del
motor. Para el procedimiento de lubricación, consulte las
instrucciones del fabricante.
BOMBAS DE MONTAJE EN BASTIDOR
• El modelo SFH del grupo S cuenta con cojinetes engrasados
de por vida. No es posible lubricarlos, y tampoco es necesario.
• La caja de cojinetes del modelo SFH de el grupo M debe ser
lubricada cada 2000 horas o cada 3 meses, lo que se presente
primero. Use grasa con base de litio o sodio No. 2. Llene hasta
que la grasa salga por los accesorios de alivio o los sellos, luego
limpie la grasa excesiva.
• Siga las instrucciones de lubricación del fabricante del motor y
el acoplamiento.
• Verifique nuevamente la alineación.
SERVICIO REGULAR
• Para RETIRAR la bomba del servicio, saque el tapón de
drenaje y drene toda la tubería no protegida.
• Para VOLVER A PONER la bomba en servicio, vuelva a
colocar el tapón de drenaje utilizando cinta de Teflon™ o
equivalente en las roscas macho.
• Reconecte la línea de succión si ha sido desconectada,
inspeccione la unión y repare si fuera necesario.
• Consulte la sección “OPERACIÓN” del manual.
EL NO DESCONECTAR Y BLOQUEAR
LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
ANTES DE INTENTAR TAREAS DE
MANTENIMIENTO PUEDE CAUSAR
DESCARGAS ELÉCTRICAS,
QUEMADURAS E INCLUSO
LA MUERTE.
SI NO SE LIBERA LA PRESIÓN Y SE
DRENA EL SISTEMA ANTES DE
INTENTAR TAREAS DE
MANTENIMIENTO, SE PUEDEN
PRODUCIR DAÑOS MATERIALES Y
LESIONES PERSONALES,
INCLUYENDO LA MUERTE.
SI SE BOMBEAN FLUIDOS TÓXICOS O
PELIGROSOS, EL SISTEMA DEBE
LAVARSE COMPLETAMENTE CON
UNA DESCARGA DE AGUA ANTES DE
REALIZAR TAREAS DE
MANTENIMIENTO.
9. Desmontaje
1. Apague la alimentación eléctrica.
2. Drene el sistema. Lave con chorro de agua si es necesario.
3. Quite los pernos de sujeción del motor.
4. Quite los pernos de la carcasa y los pernos de sujeción
de la bomba.
5. Quite el motor y el elemento giratorio de la carcasa.
6. Destornille el perno del impulsor con una llave de
casquillo. No inserte un destornillador entre los álabes del
impulsor para impedir la rotación. Puede ser necesario usar
una llave de correa alrededor del impulsor si el impacto de
la llave de casquillo no afloja el perno del impulsor.
7. Inserte dos barras de hacer palanca (espaciadas 180º)
entre el impulsor y el alojamiento del sello. Haga
palanca sacando el impulsor.
8. Quite el resorte del sello, la arandela acopada y la
chaveta del impulsor.
9. Quite el alojamiento del sello.
10. Retire la camisa del eje. Será necesario calentar
uniformemente la camisa del eje con un soplete a
propano para romper la adherencia entre estas piezas.
11. Coloque el alojamiento del sello en una superficie
plana. Presione fuera las partes del sello estacionario.
12. Quite el anillo de desgaste si está demasiado gastado.
Use una alzapríma y/o tenazas.
10. Reensamble
1. Todas las piezas se deben limpiar antes de montar.
2. Consulte la lista de piezas para identificar las artículos
de reemplazo requeridos.
3. Reensamblar es lo contrario del procedimiento de montar.
4. Verifique que el valor máximo fuera de redondez del
eje no supere 0.005" de lectura total del indicador.
5. Todos los componentes de sello mecánico deben estar
en buenas condiciones o pueden producirse fugas. El
cambio del conjunto del sello completo, es buena
práctica normal, siempre que se quite el sello.
6. Si se cambia el anillo de desgaste, no use lubricantes en
el encaje de metal a metal cuando empuje la pieza de
reemplazo.
7. Si se está reemplazando la camisa del eje, limpie bien el
eje del motor (o del bastidor de cojinetes). Aplique unas
pocas gotas de Loctite 271 sobre el eje en el lugar de la
camisa del eje. Deslice la camisa sobre el eje y gírela 2
vueltas completas para distribuir uniformemente el
Loctite.
8. Instale el asiento estacionario del sello mecánico en la
caja del sello, usando agua jabonosa como lubricante
para facilitar la inserción.
9. Instale el resorte del sello mecánico y el conjunto
rotatorio sobre la camisa del eje usando agua jabonosa
como lubricante. Coloque el retén del resorte del sello
mecánico sobre el cubo del impulsor.
10. Coloque la chaveta del impulsor dentro del chavetero
del eje y deslice el impulsor a su lugar. Instale el perno y
arandela del impulsor. Asegúrese de que se use un
nuevo anillo en O para el impulsor. Apriete el grupo S
(rosca de 1⁄8 pulg.) a 17 pies/libras y el grupo M (rosca
de 1⁄2 pulg.) a 38 pies/libras.
12
11. Investigación de averías
1. El motor no arranca y no hay ruido o vibración:
1.1. No está conectada la alimentación eléctrica.
1.2. Los fusibles o dispositivos de protección están
disparados o defectuosos.
1.3. Conexiones eléctricas flojas o rotas.
2. No arranca el motor pero hace ruido y vibra:
2.1. Motor no conectado como indica el diagrama.
2.2. Eje trabado debido a obstrucciones mecánicas en
el motor o en la bomba.
2.3. Tensión baja o pérdida de fase en el
abastecimiento trifásico.
3. La bomba no entrega la capacidad nominal:
3.1. La bomba no está llena o cebada.
3.2. La bomba perdió el cebado debido a fugas en la
línea de succión.
3.3. Dirección de rotación incorrecta. Vea la Rotación.
3.4. La altura requerida es mayor que la especificada
originalmente. (La válvula puede estar parcialmente
cerrada.)
3.5. La válvula de pie está taponada.
3.6. La altura de succión es demasiado alta.
3.7. El diámetro del tubo de succión es demasiado
pequeño.
4. La protección dispara al arrancar la unidad:
4.1. Pérdida de fase en la alimentación trifásica.
4.2. El dispositivo de protección puede estar defectuoso.
4.3. Las conexiones eléctricas están flojas o rotas.
4.4. Verifique la resistencia del motor y la aislación a
tierra.
5. El dispositivo de protección dispara demasiado
frecuentemente:
5.1. La protección puede regularse a un valor inferior
al de la carga plena del motor.
5.2. Pérdida de fase debido a contactos defectuosos o
del cable de alimentación.
5.3. Líquido es viscoso o su gravedad específica
demasiado alta.
5.4. Ocurre roce entre las partes giratorias y estacionarias.
6. El eje gira con dificultad:
6.1. Verifique si hay obstrucciones en el motor o en
la bomba.
6.2. Hay roce entre las partes giratorias y estacionarias.
6.3. Verifique la buena condición de los cojinetes.
7. La bomba vibra, funciona ruidosamente y el caudal no
es uniforme:
7.1. La bomba funciona más allá de la capacidad
nominal.
7.2. Bomba o tubería no bien asegurada.
7.3. Altura de succión demasiado alta.
7.4. Diámetro de la tubería de succión demasiado
pequeño.
7.5. Cavitación causada por suministro inadecuado del
líquido o excesivas pérdidas de succión.
7.6. El impulsor está bloqueado.
8. Cuando se para, la unidad gira lentamente en la
dirección inversa:
8.1. Fugas u obturaciones de aire en la tubería de
succión.
8.2. Bloqueo parcial en la válvula de retención.
9. En aplicaciones de refuerzo de presión, la unidad
arranca y se para con demaisado frecuencia:
9.1. Los reglajes del interruptor de presión son
incorrectos.
9.2. El tamaño del tanque es incorrecto.
10. En aplicaciones de refuerzo de presión, la unidad no
se para:
10.1. El reglaje máximo del interruptor de presión es
mayor que el especifiado.
10.2. La dirección de rotación es incorrecta. Vea
Rotación.
13
SFH Componentes
178
108
184
103
126
199
422
100
383A
103
Parte No. Descripción Materiales
100 Carcasa Hierro fundido
101 Impulsor
103 Anillo de desgaste
184 Alojamiento del sello Hierro fundido
178 Llave del impulsor Acero
126 Camisa del eje Acero inox 316
422 Perno del impulsor
199 Arandela del impulsor
370 Tornillo de la carcasa Acero al carbón,
371 Tornillo de cabeza hexagonal Acero al carbón,
513 Anillo en O carcasa BUNA-N (estándar)
408 Tapón de drenaje – 3⁄8" NPT AISI acero inoxidable, 316L
383 Sello mecánico Carbón/Cerámica/BUNA (estándar)
(carcasa al adaptador) enchapado
(adaptador al motor) enchapado
101
Acero inox 316L*
Acero inox 304
383
513
370
371
370C
382
168
333A
Parte No. Descripción Materiales
383A Retén, resorte del sello Acero inox 304
108 Adaptador Hierro fundido
112 Cojinete de bolas (exterior) Acero
122 Eje Acero
123 Deflector BUNA-N
134 Tapa del cojinete Hierro fundido
168 Cojinete de bolas (interior) Acero
193 Grasera (Grupo M solamente) Acero
228 Armazón del cojinete Hierro fundido
333A Sello de reborde BUNA / Acero
370C Tornillo de casquete de
382 Anillo de retención Acero SAE Gr. 5
241 Pata, armazón Acero
* Los tamaños 22/23/27/28 tienen impulsores de hierro fundido.
cabeza hexagonal
228
241
193 134 333A112122193123
Acero SAE Gr. 5
399
14
SFC Componentes
178
108
184
103
126
199
422
100
383A
103
Parte No. Descripción Materiales
100 Carcasa Hierro fundido
101 Impulsor
103 Anillo de desgaste
184 Alojamiento del sello Hierro fundido
178 Llave del impulsor Acero
126 Camisa del eje Acero inox 316
422 Perno del impulsor
199 Arandela del impulsor
370 Tornillo de la carcasa Acero al carbón,
108 Adaptador Hierro fundido
371 Tornillo de cabeza hexagonal Acero al carbón,
513 Anillo en O carcasa BUNA-N (estándar)
383 Sello mecánico Carbón/Cerámica/BUNA (estándar)
383A Retén, resorte del sello Acero inox 304
* Los tamaños 22/23/27/28 tienen impulsores de hierro fundido.
(carcasa al adaptador) enchapado
(adaptador al motor) enchapado
101
Acero inox 316L*
Acero inox 304
513
370
371
383
15
Directives
d’installation,
d’utilisation et
d’entretien
Modèle SFH/SFC
SFH
Informations pour le propriétaire
Noter ci-dessous les informations de la plaque signalétique
de la pompe. La garantie est présentée en page 24.
Modèle de pompe :
Numéro de série :
Détaillant :
No de téléphone du détaillant :
Date d’achat :
Date d’installation :
SFC
Table des matières
SUJET PAGE
Consignes de sécurité ................................................... 17
Informations importantes ............................................. 17
Installation .................................................................. 17
Alignement de l’accouplement ...................................... 18
Tuyauterie d’aspiration ................................................ 19
Tuyauterie de refoulement ........................................... 19
Câblage et mise à la terre .............................................. 19
Sens de rotation ........................................................... 19
Utilisation .................................................................... 19
Entretien ..................................................................... 20
Démontage .................................................................. 20
Remontage .................................................................. 20
Diagnostic des anomalies .............................................. 21
Composants de la SFH ................................................. 22
Composants de la SFC ................................................. 23
Garantie limitée de Goulds Pumps ................................ 24
16
CONSIGNES DE SÉCURITÉ
AFIN DE PRÉVENIR LES BLESSURES GRAVES OU
MORTELLES ET LES DOMMAGES MATÉRIELS
IMPORTANTS, LIRE ET SUIVRE TOUTES LES
CONSIGNES DE SÉCURITÉ FIGURANT DANS LE
MANUEL ET SUR LA POMPE.
LE PRÉSENT MANUEL A POUR BUT DE FACILITER
L’INSTALLATION ET L’UTILISATION DE LA POMPE ET
DOIT RESTER PRÈS D'ELLE.
Le symbole ci-contre est un SYMBOLE
DE SÉCURITÉ employé pour signaler sur
la pompe et dans le manuel les
mots-indicateurs dont on trouvera
la description ci-dessous. Sa présence sert
à attirer l’attention afin d’éviter les
blessures et les dommages matérials.
DANGER
AVERTISSEMENT
ATTENTION
AVIS : SERT À ÉNONCER LES DIRECTIVES
LIRE SOIGNEUSEMENT CHAQUE DIRECTIVE ET
AVERTISSEMENT AVANT D’EFFECTUER TOUT
TRAVAIL SUR LA POMPE.
N’ENLEVER AUCUNE DÉCALCOMANIE DE
SÉCURITÉ.
AVERTISSEMENT
Les fluides dangereux
peuvent causer un
incendie, des brûlures
ou la mort.
Prévient des risques qui VONT causer des
blessures graves, la mort ou des
dommages matériels importants.
Prévient des risques qui PEUVENT
causer des blessures graves, la mort ou des
dommages matériels importants.
Prévient des risques qui PEUVENT
causer des blessures ou des dommages
matériels.
SPÉCIALES DE GRANDE IMPORTANCE
QUE L’ON DOIT SUIVRE.
APPAREIL NON CONÇU POUR LES
LIQUIDES DANGEREUX NI POUR
LES GAZ INFLAMMABLES. CES
FLUIDES PEUVENT ÊTRE PRÉSENTS
DANS LES INSTALLATIONS DE
CONFINEMENT (PUITS
COLLECTEURS).
AVERTISSEMENT
ON DOIT TOUJOURS COUPER LE
COURANT LORSQUE L’ON
EFFECTUE QUELQUE TRAVAIL QUE
CE SOIT SUR LA POMPE OU SUR
LES COMMANDES.
Les tensions dangereuses
peuvent causer un choc
électrique, des brûlures
ou la mort.
3. Le câblage d’alimentation du moteur doit convenir à
la tension de fonctionnement (consulter la plaque
signalétique). Les fils doivent avoir un calibre limitant
la chute de tension maximale, aux bornes du moteur, à
10 % de la valeur de tension indiquée sur la plaque
signalétique, sinon la durée de vie du moteur et les
performances de la pompe diminueront.
4. Moteurs monophasés : ces moteurs sont parfois munis
d’une protection thermique intégrée (consulter la
plaque signalétique). Dans le cas contraire, utiliser un
contacteur à protection appropriée contre les
surcharges. Les dispositifs fusibles utilisés correctement
sont permis.
5. Moteurs triphasés : employer une protection trois
conducteurs appropriée contre les surcharges
thermiques ainsi qu’un démarreur magnétique
convenent à la charge électrique.
6. Température maximale du liquide :
100 ºC (212 ºF), avec garniture mécanique standard ;
120 ºC (250 ºF), avec garniture mécanique pour hautes
températures en option.
7. Pression de service maximale admissible : 1 600 kPa
(232 lb/po
2
).
8. Nombre maximal de démarrages par heure : 20, répartis
uniformément.
9. Une inspection et un entretien réguliers augmenteront
la durée de vie de l’appareil. Établir un programme
d’entretien et d’inspection basé sur le temps de
fonctionnement.
2. Installation
1. Les groupes monobloc (pompes sur moteur) SFH peuvent
être installés sur une surface inclinée ou verticale.
(See Figure 1 for SFC instalation positions.
AVIS : INSPECTER L’APPAREIL ET SIGNALER
IMMÉDIATEMENT TOUT DOMMAGE AU
TRANSPORTEUR OU AU DÉTAILLANT.
1. Informations importantes
1. Inspecter l’appareil et signaler immédiatement tout
dommage au transporteur.
2. L’alimentation en électricité doit être assurée par un
circuit de dérivation distinct dont les fusibles ou les
disjoncteurs, le calibre des fils, etc. sont conformes aux
prescriptions du code provincial ou national de
l'électricité et aux règlements locaux. Poser un
sectionneur tout conducteur près de la pompe.
Figure 1
ATTENTION
AFIN D’EMPÊCHER
L’ACCUMULATION D’EAU DE
CONDENSATION DANS LE MOTEUR,
NE PAS PLACER CELUI-CI PLUS BAS
QUE LA POMPE.
2. Placer la pompe aussi près de la source de liquide que
possible (au-dessous du niveau du liquide pour qu’elle
fonctionne automatiquement).
3. Protéger l’appareil contre les inondations et le gel.
4. Laisser assez d’espace pour l’entretien et l’aération.
5. Les groupes monobloc doivent être fixés à une surface
portante (dalle) plane et solide pour empêcher que le
serrage des boulons ne cause de contraintes. Monter
17
Manchon
Rondelle
Patte de blocage
Dessus de la surface portante,
propre et humecté
Coulis
Plaque
d’assise
Trou de remplissage
(coulis)
6,36 mm (
1
⁄4 po)
Coulis arasé
Espace de
nivellement :
12,7 à 19 mm
(
1
⁄2 à 3⁄4 po)
Coffrage
en bois
Coins ou cales de nivellement – laissés en place
Figure 3
L'équipment dangereux
peut causer des
blessures ou la mort.
AVERTISSEMENT
l’appareil sur caoutchouc pour réduire le bruit et les
vibrations au minimum. Serrer les boulons de fixation
du moteur avant de raccorder la tuyauterie à la pompe.
6. La tuyauterie doit posséder ses propres supports et
« être alignée » sans constraintes sur la pompe. La
tuyauterie doit être posée de façon à ne jamais
appliquer de contraintes sur les raccords d’aspiration
et de refoulement de la pompe.
7. Pour obtenir de meilleurs résultants, effectuer l’alignement
angulaire des brides d’aspiration et de refoulement à l’aide
d’un compas d’épaisseur placé près des trous de boulon
(v. Figure 2).
Figure 2
8. Ne poser aucun accessoire ni raccord de tuyauterie
superflu. Choisir le calibre qui réduit les pertes de charge
(par frottement).
9. Une fois la tuyauterie raccordée, faire tourner la pompe à
la main pour vérifier s’il y a grippage. Nota : une fente ou
des méplats sont prévus à cette fin à l’extrémité de l’arbre
de moteur.
GROUPES MONOBLOC (POMPES SUR MOTEUR)
• Le groupe monobloc peut être installé à l’horizontale,
à la verticale ou sur une surface inclinée, le moteur plus
haut que la pompe.
• Les pattes de fixation du moteur DOIVENT être ancrées
à une surface solide et rigide pouvant supporter tout le
poids du groupe monobloc.
• S’il s’agit d’une installation verticale, protéger le moteur
contre les intempéries, les éclaboussures, la condensation, etc.
AVIS : NE PAS PLACER LE MOTEUR PLUS BAS QUE
LA POMPE AFIN DE LE PROTÉGER CONTRE
LES FUITES ET L’EAU DE CONDENSATION.
POMPES SUR PALIER
• On DOIT fixer le groupe de pompage à une surface
portante plane et solide pour prévenir toute déformation
ou contrainte due au serrage des boulons d’ancrage. Le
montage sur support en caoutchouc est permis pour
réduire les vibrations et le bruit excessifs.
• Serrer les boulons de fixation du moteur AVANT de
raccorder la tuyauterie à la pompe.
• Il est recommandé de remplir de coulis le vide entre la plaque
de base et le massif (surface portante) de béton. Le massif doit
reposer sur une semelle de fondations solide. (Voir la figure
3.)
18
• Placer des coins de nivellement sous le groupe de pompage :
en deux endroits distincts sous le centre approximatif du
moteur et en deux autres sous celui de la pompe. Régler la
hauteur des coins pour que les raccords d’aspiration et de
refoulement soient de niveau (employer un fil à plomb ou
un niveau).
• S’assurer que la plaque de base n’est pas déformée et que
l’alignement final de l’accouplement est possible dans les
limites de déplacement du moteur ou en calant celui-ci au
besoin.
• Serrer les boulons d’ancrage à la main et construire un
coffrage autour de la plaque de base. Remplir entièrement le
coffrage et le dessous de la plaque de coulis : s’assurer qu’il n’y
a aucun creux sous les pattes de fixation de la pompe et du
moteur.
• Laisser le coulis durcir pendant 48 heures avant de visser les
boulons d’ancrage à fond.
• Serrer les boulons de fixation de la pompe et du moteur avant
d’aligner les arbres ou de raccorder la tuyauterie à la pompe.
3. Alignement de l’accouplement
OMETTRE LE VERROUILLAGE DE
LA SOURCE DE COURANT EN
POSITION HORS CIRCUIT AVANT
D’EFFECTUER TOUT TRAVAIL
D’ENTRETIEN SUR LA POMPE PEUT
CAUSER DES BLESSURES GRAVES.
POMPES SUR PALIER SEULEMENT
• On DOIT vérifier l’alignement avant la mise en service de
la pompe (fig. 4).
Parallèle
Angulaire
Figure 4
• Serrer tous les boulons de fixation avant de vérifier
l’alignement.
• Lorsqu’un alignement est nécessaire, on doit toujours déplacer
uniquement le moteur. Employer des cales au besoin.
• Désalignement parallèle (arbres parallèles mais non
concentriques) – Fixer au moyeu d’un demi-accouplement un
comparateur à cadran, dont on déplace le curseur de 360° le
long de la jante de l’autre demi-accouplement tout en notant
l’écart indiqué par l’aiguille. L’alignement est correct si le fauxrond total est de 0,127 mm (0,005 po) ou moins.
• Désalignement angulaire (arbres concentriques mais non
parallèles) – Fixer au moyeu d’un demi-accouplement un
comparateur à cadran et déplacer le curseur de celui-ci de 360°
le long du plateau de l’autre demi-accouplement tout en
notant l’écart indiqué par l’aiguille. L’alignement est correct si
le faux-rond total est de 0,127 mm (0,005 po) ou moins.
• L’alignement final est correct quand il est conforme aux
exigences sur l’alignement parallèle et angulaire après le
serrage à fond des boulons de fixation du moteur.
AVIS : IL FAUT TOUJOURS VÉRIFIER LES DEUX
TYPES D’ALIGNEMENT APRÈS CHAQUE
RÉGLAGE MÉCANIQUE.
4. Tuyauterie
• Afin de réduire les pertes de charge (par frottement) au
minimum, maintenir la tuyauterie aussi courte que possible,
ne pas employer un calibre de tuyau inférieur à celui des
raccords d’aspiration et de refoulement de la pompe ni
utiliser d’accessoires ou de raccords de tuyauterie superflus.
• La tuyauterie DOIT posséder ses propres supports et
N’appliquer AUCUNE contrainte sur la pompe.
AVIS : LA TUYAUTERIE NE DOIT APPLIQUER
AUCUNE CONTRAINTE SUR LES RACCORDS
D’ASPIRATION ET DE REFOULEMENT DE
LA POMPE.
• Chaque joint DOIT être étanche.
ASPIRATION
1. Une hauteur géométrique d’aspiration réduite et une
tuyaterie directe et courte sont souhaitables. Consulter
la courbe de performances de la pompe pour obtenir
la hauteur nette d’aspiration requise (NPSHR).
2. Le calibre du tuyau d’aspiration doit être au moins égal
à celui du raccord d’aspiration de la pompe.
3. S’il faut un tuyau plus gros, on doit installer près de
la pompe un raccord réducteur excentré (le côté non
oblique en haut).
4. Pompe placée plus bas que la source de liquide :
4.1. Poser un robinet d’isolement sur le tuyau d’aspiration
pour l’inspection et l’entretien.
4.2. Ne pas employer le robinet d’isolement pour
réduire la section de passage vers la pompe !
5. Pompe placée plus haut que la source de liquide :
5.1. Afin de prévenir les poches d’air, aucun élément de
la tuyauterie d’aspiration ne devrait être plus haut que
le raccord d’aspiration de la pompe. Donner à la tuyauterie
une inclinaison vers le haut à partir de la source de liquide.
5.2. Chaque joint doit être étanche.
5.3. N’employer un clapet de pied que s’il est nécessaire
pour amorcer la pompe ou la maintenir amorcée au cours
des interruptions de service.
5.4. La section de passage de la crépine du tuyau
d’aspiration doit être au moins le triple de celle du tuyau.
6. Le diamètre et la hauteur d’immersion de l’entrée du tuyau
d’aspiration doivent être suffisants pour empêcher
l’aspiration d’air dans la pompe.
REFOULEMENT
1. L’installation doit comporter un robinet-vanne, ainsi qu’un
clapet de non-retour placé entre le robinet-vanne et la
pompe. Le robinet-vanne sert à la régularisation du débit et
à l’inspection de la pompe et du clapet de non-retour.
2. Si un raccord réducteur est nécessaire, le poser entre le
clapet de non-retour et la pompe.
5. Câblage et mise à la terre
AVERTISSEMENT
Les tensions dangereuses
peuvent causer un choc
électrique, des brûlures
ou la mort.
L’alimentation électrique DOIT être conforme aux
spécifications de la plaque signalétique. Une tension
inappropriée peut causer un incendie ou des dommages
au moteur et annule la garantie.
Les moteurs monophasés non protégés DOIVENT
être munis de contacteurs et de protections contre les
surcharges thermiques, et les moteurs triphasés, de
démarreurs à protection contre la surcharge. Consulter
la plaque signalétique du moteur.
• N’utiliser que du fil de cuivre pour la mise à la terre et
l’alimentation du moteur. Le calibre du fil de terre DOIT être
au moins égal à celui des fils d’alimentation, et les fils
devraient tous être chromocodés pour faciliter l’entretien.
• Suivre soigneusement le schéma de câblage sur la plaque
signalétique ou le cache-bornes du moteur.
AVERTISSEMENT
Tension
dangereuse
OMETTRE LA MISE À LA TERRE
PERMANENTE DE LA POMPE, DU
MOTEUR ET DES COMMANDES
AVANT LE BRANCHEMENT À LA
SOURCE DE COURANT PEUT
CAUSER UN CHOC ÉLECTRIQUE,
DES BRÛLURES OU LA MORT.
Installer la pompe, la mettre à la
terre et la brancher suivant les
prescriptions du code provincial ou
national de l’électricité.
Poser un sectionneur tout
conducteur près de la pompe.
Verrouiller le circuit d’alimentation
électrique de la pompe en position
ouverte avant de procéder à
l’installation ou à l’entretien de la
pompe.
6. Sens de rotation
AVERTISSEMENT
Équipement
dangereux
1. La rotation s’effectue en sens horaire (vers la droite, vue
de l’extrémité du moteur). Démarrer et arrêter la
pompe immédiatement pour en observer le sens de
rotation.
2. Moteur monophasé : si l’on doit inverser le sens de
rotation, consulter le schéma de câblage sur le moteur.
3. Moteur triphasé : intervertir deux conducteurs
d’alimentation pour inverser le sens de rotation.
ÉVITER LES BLESSURES GRAVES : NE
PAS S’INTRODUIRE LA MAIN DANS
L’ORIFICE D’ASPIRATION DE LA
POMPE PENDANT LA
VÉRIFICATION DU SENS DE
ROTATION.
7. Utilisation
1. Avant la mise en service, on doit amorcer la pompe
(pour en faire sortir l’air et remplir de liquide le tuyau
d’aspiration) et entrouvrir le robinet de refoulement.
19
ATTENTION
LES LIQUIDES POMPÉS SERVENT DE
LUBRIFICANT. EN CAS DE
FONCTIONNEMENT À SEC, LES
PIÈCES MOBILES GRIPPERAIENT, ET
LA GARNITURE MÉCANIQUE
S’ENDOMMAGERAIT.
2. Faire fonctionner l’appareil dans des conditions
normales jusqu’à ce que sa température se stabilise,
puis vérifier tout le système. Vérifier aussi si la
tuyauterie se dilate et si l’accouplement est désaligné.
3. Ne pas faire fonctionner la pompe lorsque le débit est
nul ou presque, car le liquide absorberait alors la
chaleur produite par frottement et pourrait se changer
rapidement en vapeur. Les pièces mobiles doivent être
lubrifiées par le liquide pour ne pas s’endommager ni
gripper.
8. Entretien
AVERTISSEMENT
Les tensions dangereuses
peuvent causer un choc
électrique, des brûlures
ou la mort.
ATTENTION
Les pressions élevées
peuvent causer des
blessures et des
dommages matériels.
AVERTISSEMENT
OMETTRE LE VERROUILLAGE DU
CIRCUIT D’ALIMENTATION
ÉLECTRIQUE EN POSITION
OUVERTE AVANT D’EFFECTUER
TOUT TRAVAIL D’ENTRETIEN SUR
LA POMPE PEUT CAUSER UN CHOC
ÉLECTRIQUE, DES BRÛLURES OU LA
MORT.
OMETTRE DE RÉDUIRE LA
PRESSION DU SYSTÈME OU DE
VIDANGER CELUI-CI AVANT DE
PROCÉDER À L’ENTRETIEN PEUT
CAUSER DES DOMMAGES
MATÉRIELS ET DES BLESSURES,
VOIRE LA MORT.
LORSQUE LES LIQUIDES POMPÉS
SONT DANGEREUX OU TOXIQUES,
ON DOIT RINCER LE SYSTÈME
AVANT D’EN EFFECTUER
L’ENTRETIEN.
ENTRETIEN SAISONNIER
• Avant la MISE HORS SERVICE de la pompe, enlever le
bouchon de vidange et vidanger tous les tuyaux non protégés
du gel.
• Avant la REMISE EN SERVICE de la pompe, garnir les filets
du bouchon de vidange de ruban de TéflonMC ou l’équivalent
et reposer le bouchon.
• Si le tuyau d’aspiration a été séparé de la pompe, en examiner
le raccord union, le réparer au besoin, puis raccorder le tuyau.
• Consulter la section « UTILISATION » ci-dessus.
9. Démontage
1. Il faut toujours couper le courant avant de procéder
au démontage.
2. Vidanger le système. Le rincer au besoin.
3. Enlever les boulons de fixation du moteur.
4. Enlever les vis de fixation du corps de pompe et les
boulons de fixation du moteur.
5. Écarter l’ensemble d’entraînement de la roue d’avec
le corps de pompe.
6. Enlever la vis de blocage de la roue avec une clé à douilles.
Ne pas insérer de tournevis entre les aubes de
la roue pour l’empêcher de tourner. Il faudra
peut-être bloquer la roue avec un serre-tubes à sangle si
l’on ne parvient pas à desserrer la vis en donnant des coups
secs sur la clé.
7. Sortir la roue au moyen de deux leviers placés dans un
angle de 180º entre la roue et le logement de garniture.
8. Retirer le ressort de garniture, la rondelle cuvette,
l’élément mobile de garniture et la clavette de roue.
9. Enlever le logement de garniture.
10. Retirer la chemise d’arbre de l’arbre. On devra la
chauffer uniformément avec un chalumeau à propane
pour amollir le LoctiteMD la retenant à l’arbre.
11. Placer le logement de garniture sur une surface plane et
pousser l’élément fixe de la garniture hors du
logement.
12. Enlever la bague d’usure si elle est trop usée : employer
un levier ou une pince-étau.
Les fluides dangereux
peuvent causer des
blessures et des
dommages matériels.
1. Les roulements sont situés à l’intérieur du moteur.
Suivre les directives du fabricant du moteur pour leur
graissage.
POMPES SUR PALIER
• Les roulements du modèle SFH, groupe S, sont graissés à vie.
Il est donc impossible et inutile de les graisser.
• Les roulements de palier du modèle SFH, groupe M,
devraient être graissés à la fin de la période suivante arrivant
la première : 2 000 heures de fonctionnement ou trois mois
de temps écoulé. Employer une graisse au lithium no 2.
Injecter la graisse dans le roulement jusqu’à ce qu’elle sorte
par les garnitures ou les joints à lèvres, puis essuyer le surplus.
• Suivre les directives du fabricant du moteur et de
l’accouplement pour le graissage.
• Vérifier l’alignement de nouveau.
20
10. Remontage
1. Chaque pièce devrait être nettoyée avant le remontage.
2. Voir la liste des pièces pour déterminer celles qui sont
requises.
3. Le remontage se fait dans l’ordre inverse du démontage.
4. Vérifier si l’arbre comporte un faux-rond : le faux-rond
maximal admissible est de 0,127 mm (0,005 po).
5. Tous les composants de la garniture mécanique doivent
être en bon état pour empêcher les fuites. Le
remplacement de la garniture en entier est une pratique
courante appropriée chaque fois que la garniture est
enlevée.
6. Lorsque l’on remplace la bague d’usure, n’employer
aucun lubrifiant pour faciliter la pose de la bague neuve.
7. Si l’on remplace la chemise d’arbre, nettoyer l’arbre
avec soin. Mettre quelques gouttes de Loctite 271 sur la
partie de l’arbre recevant la chemise d’arbre. Poser
celle-ci et y faire faire deux tours complets sur l’arbre
pour étendre le Loctite uniformément.
8. Insérer l’élément fixe de la garniture mécanique dans
le logement de garniture. L’enduire d’eau savonneuse
pour en faciliter l’insertion.
9. Lubrifier le ressort et l’élément mobile de la garniture
mécanique avec de l’eau savonneuse, puis les enfiler sur
la chemise d’arbre. Poser l’étrier de retenue du ressort
sur le moyeu de roue.
10. Insérer la clavette dans sa rainure (sur l’arbre), puis
poser la roue, la rondelle et la vis de blocage de la roue.
Voir à utiliser une vis de blocage neuve. Serrer la
3
vis de
⁄8 po (groupe S) à 23,0 N·m (17 lbf·pi) et celle de
1
⁄2 po (groupe M) à 51,5 N·m (38 lbf·pi).
11. Diagnostic des anomalies
1. Le moteur ne démarre pas, et il n’y a ni bruit ni vibration :
1.1. Câble d’alimentation non connecté.
1.2. Fusibles sautés ou dispostif de protection déclenché
ou défectueux.
1.3. Connexions lâches ou endommagées.
2. Le moteur ne démarre pas, mais il y a du bruit et des
vibrations :
2.1. Moteur non connecté conformément au schéma de
câblage.
2.2. Moteur ou pompe bloqués.
2.3. Basse tension ou perte de phase (alimentation
triphasée).
3. Le débit de la pompe est inférieur au débit nominal :
3.1. Pompe non remplie ni amorcée.
3.2. Pompe non amorcée en raison de fuites dans le
tuyau d’aspiration.
3.3. Mauvais sens de rotation (v. Sens de rotation).
3.4. Hauteur de charge requise supérieure à la hauteur
spécifiée à l’origine. (Le robinet peut être partiellement
fermé.)
3.5. Clapet de pied obstrué.
3.6. Hauteur d’aspiration excessive.
3.7. Calibre du tuyau d’aspiration trop petit.
4. La protection se déclenche lorsque le moteur démarre :
4.1. Perte de phase (alimentation triphasée).
4.2. Dispositif de protection défectueux.
4.3. Connexions lâches ou endommagées.
4.4. Résistance moteur-terre et isolation-terre à vérifier.
5. Le dispositif de protection se déclenche trop souvent :
5.1. Protection réglée à une valeur inférieure à celle du
moteur à pleine charge.
5.2. Perte de phase en raison de contacts ou de fils
d’alimentation défectueux.
5.3. Viscosité ou densité du liquide trop élevées.
5.4. Frottement entre les pièces mobiles et fixes.
6. L’arbre tourne à peine :
6.1. Pompe ou moteur obstrués.
6.2. Frottement entre les pièces mobiles et fixes.
6.3. Roulements en mauvais état.
7. La pompe vibre, est bruyante et fournit un débit irrégulier :
7.1. Débit supérieur au débit nominal de la pompe.
7.2. Pompe ou tuyauterie non assujetties correctement.
7.3. Hauteur d’aspiration excessive.
7.4. Calibre du tuyau d’aspiration trop petit.
7.5. Cavitation produite par une alimentation en
liquide insuffisante ou perte d’aspiration excessive.
7.6. Obstruction de la roue.
8. Une fois arrêtée, la pompe tourne lentement dans le
sens opposé :
8.1. Déplacement de poches d’air dans le tuyau
d’aspiration.
8.2. Obstruction partielle du clapet de non-retour.
9. Lorsqu’elle sert à augmenter la pression, la pompe
démarre et s’arrête trop souvent :
9.1. Réglage du manostat (pressostat) non correct.
9.2. Grosseur du réservoir non appropriée.
10. Lorsqu’elle sert à augmenter la pression, la pompe ne
s’arrête pas :
10.1. Valeur de réglage maximale du manostat
(pressostat) supérieure à la valeur spécifiée.
10.2. Mauvais sens de rotation (v. Sens de rotation).
21
Composants de la SFH
178
108
184
103
126
199
422
100
383A
103
No d’art. Description Matériau
100 Corps de pompe Fonte
101 Roue
103 Bague d’usure
184 Logement de garniture Fonte
178 Clavette (roue) Acier
126 Chemise d’arbre Inox 316
422 Vis de blocage (roue)
199 Rondelle de blocage (roue)
370 Vis de fixation
108 Adaptateur Fonte
371 Vis de fixation à tête hex.
513 Joint torique (corps de pompe) Buna-N (standard)
408 Bouchon de vidange —
(adaptateur-corps de pompe)
(adaptateur-moteur)
3/8 po, NPT
101
Inox 316L*
Inox 304
Acier au carbone, plaqué
Acier au carbone, plaqué
Inox AISI 316L
513
370
371
383
168
333A
No d’art. Description Matériau
383 Garniture mécanique Carbone, céramique,
383A Étrier de retenue
(ressort de garniture)
112 Roulement à billes externe Acier
122 Arbre de pompe Acier
123 Déflecteur Buna-N
134 Couvercle de palier Fonte
168 Roulement à billes interne Acier
193 Graisseur (groupe M seulement) Acier
228 Corps de palier Fonte
333A Joint à lèvre(s) Buna, acier
370C Vis de fixation à tête hex. Acier SAE, nuance 5
382 Bague de retenue Acier SAE, nuance 5
241 Patte de palier Acier
* 22/23/27/28 de tailles ont la roue à aubes de fer de fonte.
228
241
370C
382
193 134 333A112122193123
buna (standard)
Inox 304
399
22
Composants de la SFC
178
108
184
103
126
199
422
100
383A
103
No d’art. Description Matériau
100 Corps de pompe Fonte
101 Roue
103 Bague d’usure
184 Logement de garniture Fonte
178 Clavette (roue) Acier
126 Chemise d’arbre Inox 316
422 Vis de blocage (roue)
199 Rondelle de blocage (roue)
370 Vis de fixation
108 Adaptateur Fonte
371 Vis de fixation à tête hex.
513 Joint torique (corps de pompe) Buna-N (standard)
383 Garniture mécanique Carbone, céramique,
383A Étrier de retenue
* 22/23/27/28 de tailles ont la roue à aubes de fer de fonte.
(adaptateur-corps de pompe)
(adaptateur-moteur)
(ressort de garniture)
101
Inox 316L
Inox 304
Acier au carbone, plaqué
Acier au carbone, plaqué
buna (standard)
Inox 304
370
371
383
513
23
This warranty applies to all water systems pumps manufactured by Goulds Pumps.
Any part or parts found to be defective within the warranty period shall be replaced at no charge to the dealer during the warranty period. The warranty period shall
exist for a period of twelve (12) months from date of installation or eighteen (18) months from date of manufacture, whichever period is shorter.
A dealer who believes that a warranty claim exists must contact the authorized GouldsPumps distributor from whom the pump was purchased and furnish complete
details regarding the claim. The distributor is authorized to adjust any warranty claims utilizing the Goulds Pumps Customer Service Department.
The warranty excludes:
(a) Labor, transportation and related costs incurred by the dealer;
(b) Reinstallation costs of repaired equipment;
(c) Reinstallation costs of replacement equipment;
(d) Consequential damages of any kind; and,
(e) Reimbursement for loss caused by interruption of service.
For purposes of this warranty, the following terms have these definitions:
(1) “Distributor” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship that stands between Goulds Pumps and the dealer in
purchases, consignments or contracts for sale of the subject pumps.
(2) “Dealer” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship which engages in the business of selling or leasing pumps to
customers.
(3) “Customer” means any entity who buys or leases the subject pumps from a dealer. The “customer” may mean an individual, partnership, corporation, limited
liability company, association or other legal entity which may engage in any type of business.
THIS WARRANTY EXTENDS TO THE DEALER ONLY.
GARANTÍA LIMITADA DE GOULDS PUMPS
GOULDS PUMPS LIMITED WARRANTY
Esta garantía es aplicable a todas las bombas para sistemas de agua fabricadas por Goulds Pumps. Toda parte o partes que resultaren defectuosas dentro del período de
garantía serán reemplazadas, sin cargo para el comerciante, durante dicho período de garantía. Tal período de garantía se extiende por doce (12) meses a partir de la
fecha de instalación, o dieciocho (18) meses a partir de la fecha de fabricación, cualquiera se cumpla primero.
Todo comerciante que considere que existe lugar a un reclamo de garantía deberá ponerse en contacto con el distribuidor autorizado de Goulds Pumps del cual
adquiriera la bomba y ofrecer información detallada con respecto al reclamo El distribuidor está autorizado a liquidar todos los reclamos por garantía a través del
Departamento de Servicios a Clientes de Goulds Pumps.
La presente garantía excluye:
(a) La mano de obra, el transporte y los costos relacionados en los que incurra el comerciante;
(b) los costos de reinstalación del equipo reparado;
(c) los costos de reinstalación del equipo reemplazado;
(d) daños emergentes de cualquier naturaleza; y
(e) el reembolso de cualquier pérdida causada por la interrupción del servicio
A los fines de esta garantía, los términos “Distribuidor”, “Comerciante” y “Cliente” se definen como sigue:
(1) “Distribuidor” es aquel individuo, sociedad, corporación, asociación u otra persona jurídica que opera en relación legal entre Goulds Pumps y el comerciante para
la compra, consignación o contratos de venta de las bombas en cuestión.
(2) “Comerciante” es todo individuo, sociedad, corporación, asociación u otra persona jurídica que en el marco de una relación legal realiza negocios de venta o
alquiler-venta (leasing) de bombas a clientes.
(3) “Cliente” es toda entidad que compra o que adquiere bajo la modalidad de leasing las bombas en cuestión de un comerciante. El término “cliente” puede significar
un individuo, sociedad, corporación, sociedad de responsabilidad limitada, asociación o cualquier otra persona jurídica con actividades en cualquier tipo de
negocios.
LA PRESENTE GARANTÍA SE EXTIENDE AL COMERCIANTE ÚNICAMENTE.
La présente garantie s’applique à chaque pompe de système d’alimentation en eau fabriquée par Goulds Pumps.
Toute pièce se révélant défectueuse sera remplacée sans frais pour le détaillant durant la période de garantie suivante expirant la première : douze (12) mois à compter de
la date d’installation ou dix-huit (18) mois à partir de la date de fabrication.
Le détaillant qui, aux termes de la présente garantie, désire effectuer une demande de règlement doit s’adresser au distributeur Goulds Pumps agréé chez lequel la pompe
a été achetée et fournir tous les détails à l’appui de sa demande. Le distributeur est autorisé à régler toute demande par le biais du service à la clientèle de Goulds Pumps.
La garantie ne couvre pas :
a) les frais de main-d’œuvre ni de transport ni les frais connexes encourus par le détaillant ;
b) les frais de réinstallation de l’équipement réparé ;
c) les frais de réinstallation de l’équipement de remplacement ;
d) les dommages indirects de quelque nature que ce soit ;
e) ni les pertes découlant de la panne.
Aux fins de la garantie, les termes ci-dessous sont définis comme suit :
1) « Distributeur » signifie une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique servant d’intermédiaire entre
Goulds Pumps et le détaillant pour les achats, les consignations ou les contrats de vente des pompes en question.
2) « Détaillant » veut dire une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique dont les activités commerciales
sont la vente ou la location de pompes à des clients.
3) « Client » désigne une entité qui achète ou loue les pompes en question chez un détaillant. Le « client » peut être une personne, une société de personnes, une
société de capitaux, une société à responsabilité limitée, une association ou autre entité juridique se livrant à quelque activité que ce soit.
LA PRÉSENTE GARANTIE SE RAPPORTE AU DÉTAILLANT SEULEMENT.
GARANTIE LIMITÉE DE GOULDS PUMPS
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©2003 Goulds Pumps
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24
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