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F1C
Repair Manual
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Iveco F1C Repair Manual

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Manual de Reparaciones
Motor F1C
Daily S2007
MR 2 2007-01-31 Daily S2007 Motor F1C
Descripción de Reparaciones
Índice
Principales intervenciones en motor montado en el vehículo 11
Electro-inyector 12
Bomba de alta presión CP3 12
Tuberías de alta presión 12
Acumulador hidráulico (rail y accesorios) 12
Desmontaje y montaje del moto-propulsor 13
Desmontaje 13
Remontaje 21
Verificaciones y controles 22
Purga del aire del sistema de la dirección hidráulica 22
Reemplazo de la correa de mando del compresor para el acondiciona­miento (versión con tensor de correa)
23
Desmontaje 23
Montaje 23
Reemplazo de la correa de mando de la bomba de agua-alternador 23
Desmontaje 23
Montaje 23
Reemplazo de la bomba de agua 24
Desmontaje 24
Remontaje 24
Reemplazo de la bomba de alta presión 25
Desmontaje 25
Remontaje 25
Reemplazo de la bomba de la servo-dirección 27
Desmontaje 27
Remontaje 27
Reemplazo del anillo de retención del eje motor y junta de la tapa ante­rior
28
Desmontaje 28
Remontaje 29
3 / 193
Reemplazo del grupo de la bomba de aceite del depresor (GPOD) 30
Desmontaje 30
Remontaje 31
Reemplazo del anillo de retención posterior del eje motor 31
Desmontaje 31
Remontaje 32
Reemplazo de los electro-inyectores 33
Desmontaje 33
Remontaje 33
Desmontaje y remontaje de la culata 35
Desmontaje 35
Remontaje 39
Vistas del motor 43
Codificación de identificación del motor 46
Curvas características 52
Características generales 54
Datos - Holguras de montaje 57
Revisión de motor F1C - Desmontaje del motor en el banco 62
Intervenciones reparadoras - Grupo de cilindros 76
Controles y mediciones 76
Control de la superficie de apoyo de la culata en el grupo de cilindros 78
Cigüeñal 79
Medición de los muñones principales y de biela 79
Control del cigüeñal 81
Muñón del lado de la distribución 82
Muñones intermedios Nº 2 - 4 82
Muñón intermedio Nº 3 83
Muñón de lado del volante del motor 83
Muñones de biela 83
Reemplazo del engranaje de mando de la distribución 84
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Montaje del motor 84
Montaje de los cojinetes de los muñones principales 85
Medición de la holgura de montaje de los muñones principales 85
Control de la holgura axial del cigüeñal 87
Montaje del anillo trasero de retención 88
Volante del motor 88
Reemplazo del mancal de soporte del eje de entrada de movimiento de la caja de cambio
89
Conjunto biela-émbolo 90
Émbolos 91
Pernos de los émbolos 92
Segmentos elásticos 92
Bielas 94
Casquillos 94
Relieve del juego de montaje de los muñones de biela 98
Culata de los cilindros 100
Desmontaje 100
Desmontaje de las válvulas 100
Válvulas 102
Desincrustación, control y rectificación de las válvulas 102
Control de la holgura entre vástago y guía-válvulas y centrado de las válvulas
103
Guía-válvulas 103
Reemplazo de los guía-válvulas 103
Ejecución del diámetro interno de los guía-válvulas 104
Asientos de las válvulas 105
Repasado y reemplazo de los asientos de las válvulas 105
Resortes de las válvulas 107
Balancines, empujadores 107
Controles 108
Montaje de la culata de los cilindros 109
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Sobre-culata 110
Distribución 111
Descripción 111
Eje de distribución 113
Control de la elevación de los excéntricos y control de la alineación de los mancales
113
Mando de los órganos auxiliares 116
Remontaje de la culata de los cilindros 118
Mando de la distribución 120
Reemplazo de la rueda libre del alternador 125
Sensor de revoluciones de la distribución 132
Lubricación 133
Generalidades 133
Lubricación 134
Grupo de la bomba de aceite / bomba de vaciado (GPOD) 135
Bomba de aceite 135
Depresor 136
Válvula de regulación de la presión del aceite 136
Desmontaje 137
Montaje 137
Filtro de aceite 138
Intercambiador de calor 138
Recirculación de los vapores del aceite (Blow-by) 140
Enfriamiento 142
Descripción 142
Polea electromagnética 144
Bomba de agua 145
Termostato 145
Sobrealimentación 146
Descripción 146
Turbocompresor tipo Mitsubishi TD 4 HL - 13T - 6 147
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Intervenciones reparativas 148
Válvula limitadora de presión 148
Turbocompresor de geometría variable Garret, tipo GT 2256 T (motor F1C E0481 B - 155 cv)
149
Intervenciones reparativas 152
Control del accionador 152
Alimentación 153
Sistema de inyección electrónica de alta presión (EDC 16) 153
Funcionamiento del sistema 156
Autodiagnóstico Blink Code 156
Reconocimiento del inmovilizador 156
Control de la temperatura del combustible 156
Control de la temperatura del líquido de enfriamiento del motor 156
Control de la cantidad de combustible inyectado 156
Control del ralentí 156
Corte del combustible durante la suelta del pedal 156
Control del balanceo de los cilindros en ralentí 156
Control de regularidad de la rotación del motor (anti-tirones) 157
Control de la fumosidad de escape en aceleración 157
Control de la recirculación de los gases de escape (E.G.R. si está presente)
157
Control de limitación en régimen máximo 157
Control de la regularidad de rotación en aceleración 157
Control de las bujas de precalentamiento por la centralita 157
Control de activación del sistema de acondicionamiento 157
Control de la electro-bomba de combustible 157
Control del precalentamiento del gasóleo 158
Control de la posición de los cilindros 158
Control del avance de la inyección principal y piloto 158
Control del ciclo cerrado de la presión de inyección 158
Dosificación del combustible 158
Corrección del caudal en función de la temperatura del agua 158
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Corrección del caudal para evitar ruidos, fumosidad o sobrecargas 159
De-rating 159
Control electrónico del avance de inyección 159
Regulador de revolución 159
Arranque del motor 159
Arranque en frío 160
Arranque en caliente 160
Run up 160
After run 160
Corte (Cut-off) 161
Balanceo individual 161
Búsqueda de sincronización 161
Funcionamiento 163
Sistema hidráulico 164
Tuberías de combustible 164
Electro-bomba de combustible 165
Filtro de combustible 166
Bomba de alta presión 167
Estructura interna de la bomba de alta presión 169
Principio de funcionamiento 170
Regulador de presión 173
Bomba mecánica de alimentación 175
Situación de funcionamiento normal 175
Condiciones de sobre-presión en la salida 175
Condiciones de purga 175
Acumulador hidráulico (rail) 176
Electro-inyectores 176
Componentes eléctricos / electrónicos 177
Centralita electrónica EDC 16 177
Centralita electrónica de las bujías de precalentamiento 178
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Bujías de precalentamiento 178
Sensores 179
Sensor de revoluciones del motor 179
Sensor de sincronización del eje de la destribución 179
Sensor de presión y temperatura del aire 179
Sensor de temperatura del combustible 180
Sensor de presión del combustible 180
Sensor de la presión atmosférica 180
Sensor de la temperatura del líquido de enfriamiento del motor 180
Sensor de la posición del pedal del acelerador 180
Sensor de la posición del pedal del embrague 180
Sensor de la posición del pedal del freno 181
Sensor de velocodad del vehículo 181
Accionadores 181
Mandos en PWM (Modulación por Anchura de Pulso) 182
Guía para la búsqueda de averías 182
Pares de apriete 183
Herramientas especiales 189
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Principales intervenciones en motor montado en el vehículo

Atente a las siguientes advertencias antes de efectuar intervenciones en el motor que afecten o involucren compo­nentes del sistema de alimentación.
- Antes de realizar cualquier intervención en el motor se debe efectuar el diag­nóstico motor / vehículo utilizando el correspondiente equipamiento de diag­nóstico Iveco e imprimir los resultados que se obtengan.
- El reemplazo de la centralita EDC 16 debe ser autorizado por Help Desk.
- Los siguientes componentes del sistema de alimentación no se pueden revisar sino cambiar: sensor de presión del combustible, acumulador hidráulico, bomba de alimentación de alta presión CP1 con, válvula de regulación de la presión, electro-inyectores.
- Todos los componentes del sistema Common Rail son empaquetados por el proveedor en hojas de papel aceitado y embalados en cajas de cartón. Deben ser protegidos contra la humedad y desempaquetados sólo inmediata­mente antes del montaje.
- Debe cuidarse al máximo la limpieza de los componentes, prestando atención durante la manipulación y montaje (a partir del simple reemplazo de filtro y prefiltro) a fin de impedir la entrada de suciedad y cuerpos extraños. Para ello, los tapones de protección de las partes hidráulicas y de los sensores deben ser retirados sólo inmediatamente antes del montaje.
- En todas las conexiones eléctricas se debe prestar atención al sentido de montaje.
- Todas las conexiones roscadas deben
ser apretadas al momento especifi­cado.
- Todos los conectores de enganche
rápido (en el motor se encuentran en la bomba de alta presión y en el colector de drenaje de gasóleo) deben ser hincados a fondo. Para la deshincadura se debe operar con las lengüetas pre­sentes en la base de los mismos.
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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Electro-inyector
Ninguno de los racores / bocas / tuercas presentes en el cuerpo del inyector puede ser manipulado. No es necesario ni está permitido desmontar el cuerpo del pulverizador ni el electroimán. En caso de efectuar intervenciones en el tubo de alta presión, el hexágono del lado del inyector debe ser inmovilizado mediante una llave.
Antes de efectuar una intervención en las tuberías controle que el inyector esté detenido en el asiento en la culata.
Al efectuar operaciones de montaje / des­montaje del dreno del inyector, el resorte de retención no debe ser retirado de su alojamiento en el inyector: empujando el resorte hacia el motor y ejerciendo una fuerza vertical sobre el conector se libera la recirculación. Para el montaje se debe apoyar el conector de recirculación en el alojamiento y ejercer una fuerza en sen­tido vertical, manteniendo presionado el resorte de retención en la dirección del motor. La correcta instalación no debe ofrecer dificultades.
Tuberías de alta presión
Al efectuar una operación de desmontaje será necesario reemplazar las tuberías de alta presión.
El apriete o aflojamiento de los racores de fijación debe efectuarse con los inyec­tores, acumulador hidráulico (rail) y bomba de alta presión perfectamente fija­dos y - si el espacio a disposición lo per­mite - cuidando mantener inmovilizado el hexágono del lado del componente.
Acumulador hidráulico (rail y acceso­rios)
El sensor de presión puede soportar 5 montajes seguidos y luego, será necesa­rio reemplazarlo.
Deben lubricarse con una capa de aceite antes del montaje.
Bomba de alta presión CP3
En caso de efectuar intervenciones en el tubo de alta presión, el hexágono en el lado de la bomba debe ser inmovilizado mediante una llave.
Antes de efectuar una intervención en el tubo de alta presión se deberá controlar que la bomba esté fijada en su aloja­miento.
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Desmontaje y montaje del moto­propulsor
Desmontaje
Coloque el vehículo sobre el foso o puente elevador.
Levante el capó (2), quite los tornillos de fijación (1) y desmonte el capó (2).
Quite la varilla de sujeción (5).
Desconecte el cable negativo (7) de la batería (6).
Desenganche el cable (12) del dispositivo de apertura del capó.
Desenchufe las conexiones eléctricas (10 y 13) de los faros.
Quite las tuercas (8), los tornillos (9) y desmonte el travesaño frontal (11) con los faros.
Quite el tapón (3) del depósito de expan­sión (4).
Debajo del vehículo (véase figura 4):
- Quite los tornillos (15) y desmonte el perno central (12);
- Quite los tornillos (8 y 10) y desmonte las protecciones laterales (11).
Coloque un contenedor específico debajo del radiador (14), quite el tapón (→) ubi­cado en el lado derecho del radiador, vacíe el líquido de enfriamiento del motor.
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Figura 1

Afloje las abrazaderas y separe los tubos del aire (6) del intercambiador de calor (11 y 12), del colector de admisión.
Afloje las abrazaderas y separe los tubos de purga del líquido de enfriamiento (22), de la culata (24), del tubo (8) de entrada del radiador (23) y del radiador (10).
Afloje las abrazaderas y desconecte los tubos del líquido de enfriamiento (13), del intercambiador de calor (28) y del cuerpo del termostato.
Quite los tornillos (7) de fijación del túnel del ventilador (9) en el radiador (10).
Quite los tornillos (15) de fijación del radiador (10) en los soportes. En el lado izquierdo, suelte la brida (14) de sujeción de las conexiones eléctricas (16).
Orientando oportunamente el túnel del ventilador (9), desmonte el radiador (10) con el intercambiador de calor de los soportes.
Nota: En caso de vehículos con climati­zador en la cabina, es necesario:
- Vaciar el gas de la instalación de clima­tización tal como descrito en el capítulo correspondiente de la sección “Carro­cería y chasis”,
Del tubo (26) de la bomba de agua, des­conecte el tubo (25) del depósito de expansión (17) y el tubo (1) del calefactor de la cabina.
Desenchufe las conexiones eléctricas (19) del interruptor de presión (27) y del sensor de nivel ubicados en el depósito de expansión (17).
Quite las tuercas (18) de fijación del depósito de expansión (17) y sepárelo de la pared.
Quite el tapón de llenado del aceite (20) y desmonte la tapa insonorizante (21).
Afloje la abrazadera y desconecte el tubo (2) del alojamiento correspondiente de la recirculación de los vapores de aceite.
Afloje las abrazaderas y desconecte el tubo de aire (4) del turbocompresor (3) y del filtro de aire (5).
Nota: Para los motores con turbocompre­sor de geometría variable, cierre opor­tunamente la salida de aire del turbocompresor para que no entren acci­dentalmente cuerpos extraños.
- Desenchufar la conexión eléctrica del fil­tro secador,
- Desconectar los tubos del condensador, sellar los mismos y los enganches cor­respondientes en el condensador para evitar que en la instalación entre humedad e impurezas.
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Figura 2

Desconecte el tubo de depresión (3) del accionador (2) del turbocompresor de geometría variable (si está presente).
Corte las abrazaderas de fijación del cableado en el motor y desenchufe las conexiones eléctricas de: electro-válvula VGT (6, si está presente), alternador (4), sensor del nivel de aceite (7), sensor de rpm (8), junta electromagnética (9), sen­sores (22) de temperatura del líquido de enfriamiento, sensor de fase (10), electro­inyectores (26), sensor de temperatura del aire (23), bujías de precalentamiento (24), sensor de presión del combustible (25), regulador de presión del combusti­ble (20), sensor de presión del aceite (16).
Quite el tornillo y desconecte el cable de masa (14).
Quite las tuercas y desconecte los cables del motor de arranque (17).
Coloque un contenedor debajo de la bomba de la servo-dirección para recupe­rar el aceite de la instalación y desco­necte los tubos (12 y 13) de llegada y envío del aceite.
Afloje la abrazadera de fijación y des­monte el depósito (2) de la servo-direc­ción del soporte.
Aplique la herramienta 99360543 (27) en las bridas del motor para extraerlo del compartimiento del motor y engánchelo en el polispasto.
Nota: En caso de vehículos con climati­zador de la cabina, desconecte los tubos del gas de enfriamiento del compresor, selle los mismos y los enganches corres­pondientes en el compresor para evitar que en la instalación entre humedad e impurezas.
Desconecte el tubo (15) para depresión del servofreno de la boca (11), de los tubos de combustible de baja presión, y separe el tubo de llegada (18) y de retorno (19).
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Figura 3

Desenrosque de los soportes (17 y 19) los tornillos de fijación (16 y 20) y desco­necte de la caja de cambio los "ojales" (18 y 21).
Desenrosque los tornillos de fijación (22), desplace el cilindro (23) de mando del embrague incluido el soporte y fíjelo ade­cuadamente al chasis.
Saque el sello de la virola (1), desenrós­quela y desconecte el cable de mando del velocímetro.
Desenchufe la conexión eléctrica (4) del interruptor de la luz de la marcha atrás.
Desconecte del tubo de salida del turbo­compresor la tubería de escape (9).
Aplique un gato de sustentación debajo del cambio.
Opere con los cuatro tornillos (5) para desconectar el soporte de apoyo del cambio en el travesaño trasero.
Desenrosque los tornillos de fijación (6) y retire el travesaño (7) de sustentación de la caja de cambio, incluido el soporte de apoyo del cambio.
Quite los pernos (3) de fijación del eje de transmisión (2) en el cambio. Eventual­mente, quite los tornillos (24) de fijación del soporte elástico (25) en el chasis y fije oportunamente el eje de transmisión en el chasis.
Retirar el gato que ha sido colocado debajo del cambio.
Eleve el grupo moto-propulsor y extrái­galo del compartimiento del motor.
Nota: El moto-propulsor se debe extraer muy cuidadosamente del compartimiento del motor para no damnificar las piezas restantes en el vehículo, y en particular los tubos de aceite de la caja de la direc­ción.
En caso de tener que desmontar del motor la caja de cambio, retire los torni­llos de fijación y desmonte el motor de arranque.
Retire los tornillos de fijación y desmonte del motor la caja de cambio.
En caso de dificultad, retire la tapa de ins­pección de la tapa delantera de la caja de cambio.
Quite las tuercas (14) de fijación de los soportes elásticos (13) en el chasis.
Utilice pinzas para abrir el anillo elástico de retención del manguito de tope en el anillo empuja-disco del embrague y, de modo simultáneo, separe del motor la caja de cambio.
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Figura 4

Remontaje
Para el remontaje del grupo moto-propul­sor se deberán ejecutar en orden y sen­tido inverso las precedentes operaciones de desmontaje, aplicando para ello las siguientes instrucciones:
- Antes de montar la caja de cambio en el motor es necesario quitar el cojinete empuja-disco desde el resorte de diafragma, abriendo el anillo elástico de retención. Monte el cojinete empuja­disco en el tubo de la tapa del eje de entrada de movimiento, conectándolo a la palanca de desacople del embrague. Aplique grasa Molikote con bisulfuro de molibdeno en el eje de entrada del cambio. Acople una marcha para obtener la rotación del eje primario, girando la brida de conexión del eje de la transmisión. Empuje a fondo la caja de cambio, de modo que el cojinete empuja-disco se inserte correctamente en el resorte de diafragma;
- Proceda con mucha atención al ejecutar las maniobras de instalación del grupo moto-propulsor en el compartimiento del motor;
- Controle el estado de los manguitos o tuberías del líquido de enfriamiento y de los conductos de aire y reempláce­los en caso de que estén deteriorados;
- Controle los soportes elásticos de las unidades motor y caja de cambio y reemplácelos en caso de que estén deteriorados;
- Apriete los tornillos y/o tuercas al momento especificado;
- Controle escrupulosamente el estado de la tubería de depresión, la que no debe presentar rajaduras, cortes, incisiones ni puntos aplastados y reemplácela incluso en caso de mínima duda acerca de su integridad. Al montarla, controle que la tubería no quede en contacto con partes metálicas cortantes, aristas o puntos particularmente calientes. Además, una vez montada la tubería no debe presentar dobladuras ni estrangu­lamientos, esto es, su radio de cur­vatura debe ser amplio; debe quedar fijada al racor del depresor mediante una abrazadera;
- Controle que los racores de enganche rápido de las tuberías de combustible estén cuidadosamente limpios y que al conectarlos en las respectivas bocas de las bombas de alta presión y del sopo­rte del filtro de combustible, queden acoplados a fondo, sin mínima posibil­idad de desconexión;
- Llene con líquido de enfriamiento el respectivo sistema de enfriamiento;
- Llene el circuito de la dirección hidráu­lica y efectúe la purga del aire de la manera ilustrada en el respectivo apar­tado;
- Controle el nivel de aceite del motor y de la caja de cambio;
- Controle el estado de los componentes y elementos elásticos de fijación de la tubería de escape, así como los ele­mentos de la misma tubería, y reem­plácelos en caso de que estén deteriorados o próximos a deteriorarse;
- Si está presente, vuelva a cargar la instalación de climatización tal como descrito en el capítulo correspondiente de la sección “Carrocería y chasis”.
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Nota: Durante el posicionamiento del moto-propulsor en el compartimiento motor se deberá prestar especial aten­ción a fin de no damnificar la tubería superior de la dirección hidráulica ni el revestimiento térmico-fonoabsorbente del compartimiento del motor. Una vez con­cluido este posicionamiento, controle escrupulosamente la integridad de la tubería superior de la dirección hidráulica.
Antes de su reutilización, controle que el aceite de la dirección hidráulica y el líquido de enfriamiento no contengan impurezas; en caso afirmativo, filtre mediante filtros adecuados de red; para eventuales rellenos consulte la tabla de los REAPROVISIONAMIENTOS en la Sección GENERALIDADES.
Verificaciones y controles
- Funcionen correctamente los alertas luminosos en el panel de instrumentos, así como los aparatos que habían sido desconectados al desmontar el moto­propulsor.
Purga del aire del sistema de la direc­ción hidráulica
Controle el nivel del aceite en el depósito y restablézcalo en caso de que sea nece­sario.
Eleve el vehículo por su parte delantera, arranque el motor y déjelo en funciona­miento en ralentí durante un cierto tiempo.
Controle que no existan pérdidas de aceite en el circuito hidráulico y controle el nivel en el depósito.
Arranque el motor, déjelo en funciona­miento a un régimen ligeramente superior al ralentí y espere que la temperatura del líquido de enfriamiento aumente hasta alcanzar el valor de apertura del termos­tato, después de lo cual controle que:
- No existan pérdidas de agua en los manguitos de conexión de las tuberías de los circuitos de enfriamiento del motor y de calentamiento interno de la cabina, apretando ulteriormente, si es necesario, los collares de fijación;
- No exista pérdidas de aceite entre tapa y culata, entre cárter de aceite y basa­mento, entre filtro de aceite y su alo­jamiento, entre intercambiador de calor y basamentos ni en las diferentes tuberías del circuito de lubricación;
Gire lentamente el volante en ambos sen­tidos de viraje, a fin de obtener la expul­sión del aire presente en el sistema hidráulico.
Controle nuevamente el nivel del aceite en el depósito y restablézcalo en caso de que sea necesario.
- No exista pérdidas de combustible a través de las respectivas tuberías pro­cediendo, si es necesario, apretar los respectivos racores al momento especi­ficado;
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Reemplazo de la correa de mando del compresor para el acondicionamiento (versión con tensor de correa)
Desmontaje
Coloque el vehículo sobre el foso o puente elevador. Debajo del vehículo, desmonte la protección fonoabsorbente central. Quite la correa elástica (4) de las poleas (1 y 5).
Reemplazo de la correa de mando de la bomba de agua­alternador
Desmontaje
Si está presente, desmonte la correa de mando del compresor, procediendo de la manera ilustrada en el respectivo apar­tado. Utilice llave específica en el tensa­correa automático (2) para aflojar la correa (1) y desmontarla.

Figura 5

Montaje
En la polea (1), aplique el calzador (2) con la correa elástica (4), posicionando la misma en el rodillo (3) y la polea (5), y prestando atención a colocar las ranuras de la correa en las canaletas correspon­dientes de las poleas (1 y 5). Gire el eje motor hacia la izquierda (→) hasta que la correa (4) se monte correctamente en la polea (1).

Figura 6

Montaje
Monte la correa de mando (1) cuidando posicionar correctamente los dientes de la misma en las respectivas canaletas de las poleas. Suelte el tensa-correa auto­mático (2). Gire el cigüeñal en la medida de una vuelta a fin de asentar la correa. Si está presente, monte la correa de mando del compresor y ténsela de la manera ilustrada en el respectivo apar­tado.
Reinstale la protección central fonoabsor­bente.
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Reemplazo de la bomba de agua

Desmontaje
Vacíe el líquido de enfriamiento, y des­monte el travesaño frontal y el radiador tal como descrito en el capítulo “Desmon­taje y Montaje del moto-propulsor”.
Desmonte de la junta electromagnética el ventilador.
Desenchufe la conexión eléctrica (3) del cable del motor.
Bloquee la rotación de la junta electro­magnética (6) y quite la tuerca (8).
Nota: Afloje la tuerca (8) hacia la derecha ya que su rosca es hacia la izquierda.
Desmonte el buje (6) y la polea (5).
Remontaje
Para el montaje, invierta las operaciones descritas para el desmontaje, apretando los tornillos y tuercas al momento especi­ficado.
Una vez finalizado el montaje, llene la instalación de enfriamiento del motor, ponga en marcha el motor y controle que no haya pérdidas del líquido de enfria­miento del motor.
Corte la abrazadera (→), quite el tornillo (1) de fijación de la abrazadera de suje­ción del cable eléctrico (3), quite las tuer­cas (2) y desconecte el electroimán (4) de la bomba de agua (7).
Quite los tornillos de fijación y desmonte la bomba de agua (7).
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Figura 7

Reemplazo de la bomba de alta presión

Desmontaje
Quite el tapón (2) y desmonte la tapa (1) de la culata. Afloje las abrazaderas y des­conecte el tubo de aire (3) del colector de admisión e intercambiador de calor.
Utilizando la herramienta 99360076, des­monte el filtro del aceite (4) del intercam­biador de calor.
Quite la conexión eléctrica del regulador de presión (15).
Quite los racores (9, 11 y 13) y desco­necte los tubos de baja presión (5, 12, 14 y 16) de la bomba de alta presión (10).
Quite el tornillo (7) de fijación de la brida (8) de sujeción del tubo (6) y desconéc­tela del acumulador hidráulico (17) y de la bomba de alta presión (10).
Remontaje
Para el montaje, invierta las operaciones descritas par el desmontaje respetando las siguientes advertencias:
- Reemplace con piezas nuevas: los anil­los de retención, las juntas, el tubo de alta presión y el filtro de aceite;
- Antes del montaje, lubrique el anillo de retención (20) utilizando el aceite de motor;
- Apriete los tornillos, tuercas, racores y filtro del aceite al momento especifi­cado;
- Controle el nivel de aceite del motor y eventualmente, restablézcalo.
Quite los tornillos (21) y desmonte la bomba de alta presión (10) del soporte (18). Quite la junta (19).
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Figura 8

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Reemplazo de la bomba de la servo-dirección

Desmontaje
Quite el tapón (1) de llenado del depósito de aceite (2).
Debajo del compartimiento del motor, desmonte la protección fonoabsorbente central.
Coloque un contenedor debajo de la bomba de la servo-dirección (6) para recuperar el aceite de la instalación; quite los racores (3 y 8) y desconecte los tubos de aceite (4 y 7) de la bomba de la servo­dirección (6).
Remontaje
Para el montaje, invierta las operaciones descritas para el desmontaje respetando las siguientes advertencias:
- Reemplace con piezas nuevas el anillo de retención (1), lubricándolo con aceite de motor antes de montarlo;
- Las juntas de los tubos de aceite;
- Apriete las tuercas, tornillos y racores al momento especificado.
Una vez finalizado el montaje, llene el cir­cuito de la dirección hidráulica y efectúe la purga del aire de la manera ilustrada en el respectivo apartado.

Figura 9

Quite los tornillos (6) y desmonte la bomba de la servo-dirección (5) del soporte (4). Quite la junta (2) del eje de mando (3).

Figura 10

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Reemplazo del anillo de reten­ción del eje motor y junta de la tapa anterior
Desmontaje
Operando tal como descrito en el capítulo “Desmontaje y Montaje del moto-propul­sor”:
- Vacíe el líquido de enfriamiento del motor;
- Desmonte el travesaño frontal;
- Desmonte el radiador.
Desmonte de la junta electromagnética el ventilador (1). Si está presente, desmonte la correa de mando del compresor para el climatizador y la correa de mando de la bomba de agua-alternador, tal como des­crito en los capítulos correspondientes.
Bloquee la rotación del eje motor utili­zando la herramienta 99360190 (3); quite el tornillo (2) y desmonte la polea del amortiguador (1).
Utilizando la herramienta 99340059 (6), aplicada tal como se ilustra en la figura, saque el anillo de retención (5) de la tapa (4).

Figura 11

Figura 12

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Quite el tornillo (11) y desmonte el tubo (4) para la varilla de nivel del aceite. Afloje la abrazadera (3), quite el tornillo (2) y desmonte el tubo (1) de la tapa (5).Quite los tornillos (6) y desmonte la tapa (5). Quite el anillo elástico (8). Saque el filtro centrifugo (7).
Nota: El filtro centrifugo (7) y el anillo de retención de la tapa (5) se deben reem­plazar cada vez que se desmontan.
Quite los tornillos (9) y desmonte la tapa anterior (10).
Limpie cuidadosamente el alojamiento del anillo de retención de la tapa (1). Enrosque en el cuello del eje motor la pieza (2) de la herramienta 99346258. Lubrique el cuello del eje motor y el exte­rior de la pieza (2), y monte en ésta el anillo de retención (3) nuevo. Coloque la pieza (4) en la pieza (2), apriete la tuerca (5) hasta montar completamente el anillo de retención (3) en la tapa (1).

Figura 13

Remontaje
Monte la tapa (1) con una junta nueva. Atornille los tornillos (2) sin apretarlos a fondo.

Figura 15

En el alojamiento del filtro centrifugo, monte la herramienta 99396039 (3) para centrar la tapa (1), y apriete los tornillos (2) al momento especificado. Quite las herramientas 99346258 (4) y 99396039 (3).

Figura 14

Figura 16

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Monte un filtro centrifugo nuevo (1).
Monte un anillo elástico nuevo (2).
Monte la tapa (3), atornille los tornillos (4) y apriételos al momento especificado.
Nota: El filtro centrifugo (1) y el anillo de retención de la tapa (3) se deben reem­plazar cada vez que se desmontan.
Complete el montaje invirtiendo las ope­raciones descritas para el desmontaje, apretando los tornillos y tuercas al momento especificado.
Una vez finalizado el montaje, llene la instalación de enfriamiento del motor, controle el nivel de aceite del motor y eventualmente, restablézcalo; ponga en marcha el motor y controle que no haya pérdidas del líquido de enfriamiento del motor.

Reemplazo del grupo de la bomba de aceite del depresor (GPOD)

Desmontaje
Desmonte la tapa anterior tal como des­crito en el capítulo “Reemplazo del anillo de retención del eje motor y junta de la tapa anterior”.
Quite los tornillos (3) y desmonte el grupo de la bomba de aceite del depresor (2).
Quite la junta de conexión (1) del engra­naje (4).

Figura 17

Figura 18

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Remontaje
Quite los tornillos (3) y desmonte el grupo de la bomba de aceite del depresor (2).
Quite la junta de conexión (1) del engra­naje (4).
Coloque la junta de conexión (1) en el engranaje (4).
Monte el grupo de la bomba de aceite del depresor (2) interponiendo una junta nueva.
Atornille los tornillos (3) y apriételos al momento especificado.
Complete el montaje invirtiendo las ope­raciones descritas para el desmontaje, apretando los tornillos y tuercas al momento especificado.
Reemplazo del anillo de reten­ción posterior del eje motor
Desmontaje
La operación incluye:
- Desmontaje y montaje de los ejes de transmisión (ver la sección correspon­diente);
- Desmontaje y montaje del cambio (ver la sección correspondiente);
- Desmontaje y montaje del embrague (ver la sección correspondiente).
Bloquee la rotación del volante (1) utili­zando la herramienta 99360306 (4).
Quite los tornillos (2) y desmonte el volante del motor (1).
Una vez finalizado el montaje, llene la instalación de enfriamiento del motor, controle el nivel de aceite del motor y eventualmente, restablézcalo; ponga en marcha el motor y controle que no haya pérdidas del líquido de enfriamiento del motor.

Figura 19

Aplique en el anillo de retención posterior (1) la herramienta 99340060 (2), y saque el mismo del bloque del motor.
Figura 20
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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Remontaje
Limpie cuidadosamente el alojamiento del anillo de retención.
Lubrique con aceite de motor el cuello posterior del eje motor.
Aplique en el cuello posterior del eje motor la pieza (2) de la herramienta 99346259, fíjela con los tornillos (5) y monte en el mismo el anillo de retención nuevo (3).
Coloque la pieza (1) en la pieza (2), apriete la tuerca (4) hasta montar com­pletamente el anillo de retención (3) en el bloque.
Monte el volante del motor (1) y apriete los tornillos (4).
Aplique en el bloque la herramienta 99360306 (3) para bloquear la rotación del volante del motor (1).
Apriete los tornillos (4) de fijación del volante del motor (1) en dos fases:
- 1ª fase: utilizando la llave dina­mométrica, al momento de 30 Nm;
- 2ª fase: apriete angular de 90º.
Nota: El apriete angular se efectúa utili­zando la herramienta 99395216 (2).
Desmonte la herramienta 99360306 (3).
Luego, vuelva a montar el embrague, cambio y eje de transmisión tal como descrito en las secciones correspondien­tes.
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Figura 21

Figura 22

Reemplazo de los electro-inyec­tores
Desmontaje
Desenchufe las conexiones eléctricas (4) del sensor de presión y (2) del sensor de nivel ubicados en el depósito de expan­sión (1).
Quite las tuercas (3) de fijación del depó­sito de expansión (1) en la pared y sepá­relo oportunamente.
Quite el tapón (6) y desmonte la tapa insonorizante (5).
Desenchufe las conexiones eléctricas (7) de los electro-inyectores (16) y (9) del sensor de presión del combustible (8). Presione los resortes (15) en el sentido indicado por la flecha y desconecte los racores del tubo (14) de recuperación del combustible de los electro-inyectores (16).
Desconecte los tubos de combustible (11) de los electro-inyectores (16) y del acu­mulador hidráulico (10).
Remontaje
Limpie cuidadosamente el alojamiento de los electro-inyectores prestando atención para no introducir cuerpos extraños en los cilindros. Monte una junta nueva (18) en el electro-inyector (16) y monte el mismo en el culatín.
Complete el montaje invirtiendo las ope­raciones descritas para el desmontaje, respetando las siguientes advertencias:
- Cada vez que se desmontan los tubos del combustible, hay que reemplázalos con otros nuevos;
- Apriete las tuercas, tornillos y racores al
momento especificado;
- Para apretar los racores de los tubos de
combustible, emplee la llave de la serie 99317915 y la llave dinamométrica
99389829.
Quite los tornillos (12) y las bridas (13) de fijación de los electro-inyectores (16) en la culata.
Utilizando la herramienta 99342153 (17), saque los electro-inyectores (16) del cula­tín.
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Figura 23

Desmontaje y remontaje de la culata

Desmontaje
Operando tal como descrito en el capítulo “Desmontaje y Montaje del moto-propul­sor”:
- Vacíe el líquido de enfriamiento del motor;
- Desmonte el travesaño frontal;
- Desmonte el depósito de expansión.
Corte las abrazaderas de fijación del cableado en el motor y desenchufe las conexiones eléctricas de:
- (13) Termostato;
- (18) Bujías de precalentamiento;
- (21) Sensor de presión;
Desmonte la brida (12) de fijación del grupo de los tubos de baja presión en el colector de admisión.
Quite los tornillos y desconecte el tubo de los vapores de aceite (6) de la culata.
Quite el tornillo y separe de la brida (7) la abrazadera (8) de fijación del tubo (2) del líquido de enfriamiento del motor.
Desmonte del culatín el túnel del ventila­dor (3), el turbocompresor (4) y el tubo (6).
Desconecte el tubo de aceite (9) del racor en la culata.
Quite las tuercas (5) y desmonte el turbo­compresor (4) del colector de escape.
- (22) Electro-inyectores;
- (1) Junta electromagnética;
- (23) Sensor de fase;
- (10) Regulador de presión;
- (16) Sensor de temperatura del aire.
Desmonte los electro-inyectores tal como descrito en el capítulo correspondiente. Quite el tornillo (15) y desconecte el tubo de combustible (17) de la bomba de alta presión (11) y del acumulador hidráulico (19). Quite los tornillos (20) de fijación y desmonte el acumulador hidráulico (19).
Utilizando la herramienta 99360076, des­monte el filtro de aceite del intercambia­dor de calor.
Nota: Cierre oportunamente la salida y entrada de aire del turbocompresor para que no entren accidentalmente cuerpos extraños que podrían damnificarlo.
Desmonte de la junta electromagnética el ventilador.
Si está presente, desmonte la correa de mando del compresor para el climatiza­dor y la correa de mando de la bomba de agua-alternador, tal como descrito en los capítulos correspondientes.
Desmonte la tapa anterior tal como des­crito en el capítulo “Reemplazo del anillo de retención y junta de la tapa anterior”.
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Figura 24

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Quite los tornillos y desmonte del culatín (19) la tapa superior (2). Quite del culatín (19) los tapones (20).
Gire el eje motor hacia la derecha para poder introducir, a través de los orificios de los tapones (20), los pernos 99360614 (13) en los orificios correspondientes de los árboles de levas, y el perno 99360615 (5) a través del orificio del bloque en el eje motor.
Quite el tensor de correa superior (1).
Quite el perno (4) y desmonte la zapata superior (3).
Quite el tornillo (17), la arandela (16) y desmonte el engranaje (15).
Quite el tornillo (10), la arandela (11) y desmonte el engranaje (12) y la cadena (14).
Quite el tapón (6), los tornillos (7 y 8) y desmonte la zapata fija superior (9),
Quite los tornillos (18) y desmonte el culatín (19) con los pernos 99360614 (13).
Nota: Los pernos 99360614 aplicados para no modificar la puesta en fase después del desmontaje de la correa dentada, se deben quitar del culatín sólo al desmontar el mismo.
Quite la junta del culatín.
Quite los empujadores y guárdelos cuida­dosamente.
Utilizando una llave específica quite las bujías de precalentamiento.
Quite los tornillos de fijación de la culata y desmóntela del bloque.
Quite la junta de la culata.
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Figura 25

Remontaje
Si no hay indicaciones específicas, para el montaje invierta las operaciones des­critas para el desmontaje, respetando las siguientes advertencias:
Controle las herramientas para la puesta en fase de la distribución:
- La herramienta 99360614 (6, figura 0/
25) debe ser introducida en el culatín;
- La herramienta 99360615 (11, figura 0/
25) debe ser introducida en el bloque.
Controle que la superficie de enganche de la culata y la en el bloque estén lim­pias.
No ensucie las juntas de la culata.
Coloque la junta de la culata con la pala­bra “ARRIBA” dirigida hacia la propia culata.
Esquema del orden de apriete de los tor­nillos de fijación de la culata:
- 1a fase preapriete, utilizando la llave dinamométrica:
 Tornillos 1-2-3-4-5-6, al momento de
130 Nm;
 Tornillos 7-8-9-10, al momento de 65
Nm.
- 2a fase: apriete angular:
 Tornillos 1-2-3-4-5-6, 90º;
 Tornillos 7-8-9-10, 90º.
- 3a fase: apriete angular:
 Tornillos 1-2-3-4-5-6, 90º;
 Tornillos 7-8-9-10, 60º.
Nota: Es absolutamente necesario guar­dar la junta sellada en su caja y sacarla de su envoltura sólo antes del montaje.
Monte la culata, introduzca los tornillos y apriételos en tres fases siguiendo el orden y modalidades indicadas en la siguiente figura.
Nota: El apriete angular se efectúa utili­zando la herramienta 99395216.
- Tornillos A, al momento de 25 Nm.

Figura 26

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Limpie cuidadosamente los empujadores hidráulicos (2), lubríquelos y móntelos en la culatín (3), colocando correctamente los balancines (1) en las válvulas. Monte la junta (5). Introduzca las dos herramien­tas SP. 2264 (4) en los alojamientos de los electro-inyectores para centrar luego el culatín en la culata.

Figura 27

Monte el culatín (1) con las herramientas 99360614 (3) para la puesta en fase de la distribución y apriete los tornillos de fija­ción (2) al momento especificado. Quite las herramientas SP. 2264 (4).
Monte la zapata fija superior (1). Atornille los tornillos (2 y 3) y apriételos al momento especificado. Monte el tapón (4) con una junta nueva y apriételo al momento especificado.

Figura 29

Coloque la cadena (1) en los engranajes (5) y (2). Monte el engranaje de forma que, al introducirse en la espiga de cen­trado del árbol de levas de las válvulas de admisión, las ranuras A se encuentren en la posición ilustrada en la figura.
Nota: La parte de la cadena (1) entre los dos engranajes debe estar en tensión.

Figura 28

Atornille el tornillo de fijación (4) con la arandela (3) sin apretarlo a fondo.

Figura 30

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Coloque la cadena (1) en el engranaje (2) y móntelo en el árbol de levas de las vál­vulas de escape.
Atornille el tornillo de fijación (4) con la arandela (3) sin apretarlo a fondo.

Figura 31

Nota: No se puede absolutamente volver a utilizar el tensor de correa (1) desmon­tado y, en caso de que el pistón (1) inad­vertidamente hubiera salido del tensor de correa (2) nuevo, es necesario reemplaz­arlo. No es posible volver a montar el mismo.
Enrosque el tensor de correa hidráulico (2) y apriételo al momento especificado.
Introduzca un destornillador adecuado en la apertura del culatín, y presione la aleta (3) de la zapata móvil (4) hasta empujar a fondo el pistón (1) del tensor de correa (2). Suelte la zapata móvil (4) asegurán­dose de que el pistón (1), saliendo de su alojamiento, ponga en tensión la cadena (5).
Controle el estado de las zapatas móviles (1 y 3) y si están desgastadas, reemplá­celas. Coloque las zapatas móviles (1 y
3) y fíjelas en el bloque con el perno (2) apretándolo al momento especificado.

Figura 32

Figura 33

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Apriete el tornillo de fijación del engranaje (1) en el árbol de levas de las válvulas de admisión al momento especificado.

Figura 34

Asegúrese de que la parte de la cadena (3) entre los engranajes (2) y (4) esté en tensión. Apriete el tornillo de fijación del engranaje (2) en el árbol de levas de las válvulas de admisión al momento especi­ficado. Quite las herramientas 99360614 (1) y 99360615 (5, figura 0/25).
Complete el montaje invirtiendo las ope­raciones descritas para el desmontaje, respetando las siguientes advertencias:
- Reemplace con piezas nuevas: los anil­los de retención, juntas, anillos elásti­cos de seguridad y tubos de alta presión;
- Antes del montaje, lubrique los anillos de retención utilizando el aceite del motor;
- Apriete las tuercas, tornillos y racores de los tubos al momento especificado;
- Controle el nivel de aceite del motor y eventualmente, restablézcalo.
- Llene la instalación de enfriamiento del motor, ponga en marcha el motor y con­trole que no haya pérdidas del líquido de enfriamiento del motor.
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Figura 35

Vistas del motor

Figura 36

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Figura 37
Vista lateral izquierda
Figura 38
Vista trasera
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Figura 39
Vista delantera

Figura 40

Vista lateral derecha

A. Turbocompresor con válvula limitadora de presión (Waste-Gate, MOTOR 136 cv)

Figura 41

Vista superior

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Codificación de identificación del motor

F1CE0481A*C+
Nivel de emisión
Potencia de homologación
0481 A = 100 kW - (136 cv) rpm
- 300 Nm / 30,6 rpm
0481 B = 114 kW - (155 cv) rpm
- 400 Nm / 40,8 rpm
Empleo N° 1 = Camión 2 = Autobús 3 = Máq. M.T. y tractores 4 = Marinos 5 = Militares
Familia de motores
Familia de motores
Alimentación / inyección 8 = DI. TCA
N° de cilindros 4 = 4 cilindros 6 = 6 cilindros
Ciclo del motor – posición de los cilindros 0 = 4 tiempos, vertical
Motor
Evolución de la familia
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ETIQUETA AUTOADHESIVA
Variante del motor
Número de dibujo de Iveco
- 9 cifras ­Número de serie del motor
- 7 cifras ­GAM - 9 caracteres
Clase Electro-inyector 1 op. 2 op. 3
Número de dibujo de Iveco
- 9 cifras -

Figura 42

MARCACIÓN EN EL BASAMENTO

Figura 43

Ejemplo
A = Marca Iveco Iveco
B = Denominación Iveco de la variante del motor ** F1CE0481A * A001
C = Número de serie del motor 1359862
D = 1ª cifra, muñón principal n° 1 (delantero del motor)
E = Diámetros de selección de los cojinetes de los muñones princi­pales
F = Diámetros de selección de las camisas 1234
G = 1ª cifra cilindro n° 1 (delantero del motor)
(**) Datos presentes en el registro del número de pedido del motor “XZ”.
12345
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48 / 193

Figura 44

Sección longitudinal

Figura 45

Sección transversal del motor, eje y cilindros F1CE0481A (136 cv)

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Figura 46

Sección transversal del eje, soportes y motor F1CE0481A (136 cv)

Figura 47

Sección transversal del motor F1CE0481B (155 cv)

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Curvas características

136hp
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Figura 48

Curvas características del motor F1CE0481A (136 cv)

POTENCIA máx. 100 kW 136 hp a 3500 rpm

MOMENTO máx. 300 Nm 30,6 kgm a 1400 ÷ 3200 rpm

155hp

Figura 49

Curvas características del motor F1CE0481B (155 cv)

POTENCIA máx. 114 kW 155 hp a 3500 rpm

MOMENTO máx. 400 Nm 40,8 kgma 1680 ÷ 2570 rpm

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Características generales

Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Ciclo Diesel 4 tiempos
Alimentación Sobrealimentado con Intercoler
Inyección Directa
Número de cilindros 4 en línea
Diámetro interno mm 95,8
Carrera mm 104
Cilindrada total cm³ 2.998
100
(136)
3.500
230
300
(30,6)
1.400 - 3.200
Potencia máxima
Momento a 1.000 rpm
Momento máximo
Régimen mínimo del motor en vacío
Régimen máximo del motor en vacío
kW
(cv)
rpm
Nm
kW
(kgm)
rpm
rpm 800 ± 25
rpm 4.200 ± 50
114
(155)
230
400
(40,8)
1.680 - 2.570
Presión en P.M.S. * bar 20 - 26
Presión mínima admisible en el P.M.S.
* El valor de la presión se mide haciendo girar el motor únicamente mediante el motor eléctrico de arranque, con temperatura del aceite de 40 - 50°C.
54 / 193
* bar 16
Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Distribución
Inicio antes del P.M.S.
Fin después del P.M.I.
Inicio antes del P.M.I.
Fin después del P.M.S.
Para control de la sincroniza­ción
De funcionamiento
Alimentación
A
B
D
C
mm
24º
26º
70º
24º
-
X
mm
mm
-
-
X
mm
-
Sistema de alimentación de alta
presión a gestión electrónica tipo
BOSCH EDC16 constituido por bomba
de alta presión CP3.2, electro-inyec-
tores, acumulador hidráulico (rail), cen-
tralita EDC y sensores de presión y
temperatura
Predisposición de la bomba con el émbolo n° 1 en P.M.S.
Inicio del envío mm
-
-
Electro-inyectores tipo Bosch
Orden de inyección 1 - 3 - 4 - 2
Presión de inyección
bar
1.600
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Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Sobrealimentación Con intercooler
Turbocompresor tipo:
Holgura radial del eje del turbocompresor Holgura axial del eje del turbocompresor Carrera mínima de apertura de la válvula limita­dora de presión Carrera máxima de apertura de la válvula limita­dora de presión Presión correspondiente a la carrera mínima Presión correspondiente a la carrera máxima
Calibrado del actuador:
- Depresión 0 mm Hgválvula totalmente abierta
- Depresión 180 mm Hgcorrida de la válvula
- Depresión 450 mm Hgcorrida de la válvula
- Válvula totalmente diquecorrida de la válvula
Lubrificación
Presión del aceite con el motor caliente (100ºC ± 5ºC): al régimen mínimo al régimen máximo
Mitsubishi
TD 04 - HL - 13T-6
con Waste-Gate
0,396 - 0,602 0,034 - 0,106
mm
mm
bar bar
mm mm mm
engranajes, válvula limitadora de presión,
bar bar
1
5 1,21 ± 0,0026 1,45 ± 0,0039
-
-
-
Forzada mediante bomba con
filtro aceite con doble filtración.
Garrett GT 2260 V
a geometría
0,086 - 0,117 0,030 - 0,083
11,0 - 12,4
1,0 5,0
variable
-
-
-
-
2,5
10,5
Urania Turbo LD
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Mediante bomba centrífuga, termostato
Enfriamiento
Mando de la bomba de agua Mediante correa
Ter mo sta to : Inicio de apertura
Apertura máxima
Suministro
Capacidad total del 1° relleno
litros
Capacidad para cambio periódico
- Cárter del motor litros
para regulación, ventilador con junta elec-
tromagnética, radiador e intercambiador
de calor.
N. I.
79ºC ±
94ºC ± 2ºC
kg
kg
2ºC
7,60 6,79
6,60 5,81

Datos - Holguras de montaje

Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Grupo de cilindros y órganos móviles internos
Sede camisas de los cilindros Ø 1 95,802 - 95822
Camisas de los cilindros:
Diámetro externo
Longitud
Camisas de los cilindros asientos en la basamento (interferencia)
Diámetro externo Ø 2 -
Camisas de los cilindros: (salidizo con respecto al fondo del basamento)
Diámetro interno Ø 3
Émbolos: suministrados de recambio del tipo
Cota de medición
Diámetro externo
Ø 2
Ø 1
L
Mahle
X
95.591 - 95.605
-
-
-
-
-
-
58
Asiento para perno
Émbolo - camisa del cilindro 0,197 - 0,231
Diámetro de los émbolos Ø 1 0,4
Salidizo de los émbolos con respecto al basamento
Perno de los émbolos Ø 3 35.990 - 35.996
Perno de los émbolos ­asiento del perno
Ø 2
X 0,3 - 0,6
36.003 - 36.009
0,07 - 0,019
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Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Grupo de cilindros y órganos móviles internos mm
Tipo de émbolo
X1*
Ranuras de los anillos elásticos
* Medido en el Ø
Anillos elásticos
*
Anillos elásticos – ranuras
Anillos elásticos 0,4
Apertura en el extremo de los anillos elásticos en la camisa del cilindro
Asiento del casquillo en el pie de biela
Asiento de los cojinetes de biela*
* Biela suministrada como recambio
X2 X3
S1*
S2 S3
X1 X2 X3
Ø 1
Ø 2
1 2 3
39,460 - 39,490
67,833 - 67,848
­2,200 - 2,230 2,050 - 2,070 2,540 - 2,560
92,8
2,068 - 2,097 1,970 - 1,990 2,470 - 2,490
0,103 - 0,162 0,060 - 0,100 0,050 - 0,090
0,20 - 0,35 0,60 - 0,80 0,30 - 0,60
58 / 193
Diámetro del casquillo en el pie de la biela
Externo
Interno
Semicojinetes de biela suminis­trados como recambio
- Superior
- Inferior
Casquillo en el pie de la biela ­asiento (interferencia)
Perno del émbolo – casquillo 0,014 - 0,030
Semicojinetes de biela 0,254 - 0,508
Ø 4
Ø 3
S
S
39,570 - 39,595
36,010 - 36,0,20
1,883 - 1,892
1,885 - 1,891
0,08 - 0,135
Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Grupo de cilindros y órganos móviles internos mm
Cota de medición
Error máximo en el paralelismo de los ejes de biela
Muñones principales n° 1 – 2 – 3 – 4 n° 5
Muñones de biela
Semicojinetes de los muñones principales
Semicojinetes de biela
- Superior
- Inferior
* Suministrados como recambio
Capas de muñones principales n° 1 – 2 – 3 – 4 n° 5
Ø 1
Ø 2
S 1*
S 2*
Ø 3
X
=
125
0,09
76,182 - 76,208 83,182 - 83,208
64,015 - 64,038
2,165 - 2,174
1,883 - 1,892 1,885 - 1,891
80,588 - 80,614 87,588 - 87,614
Semicojinetes ­muñones principales
Semicojinetes ­muñones de biela
Semicojinetes de muñones prin­cipales
Semicojinetes de biela
Muñón principal central para holgura axial
Muñón principal banco central para holgura axial
Semianillos de holgura axial X3 32,310 - 32,460
Holgura axial del cigüeñal 0,040 - 0,240
X1 32,500 - 32,550
X2 27,240 - 27,290
0,032 - 0,102
0,035 - 0,083
0,254 - 0,508
0,254 - 0,508
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Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Culata de los cilindros - distribución mm
Asientos de guía-válvulas en la culata de los cilindros Ø 1 9,980 - 10,000
Ø 2
Guía válvulas
Ø 3
Guía-válvulas y asientos en la culata (interferencia)
Guía válvulas
Válvulas:
Vástago, válvulas y respec­tiva guía
Alojamiento en la culata para el asiento de la válvula:
Diámetro externo del asiento de la válvula; inclinación de los asientos de válvulas en la culata de los cilindros:
Hundimiento
Ø 4
Ø 4
Ø 1 Ø 1
Ø 2
Ø 2
5,985 - 6,000
α
α
α
α
X
X
60º ± 7,5’
5,975 - 5,990
60º ± 7,5’
0,023 - 0,053
34,490 - 34,515 34,490 - 34,515
34,590 - 34,610
59,5º ± 5’
34,590 - 34,610
59,5º ± 5’
0,375 - 0,525
0,375 - 0,525
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Entre asiento, válvula y culata
Asientos de las válvulas -
0,075 - 0,12 0,075 - 0,12
Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B
Culata de los cilindros - distribución mm
Altura del resorte de las vál­vulas: resorte libre bajo carga de: N243 ± 12 N533 ± 24
Salidizo de los inyectores X 2,77 - 3,23
Asientos de empujadores en la culata de los cilindros con Ø normal
H
H1 H2
12,016 - 12,034
54
45 35
Empujadores con diámetro normal
Entre empujadores y asientos 0,016 - 0,046
Asientos de los mancales del eje de distribución en la sobre-culata de los cilindros 1 → 7
Mancales de soporte del eje de distribución
Asientos y mancales de sopo­rte
Elevación útil de los excéntri­cos: H
Ø 1 Ø 2 Ø 3
Ø 1 Ø 2 Ø 3
11,988 - 12,000
48,988 - 49,012 46,988 - 47,012 35,988 - 36,012
48,925 - 48,950 46,925 - 46,950 35,925 - 35,950
0,032 - 0,087
3,622
H
4,328
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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Revisión del motor F1C Desmontaje del motor en el banco
En caso de no haber sido ya retirados en el momento del desmontaje, deberán reti­rarse los siguientes componentes:
- Tapa insonorizante superior;
- Protección del rail;
- Cableado del motor, desconectando las conexiones eléctricas del mismo del: sensor de temperatura del termostato, sensor de fase, sensor de revoluciones del motor, del sensor de presión en el rail, sensor de presión / temperatura del aire en el colector de admisión.
Para poder aplicar en el basamento del motor los soportes de fijación del mismo al caballete para efectuar la revisión, deberán desmontarse los soportes motor del lado izquierdo y derecho (3) y desco­nectarse del turbocompresor (1) y del basamento la tubería del aceite (2).
Nota: Cierre las entradas y salidas aire / gas de escape del turbocompresor a fin de impedir la entrada de cuerpos extraños en el mismo.
Aplique en el basamento los soportes 99361041 (3) a fin de fijar el motor en el caballete giratorio 99322205 (4). Descar­gue el aceite motor retirando para ello el tapón del cárter. Si está presente, separe el ventilador (1) de la junta electromagné­tica (2).

Figura 51

Presione las tenacillas (3) en el sentido indicado por la flecha y desconecte de los electro-inyectores (2) los racores de la tubería (1) de recuperación del combusti­ble.
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Figura 52

Figura 50

Desconecte las tuberías del combustible (2) de los electro-inyectores (3) y del acu­mulador hidráulico (1) (rail).

Figura 53

Retire los tornillos (2) y los elementos (3) de fijación de los electro-inyectores (1) a la sobre-culata de los cilindros.
Mediante la herramienta 99342153 (1) extraiga de la sobre-culata (3) los electro­inyectores (2).

Figura 55

Quite el tornillo (3) de fijación de la abra­zadera de retención de la tubería (2). Desconecte la tubería (2) del acumulador hidráulico (1) y de la bomba de alta pre­sión (4).

Figura 54

Figura 56

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Quite los tornillos (1) y desmonte el acu­mulador hidráulico (2) de la parte superior de la cabeza (3).

Figura 57

Con la herramienta 99360076 (1) des­monte el filtro de aceite (2) del intercam­biador de calor (3).
Quite los tornillos (1 y 3) y separe el inter­cambiador de calor (4) con la correspon­diente junta y la tubería (2).

Figura 59

Quite el tornillo (6) y separe las tuberías de baja presión (5) de la abrazadera (4).
Desenrosque los racores (1 y 3) y separe las tuberías de baja presión (5) de la bomba de alta presión (2).
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Figura 58

Figura 60

Quite los tornillos de fijación y separe la bomba de alta presión (1) y la bomba de la dirección hidráulica (2).

Figura 61

Si está presente, quite la correa elástica (2) de las poleas (1 y 5) con la herra­mienta apropiada.
Quite los tornillos (4) y separe del soporte el compresor (3) para la climatización.
Nota: La correa elástica (2) se debe reemplazar en cada uno de los desmon­tajes.
Quite los tornillos (4) y separe el soporte (3).
Quite el tornillo (1) y desmonte el tensor de correa fijo (2).

Figura 63

Quite el tornillo (5) y separe el sensor (6) de temperatura y presión del aire.
Quite los tornillos (1) y separe el colector de admisión (2) con la correspondiente junta.
Opere con la llave SP. 2275 (3) para des­montar las bujías de precalentamiento (4).

Figura 62

Figura 64

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Desenrosque los racores (1 y 6) y separe la tubería de aceite (2).
Quite los tornillos (11 y 13) y desmonte la abrazadera (12).
Quite el tornillo (9) de fijación de la tube­ría (10) al colector (8).
Quite los tornillos (7) y separe el colector (8) del turbocompresor (5).
Quite las tuercas (4) y separe el turbo­compresor (5) con la junta correspon­diente del colector de escape (3).
Quite el tornillo (4) y desmonte la tubería (5) para la varilla de nivel del aceite.
Afloje la abrazadera (3), quite el tornillo (1) y desmonte la tubería (2) de la tapa (6).

Figura 67

Figura 65

Quite las tuercas (2) los separadores (1) y desmonte el colector de escape (3) con la junta correspondiente de la cabeza de los cilindros.
Quite los tornillos (3) y desmonte la tapa (4). Quite el anillo elástico (2). Extraiga el filtro centrífugo (1).
Nota: El filtro centrífugo (1) y el anillo de estanqueidad de la tapa (4) se deben reemplazar en cada uno de los desmon­tajes.

Figura 68

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Figura 66

Opere con la llave correspondiente en el tensa-correa automático (2) a fin de aflo­jar la tensión de la correa (1) y a conti­nuación desmonte la misma.

Figura 69

Retire el tornillo (2) y desmonte el tensa­correa automático (1).
Quite el tornillo (2), el perno (4) y separe el alternador (3) del soporte (1).

Figura 71

Quite los tornillos (1) y separe el soporte (2) de la base del motor.

Figura 70

Figura 72

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Con la llave apropiada desmonte el sen­sor del nivel del aceite (1).
Quite el tornillo de fijación y desmonte el sensor de revoluciones (2).

Figura 73

Bloquee la rotación de la junta electro­magnética (1) y quite la tuerca (2).
Nota: Desenrosque la tuerca (2) en sen­tido horario ya que el roscado de la misma es hacia la izquierda.
Desmonte el cubo (5) y la polea (4).
Corte la abrazadera (→), quite el tornillo (1) de fijación de la abrazadera de reten­ción del cable eléctrico, quite las tuercas (2) y separe el electroimán (3) de la bomba del agua (6).

Figura 75

Bloquee la rotación del volante motor (2) con la herramienta 99360306 (1).
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Figura 76

Figura 74

Quite el tornillo (2) de fijación de la polea (1) y deberá desmontársela del cigüeñal.

Figura 77

Quite los tornillos (1) y desmonte la tapa de la distribución (2).
Nota: La herramienta 99340059 (4) se utiliza para el desmontaje del anillo de estanqueidad (3) de la tapa (2) cuando el motor se encuentra montado en el vehí­culo.
Quite la tuerca (1) y desmonte el sensor de fase (2) .
Quite las tuercas (3) y desmonte la tapa (4).

Figura 79

Quite los tornillos (3) y desmonte el grupo de la bomba de aceite de la bomba de vaciado (2).
Quite la chaveta de conexión (1).

Figura 78

Figura 80

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Quite los tensores de cadena hidráulicos: superior (1) e inferior (2).
Quite el perno (4) y desmonte los patines móviles: inferior (5) y superior (3).
Nota: El tensor de correa hidráulico supe­rior (1) está equipado con un dispositivo antirretorno convirtiendo necesario reem­plazar el tensor de correa cada vez que se desmonta.
Quite el tapón (4), los tornillos (2 y 3) y desmonte el patín fijo superior (1).

Figura 83

Quite los tornillos (2) y desmonte el patín fijo lateral (1).
Quite los tornillos (4) y desmonte el patín fijo inferior (3).

Figura 81

Quite el tornillo (3), la arandela (2) y des­monte el engranaje (1).
Quite el tornillo (7), la arandela (6) y des­monte el engranaje (5) y la cadena (4).

Figura 82

Figura 84

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Bloquee la rotación del eje (1) de mando de la bomba de alta presión mediante una llave adecuada.

Figura 85

Quite el tornillo (3) y desmonte el eje con el engranaje de conducción (2) del eje (1) de mando de la bomba de alta presión.
Quite del eje (2) de mando de la bomba de alta presión el engranaje (1) con la cadena (3).

Figura 87

Quite el eje (3) de mando de la bomba de alta presión, quite las tuercas (2) y des­monte el soporte (1).

Figura 86

Figura 88

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Bloquee la rotación del eje (2) de mando de la bomba de la dirección hidráulica, introduciendo en este último la herra­mienta 99360187 (3) y fijándola al soporte (1) con los tornillos (4).

Figura 89

Quite el tornillo (2) y desmonte el engra­naje (1) del eje (3) de mando de la bomba de la dirección hidráulica.
Quite el eje (3) de mando de la bomba de la dirección hidráulica.
Quite las tuercas (2) y desmonte el soporte (1).

Figura 91

Quite los tornillos (1) y separe la parte superior de la cabeza (2) de la cabeza de los cilindros (3).
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Figura 90

Figura 92

Desmonte los empujadores hidráulicos (1) con los balancines.
Quite la junta (2).

Figura 93

Retire los tornillos (1) y desmonte la culata de los cilindros (2).
Quite la junta (1) de la cabeza de los cilin­dros.
Nota: Controle la parte sobresaliente de los émbolos (2) procediendo de la man­era ilustrada en el respectivo apartado para verificar la eventual necesidad de pulir a fin de nivelar el basamento, en caso de deformación del mismo.

Figura 95

Figura 94

Quite los tornillos (2) y desmonte el cárter del aceite (1) con la correspondiente junta y el marco (3).

Figura 96

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Quite los tornillos (2) y desmonte la tapa de la bomba de aspiración (1).

Figura 97

Retire los tornillos (2) y desmonte las capas de biela (3).
Extraiga los émbolos (1) por la parte superior del basamento.
Impida la rotación del volante del motor (1) mediante la herramienta 99360306 (4).
Retire los tornillos (2) y desmonte el volante del motor (1).
Retire la protección (3).

Figura 99

Figura 98

Nota: Indique en el mismo lado de la biela y de la correspondiente capa, el número del cilindro del cual se ha des­montado la biela. Mantenga los semi­cojinetes en sus alojamientos ya que, en caso de reutilizarlos, deberán ser monta­dos respectivamente en la posición en que se encontraban al efectuar el des­montaje.
Aplique en el anillo de retención trasero (1) la herramienta 99340060 (2) a fin de extraer el anillo del basamento del motor.

Figura 100

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Con llaves hexagonales, desenrosque los tornillos (1) y (2), quite bajo la bancada (3).

Figura 101

Nota: Tome nota de la posición de mon­taje de los semicojinetes inferiores de los muñones principales (2) ya que, en caso de reutilizarlos, deberán ser montados en la posición en la cual se encontraban antes del desmontaje.
Utilice un aparato y una cuerda para reti­rar el cigüeñal (1).
Nota: Anote la posición de montaje de los semicojinetes superiores de los muñones principales (2) ya que, en caso de reuti­lizarlos, deberán ser montados respectiv­amente en la posición en que se encontraban al efectuar el desmontaje.
El semicojinete central (3) está provisto de semianillos de apoyo.

Figura 102

Figura 103

Retire los racores (1) y desmonte los rociadores de aceite (2).
Nota: Una vez completado el desmontaje del motor, deberá efectuarse una cuida­dosa limpieza de los componentes des­montados y controlarse su integridad. En las siguientes páginas se exponen las instrucciones relativas a los principales controles y mediciones a efectuar a fin de establecer el correcto estado de los com­ponentes para su reutilización.
Figura 104
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Intervenciones reparadoras Grupo de cilindros
Controles y mediciones
Una vez desmontado el motor, limpie cui­dadosamente el grupo de cilindros-base. Para el transporte del grupo de los cilin­dros utilice los anillos apropiados.
Controle atentamente que el basamento no presente resquebrajaduras.
Controle el estado de los tapones de tra­bajo. En caso de presentarse herrumbro­sos o de mínima duda acerca de su capacidad de garantizar la retención, deberán ser reemplazados. Examine las superficies de las camisas de cilindros; no deben presentar trazas de engrane, rayas, ovalizaciones, conicidad ni des­gaste excesivo. El control del diámetro interno de las camisas de los cilindros -a fin de medir la magnitud de ovalización, conicidad y desgaste - debe efectuarse con el medidor de diámetro interno (1) provisto de comparador previamente puesto en cero en el calibre de anillo del diámetro de la camisa del cilindro o en el micrómetro.
Las mediciones deben efectuarse en cada uno de los cilindros en tres diferen­tes alturas de la camisa y en dos planos perpendiculares entre sí: uno de ellos paralelo al eje longitudinal del motor (B) y el otro perpendicular (A); en este último plano y en correspondencia con el punto de la primera medición se verifica por lo general el mayor desgaste. En caso de detectarse ovalización, conicidad o des­gaste debe efectuarse un escariado / rec­tificación y un acabado de plató mediante esmerilado de las camisas de los cilin­dros. La rectificación de las camisas de los cilindros debe efectuarse con res­pecto al diámetro de los émbolos sumi­nistrados como recambio con aumento en la medida de 0,4 mm con respecto al valor nominal y de la holgura de montaje prevista.
1ª medición
2ª medición
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3ª medición

Figura 106

Figura 105

Figura 107

Figura 108

* Parámetros de rugosidad de la superficie:

R1 = 4 ÷ 10 µm Rz = 3 ÷ 8 µm Ra = 0,3 ÷ 0,6 µm W1 < 2 µm
Porosidades superficiales admitidas con cilindro trabajado (véase figura
107)
ZONA B1 = Zona de mayor esfuerzo mecánico en el con­tacto de segmentos / camisa: se admiten dos porosidades
C
100%
no continuas máx. 0,5 x 0,5
ZONA B2 = Superficie afec­tada por el arrastre de los seg­mentos: se admiten dos
C
100%
porosidades no contiguas máx. 1 x 0,8
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Control de la superficie de apoyo de la culata en el grupo de cilindros
Controle que el plano de apoyo de la culata en el grupo de cilindros no pre­sente deformaciones.
Este control puede efectuarse, con previa extracción de las espigas (3), con un plano de tope untado con negro de humo o con una regla calibrada (1) y calibre de espesores (2). Una vez identificadas las zonas de deformación, efectúe el pulido de nivelación de la superficie de apoyo operando para ello con una rectificadora.
Nota: El pulido de nivelación del basa­mento podrá efectuarse después de haber verificado que, una vez concluido el trabajo, la parte sobresaliente del émbolo en la camisa del cilindro no supere el valor especificado.

Figura 109

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Cigüeñal

Medición de los muñones principales y de biela
En caso de detectarse en los muñones principales y de biela trazos de excesivo agarrotamiento, rayas u ovalizaciones deberá efectuarse la rectificación de muñones. Antes de efectuar esta opera­ción de rectificación de los muñones (2) deben medirse con un micrómetro (1) los muñones del cigüeñal a fin de establecer el diámetro de reducción.
Nota: Se aconseja anotar en una tabla los valores medidos. Véase figura 111.

Figura 110

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MÍNIMO MÁXIMO
MÍNIMO MÁXIMO
VALOR
NOMINAL
76,182 76,208
VALOR
NOMINAL
83,182 83,208
VALOR
NOMINAL
64,015 64,038

Figura 111

Tabla en la que deben indicarse los valores relativos obtenidos midiendo los muñones principales y de biela del cigüeñal
Nota: Los muñones principales y de biela deben ser siempre rectificados todos con
Para los muñones de biela reducidos, letra M.
la misma reducción.
Para los muñones principales reducidos,
La reducción efectuada en los muñones
letra B. principales o de biela, deberá ser seña­lada mediante un específico estampado en el costado del brazo nº 1 del cigüeñal.
Para los muñones de biela y principales
reducidos, letras MB.
Las clases de reducción son de:
0,254 - 0,508 mm
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Control del cigüeñal

Figura 112

Principales tolerancias del cigüeñal
Tolerancias Característica a la que se refiere la tolerancia Símbolo gráfico
Circularidad
De forma
Cilindricidad
Paralelismo
De orientación
Perpendicularidad
De posición Concentricidad coaxilidad
Oscilación circular
De oscilación
Oscilación total
Clase de importancia atribuida a las características del producto Símbolo gráfico
Crítica
Importante
Secundaria
c
+
-
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Nota: Los controles de las tolerancias indicadas en las figuras deben ser efectu­ados después de una eventual rectifi­cación de los muñones del cigüeñal.
Simetría entre muñones principales y de biela
1. Muñones de biela
2. Muñones principales
3. Posición normal
Una vez concluida la operación de rectifi­cación deberá observarse la siguiente indicación:
- Arredondee las aristas eliminando la
rebaba de los agujeros de lubricación de los muñones principales y de biela.

Muñón del lado de la distribución

polido

Figura 114

Muñones intermedios Nº 2 – 4

Figura 113

0,1 máx. sobre 360º
antes del pulido
pulido

Figura 115

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Muñón intermedio Nº 3

pulido
0,1 máx. sobre 360º
antes del pulido

Figura 116

Datos principales de los muñones principales

y de biela

Muñón del lado del volante del motor

Muñones de biela

pulido
0,13 máx. sobre 360º
antes del pulido
* En ambas cotas, en los 360º

Figura 118

Nota: Dado que durante las reducciones de 0,254 y 0,508 mm en el diámetro de los muñones de biela y en el diámetro de los muñones principales pueden afec­tarse la parte rodada de las gargantas lat­erales de los muñones, deben efectuarse el torneado de las gargantas respetando los datos de la figura y el pulido aplicando las instrucciones que a continuación se ilustran.
pulido
0,1 máx. sobre 360º
antes del pulido
en sentido circunferencial
en sentido axial
ondulosidad
ondulosidad
Zona de garganta para todos los muñones principales (trabajada con torneado)

Figura 117

Fuerza de pulido:
- 1º muñón principal 925 + 25 daN
- 2º - 3º - 4º - 5º muñones principales 1850 + 50 daN
- Muñón de biela 1850 + 50 daN
- Giros de pulido: 3 de aproximación, 12 efectivos, 3 de salida.
- Velocidad de pulido: 56 rpm.
- Disminución del diámetro de las ranu-
ras de los muñones de biela luego del alisado: 0,15 ÷ 0,30 mm*.
- Reducción de las ranuras de los
muñones principales luego del ali­sado: 0,15 ÷ 0,30 mm.
* Medida con rodillos calibrados de Ø 2,5
mm.
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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Retire los tornillos (4) y reemplace la rueda fónica (3).
Los tornillos (4) llevan Loctite 218 apli­cado en la rosca y deben ser reemplaza­dos con otros nuevos cada vez que se efectúa un desmontaje. Deben apretarse al momento de apriete de 10 ± 1 Nm.

Montaje del motor

Al efectuarse el montaje deberán reem­plazarse con piezas nuevas los siguien­tes componentes: anillos de seguridad, anillos y guarniciones de retención, torni­llos con rosca en las que se haya apli­cado sellador.
Monte los rociadores de aceite (2) y apriete los racores (1) de fijación al momento especificado.

Figura 119

Reemplazo del engranaje de mando de la distribución
En caso de detectarse daños o desgaste en los dientes del engranaje (1) de mando de la distribución, deberá des­montárselo del cigüeñal (2) utilizando para ello un extractor adecuado.
El montaje del engranaje nuevo en el cigüeñal debe efectuarse calentando el engranaje a una temperatura de 180 °C durante un periodo que no supere a los 15 minutos.
Una vez efectuado el montaje y después de que el engranaje se haya enfriado, el mismo deberá resistir sin resbalamiento a un momento de 150 Nm .

Figura 120

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Montaje de los cojinetes de los muño­nes principales
Nota: En caso de que no sea necesario
reemplazar los cojinetes de los muñones principales deberán remontarse en el mismo orden en que fueran desmonta­dos, dejándolos en la posición exacta en que se encontraban.
Los cojinetes de los muñones principales (1) se suministran como recambio con diámetro interno reducido en la medida de 0,254 - 0,508 mm.
Nota: No efectúe operaciones de adapt­ación en los cojinetes.
Limpie cuidadosamente los semicojinetes superiores de los muñones principales (1) y colóquelos en el basamento.
Medición de la holgura de montaje de los muñones principales
Monte el cigüeñal (1).
Controle la holgura existente entre los muñones principales del cigüeñal y los respectivos cojinetes operando para ello de la siguiente manera:
- Limpie cuidadosamente los muñones;
- Aplique en los muñones principales un hilo calibrado.
Nota: El semianillo central (2) está pro­visto de anillos de holgura axial.

Figura 121

Figura 122

Limpie cuidadosamente los semicojinetes inferiores de los muñones principales (2) y móntelos en el sub-basamento (1).

Figura 123

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Daily S2007 / Motor F1C MR 2 2007-01-31
Monte el sub-basamento (12).
Aperte os parafusos de acordo com a ordem ilustrada na figura em três fases:
- 1ª fase: con llave dinamométrica al momento de 50 Nm;
- 2ª fase: apriete angular de 60°;
- 3ª fase: apriete angular de 60°.
Nota: Para efectuar el apriete angular utilice la herramienta 99395216 (11).
Luego apriete los tornillos exteriores al momento de 26 Nm.
- Desmonte el basamento inferior.
La holgura entre los cojinetes de los muñones principales y los respectivos muñones se mide comparando la anchura que adquiere el hilo calibrado (1) en el punto de mayor aplastamiento con la escala graduada expuesta en el envol­torio del propio hilo calibrado.
Los números presentes en la escala indi­can en milímetros la holgura del acopla­miento, que debe ser de 0,032 ÷ 0,102mm. En caso de medirse una hol­gura diferente de la prescrita se deberán reemplazar los cojinetes y repetir el con­trol.

Figura 124

Figura 125

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Control de la holgura axial del cigüe­ñal
El control de la holgura axial se efectúa disponiendo un comparador (2) de base magnética en el cigüeñal (1) de la manera ilustrada en la figura; la holgura normal de montaje es de 0,060 ÷ 0,310 mm.
En caso de medirse una holgura superior deberán reemplazarse los semicojinetes de muñones principales traseros que lle­van cojinete de tope y repetir el control de la holgura entre los muñones del cigüeñal y semicojinetes de los muñones principa­les.
En caso de que el valor de la holgura axial del cigüeñal no esté comprendido entre los valores especificados deberán efectuarse la rectificación del cigüeñal y el consiguiente reemplazo de los semico­jinetes de los muñones principales.
Limpie cuidadosamente la superficie de acoplamiento del basamento / sub-basa­mento.
Aplique en el basamento el sellador Loc­tite 510, de la manera ilustrada en el esquema, formando un cordón uniforme y sin solución de continuidad de 1,5 mm de espesor.
Nota: Monte el sub-basamento dentro de los 10 minutos sucesivos a la aplicación del sellador.
Nota: El cojinete del muñón principal cen­tral cuenta con semianillos de holgura axial integrados, por los cuales desem­peña una función de tope. Se suministra como recambio sólo con espesor de holgura axial normal.

Figura 126

Figura 127

Monte el sub-basamento (12) y apriete los tornillos de fijación en tres fases, según el orden ilustrado en la figura:
- 1ª fase: con llave dinamométrica al momento de 50 Nm;
- 2ª fase: apriete angular de 60°;
- 3ª fase: apriete angular de 60°.
Nota: Para efectuar el apriete angular utilice la herramienta 99395216 (11).
Figura 128
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A continuación, apriete los tornillos perifé­ricos (1) al momento de 26 ÷ 30 Nm.

Figura 129

Montaje del anillo trasero de retención
Limpie cuidadosamente la sede del anillo de estanqueidad.
Lubrique con aceite de motor la espiga trasera del cigüeñal.

Volante del motor

Volante del motor de doble masa, una solidaria al cigüeñal y la otra al eje de entrada de movimiento de la caja de cam­bio con un sistema elástico de torsión de amortiguación interpuesto.
Las ventajas de este volante con res­pecto al normal son:
- Amortiguación de las irregularidades del motor transmitidas al cambio con la consiguiente reducción del nivel de ruido de la transmisión;
- Reducción del ruido en la cabina como consecuencia de la disminución del nivel de ruido general.
Controle la superficie de apoyo del disco de embrague, si presenta raspaduras excesivas reemplace el volante del motor (3).
Aplique en la espiga trasera del cigüeñal el componente (2) de la herramienta 99346259, fíjelo mediante los tornillos (3) y monte en el mismo, el nuevo anillo de retención (1).
Posicione el componente (4) en el com­ponente (2) y enrosque la tuerca (5) hasta completar el montaje del anillo de retención (1) en el basamento.
Controle el estado de los dientes de la corona dentada (1); en caso de detectar rupturas o un excesivo nivel de desgaste de los dientes.

Figura 131

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Figura 130

Reemplazo del mancal de soporte del eje de entrada de movimiento de la caja de cambio
El desmontaje y el montaje del mancal (2) de soporte del eje de entrada de la caja de cambio se efectúa utilizando un bati­dor normal.
Coloque la protección de chapa (3) en la base..
Monte el volante del motor (1) y enrosque los tornillos (2).
Aplique en el basamento la herramienta 99360306 (4) a fin de impedir la rotación del volante del motor (1).).
Apriete los tornillos (2) de fijación del volante del motor (3) en dos fases:
- 1ª fase: con llave dinamométrica al momento de 30 Nm;
- 2ª fase: apriete angular de 90°.
Nota: Para efectuar el apriete angular utilice la herramienta 99395216 (1).
Desmonte la herramienta 99360306 (4).

Figura 132

Figura 133

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Conjunto biela-émbolo

Controle los émbolos; deberán presen­tarse sin trazos de agarrotamiento, rayas, rajaduras ni desgaste excesivo y, en caso contrario, deberán ser reemplazados.

Figura 134

Conjunto biela-émbolo

1. Émbolo

2. Anillo elástico

3. Perno

4. Anillo de compresión trapezoidal

5. Anillo raspador de aceite

6. Anillo raspador de aceite con muescas con resorte espiral

7. Cuerpo de la biela

8. Semicojinetes

9. Capa de biela

10. Tornillos de fijación de la capa.

Desmonte los anillos elásticos (1) del émbolo (2) mediante la pinza 99360183 (3).

Figura 135

Desmonte de la biela el émbolo (1), reti­rando para ello el anillo elástico (2) y extrayendo el perno (3).
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Figura 136

Émbolos
Medición del diámetro de los émbolos
Utilice un micrómetro (2) para medir el diámetro del émbolo (1) a fin de determi­nar su holgura de montaje; el diámetro debe ser evaluado considerando el valor indicado en la figura.
Nota: Los émbolos se suministran como recambio de diámetro estándar, normal y superior en la medida de 0,4mm, con anillos, perno y anillos de seguridad inclu­idos.
La holgura entre el émbolo y la camisa del cilindro puede ser controlada también mediante un calibre de espesores (1), de la manera ilustrada en esta figura.

Figura 138

Figura 137

Figura 139

Datos principales del émbolo mondial, de los pernos y de los anillos elásticos

* la cota es medida a 1,5 mm del diámetro exterior

** la cota se mide en el diámetro de 91,4 mm

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Pernos de los émbolos
Medición del diámetro del perno émbolo (1) mediante un micrómetro (2).

Figura 140

Condiciones para un correcto acopla­miento entre pernos y émbolos
Lubrique con aceite de motor el perno (1) y el respectivo asiento en los cubetes del émbolo (2); el perno se debe insertar en el émbolo con una ligera presión de los dedos y no debe salir del mismo por gra­vedad.
Segmentos elásticos
Los anillos elásticos de compresión tra­pezoidal (1ª ranura) y los anillos raspado­res de aceite (2ª ranura) presentan estampada la indicación TOP; al montar estos anillos en el émbolo, dicha indica­ción debe quedar dispuesta hacia arriba.

Figura 142

Controle el espesor de los anillos de com­presión (2) mediante un micrómetro (1).
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Figura 143

Figura 141

Controle la holgura entre el anillo trape­zoidal (2) (1ª ranura) y la respectiva ranura en el émbolo mediante un calibre de espesores (1), procediendo para ello de la siguiente forma: introduzca el émbolo en la camisa del cilindro de manera que el anillo (2) sobresalga aproximadamente en la medida de la mitad de la misma.

Figura 144

Controle la holgura entre los anillos de compresión (2) de la 2ª y 3ª ranura y los respectivos asientos en el émbolo (3), uti­lizando para ello un calibre de espesores (1).

Figura 146

Utilice un calibre de espesores (1) para efectuar el control de la apertura entre los extremos de los anillos elásticos (2) intro­ducidos en la camisa del cilindro.
Utilice un calibre de espesores (1, figura
107) para controlar la holgura (X) entre el anillo (2) y la ranura (1). Esta holgura debe presentar el valor especificado.

Figura 145

Esquema para medir la holgura X entre la primera
ranura del émbolo y el anillo trapezoidal

Figura 147

1. Ranura del émbolo

2. Anillo elástico trapezoidal

3. Camisa del cilindro.

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Bielas

Figura 148

Datos principales de la biela, del casquillo,

del perno del émbolo y de los semicojinetes

* Cota del diámetro interno a obtener después
de hincadura en el pie de la biela y rectifi­cación con escariador.

** Cota no mensurable en estado libre.

*** Espesor del semicojinete suministrado como
recambio.
Como recambio, las bielas se suministran con el diámetro de la cabeza de la biela de 67,833 ÷ 67,848 mm marcado mediante la letra O y la clase del peso marcada con el número 33.
No está permitida la eliminación de mate­rial.
Casquillos
Controle que el casquillo (2) en el pie de biela no esté flojo y que no existan ranu­ras o señales de agarrotamiento. En caso contrario proceder al reemplazo.
Control de la cuadratura de las bielas
Controle el paralelismo de los ejes de las bielas (1) mediante el aparato apropiado (5), procediendo para ello de la siguiente forma:
Nota: Cada biela está marcada en la respectiva capa mediante:
- Una letra: O o bien X, que indica la clase del diámetro de la cabeza de la biela montada en producción;
- Un número que indica la clase del peso de la biela montada en producción.
Además podría estar estampado el número del cilindro en el cual debe mon­tarse. Por lo tanto, en caso de reemplazo es necesario numerar la biela nueva con el mismo número de aquélla que ha sido reemplazada.
La numeración debe efectuarse en el lado opuesto al de las ranuras de reten­ción de los semicojinetes.
- Monte la biela (1) en el util de la her­ramienta apropiada (5) y bloquéela con el tornillo (4);
- Disponga el util (3) en los prismas en “V”
apoyando la biela (1) en la barra de tope (2).
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Figura 149

Control de la torsión
Controle la torsión de la biela (5) compa­rando dos puntos (A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de la biela.
Posicione el soporte (1) del comparador (2) de manera que este último se precar­gue en ~ 0,5 mm sobre la clavija (3) en el punto A y retorne a cero el comparador (2). Desplace el util (4) con la biela (5) y compare en el lado opuesto B de la cla­vija (3) el eventual desplazamiento: la diferencia entre A y B no debe superar 0,08 mm.
Control de la flexión
Controle la flexión de la biela (5) compa­rando dos puntos C y D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Posicione el soporte vertical (1) del com­parador (2) de manera que este último se apoye en la clavija (3) en el punto C.
Haga oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscando la posición más alta de la clavija y, una vez en esa posición, retorne a cero el comparador (2).
Desplace el util (4) con la biela (5) y repita el control del punto más alto en el lado opuesto D de la clavija (3). La diferencia entre el punto C y el punto D no debe superar 0,08 mm.

Figura 150

Figura 151

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Montaje del conjunto biela-pistón
En la parte superior del émbolo están grabados: el tipo de motor (1), la selec­ción de la clase (2) y el proveedor (3); el sentido de montaje del émbolo en la camisa del cilindro (4). La marca (5) se refiere a la ejecución del control de adhe­sión de la 1ª ranura.

Figura 152

Posicione el émbolo (1) en la biela, intro­duzca el perno (3) y fíjelo mediante los anillos elásticos (2).

Figura 154

Conecte el émbolo (1) a la biela (2) pro­vista de capa de manera que la referen­cia de montaje del émbolo así como la posición de la biela y de la capa corres­pondan con aquéllas ilustradas en figura.
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Figura 153

Control de la cuadratura biela-émbolo
Una vez ensamblado el conjunto biela­émbolo, efectúe el control de la cuadra­tura del mismo mediante el aparato apro­piado (8) operando para ello de la manera que a continuación se indica:
- Monte la biela (7) junto con el émbolo (3) en el util (4) de la herramienta apropiada (8) y fíjela mediante el tor­nillo (5);
- Apoye la biela (7) sobre la barra (6);
- Posicione el soporte (1) del comparador (2) de manera que este último quede dispuesto en el punto A del émbolo con una precarga de 0,5 mm y retorne a cero el comparador (2);
Montaje de los anillos elásticos
Para montar los anillos elásticos (1) en el émbolo (2) se debe utilizar la pinza 99360183 (3).
Nota: Los anillos elásticos de la 1ª y 2ª ranura deben ser montados con la indi­cación TOP dispuesta hacia arriba.
- Desplace el util (4) a fin de situar el comparador (2) en el punto B del émbolo (3) y controle la eventual difer­encia.

Figura 155

Figura 156

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Montaje de los conjuntos biela-émbolo en las camisas de los cilindros
Lubrique adecuadamente los émbolos, incluidos los anillos elásticos y la parte interna de las camisas de los cilindros.
Utilice la abrazadera 99360605 (2) para montar los conjuntos biela-émbolo (1) en las camisas de los cilindros, controlando que:
- El número de cada biela corresponda al número de acoplamiento de la capa;
- Las puntas de los anillos elásticos estén desfasadas entre sí en la medida de 120°;
- Todos los émbolos sean del mismo peso;
Relieve del juego de montaje de los muñones de biela
Para la medición de la holgura deberán ejecutarse las siguientes operaciones:
- Limpie cuidadosamente los elementos (1) y (4) y elimine toda trazo de aceite;
- Aplique sobre los muñones (4) del cigüeñal un pedazo de hilo calibrado (3);
- El ideograma estampado en la parte superior de los émbolos quede dis­puesto hacia el volante del motor, o la ranura efectuada en la superficie de los émbolos corresponda a la posición de los rociadores de aceite.
Nota: En caso de no requerirse el reem­plazo de los cojinetes de biela, éstos deberán remontarse en el idéntico orden en que fueron desmontados, dejándolos en la posición exacta en que se encon­traba cada uno de ellos.

Figura 158

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Figura 157

- Monte las capas de biela (3) con los respectivos semicojinetes;
- Apriete los tornillos (2) en dos fases:
 1ª fase, con llave dinamométrica, al
momento de 50 Nm;
 2ª fase, apriete angular de 70°;
Nota: Para el cierre angular utilizar la herramienta 99395216 (1).
- Desmonte la capa (3) y determine la
holgura existente comparando la anchura del hilo calibrado (3, figura
158) con la graduación de la escala expuesta en el envoltorio (2, figura 158) del hilo calibrado. En caso de que la holgura sea diferente de aquélla pre­vista, se deberán reemplazar los semi­cojinetes y repetir el control. Una vez obtenida la holgura requerida, lubrique los semicojinetes de biela y móntelos definitivamente apretando los tornillos de fijación de las capas de biela de la manera ilustrada.
Control del salidizo de los émbolos
Una vez terminado el montaje de los gru­pos bielas-pistones, controle el salidizo de los pistones (2) en el P.M.S. con res­pecto al plano superior de la base mediante el comparador (1) y la base porta-comparador 99370415.
Nota: La diferencia entre las cotas míni­mas y máximas de salidizo de los cuatro émbolos debe ser < 0,15mm.
La junta de la culata de los cilindros incluida en el kit de juntas de recambio necesarias a fin de efectuar la revisión completa del motor, se suministra en espesor único. Naturalmente, la misma también puede ser suministrada por separado.
Nota: Al efectuar el montaje definitivo los tornillos de fijación de las capas de biela deberán ser siempre reemplazados.
Controle manualmente que las bielas se deslicen axialmente sobre los muñones de biela del cigüeñal.

Figura 159

Figura 160

Monte la tapa (1) incluida el tubo.
Enrosque los tornillos de fijación (2) y apriételos al momento especificado.

Figura 161

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Aplique en el cárter de aceite (1) la junta (4) y el marco (3). Enrosque los tornillos de fijación (2) y apriételos al momento especificado. Enrosque el tapón de vaciado del aceite (5) y apriételo al momento especificado.

Figura 162

Desmontaje de las válvulas
Aplique en la culata de los cilindros (5), el elemento (4) de la herramienta 99360260 y fíjelo a la misma mediante los tornillos (3).
Aplique en el elemento (4) el componente (2) de la misma herramienta y enrosque la tuerca (1) de manera que al comprimir los resortes (8) sea posible desmontar los semiconos (6). Retire a continuación los platillos (7) y los resortes (8).
Utilice pinzas adecuadas para desmon­tar el anillo de retén del aceite (9).
Repita las operaciones para las válvulas restantes.
Invierta la culata de los cilindros.

Culata de los cilindros

Desmontaje
Aplique el soporte SP. 2271 (5) en la cabeza de los cilindros y apriételo en el tornillo de bancada.
Desmonte los soportes (6) de elevación del motor.
Si es necesario desmonte los sensores (1 y 2).
Retire los tornillos (3) y desmonte la caja del termostato (4).

Figura 164

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Figura 163

Las cabezas de las válvulas de admisión (1) y de escape (2) son de igual diámetro.
El hueco (→) central de la cabeza de la válvula de admisión (1) la diferencia de la de escape (2).
Nota: Antes de desmontar las válvulas de la culata de los cilindros, enumérelas para luego poder montarlas nuevamente en la posición en la que se encontraban antes del desmontaje, en caso que no se debieran reemplazar.
A = lado de admisión - S = lado de escape
Desmonte las válvulas de admisión (1) y de escape (2).
Control de la estanqueidad de la culata de los cilindros
Controle la estanqueidad mediante una herramienta adecuada. Mediante una bomba introduzca agua calentada a ~ 90 °C y a una presión de 2 ÷ 3 bares.
En caso de detectarse pérdidas a través de los tapones de casquete deberán ser reemplazados utilizando un util adecuado para efectuar el desmontaje-montaje.
Nota: Antes de efectuar el montaje de los tapones aplique sellador hidrorreactivo Loctite 270 en la superficie de retención de los mismos.
En caso de detectarse pérdidas a través de la culata de los cilindros ésta deberá ser reemplazada.

Figura 165

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Control de la superficie de apoyo de la culata de los cilindros
El control del plano de la superficie de apoyo de la culata (1) en el grupo de cilin­dros se efectúa mediante una regla (2) y un calibre de espesores (3).
La deformación medida a lo largo de la culata de los cilindros no debe superar los 0,20 mm.
En caso de valores superiores se deberá rectificar la culata de los cilindros según los valores y las advertencias indicadas en la siguiente figura.
El espesor nominal A de la culata de los cilindros es de 112 ± 0,1 mm; el espesor máximo de eliminación de metal no debe superar los 0,2 mm.
Nota: Después de haber efectuado la rectificación controle el hundimiento de las válvulas y, de ser necesario, rectifique los asientos de las mismas a fin de obtener el valor especificado del indicado hundimiento.

Válvulas

VÁLVULA DE
ESCAPE

Figura 167

Datos principales de las válvulas

de admisión y de escape

Desincrustación, control y rectifica­ción de las válvulas
VÁLVULA DE
ADMISIÓN

Figura 166

Elimine las acumulaciones carbonosas en las válvulas utilizando para ello el correspondiente cepillo metálico.
Controle que las válvulas no presenten señales de agarrotamiento, grietas ni quemaduras.

Figura 168

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