Xylem IM084 User Manual [en, es, fr]

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INSTRUCTION MANUAL

IM084

Model SSH-C and SSH-F

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS

Table of Contents

SUBJECT PAGE

Safety Instructions ...................................................................... 3

Important Instructions ................................................................ 3

Installation .................................................................................. 3

Alignment ................................................................................... 4

Suction Piping ............................................................................. 4

Discharge Piping ......................................................................... 4

Rotation ...................................................................................... 4

Operation.................................................................................... 4

Maintenance ............................................................................... 5

Disassembly ................................................................................ 5

Reassembly.................................................................................. 5

Troubleshooting Guide............................................................... 6

Components ............................................................................... 7

SSH S-Group – Engineering Data ............................................. 9

SSH S-Group Close-Coupled – Dimensions & Weights ........ 10

SSH S-Group Frame-Mounted – Dimensions & Weights ......11

SSH M-Group – Engineering Data ......................................... 12

SSH M-Group Close Coupled – Dimensions & Weights ...... 13

SSH M-Group Frame-Mounted – Dimensions & Weights ....14

Goulds Water Technology Limited Warranty .......................... 15

Declaration of Conformity ...................................................... 35

Owner’s Information

Please ﬁll in data from your pump nameplate. Warranty information is on page 15.

Pump Model: Serial Number: Dealer: Dealer’s Phone Number: Date of Purchase: Installation Date:

SAFETY INSTRUCTIONS

DANGER

WARNING

CAUTION

WARNING

Hazardous voltage can shock, burn or cause death.

CAUTION

Hazardous fluids can cause fire, burns or death.

NOTICE: INSPECT UNIT FOR DAMAGE AND REPORT ALL DAMAGE TO THE CARRIER OR DEALER IMMEDIATELY.

1. Inspect unit for damage. Report damage to carrier

2. Electrical supply must be a separate branch circuit

TO AVOID SERIOUS OR FATAL PERSONAL INJURY OR MAJOR PROPERTY DAMAGE, READ AND FOLLOW ALL SAFETY INSTRUCTIONS IN MANUAL AND ON PUMP.

THIS MANUAL IS INTENDED TO ASSIST IN THE INSTALLATION AND OPERATION OF THIS UNIT AND MUST BE KEPT WITH THE PUMP.

This is a SAFETY ALERT SYMBOL. When you see this symbol on the pump or in the manual, look for one of the following signal words and be alert to the potential for personal injury or property damage.

Warns of hazards that WILL cause serious personal injury, death or major property damage.

Warns of hazards that CAN cause serious personal injury, death or major property damage.

Warns of hazards that CAN cause personal injury or property damage.

NOTICE: INDICATES SPECIAL INSTRUCTIONS WHICH ARE VERY IMPORTANT AND MUST BE FOLLOWED.

THOROUGHLY REVIEW ALL INSTRUCTIONS AND WARNINGS PRIOR TO PERFORMING ANY WORK ON THIS PUMP.

MAINTAIN ALL SAFETY DECALS.

WARNING

UNIT NOT DESIGNED FOR USE WITH HAZARDOUS LIQUIDS OR FLAMMABLE GASES. THESE FLUIDS MAY BE PRESENT IN CONTAINMENT AREAS.

1. Important Instructions

immediately.

with fuses or circuit breakers, wire sizes, etc., per National and Local electrical codes. Install an all-leg disconnect switch near pump.

ALWAYS DISCONNECT ELECTRICAL POWER WHEN HANDLING PUMP OR CONTROLS.

3. Motors must be wired for proper voltage (check

nameplate). Wire size must limit maximum voltage drop to 10% of nameplate voltage at motor terminals, or motor life and pump performance will be lowered.

4. Single-Phase: Thermal protection for single-phase units

is sometimes built-in (Check nameplate). If no built-in protection is provided, use a contactor with proper overload. Fusing is permissible if properly fused.

5. Three-Phase: Provide three-leg protection with proper

size magnetic starter and thermal overloads.

6. Maximum Liquid Temperatures: 212ºF (100ºC) with standard seal. 250ºF (120ºC) with optional high-temperature seal.

7. Maximum allowable operating pressure: 230 PSI

(15 bars).

8. Maximum number of starts per hour: 20, evenly

distributed.

9. Regular Inspection and Maintenance will increase

service life. Base schedule on operating time.

2. Installation

1. Close-coupled units may be installed inclined or vertical. DO NOT INSTALL WITH MOTOR

BELOW PUMP. CONDENSATION WILL BUILD UP IN MOTOR.

2. Locate pump as near liquid source as possible (below

level of liquid for automatic operation).

3. Protect from freezing or ﬂoods.

4. Allow adequate space for servicing and ventilation.

5. For close-coupled pumps, the foundation must be ﬂat

and substantial to eliminate strain when tightening bolts. Use rubber mounts to minimize noise and vibration. Tighten motor hold-down bolts before connecting piping to pump.

6. For frame-mounted pumps, permanent and solid

foundation is required for smooth operation. Bedplate must be grouted to a foundation with solid footing.

7. Place unit in position on wedges located at four points

(Two below approximate center of driver and two below approximate center of pump). Adjust wedges to level unit, bringing coupling halves into reasonable alignment. Level or plumb suction and discharge ﬂanges.

8. Make sure bedplate is not distorted and ﬁnal coupling

alignment can be made within the limits of movement of motor and by shimming if necessary.

9. Tighten foundation bolts ﬁnger tight and build dam

around foundation. Pour grout under bedplate making sure the areas under pump and motor feet are ﬁlled solid. Allow grout to harden 48 hours before further tightening foundation bolts.

10. All piping must be supported independently of the

pump, and must “line-up” naturally. Never draw

piping into place by forcing the pump suction and discharge connections!

11. Angular alignment of the ﬂanges can best be accom-

plished using calipers at bolt locations (See illustration).

CAUTION

Hazardous Machinery

WARNING

CAUTION

12. On frame-mounted units, tighten foundation, pump

and driver hold-down bolts before connecting piping to pump.

13. Avoid unnecessary ﬁttings. Select sizes to keep fric-

tion losses low.

14. After completing piping, rotate unit by hand to check for binding. Note: A screwdriver slot or ﬂats are provided in end of motor shaft.

3. Alignment

1. No ﬁeld alignment is necessary on close-coupled

pumps.

2. Even though the pump-motor unit may have a factory

alignment, in transit this alignment could be disturbed and must be checked prior to running.

3. Check the tightness of all hold-down bolts before

checking the alignment.

4. If re-alignment is necessary, always move the motor.

Shim as required.

5. Final alignment is achieved when parallel and angular

requirements are achieved with both pump and motor hold down bolts tight.

ALWAYS RECHECK BOTH ALIGNMENTS AFTER MAKING ADJUSTMENTS.

6. Parallel misalignment exists when the shafts are not

concentric. Place dial indicator on one hub and rotate this hub 360º while taking readings on the outside diameter of the other hub. Parallel alignment occurs when Total Indicator Reading is .005" or less.

7. Angular misalignment exists when the shafts are not

parallel. Place dial indicator on one hub and rotate this hub 360º while taking readings on the face of the other hub. Angular alignment is achieved when Total Indicator Reading is .005" or less.

4. Suction Piping

1. Low static lift and short, direct suction piping is

desired. For suction lift over 15 feet, consult pump performance curve for Net Positive Suction Head Required.

2. Suction pipe size must be at least equal to suction

connection of pump.

3. If larger pipe is used, an eccentric pipe reducer (with

straight side up) must be used at the pump.

4. Installation with pump below source of supply:

4.1. Install isolation valve in piping for inspection and

maintenance.

4.2. Do not use suction isolation valve to throttle pump!

5. Installation with pump above source of supply:

5.1. To avoid air pockets, no part of piping should be

higher than pump suction connection. Slope piping upwards from liquid source.

5.2. All joints must be airtight.

5.3. Foot valve to be used only if necessary for prim-

ing, or to hold prime on intermittent service.

5.4. Suction strainer open area must be at least triple the pipe area.

6. Size of inlet from liquid source, and minimum submer-

gence over inlet, must be sufﬁcient to prevent air entering pump.

5. Discharge Piping

1. Arrangement must include a check valve located

between a gate valve and the pump. The gate valve is for regulation of capacity, or inspection of pump or check valve.

2. If reducer is required, place between check valve and-

pump.

6. Rotation

DO NOT PLACE HANDS IN PUMP WHILE CHECKING MOTOR ROTATION. TO DO SO WILL CAUSE SEVERE PERSONAL INJURY.

1. Pumps are right-hand rotation (Clockwise when

viewed from the driver end). Switch power on and off. Observe shaft rotation. On frame-mounted units, check rotation before coupling pump to motor.

2. Single-Phase: Refer to wiring diagram on motor if

rotation must be changed.

3. Three-Phase: Interchange any two power supply leads

to change rotation.

7. Operation

1. Before starting, pump must be primed (free of air and

suction pipe full of liquid) and discharge valve partially open.

PUMPED LIQUID PROVIDES LUBRICATION. IF PUMP IS RUN DRY, ROTATING PARTS WILL SEIZE AND MECHANICAL SEAL WILL BE DAMAGED.

2. Make complete check after unit is run under operating

conditions and temperature has stabilized. Check for expansion of piping. Check coupling alignment.

3. Do not operate at or near zero ﬂow. Energy imparted

to the liquid is converted into heat. Liquid may ﬂash to vapor. Rotating parts require liquid to prevent scoring or seizing.

8. Maintenance

WARNING

Hazardous voltage

FAILURE TO DISCONNECT AND LOCKOUT ELECTRICAL POWER BEFORE ATTEMPTING ANY MAINTENANCE CAN CAUSE SHOCK, BURNS OR DEATH.

1. Bearings are located in and are part of the motor. For

lubrication procedure, refer to manufacturer’s instructions.

2. On frame-mounted units, regrease at 2,000 hours use

or after 3 months. Use #2 Sodium or Lithium grease and ﬁll until grease comes out of the relief ﬁtting.

9. Disassembly

1. Always turn power off.

2. Drain system. Flush if necessary.

3. Remove motor hold-down bolts on close-coupled or

disconnect coupling and remove spacer.

4. Remove casing bolts and pump hold-down bolts.

5. Remove motor and rotating element from casing.

6. Unscrew impeller bolt with a socket wrench. Do not insert screwdriver between impeller vanes to prevent rotation. It may be necessary to use a strap wrench

around the impeller if impacting the socket wrench will not loosen the impeller bolt.

7. Remove impeller o-ring.

8. Insert two pry bars (180º apart) between impeller and

seal housing. Pry off impeller.

9. Remove shaft sleeve, seal spring, cupwasher, seal rotary and impeller key.

10. Remove seal housing.

11. Place seal housing on ﬂat surface. Press out stationary

seal parts.

12. Remove deﬂector from shaft on frame-mounted

units.

13. Remove bolts holding bearing cover to frame and

remove bearing cover (frame-mount).

14. Remove lip seals from bearing frame and bearing

cover (frame-mount).

15. Remove shaft and bearings from frame (frame-

mount).

16. Remove bearing retaining ring (frame-mount).

17. Use bearing puller or arbor press to remove ball

bearings (frame-mount).

18. Remove wear ring if excessively worn. Use pry bar

and/or vicegrips.

10. Reassembly

1. All parts should be cleaned before assembly.

2. Refer to parts list to identify required replacement

items.

3. Reassembly is the reverse of the disassembly proce-

dure.

4. Replace lip seals if worn or damaged (frame-mount

only).

5. Replace ball bearings if loose, rough or noisy when

rotated (frame-mount only).

6. Check shaft for maximum runout of .005" TIR. Bear-

ing seats and lip seal areas must be smooth and free of scratches or grooves. Replace if necessary (framemount only).

7. All mechanical seal components must be in good

condition or leakage may result. Replacement of complete seal assembly, whenever seal has been removed, is good standard practice.

8. If wear ring is being replaced, do not use lubricants on

the metal-to-metal ﬁt when pressing in the replacement.

9. If the impeller is removed, as for example to effect a

mechanical seal change, this procedure must be followed: Old impeller bolt and impeller o-ring cannot be reused.

10. Install the mechanical seal stationary seat in the seal

housing, using soapy water as a lubricant to ease insertion.

11. S-Group – Install the mechanical seal spring retainer,

spring and rotary assembly on the shaft sleeve using soapy water to lubricate. Slide the shaft sleeve over the pump shaft, be sure that a new shaft sleeve o-ring is used.

NOTE: THE SHAFT SLEEVE O-RING AND IMPEL LER WASHER O-RING ARE ALMOST IDENTICAL IN DIAMETER. BE SURE TO USE THE SQUARE CROSS-SECTION O-RING IN THE IMPELLER WASHER. THE ROUND CROSS-SECTION O-RING IS USED IN THE SHAFT SLEEVE.

11. M-Group – Install the mechanical seal spring and

rotary on the shaft sleeve using soapy water to lubricate. Slide the shaft sleeve over the pump shaft. Be sure that a new shaft sleeve o-ring is used. Place the mechanical seal spring retainer over the impeller hub.

12. Place the impeller key into the shaft keyway and slide

the impeller in place. Install the impeller stud and impeller washer. Be sure that a new impeller o-ring is used. Tighten S-Group (3⁄8" thread) to 17 lb.ft. and M-Group (½" thread) to 38 lb.ft.

13. Replace casing bolts and tighten in a crossing se-

quence to the torque values indicated below. S-Group – 25 lb.-ft. (35 N-m) M-Group – 37 lb.-ft. (50 N-m)

14. Check reassembled unit for binding by rotating shaft

with appropriate tool from motor end.

15. If rubbing exists, loosen casing bolts and proceed

with tightening sequence again.

11. Troubleshooting

1. Motor does not start, and no noise or vibration oc-

curs:

1.1. Power supply not connected.

1.2. Fuses or protection device tripped or defective.

1.3. Loose or broken electrical connections.

2. Motor will not start, but generates noise and vibration:

2.1. Motor not wired as directed on diagram.

2.2. Shaft locked due to mechanical obstructions in

motor or pump.

2.3. Low voltage or phase loss on three phase supply.

3. Pump does not deliver rated capacity:

3.1. Pump not ﬁlled and primed.

3.2. Pump has lost prime due to leaks in suction line.

3.3. Direction of rotation incorrect. See Rotation.

3.4. Head required is higher than that originally

speciﬁed. (Valve may be partially closed.)

3.5. Foot valve clogged.

3.6. Suction lift too high.

3.7. Suction pipe diameter too small.

4. Protection trips as unit starts:

4.1. Phase loss on three-phase supply.

4.2. Protection device may be defective.

4.3. Loose or broken electrical connections.

4.4. Check motor resistance and insulation to ground.

5. Protection device trips too often:

5.1. Protection may be set to a value lower than motor

full load.

5.2. Phase loss due to faulty contacts or supply cable.

5.3. Liquid is viscous or its speciﬁc gravity is too high.

5.4. Rubbing occurs between rotating and stationary

parts.

6. Shaft spins with difﬁculty:

6.1. Check for obstructions in the motor or the pump.

6.2. Rubbing occurs between rotating and stationary

parts.

6.3. Check bearings for proper conditions.

7. Pump vibrates, runs noisily, and ﬂow rate is uneven:

7.1. Pump runs beyond rated capacity.

7.2. Pump or piping not properly secured.

7.3. Suction lift too high.

7.4. Suction pipe diameter too small.

7.5. Cavitation caused by insufﬁcient liquid supply or

excessive suction losses.

7.6. Impeller blockage.

8. When stopped, unit turns slowly in the reverse direc-

tion:

8.1. Leaks on air locks in suction pipe.

8.2. Partial blockage in check valve.

9. In pressure boosting applications, the unit starts and

stops too often:

9.1. Pressure switch settings are incorrect.

9.2. Tank size may be incorrect.

10. In pressure boosting applications, the unit does not

stop:

10.1. Pressure switch maximum setting is higher than

was speciﬁed.

10.2. Direction of rotation incorrect. See Rotation.

SSH-C Components

100 101 178 108 370

103

412A

199 422 408 126 371

412F

513

MATERIALS OF CONSTRUCTION

Item Description Material

100 Casing 101 Impeller 103 Wear Ring 184 Seal Housing 370 Socket Head Cap Screw

184

(Casing to Adapter) 408 Drain Plug — 3⁄8 NPT AISI TYPE 316 SS 126 Shaft Sleeve 316 SS 178 Impeller Key Steel

383

422 Impeller Stud Steel 199 Impeller Washer 316 SS 108 Adapter Cast Iron ASTM A48CL20

Hex Head Cap Screw

371

(Adapter to Motor) 412A O-ring, impeller BUNA-N 412F O-ring, shaft sleeve BUNA-N 513 O-Ring BUNA-N Carbon/Ceramic

383 Mechanical Seal Part No. 10K13 Buna Elastomers 316 SS Metal Parts

383A Spring Retainer AISI Type 316 SS

AISI TYPE 316L Stainless Steel

OPTIONAL MECHANICAL SEALS

John Crane Type 21 Mechanical Seals

Part

Item

No. Parts

10K19 Ni-Resist EPR Hi-Temperature

383

10K25

Options

10K27 Tungsten Carbide Mild Abrasive

Rotary Stationary Elastomers

Ni-Resist Viton Chemical

Carbon

Metal

316

Hi-Temperature

EPR

Steel

Intended Duty

383A (M-GROUP LOCATION)

383A

(S-GROUP

LOCATION)

SSH-F Components

383100 101 513 370 184 108 228

412A

134

103 199 422 408 178 370B 123 168 112 136

412F

126

370C

333A

MATERIALS OF CONSTRUCTION

Item Description Material

100 Casing 101 Impeller 103 Wear Ring 184 Seal Housing 370 Socket Head Cap Screw

408 Drain plug – 3⁄8 NPT AISI TYPE 316 SS 126 Shaft Sleeve 316 SS 178 Impeller Key Steel 422 Impeller Stud Steel 199 Impeller Washer 316 SS 412A O-ring, impeller BUNA-N 412F O-ring, shaft sleeve BUNA-N

Pump End Components

513 O-Ring BUNA-N Mechanical Seal Carbon/Ceramic

122

383 Standard Part BUNA-N Elastomers No. 10K13 316 SS Metal Parts

383A Spring Retainer AISI Type 316SS 108 Adapter

228 Bearing Frame Cast Iron ASTM A48 CL20 134 Bearing Cover

122 Pump Shaft 168 Ball Bearing (Inboard) 112 Ball Bearing (Outboard) 136 Retaining Ring 370B Hex Head Cap Screw Steel (Adapter to Bearing Frame) 370C Hex Head Cap Screw (Bearing Frame to Cover)

Power End Components

333A Lip Seal BUNA-N 193 Grease Fitting Steel 123 V-Ring Deﬂector BUNA-N

AISI TYPE 316L Stainless Steel

383A (M-GROUP LOCATION)

383A

(S-GROUP

LOCATION)

OPTIONAL MECHANICAL SEALS

John Crane Type 21 Mechanical Seals

Part

Item

No. Parts

10K19 Ni-Resist EPR Hi-Temperature 10K25

383

Options

Carbide Mild Abrasive

Rotary Stationary Elastomers

Ni-Resist Viton Chemical

Carbon

Tungsten

10K27

Metal

Hi-Temperature

EPR

Intended Duty

316

SSH S-Group – Engineering Data, Información Técnica, Données techniques – SSH, groupe S

Channel Steel Bedplate, Clockwise Rotation Viewed from Drive End;

Fundación de Acero, Rotación en Dirección de las Agujas del Reloj Visto desde el Extremo del Motor; Plaque de base proﬁlée en U et rotation en sens horaire (vue de l’extrémité du moteur)

CP 3¾

35⁄

3½

1.125

1.124

1,125 1,124

SPACER COUPLING

ACOPLE DEL ESPACIADOR; ACCOUPL. À PIÈCE D’ÉCART.

MAX.

DISCHARGE

DESCARGA REFOULEMENT

PRIME PLUG,

TAPÓN DE PURGA, BOUCHON D’AMORÇAGE

SUCTION

SUCCIÓN ASPIRATION

MAX.

KEYWAY 1⁄8 x ¼

CHAVETERO 1⁄8 x ¼ LOGEMENT DE

DRAIN PLUG,

TAPÓN DE DRENAJE

BOUCHON DE VIDANGE

HE HE

⁄8" GAS THREAD;

UNI ISO 228/1;

⁄8, PAS DU GAZ

CLAVETTE, 1⁄8 x ¼

(UNI ISO 228/1)

Dimension “HL” Determined

Dimensions and Weights – Determined by Pump,

by Pump and Bedplate,

Dimensiones y Pesos – Determinados por la Bomba; Dimensions et poids – pompe

la bomba y el motor,

Dimensión “HL” determinada

Dimensions HL – pompe et plaque de base

Pump, Suction Discharge DC Max., Wt. (lbs.),

Bomba, Succión ➀ Descarga

➀ CP

DC Máx.

DD X Y

Peso (lib.)

Pompe Aspir. Refoul. DC max. Poids

9SH 1 X 2–6 10SH 1 X 2–8 2 1 55⁄8 53⁄8 71⁄8 64

5 4¾ 63⁄8

163⁄

31⁄

Motor Frame Size,

Tamaño del bastidor del motor,

Carcasse de moteur

143/ 183/ 213/ 254/ 284/

145 184 215 256 286

91⁄8 75⁄8 37⁄

11SH 1 X 2–10 179⁄16 67⁄8 65⁄8 87⁄8 4 86 10 8½ 4¾ 4SH 1½ X 2½–6 7SH 1½ X 2½–8 2½ 55⁄8 53⁄8 5SH 2 X 2½–6 8SH 2 X 2½–8 6SH 2½ X 3–6 3 2½ 59

Available Motor and Bedplate Dimensions and Weights,

Pesos y Dimensiones Disponibles de la Fundación y del Motor Dimensions et poids – moteur et plaque de base

Motor

HP @ 3500 RPM, HP @ 1750 RPM,

Frame,

Armazón

Carcasse

de moteur

143T 1 1 1 1 133⁄8 45 5¼ 65⁄8 145T 2 2 2 or 10 28 8 3¾ 24 2¾ ¾ 48 1¾ – 182T 3 3 5 3 2 2 3 3 165⁄8 74 57⁄8 77⁄ 184T 5 5 7½ 5

213T 10 7½ 18 116 73⁄8 95⁄8 12 31 8¼ 4¼ 29 3 1 65 – – 215T 15 10 191⁄8 136

254T 20 15 215⁄8 266 101⁄8 13 13 42 9¼ 5¼ 38½ 4 110 – 1 256T 25 20 233⁄8 264 1¾ 284TS 30 25 247⁄8 392 125⁄8 15 15 44 10½ 5¾ 40½ 3½ 124 – 1¾ 286TS 40 30 265⁄8 432

HP a 3500 RPM, HP a 1750 RPM, hp à 3 500 tr/min hp à 1 750 tr/min

del

Single Phase, Three Phase, Single Phase, Three Phase,

Motor,

Monofásicos, 1 Ø Trifásicos, 3 Ø Monofásicos, 1 Ø Trifásicos, 3 Ø

ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC

169⁄16 5 4¾ 63⁄8 3¼ 57 9¼ 7¾ 4

1½

2 175⁄

5 4¾ 4 57

6 5¾ 715⁄

71⁄

10 8½ 4¾

➀ For use with ANSI class 150 mating ﬂanges.

Para usar con bridas que casan ANSI clase 150.

À utiliser avec des contre-brides ANSI, classe 150.

AB C P Wt. Max., Max., Max., Max.,

AB C P Peso Máx., Máx., Máx., Máx., AB C P Poids max. max. max. max.

3 2 1½ 1½

3 or

ou 5 3 5 3 181⁄8 95

1½ or ou 2 1½ or ou 2

14¼ 53

Bedplate Data,

HA HB HD* HE HF HG HP*

Dimensions and weights vary with manufacturers. Dimensions in inches and weights in lbs. “HP” Dimensions at motor end only. * “HD” Dimension for 254T/256T motor frame on 1 x 2-10 only is 11"; A ¾" motor shim and a 1¾" bearing frame shim are required.

Dimensiones y pesos varían con los fabricantes. Dimensiones en pulgadas y pesos en libras. Dimensiones “HP” sólo en el extremo del motor. * La dimensión “HD” para el bastidor del motor 254T/256T de 1 x 2 - 10 es sólo 11"; se requieren una cuña del motor de ¾" y una cuña del bastidor de apoyo de 1¾".

ODP = carcasse abritée (à ouvertures de ventilation protégées) ; TEFC = carcasse fermée autoventilée. *Dimensions HP à l’extrémité du moteur seulement. La dimension HD pour la carcasse 254T ou 256T, version 1X2-10 seulement, est de 11 po ; une cale de moteur de ¾ po et une cale de palier de 1¾ po sont requises.

C MAX.

COUPLING GUARD,

GUARDA ACOPLE;

CARTER D’ACCOUPL.

SINGLE PHASE ONLY,

SOLO UNIFÁSICOS;

MONOPHASÉ SEULEMENT

(4) HOLES

(4) AGUJEROS

MAX.

⁄

DIA.

DIA.;

4 TROUS, DIAM. : 5⁄

NOTES:

1. All pumps shipped in vertical discharge position. May be rotated in 90° increments. Tighten

⁄8 – 16 casing bolts to 12 ft./lbs. torque.

2. Dimensions in inches.

3. Motor dimensions may vary with motor manufacturer.

4. Not to be used for construction purposes.

NOTAS:

1. Todas las bombas transportadas en posición de descarga vertical. Pueden rotarse en aumentos de 90º. Apretar 3⁄8 – 16 tornillos de carcasa a 12 pies/libras potencia.

2. Las dimensiones en pulgadas.

3. Las dimensiones puede que varíen con los fabricantes..

4. No para propósitos de construcción.

NOTA :

1. L’oriﬁce de refoulement est orienté vers le haut. On peut le tourner de 90° en 90°. Serrer les vis

⁄8 - 16 du corps de pompe à 12 lbf·pi.

2. Les dimensions sont en pouces, et le poids, en livres.

3. Les dimensions et le poids du moteur peuvent varier selon le fabricant.

4. Ne pas utiliser les dimensions pour la construction si elles ne sont pas certiﬁées à cette effet.

Datos de la Fundación, Plaque de base

Motor Shim,

Plancha

Cale de moteur

Bearing

Frame Shim,

Plancha

de relleno del bastidor del cojinete,

Cale de

palier

Wt.

(lbs.),

Peso

(libras), Poids

de relleno del motor

SSH S-Group Close Coupled – Dimensions and Weights, SSH Acople Cerrado – Dimensiones y Pesos, Dimensions et poids – SSH montée sur moteur, groupe S

(All dimensions in inches and weights in lbs. Do not use for construction purposes.)

(Todas las dimensiones en pulgadas y pesos en libras. No usar para propósitos de construcción.)

CP MAX.

AB MAX.

DISCHARGE

DESCARGA REFOULEMENT

PRIME PLUG,

TAPÓN DE PURGA, BOUCHON D’AMORÇAGE

35⁄

SUCTION

SUCCIÓN ASPIRATION

DRAIN PLUG

TAPÓN DE DRENAJE BOUCHON DE VIDANGE

MAX.

⁄8" GAS THREAD

UNI ISO 228/1

⁄8, PAS DU GAZ

(UNI ISO 228/1)

Dimensions “L” Determined by Pump and Motor,

Dimensiones “L” Determinadas por la Bomba y el Motor,

Dimensions L – pompe et moteur

150 lb. Flange,

Pump,

Bomba,

Pompe

143/145 182/184 213/215 254/256

Brida de 150 lib., Bride, 150 lb/po

Suct. Disch.

Succ. ➀ Desc.

Aspir. Refoul.

➀

9SH 1 x 2 – 6 10SH 1 x 2 – 8 2 1 55⁄8 53⁄8 71⁄8 32

Max.,

Máx.,

max.

5 4¾ 63⁄8

253⁄

DD X Y

Motor Frame Size,

Tamaño del Armazón del Motor,

Carcasse de moteur

31⁄8 95⁄8 10¼ 11¼

—

Wt.

(lbs.),

Pesos

(libras),

Poids

11SH 1 x 2 – 10 277⁄8 67⁄8 65⁄8 87⁄8 4 10½ 111⁄8 121⁄8 123⁄8 54 4SH 1½ x 2½ – 6 7SH 1½ x 2½ – 8 5SH 2 x 2½ – 6

2½

8SH 2 x 2½ – 8 6SH 2½ x 3 – 6 3 2½ 27

25½ 5 4¾ 63⁄8 3¼ 9¾ 103⁄8 113⁄8 — 25

1½

55⁄8 53⁄8 71⁄8 34

2 277⁄

5 4¾ 63⁄8

6 4¾ 715⁄

4 10½ 111⁄8 121⁄8 123⁄

➀ For use with ANSI class 150 mating ﬂanges.

Para usar con bridas que casan ANSI clase 150.

À utiliser avec des contre-brides ANSI, classe 150.

Dimensions Determined by JM Motor Frame,

Dimensiones Determinadas por el Armazón del Motor JM, Dimensions – carcasse de moteur JM

Motor Frame Selections,

Selecciones del Armazón del Motor, Choix de carcasses de moteur

MAX.

F F

NOTE:

1. Pumps shipped in vertical discharge as standard. For other orientations, remove casing bolts, rotate discharge to desired position, and tighten 3⁄ bolts to 12 ft./lbs., 7⁄

2. ALL dimensions in inches.

3. Motor dimensions may vary with motor manufacturer.

4. Not for construction purposes.

NOTA:

1. Las bombas se transportarán en descarga vertical como estándar. Para otras orientaciones, retirar los tornillos de la carcasa, rotar la descarga a la posición deseada, y apretar 3⁄8 – 16 tornillos a 12 pies/libras, 7⁄16 – 14 tornillos a 20 pies/libras.

2. TODAS las dimensiones en pulgadas.

3. Las dimensiones puede que varíen con los fabricantes.

4. No para propósitos de construcción.

NOTA :

1. L’oriﬁce de refoulement est orienté vers le haut. Pour l’orienter autrement, enlever les vis de ﬁxation du corps de pompe, placer l’oriﬁce dans le sens voulu, puis reposer et serrer les vis 3⁄8 - 16 à 12 lbf·pi et

⁄16 - 14 à 20 lbf·pi.

2. Les dimensions sont en pouces, et le poids, en livres.

3. Les dimensions et le poids du moteur peuvent varier selon le fabricant.

4. Ne pas utiliser les dimensions pour la construction si elles ne sont pas certiﬁées à cette effet.

H-(4) HOLES

H-(4) AGUJEROS H (4 TROUS)

– 14 bolts to 20 ft./lbs.

– 16

JM Frame,

A AB B D E F G

JM Armazón,

Carcasse

Dia.,

Diám.,

(diam.)

143JM 2 41 6½ 5¼ 6 3½ 2¾ 1⁄8 11⁄32 65⁄ 145JM 2½ 57

182JM 2¼ 77 8½ 57⁄8 6½ 4½ 3¾ 3⁄16 77⁄ 184JM 97 2¾ 13⁄ 213JM 122 9½ 73⁄8 8 5¼ 4¼ 7⁄32 95⁄ 215JM 3½ 155

254TCZ 9½ 41⁄8 265 11¼ 9 6¼ 5 ¼ 17⁄32 11½ 256TCZ 11¾ 5 320

P Max.,

P Máx.,

P max.

Motor Wt.

(lbs.)

Peso Motor

(lib.),

Poids du

moteur

Motor

Frame,

Armazón

del Motor,

Carcasse

ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC

Motor Horsepower,

3500 RPM, 1Ø,

3500 RPM, 3 500 tr/min

Monofásicos

1 Ø 3 Ø 1 Ø 3 Ø

Potencia del Motor, Puissance (hp)

1750 RPM,

3Ø,

Trifásicos

1Ø,

Monofásicos

1750 RPM, 1750 tr/min

3Ø,

Trifásicos

143JM – – – – – – 1 1 145JM 2 2 2-3 2 1-1½ 1-1½ 1½-2 1½-2 182JM 3 3 5 3 2 2-3 3 3 184JM 5 5 7½ 5 3 – 5 5 213JM 7½ – 10 7½ 5 – 7½ 7½ 215JM 10 – 15 10-15 – – – – 254TCZ – – 20 – – – – – 256TCZ – – 25 20-25 – – – –

ODP = carcasse abritée (à ouvertures de ventilation protégées) ; TEFC = carcasse fermée autoventilée.

SSH S-Group Frame-Mounted – Dimensions and Weights, SSH Armazón Montado – Dimensiones y Pesos, Dimensions et poids – SSH montée sur palier, groupe S

DISCHARGE

DESCARGA

REFOULEMENT

PRIME PLUG,

TAPÓN DE PURGA, BOUCHON D’AMORÇAGE

SUCTION

SUCCIÓN ASPIRATION

2¾ 2¾

5¼

DRAIN PLUG,

TAPÓN DE DRENAJE, BOUCHON DE VIDANGE

MAX.

⁄8" GAS THREAD

UNI ISO 228/1

⁄8" PAS DU GAZ

(UNI ISO 228/1)

Dimensions and Weights – Bare Pump Only,

Dimensiones y Pesos – Solamente Bomba, Dimensions et poids – pompe nue seulement

150 lb. Flange,

Pump,

Bomba,

Pompe

Brida de 150 lib., Bride, 150 lb/po

Suction Discharge

Succión ➀ Descarga Aspir. Refoul.

9SH 1 x 2 – 6 5 4¾ 10SH 1 x 2 – 8 2 1 55⁄8 53⁄8 71⁄8 64 11SH 1 x 2 – 10 67⁄8 65⁄8 179⁄16 8½ 87⁄8 4 86 4SH 1½ x 2½ – 6 7SH 1½ x 2½ – 8 5SH 2 x 2½ – 6

2½

8SH 2 x 2½ – 8

1½

55⁄8 53⁄8

6SH 2½ x 3 – 6 3 2½ 57

➀ For use with ANSI class 150 mating ﬂanges.

Para usar con bridas que casan ANSI clase 150.

À utiliser avec des contre-brides ANSI, classe 150.

Max.,

Máx.,

➀

max.

Max.,

DD L X Y

Máx.,

max.

63⁄8

163⁄4 75⁄

31⁄

(libras),

5 4¾ 169⁄16 7¾ 63⁄8 3¼ 56

71⁄

5 4¾

6 5¾ 63⁄

175⁄16 8½

4 57

Wt.

(lbs.),

Peso

Poids

35⁄

6½

NOTE:

1. Pumps will be shipped with top vertical discharge as standard. For other orientations, remove casing bolts, rotate discharge to desired position, and tighten 3⁄ to 12 ft./lbs., 7⁄16 – 14 bolts to 20 ft./lbs.

2. ALL dimensions in inches.

3. Not for construction purposes.

3½

KEYWAY 1⁄8 x 1⁄4,

LOGEMENT DE CLAVETTE, 1⁄8 x ¼

CHAVETERO 1⁄8 x ¼

⁄

DIA. – (4) HOLES,

(4) AGUJEROS, 4 TROUS, DIAM. : 7⁄

NOTA:

1. Las bombas se transportarán con la descarga vertical superior como estándar. Para otras orientaciones, retirar los tornillos de la carcasa,

–16 bolts

rotar la descarga a la posición deseada, y apretar 3⁄8 – 16 tornillos a 12 pies/libras, 7⁄16 – 14 tornillos a 20 pies/libras.

2. TODAS las dimensiones en pulgadas.

3. No para propósitos de construcción.

NOTA :

2. Les dimensions sont en pouces, et le poids, en livres.

3. Ne pas utiliser les dimensions pour la construction si elles ne sont pas certiﬁées à cette effet.

1.125

1.124 DIA.

1,125 1,124

(DIAM.)

7⁄

DIA. –

4 HOLES

∨

4 TROUS, DIAM. :

∨

MAX.

HE HE

SUCTION

SUCCIÓN, ASPIRATION

DISCHARGE

DESCARGA, REFOULEMENT

MAX.

∨8" GAS THREAD

UNI ISO 228/1,

∨8, PAS DU GAZ (UNI ISO 228/1)

∨

MAX.

3 3∨

1.625,

1,625

1.624,

1,624

37∨

COUPLING GUARD,

CARTER D’ACCOUPL.

SINGLE PHASE ONLY

MONOPHASÉ SEULEMENT

KEYWAY 3∨

∨

LOGEMENT DE CLAVETTE, 3∨16 x 3∨

PRIME PLUG,

TAPÓN DE PURGA, BOUCHON D’AMORÇAGE

SPACER COUPLING,

ACCOUPL. À PIÈCE D’ÉCART.

DRAIN PLUG,

TAPÓN DE DRENAJE, BOUCHON DE VIDANGE

SSH-F M-Group – Engineering Data, SSH-F – Información Técnica, Données techniques – SSH-F, groupe M

Channel Steel Bedplate, Clockwise Rotation Viewed from Drive End;

Fundación de Acero, Rotación en Dirección de las Agujas del Reloj Visto desde el Extremo del Motor; Plaque de base proﬁlée en U et rotation en sens horaire (vue de l’extrémité du moteur)

Dimensions and Weights – Determined by Pump,

Dimensiones y Pesos – Determinados por la Bomba, Dimensions et poids – pompe

Pump,

Bomba,

Pompe

Pump Size,

Tamaño de

la Bomba,

Dimensions

24SH 1½ x 2½-10 25SH 2 x 2 ½-10 2 22SH 2½ x 3-8 27SH 2½ x 3-10 23SH 3 x 4-8 28SH 3 x 4-10 75⁄8 73⁄8 111⁄8 148

➀ ➀ Suction Discharge

Succión Descarga Aspir. Refoul.

1½

2½

3 2½

61⁄8 57⁄8 125

4 3 24

➀ For use with ANSI class 150 mating ﬂanges.

Para usar con bridas que casan ANSI clase 150.

À utiliser avec des contre-brides ANSI, classe 150.

Max.,

Máx.,

max.

67⁄8 65⁄8

DD L X Y

125

815⁄16 4 125

101⁄8

134

915⁄16

5 136

111⁄8

(libras),

NOTE:

1. Pumps will be shipped with top vertical discharge as standard. For other orientations, remove casing

Wt.

(lbs.),

Peso

Poids

bolts, rotate discharge to desired position and tighten 3⁄8 – 16 bolts to 12 ft./lbs.

2. ALL dimensions in inches.

3. Not for construction purposes.

NOTA:

1. Las bombas se transportarán con la descarga vertical superior como estándar. Para otras orientaciones, retirar los tornillos de la carcasa, rotar la descarga a la posición deseada, y apretar 3⁄8 – 16 tornillos a 12 pies/libras.

2. TODAS las dimensiones en pulgadas.

3. No para propósitos de construcción.

NOTA :

1. L’oriﬁce de refoulement est orienté vers le haut. Pour l’orienter autrement, enlever les vis de ﬁxation du corps de pompe, placer l’oriﬁce dans le sens voulu, puis reposer et serrer les

vis

2. Les dimensions sont en pouces, et le poids, en livres.

3. Les dimensions et le poids du moteur peuvent varier selon le fabricant.

4. Ne pas utiliser les dimensions pour la construction si elles ne sont pas certiﬁées à cette effet.

Available Motor and Bedplate Dimensions and Weights,

Pesos y Dimensiones Disponibles de la Fundación y del Motor, Dimensions et poids – moteur et plaque de base

Motor

HP @ 3500 RPM, HP @ 1750 RPM – T-Frame Only Bedplate Data,

Frame,

hp à 3 500 tr/min hp à 1 750 tr/min – carc. T seulem. Plaque de base

Armazón

del

Three Phase, Single Phase, Three Phase,

Motor,

Trifásicos, 3 Ø Monofásicos, 1 Ø Trifásicos, 3 Ø

Carcasse

de moteur

184T 3 or

ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC

5 3 5 5 57⁄8 181⁄8 77⁄8 95

AB C P Wt. Max., Max., Max., Max.,

AB C P Peso Máx., Máx., Máx., Máx., AB C P Poids max. max. max. max.

HA HB HD HE HF HG

213T 71⁄2 71⁄2 18 116 215T 15 10 10 191⁄8 136 13 42 101⁄4 51⁄4 381⁄2 4 111 254T 20 15 15 15 215⁄8 266 256T 25 20 20 20 233⁄8 264 284TS/T 30 25 25 25 247⁄8 392 286TS/T 40 30 265⁄8 422 324TS/T 50 40 283⁄4 592 326TS/T 60 50 301⁄4 634 364TS/T 75 60 315⁄8 834 365TS/T 100 75 325⁄8 1000 405TS/T 100 18 367⁄8 205⁄8 1060 22 56 14 7¼ 52½ 4 214

Dimensions and weights vary with manufacturers. Dimensions in inches and weights in lbs.

73⁄8 95⁄8

91⁄2 13

125⁄8 15 15 44 101⁄2 53⁄4 401⁄2 31⁄2 124

141⁄8 173⁄8 12 18 48 71⁄4 441⁄2 4 183

151⁄8 187⁄8 13

Dimensiones y pesos varían con los fabricantes. Dimensiones en pulgadas y pesos en libras. ODP = carcasse abritée (à ouvertures de ventilation protégées) ; TEFC = carcasse fermée autoventilée.

Datos de la Fundación,

⁄8 - 16 à 12 lbf·pi.

Wt. (lbs.),

Peso

(libras),

Poids

SSH M-Group Close Coupled – Dimensions and Weights, SSH Acople Cerrado – Dimensiones y Pesos, Dimensions et poids – SSH montée sur moteur, groupe M

(All dimensions in inches and weights in lbs. Do not use for construction purposes.)

(Todas las dimensiones en pulgadas y pesos en libras. No usar para propósitos de construcción.)

MAX.

PRIME PLUG,

TAPÓN DE PURGA, BOUCHON D’AMORÇAGE

DISCHARGE,

DESCARGA, REFOULEMENT

SUCTION,

SUCCIÓN, ASPIRATION

MAX.

Dimensions “L” Determined by Pump and Motor,

Pump,

Bomba, Pompe

Pump Size,

Tamaño de

la Bomba,

Dimensions

24SH 11⁄2 x 2 1⁄2-10

➀ ➀ Suction Discharge

Succión Descarga Aspir. Refoul.

21⁄2

DRAIN PLUG,

TAPÓN DE DRENAJE, BOUCHON DE VIDANGE

Dimensiones “L” Determinadas por la Bomba y el Motor, Dimensions L – pompe et moteur

Max.,

Máx.,

max.

⁄2 341⁄2

MAX.

Max.,

Máx. ,

max.

67⁄8 65⁄8

∨8" GAS THREAD

UNI ISO 228/1,

∨8, PAS DU GAZ

(UNI ISO 228/1)

DD X Y

(libras),

75 10

Wt.

(lbs.),

Peso

140 180 210 250 280 320 360

Poids

⁄2 25SH 2 x 21⁄2-10 2 815⁄16 4 75 111⁄8 22SH 21⁄2 x 3-8

3 21⁄2

27SH 21⁄2 x 3-10 23SH 3 x 4-8

4 3 37

36 61⁄8 57⁄8 72 -

67⁄8 65⁄8 915⁄16

84 - -

5 86 111⁄2 121⁄8

28SH 3 x 4-10 75⁄8 73⁄8 111⁄8 98 - -

➀

For use with ANSI class 150 mating ﬂanges.

Para usar con bridas que casan ANSI clase 150.

À utiliser avec des contre-brides ANSI, classe 150.

NOTES:

1. Pumps shipped in vertical discharge as standard. For other orientations, remove casing bolts, rotate discharge to desired position, and tighten 3⁄8 – 16 bolts to 12 ft./lbs., 7⁄ ½ – 13 bolts to 35 ft./lbs.

2. Motor dimensions may vary with motor manufacturer.

3. Not for construction purposes.

– 14 bolts to 20 ft./lbs.,

Dimensions Determined by JM Motor Frame,

Dimensiones Determinadas por el Armazón del Motor JM, Dimensions – carcasse de moteur JM

Frame,

A B D E F G H

Armazón,

Carcasse

Max.,

max.

145JM 61⁄2 51⁄4 6 31⁄2 23⁄4 21⁄2 1⁄8 11⁄32 73⁄16 182JM 21⁄4 184JM

213JM

215JM 31⁄2 254JM 41⁄8 256JM 5 284JM 43⁄4 286JM 51⁄2 324JM 51⁄4 326JM 51⁄2

364TCZ 5

365TCZ 61⁄8

81⁄2 57⁄8 61⁄2 41⁄2 33⁄4 3⁄16 23⁄4 13⁄32 91⁄2 73⁄8 8 51⁄4 41⁄4 7⁄32 103⁄16

111⁄4 9 113⁄4 61⁄4 5 131⁄4 1⁄4 17⁄32 121⁄4 121⁄4 121⁄4 7 51⁄2

14 13

⁄4 14 8 61⁄4 5⁄16 1615⁄16

173⁄4 151⁄8 151⁄2 9 7 1 19

⁄8

364TCZ and 365TCZ frames are built with 326JM shaft extensions. Dimensions may vary with manufacturer.;

Los armazones 364TCZ y 365TCZ se construyen con extensiones del eje 326JM. Las dimensiones puede que varíen con los fabricantes.; Les carcasses 364TCZ et 365TCZ possèdent la rallonge d’arbre de la 326JM.

⁄32

P Max.,

P Máx.,

max.

⁄2

NOTAS:

2. TODAS las dimensiones en pulgadas.

3. No para propósitos de construcción.

Motor Frame Selections,

Selecciones del Armazón del Motor, Choix de carcasses de moteur

Frame,

Armazón,

Carcasse

ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC

145JM – – – – 2 2 57 182JM – – 2 2, 3 3 3 77 184JM – – 3 – 5 5 97 213JM 10 – 5 – 7½ 7½ 141 215JM 15 10 – – 10 10 155 254JM 20 15 – – 15 15 265 256JM 25 20 – – 20 20 320 284JM 30 25 – – 25 25 419 286JM 40 30 – – – – 422 324JM 50 40 – – – – 562 326JM 60 50 – – – – 625 364TCZ 75 60 – – – – 775 365TCZ 100 75, 100 – – – – 905

364TCZ and 365TCZ frames are built with 326JM shaft extensions.

Los armazones 364TCZ y 365TCZ se construyen con extensiones del eje 326JM. ODP = carcasse abritée (à ouvertures de ventilation protégées) ; TEFC = carcasse fermée

Motor Horsepower,

3500 RPM,

3500 tr/min

3 PH,

Trifásicos, 3 Ø 1 PH,

autoventilée. Les carcasses 364TCZ et 365TCZ possèdent la rallonge d’arbre de la 326JM.

H-4 HOLES,

H (4 TROUS)

Motor Frame Size,

Tamaño del Armazón del Motor,

Carcasse de moteur

121⁄8 137⁄8 143⁄8

133⁄8 147⁄8 153⁄8 16

NOTA :

–

2. Les dimensions sont en pouces, et le poids, en livres.

3. Les dimensions et le poids du moteur peuvent varier selon le fabricant.

4. Ne pas utiliser les dimensions pour la construction si elles ne sont pas certiﬁées à cette effet.

Potencia del Motor, Puissance (hp)

1750 RPM,

Monofásicos, 1 Ø

1750 tr/min

3 PH,

Trifásicos, 3Ø

- 16 à 12 lbf·pi,

Wt.

Max.,

Peso Máx., Poids

max.

SSH M-Group Frame Mounted – Dimensions and Weights, SSH Armazón Montado – Dimensiones y Pesos, Dimensions et poids – SSH montée sur palier, groupe M

DISCHARGE,

DESCARGA, REFOULEMENT

PRIME PLUG,

TAPÓN DE PURGA, BOUCHON D’AMORÇAGE

61∨4

31∨231∨2

81∨2

DRAIN PLUG,

TAPÓN DE DRENAJE BOUCHON DE VIDANGE

SUCTION,

SUCCIÓN, ASPIRATION

MAX.

∨8" GAS THREAD

UNI ISO 228/1

∨8, PAS DU GAZ (UNI ISO 228/1)

Dimensions and Weights – Bare Pump Only,

Dimensiones y Pesos – Solamente Bomba Dimensions et poids – pompe nue seulement

Pump,

Bomba,

Pompe

Pump Size,

Tamaño de

la Bomba,

Dimensions

➀ ➀

Suction Discharge

Succión Descarga Aspir. Refoul.

Max.,

DD L X Y

Máx.,

max.

24SH 1½ x 2½-10 25SH 2 x 2 ½-10 2 22SH 2½ x 3-8 27SH 2½ x 3-10 23SH 3 x 4-8 28SH 3 x 4-10 75⁄8 73⁄8 111⁄8 148

1½

2½

3 2½

61⁄8 57⁄8 125

4 3 24

67⁄8 65⁄8

125

815⁄16 4 125

10½

915⁄16 134

5 136

11½

➀ For use with ANSI class 150 mating ﬂanges.

Para usar con bridas que casan ANSI clase 150.

À utiliser avec des contre-brides ANSI, classe 150.

Wt.

(lbs.),

Peso

(libras),

Poids

37∨8

(1,625)

1.625

(1,624)

1.624

DIA. (DIAM.)

81∨2

KEYWAY 3∨16 X 3∨8,

LOGEMENT DE CLAVETTE,

4 HOLES 9∨16 DIA.,

4 TROUS, DIAM. : 9∨

∨2

CHAVETERO 3∨16 X 3∨8,

∨16 x 3∨8

∨16 DIAM. - (4) AGUJEROS,

∨2

NOTES:

1. Pumps will be shipped with top vertical discharge as standard. For other orientations, remove casing bolts, rotate discharge to desired position, replace and tighten 3⁄

2. Motor dimensions may vary with motor

–16 bolts to 12 ft./lbs.

manufacturer.

3. Not for construction purposes.

NOTAS:

1. Las bombas se transportarán con la

NOTA :

1. L’oriﬁce de refoulement est orienté vers le descarga vertical superior como estándar. Para otras orientaciones, retirar los tornillos de la carcasa, rotar la descarga a la posición deseada, y apretar 3⁄8 – 16 tornillos a 12 pies/libras.

2. Les dimensions sont en pouces, et le

2. TODAS las dimensiones en pulgadas.

3. No para propósitos de construcción.

3. Les dimensions et le poids du moteur

4. Ne pas utiliser les dimensions pour la

haut. Pour l’orienter autrement, enlever les vis de ﬁxation du corps de pompe, placer l’oriﬁce dans le sens voulu, puis reposer et serrer les vis 3⁄8 – 16 à 12 lbf·pi.

poids, en livres.

peuvent varier selon le fabricant.

construction si elles ne sont pas certiﬁées à cette effet.

GOULDS WATER TECHNOLOGY LIMITED WARRANTY

This warranty applies to all water systems pumps manufactured by Goulds Water Technology. Any part or parts found to be defective within the warranty period shall be replaced at no charge to the dealer during the warranty period. The warranty period shall exist for a

period of twelve (12) months from date of installation or eighteen (18) months from date of manufacture, whichever period is shorter. A dealer who believes that a warranty claim exists must contact the authorized Goulds Water Technology distributor from whom the pump was purchased and furnish complete

details regarding the claim. The distributor is authorized to adjust any warranty claims utilizing the Goulds Water Technology Customer Service Department.

The warranty excludes:

(a) Labor, transportation and related costs incurred by the dealer; (b) Reinstallation costs of repaired equipment; (c) Reinstallation costs of replacement equipment; (d) Consequential damages of any kind; and, (e) Reimbursement for loss caused by interruption of service.

For purposes of this warranty, the following terms have these deﬁnitions:

(1) “Distributor” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship that stands between Goulds Water Technology and the dealer in

purchases, consignments or contracts for sale of the subject pumps. (2) “Dealer” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship which engages in the business of selling or leasing pumps to customers. (3) “Customer” means any entity who buys or leases the subject pumps from a dealer. The “customer” may mean an individual, partnership, corporation, limited liability

company, association or other legal entity which may engage in any type of business.

THIS WARRANTY EXTENDS TO THE DEALER ONLY.

Xylem, Inc. 2881 East Bayard Street Ext., Suite A Seneca Falls, NY 13148 Phone: (800) 453-6777 Fax: (888) 322-5877 www.xyleminc.com/brands/gouldswatertechnology

Goulds is a registered trademark of Goulds Pumps, Inc. and is used under license.

MANUAL DE INSTRUCCIÓN

IM084

Modelos SSH-C y SSH-F

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

Índice

TEMA PÁGINA

Instrucciones de seguridad ................................................. 18

Instrucciones importantes .................................................. 18

Instalación ......................................................................... 18

Alineación .......................................................................... 19

Tubería de succión ............................................................. 19

Tubería de descarga ........................................................... 19

Rotación ............................................................................ 19

Operación .......................................................................... 20

Mantenimiento .................................................................. 20

Desmontaje ........................................................................ 20

Reensamblaje ..................................................................... 20

Investigación de averiás ..................................................... 21

Componentes .................................................................... 22

SSH S-Group – Información Técnica ...................................9

SSH S-Group Acople Cerrado – Dimensiones y Pesos ...... 10

SSH S-Group Armazón Montado –

Dimensiones Y Pesos ..................................................... 11

SSH M-Group – Información Técnica .............................. 12

SSH M-Group Acople Cerrado – Dimensiones y Pesos .... 13

SSH M-Group Armazón Montado –

Dimensiones y Pesos ...................................................... 14

Garantía limitada de Goulds Water Technology ................ 24

Declaración de Conformidad ............................................ 35

Información del propietario

Por favor complete los datos consultando la placa del fabricante de la bomba. La información de la garantía está en la página 24.

Modelo de la Bomba: Número de Serie: Agente: Nº. telefónico del agente: Fecha de compra: Fecha de instalación:

PELIGRO

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

Los fluidos peligrosos pueden causar incendios, quemaduras o la muerte.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

Un voltaje peligroso puede producir golpes eléctricos, quemaduras o la muerte.

AVISO: INSPECCIONE LA UNIDAD SI TIENE DAÑOS Y REPORTE INMEDIATAMENTE CUALQUIER DAÑO AL TRANSPORTISTA O AL AGENTE.

1. Inspeccione la unidad para determinar si está dañada.

2. La alimentación eléctrica debe ser un circuito de rama

PARA EVITAR LESIONES CORPORALES SERIAS O FATALES O DAÑOS MAYORES A LA PROPIEDAD, LEA Y SIGA TODAS LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN EL MANUAL Y EN LA BOMBA.

ES INTENCIÓN QUE ESTE MANUAL ASISTA EN LA INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE ESTA UNIDAD Y DEBE MANTENERSE CON LA BOMBA.

Este es un SÍMBOLO DE ALERTA DE SEGURIDAD. Cuando vea este símbolo

en la bomba o en el manual, busque una de las palabras de señal y esté alerta a las lesiones corporales potenciales o daños a la propiedad.

Advierte los peligros que CAUSARÁN lesiones corporales serias, la muerte o daños mayores a la propiedad.

Advierte los peligros que PUEDEN causar lesiones corporales serias, la muerte o daños mayores a la propiedad.

Advierte los peligros que PUEDEN causar lesiones corporales o daños a la propiedad.

AVISO: INDICA INSTRUCCIONES ESPECIALES QUE SON MUY IMPORTANTES Y DEBEN SEGUIRSE.

EXAMINE A FONDO TODAS LAS INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS ANTES DE REALIZAR ALGÚN TRABAJO EN ESTA BOMBA.

MANTENGA TODAS LAS CALCOMANÍAS DE SEGURIDAD.

UNIDAD NO DISEÑADA PARA USO CON LÍQUIDOS PELIGROSOS O GASES INFLAMABLES. ESTOS FLUIDOS PUEDEN ESTAR PRESENTES EN LAS ÁREAS DE CONTENCIÓN.

1. Instrucciones Importantes

Informe immediatemente los daños al transportista.

separada con los fusibles o interruptores automáticos, tamaños de cables, etc., conforme a los códigos Eléctricos Nacional y local. Instale un interruptor de desconexión en todos los hilos exteriores cerca de la bomba.

SIEMPRE DESCONECTE LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA CUANDO MANEJE LA BOMBA O LOS CONTROLES.

3. Los motores deben estar alambrados para la tensión

apropiada (veriﬁque la placa del fabricante). El tamaño del alambre debe eliminar la máxima caída de tensión a 10% de la tensión de la placa del fabricante en los terminales del motor, o la vida del motor y de la bomba serán disminuidos.

4. Unidades monofásicas: La protección térmica de las

unidades monofásicas a veces está incorporada (veriﬁque la placa del fabricante). Si no se proporciona protección incorporada, use un contactor con la sobrecarga apropiada. Se permite el uso de fusibles, los que deben ser apropiados.

5. Unidades trifásicas: Proporcione la protección de tres

hilos exteriores con el arrancador magnético del tamaño adecuado y sobrecargas térmicas.

6. Máximas temperaturas del liquido: 212ºF (100ºC) con sello estándar. 250ºF (120ºC) con sello de alta temperatura, opcional.

7. Máxima presión de operación permisible: 230 lib/

pulg2 (15 baras).

8. Máximo número de arranques/hora: 20 distribuidos

uniformemente.

9. La inspección y mantenimiento regulares aumentarán

la vida útil. Base el programa en el tiempo de funcionamiento.

2. Instalación

1. Las unidades compactas se pueden instalar inclinadas o

verticales.

NO INSTALE CON EL MOTOR DEBAJO DE LA BOMBA. LA CONDENSACIÓN SE ACUMULARÁ EN EL MOTOR.

2. Coloque la bomba tan cerca de la fuente del líquido

como sea posible (abajo del nivel del líquido para operación automática).

3. Proteja contra la congelación e inundaciones.

4. Deje suﬁciente espacio libre para darle servicio y

ventilación.

5. Para las bombas compactas, la cimentación debe ser

plana y substancial para eliminar las deformaciones cuando se aprietan los pernos. Use montajes de goma para minimizar el ruido y las vibraciones. Apriete los pernos de sujeción del motor antes de conectar la tubería a la bomba.

6. Para las bombas montadas en marco, se requiere una

cimentación sólida y permanente para funcionamiento seguro. La placa de base debe adherirse con lechada a la cimentación con una zapata sólida.

7. Coloque la unidad sobre cuñas puestas en cuatro

pumtos. (Dos aproximadamente abajo del centro del motor y dos aproximadamente abajo de la bomba). Ajuste las cuñas para nivelar la unidad, trayendo las mitades del acoplamiento a una alineación razonable. Nivele o ponga a escuadra las bridas de succión y de descarga.

8. Asegúrese de que la placa de base no esté distorsionada

y que la alineación ﬁnal del acoplamiento se pueda hacer dentro de los límites del movimiento del motor o poniendo calzas, si fuese necesario.

9. Apriete con los dedos los pernos de la cimentación, y

construya una presa alrededor de la cimentación. Derrame lechada debajo de la placa de base,

PRECAUCIÓN

Maquinaria peligrosa

ADVERTENCIA

asegurándose de que las áreas debajo de la bomba y del motor estén bien llenas. Permita que la lechada fragüe por 48 horas antes de apretar más los pernos de la cimentación.

10. Toda la tubería debe estar soportada independiente-

mente de la bomba y debe “alinearse” naturalmente.

Nunca estire la tubería en el lugar forzando las conexiones de la succión o descarga.

11. La alineación angular de las bridas se puede lograr

mejor usando calibradores en los lugares de los pernos (vea la ilustración).

12. En las unidades montadas en marco, apriete la

cimentación, la bomba y los pernos de sujeción del impulsor, antes de conectar la tubería a la bomba.

13. Evite los accesorios innecesarios. Seleccione los tama-

ños para mantener bajas las pérdidas de presión.

14. Después de completar la tubería, gire a mano la uni-

dad para veriﬁcar el trabado. Nota: En el extremo del eje del motor se proveen una ranura de destornillador o ﬁlos normales al eje.

3. Alineación

1. Las bombas compactas no necesitan alineación en

el campo.

2. Aunque la unidad de bomba y motor pueda tener una

alineación de fábrica, la misma puede haberse alterado en tránsito y se debe veriﬁcar antes del funcionamiento.

3. Veriﬁque que todos los pernos de sujeción estén bien

apretados antes de veriﬁcar la alineación.

4. Si es necesario realinear, siempre mueve el motor,

Aplique calzas según se requiera.

5. La alineación ﬁnal se logra cuando se cumplen los

requerimientos paralelo y angular, con los pernos de sujeción y de la bomba y del motor, apretados.

SIEMPRE VUELVA A VERIFICAR AMBAS ALINEACIONES DESPUÉS DE HACER AJUSTES.

6. La alineación paralela es incorrecta cuando los ejes no

están concéntricos. Ponga el indicador de cuadrante en un cubo y gire este cubo 360º mientras hace lecturas en el diámetro exterior del otro cubo. Hay alineación paralela cuando la lectura total del indicador es de 0,005" o menos.

7. La alineación angular es incorrecta cuando los ejes no

están paralelos. Coloque el indicador de cuadrante en un cubo y gire este cubo 360º mientras hace lecturas en el diámetro del otro cubo. Hay alineación angular

cuando la lectura total del indicador es de 0,005" o menos.

4. Tubería de succión

1. Es deseable tener una tubería de succión directa con

altura estática de aspiración baja y corta. Para una altura de succión superior a 15 pies, consulte la curva de rendimiento de la bomba para ver la Altura de succión positiva neta requerida.

2. El tamaño del tubo de succión debe ser por lo menos

igual a la conexión de succión de la bomba.

3. Si se usa un tubo más grande, un reductor de tubo

excéntrico (con el lado recto arriba) debe usarse en la bomba.

4. Instalación con la fuente de suministro abajo de la

bomba:

4.1. Instale la válvula de aislación en la tubería para

inspección y mantenimiento.

4.2. No use la válvula de aislación de succión para estrangular la bomba.

5. Instalación con la fuente de suministro arriba de la

bomba:

5.1. Para evitar bolsas de aire, ninguna parte de la tubería debe estar más alta que la conexión de succión de la bomba. Incline la tubería hacia arriba, partiendo de la fuente del líquido.

5.2. Todas las juntas deben ser estancas.

5.3. La válvula de pie debe usarse sólo si es necesario

para cebar, o sostener el cebado en el servicio intermitente.

5.4. El área abierta del colador de succión debe ser por lo menos el triple del área del tubo.

6. El tamaño de la entrada de la fuente del líquido y la

mínima inmersión sobre la entrada deben ser suﬁcientes para impedir que el aire entre a la bomba.

5. Tubería de descarga

1. La disposición debe incluir una válvula de retención

localizada entre una válvula de compuerta y la bomba. La válvula de compuerta es para regulación de la capacidad, o la inspección de la bomba o de la válvula de retención.

2. Si se requiere un reductor, instale entre la válvula de

retención y la bomba.

6. Rotación

NO PONGA LAS MANOS EN LA SUCCIÓN DE LA BOMBA MIENTRAS VERIFICA LA ROTACIÓN DEL MOTOR. HACERLO CAUSARÁ SEVERAS LESIONES CORPORALES.

1. Las bombas son de rotación derecha (sentido dextroso

visto desde el extremo del motor). Encienda y apague el interruptor. Observe la rotación del eje. En las unidades montadas en marco, veriﬁque la rotación antes de acoplar la bomba al motor.

ADVERTENCIA

Tensión peligrosa

PRECAUCIÓN

2. Motor monofásico: Consulte el diagrama de cableado en el motor si debe cambiarse la rotación.

3. Motor trifásico: Intercambie dos cualesquiera de los conductores de alimentación para cambiar la rotación.

7. Operación

1. Antes de arrancar, se debe cebar la bomba (el tubo de

succión lleno y sin aire) y abrir parcialmente la válvula de descarga.

EL LÍQUIDO BOMBEADO PROPORCIONA LUBRICACIÓN. SI LA BOMBA FUNCIONA SECA, LAS PIEZAS GIRATORIAS SE AGARROTARÁN Y SE DAÑARÁ EL SELLO MECÁNICO.

2. Haga una veriﬁcación completa después que la unidad

funcione bajo condiciones de operación y se estabilice la temperatura. Veriﬁque la expansión de la tubería. Veriﬁque la alineación del acoplamiento.

3. No haga funcionar con caudal cero o cerca de cero.

La energía impartida al líquido se convierte en calor y el líquido puede convertirse en vapor. Las piezas giratorias requieren líquido para impedir las estrías o agarrotamiento.

8. Mantenimiento

LA OMISIÓN DE DESCONECTAR Y BLOQUEAR LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ANTES DE INTENTAR NINGÚN MANTENIMIENTO PUEDE CAUSAR CHOQUES, QUEMADURAS O LA MUERTE.

1. Los cojinetes están localizados adentro y son parte del

motor. Para el procedimiento de lubricación, consulte las instrucciones del fabricante.

2. En las unidades montadas en marco, reengrase cada

2.000 horas de uso o cada 3 meses. Use grasa con base de Litio o Sodio #2 y llene hasta que la grasa salga de la grasera.

9. Desmontaje

1. Apague la alimentación eléctrica.

2. Drene el sistema. Lave con chorro de agua si es necesa-

rio.

3. Quite los pernos de sujeción del motor en las unidades

compactas o desconecte el acoplamiento y quite el espaciador.

4. Quite los pernos de la carcasa y los pernos de sujeción

de la bomba.

5. Quite el motor y el elemento giratorio de la carcasa.

6. Destornille el perno del impulsor con una llave de

casquillo. No inserte un destornillador entre los álabes del impulsor para impedir la rotación. Puede ser necesario usar una llave de correa alrededor del impulsor si el impacto de la llave de casquillo no aﬂoja el perno del impulsor.

7. Quite la arandela del impulsor.

8. Inserte dos barras de hacer palanca (espaciadas 180º)

entre el impulsor y el alojamiento del sello. Haga palanca sacando el impulsor.

9. Quite el resorte del sello, la arandela acopada y la

chaveta del impulsor.

10. Quite el alojamiento del sello, quitando con él las

partes del sello rotatorio. (donde sea necesario se proveen ranuras para la barra de palanca).

11. Coloque el alojamiento del sello en una superﬁcie

plana. Presione fuera las partes del sello estacionario.

12. Quite el deﬂector del eje, en las unidades montadas

en marco.

13. Quite los pernos que sujetan la tapa del cojinete al

marco y quite la tapa del cojinete (montado en marco).

14. Quite los sello de reborde del marco del cojinete y la

tapa del cojinete (montado en marco).

15. Quite el eje y los cojinetes del marco (montado en

marco).

16. Quite el anillo de retención de los cojinetes.

17. Use un extractor de cojinete o prensa para quitar

cojinetes de bolas (montado en marco).

18. Quite la camisa del eje si está muy rayada. La camisa

del eje está adherida al eje y debe calentarse a unos 250ºF para facilitar quitarla.

19. Quite el anillo de desgaste si está excesivamente

dañado. Use una barra de hacer palanca y/o prensas de mordazas.

10. Reensamble

1. Todas las piezas se deben limpiar antes de montar.

2. Consulte la lista de piezas para identiﬁcar las artículos

de reemplazo requeridos.

3. Reensamblar es lo contrario del procedimiento de

montar.

4. Cambie los sellos de reborde si están desgastados o

dañados (montado en marco solamente).

5. Cambie los cojinetes de bolas si están ﬂojos, ásperos o

ruidosos cuando giran (montado en marco solamente).

6. Veriﬁque que el valor máximo fuera de redondez del

eje no supere 0,005" de lectura total del indicador. Los asientos de cojinetes y áreas de sello de reborde deben ser suaves y estar libres de rayaduras o muescas. Cambie si es necesario (montado en marco solamente).

7. Todos los componentes de sello mecánico deben estar

en buenas condiciones o pueden producirse fugas. El cambio del conjunto del sello completo, es buena práctica normal, siempre que se quite el sello.

8. Si se cambia el anillo de desgaste, no use lubricantes en

el encaje de metal a metal cuando empuje la pieza de reemplazo.

9. Si se quita el impulsor, como por ejemplo para efectuar

un cambio de sello mecánico, se debe seguir el procedimiento siguiente: El perno viejo del impulsor y las juntas de empaque del impulsor no se pueden volver a usar.

10. Instale el asiento estacionario del sello mecánico en la

caja del sello, usando agua jabonosa como lubricante para facilitar la inserción.

11. S-Grupo - instale al detenedor de resorte mecánico del

sello, al resorte y a ensamblaje rotatorio en la funda del eje usando el agua jabonosa para lubricar. Resbale la funda del eje sobre el eje de la bomba, sea seguro que un anillo o nuevo de la funda del eje está utilizado.

NOTA: EL ANILLO O DE LA ARANDELA DEL

ANILLO O Y DEL IMPULSOR DE LA FUNDA DEL EJE ES CASI IDÉNTICO EN DIÁMETRO. SEA SEGURO UTILIZAR. EL ANILLO O SECCIONADO TRANSVERSALMENTE REDONDO SE UTILIZA EN LA FUNDA DEL EJE.

11. M-Grupo - instale el resorte mecánico del sello y

rotatorio en la funda del eje usando el agua jabonosa para lubricar. Resbale la funda del eje sobre el eje de la bomba. Sea seguro que un anillo o nuevo de la funda del eje está utilizado. Coloque el detenedor de resorte mecánico del sello sobre el cubo del impulsor.

12. Ponga el clave del impulsor en la chavetera del eje y

resbale el impulsor en lugar. Instale la arandela del poste del impulsor y del impulsor. Sea seguro que un anillo o nuevo del impulsor está utilizado. Apriete el S-Grupo (3/8” cuerda de rosca) a 17 pies-lb. y al MGrupo cuerda de rosca (de ½”) a 38 pies-lb.

13. Substituya los pernos de la cubierta y apriete en una

secuencia de la travesía a los valores de esfuerzo de torsión indicados abajo.

S-Grupo – 25 pies-lb. (35 N-m) M-Grupo – 37 pies-lb. (50 N-m)

14. Controle la unidad vuelta a montar para saber si hay

atar rotando el eje con la herramienta apropiada de extremo del motor.

15. Si existe el frotamiento, aﬂoje los pernos de la cubi-

erta y proceda con el ajuste de secuencia otra vez.

11. Investigación de averías

1. El motor no arranca y no hay ruido o vibración:

1.1. No está conectada la alimentación eléctrica.

1.2. Los fusibles o dispositivos de protección están

disparados o defectuosos.

1.3. Conexiones eléctricas ﬂojas o rotas.

2. No arranca el motor pero hace ruido y vibra:

2.1. Motor no conectado como indica el diagrama.

2.2. Eje trabado debido a obstrucciones mecánicas en

el motor o en la bomba.

2.3. Tensión baja o pérdida de fase en el

abastecimiento trifásico.

3. La bomba no entrega la capacidad nominal:

3.1. La bomba no está llena o cebada.

3.2. La bomba perdió el cebado debido a fugas en la

línea de succión.

3.3. Dirección de rotación incorrecta. Vea la Rotación.

3.4. La altura requerida es mayor que la especiﬁcada originalmente. (La válvula puede estar parcialmente cerrada.)

3.5. La válvula de pie está taponada.

3.6. La altura de succión es demasiado alta.

3.7. El diámetro del tubo de succión es demasiado

pequeño.

4. La protección dispara al arrancar la unidad:

4.1. Pérdida de fase en la alimentación trifásica.

4.2. El dispositivo de protección puede estar

defectuoso.

4.3. Las conexiones eléctricas están ﬂojas o rotas.

4.4. Veriﬁque la resistencia del motor y la aislación a

tierra.

5. El dispositivo de protección dispara demasiado

frecuentemente:

5.1. La protección puede regularse a un valor inferior

al de la carga plena del motor.

5.2. Pérdida de fase debido a contactos defectuosos o

del cable de alimentación.

5.3. Líquido es viscoso o su gravedad especíﬁca

demasiado alta.

5.4. Ocurre roce entre las partes giratorias y

estacionarias.

6. El eje gira con diﬁcultad:

6.1. Veriﬁque si hay obstrucciones en el motor o en

la bomba.

6.2. Hay roce entre las partes giratorias y estaciona-

rias.

6.3. Veriﬁque la buena condición de los cojinetes.

7. La bomba vibra, funciona ruidosamente y el caudal no

es uniforme:

7.1. La bomba funciona más allá de la capacidad

nominal.

7.2. Bomba o tubería no bien asegurada.

7.3. Altura de succión demasiado alta.

7.4. Diámetro de la tubería de succión demasiado

pequeño.

7.5. Cavitación causada por suministro inadecuado del

líquido o excesivas pérdidas de succión.

7.6. El impulsor está bloqueado.

8. Cuando se para, la unidad gira lentamente en la

dirección inversa:

8.1. Fugas u obturaciones de aire en la tubería de

succión.

8.2. Bloqueo parcial en la válvula de retención.

9. En aplicaciones de refuerzo de presión, la unidad

arranca y se para con demaisado frecuencia:

9.1. Los reglajes del interruptor de presión son

incorrectos.

9.2. El tamaño del tanque es incorrecto.

10. En aplicaciones de refuerzo de presión, la unidad no

se para:

10.1. El reglaje máximo del interruptor de presión es

mayor que el especiﬁado.

10.2. La dirección de rotación es incorrecta. Vea Rotación.

Componentes SSH-C

100 101 178 108 370

103

412A

199 422 408 126 371

412F

513

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Artículo Descripción Material

100 Carcasa 101 Impulsor 103 Anillo de desgaste 184 Alojamiento del sello 370 Tornillo de casquete de cabeza

184

hueca (carcasa al adaptador) 408 Tapón de drenaje — 3⁄8 NPT AISI A.I. Tipo 316 126 Camisa del eje 316 SS 178 Chaveta del impulsor Acero

383

422 Perno del impulsor Acero 199 Arandela del impulsor 316 SS 108 Adaptador

Tornillo de casquete de cabeza

371

hexagonal (adaptador al motor) 412A Anillo en O, impulsor Buna-N 412F Anillo en O, camisa del eje Buna-N 513 Anillo en O Buna-N Carbono/cerámica

383 Sello mecánico, Pieza No. 10K13 elastómeros de buna piezas metálicas A.I. 316

Hierro fundido ASTM A48 CL20

SELLOS MECÁNICOS OPCIONALES

Sellos mecánicos John Crane Tipo 21

Pieza

Artículo

No. metálicas previsto

10K19 Resist. Ni. EPR Alta temperatura

383

10K25

Opciones

tungsteno abrasivo suave

Giratorio Estacionario Elastómeros

Resist. Ni. Viton Serv. químico

Carbono

Carburo de

10K27

Partes Servicio

A.I. 316

Alta temperatura,

EPR

AISI A.I.

Tipo 316L

Acero

383A (UBI-

383A

(M-GROUP

CACIÓN DEL

LOCATION)

GRUPO M)

383A (UBI-

383A

(S-GROUP

CACIÓN DEL

LOCATION)

GRUPO S)

Componentes SSH-F

383100 101 513 370 184 108 228

412A

134

103 199 422 408 178 370B 123 168 112 136

412F

126

370C

333A

MATERIALES DE CONTRUCCIÓN

Artículo Descripción Material

100 Carcasa 101 Impulsor 103 Anillo de desgaste 184 Alojamiento del sello 370 Tornillo de casquete de cabeza hueca

408 Tapón de drenaje – 3⁄8 NPT AISI A.I. Tipo 316 126 Camisa del eje 316 SS 178 Chaveta del impulsor Acero 422 Perno del impulsor Acero 199 Arandela del impulsor 316 SS 412A Anillo en O, impulsor Buna N 412F Anillo en O, camisa del eje Buna N 513 Anillo en O Buna N

Componentes del extremo de la bomba

Sello mecánico Carbono/cerámica

122

383 Pieza No. Elastómeros Buna N 10K13 Piezas metálicas A.I. 316

108 Adaptador 228 Marco del cojinete 134 Tapa del cojinete

122 Eje de la bomba 168 Cojinete de bolas (interior) 112 Cojinete de bolas (exterior) 136 Arandela de seguridad, cojinete Acero 370B Tornillo de casquete de cabeza hex. (adaptador al marco del cojinete) 370C Tornillo de casquete de cabeza hex. (marco del cojinete a la tapa)

333A Reborde del sello Buna N

Componentes del extremo motriz

193 Grasera Acero 123 Deﬂector de anillo en V Buna N

AISI A.I.

Tipo 316L

Hierro fundido

ASTMA48 CL20

383A (UBI-

383A

(M-GROUP

CACIÓN DEL

LOCATION)

GRUPO M)

383A (UBI-

383A

(S-GROUP

CACIÓN DEL

LOCATION)

GRUPO S)

SELLOS MECÁNICOS OPCIONALES

Sellos mecánicos John Crane Tipo 21

Pieza

Artículo

No. metálicas previsto

10K19 Resist. Ni. EPR Alta temperatura 10K25

383

Opciones

Tungsteno abrasivo suave

Giratorio Estacionario Elastómeros

Resist.Ni. Viton Serv. químico

Carbono

Carburo de

10K27

Partes Servicio

A.I. 316

Alta temperatura,

EPR

GARANTÍA LIMITADA DE GOULDS WATER TECHNOLOGY

Esta garantía es aplicable a todas las bombas para sistemas de agua fabricadas por Goulds Water Technology. Toda parte o partes que resulten defectuosas dentro del período de garantía serán reemplazadas sin cargo para el comerciante durante dicho período de garantía. Tal período de

garantía se extiende por doce (12) meses a partir de la fecha de instalación, o dieciocho (18) meses a partir de la fecha de fabricación, cualquiera se cumpla primero. Todo comerciante que considere que existe lugar a un reclamo de garantía deberá ponerse en contacto con el distribuidor autorizado de Goulds Water Technology del

cual adquiriera la bomba, y ofrecer información detallada con respecto al reclamo. El distribuidor está autorizado a liquidar todos los reclamos por garantía a través del Departamento de Servicios a Clientes de Goulds Water Technology.

La presente garantía excluye:

(a) La mano de obra, el transporte y los costos relacionados en los que incurra el comerciante; (b) los costos de reinstalación del equipo reparado; (c) los costos de reinstalación del equipo reemplazado; (d) daños emergentes de cualquier naturaleza; y (e) el reembolso de cualquier pérdida causada por la interrupción del servicio.

A los ﬁnes de esta garantía, los términos “Distribuidor”, “Comerciante” y “Cliente” se deﬁnen como sigue:

(1) “Distribuidor” es aquel individuo, sociedad, corporación, asociación u otra entidad jurídica que opera entre Goulds Water Technology y el comerciante para la compra,

consignación o contratos de venta de las bombas en cuestión. (2) “Comerciante” es todo individuo, sociedad, corporación, asociación u otra entidad jurídica que realiza negocios de venta o alquiler-venta (leasing) de bombas a clientes. (3) “Cliente” es toda entidad que compra o que adquiere bajo la modalidad de leasing las bombas en cuestión de un comerciante. El término “cliente” puede signiﬁcar un

individuo, una sociedad, una corporación, una sociedad de responsabilidad limitada, una asociación o cualquier otra entidad jurídica con actividades en cualquier tipo de

negocios.

LA PRESENTE GARANTÍA SE EXTIENDE AL COMERCIANTE ÚNICAMENTE

Xylem, Inc. 2881 East Bayard Street Ext., Suite A Seneca Falls, NY 13148 Teléfono: (800) 453-6777 Fax: (888) 322-5877 www.xyleminc.com/brands/gouldswatertechnology

Goulds es una marca registrada de Goulds Pumps, Inc. y se utiliza bajo licencia.

MANUEL D'UTILISATION

IM084

Modèles SSH-C and SSH-F

DIRECTIVES D’INSTALLATION, D’UTILISATION ET D’ENTRETIEN

Table des matières

SUJET PAGE

Consignes de sécurité ............................................................ 27

Informations importantes ..................................................... 27

Installation ............................................................................. 27

Alignement ............................................................................ 28

Tuyauterie d’aspiration .......................................................... 28

Tuyauterie de refoulement .................................................... 28

Sens de rotation ..................................................................... 29

Utilisation .............................................................................. 29

Entretien ................................................................................ 29

Démontage ............................................................................ 29

Remontage ............................................................................ 30

Diagnostic des anomalies ...................................................... 30

Composants .......................................................................... 31

Données Techniques – SSH, groupe S .................................... 9

Dimensiones et poids – SSH Montée sur moteur,

groupe S ............................................................................ 10

Dimensiones et poids – SSH montée sur palier, groupe S .... 11

Données techniques – SSH F, groupe M .............................. 12

Dimensiones et poids – SSH montée sur moteur,

groupe M .......................................................................... 13

Dimensiones et poids – SSH montée sur palier,

groupe M .......................................................................... 14

Déclaration de conformité .................................................... 35

Garantie limitée de Goulds Water Technology ..................... 36

Informations pour le propriétaire

Noter ci-dessous les informations de la plaque signalétique de la pompe. La garantie est présentée en page 36.

Modèle de pompe : Numéro de série : Détaillant : No de téléphone du détaillant : Date d’achat : Date d’installation :

CONSIGNES DE SÉCURITÉ

DANGER

AVERTISSEMENT

ATTENTION

AVERTISSEMENT

Les fluides dangereux peuvent causer un incendie, des brûlures ou la mort.

AVERTISSEMENT

Les tensions dangereuses peuvent causer un choc électrique, des brûlures et la mort.

CAUTION

AVIS: SERT À ÉNONCER LES DIRECTIVES

AVIS: INSPECTER L’APPAREIL ET SIGNALER

IMMÉDIATEMENT TOUT DOMMAGE AU TRANSPORTEUR OU AU DÉTAILLANT.

1. Inspecter l’appareil et signaler immédiatement tout

2. L’alimentation en électricité doit être assurée par un

AFIN DE PRÉVENIR LES BLESSURES GRAVES OU MORTELLES ET LES DOMMAGES MATÉRIELS IMPORTANTS, LIRE ET SUIVRE TOUTES LES CONSIGNES DE SÉCURITÉ FIGURANT DANS LE MANUEL ET SUR LA POMPE.

LE PRÉSENT MANUEL A POUR BUT DE FACILITER L’INSTALLATION ET L’UTILISATION DE LA POMPE ET DOIT RESTER PRÈS DE CELLE-CI.

Le symbole ci-contre est un SYMBOLE DE SÉCURITÉ employé pour signaler

sur la pompe et dans le manuel les mots-indicateurs dont on trouvera la description ci-dessous. Sa présence sert à attirer l’attention aﬁn d’éviter les blessures et les dommages matérials.

Prévient des risques qui VONT causer des blessures graves, la mort ou des dommages matériels importants.

Prévient des risques qui PEUVENT causer des blessures graves, la mort ou des dommages matériels importants.

Prévient des risques qui peuvent causer des blessures ou des dommages matériels.

SPÉCIALES DE GRANDE IMPORTANCE QUE L’ON DOIT SUIVRE.

LIRE SOIGNEUSEMENT CHAQUE DIRECTIVE ET AVERTISSEMENT AVANT D’EFFECTUER TOUT TRAVAIL SUR LA POMPE.

N’ENLEVER AUCUNE DÉCALCOMANIE DE SECURITE.

APPAREIL NON CONÇU POUR LES LIQUIDES DANGEREUX NI POUR LES GAZ INFLAMMABLES. CES FLUIDES PEUVENT ÊTRE PRÉSENTS DANS LES INSTALLATIONS DE CONFINEMENT (PUITS COLLECTEURS).

1. Imformations importantes

dommage au transporteur.

circuit de dérivation distinct ont les fusibles ou les disjoncteurs, le calibre des ﬁls, etc. sont conformes aux prescriptions du code provincial ou national de l’électricité. Poser un sectionneur tout conducteur près de la pompe.

ON DOIT TOUJOURS COUPER LE COURANT LORSQUE L’ON EFFECTUE QUELQUE TRAVAIL QUE CE SOIT SUR LA POMPE OU SUR LES COMMANDES.

3. Le câblage d’alimentation du moteur doit convenir à

la tension de fonctionnement (consulter la plaque signalétique). Les ﬁls doivent avoir un calibre limitant la chute de tension maximale, aux bornes du moteur, à 10% de la valeur de tension indiquée sur la plaque signalétique, sinon la durée de vie du moteur et les performances de la pompe diminueront.

4. Moteurs monophasés : Ces moteurs sont parfois munis

d’une protection thermique intégrée (consulter la plaque signalétique). Dans le cas contraire, utiliser un contacteur à protection appropriée contre les surcharges. Les dispositifs fusibles utilisés correctement sont permis.

5. Moteurs triphasés : Employer une protection trois

conducteurs appropriée contre les surcharges thermiques ainsi qu’un démarreur magnétique convenent à la charge électrique.

6. Température maximale du liquide : 100ºC (212ºF), avec garniture mécanique standard ; 120ºC (250ºF), avec garniture mécanique pour hautes

températures en option.

7. Pression de service maximale admissible – 230 lb/po2.

8. Nombre maximal de démarrages par heure : 20, répar-

tis uniformément.

9. Une inspection et un entretien réguliers augmenteront

la durée de vie de l’appareil. Établir un programme d’entretien et d’inspection basé sur le temps de fonctionnement.

2. Installation

1. Les groupes monobloc (pompes sur moteur) peuvent

être installés sur une surface inclinée ou verticale.

AFIN D’EMPÊCHER L’ACCUMULATION D’EAU DE CONDENSATION DANS LE MOTEUR, NE PAS PLACER CELUI-CI PLUS BAS QUE LA POMPE.

2. Placer la pompe aussi près de la source de liquide que

possible (au-dessous du niveau du liquide pour qu’elle fonctionne automatiquement).

3. Protéger l’appareil contre les inondations et le gel.

4. Laisser assez d’espace pour l’entretien et l’aération.

5. Les groupes monobloc doivent être ﬁxés à une surface

(dalle) plane et solide pour empêcher que le serrage des boulons ne cause de contraintes. Monter l’appareil sur caoutchouc pour réduire le bruit et les vibrations au minimum. Serrer les boulons de ﬁxation du moteur avant de raccorder la tuyauterie à la pompe.

6. Les pompes montées sur palier doivent être ﬁxées à

une surface (dalle) permanente et solide pour fonctionner en douceur. On doit assujettir la plaque de base à une dalle reposant sur une semelle de foundation solide et remplir de coulis l’espace séparant la plaque et la dalle.

ATTENTION

7. Placer l’appareil sur des coins de nivellement situés

en quatre points distincts : deux sous le centre approximatif du moteur et deux sous celui de la pompe. À l’aide des coins, mettre l’appareil et les brides d’aspiration et de refoulement de niveau (avec un ﬁl à plomb ou un niveau), tout en alignment les demi-accouplements raisonnablement bien.

8. S’assurer que la plaque de base n’est pas déformée et

que l’alignement ﬁnal de l’accouplement est possible dans les limites de déplacement du moteur ou de calage au besoin.

9. Serrer les boulons d’ancrage à la main et construire un

coffrage autour de la plaque de base. Verser du coulis sous la plaque et s’assurer que les zones situées sous les pattes de la pompe et du moteur sont entièrement plaines. Laisser le coulis durcir pendant 48 heures avant de resserrer les boulons d’ancrage.

10. La tuyauterie doit posséder ses propres supports et « être alignée » sans constraintes sur la pompe. La

tuyauterie doit être posée de façon à ne jamais appliquer de contraintes sur les raccords d’aspiration et de refoulement de la pompe.

11. Pour obtenir de meilleurs résultants, effectuer

l’alignement angulaire des brides d’aspiration et de refoulement à l’aide d’un compas d’épaisseur placé près des trous de boulon (v. illustration).

12. Dans le cas des pompes sur palier, serrer les boulons d’ancrage et de ﬁxation du palier et du moteur avant de raccorder les tuyaux à la pompe.

13. Ne poser aucun accessoire ni raccord de tuyauterie superﬂus. Choisir le calibre qui réduit les pertes de charge par frottement.

14. Une fois la tuyauterie raccordée, faire tourner la pompe à la main pour vériﬁer s’ily a grippage. Nota : une fente ou des méplats sont prévus à cette ﬁn à l’extrémité de l’arbre de moteur.

3. Alignement

1. Aucun alignement sur place n’est requis pour les

pompes montées sur moteur.

2. Bien que l’alignement pompe-moteur air été exécuté

en usine, il peut avoir été déréglé pendant le transport. On doit donc le vériﬁer avant la mise en service.

3. S’assurer que tous les boulons de ﬁxation sont bien ser-

rés avant de vériﬁer l’alignement.

4. If re-alignment is necessary, always move the motor.

Shim as required.

5. L’alignement ﬁnal convient lorsqu’il satisfait aux exi-

gences relatives à l’alignement parallèle et angulaire,

après le serrage à fond des boulons de ﬁxation de la pompe et du moteur.

ON DOIT TOUJOURS VÉRIFIER LES DEUX TYPES D’ALIGNEMENT APRÈS CHAQUE RÉGLAGE.

6. Il y a désalignement parallèle quand les arbres ne sont

pas concentriques. Fixer au moyeu d’un demi-accouplement un comparateur à cadran, dont on déplace le curseur de 360° le long de la périphérie de l’autre demi-accouplement tout en notant l’écart indiqué par l’aiguille. L’alignement est correct si le faux-rond total est de 0,127 mm (0,005 po) ou moins.

7. Il y a désalignement angulaire quand les arbres ne sont

pas parallèles. Fixer au moyeu d’un demi-accouplement un comparateur à cadran et déplacer le curseur de celui-ci de 360° le long du plateau de l’autre demi-accouplement tout en notant l’écart indiqué par l’aiguille. L’alignement est correct si le faux-rond total est de 0,127 mm (0,005 po) ou moins.

4. Tuyauterie d’aspiration

1. Une hauteur géométrique d’aspiration réduite et une

tuyaterie directe et courte sont souhaitables. Consulter la courbe de performances de la pompe pour obtenir la hauteur nette d’aspiration requise (NPSHR).

2. Le calibre du tuyau d’aspiration doit être au moins égal

à celui du raccord d’aspiration de la pompe.

3. S’il faut un tuyau plus gros, on doit installer près de

la pompe un raccord réducteur excentré (le côté non oblique en haut).

4. Pompe placée plus bas que la source de liquide :

4.1. Poser un robinet d’isolement sur le tuyau

d’aspiration pour l’inspection et l’entretien.

4.2. Ne pas employer lerobinet d’isolement pour réduire la section de passage vers la pompe !

5. Pompe placée plus haut que la source de liquide :

5.1. Aﬁn de prévenir les poches d’air, aucun élément

de la tuyauterie d’aspiration ne devrait être plus haut que le raccord d’aspiration de la pompe. Donner à la tuyauterie une inclinaison vers le haut à partir de la source de liquide.

5.2. Chaque joint doit être étanche.

5.3. N’employer un clapet de pied que s’il est néces-

saire pour amorcer la pompe ou la maintenir amorcée au cours des interruptions de service.

5.4. La section de passage de la crépine du tuyau d’aspiration doit être au moins le triple de celle du tuyau.

6. Le diamètre et la hauteur d’immersion de l’entrée

du tuyau d’aspiration doivent être sufﬁsants pour empêcher l’aspiration d’air dans la pompe.

5. Tuyauterie de refoulement

1. L’installation doit comporter un robinet-vanne, ainsi

qu’un clapet de non-retour placé entre le robinetvanne et la pompe. Le robinet-vanne sert à la régularisation du débit et à l’inspection de la pompe et du clapet de non-retour.

2. Si un raccord réducteur est nécessaire, le poser entre le

clapet de non-retour et la pompe.

6. Sens de rotation

quipements

dangereux

AVERTISSEMENT

ATTENTION

AVERTISSEMENT

Tension dangereuse

ÉVITER LES BLESSURES GRAVES : NE PAS S’INTRODUIRE LA MAIN DANS L’ORIFICE D’ASPIRATION DE LA POMPE PENDANT LA VÉRIFICATION DU SENS DE ROTATION.

1. La rotation s’effectue en sens horaire (vers la droite,

vue de l’extrémité du moteur). Démarrer et arrêter la pompe immédiatement pour en observer le sens de rotation. Dans le cas des pompes sur palier, vériﬁer le sens de rotation avant d’accoupler le moteur à la pompe.

2. Moteur monophasé : si l’on doit inverser le sens de

rotation, consulter le schéma de câblage sur le moteur.

3. Moteur triphasé : intervertir deux conducteurs

d’alimentation pour inverser le sens de rotation.

7. Utilisation

1. Avant la mise en service, on doit amorcer la pompe

(pour en faire sortir l’air et remplir de liquide le tuyau d’aspiration) et entrouvrir le robinet de refoulement.

LES LIQUIDES POMPÉS SERVENT DE LUBRIFICANT. EN CAS DE FONCTIONNEMENT À SEC, LES PIÈCES MOBILES GRIPPERAIENT, ET LA GARNITURE MÉCANIQUE S’ENDOMMAGERAIT.

2. Faire fonctionner l’appareil dans des conditions

normales jusqu’à ce que sa température se stabilise, puis vériﬁer tout le système. Vériﬁer aussi si la tuyauterie se dilate et si l’accouplement est désaligné.

3. Ne pas faire fonctionner la pompe lorsque le débit est

nul ou presque, car le liquide absorberait alors la chaleur produite par frottement et pourrait se changer rapidement en vapeur. Les pièces mobiles doivent être lubriﬁées par le liquide pour ne pas s’endommager ni gripper.

9. Démontage

1. Il faut toujours couper le courant avant de procéder au démontage.

2. Vidanger le système. Le rincer au besoin.

3. S’il s’agit d’une pompe sur moteur, enlever les boulons

de ﬁxation de ce dernier. Sinon, détacher l’accouplement, puis en ôter la pièce d’écartement.

4. Enlever les vis de ﬁxation du corps de pompe et les boulons de ﬁxation du moteur.

5. Écarter l’ensemble d’entraînement de la roue d’avec le corps de pompe.

6. Enlever la vis de blocage de la roue avec une clé à douille. Ne pas insérer de tournevis entre les aubes de la roue pour l’empêcher de tourner. Il faudra peut-être bloquer la roue avec un serre-tubes à sangle si l’on ne parvient pas à desserrer la vis en donnant des coups secs sur la clé.

7. Enlever le joint torique de roue.

8. Sortir la roue au moyen de deux leviers placés dans un

angle de 180º entre la roue et le logement de garniture.

9. Retirer la chemise d’arbre, le ressort de garniture, la rondelle cuvette, l’élément mobile de garniture et la clavette de roue.

10. Enlever le logement de garniture.

11. Placer le logement de garniture sur une surface plane

et pousser l’élément ﬁxe de la garniture hors du logement.

12. Dans le cas des pompes sur palier, ôter le déﬂecteur

de l’arbre de pompe.

13. Enlever les vis du couvercle de palier (des pompes sur

palier), puis le couvercle.

14. Retirer les joints à lèvre du palier et de son coucercle.

15. Sortir l’arbre et les roulements du palier.

16. Enlever la bague de retenue du roulement (pompes

sur palier).

17. À l’aide d’une arrache-roulement ou d’une presse à

mandriner, ôter les roulements.

18. Enlever la bague d’usure si elle est trop usée : em-

ployer un levier ou une pince-étau.

8. Entretien

OMETTRE LE VERROUILLAGE DU DISJONCTEUR DU CIRCUIT ÉLECTRIQUE EN POSITION OUVERTE AVANT D’EFFECTUER TOUT TRAVAIL D’ENTRETIEN SUR LA POMPE PEUT CAUSER UN CHOC ÉLECTRIQUE, DES BRÛLURES OU LA MORT.

1. Les roulements sont situés à l’intérieur du moteur.

Suivre les directives du fabricant du moteur pour leur graissage.

2. Dans le cas des pompes sur palier, graisser les

roulements de palier toutes les 2 000 heures ou tous les 3 mois. Employer une graisse au lithium ou au sodium no 2 et remplir les roulements jusqu’à ce que la graisse sorte par les garnitures.

10. Remontage

1. Chaque pièce devrait être nettoyée avant le remontage.

2. Voir la liste des pièces pour déterminer celles qui sont

requises.

3. Le remontage se fait dans l’ordre inverse du démon-

tage.

4. Remplacer les joints à lèvre s’ils sont usés ou

endommagés (pompes sur palier seulement).

5. Remplacer les roulements à billes s’ils ont du jeu, s’ils

ne tournent pas rond ou s’ils sont bruyants (pompes sur palier seulement).

6. Vériﬁer si l’arbre de pompe comporte un faux-rond

: le faux-rond maximal admissible est de 0,127 mm (0,005 po). Les surfaces d’appui des roulements à billes et des joints à lèvre doivent être lisses (exemptes d’éraﬂures et d’encoches). Remplacer ces pièces au besoin (pompes sur palier seulement).

7. Tous les composants de la garniture mécanique doivent

être en bon état pour empêcher les fuites. Le remplacement de la garniture en entier est une pratique courante appropriée chaque fois que la garniture est enlevée.

8. Lorsque l’on remplace la bague d’usure, ne pas em

ployer de lubriﬁant pour faciliter la pose de la bague neuve.

9. Si l’on enlève la roue (pour remplacer la garniture

mécanique par exemple), on ne doit pas réutiliser la vis de blocage ni le joint torique de la roue.

10. Insérer l’élément ﬁxe de la garniture mécanique dans

le logement de garniture. L’enduire d’eau savonneuse pour en faciliter l’insertion.

11. S-Groupe - installez l’arrêtoir de ressort mécanique

de joint, le ressort et le montage rotatoire sur la douille d’axe en utilisant l’eau savonneuse pour lubriﬁer. Glissez la douille d’axe au-dessus de l’axe de pompe, soyez sûr qu’une nouvelle bague de douille d’axe est utilisée.

NOTA : LE JOINT TORIQUE DE LA CHEMISE

D’ARBRE ET CELUI DE LA RONDELLE DE BLOCAGE DE LA ROUE ONT UN DIAMÈTRE PRESQUE IDENTIQUE. VOIR À POSER LE PLUS GRAND DES DEUX SUR LA CHEMISE D’ARBRE.

11. M-Groupe - installez le ressort mécanique de joint et

rotatoire sur la douille d’axe en utilisant l’eau savonneuse pour lubriﬁer. Glissez la douille d’axe au-dessus de l’axe de pompe. Placez l’arrêtoir de ressort mécanique de joint au-dessus du pivot de roue à aubes.

12. Insérer la clavette dans sa rainure (sur l’arbre), puis

poser la roue, la rondelle et la vis de blocage de la roue. Voir à utiliser un joint torique de roue neuf. Serrer la vis de 3⁄8 po (groupe S) à 23,0 N·m (17 lbf·pi) et celle de ½ po (groupe M) à 51,5 N·m (38 lbf·pi).

13. Substituez les boulons d’enveloppe et serrez dans un

ordre de croisement aux valeurs de serrage indiquées ci-dessous. Groupe S – 35 N·m (25 lbf·pi) Groupe M – 50 N·m (37 lbf·pi)

14. Examinez l’unité rassemblée pour assurer lier en

tournant l’axe avec l’outil approprié à partir de l’extrémité de moteur.

15. Si le frottage existe, détachez les boulons d’enveloppe

et continuez de serrer l’ordre encore.

11. Diagnostic des anomalies

1. Le moteur ne démarre pas, et il n’y a ni bruit ni vibration :

1.1. Câble d’alimentation non connecté.

1.2. Fusibles sautés ou dispostif de protection déclen-

ché ou défectueux.

1.3. Connexions lâches ou endommagées.

2. Le moteur ne démarre pas, mais il y a du bruit et des

vibrations :

2.1. Moteur non connecté conformément au schéma

de câblage.

2.2. Moteur ou pompe bloqués.

2.3. Basse tension ou perte de phase (alimentation

triphasée).

3. Le débit de la pompe est inférieur au débit nominal :

3.1. Pompe non remplie ni amorcée.

3.2. Pompe non amorcée en raison de fuites dans le

tuyau d’aspiration.

3.3. Mauvais sens de rotation (v. Sens de rotation).

3.4. Hauteur de charge requise supérieure à la hauteur

spéciﬁée à l’origine. (Le robinet peut être partiellement fermé.)

3.5. Clapet de pied obstrué.

3.6. Hauteur d’aspiration excessive.

3.7. Calibre du tuyau d’aspiration trop petit.

4. La protection se déclenche lorsque le moteur démarre :

4.1. Perte de phase (alimentation triphasée).

4.2. Dispositif de protection défectueux.

4.3. Connexions lâches ou endommagées.

4.4. Résistance moteur-terre et isolation-terre à vériﬁer.

5. Le dispositif de protection se déclenche trop souvent :

5.1. Protection réglée à une valeur inférieure à celle du

moteur à pleine charge.

5.2. Perte de phase en raison de contacts ou de ﬁls

d’alimentation défectueux.

5.3. Viscosité ou densité du liquide trop élevées.

5.4. Frottement entre les pièces mobiles et ﬁxes.

6. L’arbre tourne à peine :

6.1. Pompe ou moteur obstrués.

6.2. Frottement entre les pièce mobiles et ﬁxes.

6.3. Roulements en mauvais état.

7. La pompe vibre, est bruyante et fournit un débit ir-

régulier :

7.1. Débit supérieur au débit nominal de la pompe.

7.2. Pompe ou tuyauterie non assujetties correctement.

7.3. Hauteur d’aspiration excessive.

7.4. Calibre du tuyau d’aspiration trop petit.

7.5. Cavitation produite par une alimentation en liq-

uide insufﬁsante ou perte d’aspiration excessive.

7.6. Obstruction de la roue.

8. Une fois arrêtée, la pompe tourne lentement dans le

sens opposé :

8.1. Déplacement de poches d’air dans le tuyau

d’aspiration.

8.2. Obstruction partielle du clapet de non-retour.

9. Lorsqu’elle sert à augmenter la pression, la pompe

démarre et s’arrête trop souvent :

9.1. Réglage du manostat (pressostat) non correct.

9.2. Grosseur du réservoir non appropriée.

10. Lorsqu’elle sert à augmenter la pression, la pompe ne

s’arrête pas :

10.1. Valeur de réglage maximale du manostat

(pressostat) supérieure à la valeur spéciﬁée.

10.2. Mauvais sens de rotation (v. Sens de rotation).

Composants, modèle SSH-C

100 101 178 108 370

103

412A

199 422 408 126 371

412F

513

MATÉRIAUX DE FABRICATION

No d’article Description Matériau

100 Corps de pompe 101 Roue 103 Bague d’usure 184 Logement de garniture 370 Vis à chapeau à tête creuse

184

(adaptateur-corps de pompe) 408 Bouchon de vidange — 3⁄8 po, NPT Inox AISI, type 316 126 Chemise d’arbre 316 SS 178 Clavette (roue) Acier

383

422 Vis de blocage (roue) Acier 199 Rondelle de blocage (roue) 316 SS 108 Adaptateur Fonte ASTM A48, CL20

Vis de ﬁxation à tête hexagonale

371

(adaptateur-moteur) 412A Joint torique, roue Buna-N 412F Joint torique, chemise d’arbre Buna-N 513 Joint torique Buna-N

383 Inox 316

Garniture mécanique, pièce no 10K13

Carbone, céramique

Buna

GARNITURES MÉCANIQUES EN OPTION

Garnitures mécaniques John Crane, type 21

No No de Élément Élément d’art. pièce mobile ﬁxe

10K19 Éthyl.-propyl. Hautes tempér.

383

10K25

(en

option)

tungstène propylène Abrasifs légers

Carbone

Carbure de Éthylène- Hautes tempér.

10K27

Fonte

Ni-Resist

Viton Prod. chimiques

Élastomères Métal Service prévu

Inox 316

Inox AISI, type 316L

Acier

383A

(M-GROUP

(POSITION –

LOCATION)

GROUPE M)

383A

(S-GROUP

(POSITION –

LOCATION)

GROUPE S)

Composants, modèle SSH-F

383100 101 513 370 184 108 228

412A

134

103 199 422 408 178 370B 123 168 112 136

412F

126

370C

333A

MATÉRIAUX DE FABRICATION

No d’article Description Matériau

100 Corps de pompe 101 Roue 103 Bague d’usure 184 Logement de garniture 370 Vis à chapeau à tête creuse

408 126 Chemise d’arbre 316 SS 178 Clavette (roue) Acier 422 Vis de blocage (roue) Acier 199 Rondelle de blocage (roue) 316 SS 412A Joint torique, roue Buna-N

Organes de pompage

412F Joint torique, chemise d’arbre Buna-N 513 Joint torique Buna-N Garniture mécanique, Carbone, céramique

122

383 pièce standard Buna-N no 10K13 Inox 316

108 Adaptateur 228 Corps de palier Fonte ASTM A48, CL20 134 Couvercle de palier

122 Arbre de pompe 168 Roulement à billes interne 112 Roulement à billes externe 136 Bague de retenue (roulement) 370B Vis de ﬁxation à tête hexagonale Acier (adaptateur-corps de palier) Vis de ﬁxation à tête hexagonale 370C (couvercle de palier-corps de palier)

Organes d’entraînement

333A Joint à lèvre Buna-N 193 Graisseur Acier 123 Déﬂecteur annulaire en V Buna-N

Bouchon de vidange – 3⁄8 po, NPT

Inox AISI, type 316L

Inox AISI, type 316

383A

(M-GROUP

(POSITION –

LOCATION)

GROUPE M)

383A

(S-GROUP

(POSITION –

LOCATION)

GROUPE S)

GARNITURES MÉCANIQUES EN OPTION

Garnitures mécaniques John Crane, type 21

No No de Élément Élément d’art. pièce mobile ﬁxe

10K19 Éthyl.-propyl. Hautes tempér.

383

10K25

(en

option)

tungstène propylène Abrasifs légers

Carbone

Carbure de Éthylène- Hautes tempér.

10K27

Fonte

Ni-Resist

Viton Prod. chimiques

Élastomères Métal Service prévu

Inox 316

Notes

Declaration of Conformity

We at, Goulds Water Technology/Xylem Inc. 1 Goulds Drive Auburn, NY 13021 Declare that the following products: NPE, MCS, MCC, 3656, 3656 SP, GB, e-SV, SVI, NPO, Prime Line SP, HB, HMS, LC, NPV, LB, LBS comply with Machine Directive 06/42/EC. This equipment is intended to be incorporated with machinery covered by this directive, but must not be put into service until the machinery into which it is to be incorporated has been declared in conformity with the actual provisions of the directive.

Declaración de Conformidad

Nosotros en Goulds Water Technology/Xylem Inc. 1 Goulds Drive Auburn, NY 13021 Declaramos que los siguientes productos: NPE, MCS, MCC, 3656, 3656 SP, GB, e-SV, SVI, NPO, Prime Line SP, HB, HMS, LC, NPV, LB, LBS cumplen con las Directivas para Maquinarias 06/42/EC. Este equipo ha sido diseñado para ser incorporado a la maquinaria cubierta por esta directiva pero no debe ponerse en funcionamiento hasta que se declare que la maquinaria en la que será incorporado cumple con las disposiciones reales de la directiva.

Déclaration de Conformité

Nous, à Goulds Water Technology/Xylem Inc. 1 Goulds Drive Auburn, NY, U.S.A. 13021, déclarons que les produits NPE, MCS, MCC, 3656, 3656 SP, GB, e-SV, SVI, NPO, Prime Line SP, HB, HMS, LC, NPV, LB et LBS sont conformes à la directive 06/42/EC (législation relative aux machines). Ils sont destinés à être intégrés dans la machinerie faisant l’objet de ladite directive, mais ne doivent pas être mis en service tant que la machinerie en question ne sera pas déclarée conforme aux stipulations de la directive.

GARANTIE LIMITÉE DE GOULDS WATER TECHNOLOGY

La présente garantie s’applique à chaque pompe de système d’alimentation en eau fabriquée par Goulds Water Technology. Toute pièce se révélant défectueuse durant la période de garantie sera remplacée sans frais pour le détaillant durant ladite période, qui dure douze (12) mois à compter de la

date d’installation ou dix-huit (18) mois à partir de la date de fabrication, soit la période qui expirera la première. Le détaillant qui, aux termes de cette garantie, désire effectuer une demande de règlement doit s’adresser au distributeur Goulds Water Technology agréé chez lequel la pompe

a été achetée et fournir tous les détails à l’appui de sa demande. Le distributeur est autorisé à régler toute demande par le biais du service à la clientèle de Goulds Water Technology.

La garantie ne couvre pas :

a) les frais de main-d’oeuvre ou de transport ni les frais connexes encourus par le détaillant ; b) les frais de réinstallation de l’équipement réparé ; c) les frais de réinstallation de l’équipement de remplacement ; d) les dommages indirects de quelque nature que ce soit ; e) ni les pertes découlant de la panne.

Aux ﬁns de la présente garantie, les termes ci-dessous sont déﬁnis comme suit :

1) «Distributeur» signiﬁe une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique servant d’intermédiaire entre Goulds Water Technology et le détaillant pour les achats, les consignations ou les contrats de vente des pompes en question.

2) «Détaillant» veut dire une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique dont les activités commerciales sont la vente ou la location de pompes à des clients.

3) «Client» signiﬁe une entité qui achète ou loue les pompes en question chez un détaillant. Un «client» peut être une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une société à responsabilité limitée, une association ou autre entité juridique se livrant à quelque activité que ce soit.

CETTE GARANTIE SE RAPPORTE AU DÉTAILLANT SEULEMENT.

Xylem, Inc. 2881 East Bayard Street Ext., Suite A Seneca Falls, NY 13148 Téléphone: (800) 453-6777 Télécopie: (888) 322-5877 www.xyleminc.com/brands/gouldswatertechnology

Goulds est une marque déposée de Goulds Pumps, Inc. et est utilisé sous le permis.

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