Xylem LOWARA LRZ Series, LOWARA LR 40-125, LOWARA LR 40-160, LOWARA LR 40-200, LOWARA LR 40-250 Installation, Operation And Maintenance Instructions

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Instructions de montage, de service et de maintenance

ploitation originale

Installation, Operation and Maintenance Instructions

Spiralgehäusepumpen

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung

Baureihe LR, LRZ, LMR, LMZ

Originalbetriebsanleitung

Pompes à volute

Série LR, LRZ, LMR, LMZ

Traduction de la notice d’ex

Volute casing pumps

Model LR, LRZ, LMR, LMZ

Translation of the Original Operation Manual

Für künftige Verwendung aufbewahren !

Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der Inbetri ebnahme usw. genau beachten!

Conserver soigneusement ces instructi o n s p o u r co n su l tations ultérieures !

Lire attentivement ces instructions de service avant le t ransport, le montage, la mise en service etc. !

Keep for further use !

Pay attention to this operat i ng i nstruction before the delivery, install at i on, start-up a.s.o.!

VOGEL SERIES

Artikel Nr. 771073201 Rev. 06 11/2014

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EG-Konformitätserklärung (nur gültig für kom plette von Xylem Service Austria GmbH gelieferte Aggregate,

gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)

Hiermit erklärt der Hersteller:

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

der Pumpenaggregate der Baureihe

LR 40-125, LR 40-160, LR 40-200, LR 40-250, LR 50-125, LR 50-160, LR 50-200, LR 50-250, LR 65-125, LR 65-160, LR 65-200, LR 65-250, LR 80-125, LR 80-160, LR 80-250, LR 80-200, LR 100-160, LR 100-200, LR 100-250, LMR 125-160, LMR 125-200, LMR 125-250, LMR 125-315, LMR 150-200, LMR 150-250, LRZ 40-125, LRZ 40-160, LRZ 40-200, LRZ 40-250, LRZ 50-125, LRZ 50-160, LRZ 50-200, LRZ 50-250, LRZ 65-125, LRZ 65-160, LRZ 65-200, L RZ 65-250, LRZ 80-125, LRZ 80-160, LRZ 80200, LRZ 80-250, LRZ 100-160, LRZ 100-200, LRZ 100-250, LRZ 40-125, LRZ 40-160, LRZ 50-125, LRZ 50-160, LR Z 65-125, LMZ 125-160, LMZ 125-200, LMZ 125-250, LMZ 150-200, LMZ 150-250

dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen Fassung entsprechen:

EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen” EG-Richtlinie 2009/125/EG ”EcoDesign” und begleitende Verordnung (EU) Nr. 547/2012 EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”

Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt. Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt. Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:

Dipl.Ing. Gerhard Fas ching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Bei einer nicht mit uns abgestimm ten Veränderung des Aggregates verliert diese Erk lärung ihre Gültigkeit, ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Page 3

Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société

Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)

Par la présente,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Autriche

Les groupes motopompe de la série

LR 40-125, LR 40-160, LR 40-200, LR 40-250, LR 50-125, LR 50-160, LR 50-200, LR 50-250, L R 65-125, LR 65-160, LR 65-200, LR 65-250, LR 80-125, LR 80-160, LR 80-250, LR 80-200, LR 100-160, LR 100-200, LR 100-250, LMR 125-160, LMR 125-200, LMR 125-250, LMR 125-315, LMR 150-200, LMR 150-250, LRZ 40-125, LRZ 40-160, LRZ 40-200, LRZ 40-250, LRZ 50-125, LRZ 50-160, LRZ 50-200, LRZ 50-250, LRZ 65-125, LRZ 65-160, LRZ 65-200, L RZ 65-250, LRZ 80-125, LRZ 80-160, LRZ 80200, LRZ 80-250, LRZ 100-160, LRZ 100-200, LRZ 100-250, LRZ 40-125, LRZ 40-160, LRZ 50-125, LRZ 50-160, LR Z 65-125, LMZ 125-160, LMZ 125-200, LMZ 125-250, LMZ 150-200, LMZ 150-250

Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC ) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A. Sur demande, la documentation tec hnique citée ci-des s us s er a trans mise sous forme de f ichier sur s upport électronique à l’autorité compétente. Le responsable pour l’établissement du dossier technique:

Dipl.Ing. Gerhard Fas ching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Normes harmonisées appliquées – principalement :

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des machines pour lesquelles il n’existe aucune déc laration de conformité en vertu de la Directive 2006/42/CE relative aux machines.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

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EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,

according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)

The manufacturer,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Austria

of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:

that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current version:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC ) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A. The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in electronic form on data storage medium. Responsible for compiling the technical documentation:

Dipl. Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Among others, the following harmonised standards have been applied:

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the dec laration of conform ity in accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

INHALTSVERZEICHNIS

Leistungsschilder ... ................................................. 2

1. Allgemeines ........................................................... 3

1.1 Gewährleistung ................................................. 3

2. Sicherheitshinweise ............................................. 3

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der

Betriebsanleitung ..................................................... 3

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise ................................................. 4

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

................................................................................ 4

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-

und Montagearbeiten .............................................. 4

2.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteil-

herstellung ............................................................... 4

2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 5

3. Ausführungsbeschreibung .................................. 5

3.1 Bauart ................................................................ 5

3.2 Bezeichnungsschema ....................................... 5

3.3 Wellenabdichtung .............................................. 6

3.4 Lagerung ........................................................... 7

3.5 Kondenswasser ................................................. 7

3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel ........................ 7

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ... ................................................... 7

3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke und

Temperatur .............................................................. 9

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung ..... 9

4.1 Transport, Handhabung .................................... 9

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung ................... 9

5. Aufstellung / Einbau ............................................. 9

5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10

5.3 Antrieb ............................................................. 10

5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11

5.5 Endkontrolle ..................................................... 11

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme . 11

6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11

6.2 Antriebsmaschine einschalten. ........................ 11

6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 11

6.4 Grenzen des Betriebes .................................... 11

6.5 Schmierung ..................................................... 12

6.6 Überwachung ................................................... 12

6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 12

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Still-stand ......... 12

7. Instandhaltung, Wartung .................................... 13

7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

7.2 Gleitringdichtungen .......................................... 13

7.3 Motorlager ........................................................ 13

7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 13

8. Demontage der Pumpe und Reparatur ............. 13

8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

8.2 Allgemeines ..................................................... 13

8.3 Kupplungsschutz, Motortausch........................ 13

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ............ 14

9.1 Ersatzteile ........................................................ 14

9.2 Reservepumpen .............................................. 14

10. Störungen - Ursachen und Behebung ............ 15

11. Motorbetriebsanleitung .................................... 16

Schnittzeichnung LR.................................................54

Schnittzeichnung LMR..............................................55

Schnittzeichnung LRZ.........................................56+57

Schnittzeichnung LMZ...............................................58

Gewichte.............................................................59+60

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Leistungsschild

Type *) Typenbezeichnung der Pumpe S/N *) Fabrikationsnummer

Item No kundenspezifische Auftragsnummer

n Drehzahl

Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck

max

(=der höchste Austrittsdruck bei der festgelegten Arbeitstemperatur, bis zu dem das

Pumpengehäuse verwendet werden kann). Q Förderstrom im Betriebspunkt H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt P Antriebsleistung im Betriebspunkt

Maximal zulässige Arbeitstemperatur der

max

Förderflüssigkeit

Wirkungsgrad

eff

Year Baujahr

Laufraddurchmesser, voll

Laufraddurchmesser, abgedreht

MEI Mindesteffizienzindex der Pumpe

*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert. Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt anzugeben.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Das Personal für Montage, Bedienung, Inspe

rtung muss die entsprechenden Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften bzw. Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen. Liegen beim Personal nicht die entsprechenden Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.

Sicherheitshinweis! Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren Funktion beeinträchtigt werden.

Allgemeines Gefahrensymbol! Personen können gefährdet werden.

1. Allgemeines

Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.

ktion und Wa

Die Betriebssicherheit der gelieferten Pum pe bzw. des gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend dem beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet. Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser Betriebsanleitung verantwortlich. Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage und Wartung nach den im Maschinenbau und in der Elektrotechnik gültigen Regeln sorgfältig durchgeführt wird. Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebsanleitung gefunden werden, ist rückzufragen. Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebsanleitung nicht beachtet wird. Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung sorgfältig aufzubewahren. Bei Weitergabe dieser Pumpe oder dieses Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie die in der Auftragsbestätigung genannten Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt vollständig mitzugeben. Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt uns, sie ist nur dem Bes itzer der Pum pe bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden dürfen.

1.1 Gewährleistung

Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen bzw. der Auftragsbestätigung. Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus. Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren. Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich nur auf die einwandfreie Verarbeitung und Verwendung des spezifizierten Materials. Ausgenommen von der Garantie ist natürliche Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellenabdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager, Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport oder unsachgem äße Lagerung verursachte Schäden. Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am Typenschild, im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingungen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung. Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich bestätigt werden.

2. Sicherheitshinweise

Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme sowie während des Betriebes und bei der W artung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor

Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu lesen und m uss ständig griffbereit am Einsatzort der

Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.

Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvorschriften. Für deren Einhaltung (auch durch hinzugezogenes Montagepersonal) ist der Betreiber verantwortlich.

Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrungen bezüglich der Handhabung und Entsorgung des geförderten Mediums und / oder Hilfsmedien für Spülung, Sperrung, Sc hm ierung, usw.,

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insbesondere wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil dieser Betriebsanleitung. Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handhabung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844 besonders gekennzeichnet:

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Warnung vor elektrischer Spannung!

heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine

Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.

In gleicher Weise, wie diese PumpenBetriebsanleitung sind auch alle eventuell beiliegenden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise

Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche führen.

Nichtbeachtung kann folgende Gef ährdung nach sich ziehen:  Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder

Anlage.

 Versagen von elektronischen Geräten und

Messinstrumenten durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen und deren

persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen durch elektrische,

mechanische und chemische Einwirkungen.

 Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von

gefährlichen Stoffen.

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

 In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind

durch Verschleiß, Korr osion oder alterungsbedingt die Lebensdauer und damit die spezifizierten Eigenschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kontrolle und Wartung alle T eile rec htzeitig ersetzt werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnormalen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.

 Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Versagen

zu Personen- oder Sachschäden führen kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder Reserveaggregaten auszustatten und deren Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen zu prüfen.

 Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte

Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig gegen Berührung gesichert sein, bzw. entsprechende Warnhinweise angebracht werden.

 Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.

Kupplungsschutz) darf bei sich in Betrieb befindlichen Anlagen nicht entfernt werden.

 Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem

Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein Gehörschutz zu verwenden.

 Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung)

gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig,

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Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.

 Gefährdungen durch elektrische Energie sind

auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen). Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

 Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle

Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.

 Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder

am Aggregat nur im Stillstand und im drucklosen Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umgebungstemperatur angenommen haben. Sicherstellen, dass während der Arbeiten der Motor von niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage muss unbedingt eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, müs sen vor dem Zerlegen dek ontam iniert werden. Sicherheitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien beachten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheitsund Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht werden.

2.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersa tzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.

2.6 Unzulässige Betriebsweisen

Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur bei bestimmungs gemäßer Verwendung entsprechend der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung gewährleistet. Die im Datenblatt und / oder der Auf tragsbestätigung angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten werden.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheitsmaßnahmen vor gesehen sein, damit Drehzahl, Druck und Temperatur in der Pumpe und an der Wellenabdichtung die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegebenen Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen. Angegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke) dürfen auch nicht unterschritten werden.

Grundsätzlich muss die Saug- und Druckleitung so ausgeführt sein, dass möglichst geringe Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht durchführbar, so dürfen die im Kapitel 3.5 angegebenen Werte auf keinen Fall überschritten werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei Stillstand der Pumpe, also für alle in der Anlage vorkommenden Drücke und Temperaturen.

Das Fördermedium muss am Laufradeintritt einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit kavitationsfreies Arbeiten gesichert is t bzw. ein Abschnappen der Pum pe verhindert wird. Diese Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen

Wert (NPSHA) unt er allen Betriebsbedingungen mit Sicherheit über dem Pumpen

Wert

(NPSHR) liegt.

Die Pumpen eignen sich nicht für gefährliche oder entflammbare Flüssigkeiten. Nicht geeignet für den Einsatz im Ex-Bereich!

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.7.1 Drehzahl, Druck, Temperatur

Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch druckseitiges Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel). Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie können einen Tem peraturschoc k verur sachen und zur Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion einzelner Komponenten führen.

2.7.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

2.7.3 NPSH

-NPSH

-NPSH-

Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem Siedepunkt ist auf den NPSH-W ert zu achten. Wenn der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu Zerstörungen durch Überhitzen führen. Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.

2.7.4 Rücklauf

In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck) arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolsters auf keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl sein kann und das Aggregat zerstört würde.

3. Ausführungsbeschreibung

3.1 Bauart

Die Pumpen der Baureihe LR, LMR, LRZ und LMZ sind einstufige Inlinepumpen mit Saug- und Druckstutzen "in einer Linie" mit gleicher Nennweite.

Bauart LR und LMR:

Inlinepumpe mit geschlossenem Radiallaufrad in Blockausführung mit angebautem Motor.

Bauart LRZ und LMZ:

Inlinepumpe mit geschlossenem Radiallaufrad in Blockausführung mit angebautem Motor. Zwillingsaggregat mit 2 identischen Antriebseinheiten, gemeinsamem Pumpengehäuse und druckseitig eingebauter Umschaltklappe.

Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor und Pumpenwelle sind starr gekuppelt. Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausführungsdetails der gelieferten Pumpe s ind im beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegeben (siehe Bezeichnungsschema).

Einbaulage Bauart LR und LMR: Mit Stützfuß auf Sockel oder direkt in Rohrleitung in beliebiger Lage eingebaut, jedoch Anordnung mit

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Motor nach unten aus Sicherheitsgründen nicht zulässig.

Einbaulage Bauart LRZ und LMZ:

Wie Bauart LR und LMR, jedoch zusätzlich wegen Umschaltklappe Druckstutzen nach unten nicht zulässig.

Max. Betriebsdruck: siehe Kapitel 3.8. Die zur gelieferten Pumpe passende Prinzip-

Schnittzeichnung sowie das Gewicht der Pumpe und des kompletten Aggregates finden Sie im Anhang.

3.2 Bezeichnungsschema

Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung können alle Informationen betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen werden, z.B.: LR 65 - 250 U1 V N 150 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) - Bezeichnung des Basismodells:

LR / LMR / LRZ / LMZ Blockpumpenausführung Position (1) - Nenndurchmesser beim Druckstutzen, in

mm Position (2) - Nenndurchmesser des Laufrades, in mm Position (3) - Ausführung der Wellenabdichtung

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

LMR, LMZ

LR, LRZ

Teilbezeichnungen:

1 18/G 24 412 447 472 474 475 481

484.1 485 DR Drossel

Teilbezeichnungen:

1 18/G 24 GD1 GD2 GD3 GD4 GD5 GD6 GD7

Einfache Gleitringdichtung nach DIN 24960 l1k / EN 12756 Form U, nicht entlastet U1 Kohle / Siliziumkarbid / EPDM (BQ1EGG)

U2 Kohle / Siliziumkarbid / Viton (BQ1VGG)

U3 Siliziumkarbid / Siliziumkarbid / Viton (Q1Q1VGG)

Position (4) - Werkstoff des Laufrades

N = Grauguss Baureihe LR, LRZ (0.6020), Baureihe LMR, LMZ (0.6025) S = Bronze (CC480 K) ), nur bei Baureihe LMR, LMZ

V = Edelstahl (1.4404), nur bei Baureihe LR,

LRZ

Position (5) - Werkstoff des Gehäuses

N = Grauguss Baureihe LR, LRZ (0.6020),

Baureihe LMR, LMZ (0.6025) keine andere Werkstoffausführung verfügbar Position (6) - Motorleistung (in 1/10 kW) Position (7) - Motorpolzahl - 2 polig = 2950 min 4 polig = 1450 min

-1

bzw.

-1

3.3 Wellenabdichtung

3.3.1 Aufbau der Gleitringdichtung

Diese Wellenabdichtung ist eine EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756 (DIN 24960) Ausführ ung "K". API Plan 02 / ISO Plan

00. Es ist keine zusätzliche Spülung des Gleitringdichtungsraumes erforderlich. Der Gleitringdichtungsraum m uss bei Betrieb der Pumpe stets mit Flüssigkeit gefüllt sein. Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem Datenblatt in der Betriebsanleitung bzw. der Auftragsbestätigung. Innerer Aufbau der Gleitringdichtung siehe folgende Darstellungen.

Laufrad

Zwischenwand

Welle

Winkelmanschette Feder Gleitring Scheibe Gegenring Balg

Winkelring

Mitnehmer

Laufrad

Zwischenwand

Welle

Feder mit Mitnehmerwirkung O-Ring (Welle) Gleitringhalterung O-Ring (Gleitring) Gleitring Gegenring O-Ring (Gegenring)

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Pumpengröße LMR, LMZ

l1k

LMR 125-160, LMR 125-200

LMZ 125-250, LMZ 150-250

LMR 150-200, LMZ 150-200

47,5

Pumpengröße LR, LRZ

l1k

LR 40-125, LR 40-160

LRZ 40-200, LRZ 40-250

Pumpengröße LMR, LMZ

l1k

LRZ 40-200, LRZ 40-250

LRZ 80-125, LRZ 80-160

LR 50-250, LR 65-250

LRZ 100-160, LRZ 100-200

LR 100-250 LRZ 100-250

Die Wiederverwendung von Gleitringdichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz waren, birgt die Gefahr von Undichtheiten an der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt werden und als Ersatz-Gleitringdichtung dienen.

Auf größte Sauberkeit achten! Besonders die Gleitflächen müssen sauber, trocken und unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmier- oder Gleitmittel auf die Gleitflächen der Gleitringdichtung auftragen.

Mineralische Fette oder Öle nur dann verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig sind. Kein Silicon verwenden.

Nur Gleitmittel verwenden, von denen sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und dem Fördermedium zu keiner gefährlichen Reaktion kommen kann.

Stellen Sie alle erforderlichen Teile bereit, dam it die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel wirken nur kurze Zeit, so dass danach die Verschiebbarkeit und damit die automatische Einstellung der Elastomere verloren geht.

Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen verwenden.

Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei Montage so schieben, dass der Balg zusammenge drückt und nicht gestreckt wird (Reißgefahr!).

Nennleist ungsb arf P

Schalldruckpegel LpA in dB(A)

Pumpe alleine

Pumpe + Motor

2950 min-1

1450 min-1

2950 min-1

1450 min-1

0,55

50,5

49,5 58,0

52,0 0,75

52,0

51,0 59,0

54,0 1,1

54,0

53,0 60,0

55,5 1,5

55,5

55,0 63,5

57,0 2,2

58,0

57,0 64,5

59,0 3,0

59,5

58,5 68,5

61,0 4,0

61,0

60,0 69,0

63,0 5,5

63,0

62,0 70,0

65,0 7,5

64,5

63,5 70,5

67,0 11,0

66,5

65,5 72,0

69,0 15,0

68,0

67,0 72,5

70,0 18,5

69,0

68,5 73,0

70,5 22,0

70,5

74,5

LMR 125-250, LMR 125-315 LMR 150-250,

LMZ 125-160, LMZ 125-200

LR 40-200, LR 40-250 LR 50-125, LR 50-160 LR 50-200, LR 65-125 LR 65-160, LR 65-200 LR 80-125, LR 80-160 LRZ 40-125, LRZ 40-160

LRZ 50-125, LRZ 50-160 LRZ 50-200, LRZ 65-125 LRZ 65-160, LRZ 65-200

LR 80-200, LR 80-250 LR 100-160, LR 100-200 LRZ 50-250, LRZ 65-250 LRZ 80-200, LRZ 80-250

Die eingetragenen Maße entsprechen Gleitringdic htungen nach EN 12756 mit Baulänge l Maße in mm unverbindlich - Technische Änderungen vorbehalten!

3.3.2 Allgemeine Hinweise

40 58 32 45

22 37 18 37,5

28 43 24 42,5

33 48 29 42,5

3.4 Lagerung

Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors. Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und somit wartungsfrei.

3.5 Kondenswasser

Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen oder extremen k limatischen Verhältnissen ausgesetzt sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit Stillstandsheizung um eine Kondenswasserbildung im Motorinneren zu verhindern. Während des Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht eingeschaltet sein.

3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel

3.3.3 Hinweise für die Montage

 Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel

beigepackt ist, dann dieses verwenden.

Seite 7

Schalldruckpegel LpA gemessen in 1 m Abstand vom Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum- und Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die Toleranz für diese Werte beträgt ±3 dB(A). Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb: Pumpe allein: − Pumpe mit Motor: +4 dB (A)

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den Pumpenstutzen ...

... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für Pumpen nach ISO 5199.

Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für statische Rohrleitungslasten und gelten für einen Flansch. Alle W erte für Kräfte und Momente sind auf den Standardwerkstoff 0.6020 (Baureihe LR, LRZ) bzw. 0.6025 (Baureihe LMR, LMZ) bezogen.

Page 12

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Gültig für die Pumpe in der R o h rleitung hängend

Pumpenstutzen

∅DN

Kräfte [N]

Momente [Nm]

∑F

∑M

40-125

550

625

500

975

650

450

525

950

40-160

550

625

500

975

650

450

525

950

40-200

550

625

500

975

650

450

525

950

40-250

550

625

500

975

650

450

525

950

50-125

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-160

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-200

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-250

750

825

675

1300

700

500

575

1025

65-125

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-160

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-200

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-250

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

80-125

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-160

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-200

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-250

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

100-160

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

100-200

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

100-250

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

125-160

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-200

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-250

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-315

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

150-200

150

2250

2500

2025

3925

1250

875

1025

1825

150-250

150

2250

2500

2025

3925

1250

875

1025

1825

Gültig für die Pumpe auf dem S tü tzfuß stehend

Pumpenstutzen

∅DN

Kräfte [N]

Momente [Nm]

∑F

∑M

40-125

420

470

380

730

490

300

370

680

40-160

420

470

380

730

490

300

370

680

40-200

420

470

380

730

490

300

370

680

40-250

420

470

380

730

490

300

370

680

50-125

570

620

510

980

510

310

380

700

50-160

570

620

510

980

510

310

380

700

50-200

570

620

510

980

510

310

380

700

50-250

570

620

510

980

510

310

380

700

65-125

700

790

640

1240

530

330

390

730

65-160

700

790

640

1240

530

330

390

730

65-200

700

790

640

1240

530

330

390

730

65-250

700

790

640

1240

530

330

390

730

80-125

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

80-160

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

80-200

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

80-250

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

100-160

100

1500

1675

1350

2625

630

380

480

870

100-200

100

1500

1675

1350

2625

630

380

480

870

100-250

100

1500

1675

1350

2625

630

380

480

870

125-160

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-200

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-250

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-315

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

150-200

150

2250

2500

2025

3925

1000

630

780

1420

150-250

150

2250

2500

2025

3925

1000

630

780

1420

Type

Seite 8

Page 13

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Entsorgen Sie die Verpackungsteile den örtlichen Vorschriften entsprechend.

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten, allgemeine U

achten. Solange die Pumpe / das Aggregat nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen gesichert sein.

Die Anschlagseile dürfen nicht an den Ringös en des Motors oder an Wellen be

Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggregates aus der Transportaufhängung kann Personen- und Sachschäden verursachen.

3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke

LR / LMR / LRZ / LMZ

und Temperatur

Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung sowie am Leistungsschild angegebenen Werte bezüglich Drücke und Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:

Zulaufdruck (Systemdruck) = Druck am Pumpeneintritt: max. 5 bar Raumtemperatur max. 40°C.

Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN 4752, Abschnitt 4.5).

4. Transport, Handhabung, Zwi s c henlagerung

4.1 Transport, Handhabung

 Überprüfen Sie die Pumpe / das Aggregat gleich

bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf Vollständigkeit oder Schäden.

 Der Transport der Pum pe / des Aggregates muss

fachgerecht und schonend durchgeführt werden. Harte Stöße unbedingt vermeiden.

 Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene

Transportlage beibehalten. Beachten Sie auch die auf der Verpackung angebrachten Hinweise.

 Saug- und Druckseite der Pumpe müssen

während Transport und Aufbewahrung mit Stopfen verschlossen bleiben.

 Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,

Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur von dazu befugten Personen bedient werden.

 Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf

nur an stabilen Aufhängungspunkten wie Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen.

nfallverhütungsvorschriften be

festigt werden.

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung

Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetriebnahm e längere Zeit zwischengelagert werden (max. 6 Monate), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schmutz schützen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunststofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B. unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser Zeit müssen Saug- und Druckstutzen sowie alle anderen Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen oder Blindstopfen verschlossen werden. Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Konservierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteiloberflächen und eine Verpackung m it Feuchtigkeitsschutz notwendig werden!

5. Aufstellung / Einbau

5.1 Aufstellung des Aggregates

Pumpen der Bauart LR, LMR, LRZ und LMZ können direkt in die Rohrleitung eingebaut werden. Pumpen mit Stützfuß müssen auf einen festen Unterbau festgeschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte, Stahlträger, etc.). Der Unterbau muss allen während des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten.

Seite 9

Die Größe des Unterbaus bzw. die Lage und Größe der Ausnehmungen für die Fundamentanker entnehmen Sie der verbindlichen Maßzeichnung.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Für Wartung und Instandhaltung ist genügend Raum vorzusehen, besonders für das Auswechseln des Antriebsmotors oder des kompletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des Motors muss genügend Kühllu

nen. Daher ist mindes tens 10 cm Abstand des Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.

Die Dimensionierung dieser schwingungsisolierenden Unterlagen ist für jeden Anwendungsfall verschieden und soll daher von einem erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.

Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt für die Rohrleitung verwendet werden. Die zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht überschritten werden, siehe Kapitel 3.5.

Anschluss

Beschreibung

Dimension

Entleerung der Pumpe

R3/8" L Entlüftung

R1/8" M Manometer

R3/8"

Anschluss

Beschreibung

Dimension

Entleerung der Pumpe

R3/8" L Entlüftung

R1/4" M Manometer

R1/4"

Anlagen, die in direktem oder indirektem Zusammenhang mit Trinkwassersystemen stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.

ft ansaugen kön

 Aggregat auf Fundament setzen und mit

Wasserwaage auf Stutzen ausrichten. Fundamentanker mit dem Fundament vergießen.

 Werden von benachbarten Anlagenbauteilen

Schwingungen auf eine auf einem Pumpenfundament stehende Pumpe übertragen, muss dieses durch entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt werden (Schwingungen von außen können die Lagerung beeinträchtigen).

 Soll die Übertragung von Schwingungen auf be-

nachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist das Fundament auf entspr echende schwingungsdämpfende Unterlagen zu gründen.

 Zum Schutz der W ellenabdichtung (insbesondere

Gleitringdichtungen) vor Fremdk örpern empfohlen im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- / Zulaufleitung.

 Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe

abgedrückt, dann: maximal zulässigen Gehäuseenddruck der Pumpe bzw. der Wellenabdichtung beachten, siehe Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung.

 Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe

Pumpe entsprechend konservieren (sonst Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).

5.2.2 Zusatzanschlüsse LR, LRZ

Folgende Zusatzanschlüsse sind vorhanden:

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe

5.2.1 Saug- und Druckleitung

 Die Rohrleitungen müssen so bemessen und

ausgeführt sein, dass eine einwandfreie Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und daher die Funktion der Pumpe nicht beeinträchtigt wird. Besonderes Augenmerk ist auf die Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem Pumpeneintritt vorsehen.

 Rohrleitungen für direk ten Einbau von LR-, LMR-,

LRZ- oder LMZ-Pumpen müssen entsprechende Stabilität aufweisen. Schwingungsisolierung beachten (siehe Punkt 5.1).

 Achten Sie bei der Leitungsführung auf die

Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung, Montage, Demontage und Entleerung.

 "Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.

 Vor Anschluss an die Pumpe: Schutz-

abdeckungen der Pumpenstutzen entfernen.

 Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,

installierte Armaturen und Apparate von Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden.

5.2.3 Zusatzanschlüsse LMR, LMZ

Folgende Zusatzanschlüsse sind vorhanden:

5.3 Antrieb

Die Motorausführung ihrer Pumpe entnehmen Sie der Auftragsbestätigung und dem Motorleistungsschild.

Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu beachten.

Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:  Der Motor muss den in Blatt 1130.1A608D

genannten Anforderungen entsprechen (bei Bedarf beim Pumpenlieferanten anfordern).

 Motorstummel und Motorflansch des neuen

Motors gut säubern (Lackreste entfernen).

Seite 10

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Der Elektroanschluss darf nur durch einen befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in der Elektrotechnik gültigen Rege

ten, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnahmen sind zu beachten. Die Vorschriften der örtlichen nationalen Energieversorgungsunternehmen sind ebenso einzuhalten.

Eine Überprüfung der Drehrichtung darf nur bei gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlauf führt zu Zerstörungen an der Pumpe.

Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb genommen werden, das mit den örtlichen Sicherheitsbestimmungen und mit dieser Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin enthaltenen Sicherheitsvorschriften und Sicherheitshinweisen) vertraut ist.

Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan in der Saug- und / oder Druckleitung ist nicht zulässig.

Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist dieser durch druckseitiges Drosseln herzustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach Erreichen des vollen Gegendruckes Schieber öffnen.

Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene Förderhöhe oder treten atypische Geräusche oder Schwingungen auf: Pumpe wieder außer Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache suchen (siehe Kapitel 10).

Besondere Vorsicht vor Berührung heißer Maschinenteile und im ungeschützten Bereich der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte Anlagen können sich jederzeit und überraschend einschalten. Anlagenseitig entsprechende Warnschilder anbringen.

Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des Aggregates bezüglich Druck, Temperatur, Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegeben und unbedingt einzuhalten!

5.4 Elektrischer Anschluss

motors ist entsprechend dem Schaltplan des Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

ln und Vorschrif

Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebs-

5.5 Endkontrolle

Das Aggregat mus s sich an der Steck welle von Hand leicht durchdrehen lassen.

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme

werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprac he mit dem Hersteller zulässig!

6.1 Erstinbetriebnahme

Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt sein, dass nachstehende Punkte geprüft und durchgeführt wurden:  Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmier-

maßnahmen notwendig.

 Pumpe und Saugleitung müssen bei

Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sein.

 Bei vertikaler Einbaulage muß vor der

Erstinbetriebnahme der Gleitringdichtungsraum entlüftet werden (Entlüftungsventil L).

 Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen

und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.

 Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert

sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbereit sind.

 Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.  Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der

Auslegungs-Fördermenge einstellen. Bei Pum pen mit Drucks tutzen-Nennweite kleiner DN 200 kann der Schieber beim Anfahren auch geschlossen bleiben.

 Sicherstellen, dass das Aggregat vorschrif tgerec ht

elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.

 Kurz Ein- und Ausschalten und dabei

Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem Drehrichtungspfeil auf der Antriebslaterne entsprechen.

6.2 Antriebsmaschine einschalten.

 Sofort (max. 30 Sek unden bei 50 Hz bzw. max. 20

Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen Schieber öffnen und damit den gewünschten Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw. im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegebenen Förderdaten müssen eingehalten

6.3 Wiederinbetriebnahme

Bei jeder Wiederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des Aggregates kann jedoch entfallen. Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.

6.4 Grenzen des Betriebes

 Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine

angegebene Leistung darf nicht überschritten werden.

 Plötzlich auftretende Temperaturänderungen

(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.

Seite 11

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten. Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den üblichen Zeiten reduziert werden.

Regelmäßig durchgeführte Über wachungs- und Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdauer Ihrer Pumpe oder Anlage.

1,0

10,0

100,0

1 10 100 1000

Motorleistung [kW]

max. zulässige Anl äufe pro Stun de

 Pumpe und Antriebsmasc hine sollen gleichmäßig

und erschütterungsfrei laufen, mindestens

6.6 Überwachung

wöchentlich kontrollieren.

6.4.1 Förderstrom min. / max.

Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine anderen Angaben gemacht sind, gilt:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum

BEP

*) unter der Voraussetzung NPSH

für Kurzzeitbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb *)

BEP

Anlage

> (NPSH

Pumpe

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Medien

 Pumpen, die funk tionsbedingt einem chemischen

Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt sind, müssen periodisch auf chemischen oder abrasiven Abtrag inspiziert werden. Die Erstinspektion ist nach einem halben Jahr durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle sind auf Grund des jeweiligen Zustandes der Pumpe festzulegen.

6.7 Außerbetriebnahme

 Schieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10

Sekunden) vor Abschaltung des Motors sc hließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete Rück-

6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit

Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht überschritten werden, siehe Diagramm 6.

schlagklappe vorhanden ist.

 Antriebsmaschine abschalten. Auf r uhigen Auslauf

achten.

 Schieber auf der Saugseite schließen.  Bei Frostgefahr Pumpe und Leitungen vollständig

entleeren.

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand

6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen

Wenn die Inbetriebnahm e längere Zeit nac h der Lieferung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlagerung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:

 Pumpe an einem trockenen Ort lagern.  Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal

monatlich.

6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme

Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:  In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von

einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzuführen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen

Diagramm 6 Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit

der Betriebs- und Wartungsanleitung des Motorlieferanten zu entnehmen. Bei von einander abweichenden Werten ist die kleinere Schalthäufigkeit zulässig.

6.5 Schmierung

Der Pumpenteil hat k eine Lager und muss s omit nicht geschmiert werden. Für die möglicherweise erforderliche Schmierung der Motorlager bitte die Empf ehlung in der Betriebs- und Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.

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hängt von der Anlage ab, sollte jedoch mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.

6.8.3 Längerer Stillstand

Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu verstehen (siehe Kapitel 6).

a) Gefüllte Pumpen

 Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und

sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als Hauptpumpe betreiben.

 Steht die Reservepumpe unter Druck und

Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und Spülsysteme eingeschaltet lassen.

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

b) Leerstehende Pumpen

 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus

durchdrehen (nicht einschalten wegen Trockenlauf).

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Arbeiten an der Pum pe oder Anlage sind nur im Stillstand durchzuführen. Beachten Sie unbedingt Kapitel 2.

Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nur von geschultem und erfahrenem Personal, das mit dem Inhalt dieser Betriebsanleitung vertraut ist oder vom Service-Personal des Herstellers durchgeführt werden.

Vor dem Öf fnen der Pum pe unbedingt Kapitel 2 und Kapitel 8 beachten.

Die Pumpe darf nicht mit unter Druck stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger) gereinigt werden - Wassereintritt in Lager.

Reparaturen an der Pum pe oder Anlage dürfen nur von autorisiertem Fac hpersonal oder durch Fachpersonal des Herstellers durchgeführt werden.

Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2 sowie Kapitel 4.1 beachten.

Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssigkeiten fördern, müssen dekontaminiert werden. Beim Ablassen des Fördermediums ist darauf zu achten, dass keine Gefährdungen für Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten besteht Lebensgefahr!

Ausgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzelteile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.

Nur Original-Ersatzteile verwenden. Auf richtigen Werkstoff und passende Ausführung achten.

Offene Flamm e (Lötlampe, etc.) beim Zer legen nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch keine Brand- oder Explosionsgefahr oder die Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe entsteht.

Sicherstellen, dass während der Arbeiten bei offenem Kupplungsschutz die Antriebsmaschine von

in Betrieb gesetzt we Gemäß Unfallverhütungsvorschriften darf das Aggregat nur mit montiertem Kupplungsschutz betrieben werden.

7. Instandhaltung, Wartung

7.1 Allgemeine Hinweise

7.2 Gleitringdichtungen

Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise Fördermedium aus, so ist diese bes chädigt und muss ersetzt werden.

8. Demontage der Pumpe und Reparatur

8.1 Allgemeine Hinweise

7.3 Motorlager

Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw. entsprechend der Wartungsanleitung des Motorlieferanten, wenn dieser eine kürzere W artungsdauer empfiehlt.

7.4 Reinigung der Pumpe

 Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe

beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in regelmäßigen Abständen (je nach Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu reinigen.

 Für Montagen und Reparaturen stehen auf

Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur Verfügung.

 Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat so

gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet werden kann.

 Das Pumpengehäuse m uss drucklos und entleert

sein.

 Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und

Druckleitung müssen geschlossen sein.

 Alle Teile müssen Umgebungstemperatur

angenommen haben.

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8.2 Allgemeines

Demontage und Montage grundsätzlich nach der zugehörigen Schnittzeichnung (im Anhang) durchführen. Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich. Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen Ersatzteile bereit liegen. Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für den Austausch des zu reparierenden Teils erforderlich ist.

8.3 Kupplungsschutz, Motortausch

niemand

rden kann.

An der Innenseite des Kupplungsschutzes (Position 95 in der Schnittzeichnung) ist eine Einstellgabel befestigt. Diese wird als Hilfsmittel bei Austaus ch des Motors gebraucht.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Zur Sicherung einer optimalen Verfügbarkeit empfehlen wir, insbesonder e bei Ausführungen aus Sonderwerkstoffen und Gleitringdichtung, auf Grund der längeren Beschaffungszeiten entsprechende Ersatzteile zu bevorraten.

Anzahl der Pumpen

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

Ersatzteile

Stückzahl der Ersatzteile

Laufrad

1 1 1 2 2 2 20%

Welle mi t Passfedern und Muttern

Dichtungen für Pumpengehäuse Sätze

sonstige Dichtungen Sätze

4 6 8 8 9

100%

Gleitringdichtung Satz

1 1 2 2 2 3 25%

Motor 1 1 2 2 3 4

50%

Antriebseinheit komplett

- - - - - 1 2

Ersatzteile in trockenen Räumen und vor Schmutz geschützt aufbewahren!

Für Pumpen in Anlagen, deren Ausfall Menschenleben gefährden bzw. hohe Sachschäden oder Kosten verursachen können, ist unbedingt eine ausreichende Anzahl von Reservepumpen in der Anlage betriebsbereit zu halten. Die Betriebsbereitschaft ist durch laufende Kontrolle sicherz

llen, siehe Kapitel

6.8.

Reservepumpen entsprechend Kapitel 6.8 au

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen

9.1 Ersatzteile

Die Ersatzteile sind für die Bedingungen eines zweijährigen Dauerbetriebes auszuwählen. Falls keine anderen Richtlinien zu beachten sind, werden die in unten angeführter Liste angegebenen Stück zahlen für Ersatzteile empfohlen (nach DIN 24296).

(einschließlich Reservepumpen)

1 1 1 2 2 2 20% 4 6 8 8 9 12 150%

Ersatzteilbestellung

Bei Ersatzteilbestellung bitten wir Sie um folgende Angaben:

 Type:  S/N (Auftrags Nr.) ___________________________________________________  Teilebezeichnungen _______________________________________________  Schnittzeichnung ____________________________________________________

Alle Angaben finden Sie auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung und der dazugehörigen Schnittzeichnung.

______________________________________________________________________

9.2 Reservepumpen

uste

fbewahren!

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Förderstrom hört nach einiger Zeit auf

Antriebsmaschine überlastet

Zu hohe Temperatur an der

Zu hohe Temperatur an der Lagerung

■

Gegendruck zu hoch

Anlage auf Verunreinigungen überprüfen, Schieber geöffnet größeres Laufrad verwenden (Antriebsleistung beachten)

■ ■ ■ Gegendruck zu gering, Förderstrom zu groß

druckseitigen Schieber drosseln

■

Drehzahl zu hoch

Drehzahl verringern Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener

Einstellung kontrollieren

■ ■

Drehzahl zu klein

Drehzahl erhöhen (verfügbare Antriebsleistung beachten) Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener

Einstellung kontrollieren

■

Förderstrom zu klein

Mindestfördermenge vergrößern (Schieber öffnen, Bypass)

■ Förderstrom zu groß

Fördermenge verringern (Schieber drosseln)

■

Laufraddurchmesser zu groß

kleineres Laufrad verwenden

■ ■

Laufraddurchmesser zu klein

größeres Laufrad verwenden (verfügbare Antriebsleistung beachten)

■ ■

■

Pumpe und / oder R ohrleitung nicht völlig mit Flüssigkeit gefüllt

füllen entlüften

■ ■ ■

Pumpe oder Saug- / Zulaufleitung verstopft

reinigen

■ ■

Luftsack in Rohrleitung

entlüften Leitungsführung verbessern

■ ■ ■

■

Saughöhe zu groß / NPSH der Anlage zu klein

Flüssigkeitsspiegel erhöhen

verringern (Verlauf und

Nennweite ändern, Absperrorgane öffnen, Siebe reinigen)

■ ■ ■

Luft wird angesaugt

Flüssigkeitsspiegel erhöhen Vakuumdichtheit der Saugleitung prüfen und herstellen

■ ■ ■

Ansaugen von Luft durch die Wellenabdichtung

Sperrleitung reinigen Wellenabdichtung erneuern

■ ■

Drehrichtung falsch

Zwei Phasen der Stromzuführung vertauschen (vom Elektrofachmann durchzuführen)

■ ■

■

■ Verschleiß der Innenteile

abgenützte Teile erneuern

■ ■ ■

Dichte und / oder Viskosität des Fördermediums zu hoch

Rückfrage erforderlich

■

■ Riefen und Rauhigkeit an Welle

Teil erneuern

■

■ Ablagerungen an Gleitringdichtung

reinigen gegebenenfalls Gleitringdichtung erneuern

■

■ Unwucht des Laufrades

Verstopfungen / Ablagerungen beseitigen ev. Laufrad erneuern; Welle auf Rundlauf prüfen

■

■ ■ ■

Rohrleitungskräfte zu hoch (Aggregat verspannt)

ändern (Rohrleitungen abfangen, Kompensatoren, etc.) Fundamentplatte / Rahmen korrekt montiert / vergossen?

■ Elektrische Anspeisung nicht korrekt (2-Phasenlauf)

Spannung aller Phasen kontrollieren Kabelanschlüsse bzw. Sicherungen prüfen

■

Dichtung unzureichend

Schrauben nachziehen Dichtung erneuern

■

■ Lager schadhaft

erneuern

■ Entlastungseinrichtung ungenügend

Entlastungsbohrungen im Laufrad reinigen an den bei Bestellung angegebenen Systemdruck /

Zulaufdruck angleichen

■

Anlagenbedingte Schwingungen

Rückfrage erforderlich

10. Störungen - Ursachen und Behe bung

Die angeführten Hinweise auf Ursachen und Behebung von Störungen sollen zur Erkennung des Problems dienen. Für Störungen, die der Betreiber nicht selbst beseitigen kann oder will, steht der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Bei Reparaturen und Änderungen an der Pumpe durch

Förderstrom zu gering

Förderhöhe zu gering

Förderhöhe zu hoch

Unruhiger Lauf der Pumpe

Zu hohe Temperatur in der Pumpe

Wellendichtung

Undichtheit an der Pumpe

Ursache

Zu starke Leckage der Wellendichtung

den Betreiber sind besonders die Auslegungsdaten auf dem Datenblatt und / oder der Auftrags bes tätigung sowie Kapitel 2 dieser Betriebsanleitung zu beachten. Gegebenenfalls ist das schrift liche Einverständnis des Herstellers einzuholen.

Behebung

Widerstände in der Druckleitung vermindern (Filter reinigen, ...)

Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen Bei Drehzahlregelung (Frequenzumformer) Sollwert-

Vordruck erhöhen Widerstände der Zulauf- / Saugleitung

Sperrdruck erhöhen

abgenützte Teile ersetzen (Laufrad, Spaltringe)

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu befolgen, um die Sicherheit bei der Ins tallation, beim Betrieb und bei der W artung des Motors zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen Aufgaben befasst sind, sind auf die vorliegende Anleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung der hierin enthaltenen Anweisungen kann den Verlust der Gewährleistung zur Folge haben.

Vergewissern Sie sich, dass die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung den Werten Ihres Speisenetzes entspricht.

Die Erdung vor allen anderen Anschlüssen vornehmen. Es empfiehlt sich der Einbau eines hochsensiblen Fehlerstrom-Schutzschalters (30 mA) als zusätzlicher Schutz gegen lebensgefährliche Stromstöße im Falle einer fehlerhaften Erdung.

Der Betrieb der Pumpe vor dem Anfüllen mit der Flüssigkeit ist nicht zulässig.

Störung

Mögliche Ursache

Abhilfe

1. Die Pumpe startet

A) Spannungsabfall

A) Stromversorgung

siehe Punkt 2)

2. Überlastschutz

- zufällig

A) Momentaner

- systematisch

C) Falsche

C) Auf den

bestimmen und Motor ersetzen

Drehzahl

Laufzeit [h]

Kalenderzeit

[1/min]

Nachschmieren

[Monate]

max. 1800

1.500

über 1800

750

Drehzahl

Laufzeit [h]

Kalenderzeit

[1/min]

Auswechseln

[Monate]

max. 1800

10.000

über 1800

5.000

11. Motorbet riebsanleitung

Stromanschluss

Den Netzanschluss mit einem allpoligen Schalter oder einer anderen Vorrichtung, die die allpolige Netzausschaltung sichert (also alle Speiseleitungen unterbricht) und einen Abstand der Öffnungskontakte von mindestens 3 mm aufweist, vornehmen. Die Abdeckung des Klemm enbretts abnehm en, indem man die Befestigungsschrauben aufschraubt. Die Verbindungen wie auf der Rückseite der Klemmenbrettabdeckung angegeben bzw. in Abbildung 3 - 4. Die Wechselstromausführung hat einen eingebauten Überlastschutz, während die Drehstromausführung kundenseitig gesichert werden muss. Verwenden Sie dazu einen magnetothermischen Motorschutzschalter oder einen Anlasser komplett mit Fernschalter, Thermorelais und vorgelagerter Schmelzsicherung. Das Überstromrelais ist auf dem Nennstrom des Motors entsprechend dem Leistungsschild einzustellen. Das Thermorelais kann auf einen leicht niedrigeren Wert als den der Volllast eingestellt werden, wenn die Motorpumpe sicher nicht voll ausgelastet wird; hingegen darf der Thermoschutz nicht auf einen höheren Wert als den Nennstrom eingestellt werden.

Kontrolle der Drehrichtung bei Elektropumpen mit Drehstrommotoren

Die Kontrolle der Drehrichtung k ann vor dem Anfüllen der Pumpe mit der zu pumpenden Flüssigkeit erfolgen, vorausgesetzt, dass man die Pumpe nur kurz drehen lässt.

Kontinuierlicher Trockenlauf beschädigt die Gleitringdichtung. Ist die Drehrichtung nicht entgegen dem Uhrzeigersinn (von der Seite des Saugstutzens gesehen), so sind zwei Speisedrähte umzustecken.

Störungssuche

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nicht

spricht an:

im Netz B) Sicherungen durchgebrannt

B1 Ungeeignete Sicherungen (Ansprechstrom zu niedrig) B2 Motor oder Speisekabel beschädigt C) Überlastschutz hat eingegriffen

Ausfall einer Phase

Einstellung des Motorschutzschalters

D) Zu hohe Fördermenge

E) Die Dichte oder Viskosität der Flüssigkeit übersteigen die Grenzwerte

sicherstellen

B1 Geeignete Sicherungen einbauen

B2 Motor reparieren oder Kabel austauschen C) Überlastschutz rückstellen (bei erneutem Ausfall

Nennstrom des Leistungsschildes einstellen D) Druckventil schließen, bis die Fördermenge dem Arbeitsbereich der Pumpe entspricht E) Effektiv erforderliche Motorleistung

entsprechend

Lagerung und Lagerschmierung Motoren mit dauergeschmierten Lagern

Bis zur Achshöhe 180 sind die Motoren in der Regel mit dauergeschmierten Lagern der Typen 2Z oder 2RS ausgestattet.

Motoren mit Nachschmiereinrichtung der Baugrößen 200 - 355

Schmieren Sie den Motor mit einer Fettpresse über Schmiernippel während des Laufs. Vor der Nachschmierung sind die Schmiernippel zu reinigen. Die Motoren sind mit einer Entlastungsbohrung versehen.

Wenn der Motor mit einem Fettauslass-Stopfen versehen ist, muß dieser während des Nachschmierens entfernt sein - bei selbsttätig wirkenden Nachschmiersystemen ist die Auslassöffnung permanent offen zu halten.

Wenn der Motor mit Nachschmierschild versehen ist, folgen Sie bitte diesen Angaben. Im übrigen gelten die nachfolgenden Angaben

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

Die in der Tabelle angegebenen Wartungsintervalle basieren auf Standardumgebungsbedingungen.

Lebensdauer der Rillenkugellager

Für die Baugröße 56 - 180 beträgt diese ca. 20000 Betriebsstunden.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LR, LMR, LRZ, LMZ

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

SOMMAIRE

Plaque signalétique de la pompe ... ...................... 20

1. Généralités .......................................................... 21

1.1 Garantie........................................................... 21

2. Règles de sécurité .............................................. 21

2.1 Identification des consignes dans les

instructions de service ........................................... 21

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes

de sécurité ............................................................. 22

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant /

l’opérateur ............................................................. 22

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de

maintenance, d’inspection et de montage ............. 22

2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces

détachées .............................................................. 22

2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles ........ 22

2.7 Utilisation selon les réglementations ............... 23

3. Description de l’exécution ................................. 23

3.1 Pompes ........................................................... 23

3.2 Schéma de spécifications ............................... 23

3.3 Garniture d’arbre ............................................. 24

3.4 Logement ........................................................ 25

3.5 Eau de condensation....................................... 25

3.6 Valeurs indicatives pour le N.P.A. ................... 25

3.7 Forces et moments admissibles au niveau des

tubulures................................................................ 26

3.8 Pressions et températures admissibles .......... 27

6. Mise en service, exploitation, mise hors service

.................................................................................. 29

6.1 Première mise en service ................................

6.2 Brancher la machine d’entraînement. .............. 29

6.3 Remise en service ........................................... 29

6.4 Limites de l’exploitation .................................... 30

6.5 Lubrification ..................................................... 30

6.6 Contrôle ........................................................... 30

6.7 Mise hors service ............................................. 30

6.8 Stockage / arrêt prolongé ................................ 30

7. Entretien, maintenance ....................................... 31

7.1 Consignes générales ....................................... 31

7.2 Garnitures mécaniques ................................... 31

7.3 Paliers du moteur ............................................ 31

7.4 Nettoyage de la pompe .................................... 31

8. Démontage de la pompe et réparation .............. 31

8.1 Consignes générales ....................................... 31

8.2 Généralités ...................................................... 31

8.3 Protection d’accouplement, remplacement du

moteur ................................................................... 32

9. Recommandations pour les pièces détachées,

pompes de réserve ................................................. 32

9.1 Pièces détachées ............................................ 32

9.2 Pompes de réserve ......................................... 32

10. Dysfonctionnements - origine et réparation... 32

4. Transport, manutention, stockage .................... 27

4.1 Transport, manutention ................................... 27

4.2 Stockage / conservation .................................. 27

5. Mise en place, montage ..................................... 27

5.1 Installation du groupe ...................................... 27

5.2 Raccordement des conduites à la pompe ....... 28

5.3 Entraînement ................................................... 28

5.4 Raccordement électrique ................................ 29

5.5 Contrôle final ................................................... 29

11. Mode d’emploi pour les moteurs .................... 34

Plan coupe LR...........................................................54

Plan coupe LMR........................................................55

Plan coupe LRZ...................................................56+57

Plan coupe LMZ.........................................................58

Poids....................................................................59+60

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Plaque signalét ique de la pompe

Type *) Code de série de la pompe S/N *) Code de fabrication Item No Numéro de commande spécifique au client n Vitesse de rotation p

Pression de service maximale admissible dans le

max

corps (= la pression de sortie maximale pour la température de service définie avec laquelle le

corps de la pompe peut être utilisé). Q Débit au point de fonctionnement dynamique H Hauteur manométrique (hauteur d’énergie) au

point de fonctionnement dynamique P Puissance d’entraînement au point de

fonctionnement dynamique t

Température de service maximale admissible du

max

liquide de refoulement eff

Rendement

Year Année de construction ØF Diamètre de la roue, à l’état neuf Ø

Diamètre de la roue, à l’état rectifié au tour

MEI Indice de rendement minimal de la pompe

*) Avec ces indications, tous les détails d’exécution et matériaux sont exactement définis par le f abricant. Ils devront donc être stipulés en cas de demande de précisions supplémentaires et pour toute commande de pièces détachées auprès du fabricant.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Les personnes chargées du montage, de l’exploitation, de l’inspection et l’entretien doivent disposer des connaissances requises des règles de prévention d’accidents et des qualifications nécessaires pour ces travaux. Le personnel doit suivre une formation si ces connaissances ne sont pas acquises.

Consigne de sécurité ! Une inobservation peut porter préjudice à la pompe et à ses fonctions.

Symbole général de danger ! Risques de dommages corporels.

1. Généralités

Ce produit est confor me aux règles de sécurité de la directive machines 2006/42/CE.

La sécurité de fonctionnement de la pompe ou du groupe (= pompe et moteur) livré n’est assurée qu’en cas d’utilisation conf orme à sa des tination stipulée sur la fiche technique jointe et / ou dans la confirmation de commande tout comme dans le chapitre 6 "Mise en service, exploitation, mise hors service". L’exploitant est responsable du respect des instructions et des consignes de sécurité contenues dans la présente notice. Le montage et l’entretien effectués avec soin et selon les règles applicables en construction de m achines et en électrotechnique sont la condition préalable d’un bon fonctionnement de la pompe. S’adresser au fabricant pour tout renseignem ent non contenu dans cette notice. En cas d’inobservation de ces instructions d’emploi, le fabricant s’exonère de sa responsable pour la pompe ou le groupe. Conserver soigneusement ces instructions d’emploi pour consultations ultérieures. La cession de la pompe ou du groupe à un tiers ne peut se faire qu’accompagnée de l’intégralité des instructions, des conditions d’utilisation et limites d’exploitation stipulées dans la confirmation de commande. Ces instructions d’emploi ne tiennent compte ni des détails de construction ou des versions, ni des cas fortuits ou d’événements pouvant se produir e lors du montage, de l’exploitation ou de l’entretien.

Nous conservons les droits d’auteur sur ces instructions d’emploi que nous confions au propriétaire de la pompe ou du groupe à des fins d’utilisation personnelle. Ces instructions d’em ploi contiennent des indications techniques et des schémas dont la reproduction partielle ou intégrale, leur diffusion ou leur utilisation dans des buts c oncurrentiels ainsi que leur divulgation sont interdites.

1.1 Garantie

Garantie selon nos conditions de vente ou la confirmation de la commande. Nous réservons le droit d’ef fectuer ou de soumettre à notre accord écrit préalable les interventions pendant le délai de garantie. Toute autre intervention met un terme à la garantie. En principe, les garanties à long term e sont limitées à la bonne exécution et l’utilisation de matériaux spécifiés. Sont exclus de la garantie l’usure et la dégradation naturelles, ainsi que la totalité des pièces d’usure, comme par exemple les roues mobiles, les dispositifs d’étanchéité des arbres, les arbres, les manchons de protection des arbres, les paliers, les bagues à fente et les bagues d’usure etc. ainsi que les dommages dus au transport ou à un stockage incorrect. L’utilisation de la pompe ou du groupe dans les conditions indiquées sur la plaque signalétique, la fiche technique et / ou la confir mation de commande, est la condition préalable pour la garantie. Cette règle s’applique notamment à la résistance des matériaux, au bon fonctionnement de la pompe et de la garniture d’arbre. Le fonctionnement dans des conditions d’utilisation réelles différentes par rapport à celles stipulées, est soumis à la délivrance d’un certificat d’aptitude écrit par nos soins.

2. Règles de sécurité

Il faut veiller au respect des consignes importantes contenues dans ces instructions d’emploi concernant le montage, l’installation, le fonctionnement et l’entretien. Aussi le personnel technique ou l’exploitant doit-il prendre connaissance de la présente notice avant le montage et la mise en service et la conserver facilement accessible sur le site d’exploitation de la pompe ou du groupe.

La présente notice ne contient ni les règles générales sur la prévention des accidents ni la réglementation locale en matière de sécurité et / ou d’exploitation. Le respect de ces règles (également par le personnel de montage extérieur) est à la charge de l’exploitant.

Ne sont pas non plus inclues dans ces instructions de service les réglementations et mesur es de sécur ité en matière de m anutention et d’évacuation du liquide de refoulement ou de tout autre liquide auxiliaire servant

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à la vidange, à l’arrêt, à la lubrification etc., particulièrement lorsque ceux-ci sont explosifs, toxiques, brûlants etc. La responsabilité de m anutention adéquate selon les prescriptions est à la charge exclusive de l’exploitant.

2.1 Identification des consignes dans les instructions de service

Les symboles de sécurité selon DIN 4844 distinguent les consignes de sécurité contenues dans la présente notice :

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Avertissement contre les risques d’électrocution !

provoquer de risques corporels ou pollutions.

Il est indispensable de suivre les consignes de sécurité figurant directement sur la pompe ou le groupe et elles doivent rester entièrement lisibles.

Tout comme pour les instructions de service de la pompe, toutes les instructions de service d’accessoires (moteur par exemple) éventuellement jointes doivent être respectées et rester accessibles.

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes de sécurité

L’inobservation des consignes de sécurité peut mettre un terme à toute prétention à des dommages et intérêts.

L’inobservation peut provoquer les risques suivants :  Défaillance de fonctions importantes de la pompe

ou de l’installation.

 Défaillance des appareils électroniques et des

instruments de mesure à cause de champs magnétiques.

 Risques de dommages corporels et de biens

personnels à cause de champs magnétiques.

 Risques de dommages corporels par

électrocution, action mécanique et chimique.

 Risques de détérioration de l’environnement par

fuite de substances dangereuses.

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant / l’opérateur

 Les conditions d’utilisation entraînant l’usure, la

corrosion et le vieillissem ent limitent la durée de vie et donc les caractéristiques spécifiées. Le contrôle et l’entretien continus sont à la charge de l’exploitant qui doit assurer le remplacement en temps voulu de toute pièce comprom ettant le bon fonctionnement. Tout dysfonctionnement ou endommagement perceptible interdit l’utilisation.

 Si les pannes ou défaillances d’une installation

risquent de provoquer des dommages corporels ou matériels, prévoir un système d’alarm e et / ou des doublons dont la sécurité de fonctionnem ent est à vérifier à intervalles réguliers.

 Toutes les parties brûlantes ou froides de

l’installation susceptibles de provoquer des blessures doivent être isolées au niveau de l’exécution contre tout contact ou apposer des consignes d’avertissement conformes.

 La protection contre les contac ts accidentels des

parties mobiles (p.ex. protection de l’accouplement) ne peut être retirée pendant l’exploitation de l’installation.

 Pour les pompe ou groupes ayant un niveau

sonore supérieur à 85 dB(A), il est impératif de porter une protection acoustique en cas de s éjour prolongé à proximité immédiate.

 L’écoulement des fuites (p.ex. de la garniture

d’arbre) de fluides dangereux (p.ex. explosifs, toxiques ou chauds) doit s’effectuer sans

Observer la réglementation en vigueur.

 Prévenir les risques électriques (notamment par le

respect des règles locales applicables aux installations électriques). Avant toute intervention sur des pièces conductr ices, couper l’alimentation en débranchant la prise ou actionner le disjoncteur principal et retirer les fusibles. Prévoir un disjoncteur-protecteur.

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de maintenance, d’inspection et de montage

 L’exploitant doit veiller à ce que les travaux

d’entretien, d’inspection et de montage soient réalisés par un personnel spécialisé autorisé et qualifié qui aura soigneusement pris connaissance, au préalable, de ces instructions de service.

 En principe, les interventions au niveau de la

pompe ou du gr oupe ne s’effec tuent qu’à l’arrêt et hors pression. Toutes les pièces doivent être à température ambiante. S’assurer que personne ne peut remettre la pompe en marche pendant les interventions. Il est indispensable de suivre la procédure de mise à l’arrêt de l’installation décrite dans les instructions de service. Avant le démontage, décontaminer les pompes ou installations véhiculant des fluides dangereux pour la santé. Consulter les fiches techniques respectives pour chaque liquide de refoulement. Remettre en place et en service tous les dispositifs de sécurité dès la fin des interventions.

2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces détachées

Toute modification ou transformation de la machine n’est autorisée qu’après avoir consulté le fabricant. Les pièces détachées d’origine et les accessoires autorisés par le fabricant contribuent à la sécurité. L’utilisation d’autres pièces peut m ettre un terme à la responsabilité pour les dommages qui pourraient en résulter.

2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles

La sécurité d’exploitation de la pompe livrée ne peut être garantie que s’il en est fait une utilisation conforme à sa destination décrite dans les chapitres suivants de ces instructions de service. Ne dépasser en aucun cas les valeurs limite stipulées dans la fiche tec hnique et / ou dans la conf irm ation de commande.

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Page 27

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

L’installation doit être munie de dispositifs de sécurité adéquats garantissant avec certitude le respect des valeurs limite de vitesse, de pression et de température à l’intérieur de la pompe et au niveau de la garniture d’arbre, conformém ent à la fiche technique et / ou à la confirmation de commande. Les pressions d’entrée stipulées (pressions du système) ne doivent pas non plus être en deçà de la valeur minimale.

En principe, les conduites d’aspiration et de refoulement doivent exécutées de telle sorte qu’elles n’opèrent que de faibles forces sur la pompe. Dans le cas contraire, les valeurs stipulées dans le chapitre 3.5 ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela vaut aussi bien pour la pompe en ex ploitation qu’à l’arrê

à-dire pour toutes les press ions et t empératures présentes dans l’installation.

Afin d’assurer un bon fonctionnement sans cavitation et d’éviter les arrêts brusques, le fluide véhiculé doit présenter une pression minimale NPSH à l’entrée de la roue. Ces conditions sont réunies, si la valeur NPSH de l’installation (NPSHA) se situe avec certitude dans toutes les conditions d’utilisation audessus de la valeur NPSH de la pompe (NPSHR).

Les pompes ne sont pas adaptées pour véhiculer des liquides dangereux ou inflammables. Elles ne doivent pas êtr e utilisées dans les atmosphères explosibles !

2.7 Utilisation selon les réglementations

2.7.1 Vitesse de rotation, pression, température

2.7.3 NPSH

En outre, protéger impérativement la pompe (p.ex. par une vanne d’arrêt du côté de refoulement, un disque volant, un réservoir d’air) contre les coups de bélier qui risquent de se produire en cas de démarrage trop rapide de l’installation. Eviter les changements brusques de température. Ils peuvent provoquer un choc thermique provoquant la destruction ou l’endommagement de la fonctionnalité de certains éléments.

2.7.2 Forces et moments admissibles au niveau des tubulures

t, c’est

Respecter tout particulièrement la valeur NPSH en cas de refoulement de liquides proches du point d'ébullition. Des valeurs NPSH trop basses risquent de provoquer des dégâts matériels dus à la cavitation, voire la destruction par surchauffement. Les courbes caractéristiques précisent la NPSHR pour chaque type de pompe.

2.7.4 Reflux

Pour les installations où les pompes travaillent en système fermé sous pression (coussin de gaz, pression à vapeur), la détente du coussin de gaz par la pompe est inadmis sible car la vitess e de reflux peut représenter un multiple de la vitesse de ser vice, c e qui pourrait détruire le groupe.

3. Description de l’exécution

3.1 Pompes

Les pompes des séries LR, LMR, LRZ et LMZ sont des pompes en ligne à un étage avec des tubulures d’aspiration et de refoulement "sur une ligne" d’une section nominale de passage identique.

Séries LR et LMR :

Pompes en ligne avec roue radiale fermée en exécution monobloc avec moteur incorporé.

Série LRZ et LMZ :

Pompes en ligne avec roue radiale fermée en exécution monobloc avec moteur incorporé. Groupe jumelé avec 2 unités d’entraînement identiques, un corps de pompe com mun et un clapet de commutation incorporé côté refoulement.

Les moteurs sont conf ormes à DIN 42677-IM B5. Le moteur et l’arbre de la pompe sont accouplés rigidement. Les conditions d’exploitation admis sibles et les détails d’exécution de la pompe livrée sont stipulés sur la

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fiche technique jointe et / ou dans la confirmation d’ordre (voir schéma descriptif).

Position de montage des séries LR et LMR : Avec béquille sur socle ou incorporées directement dans la tuyauterie, toutes les positions sont admissibles sauf si le moteur est positionné vers le bas pour des raisons de sécurité.

Position de montage série LRZ et LMZ :

Identique aux séries LR et LMR. Seule restrict ion : ne pas positionner les tubulures de refoulement vers le bas à cause du clapet de commutation.

Pression de service max. : voir chapitre 3.8. Pour connaître la coupe de principe adéquate de la

pompe livrée et le poids du groupe complet, consulter les annexes.

3.2 Schéma de spécifications

Grâce à l’identification figurant sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de com mande, toutes les informations concer nant la pompe livrée peuvent être consultées dans ces instructions de montage, de service et de maintenance, comme par exemple :

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

LMR, LMZ

LR, LRZ

Désignation des pièces :

2 18/G 24 412 447 472 474 475 482

484.1 486 DR Etranglement

Désignation des pièces :

18/G 24 GD1 GD2 GD3 GD4 GD5 GD6 GD7

LMR 65 - 250 U1 V N 370 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) – Désignation du modèle de base :

LR / LMR / LRZ / LMZ – Exécution monobloc Position (1) – Diamètre nominal au niveau des

tubulures de refoulement, en mm

Position (2) – Diamètre nominal de la roue mobile, en

Position (3) – Exécution de l’étanchéité d’arbre

Garniture mécanique simple selon DIN 24960 l1k / EN 12756 Forme U, non équilibrée U1 Carbone / carbure de silicium / EPDM (BQ1EGG) U2 Carbone / carbure de silicium / Viton (BQ1VGG) U3 Carbure de silicium / carbure de silicium / Viton (Q1Q1VGG)

Position (4) – Matériaux de la roue mobile

N = Fonte grise série LR, LRZ (0.6020), séries LMR, LMZ (0.6025) S = Bronze (CC480 K), uniquement pour les séries LMR, LMZ V = Acier surfin (1.4404), uniquement pour la série LR, LRZ

Position (5) – Matériau du corps

Aucun autre matériau d’exécution disponible Position (6) – Puissance du moteur (en 1/10 kW) Position (7) – Nombre de pôles du moteur - bipolaire =

3.3 Garniture d’arbre

3.3.1 Montage de la garniture mécani qu e

Cette étanchéité d’arbre est une garniture m écanique simple aux dimensionnements conformes à EN 12756 (DIN 24960) exécution "K". Plan API 02 / Plan ISO 00. Tout rinçage supplémentaire de la zone de la garniture mécanique est superflu. La garniture mécanique doit toujours être remplie de liquide pendant l’exploitation de la pompe. Consulter la fiche technique dans les consignes d’utilisation ou dans la confirmation de commande pour connaître les données relatives aux m atériaux et à la plage d’exploitation des garnitures mécaniques utilisées. Consulter les schémas suivants pour connaître la structure interne de la garniture mécanique.

N = Fonte grise série LR, LRZ (0.6020), séries LMR, LMZ (0.6025)

-1

2950 min

ou quadripolaire = 1450 min-1

Roue imobile

Paroi intermédiaire

Arbre

Manchon coudé Ressort Grain de garniture Rondelle Contre-grain Soufflet

Entraîneur

Cornière annulaire

Roue imobile

Paroi intermédiaire

Arbre

Ressort à effet d’entraînement Joint torique (arbre) Support du grain de garniture Joint torique (grain de garniture) Grain de garniture Contre-grain Joint torique (contre-grain)

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Taille des pompes LMR, LMZ

l1k

LMR 125-160, LMR 125-200

LMZ 125-250, LMZ 150-250

LMR 150-200, LMZ 150-200

47,5

Taille des pompes LR, LRZ

l1k

LR 40-125, LR 40-160

LRZ 40-200, LRZ 40-250

Taille des pompes LMR, LMZ

l1k

LRZ 40-200, LRZ 40-250

LRZ 80-125, LRZ 80-160

LR 50-250, LR 65-250

LRZ 100-160, LRZ 100-200

LR 100-250 LRZ 100-250

Réutiliser des garnitures mécaniques qui ont été en service pendant longtemps peut entraîner des risques de fuite au niveau de la surface de glissement après le remontage. Il est donc recommandé de remplacer la garniture mécanique par une nouvelle. La garniture mécanique peut être révisée par le fabricant et servir de garniture de remplacement.

Veiller à la plus grande propreté ! Les surfac es de glissement doivent tout particulièrement rester propres, sèches et en parfait état. Ne pas enduire non plus de lubrifiants les surfaces de glissement de la garniture mécanique.

N’utiliser des graisses minérales ou des huiles qu’après s’être assuré que l’élastomère de la garniture mécanique résiste à l’huile. Ne jamais utiliser de silicone.

Avant d’utiliser un lubrifiant, s’assurer qu’il n’y a aucun risque de réaction grave entre le liquide de refoulement et ce lubrifiant.

Préparer toutes les pièces nécessaires pour que le montage se fasse rapidement. Les lubrifiants n’agissant que peu de temps, la mobilité et le réglage automatique de l’élastomère s’estompent peu après.

Ne jamais pousser l’élastomère sur des bords effilés. Utiliser des douilles de montage si nécessaire.

Lors du montage, faire glisser les garnitures mécaniques à s oufflets de telle manière que le soufflet soit comprimé et non étiré (risque de déchirure !).

Consomm ation en puissance nominale PN en kW

Niveau de pression acoustique LpA en dB(A)

pompe seule

pompe + moteur

2950 min-1

1450 min-1

2950 min-1

1450 min-1

0,55

50,5

49,5 58,0

52,0 0,75

52,0

51,0 59,0

54,0 1,1

54,0

53,0 60,0

55,5 1,5

55,5

55,0 63,5

57,0 2,2

58,0

57,0 64,5

59,0 3,0

59,5

58,5 68,5

61,0 4,0

61,0

60,0 69,0

63,0 5,5

63,0

62,0 70,0

65,0 7,5

64,5

63,5 70,5

67,0 11,0

66,5

65,5 72,0

69,0 15,0

68,0

67,0 72,5

70,0 18,5

69,0

68,5 73,0

70,5 22,0

70,5

74,5

LMR 125-250, LMR 125-315 LMR 150-250,

LMZ 125-160, LMZ 125-200

40 58 32 45

LR 40-200, LR 40-250 LR 50-125, LR 50-160 LR 50-200, LR 65-125 LR 65-160, LR 65-200

22 37 18 37,5

LR 80-125, LR 80-160 LRZ 40-125, LRZ 40-160

LRZ 50-125, LRZ 50-160 LRZ 50-200, LRZ 65-125

22 37 18 37,5

LRZ 65-160, LRZ 65-200

LR 80-200, LR 80-250 LR 100-160, LR 100-200 LRZ 50-250, LRZ 65-250

28 43 24 42,5

LRZ 80-200, LRZ 80-250

33 48 29 42,5

Les dimensions stipulées correspondent aux garnitures mécaniques selon EN 12756 avec une l ongueur hors tout l Dimensions en mm sans engagement - sous réserve de modifications techniques !

3.3.2 Consignes générales

3.4 Logement

Le logement s’effectue dans les paliers à roulements du moteur. Les paliers sont lubrifiés à la graisse à vie et ne requièrent donc aucune maintenance.

3.5 Eau de condensation

Pour les moteurs soumis à de fortes variations de température ou à des conditions climatiques extrêmes, l’utilisation d’un moteur à chauffage anticondensation est recommandée pour empêcher la formation d’eau condensée à l’intérieur du m oteur. Le chauffage anti-condensation ne doit pas être br anché pendant l'exploitation du moteur.

3.6 Valeurs indicatives pour le N.P.A.

3.3.3 Consignes pour le montage

 Utiliser le lubrifiant qui accompagne

éventuellement la garniture mécanique de remplacement.

N.P.A. LpA mesuré à une distance d’1 m du périmètr e de la pompe selon DIN 45635, Partie 1 et 24. L’influence de la pièce et du socle n’a pas été prise en compte. La tolérance pour ces valeurs est de ±3 dB(A). Cœfficient de majoration pour une exploitation à 60 Hz: Pompe seule : − Pompe avec moteur : +4 dB(A)

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Valable pour les pompes suspendues dans la tuyauterie

Tubulures

∅DN

Forces en N

Moments en Nm

∑F

∑M

40-125

550

625

500

975

650

450

525

950

40-160

550

625

500

975

650

450

525

950

40-200

550

625

500

975

650

450

525

950

40-250

550

625

500

975

650

450

525

950

50-125

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-160

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-200

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-250

750

825

675

1300

700

500

575

1025

65-125

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-160

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-200

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-250

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

80-125

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-160

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-200

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-250

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

100-160

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

100-200

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

100-250

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

125-160

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-200

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-250

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-315

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

150-200

150

2250

2500

2025

3925

1250

875

1025

1825

150-250

150

2250

2500

2025

3925

1250

875

1025

1825

Valable pour les pompes pourvues d’une béquille

Pumpenstutzen

∅DN

Forces en N

Moments en Nm

∑F

∑M

40-125

420

470

380

730

490

300

370

680

40-160

420

470

380

730

490

300

370

680

40-200

420

470

380

730

490

300

370

680

40-250

420

470

380

730

490

300

370

680

50-125

570

620

510

980

510

310

380

700

50-160

570

620

510

980

510

310

380

700

50-200

570

620

510

980

510

310

380

700

50-250

570

620

510

980

510

310

380

700

65-125

700

790

640

1240

530

330

390

730

65-160

700

790

640

1240

530

330

390

730

65-200

700

790

640

1240

530

330

390

730

65-250

700

790

640

1240

530

330

390

730

80-125

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

80-160

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

80-200

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

80-250

1125

1250

1025

1975

550

340

400

760

100-160

100

1500

1675

1350

2625

630

380

480

870

100-200

100

1500

1675

1350

2625

630

380

480

870

100-250

100

1500

1675

1350

2625

630

380

480

870

125-160

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-200

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-250

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-315

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

150-200

150

2250

2500

2025

3925

1000

630

780

1420

150-250

150

2250

2500

2025

3925

1000

630

780

1420

3.7 Forces et moments admissibles au niveau des tubulures

... en s’appuyant sur la recommandation européenne pour les pompes conformes à ISO

5199.

Taille de

construction

Les données concernant les forces et moments ne s’appliquent qu’aux charges statiques dans la tuyauterie et à une bride. Toutes les valeurs concernant les forces et m oments se rapportent aux matériaux standard 0.6020 (sér ie LR, LRZ) ou 0.6025 (séries LMR, LMZ).

Taille de

construction

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Page 31

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Le recyclage des emballages s’effectue conformément à la réglementation en vigueur.

Ne pas fixer les filins d’élingue aux œillets annulaires du moteur ou aux arbres.

Ne pas rester sous la charge pendante et observer les règles générales de prévention d’accidents. Avant la fixation sur son site de fonctionnement définitif, il faut protéger la pompe ou le groupe contre le basculem ent ou le glissement.

Tout glissement de la pom pe / du groupe hors de sa suspension de transport peut provoquer des dommages corporels et matériels.

3.8 Pressions et températures

LR / LMR / LRZ / LMZ

admissibles

En principe, les valeurs de press ions et températures stipulées sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande ainsi que sur la plaque signalétique doivent être respectées. Des valeurs audelà ou en deçà de ces valeurs de référence sont inadmissibles. Si aucune pression et / ou températur e n’est stipulée sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande, respecter les limites de pression d’arrivée et de température ambiante suivantes :

Pression d’arrivée (pression du système) = Pression à l’entrée de la pompe : max. 5 bar Température ambiante max. 40°C.

Lors de l’exploitation de la pompe, respecter également les réglem entations et pr es cr iptions légales en la matière (p.ex. DIN 4747 ou DIN 4752, section

4.5).

4. Transport, manutention, stocka ge

4.1 Transport, manutention

 Dès la réception de la pompe / du groupe, vérifier

que la livraison est complète et contrôler l’absence d’endommagements.

 Le transport de la pompe / du groupe doit

s’effectuer avec précautions et selon les règles. Eviter les chocs brutaux.

 Maintenir la position de transport imposée à la

sortie d’usine. Respecter également les consignes figurant sur l’emballage.

 Le côté d’aspiration et le côté de refoulement de la

pompe doivent rester fermés par un bouchon durant le transport et le stockage.

 Les auxiliaires de levage (p.ex. c hariot élévateur,

grue, système de grue, palan, filin d’élingue etc.) doivent avoir les dimensions suffisantes et ne doivent être exploités que par le personnel autorisé.

 Pour le levage, fixer la pompe / le groupe à des

attaches solides, telles que corps, brides ou cadre. Le bon choix des attaches pour le transport par grue figure sur l’illustration 2.

4.2 Stockage / conservation

Les pompes et groupes qui sont st ockés pendant une période prolongée avant leur mise en service (6 m ois max.) doivent être protégés contre l’humidité, les vibrations et les impuretés (en les enveloppant dans du papier huilé ou dans des feuilles en matière plastique). En principe, ils doivent être conservés dans un lieu à l’abri de toute influence extérieure, p.ex. sous un toit sec. Pendant tout ce temps, les tubulures d’aspiration et de refoulem ent tout comme les autres buses d’admission et d’écoulement doivent toujours rester fermées par des brides ou des bouchons d’obturation.

En cas de période de stockage prolongée, des mesures de conservation peuvent s’avérer nécessaires au niveau de la surface façonnée de certains éléments ainsi qu’un emballage protégeant contre l’humidité!

5. Mise en place, montage

5.1 Installation du groupe

Les pompes séries LR, LMR, LRZ et LMZ peuvent être installées directement dans la tuyauterie sans béquille. Les pompes pour vues d’une béquille doivent être vissées sur une selle d’appui solide (p.ex. socle

en béton, plaque d’acier, poutres métalliques, etc.). La selle d’appui doit être en mesure de supporter toutes les sollicitations durant l’exploitation. Pour connaître la taille de la selle d’appui ou la position et la taille des évidements pour les points d’ancrage, consulter le plan côté obligatoire.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Prévoir un espace suffisant pour l’entr etien et la maintenance, particulièrement pour remplacer le moteur d’entraînement ou l’intégralité du groupe. Le ventilateur du moteur doit pouvoir aspirer une quantité suffisante d’air de refroidissement. Prévoir donc au moins 10 cm d’écart entre la grille d'aspiration et le mur etc.

Le dimensionnement de ces selles d’appui antivibratoires varie selon les utilisations et doit donc être réalisé par un spécialiste expérimenté.

La pompe ne doit en aucun cas servir de point de fixation pour la conduite. Les forces admissibles au niveau des conduites ne doivent pas être dépassées. Voir chapitre 3.7.

Raccordement

Description

Dimension

Vidange de la pompe

R3/8"

Liquide d’égouttage

R1/8" M Manomètre

R3/8"

Raccordement

Description

Dimension

Vidange de la pompe

R3/8"

Liquide d’égouttage

R1/4" M Manomètre

R1/4"

 Installer le groupe sur le socle et l’aligner à l’aide

d’un niveau à bulle d’air sur les tubulures. Couler les points d’ancrage du socle avec le socle.

 S’il y a transmission de vibrations sur le socle de

la pompe à partir d’éléments d’installation placés à proximité, il devra être protégé à l’aide de selles d’appui antivibratoires adéquates (les vibrations extérieures pouvant endommager le logement).

 Afin d’éviter la transmission de vibrations sur des

éléments situés à proximité, le socle doit être assis sur une selle d’appui antivibratoire adéquate.

de sueur, en éliminant le mâchefer etc. Les installations directement ou indirectement en contact avec des systèmes d’eau potable doivent être libérées de toute impureté éventuelle avant leur installation et leur mise en service.

 Pour la protection de la garniture d'arbre

(particulièrement des garnitures mécaniques) contre les impuretés au moment du démarrage, nous recommandons : filtre 800 microns dans la conduite d’aspiration / de refoulement.

 Si le système de conduites est soumis à pression

par une pompe incorpor ée : respecter la pression maximale admissible à la sortie du corps de la pompe ou de la garniture d’arbre. Voir fiche technique et / ou confirmation de commande.

 En cas de vidange de la conduite après épreuve

de pression, conserver la pompe de manière adéquate (sinon fixation par la rouille et problèmes au moment de la mise en service).

5.2.2 Raccordements supplémentaires LR, LRZ

Les raccordements suivants existent :

5.2 Raccordement des conduites à la pompe

5.2.1 Conduite d’aspiration et de refoulement

 La présentation et le dimensionnement des

conduites doivent pouvoir garantir une parfaite arrivée à la pompe pour éviter de porter pr éjudice au fonctionnement de la pompe. Accorder une attention toute particulière à l’imperméabilité à l’air des conduites d’aspiration et au respect des valeurs NPSH. En mode d’aspiration, disposer la conduite d’aspiration dans la partie horizontale de la pompe en position légèrement ascendante af in d’éviter la formation de poches d’air. En mode d’arrivée, disposer la conduite d’arrivée en position légèrement descendante vers la pompe. Ne prévoir aucune robinetterie ou raccord à proximité immédiate de l’entrée de la pompe.

 Les conduites prévues pour un montage direct

des pompes LR, LMR, LRZ ou LMZ doivent avoir la stabilité adéquate. Respecter l’isolation contre les vibrations (voir point 5.1).

 Veiller au niveau du tracé de la conduite à garantir

l’accessibilité à la pompe pour l’entretien, le montage, le démontage et la vidange.

 "Forces et moments admissibles au niveau des

tubulures de la pompe ..." Voir chapitre 3.7.

 Avant le raccordement à la pompe : Retirer les

chapeaux de protection des tubulures de la pompe.

 Avant la mise en service, nettoyer impérativement

le système de conduites, les robinetteries installées et les appareils en essuyant les gouttes

5.2.3 Raccordements supplémentaires LMR, LMZ

Les raccordements suivants existent :

5.3 Entraînement

Pour connaître le type d’exécution du moteur de la pompe, consulter la confirmation d’ordre ou la plaque signalétique du moteur.

Respecter les consignes d’exploitation du fabricant du moteur.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Le raccordement électrique ne peut être effectué que par un spécialiste autorisé. Respecter les règles et dispositions en vigueur en électrotechnique, en particulier au niveau des mesures de séc urité. Respecter également les dispositions nationales applicables au niveau local des compagnies d’alimentation en énergie.

Un contrôle du sens de rotation ne peut se faire que si la pompe est remplie. Toute marche à sec entraîne de graves dommages au niveau de la pompe.

La mise en service de l’installation est réservée aux personnes maît risant les règles de sécurité locales et les instructions de ser vice présentes (notamment leurs consignes et règles de sécurité).

Toute exploitation avec un organe d’arrêt fermé dans la conduite d’aspiration et / ou de refoulement est interdite !

En cas de démarrage contre une contrepression défaillante, la créer par étranglement au niveau de la conduite de refoulement (n’ouvrir la vanne que légèrement). Dès que la contre-pression est entièrement atteinte, ouvrir la vanne.

Si la pompe n’atteint pas la hauteur manométrique prévue ou si des bruits et vibrations atypiques se manifestent : arrêter la pompe (voir chapitre 6.7) et en chercher les causes (voir chapitre 10).

Si un nouveau moteur est utilisé au cours des réparations, respecter les points suivants :  Le moteur doit être conforme aux exigences

stipulées dans la fiche 1130.1A608 (en cas de besoin, la demander auprès du fabricant).

 Bien nettoyer moignons et les brides du nouveau

du moteur et le réseau électrique local. Effectuer la connexion à la borne des câbles d’alimentation électrique du moteur d’entraînement accouplé conformément au plan de couplage du fabricant du moteur. Prévoir un disjoncteur-protecteur.

moteur (éliminer les restes de peinture).

5.4 Raccordement électrique

Avant d’entamer les travaux, vérifier la compatibilité entre les données stipulées s ur la plaque signalétique

5.5 Contrôle final

Le groupe doit pouvoir pivoter facilement au niveau de l’arbre d’emboîtement à l’aide de la main.

6. Mise en service, exploitation, mise hors service

6.1 Première mise en service

Avant de brancher la pompe, vérifier que les points suivants ont été respectés et appliqués :  Aucune mesure de lubrification n’est nécessaire

avant la première mise en service.

 La pompe et la conduite d’aspiration doivent être

complètement rem plies de liquide lors de la mise en service.

 En cas de position de montage verticale, désaérer

impérativement la zone de la garniture m écanique (valve de désaération L) avant la première mise en service.

 Faire pivoter une nouvelle fois avec la main le

groupe et vérifier qu’il tourne facilement et uniformément.

 Vérifier que la tôle de pr otection de la lanterne est

montée et que tous les dispositifs de sécurité sont prêts à l’exploitation.

 Ouvrir la vanne de la conduite d’aspiration ou

d’arrivée.

 Régler la vanne du côté de refoulement à 25%

env. de la cylindrée de référence. Pour les pompes ayant une section nominale de passage au niveau des tubulures de ref oulement, inférieure à DN 200, la vanne peut aussi rester fermée au moment du démarrage.

 Vérifier que le groupe est bien raccordé

électriquement à tous les dispositifs de protection selon les consignes.

 Mettre la pompe brièvement en m arche et l’arrêter

pour contrôler le sens de rotation. Il doit être conforme à la flèche du s ens de rotation figurant sur la lanterne d’entraînement.

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6.2 Brancher la machine d’entraînement.

 Immédiatement (max. 30 secondes pour une

alimentation électrique de 50 Hz et max. 20 secondes pour une alimentation de 60 Hz) après accélération à la vitesse de régime, ouvrir la vanne au niveau de la conduite de refoulem ent et régler ainsi le point de fonctionnement dynamique souhaité. Respecter impérativement les valeurs de refoulement stipulées sur la plaque signalétique, sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande. Toute modification doit être soumise au préalable à l’avis du fabricant!

6.3 Remise en service

En principe, la remise en service s’effectue com me la première mise en s ervice. Mais le contrôle du sens de rotation et du libre fonctionnement du groupe n’est pas utile. Une remise en service automatique ne peut se faire qu’après avoir vérifié que la pompe reste remplie de liquide à l’arrêt.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Faire preuve d’une précaution particulière avant de toucher les élém ents chauds de la machine et au niveau non protégé de la garniture d’arbre. Les installations à commande automatique peuvent à tout mom ent se remettre en m arche. Apposer les panneaux d’avertissement adéquats sur l’installation.

Les limites d’exploitation de la pompe / du groupe en matière de press ion, de tem pérature, de puissance et de vitesse de rotation sont stipulées sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de comm ande et elles doivent être respectées impérativement !

Ne pas oublier que le refoulement de liquides contenant des éléments abrasifs entraîne une usure majeure au niveau de l’hydraulique et du joint d’arbre. Les intervalles d’inspection doivent être réduits en conséquence par rapport aux intervalles normaux.

Afin de prolonger la durée de vie de la pompe ou installation, effectuer régulièrement les travaux de contrôle et d’entretien.

1,0

10,0

100,0

1 10 100 1000

Motorleistung [kW]

max. zulässige Anläufe pro Stunde

fréquence max. d´enclenchements adm./h

puissance d´entrainement [kW]

Pour les moteurs électriques, voir la fréquence d’enclenchement admissible stipulée dans les instructions de service et de maintenance du fournisseur du moteur. En cas de valeurs divergentes, adopter la plus petite fréquence d’enclenchement.

6.4 Limites de l’exploitation

 La puissance stipulée sur la plaque signalétique

de la machine d’entraînement ne doit pas être dépassée.

 Eviter toute modification brutale de température

(choc thermique).

 La pompe et la machine d’entraînement doivent

fonctionner uniformément et sans aucune vibration et être contrôlées au moins une fois par semaine.

6.4.1 Débit min. / max.

Dans la mesure où aucune autre donnée ne figure dans les courbes caractéristiques ou sur les fiches techniques, les données à appliquer sont :

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= débit à rendement optimum

BEP

*) à condition que NPSH

pour une courte exploitation

BEP

en exploitation continue

BEP

en exploitation continue )*

BEP

installation

> (NPSH

pompe

+ 0,5 m)

6.4.2 Liquides abrasifs

6.4.3 Fréquence d’enclenchement admissible

La fréquence d’enclenchement admissible de la pompe ne doit pas être dépassée. Voir diagramme 6.

6.5 Lubrification

L’élément de pompe ne pos sédant aucun palier, toute lubrification est superflue. Pour ce qui de la lubrification éventuellement nécessaire des paliers du moteur, consulter les recommandations stipulées dans les instructions de service et de maintenance fournies par le fournisseur du moteur.

6.6 Contrôle

 Les pompes qui, par leur destination, sont

exposées à une attaque chimique ou à une us ure abrasive doivent être inspectées périodiquement afin de déceler toute altération chimique ou abrasive. La première inspection doit se faire six mois après la première mise en service. Tout autre intervalle d’inspection est à définir en fonction de l’état de la pompe.

6.7 Mise hors service

 Fermer la vanne d’arrêt de la conduite de

refoulement immédiatement (max. 10 secondes) avant d’arrêter le moteur. Opération inutile si l’installation est équipée d’un clapet de retenue sous charge.

 Mettre à l’arrêt la machine d’entraînem ent. Veiller

l’absence de perturbations lors du ralentissement.

 Fermer la vanne du côté d’aspiration.  En cas de risque de gel, vider intégralement la

pompe et les conduites.

 d’exploitation parallèle avec une conduite

d’aspiration commune).

6.8 Stockage / arrêt prolongé

6.8.1 Stockage de nouvelles pompes

Si la mise en service n’a lieu que longtemps après la livraison, il est recommandé de prendre les mesures de stockage suivantes pour la pompe :

 Stocker la pompe dans un endroit sec.  Faire pivoter la pompe à la main une fois par

mois.

6.8.2 Mesures en cas d’arrêt prolongé

La pompe reste montée en état de service :  Effectuer à intervalles réguliers des courses

Diagramme 6

Page 30

d’essai d’au moins 5 minutes. Les intervalles entre les courses d’essai dépendent de l’installation. Néanmoins, effectuer une course d‘essai au moins une fois par semaine.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Les interventions au niveau de la pompe ou de l’installation ne sont effectuées qu’à l’arrêt. Respecter impérativement le chapitre 2.

Les travaux d’entretien et de maintenance sont effectués exclusivement par des personnes expérimentées, disposant de la formation requise et maîtr isant le contenu des ins tructions de service présentes ou par le personnel S.A.V du fabricant.

Consulter impérativement les chapitres 2 et 8 avant d'ouvrir la pompe.

Ne pas nettoyer la pompe avec de l’eau sous pression (p.ex. nettoyeur haute pression) - risque d’infiltration d’eau au niveau du palier.

Les réparations au niveau de la pompe ou de l’installation ne peuvent être effectuées que par un personnel spécialisé ou autorisé par le fabricant.

Lire impérativement le chapitre 2 ainsi que le chapitre 4.1 avant de démonter la pompe.

Les pompes qui véhiculent des liquides pouvant nuire à la santé doivent être décontaminées. L’écoulement du liquide de refoulement doit exclure tout danger pour les personnes et l’environnement. Respecter les r églementations légales. Dans le cas contraire, il y a danger mortel !

S’assurer que les pompes, groupes ou éléments démontés ne puissent pas basculer ou rouler.

Ne faire usage d’une flamme nue (lampe à souder etc.) pour démonter que s’il n’y a auc un risque d’explosion ou d’émanation de vapeurs nocives.

N’utiliser que des pièces détachées d’origine. Veiller à utiliser l’exécution et le matériau adéquats.

6.8.3 Immobilisati on prolongée

Pour la remise en service, procéder comme pour la première mise en service (voir chapitre 6).

a) Pompes remplies

 Brancher brièvement les pompes de réserve et les

redébrancher aussitôt 1 x par semaine. Eventuellement et alternativement les mettre en service comme pompe principale.

 Si la pompe de réserve est sous pression et

température : Ne pas débrancher les systèmes d’arrêt et d’épurage en place.

 Remplacer les paliers du moteur au bout de 5

ans.

b) Pompes vides

 La faire pivoter à la main au moins 1x par

semaine (ne pas la brancher pour éviter toute marche à sec).

 Remplacer les paliers du moteur au bout de 5

ans.

7. Entretien, maintenance

7.1 Consignes générales

7.2 Garnitures mécaniques

Si du liquide de refoulement s’écoule au goutte à goutte au niveau de la garniture mécanique, cela signifie qu’elle est endommagée et qu’elle doit être remplacée.

8. Démontage de la pompe et répar a ti on

8.1 Consignes générales

7.3 Paliers du moteur

Après 5 ans en moyenne, la graisse est tellement usée dans les paliers du m ot eur qu’il est recom mandé de remplacer les paliers. Néanmoins, les paliers doivent être remplacés au plus tard après 25000 heures de service ou en fonction des instructions de maintenance du fournisseur du moteur si celui-ci recommande des intervalles de maintenance plus courts.

7.4 Nettoyage de la pompe

 Un encrassement extérieur au niveau de la

pompe nuit à l’évacuation de la chaleur. Nettoyer à intervalles réguliers (en fonction du degré d’encrassement) la pompe à l’eau.

 Tous les organes d’arrêt des conduites

d’aspiration, d’arrivée et de refoulement doivent être fermés.

 Toutes les pièces doivent être à température

ambiante.

Sur demande, des monteurs expérimentés du S.A.V. sont disponibles pour le montage et les réparations.

 Avant de procéder au démontage, s’assurer que

le groupe ne puisse être remis en service.

 Le corps de la pompe doit être sans pression et

vide.

8.2 Généralités

En principe, le démontage et le montage s’ef fectuent conformément au plan-coupe adéquat. Seuls les outils courants dans le commerce sont indispensables.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

S’assurer que personne ne puisse remettre la machine en mar che durant les travaux réalisés au niveau de la protection d’accouplement ouverte. Conformément aux directives en matière de prévention d’accidents, le groupe ne peut être exploité que si la protection d’accouplement a été montée.

En raison des délais d’approvisionnement et pour assurer une disponibilité optimale, nous préconisons de stocker les pièces détachées requises notamment pour les exécutions en matériaux spéciaux et les garnitures mécaniques.

Nombre de pompes

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

Pièces détachées

Nombre d’unités de pièces détachées

Roue mobile

1 1 1 2 2 2 20%

Arbre avec clavettes et écrous

Joints du corps de pompe jeux

Autres joints jeux

4 6 8 8 9

100%

Garniture mécanique jeu

Moteur 1 1 2 2 3 4

50%

Unité d’entraînement complète

Conserver les pièces détachées dans un endroit sec et à l’abri de la poussière !

Si la défaillance d’une pompe est susceptible de provoquer des risques corporels ou des dégâts matériels lourds, prévoir un nom bre suff isant de pompes de réserve. Et contrôler régulièrement leur bon fonctionnement (voir chapitre 6.8).

Conserver les pompes de réserve conformément aux consignes du chapitre 6.8 !

Avant le démontage, s’assurer de bien avoir toutes les pièces détachées nécessaires. N’effectuer que le dém ontage strictement nécessaire au remplacement de la pièce à réparer.

8.3 Protection d’accouplement, remplacement du moteur

Une fourche de réglage fixée à l’intérieur de la protection d’accouplement (position 95 dans la coupe) sert d’auxiliaire au moment de remplacer le moteur.

9. Recommandations pour les pièces détachées, pompes de réserve

9.1 Pièces détachées

Sélectionner des pièces détachées susceptibles de fonctionner en exploitation continue pendant deux ans. Si aucune autre directive n’est à respecter, le nombre d’unités pour les pièces détachées indiqué dans la liste ci-après est recommandé (selon DIN

24296).

(y compris pompes de réserve)

1 1 1 2 2 2 20% 4 6 8 8 9 12 150%

1 1 2 2 2 3 25%

- - - - - 1 2

Commande des pièces détachées :

 Type : _____________________________________________________________________  S/N (N° de commande): _________________________________________  Désignation pièce: __________________________________________________  Schéma de coupe: _________________________________________________

Tous les renseignements figurent sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande et les schémas (coupe) correspondants.

9.2 Pompes de réserve

10. Dysfonctionnements - origine et réparation

Les remarques conc ernant l’origine et la réparation de dysfonctionnements sont censées permettre un diagnostic du mauvais fonctionnement. Le S.A.V. du fabricant intervient en cas de pannes que l’exploitant ne veut ou ne peut pas réparer lui-même. Pour les réparations ou les modifications de la pompe effectuées par l’exploitant, il faut obser ver notamment les indications concernant la construction figurant sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande ainsi que les stipulations du chapitre 2 de ces instructions d’emploi. Le cas échéant, il faut demander l’accord écrit du fabricant.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Débit s’arrête après un certain temps

Machine d’entraînement en surcharge

Température trop élevée au niveau de



Contre-pression trop élevée

Vérifier l’encrassement de l’installation, vanne ouverte

plus grande (vérifier la puissance

d’entraînement)

   Contre-pression trop faible, débit trop grand

Etrangler la vanne du côté de refoulement



Vitesse de rotation trop grande

Réduire la vitesse de rotation

otation de la machine d’entraînement

avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de

fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne

 

Vitesse de rotation trop faible

Augmenter la vitesse de rotation (vérifier la puissance Comparer la vitesse de rotation de la mac hine d’entraînement

avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque

a vitesse (convertisseur de

fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne



Débit trop faible

Augmenter la quantité de refoulement (ouvrir la vanne, Bypass)  Débit trop important

Réduire la quantité de refoulement (étrangler la vanne)



Diamètre de la roue mobile trop grand

Utiliser une roue mobile plus petite

 

Diamètre de la roue mobile trop petit

Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance d’entraînement admissible)

 



Pompe et / ou conduite non remplies intégralement de liquide

Remplir Désaérer

  

Pompe ou conduite d’aspiration / d’arrivée bouchée

Nettoyer

 

Poche d’air dans la conduite

Désaérer Améliorer le tracé de la conduite

  



Hauteur d’aspiration trop importante / NPSH de

Augmenter le niveau du liquide Réduire les résistances de la conduite d’arrivée / d’aspirati on

sage, ouvrir les

organes d’arrêt, nettoyer le tamis)

  

L’air est aspiré

Augmenter le niveau du liquide d’aspiration

  

Aspiration d’air par la garniture d'arbre

Nettoyer la conduite de barrage Remplacer la garniture mécanique

 

Sens de rotation incorrect

Permuter 2 phases du câble d’amenée du courant (à effectuer par un électricien spécialisé)

 



 Usure des pièces internes

Remplacer les pièces usées

  

Densité et / ou viscosité du liquide véhiculé trop Élevée

Demander des informations plus détaillées 

 Rainures et rugosité au niveau de l’arbre

Remplacer la pièce



 Dépôts au niveau de la garniture mécanique

Nettoyer Prévoir éventuellement un épurage externe ou un quench



 Déséquilibrage de la roue mobile

Eliminer l’engorgement / les dépôts

; vérifier que l’arbre

tourne parfaitement



  

Forces des conduites trop importantes (groupe gauchi)

Modifier (arrêter les conduites, compensateurs, etc.) Plaque de base / socle correctement montés / coulés ?

 Alimentation électrique incorrecte (propagation diphasée)

Contrôler la tension de toutes les phases Vérifier les raccords de câbles et les fusibles



Etoupage insuffisant

Resserrer les vis Remplacer les joints



 Palier défectueux

Remplacer

 Dispositif de décharge insuffisant

Nettoyer les alésages de décharge au niveau de la roue mobile Adapter à la pression du système / à la pression d’arrivée

stipulées au moment de la commande



Vibrations inhérentes à l’installation

Demander des informations plus détaillées

Débit trop faible

Hauteur manométrique trop faible

Hauteur manométrique trop élevée

Marche perturbée de la pompe

Température trop élevée de la pompe

la garniture d’arbre

Température trop élevée au niveau du

logement

Origine

Fuite au niveau de la pompe

Drainage trop important au niveau de

la garniture d’arbre

l’installation trop faible

Réparation

Réduire les résistances dans la conduite de refoulement (nettoyer le filtre, ...) Utiliser une roue mobile

Comparer la vitesse de r signalétique)

d’entraînement admissible)

signalétique) En cas de régulation de l

Augmenter la pression d’entrée (modifier le tracé et la section nomi nale de pas

Vérifier et rétablir l’étanchéité au vide de la conduite

Augmenter la pression de barrage

Le cas échéant, remplacer la garniture mécanique

Remplacer éventuellement la roue mobile

Remplacer les pièces usées (roue mobile, bagues à fente)

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Page 38

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Les instructions suivantes doivent être impérativement res pectées afin de garantir une installation, une exploitation et une maintenance du moteur en toute sécurité. Toute personne qui se voit confier ces tâches doit connaître le mode d’emploi présent. L’inobservation de ce mode d’emploi peut exonérer le f abricant de sa responsabilité.

Vérifiez que la tension de secteur corres pond à c

La mise à terre doit être effectuée avant tout autre branchement. On recommande l’installation d’un interrupteur différentiel à haute sensibilité (30 mA), comme protection supplémentaire contre les décharges électriques mortelles en cas de mise à la terre insuffisante.

Aucun fonctionnement à sec n’est permis. La faire tourner à sec, de façon continue, peut abîmer irrémédiablement la garniture mécanique.

INCONVENIENT

CAUSE PROBABLE

REMEDES POSSIBLES

1. L’électropompe ne

A) Absence de

A) Fournir

B1 Les remplacer par

B2 Réparer le moteur

intervient de nouveau voir Pannes 2)

2. La protection

- accidentellement

A) Absence

- systématiquement

C) Réglage incorrect

C) Régler suivant le

en conséquence

Vitesse

rot.

Temps service

[h]

[t/min]

Regraissage

[Mois]

maxi 1800

1.500

sup. 1800

750

Vitesse

rot.

Temps service

[h]

[t/min]

Regraissage

[Mois]

maxi 1800

10.000

sup. 1800

5.000

11. Mode d’em ploi pour les moteurs

Branchement électrique

elle de la plaque signalétique.

Connecter la pompe par l’intermédiaire d’un interrupteur omnipolaire ou de tout autre dispositif assurant la déconnexion omnipolaire (qui interrompt tous les fils d’alimentation) de la pompe par rappor t au secteur électrique: la distance entre les contacts ne devra pas être inférieure à 3 mm. Enlever le couvercle du bornier en dévissant les vis de fixation. Effectuer les connexions suivant les indications figurant sous le couvercle pour les versions monophasées et comme à la fig. 3 - 4. La série monophasée a une protection contre la surcharge incorporée. La protection de la série triphasée doit être effectuée par l’utilisateur par l’intermédiaire d’un coupe-circuit magnétothermique réglé selon le courant nominal de la plaquette au moyen d’un disjoncteur rapide ou d’un démarreur avec déclencheur, relais de protection et fusibles en amont. Le relais de protection doit être étalonné suivant la valeur nominale du courant du m oteur, indiquée sur la plaque. On peut étalonner le relais suivant une valeur de courant légèrement inférieure à celle de pleine charge, lorsque la pompe est certainement sous-chargée, mais on ne peut pas étalonner la protection thermoampèremétrique à une valeur supérieure à celle de pleine charge.

Contrôle du sens de rotation pour les moteurs triphasés

Ce contrôle peut être effectué avant de remplir la pompe avec le liquide à pomper, pourvu que la pompe ne tourne que par brèves impulsions.

Si la pompe ne tour ne pas dans le sens inverse aux aiguilles d’une montre, inverser deux fils de l’alimentation.

Recherche des pannes

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démarre pas

contre la surcharge intervient:

tension de secteur B) Fusibles grillés: B1 Inadéquats (courant d’intervention trop bas) B2 Le moteur ou le câble d’alimentation sont endommagés C) Intervention de la protection contre la surcharge

momentanée d’une phase

D) La pompe a un débit supérieur au débit indiqué sur la plaque

E) Liquide dense et visqueux

alimentation électrique

des fusibles appropriés

ou remplacer le câble C) Réarmer la

protection. Si elle

courant de la plaque D) Fermer la vanne en refoulement jusqu’à ce que la valeur du débit coïncide avec celle de la plaque E) Déterminer la puissance effecti ve nécessaire et remplacer le moteur

Moteurs pourvus de paliers à graissage permanent

Jusqu'à une hauteur d'arbre 180 les moteurs sont équipés en règle générale avec des paliers à graissage permanent de types 2Z ou 2RS.

Moteurs avec dispositif de graissage supplémentaire des tailles de construction 200 355

Graissez le moteur avec un injecteur à graisse sur le graisseur pendant la marche. Les graisseurs doivent être nettoyés avant le regraissage. Les moteurs sont assortis au trou d'équilibrage.

Si le moteur est pourvu d'un bouchon d'évacuation de graisse, celui-ci doit être enlevé durant le regraissage

- pour les systèmes automatiques de regraissage l'ouverture d'évacuation doit être maintenue ouverte en permanence. Si le moteur est pourvue d'une plaque signalétique de graissage, veuillez respecter ces indications. Autrement, appliquez les indications suivantes

Calendrier

Page 39

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

Les intervalles de maintenance indiqués dans le tableau sont basés sur des conditions environnantes standard.

Durée de vie des roulements rainurés à billes

Celle-ci est d'environ 20 000 heures de s ervice pour la construction 56 - 180.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LR, LMR, LRZ, LMZ

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

TABLE of CONTENTS

Pump Name Plate ... ............................................... 38

1. General................................................................. 39

1.1 Guarantee ....................................................... 39

2. Safety Regulations ............................................. 39

2.1 Marking of References in the Operating

Instructions ............................................................ 39

2.2 Dangers of non-observance of the Safety

Instructions ............................................................ 40

2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker . 40

2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections

and Mounting Work ............................................... 40

2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts

Production ............................................................. 40

2.6 Undue Operation ............................................. 40

2.7 Use acc. to Regulations .................................. 40

3. Description .......................................................... 41

3.1 Design ............................................................. 41

3.2 Pump Coding .................................................. 41

3.3 Shaft Sealing ................................................... 42

3.4 Bearings .......................................................... 43

3.5 Condensation .................................................. 43

3.6 Approximate Value for Sound Pressure Level 43

3.7 Permitted Nozzle Loads and Torques at the

Pump Nozzles ... ................................................... 43

3.8 Permitted pressures and temperatures ........... 45

4. Transport, Handling, Storage ............................ 45

4.1 Transport, Handling ......................................... 45

4.2 Storage / Conservation.................................... 45

5. Mounting / Installation ....................................... 45

5.1 Mounting of Pump / Unit .................................. 45

5.2 Connection of Piping to the Pump ................... 46

5.3 Drive ................................................................ 46

5.4 Electric Connection ......................................... 46

page 37

5.5 Final Check ...................................................... 47

6. Start-up, Operation, Shut down ......................... 47

6.1 Initial start-up ...................................................

6.2 Switch on drive ................................................ 47

6.3 Restarting ........................................................ 47

6.4 Limits of Operation .......................................... 47

6.5 Lubrication ....................................................... 48

6.6 Monitoring ........................................................ 48

6.7 Shutting down .................................................. 48

6.8 Storage / longer periods of non-operation ....... 48

7. Servicing, Maintenance ...................................... 48

7.1 General remarks .............................................. 48

7.2 Mechanical seals ............................................. 48

7.3 Motor bearings ................................................. 48

7.4 Cleaning of pump ............................................ 48

8. Dismantling and repair of pump ........................ 49

8.1 General remarks .............................................. 49

8.2 General ............................................................ 49

8.3 Coupling guard, Motor replacement ................ 49

9. Spare parts, Spare pumps .................................. 49

9.1 Spare parts ...................................................... 49

9.2 Stand-by pumps ............................................... 50

10. Faults - Causes and Solutions ......................... 50

11. Motor Operating Instructions .......................... 52

Sectional drawing LR.................................................54

Sectional drawing LMR..............................................55

Sectional drawing LRZ.........................................56+57

Sectional drawing LMZ..............................................58

Weights................................................................59+60

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Pump Name Plate

Type *) Type of pump S/N *) Serial number

Item No Customer related order number

n Speed

Max. permitted casing-operation-pressure

max

(=highest discharge pressure at the rated operating temperature to which the pump

casing can be used). Q Rated capacity at the operating point H Head (Energy head) at the operating point P Rated power at the operating point

Maximum perm itted operating temperature of

max

pumped liquid

Efficiency

eff

Year Year of construction

Impeller diameter, full

Impeller diameter, trimmed

MEI Minimum Efficiency Index of pump

*) All details of design and mater ials are defined with this information. They must be stated on all inquiries to the manufacturer resp. orders of spare.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

The staff employed on installation, operation, inspection and maintenance must be able to prove that they know about the relevant accident prevention regulations and that they are suitably qualified for this work. If the staff s do not have the relevant knowledge, they should be provided with suitable instruction.

Safety reference! Non-observance can impair the pump and its function.

General Symbol for Danger! Persons can be endangered.

Warning of electric voltage!

1. General

This product corr esponds with the requirem ents of the Machine directive 2006/42/EG.

The operation safet y of the delivered pump resp. unit (= pump with motor) can only be guaranteed on designated use according to the attached data sheet and / or order confirm ation resp. chapter 6 "Start-up, Operation, Shut down". The operator is responsible for following the instructions and complying with the safety requirements given in these Operating Instructions. Smooth operation of the pump or pum p unit can only be achieved if installation and maintenance are carried out carefully in accordance with the rules generally applied in the field of engineering and electrical engineering. If not all the information can be found in these Operating Instructions, please contact us. The manufactur er takes no responsibility for the pump or pump unit if the Operating Instructions are not followed. These Operating Instruc tions should be kept in a safe place for future use. If this pump or pump unit is handed on to any third party, it is essential that these Operating Instructions and the operating conditions and working lim its given in the Confirmation of Order are also passed on in full. These Operating Ins tructions do not take into account all design details and variants nor all the possible

chance occurrences and events which might happen during installation, operation and maintenance. We retain all copyright in these Operating Ins tructions; they are intended only for personal use by the owner of the pump or the pump unit. The Operating Instructions contain technical instructions and drawings which may not, as a whole or in part, be reproduced, distributed or used in any unauthorised way for competitive purposes or passed on to others.

1.1 Guarantee

The guarantee is given in accordance with our Conditions of Delivery and/or the confirmation of order. Repair work during the guar antee period may only be carried out by us, or subject to our written approval. Otherwise the guarantee ceases to apply. Longer-term guarantees basically only cover correct handling and use of the specified material. The guarantee shall not cover natural wear and tear and all parts subject to wear, such as im pellers, shaft seals, shafts, shaft sleeves, bearings, wear rings etc. or damage caused by transport or improper handling. In order for the guarantee to apply, it is essential that the pump or pum p unit is used in accor dance with the operating conditions given on the name plate, confirmation of order and in the data sheet. This applies particularly for the endurance of the m aterials and smooth running of the pump and shaft sealing. If one or more aspects of the actual operating conditions are different, we should be asked to confirm in writing that the pump is suitable.

2. Safety Regulations

These Operating Instructions contain important instructions which mus t be followed when the pump is assembled and commissioned and during operating and maintenance. For this reason, these Operating Instructions must be read by the skilled staff responsible and/or by the operator of the plant before it is installed and comm issioned, and they must be left permanently available at the place where the pump or pump unit is in use.

These Operating Instructions do not refer to the General Regulations on Accident Prevention or local safety and/or operating regulations. The operator is responsible for complying with these (if necessary by calling in additional installation staff).

Equally, instructions and safety devices regarding handling and disposal of the pumped media and/or auxiliary media for flushing, lubrication a.s.o., especially if they are explosive, toxic, hot a.s.o., are not part of this operating instruction. For the competent and prescribed handling only the operator is responsible.

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2.1 Marking of References in the Operating Instructions

The safety regulations contained in these Operating Instructions are specially marked with safety signs acc. to DIN 4844:

Safety instructions attached directly to the pump res p. unit must be followed under any circumstances. Further they must be kept in good readable condition.

In the same way, as these Operating Instructions of the pump, all possibly attached Operating Instructions of accessories (e.g. motor) must be noticed and kept available.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Suitable safety measures m ust be taken at the plant to ensure that the speed, pressure and temperature of the pump and the shaft sealing do not exceed the limit values given in the data sheet and / or order confirmation. The given admission pressures (system pressures) must also be sufficiently high.

2.2 Dangers of non-observance of the Safety Instructions

Non-observance of the Safety Instructions can lead to loss of any claim for damages.

Further, non-observance can lead to following risks:  Failure of important functions of the machine or

facility.

 Failure of electronic appliances and measuring

instruments by magnetic fields.

 Endangering of persons and their personal

property by magnetic fields.

 Endangering of persons by electric, mec hanic and

chemical influences.

 Endangering of environment through leakage of

dangerous substances.

2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker

 Depending on the operating conditions, wear and

tear, corrosion or age will limit the working life of the pump/pump unit, and its specified characteristics. The operator must ensure that regular inspection and maintenance are carried out so that all parts are replaced in good time, which would otherwise endanger the safe operation of the system. If abnormal operation or any damage is observed, the pump must cease operation immediately.

 If the breakdown or failure of any system or unit

could lead to people being hurt or property being damaged, such system or unit must be provided with alarm devices and/or spare modules, and they should be tested regularly to ensure that they function properly.

 If there is any risk of injury from hot or cold

machine parts, these parts must be protected against contact by the user, or suitable warning signs must be affixed.

 Contact protection on m oving parts (e.g. coupling

guards) must not be removed from systems that are in operation.

 If the sound level of a pump or pum p unit is above

85 dB(A) an ear protec tion has to be used when staying near the pump for some time.

 If dangerous media (e.g. explos ive, toxic , hot) leak

out (e.g. from shaft s eals), these m ust be direc ted away so that there is no danger to people or the environment. The provisions of the law must be observed.

 Measures should be taken to exclude any danger

from electricity (e.g. by complying with the local regulations on electrical equipment). If work is carried out on live electrical components, they should be unplugged from the mains or the main switch turned off and fuse unscrewed. A motor protection switch is to be provided.

page 40

2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections and Mounting Work

 The operator is respons ible that any maintenance,

inspections and mounting work is made by authorized competent personnel, which must be informed by having read the Operating Instructions.

 Basically, all work on the pump or pump unit

should only be carried out when the pump is stationary and not under pressure. All parts must be allowed to return to ambient temperature. Make sure that no-one can s tart the motor during such work. It is essential that the procedure for stopping the system described in the Operating Instructions is observed. Pum ps or pump systems that carry media that are dangerous to health must be decontaminated before being taken apart. Safety Data Sheets for the various liquids handled. Immediately after finishing the work, all safety and protective devices must be replaced or restarted.

2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts Production

Alteration or changes of the machine are permitted after agreement with the manufacturer. Original spare parts and accessory authorized by the manufacturer are serving the safety. The use of other parts can lead to loss of liability for there from resulting consequences.

2.6 Undue Operation

The operating safety of the delivered machine can only be guaranteed by designated use acc. to the following chapters of the Operating Instructions. The limits stated in the data sheet and / or order confirmation must not be exceeded under any circumstances.

2.7 Use acc. to Regulations

2.7.1 Speed, Pressure, Temperature

Further, pressure shocks, as can occur on too fast shut down of the facility, must be k ept away from the pump (e.g. by non-return valve at pressure side, fly wheel, air tanks). Quick tem perature c hanges m us t be avoided. They could cause a temper ature shock and lead to damage or impair the function of single components.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Basically the suction and discharge piping must be designed in such way, that as little forces as possible are effective to the pum p. If that is not possible, the values shown in chapter 3.5 must not be exceeded under any circumstances. This is valid for the operation as well as for the standstill of the pump and therefore for all possible pressures and temperatures of the unit.

The pumped liquid must have a min. pressure NPSH at the impeller inlet; so that cavitations free work is secured resp. a "break off" of the pump flow is prevented. This condition is fu

value of the system (NPSHA) lies above NPSH-value of the pump (NPSHR) under all operating conditions.

These pumps are not qualif ied for dangerous or inflammable fluids. Not qualified for the operation in areas subject to explosion hazards.

2.7.2 Permitted Nozzle Loads and Torques

Attention must especially be paid to the NPSH-value on pumping liquids near the vapour pressure. If the NPSH-value of the pump rem ains under, this can lead from damage of the material due to cavitations to destruction by overheating. The NPSH-value of the pump (NPSHR) is shown in the curves of every pump type.

2.7.4 Back Flow

In systems where pumps are operating in closed

2.7.3 NPSH

circuits under pressure (gas cushions, steam pressure), the pressure of the gas cushion must not be reduced via the pump, since the back flow speed may be much higher than the operating speed, which would destroy the unit.

lfilled, when NPSH-

3. Description

3.1 Design

The pumps of Model LR, LMR, LRZ and LMZ are single-stage In-line pumps with suc tion and discharge nozzle "in-line“ and with identical pipe diameter.

Model LR and LMR:

In-line pump with closed radial im peller in block design with assembled motor.

Model LRZ and LMZ:

In-line pump with closed radial impeller in block des ign with assembled motor. The models LRZ and LMZ are twin pumps with 2 identical driving units, common pump casing and an integrated flap valve on discharge side.

The motors comply with DIN 42677-IM B5. Motor and pump shaft are coupled rigidly. The permitted application conditions and design details of the delivered pump are shown in the attached data sheet and / or the order confirmation (see Design Coding System in chapter 3.2).

Installation position Model LR and LMR: Installed with support foot on base or directly in the piping in any position, but arrangement with motor down is not allowed for safety reasons.

Installation position Model LRZ and LMZ:

As Model LR and LMR, but caused by the reversing flap discharge down is not allowed.

Max. operating pressure: see chapter 3.8. The appropriate sectional drawing of the supplied

pump as well as the pump weight and the complete pump unit weight are shown in the appendix.

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3.2 Pump Coding

Due to the coding on the data sheet and / or order confirmation all information regarding the delivered pump can be found in this Installation, Operation and Maintenance Instruction, e.g.: LMR 65 - 250 U1 V N 370 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) - Name of Model

LR / LMR / LRZ / LMZ - block pump design Position (1) - Suction and discharge nozzle in mm Position (2) - Nominal diameter of impeller in mm Position (3) - Design of the shaft sealing

Single mechanical seal acc. DIN 24960 l1k / EN 12756 Form U, unbalanced U1 Carbon / Silicon carbide / EPDM (BQ1EGG)

U2 Carbon / Silicon carbide / Viton (BQ1VGG)

U3 Silicon carbide / Silicon carbide / Viton (Q1Q1VGG)

Position (4) - Impeller material

N = Cast iron - Model LR, LRZ (0.6020), Model LMR and LMZ (0.6025) S = Bronze (2.1050.01), only at model LMR

and LMZ V = Stainless steel (1.4404), only at model LR, LRZ

Position (5) - Pump casing material

N = Cast iron - Model LMN (0.6020), Model

LM (0.6025)

Other materials are not available Position (6) - Motor power (in 1/10 kW) Position (7) - Number of motor contacts - 2 pole =

2950 rpm resp. 4 pole = 1450 rpm

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

LMR, LMZ

LR, LRZ

Index of parts:

3 18/G 24 412 447 472 474 475 483

484.1 487 DR Orifice

Index of parts:

1 18/G 24 GD1 GD2 GD3 GD4 GD5 GD6 GD7

Pump size LMR, LMZ

l1k

LMR 125-160, LMR 125-200

315

LMZ 125-250, LMZ 150-250

LMR 150-200, LMZ 150-200

47,5

Pump size LR, LRZ

l1k

LR 40-125, LR 40-160

LRZ 40-200, LRZ 40-250

Pump size LMR, LMZ

l1k

LRZ 40-200, LRZ 40-250

LRZ 80-125, LRZ 80-160

LR 50-250, LR 65-250

LRZ 100-160, LRZ 100-200

LR 100-250 LRZ 100-250

3.3 Shaft Sealing

3.3.1 Structure of the mechanical seal

This shaft seal is a single mech. s eal with installation dimensions according to EN 12756 (DIN 24960) design "K". API plan 02 / ISO plan 00. No additional flushing of the seal chamber is necessary. The seal casing where the mechanical seal is located must always be filled with liquid.

For a description of materials and operational ranges of the mech. s eals supplied, please refer to the data sheet in the Operation Instructions and order confirmation. For the internal structure of the mechanical seal see the following sectional drawings.

Impeller

Casing cover

Shaft

Elbow sleeve Spring Rotating seal ring Disc Stationary seal ring Bag

Elbow ring

Towing

LMR 125-250, LMR 125LMR 150-250, LMZ 125-160, LMZ 125-200

LR 40-200, LR 40-250 LR 50-125, LR 50-160 LR 50-200, LR 65-125 LR 65-160, LR 65-200 LR 80-125, LR 80-160 LRZ 40-125, LRZ 40-160

Impeller

Casing cover

Shaft

Spring with towing effect O-ring (Shaft) Rotating seal ring socket O-ring (Rotating seal ring) Rotating seal ring Stationary seal ring O-ring (Stationary seal ring)

LRZ 50-125, LRZ 50-160

40 58 32 45

LRZ 50-200, LRZ 65-125

22 37 18 37,5

LRZ 65-160, LRZ 65-200

LR 80-200, LR 80-250 LR 100-160, LR 100-200 LRZ 50-250, LRZ 65-250

28 43 24 42,5

LRZ 80-200, LRZ 80-250

22 37 18 37,5

The mentioned dimensions refer to mechanical seals acc. EN 12756 with length l leaflet is subject to alteration without notice !

. Dimensions in m m without obligation! - This

33 48 29 42,5

page 42

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

The reuse of mech. seals that have already been used for a longer tim e can lead to leaking at the seal faces after reinstallation. Therefore the replacement of the mech. seal with a new one is recomm ended. The rem oved mechanical seal can be reconditioned by the manufacturer and serve as a replacement mech. seal.

Pay attention to the utmost cleanness! Especially the seal faces must be clean, dry and undamaged. Don’t apply lubrication on the seal faces of the mech. seal.

Use mineral grease or oil only if you are completely sure that the elastomers of the mech. seal are oil resistant. Use no silicone.

Use only lubricants with which you are certain that no dangerous reaction can occur between the lubricant and the pumped medium.

Have all required parts prepared so that assembly can be completed quickly. The lubricants are only effective for a short time. After that, the axial mobility and thus the automatic adjustment of the elastomers is lost.

Never push elastomers over sharp edges. If necessary, use

During installation, push the m ech. seals with a bellows in such a way that the bellows is compressed and not stretched (danger of tearing apart!).

Nominal power

in kW

Sound pressure level LpA in dB(A)

Pump alone

Pump + Motor

2950 min-1

1450 min-1

2950 min-1

1450 min-1

0,55

50,5

49,5 58,0

52,0 0,75

52,0

51,0 59,0

54,0 1,1

54,0

53,0 60,0

55,5 1,5

55,5

55,0 63,5

57,0 2,2

58,0

57,0 64,5

59,0 3,0

59,5

58,5 68,5

61,0 4,0

61,0

60,0 69,0

63,0 5,5

63,0

62,0 70,0

65,0 7,5

64,5

63,5 70,5

67,0 11,0

66,5

65,5 72,0

69,0 15,0

68,0

67,0 72,5

70,0 18,5

69,0

68,5 73,0

70,5 22,0

70,5

74,5

3.3.2 General informations

3.6 Approximate Value for Sound Pressure Level

3.3.3 Informations for th e mounting

 If a lubricant is provided with the replacement

mech. seal, you should use this.

mounting devices.

3.4 Bearings

The motor bear ings als o ser ve as pump bearings. The bearings are greased for life and are thus maintenance-free.

3.5 Condensation

For motors which are used at high temperature differences and places with extreme climatic situations with high humidity, we recommend to use a motor with anti-condensation heater to prevent the unit of condensation water inside the housing. During motor run the anti-condensation heater must not be switched on.

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Sound pressure level LpA measured in 1 m distance from pum p surface acc. to DIN 45635, part 1 and 24. Room and foundation influences are not considered. The tolerance for these values is ±3 dB(A). Addition with 60 Hz-operation: Pump alone: − Pump with motor: +4 dB(A)

3.7 Permitted Nozzle Loads and Torques at the Pump Nozzles ...

... following the Europump-Recommendation for pump acc. to ISO 5199.

The data for forces and torques are only valid for static piping loads and are valid for one nozzle. All values for forces and torques ref er to standard materials 0.6020 (Type LR) and/or 0.6025 (Type LMR, LMZ).

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Valid for the pump hanging in the p iping

Pump Nozzles

∅DN

Forces [N]

Torques [Nm]

∑F

∑M

40-125

550

625

500

975

650

450

525

950

40-160

550

625

500

975

650

450

525

950

40-200

550

625

500

975

650

450

525

950

40-250

550

625

500

975

650

450

525

950

50-125

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-160

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-200

750

825

675

1300

700

500

575

1025

50-250

750

825

675

1300

700

500

575

1025

65-125

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-160

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-200

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

65-250

925

1050

850

1650

750

550

600

1100

80-125

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-160

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-200

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

80-250

1125

1250

1025

1975

800

575

650

1175

100-160

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

100-200

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

100-250

100

1500

1675

1350

2625

875

625

725

1300

125-160

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-200

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-250

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

125-315

125

1775

1975

1600

3100

1050

750

950

1525

150-200

150

2250

2500

2025

3925

1250

875

1025

1825

150-250

150

2250

2500

2025

3925

1250

875

1025

1825

Valid for the pump standing on the support foot

Pump Nozzles

∅DN

Forces [N]

Torques [Nm]

∑F

∑M

40-125

420

470

380

730

490

300

370

680

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490

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370

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470

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490

300

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510

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760

100-160

100

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2625

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100-200

100

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1675

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100

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480

870

125-160

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-200

125

1775

1975

1600

3100

800

500

700

1180

125-250

125

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3100

800

500

700

1180

125-315

125

1775

1975

1600

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500

700

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150

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2500

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150-250

150

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2025

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Sizes

Size

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Dispose of all pack ing materials in accordance with local regulations.

Do not stand underneath suspended loads. Take note of the general regulations on preve The pump / pum p unit must be sec ured against tipping over and slipping until it has been fixed in its final location.

Sling ropes must not be fixed to ends of shafts or the ring loo

Slipping out of the pum p / unit of the transport lifting device can cause damages to persons and things.

Sufficient space must be provided for maintenance and repair work, especially for replacing the drive mot or or the com plete pump unit. The motor fan must be able to take in enough cool air, and the intake grille must therefore be at least 10 cm away from any wall, etc.

3.8 Permitted pressures and temperatures

LR / LMR / LRZ / LMZ

Basically the values, regarding pressures and temperatures, given in the data sheet and / or the order confirm ation, as well as on the name plate, are valid. Exceeding or remaining under of these values are undue. If there are no pressures and / or temperatures m entioned in data sheet and / or order confirmation, the following limits are valid for suction pressure and room temperature:

Suction pressure (System p ressure) = Pressure at pump suction: max. 5 bar Ambient temperature max. 40°C

On application of pumps local laws and regulations must be noticed, as well (e.g. DIN 4747 or DIN 4752, section 4.5).

4. Transport, Handling, Storage

4.1 Transport, Handling

 Check the pump / pump unit immediately upon

delivery / receipt of despatch for damage or missing parts.

 The pump / pump unit must be transported

carefully and by competent personnel. Avoid serious impacts.

 Keep the pump / pump unit in the same position in

which it was supplied from the factory. Tak e note of the instructions on the packaging.

 The suction and discharge s ide of the pump mus t

be closed with plugs during transport and storage.

 Lifting devices (e.g. fork-lift truck, crane, crane

device, pulleys, sling ropes, etc.) must be sufficiently strong and must only be used by authorized persons.

 The pump / pump unit may only be lifted by solid

points such as the casing, flanges or frame. Picture 2 shows the correct m ethod of carrying by crane.

ntion of accidents.

ps of the motor.

4.2 Storage / Conservation

Pumps or units, which are stored over a longer period before start-up (max. 6 months), must be protected from m oisture, vibrations and dirt (e.g. by wrapping in oil paper or plastic). Pumps must basically be stored in a place where they are protected from the weather, e.g. under dry cover. During this time, all suction and discharge branches and all other intakes and outlets must be closed with dummy flanges or plugs. For longer periods of storage conservation measurements at machined surfaces and packing with moisture protection can be necessary!

5. Mounting / Installation

5.1 Mounting of Pump / Unit

Pumps of Model LR, LMR, LRZ and LMZ can get installed directly into the piping. Pumps with support foot must be screwed tight to a stiff base (e.g. concrete basement, steel plate, steel girder, a.s.o.). The base must withstand all loads occurring during operation. The size of the base resp. the pos ition and the size of the recess for the anchor bolts refer to the dimensional drawing.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

The size of these insulating pads will vary, depending on circumstances, and should therefore be determined by an experienced specialist.

The pump must not be used as fixed point for the piping. The permitted piping loads must not be exceeded, refer to chapter 3.7.

Connection

Description

Dimension

Pump drain

R3/8" L Air release

R1/8"

Pressure gauge

R3/8"

Connection

Description

Dimension

Pump drain

R3/8" L Air release

R1/4"

Pressure gauge

R1/4"

Electrical connection work may only be carried out by an authorised professional. The rules and regulations valid for electrical technology, especially those concerned with safety measures, must be observed. The regulations of the national power supply companies operating in that area must also be observed.

The direction of rotation m ust only be checked when the pump is full. Dry running will cause damage to the pump.

 Set the pump unit on the base and adjust the

nozzles. Anchor bolts must be cast with the foundation.

 If vibrations are tr ansm itted to the foundation from

adjoining components, it m ust be guarded thr ough adequate vibration damping padding (vibrations from outside can impair the bearing).

 To prevent vibrations being transmitted to

5.2.3 Add itional connections LMR, LMZ

The following additional connections are available:

adjoining components, the foundation should be laid on a suitable insulating base.

5.2 Connection of Piping to the Pump

5.2.1 Suction and discharge pipe

 The pipes must be of a s ize and design that liquid

can flow freely into the pump and that the pump functions without problems. Particular attention is to be paid to ensuring that suction pipes are airtight and that the NPSH values are observed. Under suction lift c ondition the suction pipe lays in the horizontal section towards the pump so that it is slightly inclined upwards so that no air traps occur. Do not install fittings or elbows right before the suction nozzle.

 Piping for direct installation of LR-, LMR -, LRZ- or

LMZ-pumps mus t show adequate firmness. Keep in mind vibration insulation (see chapter 5.1).

 When laying the pipes, make sure that the pump

is accessible for maintenance, installation and disassembly.

 Notice "Permitted Forces on Flanges" (chapter

3.7).

 Before connecting up to pum p: remove protective

coverings from suction and discharge branches.

 Before starting up, the pipe system, fittings and

equipment must be cleaned to remove weld spatter, scale etc. Any pollutants are to be completely removed from pump units that are directly or indirectly connected to drinking water systems before being installed and taken into use.

 To protect the shaft sealing (especially mechanical

seals) against foreign impurities, it is recommended that a sieve, 800 micron, is installed in the suction / intake pipe when the motor is being started up.

 If the pipe system is tested with the pump

installed, do not exceed the maximum permitted casing pressure of the pum p and/or shaft sealing (see data sheet).

 When emptying the pipe after the pressure test,

make sure that the pump is treated properly (danger of rust and problems when starting up).

5.2.2 Add itional connections LR, LRZ

The following additional connections are available:

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5.3 Drive

The motor design of the pump is shown in the order confirmation or on the motor name plate.

Note the Operating Instructions of the motor manufacturer.

If in the process of repair a new motor is used, the following has to be noticed:  The motor must comply with the requirements

stated in sheet 1130.1A608 (order from manufacturer, on demand).

 Clean motor end and motor flange of new m otor

carefully (remove varnish).

5.4 Electric Connection

Before starting work, c heck that the infor m ation on the motor name plate is the same as the local mains network. T he power supply cable of the coupled drive motor must be connected up in accordance with the wiring diagram produced by the motor manufacturer. A protective motor switch must be provided.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

The plant may only be started up by people who are familiar with the local safety regulations and with these Operating Instructions (especially with the safety regulations and safety instructions given here).

Operation with closed valve in the suction and / or

On starting-up without back-press ure, the backpressure must be produc ed through throttling at the discharge side. After reaching full backpressure open valve.

If pump does not reach attended head or if at Switch off pump (see chapter 6.7) and seek for causes (see chapter 10).

Be particularly careful not to touch hot m achine parts and when working in the unprotected shaft seal area. Remember that automatically controlled systems may switch themselves on suddenly at any time. Suitable warning signs should be affixed.

The operating limits of the pump / unit regarding pressure, temperature, perform ance and speed are shown in the data sheet and / or order confirmation and must be observed under any circumstances!

On pumping liquids with abrasive components an increased wear at h

ling must be expected. The intervals of inspection should be reduced compared to the usual times.

5.5 Final Check

It must be possible to turn the unit easily by hand at the stub shaft.

6. Start-up, Operation, Shut down

6.3 Restarting

Basically, the same procedure should be f ollowed as for starting up for the fir st time. However, there is no need to check the direction of rotation and the

6.1 Initial start-up

Before starting up the pump, check, if the following points were controlled and carried out:  There is no need to lubricate the pump before

starting it up.

 Pump and suction pipe must be f illed completely

with liquid when starting up.

 At vertical installation position the seal chamber

must get vented before initial start-up (air release valve L).

 Turn pump unit once again by hand and check

that it moves smoothly and evenly.

 Check that lantern guard s heets are mounted and

that all safety devices are operational.

 Open valve in suction /intake pipe.  Set discharge side valve to approx. 25% of rated

flow quantity. With pumps with a dischar ge branch rated width less than 200, the valve can remain closed when starting up.

 Secure, that unit is electrically connected acc. to

all regulations and with all safety devices.

 Check direction of rotation by switching on and off

briefly. It must be the same as the directional arrow on the drive lantern.

6.2 Switch on drive

 Immediately (max. 30 seconds on 50 Hz resp.

max. 20 seconds on 60 Hz currency feed) after reaching normal operating speed open discharge valve adjust the required operating point. The pumping data shown at the type plate resp. in the data sheet and / or the order confirm ation must be met. Every change is only permitted after talking with the manufacturer!

accessibility of the pump unit. The pump should only be automatically restarted if it has been made sure that the pump has remained filled whilst stand by.

6.4 Limits of Operation

 Do not exceed the output given on the motor

name plate.

 Avoid sudden changes in temperature

(temperature shocks).

 The pump and motor should run evenly and

without vibrations; check at least once a week.

6.4.1 Flow min. / max.

If no other data are given in the curves or data sheets, the following is valid:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Flow in efficiency optimum

BEP

*) on condition that NPSH

for for short time operation

BEP

for continuous operation

BEP

for continuous operation *)

BEP

facility

> (NPSH

pump

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Media

ypical sounds or vibrations do occur:

discharge piping is not permitted.

ydraulic and shaft sea

6.4.3 Permitted number of starts

The permitted num ber of starts of the pump m ust not be exceeded, see diagram 6.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

1,0

10,0

100,0

1 10 100 1000

Motor power [kW]

max. perm. starts/h

Regular monitoring and maintenance will extend the l

Maintenance and servicing work must only be carried out by trained, experienced staff who are familiar with t he contents of thes e O perat ing Instructions, or by the Manufacturer's own service staff.

Work should only be carried out on the pum p or pump unit when it is not in operation. You must observe chapter 2.

Before opening the pump, it is essential that you note chapter 2 and chapter 8.

6.7 Shutting down

 Close the valve in discharge pipe right before

(max. 10 seconds) switching off the m otor. This is not necessary if there is a spring-loaded check valve.

 Switch off motor (make sure it runs down quietly).  Close the valve on suction side.  On danger of freezing empty pump and pipes

completely.

6.8 Storage / longer periods of nonoperation

6.8.1 Storage of new pumps

If the putting into operation shall happen a longer period after the delivery, we recommend the following

diagram 6 With electric motor s, the permitted num ber of star ts is

given in the attached motor operating instructions. If two different figures are given, the lower figure is valid.

6.5 Lubrication

The pump has no bearings and, ther efore there’s no need for lubrication. For possibly required lubrication of the motor bearings refer to the Operation and Maintenance Instruc tions of the motor supplier.

6.6 Monitoring

ife of your pump or pump system.

 Pumps which are expos ed to corrosive chemicals

or to wear through abrasion must be inspected periodically for corrosion or wear and tear. The first inspection should be carried out after six months. All further inspection intervals should be determined on the basis of the state of the pump.

measures for the storage of the pump:

 Store pump at a dry place.  Rotate pump by hand at least once a month.

6.8.2 Measures for longer putting out of operation

Pump remains installed and in ready for operation:  Test runs of 5 min. duration must be made in

regular intervals. The span between the test runs is depending on the plant. However, it should be made once a week, at least.

6.8.3 Longer periods of non-operation

Start-up must be handled like initial start-up (see chapter 6).

a) Filled pumps

 Switch stand-by pumps on and immediately off

again once a week. Possibly use as main pump.

 If the stand-by pump is under pressure and

temperature: leave all existing sealing and flushing systems switched on.

 Replace motor bearings after 5 years.

b) Drained pumps

 Turn shaft at least 1x week (do not switch on

because of dry running).

 Replace motor bearings after 5 years.

7. Servicing, Maintenance

7.1 General remarks

7.2 Mechanical seals

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If the liquid being handled leaks out at the mechanical seal, it is damaged and must be replaced.

7.3 Motor bearings

After approx. 5 years the grease in the m otor bearings is so aged, that a replacement of the bearings is recommended. However, the bearings must be replaced after 25000 operating hours, at least, resp. acc. to the Maintenance Instruction of the motor supplier, if that recommends a shorter maintenance period.

7.4 Cleaning of pump

 Dirt on the outside of the pump has an adverse

effect on transmission of heat. The pump should

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

The pump must not be cleaned with pressurised water

Repair to the pump or pump system may only be carried out by authorised skilled personnel or by the manufacturer’s specialist staff.

When disassembling the pum p pay attention to chapter 2 and chapter 4.1.

If dangerous liquids are pumped the appropr iate disposal of the handled liquid is necessary before the disassembly of the pump. Pay attention to the fact, that even in drained pumps there are remainders of the handled liquid. If necessary the pump must be flushed or decontaminated. Laws must be observed, otherwise danger to health is existing!

Secure disassembled pumps, units or single parts against tipping over or rolling off.

While disass embling the pump use of an open flame (blow lamp, etc.) only, when there is no danger of setting fire, cause an explosion or cause injurious vapours.

Use original spare parts only. Pay attention to the right materials and the matching design.

Make sure that nobody can start the motor during work on the coupl According to Accident Prevention Regulations the pump unit may only be operated when the coupling guard is mounted.

To ensure optim um availability, we recommend that suitable quantities of spare parts are held in stock, especially if these are m ade from special materials and in the cas e of mechanical seals, because of the longer delivery times.

Number of pumps (incl . stand-by pumps)

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

Spare Parts

Number of spare parts

Impeller

1 1 1 2 2 2 20%

Shaft with keys and nuts

1 1 1 2 2 2 20%

Joints for pump casing sets

other joints sets

4 6 8 8 9

100%

Mech. seal sets

1 1 2 2 2 3 25%

Motor 1 1 2 2 3 4

50%

Complete drive unit

- - - - - 1 2

therefore be cleaned with water at regular intervals (depending on the degree of dirt).

- water will get into the bearings.

8. Dismantli ng a nd repair of pump

8.1 General remarks

For mounting and repair you can order specialized personnel if you want.

 Before the disassembly the pump has to be

secured in such a way, that it can't be started.

 The pump casing must be drained and without

pressure.

 All locking devices in the suction- and discharge-

pipe must be closed.

 All parts must have taken on the temperature of

the environment.

8.2 General

Carry out disassembly and mounting accor ding to the appropriate sectional drawing. You will only need common tools. Before disassembly check if required parts are ready. Disassemble the pum p only so far, as required for the replacement of the repair part.

8.3 Coupling guard, Motor replacement

ing.

Inside the coupling guard (position 95 in the sectional drawing) is clamped a setting fork . It is needed as tool at the replacement of the motor.

9. Spare parts, Spare pumps

9.1 Spare parts

Spare parts should be selected to last for two-year continuous operation. If no other guidelines are applicable, we recommend that you stock the num ber of parts listed below (in accordance with VDMA

24296).

4 6 8 8 9 12 150%

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Ordering spare parts

When ordering spare parts, please supply the following information:

 Type: ______________________________________________________________________  S/N (Order No.) _____________________________________________________

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Store spare parts in dry and clean rooms.

It is essential that a suff icient number of standby pumps are kept ready for use in plants where failure of a pump could endanger hum an life or cause damage to property or high costs. Regular checks should be carr ied out to ensure that such pumps are always ready for use (see Point 6.8).

Store stand-by pumps according to point 6.8.

 Part name

______________________________________________________________

 Sectional drawing ___________________________________________________ All the information is given in the data sheet and the relevant sectional drawing.

9.2 Stand-by pumps

10. Faults - Causes and Solutions

The following notes on causes of faults and how to repair them are intended as an aid to recognising the problem. The manufacturer's Customer Service Department is available to help repair faults that the operator cannot or does not want to repair. If the operator repairs or changes the pump, the design data on the data sheet and chapter 2 of these Operating Instructions should be particularly taken into account. If necessary, the written agreement of the manufacturer must be obtained.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Discharge stops after a time

Drive mechanism overloaded

Temperature in shaft sealing too high

Leakage rate at shaft sealing too high

■

Back-pressure too high

check facility for pollution, open discharge valve

use larger impeller (note available motor power)

■ ■ ■ Back-pressure too low, discharge too low

throttle discharge valve

■

Speed too high

reduce speed

value setting

■ ■

Speed too low

increase speed (check available motor power)

value settings

■

Flow too little

increase min. flow (open discharge valve, bypass)

■ Flow too big

reduce flow (throttle discharge valve)

■

Impeller diameter too big

use smaller impeller

■ ■

Impeller diameter too small

use larger impeller (check available motor power)

■ ■

■

Pump and/or pipes not completely filled with liquid

fill vent

■ ■ ■

Pump or suction/intake pipe blocked

clean

■ ■

Air pocket in pipeline

vent improve course of pipe

■ ■ ■

■

Suction height too big / NPSH of system too small

increase liquid level and admission pressure and rated width, open shut-off valves, clean filters)

■ ■ ■

Air being sucked in

increase liquid level check if suction pipe is vacuum-tight

■ ■ ■

Air being sucked in through shaft sealing

clean sealing pipe replace shaft sealing

■ ■

Direction of rotation is wrong

swap over two phases of power supply (to be done by an electrician)

■ ■

■

■ Inner components suffering from wear

replace worn parts

■ ■ ■

Density and/or viscosity of liquid handled is too high

seek assistance

■

■ Lines and roughness at shaft

replace parts

■

■ Deposits on mechanical seal

clean if necessary provide additional rinsing or quench

■

■ Impeller out of balance

remove blocks/deposits check shafts to ensure that they are running true

■

■ ■ ■

Forces in pipeline too high (pump unit under strain)

change (support pipes, use compensators, etc.) is foundation plate/frame properly cast in place?

■ Electricity supply not right (2-phase running)

check voltage of all phases check cable connections and fuses

■

Sealing insufficient

tighten screws replace sealing

■

■ Bearing damaged

replace

■ Relief fittings insufficient

clean relief openings in impeller adjust in line with the system pressure/intake pressure given on

ordering

■

System-related vibrations (resonance)

seek assistance

Discharge too low

Head too low

Head too high

Pump not running quietly

Temperature in pump too high

Cause

Temperature at the bearing too high

Pump leaking

Solution

reduce resistance in discharge pipe (e.g. clean filter if necessary)

compare speed of motor with specified pump speed (rating plate) when adjusting speed (frequency transformer) check reference

reduce resistance in the intake/suction pipe (change course

increase sealing pressure

replace mechanical seal if necessary

replace impeller if broken or unevenly worn

replace worn parts (impeller, split rings)

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

The following instructions must be followed exactly, to guarantee the safety at the installation, at the operation and at the maintenance of the motor. All persons should be directed to the present manual which is performing these tasks. The neglect of the instructions can cause the loss of the guarantee.

Make sure that the r ated voltage cor res ponds to the supply voltage.

Ground the pump before making any other connection. We recommend that a high sensitivity differential switch (30 mA) be inst alled as extra protection against lethal electric shocks in the event of faulty grounding.

The pump m ust not be run until it is filled with liquid. Continuous dry running will damage the mechanical seal beyond repair.

PROBLEM

PROBABLE CAUSE

POSSIBLE REMEDIES

1. The pump doesn’t

A) No electrical

tripped

A) Supply electrical

again see problem 2)

2. Overload – accidentaly

A) Momentary loss of

– systematically

C) Incorrect setting

delivery is higher than

C) Set to rated

accordingly

Speed

lubrication

time

[rpm]

Interval [h]

[months]

max. 1800

1.500

above 1800

750

Speed

lubrication

time

[rpm]

Interval [h]

[months]

max. 1800

10.000

above 1800

5.000

11. Motor Ope rating Instructions

Fault finding chart

Electrical connections

Connect the pump to the mains using a multiple-pole switch or other device ensuring multiple-pole disconnection (interruption of all the supply wires) from the mains, with a contact separation of at least 3 mm. Remove the terminal board cover by first removing the screws. Carry out the connections as indicated on the back of the terminal board cover, and as shown in fig. 3 - 4. The single-phase version has a built-in overload protection; the three-phase version m ust be equipped by the user with a magneto-thermal switch or magnetic starter with overload and undervoltage protection, a thermal relay and fuses installed upstream. The overload relay must be set to the motor current rating. The therm al relay may be set to a current value slightly lower than the full load value when the electric pump is definitely underloaded, but the thermal overload protection mus t not be set to current values higher than the full load values.

Checking the rotation direction of electric pumps with three-phase motors.

The direction of rotation may be checked before the pump is filled with the liquid to be pumped, provided it is run for very short starts only.

start

protection trips:

power B) Blown fuses: B1 Because inadeguate (blowing current too low) B2 Because the motor or the supply cable are damaged C) Overload protection previously

a phase

of the motor switch D) The pump’s

the rated one E) Dense and viscous

liquid

power B1 Replace fuses

with adequate ones B2 Repair the motor

or replace the cable C)Reset the

protection (if it trips

current D) Close the delivery valve until the capacity returns to the rated value E) Determine the actual power requirements and replace the motor

Machines with permanently greased bearings

Machines up to fram e size 180 are normally fitted with permanently greased bearings of either 2RS or 2Z types.

Machines fitted with grease nipples for the frame size 200 – 355

Lubricate the machine while running with a grease gun on the grease nipple. The grease nipple must be cleaned before lubrication.

The quantity of grease for regreasing or change are shown in the table.

If a grease outlet plug is fitted, remove temporarily when lubricating, or permanently with automatic lubrication. If the machine is fitted with a lubrication information plate, follow the values given, otherwise use values as follows.

If the direction of rotation is not anti-clockwise when facing the pum p from t he suction side inter change two supply leads.

The maintenance intervals are based on standard ambient conditions.

Life time of roller bearings

approx. 20.000 hours for the frame size 56-180.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

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Page 58

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Gültig für Type:

Valable pour type:

Valid for type:

LR 40-125 U 072

LR 40-200 U 054

LR 40-125 U 112

LR 40-200 U 074

LR 40-160 U 152

LR 40-250 U 114

LR 40-160 U 222

LR 40-250 U 154

LR 40-200 U 302

LR 50-200 U 074

LR 40-200 U 402

LR 50-200 U 114

LR 40-200 U 552

LR 50-250 U 154

LR 40-250 U 752

LR 50-250 U 224

LR 40-250 U 1102

LR 65-160 U 074

LR 50-125 U 112

LR 65-160 U 114

LR 50-125 U 152

LR 65-200 U 154

LR 50-160 U 222

LR 65-250 U 224

LR 50-160 U 302

LR 65-250 U 304

LR 50-160 U 402

LR 80-125 U 074

LR 50-200 U 552

LR 80-125 U 114

LR 50-200 U 752

LR 80-200 U 154

LR 50-250 U 1102A

LR 80-200 U 224

LR 50-250 U 1102

LR 80-200 U 304

LR 50-250 U 1502

LR 80-250 U 404

LR 65-125 U 222

LR 80-250 U 554

LR 65-125 U 302

LR 100-160 U 154

LR 65-125 U 402

LR 100-200 U 224

LR 65-160 U 552

LR 100-200 U 304

LR 65-160 U 752

LR 100-250 U 404

LR 65-200 U 1102A

LR 100-250 U 554

LR 65-200 U 1102

LR 100-250 U 754

LR 65-250 U 1502

LR 65-250 U 1852

LR 65-250 U 2202

LR 80-125 U 302

LR 80-125 U 402

LR 80-125 U 552

LR 80-160 U 752

LR 80-200 U 1102

LR 80-200 U 1502

LR 80-200 U 1852

LR 80-200 U 2202

LR 100-160 U 1102

LR 100-200 U 1852

LR 100-200 U 2202

Nr.

Teilebezeichnung

Nomenclature

Index of Parts

Laufrad

Roue

Impeller

4 Pumpengehäuse

Corps de pompe

Pump casing

9/D

Spaltring druckseitig

Bague d´usure du fond

Wear ring, motor side

9/S

Spaltring saugseitig

Bague d´usure cóté ouí

Wear ring, suction side

Laterne

Lanterne

Lantern

Distanzring

bague entretoise

Spacer ring

Unterlegscheibe

Signe de performance

Rating plate

Sicherungsblech

rondelle

Washer

18/G

Zwischenwand

frein d´écriou

Base lock washer

18/M

Motorzwischenflansch

Plaque intermédiaire

Seal holding disk

Welle

Bride intermédiaire

Intermediate flange

Leistungsschild

Arbre

Shaft

Laufradmutter

Ecrou de blocage de roue

Impeller nut 80/F

Stützfuss (optional)

béquille

support foot

F Federscheibe

Rondelle élastique

Spring washer

G Gleitringdichtung

Joint méchanique

Mechanical seal

L Entlüftung

Aérage

Air release

Manometeranschluss

Raccordement de manométre

Connection for pressure gauge

Motor

Moteur

motor

O-Ring

Joint torique

O-ring

PF1

Passfeder für Laufrad

Clavette de la roue

Impeller key

PF2

Passfeder für Motor

Clavette de la moteur

Motor key

S18

Gewindestift

Vis d´arret

Stud bolt

Technische Änderungen vorbehalten!

Nicht maßstäblich!

Sous rése

techniques! Non à l’échelle!

Subject

Not to scale!

Schnittzeichnung - Plan coupe - Sectional drawing LR

rve de modifications

to techn. alterations !

page 54

Page 59

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Gültig für Type:

Valable pour type:

Valid for type:

LMR 125-160 U 304

LMR 125-200 U 404

LMR 125-200 U 554

LMR 125-250 U 754

LMR 125-250 U 1104

LMR 125-315 U 1504

LMR 125-315 U 1854

LMR 125-315 U 2204

LMR 150-200 U 554

LMR 150-200 U 754

LMR 150-200 U 1104

LMR 150-250 U 1104

LMR 150-250 U 1504

LMR 150-250 U 1854

Nr.

Teilebezeichnung

Nomenclature

Index of Parts

Laufrad

Roue

Impeller

4 Pumpengehäuse

Corps de pompe

Pump casing

Laterne

Lanterne

Lantern

18/M

Motorzwischenflansch

Bride intermédiaire

Intermediate flange

Welle

Arbre

Shaft

Laufradmutter

Ecrou de blocage de roue

Impeller nut

80/F

Stützfuss (optional)

béquille

support foot

Kupplungsschutz

Protection d’accouplement

Coupling guard DR

Drossel

commande de puissance

throttle

E Entleerungsschraube

drainage

F Federscheibe

Rondelle à ressort

Spring washer

G Gleitringdichtung

Joint méchanique

Mechanical seal

L Entlüftung

Aérage

Air release

Manometeranschluss

Raccordement de manométre

Connection for pressure gauge

Sechskantmutter

Écrou á six pans

Hexagonal nut

Sechskantmutter

Écrou á six pans

Hexagonal nut

Motor

Moteur

motor

O-Ring

Joint torique

O-ring

PF1

Passfeder für Laufrad

Clavette de la roue

Impeller key

PF2

Passfeder für Motor

Clavette de la moteur

Motor key

S1,S4

Stiftschraube

goujon

Stud bolt

S2,S3

Gewindestift

goujon

Stud bolt

S19

Sechskantschraube

Vis á six pans

Hexagonal screw

S24

Innensechskantschr.

Vis avec téte á six pans

Hexagonal socket screw

Unterlegscheibe

Rondelle d’écrou de blocage de roue

Washer for impeller nut

Technische Änderungen vorbehalten!

Nicht maßstäblich!

Sous rése

Non

Subject to techn. alterations! Not to scale

Schnittzeichnung - Plan coupe - Sectional drawing LMR

page 55

rve de modifications t echniques!

à l’échelle!

Page 60

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Gültig für Type:

Valable pour type:

Valid for type:

LRZ 40-125 U 072

LRZ 40-200 U 054

LRZ 40-125 U 112

LRZ 40-200 U 074

LRZ 40-160 U 152

LRZ 40-250 U 114

LRZ 40-160 U 222

LRZ 40-250 U 154

LRZ 40-200 U 302

LRZ 50-200 U 074

LRZ 40-200 U 402

LRZ 50-200 U 114

LRZ 40-200 U 552

LRZ 50-250 U 154

LRZ 40-250 U 752

LRZ 50-250 U 224

LRZ 40-250 U 1102

LRZ 65-160 U 074

LRZ 50-125 U 112

LRZ 65-160 U 114

LRZ 50-125 U 152

LRZ 65-200 U 154

LRZ 50-160 U 222

LRZ 65-250 U 224

LRZ 50-160 U 302

LRZ 65-250 U 304

LRZ 50-160 U 402

LRZ 80-125 U 074

LRZ 50-200 U 552

LRZ 80-125 U 114

LRZ 50-200 U 752

LRZ 80-200 U 154

LRZ 50-250 U1102A

LRZ 80-200 U 224

LRZ 50-250 U 1102

LRZ 80-200 U 304

LRZ 50-250 U 1502

LRZ 80-250 U 404

LRZ 65-125 U 222

LRZ 80-250 U 554

LRZ 65-125 U 302

LRZ 100-160 U 154

LRZ 65-125 U 402

LRZ 100-200 U 224

LRZ 65-160 U 552

LRZ 100-200 U 304

LRZ 65-160 U 752

LRZ 100-250 U 404

LRZ 65-200 U1102A

LRZ 100-250 U 554

LRZ 65-200 U 1102

LRZ 100-250 U 754

LRZ 65-250 U 1502

LRZ 65-250 U 1852

LRZ 65-250 U 2202

LRZ 80-125 U 302

LRZ 80-125 U 402

LRZ 80-125 U 552

LRZ 80-160 U 752

LRZ 80-200 U 1102

LRZ 80-200 U 1502

LRZ 80-200 U 1852

LRZ 80-200 U 2202

LRZ 100-160 U 1102

LRZ 100-200 U 1852

LRZ 100-200 U 2202

Nr.

Teilebezeichnung

Nomenclature

Index of Parts

Laufrad

Roue

Impeller

4 Pumpengehäuse

Pump casing

Corps de pompe

Laterne

Adapter

Lanterne

18/M

Motorlaterne

Motor adapter

Lanterne de moteur

Welle

Shaft

Arbre

Laufradmutter mit Scheibe

Impeller lock nut and washer

Ecrou de blocage de roue

Gleitringdichtung

Mechanical seal

Joint méchanique

M Entlüftung

Plugs and air valve

Bouchon filete

Sechskantmutter

Hexagonal nut

Écrou á six pans

O-Ring

Elastomers

Joint torique

PF1

Passfeder

Key

Clavette

PF2

Passfeder

Key

Clavette

S19

Sechskantschraube

Hexagon head bolt

Vis a tete hexagonale

Technische Änderungen

vorbehalten! Nicht maßstäblich!

Sous rése

techniques! Non à l’échelle!

Subject to techn. alterations! Not to scale

Schnittzeichnung - Plan coupe - Sectional drawing LRZ

rve de modifications

page 56

Page 61

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Gültig für Type:

Valable pour type:

Valid for type:

LRZ 40-125 U 024A

LRZ 40-125 U 024

LRZ 40-160 U 024

LRZ 40-160 U 034

LRZ 50-125 U 024

LRZ 50-125 U 034

LRZ 50-160 U 054

LRZ 65-125 U 034

LRZ 65-125 U 054

Nr.

Teilebezeichnung

Nomenclature

Index of Parts

Laufrad

Roue

Impeller

4 Pumpengehäuse

Pump casing

Corps de pompe

9/S

Spaltring / saugseitig

Wear ring / suction side

Bague d' usure

9/D

Spaltring / druckseitig

Wear ring / discharge side

Bague d' usure 11

Laterne

Adapter

Lanterne

18/G

Dichtungsgehäuse

Seal housing

logement de joint

Wellenverlängerung

Shaft extension

Arbre

Laufradmutter mit Scheibe

Impeller lock nut and washer

Ecrou de blocage de roue

Gleitringdichtung

Mechanical seal

Joint méchanique

M Verschlussschraube

Plugs and air valve

Bouchon filete

O-Ring

Elastomers

Joint torique

PF1

Passfeder

Key

Clavette

Sechskantschraube

Hexagon head bolt

Vis a tete hexagonale

Technische Änderungen

vorbehalten! Nicht maßstäblich!

Sous rése

techniques! Non à l’échelle!

Subject to techn. alterations! Not to scale

Schnittzeichnung - Plan coupe - Sectional drawing LRZ

rve de modifications

page 57

Page 62

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

Gültig für Type:

Valable pour type:

Valid for type:

LMZ 125-160 U 304

LMZ 125-200 U 404

LMZ 125-200 U 554

LMZ 125-250 U 754

LMZ 125-250 U 1104

LMZ 150-200 U 554

LMZ 150-200 U 754

LMZ 150-250 U 1104

LMZ 150-250 U 1504

LMZ 150-250 U 1854

Nr.

Teilebezeichnung

Nomenclature

Index of Parts

Laufrad

Roue

Impeller

4 Pumpengehäuse

Corps de pompe

Pump casing

6 Umschaltklappe

Inversion á clapet

Reversing flap

Laterne

Lanterne

Lantern

18/M

Motorzwischenflansch

Bride intermédiaire

Intermediate flange

Welle

Arbre

Shaft

Laufradmutter

Ecrou de blocage de roue

Impeller nut

90/A

Klappenachse

Clapet d‘axe

Flap axsis

Kupplungsschutz

Protection d’accouplement

Coupling guard

Drossel

commande de puissance

throttle

E Entleerung

drainage

Drainage

F Federscheibe

Rondelle à ressort

Spring washer

G Gleitringdichtung

Joint méchanique

Mechanical seal

L Entlüftung

aérage

Air release

M Manometeranschluss

Racordement de manom.

Connection for pre.gauge

Sechskantmutter

Écrou á six pans

Hexagonal nut

Motor

Moteur

Motor

O-Ring

Bague O

O-ring

PF 1

Passfeder für Laufrad

Clavette de la roue

Impeller key

PF 2

Passfeder für Motor

Clavette de la moteur

Motor key

Stiftschraube

goujon

Stud bolt

S2, S3

Gewindestift

goujon

Stud bolt

S18

Gewindestift

goujon

Stud bolt

S19

Sechskantschraube

Vis á six pans

Hexagonal screw

S24

Innensechskantschraube

Vis avec téte á six pans

Hexagonal socket screw

U Unterlegscheibe

Rondelle d’écrou

Washer for impeller nut

Technische Änderungen vorbehalten!

Nicht maßstäblich!

Sous rése

Non à l’échelle!

Subject to tech

Not to scale

Schnittzeichnung - Plan coupe - Sectional drawing LMZ

n. alterations!

rve de modifications t echniques!

page 58

Page 63

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

LR - 2900 rpm

Motorleistung

[kW]

Gewicht

[kg]

LR 40-125 U 072

0,75

LR 40-125 U 112

1,1

LR 40-160 U 152

1,5

LR 40-160 U 222

2,2

LR 40-200 U 302

3,0

LR 40-200 U 402

4,0

LR 40-200 U 552

5,5

LR 40-250 U 752

7,5

LR 40-250 U 1102

11,0

120

LR 50-125 U 112

1,1

LR 50-125 U 152

1,5

LR 50-160 U 222

2,2

LR 50-160 U 302

3,0

LR 50-160 U 402

4,0

LR 50-200 U 552

5,5

LR 50-200 U 752

7,5

LR 50-250 U 1102A

11,0

120

LR 50-250 U 1102

11,0

120

LR 50-250 U 1502

15,0

137

LR 65-125 U 222

2,2

LR 65-125 U 302

3,0

LR 65-125 U 402

4,0

LR 65-160 U 552

5,5

LR 65-160 U 752

7,5

LR 65-200 U 1102A

11,0

115

LR 65-200 U 1102

11,0

115

LR 65-250 U 1502

15,0

140

LR 65-250 U 1852

18,5

153

LR 65-250 U 2202

22,0

167

LR 80-125 U 302

3,0

LR 80-125 U 402

4,0

LR 80-125 U 552

5,5

LR 80-160 U 752

7,5

LR 80-200 U 1102

11,0

126

LR 80-200 U 1502

15,0

149

LR 80-200 U 1852

18,5

149

LR 80-200 U 2202

22,0

170

LR 100-160 U 1102

11,0

130

LR 100-200 U 1852

18,5

160

LR 100-200 U 2202

22,0

180

LR - 1450 rpm

Motorleistung

[kW]

Gewicht

[kg]

LR 40-200 U 054

0,55

LR 40-200 U 074

0,75

46,5

LR 40-250 U 114

1,1

60,5

LR 40-250 U 154

1,5

LR 50-200 U 074

0,75

60,5

LR 50-200 U 114

1,1

LR 50-250 U 154

1,5

LR 50-250 U 224

2,2

68,5

LR 65-160 U 074

0,75

LR 65-160 U 114

1,1

LR 65-200 U 154

1,5

65,5

LR 65-250 U 224

2,2

75,5

LR 65-250 U 304

3,0

78,5

LR 80-125 U 074

0,75

52,5

LR 80-125 U 114

1,1

LR 80-200 U 154

1,5

LR 80-200 U 224

2,2

LR 80-200 U 304

3,0

87,5

LR 80-250 U 404

4,0

102

LR 80-250 U 554

5,5

113

LR 100-160 U 154

1,5

LR 100-200 U 224

2,2

LR 100-200 U 304

3,0

96,5

LR 100-250 U 404

4,0

110

LR 100-250 U 554

5,5

119

LR 100-250 U 754

7,5

135

Gewicht - Poids - Weights

kompl. Aggregat Groupe complet

Pump type

Puissance du moteur

Motor power

Poids

Weight

page 59

kompl. Aggregat Groupe complet

Pump type

Puissance du moteur

Motor power

Poids

Weight

Page 64

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LR, LMR, LRZ, LMZ

LRZ - 2900 rpm

Motorleistung

[kW]

Gewicht

[kg]

LRZ 40-125 U 072

0,75

LRZ 40-125 U 112

1,1

LRZ 40-160 U 152

1,5

LRZ 40-160 U 222

2,2

LRZ 40-200 U 302

3,0

LRZ 40-200 U 402

4,0

LRZ 40-200 U 552

5,5

LRZ 40-250 U 752

7,5

LRZ 40-250 U 1102

11,0

115

LRZ 50-125 U 112

1,1

LRZ 50-125 U 152

1,5

LRZ 50-160 U 222

2,2

LRZ 50-160 U 302

3,0

LRZ 50-160 U 402

4,0

LRZ 50-200 U 552

5,5

LRZ 50-200 U 752

7,5

LRZ 50-250 U 1102A

11,0

110

LRZ 50-250 U 1102

11,0

110

LRZ 50-250 U 1502

15,0

120

LRZ 65-125 U 222

2,2

127

LRZ 65-125 U 302

3,0

115

LRZ 65-125 U 402

4,0

123

LRZ 65-160 U 552

5,5

153

LRZ 65-160 U 752

7,5

159

LRZ 65-200 U 1102A

11,0

248

LRZ 65-200 U 1102

11,0

248

LRZ 65-250 U 1502

15,0

250

LRZ 65-250 U 1852

18,5

272

LRZ 65-250 U 2202

22,0

288

LRZ 80-125 U 302

3,0

154

LRZ 80-125 U 402

4,0

154

LRZ 80-125 U 552

5,5

164

LRZ 80-160 U 752

7,5

172

LRZ 80-200 U 1102

11,0

241

LRZ 80-200 U 1502

15,0

261

LRZ 80-200 U 1852

18,5

289

LRZ 80-200 U 2202

22,0

311

LRZ 100-160 U 1102

11,0

258

LRZ 100-200 U 1852

18,5

384

LRZ 100-200 U 2202

22,0

403

LRZ - 1450 rpm

Motorleistung

Puissance du moteur

[kW]

Gewicht

[kg]

LRZ 40-125 U 024A

0,25

LRZ 40-125 U 024

0,25

LRZ 40-160 U 024

0,25

LRZ 40-160 U 034

0,37

LRZ 40-200 U 054

0,55

107

LRZ 40-200 U 074

0,75

113

LRZ 40-250 U 114

1,10

117

LRZ 40-250 U 154

1,50

121

LRZ 50-125 U 024

0,25

LRZ 50-125 U 034

0,37

LRZ 50-160 U 054

0,55

LRZ 50-200 U 074

0,75

120

LRZ 50-200 U 114

1,10

128

LRZ 50-250 U 154

1,50

130

LRZ 50-250 U 224

2,20

134

LRZ 65-125 U 034

0,37

LRZ 65-125 U 054

0,55

LRZ 65-160 U 074

0,75

LRZ 65-160 U 114

1,10

LRZ 65-200 U 154

1,50

124

LRZ 65-250 U 224

2,20

142

LRZ 65-250 U 304

3,00

148

LRZ 80-125 U 074

0,75

106

LRZ 80-125 U 114

1,1

118

LRZ 80-200 U 154

1,5

163

LRZ 80-200 U 224

2,2

163

LRZ 80-200 U 304

3,0

167

LRZ 80-250 U 404

4,0

201

LRZ 80-250 U 554

5,5

211

LRZ 100-160 U 154

1,5

142

LRZ 100-200 U 224

2,2

155

LRZ 100-200 U 304

3,0

161

LRZ 100-250 U 404

4,0

243

LRZ 100-250 U 554

5,5

249

LRZ 100-250 U 754

7,5

271

LMR, LMZ - 1450 rpm

Motorleistung

Puissance du moteur

[kW]

Gewicht

[kg]

LMR 125-160 U 304

3,0

124

LMR 125-200 U 404

4,0

114

LMR 125-200 U 554

5,5

143

LMR 125-250 U 754

7,5

172

LMR 125-250 U 1104

11,0

216

LMR 125-315 U 1504

15,0

300

LMR 125-315 U 1854

18,5

335

LMR 125-315 U 2204

22,0

345

LMR 150-200 U 554

5,5

169

LMR 150-200 U 754

7,5

182

LMR 150-200 U 1104

11,0

225

LMR 150-250 U 1104

11,0

240

LMR 150-250 U 1504

15,0

260

LMR 150-250 U 1854

18,5

295

LMZ 125-160 U 304

3,00

214

LMZ 125-200 U 404

4,00

181

LMZ 125-200 U 554

5,50

210

LMZ 125-250 U 754

7,50

204

LMZ 125-250 U 1104

11,0

313

LMZ 150-200 U 554

5,50

272

LMZ 150-200 U 754

7,50

287

LMZ 150-200 U 1104

11,0

336

LMZ 150-250 U 1104

11,0

392

LMZ 150-250 U 1504

15,0

412

LMZ 150-250 U 1854

18,5

447

Gewicht - Poids - Weights

kompl. Aggregat Groupe complet

Pump type

Puissance du moteur

Motor power

Poids

Weight

kompl. Aggregat

Groupe complet

Pump type

Motor power

Poids

Weight

kompl. Aggregat

Groupe complet

Pump type

Motor power

Poids

Weight

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Telefon:

+43 (0) 2266 / 604

Fax:

+43 (0) 2266 / 65311

E-Mail:

info.austria@xyleminc.com

Internet:

www.xylemaustria.com

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Straße 2 A-2000 Stockerau

Xylem LOWARA LRZ Series, LOWARA LR 40-125, LOWARA LR 40-160, LOWARA LR 40-200, LOWARA LR 40-250 Installation, Operation And Maintenance Instructions

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Leistungsschild

1. Allgemeines

1.1 Gewährleistung

2. Sicherheitshinweise

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

2.6 Unzulässige Betriebsweisen

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.7.1 Drehzahl, Druck, Temperatur

2.7.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

2.7.3 NPSH

2.7.4 Rücklauf

3. Ausführungsbeschreibung

3.1 Bauart

3.2 Bezeichnungsschema

3.3 Wellenabdichtung

3.3.1 Aufbau der Gleitringdichtung

3.3.2 Allgemeine Hinweise

3.4 Lagerung

3.5 Kondenswasser

3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel

3.3.3 Hinweise für die Montage

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den Pumpenstutzen ...

4. Transport, Handhabung, Zwi s c henlagerung

4.1 Transport, Handhabung

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung

5. Aufstellung / Einbau

5.1 Aufstellung des Aggregates

5.2.2 Zusatzanschlüsse LR, LRZ

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe

5.2.1 Saug- und Druckleitung

5.2.3 Zusatzanschlüsse LMR, LMZ

5.3 Antrieb

5.4 Elektrischer Anschluss

5.5 Endkontrolle

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme

6.1 Erstinbetriebnahme

6.2 Antriebsmaschine einschalten.

6.3 Wiederinbetriebnahme

6.4 Grenzen des Betriebes

6.6 Überwachung

6.4.1 Förderstrom min. / max.

6.4.2 Abrasive Medien

6.7 Außerbetriebnahme

6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit

6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen

6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme

6.5 Schmierung

6.8.3 Längerer Stillstand

7. Instandhaltung, Wartung

7.1 Allgemeine Hinweise

7.2 Gleitringdichtungen

8. Demontage der Pumpe und Reparatur

8.1 Allgemeine Hinweise

7.3 Motorlager

7.4 Reinigung der Pumpe

8.2 Allgemeines

8.3 Kupplungsschutz, Motortausch

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen

9.1 Ersatzteile

Ersatzteilbestellung

9.2 Reservepumpen

10. Störungen - Ursachen und Behe bung

11. Motorbet riebsanleitung

Plaque signalét ique de la pompe

1. Généralités

1.1 Garantie

2. Règles de sécurité

2.1 Identification des consignes dans les instructions de service

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes de sécurité

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant / l’opérateur

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de maintenance, d’inspection et de montage