Xylem LMN User Manual [en, de, fr]

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VOGEL-Spiralgehäusepumpen

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung

Baureihe LM, LMN

Originalbetriebsanleitung

VOGEL-Pompes à volute

Série LM, LMN VOGEL-Volute casing pumps

Model LM, LMN

Instructions de montage, de service et de maintenance

Traduction de la notice d’exploitation originale

Installation, Operation and Maintenance Instructions

Translation of the Original Operation Manual

Für künftige Verwendung aufbewahren !

Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der I nbetriebnahme usw. genau beachten!

Conserver soigneusement ces instructions pour consultations ultérieures !

Lire attentivement ces instructions de servi ce avant le transport, le montage, la mise en service etc. !

Keep for further use !

Pay attention to this operat i ng i nstruction before the delivery, installation, start-up a. s.o.!

Artikel Nr. 771073101 Rev. 06 08/2013

EG-Konformitätserklärung (nur gültig für komplette von X ylem Service Austria Gm bH gelieferte Aggregate,

gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)

Hiermit erklärt der Hersteller:

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

der Pumpenaggregate der Baureihe

LM 65-315, LM 80-315, LM 100-160, LM 100-200, LM 100-250, LM 100-315, LM 125-250, LM 125-200, LM 125-315, LM 150-250, LM 150-315 LMN 32-125, LM N 32-160, LMN 32-200, L MN 40-125, LMN 40-160, LMN 40-200, LM N 40-250, LMN 50-125, LM N 50-160, LMN 50-200, L MN 50-250, LMN 65-125, LMN 65-160, LM N 65-200, LMN 80-160, LMN 65-160, LMN 65-250, LMN 80-200, LMN 80-250, LMN 80-250

dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen Fassung entsprechen:

EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen” EG-Richtlinie 2009/125/EG ”EcoDesign” und begleitende Verordnung (EU) Nr. 547/2012 EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”

Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt. Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt. Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Bei einer nicht mit uns abgestim mten Veränderung des Aggregates verliert diese Erk lärung ihre Gültigkeit, ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société

Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)

Par la présente,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Autriche

Les groupes motopompe de la série

Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A. Sur demande, la documentation technique citée c i-des sus s era tr ans mise sous form e de f ichier s ur s upport électronique à l’autorité compétente. Le responsable pour l’établissement du dossier technique:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Normes harmonisées appliquées – principalement :

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des machines pour lesquelles il n’ex iste aucune déclaration de conform ité en vertu de la Directive 2006/42/CE relative aux machines.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,

according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)

The manufacturer,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Austria

of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:

that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current version:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A. The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in electronic form on data storage medium. Responsible for compiling the technical documentation:

Dipl. Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Among others, the following harmonised standards have been applied:

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the declaration of conformity in accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

INHALTSVERZEICHNIS

Leistungsschild ........................................................ 2

1. Allgemeines ........................................................... 3

1.1 Gewährleistung ................................................. 3

2. Sicherheitshinweise ............................................. 3

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der

Betriebsanleitung ..................................................... 3

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise ................................................. 4

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber ............... 4

/ Bediener ................................................................ 4

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-

und Montagearbeiten .............................................. 4

2.5 Eigenmächtiger Umbau und .............................. 4

Ersatzteilherstellung ................................................ 4

2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 5

3. Ausführungsbeschreibung .................................. 5

3.1 Bauart ................................................................ 5

3.2 Bezeichnungsschema ....................................... 5

3.3 Wellenabdichtung .............................................. 6

3.4 Lagerung ........................................................... 7

3.5 Kondenswasser ................................................. 7

3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel ........................ 7

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ... ................................................... 7

3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke und

Temperatur .............................................................. 8

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung ..... 9

4.1 Transport, Handhabung .................................... 9

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung ................... 9

5. Aufstellung / Einbau ............................................. 9

5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10

5.3 Antrieb ............................................................. 10

5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11

5.5 Endkontrolle .................................................... 11

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme . 11

6.2 Antriebsmaschine einschalten. ........................ 11

6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 11

6.4 Grenzen des Betriebes .................................... 11

6.5 Schmierung ..................................................... 12

6.6 Überwachung ................................................... 12

6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 12

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Still-stand ......... 12

7. Instandhaltung, Wartung .................................... 13

7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

7.2 Gleitringdichtungen .......................................... 13

7.3 Motorlager ........................................................ 13

7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 13

8. Demontage der Pumpe und Reparatur ............. 13

8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

8.2 Allgemeines ..................................................... 13

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ............ 13

9.1 Ersatzteile ........................................................ 13

9.2 Reservepumpen .............................................. 14

10. Störungen - Ursachen und Behebung ............ 15

11. Motorbetriebsanleitung ................................... 16

Schnittzeichnung LMN - Ausführung bis 7,5 kW

Motorleistung.............................................................52

Schnittzeichnung LMN - Ausführung ab 11 kW bis inkl.

55 kW Motorleistung..................................................54

Schnittzeichnung LM - Ausführung bis 4 kW

Motorleistung.............................................................56

Schnittzeichnung LM - Ausführung ab 5,5 kW bis inkl.

22 kW Motorleistung..................................................58

Schnittzeichnung LM - Ausführung ab 30 kW Motorleistung und Typen 125 LM 315 U und 150 LM

250 U.........................................................................60

Gewichte....................................................................62

6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11

LM ger/fr/eng Seite 1 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

Leistungsschild

Type *) Typenbezeichnung der Pumpe S/N *) Fabrikationsnummer

Item No kundenspezifische Auftragsnummer

n Drehzahl

Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck

max

(=der höchste Austrittsdruck bei der festgelegten Arbeitstemperatur, bis zu dem das

Pumpengehäuse verwendet werden kann). Q Förderstrom im Betriebspunkt H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt P Antriebsleistung im Betriebspunkt

Maximal zulässige Arbeitstemperatur der

max

Förderflüssigkeit

Wirkungsgrad

eff

Year Baujahr

Laufraddurchmesser, voll

Laufraddurchmesser, abgedreht

MEI Mindesteffizienzindex der Pumpe

*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert. Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt anzugeben.

LM ger/fr/eng Seite 2 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

1. Allgemeines

Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.

Das Personal für Montage, Bedienung, Inspektion und Wartung muss die entsprechenden Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften bzw. Qualifikation fü diese Arbeiten aufweisen. Liegen beim Personal nicht die entsprechenden Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.

Die Betriebssicherheit der gelief erten Pum pe bzw. des gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend dem beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet. Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser Betriebsanleitung verantwortlich. Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage und Wartung nach den im Maschinenbau und in der Elektrotechnik gültigen Regeln sorgf ältig durchgeführt wird. Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebsanleitung gefunden werden, ist rückzufragen. Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebsanleitung nicht beachtet wird. Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung sorgfältig aufzubewahren. Bei Weitergabe dies er Pumpe oder dieses Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie die in der Auftragsbestätigung genannten Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt vollständig mitzugeben. Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt uns, sie ist nur dem Bes itzer der Pum pe bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden dürfen.

1.1 Gewährleistung

Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen bzw. der Auftragsbestätigung. Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus. Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren. Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich nur auf die einwandfreie Verarbeitung und Verwendung des spezifizierten Materials. Ausgenommen von der Garantie ist natürliche Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellenabdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager, Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport oder unsachgem äße Lagerung verursachte Schäden. Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am Typenschild, im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingungen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung. Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich bestätigt werden.

2. Sicherheitshinweise

Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme sowie während des Betriebes und bei der W artung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor

Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu lesen und muss s tändig griffbereit am Einsatzort der

Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.

Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvorschriften. Für deren Einhaltung (auch durch hinzugezogenes Montagepersonal) ist der Betreiber verantwortlich.

Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrungen bezüglich der Handhabung und Entsorgung des geförderten Mediums und / oder

LM ger/fr/eng Seite 3 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Hilfsmedien für Spülung, Sperrung, Schmierung, usw., insbesondere wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil dieser Betriebsanleitung. Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handhabung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844 besonders gekennzeichnet:

Sicherheitshinweis! Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren Funktion beeinträchtigt werden.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

Allgemeines Gefahrensymbol! Personen können gefährdet werden.

Warnung vor elektrischer Spannung!

Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.

In gleicher Weise, wie diese PumpenBetriebsanleitung sind auch alle eventuell beiliegenden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise

Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche führen.

Nichtbeachtung kann folgende G efährdung nach sich ziehen :  Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder

Anlage.

 Versagen von elektronischen Geräten und

Messinstrumenten durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen und deren

persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen durch elektrische,

mechanische und chemische Einwirkungen.

 Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von

gefährlichen Stoffen.

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

 In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind

durch Verschleiß, Korros ion oder alterungsbedingt die Lebensdauer und damit die spezifizierten Eigenschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kontrolle und War tung alle Teile rechtzeitig ersetzt werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnormalen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.

 Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Vers agen

zu Personen- oder Sachschäden führen kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder Reserveaggregaten auszustatten und deren Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen zu prüfen.

 Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte

Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig gegen Berührung gesichert sein, bzw. entsprechende Warnhinweise angebracht werden.

 Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.

Kupplungsschutz) darf bei sich in Betrieb befindlichen Anlagen nicht entfernt werden.

 Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem

Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem

Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein Gehörschutz zu verwenden.

 Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung)

gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.

 Gefährdungen durch elektrische Energie sind

auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen). Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

 Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle

Wartungs -, Inspektions - und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.

 Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder

am Aggregat nur im Stills tand und im drucklosen Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umgebungstemperatur angenommen haben. Sicherstellen, dass während der Arbeiten der Motor von niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage mus s unbedingt eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, müs sen vor dem Zerlegen dek ontam inier t werden. Sicherheitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien beachten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheitsund Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht werden.

2.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.

2.6 Unzulässige Betriebsweisen

Die Betriebssicherheit der gelieferten Mas chine ist nur bei bestimm ungsgemäßer Verwendung entsprechend der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung gewährleistet. Die im Datenblatt und / oder der Auf tragsbestätigung angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten werden.

LM ger/fr/eng Seite 4 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.7.1 Drehzahl, Druck, Temperatur

Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheitsmaßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl, Druck und Temperatur in der Pumpe und an de Wellenabdichtung die im Datenblatt und / ode der Auftragsbestätigung angegebenen Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.

ngegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)

dürfen auch nicht unterschritten werden.

Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch drucks eitiges Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel). Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie können einen Tem peratursc hock ver ursachen und zur Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion einzelner Komponenten führen.

2.7.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

Grundsätzlich muss die Saug- und Druck leitung so ausgeführt sein, dass möglichst geringe Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht

2.7.3 NPSH

Das Fördermedium muss am Laufradeintritt einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit kavitationsfreies Arbeiten ges ichert ist bzw. ein

bschnappen der Pum pe verhindert wird. Diese Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen-NPSHWert (NPSHA) unter allen Betriebsbedingungen mit Sicherheit über dem Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) liegt.

Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem Siedepunkt ist auf den NPSH-W ert zu achten. Wenn der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu Zerstörungen durch Überhitzen führen. Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.

2.7.4 Rücklauf

In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck) arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolst ers auf keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl sein kann und das Aggregat zerstört würde.

durchführbar, so dürfen die im Kapitel 3.5 angegebenen Werte auf keinen Fall überschritten werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei Stills tand der Pumpe, also für alle in der Anlage vorkommenden Drücke und Temperaturen.

3. Ausführungsbeschreibung

3.1 Bauart

Die Pumpen der Baureihe LM und LMN sind einstufige Spiralgehäusepumpen in Block bauweise m it Motor.

Die Pumpen eignen sich nicht für gefährliche oder entflammbare Flüssigkeiten. Nicht geeignet für den Einsatz im Ex-Bereich!

Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor und Pumpenwelle sind starr gekuppelt. Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausführungsdetails der gelieferten Pum pe sind im beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegeben (siehe Bezeichnungsschema). Einbaulage: LM und LMN-Pumpen sind für Verwendung mit horizontaler Welle, Druckstutzen oben, vorgesehen. Davon abweichende Einbaulagen müssen zuvor vom Hersteller freigeben werden. Max. Betriebsdruck: siehe Kapitel 3.8. Die zur gelieferten Pumpe passende PrinzipSchnittzeichnung sowie das Gewicht der Pumpe und des kompletten Aggregates finden Sie im Anhang.

3.2 Bezeichnungsschema

Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung können alle Informationen betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-,

LM ger/fr/eng Seite 5 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

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Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen werden, z.B.: LMN 65 - 250 U1 V N 370 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) - Bezeichnung des Basismodells:

LMN / LM - Blockpumpenausführung Position (1) - Nenndurchmesser beim Druckstutzen, in

Position (2) - Nenndurchmesser des Laufrades, in mm Position (3) - Ausführung der Wellenabdichtung

Einfache Gleitringdichtung nach DIN 24960

l1k / EN 12756 Form U, nicht entlastet

U1 Kohle / Siliziumkarbid / EPDM (BQ1EGG)

U2 Kohle / Siliziumkarbid / Viton (BQ1VGG)

U3 Siliziumkarbid / Siliziumkarbid / Viton

(Q1Q1VGG)

Position (4) - Werkstoff des Laufrades

N = Grauguss Baureihe LMN (0.6020),

Baureihe LM (0.6025)

S = Bronze (2.1050.01) ), nur bei Baureihe LM

V = Edelstahl (1.4404), nur bei Baureihe LMN Position (5) - Werkstoff des Gehäuses

N = Grauguss Baureihe LMN (0.6020),

Baureihe LM (0.6025)

keine andere Werkstoffausführung verfügbar Position (6) - Motorleistung (in 1/10 kW) Position (7) - Motorpolzahl - 2 polig = 2950 min

4 polig = 1450 min

-1

bzw.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

3.3 Wellenabdichtung

3.3.1 Aufbau der Gleitringdichtung

Diese Wellenabdichtung ist eine EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756 (DIN 24960) Ausführ ung "K". API Plan 02 / ISO Plan

00. Es ist keine zusätzliche Spülung des Gleitringdichtungsraumes erforderlich. Der Gleitring-

dichtungsraum m uss bei Betrieb der Pumpe stets m it Flüssigkeit gefüllt sein. Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem Datenblatt in der Betriebsanleitung bzw. der Auftragsbestätigung. Innerer Aufbau der Gleitringdichtung siehe folgende Darstellungen.

LM LMN

Teilbezeichnungen:

1 Laufrad 18/G Zwischenwand 24 Welle 412 Winkelmanschette 447 Feder 472 Gleitring 474 Scheibe 475 Gegenring 481 Balg

484.1 Winkelring

Teilbezeichnungen:

1 Laufrad 18/G Zwischenwand 24 Welle GD1 Feder mit Mitnehmerwirkung GD2 O-Ring (Welle) GD3 Gleitringhalterung GD4 O-Ring (Gleitring) GD5 Gleitring GD6 Gegenring

GD7 O-Ring (Gegenring) 485 Mitnehmer DR Drossel

Pumpengröße d1 d7 dL l1k Pumpengröße d1 d7 dL l1k LM 65-315, LM 80-315 LM 100-160, LM 100-200 LM 100-250, LM 100-315 LM 125-250

LM 125-200, LM 125-315 LM 150-250, LM 150-315

40 58 32 45

50 70 42 47,5

LMN 32-125, LMN 32-160

LMN 32-200, LMN 40-125 LMN 40-160, LMN 40-200 LMN 40-250, LMN 50-125 LMN 50-160, LMN 50-200 LMN 50-250, LMN 65-125 LMN 65-160, LMN 65-200

22 37 18 37,5

LMN 80-160

LMN 65-160, LMN 65-250

LMN 80-200, LMN 80-250

28 43 24 42,5

LMN 80-250 33 43 29 42,5

Die eingetragenen Maße entsprechen Gleitringdic htungen nach EN 12756 mit Baulänge l1k. Maße in mm unverbindlich - Techni sche Änderungen vorbehalten!

LM ger/fr/eng Seite 6 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

3.3.2 Allgemeine Hinweise

Die Wiederverwendung von Gleitringdichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz waren, birgt die Gefahr von Undichtheiten an der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt werden und als Ersatz-Gleitringdichtung dienen.

3.3.3 Hinweise für die Montage

uf größte Sauberkeit achten! Besonders die Gleitflächen müssen sauber, trocken und unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmieroder Gleitmittel auf die Gleitflächen de Gleitringdichtung auftragen.

 Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel

beigepackt ist, dann dieses verwenden.

Mineralische Fette oder Öle nur dann verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig sind. Kein Silicon verwenden.

Nur Gleitmittel verwenden, von denen sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und dem Fördermedium zu keiner gefährlichen Reaktion kommen kann.

Stellen Sie alle erforderlichen T eile bereit, dam it die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel wirken nur kurze Zeit, so dass danach die Verschiebbarkeit und damit die automatische Einstellung der Elastomere verloren geht.

Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen verwenden.

Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei Montage so schieben, dass der Balg zusamm engedrückt und nicht gestreckt wird (Reißgefahr!).

3.4 Lagerung

Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors. Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und somit wartungsfrei.

3.5 Kondenswasser

Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen oder extremen k limatischen Verhältnissen ausgesetzt sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit Stillstandsheizung um eine Kondenswasserb ildung im Motorinneren zu verhindern. Während des Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht eingeschaltet sein.

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3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel

Nennleist ungsbed arf PN in kW

0,55 50,5 49,5 58,0 52,0 0,75 52,0 51,0 59,0 54,0

1,1 54,0 53,0 60,0 55,5 1,5 55,5 55,0 63,5 57,0 2,2 58,0 57,0 64,5 59,0 3,0 59,5 58,5 68,5 61,0 4,0 61,0 60,0 69,0 63,0 5,5 63,0 62,0 70,0 65,0

7,5 64,5 63,5 70,5 67,0 11,0 66,5 65,5 72,0 69,0 15,0 68,0 67,0 72,5 70,0 18,5 69,0 68,5 73,0 70,5 22,0 70,5 69,5 74,5 71,0 30,0 72,0 71,0 75,0 72,0 37,0 73,0 76,0 45,0 74,0 77,0 55,0 75,5 78,0

Schalldruckpegel LpA gemessen in 1 m Abstand vom Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum- und Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die Toleranz für diese Werte beträgt 3 dB(A). Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb: Pumpe allein:  Pumpe mit Motor: +4 dB(A)

2950 min-1

Schalldruckpegel L

Pumpe alleine Pumpe + Motor

1450 min-1

2950 min-1

in dB(A)

1450 min-1

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den Pumpenstutzen ...

... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für Pumpen nach ISO 5199.

Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für statische Rohrleitungslasten. Alle Werte für Kr äfte und Momente sind auf den Standardwerkstoff 0.6020 (Baureihe LMN) bzw. 0.6025 (Baureihe LM) bezogen.

Abb. 1

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

Baugrößen

LMN 32-125 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450 LMN 32-160 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450 LMN 32-200 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450

LMN 40-125 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 310 280 350 550 365 255 295 535 LMN 40-160 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 311 280 350 550 365 255 295 535 LMN 40-200 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 312 280 350 550 365 255 295 535 LMN 40-250 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 313 280 350 550 365 255 295 535

LMN 50-125 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575 LMN 50-160 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575 LMN 50-200 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575 LMN 50-250 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575

LMN 65-125 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615 LMN 65-160 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615 LMN 65-200 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615 LMN 65-250 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615

LM 65-315 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615

LMN 80-160 100 940 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 575 700 1110 450 322 365 660 LMN 80-200 100 941 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 576 700 1110 450 322 365 660 LMN 80-250 100 942 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 577 700 1110 450 322 365 660

LM 80-315 100 943 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 578 700 1110 450 322 365 660

LM 100-160 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730 LM 100-200 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730 LM 100-250 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730 LM 100-315 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730

LM 125-200 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855 LM 125-250 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855 LM 125-270 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855

LM 150-250 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025 LM 150-315 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025

DN

Kräfte in N Momente in Nm

Fx Fy Fz

3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke und Temperatur

Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung sowie am Leistungsschild angegebenen Werte bezüglich Drücke und Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder

Saugstutzen Druckstutzen

Mx My Mz

F

M

DN

Kräfte in N Momente in Nm

Fx Fy Fz

F

Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:

Zulaufdruck (Systemdruck) = Druck am Pumpeneintritt: max. 5 bar Raumtemperatur max. 40°C.

Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN 4752, Abschnitt 4.5).

Mx My Mz

M

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4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung

4.1 Transport, Handhabung

 Überprüfen Sie die Pum pe / das Aggregat gleich

bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf Vollständigkeit oder Schäden.

 Der T ransport der Pumpe / des Aggregates muss

fachgerecht und schonend durchgeführt werden. Harte Stöße unbedingt vermeiden.

 Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene

Transportlage beibehalten. Beachten Sie auc h die auf der Verpackung angebrachten Hinweise.

 Saug- und Druckseite der Pumpe müssen

während Transport und Aufbewahrung mit Stopfen verschlossen bleiben.

Entsorgen Sie die Verpackungsteile den örtlichen Vorschriften entsprechend.

 Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,

Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur von dazu befugten Personen bedient werden.

 Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf

nur an stabilen Aufhängungspunkten wie Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt die richtige Handhabung bei Krantransport.

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten, allgemeine Unfallverhütungsvorschriften beachten. Solange die Pumpe / das Aggregat nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen gesichert sein.

Die Anschlagseile dürf en nich t an den Ringösen des Motors oder an Wellen befestigt werden.

Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggregates aus der Transportaufhängung kann Personen- und Sachschäden verursachen.

Bild 2

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung

Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetr iebnahme längere Zeit zwischengelagert werden (max . 6 Monate), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schm utz schützen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunststofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B. unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser Zeit müssen Saug- und Druck stutzen sowie alle anderen Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen oder Blindstopfen verschlossen werden. Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Konservierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteiloberflächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz notwendig werden!

5. Aufstellung / Einbau

5.1 Aufstellung des Aggregates

Die Pumpen müssen auf einem festen Unterbau festgeschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte, Stahlträger, etc.). Der Unterbau muss allen während des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten. Die Bauwerkgestaltung muss gemäss den Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet s ein. Die Betonfundamente sollen eine ausreichende Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere, funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen. Das Betonfundament m uss abgebunden haben, bevor das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche m uss waagrecht und eben sein. Die Lage und Größe der Pumpenfüße und der Fundamentschrauben entnehmen Sie der Maßzeichnung. Als Fundamentschrauben können Spreizanker, Klebeanker oder mit dem Fundament vergossene Fundamentanker (Steinschrauben) verwendet werden.

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Für Wartung und Instandhaltung ist genügend Raum vorzusehen, besonders für das Auswechseln des Antriebsmotors oder des kompletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des Motors muss genügend Kühlluft ansaugen können. Daher ist mindes tens 10 cm Abstand des Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.

 Die Pumpe ist beim Auf s etzen auf das Fundament

mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen) auszurichten. Die zulässige Lageabweichung beträgt 0,2 mm/m. Unterlagsbleche müssen in unmittelbarer Nähe der Fundam entanker eingesetzt werden und alle plan aufliegen.

 Werden von benachbarten Anlagenbauteilen

Schwingungen auf das Pumpenfundament übertragen, muss dieses durch entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt werden (Schwingungen von außen können die Lagerung beeinträchtigen).

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 Soll die Übertragung von Schwingungen auf be-

nachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist das Fundament auf entsprec hende schwingungsdämpfende Unterlagen zu gründen.

Die Dimensionierung dieser schwingungsisolierenden Unterlagen ist für jeden Anwendungsf all verschieden und soll daher von einem erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe

Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt für die Rohrleitung verwendet werden. Die zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht überschritten werden, siehe Kapitel 3.7.

5.2.1 Saug- und Druckleitung

 Die Rohrleitungen müssen so bemessen und

ausgeführt sein, dass eine einwandfreie Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und daher die Funktion der Pumpe nic ht beeinträchtigt wird. Besonderes Augenmerk ist auf die Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem Pumpeneintritt vorsehen.

 Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden

Behältern ist die Anordnung einer Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25 mm aufweisen und muss über dem höchsten im Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.

 Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3) -

Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung - erleichtert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.

Bild 3  Achten Sie bei der Leitungsführung auf die

Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung, Montage, Demontage und Entleerung.

 "Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.

 Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren

verwendet werden, so sind diese so abzufangen, dass die Pumpe nicht durch den Druck in der Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.

 Vor Anschluss an die Pumpe: Schutz-

abdeckungen der Pumpenstutzen entfernen.

 Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,

installierte Armaturen und Apparate von Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden. Anlagen, die in direktem oder indirektem Zusammenhang mit Trinkwassersystemen stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.

 Zum Schutz der W ellenabdichtung (insbesondere

Gleitringdichtungen) vor Frem dkörpern em pfohlen im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- / Zulaufleitung.

 Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe

abgedrückt, dann: maximal zulässigen Gehäuseenddruck der Pumpe bzw. der Wellenabdichtung beac hten, siehe Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung.

 Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe

Pumpe entsprechend konservieren (sonst Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).

5.2.2 Zusatzanschlüsse

Folgende Zusatzanschlüsse sind vorhanden:

Anschluss Beschreibung Dimension

E Entleerung der Pumpe R3/8"

LA Leckflüssigkeit R1/2"

M Manometer R1/4"

V*) Vakuummeter*) R1/4"

*) ... optional, auf Wunsch gebohrt

5.3 Antrieb

Die Motorausführung ihrer Pum pe entnehmen Sie der Auftragsbestätigung und dem Motorleistungsschild.

Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu beachten.

Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:  Der Motor muss den in Blatt 1130.1A608D

genannten Anforderungen entsprechen (bei Bedarf beim Pumpenlieferanten anfordern).

 Motorstummel und Motorflansch des neuen

Motors gut säubern (Lackreste entfernen).

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5.4 Elektrischer Anschluss

Der Elektroanschluss darf nur durch einen befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in de Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschriften, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnahmen sind zu beachten. Die Vorschriften de örtlichen nationalen Energieversorgungsunternehmen sind ebenso einzuhalten.

Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der

motors ist entsprechend dem Schaltplan des Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

Eine Überprüfung der Drehr ichtung darf nur bei gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlau führt zu Zerstörungen an der Pumpe.

5.5 Endkontrolle

Das Aggregat muss sic h an der Steckwelle von Hand leicht durchdrehen lassen.

Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebs-

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme

Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb genommen werden, das mit den örtlichen Sicherheitsbestimmungen und mit diese Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin enthaltenen Sicherheitsvorschriften und Sicherheitshinweisen) vertraut ist.

6.1 Erstinbetriebnahme

Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt sein, dass nachstehende Punkte geprüft und durchgeführt wurden:  Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmier-

maßnahmen notwendig.

 Pumpe und Saugleitung müssen bei

Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sein.

 Bei Drehzahlen unter 1000 min

(drehzahlgeregelte Anlagen) muß bei vertikaler Einbaulage vor der Erstinbetriebnahme der Gleitringdichtungsraum entlüftet werden.

 Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen

und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.

 Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert

sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbereit sind.

 Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.  Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der

Auslegungs-Fördermenge eins tellen. Bei Pumpen mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 k ann der Schieber beim Anfahren auch geschlossen bleiben.

 Sicherstellen, dass das Aggregat vors chrif tgerec ht

elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.

 Kurz Ein- und Ausschalten und dabei

Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem Drehrichtungspfeil auf der Antriebslaterne entsprechen.

-1

6.2 Antriebsmaschine einschalten.

 Sofort (max . 30 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 20

Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem

Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw. im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegebenen Förderdaten müssen eingehalten werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprac he mit dem Hersteller zulässig!

Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan in der Saug- und / oder Druckleitung ist nicht zulässig.

Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist dieser durch druckseitiges Drosseln herzustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach Erreichen des vollen Gegendruckes Schiebe öffnen.

Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene Förderhöhe oder treten atypische Geräusche oder Schwingungen auf: Pumpe wieder auße Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache suchen (siehe Kapitel 10).

6.3 Wiederinbetriebnahme

Bei jeder W iederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des Aggregates kann jedoch entfallen. Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.

Besondere Vorsicht vor Berührung heißer Maschinenteile und im ungeschützten Bereich der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte

nlagen können sich jederzeit und überraschend einschalten. Anlagenseitig entsprechende Warnschilder anbringen.

6.4 Grenzen des Betriebes

Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des Aggregates bezüglich Druck, Temperatur, Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und oder der Auftragsbestätigung angegeben und unbedingt einzuhalten!

Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen Schieber öffnen und damit den gewünschten

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 Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine

angegebene Leistung darf nicht überschritten werden.

 Plötzlich auftretende Temperaturänderungen

(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.

 Pumpe und Antriebsm aschine sollen gleichmäßig

und erschütterungsfrei laufen, mindestens wöchentlich kontrollieren.

6.4.1 Förderstrom min. / max.

Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine anderen Angaben gemacht sind, gilt:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum

BEP

*) unter der Voraussetzung NPSH

für Kurzzeitbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb *)

BEP

Anlage

> (NPSH

Pumpe

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Medien

Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten. Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den üblichen Zeiten reduziert werden.

6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit

Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht überschritten werden, siehe Diagramm 6.

100,0

10,0

max. zulässige Anläufe pro Stunde

1,0

1 10 100 1000

Motorleistung [kW]

Diagramm 6 Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit

der Betriebs- und Wartungsanleitung des Motorlieferanten zu entnehmen. Bei von einander abweichenden Werten ist die kleinere Schalthäufigkeit zulässig.

6.5 Schmierung

Der Pumpenteil hat keine Lager und m uss som it nicht geschmiert werden. Für die möglicherweise erf orderliche Schmierung der Motorlager bitte die Empfehlung in der Betriebs- und Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.

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6.6 Überwachung

Regelmäßig durchgeführte Überwachungs - und Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdaue Ihrer Pumpe oder Anlage.

 Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen

Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt sind, müssen periodisch auf chemischen oder abrasiven Abtrag inspiziert werden. Die Erstinspektion ist nach einem halben Jahr durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle s ind auf Grund des jeweiligen Zustandes der Pumpe festzulegen.

6.7 Außerbetriebnahme

 Sc hieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10

Sekunden) vor Abschaltung des Motors sch ließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete Rückschlagklappe vorhanden ist.

 Antriebsmasc hine absc halten. Auf r uhigen Auslauf

achten.

 Schieber auf der Saugseite schließen.  Bei Frostgefahr Pum pe und Leitungen vollständig

entleeren.

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand

6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen

Wenn die Inbetriebnahm e längere Zeit nac h der Lief erung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlagerung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:

 Pumpe an einem trockenen Ort lagern.  Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal

monatlich.

6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme

Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:  In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von

einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzuführen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen hängt von der Anlage ab, sollte jedoch mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.

6.8.3 Längerer Stillstand

Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu verstehen (siehe Kapitel 6).

a) Gefüllte Pumpen

 Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und

sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als Hauptpumpe betreiben.

 Steht die Reservepumpe unter Druck und

Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und Spülsysteme eingeschaltet lassen.

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

b) Leerstehende Pumpen

 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus

durchdrehen (nicht einschalten wegen Trockenlauf).

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

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7. Instandhaltung, Wartung

7.1 Allgemeine Hinweise

rbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im Stillstand durchzuführen. Beachten Sie unbedingt Kapitel 2.

Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nu von geschultem und erfahr enem Personal, das mit dem Inhalt dieser Betr iebsanleitung vertraut ist oder vom Service-Personal des Herstellers durchgeführt werden.

7.2 Gleitringdichtungen

Vor dem Öf fnen der Pum pe unbedingt Kapitel 2 und Kapitel 8 beachten.

Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise Fördermedium aus, so is t diese beschädigt und mus s ersetzt werden.

8. Demontage der Pumpe und Reparatur

8.1 Allgemeine Hinweise

Reparaturen an der Pum pe oder Anlage dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch Fachpersonal des Herstellers durchgeführt werden.

Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2 sowie Kapitel 4.1 beachten.

 Für Montagen und Reparaturen stehen auf

Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur Verfügung.

Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssigkeiten fördern, m üssen dekontaminiert werden. Beim Ablassen des Fördermediums ist darau zu achten, dass keine Gefährdungen fü Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten besteht Lebensgefahr!

 Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat so

gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet werden kann.

 Das Pum pengehäuse muss drucklos und entleert

sein.

 Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und

Druckleitung müssen geschlossen sein.

7.3 Motorlager

Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw. entsprechend der Wartungsanleitung des Motorlieferanten, wenn dieser eine kürzere W artungsdauer empfiehlt.

7.4 Reinigung der Pumpe

 Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe

beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in regelmäßigen Abständen (je nach Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu reinigen.

Die Pumpe darf nicht mit unter Druck stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger) gereinigt werden - Wassereintritt in Lager.

 Alle Teile müssen Umgebungstemperatur

angenommen haben.

usgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzelteile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.

Offene Flamm e (Lötlampe, etc.) beim Zer legen nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch keine Brand- oder Explosionsgefahr oder die Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe entsteht.

Nur Original-Ersatzteile verwenden. Au richtigen Werkstoff und passende Ausführung achten.

8.2 Allgemeines

Demontage und Montage grundsätzlich nach der zugehörigen Schnittzeichnung (im Anhang) durchführen. Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich. Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen Ersatzteile bereit liegen. Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für den Austausch des zu reparierenden Teils erf orderlich ist.

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen

9.1 Ersatzteile

Die Ersatzteile sind für die Bedingungen eines zweijährigen Dauerbetriebes auszuwählen. Falls keine anderen Richtlinien zu beachten sind, werden die in

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unten angeführter Liste angegebenen Stück zahlen für Ersatzteile empfohlen (nach DIN 24296).

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Zur Sicherung einer optimalen Verfügbarkeit empfehlen wir, insbesondere bei Ausführungen aus Sonderwerkstoffen und Gleitringdichtung, auf Grund der längeren Beschaffungszeiten entsprechende Ersatzteile zu bevorraten.

Anzahl der Pumpen

Ersatzteile Stückzahl der Ersatztei l e Laufrad 1 1 1 2 2 2 20% Welle mi t Passfedern und Muttern Dichtungen für Pumpengehäuse sonstige Dichtungen Sätze Gleitringdichtung Satz 1 1 2 2 2 3 25%

Sätze

(einschließlich Reservepumpen)

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

1 1 1 2 2 2 20% 4 6 8 8 9 12 150%

4 6 8 8 9 10 100%

Ersatzteilbestellung

Bei Ersatzteilbestellung bitten wir Sie um folgende Angaben:

 Type: ______________________________________________________________________  S/N (Auftrags Nr.) ___________________________________________________  Teilebezeichnungen _______________________________________________  Schnittzeichnung ____________________________________________________

Alle Angaben finden Sie auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung und der dazugehörigen Schnittzeichnung.

Ersatzteile in trockenen Räumen und vo Schmutz geschützt aufbewahren!

9.2 Reservepumpen

Für Pumpen in Anlagen, deren Ausfall Menschenleben gefährden bzw. hohe Sachschäden oder Kosten verursachen können, ist unbedingt eine ausreichende Anzahl von Reservepumpen in der Anlage betriebsbereit zu halten. Die Betriebsbereitschaft ist durch laufende Kontrolle sicherzustellen, siehe Kapitel

6.8. Reservepumpen entsprechend Kapitel 6.8

aufbewahren!

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10. Störungen - Ursachen und Behebung

Die angeführten Hinweise auf Ursachen und Behebung von Störungen sollen zur Erkennung des Problems dienen. Für Störungen, die der Betreiber nicht selbst beseitigen kann oder will, steht der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Bei Reparaturen und Änderungen an der Pumpe durch

Förderstrom zu gering

Förderstrom hört nach einiger Zeit auf

Förderhöhe zu gering

Förderhöhe zu hoch

Antriebsmaschine überlastet

Unruhiger Lauf der Pumpe

Zu hohe Temperatur in der Pumpe

Zu hohe Temperatur an der

■

Gegendruck zu hoch Anlage auf Verunreinigungen überprüfen, Schieber geöffnet

■

■ ■

■ Förderstrom zu groß Fördermenge verringern (Schieber drosseln)

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■Riefen und Rauhigkeit an Welle Teil erneuern

■ ■Ablagerungen an Gleitringdichtung reinigen

■ ■Unwucht des Laufrades Verstopfungen / Ablagerungen beseitigen

■ Elektrische Anspeisung nicht korrekt (2-Phasenlauf) Spannung aller Phasen kontrollieren

■ Dichtung unzureichend Schrauben nachziehen

■ ■ Lager schadhaft erneuern

■ Entlastungseinrichtung ungenügend Entlastungsbohrungen im Laufrad reinigen

■ Anlagenbedingte Schwingungen Rückfrage erforderlich

■

■ ■

Drehzahl zu hoch Drehzahl verringern

Drehzahl zu klein Drehzahl erhöhen (verfügbare Antriebsleistung beachten)

■ ■

Laufraddurchmesser zu groß kleineres Laufrad verwenden

Laufraddurchmesser zu klein größeres Laufrad verwenden (verfügbare Antriebsleistung

■ ■

Pumpe oder Saug- / Zulaufleitung verstopft reinigen Luftsack in Rohrleitung entlüften

■ ■

Luft wird angesaugt Flüssigkeitsspiegel erhöhen Ansaugen von Luft durch die Wellenabdichtung Sperrleitung reinigen

Drehrichtung falsch Zwei Phasen der Stromzuführung vertauschen (vom

■ ■ Verschleiß der Innenteile abgenützte Teile erneuern Dichte und / oder Viskosität des Fördermediums zu hoch Rückfrage erforderlich

■ ■

Wellendichtung

■

Förderstrom zu klein Mindestfördermenge vergrößern (Schieber öffnen, Bypass)

Pumpe und / oder Rohrleitung nicht völlig mit Flüssigkeit

Saughöhe zu groß / NPSH der Anlage zu klein Flüssigkeitsspiegel erhöhen

■ ■ ■

Ursache

Zu hohe Temperatur an der Lagerung

Undichtheit an der Pumpe

Zu starke Leckage der Wellendichtung

Gegendruck zu gering, Förderstrom zu groß druckseitigen Schieber drosseln

gefüllt

Rohrleitungskräfte zu hoch (Aggregat verspannt) ändern (Rohrleitungen abfangen, Kompensatoren, etc.)

den Betreiber sind besonders die Auslegungsdaten auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbes tätigung sowie Kapitel 2 dieser Betriebsanleitung zu beachten. Gegebenenfalls ist das sch riftliche Einverständnis des Herstellers einzuholen.

Behebung

Widerstände in der Druckleitung vermindern (Filter reinigen, ...) größeres Laufrad verwenden (Antriebsleistung beachten)

Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen Bei Drehzahlregelung (Frequenzumformer) SollwertEinstellung kontrollieren

beachten) füllen entlüften

Leitungsführung verbessern Vordruck erhöhen

Widerstände der Zulauf- / Saugleitung verri ngern (Verlauf und Nennweite ändern, Absperrorgane öffnen, Siebe reinigen)

Vakuumdichtheit der Saugleitung prüfen und herstellen Sperrdruck erhöhen

Wellenabdichtung erneuern Elektrofachmann durchzuführen)

gegebenenfalls Gleitringdichtung erneuern ev. Laufrad erneuern; Welle auf Rundlauf prüfen Fundamentplatte / Rahmen korrekt montiert / vergossen? Kabelanschlüsse bzw. Sicherungen prüfen Dichtung erneuern

abgenützte Teile ersetzen (Laufrad, Spaltringe) an den bei Bestellung angegebenen Systemdruck / Zulaufdruck angleichen

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11. Motorbetriebsanleitung

Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu befolgen, um die Sic herheit bei der Installation, beim Betrieb und bei der Wartung des Motors zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen

ufgaben befasst sind, sind auf die vorliegende

nleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung de hierin enthaltenen Anweisungen kann den Verlust der Gewährleistung zur Folge haben.

Stromanschluss

Vergewissern Sie sich, dass die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung den Werten Ihres Speisenetzes entspricht.

Die Erdung vor allen anderen Anschlüssen vornehmen. Es empfiehlt sich der Einbau eines hochsensiblen Fehlerstrom -Schutzschalters (30 mA) als zusätzlicher Schutz gegen lebensgefährliche Stromstöße im Falle eine fehlerhaften Erdung.

Den Netzanschluss mit einem allpoligen Schalter oder einer anderen Vorrichtung, die die allpolige Netzausschaltung sichert (also alle Speiseleitungen unterbricht) und einen Abstand der Öffnungskontakte von mindestens 3 mm aufweist, vornehmen. Die Abdeckung des Klemm enbretts abnehm en, indem man die Befestigungsschrauben aufschraubt. Die Verbindungen wie auf der Rückseite der Klemmenbrettabdeckung angegeben bzw. in Abbildung 3 - 4. Die Wechselstromausführung hat einen eingebauten Überlastschutz, während die Drehstromausführung kundenseitig gesichert werden muss. Verwenden Sie dazu einen magnetothermischen Motorschutzschalter oder einen Anlasser komplett mit Fernschalter, Thermorelais und vorgelagerter Schmelzsicherung. Das Überstromrelais ist auf dem Nennstrom des Motors entsprechend dem Leistungsschild einzustellen. Das Thermorelais kann auf einen leicht niedrigeren Wert als den der Volllast eingestellt werden, wenn die Motorpumpe sicher nicht voll ausgelastet wird; hingegen darf der Thermoschutz nicht auf einen höheren Wert als den Nennstrom eingestellt werden.

Kontrolle der Drehrichtung bei Elektropumpen mit Drehstrommotoren

Die Kontrolle der Drehrichtung k ann vor dem Anfüllen der Pumpe mit der zu pumpenden Flüssigkeit erfolgen, vorausgesetzt, dass man die Pumpe nur kurz drehen lässt.

Der Betrieb der Pumpe vor dem Anfüllen mit der Flüssigkeit ist nicht zulässig.

Kontinuierlicher Trockenlauf beschädigt die Gleitringdichtung. Ist die Drehrichtung nicht entgegen dem Uhrzeigersinn (von der Seite des Saugstutzens gesehen), so sind zwei Speisedrähte umzustecken.

Störungssuche

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

1. Die Pumpe startet nicht

2. Überlastschutz spricht an:

- zufällig

- systematisch C) Falsche

A) Spannungsabfall im Netz B) Sicherungen durchgebrannt

B1 Ungeeignete Sicherungen (Ansprechstrom zu niedrig) B2 Motor oder Speisekabel beschädigt C) Überlastschutz hat eingegriffen

A) Momentaner Ausfall einer Phase

Einstellung des Motorschutzschalters

D) Zu hohe Fördermenge

E) Die Dichte oder Viskosität der Flüssigkeit übersteigen die Grenzwerte

A) Stromversorgung sicherstellen

B1 Geeignete Sicherungen einbauen

B2 Motor reparieren oder Kabel austauschen C) Überlastschutz rückstellen (bei erneutem Ausfall siehe Punkt 2)

C) Auf den Nennstrom des Leistungsschildes einstellen D) Druckventil schließen, bis die Fördermenge dem Arbeitsbereich der Pumpe entspricht E) Effektiv erforderliche Motorleistung bestimmen und Motor entsprechend ersetzen

Lagerung und Lagerschmierung Motoren mit dauergeschmierten Lagern

Bis zur Achshöhe 180 sind die Motoren in der Regel mit dauergeschmierten Lagern der Typen 2Z oder 2RS ausgestattet.

Motoren mit Nachschmiereinrichtung der Baugrößen 200 - 355

Schmieren Sie den Motor mit einer Fettpresse über Schmiernippel während des Laufs. Vor der Nachschmierung sind die Schmiernippel zu reinigen. Die Motoren sind mit einer Entlastungsbohrung versehen.

Wenn der Motor mit einem Fettauslass-Stopfen versehen ist, muß dieser während des Nachschmierens entfernt sein - bei selbsttätig wirkenden Nachschmiersystemen ist die Auslassöffnung permanent offen zu halten. Wenn der Motor mit Nachschmierschild versehen ist, folgen Sie bitte diesen Angaben. Im übrigen gelten die nachfolgenden Angaben

Drehzahl Laufzeit [h] Kalenderzeit

[1/min]

Nachschmieren

[Monate]

max. 1800 1.500 6

über 1800 750 3

Drehzahl Laufzeit [h] Kalenderzeit

[1/min] Auswechseln [Monate]

max. 1800 10.000 24

über 1800 5.000 12

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Die in der Tabelle angegebenen Wartungsintervalle basieren auf Standardumgebungsbedingungen.

Lebensdauer der Rillenkugellager

Für die Baugröße 56 - 180 beträgt diese ca. 20000 Betriebsstunden.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

SOMMAIRE

Plaque signalétique de la pompe ... ...................... 19

1. Généralités ........................................................... 20

1.1 Garantie ........................................................... 20

2. Règles de sécurité .............................................. 20

2.1 Identification des consignes dans les

instructions de service ........................................... 20

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes

de sécurité ............................................................. 21

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant /

l’opérateur .............................................................. 21

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de

maintenance, d’inspection et de montage ............. 21

2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces

détachées .............................................................. 21

2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles ........ 21

2.7 Utilisation selon les réglementations ............... 22

3. Description de l’exécution ................................. 22

3.1 Pompes ........................................................... 22

3.2 Schéma de spécifications ................................ 22

3.3 Garniture d’arbre ............................................. 23

3.4 Logement ......................................................... 24

3.5 Eau de condensation ....................................... 24

3.6 Valeurs indicatives pour le N.P.A. ................... 24

3.7 Forces et moments admissibles au niveau des

tubulures ................................................................ 24

3.8 Pressions et températures admissibles........... 25

4. Transport, manutention, stockage .................... 26

4.1 Transport, manutention ................................... 26

4.2 Stockage / conservation .................................. 26

5. Mise en place, montage ...................................... 26

5.1 Installation du groupe ...................................... 26

5.2 Raccordement des conduites à la pompe ....... 27

5.3 Entraînement ................................................... 28

5.4 Raccordement électrique ................................ 28

5.5 Contrôle final ................................................... 28

6. Mise en service, exploitation, mise hors service

.................................................................................. 28

6.1 Première mise en service ................................ 28

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6.2 Brancher la machine d’entraînement. ............. 28

6.3 Remise en service .......................................... 29

6.4 Limites de l’exploitation ................................... 29

6.5 Lubrification ..................................................... 29

6.6 Contrôle .......................................................... 29

6.7 Mise hors service ............................................ 29

6.8 Stockage / arrêt prolongé ................................ 30

7. Entretien, maintenance ...................................... 30

7.1 Consignes générales ...................................... 30

7.2 Garnitures mécaniques ................................... 30

7.3 Paliers du moteur ............................................ 30

7.4 Nettoyage de la pompe ................................... 30

8. Démontage de la pompe et réparation ............. 30

8.1 Consignes générales ...................................... 30

8.2 Généralités ...................................................... 31

9. Recommandations pour les pièces détachées,

pompes de réserve ................................................. 31

9.1 Pièces détachées ............................................ 31

9.2 Pompes de réserve ......................................... 31

10. Dysfonctionnements - origine et réparation .. 31

11. Mode d’emploi pour les moteurs .................... 33

Plan coupe LMN – Exécution pour une puissance de

moteur jusqu’à 7,5 kW...............................................52

Plan coupe LMN – Exécution pour une puissance de

moteur à partir de 11 kW jusqu’à 55 kW inclus ........54

Coupe LM – Exécution pour une puissance de m oteur

jusqu’à 4 kW..............................................................56

Plan coupe LM – Exécution pour une puissance de

moteur à partir de 5,5 kW jusqu’à 22 kW inclus........58

Plan coupe LM – Exécution pour une puissance de moteur à partir de 30 kW et types 125 LM 315 U ... et

150 LM 250 U ... .......................................................60

Poids..........................................................................62

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

Plaque signalétique de la pompe

Type *) Code de série de la pompe S/N *) Code de fabrication Item No Numéro de commande spécifique au client n Vitesse de rotation p

Pression de service maximale admissible dans le

max

Q Débit au point de fonctionnement dynamique H Hauteur manométrique (hauteur d’énergie) au

P Puissance d’entraînement au point de t

max

eff Year Année de construction Ø Ø MEI Indice de rendement minimal de la pompe

corps (= la pression de sortie maximale pour la température de service définie avec laquelle le corps de la pompe peut être utilisé).

point de fonctionnement dynamique fonctionnement dynamique

Température de service maximale admissible du

liquide de refoulement

Rendement

Diamètre de la roue, à l’état neuf

Diamètre de la roue, à l’état rectifié au tour

*) Avec ces indications, tous les détails d’exécution et matériaux sont exactement définis par le f abricant. Ils devront donc être stipulés en cas de demande de précisions supplémentaires et pour toute commande de pièces détachées auprès du fabricant.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

1. Généralités

Ce produit est conform e aux règles de sécurité de la directive machines 2006/42/EG.

Les personnes chargées du montage, de l’exploitation, de l’inspection et l’entretien doivent disposer des connaissances requises des règles de prévention d’accidents et des qualifications nécess aires pour ces travaux. Le personnel doit suivre une formation si ces connaissances ne sont pas acquises.

La sécurité de fonctionnement de la pompe ou du groupe (= pompe et moteur) livré n’est assurée qu’en cas d’utilisation conform e à sa destination stipulée sur la fiche technique jointe et / ou dans la confirm ation de commande tout comme dans le chapitre 6 "Mise en service, exploitation, mise hors service". L’exploitant est responsable du respect des instructions et des consignes de sécurité contenues dans la présente notice. Le montage et l’entretien effec tués avec soin et selon les règles applicables en cons truction de machines et en électrotechnique sont la condition préalable d’un bon fonctionnement de la pompe. S’adresser au fabricant pour tout renseignement non contenu dans cette notice. En cas d’inobservation de ces ins tructions d’emploi, le fabricant s’exonère de sa responsable pour la pompe ou le groupe. Conserver soigneusement ces instructions d’emploi pour consultations ultérieures. La cession de la pompe ou du groupe à un tiers ne peut se faire qu’accompagnée de l’intégralité des instructions, des conditions d’utilisation et limites d’exploitation stipulées dans la confirmation de commande. Ces instructions d’emploi ne tiennent compte ni des détails de construction ou des versions, ni des cas fortuits ou d’événements pouvant s e produire lors du montage, de l’exploitation ou de l’entretien.

Nous conservons les droits d’auteur sur ces instructions d’emploi que nous confions au propriétaire de la pompe ou du groupe à des fins d’utilisation personnelle. Ces instructions d’emploi contiennent des indications techniques et des schémas dont la reproduction partielle ou intégrale, leur diffusion ou leur utilisation dans des buts concurr entiels ainsi que leur divulgation sont interdites.

1.1 Garantie

Garantie selon nos conditions de vente ou la confirmation de la commande. Nous nous réservons le droit d’effectuer ou de soumettre à notre accord écrit préalable les interventions pendant le délai de garantie. Toute autre intervention met un terme à la garantie. En principe, les garanties à long terme sont lim itées à la bonne exécution et l’utilisation de matériaux spécifiés. Sont exclus de la garantie l’usure et la dégradation naturelles, ainsi que la totalité des pièces d’usure, comme par exemple les roues mobiles, les dispositifs d’étanchéité des arbres, les arbres, les manchons de protection des arbres, les paliers, les bagues à fente et les bagues d’usure etc. ains i que les dommages dus au transport ou à un stockage incorrect. L’utilisation de la pompe ou du groupe dans les conditions indiquées sur la plaque signalétique, la fiche technique et / ou la conf irmation de comm ande, est la condition préalable pour la garantie. Cette règle s’applique notamment à la résistance des matériaux, au bon fonctionnem ent de la pompe et de la garnitur e d’arbre. Le fonctionnement dans des conditions d’utilisation réelles différentes par rapport à celles stipulées, est soumis à la délivrance d’un certificat d’aptitude écrit par nos soins.

2. Règles de sécurité

Il faut veiller au respect des consignes importantes contenues dans ces instructions d’emploi concernant le montage, l’installation, le fonctionnement et l’entretien. Aussi le personnel technique ou l’exploitant doit-il prendre connaissance de la présente notice avant le montage et la mise en service et la conserver facilement accessible sur le site d’exploitation de la pompe ou du groupe.

La présente notice ne contient ni les règles générales sur la prévention des accidents ni la réglementation locale en matière de sécurité et / ou d’exploitation. Le respect de ces règles (également par le personnel de montage extérieur) est à la charge de l’exploitant.

Ne sont pas non plus inclues dans ces instru ctions de service les réglem entations et m esures de séc urité en matière de manutention et d’évacuation du liquide de

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Edition 08/2013

refoulement ou de tout autre liquide auxiliaire servant à la vidange, à l’arrêt, à la lubrification etc., particulièrement lorsque ceux-ci sont explosifs, toxiques, brûlants etc. La responsabilité de manutention adéquate selon les prescriptions est à la charge exclusive de l’exploitant.

2.1 Identification des consignes dans les instructions de service

Les symboles de sécurité selon DIN 4844 distinguent les consignes de sécurité contenues dans la présente notice :

Consigne de sécurité ! Une inobservation peut porter préjudice à la pompe et à ses fonctions.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

Symbole général de danger ! Risques de dommages corporels.

Avertissement contre les risques d’électrocution !

Il est indispensable de suivre les consignes de sécurité figurant directement sur la pompe ou le groupe et elles doivent rester entièrement lisibles.

Tout comme pour les instructions de service de la pompe, toutes les instructions de service d’accessoires (moteur par exemple) éventuellement jointes doivent être respectées et rester accessibles.

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes de sécurité

L’inobservation des consignes de sécurité peut mettre un terme à toute prétention à des dommages et intérêts.

L’inobservation peut provoquer les risques suivants :  Défaillanc e de fonctions importantes de la pompe

ou de l’installation.

 Défaillance des appareils électroniques et des

instruments de mesure à cause de champs magnétiques.

 Risques de dommages corporels et de biens

personnels à cause de champs magnétiques.

 Risques de dommages corporels par

électrocution, action mécanique et chimique.

 Risques de détérioration de l’environnement par

fuite de substances dangereuses.

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant / l’opérateur

 Les conditions d’utilisation entraînant l’usure, la

corrosion et le vieillissement limitent la durée de vie et donc les caractéristiques spécifiées. Le contrôle et l’entretien continus sont à la charge de l’exploitant qui doit assurer le remplacement en temps voulu de toute pièce compr omettant le bon fonctionnement. Tout dysfonctionnement ou endommagement perceptible interdit l’utilisation.

 Si les pannes ou défaillances d’une installation

risquent de provoquer des dommages corporels ou matériels, prévoir un système d’alar me et / ou des doublons dont la sécurité de fonctionnement est à vérifier à intervalles réguliers.

 Toutes les parties brûlantes ou froides de

l’installation susceptibles de provoquer des blessures doivent être isolées au niveau de l’exécution contre tout contact ou apposer des consignes d’avertissement conformes.

 La protection contre les c ontacts accidentels des

parties mobiles (p.ex. protection de l’accouplement) ne peut être retirée pendant l’exploitation de l’installation.

 Pour les pompe ou groupes ayant un niveau

sonore supérieur à 85 dB(A), il est impératif de porter une protection acoustique en cas de séjour prolongé à proximité immédiate.

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 L’écoulement des fuites (p.ex. de la garniture

d’arbre) de fluides dangereux (p.ex. explosifs, toxiques ou chauds) doit s’effectuer sans provoquer de risques corporels ou pollutions. Observer la réglementation en vigueur.

 Prévenir les risques électr iques (notamment par le

respect des règles locales applicables aux installations électriques). Avant toute intervention sur des pièces conduc trices, couper l’alim entation en débranchant la prise ou actionner le disjoncteur principal et retirer les fusibles. Prévoir un disjoncteur-protecteur.

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de maintenance, d’inspection et de montage

 L’exploitant doit veiller à ce que les travaux

d’entretien, d’inspection et de montage soient réalisés par un personnel spécialisé autorisé et qualifié qui aura soigneusement pris connaissance, au préalable, de ces instructions de service.

 En principe, les interventions au niveau de la

pompe ou du gr oupe ne s’effec tuent qu’à l’arrêt et hors pression. Toutes les pièces doivent être à température ambiante. S’assurer que personne ne peut remettre la pompe en marche pendant les interventions. Il est indispensable de suivre la procédure de mise à l’arrêt de l’ins tallation décrite dans les instructions de service. Avant le démontage, décontaminer les pompes ou installations véhiculant des f luides dangereux pour la santé. Consulter les fiches techniques respectives pour chaque liquide de refoulement. Remettre en place et en service tous les dispositifs de sécurité dès la fin des interventions.

2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces détachées

Toute modification ou transformation de la machine n’est autorisée qu’après avoir consulté le fabricant. Les pièces détachées d’origine et les accessoires autorisés par le fabricant contribuent à la sécurité. L’utilisation d’autres pièces peut mettre un terme à la responsabilité pour les dommages qui pourraient en résulter.

2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles

La sécurité d’exploitation de la pom pe livrée ne peut être garantie que s’il en est fait une utilisation conforme à sa destination décrite dans les chapitres suivants de ces instructions de service. Ne dépasser en aucun cas les valeurs lim ite stipulées dans la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

2.7 Utilisation selon les réglementations

2.7.1 Vitesse de rotation, pression, température

L’installation doit être munie de dispositifs de sécurité adéquats garantissant avec certitude le respect des valeurs limite de vitesse, de pression et de température à l’intérieur de la pompe et au niveau de la garniture d’arbre, conformém ent à la fiche technique et / ou à la confirmation de commande. Les pressions d’entrée stipulées (pressions du système) ne doivent pas non plus être en deçà de la valeu minimale.

En outre, protéger im pérativement la pompe (p.ex. par une vanne d’arrêt du côté de refoulement, un disque volant, un réservoir d’air) contre les coups de bélier qui risquent de se produire en cas de démarr age trop rapide de l’installation. Eviter les changements brusques de température. Ils peuvent provoquer un choc thermique provoquant la destruction ou l’endommagement de la fonctionnalité de certains éléments.

2.7.2 Forces et moments admissibles au niveau des tubulures

2.7.3 NPSH

fin d’assurer un bon fonctionnement sans cavitation et d’éviter les arrêts brusques, le fluide véhiculé doit présenter une pression minimale NPSH à l’entrée de la roue. Ces conditions sont réunies, si la valeur NPSH de l’installation (NPSH

) se situe avec certitude dans toutes les conditions d’utilisation audessus de la valeur NPSH de la pompe (NPSHR).

Respecter tout particulièrement la valeur NPSH en cas de refoulement de liquides proches du point d'ébullition. Des valeurs NPSH trop basses risquent de provoquer des dégâts matériels dus à la cavitation, voire la destruction par surchauffement. Les courbes caractéristiques précisent la NPSHR pour chaque type de pompe.

2.7.4 Reflux

Pour les installations où les pompes travaillent en système fermé sous pression (coussin de gaz, pression à vapeur), la détente du coussin de gaz par la pompe est inadm issible c ar la vitess e de ref lux peut représenter un multiple de la vitess e de s ervic e, c e qui pourrait détruire le groupe.

En principe, les conduites d’aspiration et de refoulement doivent exécutées de telle sorte qu’elles n’opèrent que de faibles forces sur la pompe. Dans le cas contraire, les valeurs stipulées dans le chapitre 3.5 ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela vaut aussi bien pour la pompe en exploitation qu’à l’arrêt, c’està-dire pour toutes les pres s ions et températures présentes dans l’installation.

3. Description de l’exécution

3.1 Pompes

Les pompes des séries LM et LMN sont des pompes monobloc à volute à un étage avec moteur.

Les pompes ne sont pas adaptées pou véhiculer des liquides dangereux ou inflammables . Elles ne doivent pas êtr e utilis ées dans les atmosphères explosibles !

Les moteurs sont conf ormes à DIN 42677-IM B5. Le moteur et l’arbre de la pompe sont accouplés rigidement. Les conditions d’exploitation admissibles et les détails d’exécution de la pompe livrée sont stipulés sur la fiche technique jointe et / ou dans la confirmation d’ordre (voir schéma descriptif). Position de montage : les pompes LM et LMN sont prévues pour un usage avec un arbre horizontal, des tubulures de refoulement orientées vers le haut. Tout autre position de montage doit au préalable être autorisée par le fabricant. Pression de service max. : voir chapitre 3.8. Consulter dans les annexes la coupe de principe relative à la pompe livrée ainsi que le poids du groupe complet.

3.2 Schéma de spécifications

Grâce à l’identification figurant sur la fiche technique et / ou dans la conf irmation de com mande, toutes les informations conc ernant la pompe livrée peuvent être consultées dans ces instructions de montage, de service et de maintenance, comme par exemple : LMN 65 - 250 U1 V N 370 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) – Désignation du modèle de base :

LMN / LM – exécution monobloc Position (1) – Diamètre minimal au niveau des

tubulures de refoulement, en mm

Position (2) – Diamètre nominal de la roue mobile, en

Position (3) – Exécution de l’étanchéité d’arbre :

Garniture mécanique simple selon DIN 24960 l1k / EN 12756 Forme U, non équilibrée U1 Carbone / carbure de silicium / EPDM (BQ1EGG) U2 Carbone / carbure de silicium / Viton (BQ1VGG) U3 Carbure de silicium / carbure de silicium / Viton (Q1Q1VGG)

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

Position (4) – Matériaux de la roue mobile :

N = Fonte grise série LMN (0.6020), série LM (0.6025) S = Bronze (2.1050.01), uniquement pour la série LM V = Acier surfin (1.4404), uniquement pour la série LMN

Position (5) – Matériaux du corps :

N = Fonte grise série LMN (0.6020), série LM

(0.6025) Aucun autre matériau d’exécution disponible Position (6) – Puissance du moteur (en 1/10 kW) Position (7) – Nombre de pôles du moteur - bipolaire =

2950 min

-1

ou quadripolaire = 1450 min-1

LM LMN

3.3 Garniture d’arbre

3.3.1 Montage de la garniture mécanique

Cette étanchéité d’arbre est une garniture m écanique simple aux dimensionnements conformes à EN 12756 (DIN 24960) exéc ution "K". Plan API 02 / Plan ISO 00. Tout r inçage s upplém entaire de la zone de la garniture mécanique est superflu. La garniture mécanique doit toujours être remplie de liquide pendant l’exploitation de la pompe. Consulter la fiche technique dans les consignes d’utilisation ou dans la confirmation de commande pour connaître les données relatives aux m atériaux et à la plage d’exploitation des garnitures mécaniques utilisées. Consulter les schémas suivants pour connaître la structure interne de la garniture mécanique.

Désignation des pièces :

2 Roue imobile 18/G Paroi intermédiaire 24 Arbre 412 Manchon coudé 447 Ressort 472 Grain de garniture 474 Rondelle 475 Contre-grain 482 Soufflet

484.1 Cornière annulaire 486 Entraîneur DR Etranglement

Taille des pompes d1 d7 dL l1k Taille des pompes d1 d7 dL l1k LM 65-315, LM 80-315 LM 100-160, LM 100-200 LM 100-250, LM 100-315

40 58 32 45

LM 125-250 LM 125-200, LM 125-315

LM 150-250, LM 150-315

50 70 42 47,5

Désignation des pièces :

1 Roue im obi l e

18/G Paroi intermédiaire 24 Arbre GD1 Ressort à effet d’entraînement GD2 Joint torique (arbre) GD3 Support du grain de garniture GD4 Joint torique (grain de garniture) GD5 Grain de garniture GD6 Contre-grain GD7 Joint torique (contre-grain)

LMN 32-125, LMN 32-160

LMN 32-200, LMN 40-125 LMN 40-160, LMN 40-200 LMN 40-250, LMN 50-125 LMN 50-160, LMN 50-200

22 37 18 37,5

LMN 50-250, LMN 65-125 LMN 65-160, LMN 65-200 LMN 80-160

LMN 65-160, LMN 65-250

LMN 80-200, LMN 80-250

28 43 24 42,5

LMN 80-250 33 43 29 42,5

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Les dimensions stipulées correspondent aux garnitures mécaniques selon EN 12756 avec une longueur hors tout l1k. Dimensions en mm sans engagement – sous réserve de modifications t echniques !

3.3.2 Consignes générales

Réutiliser des garnitures mécaniques qui ont été en service pendant longtemps peut entraîner des risques de fuite au niveau de la surface de glissement après le remontage. Il est donc recommandé de remplacer la garniture mécanique par une nouvelle. La garniture mécanique peut être révisée par le fabr icant et servir de garniture de remplacement.

3.3.3 Consignes pour le montage

Veiller à la plus grande propreté ! Les surfaces de glissement doivent tout particulièrement rester propres, sèches et en par fait état. Ne pas enduire non plus de lubrifiants les surfaces de glissement de la garniture mécanique.

 Utiliser le lubrifiant qui accompagne

éventuellement la garniture mécanique de remplacement.

N’utiliser des graisses m inérales ou des huiles qu’après s’être assuré que l’élastomère de la garniture mécanique résis te à l’huile. Ne jamais utiliser de silicone.

vant d’utiliser un lubrifiant, s’ass urer qu’il n’y a aucun risque de réaction grave entre le liquide de refoulement et ce lubrifiant.

Préparer toutes les pièces nécessaires pou que le montage se fasse rapidement. Les lubrifiants n’agissant que peu de temps, la mobilité et le réglage automatique de l’élastomère s’estompent peu après.

Ne jamais pousser l’élastomère sur des bords effilés. Utiliser des douilles de montage si nécessaire.

Lors du montage, faire glisser les garnitures mécaniques à s oufflets de telle manière que le soufflet soit comprimé et non étiré (risque de déchirure !).

3.4 Logement

Le logement s’effect ue dans les paliers à roulements du moteur. Les paliers sont lubrifiés à la graisse à vie et ne requièrent donc aucune maintenance.

3.5 Eau de condensation

Pour les moteurs soumis à de fortes variations de température ou à des conditions climatiques extrêmes, l’utilisation d’un moteur à chauffage anticondensation est recommandée pour empêcher la formation d’eau condens ée à l’intérieur du moteur. Le chauffage anti-condensation ne doit pas êtr e branché pendant l'exploitation du moteur.

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3.6 Valeurs indicatives pour le N.P.A.

Consomm ation en puissance nominale PN en kW

0,55 50,5 49,5 58,0 52,0 0,75 52,0 51,0 59,0 54,0

1,1 54,0 53,0 60,0 55,5 1,5 55,5 55,0 63,5 57,0 2,2 58,0 57,0 64,5 59,0 3,0 59,5 58,5 68,5 61,0 4,0 61,0 60,0 69,0 63,0 5,5 63,0 62,0 70,0 65,0

7,5 64,5 63,5 70,5 67,0 11,0 66,5 65,5 72,0 69,0 15,0 68,0 67,0 72,5 70,0 18,5 69,0 68,5 73,0 70,5 22,0 70,5 69,5 74,5 71,0 30,0 72,0 71,0 75,0 72,0 37,0 73,0 76,0 45,0 74,0 77,0 55,0 75,5 78,0

N.P.A. LpA mesuré à une distance d’1 m du périmètre de la pompe selon DIN 45635, Partie 1 et 24. L’influence de la pièce et du socle n’a pas été prise en compte. La tolérance pour ces valeurs est de 3 dB(A). Cœfficient de majoration pour une exploitation à 60 Hz: Pompe seule :  Pompe avec moteur : +4 dB(A)

3.7 Forces et moments admissibles au niveau des tubulures

... en s’appuyant sur la recommandation européenne pour les pompes conformes à ISO

5199.

Les données en matière de forc es et de moments ne s’appliquent qu’aux charges statiques des conduites. Toutes les valeurs concer nant les forces et moments se rapportent aux matériaux standard 0.6020 (série LMN) ou 0.6025 (série LM).

Illustr. 1

Niveau de pression acoustique L

pompe seule pompe + moteur

2950 min-1

1450

min-1

2950

min-1

en dB(A)

1450

min-1

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Taille de

construction LMN 32-125 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450

LMN 32-160 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450 LMN 32-200 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450

LM 65-315 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615

LM 80-315 100 943 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 578 700 1110 450 322 365 660

LM 150-250 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025 LM 150-315 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025

DN

Fx Fy Fz

3.8 Pressions et températures admissibles

En principe, les valeurs de pressions et températures stipulées sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande ainsi que sur la plaque signalétique doivent être respectées. Des valeur s audelà ou en deçà de ces valeurs de référence sont inadmissibles. Si aucune pres sion et / ou température n’est stipulée sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande, respecter les limites de

Tubulures d’aspiration Tubulures de refoulement

Forces en N Moments en Nm

Mx My Mz

F

M

DN

Forces en N Moments en Nm

Fx Fy Fz

F

pression d’arrivée et de température ambiante suivantes :

Pression d’arrivée (pression du système) = Pression à l’entrée de la pompe : max. 5 bar Température ambiante max. 40°C.

Lors de l’exploitation de la pompe, respecter également les réglem entations et pr esc r iptions légales en la matière (p.ex. DIN 4747 ou DIN 4752, section

4.5).

Mx My Mz

M

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4. Transport, manutention, stockage

4.1 Transport, manutention

 Dès la réception de la pompe / du groupe, vérifier

que la livraison est complète et contrôler l’absence d’endommagements.

 Le transport de la pompe / du groupe doit

s’effectuer avec précautions et selon les règles. Eviter les chocs brutaux.

 Maintenir la position de transport imposée à la

sortie d’usine. Respecter égalem ent les consignes figurant sur l’emballage.

 Le côté d’aspiration et le côté de refoulement de la

pompe doivent rester fermés par un bouchon durant le transport et le stockage.

Le recyclage des emballages s’effectue conformément à la réglementation en vigueur.

 Les auxiliaires de levage (p.ex. chariot élévateur,

grue, système de grue, palan, filin d’élingue etc.) doivent avoir les dimensions suffisantes et ne doivent être exploités que par le personnel autorisé.

 Pour le levage, fixer la pompe / le groupe à des

attaches solides, telles que corps, brides ou cadre. Le bon choix des attaches pour le transport par grue figure sur l’illustration 2.

Ne pas rester sous la charge pendante et observer les règles générales de prévention d’accidents. Avant la fixation sur son site de fonctionnement définitif, il faut protéger la pompe ou le groupe contre le basculem ent ou le glissement.

Ne pas fixer les filins d’élingue aux œillets annulaires du moteur ou aux arbres.

Tout glissement de la pom pe / du groupe hors de sa suspension de transport peut provoque des dommages corporels et matériels.

Illustr. 2

4.2 Stockage / conservation

Les pompes et groupes qui sont stock és pendant une période prolongée avant leur mise en s ervice (6 mois max.) doivent être protégés contre l’humidité, les vibrations et les impuretés (en les enveloppant dans du papier huilé ou dans des feuilles en matière plastique). En principe, ils doivent être conservés dans un lieu à l’abri de toute influence extérieure, p.ex. sous un toit sec. Pendant tout ce temps, les tubulures d’aspiration et de refoulem ent tout comme les autres buses d’admission et d’écoulement doivent toujours rester fermées par des brides ou des bouchons d’obturation.

En cas de période de stockage prolongée, des mesures de conservation peuvent s’avérer nécessaires au niveau de la surface façonnée de certains éléments ainsi qu’un emballage protégeant contre l’humidité!

5. Mise en place, montage

5.1 Installation du groupe

Les pompes doivent être solidem ent boulonnées à un soubassement ferme (p.ex. socle en béton, plaque d’acier, poutres en acier etc.). Le soubassement doit pouvoir résister à toutes les sollicitations éventuelles durant l’exploitation. La configuration de la construction doit être préparée en fonction des dimensions du des sin à l’échelle. Les s ocles en béton doivent avoir une solidité suffisante conforme à DIN 1045 ou à toute autre norme équivalente (m in. BN 15) afin de permettre une m ise en place sûre garantissant une parfaite fonctionnalité. Laisser prendre le socle en béton avant l’installation du groupe. Sa surface doit être horizontale et plane. Pour l’emplacement des béquilles de la pompe et des boulons du socle de base, consulter le dessin à l’échelle.

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Il est possible d’utiliser com me boulons de socle des ancres à expansion, des boulons d’ancrage à coller ou des points d’ancrage scellés avec le socle (tiges filetées à scellement à queue de carpe).

Prévoir un espace suff isant pour l’entretien et la maintenance, particulièrement pour remplace le moteur d’entraînement ou l’intégralité du groupe. Le ventilateur du moteur doit pouvoi aspirer une quantité suffisante d’air de refroidissement. Prévoir donc au moins 10 cm d’écart entre la grille d'aspiration et le mur etc.

 Ajuster la pompe à l’aide d’un niveau à bulle d’air

(au niveau de la tubulure de refoulement) lors de sa mise en place sur le socle. L’écart de positionnement admiss ible est de 0,2 mm/m. Les plaques de calage doivent être pos ées à pr ox imité immédiate des points d’anc rage et être couchées de manière plane.

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 S’il y a transmission de vibrations sur le socle de

la pompe à partir d’éléments d’installation placés à proximité, il devra être protégé à l’aide de selles d’appui antivibratoires adéquates (les vibrations extérieures pouvant endommager le logement).

 Afin d’éviter la transm ission de vibrations sur des

éléments situés à proximité, le socle doit être assis sur une selle d’appui antivibratoire adéquate.

Le dimensionnement de ces selles d’appui antivibratoires varie selon les utilisations et doit donc être réalisé par un spécialiste expérimenté.

5.2 Raccordement des conduites à la pompe

La pompe ne doit en aucun cas servir de point de fixation pour la conduite. Les forces admissibles au niveau des conduites ne doivent pas être dépassées. Voir chapitre 3.7.

5.2.1 Conduite d’aspiration et de refoulement

 La présentation et le dimensionnement des

conduites doivent pouvoir garantir une parfaite arrivée à la pompe pour éviter de porter préjudice au fonctionnement de la pompe. Accorder une attention toute particulière à l’imperm éabilité à l’air des conduites d’aspiration et au respect des valeurs NPSH. En mode d’aspiration, dispos er la conduite d’aspiration dans la partie hor izontale de la pompe en position légèrement ascendante afin d’éviter la formation de poches d’air. En mode d’arrivée, disposer la conduite d’arrivée en position légèrement descendante vers la pompe. Ne prévoir aucune robinetterie ou raccord à proximité immédiate de l’entrée de la pompe.

 En cas de refoulement à par tir de réservoirs sous

vide, la mise en place d’une conduite compensatrice de vide off re un avantage certain. La conduite doit présenter une section nominale de passage minim ale de 25 m m et déboucher audessus de la plus haute hauteur admissible de liquide dans le réservoir.

 Une conduite supplém entaire obturable (illustr. 3)

- conduite compensatrice de refoulement de la pompe - facilite le désaérage de la pompe avant le démarrage.

 Veiller au niveau du tracé de la conduite à garantir

l’accessibilité à la pompe pour l’entretien, le montage, le démontage et la vidange.

 "Forces et moments admissibles au niveau des

tubulures de la pompe ..." Voir chapitre 3.7.

 Si des compensateurs sont utilisés dans les

conduites, ils doivent être arrêtés de m anière à ce que la pompe ne soit pas sollicitée de manière inadmissible par la pression dans la conduite.

 Avant le raccordement à la pompe : Retirer les

chapeaux de protection des tubulures de la pompe.

 Avant la mise en service, nettoyer impérativement

le système de conduites, les robinetteries installées et les appareils en essuyant les gouttes de sueur, en éliminant le mâchefer etc. Les installations directement ou indirectement en contact avec des systèmes d’eau potable doivent être libérées de toute impureté éventuelle avant leur installation et leur mise en service.

 Pour la protection de la garniture d'arbre

(particulièrement des garnitures mécaniques) contre les impuretés au moment du démarrage, nous recomm andons : filtre 800 microns dans la conduite d’aspiration / de refoulement.

 Si le s ystème de conduites est soumis à pression

par une pompe incor porée : respecter la pression maximale admissible à la sortie du corps de la pompe ou de la garniture d’arbre. Voir fiche technique et / ou confirmation de commande.

 En cas de vidange de la conduite après épreuve

de pression, conserver la pompe de manière adéquate (sinon fixation par la rouille et problèmes au moment de la mise en service).

5.2.2 Raccordements supplémentaires

Les raccordements suivants existent :

Raccordement Description Dimension

E Vidange de la pompe R3/8"

LA Liquide d’égouttage R1/2"

M Manomètre R1/4"

V*) Vacuomètre*) R1/4"

*) ... optionnellement , alésé sur demande

Illustr. 3

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5.3 Entraînement

Pour connaître le type d’exécution du moteur de la pompe, consulter la confirmation d’ordr e ou la plaque signalétique du moteur.

Respecter les consignes d’exploitation du fabricant du moteur.

Si un nouveau moteur est utilisé au cours des réparations, respecter les points suivants :  Le moteur doit être conforme aux exigences

stipulées dans la fiche 1130.1A608 (en cas de besoin, la demander auprès du fabricant).

 Bien nettoyer moignons et les brides du nouveau

moteur (éliminer les restes de peinture).

5.4 Raccordement électrique

Le raccordement électrique ne peut être effectué que par un spécialiste autorisé. Respecter les règles et dispositions en vigueu

Avant d’entamer les travaux, vérifier la compatibilité entre les données s tipulées sur la plaque signalétique du moteur et le réseau électrique local. Effectuer la connexion à la borne des câbles d’alimentation électrique du moteur d’entraînement accouplé conformément au plan de couplage du fabricant du moteur. Prévoir un disjoncteur-protecteur.

Un contrôle du sens de rotation ne peut se faire que si la pompe est remplie. Toute marche à sec entraîne de graves dommages au niveau de la pompe.

5.5 Contrôle final

Le groupe doit pouvoir pivoter facilem ent au niveau de l’arbre d’emboîtement à l’aide de la main.

en électrotechnique, en particulier au niveau des mesures de séc urité. Respecter également les dispositions nationales applicables au niveau local des compagnies d’alimentation en énergie.

6. Mise en service, exploitation, mise hors service

La mise en service de l’installation es t réservée aux personnes m aîtrisant les règles de sécur ité locales et les instruct ions de service présentes (notamment leurs consignes et règles de sécurité).

6.1 Première mise en service

Avant de brancher la pompe, vérifier que les points suivants ont été respectés et appliqués :  Aucune mesure de lubrification n’est nécessaire

avant la première mise en service.

 La pompe et la c onduite d’aspiration doivent être

complètement r emplies de liquide lors de la mise en service.

 Faire pivoter une nouvelle fois avec la main le

groupe et vérifier qu’il tourne facilement et uniformément.

 Vérifier que la tôle de protec tion de la lanterne est

montée et que tous les dispositif s de sécurité sont prêts à l’exploitation.

 Brancher les conduites d'arrêt et d’épurage

éventuellement en place. Pour les quantités et pressions, se référer à la f iche technique et / ou à la confirmation de commande.

 Ouvrir la vanne de la conduite d’aspiration ou

d’arrivée.

 Régler la vanne du côté de refoulement à 25%

env. de la cylindrée de référence. Pour les pompes ayant une section nominale de passage au niveau des tubulures de refoulement, inférieure à DN 200, la vanne peut aussi rester fermée au moment du démarrage.

 Vérifier que le groupe est bien raccordé

électriquement à tous les dispositif s de protection selon les consignes.

 Mettre la pompe brièvement en m arche et l’arrêter

pour contrôler le sens de rotation. Il doit être conforme à la flèc he du sens de rotation figurant sur la lanterne d’entraînement.

6.2 Brancher la machine d’entraînement.

 Immédiatement (max. 30 secondes pour une

alimentation électrique de 50 Hz et max. 20 secondes pour une alimentation de 60 Hz) après accélération à la vitesse de régime, ouvrir la vanne au niveau de la conduite de refoulement et régler ainsi le point de fonctionnem ent dynamique souhaité. Respecter impérativement les valeurs de refoulement stipulées sur la plaque signalétique, sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande. Toute modification doit être soumise au préalable à l’avis du fabricant!

Toute exploitation avec un organe d’arrêt ferm é dans la conduite d’aspiration et / ou de refoulement est interdite !

En cas de démarrage contre une contrepression défaillante, la créer par étranglement au niveau de la conduite de refoulement (n’ouvrir la vanne que légèrement). Dès que la contre-pression est entièrement atteinte, ouvri la vanne.

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Si la pompe n’atteint pas la hauteu manométrique prévue ou si des bruits et vibrations atypiques se manifestent : arrêter la pompe (voir chapitre 6.7) et en chercher les

6.4.3 Fréquence d’enclenchement admissible

La fréquence d’enclenchement admissible de la pompe ne doit pas être dépassée. Voir diagramme 6.

100,0

causes (voir chapitre 10).

6.3 Remise en service

En principe, la rem ise en service s’ef fectue com me la première mis e en service. Mais le contr ôle du sens de rotation et du libre fonctionnement du groupe n’est pas utile. Une remise en service automatique ne peut se faire qu’après avoir vérifié que la pompe reste remplie de liquide à l’arrêt.

Faire preuve d’une précaution particulière avant de toucher les élém ents chauds de la machine et au niveau non protégé de la garniture d’arbre. Les installations à commande automatique peuvent à tout mom ent se remettre en m arche.

pposer les panneaux d’avertissement

adéquats sur l’installation.

6.4 Limites de l’exploitation

Les limites d’exploitation de la pompe / du groupe en matière de press ion, de tem pérature, de puissance et de vitesse de rotation sont stipulées sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de comm ande et elles doivent être respectées impérativement !

 La puissance stipulée sur la plaque signalétique

de la machine d’entraînement ne doit pas être dépassée.

 Eviter toute modification brutale de température

(choc thermique).

 La pompe et la machine d’entraînement doivent

fonctionner uniformément et sans aucune vibration et être contrôlées au moins une fois par semaine.

6.4.1 Débit min. / max.

Dans la mesure où aucune autre donnée ne figure dans les courbes caractéristiques ou sur les fiches techniques, les données à appliquer sont :

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= débit à rendement optimum

BEP

*) à condition que NPSH

pour une courte exploitation

BEP

en exploitation continue

BEP

en exploitation continue )*

BEP

installation

> (NPSH

pompe

+ 0,5 m)

6.4.2 Liquides abrasifs

Ne pas oublier que le refoulement de liquides contenant des éléments abrasifs entraîne une usure majeur e au niveau de l’hydraulique et du

oint d’arbre. Les intervalles d’inspection doivent être réduits en conséquence par rapport aux intervalles normaux.

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Edition 08/2013

10,0

max. zulässige Anläufe pro Stunde

fréquence max. d´enclenchements adm./h

1,0

1 10 100 1000

Motorlei stung [kW]

puissance d´entrainement [kW]

Diagramme 6 Pour les moteurs électriques, voir la fréquence

d’enclenchement admissible stipulée dans les instructions de service et de maintenance du fournisseur du moteur. En cas de valeurs divergentes, adopter la plus petite fréquence d’enclenchement.

6.5 Lubrification

L’élément de pom pe ne possédant aucun palier, toute lubrification est superflue. Pour ce qui de la lubrification éventuellement nécessaire des paliers du moteur, consulter les recommandations stipulées dans les instructions de service et de maintenance f ournies par le fournisseur du moteur.

6.6 Contrôle

fin de prolonger la durée de vie de la pompe ou installation, effectuer régulièrement les travaux de contrôle et d’entretien.

 Les pompes qui, par leur destination, sont

exposées à une attaque chim ique ou à une usure abrasive doivent être inspectées périodiquement afin de déceler toute altération chimique ou abrasive. La première inspection doit se faire six mois après la première mise en service. Tout autre intervalle d’inspection est à définir en fonction de l’état de la pompe.

6.7 Mise hors service

 Fermer la vanne d’arrêt de la conduite de

refoulement immédiatement (max. 10 secondes) avant d’arrêter le moteur. Opération inutile si l’installation est équipée d’un clapet de retenue sous charge.

 Mettre à l’arrêt la m achine d’entraînement. Veiller

l’absence de perturbations lors du ralentissement.

 Fermer la vanne du côté d’aspiration.  En cas de risque de gel, vider intégralement la

pompe et les conduites.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

 d’exploitation parallèle avec une conduite

d’aspiration commune).

6.8 Stockage / arrêt prolongé

6.8.1 Stockage de nouvelles pompes

Si la mise en service n’a lieu que longtemps après la livraison, il est recommandé de prendre les mesures de stockage suivantes pour la pompe :

 Stocker la pompe dans un endroit sec.  Faire pivoter la pompe à la main une fois par

mois.

6.8.2 Mesures en cas d’arrêt prolongé

La pompe reste montée en état de service :  Effectuer à intervalles réguliers des courses

d’essai d’au moins 5 m inutes . Les intervalles entre les courses d’essai dépendent de l’installation. Néanmoins, effectuer une course d‘essai au moins une fois par semaine.

6.8.3 Immobilisation prolongée

Pour la remise en service, procéder comme pour la première mise en service (voir chapitre 6).

a) Pompes remplies

 Brancher brièvement les pompes de réserve et les

redébrancher aussitôt 1 x par semaine. Eventuellement et alternativement les mettre en service comme pompe principale.

 Si la pompe de réserve est sous pression et

température : Ne pas débrancher les systèmes d’arrêt et d’épurage en place.

 Remplacer les paliers du moteur au bout de 5

ans.

b) Pompes vides

 La faire pivoter à la main au moins 1x par

semaine (ne pas la brancher pour éviter toute marche à sec).

 Remplacer les paliers du moteur au bout de 5

ans.

7. Entretien, maintenance

7.1 Consignes générales

Les interventions au niveau de la pompe ou de l’installation ne sont effectuées qu’à l’arrêt. Respecter impérativement le chapitre 2.

Les travaux d’entretien et de maintenance s ont effectués exclusivement par des personnes expérimentées, disposant de la formation requise et maîtr isant le contenu des instruc tions de service présentes ou par le personnel S.A.V du fabricant.

7.2 Garnitures mécaniques

Consulter impérativement les chapitres 2 et 8 avant d'ouvrir la pompe.

Si du liquide de refoulement s’écoule au goutte à goutte au niveau de la garniture mécanique, cela signifie qu’elle est endommagée et qu’elle doit être remplacée.

8. Démontage de la pompe et réparation

7.3 Paliers du moteur

Après 5 ans en moyenne, la graisse est tellement usée dans les paliers du m oteur qu’il es t recom m andé de remplacer les paliers. Néanmoins, les paliers doivent être remplacés au plus tard après 25000 heures de service ou en fonction des instructions de maintenance du fournisseur du moteur si celui-ci recommande des intervalles de maintenance plus courts.

7.4 Nettoyage de la pompe

 Un encrassement extérieur au niveau de la

pompe nuit à l’évacuation de la chaleur . Nettoyer à intervalles réguliers (en fonction du degré d’encrassement) la pompe à l’eau.

Ne pas nettoyer la pompe avec de l’eau sous pression (p.ex. nettoyeur haute pression) risque d’infiltration d’eau au niveau du palier.

8.1 Consignes générales

Les réparations au niveau de la pompe ou de l’installation ne peuvent être effectuées que pa un personnel spécialisé ou autorisé par le fabricant.

Lire impérativement le chapitre 2 ainsi que le chapitre 4.1 avant de démonter la pompe.

Sur demande, des monteur s expérimentés du S.A.V. sont disponibles pour le montage et les réparations.

Les pompes qui véhiculent des liquides pouvant nuire à la santé doivent être décontaminées. L’écoulement du liquide de refoulement doit exclure tout danger pour les personnes et l’environnement. Respecter les réglementations légales. Dans le cas contraire, il y a dange mortel !

 Avant de procéder au démontage, s’assurer que

le groupe ne puisse être remis en service.

 Le corps de la pompe doit être sans pression et

vide.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

 Tous les organes d’arrêt des conduites

d’aspiration, d’arrivée et de refoulement doivent être fermés.

 Toutes les pièces doivent être à température

ambiante.

S’assurer que les pompes, groupes ou éléments démontés ne puissent pas bascule ou rouler.

Ne faire usage d’une flamme nue (lampe à souder etc.) pour démonter que s’il n’y a aucun risque d’explosion ou d’émanation de vapeurs nocives.

N’utiliser que des pièces détachées d’origine. Veiller à utiliser l’exécution et le matériau adéquats.

8.2 Généralités

En principe, le démontage et le montage s ’effectuent conformément au plan-coupe adéquat. Seuls les outils courants dans le commerce sont indispensables. Avant le démontage, s’assurer de bien avoir toutes les pièces détachées nécessaires. N’effectuer que le dém ontage strictement nécessaire au remplacement de la pièce à réparer.

9. Recommandations pour les pièces détachées, pompes de réserve

9.1 Pièces détachées

Sélectionner des pièces détachées susceptibles de fonctionner en exploitation continue pendant deux ans. Si aucune autre directive n’est à respecter, le nombre d’unités pour les pièces détachées indiqué dans la liste ci-après est recommandé (selon DIN

24296). En raison des délais d’approvisionnement et

pour assurer une disponibilité optimale, nous préconisons de stocker les pièces détachées requises notamment pour les exécutions en matériaux spéciaux et les garnitures mécaniques.

Nombre de pompes

Pièces détachées Nombre d’uni tés de pièces détachées Roue mobile 1 1 1 2 2 2 20%

rbre avec clavettes et écrous Joints du corps de pompe jeux

utres joints jeux 4 6 8 8 9 10 100% Garniture mécanique

jeu

(y compris pompes de réserve)

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

1 1 1 2 2 2 20% 4 6 8 8 9 12 150%

1 1 2 2 2 3 25%

Commande des pièces détachées :

 Type : _____________________________________________________________________  S/N (N° de commande): _________________________________________  Désignation pièce: __________________________________________________  Schéma de coupe: _________________________________________________

Tous les renseignements figurent sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de comm ande et les schémas (coupe) correspondants.

Conserver les pièces détachées dans un endroit sec et à l’abri de la poussière !

9.2 Pompes de réserve

Si la défaillance d’une pompe est susceptible de provoquer des risques corporels ou des dégâts matériels lourds, prévoir un nom bre suf fisant de pompes de réserve. Et contrôler régulièrement leur bon fonctionnement (voir chapitre 6.8).

Conserver les pompes de réserve conformément aux consignes du chapitre 6.8 !

10. Dysfonctionnements - origine et réparation

Les remarques conc ernant l’origine et la réparation de dysfonctionnements sont censées permettre un diagnostic du mauvais fonctionnement. Le S.A.V. du fabricant intervient en cas de pannes que l’exploitant ne veut ou ne peut pas réparer lui-même. Pour les réparations ou les modifications de la pompe effectuées par l’exploitant, il f aut observer notamm ent les indications concernant la construction f igurant sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande ainsi que les stipulations du chapitre 2 de ces instructions d’emploi. Le cas échéant, il faut demander l’accord écrit du fabricant.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

Débit trop faible

Débit s’arrête après un certain temps

Hauteur manométrique trop faible

Hauteur manométrique trop élevée

Machine d’entraînement en surcharge

Marche perturbée de la pompe

Température trop élevée de la pompe

Température trop élevée au niveau de

la garniture d’arbre

Température trop élevée au niveau du



Contre-pression trop élevée Vérifier l’encrassement de l’installation, vanne ouverte



 

      

    

  

   

  

  Déséquilibrage de la roue mobile Eliminer l’engorgement / les dépôts

 Alimentation électrique incorrecte (propagation



 Vibrations inhérentes à l’installation Demander des informations plus détaillées



 

Vitesse de rotation trop grande Réduire la vitesse de rotation

Vitesse de rotation trop faible Augmenter la vitesse de rotation (vérifier la puissance

 

Diamètre de la roue mobile trop petit Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance

Pompe ou conduite d’aspiration / d’arrivée bouchée Nettoyer

Poche d’air dans la conduite Désaérer

L’air est aspiré Augmenter le niveau du liquide

Aspiration d’air par la garniture d'arbre Nettoyer la conduite de barrage

Sens de rotation incorrect Permuter 2 phases du câble d’amenée du courant (à effectuer



 

Débit trop faible Augmenter la quantité de refoulement (ouvrir la vanne, By-

Diamètre de la roue mobile trop grand Utiliser une roue mobile plus petite

 

Pompe et / ou conduite non remplies intégralement de

 

Hauteur d’aspiration trop importante / NPSH de

Densité et / ou viscosité du liquide véhiculé trop

 

logement



Contre-pression trop faible, débit trop grand Etrangler la vanne du côté de refoulement



Débit trop important Réduire la quantité de refoulement (étrangler la vanne)



Usure des pièces internes Remplacer les pièces usées

 Rainures et rugosité au niveau de l’arbre Remplacer la pièce  Dépôts au niveau de la garniture mécanique Nettoyer

  



Palier défectueux Remplacer



Dispositif de décharge insuffisant Nettoyer les alésages de décharge au niveau de la roue mobile

Origine

Fuite au niveau de la pompe

Drainage trop important au niveau de

la garniture d’arbre

liquide

l’installation trop faible

élevée

Forces des conduites trop importantes (groupe gauchi)

diphasée)

Etoupage insuffisant Resserrer les vis

Réparation

Réduire les résistances dans la conduite de refoulement (nettoyer le filtre, ...) Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance d’entraînement)

Comparer la vitesse de rotation de la machine d’entraînement avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque signalétique) En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne

d’entraînement admissible) Comparer la vitesse de rotation de la machine d’entraînement avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque signalétique) En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne

pass)

d’entraînement admissible) Remplir Désaérer

Améliorer le tracé de la conduite Augmenter le niveau du liquide Augmenter la pression d’entrée Réduire les résistances de la conduite d’arrivée / d’aspiration (modifier le tracé et la section nominale de passage, ouvrir l es organes d’arrêt, nettoyer le tamis)

Vérifier et rétablir l’étanchéité au vide de la conduite d’aspiration

Augmenter la pression de barrage Remplacer la garniture mécanique

par un électricien spécialisé)

Demander des informations plus détaillées

Le cas échéant, remplacer la garniture mécanique Prévoir éventuellement un épurage externe ou un quench

Remplacer éventuellement la roue mobile; vérifier que l’arbre tourne parfaitement Modifier (arrêter les conduites, compensateurs, etc.) Plaque de base / socle correctement montés / coulés ? Contrôler la tension de toutes les phases Vérifier les raccords de câbles et les fusibles

Remplacer les joints

Remplacer les pièces usées (roue mobile, bagues à fente) Adapter à la pression du système / à la pression d’arrivée stipulées au moment de la commande

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

11. Mode d’empl oi pour les moteurs

Les instructions suivantes doivent être impérativement respectées afin de garantir une installation, une exploitation et une maintenance du moteur en toute sécurité. Toute personne qui se voit confier ces tâches doit connaître le mode d’emploi présent. L’inobservation de ce mode d’emploi peut exonérer le fabricant de sa responsabilité.

Branchement électrique

Vérifiez que la tension de secteur correspond à celle de la plaque signalétique.

La mise à terre doit être effectuée avant tout autre branchement. On recommande l’installation d’un interrupteur différ entiel à haute sensibilité (30 mA), comme protection supplémentaire contre les décharges électriques mortelles en c as de mise à la terre insuffisante.

Connecter la pompe par l’intermédiaire d’un interrupteur omnipolaire ou de tout autre dispositif assurant la déconnexion omnipolaire (qui interrompt tous les fils d’alimentation) de la pompe par rapport au secteur électrique: la distance entre les contacts ne devra pas être inférieure à 3 mm. Enlever le couvercle du bornier en déviss ant les vis de fixation. Effectuer les connexions suivant les indications figurant sous le couvercle pour les versions monophasées et comme à la fig. 3 - 4. La série monophasée a une protection contre la surcharge incorporée. La protection de la série triphasée doit être effectuée par l’utilisateur par l’intermédiaire d’un coupe-circuit magnétothermique réglé selon le courant nominal de la plaquette au moyen d’un disjoncteur rapide ou d’un démarreur avec déclencheur, relais de protection et fusibles en amont. Le relais de protection doit être étalonné suivant la valeur nominale du cour ant du moteur, indiquée s ur la plaque. On peut étalonner le relais suivant une valeur de courant légèrement inférieure à celle de pleine charge, lorsque la pompe est certainement sous-chargée, mais on ne peut pas étalonner la protection thermoampèremétrique à une valeur supérieure à celle de pleine charge.

Contrôle du sens de rotation pour les moteurs triphasés

Ce contrôle peut être effectué avant de remplir la pompe avec le liquide à pomper, pour vu que la pompe ne tourne que par brèves impulsions.

ucun fonctionnement à sec n’est permis. La faire tourner à sec, de façon continue, peut abîmer irrémédiablement la garniture mécanique.

Si la pompe ne tourne pas dans le sens inverse aux aiguilles d’une montre, inverser deux fils de l’alimentation.

Recherche des pannes

INCONVENIENT CAUSE PROBABLE REMEDES

1. L’électropompe ne démarre pas

2. La protection contre la surcharge intervient:

- accidentellement

- systématiquem ent C) Réglage incorrect

A) Absence de tension de secteur B) Fusibles grillés: B1 Inadéquats (courant d’intervention trop bas) B2 Le moteur ou le câble d’alimentation sont endommagés C) Intervention de la protection contre la surcharge A) Absence momentanée d’une phase

D) La pompe a un débit supérieur au débit indiqué sur la plaque E) Liquide dense et visqueux

POSSIBLES

A) Fournir alimentation électrique B1 Les remplacer par des fusibles appropriés B2 Réparer le moteur ou remplacer le câble C) Réarmer la protection. Si elle intervient de nouveau voir Pannes 2)

C) Régler suivant le courant de la plaque D) Fermer la vanne en refoulement jusqu’à ce que la valeur du débit coïncide avec celle de la plaque E) Déterminer la puissance effecti ve nécessaire et remplacer le moteur en conséquence

Moteurs pourvus de paliers à graissage permanent

Jusqu'à une hauteur d'arbre 180 les moteurs sont équipés en règle générale avec des paliers à graissage permanent de types 2Z ou 2RS.

Moteurs avec dispositif de graissage supplémentaire des tailles de construction 200 355

Graissez le moteur avec un injecteur à graisse sur le graisseur pendant la marche. Les graisseurs doivent être nettoyés avant le regraissage. Les moteurs s ont assortis au trou d'équilibrage.

Si le moteur est pourvu d'un bouchon d'évacuation de graisse, celui-ci doit être enlevé durant le regraissage

- pour les systèmes automatiques de regraissage l'ouverture d'évacuation doit être maintenue ouverte en permanence. Si le moteur est pourvue d'une plaque signalétique de graissage, veuillez respecter ces indications. Autrement, appliquez les indications suivantes

Vitesse

rot.

Temps service

[h]

Calendrier

[t/min] Regraissage [Mois]

maxi 1800 1.500 6

sup. 1800 750 3

Vitesse

rot.

Temps service

[h]

Calendrier

[t/min] Regraissage [Mois]

maxi 1800 10.000 24

sup. 1800 5.000 12

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série LM, LMN

Les intervalles de maintenance indiqués dans le tableau sont basés sur des conditions environnantes standard.

Durée de vie des roulements rainurés à billes

Celle-ci est d'environ 20 000 heur es de s ervic e pour la construction 56 - 180.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

TABLE of CONTENTS

Pump Name Plate ................................................... 36

1. General................................................................. 37

1.1 Guarantee ....................................................... 37

2. Safety Regulations ............................................. 37

2.1 Marking of References in the Operating

Instructions ............................................................ 37

2.2 Dangers of non-observance of the Safety

Instructions ............................................................ 38

2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker . 38

2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections

and Mounting Work ............................................... 38

2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts

Production ............................................................. 38

2.6 Undue Operation ............................................. 38

2.7 Use acc. to Regulations .................................. 38

3. Description .......................................................... 39

3.1 Design ............................................................. 39

3.2 Pump Coding .................................................. 39

3.3 Shaft Sealing ................................................... 39

3.4 Bearings .......................................................... 41

3.5 Condensation .................................................. 41

3.6 Approximate Value for Sound Pressure Level 41

3.7 Permitted Nozzle Loads and Torques at the

Pump Nozzles ... ................................................... 41

3.8 Permitted pressures and temperatures ........... 42

4. Transport, Handling, Storage ............................ 43

4.1 Transport, Handling ......................................... 43

4.2 Storage / Conservation.................................... 43

5. Mounting / Installation ....................................... 43

5.1 Mounting of Pump / Unit .................................. 43

5.2 Connection of Piping to the Pump ................... 44

5.3 Drive ................................................................ 44

5.4 Electric Connection ......................................... 44

5.5 Final Control .................................................... 45

6. Start-up, Operation, Shut down ........................ 45

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6.1 Initial start-up ................................................... 45

6.2 Switch on drive ................................................ 45

6.3 Restarting ........................................................ 45

6.4 Limits of Operation .......................................... 45

6.5 Lubrication ....................................................... 46

6.6 Monitoring ........................................................ 46

6.7 Shutting down .................................................. 46

6.8 Storage / longer periods of non-operation ....... 46

7. Servicing, Maintenance ...................................... 46

7.1 General remarks .............................................. 46

7.2 Mechanical seals ............................................. 46

7.3 Motor bearings ................................................. 47

7.4 Cleaning of pump ............................................ 47

8. Dismantling and repair of pump ........................ 47

8.1 General remarks .............................................. 47

8.2 General ............................................................ 47

9. Spare parts, Spare pumps .................................. 47

9.1 Spare parts ...................................................... 47

9.2 Stand-by pumps ............................................... 48

10. Faults - Causes and Solutions ......................... 49

11. Motor Operating Instructions .......................... 50

Sectional drawing LMN - Design up to 7,5 kW motor

power.........................................................................52

Sectional drawing LMN - Design from 11 kW up to 55

kW motor power........................................................54

Sectional drawing LM - Design up to 4 kW motor

power.........................................................................56

Sectional drawing LM - Design from 5,5 kW up to 22

kW motor power........................................................58

Sectional drawing LM - Design from 30 kW motor power and Types 125 LM 315 U and 150 LM 250

U................................................................................60

Weights......................................................................62

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

Pump Name Plate

Type *) Type of pump S/N *) Serial number

Item No Customer related order number

n Speed

Max. permitted casing-operation-pressure

max

(=highest discharge pressure at the rated operating temperature to which the pump

casing can be used). Q Rated capacity at the operating point H Head (Energy head) at the operating point P Rated power at the operating point

Maximum permitted operating temperature of

max

pumped liquid

Efficiency

eff

Year Year of construction

Impeller diameter, full

Impeller diameter, trimmed

MEI Minimum Efficiency Index of pump

*) All details of design and m aterials are defined with this information. They must be stated on all inquiries to the manufacturer resp. orders of spare.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

1. General

This product corr esponds with the requirem ents of the Machine directive 2006/42/EG.

The staff employed on installation, operation, inspection and maintenance must be able to prove that they know about the relevant accident prevention regulations and that the are suitably qualified for this work. If the staf does not have the relevant knowledge, the should be provided with suitable instruction.

The operation safety of the delivered pump resp. unit (= pump with motor) can only be guaranteed on designated use according to the attached data sheet and / or order confirm ation resp. chapter 6 "Start-up, Operation, Shut down". The operator is responsible for following the instructions and complying with the safety requirements given in these Operating Instructions. Smooth operation of the pump or pump unit can only be achieved if installation and maintenance are carried out carefully in accordance with the rules generally applied in the field of engineering and electrical engineering. If not all the information can be found in these Operating Instructions, please contact us. The manufactur er takes no responsibility for the pum p or pump unit if the Operating Instructions are not followed. These Operating Instr uctions should be kept in a saf e place for future use. If this pump or pump unit is handed on to any third party, it is essential that these Operating Instructions and the operating conditions and work ing limits given in the Confirmation of Order are also passed on in full.

These Operating Ins tructions do not take into acc ount all design details and variants nor all the possible chance occurrences and events which might happen during installation, operation and maintenance. We retain all c opyright in these Operating Instruc tions; they are intended only for personal use by the owner of the pump or the pump unit. The Operating Instructions contain technical instructions and drawings which may not, as a whole or in part, be reproduced, distributed or used in any unauthorised way for competitive purposes or passed on to others.

1.1 Guarantee

The guarantee is given in accordance with our Conditions of Delivery and/or the confirmation of order. Repair work during the guar antee period may only be carried out by us, or subject to our written approval. Otherwise the guarantee ceases to apply. Longer-term guarantees basically only cover correct handling and use of the specified material. The guarantee shall not cover natural wear and tear and all parts subject to wear, such as im pellers, shaft seals, shafts, shaft sleeves, bearings, wear rings etc. or damage caused by transport or improper handling. In order for the guarantee to apply, it is essential that the pump or pum p unit is used in ac cordance with the operating conditions given on the name plate, confirmation of order and in the data sheet. This applies particularly for the enduranc e of the materials and smooth running of the pump and shaft sealing. If one or more aspects of the actual operating conditions are different, we should be asked to confirm in writing that the pump is suitable.

2. Safety Regulations

These Operating Instructions contain important instructions which m ust be f ollowed when the pump is assembled and commissioned and during operating and maintenance. For this reason, these Operating Instructions must be read by the skilled staff responsible and/or by the operator of the plant before it is installed and comm issioned, and they must be left permanently available at the place where the pump or pump unit is in use.

These Operating Instructions do not refer to the General Regulations on Accident Prevention or local safety and/or operating regulations. The operator is responsible for complying with these (if necessary by calling in additional installation staff).

Equally, instructions and safety devices regarding handling and disposal of the pumped media and/or auxiliary media for flushing, lubrication a.s.o., especially if they are explosive, toxic, hot a.s.o., are not part of this operating instruction. For the competent and prescribed handling only the operator is responsible.

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2.1 Marking of References in the Operating Instructions

The safety regulations contained in these Operating Instructions are specially marked with safety signs acc. to DIN 4844:

Safety refere nce! Non-observance can impair the pump and its function.

General Symbol for Danger! Persons can be endangered.

Warning of electric voltage!

Safety instructions attached dir ectly to the pump resp. unit must be followed under any circumstances. Further they must be kept in good readable condition.

In the same way, as these Operatin g Instructions of the pump, all possibly attached Operating Instructions of accessories (e.g. motor) must be noticed and kept available.

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

2.2 Dangers of non-observance of the Safety Instructions

Non-observance of the Safety Instructions can lead to loss of any claim for damages.

Further, non-observance can lead to following risks:  Failure of important functions of the machine or

facility.

 Failure of electronic appliances and measuring

instruments by magnetic fields.

 Endangering of persons and their personal

property by magnetic fields.

 Endangering of persons by electric, mec hanic and

chemical influences.

 Endangering of environment through leakage of

dangerous substances.

2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker

 Depending on the operating conditions, wear and

tear, corrosion or age will limit the working life of the pump/pump unit, and its specified characteristics. The operator must ensure that regular inspection and maintenance are carried out so that all parts are replaced in good time, which would otherwise endanger the safe operation of the system. If abnorm al operation or any damage are observed, the pump must cease operation immediately.

 If the breakdown or failure of any system or unit

could lead to people being hurt or property being damaged, such system or unit must be provided with alarm devices and/or spare modules, and they should be tested regularly to ensure that they function properly.

 If there is any risk of injury from hot or cold

machine parts, these parts must be protected against contact by the user, or suitable warning signs must be affixed.

 Contact protection on m oving parts (e.g. coupling

guards) must not be removed from systems that are in operation.

 If the sound level of a pump or pum p unit is above

85 dB(A) an ear protection has to be used when staying near the pump for some time.

 If dangerous media ( e.g. ex plosive, tox ic, hot) leak

out (e.g. from shaft seals ), these m ust be directed away so that there is no danger to people or the environment. The provisions of the law must be observed.

 Measures should be taken to exclude any danger

from electricity (e.g. by complying with the local regulations on electrical equipment). If work is carried out on live electrical components, they should be unplugged from the mains or the main switch turned off and fuse unscrewed. A motor protection switch is to be provided.

2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections and Mounting Work

 The operator is responsible that any maintenance,

inspections and mounting work is made by authorized competent personnel, which must be informed by having read the Operating Instructions.

 Basically, all work on the pump or pump unit

should only be carried out when the pump is stationary and not under pressure. All parts mus t be allowed to return to ambient temperature. Make sure that no-one can s tart the motor during such work. It is essential that the procedure for stopping the system described in the Operating Instructions is observed. Pum ps or pum p systems that carry media that are dangerous to health must be decontaminated before being taken apart. Safety Data Sheets for the various liquids handled. Immediately after finishing work, all safety and protective devices must be replaced or restarted.

2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts Production

Alteration or changes of the machine are permitted after agreement with the manufacturer. Original spare parts and accessory authorized by the manufacturer are serving the safety. The use of other parts can lead to loss of liability for therefrom resulting consequences.

2.6 Undue Operation

The operating safety of the delivered machine can only be guaranteed by designated use acc. to the following chapters of the Operating Instructions. The limits stated in the data sheet and / or order confirmation must not be exceeded under any circumstances.

2.7 Use acc. to Regulations

2.7.1 Speed, Pressure, Temperature

Suitable safety measures m ust be taken at the plant to ensure that the speed, pressure and temperature of the pump and the shaft sealing do not exceed the limit values given in the data sheet and / or order confirmation. The given admission pressures (system pressures) must also be sufficiently high.

Further, pressure shocks, as can occur on too fast shut down of the facility, must be k ept away from the pump (e.g. by non-return valve at pressure side, fly wheel, air tanks). Quick tem peratur e changes m us t be avoided. They could cause a tem perature shock and lead to damage or impair the function of single components.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

2.7.2 Permitted Nozzle Loads and Torques

Basically the suction and discharge piping m ust be designed in such way, that as little forces as possible are effec tive to the pump. If that is not possible, the values shown in chapter 3.5 must not be exceeded under any circumstances. This is valid for the operation as well as for the standstill of the pump and therefore for all possible pressures and temperatures of the unit.

2.7.3 NPSH

The pumped liquid m ust have a min. pressure NPSH at the impeller inlet, so that cavitation

Attentention must especially be piad to the NPSHvalue on pumping liquids near the vapour pressure. If the NPSH-value of the pump rem ains under, this can lead from dam age of the material due to cavitation to destruction by overheating. The NPSH-value of the pump (NPSHR) is shown in the curves of every pump type.

2.7.4 Back Flow

In systems where pumps are operating in closed circuits under pressure (gas cushions, steam pressure), the pressure of the gas cushion must not be reduced via the pump, since the back flow speed may be much higher than the operating speed, which

would destroy the unit. free work is secured resp. a "break off" of the pump flow is prevented. This condition is fulfilled, when NPSH-value of the system (NPSHA) lies above NPSH-value of the pump (NPSHR) under all operating conditions.

3. Description

3.1 Design

The pumps of Model LM and LMN are single-stage volute casing pumps in block design with motor.

These pumps are not qualif ied for danger ous o inflammable fluids. Not qualified for the operation in areas subject to explosion hazards.

The motors comply with DIN 42677-IM B5. Motor and pump shaft are coupled rigidly. The permitted application conditions and design details of the delivered pump are shown in the attached data sheet and / or the order confirmation (see Design Coding System in chapter 3.2). Installation position: LM and LMN-pumps are intended for use with horizontal shaft, discharge up. Installation positions deviating therefrom must be approved by the manufacturer. Max. operating pressure: see chapter 3.8. The appropriate sectional drawing of the supplied pump as well as the pump weight and the complete pump unit weight are shown in the appendix.

3.2 Pump Coding

Due to the coding on the data sheet and / or order confirmation all information regarding the delivered pump can be found in this Installation, Operation and Maintenance Instruction, e.g.: LMN 65 - 250 U1 V N 370 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) - Name of Model

LMN / LM - block pump design Position (1) - Discharge nozzle in mm Position (2) - Nominal diameter of impeller in mm Position (3) - Design of the shaft sealing

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U2 Carbon / Silicon carbide / Viton (BQ1VGG)

Position (4) - Impeller material

Position (5) - Pump casing material

Other materials are not available.

Position (6) - Motor power (in 1/10 kW)

Position (7) - Number of motor contacts - 2 pole =

3.3 Shaft Sealing

3.3.1 Structure of the mechanical seal

This shaft seal is a single m ech. seal with installation

dimensions according to EN 12756 (DIN 24960)

design "K". API plan 02 / ISO plan 00.

No additional flushing of the seal chamber is

necessary. The seal casing where the mechanical

seal is located must always be filled with liquid.

For a description of materials and operational ranges

of the mec h. seals supplied, please refer to the data

sheet in the Operation Instructions and order

confirmation.

For the internal structure of the mechanical seal see

the following sectional drawings.

Single mechanical seal acc. DIN 24960 l1k / EN 12756 Form U, unbalanced U1 Carbon / Silicon carbide / EPDM (BQ1EGG)

U3 Silicon carbide / Silicon carbide / Viton (Q1Q1VGG)

N = Cast iron - Model LMN (0.6020), Model LM (0.6025) S = Bronze (2.1050.01), only at model LM V = Stainless steel (1.4404), only at model LMN

N = Cast iron - Model LMN (0.6020), Model LM (0.6025)

2950 rpm resp. 4 pole = 1450 rpm

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LM LMN

Index of parts:

3 Impeller 18/G Casing cover 24 Shaft 412 Elbow sleeve 447 Spring 472 Rotating seal ring 474 Disc 475 Stationary seal ring 483 Bag

484.1 Elbow ring 487 Towing DR Orifice

Pump size d1 d7 dL l LM 65-315, LM 80-315 LM 100-160, LM 100-200 LM 100-250, LM 100-315 LM 125-250

LM 125-200, LM 125-315 LM 150-250, LM 150-315

The mentioned dimensions refer to mechanical seal s acc. EN 12756 with length l Dimensions in mm without obligation! - This leaflet is subj ect to alteration without notice!

40 58 32 45

50 70 42 47,5

Pump size d1 d7 dL l

Index of parts:

1 Impeller 18/G Casing cover 24 Shaft GD1 Spring with towing effect GD2 O-ring (Shaft) GD3 Rotating seal ring socket GD4 O-ring (Rotating seal ring) GD5 Rotating seal ring GD6 Stationary seal ring GD7 O-ring (Stationary seal ring)

LMN 32-125, LMN 32-160

LMN 32-200, LMN 40-125 LMN 40-160, LMN 40-200 LMN 40-250, LMN 50-125 LMN 50-160, LMN 50-200 LMN 50-250, LMN 65-125 LMN 65-160, LMN 65-200 LMN 80-160

LMN 65-160, LMN 65-250

LMN 80-200, LMN 80-250 LMN 80-250 33 43 29 42,5

22 37 18 37,5

28 43 24 42,5

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3.3.2 General informations

The reuse of mech. seals that have alread been used for a longer tim e can lead to leaking at the seal faces after reinstallation. Therefore the replacement of the mech. seal with a ne one is recomm ended. The rem oved mechanic al seal can be reconditioned by the manufactur e and serve as a replacement mech. seal.

3.3.3 Informations for the mounting

Pay attention to the utmost cleanness! Especially the seal faces must be clean, dry and undamaged. Don’t apply lubrication on the seal faces of the mech. seal.

 If a lubricant is provided with the replacement

mech. seal, you should use this.

Use mineral grease or oil only if you are completely sure that the elastomers of the mech. seal are oil resistant. Use no silicone.

Use only lubricants with which you are certain that no dangerous reaction can occur between the lubricant and the pumped medium.

Have all required parts prepared so that assembly can be completed quickly. The lubricants are only effective for a short time. After that, the axial mobility and thus the automatic adjustment of the elastomers is lost.

Never push elastomers over sharp edges. I necessary, use mounting devices.

During installation, push the m ech. seals with a bellows in such a way that the bellows is compressed and not stretched (danger o tearing apart!).

3.4 Bearings

The motor bear ings als o s erve as pump bearings. The bearings are greased for life and are thus maintenance-free.

3.5 Condensation

For motors which are used at high temperature differences and plac es with extreme climatic situations with high humidity, we recommend to use a motor with anti-condensation heater to prevent the unit of condensation water inside the housing. During motor run the anti-condensation heater mus t not be switched on.

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3.6 Approximate Value for Sound

Pressure Level

Nominal

power

in kW

0,55 50,5 49,5 58,0 52,0 0,75 52,0 51,0 59,0 54,0

1,1 54,0 53,0 60,0 55,5 1,5 55,5 55,0 63,5 57,0 2,2 58,0 57,0 64,5 59,0 3,0 59,5 58,5 68,5 61,0 4,0 61,0 60,0 69,0 63,0 5,5 63,0 62,0 70,0 65,0

7,5 64,5 63,5 70,5 67,0 11,0 66,5 65,5 72,0 69,0 15,0 68,0 67,0 72,5 70,0 18,5 69,0 68,5 73,0 70,5 22,0 70,5 69,5 74,5 71,0 30,0 72,0 71,0 75,0 72,0 37,0 73,0 76,0 45,0 74,0 77,0 55,0 75,5 78,0

2950 min-1

Sound pressure level L

Pump alone Pump + Motor

1450 min-1

Sound pressure level LpA measured in 1 m distance from pump s urface acc. to DIN 45635, part 1 and 24. Room and foundation influences are not considered. The tolerance for these values is 3 dB(A). Addition with 60 Hz-operation: Pump alone:  Pump with motor: +4 dB(A)

2950 min-1

in dB(A)

1450 min-1

3.7 Permitted Nozzle Loads and Torques at the Pump Nozzles ...

... following the Europump-Recommendation for pump acc. to ISO 5199.

The data for forces and torques are only valid for static piping loads. All values for forces and torques refer to standard materials 0.6020 (Type LMN) and/or 0.6025 (Type LM).

pic. 1

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Size

LM 65-315 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615

LM 80-315 100 943 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 578 700 1110 450 322 365 660

LM 150-250 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025 LM 150-315 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025

DN

Forces in N Torques in Nm

Fx Fy Fz

3.8 Permitted pressures and temperatures

Basically the values, regarding pressures and temperatures, given in the data sheet and / or the order confirmation, as well as on the name plate are valid. Exceeding or remaining under of these values are undue. If there are no pressures and / or temperatures m entioned in data sheet and / or order confirmation, the following limits are valid for suction pressure and room temperature:

Suction nozzle Discharge nozzle

Mx My Mz

F

M

DN

Forces in N Torques in Nm

Fx Fy Fz

Mx My Mz

F

Suction pressure (System pressure) = Pressure at pump suction: max. 5 bar Ambient temperature max. 40°C.

On application of pumps local laws and regulations must be noticed, as well (e.g. DIN 4747 or DIN 4752, section 4.5).

M

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4. Transport, Handling, Storage

4.1 Transport, Handling

 Check the pump / pump unit immediately upon

delivery / receipt of despatch for damage or missing parts.

 The pump / pump unit must be transported

carefully and by competent personnel. Avoid serious impacts.

 Keep the pump / pump unit in the same position in

which it was supplied from the f actory. Take note of the instructions on the packaging.

 The suction and discharge side of the pum p must

be closed with plugs during transport and storage.

Dispose of all packing m aterials in accordance with local regulations.

 Lifting devices (e.g. fork-lift truck, crane, crane

device, pulleys, sling ropes, etc.) must be sufficiently strong and must only be used by authorized persons.

 The pum p / pump unit m ay only be lifted by solid

points such as the casing, flanges or frame. Picture 2 shows the correct m ethod of carrying by crane.

Do not stand underneath suspended loads. Take note of the general regulations on prevention of accidents. The pump / pum p unit must be s ecured against tipping over and slipping until it has been fixed in its final location.

Sling ropes mus t not be fixed to ends of shaf ts or the ring loops of the motor.

Slipping out of the pum p / unit of the transport lifting device can cause damages to persons and things.

pic 2

4.2 Storage / Conservation

Pumps or units , which are stor ed over a longer period before start-up (max. 6 months), must be protected from m oisture, vibrations and dirt (e.g. by wrapping in oil paper or plastic). Pumps must basically be stored in a place where they are protected from the weather, e.g. under dry cover. During this tim e, all suction and discharge branches and all other intakes and outlets must be closed with dummy flanges or plugs. For longer periods of storage conservation measurements at machined surfaces and packing with moisture protection can be necessary!

5. Mounting / Installation

5.1 Mounting of Pump / Unit

The pumps must be bolted to a solid base (e.g. concrete foundation, steel plate, steel bracket, etc.). This base must withstand all loads occurring during operation. The place, where the pump is mounted must be prepared acc. to the dimensions of the dimensional drawings. The concrete foundations should have sufficient firmness acc. to DIN 1045 or equal standard (min. BN 15), to ensure a secure, functional mounting. The concrete foundation must have set, before the unit is erected. Its surface must be horizontal and even. For the position and size of the pump feet and the foundation screws refer to the dimensional drawing. Concrete expansion bolts, epoxy capsule anchor bolts or anchor bolts grouted with the foundation (stone screws), can be used for.

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Sufficient space must be provided for maintenance and repair work, especially fo replacing the drive m otor or the com plete pump unit. The motor fan must be able to take in enough cool air, and the intake grille must therefore be at least 10 cm away from any wall, etc.

 When mounting the pump on the foundation it

must be adjusted at the discharge nozzle by means of a spirit- level (at discharge nozzle). The permitted deviation is 0,2 mm /m. Levelling shims must be inserted next to the foundation anchors and must lie plainly.

 If vibrations are trans mitted to the f oundation from

adjoining components, it m ust be guar ded through adequate vibration damping paddings (vibrations from outside can impair the bearing).

 To prevent vibrations being transmitted to

adjoining components, the foundation should be laid on a suitable insulating base.

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The size of these insulating pads will vary, depending on circumstances, and should therefore be determined by an experienced specialist.

5.2 Connection of Piping to the Pump

The pump m ust not be used as fixed point fo the piping. The permitted piping loads mu st not be exceeded, refer to chapter 3.7.

5.2.1 Suction and discharge pipe

 The pipes must be of a size and design that liquid

can flow freely into the pump and that the pump functions without problems . Particular attention is to be paid to ensuring that suction pipes are airtight and that the NPSH values are observed. Under suction lift condition lays the suction pipe in the horizontal section towards the pump s o that it is slightly inclined upwards so that no air traps occur. Do not install fittings or elbows right befor e the suction nozzle.

 If the suction supply is under vacuum and

entrained gas may be present in the liquid, it is recommended that a vent line (min. diameter 25 mm) be considered upstream of the pum p suction with return to the suction supply, above the max liquid level.

 An additional flushed piping - discharge branch-

vent line - m akes it easier to de-aerate the pump before start-up (pic 3).

pic 3  W hen laying the pipes, make sure that the pump

is accessible for maintenance, installation and disassembly.

 Notice "Permitted Forces on Flanges" (chapter

3.7).

 If expansion joints are used in the pipes, they

have to be supported in such a way that the pump is not loaded unduly high because of the pressure in the pipes.

 Befor e connecting up to pump: rem ove protective

coverings from suction and discharge branches.

 Before starting up, the pipe system, fittings and

equipment must be cleaned to remove weld spatter, scale etc. Any pollutants are to be completely removed from pump units that are directly or indirectly connected to drinking water systems before being installed and taken into use.

 To protect the shaft sealing (especially mechanical

seals) against foreign impurities, it is

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recommended that a sieve, 800 micron, is installed in the suction / intake pipe when the motor is being started up.

 If the pipe system is tested with the pump

installed, do not exceed the maximum permitted casing pressure of the pum p and/or shaft sealing (see data sheet).

 When emptying the pipe after the pressure test,

make sure that the pump is treated properly (danger of rust and problems when starting up).

5.2.2 Additional connections

The following additional connections are available:

Connection Description Dimension

E Pump drain R3/8"

LA leakage R1/2"

M Pressure gauge R1/4"

V*) Vacuum gauge*) R1/4"

*) ... optional, drilled on request

5.3 Drive

The motor design of the pump is shown in the order confirmation or on the motor name plate.

Note the Operating Instructions of the motor manufacturer.

If in the process of repair a new motor is used, the following has to be noticed:  The motor must comply with the requirements

stated in sheet 1130.1A608 (order from manufacturer, on demand).

 Clean motor end and motor flange of new motor

carefully (remove varnish).

5.4 Electric Connection

Electrical connection work m ay only be carried out by an authorised professional. The rules and regulations valid for electrical technology, especially those concerned with safet measures, must be observed. The regulations of the national power supply companies operating in that area must also be observed.

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Before starting work, c heck that the inf orm ation on the motor name plate is the same as the local mains network. The power supply cable of the coupled drive motor must be connected up in accordance with the wiring diagram produced by the motor manufacturer. A protective motor switch must be provided.

The direction of rotation m ust only be checked when the pump is full. Dry running will cause damage to the pump.

5.5 Final Control

It must be possible to turn the unit easily by hand at the stub shaft.

6. Start-up, Operation, Shut down

The plant may only be started up by people who are familiar with the local saf ety regulations and with these Operating Instructions (especiall with the safety regulations and safet instructions given here).

6.1 Initial start-up

Before starting up the pump, check, if the following points were controlled and carried out:  There is no need to lubricate the pump before

starting it up.

 Pump and suction pipe must be filled completely

with liquid when starting up.

 Turn pump unit once again by hand and check

that it moves smoothly and evenly.

 Check that lantern guard sheets are m ounted and

that all safety devices are operational.

 Switch on any existing sealing or flushing piping.

For quantities and pressures refer to data sheet and / or order confirmation.

 Open valve in suction /intake pipe.  Set discharge side valve to approx. 25% of rated

flow quantity. With pumps with a dischar ge branch rated width less than 200, the valve can remain closed when starting up.

 Secure, that unit is electrically connected acc. to

all regulations and with all safety devices.

 Check direction of rotation by switching on and off

briefly. It must be the same as the directional arrow on the drive lantern.

6.2 Switch on drive

 Immediately (max. 10 seconds on 50 Hz resp.

max. 7 seconds on 60 Hz currency feed) after reaching normal operating speed open dis charge valve adjust the required operating point. The pumping data shown at the type plate resp. in the data sheet and / or the order confirmation m ust be met. Every change is only permitted after talking with the manufacturer!

Operation with closed valve in the suc tion and or discharge piping is not permitted.

On starting-up without back-pr essure, the back pressure must be pr oduced through throttling at the discharge side. After reaching full backpressure open valve.

If pump does not reach attended head or if atypical sounds or vibrations do occur: Switch off pump (see c hapter 6.7) and seek fo causes (see chapter 10).

6.3 Restarting

Basically, the same procedure s hould be followed as for starting up for the f irst time. However, there is no need to check the direction of rotation and the accessibility of the pump unit. The pump should only be automatically restarted if it has been made sure that the pump has remained filled whilst stand by.

Be particularly careful not to touch hot m achine parts and when working in the unprotected shaft seal area. Remember that automaticall controlled systems may switch themselves on suddenly at any time. Suitable warning signs should be affixed.

6.4 Limits of Operation

The operating limits of the pump / unit regarding pressure, temperature, per formance and speed are shown in the data sheet and / or orde confirmation and must be observed under an circumstances!

 Do not exceed the output given on the motor

name plate.

 Avoid sudden changes in temperature

(temperature shocks).

 The pump and motor should run evenly and

without vibrations; check at least once a week.

6.4.1 Flow min. / max.

If no other data are given in the curves or data sheets, the following is valid:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Flow in Best Efficiency Point

BEP

*) on condition that NPSH

for short time operation

BEP

for continuous operation

BEP

for continuous operation *)

BEP

facility

> (NPSH

pump

+ 0,5 m)

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6.4.2 Abrasive Media

On pumping liquids with abrasive components an increased wear at hydraulic and shaft sealing must be expected. The intervals of inspection should be reduced compared to the usual times.

6.4.3 Permitted number of starts

The permitted num ber of starts of the pump m ust not be exceeded, see diagram 6.

100,0

first inspection should be carried out after six months. All further inspection intervals should be determined on the basis of the state of the pump.

6.7 Shutting down

 Close the valve in discharge pipe right before

(max. 10 seconds) switching off the m otor. This is not necessary if there is a spring-loaded check valve.

 Switch off motor (make sure it runs down quietly).  Close the valve on suction side.  On danger of freezing empty pump and pipes

completely.

6.8 Storage / longer periods of nonoperation

10,0

max. perm. starts/h

1,0

1 10 100 1000

Motor power [k W]

diagram 6 With elec tric motor s, the permitted num ber of star ts is

given in the attached motor operating instructions. If two different figures are given, the lower figure is valid.

6.5 Lubrication

The pump has no bearings and, therefore there´s no need for lubrication. For possibly required lubrication of the motor bearings refer to the Operation and Maintenance Instruc tions of the motor supplier.

6.6 Monitoring

Regular monitoring and maintenanc e will extend the life of your pump or pump system.

 Pum ps which are expos ed to corrosive chemic als

or to wear through abrasion must be inspected periodically for corrosion or wear and tear. The

6.8.1 Storage of new pumps

If the putting into operation shall happen a longer period after the delivery, we recommend the following measures for the storage of the pump:

 Store pump at a dry place.  Rotate pump by hand at least once a month.

6.8.2 Measures for longer putting out of operation

Pump remains installed and in ready for operation:  Test runs of 5 min. duration must be made in

regular intervals. The span between the test runs is depending on the plant. However, it should be made once a week, at least.

6.8.3 Longer periods of non-operation

Start-up must be handled like initial start-up (see chapter 6).

a) Filled pumps

 Switch stand-by pumps on and immediately off

again once a week. Possibly use as main pump.

 If the stand-by pump is under pressure and

temperature: leave all existing sealing and flushing systems switched on.

 Replace motor bearings after 5 years.

b) Drained pumps

 Turn shaft at least 1x week (do not switch on

because of dry running).

 Replace motor bearings after 5 years.

7. Servicing, Maintenance

7.1 General remarks

Maintenance and servicing work must only be carried out by trained, experienced staff who are familiar with the c ontents of these O per ating Instructions, or by the Manufacturer's own service staff.

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Work should only be carried out on the pum p or pump unit when it is not in operation. You must observe chapter 2.

7.2 Mechanical seals

Before opening the pump, it is essential that you note chapter 2 and chapter 8.

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If the liquid being handled leaks out at the m echanical seal, it is damaged and must be replaced.

7.3 Motor bearings

After approx. 5 years the grease in the m otor bearings is so aged, that a replacement of the bearings is recommended. However, the bearings must be replaced after 25000 operating hours, at least, resp. acc. to the Maintenance Instruction of the motor supplier, if that recommends a shorter maintenance

7.4 Cleaning of pump

 Dirt on the outside of the pump has an adverse

effect on transmission of heat. The pump should therefore be cleaned with water at regular intervals (depending on the degree of dirt).

The pump must not be cleaned with pressurised water - water will get into the bearings.

period.

8. Dismantling and repair of pump

8.1 General remarks

Repair to the pump or pump system may onl be carried out by authorised skilled pers onnel o by the manufacturer´s specialist staff.

When disas sembling the pump pay attention to chapter 2 and chapter 4.1.

For mounting and repair you can order specialized personnel if you want.

If dangerous liquids are pumped the appr opr iate disposal of the handled liquid is necessar before the disassembly of the pump. Pa attention to the fact, that even in drained pumps there are remainders of the handled liquid. I necessary the pump must be flushed o decontaminated. Laws must be observed, otherwise danger to health is existing!

 Before the disassembly the pump has to be

secured in such a way, that it can´t be started.

 The pump casing must be drained and without

pressure.

9. Spare parts, Spare pumps

 All locking devices in the s uction- and discharge-

pipe must be closed.

 All parts must have taken on the temperature of

the environment.

Secure disassembled pumps, units or single parts against tipping over or rolling off.

While dis assembling the pump use of an open flame (blow lamp, etc.) only, when there is no danger of setting fire, cause an explosion o cause injurious vapours.

Use original spare parts only. Pay attention to the right materials and the matching design.

8.2 General

Carry out disassembly and mounting acc ording to the appropriate sectional drawing. You will only need common tools. Before disassembly check if required parts are ready. Disassemble the pum p only so far, as required f or the replacement of the repair part.

9.1 Spare parts

Spare parts should be selected to last for two-years continuous operation. If no other guidelines are applicable, we recommend that you stock the number of parts listed below (in accordance with VDMA

24296). To ensure optim um availability, we recommend

that suitable quantities of spare parts ar e held in stock, espec ially if these are made f rom s pecial materials and in the c ase of mechanical seals, because of the longer delivery times.

Number of pumps (inc l . stand-by pumps) Spare Parts Number of spare parts

Impeller 1 1 1 2 2 2 20% Shaft with keys and nuts 1 1 1 2 2 2 20% Joints for pump casing sets other joints sets 4 6 8 8 9 10 100% Mech. seal sets 1 1 2 2 2 3 25%

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

4 6 8 8 9 12 150%

Ordering spare parts

When ordering spare parts, please supply the following information:

 Type: ______________________________________________________________________  S/N (Order No.) _____________________________________________________  Part name ______________________________________________________________  Sectional drawing ___________________________________________________

All the information is given in the data sheet and the relevant sectional drawing.

Store spare parts in dry and clean rooms.

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9.2 Stand-by pumps

It is essential that a suf ficient number of standby pumps are kept ready for use in plants where failure of a pump c ould endanger human life o cause damage to property or high costs. Regular checks should be car ried out to ensure that such pumps are always ready for use (see Point 6.8).

Store stand-by pumps according to point 6.8.

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10. Faults - Causes and Solutions

The following notes on causes of faults and how to repair them are intended as an aid to recognising the problem. The manufacturer's Customer Service Department is available to help repair faults that the operator cannot or does not want to repair. If the

Discharge too low

Discharge stops after a time

Head too low

Head too high

Drive mechanism overloaded

Pump not running quietly

Temperature in pump too high

■

Back-pressure too high

■

■ ■

■ Flow too big reduce flow (throttle discharge valve)

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■ Lines and roughness at shaft replace parts

■ ■ Deposits on mechanical seal

■ ■ Impeller out of balance

■ Electricity supply not right (2-phase running) check voltage of all phases

■ Sealing insufficient tighten screws

■ ■ Bearing damaged replace

■ Relief fittings insufficient

■ System-related vibrations (resonance) seek assistance

■

■ ■

Speed too low increase speed (check available motor power)

■ ■ Impeller diameter too small use larger impeller (check available motor power)

Pump or suction/intake pipe blocked clean Air pocket in pipeline vent

Air being sucked in increase liquid level Air being sucked in through shaft sealing clean sealing pipe

Direction of rotation is wrong swap over two phases of power supply (to be done by an

■ ■ Inner components suffering from wear replace worn parts

■ ■

Temperature in shaft sealing too high

■ Back-pressure too low, discharge too low throttle discharge valve Speed too high reduce speed

■ ■

Flow too little increase min. flow (open discharge valve, bypass)

Impeller diameter too big use smaller impeller

■ ■

Pump and/or pipes not completely filled with liquid fill

■ ■

Suction height too big / NPSH of system too small

Density and/or viscosity of liquid handled is too high seek assistance

■ ■ ■

Cause

Temperature at the bearing too high

Pump leaking

Leakage rate at shaft sealing too high

Forces in pipeline too high (pump unit under strain) change (support pipes, use compensators, etc.)

operator repairs or changes the pump, the design data on the data sheet and chapter 2 of these Operating Instructions should be particularly taken into acc ount. If necessary, the written agreement of the manufacturer must be obtained.

Solution check facility for pollution, open discharge valve

reduce resistance in discharge pipe (e.g. clean filter if necessary) use larger impeller (note available motor power)

compare speed of motor with specified pump speed (rating plate) when adjusting speed (frequency transformer) check reference value setting

compare speed of motor with specified pump speed (rating plate) when adjusting speed (frequency transformer) check reference value settings

vent

improve course of pipe increase liquid level and admission pressure reduce resistance in the intake/suction pipe (change course and rated width, open shut-off valves, clean filters)

check if suction pipe is vacuum-tight increase sealing pressure

replace shaft sealing electrician)

clean replace mechanical seal if necessary if necessary provide additional rinsing or quench remove blocks/deposits replace impeller if broken or unevenly worn check shafts to ensure that they are running true

is foundation plate/frame properly cast in place? check cable connections and fuses replace sealing

clean relief openings in impeller replace worn parts (impeller, split rings) adjust in line with the system pressure/intake pressure given on ordering

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11. Motor Operating Instructions

The following instructions must be followed exactly, to guarantee the safety at the installation, at the operation and at the maintenance of the motor. All persons should be directed to the present manual which is performing these tasks. The neglect of the instructions can cause the loss of the guarantee.

Electrical connections

Make sure that the rated voltage c or res ponds to the supply voltage.

Ground the pump before making any othe connection. We recommend that a high sensitivit differential switch (30 m A) be installed as extra protection against lethal electric shocks in the event of faulty grounding.

Connect the pump to the mains us ing a multiple-pole switch or other device ensuring multiple-pole disconnection (interruption of all the supply wires) from the mains, with a contact separation of at least 3 mm. Remove the terminal board cover by first rem oving the screws. Carry out the connections as indicated on the back of the terminal board cover, and as shown in fig. 3 - 4. The single-phase version has a built-in overload protection; the three-phase vers ion must be equipped by the user with a magneto-thermal switch or magnetic starter with overload and undervoltage protection, a thermal relay and fuses installed upstream. The overload relay must be set to the motor current rating. The thermal relay may be set to a current value slightly lower than the full load value when the electric pump is definitely underloaded, but the thermal overload protection must not be set to current values higher than the full load values.

Checking the rotat ion direction of electric pumps with three-phase motors.

The direction of rotation may be checked before the pump is filled with the liquid to be pumped, provided it is run for very short starts only.

The pump must not be run until it is filled with liquid. Continuous dry running will damage the mechanical seal beyond repair.

If the direction of rotation is not anti-clockwise when facing the pump f rom the s uction side inter change two supply leads.

Fault finding chart

PROBLEM PROBABLE CAUSE POSSIBLE

1. The pump doesn’t start

2. Overload protection trips: – accidentaly – systematicall y C) Incorrect setting

A) No electrical power B) Blown fuses: B1 Because inadeguate (blowing current too low) B2 Because the motor or the supply cable are damaged C) Overload protection previously tripped A) Momentary loss of a phase

of the motor switch D) The pump’s delivery is higher than the rated one

E) Dense and viscous liquid

REMEDIES

A) Supply electrical power

B1 Replace fuses with adequate ones

B2 Repair the motor or replace the cable

C)Reset the protection (if it tri ps again see problem 2)

C) Set to rated current D) Close the delivery valve until the capacity returns to the rated value E) Determine the actual power requirements and replace the motor accordingly

Machines with permanently greased bearings

Machines up to fram e size 180 are normally fitted with permanently greased bearings of either 2RS or 2Z types.

Machines fitted w ith grease nipples for the frame size 200 – 355

Lubricate the machine while running with a grease gun on the grease nipple. The grease nipple must be cleaned before lubrication.

The quantities of grease f or regreasing or change are shown in the table.

If a grease outlet plug is fitted, remove temporarily when lubricating, or permanently with automatic lubrication. If the machine is fitted with a lubrication information plate, follow the values given, otherwise use values as follows.

Speed lubrication time

[rpm] Interval [h] [months]

max. 1800 1.500 6

above 1800 750 3

Speed lubrication time

[rpm] Interval [h] [months]

max. 1800 10.000 24

above 1800 5.000 12

The maintenance intervals are based on standard ambient conditions.

Life time of roller bearings

approx. 20.000 hours for the frame size 56-180.

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Sectional drawing LMN - Design up to 7,5 kW motor power

Technische Änderungen vorbehalten! - Modifications t echniques sans preavis! - This leaflet is s ubj ect to alternation without notice!

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Nr. Teilbezeichnung Nomenclature Index of Parts

1 Laufrad Roue Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 9/D Spaltring druckseitig Bague d´usure du fond Wear ring, motor side 9/S Spaltring saugseitig Bague d´usure cóté ouí Wear ring, suction side 11 Laterne Lanterne Lantern 13 Motorstützfuss Béquille de moteur Motor support foot 18/G Zwischenwand fond Stuffing box cover 18/M Motorzwischenflansch Bride intermédiaire Intermediate flange 24 Welle Arbre Shaft 25 Leistungsschild Signe de performance Rating plate 28 Laufradmutter Ecrou de blocage de roue Impeller nut 95 Kupplungsschutz Protection d‘accouplement Coupling guard OR O-Ring Bague O O-ring E Entleerungsschraube Bouchon de vidange Drain plug F Federscheibe Rondelle élastique Spring washer G Gleitringdichtung Joint méchanique Mechanical seal Mo Motor Moteur Motor PF 1 Passfeder für Laufrad Clavette de la roue Impeller key PF 2 Passfeder für Motor Clavette de la moteur Motor key

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

LMN 32-125

LMN 32-160

LMN 32-200 LMN 40-125 LMN 40-160 LMN 40-200 LMN 50-125 LMN 50-160 LMN 65-125

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Sectional drawing LMN - Design from 11 kW up to 55 kW motor power

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

Nr. Teilbezeichnung Nomenclature Index of Parts

1 Laufrad Roue Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 9/D Spaltring druckseitig Bague d´usure du fond Wear ring, motor side 9/S Spaltring saugseitig Bague d´usure cóté ouí Wear ring, suction side 11 Laterne Lanterne Lantern 18/G Zwischenwand fond Stuffing box cover 24 Welle Arbre Shaft 25 Leistungsschild Signe de performance Rating plate 28 Laufradmutter Ecrou de blocage de roue Impeller nut 95 Kupplungsschutz Protection d‘accouplement Coupling guard OR O-Ring Bague O O-ring E Entleerungsschraube Bouchon de vidange Drain plug F Federscheibe Rondelle élastique Spring washer G Gleitringdichtung Joint méchanique Mechanical seal Mo Motor Moteur Motor PF 1 Passfeder für Laufrad Clavette de la roue Impeller key PF 2 Passfeder für Motor Clavette de la moteur Motor key

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

LMN 40-250 LMN 50-200 LMN 50-250 LMN 65-200 LMN 65-250 LMN 80-160 LMN 80-200 LMN 80-250

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Sectional drawing LM - Design up to 4 kW motor power

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

Nr. Teilbezeichnung Nomenclature Index of Parts

1 Laufrad Roue Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 11 Laterne Lanterne Lantern 24 Welle Arbre Shaft 28 Laufradmutter Ecrou de blocage de roue Impeller nut 80/F Stützfuss béquille Support foot 95 Kupplungsschutz Protection d‘accouplement Coupling guard E Entleerungsschraube Bouchon de vidange Drain plug F Federscheibe Rondelle à ressort Spring washer G Gleitringdichtung Joint méchanique Mechanical seal L Entlüftung Aérage Air release M Manometeranschluß Raccordement de manométre Connection for pressure gauge M1 Sechskantmutter Écrou á six pans Hexagonal nut Mo Motor Moteur Motor OR O-Ring Bague O O-ring PF 1 Passfeder für Laufrad Clavette de la roue Impeller key PF 2 Passfeder für Motor Clavette de la moteur Motor key S1 Stiftschraube goujon Stud bolt S2 Gewindestift goujon Stud bolt S3 Gewindestift goujon Stud bolt S7 Sechskantschraube Vis á six pans Hexagonal screw S19 Sechskantschraube Vis á six pans Hexagonal screw U7 Unterlegscheibe Rondelle d’écrou washe

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

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LM 65-315U-754 LM 100-160U-304 LM 100-200U-404 LM 100-200U-554 LM 100-250U-754 LM 125-200U-554 LM 125-200U-754

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Sectional drawing LM - Design from 5,5 kW up to 22 kW motor power

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

Nr. Teilbezeichnung Nomenclature Index of Parts

1 Laufrad Roue Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 11 Laterne Lanterne Lantern 18 Zwischenwand Bague intermédiaire Intermediate cover 24 Welle Arbre Shaft 28 Laufradmutter Ecrou de blocage de roue Impeller nut 80/F Stützfuss béquille Support foot 95 Kupplungsschutz Protection d‘accouplement Coupling guard DI1 Dichtung für Zwischenwand Joint pour found Joint for stuffing box cover DR Drossel Organe d‘étranglement Throttling element E Entleerungsschraube Bouchon de vidange Drain plug G Gleitringdichtung Joint méchanique Mechanical seal M Manometeranschluß Raccordement de manométre Connection for pressure gauge M1 Sechskantmutter Écrou á six pans Hexagonal nut M4 Sechskantmutter Écrou á six pans Hexagonal nut Mo Motor Moteur Motor PF 1 Passfeder für Laufrad Clavette de la roue Impeller key PF 2 Passfeder für Motor Clavette de la moteur Motor key S1 Stiftschraube goujon Stud bolt S2 Gewindestift goujon Stud bolt S3 Gewindestift goujon Stud bolt S4 Stiftschraube goujon Stud bolt S7 Sechskantschraube Vis á six pans Hexagonal screw U Unterlegscheibe Rondelle d’écrou washer U7 Unterlegscheibe Rondelle d’écrou washe

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

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LM 100-160U-3002 LM 100-200U-3002 LM 100-200U-3702 LM 125-315U-2204 LM 125-315U-3004 LM 150-250U-1504 LM 150-250U-1854 LM 150-250U-2204 LM 150-250U-3004 LM 150-315U-3004 LM 100-160U-3002

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Sectional drawing LM - Design from 30 kW motor power and Types 125 LM 315 U ... and 150 LM 250 U ...

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model LM, LMN

Nr. Teilbezeichnung Nomenclature Index of Parts

1 Laufrad Roue Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 11 Laterne Lanterne Lantern 24 Welle Arbre Shaft 28 Laufradmutter Ecrou de blocage de roue Impeller nut 80/F Stützfuss béquille Support foot 80/M Motorzwischenflansch Bride intermédiaire Intermediate flange 95 Kupplungsschutz Protection d‘accouplement Coupling guard E Entleerungsschraube Bouchon de vidange Drain plug F Federscheibe Rondelle à ressort Spring washer G Gleitringdichtung Joint méchanique Mechanical seal L Entlüftung Aérage Air release M Manometeranschluß Raccordement de manométre Connection for pressure gauge M1 Sechskantmutter Écrou á six pans Hexagonal nut Mo Motor Moteur Motor OR O-Ring Bague O O-ring PF 1 Passfeder für Laufrad Clavette de la roue Impeller key PF 2 Passfeder für Motor Clavette de la moteur Motor key S1 Stiftschraube goujon Stud bolt S2 Gewindestift goujon Stud bolt S3 Gewindestift goujon Stud bolt S7 Sechskantschraube Vis á six pans Hexagonal screw S19 Sechskantschraube Vis á six pans Hexagonal screw U7 Unterlegscheibe Rondelle d’écrou washer

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

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LM 65-315U-1104 LM 80-315U-1104 LM 80-315U-1504 LM 100-160U-1852 LM 100-160U-2202 LM 100-250U-1104 LM 100-315U-1504 LM 100-315U-1854 LM 100-315U-2204 LM 125-250U-1104 LM 125-250U-1504 LM 125-250U-1854

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Weights:

2900 min

Pump type

LMN 32-125 U 072 0,75 32 LMN 32-125 U 112 1,1 34 LMN 32-160 U 152 1,5 35 LMN 32-160 U 222 2,2 37 LMN 32-200 U 302 3,0 51 LMN 32-200 U 402 4,0 62 LMN 40-125 U 112 1,1 34 LMN 40-125 U 152 1,5 36 LMN 40-125 U 222 2,2 39 LMN 40-160 U 302 3,0 44 LMN 40-160 U 402 4,0 45 LMN 40-200 U 552 5,5 73 LMN 40-200 U 752 7,5 77 LMN 40-250 U 1102A 9,2 119 LMN 40-250 U 1102 11,0 119 LMN 40-250 U 1502 15,0 133 LMN 50-125 U 222 2,2 43 LMN 50-125 U 302 3,0 48 LMN 50-125 U 402 4,0 56 LMN 50-160 U 552 5,5 76 LMN 50-160 U 752 7,5 80 LMN 50-200 U 1102A 9,2 111 LMN 50-200 U 1102 11,0 111 LMN 50-250 U 1502 15,0 133 LMN 50-250 U 1852 18,5 145 LMN 50-250 U 2202 22,0 159 LMN 65-125 U 402 4,0 70 LMN 65-125 U 552 5,5 80 LMN 65-125 U 752 7,5 84 LMN 65-160 U 1102A 9,2 123 LMN 65-160 U 1102 11,0 123 LMN 65-160 U 1502 15,0 137 LMN 65-200 U 1502 15,0 137 LMN 65-200 U 1852 18,5 149 LMN 65-200 U 2202 22,0 163 LMN 65-250 U 2202 22,0 157 LMN 65-250 U 3002 30,0 200 LMN 65-250 U 3702 37,0 218 LMN 80-160 U 1102 11,0 124 LMN 80-160 U 1502 15,0 138 LMN 80-160 U 1852 18,5 156 LMN 80-200 U 2202 22,0 163 LMN 80-200 U 3002 30,0 199 LMN 80-250 U 3702 37,0 213 LMN 80-250 U 4502 45,0 278 LMN 80-250 U 5502 55,0 311 LM 100-160 U 2202 22,0 236 LM 100-160 U 3002 30,0 348 LM 100-200 U 3002 30,0 340 LM 100-200 U 3702 37,0 360

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Motor power

[kW]

Weight

[kg]

1450 min

Pump type

LMN 32-125 U 024 0,25 33 LMN 32-125 U 024A 0,25 33 LMN 32-160 U 024 0,25 39 LMN 32-160 U 034 0,37 40 LMN 32-200 U 034 0,37 48 LMN 32-200 U 054 0,55 52 LMN 40-125 U 024 0,25 35 LMN 40-125 U 024A 0,25 35 LMN 40-125 U 034 0,37 37 LMN 40-160 U 034 0,37 39 LMN 40-160 U 054 0,55 40 LMN 40-200 U 074 0,75 44 LMN 40-200 U 114 1,1 47 LMN 40-250 U 114 1,1 57 LMN 40-250 U 154 1,5 60 LMN 40-250 U 224 2,2 66 LMN 50-160 U 074 0,75 47 LMN 50-160 U 114 1,1 50 LMN 50-200 U 114 1,1 50 LMN 50-200 U 154 1,5 53 LMN 50-250 U 224A 2,2 66 LMN 50-250 U 224 2,2 66 LMN 50-250 U 304 3,0 59 LMN 65-125 U 054 0,55 51 LMN 65-125 U 074 0,75 53 LMN 65-125 U 114 1,1 54 LMN 65-160 U 114 1,1 61 LMN 65-160 U 154 1,5 64 LMN 65-160 U 224 2,2 70 LMN 65-200 U 154 1,5 64 LMN 65-200 U 224 2,2 70 LMN 65-200 U 304 3,0 73 LMN 65-250 U 304 3,0 79 LMN 65-250 U 404 4,0 101 LMN 65-250 U 554 5,5 104 LMN 80-160 U 154 1,5 71 LMN 80-160 U 224 2,2 76 LMN 80-200 U 304 3,0 82 LMN 80-200 U 404 4,0 104 LMN 80-250 U 404 4,0 110 LMN 80-250 U 554 5,5 113 LMN 80-250 U 754 7,5 116 LM 65-315 U 754 7,5 168 LM 65-315 U 1104 11,0 212 LM 80-315 U 1104 11,0 218 LM 80-315 U 1504 15,0 238 LM 100-160 U 304 3,0 110 LM 100-200 U 404 4,0 106 LM 100-200 U 554 5,5 131 LM 100-250 U 754 7,5 171 LM 100-250 U 1104 11,0 215 LM 100-315 U 1504 15,0 247 LM 100-315 U 1854 18,5 282 LM 100-315 U 2204 22,0 292 LM 125-200 U 554 5,5 162 LM 125-200 U 754 7,5 175 LM 125-250 U 1104 11,0 217 LM 125-250 U 1504 15,0 237 LM 125-250 U 1854 18,5 273 LM 125-315 U 2204 22,0 344 LM 125-315 U 3004 30,0 429 LM 150-250 U 1504 15,0 300 LM 150-250 U 1854 18,5 335 LM 150-250 U 2204 22,0 345 LM 150-250 U 3004 30,0 430 LM 150-315 U 3004 30,0 448

Motor power

[kW]

Weight

[kg]

Issue 08/2013

Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Straße 2 A-2000 Stockerau Telefon: +43 (0) 2266 / 604 Fax: +43 (0) 2266 / 65311 E-Mail: info.austria@xyleminc.com Internet: www.vogelpumpen.com

Xylem LMN User Manual [en, de, fr]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual