Xylem LMN User Manual [en, de, fr]

VOGEL-Spiralgehäusepumpen

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung

Baureihe LM, LMN

Originalbetriebsanleitung

VOGEL-Pompes à volute

Série LM, LMN VOGEL-Volute casing pumps

Model LM, LMN

Instructions de montage, de service et de maintenance

Traduction de la notice d’exploitation originale

Installation, Operation and Maintenance Instructions

Translation of the Original Operation Manual

Für künftige Verwendung aufbewahren !

Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der I nbetriebnahme usw. genau beachten!

Conserver soigneusement ces instructions pour consultations ultérieures !

Lire attentivement ces instructions de servi ce avant le transport, le montage, la mise en service etc. !

Keep for further use !

Pay attention to this operat i ng i nstruction before the delivery, installation, start-up a. s.o.!

Artikel Nr. 771073101 Rev. 06 08/2013

EG-Konformitätserklärung (nur gültig für komplette von X ylem Service Austria Gm bH gelieferte Aggregate,

gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)

Hiermit erklärt der Hersteller:

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

der Pumpenaggregate der Baureihe

LM 65-315, LM 80-315, LM 100-160, LM 100-200, LM 100-250, LM 100-315, LM 125-250, LM 125-200, LM 125-315, LM 150-250, LM 150-315 LMN 32-125, LM N 32-160, LMN 32-200, L MN 40-125, LMN 40-160, LMN 40-200, LM N 40-250, LMN 50-125, LM N 50-160, LMN 50-200, L MN 50-250, LMN 65-125, LMN 65-160, LM N 65-200, LMN 80-160, LMN 65-160, LMN 65-250, LMN 80-200, LMN 80-250, LMN 80-250

dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen Fassung entsprechen:

EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen” EG-Richtlinie 2009/125/EG ”EcoDesign” und begleitende Verordnung (EU) Nr. 547/2012 EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”

Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt. Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt. Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Bei einer nicht mit uns abgestim mten Veränderung des Aggregates verliert diese Erk lärung ihre Gültigkeit, ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société

Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)

Par la présente,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Autriche

Les groupes motopompe de la série

Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A. Sur demande, la documentation technique citée c i-des sus s era tr ans mise sous form e de f ichier s ur s upport électronique à l’autorité compétente. Le responsable pour l’établissement du dossier technique:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Normes harmonisées appliquées – principalement :

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des machines pour lesquelles il n’ex iste aucune déclaration de conform ité en vertu de la Directive 2006/42/CE relative aux machines.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,

according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)

The manufacturer,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Austria

of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:

that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current version:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A. The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in electronic form on data storage medium. Responsible for compiling the technical documentation:

Dipl. Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Among others, the following harmonised standards have been applied:

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the declaration of conformity in accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

INHALTSVERZEICHNIS

Leistungsschild ........................................................ 2

1. Allgemeines ........................................................... 3

1.1 Gewährleistung ................................................. 3

2. Sicherheitshinweise ............................................. 3

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der

Betriebsanleitung ..................................................... 3

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise ................................................. 4

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber ............... 4

/ Bediener ................................................................ 4

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-

und Montagearbeiten .............................................. 4

2.5 Eigenmächtiger Umbau und .............................. 4

Ersatzteilherstellung ................................................ 4

2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 5

3. Ausführungsbeschreibung .................................. 5

3.1 Bauart ................................................................ 5

3.2 Bezeichnungsschema ....................................... 5

3.3 Wellenabdichtung .............................................. 6

3.4 Lagerung ........................................................... 7

3.5 Kondenswasser ................................................. 7

3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel ........................ 7

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ... ................................................... 7

3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke und

Temperatur .............................................................. 8

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung ..... 9

4.1 Transport, Handhabung .................................... 9

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung ................... 9

5. Aufstellung / Einbau ............................................. 9

5.1 Aufstellung des Aggregates .............................. 9

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10

5.3 Antrieb ............................................................. 10

5.4 Elektrischer Anschluss .................................... 11

5.5 Endkontrolle .................................................... 11

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme . 11

6.2 Antriebsmaschine einschalten. ........................ 11

6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 11

6.4 Grenzen des Betriebes .................................... 11

6.5 Schmierung ..................................................... 12

6.6 Überwachung ................................................... 12

6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 12

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Still-stand ......... 12

7. Instandhaltung, Wartung .................................... 13

7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

7.2 Gleitringdichtungen .......................................... 13

7.3 Motorlager ........................................................ 13

7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 13

8. Demontage der Pumpe und Reparatur ............. 13

8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 13

8.2 Allgemeines ..................................................... 13

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ............ 13

9.1 Ersatzteile ........................................................ 13

9.2 Reservepumpen .............................................. 14

10. Störungen - Ursachen und Behebung ............ 15

11. Motorbetriebsanleitung ................................... 16

Schnittzeichnung LMN - Ausführung bis 7,5 kW

Motorleistung.............................................................52

Schnittzeichnung LMN - Ausführung ab 11 kW bis inkl.

55 kW Motorleistung..................................................54

Schnittzeichnung LM - Ausführung bis 4 kW

Motorleistung.............................................................56

Schnittzeichnung LM - Ausführung ab 5,5 kW bis inkl.

22 kW Motorleistung..................................................58

Schnittzeichnung LM - Ausführung ab 30 kW Motorleistung und Typen 125 LM 315 U und 150 LM

250 U.........................................................................60

Gewichte....................................................................62

6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 11

LM ger/fr/eng Seite 1 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

Leistungsschild

Type *) Typenbezeichnung der Pumpe S/N *) Fabrikationsnummer

Item No kundenspezifische Auftragsnummer

n Drehzahl

Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck

max

(=der höchste Austrittsdruck bei der festgelegten Arbeitstemperatur, bis zu dem das

Pumpengehäuse verwendet werden kann). Q Förderstrom im Betriebspunkt H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt P Antriebsleistung im Betriebspunkt

Maximal zulässige Arbeitstemperatur der

max

Förderflüssigkeit

Wirkungsgrad

eff

Year Baujahr

Laufraddurchmesser, voll

Laufraddurchmesser, abgedreht

MEI Mindesteffizienzindex der Pumpe

*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert. Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt anzugeben.

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Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

1. Allgemeines

Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.

Das Personal für Montage, Bedienung, Inspektion und Wartung muss die entsprechenden Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften bzw. Qualifikation fü diese Arbeiten aufweisen. Liegen beim Personal nicht die entsprechenden Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.

Die Betriebssicherheit der gelief erten Pum pe bzw. des gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend dem beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet. Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser Betriebsanleitung verantwortlich. Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage und Wartung nach den im Maschinenbau und in der Elektrotechnik gültigen Regeln sorgf ältig durchgeführt wird. Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebsanleitung gefunden werden, ist rückzufragen. Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebsanleitung nicht beachtet wird. Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung sorgfältig aufzubewahren. Bei Weitergabe dies er Pumpe oder dieses Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie die in der Auftragsbestätigung genannten Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt vollständig mitzugeben. Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt uns, sie ist nur dem Bes itzer der Pum pe bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden dürfen.

1.1 Gewährleistung

Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen bzw. der Auftragsbestätigung. Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus. Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren. Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich nur auf die einwandfreie Verarbeitung und Verwendung des spezifizierten Materials. Ausgenommen von der Garantie ist natürliche Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellenabdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager, Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport oder unsachgem äße Lagerung verursachte Schäden. Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am Typenschild, im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingungen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung. Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich bestätigt werden.

2. Sicherheitshinweise

Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme sowie während des Betriebes und bei der W artung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor

Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu lesen und muss s tändig griffbereit am Einsatzort der

Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.

Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvorschriften. Für deren Einhaltung (auch durch hinzugezogenes Montagepersonal) ist der Betreiber verantwortlich.

Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrungen bezüglich der Handhabung und Entsorgung des geförderten Mediums und / oder

LM ger/fr/eng Seite 3 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Hilfsmedien für Spülung, Sperrung, Schmierung, usw., insbesondere wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil dieser Betriebsanleitung. Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handhabung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844 besonders gekennzeichnet:

Sicherheitshinweis! Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren Funktion beeinträchtigt werden.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

Allgemeines Gefahrensymbol! Personen können gefährdet werden.

Warnung vor elektrischer Spannung!

Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.

In gleicher Weise, wie diese PumpenBetriebsanleitung sind auch alle eventuell beiliegenden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise

Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche führen.

Nichtbeachtung kann folgende G efährdung nach sich ziehen :  Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder

Anlage.

 Versagen von elektronischen Geräten und

Messinstrumenten durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen und deren

persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen durch elektrische,

mechanische und chemische Einwirkungen.

 Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von

gefährlichen Stoffen.

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

 In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind

durch Verschleiß, Korros ion oder alterungsbedingt die Lebensdauer und damit die spezifizierten Eigenschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kontrolle und War tung alle Teile rechtzeitig ersetzt werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnormalen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.

 Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Vers agen

zu Personen- oder Sachschäden führen kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder Reserveaggregaten auszustatten und deren Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen zu prüfen.

 Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte

Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig gegen Berührung gesichert sein, bzw. entsprechende Warnhinweise angebracht werden.

 Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.

Kupplungsschutz) darf bei sich in Betrieb befindlichen Anlagen nicht entfernt werden.

 Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem

Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem

Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein Gehörschutz zu verwenden.

 Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung)

gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.

 Gefährdungen durch elektrische Energie sind

auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen). Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

 Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle

Wartungs -, Inspektions - und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.

 Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder

am Aggregat nur im Stills tand und im drucklosen Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umgebungstemperatur angenommen haben. Sicherstellen, dass während der Arbeiten der Motor von niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage mus s unbedingt eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, müs sen vor dem Zerlegen dek ontam inier t werden. Sicherheitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien beachten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheitsund Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht werden.

2.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.

2.6 Unzulässige Betriebsweisen

Die Betriebssicherheit der gelieferten Mas chine ist nur bei bestimm ungsgemäßer Verwendung entsprechend der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung gewährleistet. Die im Datenblatt und / oder der Auf tragsbestätigung angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten werden.

LM ger/fr/eng Seite 4 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.7.1 Drehzahl, Druck, Temperatur

Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheitsmaßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl, Druck und Temperatur in der Pumpe und an de Wellenabdichtung die im Datenblatt und / ode der Auftragsbestätigung angegebenen Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.

ngegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)

dürfen auch nicht unterschritten werden.

Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch drucks eitiges Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel). Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie können einen Tem peratursc hock ver ursachen und zur Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion einzelner Komponenten führen.

2.7.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

Grundsätzlich muss die Saug- und Druck leitung so ausgeführt sein, dass möglichst geringe Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht

2.7.3 NPSH

Das Fördermedium muss am Laufradeintritt einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit kavitationsfreies Arbeiten ges ichert ist bzw. ein

bschnappen der Pum pe verhindert wird. Diese Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen-NPSHWert (NPSHA) unter allen Betriebsbedingungen mit Sicherheit über dem Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) liegt.

Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem Siedepunkt ist auf den NPSH-W ert zu achten. Wenn der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu Zerstörungen durch Überhitzen führen. Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.

2.7.4 Rücklauf

In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck) arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolst ers auf keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl sein kann und das Aggregat zerstört würde.

durchführbar, so dürfen die im Kapitel 3.5 angegebenen Werte auf keinen Fall überschritten werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei Stills tand der Pumpe, also für alle in der Anlage vorkommenden Drücke und Temperaturen.

3. Ausführungsbeschreibung

3.1 Bauart

Die Pumpen der Baureihe LM und LMN sind einstufige Spiralgehäusepumpen in Block bauweise m it Motor.

Die Pumpen eignen sich nicht für gefährliche oder entflammbare Flüssigkeiten. Nicht geeignet für den Einsatz im Ex-Bereich!

Die Motoren entsprechen DIN 42677-IM B5. Motor und Pumpenwelle sind starr gekuppelt. Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausführungsdetails der gelieferten Pum pe sind im beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegeben (siehe Bezeichnungsschema). Einbaulage: LM und LMN-Pumpen sind für Verwendung mit horizontaler Welle, Druckstutzen oben, vorgesehen. Davon abweichende Einbaulagen müssen zuvor vom Hersteller freigeben werden. Max. Betriebsdruck: siehe Kapitel 3.8. Die zur gelieferten Pumpe passende PrinzipSchnittzeichnung sowie das Gewicht der Pumpe und des kompletten Aggregates finden Sie im Anhang.

3.2 Bezeichnungsschema

Auf Grund der Bezeichnung laut Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung können alle Informationen betreffend der gelieferten Pumpe in dieser Einbau-,

LM ger/fr/eng Seite 5 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

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Betriebs- und Wartungsanleitung nachgelesen werden, z.B.: LMN 65 - 250 U1 V N 370 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(0) Position (0) - Bezeichnung des Basismodells:

LMN / LM - Blockpumpenausführung Position (1) - Nenndurchmesser beim Druckstutzen, in

Position (2) - Nenndurchmesser des Laufrades, in mm Position (3) - Ausführung der Wellenabdichtung

Einfache Gleitringdichtung nach DIN 24960

l1k / EN 12756 Form U, nicht entlastet

U1 Kohle / Siliziumkarbid / EPDM (BQ1EGG)

U2 Kohle / Siliziumkarbid / Viton (BQ1VGG)

U3 Siliziumkarbid / Siliziumkarbid / Viton

(Q1Q1VGG)

Position (4) - Werkstoff des Laufrades

N = Grauguss Baureihe LMN (0.6020),

Baureihe LM (0.6025)

S = Bronze (2.1050.01) ), nur bei Baureihe LM

V = Edelstahl (1.4404), nur bei Baureihe LMN Position (5) - Werkstoff des Gehäuses

N = Grauguss Baureihe LMN (0.6020),

Baureihe LM (0.6025)

keine andere Werkstoffausführung verfügbar Position (6) - Motorleistung (in 1/10 kW) Position (7) - Motorpolzahl - 2 polig = 2950 min

4 polig = 1450 min

-1

bzw.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

3.3 Wellenabdichtung

3.3.1 Aufbau der Gleitringdichtung

Diese Wellenabdichtung ist eine EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756 (DIN 24960) Ausführ ung "K". API Plan 02 / ISO Plan

00. Es ist keine zusätzliche Spülung des Gleitringdichtungsraumes erforderlich. Der Gleitring-

dichtungsraum m uss bei Betrieb der Pumpe stets m it Flüssigkeit gefüllt sein. Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem Datenblatt in der Betriebsanleitung bzw. der Auftragsbestätigung. Innerer Aufbau der Gleitringdichtung siehe folgende Darstellungen.

LM LMN

Teilbezeichnungen:

1 Laufrad 18/G Zwischenwand 24 Welle 412 Winkelmanschette 447 Feder 472 Gleitring 474 Scheibe 475 Gegenring 481 Balg

484.1 Winkelring

Teilbezeichnungen:

1 Laufrad 18/G Zwischenwand 24 Welle GD1 Feder mit Mitnehmerwirkung GD2 O-Ring (Welle) GD3 Gleitringhalterung GD4 O-Ring (Gleitring) GD5 Gleitring GD6 Gegenring

GD7 O-Ring (Gegenring) 485 Mitnehmer DR Drossel

Pumpengröße d1 d7 dL l1k Pumpengröße d1 d7 dL l1k LM 65-315, LM 80-315 LM 100-160, LM 100-200 LM 100-250, LM 100-315 LM 125-250

LM 125-200, LM 125-315 LM 150-250, LM 150-315

40 58 32 45

50 70 42 47,5

LMN 32-125, LMN 32-160

LMN 32-200, LMN 40-125 LMN 40-160, LMN 40-200 LMN 40-250, LMN 50-125 LMN 50-160, LMN 50-200 LMN 50-250, LMN 65-125 LMN 65-160, LMN 65-200

22 37 18 37,5

LMN 80-160

LMN 65-160, LMN 65-250

LMN 80-200, LMN 80-250

28 43 24 42,5

LMN 80-250 33 43 29 42,5

Die eingetragenen Maße entsprechen Gleitringdic htungen nach EN 12756 mit Baulänge l1k. Maße in mm unverbindlich - Techni sche Änderungen vorbehalten!

LM ger/fr/eng Seite 6 Revision 06

Artikel Nr. 771073101

Ausgabe 08/2013

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

3.3.2 Allgemeine Hinweise

Die Wiederverwendung von Gleitringdichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz waren, birgt die Gefahr von Undichtheiten an der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt werden und als Ersatz-Gleitringdichtung dienen.

3.3.3 Hinweise für die Montage

uf größte Sauberkeit achten! Besonders die Gleitflächen müssen sauber, trocken und unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmieroder Gleitmittel auf die Gleitflächen de Gleitringdichtung auftragen.

 Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel

beigepackt ist, dann dieses verwenden.

Mineralische Fette oder Öle nur dann verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig sind. Kein Silicon verwenden.

Nur Gleitmittel verwenden, von denen sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und dem Fördermedium zu keiner gefährlichen Reaktion kommen kann.

Stellen Sie alle erforderlichen T eile bereit, dam it die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel wirken nur kurze Zeit, so dass danach die Verschiebbarkeit und damit die automatische Einstellung der Elastomere verloren geht.

Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen verwenden.

Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei Montage so schieben, dass der Balg zusamm engedrückt und nicht gestreckt wird (Reißgefahr!).

3.4 Lagerung

Die Lagerung erfolgt in den Wälzlagern des Motors. Die Lager sind auf Lebensdauer fettgeschmiert und somit wartungsfrei.

3.5 Kondenswasser

Bei Motoren, die starken Temperaturschwankungen oder extremen k limatischen Verhältnissen ausgesetzt sind, empfehlen wir die Verwendung eines Motors mit Stillstandsheizung um eine Kondenswasserb ildung im Motorinneren zu verhindern. Während des Motorbetriebes darf die Stillstandsheizung nicht eingeschaltet sein.

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3.6 Richtwerte für Schalldruckpegel

Nennleist ungsbed arf PN in kW

0,55 50,5 49,5 58,0 52,0 0,75 52,0 51,0 59,0 54,0

1,1 54,0 53,0 60,0 55,5 1,5 55,5 55,0 63,5 57,0 2,2 58,0 57,0 64,5 59,0 3,0 59,5 58,5 68,5 61,0 4,0 61,0 60,0 69,0 63,0 5,5 63,0 62,0 70,0 65,0

7,5 64,5 63,5 70,5 67,0 11,0 66,5 65,5 72,0 69,0 15,0 68,0 67,0 72,5 70,0 18,5 69,0 68,5 73,0 70,5 22,0 70,5 69,5 74,5 71,0 30,0 72,0 71,0 75,0 72,0 37,0 73,0 76,0 45,0 74,0 77,0 55,0 75,5 78,0

Schalldruckpegel LpA gemessen in 1 m Abstand vom Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum- und Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die Toleranz für diese Werte beträgt 3 dB(A). Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb: Pumpe allein:  Pumpe mit Motor: +4 dB(A)

2950 min-1

Schalldruckpegel L

Pumpe alleine Pumpe + Motor

1450 min-1

2950 min-1

in dB(A)

1450 min-1

3.7 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den Pumpenstutzen ...

... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für Pumpen nach ISO 5199.

Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für statische Rohrleitungslasten. Alle Werte für Kr äfte und Momente sind auf den Standardwerkstoff 0.6020 (Baureihe LMN) bzw. 0.6025 (Baureihe LM) bezogen.

Abb. 1

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe LM, LMN

Baugrößen

LMN 32-125 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450 LMN 32-160 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450 LMN 32-200 50 465 420 380 730 395 280 322 575 32 255 240 295 465 310 210 240 450

LMN 40-125 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 310 280 350 550 365 255 295 535 LMN 40-160 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 311 280 350 550 365 255 295 535 LMN 40-200 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 312 280 350 550 365 255 295 535 LMN 40-250 65 590 520 475 925 420 310 335 615 40 313 280 350 550 365 255 295 535

LMN 50-125 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575 LMN 50-160 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575 LMN 50-200 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575 LMN 50-250 65 590 520 475 925 420 310 335 615 50 420 380 465 730 395 280 325 575

LMN 65-125 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615 LMN 65-160 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615 LMN 65-200 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615 LMN 65-250 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615

LM 65-315 80 700 630 575 1110 450 322 365 660 65 520 475 590 925 420 310 335 615

LMN 80-160 100 940 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 575 700 1110 450 322 365 660 LMN 80-200 100 941 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 576 700 1110 450 322 365 660 LMN 80-250 100 942 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 577 700 1110 450 322 365 660

LM 80-315 100 943 840 760 1470 490 350 410 730 80 630 578 700 1110 450 322 365 660

LM 100-160 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730 LM 100-200 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730 LM 100-250 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730 LM 100-315 125 1110 1000 900 1740 590 420 535 855 100 840 760 940 1470 490 350 410 730

LM 125-200 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855 LM 125-250 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855 LM 125-270 150 1400 1260 1140 2200 700 490 575 1025 125 1000 900 1110 1740 590 420 535 855

LM 150-250 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025 LM 150-315 200 1880 1680 1510 2930 910 650 750 1350 150 1260 1140 1400 2200 700 490 575 1025

DN

Kräfte in N Momente in Nm

Fx Fy Fz

3.8 Maximal zulässige Betriebsdrücke und Temperatur

Grundsätzlich gelten die im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung sowie am Leistungsschild angegebenen Werte bezüglich Drücke und Temperatur. Eine Über- oder Unterschreitung dieser Werte ist unzulässig. Sind im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung keine Drücke und / oder

Saugstutzen Druckstutzen

Mx My Mz

F

M

DN

Kräfte in N Momente in Nm

Fx Fy Fz

F

Temperatur festgelegt, so gelten die folgenden Grenzen für Zulaufdruck und Raumtemperatur:

Zulaufdruck (Systemdruck) = Druck am Pumpeneintritt: max. 5 bar Raumtemperatur max. 40°C.

Bei Einsatz der Pumpen auch einschlägige Gesetze und Vorschriften beachten (z.B. DIN 4747 oder DIN 4752, Abschnitt 4.5).

Mx My Mz

M

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4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung

4.1 Transport, Handhabung

 Überprüfen Sie die Pum pe / das Aggregat gleich

bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf Vollständigkeit oder Schäden.

 Der T ransport der Pumpe / des Aggregates muss

fachgerecht und schonend durchgeführt werden. Harte Stöße unbedingt vermeiden.

 Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene

Transportlage beibehalten. Beachten Sie auc h die auf der Verpackung angebrachten Hinweise.

 Saug- und Druckseite der Pumpe müssen

während Transport und Aufbewahrung mit Stopfen verschlossen bleiben.

Entsorgen Sie die Verpackungsteile den örtlichen Vorschriften entsprechend.

 Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,

Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur von dazu befugten Personen bedient werden.

 Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf

nur an stabilen Aufhängungspunkten wie Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt die richtige Handhabung bei Krantransport.

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten, allgemeine Unfallverhütungsvorschriften beachten. Solange die Pumpe / das Aggregat nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen gesichert sein.

Die Anschlagseile dürf en nich t an den Ringösen des Motors oder an Wellen befestigt werden.

Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggregates aus der Transportaufhängung kann Personen- und Sachschäden verursachen.

Bild 2

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung

Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetr iebnahme längere Zeit zwischengelagert werden (max . 6 Monate), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schm utz schützen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunststofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B. unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser Zeit müssen Saug- und Druck stutzen sowie alle anderen Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen oder Blindstopfen verschlossen werden. Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können Konservierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteiloberflächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz notwendig werden!

5. Aufstellung / Einbau

5.1 Aufstellung des Aggregates

Die Pumpen müssen auf einem festen Unterbau festgeschraubt werden (z.B. Betonfundament, Stahlplatte, Stahlträger, etc.). Der Unterbau muss allen während des Betriebes entstehenden Belastungen standhalten. Die Bauwerkgestaltung muss gemäss den Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet s ein. Die Betonfundamente sollen eine ausreichende Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere, funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen. Das Betonfundament m uss abgebunden haben, bevor das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche m uss waagrecht und eben sein. Die Lage und Größe der Pumpenfüße und der Fundamentschrauben entnehmen Sie der Maßzeichnung. Als Fundamentschrauben können Spreizanker, Klebeanker oder mit dem Fundament vergossene Fundamentanker (Steinschrauben) verwendet werden.

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Für Wartung und Instandhaltung ist genügend Raum vorzusehen, besonders für das Auswechseln des Antriebsmotors oder des kompletten Pumpenaggregates. Der Lüfter des Motors muss genügend Kühlluft ansaugen können. Daher ist mindes tens 10 cm Abstand des Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.

 Die Pumpe ist beim Auf s etzen auf das Fundament

mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen) auszurichten. Die zulässige Lageabweichung beträgt 0,2 mm/m. Unterlagsbleche müssen in unmittelbarer Nähe der Fundam entanker eingesetzt werden und alle plan aufliegen.

 Werden von benachbarten Anlagenbauteilen

Schwingungen auf das Pumpenfundament übertragen, muss dieses durch entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt werden (Schwingungen von außen können die Lagerung beeinträchtigen).

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 Soll die Übertragung von Schwingungen auf be-

nachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist das Fundament auf entsprec hende schwingungsdämpfende Unterlagen zu gründen.

Die Dimensionierung dieser schwingungsisolierenden Unterlagen ist für jeden Anwendungsf all verschieden und soll daher von einem erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe

Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt für die Rohrleitung verwendet werden. Die zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht überschritten werden, siehe Kapitel 3.7.

5.2.1 Saug- und Druckleitung

 Die Rohrleitungen müssen so bemessen und

ausgeführt sein, dass eine einwandfreie Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und daher die Funktion der Pumpe nic ht beeinträchtigt wird. Besonderes Augenmerk ist auf die Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem Pumpeneintritt vorsehen.

 Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden

Behältern ist die Anordnung einer Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25 mm aufweisen und muss über dem höchsten im Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.

 Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3) -

Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung - erleichtert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.

Bild 3  Achten Sie bei der Leitungsführung auf die

Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung, Montage, Demontage und Entleerung.

 "Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.7) beachten.

 Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren

verwendet werden, so sind diese so abzufangen, dass die Pumpe nicht durch den Druck in der Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.

 Vor Anschluss an die Pumpe: Schutz-

abdeckungen der Pumpenstutzen entfernen.

 Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,

installierte Armaturen und Apparate von Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden. Anlagen, die in direktem oder indirektem Zusammenhang mit Trinkwassersystemen stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.

 Zum Schutz der W ellenabdichtung (insbesondere

Gleitringdichtungen) vor Frem dkörpern em pfohlen im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- / Zulaufleitung.

 Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe

abgedrückt, dann: maximal zulässigen Gehäuseenddruck der Pumpe bzw. der Wellenabdichtung beac hten, siehe Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung.

 Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe

Pumpe entsprechend konservieren (sonst Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).

5.2.2 Zusatzanschlüsse

Folgende Zusatzanschlüsse sind vorhanden:

Anschluss Beschreibung Dimension

E Entleerung der Pumpe R3/8"

LA Leckflüssigkeit R1/2"

M Manometer R1/4"

V*) Vakuummeter*) R1/4"

*) ... optional, auf Wunsch gebohrt

5.3 Antrieb

Die Motorausführung ihrer Pum pe entnehmen Sie der Auftragsbestätigung und dem Motorleistungsschild.

Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu beachten.

Wenn im Zuge der Reparatur ein neuer Motor verwendet wird, dann ist folgendes zu beachten:  Der Motor muss den in Blatt 1130.1A608D

genannten Anforderungen entsprechen (bei Bedarf beim Pumpenlieferanten anfordern).

 Motorstummel und Motorflansch des neuen

Motors gut säubern (Lackreste entfernen).

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5.4 Elektrischer Anschluss

Der Elektroanschluss darf nur durch einen befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in de Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschriften, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnahmen sind zu beachten. Die Vorschriften de örtlichen nationalen Energieversorgungsunternehmen sind ebenso einzuhalten.

Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der

motors ist entsprechend dem Schaltplan des Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

Eine Überprüfung der Drehr ichtung darf nur bei gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlau führt zu Zerstörungen an der Pumpe.

5.5 Endkontrolle

Das Aggregat muss sic h an der Steckwelle von Hand leicht durchdrehen lassen.

Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebs-

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme

Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb genommen werden, das mit den örtlichen Sicherheitsbestimmungen und mit diese Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin enthaltenen Sicherheitsvorschriften und Sicherheitshinweisen) vertraut ist.

6.1 Erstinbetriebnahme

Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt sein, dass nachstehende Punkte geprüft und durchgeführt wurden:  Vor der Erstinbetriebnahme sind keine Schmier-

maßnahmen notwendig.

 Pumpe und Saugleitung müssen bei

Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sein.

 Bei Drehzahlen unter 1000 min

(drehzahlgeregelte Anlagen) muß bei vertikaler Einbaulage vor der Erstinbetriebnahme der Gleitringdichtungsraum entlüftet werden.

 Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen

und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.

 Kontrollieren, ob Laternenschutzbleche montiert

sind und alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbereit sind.

 Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.  Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der

Auslegungs-Fördermenge eins tellen. Bei Pumpen mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 k ann der Schieber beim Anfahren auch geschlossen bleiben.

 Sicherstellen, dass das Aggregat vors chrif tgerec ht

elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.

 Kurz Ein- und Ausschalten und dabei

Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem Drehrichtungspfeil auf der Antriebslaterne entsprechen.

-1

6.2 Antriebsmaschine einschalten.

 Sofort (max . 30 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 20

Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem

Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw. im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegebenen Förderdaten müssen eingehalten werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprac he mit dem Hersteller zulässig!

Der Betrieb mit geschlossenem Absperrorgan in der Saug- und / oder Druckleitung ist nicht zulässig.

Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist dieser durch druckseitiges Drosseln herzustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach Erreichen des vollen Gegendruckes Schiebe öffnen.

Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene Förderhöhe oder treten atypische Geräusche oder Schwingungen auf: Pumpe wieder auße Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache suchen (siehe Kapitel 10).

6.3 Wiederinbetriebnahme

Bei jeder W iederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des Aggregates kann jedoch entfallen. Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.

Besondere Vorsicht vor Berührung heißer Maschinenteile und im ungeschützten Bereich der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte

nlagen können sich jederzeit und überraschend einschalten. Anlagenseitig entsprechende Warnschilder anbringen.

6.4 Grenzen des Betriebes

Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des Aggregates bezüglich Druck, Temperatur, Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und oder der Auftragsbestätigung angegeben und unbedingt einzuhalten!

Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen Schieber öffnen und damit den gewünschten

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 Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine

angegebene Leistung darf nicht überschritten werden.

 Plötzlich auftretende Temperaturänderungen

(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.

 Pumpe und Antriebsm aschine sollen gleichmäßig

und erschütterungsfrei laufen, mindestens wöchentlich kontrollieren.

6.4.1 Förderstrom min. / max.

Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine anderen Angaben gemacht sind, gilt:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum

BEP

*) unter der Voraussetzung NPSH

für Kurzzeitbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb *)

BEP

Anlage

> (NPSH

Pumpe

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Medien

Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten. Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den üblichen Zeiten reduziert werden.

6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit

Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht überschritten werden, siehe Diagramm 6.

100,0

10,0

max. zulässige Anläufe pro Stunde

1,0

1 10 100 1000

Motorleistung [kW]

Diagramm 6 Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit

der Betriebs- und Wartungsanleitung des Motorlieferanten zu entnehmen. Bei von einander abweichenden Werten ist die kleinere Schalthäufigkeit zulässig.

6.5 Schmierung

Der Pumpenteil hat keine Lager und m uss som it nicht geschmiert werden. Für die möglicherweise erf orderliche Schmierung der Motorlager bitte die Empfehlung in der Betriebs- und Wartungsanleitung des Motorlieferanten beachten.

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6.6 Überwachung

Regelmäßig durchgeführte Überwachungs - und Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdaue Ihrer Pumpe oder Anlage.

 Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen

Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt sind, müssen periodisch auf chemischen oder abrasiven Abtrag inspiziert werden. Die Erstinspektion ist nach einem halben Jahr durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle s ind auf Grund des jeweiligen Zustandes der Pumpe festzulegen.

6.7 Außerbetriebnahme

 Sc hieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10

Sekunden) vor Abschaltung des Motors sch ließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete Rückschlagklappe vorhanden ist.

 Antriebsmasc hine absc halten. Auf r uhigen Auslauf

achten.

 Schieber auf der Saugseite schließen.  Bei Frostgefahr Pum pe und Leitungen vollständig

entleeren.

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand

6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen

Wenn die Inbetriebnahm e längere Zeit nac h der Lief erung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlagerung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:

 Pumpe an einem trockenen Ort lagern.  Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal

monatlich.

6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme

Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:  In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von

einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzuführen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen hängt von der Anlage ab, sollte jedoch mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.

6.8.3 Längerer Stillstand

Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu verstehen (siehe Kapitel 6).

a) Gefüllte Pumpen

 Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und

sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als Hauptpumpe betreiben.

 Steht die Reservepumpe unter Druck und

Temperatur: alle vorhandenen Sperr- und Spülsysteme eingeschaltet lassen.

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

b) Leerstehende Pumpen

 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus

durchdrehen (nicht einschalten wegen Trockenlauf).

 Nach 5 Jahren Motorlager erneuern.

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7. Instandhaltung, Wartung

7.1 Allgemeine Hinweise

rbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im Stillstand durchzuführen. Beachten Sie unbedingt Kapitel 2.

Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nu von geschultem und erfahr enem Personal, das mit dem Inhalt dieser Betr iebsanleitung vertraut ist oder vom Service-Personal des Herstellers durchgeführt werden.

7.2 Gleitringdichtungen

Vor dem Öf fnen der Pum pe unbedingt Kapitel 2 und Kapitel 8 beachten.

Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise Fördermedium aus, so is t diese beschädigt und mus s ersetzt werden.

8. Demontage der Pumpe und Reparatur

8.1 Allgemeine Hinweise

Reparaturen an der Pum pe oder Anlage dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch Fachpersonal des Herstellers durchgeführt werden.

Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2 sowie Kapitel 4.1 beachten.

 Für Montagen und Reparaturen stehen auf

Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur Verfügung.

Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssigkeiten fördern, m üssen dekontaminiert werden. Beim Ablassen des Fördermediums ist darau zu achten, dass keine Gefährdungen fü Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten besteht Lebensgefahr!

 Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat so

gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet werden kann.

 Das Pum pengehäuse muss drucklos und entleert

sein.

 Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und

Druckleitung müssen geschlossen sein.

7.3 Motorlager

Nach durchschnittlich 5 Jahren ist das Fett in den Motorlagern so gealtert, dass ein Austausch der Lager empfehlenswert ist. Jedoch sind die Lager nach spätestens 25000 Betriebsstunden zu ersetzen bzw. entsprechend der Wartungsanleitung des Motorlieferanten, wenn dieser eine kürzere W artungsdauer empfiehlt.

7.4 Reinigung der Pumpe

 Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe

beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in regelmäßigen Abständen (je nach Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu reinigen.

Die Pumpe darf nicht mit unter Druck stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger) gereinigt werden - Wassereintritt in Lager.

 Alle Teile müssen Umgebungstemperatur

angenommen haben.

usgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzelteile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.

Offene Flamm e (Lötlampe, etc.) beim Zer legen nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch keine Brand- oder Explosionsgefahr oder die Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe entsteht.

Nur Original-Ersatzteile verwenden. Au richtigen Werkstoff und passende Ausführung achten.

8.2 Allgemeines

Demontage und Montage grundsätzlich nach der zugehörigen Schnittzeichnung (im Anhang) durchführen. Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich. Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen Ersatzteile bereit liegen. Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für den Austausch des zu reparierenden Teils erf orderlich ist.

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen

9.1 Ersatzteile

Die Ersatzteile sind für die Bedingungen eines zweijährigen Dauerbetriebes auszuwählen. Falls keine anderen Richtlinien zu beachten sind, werden die in

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unten angeführter Liste angegebenen Stück zahlen für Ersatzteile empfohlen (nach DIN 24296).

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Zur Sicherung einer optimalen Verfügbarkeit empfehlen wir, insbesondere bei Ausführungen aus Sonderwerkstoffen und Gleitringdichtung, auf Grund der längeren Beschaffungszeiten entsprechende Ersatzteile zu bevorraten.

Anzahl der Pumpen

Ersatzteile Stückzahl der Ersatztei l e Laufrad 1 1 1 2 2 2 20% Welle mi t Passfedern und Muttern Dichtungen für Pumpengehäuse sonstige Dichtungen Sätze Gleitringdichtung Satz 1 1 2 2 2 3 25%

Sätze

(einschließlich Reservepumpen)

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

1 1 1 2 2 2 20% 4 6 8 8 9 12 150%

4 6 8 8 9 10 100%

Ersatzteilbestellung

Bei Ersatzteilbestellung bitten wir Sie um folgende Angaben:

 Type: ______________________________________________________________________  S/N (Auftrags Nr.) ___________________________________________________  Teilebezeichnungen _______________________________________________  Schnittzeichnung ____________________________________________________

Alle Angaben finden Sie auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung und der dazugehörigen Schnittzeichnung.

Ersatzteile in trockenen Räumen und vo Schmutz geschützt aufbewahren!

9.2 Reservepumpen

Für Pumpen in Anlagen, deren Ausfall Menschenleben gefährden bzw. hohe Sachschäden oder Kosten verursachen können, ist unbedingt eine ausreichende Anzahl von Reservepumpen in der Anlage betriebsbereit zu halten. Die Betriebsbereitschaft ist durch laufende Kontrolle sicherzustellen, siehe Kapitel

6.8. Reservepumpen entsprechend Kapitel 6.8

aufbewahren!

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10. Störungen - Ursachen und Behebung

Die angeführten Hinweise auf Ursachen und Behebung von Störungen sollen zur Erkennung des Problems dienen. Für Störungen, die der Betreiber nicht selbst beseitigen kann oder will, steht der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Bei Reparaturen und Änderungen an der Pumpe durch

Förderstrom zu gering

Förderstrom hört nach einiger Zeit auf

Förderhöhe zu gering

Förderhöhe zu hoch

Antriebsmaschine überlastet

Unruhiger Lauf der Pumpe

Zu hohe Temperatur in der Pumpe

Zu hohe Temperatur an der

■

Gegendruck zu hoch Anlage auf Verunreinigungen überprüfen, Schieber geöffnet

■

■ ■

■ Förderstrom zu groß Fördermenge verringern (Schieber drosseln)

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■Riefen und Rauhigkeit an Welle Teil erneuern

■ ■Ablagerungen an Gleitringdichtung reinigen

■ ■Unwucht des Laufrades Verstopfungen / Ablagerungen beseitigen

■ Elektrische Anspeisung nicht korrekt (2-Phasenlauf) Spannung aller Phasen kontrollieren

■ Dichtung unzureichend Schrauben nachziehen

■ ■ Lager schadhaft erneuern

■ Entlastungseinrichtung ungenügend Entlastungsbohrungen im Laufrad reinigen

■ Anlagenbedingte Schwingungen Rückfrage erforderlich

■

■ ■

Drehzahl zu hoch Drehzahl verringern

Drehzahl zu klein Drehzahl erhöhen (verfügbare Antriebsleistung beachten)

■ ■

Laufraddurchmesser zu groß kleineres Laufrad verwenden

Laufraddurchmesser zu klein größeres Laufrad verwenden (verfügbare Antriebsleistung

■ ■

Pumpe oder Saug- / Zulaufleitung verstopft reinigen Luftsack in Rohrleitung entlüften

■ ■

Luft wird angesaugt Flüssigkeitsspiegel erhöhen Ansaugen von Luft durch die Wellenabdichtung Sperrleitung reinigen

Drehrichtung falsch Zwei Phasen der Stromzuführung vertauschen (vom

■ ■ Verschleiß der Innenteile abgenützte Teile erneuern Dichte und / oder Viskosität des Fördermediums zu hoch Rückfrage erforderlich

■ ■

Wellendichtung

■

Förderstrom zu klein Mindestfördermenge vergrößern (Schieber öffnen, Bypass)

Pumpe und / oder Rohrleitung nicht völlig mit Flüssigkeit

Saughöhe zu groß / NPSH der Anlage zu klein Flüssigkeitsspiegel erhöhen

■ ■ ■

Ursache

Zu hohe Temperatur an der Lagerung

Undichtheit an der Pumpe

Zu starke Leckage der Wellendichtung

Gegendruck zu gering, Förderstrom zu groß druckseitigen Schieber drosseln

gefüllt

Rohrleitungskräfte zu hoch (Aggregat verspannt) ändern (Rohrleitungen abfangen, Kompensatoren, etc.)

den Betreiber sind besonders die Auslegungsdaten auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbes tätigung sowie Kapitel 2 dieser Betriebsanleitung zu beachten. Gegebenenfalls ist das sch riftliche Einverständnis des Herstellers einzuholen.

Behebung

Widerstände in der Druckleitung vermindern (Filter reinigen, ...) größeres Laufrad verwenden (Antriebsleistung beachten)

Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen Bei Drehzahlregelung (Frequenzumformer) SollwertEinstellung kontrollieren

beachten) füllen entlüften

Leitungsführung verbessern Vordruck erhöhen

Widerstände der Zulauf- / Saugleitung verri ngern (Verlauf und Nennweite ändern, Absperrorgane öffnen, Siebe reinigen)

Vakuumdichtheit der Saugleitung prüfen und herstellen Sperrdruck erhöhen

Wellenabdichtung erneuern Elektrofachmann durchzuführen)

gegebenenfalls Gleitringdichtung erneuern ev. Laufrad erneuern; Welle auf Rundlauf prüfen Fundamentplatte / Rahmen korrekt montiert / vergossen? Kabelanschlüsse bzw. Sicherungen prüfen Dichtung erneuern

abgenützte Teile ersetzen (Laufrad, Spaltringe) an den bei Bestellung angegebenen Systemdruck / Zulaufdruck angleichen

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11. Motorbetriebsanleitung

Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu befolgen, um die Sic herheit bei der Installation, beim Betrieb und bei der Wartung des Motors zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen

ufgaben befasst sind, sind auf die vorliegende

nleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung de hierin enthaltenen Anweisungen kann den Verlust der Gewährleistung zur Folge haben.

Stromanschluss

Vergewissern Sie sich, dass die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung den Werten Ihres Speisenetzes entspricht.

Die Erdung vor allen anderen Anschlüssen vornehmen. Es empfiehlt sich der Einbau eines hochsensiblen Fehlerstrom -Schutzschalters (30 mA) als zusätzlicher Schutz gegen lebensgefährliche Stromstöße im Falle eine fehlerhaften Erdung.

Den Netzanschluss mit einem allpoligen Schalter oder einer anderen Vorrichtung, die die allpolige Netzausschaltung sichert (also alle Speiseleitungen unterbricht) und einen Abstand der Öffnungskontakte von mindestens 3 mm aufweist, vornehmen. Die Abdeckung des Klemm enbretts abnehm en, indem man die Befestigungsschrauben aufschraubt. Die Verbindungen wie auf der Rückseite der Klemmenbrettabdeckung angegeben bzw. in Abbildung 3 - 4. Die Wechselstromausführung hat einen eingebauten Überlastschutz, während die Drehstromausführung kundenseitig gesichert werden muss. Verwenden Sie dazu einen magnetothermischen Motorschutzschalter oder einen Anlasser komplett mit Fernschalter, Thermorelais und vorgelagerter Schmelzsicherung. Das Überstromrelais ist auf dem Nennstrom des Motors entsprechend dem Leistungsschild einzustellen. Das Thermorelais kann auf einen leicht niedrigeren Wert als den der Volllast eingestellt werden, wenn die Motorpumpe sicher nicht voll ausgelastet wird; hingegen darf der Thermoschutz nicht auf einen höheren Wert als den Nennstrom eingestellt werden.

Kontrolle der Drehrichtung bei Elektropumpen mit Drehstrommotoren

Die Kontrolle der Drehrichtung k ann vor dem Anfüllen der Pumpe mit der zu pumpenden Flüssigkeit erfolgen, vorausgesetzt, dass man die Pumpe nur kurz drehen lässt.

Der Betrieb der Pumpe vor dem Anfüllen mit der Flüssigkeit ist nicht zulässig.

Kontinuierlicher Trockenlauf beschädigt die Gleitringdichtung. Ist die Drehrichtung nicht entgegen dem Uhrzeigersinn (von der Seite des Saugstutzens gesehen), so sind zwei Speisedrähte umzustecken.

Störungssuche

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

1. Die Pumpe startet nicht

2. Überlastschutz spricht an:

- zufällig

- systematisch C) Falsche

A) Spannungsabfall im Netz B) Sicherungen durchgebrannt

B1 Ungeeignete Sicherungen (Ansprechstrom zu niedrig) B2 Motor oder Speisekabel beschädigt C) Überlastschutz hat eingegriffen

A) Momentaner Ausfall einer Phase

Einstellung des Motorschutzschalters

D) Zu hohe Fördermenge

E) Die Dichte oder Viskosität der Flüssigkeit übersteigen die Grenzwerte

A) Stromversorgung sicherstellen

B1 Geeignete Sicherungen einbauen

B2 Motor reparieren oder Kabel austauschen C) Überlastschutz rückstellen (bei erneutem Ausfall siehe Punkt 2)

C) Auf den Nennstrom des Leistungsschildes einstellen D) Druckventil schließen, bis die Fördermenge dem Arbeitsbereich der Pumpe entspricht E) Effektiv erforderliche Motorleistung bestimmen und Motor entsprechend ersetzen

Lagerung und Lagerschmierung Motoren mit dauergeschmierten Lagern

Bis zur Achshöhe 180 sind die Motoren in der Regel mit dauergeschmierten Lagern der Typen 2Z oder 2RS ausgestattet.

Motoren mit Nachschmiereinrichtung der Baugrößen 200 - 355

Schmieren Sie den Motor mit einer Fettpresse über Schmiernippel während des Laufs. Vor der Nachschmierung sind die Schmiernippel zu reinigen. Die Motoren sind mit einer Entlastungsbohrung versehen.

Wenn der Motor mit einem Fettauslass-Stopfen versehen ist, muß dieser während des Nachschmierens entfernt sein - bei selbsttätig wirkenden Nachschmiersystemen ist die Auslassöffnung permanent offen zu halten. Wenn der Motor mit Nachschmierschild versehen ist, folgen Sie bitte diesen Angaben. Im übrigen gelten die nachfolgenden Angaben

Drehzahl Laufzeit [h] Kalenderzeit

[1/min]

Nachschmieren

[Monate]

max. 1800 1.500 6

über 1800 750 3

Drehzahl Laufzeit [h] Kalenderzeit

[1/min] Auswechseln [Monate]

max. 1800 10.000 24

über 1800 5.000 12

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Die in der Tabelle angegebenen Wartungsintervalle basieren auf Standardumgebungsbedingungen.

Lebensdauer der Rillenkugellager

Für die Baugröße 56 - 180 beträgt diese ca. 20000 Betriebsstunden.

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Xylem LMN User Manual [en, de, fr]

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