Awelco MIG ONE User Manual [ru]

PART 2

USERMANUAL

MIGONE

I - Manuale D’uso

GB - User Manual

D - Bedienungsanleitung

F - Manuel D'utilisation

E - Manual De Usuario P - Manual De Instru ões

HU - Használati Utasítás PL - Instrukcja obsługi

NL - Instructiehandleiding

RU - Руководство По Эксплуацим

DK - Instruktionsmanual

(6)

(7)

(3)

(4)

(2)

(1) (5)

VI RINGRAZIAMO PER AVER

SCELTO QUESTO PRODOTTO

THANKS FOR CHOOSING

OUR PRODUCT

PARTE II - PART II - TEIL II - PARTIE II - PARTE II - PARTE II

RÉSZ II - CĘZŚĆ II - DEEL II - ЧАСТЬ II - DEL II

MODEL	MIG ONE

DATI TECNICI SALDATRICE / WELDING MACHINE TECHNICAL DATA / TECHNISCHE DATEN SCHWEISSMASCHINE / DONNÉES TECHNIQUES POSTE DE SOUDAGE / DATOS TÉCNICOS DE LA SOLDADORA / DADOS TÉCNICOS DO APARELHO DE SOLDAR / TECHNIKAI ADATOK / DANE TECHNICZNE / TECHNISCHE GEGEVENS LASMACHINE / ТЕХИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ СВАРОЧНОГО АППАРАТА / TEKNISKE DATA SVEJSEMASKINE

PH	I2 max	[A]	W x H x L [mm]	[Kg]
1 ~	95		140 x 360 x 375	14 - 15

SCHEMA ELETTRICO - WIRING DIAGRAM - SCHALTPLAN - SCHÉMA ÉLECTRIQUE ESQUEMA DE CONEXIONE - CONEXÃO REGIME - ELEKTROMOS BEKÖTES - SCHEMAT BLOKOWY

ELEKTRISCHSCHEMA - ДИАГРАММА - ELDIAGRAM

ITALIANO

DESCRIZIONE GENERALE

Saldatrici a filo continuo che salda filo animato senza gas. PER UNA RESA OTTIMALE DELLA SALDATURA SI CONSIGLIA DI UTILIZZARE DURANTE LA STESSA LO SPAY PER SALDATURA PROMIG JET; IN TAL MODO SI ESALTERANNO LE CARATTERISTICHE DI TENUTA, OLTRE AD UNA AZIONE DI RIDUZIONE DEGLI SPRUZZI.

1. INSTALLAZIONE

1.1. CONNESSIONE ELETTRICA

La macchina è fornita di uno specifico cavo di alimentazione che non dovrebbe essere prolungato; nel caso ciò fosse necessario occorrerebbe usarne uno di sezione uguale a quello della macchina.

Prima di collegare la saldatrice alla presa di corrente, accertarsi che il voltaggio sia uguale a quello della macchina e che la potenza erogata sia sufficiente ad alimentare la macchina a pieno carico; accertarsi, inoltre, che l’impianto di alimentazione sia provvisto di un adeguato sistema di messa a terra.

Tensione di alimentazione

La tensione di alimentazione è di 230 V.

1.2. COLLEGAMENTO DELLA MASSA

La macchina è fornita di un cavo di massa collegato ad una pinza. Verificare che ci sia un perfetto contatto tra la pinza e il pezzo da saldare. Pulire bene i contatti in modo che non ci siano grassi, ruggine o impurità. Un contatto non perfetto riduce la capacità di saldatura e può causare, di conseguenza, una saldatura non soddisfacente.

2. INFORMAZIONI TECNICHE SULLA SALDATRICE

La saldatrice è dotata di un interruttore di linea On - Off (1), con led luminoso che indica l’accensione della macchina (7). La saldatrice dispone di un deviatore (2) che garantisce 2 posizioni di corrente; selezionare in base alla potenza di cui si ha bisogno.

Utilizzando la manopola (3) posta sul frontale potete regolare la velocità del filo. Tale manopola va usata insieme al deviatore che regola l’amperaggio, in modo da ottenere un arco scorrevole e perfetto.

E’ possibile visualizzare la velocità del filo mediante un indicatore in M/min (4) posto sul pannello frontale della macchina.

La saldatrice è dotata di un dispositivo di protezione termica che interrompe automaticamente l’erogazione della corrente di saldatura quando si raggiungono temperature elevate; in tal caso si accende una spia luminosa (5). Quando la temperatura si è sufficientemente abbassata e ha raggiunto il livello che permette un corretto funzionamento della saldatrice, la spia luminosa si spegne. La macchina è alimentata automaticamente e si possono riprendere le operazioni di saldatura.

La scheda di regolazione della macchina è protetta contro le oscillazioni dell’alimentazione tramite un fusibile di facile sostituzione posto sulla scheda di regolazione del filo. Nel caso detto fusibile dovesse bruciarsi la macchina si blocca e segnala l’anomalia tramite un led di colore giallo posto sul frontale della macchina (6); per la sostituzione, dopo aver tolto l’alimentazione alla macchina, svitare il pannello laterale destro e sostituire il fusibile estraendolo facendo leva con un piccolo cacciavite.

3.MODI DI SALDATURA

3.1.NO-GAS

La saldatrice è stata concepita per saldare con il procedimento NO-GAS.

4.MONTAGGIO BOBINA FILO E TORCIA

4.1. MONTAGGIO BOBINA

Si possono adoperare bobine da 0.2 Kg, 0,4 Kg.

4.2. MOTORE TRAINAFILO

Assicurarsi che il rullino d’avanzamento filo abbia la cava di diametro uguale a quella del filo. Le macchine sono

predisposte con rullino per filo Ø 0,6 e Ø 0,8. Per adoperare filo Ø 0,9, è possibile utilizzare il rullino in dotazione. Il rullino porta stampigliato sul fianco il Ø che si vuole adoperare. Le macchine sono equipaggiate con rullini zigrinati adatti per saldatura con filo animato senza gas di protezione. In ogni caso la macchina salda solo con filo di tipo FLUX.

4.3. INSERIMENTO DEL FILO

Tagliare i primi 10 cm di filo assicurandosi che l’estremità presenti un taglio netto senza sporgenze, distorsioni o impurità. Rialzare la rotella collegata al braccio mobile svitando l’apposita vite. Inserire il filo nella guida di plastica facendolo passare sulla scanalatura appropriata del rullino e quindi reinserirlo nella guida. Assicurarsi che il filo non sia teso ma sia in posizione naturale. Abbassare il braccio e regolare la pressione mediante l’apposita vite. La pressione corretta è quella che consente l’avanzamento regolare del filo e, nello stesso tempo, qualora il filo si inceppi, la ruota motrice deve slittare senza fare aggrovigliare il filo stesso. E’ possibile regolare anche la frizione dell’aspo. Se l’aspo gira a vuoto, aumentare la frizione in modo che la bobina sia sempre in tiro. Se invece la frizione crea troppo attrito e la ruota motrice tende a slittare, è necessario diminuirla fino ad ottenere un regolare avanzamento del filo.

4.4. COLLEGAMENTO DELLA TORCIA

La torcia è collegata direttamente e, quindi è già pronta per l’uso. Una eventuale sostituzione va fatta con molta cura. E’ preferibile farla eseguire da un tecnico esperto. Per sostituire la punta guida gas è sufficiente svitare oppure tirare verso l’esterno. La punta guida gas va tolta ogni qual volta bisogna sostituire l’ugello guidafilo. Tale ugello deve essere sempre del diametro appropriato a quello del filo. Tenere sempre perfettamente pulita la punta guida gas.

5. GUIDA ALLA SALDATURA 5.1. REGOLA GENERALE

Quando la saldatura è regolata al minimo è necessario che la lunghezza dell’arco sia piccola. Questo si ottiene tenendo la torcia il più vicino possibile al pezzo da lavorare e con una inclinazione di circa 60 gradi. La lunghezza dell’arco può essere aumentata man mano che si aumenta l’intensità di corrente, al massimo si può arrivare ad una distanza di circa 20mm.

5.2. CONSIGLI DI CARATTERE GENERALE

Di tanto in tanto alcuni difetti si possono verificare nella saldatura. Questi difetti si possono eliminare prestando attenzione ad alcuni suggerimenti che qui di seguito Vi proponiamo:

- Porosità

Piccoli fori nella saldatura, non dissimili da quelli della superficie della cioccolata, possono essere causati da interruzione del flusso di gas o talvolta dall’in-clusione di piccoli corpi estranei. Il rimedio usuale è molare la saldatura e rifare la saldatura. Prima, però, bisogna controllare il flusso di gas (circa 8 litri/minuto), pulire benissimo la zona di lavoro e poi inclinare correttamente la torcia mentre si salda.

- Spruzzatura

Piccole gocce di metallo fuso che provengono dall’arco di saldatura.

In piccole quantità è inevitabile, ma si può ridurre al minimo regolando bene la corrente ed il flusso di gas e tenendo pulita la torcia.

- Saldatura stretta e arrotondata

È causata dall’avanzamento veloce della torcia oppure dal gas non regolato bene.

- Saldatura spessa e larga

Può essere causata da un avanzamento troppo lento della torcia.

- Filo bruciato dietro

Può essere causato da un avanzamento del filo lento, dalla punta guidafilo allentata o consumata, filo di bassa qualità,

beccuccio guidagas troppo chiuso o corrente troppo elevata.

- Scarsa penetrazione

Può essere causata da un avanzamento troppo veloce della torcia, da corrente troppo bassa, da alimentazione del filo non corretta, da polarità invertita, smussi e distanza tra i lembi insufficiente. Curare la regolazione dei parametri operativi e migliorare la preparazione dei pezzi da saldare.

- Foratura del pezzo

Può essere causata dal movimento troppo lento della torcia, corrente troppo elevata o non corretta alimentazione del filo.

- Forte spruzzatura e porosità.

Può essere causato da una distanza eccessiva del beccuccio guidagas dal pezzo, da sporco sui pezzi, da scarso flusso di gas o da corrente bassa. Bisogna verificare i due parametri, ricordando che il gas non deve essere inferiore a 78 litri/min. e che la corrente di saldatura deve essere appropriata al diametro del filo che si sta utilizzando. E’ preferibile avere un riduttore di pressione di entrata e di uscita. Sul manometro di uscita è possibile leggere anche la portata espressa in litri.

- Instabilità d’arco

Può essere causata da tensione insufficiente, avanzamento filo irregolare, gas di protezione insufficiente.

SIGNIFICATO DELLE SCRITTE E DEI SIMBOLI

		1 ~	Alimentazione monofase
		3 ~	Alimentazione trifase
	U 0 … (V)		Valore	nominale	della
			tensione di uscita a vuoto

	Trasformatore raddrizzatore
EN 60974 - 1	Norma di riferimento
	Caratteristica piatta
	Saldatura a filo MIG-MAG
U 1 … (V/Hz)	Valore		nominale			della
	tensione di alimentazione e
	della frequenza
I 2 … (A)	Corrente di saldatura
I 1 max … (A)	Corrente massima assorbita
I 1 eff … (A)	Corrente		effettiva			di
	alimentazione
X	Duty cycle
IP21	Grado	di	protezione			della
	saldatrice
H	Classe	di isolamento				del
	trasformatore
	Saldatrice		adatta all’uso in
	un ambiente			con	rischio
	accresciuto			di	scosse
	elettriche
	Simboli riferiti a norme di
	sicurezza

		RICERCA DEL GUASTO
GUASTO		RAGIONI	RIMEDI
Il filo non avanza quando	1)	Sporco sulla punta	Soffiare con aria
la ruota motrice gira		dell’uggello guida filo
	2)	La frizione dell’aspo	Allentare
		svolgitore è eccessiva
	3)	Torcia difettosa	Controllare guaina guidafilo
Alimentazione del filo a scatti o	1)	Ugello di contatto difettoso	Sostituire
intermittente	2)	Bruciature nell’ugello	Sostituire
		di contatto
	3)	Sporco sul solco della ruota	Pulire
		motrice
	4)	Solco sulla ruota motrice	Sostituire
		consumato
Arco spento	1)	Cattivo contatto tra pinza di	Stringere la pinza e controllare
		massa e pezzo
	2)	Corto circuito tra ugello di	Pulire oppure sostituire ugello di contatto e
		contatto e tubo guidagas	ugello guidagas
Cordatura di saldatura poroso	1)	Mancanza dello scudo di gas	Pulire dalle incrostazioni o sostituire
		causato da incrostazioni
		nell’ugello guidagas
	2)	Distanza o inclinazione	La distanza tra la torcia e il pezzo deve
		sbagliata della torcia	essere di 5 - 10 mm; l’inclinazione non
			meno di 60° rispetto al pezzo
	3)	Troppo poco gas	Aumentare la quantità
	4)	Pezzi umidi	Asciugare con una pistola ad aria calda o

			altro mezzo
	5)	Pezzi con molta ruggine	Pulire i pezzi dalla ruggine
La macchina cessa improvvisamente	1)	La macchina si è surriscaldata	Lasciare raffreddare la macchina per
di funzionare dopo un uso prolungato		per un uso eccessivo e la	almeno 20 – 30 minuti
		protezione
		termica è intervenuta

ENGLISH

GENERAL DESCRIPTION

MIG welders which can weld flux cored gasless wire.

WHEN WELDING, USE PROMIG JET WELDING SPRAY TO OBTAIN OPTIMAL WELDING. THE USE OF THIS PRODUCT WILL ENHANCE THE BINDING OF THE WELD AND REDUCE SPATTERING.

1. INSTALLATION

1.1. ELECTRICAL CONNECTION

The welding machine is fitted with a suitable primary cable which we strongly recommend you to do not extend: if it is necessary to extend it, use a cable having the same section of the primary cable.

Before connecting the machine to the outlet, check that your supply voltage is like the machine’s voltage and that the furneshed power is sufficient to feed the full load machine. Make sure that the electric plant is provided with a sufficient earth connection.

Supply voltage

The supply voltage is of 230V.

1.2. EARTH CONNECTION

A suitable earth cable connected to a clamp is supplied with the welding machine. The earth clamp should be attached to the workpiece itself. The must be very good connection wherever made, as a poor or dirty connection will produce difficult welding conditions and could result in a bad weld.

2. TECHNICAL INFORMATION

The welding machine has an On-Off switch (1), with luminous led that indicates the operation of the car (7).

The welder has a switch (2) that provides 2-position power, to select based on the power of which need is had.

Using the knob (3) placed on the frontal you can regulate the welding wire speed. The knob should be used in conjunction with the voltage switch to give a smooth and perfect arc.

You can see the speed of the wire through an indicator in M/min (4) on the front panel of the machine.

The machine is fitted with a thermal overload protection which will automatically interrupt the welding current on reaching excessive temperatures; in which instance a yellow pilot light (5) will switch on. Once the temperature has decreased to a level low enough to allow welding, the light will switch itself off and the machine is again ready for use.

The wire speed control electronic card is protected against peak of voltage by means of an easy to repalce fuse located on the wire setting card. Should said fuse burn, the machine will stop automatically and the malfunction will be signalled by a led located on the machine’s front panel (6). In order to change the burnt fuse, disconnect the machine from tha mains, unscrew the right side panel and replace the fuse by pulling it out. Use a small screwdriver to lever the fuse out. In any case do not connect the welding machine to the power generator.

3.WELDING MODE

3.1.NO-GAS

The machine was designed for NO-GAS welding.

4.SPOOL WIRE AND TORCH INSTALLATION

4.1.SPOOLS INSTALLATION

You can use spools of Kg. 0,2 , Kg. 0,4.

4.2.WIRE-FEEDER MOTOR

Make sure that the size of the groove in the feed roll corresponds to the welding wire size being used. The machines are arranged with feed roll for Ø 0,6 and 0,8 wire.

Used for wire Ø 0.9, you can use the supplied roll. The feed roll has the wire diameter stamped on its side. The machines are equipped with proper shagreneed rolls suitable for welding with flux cored wire without gas protection. In any case, the machine uses only wire type FLUX.

4.3. FEEDING WIRE INTO THE WELDING TORCH

Cut the first 10 cm of wire and then check that there are no burrs or distortions at the cut end. Release the small wheel which is connected to the pressure arm by unscrewing the pressure screw and pass the wire through the feed roll’s groove and then re-insert the wire into the guide. At this point, make sure that the wire lies in the feed roll’s groove in a natural line. Drop the pressure arm on the wire and swing it back under the pressure screw. Pressure on the welding wire is regulated by turning the pressure screw, the correct pressure being critically important to the smooth operation of the welding machine. The optimum pressure is the one which ensures that the wire runs smoothly though allows the feed roll to slip in the event of a blockage in the torch. It is possible to adjust the friction of the paddle hub. If the hub over-runs, then increase the friction pressure in order to always have the spool wire drawn. On the contrary, if the friction pressure is too much, some tension can be released to obtain a regular wire feeding.

4.4. TORCH CONNECTION

The torch is connected directly to the welding machine so it is ready for use. A probable replacement of the torch must be done with care and if possible by a technician. To replace contact tips, it is necessary to unscrew or to pull it. Replace tip, check that it corresponds with the wire size and replace the gas shroud. For good wire feeding during welding operations, it is essential that the correct size parts are used for each wire. Keep always clean the contact tip.

5. WELDING GUIDE

5.1. GENERAL RULE

When welding on the lowest output settings, it is necessary to keep the arc as short as possible. This should be achieved by holding welding torch as close as possible and at an angle of approximately 60 degrees to the workpiece. The arc length can be increased when welding on the highest settings, an arc length up to 20 mm can be enough when welding on maximum settings.

5.2. GENERAL WELDING TIPS

From time to time, some faults may be observed in the weld owing to external influences rather due to welding machine’s faults. Here are some that you may come across :

·Porosity

Small holes in the weld, caused by break-down in gas coverage of the weld or sometimes by foreign bodies inclusion. Remedy is, usually, to grind out the weld. Remember, check before the gas flux (about 8 liters/minutes), clean well the working place and finally incline the torch while welding.

·Spatter

Small balls of molten metal which come out of the arc. A little quantity is unavoidable, but it should be kept down to a minimum by selecting correct settings and having a correct gas flow and by keeping the welding torch clean.

·Narrow heap welding

Can be caused by moving the torch too fast or by an incorrect gas flow.

·Very thick or wide welding

Can be caused by moving the torch too slowly.

·Wire burns back

It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged welding tip, poor wire, nozzle held too close to work or voltage too high.

·Little penetration

It can be caused by moving torch too fast, too low voltage setting or incorrect feed setting, reversed polarity, insufficient blunting and distance between strips. Take care of operational parameters adjustment and improve the preparation of the workpieces.

·Workpiece’s piercing

It may be caused by moving the welding torch too slow, too high welding power or by an invalid wire feeding.

·Heavy spatter and porosity

It can be caused by nozzle too far from work, dirt on work or by low gas flow. You have to the two parameters, remeber that gas has not to be lower than 7-8 liters/ min. and that the current of welding is appropriated to the wire you are using. It is advisable to have a pressure reducer of input and output. On the manometer you can read the range expressed in liter.

·Welding arc instability

It may be caused by an insufficient welding voltage, irregular wire feed, insufficient protective welding gas.

DESCRIPTION OF SIGNS AND SYMBOLS

	1 ~	Single	phase	alternating
		voltage
	3 ~	Three	phase	alternating
		voltage
U 0 … (V)		Nominal	open		circuit
		voltage

		Transformer-rectifier
	EN 60974-1	Norm of reference
		Flat characteristic
		MIG-MAG			wire	feed
		welding
	U 1 … (V/Hz)	Nominal		values of mains
		voltage and frequency
	I 2 … (A)	Welding current
	I 1 max (A)	The		welding		unit's
		maximum			absorbed
		current
	I 1 eff … (A)	Effective current supplied
	X	Duty cycle
	IP21	The		welding		unit's
		protection class
	H	The			transformer's
		insulation class.
		Welding		machine		suitable
		for	use	in	environments
		with	heightened			risk of
		electric shock.
		Symbols referring to safety
		regulations

FAULT

Wire isn’t conveyed when

Feed roll is turning

Wire feeding in jerk or erratic way

No arc

Porous welding seams

The machine suddenly stops welding operations after an extended and heavy duty use

FAULT FINDING

REASON

1)Dirt in liner and/or contact tip

2)The frition brake in the hub is too tightened

3)Faulty welding torch

1)Contact tip defect

2)Burns in contact tip

3)Dirt in feed roll groove

4)Feed roll’s groove worn

1)Bad concat between earth clamp and workpiece

2)Short-circuit between contact tip and gas shroud

1)Failre of gas shield owing to spatters in gas shro

2)Wrong welding torch distance and/or inclination from workpiece

3)Too small gas flux

4)Humid workpieces

5)Heavily rusted workpieces

1)Welding machine overheated due to an excessive use in stated duty cycle

REMEDY

Blow with compressed air, replace contact tip

Loosen

Check sheating of torchès wire guide

Replace

Replace

Clean

Replace

Tighten earth clamp and check connections

Clean, replace tip and/or shroud as necessary

Clean gas shroud from spatters

The length of stick out wire from tip must be 5 – 10mm. Inclination not less than 60 degrees in relation to woekpiece

Increase flux of welding gas

Dry with heat producer

Clean workpieces from rust

Don’t switch off the machine, let it cool down for about 20/30 minutes

DEUTSCH

ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

Schutzgasschweissanlagen für das Verschweissen von Fülldraht ohne Gas.

1. INSTALLATION

1.1. ELEKTRISCHE VERBINDUNGEN

Die Schweißmaschine hat ein eigenes bestimmtes Speisekabel, das lang genug ist, um nicht verlängert werden zu müssen. Sofern jedoch eine weitreichendere Verbindung benötigt wird, ist es unbedingt erforderlich , ein Verlängerungskabel zu benutzen, das dem der Schweißmaschine gleich ist.

Bevor die Schweißmaschine an eine Steckdose angeschlossen wird, muß überprüft werden, ob die Spannung der der Schweißmaschine gleich ist und ob die Leistungsabgabe ausreichend für eine Vollast des Gerätes ist. Außerdem ist es unbedingt nötig festzustellen, ob die Speiseanlage mit einem ausreichenden Erdungssystem ausgestattet ist.

Zuführungspannung

Ist die Speisespannung 230 V.

1.2. ERDVERBINDUNG

Die Schweißmaschine wird schon mit einem geeigneten Erdungskabel, das mit einer Zange verbunden ist, geliefert. Achten Sie darauf, daß die Zange einen leistungsfähigen Kontakt mit dem zu schweißenden Teil hat. Die Kontakte müssen von Schmierfett, Rost und Verschmutzungen gereinigt und geschützt werden. Ein nicht leistungsfähiger Kontakt vermindert die Schweißkapazität und somit wird das Ergebnis der erfolgten Schweißung nicht perfekt sein.

2.TECHNISCHE INFORMATIONEN BEZÜGLICH DER SCHWEIßMASCHINE

Die Schweißmaschine hat einen On - Off Schalter (1), mit einer LED-Leuchte, welche anzeigt, dass die Maschine eingeschalten ist (7). Die Schweißmachine hat einen Schalter (2) für 2 Strompositionen, welche aufgrund der gebrauchten Leistung ausgewählt werden.

Mit dem Knopf (3) auf der Vorderseite können Sie die Drahtgeschwindigkeit wählen. Dieser Knopf wird zusammen mit dem Stromumstellungsknopf verwendet, um einen reibungslosen und perfekten Bogen zu erhalten.

Sie können die Geschwindigkeit des Drahtes durch eine Anzeige in m/min (4) auf der Vorderseite der Maschine erkennen.

Das Schweißgerät ist mit einer Thermoschutzeinrichtung ausgerüstet, die den Schweißstromzufluß automatisch unterbricht, sobald eine höhere Temperatur erreicht wird (5). In diesem Fall leuchtet ein gelbes Warnlicht auf. Sobald die Temperatur wieder auf einen für den Betrieb geeigneten Wert absinkt, schaltet das Warnlicht aus. Der Stromzufluß wird automatisch wiederaufgenommen und das Schweißgerät ist wieder betriebsbereit.

Die Regulationsplatine der Maschine ist gegen Speiseschwankungen durch eine leicht ersetzbare Sicherung, welche sich auf der Drahtregulationsplatine befindet. Für den Fall, dass die Sicherung durchbrennt, stoppt die Maschine und zeigt diese Anomalie durch einen gelben LED (6) auf, welcher sich auf der Vorseite der Maschine befindet. Für die Ersetzung der Sicherung , die Maschine ausstecken, die rechte Seitenwand abschrauben und die Sicherung austauschen, mit einem kleinen Schraubendreher hebend.

3.SCHWEIßARTEN

3.1. NO-GAS SCHWEIßUNG

Die Schweißmaschine wurde entwickelt, um ohne GAS schweissen zu können.

4. EINBAU DER DRAHTSPULE UND DES SCHLAUCHPAKETS

4.1. EINBAU DER DRAHTSPULE

Auf der Maschine können Drahtspulen von 0,2 Kg, 0,4 Kg

verwendet werden.

4.2. DRAHTVORSCHUBMOTOR

Versichern Sie sich, daß die Furche der Drahtvorschubspule den gleichen Durchmesser des Drahtes hat. Die Schweißgeräte sind von vorherein mit einer Drahtspule für Drähte von 0,6 und 0,8 Durchmesser vorgesehen. Für Draht Ø 0.9, können Sie die mitgelieferte Rolle verwenden.

Auf der Seitenfläche der Spule ist der zu gebrauchende Durchmesser gedruckt. Die Schweißgeräte sind mit gerändelten Rollen versehen für das Fülldrahtschweissen ohne Schutzgas. Die Maschine schweisst mit FLUX-Draht.

4.3. EINFÜHRUNG DES DRAHTES

Die ersten 10 cm des Drahtes müssen so abgeschnitten werden, daß ein gerader Schnitt, ohne Vorsprünge, Verziehungen und Verschmutzungen erhalten wird.

Heben Sie die Rolle, die mit dem beweglichen Arm verbunden ist, indem Sie die entsprechende Schraube lösen. Setzen Sie den Draht in die Plastikführung ein, indem Sie ihn durch die entsprechende Furche ziehen und ihn somit wieder in die Führung einlegen. Es ist zu beachten, daß der Draht nicht gespannt, sondern auf natürliche Weise eingelegt wird. Senken Sie den beweglichen Arm wieder und regeln Sie den Druck mit Hilfe der entsprechenden Schraube. Der richtige Druck bewirkt einen regelmäßigen Durchlauf des Drahtes und selbst wenn der Draht sich verklemmen sollte, treibt er das Antriebsrad so an, daß es ohne Schwierigkeiten weitergleitet. Bei den Schweißgeräten kann man auch die Wicklerkupplung regulieren. Sofern der Wickler leerlaufen sollte, muß die Kupplung jedoch erhöht werden, damit die Spule ständig gespannt ist. Sollte die Kupplung eine zu starke Reibung hervorrufen und sollte das Antriebsrad anfangen zu gleiten, ist es unbedingt erforderlich die Kupplung herunterzuschrauben bis es zu einer regelmäßigen Drahtführung kommt.

4.4. VERBINDUNG DES SCHLAUCHPAKETS

Das Schlauchpaket ist direkt verbunden und somit schon gebrauchsfähig. Ein eventueller Austausch muß mit extremer Vorsicht, oder besser direkt von einem Fachmann vorgenommen werden. Um die Gasausgangsspitze auszutauschen ist es ausreichend, diese abzuschrauben oder nach außen zu ziehen. Die Gasausgangsspitze ist jedesmal rauszunehmen, wenn die Drahtvorschubdüse ausgetauscht werden muß. Es ist zu beachten, daß der Durchmesser der Düse immer dem des Drahtes gleich ist. Die Gasausgangsspitze muß ständig saubergehalten werden.

5. SCHWEIßANLEITUNG

5.1. ALLGEMEINE REGEL

Bei einer Schweißung, die auf das Minimum gestellt ist, ist es wichtig darauf zu achten, daß die Länge des Lichtbogens kurz ist. Dieses ergibt sich sofern man den Schweißbrenner mit etwa 60 Grad Neigung so nah wie möglich an den zu schweissenden Teil hält. Die Länge des Lichtbogens kann verringert werden, indem man nach und nach die Stromstärke erhöht. Dabei kann es auch zu einem Abstand von zirca 20mm kommen.

5.2. ALLGEMEINE RATSCHLÄGE

Von Zeit zu Zeit ist es durchaus möglich Mängel bei der Schweissung festzustellen. Diese Mängel können jedoch vermieden werden, sofern die folgenden Ratschläge beachtet werden:

· Porosität

Kleine Löcher in der Schweißnaht, ( ähnlich denen der Oberfläche der Schokolade ) verursacht durch die Unterbrechung des Gasflusses oder durch das Eindringen von kleinen Fremdkörpern. Das gebräuchlichste Mittel ist das Schleifen und Wiederschweißen der Schweißarbeit. Bevor die Schweißarbeit erneut ausgeführt wird, kontrollieren Sie, daß der Gasfluß ( ca. 8l/min.) korrekt eingestellt ist und daß

das Werkstück frei vor Verschmutzungen ist . Darauf achten, daß der Schweißbrenner beim Schweißen richtig geneigt wird.

· Bespritzung

Kleine, geschmolzene Metalltropfen , die vom Lichtbogen hervorgerufen werden. In kleinen Mengen ist es unvermeidbar, aber es kann auf ein Minimum reduziert werden, wenn der Strom - und Gasfluß genau eingestellt werden und der Schweißbrenner immer saubergehalten wird.

· Schmale und abgerundete Schweißnaht

Die Ursache ist eine zu schnelle Führung des Schweißbrenners oder ein nicht gut geregelter Gasfluß.

· Dicke und breite Schweissnaht

Die Ursache kann eine zu langsame Führung des Schweißbrenners sein.

· Drahtenende angebrannt

Kann durch ein zu langsamer Vorschub des Drahtes, durch gelockerte oder abgenutzte Kabelführungsspitze, geringe Kabelqualität, durch eine zu geschlossene Gasrohrspitze oder ein zu hoher Stromfluß verursacht werden.

· Geringes Eindringen der Schweißnaht

Kann durch ein zu schnelles Führen des Schweißbrenners, eine zu niedrige Stromspannung, ein nicht korrekt funktionierender Drahtvorschub, durch umgekehrte Polarität, Abstumpfungen und unzureichender Abstand zwischen den Limbus verursacht werden. Auf die Einstellung der operativen Parameter achten und die Vorbereitung der Werkstücke verbessern.

· Durchlöcherung des Werkstücks

Kann durch eine zu langsame Führung des Schweißbrenners, eine zu hohe Stromspannung oder ein nicht funktionsgerechter Drahtvorschub verursacht werden.

· Starke Bespritzung und Porosität

Kann durch eine übermäßige Distanz des Gasbrenners vom Werkstück verursacht werden, Schmutz auf den Werkstücken oder ein zu knapper Gasfluß. Der Gasfluß muß nicht geringer als 7-8 Liter/ min. sein und der Schweißstrom muß dem benutzten Drahtdurchmesser entsprechen. Es ist ratsam, einen Eingangund Ausgangdruckregler zu haben. Auf dem Ausgangsmanometer kann man auch die Fördermenge in Liter ablesen.

· Unbeständiger Lichtbogen

Die Ursachen sind eine unzureichende Stromspannung, unregelmäßiger Drahtvorschub und nicht ausreichender Schutzgas.

BESCHREIBUNG DER ZEICHEN UND DER SYMBOLE

	1 ~	Wechselspannung einphasig
	3 ~	Wechselspannung
		dreiphasig
U 0 … (V)		Maximale Leerlaufspannung
		Gleichrichtertransformator
EN 60974 - 1		Norm des Hinweises
		flache Eigenschaft
		Drahtschweißung			MIG	-
		MAG
		Dieses	Symbol		bedeutet
U 1 … (V/Hz)		nominale	Speisespannung
		und nominale Frequenz der
		Leitung
I 2 … (A)		Schweißstrom
I 1 max … (A)		Maximale	Stromaufnahme
		der Leitung
I 1 eff … (A)		Tatsächliche
		Stromversorgung
X		Einschaltdauer
IP21		Schutzklasse				des
		Schweißgerätes
H		Isolationsklasse		des Trans-
		formators
		Schweißmaschine			geeignet
		zur	Benutzung			in
		Umgebungen mit			erhöhter
		Stromschlaggefahr
		Symbole	mit	Bezug		auf
		Sicherheitsnormen

		STÖRUNGSSUCHE
ART		DER	STÖRUNG
Der Draht wird von der Drahtführungsrolle	1)	Gasführungsdüse verschmutzt	Drahtrolle mit Druckluft reinigen
nicht weitergeführt		oder Leitugsdraht an die	Gasführungsdüse austauschen
		Gasführungsdüse geklebt.
		Drahtrolle verschmutzt
	2)	Drahtrollenhalterung zu stark	Befestigungsrädchen etwas lösen
		gespannt
	3)	Schweißbrenner ist defekt	Drahtführung kontrollieren
Unregelmäßige Drahtführung	1)	Kontaktdüse ist defekt	auswechseln
	2)	Brandspuren an der Kontaktdüse	auswechseln
	3)	Verschmutzung der Führungsrille	reinigen
		der Drahtführungsrolle
	4)	Führungsrille auf der	auswechseln
		Drahtführungsrolle abgenutzt
Der Lichtbogen erlischt	1)	Unzureichender Kontakt zwischen	Kontakt zwischen Massekabel und
		Werkstück und Massekabel	Werkstück überprüfen und verbessern

Poröse Schweißnaht

Das Gerät hört nach längerem Gebrauch plötzlich auf zu funktionieren

2)Kurzschluß zwischen Kontaktdüse und Gasführungsdüse

1)Schutzgasmangel hervorgerufen durch Schmutz in der Gasführungsdüse

2)Falscher Abstand oder Neigungswinkel beim Führen des Schweißbrenners

3)Geringer Gasfluß

4)Feuchte Werkstücke

5)Stark verrostete Werkstücke

Das Gerät wurde durch zu langen Gebrauch überhitzt und durch den Thermoschutz automatisch abgeschaltet

Kontaktdüse und Gasführungsdüse reinigen oder austauschen

Reinigen oder auswechsein

Der Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstückl iegt zwischen 5 – 10 mm. Der Neigungswinkel zum Werkstück sollte nicht weniger als 60° sein

Gasfluß erhöhen

Mit Warmluftpistole trocknen

Werkstücke vorn Rost befreien

Das Gerät etwa 20 – 30 min abkühlen lassen

FRANÇAIS

DESCRIPTION GENERALE

Poste de soudage a fil continu permettant le soudage, avec fil fourré sans gaz.

POUR UNE PERFORMANCE OPTIMALE DE LA SOUDURE EST AVISÉE LORS DE L'UTILISATION DE LA MEME POUR LE SOUDAGE SPAY PROMIG JET DE CETTE FAÇON EST EXALTE LES ELEMENTS DE DROIT, EN OUTRE, A UNE ACTION DE REDUCTION DES JETS.

1. INSTALLATION

1.1. CONNEXION ÉLECTRIQUE

L’appareil est fourni d’un câble de courant approprié qui ne doit pas être prolongé. Au cas où c’est nécessaire, se fournir d’un câble de section égale à celle de l’appareil.

Avant de brancher l’appareil à une prise de courant, s’assurer que le voltage soit égal à celui de l’appareil et que la puissance fournie soit suffisante à alimenter l’appareil à plein régime; s’assurer, en outre, que le réseau d’alimentation soit pourvu d’un système conforme de mise à terre.

Voltage d’alimentation

Le voltage d’alimentation est de 230 V.

1.2. CONNEXION A LA MASSE

L’appareil est fourni avec un câble de masse relié à une pince. Vérifier que le contact de la pince avec la piéce à souder soit efficace. Bien nettoyer le contact de façon à ce qu’il n’y ait ni graisse ni rouille ni impuretés. Un mauvais contact peut réduire la capacité de soudage et la soudure n’est pas satisfaisante.

2. INFORMATIONS TECHNIQUES DU POSTE A SOUDER

Le soudeur a une ligne d'alimentation On - Off (1), avec des LED indique que l'allumage de la voiture (7).

Le soudeur a un commutateur (2) veille à ce que les 2 postes de pouvoir, de sélectionner sur la base de la puissance dont vous avez besoin.

Utilisation de la molette (3) situé sur la face avant, vous pouvez ajuster la vitesse du fil. Ce bouton est utilisé avec la dérivation, qui réglemente l'ampérage en vue d'obtenir une bonne et parfaite arc.

Elle est possible visualiser la vitesse du fil au moyen d'un indicateur en M/min (4) place sur le panneau frontal de la machine.

Le poste à souder est équipé d’un dispositif de protection thermique qui coupe automatiquement le débit de courant de soudage lorsqu’on atteint des températures élevées; dans ce cas, un voyant lumineux s’allume (5). Quand la température diminue suffisamment et rejoint un niveau qui permet un correct fonctionnement du poste, le témoin lumineux jaune

s’éteint et le poste, automatiquement alimenté par le courant électrique, est à nouveau prêt à souder

Les détails de réglage de la machine est protégée contre les fluctuations de l'alimentation par le biais d'un simple fusible de remplacement siège au conseil d'administration de l'ajustement du fil. Dans le cas où le fusible était en feu bloque la machine et indique les anomalies par le biais d'un voyant jaune sur le siège avant de la volture (6), pour le remplacement, après la suppression de la puissance de la machine, dévissez le panneau de droite et de remplacer le fusible de l'extraction de levier avec un petit tournevis.

3.MODES DE SOUDAGE

3.1.NO-GAS

4.MONTAGE DE LA BOBINE DE FIL ET DE LA TORCHE

4.1.MONTAGE DE LA BOBINE

L’on peut utiliser des bobines de 0,2 Kg, 0,4 Kg.

4.2.MOTEUR D’ENTRAÎNEMENT DU FIL

Assurez -vous que le galet d’avancement du fil ait rainure du même diamètre que celui di fil à utiliser. Les postes sont préparés avec un galet d’avancement du fil de Ø 0,6 et Ø 0,8; Utilisé pour le fil de Ø 0.9, vous pouvez utiliser le rouleau.

Le diamètre du fil que le galet est apte à utiliser est estampillé sur son côté. Les postes sont équipés de galets crénelés pour la soudure de fil fourré sans gaz de protection. En tout cas, la machine uniquement avec du fil solide type FLUX.

4.3.COMMENT INTRODUIRE LE FIL DANS LA TORCHE

Couper les premiers 10 cm. du fil en s’assurant que l’extrémité ait une coupe nette sans saillies, distorsions ni impuretés. Soulever le petite roue liée au bras mobile en dévissant la vis appropriée.Introduire ensuite le fil dans la coulisse en le faisant passer dans la rainure du galet, puis le réintroduire dans la coulisse. S’assurer que le fil ne soit ni trop tendu ni trop relâché. Baisser le bras mobile et régler la pression avec la vis appropriée. La pression exacte est celle qui permet au fil d’avancer régulièrement et en même temps d’empêcher la roue motrice de glisser et de l’emmêler. Il est posssible de régler le frottement du dévidoir. Si celui-ci tourne à vide, augmentez le frottement de façon à ce que la bobine soit toujours serrée. Si, au contraire, le frottement cause trop de friction et la roue motrice tend à glisser, il faut la diminuer jusqu’à obtenir un avancement du fil régulier.

4.4.CONNEXION DE LA TORCHE

La torche est reliée d’une manière directe, donc elle est déjà prête à l’emploi. S’il est nécessaire de la changer, il faut le faire avec beaucoup d’attention. Il est préférable de faire