Awelco BLUEMIG 145 User Manual [ru]

ITALIANO

DESCRIZIONE GENERALE

Saldatrici a filo continuo con possibilità di saldare filo animato senza gas o con gas per la saldatura di acciaio, inox e alluminio.

1. INFORMAZIONI TECNICHE SULLA SALDATRICE

Per mettere in funzione la saldatrice agire sull’interruttore generale ON/OFF (1). L’intensità della corrente di saldatura erogata è regolabile per mezzo di due deviatori (2). La velocità del filo si regola mediante la manopola di variazione della velocità (3). Tre leds rossi visualizzano il livello della velocità (4). La saldatrice è dotata di un dispositivo di protezione termica che interrompe automaticamente l’erogazione della corrente di saldatura quando si raggiungono temperature elevate; in tal caso si accende una spia luminosa gialla (5). Quando la temperatura si è sufficientemente abbassata e ha raggiunto il livello che permette un corretto funzionamento della saldatrice, la spia luminosa gialla si spegne. La macchina è alimentata automaticamente e si possono riprendere le operazioni di saldatura.

2. INSTALLAZIONE

2.1. CONNESSIONE ELETTRICA

La macchina è fornita di uno specifico cavo di alimentazione che non dovrebbe essere prolungato; nel caso ciò fosse necessario occorrerebbe usarne uno di sezione uguale a quello della macchina. Prima di collegare la saldatrice alla presa di corrente, accertarsi che il voltaggio sia uguale a quello della macchina e che la potenza erogata sia sufficiente ad alimentare la macchina a pieno carico; accertarsi, inoltre, che l’impianto di alimentazione sia provvisto di un adeguato sistema di messa a terra.

Tensione di alimentazione

La tensione di alimentazione è di 230 V.

2.2. COLLEGAMENTO DEL GAS (PER I MODELLI PREDISPOSTI)

La bombola del gas deve essere posta nell’apposito vano porta-bombola nella parte posteriore della macchina sull’apposita piattaforma. Nel collegamento alla bombola verificare che tutti gli attacchi siano ben serrati. Posizionare la bomboletta da 1Kg. di gas (Opzionale) sul retro della macchina nell’apposita sede e serrate con le cinghie in dotazione (Fig.1). Se la macchina è equipaggiata con una bombola di gas da 5Kg. (Opzionale), dopo aver montato il kit ruote posizionare la bombola sul supporto e serrare con la catena (Fig.2). Se usat e il CO Chiedetelo al vostro rivenditore.

, è possibile che abbiate bisogno di un adattatore.

2.4. MONTAGGIO MANIGLIA

Montare la maniglia secondo la figura usando le viti in dotazione.

2.5. MONTAGGIO KIT RUOTE (OPTIONAL)

Alcuni modelli sono dotati di un kit ruote comprendente: Piedino d’appoggio, pianale, assale, portabombola, catena di fissaggio, maniglia di trascinamento, 2 ruote in plastica e due tappi o coppiglie di bloccaggio. Seguire lo schema seguente per il montaggio del kit.

Fig. 2

Regulatore 1 Kg Regulatore 5 Kg Adattatore CO

2.3. COLLEGAMENTO DELLA MASSA

La macchina è fornita di un cavo di massa collegato ad una pinza. Verificare che ci sia un perfetto contatto tra la pinza e il pezzo da saldare. Pulire bene i contatti in modo che non ci siano grassi, ruggine o impurità. Un contatto non perfetto riduce la capacità di saldatura e può causare, di conseguenza, una saldatura non soddisfacente. Il terminale della pinza di massa va inserito nell’uscita polo positivo (+) per il procedimento di saldatura senza gas; va inserito, invece, nell’uscita polo negativo (-) per il procedimento di saldatura con gas.

Fig. 1

Per il montaggio ruote seguire le seguenti istruzioni:

1. Introdurre l’assale negli appositi fori sul fondo posteriore della carrozzeria.

2. Collegare le ruote all’assale.

3. Bloccare le ruote con le coppiglie o con i tappi di bloccaggio.

4. Fissare il supporto anteriore con le viti parker date in dotazione

5. Fissare il prolungamento maniglia avvitandolo sulla maniglia fissa in corrispondenza del foro.

3. MONTAGGIO BOBINA, FILO E TORCIA

3.1. MONTAGGIO BOBINA

Le macchine possono utilizzare indifferentemente bobine da ø100 e ø200. L’aspo possiede una frizione, al fine di mantenere sempre il filo rigido.

ø100

ø200

3.2. MOTORE TRAINAFILO

Assicurarsi che il rullino d’avanzamento filo abbia la cava di diametro uguale a quella del filo. Il rullino porta stampigliato sul fianco il diametro del filo che si può adoperare. Per saldare con filo pieno con GAS di protezione sostituire il rullino del gruppo trainafilo con rullino con scanalatura avente forma V per il filo in acciaio e a forma di U per il filo di alluminio. Richiedere tali rullini e il riduttore di pressione al vostro rivenditore di fiducia o alla società costruttitrice se si intende usare la saldatrice con gas di protezione.

3.3. INSERIMENTO DEL FILO

1. Disinnestare il braccetto con molla (1) e ruotarlo verso l’alto (2) in modo da allontanarlo dal rullino (3). Assicuratevi che il rullino porti stampigliato nel lato a vista il diametro del filo che si sta usando.

2. Con attenzione staccare il filo dalla bobina portafilo. Per evitare noiosi sbobinamenti tenerlo in tensione fino al punto (5).

3. Tagliare i primi 100 mm di filo o comunque tutta la parte non perfettamente diritta.

4. Inserire il filo nella guida (4), sopra il rullino (3) e quindi inserirlo nel tubo capillare (5).

5. Chiudere il braccetto premifilo lasciando la molla caricata. Ruotare la bobina in modo da allentare ulteriormente il filo.

6. La manopola di regolazione della pressione del filo è regolata a metà pressione. Nel caso la pressione sia eccessiva (rischio di appiattire il filo), svitare la manopola in modo da ridurre la pressione. Una pressione maggore è richiesta nel caso si usi filo da 0,6 mm. Se il rullino guida slitta, bisogna aumentare la pressione fino a che il filo avanzi regolarmente.

7. Togliere l’ugello guida gas e la punta di contatto.dalla pistola della torcia.

8. Metter l’interruttore in posizione “ON” (“ I “).

9. Tirare il cavo della torcia in modo che sia ben diritto.

10.Premere il pulsante della torcia ed alimentare il filo fino a che ess o appaia all’estremità della torcia (attenzione non puntare la pistola contro voi o altre persone), quindi rilasciare il pulsante.

11.Spegnere la macchina mettendoin posizione “OFF” ( “O”).

12.Riposizionare la punta di contatto e l’ugello gas.

13.Tagliare il filo di 6-10 mm oltre la punta. Ora la macchina è pronta per saldare.

3.4. COLLEGAMENTO DELLA TORCIA

La torcia è collegata direttamente e, quindi è già pronta per l’uso. Una eventuale sostituzione va fatta con molta cura. E’preferibile farla eseguire da un tecnico esperto. Per sostituire la punta guida gas è sufficiente svitare oppure tirare verso l’esterno. La punta guida gas va tolta ogni qual volta bisogna sostituire l’ugello guidafilo. Tale ugello deve essere sempre del diametro appropriato a quello del filo. Tenere sempre perfettamente pulita la punta guida gas.

4. MODI DI SALDATURA

4.1. SALDATURA IN CONTINUO

E’ il sistema maggiormente adoperato. Una volta preparata la macchina è sufficiente premere il pulsante della torcia ed iniziare le operazioni di

saldatura. Per smettere di saldare è sufficiente rilasciare il pulsante della torcia.

4.2. PRESSIONE DEL GAS La pressione del gas va regolata in modo che l’erogazione corrisponda ad un valore compreso tra i 6 e i 12 litri.

4.3. SALDATURA GAS – NO GAS

4.3.1. Gas – Collegare il morsetto della torcia nell’uscita positiva “+” e la pinza della massa nell’uscita negativa “-”.

4.3.2. No-Gas – (Solo per i modelli che hanno questa predisposizione)

Effettuare il cambio di polarità, collegare, quindi, la pinza della massa nella connessione positiva “+” e il morsetto della torcia nella connessione negativa “-”.

4.4. SALDATURA MIG - MAG A) MIG = Metal Inert Gas B) MAG = Metal Active Gas

I due procedimenti sono perfettamente equivalenti, ciò che cambia è il tipo di gas adoperato. Nel caso A il gas adoperato è l’ARGON (gas inerte). Nel caso B il gas adoperato e il CO

(gas attivo). Per saldare le

leghe d’alluminio o d’inox è necessario adoperare ARGON puro o al massimo una miscela composta dall’80% di ARGON e dal 20% di CO Si può adoperare la CO

da sola soltanto nel caso di saldatura di acciaio

al carbonio (ferro).

5. GUIDA ALLA SALDATURA

5.1. REGOLA GENERALE

Quando la saldatura è regolata al minimo è necessario che la lunghezza dell’arco sia piccola. Questo si ottiene tenendo la torcia il più vicino possibile al pezzo da lavorare e con una inclinazione di circa 60 gradi. La lunghezza dell’arco può essere aumentata man mano che si aumenta l’intensità di corrente, al massimo si può arrivare ad una distanza di circa 20mm.

5.2. CONSIGLI DI CARATTERE GENERALE

Di tanto in tanto alcuni difetti si possono verificare nella saldatura. Questi difetti si possono eliminare prestando attenzione ad alcuni suggerimenti che qui di seguito Vi proponiamo:

- Porosità Piccoli fori nella saldatura, non dissimili da quelli della superficie della cioccolata, possono essere causati da interruzione del flusso di gas o talvolta dall’in-clusione di piccoli corpi estranei. Il rimedio usuale è molare la saldatura e rifare la saldatura. Prima, però, bisogna controllare il flusso di gas (circa 8 litri/minuto), pulire benissimo la zona di lavoro e poi inclinare correttamente la torcia mentre si salda.

- Spruzzatura Piccole gocce di metallo fuso che provengono dall’arco di saldatura. In piccole quantità è inevitabile, ma si può ridurre al minimo regolando bene la corrente ed il flusso di gas e tenendo pulita la torcia.

- Saldatura stretta e arrotondata È causata dall’avanzamento veloce della torcia oppure dal gas non regolato bene.

- Saldatura spessa e larga Può essere causata da un avanzamento troppo lento della torcia.

- Filo bruciato dietro Può essere causato da un avanzamento del filo lento, dalla punta guidafilo allentata o consumata, filo di bassa qualità, beccuccio guidagas troppo chiuso o corrente troppo elevata.

- Scarsa penetrazione Può essere causata da un avanzamento troppo veloce della torcia, da corrente troppo bassa, da alimentazione del filo non corretta, da polarità invertita, smussi e distanza tra i lembi insufficiente. Curare la regolazione dei parametri operativi e migliorare la preparazione dei pezzi da saldare.

- Foratura del pezzo Può essere causata dal movimento troppo lento della torcia, corrente troppo elevata o non corretta alimentazione del filo.

- Forte spruzzatura e porosità. Può essere causato da una distanza eccessiva del beccuccio guidagas dal pezzo, da sporco sui pezzi, da scarso flusso di gas o da corrente bassa. Bisogna verificare i due parametri, ricordando che il gas non deve essere inferiore a 78 litri/min. e che la corrente di saldatura deve essere appropriata al diametro del filo che si sta utilizzando. E’ preferibile avere un riduttore di pressione di entrata e di uscita. Sul manometro di uscita è possibile leggere anche la portata espressa in litri.

- Instabilità d’arco

Può essere causata da tensione insufficiente, avanzamento filo

irregolare, gas di protezione insufficiente.

SIGNIFICATO DELLE SCRITTE E DEI SIMBOLI

1 ~

Alimentazione monofase

3 ~

U 0 … (V)

GUSTO

EN 60974 - 1

Il filo non avanza quando la ruota motrice gira

Alimentazione del filo a scatti o intermittente

Arco spento

Cordatura di saldatura poroso

La macchina cessa improvvisamente di funzionare dopo un uso prolungato

Alimentazione trifase

Valore nominale della tensione di uscita a vuoto

Trasformatore raddrizzatore

Norma di riferimento

Caratteristica piatta

Saldatura a filo MIG-MAG

RICERCA DEL GUASTO

RAGIONI

1) Sporco sulla punta dell’uggello guida filo

2) La frizione dell’aspo svolgitore è eccessiva

3) Torcia difettosa

1) Ugello di contatto difettoso

2) Bruciature nell’ugello

di contatto

3) Sporco sul solco della ruota motrice

4) Solco sulla ruota motrice consumato

1) Cattivo contatto tra pinza di massa e pezzo

2) Corto circuito tra ugello di contatto e tubo guidagas

1) Mancanza dello scudo di gas causato da incrostazioni nell’ugello guidagas

2) Distanza o inclinazione sbagliata della torcia

3) Troppo poco gas

4) Pezzi umidi

5) Pezzi con molta ruggine

1) La macchina si è surriscaldata per un uso eccessivo e la protezione termica è intervenuta

U 1 … (V/Hz)

I 2 … (A)

… (A)

1 max

… (A)

1 ef

IP21

Valore nominale della tensione di alimentazione e della frequenza

Corrente di saldatura Corrente massima assorbita Corrente effettiva di alimentazione Duty cycle Grado di protezione della saldatrice

Classe di isolamento del trasformatore

Saldatrice adatta all’uso in un ambiente con rischio accresciuto di scosse elettriche

Simboli riferiti a norme di sicurezza

RIMEDI

Soffiare con aria

Allentare

Controllare guaina guidafilo

Sostituire

Pulire

Sostituire

Stringere la pinza e controllare

Pulire oppure sostituire ugello di contatto e ugello guidagas

Pulire dalle incrostazioni o sostituire

La distanza tra la torcia e il pezzo deve essere di 5 - 10 mm; l’inclinazione non meno di 60° rispetto al pezzo

Aumentare la quantità

Asciugare con una pistola ad aria calda o altro mezzo

Pulire i pezzi dalla ruggine

Lasciare raffreddare la macchina per almeno 20 – 30 minuti

ENGLISH

GENERAL DESCRIPTION

MIG welders which can weld flux cored gasless wire or with gas for the welding ofmild steel, stainless steel and aluminium.

1. TECHNICAL INFORMATION

To switch on the welding machine operate the main switch (1). The intensity of the supplied welding current can be adjusted by means of two switches (2). The wire speed regulation occurs through the knob of the encoder (3).Three red leds show the actual speed (4). The machine is fitted with a thermal overload protection which will automatically interrupt the welding current on reaching excessive temperatures; in which instance a yellow pilot light will switch on (5). Once the temperature has decreased to a level low enough to allow welding, the yellow light will switch itself off and the machine is again ready for use.

2. INSTALLATION

2.1. ELECTRICAL CONNECTION

The welding machine is fitted with a suitable primary cable which we strongly recommend you to do not extend: if it is necessary to extend it, use a cable having the same section of t he primary cable. Before connecting the machine to the outlet, check that your supply voltage is like the machine’s voltage and that the furneshed power is sufficient to feed the full load machine. Make sure that the electric plant is provided with a sufficient earth connection.

Supply voltage

The supply voltage is of 230V.

2.2. GAS CONNECTION (FOR MODELS WHERE PROVIDED)

The gas bottle should be placed on the suitable platform provided at the rear of the welding machine and secured with the retaining chain provided, or in case of the remaining models, it should be placed on the platform. Verify that all connections are well closed. Place the 1 Kg. gas bottle (OPTIONAL) in the rear side and clamp the belt (Pic.1). If the machine is equipped by a 5 kg gas (OPTIONAL), after the wheel kit procedure has been done (see wheel kit assemblage) place the gas bottle on the support and lock with the chain (Pic.2). If CO

gas is used, it is possible that a CO2 gas heater will be required.

This should be requested to your gas supplier. Check that all connections are tight and with no leaks.

2.5. WHEEL KIT ASSEMBLAGE (OPTIONAL)

Some models are equipped with a wheel kit containing:leg, gas bottle support, axle, gas bottle holder, chain, handle extension, wheels, axle caps. See the picture to mount the kit.

Pic. 1

1 kg regulator 5 kg. regulator CO

2.3. EARTH CONNECTION

A suitable earth cable connected to a clamp is supplied with the welding machine. The earth clamp should be attached to the workpiece itself. The must be very good connection wherever made, as a poor or dirty connection will produce difficult welding conditions and could result in a bad weld. For No-Gas welding, the cable’s terminal must be plugged into positive (+) outlets ; on the contrary, it must be plugged into negative (-) for gas welding.

2.4. HANDLE ASSEMBLAGE.

Assemble the handle as in the picture 5 using the equipped screws.

Pic. 2

Adapter

3. SPOOL WIRE AND TORCH INSTALLATION

3.1. SPOOLS INSTALLATION

The models can indifferently mounth the ø100 and ø200 spools. The hub is predisposed with a clutch in order to always maintain the wire stiff.

ø100

ø200

3.2. WIRE-FEEDER MOTOR

Make sure that the size of the groove in the feed roll corresponds to the welding wire size being used. The feed roll has the wire diameter stamped on its side. The machines are equipped with proper shagreneed rolls suitable for welding with flux cored wire without gas protection. To weld with full wire with GAS protection you have to replace the roll of the wire feeder group which has V form for the steel wire and U form for the aluminium wire. If you intend to use the welder with gas protection you have to require such rolls and the pressure reducer to your retailer or to the builder society.

3.3. FEEDING WIRE INTO THE WELDING TORCH

1. Release the Spring Loaded Pressure Arm (1) rotate the Idle Roll Arm (2) away from the Wire Feed Drive Roll (3). Ensure that the groove size in the feeding position on the drive roll matches the wire size being used.

2. Carefully detach the end of the wire from the spool. To prevent the spool from unwinding, maintain tension on the wire until after step 5.

3. Cut the bent portion of wire off and straighten the first 10 cm.

4. Thread the wire through the ingoing guide tube (4), over the drive roll (3), and into the outgoing guide tube (5).

5. Close the idle roll arm and latch the spring loaded pressure arm (2) in place. Rotate the spool counterclockwise if required to take up extra slack in the wire.

6. The idle roll pressure adjustment wing nut is normally set for midposition on the pressure arm threads. If feeding problems occur because the wire is flattened excessively, turn the pressure adjustment counterclockwise to reduce distortion of the wire. Slightly less pressure may be required when using 0,6 mm wire. If the drive roll slips while feeding wire, the pressure should be increased until the wire feeds properly.

7. Remove gas nozzle and contact tip from end of gun.

8. Turn the machine ON (“I”).

9. Straighten the gun cable assembly.

10. Depress the gun trigger switch and feed welding wire through the gun and cable. (Point gun away from yourself and others while feeding wire.) Release gun trigger after wire appears at end of gun.

11. Turn the machine OFF (“O”).

12. Replace contact tip and gas nozzle.

13. Cut the wire off 6 – 10 mm from the end of the tip. The machine is now ready to weld.

3.4. TORCH CONNECTION

The torch is connected directly to the welding machine so it is ready for use. A probable replacement of the torch must be done with care and if possible by a technician. To replace contact tips, it is necessary to unscrew or to pull it. Replace tip, check that it corresponds with the wire size and replace the gas shroud. For good wire feeding during welding operations, it is essential that the correct size parts are used for each wire. Keep always clean the contact tip.

4. WELDING MODE

4.1. CONTINUOUS WELDING

It is the mode in which the welding machine is likely to be used the most. In this mode, you have only to press the button of the torch and the welding machine begins to work. To stop welding it is necessary releasing the torch button.

4.2. GAS PRESSURE

Gas pressure should normally be set to give a reading between 6 / 12 litres per minute on the flowmeter. Anyway, every operator will find what suits him the most with his type of work and can make the necessary adjustment.

4.3. GAS – NO GAS WELDING MODE

4.3.1. Gas - Connect torch clamp to positive terminal “+” and earth clamp

to negative(-)

4.3.2. No gas - (only for preset models) Connect earth clamp to positive terminal (+) and the torch clamp to negative (-).

4.4. MIG - MAG WELDING MODE A ) MIG = Metal Inert Gas B ) MAG = Metal Active Gas

These two modes are perfectly equivalent, the difference is given by the kind of gas you use. In case A the gas employed is ARGON ( inert gas). In case B the gas employed is CO

( active gas). To weld alluminium

alloys you need use ARGON (100%), to weld steel it is enough a compound of ARGON 80% and CO

20%. You can only use CO2 in case

you will weld iron.

5. WELDING GUIDE

5.1. GENERAL RULE

When welding on the lowest output settings, it is necessary to keep the arc as short as possible. This should be achieved by holding welding torch as close as possible and at an angle of approximately 60 degrees to the workpiece. The arc length can be increased when welding on the highest settings, an arc length up to 20 mm can be enough when welding on maximum settings.

5.2. GENERAL WELDING TIPS From time to time, some faults may be observed in the weld owing to external influences rather due to welding machine’s faults. Here are some that you may come across :

· Porosity Small holes in the weld, caused by break-down in gas coverage of the weld or sometimes by foreign bodies inclusion. Remedy is, usually, to grind out the weld. Remember, check before the gas flux (about 8 liters/minutes), clean well the working place and finally incline the torch while welding.

· Spatter Small balls of molten metal which come out of the arc. A little quantity is unavoidable, but it should be kept down to a minimum by selecting correct settings and having a correct gas flow and by keeping the welding torch clean.

· Narrow heap welding Can be caused by moving the torch too fast or by an incorrect gas flow.

· Very thick or wide welding Can be caused by moving the torch too slowly.

· Wire burns back It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged welding tip, poor wire, nozzle held too close to work or voltage too high.

· Little penetration It can be caused by moving torch too fast, too low voltage setting or incorrect feed setting, reversed polarity, insufficient blunting and distance between strips. Take care of operational parameters adjustment and improve the preparation of the workpieces.

· Workpiece’s piercing It may be caused by moving the welding torch too slow, too high welding power or by an invalid wire feeding.

· Heavy spatter and porosity It can be caused by nozzle too far from work, dirt on work or by low gas flow. You have to the two parameters, remeber that gas has not to be lower than 7-8 liters/ min. and that the current of welding is appropriated to the wire you are using. It is advisable to have a pressure reducer of input and output. On the manometer you can read the range expressed in liter.

· Welding arc instability It may be caused by an insufficient welding voltage, irregular wire feed, insufficient protective welding gas.

DESCRIPTION OF SIGNS AND SYMBOLS

1 ~

Single phase alternating voltage

3 ~

Three phase alternating voltage

U 0 … (V)

Nominal open circuit voltage

Transformer-rectifier

EN 60974-1

Norm of reference

1 ef

IP21

… (A)

Effective current supplied Duty cycle

The welding unit's protection class The transformer's insulation class.

Welding machine suitable for use in environments with heightened risk of elec tric shoc k.

U 1 … (V/Hz)

I 2 … (A)

(A)

1 max

FAULT

Wire isn’t conveyed when Feed roll is turning

Wire feeding in jerk or erratic way

No arc

Porous welding seams

The machine suddenly stops welding operations after an extended and heavy duty use

Flat characteristic

MIG-MAG wire feed welding

Nominal values of mains voltage and frequency

Welding current The welding unit's maximum

absorbed current

FAULT FINDING

REASON

1) Dirt in liner and/or contact tip

2) The frition brake in the hub is too tightened

3) Faulty welding torch

1) Contact tip defect

2) Burns in contact tip

3) Dirt in feed roll groove

4) Feed roll’s groove worn

1) Bad concat between earth clamp and workpiece

2) Short-circuit between contact tip and gas shroud

1) Failre of gas shield owing to spatters in gas shro

2) Wrong welding torch distance and/or inclination from workpiece

3) Too small gas flux

4) Humid workpieces

5) Heavily rusted workpieces

1) Welding machine overheated due to an excessive use in stated duty cycle

Symbols referring to safety regulations

Blow with compressed air, replace contact tip

Loosen

Check sheating of torchès wire guide

Replace

Clean

Replace

Tighten earth clamp and check connections

Clean, replace tip and/or shroud as necessary

Clean gas shroud from spatters

The length of stick out wire from tip must be 5 – 10mm. Inclination not less than 60 degrees in relation to woekpiece

Increase flux of welding gas

Dry with heat producer

Clean workpieces from rust

Don’t switch off the machine, let it cool down for about 20/30 minutes

REMEDY

DEUTSCH

ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

SCHUTZGASSCHW EIßANLAGEN FÜR DAS VESCHWEIßEN VON FÜLLDRAHTOHNE GAS UND VON STAHL, EDELSTAHL UND ALUMINIUM MIT SCHUTZGAS.

1. TECHNISCHE INFORMATIONEN BEZÜGLICH DER SCHWEIßMASCHINE

Die Schweißmaschine wird mit dem Hauptschalter eingeschaltet (1). Die Stärke des bereitgestellten Schweißstromes ist mit Hilfe zwei Wechselschalter (2). Die Drahtgeschwindigkeit reguliert man mittels einem Encoder (3). Drei rote Leds zeigen die gängige Geschwindigkeit an (4). Das Schweißgerät ist mit einer Thermoschutzeinrichtung ausgerüstet, die den Schweißstromzufluß automatisch unterbricht, sobald eine höhere Temperatur erreicht wird (5). In diesem Fall leuchtet ein gelbes Warnlicht auf. Sobald die Temperatur wieder auf einen für den Betrieb geeigneten Wert absinkt, schaltet das Warnlicht aus. Der Stromzufluß wird automatisch wiederaufgenommen und das Schweißgerät ist wieder betriebsbereit.

2. INSTALLATION

2.1. ELEKTRISCHE VERBINDUNGEN

Die Schweißmaschine hat ein eigenes bestimmtes Speisekabel, das lang genug ist, um nicht verlängert werden zu müssen. Sofern jedoch eine weitreichendere Verbindung benötigt wird, ist es unbedingt erforderlich , ein Verlängerungskabel zu benutzen, das dem der Schweißmaschine gleich ist. Bevor die Schweißmaschine an eine Steckdose angeschlossen wird, muß überprüft werden, ob die Spannung der der Schweißmaschine gleich ist und ob die Leistungsabgabe ausreichend für eine Vollast des Gerätes ist. Außerdem ist es unbedingt nötig festzustellen, ob die Speiseanlage mit einem ausreichenden Erdungssystem ausgestattet ist.

Zuführungspannung

Ist die Speisespannung 230 V.

2.2. VERBINDUNG AN DIE GASFLASCHE (BEI DEN MODELLEN WO DAS VORGESEHEN IST)

Die Gasflasche muß in den entsprechenden Raum auf der Hinterseite des Geräts gesetzt werden, oder bei den anderen Modellen, auf der entsprechenden Plattform. Vergewissern Sie sich, daß sämtliche Gasanschlüsse fest versiegelt sind. Die 1kg Gasflasche (OPTIONAL) auf der Rückseite der Maschine in dem vorgesehenen Gestell positionieren und mit dem beigelegten Gurt anziehen (Fig.1). Falls die Maschine mit einer 5kg Gasflasche ausgerüstet ist (Optional), muss man, nachdem der Räder - Satz montiert wurde, die Gasflasche auf der Halterung positionieren und mit der Kette anziehen. (Fig.2) Falls Sie das CO einen Adapter brauchen. Fragen Sie Ihren Detailverkäufer.

gebrauchen, ist es möglich, dass Sie

eingeführt. Im Gegenteil wird es in den Ausgang des negativen Pols (-) eingeführt für Gasschweissungen.

2.4. MONTAGE DES HANDGRIFFES

Den Handgriff montieren wie in Fig. ersichtlich, indem man die beigelegten Schrauben verwendet.

2.5. MONTAGE DES RAEDERSATZES (OPTIONAL)

Einige Modelle sind mit einem Rädersatz ausgerüstet, welches folgendes enthält: Stützfuß, Schienenwagen, Achse, Flaschenhalter, Fixierketten, Traggriff, 2 Plastikräder und zwei Blockadenstöpsel. Das folgende Schema für die Montage befolgen.

Fig. 1

Regler 1 kg. Regler 5 kg. Adapter CO2

2.3. ERDVERBINDUNG

Die Schweißmaschine wird schon mit einem geeigneten Erdungskabel, das mit einer Zange verbunden ist, geliefert. Achten Sie darauf, daß die Zange einen leistungsfähigen Kontakt mit dem zu schweißenden Teil hat. Die Kontakte müssen von Schmierfett, Rost und Verschmutzungen gereinigt und geschützt werden. Ein nicht leistungsfähiger Kontakt vermindert die Schweißkapazität und somit wird das Ergebnis der erfolgten Schweißung nicht perfekt sein. Das Ende der Erdzange wird im Fall von Ohne-Gas Schweissung in den Ausgang des positiven Pols (+)

Fig. 2

3. EINBAU DER DRAHTSPULE UND DES SCHLAUCHPAKETS

3.1. EINBAU DER DRAHTSPULE

Die Maschinen können sowohl Spulen mit ø100 als auch ø200 montieren. Die Nabe ist voreingestellt, um den Draht immer steif zu halten.

ø100

ø200

3.2. DRAHTVORSCHUBMOTOR

Versichern Sie sich, daß die Furche der Drahtvorschubspule den gleichen Durchmesser des Drahtes hat. Auf der Seitenfläche der Spule ist der zu gebrauchende Durchmesser gedruckt. Die Schweißgeräte sind mit gerändelten Rollen versehen zum Fülldrahtschweissen ohne Schutzgas. Zum Schweissen von festen Drähten, ersetzen Sie die Rolle des Drahtvorschubmotors mit einer Rolle mit V förmigen Nuten für Stahldraht und U förmigen Nuten für Aluminiumdraht. Fragen Sie ihr Fachhandler oder die Herstellerfirma die entsprechenden Rollen und Druckregler an, wenn Sie das Schweissgerät mit Schutzgas gebrauchen wollen.

3.3. EINFÜHRUNG DES DRAHTES

1. Den Federarm auskuppeln (1) und gegen oben drehen (2), so dass es vom Führungsrad entfernt wird (3). Sich vergewissern, dass der Führungsrad der Drahtdurchmesser, das man gebraucht sichtlich signiert ist.

2. Mit Vorsicht den Draht von der Drahtspule lösen. Um lästige Abrollungen zu verhindern, bis zum Punkt (5) gespannt halten.

3. Die ersten 100 mm des Drahtes oder das ganze nicht total gerade Teil abschneiden.

4. Den Draht in der Führung einfügen (4), über der Führungsrolle (3) und dann in den Kapillarrohr einfügen (5).

5. Den Drahthalterarm schließen, indem man die Feder geladen hält. Die Spule drehen, so dass der Draht noch mehr gelockert wird.

6. Den Drahtdruckregulierungsschalter ist auf Halbdruck reguliert. Im Falle, dass der Druck zu hoch ist (Gefahr, dass der Draht abgeflacht wird), den Schalter abschrauben, so dass der Druck vermindert wird. Ein höherer Druck ist erfragt im Falle des Gebrauchs des Drahtes von 0,6 mm. Falls die Führungsrolle rutscht, muss man den Druck erhöhen bis der Draht regelmäßig vorrückt.

7. Die Gasführungsdüse und die Kontaktspitze von der Schweißbrennerpistole entfernen.

8. Den Schalter auf die Position „ON” einstellen. („I”)

9. Den Schweißbrennerkabel so ziehen, so dass er gerade ist.

10. Den Schweißbrennerdrücker drücken und den Draht alimentieren bis dieser am Ende der Pistole erscheint ( Achtung: die Pistole nicht gegen sich selbst oder andere Personen richten), dann den Drücker wieder loslassen.

11. Die Maschine ausschalten, indem die Position „OFF” („O”) eingestellt wird.

12. Die Kontaktspitze und die Gasdüse wiedereinsetzen.

13. Den Draht 6-10 mm über der Spitze abschneiden. Nun ist die Maschine bereit für das Schweißen.

3.4. VERBINDUNG DES SCHLAUCHPAKETS

Ist das Schlauchpaket direkt verbunden und somit schon gebrauchsfähig. Ein eventueller Austausch muß mit extremer Vorsicht, oder besser direkt von einem Fachmann vorgenommen werden. Um die Gasausgangsspitze auszutauschen ist es ausreichend, sie abzuschrauben oder nach außen hin zu ziehen. Die Gasausgangsspitze ist jedesmal rauszunehmen, wenn die Drahtvorschubdüse ausgetauscht

werden muß. Es ist zu beachten, daß der Durchmesser der Düse immer dem des Drahtes gleich ist. Die Gasausgangsspitze muß ständig saubergehalten werden.

4. SCHWEIßARTEN

4.1. DURCHGEHENDE SCHWEIßUNG

Dieses ist das verbreiteste Schweißsystem. Ist das Gerät einmal zum Schweißen vorbereitet, reicht das Drücken der Lötgebläsetaste, um die Schweißarbeiten verrichten zu können. Sind die Schweißarbeiten beendet, ist es ausreichend die Schweißbrennertaste loszulassen.

4.2. GASDRUCK

Der Gasdruck muß so geregelt werden, daß die entsprechende Versorgung zwischen 6 und 12 Litern liegt. Die Wahl des Gasdruckes ist jedoch sehr individuell.

4.3. GAS - NO GAS SCHWEIßUNG

4.3.1. GAS - Die Klemme des Schweißbrenners mit dem positiven “+”

Auslaß und die Zange der Erdung mit dem negativen “-” Auslaß verbinden.

4.3.2. NO GAS - Die Zange der Erdung in die positive “+” Verbindung und die Klemme des Schweißbrenners in die negative “- “ Verbindung einsetzen.

4.4. MIG - MAG SCHWEIßUNG A) MIG = Metal Inert Gas B) MAG = Metal Active Gas

Beide Vorgänge sind sich völlig gleich, nur der angewendete Gastyp ändert. Für den Punkt A) ist das gebrauchte Gas ARGON (Edelgas) Für den Punkt B) ist das gebrauchte Gas CO Um die Aluminium- oder Stahllote zu schweißen, ist es erforderlich reines ARGON – Gas anzuwenden. Das CO verwendet werden.

5. SCHWEIßANLEITUNG

5.1. ALLGEMEINE REGEL

Bei einer Schweißung, die auf das Minimum gestellt ist, ist es wichtig darauf zu achten, daß die Länge des Lichtbogens kurz ist. Dieses ergibt sich sofern man den Schweißbrenner mit etwa 60 Grad Neigung so nah wie möglich an den zu schweissenden Teil hält. Die Länge des Lichtbogens kann verringert werden, indem man nach und nach die Stromstärke erhöht. Dabei kann es auch zu einem Abstand von zirca 20mm kommen.

5.2. ALLGEMEINE RATSCHLÄGE

Von Zeit zu Zeit ist es durchaus möglich Mängel bei der Schweissung festzustellen. Diese Mängel können jedoch vermieden werden, sofern die folgenden Ratschläge beachtet werden:

· Porosität Kleine Löcher in der Schweißnaht, ( ähnlich denen der Oberfläche der Schokolade ) verursacht durch die Unterbrechung des Gasflusses oder durch das Eindringen von kleinen Fremdkörpern. Das gebräuchlichste Mittel ist das Schleifen und Wiederschweißen der Schweißarbeit. Bevor die Schweißarbeit erneut ausgeführt wird, kontrollieren Sie, daß der Gasfluß ( ca. 8l/min.) korrekt eingestellt ist und daß das Werkstück frei vor Verschmutzungen ist . Darauf achten, daß der Schweißbrenner beim Schweißen richtig geneigt wird.

· Bespritzung Kleine, geschmolzene Metalltropfen , die vom Lichtbogen hervorgerufen werden. In kleinen Mengen ist es unvermeidbar, aber es kann auf ein Minimum reduziert werden, wenn der Strom - und Gasfluß genau eingestellt werden und der Schweißbrenner immer saubergehalten wird.

· Schmale und abgerundete Schweißnaht Die Ursache ist eine zu schnelle Führung des Schweißbrenners oder ein nicht gut geregelter Gasfluß.

· Dicke und breite Schweissnaht Die Ursache kann eine zu langsame Führung des Schweißbrenners sein.

· Drahtenende angebrannt Kann durch ein zu langsamer Vorschub des Drahtes, durch gelockerte oder abgenutzte Kabelführungsspitze, geringe Kabelqualität, durch eine zu geschlossene Gasrohrspitze oder ein zu hoher Stromfluß verursacht werden.

· Geringes Eindringen der Schweißnaht Kann durch ein zu schnelles Führen des Schweißbrenners, eine zu

Gas allein kann nur bei Schweißungen von Kohlenstahl (Eisen)

(aktives Gas)

niedrige Stromspannung, ein nicht korrekt funktionierender

Drahtvorschub, durch umgekehrte Polarität, Abstumpfungen und unzureichender Abstand zwischen den Limbus verursacht werden. Auf die Einstellung der operativen Parameter achten und die Vorbereitung der Werkstücke verbessern.

· Durchlöcherung des Werkstücks Kann durch eine zu langsame Führung des Schweißbrenners, eine zu hohe Stromspannung oder ein nicht funktionsgerechter Drahtvorschub verursacht werden.

· Starke Bespritzung und Porosität Kann durch eine übermäßige Distanz des Gasbrenners vom Werkstück verursacht werden, Schmutz auf den Werkstücken oder ein zu knapper Gasfluß. Der Gasfluß muß nicht geringer als 7-8 Liter/ min. sein und der Schweißstrom muß dem benutzten Drahtdurchmesser entsprechen. Es ist ratsam, einen Eingang- und Ausgangdruckregler zu haben. Auf dem Ausgangsmanometer kann man auch die Fördermenge in Liter ablesen.

· Unbeständiger Lichtbogen Die Ursachen sind eine unzureichende Stromspannung, unregelmäßiger Drahtvorschub und nicht ausreichender Schutzgas.

BESCHREIBUNG DER ZEICHEN UND DER SYMBOLE

1 ~

Wechselspannung einphasig

EN 60974 - 1

U 1 … (V/Hz)

I 2 … (A)

… (A)

1 max

… (A)

1 ef

IP21

Norm des Hinweises

flache Eigenschaft

Drahtschweißung MIG - MAG

Dieses Symbol bedeutet nominale Speisespannung und nominale Frequenz der Leitung

Schweißstrom Maximale Stromaufnahme der

Leitung Tatsächliche Stromversorgung

Einschaltdauer Schutzklasse des Schweißgerätes Isolationsklasse des Trans-formators

Schweißmaschine geeignet zur Benutzung in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr

3 ~

Wechselspannung dreiphasig

U 0 … (V)

Der Draht wird von der Drahtführungsrolle nicht weitergeführt

Unregelmäßige Drahtführung

Der Lichtbogen erlischt

Poröse Schweißnaht

Das Gerät hört nach längerem Gebrauch plötzlich auf zu funktionieren

ART

Maximale Leerlaufspannung

Gleichrichtertransformator

STÖRUNGSSUCHE

DER

1) Gasführungsdüse verschmutzt oder Leitugsdraht an die Gasführungsdüse geklebt. Drahtrolle verschmutzt

2) Drahtrollenhalterung zu stark gespannt

3) Schweißbrenner ist defekt

1) Kontaktdüse ist defekt

2) Brandspuren an der Kontaktdüse

3) Verschmutzung der Führungsrille der Drahtführungsrolle

4) Führungsrille auf der Drahtführungsrolle abgenutzt

1) Unzureichender Kontakt zwischen Werkstück und Massekabel

2) Kurzschluß zwischen Kontaktdüse und Gasführungsdüse

1) Schutzgasmangel hervorgerufen durch Schmutz in der Gasführungsdüse

2) Falscher Abstand oder Neigungswinkel beim Führen des Schweißbrenners

3) Geringer Gasfluß

4) Feuchte Werkstücke

5) Stark verrostete Werkstücke

Das Gerät wurde durch zu langen Gebrauch überhitzt und durch den Thermoschutz automatisch abgeschaltet

Symbole mit Bezug auf Sicherheitsnormen

STÖRUNG

Drahtrolle mit Druckluft reinigen Gasführungsdüse austauschen

Befestigungsrädchen etwas lösen

Drahtführung kontrollieren

auswechseln

reinigen

auswechseln

Kontakt zwischen Massekabel und Werkstück überprüfen und verbessern

Kontaktdüse und Gasführungsdüse reinigen oder austauschen

Reinigen oder auswechsein

Der Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstückl iegt zwischen 5 – 10 mm. Der N

eigungswinkel zum Werkstück sollte nicht weniger

als 60° sein

Gasfluß erhöhen

Mit Warmluftpistole trocknen

Werkstücke vorn Rost befreien

Das Gerät etwa 20 – 30 min abkühlen lassen

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