Awelco BLUEMIG 110 User Manual [ru]

ITALIANO
3
DESCRIZIONE GENERALE
Saldatrici a filo continuo con possibilità di saldare filo animato senza gas o con g as per la saldat ura di acciaio, i nox e alluminio.
1. INFORMAZIONI TECNICHE SULLA SALDATRICE
Per mettere in funzione la saldatrice agire sull’interruttore generale ON/OFF (1). L’int ensità della c orrente di sal datura erog ata è regolabi le per mezzo di due dev iat or i (2). La velocità del filo si regola mediante la manopola di variazione della velocità (3). Tre leds rossi visualizzano il livello della velocità (4). La saldatrice è dotata di un dispositivo di protezione termica che interrompe automaticamente l’erogazione della corrente di saldatura quand o si ragg iungono t emper ature el evate; i n tal cas o si acce nde una spia luminosa gialla (5). Quando la temperatura si è sufficientemente abbassata e ha raggiunto il livello che permette un corretto funzionamento della saldatrice, la spia luminosa gialla si spegne. La macchina è alimentata automaticamente e si possono riprendere le oper azi on i di s ald at ur a.
2. INSTALLAZIONE
2.1. CONNESSIONE ELETTRICA
La macchina è fornita di uno specifico cavo di alimentazione che non dovrebbe essere prolungato; nel caso ciò fosse necessario occorrerebbe usarne uno di sezione uguale a quello della macchina. Prima di collegare la saldatrice alla presa di corrente, accertarsi che il voltag g io si a u guale a quell o del l a m acc hi na e ch e l a pot en z a erog at a sia suffic iente ad alim entare l a macc hina a pieno c aric o; accert arsi, inoltr e, che l’impianto di alimentazione sia provvist o di un adegu ato sistema di mess a a t err a.
Tensio ne d i alim ent az io ne
La tensione di alimentazione è di 23 0 V.
2.2. COLLEGAMENTO DEL GAS (PER I MODELLI PREDISPOSTI)
La bombola del gas deve essere posta nell’apposito vano porta-bombola nella parte posteriore della macchina sull’apposita piattaforma. Nel collegamento alla bombola verificare che tutti gli attacchi siano ben serrati. Posizionare la bomboletta da 1Kg. di gas (Opzionale) sul retro della macchina nell’apposita sede e serrate con le cinghie in dotazione (Fig.1). Se la macchina è equipaggiata con una bombola di gas da 5Kg. (Opzionale), dopo aver montato il kit ruote posizionare la bombola sul supp orto e serrare c on la cat ena (Fig.2). Se usate il CO Chiedetelo al vostro rivenditore.
, è possibile che abbiate bisogno di un adattatore.
2
2.4. MONTAGGIO MANIGLIA
Mont are l a man igl i a sec on d o la fig ur a us and o le vit i in dotazion e.
2.5. MONTAGGIO KIT RUOTE (OPTIONAL)
Alcuni modelli sono dotati di un kit ruote comprendente: Piedino d’appoggio, pianale, assale, portabombola, catena di fissaggio, maniglia di trascinamento, 2 ruote in plas tica e d ue tappi o coppiglie di bloccaggi o. Segu ir e lo schem a s eg u ent e per il montaggi o del kit .
Fig. 2
Regulatore 1 Kg Regulatore 5 Kg Adattatore CO
2.3. COLLEGAMENTO DELLA MASSA
La macchina è fornita di un cavo di massa collegato ad una pinza. Verificare che ci sia un perfetto contatto tra la pinza e il pezzo da saldare. Pulir e b ene i c ontatti in m od o ch e n on ci siano gr assi, rugg i n e o im p urit à. Un cont at t o n on p er f ett o r id uce la cap ac ità d i s ald at ura e può c a us ar e, d i cons eguenza, una s aldatur a non s oddisf acente. Il ter minale della pinza di massa va inserito nell’uscita polo positivo (+) per il procedimento di saldatura senza gas; va inserito, invece, nell’uscita polo negativo (-) per il proced i m ent o di s ald at ur a con g as.
Fig. 1
Per il montaggio ruote segu ire le s eguenti is truzi oni:
1. Introdurre l’assale negli appositi fori sul fondo posteriore della carrozzeria.
2. Collegare le ruote all’assale.
3. Bloccare le ruote con le coppiglie o con i tappi di bloccaggio.
4. Fissare il supporto anteriore con le viti parker date in dotazione
5. Fissare il prolungamento maniglia avvitandolo sulla maniglia fissa in corrispondenza del foro.
3. MONTAGGIO BOBINA, FILO E TORCIA
3.1. MON T AG G IO BO BI N A
2
Le macc hin e pos s on o ut iliz z ar e ind ifferentem en te bobine da ø100 e ø200. L’aspo possied e una frizione, al fine di mantenere sempre il filo rigido.
ø100
ø200
4
3.2. MOTORE TRAINAFILO Assicurarsi che il rullino d’avanzamento filo abbia la cava di diametro uguale a quella del filo. Il rullino porta stampigliato sul fianco il diametro del filo che s i può adoperare. Per s aldare con filo pien o con GAS di protezione sostituire il rullino del gruppo trainafilo con rullino con scanalatura avente forma V per il f il o in acciaio e a for m a d i U per il filo di alluminio. Richiedere tali rullini e il riduttore di pressione al vostro rivenditore di fiducia o alla società costruttitrice se si intende usare la saldatrice con g as di pr ot ez ion e.
3.3. INS ER IM E NT O DEL F ILO
1. Disinnestare il braccetto con molla (1) e ruotarlo verso l’alto (2) in modo da allontanarlo dal rullino (3). Assicuratevi che il rullino porti stampigliato nel lato a vista il diametro del filo che si sta usando.
2. Con attenzione staccare il filo dalla bobina portafilo. Per evitare noiosi sbob inamenti tener lo in tensione fino al pu nto (5).
3. Tagliare i primi 100 mm di filo o comunque tutta la parte non perfet t am ente diritt a.
4. Inserire il filo nella guida (4), sopra il rullino (3) e quindi inserirlo nel tubo capillare (5).
5. Chiud ere il br accetto pr emifil o lascian do la moll a caricat a. Ruotar e la bobina in modo da allentare ulteriormente il filo.
6. La man opola d i regol azi one dell a press ione d el filo è r egolat a a met à pressi one. Nel caso l a pr ess i on e sia eccessi va (r isc h io di ap pi att i r e il filo) , svitare la manopola in modo da ridurre la pressione. Una pressione maggore è richiesta nel caso si usi filo da 0,6 mm. Se il rullino guida slitta, bisogna aumentare la pressione fino a che il filo avanzi regolarmente.
7. Togliere l’ugello guida gas e la punta di contatto.dalla pistola della torcia.
8. Metter l’interruttore in p osizione “ON” (“ I “).
9. Tirare il cavo della torcia in modo che sia ben dir itto.
10.Pr emere il pulsant e della torcia ed aliment are il filo fino a che esso appaia al l’est rem ità del la torc ia (att enzi one non puntar e la pist ola cont ro voi o altr e persone), qu ind i ri l asc i are il p uls ant e.
11.Spegnere la macchina mettendoin posizione “OFF” ( “O”).
12.R iposizion ar e la punta di cont att o e l’ug ell o g as.
13.T agli are il fil o di 6-10 mm oltr e la punt a. Ora la macc hi na è pront a per saldare.
3.4. COLLEGAMENTO DELLA TORCIA
La torcia è collegata direttam ente e, quindi è già pr onta per l’uso. Un a eventuale sostituzione va fatta con molta cura. E’pref eribile farla eseguire da un tecnico esperto. Per sostituire la punta guida gas è sufficiente svitare oppure tirare verso l’esterno. La punta guida gas va tolta ogni qual volta bisogna sostituire l’ugello guidafilo. Tale ugello deve ess ere sempre del diametro appropriato a quello del filo. Tenere sempre perfet t am ente pulita l a punt a gu i da gas.
4. MODI DI SALDATURA
4.1. SALDATURA IN CONTINUO
E’ il sist ema maggior mente adop erat o. Una volta pr eparat a la macchin a è suffic iente pr emere il puls ante dell a torc ia ed inizi are le oper azioni di
saldat ur a. P er s m ett ere di s al d are è suffic i ent e rilasc i are i l p u ls ant e d el l a torcia.
4.2. PRES S ION E DEL G AS La pressione del gas va regolata in modo che l’erogazione corrisponda ad un valore compreso tra i 6 e i 12 litri.
4.3. SAL D AT UR A G AS – NO GAS
4.3.1. Gas – Collegare il morsetto della torcia nell’uscita positiva “+” e la pinza della massa nell’uscita negativa “-”.
4.3.2. No-Gas – (Solo per i modelli che hanno questa predisposizione)
Effettuare il cambio di polarità, collegare, quindi, la pinza della massa nella connessione positiva “+” e il morsetto della torcia nella connessione negativa “-”.
4.4. SAL D AT UR A MI G - MAG A) M I G = M etal Inert Gas B) M AG = Metal Active Gas
I du e procedim enti son o perfett amente equivalent i, ciò ch e cambi a è il tipo di gas adoperato. Nel caso A il gas adoperato è l’ARGON (gas inert e). Nel caso B il gas adoperat o e il CO
(gas attivo). Per saldare le
2
leghe d’alluminio o d’inox è necessario adoperare ARGON puro o al massi mo una misc ela comp osta dall’ 80% di ARG ON e dal 20% di CO Si può adop er are la CO
da sola soltanto nel caso di saldatura di acciaio
2
.
2
al carbonio (ferro).
5. GUI DA ALLA SALDATURA
5.1. REGOLA G ENERALE
Quando la saldatura è regolata al minimo è necessario che la lunghezza dell’arco sia piccola. Questo si ottiene tenendo la torcia il più vicino poss ibi le al p ezz o da l avorare e c on un a inc l in az ion e d i cir c a 60 gradi. L a lunghezza dell’arco può essere aumentata man mano che si aumenta l’int ens it à d i c orrente, al m as s im o s i pu ò arr iv ar e ad u n a dis t an z a d i cir c a 20mm.
5.2. CONSIGLI DI CARATTERE GENERALE
Di tant o in tanto alc u n i difetti s i pos sono ver if ic ar e n ell a s al d atura. Qu est i difetti si possono eliminare prestando attenzione ad alcuni suggerimenti che qui di s egu it o Vi prop on i am o:
- Porosità Piccoli fori nella saldatura, non dissimili da quelli della superficie della cioccolata, possono essere caus ati da interruzione del flusso di gas o talvolta dall’in-clusione di piccoli c orpi est ranei. Il rimedio usuale è molar e la saldatur a e rif are la saldatura. Prima, però, bis ogna controllare il flusso di gas (circa 8 litri/minuto), pulire benissimo la zona di lavoro e poi inclinare correttamente la torcia mentre si salda.
- Spruzzatura Piccole gocce di metallo fuso che provengono dall’arco di saldatura. In piccole quantità è inevitabile, ma si può ridurre al minimo regolando bene la corrente ed i l fluss o di gas e tenendo pulita la torcia.
- Saldat ur a str ett a e arrotondat a È causata dall’avanzamento veloce della torcia oppure dal gas non regolato bene.
- Saldatura spessa e larga Può essere causata da un avanzamento troppo lento della t orcia.
- Filo bruciato dietro Può essere causato da un avanzamento del filo lento, dalla punta guidaf ilo al lent at a o consu mat a, fi lo di bass a qu alit à, becc uc cio gu id agas troppo chiuso o corr ente troppo elevata.
- Scarsa penetrazione Può ess ere caus ata da un avanzament o tropp o veloce della torcia, da corrente troppo bassa, da alimentazione del filo non corretta, da polarità invert it a, sm ussi e dist an z a tr a i lem b i ins uff ic i ent e. C ur ar e la r eg ol az i on e dei param et r i op er at ivi e mi g li orar e l a prep ar az i on e dei p ez zi da s al dar e.
- Foratura del pezzo Può essere causata dal movimento troppo lento della torcia, corrente tropp o el evata o non corr ett a ali m ent az i one d el f il o.
- Forte spruzzatura e porosit à. Può ess ere caus ato da un a distan za ecc essiva del beccucc io guid agas dal pezzo, da sporco sui pezzi, da scarso flusso di gas o da corrente bassa. Bisogna verificare i due parametri, ricordando che il gas non deve esser e inferi ore a 78 lit ri/mi n. e che la c orrent e di saldat ura dev e esser e appropriata al diametro del filo che si sta utilizzando. E’ preferibile avere un ridutt or e di press ion e di entr at a e di usc ita. S ul manom etr o di usc ita è poss ibi le leg g er e anc h e la port ata espres s a in litri.
- Instabilità d’arco
Può essere causata da tensione insufficiente, avanzamento filo
f
5
irreg olare, gas di pr ot ez ion e ins uf ficient e.
SIGNIFICATO DELLE SCRITTE E DEI SIMBOLI
1 ~
Alimentazione monofase
3 ~
U 0 … (V)
GUSTO
EN 60974 - 1
Il filo non avanza quando la ruota motrice gira
Alimentazione del filo a scatti o intermittente
Arco spent o
Cordatura di saldatura poroso
La macchina cessa improvvisa me nt e di funzionare dopo un uso prolungato
Alimentazione trifase Valore nominale della tensione di
uscit a a vuot o
Trasformatore raddrizzatore
Norma di riferiment o
Caratteristica piatta
Saldatura a filo MIG-MAG
RICERCA DEL GUASTO
RAGIONI
1) Sporco sulla punt a dell’uggello gui da fil o
2) La frizione dell’aspo svolgitore è eccessiva
3) Torcia difettosa
1) Ugello di contatto difettoso
2) Bruciature nell’ugello
di contatto
3) Sporco sul so l c o del l a ru ot a motrice
4) Solco sulla ruota motrice consumato
1) Cattivo contatto tra pinza di massa e pez z o
2) Corto circuito tra ugello di contatto e tubo guidagas
1) Mancanza dello scudo di gas causato d a in cr ostazioni nell’ugello guidagas
2) Distanz a o inclinazion e sbagliata della torcia
3) Troppo poco gas
4) Pezzi umidi
5) Pezzi con molta ruggine
1) La macchina si è surrisc al d ata per un uso ec c essi v o e la protezione termica è intervenuta
U 1 … (V/Hz)
I 2 … (A)
I
… (A)
1 max
I
… (A)
1 ef
X
IP21
H
Valore nominale della tensione di alimentazione e della frequenza
Corrente di saldatura Corrent e m ass i m a assorbita Corrent e ef fettiva di alimentazi on e Duty cycle Grado di pr otezione d ell a s ald at rice
Classe di isolamento del trasformatore
Saldatrice adatta all’uso in un ambien te con ris chio acc resciut o di scoss e elett riche
Simboli riferiti a norme di sicurezza
RIMEDI
Soffiar e co n ar ia
Allentare
Controllare guaina guidafilo Sostituire Sostituire
Pulire
Sostituire
Stringere la pinza e controllare
Pulire oppure sostituire ugello di contatto e ugello guidaga s
Pulire dalle incrostazioni o sostituire
La distanza tra la torcia e il pezzo deve essere di 5 - 10 mm; l’inclinazione non meno di 60° risp et t o al pez z o
Aument ar e la quantità Asciug are con una pistola ad aria cal da o
altro mezzo Pulire i pezzi dalla ruggine Lasciare raffreddare la macchina per
almeno 20 – 30 minuti
ENGLISH
6
GENERAL DESCRIPTION
MIG wel ders whic h can weld f lux cored g asless wir e or with ga s for the weld ing ofmild steel, stainless steel and aluminium.
1. TECHNICAL INFORMATION
To switch on the welding machine operate t he main switch (1). The int ens ity of t he su pplied weld ing cur rent can be adjus ted by me ans of two switches (2). The wire speed regulation occurs through the knob of the encoder (3).Three red leds show the actual speed (4) . The machine is fitted with a thermal overload protection which will automatically interrupt the welding current on reaching excessive temperatures; in which instance a yellow pilot light will switch on (5). Once the temperature has decreased to a level low enough to allow welding, the yellow light will sw itch itself off and t he machine is again ready for use.
2. INSTALLATION
2.1. ELEC T RICAL CONNEC T I ON
The welding machine is fitted with a suitable primary cable which we strong ly rec ommen d you t o do not extend: if it is n ecess ary to ext end it, use a cable having the sam e section of th e prim ary cable. Before connecting the machine to the outlet, check that your supply voltage is like the machine’s voltage and that the furneshed power is sufficient to feed t he full load machine. Make sure that the electric plant is prov ided wit h a sufficient earth connection.
Supply vo lt ag e
The supply voltage is of 230V.
2.2. GAS CONNECTION (FOR MODELS WHERE PROVIDED)
The g as bot tle s h ould b e p laced on t he s uit abl e plat for m pr ovid ed at th e rear of the welding machine and secured with the retaining chain provided, or in case of the remaining models, it should be placed on the platform. Verify that all connecti ons are well closed. Place t he 1 K g. gas b ottle ( OPTION AL) in t he rear side an d clam p the belt (Pic .1). If th e machi ne is equip ped by a 5 kg gas (OP TION AL), after the wh eel k it proced ur e has b e en d on e (see wheel kit ass em bl ag e) p lace the gas bottle on the support and lock with the chain (Pic.2). If CO
gas is used, it is possible that a CO2 gas heater will be required.
2
This should be requested to your gas supplier. Check that all connections are tight and with no leaks.
2.5. WHEEL KIT ASSEMBLAGE (OPTIONAL)
Some models are equipped with a wheel kit containing:leg, gas bottle support, axle, gas bottle holder, chain, handle extension, wheels, axle caps. See the pictur e to mount the kit .
Pic. 1
1 kg regulator 5 kg. regulator CO
2.3. EARTH CONNECTION
A suit able eart h cab le c onn ect ed to a cl amp is sup pli ed w ith t he w eldin g machi ne. Th e eart h c lam p sh ou ld b e att ac h ed to th e work p iec e it s elf. Th e must be very good connection wherever made, as a poor or dirty conn ection wi ll produc e diffic ult weld ing cond itions an d could r esult in a bad weld. For No-Gas welding, the cable’s terminal must be plugged into posit ive (+) out lets ; on the cont rary, it must b e plug ged int o negati ve (-) for gas welding.
2.4. HANDLE ASSEMBLAGE.
Ass emb le th e hand l e as in th e pict ur e 5 usi ng th e equ ip p ed screws.
Pic. 2
Adapter
2
3. SPOOL WIR E AND TORC H IN ST ALLATION
3.1. SPOOLS INSTALLATION
The models can indifferently mounth the ø100 and ø200 spools. The hub is predisposed with a clutch in order to always maintain the wire stiff.
ø100
ø200
3.2. WIRE-FEEDER MOTOR
7
Make s ure t hat th e si ze of th e gr oove in t he f eed r oll c or resp on ds t o th e welding wire size being used. The feed roll has the wire diameter stamp ed on it s si de. Th e m ac hi n es ar e eq u ipp ed w ith prop er sh a gr en eed rolls s uitabl e for wel ding w ith flux c ored wire wit hout gas protec tion. T o weld w ith fu ll wire wit h GA S prot ect ion y ou hav e to rep lac e the rol l of th e wire f eeder gr oup w hic h has V f orm for t he st eel w ir e and U form for the alum inium wir e. If y ou inten d to use t he wel der with gas prot ection you have to r equ ire s uch r olls and th e pr essur e r educ er t o your r etai ler or t o th e b uil der soc i e t y .
3.3. FEEDING WIRE INTO THE WELDING TORCH
1. Rele ase the Spr ing Loaded Pr essur e Arm ( 1) rotat e the Idl e Roll Ar m (2) aw ay from t he W ire Feed Dr ive R oll (3). E nsur e that th e groov e siz e in the feedin g positi on on the drive r oll matches th e w ire siz e being used.
2. C arefu lly detac h the en d of th e wire fr om the sp ool. To pr event t he spool from unwinding, maintain tension on the wire until after step 5.
3. Cut the bent portion of wire off and straighten the first 10 cm.
4. Thr ead t he wir e thr ou gh t he ingoi ng gu ide t ube ( 4), over th e dr ive r ol l (3), and into the outgoing guide tub e (5).
5. Clos e th e idl e roll arm and lat ch th e spr ing load ed pr ess ure a rm ( 2) in place. Rotate the spool counterclockwise if required to take up extra slack in the wire.
6. The idle roll pressure adjustment wing nut is normally set for mid­posit ion on the pr essur e arm thread s. If feed ing pr ob lems occur bec ause the wire is flattened excessively, tur n the pr essure adjustment counter­clockw ise t o reduc e dis tort ion of th e wir e. Sli ghtly less pr ess ure m ay be requ ired when using 0,6 mm wire. If the drive roll slips while feeding wire, the press ur e sh ou l d be inc r eas ed u nt il th e wir e feed s prop erly.
7. Remov e g as noz z le and c ontact tip fr om en d of gun.
8. Turn the m achine ON (“I”).
9. Straighten the gun cable as sembly.
10. Depress the gun trigger switch and feed welding wire through the gun and c able. ( Point gu n aw ay fr om your self an d oth ers w hil e feedi ng wire. ) Release gun trigger after wire appears at end of gun.
11. Turn the machine OFF (“O”).
12. Rep lac e c ont act tip an d gas n oz z le.
13. Cut t he wire off 6 – 10 mm fr om the end of the tip. The mach ine is now ready to weld.
3.4. TORCH CONNECTION
The torc h is c onnect ed d irectly t o the w eldin g mach ine s o it is r eady f or use. A pr obab le rep lacem ent of t he tor ch mus t be don e with c are an d if possible by a technician. To replace contact tips, it is necessary to unscr ew or to pul l it. Repl ace tip, check th at it corr espon ds with the wir e size and replace the gas shroud. For good wire feeding during welding operations, it is essential that the correct s ize parts are used for each wire. Keep always clean the contact tip.
4. WELDING MODE
4.1. CONTINUOUS WELDING
It is th e m ode i n w hic h t he w el d in g m ac h in e is l ik el y t o b e used th e m ost. In this mode, you have only to press the button of the torch and the welding machine begins to work. To stop welding it is necessary releasing th e torch button.
4.2. GAS PRESSURE
Gas pr ess ure should n ormally b e set to give a r eading bet ween 6 / 12 litr es per minut e on the fl owmet er. Any way, ev ery oper ator w ill find w hat suits him the most with his type of work and can make the necessary adjust m ent .
4.3. GAS – NO GAS WELDING MODE
4.3.1. Ga s - Connec t torch clamp to p ositive terminal “+” and earth clamp
to negative(-)
4.3.2. No g as - (on ly for pr eset m od els) C onn ect eart h c lamp t o p osit ive terminal (+) and the torch clamp to negative (-).
4.4. MIG - MAG WELDING MODE A ) M IG = Metal Inert Gas B ) MAG = Metal Active Gas
Thes e two modes are perf ectly equival ent, t he differ ence is gi ven by t he kind of g as y ou us e. In c ase A th e gas emp loyed is AR GON ( inert gas) . In cas e B the gas employed is CO
( active gas). To weld alluminium
2
alloys you need use ARGON (100%), to weld steel it is enough a compound of ARGON 80% and CO
20%. You c an on ly use CO2 in case
2
you will w el d iron.
5. WELDING GUIDE
5.1. GENERAL RULE
When wel ding on the lowest output s ettings, it is necess ary to keep t he arc as short as possible. This should be achieved by holding welding torch as cl ose as possi ble and at an angl e of approxim ately 60 degrees to the w orkp iece. T he arc lengt h can b e incr eased w hen w eldin g on the highest settings, an arc length up to 20 mm can be enough when welding on maximum settings.
5.2. GENERAL WELDI NG TIPS From t ime to t ime, some f aults m ay be obs erved i n the weld owing t o external influences rather due to welding machine’s faults. Here are some that you may come across :
· Porosity Small h oles in the wel d, caused b y break-dow n in gas cov erage of th e weld or sometimes by foreign bodies inclusion. Remedy is, usually, to grind out the weld. Remember, check before the gas flux (about 8 liters /minut es), cl ean well t he wor king p lace and f inally inclin e the t orch while welding.
· Spatter Small bal ls of molt en metal which com e out of th e arc. A little q uant ity is unavoidable, but it should be kept down to a minimum by selecting correct sett ings and having a correct gas flow and by keeping t he welding torch clean.
· Narrow heap welding Can be caused by moving the t orch too fast or by an incorrect gas flow.
· Very thick or wide welding Can be caused by moving the t orch too slowly.
· Wire burns b ack It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged welding tip, poor w ire, noz zle held too close to work or voltage too high.
· Little penetration It can be caused by moving torch too fast, too low voltage setting or incorr ect f eed s ettin g, rev ers ed pol arit y, ins uffic ient blunt i ng and d ist ance between strips. Take care of operational parameters adjustment and impr ove th e pr ep ar at i on of th e work p i eces.
· Workpiece’s piercing It may b e caused by m ovi n g th e w eld i ng t orc h too sl ow, too hi gh w eld i ng power or by an inv ali d w ir e feed in g.
· Heavy spatter and porosity It can be c aus ed by noz zle t oo f ar fr om work, dirt on work or b y l ow gas flow. You have to the two parameters, remeber that gas has not to be lower th an 7-8 lit ers/ min. and that t he curr ent of weld ing is app ropr iated to the wir e you are using. It is adv isable to hav e a pressure r educer of input and out put. On th e manom eter you c an read t he r ange expres sed in liter.
· Welding arc instability It may b e caused b y an insuff icient weldin g voltage, irregu lar wir e feed, insufficient protec tive welding g as.
DESCR IPT ION OF SI GNS AND S YM BOL S
f
8
1 ~
Single ph as e alternatin g vol tage
3 ~
Three phase altern atin g voltage
U 0 … (V)
Nominal open circuit voltage
Transformer-rectifier
EN 60974-1
Norm of reference
I
1 ef
IP21
… (A)
X
H
Effective current supplied Duty cycle
The welding unit's protection class The transformer's insulation class.
W elding mach ine s uitab le f or us e in environments with heightened risk of e lectri c sh ock.
U 1 … (V/Hz)
I 2 … (A)
I
(A)
1 max
FAULT
Wire isn’t co nv eyed when Feed roll is turning
Wire feeding in jerk or erratic way
No arc
Porous welding seams
The machine suddenly stops welding operations after an ext en de d and heav y duty use
Flat characteristic
MIG-MAG w ire feed weld in g
Nominal values of mains voltage and frequency
Welding current The welding unit's maximum
absorbed current
FAULT FINDING
REASON
1) Dirt in liner and/or contact tip
2) The friti on br a ke in t he hub is too tightened
3) Faulty welding torch
1) Contact tip defect
2) Burns in contact tip
3) Dirt in feed roll groove
4) Feed roll’s groove worn
1) Bad concat between earth clamp and workpiece
2) Short-circuit bet w ee n cont ac t tip and gas shroud
1) Failre of gas shield owing to spatters in gas shro
2) Wrong welding torch distance and/or inclination from workpiece
3) Too small gas fl ux
4) Humid workpieces
5) Heavily rusted workpieces
1) Weldin g machine over h eated due to an excessive use in stat ed duty cycle
Symbols referring to safety regulations
Blow with compressed air, replace contact tip
Loosen Check sheating of torchès
wire guide Replace Replace Clean Replace Tighten ear th clamp and ch ec k con n e ctions
Clean, replace tip and/or shroud as necessary
Cle a n gas sh roud from spatters
The length of stick out wire from tip must be 5 – 10mm. Inclination not less than 60 degrees in relation to woekpiece
Increase flux of welding gas Dry with heat producer Clean workpieces from rust Don’t switch off the m achine, let it cool
down for about 20/30 minu tes
REMEDY
9
DEUTSCH
ALLGEM EI NE BE SCH RE IBU NG
SCHUTZGASSCHWEIßANLAGEN FÜR DAS VESCHWEIßEN VON FÜLLDRAHTOHNE GAS UND VON STAHL, EDELSTAHL UND ALUMINIUM MIT SCHUTZGAS.
1. TECHNISCHE INFORMATIONEN BEZÜGLICH DER SCHWEIßMASCHINE
Die Schweißmaschine wird mit dem Hauptschalter eingeschaltet (1). Die Stärke des bereitgestellten Schweißstromes ist mit Hilfe zwei Wechselschalter (2). Die Dr ahtgeschw indigkeit reguliert man mitt els einem Enc oder (3). Drei rote Leds zeigen die gängige Geschwindigkeit an (4). Das Sch w eiß g erät ist mit ei n er Th er m osc hutzeinr ic ht un g aus g er üstet, die den Schweißstromzufluß automatisch unterbricht, sobald eine höhere Temp er atur err eic ht w ir d (5) . In di es em F al l l euchtet ei n gel b es Warnlic ht auf. Sobald die Temperatur wieder auf einen für den Betrieb geeigneten Wert absinkt, schaltet das Warnlicht aus. Der Stromzufluß wird automatisch wiederaufgenommen und das Schweißgerät ist wieder betriebsbereit.
2. INSTALLATION
2.1. ELEKTRISCHE VERBINDUNGEN
Die Schw ei ß m asc hi ne h at ein ei g en es best i mmt es Sp eisekabel , d as l an g genug ist, um nicht verlängert werden zu müssen. Sofern jedoch eine weitreichendere Verbindung benötigt wird, ist es unbedingt erforderlich , ein Verlängerungskabel zu benutzen, das dem der Schweißmaschine gleich ist. Bevor die Schweißmaschine an eine Steckdose angeschlossen wird, muß überprüft werden, ob die Spannung der der Schweißmaschine gleich ist und ob die Leistungsabgabe ausreichend für eine Vollast des Gerätes ist. Außerdem ist es unbedingt nötig festzustellen, ob die Speis ean lage mit ein em aus r eic h en d en Erd un gss ys t em ausgest attet ist.
Zuführ ung sp a nn ung
Ist die Speisespannung 230 V.
2.2. VERBINDUNG AN DIE GASFLASCHE (BEI DEN MODELLEN WO DAS VORGESEHEN IST)
Die Gasflasche muß in den entsprechenden Raum auf der Hinterseite des Geräts gesetzt werden, oder bei den anderen Modellen, auf der entsprechenden Plattform. Vergewissern Sie sich, daß sämtliche Gasanschlüsse fest versiegelt sind. Die 1kg Gasflasche (OPTIONAL) auf der Rückseite der Maschine in dem vorgesehenen Gestell positionieren und mit dem beigelegten Gurt anziehen (Fig.1). Falls die Maschine mit einer 5kg Gasflasche ausgerüstet ist (Optional), muss man, nachdem der Räder - Satz montiert wurd e, die Gas flasc he auf der Halt erun g posit ioni eren un d mit d er Kett e anzieh en. (Fig. 2) Falls Sie das C O einen Adapter brauchen. Fr agen Sie Ihren Detailverkäuf er.
gebrauchen, ist es möglich, dass Sie
2
eingeführt. Im Gegenteil wird es in den Ausgang des negativen Pols (-) eingeführt f ür Gasschweissungen.
2.4. MONTAGE DES HANDGRIFFES
Den Handgriff montieren wie in Fig. ersichtlich, indem man die beigel eg t en Sc hr au b en ver w en det.
2.5. MONTAGE DES RAEDERSATZES (OPTIONAL)
Einige Modelle sind mit einem Rädersatz ausgerüstet, welches folgendes enthält : St üt zf u ß, Schienenwagen, Achse, Flaschenhalter, Fixierketten, Traggriff, 2 Plastikräder und zwei Blockadenstöpsel. Das folgende Schema für die Montage befolgen.
Fig. 1
Regler 1 kg. Regler 5 kg. Adapter CO2
2.3. ERDVERBINDUNG
Die Schweißmaschine wird schon mit einem geeigneten Erdungskabel, das mit einer Zange verbunden ist, geliefert. Achten Sie darauf, daß die Zange einen leistungsfähigen Kontakt mit dem zu schweißenden Teil hat. Die Kontakte müssen von Schmierfett, Rost und Verschmutzungen gereinigt und geschützt werden. Ein nicht leistungsfähiger Kontakt vermindert die Schweißkapazität und somit wird das Ergebnis der erfolgten Schweißung nicht perfekt sein. Das Ende der Erdzange wird im Fall von Ohne-Gas Schweissung in den Ausgang des positiven Pols (+)
Fig. 2
3. EINBAU DER DRAHTSPULE UND DES SCHLAUCHPAKETS
3.1. EINB AU DER DRAHTSPUL E
Die Maschinen können sowohl Spulen mit ø100 als auch ø200 montieren. Die Nabe ist voreingestellt, um den Draht immer steif zu halten.
ø100
ø200
3.2. DRAHTVORSCHUBMOTOR
10
Versichern Sie sich, daß die Furche der Drahtvorschubspule den gleic hen Durchm ess er des Draht es hat. Auf der S eitenfläc he der Spu le ist der zu gebrauchende Durchmesser gedruckt. Die Schweißgeräte sind mit gerändelten Rollen versehen zum Fülldrahtschweissen ohne Schutz gas. Zum Sch weiss en von fest en Dr ähten, erset zen Sie d ie Roll e des Drahtvorschubmotors mit einer Rolle mit V förmigen Nuten für Stahldraht und U förmigen Nuten für Aluminiumdraht. Fragen Sie ihr Fachhandler oder die Herstellerfirma die entsprechenden Rollen und Druckregler an, wenn Sie das Schweissgerät mit Schutzgas gebrauchen wollen.
3.3. EINFÜHRUNG DES DRAHTES
1. Den Fed erarm aus k u ppel n ( 1) u n d geg en ob en drehen ( 2) , so dass es vom Führungsrad entfernt wird (3). Sich vergewissern, dass der Führun gs r ad d er Dr ahtdurc hm ess er , das m an g ebr aucht sic ht lich sign ier t ist.
2. Mit Vorsicht den Draht von der Drahtspule lösen. Um lästige Abroll u ng en zu v erh i nder n, bis zum Pu nkt (5) ges p an nt h alt en.
3. Die ers t en 10 0 m m d es Dr ahtes od er d as gan z e n ic ht t otal g e rad e T ei l abschneiden.
4. Den Draht in der Führung einfügen (4), über der Führungsrolle (3) und dann in den Kapillarrohr einfügen (5).
5. Den Drahthalterarm schließen, indem man die Feder geladen hält. Die Spule drehen, so dass der Dr aht noch mehr gelockert wird.
6. Den Drahtdruckregulierungsschalter ist auf Halbdruck reguliert. Im Falle, dass der Druck zu hoch ist (Gefahr, dass der Draht abgeflacht wird), den Schalter abschrauben, so dass der Druck vermindert wird. Ein höher er Druck ist erfragt im Falle des Gebrauchs des Draht es von 0,6 mm. Fal ls die Führ ungsrol le rutscht , muss m an den Druck erhöhen b is der Draht regelmäßig vorrückt.
7. Die Gasführungsdüse und die Kontaktspitze von der Schw eißbrenner pis t ol e entfernen .
8. Den Sch alt er auf d ie Pos it i on „ON” ei nstellen. („ I”)
9. Den Sch wei ß br en n erk ab el s o zieh en, s o dass er g er ade is t.
10. Den Schw eiß bren ner drück er dr ück en u nd d en Draht al iment ier en b is dieser am En de der Pist ole ers cheint ( Ac htung: die Pis tole nicht g egen sich selbst oder andere Personen richten), dann den Drücker wieder loslassen.
11. Die Maschine ausschalten, indem die Position „OFF” („O”) eingestellt wird.
12. Die Kontakts pit z e un d die Gas d üs e wiedereins etzen.
13. Den Draht 6-10 mm über der Spitze abschneiden. Nun ist die Maschine bereit für das Schweißen.
3.4. VERBINDUNG DES SCHLAUCHPAKETS
Ist das Schl auchpaket dir ekt verbunden und somit schon gebrauchsfähig. Ein event u eller Aust ausc h mu ß mit ext rem er Vor s icht, od er b esser direk t von einem Fachmann vorgenommen werden. Um die Gasausgangsspitze auszutauschen ist es ausreichend, sie abzus chrau ben od er nach au ßen hi n zu ziehen . Die G asaus gangs spit ze ist jedesmal rauszunehmen, wenn die Drahtvorschubdüse ausgetauscht
werd en mu ß. Es is t zu beac ht en, d aß der Dur chm ess er der D üs e imm er dem des Drahtes gleich ist. Die Gasausgangsspitze muß ständig saub erg eh alten werd en.
4. SCHWEIßARTEN
4.1. DURCHGEHENDE SCHWEIßUNG
Dieses ist das verbreiteste Schweißsystem. Ist das Gerät einmal zum Schw eißen vorb ereit et, reicht das Drück en der Lötgeb läsetast e, um di e Schweißarbeiten verrichten zu können. Sind die Schweißarbeiten beend et, ist es aus r eich en d die Sc h w eiß brennert aste loszu lassen.
4.2. GASDRUCK
Der Gasdruck muß so geregelt werden, daß die entsprechende Versorgung zwischen 6 und 12 Litern liegt. Die Wahl des Gasdruckes ist jedoch sehr individuell.
4.3. GAS - NO GAS SCHWEIßUNG
4.3.1. GAS - Die Klemme des Schweißbrenners mit dem positiven “+”
Auslaß und die Zange der Erdung mit dem negativen “-” Auslaß verbinden.
4.3.2. NO GAS - Die Zange der Erdung in die positive “+” Verbindung und die Klemme des Schweißbrenners in die negative “- “ Verbindung einsetzen.
4.4. MIG - MAG SCHWEIßUNG A) M I G = Metal Inert Gas B) M AG = Metal Active Gas
Beide Vorgänge sind sich völlig gleich, nur der angewendete Gastyp ändert. Für d en Punkt A) ist das gebrauchte Gas ARGON (Edelg as) Für den Punkt B) ist das gebrauchte Gas CO Um die Al um in ium - od er St ah ll ot e zu sc hw eiß en , ist es erf ord erlich r ein es ARGON – Gas anzuwenden. Das CO verwendet werden.
5. SCHWEIßANLEITUNG
5.1. ALLGEMEINE REGEL
Bei einer Schweißung, die auf das Minimum gestellt ist, ist es wichtig darauf zu achten, daß die Länge des Lichtbogens kurz ist. Dieses ergibt sich sofern man den Schweißbrenner mit etwa 60 Grad Neigung so nah wie möglich an den zu schweissenden Teil hält. Die Länge des Lichtbogens kann verringert werden, indem man nach und nach die Stromstärke erhöht. Dabei kann es auch zu einem Abstand von zirca 20mm kommen.
5.2. ALLGEMEINE RATSCHLÄGE
Von Zeit zu Zeit ist es durchaus möglich Mängel bei der Schweissung festzustellen. Diese Mängel können jedoch vermieden werden, sofern die folgen d en R ats c hlä g e beachtet w erd en:
· Porosität Kleine Löcher in der Schweißnaht, ( ähnlich denen der Oberfläche der Schokolade ) verursacht durch die Unterbrechung des Gasflusses oder durch das Eindringen von kleinen Fremdkörpern. Das gebräuchlichste Mittel ist das Sch leifen und W iederschw eißen der Schw eißarbe it. Bevor die Schweißarbeit erneut ausgeführt wird, kontrollieren Sie, daß der Gasfluß ( ca. 8l/min.) korrekt eingestellt ist und daß das Werkstück frei vor Verschmutzungen ist . Darauf achten, daß der Schweißbrenner beim Schweißen richtig geneigt wird.
· Bespritzung Kleine, geschmolzene Metalltropfen , die vom Lichtbogen hervorgerufen werden. In kleinen Mengen ist es unvermeidbar, aber es kann auf ein Minimum reduziert werden, wenn der Strom - und Gasfluß genau eingestellt wer d en u nd der Sc h w eiß br en n er im m er sau b erg eh alten wird.
· Schma le und ab g er und et e Sc hw ei ß naht Die Urs ach e ist ei ne zu schn elle Fü hr ung des Sch wei ßbren ner s oder ein nicht gut geregelter Gasfluß.
· Dicke und breite Schweissnaht Die Ur sache kann eine zu langsame Führung des Schweißbrenners sein.
· Draht enende angebrannt Kann durch ein zu langsam er Vors chub des Drahtes, durch gelockerte oder abgenutzte Kabelführungsspitze, geringe Kabelqualität, durch eine zu gesc hloss ene Gasr ohrs pitze od er ein z u hoher St romf luß ver ursac ht werd en.
· Geringes Eindringen der Schweißnaht Kann durch ein zu schnelles Führen des Schweißbrenners, eine zu
Gas allei n k ann nur b ei Schw eiß ung en von K ohl enst ahl (E isen )
2
(aktives Gas)
2
niedrige Stromspannung, ein nicht korrekt funktionierender
f
11
Drahtvorschub, durch umgekehrte Polarität, Abstumpfungen und unzureichender Abstand zwischen den Limbus verursacht werden. Auf die Einstellung der operativen Parameter achten und die Vorbereitung der Werkstücke verbessern.
· Durchlöcherung des Werkst ücks Kann durch eine zu langsame Führung des Schweißbrenners, eine zu hohe Stromspannung oder ein nicht funktionsgerechter Drahtvorschub verursacht wer d en.
· Starke Be spr itzung und Por osität Kann durch eine übermäßige Distanz des Gasbrenners vom Werkstück verurs acht werd en, Schmutz auf den Werks tücken oder ein z u knapper Gasf luß. D er Gas flu ß mu ß nic ht g erin ger als 7- 8 L iter/ min. s ei n und der Schweißstrom muß dem benutzten Drahtdurchmesser entsprechen. Es ist rats am, einen Ein gang- und Aus gangdruc kregler zu hab en. Auf dem Ausg angs m an om et er k ann m an auc h di e Förd er m en ge in L it er a bl es en.
· Unbeständiger Lichtbogen Die Ursachen sind eine unzureichende Stromspannung, unregelmäßiger Drahtv or s ch ub u nd n icht ausreich end er Sc h utz g as.
BESCH REI BU NG DER ZE ICH EN UN D DER SY M BOLE
1 ~
Wechselspannung einphasig
EN 60974 - 1
U 1 … (V/Hz)
I 2 … (A)
I
… (A)
1 max
I
… (A)
1 ef
X
IP21
H
Norm des Hinwei ses
flache Eigenschaft
Drahtschweißung MIG - MAG
Dieses Symbol bedeutet nominale Speisespannung und nominale Frequenz der Leitung
Schweißstrom Maximale Stromaufnahme der
Leitung Tatsächliche Stromversorgung
Einschaltdauer Schutzklasse des Schweißgerätes Isolationsklasse des Trans-formators
Schweißmaschine geeignet zur Benutzung in Umgebungen mit erhöhter Stromsc h l agg efahr
3 ~
U 0 … (V)
Der Draht wird von der Drahtf ühr ung srolle nicht weitergef ühr t
Unregelmäßige Drahtführung
Der Lichtbogen erlischt
Poröse Schweißnaht
Das Gerät hört nach längerem Gebrauch plötzlich auf zu funktionieren
ART
W echs elsp an nu ng dreiphas ig
Maximale Leerlaufspannung
Gleichrichtertransformator
1) Gasführungsdüse verschmutzt oder Leitugsdraht an die Gasführ un g s dü se g e kl eb t. Drahtrolle verschmutzt
2) Drahtrollenhalterung zu stark gespannt
3) Schweißbrenner ist defekt
1) Kontaktdüse ist defekt
2) Brandspuren an der Kon taktdüse
3) Verschmutzu ng der Führungsrille der Drahtführu ng srolle
4) Führungsrill e auf der Drahtführungsrolle abgenutz t
1) Unzureichender Kontakt zwischen Werkstück und Massekabel
2) Kurzschluß zwischen Kontaktdüse und Gasführungsdüse
1) Schutzgasmangel hervorgerufen durch Schmutz in der Gasführungsdüse
2) Falscher Abstand oder Neigungswinkel beim Führen des Schweißbrenners
3) Geringer Gasfluß
4) Feuchte Werkstücke
5) Stark verrostete Werkstücke
Das Gerät wurde durch zu langen Gebrauch überhitzt und durch den Thermoschutz automatisch abgeschaltet
STÖRUNGSSUCHE
DER
Symbole mit Bezug auf Sicherheitsnormen
STÖRUNG
Drahtrolle mit Druckluft reinigen Gasführungsdüse austauschen
Befestigun gsr ädc he n et was lös en
Drahtführu ng kontr ollieren auswechseln auswechseln reinigen
auswechseln
Kontakt zwischen Massekabel und Werkstück überprüfen und v erbe ss ern
Kontaktdüse und Gasführungsdüse reinigen oder austauschen
Reinigen oder auswechsein
Der Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstückl iegt zwischen 5 – 10 mm. Der N
eigungswinkel zum Werkstück sollte nicht weniger
als 60 ° sein Gasfluß erhöhe n Mit Warmluftpistole trocknen Werkstücke vorn Rost befreien Das Gerät etw a 20 – 30 mi n abk üh l en lassen
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