BLUEMIG 170
ITALIANO
DESCRIZIONE GENERALE
Saldatrici a filo continuo con possibilità di saldare filo animato senza gas
o con g as per la saldat ura di acciaio, i nox e alluminio.
1. INFORMAZIONI TECNICHE SULLA SALDATRICE
Per mettere in funzione la saldatrice agire sull’interruttore generale
ON/OFF (1).
L’int ensità della c orrente di sal datura erog ata è regolabi le per mezzo di
due dev iat or i (2).
La velocità del filo si regola mediante la manopola di variazione della
velocità (3). Tre leds rossi visualizzano il livello della velocità (4).
La saldatrice è dotata di un dispositivo di protezione termica che
interrompe automaticamente l’erogazione della corrente di saldatura
quand o si ragg iungono t emper ature el evate; i n tal cas o si acce nde una
spia luminosa gialla (5). Quando la temperatura si è sufficientemente
abbassata e ha raggiunto il livello che permette un corretto
funzionamento della saldatrice, la spia luminosa gialla si spegne. La
macchina è alimentata automaticamente e si possono riprendere le
oper azi on i di s ald at ur a.
2. INSTALLAZIONE
2.1. CONNESSIONE ELETTRICA
La macchina è fornita di uno specifico cavo di alimentazione che non
dovrebbe essere prolungato; nel caso ciò fosse necessario occorrerebbe
usarne uno di sezione uguale a quello della macchina.
Prima di collegare la saldatrice alla presa di corrente, accertarsi che il
voltag g io si a u guale a quell o del l a m acc hi na e ch e l a pot en z a erog at a sia
suffic iente ad alim entare l a macc hina a pieno c aric o; accert arsi, inoltr e,
che l’impianto di alimentazione sia provvist o di un adegu ato sistema di
mess a a t err a.
Tensio ne d i alim ent az io ne
La tensione di alimentazione è di 23 0 V.
2.2. COLLEGAMENTO DEL GAS (PER I MODELLI PREDISPOSTI)
La bombola del gas deve essere posta nell’apposito vano porta-bombola
nella parte posteriore della macchina sull’apposita piattaforma. Nel
collegamento alla bombola verificare che tutti gli attacchi siano ben
serrati.
Posizionare la bomboletta da 1Kg. di gas (Opzionale) sul retro della
macchina nell’apposita sede e serrate con le cinghie in dotazione (Fig.1).
Se la macchina è equipaggiata con una bombola di gas da 5Kg.
(Opzionale), dopo aver montato il kit ruote posizionare la bombola sul
supp orto e serrare c on la cat ena (Fig.2).
Se usate il CO
Chiedetelo al vostro rivenditore.
, è possibile che abbiate bisogno di un adattatore.
2
2.4. MONTAGGIO MANIGLIA
Mont are l a man igl i a sec on d o la fig ur a us and o le vit i in dotazion e.
2.5. MONTAGGIO KIT RUOTE (OPTIONAL)
Alcuni modelli sono dotati di un kit ruote comprendente: Piedino
d’appoggio, pianale, assale, portabombola, catena di fissaggio, maniglia
di trascinamento, 2 ruote in plas tica e d ue tappi o coppiglie di bloccaggi o.
Segu ir e lo schem a s eg u ent e per il montaggi o del kit .
Fig. 2
Regulatore 1 Kg Regulatore 5 Kg Adattatore CO
2.3. COLLEGAMENTO DELLA MASSA
La macchina è fornita di un cavo di massa collegato ad una pinza.
Verificare che ci sia un perfetto contatto tra la pinza e il pezzo da saldare.
Pulir e b ene i c ontatti in m od o ch e n on ci siano gr assi, rugg i n e o im p urit à.
Un cont at t o n on p er f ett o r id uce la cap ac ità d i s ald at ura e può c a us ar e, d i
cons eguenza, una s aldatur a non s oddisf acente. Il ter minale della pinza
di massa va inserito nell’uscita polo positivo (+) per il procedimento di
saldatura senza gas; va inserito, invece, nell’uscita polo negativo (-) per il
proced i m ent o di s ald at ur a con g as.
Fig. 1
2
Per il montaggio ruote segu ire le s eguenti is truzi oni:
1. Introdurre l’assale negli appositi fori sul fondo posteriore della
carrozzeria.
2. Collegare le ruote all’assale.
3. Bloccare le ruote con le coppiglie o con i tappi di bloccaggio.
4. Fissare il supporto anteriore con le viti parker date in dotazione
5. Fissare il prolungamento maniglia avvitandolo sulla maniglia fissa in
corrispondenza del foro.
3. MONTAGGIO BOBINA, FILO E TORCIA
3.1. MON T AG G IO BO BI N A
Le macc hin e pos s on o ut iliz z ar e ind ifferentem en te bobine da ø100 e
ø200. L’aspo possied e una frizione, al fine di mantenere sempre il filo
rigido.
ø100
ø200
3.2. MOTORE TRAINAFILO
Assicurarsi che il rullino d’avanzamento filo abbia la cava di diametro
uguale a quella del filo. Il rullino porta stampigliato sul fianco il diametro
del filo che s i può adoperare. Per s aldare con filo pien o con GAS di
protezione sostituire il rullino del gruppo trainafilo con rullino con
scanalatura avente forma V per il f il o in acciaio e a for m a d i U per il filo di
alluminio. Richiedere tali rullini e il riduttore di pressione al vostro
rivenditore di fiducia o alla società costruttitrice se si intende usare la
saldatrice con g as di pr ot ez ion e.
3.3. INS ER IM E NT O DEL F ILO
1. Disinnestare il braccetto con molla (1) e ruotarlo verso l’alto (2) in
modo da allontanarlo dal rullino (3). Assicuratevi che il rullino porti
stampigliato nel lato a vista il diametro del filo che si sta usando.
2. Con attenzione staccare il filo dalla bobina portafilo. Per evitare noiosi
sbob inamenti tener lo in tensione fino al pu nto (5).
3. Tagliare i primi 100 mm di filo o comunque tutta la parte non
perfet t am ente diritt a.
4. Inserire il filo nella guida (4), sopra il rullino (3) e quindi inserirlo nel
tubo capillare (5).
5. Chiud ere il br accetto pr emifil o lascian do la moll a caricat a. Ruotar e la
bobina in modo da allentare ulteriormente il filo.
6. La man opola d i regol azi one dell a press ione d el filo è r egolat a a met à
pressi one. Nel caso l a pr ess i on e sia eccessi va (r isc h io di ap pi att i r e il filo) ,
svitare la manopola in modo da ridurre la pressione. Una pressione
maggore è richiesta nel caso si usi filo da 0,6 mm. Se il rullino guida
slitta, bisogna aumentare la pressione fino a che il filo avanzi
regolarmente.
7. Togliere l’ugello guida gas e la punta di contatto.dalla pistola della
torcia.
8. Metter l’interruttore in p osizione “ON” (“ I “).
9. Tirare il cavo della torcia in modo che sia ben dir itto.
10.Pr emere il pulsant e della torcia ed aliment are il filo fino a che esso
appaia al l’est rem ità del la torc ia (att enzi one non puntar e la pist ola cont ro
voi o altr e persone), qu ind i ri l asc i are il p uls ant e.
11.Spegnere la macchina mettendoin posizione “OFF” ( “O”).
12.R iposizion ar e la punta di cont att o e l’ug ell o g as.
13.T agli are il fil o di 6-10 mm oltr e la punt a. Ora la macc hi na è pront a per
saldare.
3.4. COLLEGAMENTO DELLA TORCIA
La torcia è collegata direttam ente e, quindi è già pr onta per l’uso. Un a
eventuale sostituzione va fatta con molta cura. E’pref eribile farla eseguire
da un tecnico esperto. Per sostituire la punta guida gas è sufficiente
svitare oppure tirare verso l’esterno. La punta guida gas va tolta ogni
qual volta bisogna sostituire l’ugello guidafilo. Tale ugello deve ess ere
sempre del diametro appropriato a quello del filo. Tenere sempre
perfet t am ente pulita l a punt a gu i da gas.
4. MODI DI SALDATURA
4.1. SALDATURA IN CONTINUO
E’ il sist ema maggior mente adop erat o. Una volta pr eparat a la macchin a
è suffic iente pr emere il puls ante dell a torc ia ed inizi are le oper azioni di
saldat ur a. P er s m ett ere di s al d are è suffic i ent e rilasc i are i l p u ls ant e d el l a
torcia.
4.2. PRES S ION E DEL G AS
La pressione del gas va regolata in modo che l’erogazione corrisponda
ad un valore compreso tra i 6 e i 12 litri.
4.3. SAL D AT UR A G AS – NO GAS
4.3.1. Gas – Collegare il morsetto della torcia nell’uscita positiva “+” e la
pinza della massa nell’uscita negativa “-”.
4.3.2. No-Gas – (Solo per i modelli che hanno questa predisposizione)
Effettuare il cambio di polarità, collegare, quindi, la pinza della massa
nella connessione positiva “+” e il morsetto della torcia nella connessione
negativa “-”.
4.4. SAL D AT UR A MI G - MAG
A) M I G = M etal Inert Gas
B) M AG = Metal Active Gas
I du e procedim enti son o perfett amente equivalent i, ciò ch e cambi a è il
tipo di gas adoperato. Nel caso A il gas adoperato è l’ARGON (gas
inert e). Nel caso B il gas adoperat o e il CO
(gas attivo). Per saldare le
2
leghe d’alluminio o d’inox è necessario adoperare ARGON puro o al
massi mo una misc ela comp osta dall’ 80% di ARG ON e dal 20% di CO
Si può adop er are la CO
da sola soltanto nel caso di saldatura di acciaio
2
.
2
al carbonio (ferro).
5. GUI DA ALLA SALDATURA
5.1. REGOLA G ENERALE
Quando la saldatura è regolata al minimo è necessario che la lunghezza
dell’arco sia piccola. Questo si ottiene tenendo la torcia il più vicino
poss ibi le al p ezz o da l avorare e c on un a inc l in az ion e d i cir c a 60 gradi. L a
lunghezza dell’arco può essere aumentata man mano che si aumenta
l’int ens it à d i c orrente, al m as s im o s i pu ò arr iv ar e ad u n a dis t an z a d i cir c a
20mm.
5.2. CONSIGLI DI CARATTERE GENERALE
Di tant o in tanto alc u n i difetti s i pos sono ver if ic ar e n ell a s al d atura. Qu est i
difetti si possono eliminare prestando attenzione ad alcuni suggerimenti
che qui di s egu it o Vi prop on i am o:
- Porosità
Piccoli fori nella saldatura, non dissimili da quelli della superficie della
cioccolata, possono essere caus ati da interruzione del flusso di gas o
talvolta dall’in-clusione di piccoli c orpi est ranei. Il rimedio usuale è molar e
la saldatur a e rif are la saldatura. Prima, però, bis ogna controllare il flusso
di gas (circa 8 litri/minuto), pulire benissimo la zona di lavoro e poi
inclinare correttamente la torcia mentre si salda.
- Spruzzatura
Piccole gocce di metallo fuso che provengono dall’arco di saldatura.
In piccole quantità è inevitabile, ma si può ridurre al minimo regolando
bene la corrente ed i l fluss o di gas e tenendo pulita la torcia.
- Saldat ur a str ett a e arrotondat a
È causata dall’avanzamento veloce della torcia oppure dal gas non
regolato bene.
- Saldatura spessa e larga
Può essere causata da un avanzamento troppo lento della t orcia.
- Filo bruciato dietro
Può essere causato da un avanzamento del filo lento, dalla punta
guidaf ilo al lent at a o consu mat a, fi lo di bass a qu alit à, becc uc cio gu id agas
troppo chiuso o corr ente troppo elevata.
- Scarsa penetrazione
Può ess ere caus ata da un avanzament o tropp o veloce della torcia, da
corrente troppo bassa, da alimentazione del filo non corretta, da polarità
invert it a, sm ussi e dist an z a tr a i lem b i ins uff ic i ent e. C ur ar e la r eg ol az i on e
dei param et r i op er at ivi e mi g li orar e l a prep ar az i on e dei p ez zi da s al dar e.
- Foratura del pezzo
Può essere causata dal movimento troppo lento della torcia, corrente
tropp o el evata o non corr ett a ali m ent az i one d el f il o.
- Forte spruzzatura e porosit à.
Può ess ere caus ato da un a distan za ecc essiva del beccucc io guid agas
dal pezzo, da sporco sui pezzi, da scarso flusso di gas o da corrente
bassa. Bisogna verificare i due parametri, ricordando che il gas non deve
esser e inferi ore a 78 lit ri/mi n. e che la c orrent e di saldat ura dev e esser e
appropriata al diametro del filo che si sta utilizzando. E’ preferibile avere
un ridutt or e di press ion e di entr at a e di usc ita. S ul manom etr o di usc ita è
poss ibi le leg g er e anc h e la port ata espres s a in litri.
- Instabilità d’arco
Può essere causata da tensione insufficiente, avanzamento filo
f
irreg olare, gas di pr ot ez ion e ins uf ficient e.
SIGNIFICATO DELLE SCRITTE E DEI SIMBOLI
1 ~
Alimentazione monofase
3 ~
U 0 … (V)
GUSTO
EN 60974 - 1
Il filo non avanza quando
la ruota motrice gira
Alimentazione del filo a scatti o
intermittente
Arco spent o
Cordatura di saldatura poroso
La macchina cessa improvvisa me nt e
di funzionare dopo un uso prolungato
Alimentazione trifase
Valore nominale della tensione di
uscit a a vuot o
Trasformatore raddrizzatore
Norma di riferiment o
Caratteristica piatta
Saldatura a filo MIG-MAG
RICERCA DEL GUASTO
RAGIONI
1) Sporco sulla punt a
dell’uggello gui da fil o
2) La frizione dell’aspo
svolgitore è eccessiva
3) Torcia difettosa
1) Ugello di contatto difettoso
2) Bruciature nell’ugello
di contatto
3) Sporco sul so l c o del l a ru ot a
motrice
4) Solco sulla ruota motrice
consumato
1) Cattivo contatto tra pinza di
massa e pez z o
2) Corto circuito tra ugello di
contatto e tubo guidagas
1) Mancanza dello scudo di gas
causato d a in cr ostazioni
nell’ugello guidagas
2) Distanz a o inclinazion e
sbagliata della torcia
3) Troppo poco gas
4) Pezzi umidi
5) Pezzi con molta ruggine
1) La macchina si è surrisc al d ata
per un uso ec c essi v o e la
protezione termica è intervenuta
U 1 … (V/Hz)
I 2 … (A)
I
… (A)
1 max
I
… (A)
1 ef
X
IP21
H
Valore nominale della tensione di
alimentazione e della frequenza
Corrente di saldatura
Corrent e m ass i m a assorbita
Corrent e ef fettiva di alimentazi on e
Duty cycle
Grado di pr otezione d ell a s ald at rice
Classe di isolamento del
trasformatore
Saldatrice adatta all’uso in un
ambien te con ris chio acc resciut o di
scoss e elett riche
Simboli riferiti a norme di sicurezza
RIMEDI
Soffiar e co n ar ia
Allentare
Controllare guaina guidafilo
Sostituire
Sostituire
Pulire
Sostituire
Stringere la pinza e controllare
Pulire oppure sostituire ugello di contatto
e
ugello guidaga s
Pulire dalle incrostazioni o sostituire
La distanza tra la torcia e il pezzo deve
essere di 5 - 10 mm; l’inclinazione non
meno di 60° risp et t o al pez z o
Aument ar e la quantità
Asciug are con una pistola ad aria cal da o
altro mezzo
Pulire i pezzi dalla ruggine
Lasciare raffreddare la macchina per
almeno 20 – 30 minuti
ENGLISH
GENERAL DESCRIPTION
MIG wel ders whic h can weld f lux cored g asless wir e or with ga s for the
weld ing ofmild steel, stainless steel and aluminium.
1. TECHNICAL INFORMATION
To switch on the welding machine operate t he main switch (1).
The int ens ity of t he su pplied weld ing cur rent can be adjus ted by me ans
of two switches (2).
The wire speed regulation occurs through the knob of the encoder
(3).Three red leds show the actual speed (4) .
The machine is fitted with a thermal overload protection which will
automatically interrupt the welding current on reaching excessive
temperatures; in which instance a yellow pilot light will switch on (5).
Once the temperature has decreased to a level low enough to allow
welding, the yellow light will sw itch itself off and t he machine is again
ready for use.
2. INSTALLATION
2.1. ELEC T RICAL CONNEC T I ON
The welding machine is fitted with a suitable primary cable which we
strong ly rec ommen d you t o do not extend: if it is n ecess ary to ext end it,
use a cable having the sam e section of th e prim ary cable.
Before connecting the machine to the outlet, check that your supply
voltage is like the machine’s voltage and that the furneshed power is
sufficient to feed t he full load machine. Make sure that the electric plant is
prov ided wit h a sufficient earth connection.
Supply vo lt ag e
The supply voltage is of 230V.
2.2. GAS CONNECTION (FOR MODELS WHERE PROVIDED)
The g as bot tle s h ould b e p laced on t he s uit abl e plat for m pr ovid ed at th e
rear of the welding machine and secured with the retaining chain
provided, or in case of the remaining models, it should be placed on the
platform. Verify that all connecti ons are well closed.
Place t he 1 K g. gas b ottle ( OPTION AL) in t he rear side an d clam p the
belt (Pic .1). If th e machi ne is equip ped by a 5 kg gas (OP TION AL), after
the wh eel k it proced ur e has b e en d on e (see wheel kit ass em bl ag e) p lace
the gas bottle on the support and lock with the chain (Pic.2).
If CO
gas is used, it is possible that a CO2 gas heater will be required.
2
This should be requested to your gas supplier. Check that all connections
are tight and with no leaks.
2.5. WHEEL KIT ASSEMBLAGE (OPTIONAL)
Some models are equipped with a wheel kit containing:leg, gas bottle
support, axle, gas bottle holder, chain, handle extension, wheels, axle
caps. See the pictur e to mount the kit .
Pic. 1
1 kg regulator 5 kg. regulator CO
2.3. EARTH CONNECTION
A suit able eart h cab le c onn ect ed to a cl amp is sup pli ed w ith t he w eldin g
machi ne. Th e eart h c lam p sh ou ld b e att ac h ed to th e work p iec e it s elf. Th e
must be very good connection wherever made, as a poor or dirty
conn ection wi ll produc e diffic ult weld ing cond itions an d could r esult in a
bad weld. For No-Gas welding, the cable’s terminal must be plugged into
posit ive (+) out lets ; on the cont rary, it must b e plug ged int o negati ve (-)
for gas welding.
2.4. HANDLE ASSEMBLAGE.
Ass emb le th e hand l e as in th e pict ur e 5 usi ng th e equ ip p ed screws.
Pic. 2
Adapter
2
3. SPOOL WIR E AND TORC H IN ST ALLATION
3.1. SPOOLS INSTALLATION
The models can indifferently mounth the ø100 and ø200 spools. The hub
is predisposed with a clutch in order to always maintain the wire stiff.
ø100
ø200
3.2. WIRE-FEEDER MOTOR
Make s ure t hat th e si ze of th e gr oove in t he f eed r oll c or resp on ds t o th e
welding wire size being used. The feed roll has the wire diameter
stamp ed on it s si de. Th e m ac hi n es ar e eq u ipp ed w ith prop er sh a gr en eed
rolls s uitabl e for wel ding w ith flux c ored wire wit hout gas protec tion. T o
weld w ith fu ll wire wit h GA S prot ect ion y ou hav e to rep lac e the rol l of th e
wire f eeder gr oup w hic h has V f orm for t he st eel w ir e and U form for the
alum inium wir e. If y ou inten d to use t he wel der with gas prot ection you
have to r equ ire s uch r olls and th e pr essur e r educ er t o your r etai ler or t o
th e b uil der soc i e t y .
3.3. FEEDING WIRE INTO THE WELDING TORCH
1. Rele ase the Spr ing Loaded Pr essur e Arm ( 1) rotat e the Idl e Roll Ar m
(2) aw ay from t he W ire Feed Dr ive R oll (3). E nsur e that th e groov e siz e
in the feedin g positi on on the drive r oll matches th e w ire siz e being used.
2. C arefu lly detac h the en d of th e wire fr om the sp ool. To pr event t he
spool from unwinding, maintain tension on the wire until after step 5.
3. Cut the bent portion of wire off and straighten the first 10 cm.
4. Thr ead t he wir e thr ou gh t he ingoi ng gu ide t ube ( 4), over th e dr ive r ol l
(3), and into the outgoing guide tub e (5).
5. Clos e th e idl e roll arm and lat ch th e spr ing load ed pr ess ure a rm ( 2) in
place. Rotate the spool counterclockwise if required to take up extra
slack in the wire.
6. The idle roll pressure adjustment wing nut is normally set for midposit ion on the pr essur e arm thread s. If feed ing pr ob lems occur bec ause
the wire is flattened excessively, tur n the pr essure adjustment counterclockw ise t o reduc e dis tort ion of th e wir e. Sli ghtly less pr ess ure m ay be
requ ired when using 0,6 mm wire. If the drive roll slips while feeding wire,
the press ur e sh ou l d be inc r eas ed u nt il th e wir e feed s prop erly.
7. Remov e g as noz z le and c ontact tip fr om en d of gun.
8. Turn the m achine ON (“I”).
9. Straighten the gun cable as sembly.
10. Depress the gun trigger switch and feed welding wire through the gun
and c able. ( Point gu n aw ay fr om your self an d oth ers w hil e feedi ng wire. )
Release gun trigger after wire appears at end of gun.
11. Turn the machine OFF (“O”).
12. Rep lac e c ont act tip an d gas n oz z le.
13. Cut t he wire off 6 – 10 mm fr om the end of the tip. The mach ine is
now ready to weld.
3.4. TORCH CONNECTION
The torc h is c onnect ed d irectly t o the w eldin g mach ine s o it is r eady f or
use. A pr obab le rep lacem ent of t he tor ch mus t be don e with c are an d if
possible by a technician. To replace contact tips, it is necessary to
unscr ew or to pul l it. Repl ace tip, check th at it corr espon ds with the wir e
size and replace the gas shroud. For good wire feeding during welding
operations, it is essential that the correct s ize parts are used for each
wire. Keep always clean the contact tip.
4. WELDING MODE
4.1. CONTINUOUS WELDING
It is th e m ode i n w hic h t he w el d in g m ac h in e is l ik el y t o b e used th e m ost.
In this mode, you have only to press the button of the torch and the
welding machine begins to work. To stop welding it is necessary
releasing th e torch button.
4.2. GAS PRESSURE
Gas pr ess ure should n ormally b e set to give a r eading bet ween 6 / 12
litr es per minut e on the fl owmet er. Any way, ev ery oper ator w ill find w hat
suits him the most with his type of work and can make the necessary
adjust m ent .
4.3. GAS – NO GAS WELDING MODE
4.3.1. Ga s - Connec t torch clamp to p ositive terminal “+” and earth clamp
to negative(-)
4.3.2. No g as - (on ly for pr eset m od els) C onn ect eart h c lamp t o p osit ive
terminal (+) and the torch clamp to negative (-).
4.4. MIG - MAG WELDING MODE
A ) M IG = Metal Inert Gas
B ) MAG = Metal Active Gas
Thes e two modes are perf ectly equival ent, t he differ ence is gi ven by t he
kind of g as y ou us e. In c ase A th e gas emp loyed is AR GON ( inert gas) .
In cas e B the gas employed is CO
( active gas). To weld alluminium
2
alloys you need use ARGON (100%), to weld steel it is enough a
compound of ARGON 80% and CO
20%. You c an on ly use CO2 in case
2
you will w el d iron.
5. WELDING GUIDE
5.1. GENERAL RULE
When wel ding on the lowest output s ettings, it is necess ary to keep t he
arc as short as possible. This should be achieved by holding welding
torch as cl ose as possi ble and at an angl e of approxim ately 60 degrees
to the w orkp iece. T he arc lengt h can b e incr eased w hen w eldin g on the
highest settings, an arc length up to 20 mm can be enough when welding
on maximum settings.
5.2. GENERAL WELDI NG TIPS
From t ime to t ime, some f aults m ay be obs erved i n the weld owing t o
external influences rather due to welding machine’s faults. Here are
some that you may come across :
· Porosity
Small h oles in the wel d, caused b y break-dow n in gas cov erage of th e
weld or sometimes by foreign bodies inclusion. Remedy is, usually, to
grind out the weld. Remember, check before the gas flux (about 8
liters /minut es), cl ean well t he wor king p lace and f inally inclin e the t orch
while welding.
· Spatter
Small bal ls of molt en metal which com e out of th e arc. A little q uant ity is
unavoidable, but it should be kept down to a minimum by selecting
correct sett ings and having a correct gas flow and by keeping t he welding
torch clean.
· Narrow heap welding
Can be caused by moving the t orch too fast or by an incorrect gas flow.
· Very thick or wide welding
Can be caused by moving the t orch too slowly.
· Wire burns b ack
It can be caused by wire feed slipping, loose or damaged welding tip,
poor w ire, noz zle held too close to work or voltage too high.
· Little penetration
It can be caused by moving torch too fast, too low voltage setting or
incorr ect f eed s ettin g, rev ers ed pol arit y, ins uffic ient blunt i ng and d ist ance
between strips. Take care of operational parameters adjustment and
impr ove th e pr ep ar at i on of th e work p i eces.
· Workpiece’s piercing
It may b e caused by m ovi n g th e w eld i ng t orc h too sl ow, too hi gh w eld i ng
power or by an inv ali d w ir e feed in g.
· Heavy spatter and porosity
It can be c aus ed by noz zle t oo f ar fr om work, dirt on work or b y l ow gas
flow. You have to the two parameters, remeber that gas has not to be
lower th an 7-8 lit ers/ min. and that t he curr ent of weld ing is app ropr iated
to the wir e you are using. It is adv isable to hav e a pressure r educer of
input and out put. On th e manom eter you c an read t he r ange expres sed
in liter.
· Welding arc instability
It may b e caused b y an insuff icient weldin g voltage, irregu lar wir e feed,
insufficient protec tive welding g as.
DESCR IPT ION OF SI GNS AND S YM BOL S
f
1 ~
Single ph as e alternatin g vol tage
3 ~
Three phase altern atin g voltage
U 0 … (V)
Nominal open circuit voltage
Transformer-rectifier
EN 60974-1
Norm of reference
I
1 ef
IP21
… (A)
X
H
Effective current supplied
Duty cycle
The welding unit's protection
class
The transformer's insulation
class.
W elding mach ine s uitab le f or us e
in environments with heightened
risk of e lectri c sh ock.
U 1 … (V/Hz)
I 2 … (A)
I
(A)
1 max
FAULT
Wire isn’t co nv eyed when
Feed roll is turning
Wire feeding in jerk or
erratic way
No arc
Porous welding seams
The machine suddenly stops welding
operations after an ext en de d and heav y
duty use
Flat characteristic
MIG-MAG w ire feed weld in g
Nominal values of mains voltage
and frequency
Welding current
The welding unit's maximum
absorbed current
FAULT FINDING
REASON
1) Dirt in liner and/or contact tip
2) The friti on br a ke in t he hub
is too tightened
3) Faulty welding torch
1) Contact tip defect
2) Burns in contact tip
3) Dirt in feed roll groove
4) Feed roll’s groove worn
1) Bad concat between earth clamp
and workpiece
2) Short-circuit bet w ee n cont ac t tip
and gas shroud
1) Failre of gas shield owing to
spatters in gas shro
2) Wrong welding torch distance
and/or inclination from workpiece
3) Too small gas fl ux
4) Humid workpieces
5) Heavily rusted workpieces
1) Weldin g machine over h eated due
to an excessive use in stat ed duty
cycle
Symbols referring to safety
regulations
Blow with compressed air, replace contact
tip
Loosen
Check sheating of torchès
wire guide
Replace
Replace
Clean
Replace
Tighten ear th clamp and ch ec k con n e ctions
Clean, replace tip and/or shroud as
necessary
Cle a n gas sh roud from spatters
The length of stick out wire from tip must
be 5 – 10mm. Inclination not less than 60
degrees in relation to woekpiece
Increase flux of welding gas
Dry with heat producer
Clean workpieces from rust
Don’t switch off the m achine, let it cool
down for about 20/30 minu tes
REMEDY
DEUTSCH
ALLGEM EI NE BE SCH RE IBU NG
SCHUTZGASSCHWEIßANLAGEN FÜR DAS VESCHWEIßEN VON
FÜLLDRAHTOHNE GAS UND VON STAHL, EDELSTAHL UND
ALUMINIUM MIT SCHUTZGAS.
1. TECHNISCHE INFORMATIONEN BEZÜGLICH DER
SCHWEIßMASCHINE
Die Schweißmaschine wird mit dem Hauptschalter eingeschaltet (1).
Die Stärke des bereitgestellten Schweißstromes ist mit Hilfe zwei
Wechselschalter (2).
Die Dr ahtgeschw indigkeit reguliert man mitt els einem Enc oder (3). Drei
rote Leds zeigen die gängige Geschwindigkeit an (4).
Das Sch w eiß g erät ist mit ei n er Th er m osc hutzeinr ic ht un g aus g er üstet, die
den Schweißstromzufluß automatisch unterbricht, sobald eine höhere
Temp er atur err eic ht w ir d (5) . In di es em F al l l euchtet ei n gel b es Warnlic ht
auf. Sobald die Temperatur wieder auf einen für den Betrieb geeigneten
Wert absinkt, schaltet das Warnlicht aus. Der Stromzufluß wird
automatisch wiederaufgenommen und das Schweißgerät ist wieder
betriebsbereit.
2. INSTALLATION
2.1. ELEKTRISCHE VERBINDUNGEN
Die Schw ei ß m asc hi ne h at ein ei g en es best i mmt es Sp eisekabel , d as l an g
genug ist, um nicht verlängert werden zu müssen. Sofern jedoch eine
weitreichendere Verbindung benötigt wird, ist es unbedingt erforderlich ,
ein Verlängerungskabel zu benutzen, das dem der Schweißmaschine
gleich ist.
Bevor die Schweißmaschine an eine Steckdose angeschlossen wird,
muß überprüft werden, ob die Spannung der der Schweißmaschine
gleich ist und ob die Leistungsabgabe ausreichend für eine Vollast des
Gerätes ist. Außerdem ist es unbedingt nötig festzustellen, ob die
Speis ean lage mit ein em aus r eic h en d en Erd un gss ys t em ausgest attet ist.
Zuführ ung sp a nn ung
Ist die Speisespannung 230 V.
2.2. VERBINDUNG AN DIE GASFLASCHE (BEI DEN MODELLEN WO
DAS VORGESEHEN IST)
Die Gasflasche muß in den entsprechenden Raum auf der Hinterseite
des Geräts gesetzt werden, oder bei den anderen Modellen, auf der
entsprechenden Plattform. Vergewissern Sie sich, daß sämtliche
Gasanschlüsse fest versiegelt sind.
Die 1kg Gasflasche (OPTIONAL) auf der Rückseite der Maschine in dem
vorgesehenen Gestell positionieren und mit dem beigelegten Gurt
anziehen (Fig.1). Falls die Maschine mit einer 5kg Gasflasche
ausgerüstet ist (Optional), muss man, nachdem der Räder - Satz montiert
wurd e, die Gas flasc he auf der Halt erun g posit ioni eren un d mit d er Kett e
anzieh en. (Fig. 2) Falls Sie das C O
einen Adapter brauchen. Fr agen Sie Ihren Detailverkäuf er.
gebrauchen, ist es möglich, dass Sie
2
eingeführt. Im Gegenteil wird es in den Ausgang des negativen Pols (-)
eingeführt f ür Gasschweissungen.
2.4. MONTAGE DES HANDGRIFFES
Den Handgriff montieren wie in Fig. ersichtlich, indem man die
beigel eg t en Sc hr au b en ver w en det.
2.5. MONTAGE DES RAEDERSATZES (OPTIONAL)
Einige Modelle sind mit einem Rädersatz ausgerüstet, welches folgendes
enthält : St üt zf u ß,
Schienenwagen, Achse, Flaschenhalter, Fixierketten, Traggriff, 2
Plastikräder und zwei
Blockadenstöpsel. Das folgende Schema für die Montage befolgen.
Fig. 1
Regler 1 kg. Regler 5 kg. Adapter CO2
2.3. ERDVERBINDUNG
Die Schweißmaschine wird schon mit einem geeigneten Erdungskabel,
das mit einer Zange verbunden ist, geliefert. Achten Sie darauf, daß die
Zange einen leistungsfähigen Kontakt mit dem zu schweißenden Teil hat.
Die Kontakte müssen von Schmierfett, Rost und Verschmutzungen
gereinigt und geschützt werden. Ein nicht leistungsfähiger Kontakt
vermindert die Schweißkapazität und somit wird das Ergebnis der
erfolgten Schweißung nicht perfekt sein. Das Ende der Erdzange wird im
Fall von Ohne-Gas Schweissung in den Ausgang des positiven Pols (+)
Fig. 2
3. EINBAU DER DRAHTSPULE UND DES SCHLAUCHPAKETS
3.1. EINB AU DER DRAHTSPUL E
Die Maschinen können sowohl Spulen mit ø100 als auch ø200
montieren. Die Nabe ist voreingestellt, um den Draht immer steif zu
halten.
ø100
ø200
3.2. DRAHTVORSCHUBMOTOR
Versichern Sie sich, daß die Furche der Drahtvorschubspule den
gleic hen Durchm ess er des Draht es hat. Auf der S eitenfläc he der Spu le
ist der zu gebrauchende Durchmesser gedruckt. Die Schweißgeräte sind
mit gerändelten Rollen versehen zum Fülldrahtschweissen ohne
Schutz gas. Zum Sch weiss en von fest en Dr ähten, erset zen Sie d ie Roll e
des Drahtvorschubmotors mit einer Rolle mit V förmigen Nuten für
Stahldraht und U förmigen Nuten für Aluminiumdraht. Fragen Sie ihr
Fachhandler oder die Herstellerfirma die entsprechenden Rollen und
Druckregler an, wenn Sie das Schweissgerät mit Schutzgas gebrauchen
wollen.
3.3. EINFÜHRUNG DES DRAHTES
1. Den Fed erarm aus k u ppel n ( 1) u n d geg en ob en drehen ( 2) , so dass es
vom Führungsrad entfernt wird (3). Sich vergewissern, dass der
Führun gs r ad d er Dr ahtdurc hm ess er , das m an g ebr aucht sic ht lich sign ier t
ist.
2. Mit Vorsicht den Draht von der Drahtspule lösen. Um lästige
Abroll u ng en zu v erh i nder n, bis zum Pu nkt (5) ges p an nt h alt en.
3. Die ers t en 10 0 m m d es Dr ahtes od er d as gan z e n ic ht t otal g e rad e T ei l
abschneiden.
4. Den Draht in der Führung einfügen (4), über der Führungsrolle (3) und
dann in den Kapillarrohr einfügen (5).
5. Den Drahthalterarm schließen, indem man die Feder geladen hält. Die
Spule drehen, so dass der Dr aht noch mehr gelockert wird.
6. Den Drahtdruckregulierungsschalter ist auf Halbdruck reguliert. Im
Falle, dass der Druck zu hoch ist (Gefahr, dass der Draht abgeflacht
wird), den Schalter abschrauben, so dass der Druck vermindert wird. Ein
höher er Druck ist erfragt im Falle des Gebrauchs des Draht es von 0,6
mm. Fal ls die Führ ungsrol le rutscht , muss m an den Druck erhöhen b is
der Draht regelmäßig vorrückt.
7. Die Gasführungsdüse und die Kontaktspitze von der
Schw eißbrenner pis t ol e entfernen .
8. Den Sch alt er auf d ie Pos it i on „ON” ei nstellen. („ I”)
9. Den Sch wei ß br en n erk ab el s o zieh en, s o dass er g er ade is t.
10. Den Schw eiß bren ner drück er dr ück en u nd d en Draht al iment ier en b is
dieser am En de der Pist ole ers cheint ( Ac htung: die Pis tole nicht g egen
sich selbst oder andere Personen richten), dann den Drücker wieder
loslassen.
11. Die Maschine ausschalten, indem die Position „OFF” („O”) eingestellt
wird.
12. Die Kontakts pit z e un d die Gas d üs e wiedereins etzen.
13. Den Draht 6-10 mm über der Spitze abschneiden. Nun ist die
Maschine bereit für das Schweißen.
3.4. VERBINDUNG DES SCHLAUCHPAKETS
Ist das Schl auchpaket dir ekt verbunden und somit schon gebrauchsfähig.
Ein event u eller Aust ausc h mu ß mit ext rem er Vor s icht, od er b esser direk t
von einem Fachmann vorgenommen werden. Um die
Gasausgangsspitze auszutauschen ist es ausreichend, sie
abzus chrau ben od er nach au ßen hi n zu ziehen . Die G asaus gangs spit ze
ist jedesmal rauszunehmen, wenn die Drahtvorschubdüse ausgetauscht
werd en mu ß. Es is t zu beac ht en, d aß der Dur chm ess er der D üs e imm er
dem des Drahtes gleich ist. Die Gasausgangsspitze muß ständig
saub erg eh alten werd en.
4. SCHWEIßARTEN
4.1. DURCHGEHENDE SCHWEIßUNG
Dieses ist das verbreiteste Schweißsystem. Ist das Gerät einmal zum
Schw eißen vorb ereit et, reicht das Drück en der Lötgeb läsetast e, um di e
Schweißarbeiten verrichten zu können. Sind die Schweißarbeiten
beend et, ist es aus r eich en d die Sc h w eiß brennert aste loszu lassen.
4.2. GASDRUCK
Der Gasdruck muß so geregelt werden, daß die entsprechende
Versorgung zwischen 6 und 12 Litern liegt. Die Wahl des Gasdruckes ist
jedoch sehr individuell.
4.3. GAS - NO GAS SCHWEIßUNG
4.3.1. GAS - Die Klemme des Schweißbrenners mit dem positiven “+”
Auslaß und die Zange der Erdung mit dem negativen “-” Auslaß
verbinden.
4.3.2. NO GAS - Die Zange der Erdung in die positive “+” Verbindung
und die Klemme des Schweißbrenners in die negative “- “ Verbindung
einsetzen.
4.4. MIG - MAG SCHWEIßUNG
A) M I G = Metal Inert Gas
B) M AG = Metal Active Gas
Beide Vorgänge sind sich völlig gleich, nur der angewendete Gastyp
ändert.
Für d en Punkt A) ist das gebrauchte Gas ARGON (Edelg as)
Für den Punkt B) ist das gebrauchte Gas CO
Um die Al um in ium - od er St ah ll ot e zu sc hw eiß en , ist es erf ord erlich r ein es
ARGON – Gas anzuwenden.
Das CO
verwendet werden.
5. SCHWEIßANLEITUNG
5.1. ALLGEMEINE REGEL
Bei einer Schweißung, die auf das Minimum gestellt ist, ist es wichtig
darauf zu achten, daß die Länge des Lichtbogens kurz ist. Dieses ergibt
sich sofern man den Schweißbrenner mit etwa 60 Grad Neigung so nah
wie möglich an den zu schweissenden Teil hält. Die Länge des
Lichtbogens kann verringert werden, indem man nach und nach die
Stromstärke erhöht. Dabei kann es auch zu einem Abstand von zirca
20mm kommen.
5.2. ALLGEMEINE RATSCHLÄGE
Von Zeit zu Zeit ist es durchaus möglich Mängel bei der Schweissung
festzustellen. Diese Mängel können jedoch vermieden werden, sofern die
folgen d en R ats c hlä g e beachtet w erd en:
· Porosität
Kleine Löcher in der Schweißnaht, ( ähnlich denen der Oberfläche der
Schokolade ) verursacht durch die Unterbrechung des Gasflusses oder
durch das Eindringen von kleinen Fremdkörpern. Das gebräuchlichste
Mittel ist das Sch leifen und W iederschw eißen der Schw eißarbe it. Bevor
die Schweißarbeit erneut ausgeführt wird, kontrollieren Sie, daß der
Gasfluß ( ca. 8l/min.) korrekt eingestellt ist und daß das Werkstück frei
vor Verschmutzungen ist . Darauf achten, daß der Schweißbrenner beim
Schweißen richtig geneigt wird.
· Bespritzung
Kleine, geschmolzene Metalltropfen , die vom Lichtbogen hervorgerufen
werden. In kleinen Mengen ist es unvermeidbar, aber es kann auf ein
Minimum reduziert werden, wenn der Strom - und Gasfluß genau
eingestellt wer d en u nd der Sc h w eiß br en n er im m er sau b erg eh alten wird.
· Schma le und ab g er und et e Sc hw ei ß naht
Die Urs ach e ist ei ne zu schn elle Fü hr ung des Sch wei ßbren ner s oder ein
nicht gut geregelter Gasfluß.
· Dicke und breite Schweissnaht
Die Ur sache kann eine zu langsame Führung des Schweißbrenners sein.
· Draht enende angebrannt
Kann durch ein zu langsam er Vors chub des Drahtes, durch gelockerte
oder abgenutzte Kabelführungsspitze, geringe Kabelqualität, durch eine
zu gesc hloss ene Gasr ohrs pitze od er ein z u hoher St romf luß ver ursac ht
werd en.
· Geringes Eindringen der Schweißnaht
Kann durch ein zu schnelles Führen des Schweißbrenners, eine zu
Gas allei n k ann nur b ei Schw eiß ung en von K ohl enst ahl (E isen )
2
(aktives Gas)
2
niedrige Stromspannung, ein nicht korrekt funktionierender
f
Drahtvorschub, durch umgekehrte Polarität, Abstumpfungen und
unzureichender Abstand zwischen den Limbus verursacht werden. Auf
die Einstellung der operativen Parameter achten und die Vorbereitung
der Werkstücke verbessern.
· Durchlöcherung des Werkst ücks
Kann durch eine zu langsame Führung des Schweißbrenners, eine zu
hohe Stromspannung oder ein nicht funktionsgerechter Drahtvorschub
verursacht wer d en.
· Starke Be spr itzung und Por osität
Kann durch eine übermäßige Distanz des Gasbrenners vom Werkstück
verurs acht werd en, Schmutz auf den Werks tücken oder ein z u knapper
Gasf luß. D er Gas flu ß mu ß nic ht g erin ger als 7- 8 L iter/ min. s ei n und der
Schweißstrom muß dem benutzten Drahtdurchmesser entsprechen. Es
ist rats am, einen Ein gang- und Aus gangdruc kregler zu hab en. Auf dem
Ausg angs m an om et er k ann m an auc h di e Förd er m en ge in L it er a bl es en.
· Unbeständiger Lichtbogen
Die Ursachen sind eine unzureichende Stromspannung, unregelmäßiger
Drahtv or s ch ub u nd n icht ausreich end er Sc h utz g as.
BESCH REI BU NG DER ZE ICH EN UN D DER SY M BOLE
1 ~
Wechselspannung einphasig
EN 60974 - 1
U 1 … (V/Hz)
I 2 … (A)
I
… (A)
1 max
I
… (A)
1 ef
X
IP21
H
Norm des Hinwei ses
flache Eigenschaft
Drahtschweißung MIG - MAG
Dieses Symbol bedeutet nominale
Speisespannung und nominale
Frequenz der Leitung
Schweißstrom
Maximale Stromaufnahme der
Leitung
Tatsächliche Stromversorgung
Einschaltdauer
Schutzklasse des Schweißgerätes
Isolationsklasse des Trans-formators
Schweißmaschine geeignet zur
Benutzung in Umgebungen mit
erhöhter Stromsc h l agg efahr
3 ~
W echs elsp an nu ng dreiphas ig
U 0 … (V)
Der Draht wird von der Drahtf ühr ung srolle
nicht weitergef ühr t
Unregelmäßige Drahtführung
Der Lichtbogen erlischt
Poröse Schweißnaht
Das Gerät hört nach längerem Gebrauch
plötzlich auf zu funktionieren
ART
Maximale Leerlaufspannung
Gleichrichtertransformator
STÖRUNGSSUCHE
DER
1) Gasführungsdüse verschmutzt
oder Leitugsdraht an die
Gasführ un g s dü se g e kl eb t.
Drahtrolle verschmutzt
2) Drahtrollenhalterung zu stark
gespannt
3) Schweißbrenner ist defekt
1) Kontaktdüse ist defekt
2) Brandspuren an der Kon taktdüse
3) Verschmutzu ng der Führungsrille
der Drahtführu ng srolle
4) Führungsrill e auf der
Drahtführungsrolle abgenutz t
1) Unzureichender Kontakt zwischen
Werkstück und Massekabel
2) Kurzschluß zwischen Kontaktdüse
und Gasführungsdüse
1) Schutzgasmangel hervorgerufen
durch Schmutz in der
Gasführungsdüse
2) Falscher Abstand oder
Neigungswinkel beim Führen des
Schweißbrenners
3) Geringer Gasfluß
4) Feuchte Werkstücke
5) Stark verrostete Werkstücke
Das Gerät wurde durch zu langen Gebrauch
überhitzt und durch den Thermoschutz
automatisch abgeschaltet
Symbole mit Bezug auf
Sicherheitsnormen
STÖRUNG
Drahtrolle mit Druckluft reinigen Gasführungsdüse
austauschen
Befestigun gsr ädc he n et was lös en
Drahtführu ng kontr ollieren
auswechseln
auswechseln
reinigen
auswechseln
Kontakt zwischen Massekabel und Werkstück
überprüfen und v erbe ss ern
Kontaktdüse und Gasführungsdüse reinigen oder
austauschen
Reinigen oder auswechsein
Der Abstand zwischen Schweißbrenner und
Werkstückl iegt zwischen 5 – 10 mm. Der
N
eigungswinkel zum Werkstück sollte nicht weniger
als 60 ° sein
Gasfluß erhöhe n
Mit Warmluftpistole trocknen
Werkstücke vorn Rost befreien
Das Gerät etw a 20 – 30 mi n abk üh l en lassen
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