Xylem LN User Manual [en, de, fr]

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VOGEL-Spiralgehäusepumpen

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung

Baureihe: L, LN

Originalbetriebsanleitung

VOGEL-Pompes à volute

Série: L, LN VOGEL-Volute Casing Pumps

Model: L, LN

Instructions de montage, de service et de maintenance

Traduction de la notice d’exploitation originale

Installation, Operation and Maintenance Instruction

Translation of the Original Operation Manual

Für künftige Verwendung aufbewahren !

Diese Betriebsanleitung vor dem Transport, dem Einbau, der I nbetriebnahme usw. genau beachten!

Conserver soigneusement ces instructions pour consultations ultérieures !

Lire attentivement ces instructions de servi ce avant le transport, le montage, la mise en service etc. !

Keep for further use !

Pay attention to this operat i ng i nstruction before the delivery, installation, start-up a. s.o.!

Artikel Nr. 771073301 Rev. 07 09/2013

EG-Konformitätserklärung (nur gültig für komplette von X ylem Service Austria Gm bH gelieferte Aggregate,

gemäß EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II A)

Hiermit erklärt der Hersteller:

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

der Pumpenaggregate der Baureihe

L65-315, L80-315, L80-400, L100-160, L100-200, L100-250, L100-315, L100-400, L125-200, L125-250, L125-270, L125-315, L125-400, L150-250, L150-315, L150-400 LN32-125, LN32-160, LN32-200, LN40-125, LN40-160, LN40-200, LN40-250, LN50-125, LN50160, LN50-200, LN50-250, LN65-125, LN65-160, LN65-200, LN65-250, LN80-160, LN80-200, LN80-250

dass oben genannte Aggregate allen Bestimmungen der folgenden Richtlinien in ihrer jeweils gültigen Fassung entsprechen:

EG-Richtlinie 2006/42/EG ”Maschinen” EG-Richtlinie 2009/125/EG ”EcoDesign” und begleitende Verordnung (EU) Nr. 547/2012 EG-Richtlinie 2004/108/EG ”EMV”

Die technischen Unterlagen wurden nach Richtlinie 2006/42/EG, Anhang VII A, erstellt. Die vorgenannten technischen Unterlagen werden auf Anforderung der zuständigen Behörde in elektronischer Form auf Datenträgern übermittelt. Verantwortlicher für die Zusammenstellung der technischen Unterlagen:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Österreich

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Bei einer nicht mit uns abgestim mten Veränderung des Aggregates verliert diese Erk lärung ihre Gültigkeit, ebenso wenn das Aggregat in Anlagen eingebaut wird, bei denen keine Konformitätserklärung entsprechend der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorliegt.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Déclaration CE de conformité (valable uniquement pour les agrégats complets, fournis par la société

Xylem Service Austria GmbH, en vertu de la Directive 2006/42/CE relatives aux machines, annexe II A)

Par la présente,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Autriche

Les groupes motopompe de la série

Que les groupes motopompe mentionnés ci-dessus sont conformes à l’ensemble des dispositions des directives suivantes dans leurs versions respectives en vigueur:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

La documentation technique a été établie conformément à la directive 2006/42/CE, annexe VII A. Sur demande, la documentation technique citée c i-des sus s era tr ans mise sous form e de f ichier s ur s upport électronique à l’autorité compétente. Le responsable pour l’établissement du dossier technique:

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Normes harmonisées appliquées – principalement :

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

Si une modification qui n’a pas été approuvée de notre part est effectuée sur le groupe, la présente déclaration n’est plus valable. Ceci est également le cas lorsque le groupe est incorporé dans des machines pour lesquelles il n’ex iste aucune déclaration de conform ité en vertu de la Directive 2006/42/CE relative aux machines.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

EC Declaration of Conformity (valid only for Xylem Service Austria GmbH aggregate supplied in its entirety,

according to EC Directive on Machinery 2006/42/EC, Annex II A)

The manufacturer,

Xylem Service Austria GmbH Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau

Austria

of the pump unit (from the standard product line) hereby declares:

that the above mentioned pump unit complies with all regulations of these guidelines in their current version:

EC-Directive 2006/42/EC ”Machinery” EC-Directive 2009/125/EC ”Ecodesign” and Commission Regulation (EC) No. 547/2012 EC-Directive 2004/108/EC ”EMC”

The technical documentation created by Directive 2006/42/EC, Annex VII A. The aforementioned technical documentation get submitted upon request to the competent authority in electronic form on data storage medium. Responsible for compiling the technical documentation:

Dipl. Ing. Gerhard Fasching

Abtlg. Research & Development Xylem Service Austria GmbH

Ernst Vogel-Strasse 2 2000 Stockerau Austria

Among others, the following harmonised standards have been applied:

EN 809 :1998+A1:2009+AC:2010(D) EN 953 :1997+A1:2009(D) EN ISO 12100 :2010(D) EN 60204-1 :2006/A1:2009 D

A change to an aggregate which was not approved by us invalidates this declaration. This also applies in the case that the aggregate is installed in equipment that does not have the declaration of conformity in accordance with the Directive on Machinery, 2006/42/EC.

Stockerau, 05.07.2013

Manager Research & Development

................................................................................................

Dipl.Ing. Gerhard Fasching

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

INHALTSVERZEICHNIS

Leistungsschild ........................................................ 2

1. Allgemeines ........................................................... 3

1.1 Gewährleistung ................................................. 3

2. Sicherheitshinweise ............................................. 3

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der

Betriebsanleitung ..................................................... 3

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der

Sicherheitshinweise ................................................. 4

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

................................................................................ 4

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-

und Montagearbeiten .............................................. 4

2.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteil-

herstellung ............................................................... 4

2.6 Unzulässige Betriebsweisen ............................. 4

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung .................. 5

3. Ausführungsbeschreibung .................................. 5

3.1 Bauart ................................................................ 5

3.2 Maximal zulässige Betriebsdrücke und

Temperatur .............................................................. 5

3.3 Wellenabdichtung .............................................. 6

3.4 Lagerung ........................................................... 7

3.5 Richtwerte für Schalldruckpegel ........................ 7

3.6 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ... ................................................... 8

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung ..... 8

4.1 Transport, Handhabung .................................... 8

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung ................... 9

5. Aufstellung / Einbau ............................................. 9

5.1 Aufstellung der Pumpe / des Aggregates .......... 9

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe ... 10

5.3 Kupplung .......................................................... 11

5.4 Antrieb ............................................................. 13

5.5 Elektrischer Anschluss .................................... 13

5.6 Endkontrolle ..................................................... 13

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme . 13

6.1 Erstinbetriebnahme ......................................... 13

6.2 Antriebsmaschine einschalten. ........................ 14

6.3 Wiederinbetriebnahme .................................... 14

6.4 Grenzen des Betriebes .................................... 14

6.5 Fettschmierung ................................................ 14

6.6 Überwachung ................................................... 14

6.7 Außerbetriebnahme ......................................... 15

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Still-stand ......... 15

7. Instandhaltung, Wartung .................................... 15

7.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 15

7.2 Gleitringdichtungen .......................................... 15

7.3 Kupplung .......................................................... 15

7.4 Reinigung der Pumpe ...................................... 15

8. Demontage der Pumpe und Reparatur ............. 16

8.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 16

8.2 Allgemeines ..................................................... 16

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen ............ 16

9.1 Ersatzteile ........................................................ 16

9.2 Reservepumpen .............................................. 17

10. Störungen - Ursachen und Behebung ............ 17

11. Motorbetriebsanleitung.……………….………..19

Schnittzeichnung Bauart L.........................................60

Schnittzeichnung Bauart LN......................................62

Gewichte....................................................................64

Seite 1

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Leistungsschild

Type *) Typenbezeichnung der Pumpe S/N *) Fabrikationsnummer

Item No kundenspezifische Auftragsnummer

n Drehzahl

Maximal zulässiger Gehäuse-Betriebsdruck

max

(=der höchste Austrittsdruck bei der festgelegten Arbeitstemperatur, bis zu dem das

Pumpengehäuse verwendet werden kann). Q Förderstrom im Betriebspunkt H Förderhöhe (Energiehöhe) im Betriebspunkt P Antriebsleistung im Betriebspunkt

Maximal zulässige Arbeitstemperatur der

max

Förderflüssigkeit

Wirkungsgrad

eff

Year Baujahr

Laufraddurchmesser, voll

Laufraddurchmesser, abgedreht

MEI Mindesteffizienzindex der Pumpe

*) Mit diesen Angaben sind für den Hersteller alle Ausführungsdetails und Werkstoffe genau definiert. Sie sind daher bei allen Rückfragen beim Hersteller und bei der Bestellung von Ersatzteilen unbedingt anzugeben.

Seite 2

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

1. Allgemeines

Dieses Produkt entspricht den Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.

Das Personal für Montage, Bedienung, Inspektion und Wartung muss die entsprechenden Kenntnisse der Unfallverhütungsvorschriften bzw. Qualifikation fü diese Arbeiten aufweisen. Liegen beim Personal nicht die entsprechenden Kenntnisse vor, so ist dieses zu unterweisen.

Die Betriebssicherheit der gelief erten Pum pe bzw. des gelieferten Aggregates (= Pumpe mit Motor) ist nur beim bestimmungsgemäßen Gebrauch entsprechend dem beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung bzw. Kapitel 6 "Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme" gewährleistet. Der Betreiber ist für die Einhaltung der Instruktionen und Sicherheitsvorkehrungen gemäß dieser Betriebsanleitung verantwortlich. Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe bzw. des Aggregates wird nur dann erreicht, wenn die Montage und Wartung nach den im Maschinenbau und in der Elektrotechnik gültigen Regeln sorgf ältig durchgeführt wird. Sofern nicht alle Informationen in dieser Betriebsanleitung gefunden werden, ist rückzufragen. Der Hersteller übernimmt für die Pumpe bzw. das Aggregat keine Verantwortung, wenn diese Betriebsanleitung nicht beachtet wird. Diese Betriebsanleitung ist für künftige Verwendung sorgfältig aufzubewahren. Bei Weitergabe dies er Pumpe oder dieses Aggregates an Dritte ist diese Betriebsanleitung sowie die in der Auftragsbestätigung genannten Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen unbedingt vollständig mitzugeben. Diese Betriebsanleitung berücksichtigt weder alle Konstruktionseinzelheiten und Varianten noch alle möglichen Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung auftreten können.

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt uns, sie ist nur dem Bes itzer der Pum pe bzw. des Aggregates zum persönlichen Gebrauch anvertraut. Die Bedienungsanleitung enthält Vorschriften technischer Art und Zeichnungen, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwendet oder an andere mitgeteilt werden dürfen.

1.1 Gewährleistung

Gewährleistung gemäß unseren Lieferbedingungen bzw. der Auftragsbestätigung. Instandsetzungsarbeiten während der Garantiezeit dürfen nur durch uns durchgeführt werden oder setzen unsere schriftliche Zustimmung voraus. Andernfalls geht der Garantieanspruch verloren. Längerfristige Garantien beziehen sich grundsätzlich nur auf die einwandfreie Verarbeitung und Verwendung des spezifizierten Materials. Ausgenommen von der Garantie ist natürliche Abnutzung und Verschleiß, sowie sämtliche Verschleißteile wie beispielsweise Laufräder, Wellenabdichtungen, Wellen, Wellenschutzhülsen, Lager, Spalt- und Schleißringe, usw., weiters durch Transport oder unsachgem äße Lagerung verursachte Schäden. Voraussetzung für die Gewährleistung ist, dass die Pumpe bzw. das Aggregat gemäß der am Typenschild, im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angeführten Betriebsbedingungen eingesetzt wird. Das gilt insbesondere für die Beständigkeit der Materialien sowie einwandfreie Funktion der Pumpe und Wellenabdichtung. Sollten die tatsächlichen Betriebsbedingungen in einem oder mehreren Punkten abweichen, so muss die Eignung durch Rückfrage bei uns schriftlich bestätigt werden.

2. Sicherheitshinweise

Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei der Aufstellung, Inbetriebnahme sowie während des Betriebes und bei der W artung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor

Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen Fachpersonal bzw. dem Betreiber der Anlage zu lesen und muss s tändig griffbereit am Einsatzort der

Pumpe bzw. des Aggregates zur Verfügung stehen.

Diese Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sowie ortsbezogene Sicherheits- und / oder Betriebsvorschriften. Für deren Einhaltung (auch durch hinzugezogenes Montagepersonal) ist der Betreiber verantwortlich.

Ebenso sind Vorschriften und Sicherheitsvorkehrungen bezüglich der Handhabung und Entsorgung des geförderten Mediums und / oder

Seite 3

Hilfsmedien für Spülung, Sperrung, Schmierung, usw., insbesondere wenn diese explosiv, giftig, heiß, usw. sind, nicht Teil dieser Betriebsanleitung. Für die fachgerechte und vorschriftkonforme Handhabung ist ausschließlich der Betreiber verantwortlich.

2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise sind mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844 besonders gekennzeichnet:

Sicherheitshinweis! Bei Nichtbeachtung kann die Pumpe und deren Funktion beeinträchtigt werden.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Allgemeines Gefahrensymbol! Personen können gefährdet werden.

Warnung vor elektrischer Spannung!

Direkt auf der Pumpe bzw. dem Aggregat angebrachte Sicherheitshinweise müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.

In gleicher Weise, wie diese PumpenBetriebsanleitung sind auch alle eventuell beiliegenden Betriebsanleitungen von Zubehör (z.B. für Motor) zu beachten und verfügbar zu halten.

2.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise

Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche führen.

Nichtbeachtung kann folgende G efährdung nach sich ziehen :  Versagen wichtiger Funktionen der Maschine oder

Anlage.

 Versagen von elektronischen Geräten und

Messinstrumenten durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen und deren

persönlichem Eigentum durch Magnetfelder.

 Gefährdung von Personen durch elektrische,

mechanische und chemische Einwirkungen.

 Gefährdungen der Umwelt durch Leckage von

gefährlichen Stoffen.

2.3 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener

 In Abhängigkeit der Betriebsbedingungen sind

durch Verschleiß, Korros ion oder alterungsbedingt die Lebensdauer und damit die spezifizierten Eigenschaften begrenzt. Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass durch regelmäßige Kontrolle und War tung alle Teile rechtzeitig ersetzt werden, die einen sicheren Betrieb nicht mehr gewährleisten. Jede Beobachtung einer abnormalen Betriebsweise oder einer wahrnehmbaren Beschädigung verbietet die weitere Benutzung.

 Anlagen, bei denen der Ausfall oder das Vers agen

zu Personen- oder Sachschäden führen kann, sind mit Alarmeinrichtungen und / oder Reserveaggregaten auszustatten und deren Funktionstüchtigkeit in regelmäßigen Abständen zu prüfen.

 Besteht Verletzungsgefahr durch heiße oder kalte

Maschinenteile, müssen diese Teile bauseitig gegen Berührung gesichert sein, bzw. entsprechende Warnhinweise angebracht werden.

 Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B.

Kupplungsschutz) darf bei sich in Betrieb befindlichen Anlagen nicht entfernt werden.

 Bei Pumpen bzw. Aggregaten mit einem

Schallpegel über 85 dB(A) ist bei längerem

Aufenthalt in der unmittelbaren Umgebung ein Gehörschutz zu verwenden.

 Leckagen (z.B. der Wellenabdichtung)

gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.

 Gefährdungen durch elektrische Energie sind

auszuschließen (z.B. durch Beachten der örtlich geltenden Vorschriften für elektrische Anlagen). Bei Arbeiten an spannungsführenden Bauteilen vorher Netzstecker ziehen bzw. Hauptschalter ausschalten und Sicherung herausdrehen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

2.4 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

 Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle

Wartungs -, Inspektions - und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.

 Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe oder

am Aggregat nur im Stills tand und im drucklosen Zustand durchzuführen. Alle Teile müssen Umgebungstemperatur angenommen haben. Sicherstellen, dass während der Arbeiten der Motor von niemand in Betrieb gesetzt werden kann. Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage mus s unbedingt eingehalten werden. Pumpen oder Anlagen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, müs sen vor dem Zerlegen dek ontam inier t werden. Sicherheitsdatenblätter der jeweiligen Fördermedien beachten. Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheitsund Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gebracht werden.

2.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.

2.6 Unzulässige Betriebsweisen

Die Betriebssicherheit der gelieferten Mas chine ist nur bei bestimm ungsgemäßer Verwendung entsprechend der nachfolgenden Kapitel der Betriebsanleitung gewährleistet. Die im Datenblatt und / oder der Auf tragsbestätigung angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten werden.

Seite 4

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

2.7 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.7.1 Drehzahl, Druck, Temperatur

Anlagenseitig müssen geeignete Sicherheitsmaßnahmen vorgesehen sein, damit Drehzahl, Druck und Temperatur in der Pumpe und an de Wellenabdichtung die im Datenblatt und / ode der Auftragsbestätigung angegebenen Grenzwerte mit Sicherheit nicht übersteigen.

ngegebene Zulaufdrücke (Systemdrücke)

dürfen auch nicht unterschritten werden.

Weiters sind Druckstöße, wie sie bei zu raschem Abschalten der Anlage entstehen können, unbedingt von der Pumpe fernzuhalten (z.B. durch drucks eitiges Rückschlagventil, Schwungscheibe, Windkessel). Rasche Temperaturwechsel sind zu vermeiden. Sie können einen Tem peratursc hock ver ursachen und zur Zerstörung oder Beeinträchtigung der Funktion einzelner Komponenten führen.

2.7.2 Zulässige Stutzenkräfte und Momente

Grundsätzlich muss die Saug- und Druck leitung so ausgeführt sein, dass möglichst geringe Kräfte auf die Pumpe wirken. Ist dies nicht

2.7.3 NPSH

Das Fördermedium muss am Laufradeintritt einen Mindestdruck NPSH aufweisen, damit kavitationsfreies Arbeiten ges ichert ist bzw. ein

bschnappen der Pum pe verhindert wird. Diese Bedingung ist erfüllt, wenn der Anlagen-NPSHWert (NPSHA) unter allen Betriebsbedingungen mit Sicherheit über dem Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) liegt.

Besonders bei Förderung von Flüssigkeit nahe dem Siedepunkt ist auf den NPSH-W ert zu achten. Wenn der Pumpen-NPSH-Wert unterschritten wird, kann dies zu Materialschäden infolge Kavitation bis zu Zerstörungen durch Überhitzen führen. Der Pumpen-NPSH-Wert (NPSHR) ist bei jeder Pumpentype in den Kennlinienblättern angegeben.

2.7.4 Rücklauf

In Anlagen, wo Pumpen in einem geschlossenen System unter Druck (Gaspolster, Dampfdruck) arbeiten, darf eine Entspannung des Gaspolst ers auf keinen Fall über die Pumpe erfolgen, da die Rücklaufdrehzahl ein Vielfaches der Betriebsdrehzahl sein kann und das Aggregat zerstört würde.

durchführbar, so dürfen die im Kapitel 3.5 angegebenen Werte auf keinen Fall überschritten werden. Dies gilt sowohl im Betrieb als auch bei Stills tand der Pumpe, also für alle in der Anlage vorkommenden Drücke und Temperaturen.

3. Ausführungsbeschreibung

3.1 Bauart

Die Pumpen der Baureihe L und LN sind einstufige Spiralgehäusepumpen nach DIN EN 733.

Die Pumpen eignen sich nicht für gefährliche oder entflammbare Flüssigkeiten. Nicht geeignet für den Einsatz im Ex-Bereich!

Maximaler Betriebsdruck: siehe Kapitel 3.2 "Maximal zulässige Betriebsdrücke und Temperatur".

3.2 Maximal zulässige Betriebsdrücke und Temperatur

[bar]

all w C

Druck - Pression - Pressure p

Seite 5

Flansche/Bridges/Flanges PN 16, 0.6025

Flansche/Bridges/Flanges PN 10, 0.6025

-20 0 20 40 60 80 1 00 120 140 160

Temperatur - Température - Temperature t

max op

[°C]

Die zulässigen Einsatzbedingungen und die Ausführungsdetails der gelieferten Pumpe sind im beiliegenden Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegeben.

Die zur gelieferten Pumpe passende PrinzipSchnittzeichnung sowie das Gewicht der Pumpe und des kompletten Aggregates finden Sie im Anhang.

[bar]

all w C

Druck - Pression - Pressure p

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160

Flansche/Bridges/Flanges PN 10/16, 0.6020

Temperatur - Température - Temperature t

max op

[°C]

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

3.3 Wellenabdichtung

3.3.1 Aufbau der Gleitringdichtung

Diese Wellenabdichtung ist eine EinzelGleitringdichtung mit Einbaumaßen nach EN 12756 (DIN 24960) Ausführ ung "K". API Plan 02 / ISO Plan

00. Es ist keine zusätzliche Spülung des Gleitringdichtungsraumes erforderlich. Der Gleitring-

dichtungsraum m uss bei Betrieb der Pumpe stets m it Flüssigkeit gefüllt sein. Angaben über Werkstoffe und Einsatzbereich der verwendeten Gleitringdichtungen entnehmen Sie dem Datenblatt in der Betriebsanleitung bzw. der Auftragsbestätigung. Innerer Aufbau der Gleitringdichtung siehe folgende Darstellungen.

L LN

Teilbezeichnungen:

1 Laufrad 18/G Zwischenwand 24 Welle 412 Winkelmanschette 447 Feder 472 Gleitring 474 Scheibe 475 Gegenring 481 Balg

484.1 Winkelring

Teilbezeichnungen:

1 Laufrad 18/G Zwischenwand 24 Welle GD1 Feder mit Mitnehmerwirkung GD2 O-Ring (Welle) GD3 Gleitringhalterung GD4 O-Ring (Gleitring) GD5 Gleitring GD6 Gegenring

GD7 O-Ring (Gegenring) 485 Mitnehmer DR Drossel

Pumpengröße Lagerträger d1 d7 dL l1k Pumpengröße Lagerträger d1 d7 dL l1k L 65-315, L 80-315 L 100-160, L 100-200 L 100-250, L 100-315 L 125-250 L 125-200, L 125-270 L 125-315, L 150-250 L 150-315

32L 40 58 32 45

42L 50 70 42 47,5

LN 32-125, LN 32-160

LN 32-200, LN 40-125 LN 40-160, LN 40-200 LN 40-250, LN 50-125 LN 50-160, LN 50-200 LN 50-250, LN 65-125 LN 65-160, LN 65-200

24LN 22 37 18 37,5

LN 80-160 L 80-400, L 100-400 L 125-400, L 150-400

*) ... Bei diesen Pum pengrößen i st l1k+Distanzhülse 70,5mm. Die eingetragenen Maße entsprechen Gleitringdic htungen nach EN 12756 mit Baulänge l Maße in mm unverbindlich - Techni sche Änderungen vorbehalten!

42L 50 70 42 118*)

LN 65-250, LN 80-200

LN 80-250

32LN 28 43 24 42,5

Seite 6

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

3.3.2 Allgemeine Hinweise

Die Wiederverwendung von Gleitringdichtungen, die bereits längere Zeit im Einsatz waren, birgt die Gefahr von Undichtheiten an der Gleitfläche nach dem Wiedereinbau. Es wird daher der Ersatz der Gleitringdichtung durch eine neue empfohlen. Die ausgebaute Gleitringdichtung kann vom Hersteller überholt werden und als Ersatz-Gleitringdichtung dienen.

3.3.3 Hinweise für die Montage

uf größte Sauberkeit achten! Besonders die Gleitflächen müssen sauber, trocken und unbeschädigt bleiben. Auch keine Schmieroder Gleitmittel auf die Gleitflächen de Gleitringdichtung auftragen.

 Falls bei der Ersatzgleitringdichtung Gleitmittel

beigepackt ist, dann dieses verwenden.

Mineralische Fette oder Öle nur dann verwenden, wenn völlig sicher ist, dass die Elastomere der Gleitringdichtung ölbeständig sind. Kein Silicon verwenden.

Nur Gleitmittel verwenden, von denen sichergestellt ist, dass es zwischen ihnen und dem Fördermedium zu keiner gefährlichen Reaktion kommen kann.

Stellen Sie alle erforderlichen T eile bereit, dam it die Montage zügig vor sich geht. Die Gleitmittel wirken nur kurze Zeit, so dass danach die Verschiebbarkeit und damit die automatische Einstellung der Elastomere verloren geht.

Schieben Sie die Elastomere nie über scharfe Kanten. Falls erforderlich Montagehülsen verwenden.

Gleitringdichtungen mit Faltenbälgen bei Montage so schieben, dass der Balg zusammengedrückt und nicht gestreckt wird (Reißgefahr!).

3.4 Lagerung

Die Lagerung der Pumpe erfolgt in auf Lagerlebensdauer fettgeschmierten Wälzlagern.

3.4.1 Verwendete Lager

Die genaue Bezeichnung Ihrer Pumpe finden Sie auf der Auftragsbestätigung und / oder dem Leistungsschild.

Pumpengröße L L 65-315, L 80-315

L 100-160, L 100-200 L 100-250, L 100-315 L 125-250 L 80-400, L 100-400 L 125-200, L 125-270 L 125-315, L 125-400 L 150-250, L 150-315 L 150-400

Lager-

träger

32L 6308 2Z/C3 6308 2Z/C3

42L 6310 2Z/C3 6310 2Z/C3

antriebseitig pumpenseitig

Lagertype

Pumpengröße LN LN 32-125/121 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 32-125/136 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-160/150 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-160/168 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-200/188 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-200/205 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-125/112 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-125/126 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-125/143 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-160/159 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-160/171 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-200/190 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-200/209 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-250/218 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-250/233 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-250/251 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 50-125/119 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-125/130 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-125/139 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-160/158 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-160/174 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-200/197 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-200/209 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-250/224 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 50-250/237 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 50-250/250 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-125/121 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-125/129 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-125/140 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-160/161 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-160/168 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-160/178 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/180 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/187 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/198 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/210 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-250/220 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 65-250/241 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 65-250/258 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-160/152 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 80-160/163 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 80-160/173 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 80-200/189 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-200/209 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-250/225 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-250/238 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-250/256 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

3.5 Richtwerte für Schalldruckpegel

Nennleist ungsbed arf PN in kW

0,55 50,5 49,5 49,0 58,0 52,0 51,5 0,75 52,0 51,0 50,5 59,0 54,0 53,0

1,1 54,0 53,0 52,5 60,0 55,5 54,5 1,5 55,5 55,0 54,5 63,5 57,0 56,0 2,2 58,0 57,0 56,5 64,5 59,0 58,5 3,0 59,5 58,5 58,0 68,5 61,0 62,0 4,0 61,0 60,0 59,5 69,0 63,0 63,0 5,5 63,0 62,0 61,5 70,0 65,0 65,0

7,5 64,5 63,5 63,0 70,5 67,0 67,0 11,0 66,5 65,5 65,0 72,0 69,0 68,5 15,0 68,0 67,0 66,5 72,5 70,0 70,5 18,5 69,0 68,5 68,0 73,0 70,5 74,0 22,0 70,5 69,5 69,0 74,5 71,0 74,0 30,0 72,0 71,0 70,5 75,0 72,0 73,0 37,0 73,0 72,0 71,5 76,0 73,5 73,5 45,0 74,0 73,0 72,5 77,0 74,5 73,5 55,0 75,5 74,5 74,0 78,0 75,5 75,0 75,0 77,0 76,0 75,5 80,0 76,5 76,0 90,0 78,0 77,0 -- 80,5 77,5 --

110,0 79,0 78,0 -- 82,5 78,5 -132,0 80,0 79,0 -- 83,0 79,5 -160,0 81,0 80,0 -- 83,5 80,5 --

2950 min-1

Seite 7

Lager-

träger

Schalldruckpegel L

Pumpe alleine Pumpe + Motor

1450 min-1

antriebseitig pumpenseitig

975

min-1

Lagertype

in dB(A)

2950 min-1

1450 min-1

975

min-1

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Schalldruckpegel LpA gemessen in 1 m Abstand vom Pumpenumriss nach DIN 45635, Teil 1 und 24. Raum- und Fundamenteinflüsse sind nicht berücksichtigt. Die Toleranz für diese Werte beträgt 3 dB(A). Zuschlag bei 60 Hz-Betrieb: Pumpe allein:  Pumpe mit Motor: +4 dB(A)

3.6 Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den Pumpenstutzen ...

... in Anlehnung an die Europump-Empfehlung für Pumpen nach ISO 5199.

Die Angaben für Kräfte und Momente gelten nur für statische Rohrleitungslasten. Die in der Tabelle angegebenen Werte gelten f ür Pumpenaggregate mit Standard-Fundamentplatten (ausgegossen).

Baugrößen

DN

Kräfte in N Momente in Nm

Fx Fy Fz LN 32-125 50 578 525 473 910 490 350 403 718 32 315 298 368 578 385 263 298 560 LN 32-160 50 578 525 473 910 490 350 403 718 32 315 298 368 578 385 263 298 560 LN 32-200 50 578 525 473 910 490 350 403 718 32 315 298 368 578 385 263 298 560

LN 40-125 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 40-160 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 40-200 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 40-250 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665

LN 50-125 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 50-160 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 50-200 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 50-250 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718

LN 65-125 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770 LN 65-160 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770 LN 65-200 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770 LN 65-250 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770

L 65-315 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770

LN 80-160 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823 LN 80-200 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823 LN 80-250 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823

L 80-315 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823 L 80-400 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823

L 125-200 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-250 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-270 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-315 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-400 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068

L 150-250 200 2345 2100 1890 3658 1138 805 928 1680 150 1575 1418 1750 2748 875 613 718 1278 L 150-315 200 2345 2100 1890 3658 1138 805 928 1680 150 1575 1418 1750 2748 875 613 718 1278 L 150-400 200 2345 2100 1890 3658 1138 805 928 1680 150 1575 1418 1750 2748 875 613 718 1278

Saugstutzen Druckstutzen

Mx My Mz

F

Alle Werte für Kräfte und Momente sind auf den Standardwerkstoff EN-GJL-200 (Baureihe LN) bzw. EN-GJL-250 (Baureihe L) bezogen.

Kräfte in N Momente in Nm

Fx Fy Fz

Mx My Mz

F

M

DN

4. Transport, Handhabung, Zwischenlagerung

4.1 Transport, Handhabung

 Überprüfen Sie die Pum pe / das Aggregat gleich

bei Anlieferung bzw. Eingang der Sendung auf Vollständigkeit oder Schäden.

 Der T ransport der Pumpe / des Aggregates muss

fachgerecht und schonend durchgeführt werden. Harte Stöße unbedingt vermeiden.

 Die bei Auslieferung vom Werk vorgegebene

Transportlage beibehalten. Beachten Sie auc h die auf der Verpackung angebrachten Hinweise.

 Saug- und Druckseite der Pumpe müssen

während Transport und Aufbewahrung mit Stopfen verschlossen bleiben.

Entsorgen Sie die Verpackungsteile den örtlichen Vorschriften entsprechend.

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

 Hebehilfen (z.B. Stapler, Kran, Kranvorrichtung,

Flaschenzüge, Anschlagseile, usw.) müssen ausreichend dimensioniert sein und dürfen nur von dazu befugten Personen bedient werden. Das Gewicht der Pumpe / des Aggregates finden Sie im Anhang.

 Das Anheben der Pumpe / des Aggregates darf

nur an stabilen Aufhängungspunkten wie Gehäuse, Stutzen, Rahmen erfolgen. Bild 2 zeigt die richtige Handhabung bei Krantransport.

Ein Herausrutschen der Pumpe / des Aggregates aus der Transportauf hängung kann Personen- und Sachschäden verursachen.

4.2 Zwischenlagerung / Konservierung

Pumpen oder Aggregate, die vor der Inbetr iebnahme längere Zeit zwischengelagert werden (max. 6 Monate), vor Feuchtigkeit, Vibrationen und Schmutz schützen (z.B. durch Einschlagen in Ölpapier oder Kunststofffolie). Die Aufbewahrung hat grundsätzlich an einem von äußeren Einflüssen geschützten Ort, z.B. unter trockenem Dach, zu erfolgen. Während dieser Zeit müssen Saug- und Druc kstutzen sowie alle anderen Zu- und Ablaufstutzen immer mit Blindflanschen oder Blindstopfen verschlossen werden.

Leerstehende Pumpen

 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus

Bild 2

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten, allgemeine Unfallverhütungsvorschriften beachten. Solange die Pumpe / das Aggregat nicht am endgültigen Aufstellungsort befestigt ist, muss es gegen Umkippen und Abrutschen gesichert sein.

Die Anschlagseile dürfen nicht an freien Wellenenden oder an Ringösen des Motors befestigt werden.

durchdrehen (nicht einschalten wegen Trockenlauf).

 Nach 4 Jahren Lager tauschen. Bei längeren Zwischenlagerungszeiten können

Konservierungsmaßnahmen an bearbeiteten Bauteiloberflächen und eine Verpackung mit Feuchtigkeitsschutz notwendig werden!

5. Aufstellung / Einbau

5.1 Aufstellung der Pumpe / des Aggregates

5.1.1 Montage der Pumpe auf einer Fundamentplatte

Sofern nicht bereits vorhanden oder im Lieferumfang enthalten, ist für Pumpe und Motor (= Aggregat) eine gemeinsame Fundamentplatte aus Stahl oder Grauguss bzw. aus verschweißten Stahlprofilen erforderlich. Diese Fundamentplatte muss auf ein Fundament gestellt werden, das allen während des Betriebes entstehenden Belastungen standhält (siehe Kapitel 5.1.2).

Bei der Montage der Pumpe auf die Fundamentplatte ist folgendes zu beachten:  Die Fundamentplatte muss so stabil ausgeführt

sein, dass es im Betrieb zu k einen Verwindungen und unzulässigen Schwingungen (Resonanzen) kommt.

 Die Aufstellflächen der Pumpenfüße und des

Motors an der Fundamentplatte müssen eben sein (mechanische Bearbeitung wird empfohlen). Ein Verspannen der Pumpe führt zum vorzeitigen Ausfall und zum Erlöschen eines jeglichen Garantieanspruches.

 Die Bohrungen zur Pumpenbefestigung müssen

so ausgeführt werden, dass ein sicheres Befestigen ermöglicht wird.

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 Zwischen Pumpen- und Motorwelle ist ein von der

verwendeten Kupplung abhängiger Abstand einzuhalten, siehe auch Kapitel 5.3.

 Zwischen Pumpe und F undamentplatte muss ein

entsprechender Höhenausgleich vorhanden sein, damit bei Ersatz der Pumpe wieder die gleiche Achshöhe eingestellt werden kann (empfohlener Höhenausgleich 4-6 mm).

 Pumpe und Motor ausrichten, siehe auch Kapitel

5.3.

5.1.2. Aufstellung des Aggregates auf ein Fundament

Die Bauwerkgestaltung muss gemäß den Abmessungen der Maßzeichnung vorbereitet s ein. Die Betonfundamente sollen eine ausreichende Betonfestigkeit nach DIN 1045 oder gleichwertiger Norm (min. BN 15) haben, um eine sichere, funktionsgerechte Aufstellung zu ermöglichen. Das Betonfundament m uss abgebunden haben, bevor das Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche m uss waagrecht und eben sein.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Für Wartung und Instandhaltung ist genügend Raum vorzusehen, besonders für das

uswechseln des Antriebsmotors oder des kompletten Pum penaggregates. Der Lüfter des Motors muss genügend Kühlluft ansaugen können. Daher ist mindestens 10 cm Abstand des Ansauggitters zu einer Wand, etc. erforderlich.

 Für die Fundamentanker sollen entsprechende

Aussparungen vorgesehen werden. Ist dies nicht der Fall, können Spreizanker bzw. Klebeanker verwendet werden.

 Das Aggregat ist beim Aufsetzen auf das

Fundament mit Hilfe einer Wasserwaage (am Druckstutzen der Pumpe) auszurichten. Die zulässige Lageabweichung beträgt 0,2 mm/m. Nach Einsetzen der Fundamentschrauben sind diese mit Beton in das Fundament einzugießen. Nach Abbinden der Vergussmasse muss die Kupplungsausrichtung entsprechend Kapitel 5.3.1 überprüft werden und etwaige Fehlstellungen durch Ausrichten der Fundam entplatte im Bereich des Antriebsmotors ausgeglichen werden. Die Ebenheit der Fundamentplatte muss vor dem Ausgießen 0,2 mm/m betragen. Zum Ausrichten können Unterlegbleche oder Nivellierschrauben (optional, nicht im Standard-Lieferumfang enthalten) verwendet werden. Die Unterlagsbleche müssen in unmittelbarer Nähe der Fundamentanker eingesetzt werden und müssen alle plan aufliegen. Anschließend die Fundamentschrauben gleichmäßig und nur leicht anziehen. Die Fundamentplatte mit möglichst schwindungsfreiem Vergussbeton ausgießen.

Dabei ist zu beachten:

 Hohlräume vermeiden (z.B. durch rütteln).  Einwandfreie Abbindung und Aushärtung

kontrollieren.

 Es ist dringend auf die Betonnachbehandlung

nach DIN 1045 zu achten.

Nach dem Abbinden des Vergussbetons Fundamentanker gleichmäßig und fest anziehen. Ausrichtung der Kupplung entspr echend Kapitel 5.3.1 kontrollieren und gegebenenfalls nachrichten, sowie sämtliche Verbindungsschrauben von Pumpe und Motor zur Fundamentplatte auf festen Sitz kontrollieren.

 Werden von benachbarten Anlagenbauteilen

Schwingungen auf das Pumpenfundament übertragen, muss dieses durch entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen abgeschirmt werden (Schwingungen von außen können die Lagerung beeinträchtigen).

 Soll die Übertragung von Schwingungen auf

benachbarte Anlagenbauteile vermieden werden, ist das Fundament auf entsprechende schwingungsdämpfende Unterlagen zu gründen.

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Die Dimensionierung dieser schwingungsisolierenden Unterlagen ist für jeden

nwendungsfall verschieden und soll daher von einem erfahrenen Fachmann durchgeführt werden.

5.2 Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe

Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt für die Rohrleitung verwendet werden. Die zulässigen Rohrleitungskräfte dürfen nicht überschritten werden, siehe Kapitel 3.5.

5.2.1 Saug- und Druckleitung

 Die Rohrleitungen müssen so bemessen und

ausgeführt sein, dass eine einwandfreie Anströmung der Pumpe gewährleistet ist und daher die Funktion der Pumpe nic ht beeinträchtigt wird. Besonderes Augenmerk ist auf die Luftdichtheit von Saugleitungen und Einhaltung der NPSH-Werte zu legen. Bei Saugbetrieb die Saugleitung im horizontalen Teil zur Pumpe leicht steigend verlegen, so dass keine Luftsäcke entstehen. Bei Zulaufbetrieb die Zulaufleitung leicht fallend zur Pumpe verlegen. Keine Armaturen oder Krümmer unmittelbar vor dem Pumpeneintritt vorsehen.

 Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden

Behältern ist die Anordnung einer Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25 mm aufweisen und muss über dem höchsten im Behälter zulässigen Flüssigkeitsstand münden.

 Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung (Bild 3) -

Pumpendruckstutzen-Ausgleichsleitung erleichtert das Entlüften der Pumpe vor dem Anfahren.

Bild 3  Achten Sie bei der Leitungsführung auf die

Zugängigkeit zur Pumpe bezüglich Wartung, Montage, Demontage und Entleerung.

 "Zulässige Stutzenkräfte und Momente an den

Pumpenstutzen ..." (Kapitel 3.5) beachten.

 Wenn in den Rohrleitungen Kompensatoren

verwendet werden, so sind diese so abzufangen, dass die Pumpe nicht durch den Druck in der Rohrleitung unzulässig hoch belastet wird.

 Vor Anschluss an die Pumpe: Schutz-

abdeckungen der Pumpenstutzen entfernen.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

 Vor Inbetriebnahme muss das Rohrsystem,

installierte Armaturen und Apparate von Schweißperlen, Zunder usw. gereinigt werden. Anlagen, die in direktem oder indirektem Zusammenhang mit Trinkwassersystemen stehen, sind vor Einbau und Inbetriebnahme von eventuellen Verunreinigungen sicher zu befreien.

 Zum Schutz der W ellenabdichtung (insbesondere

Gleitringdichtungen) vor Frem dkörpern em pfohlen im Anfahrbetrieb: Sieb 800 Mikron in Saug- / Zulaufleitung.

 Wird das Rohrsystem mit eingebauter Pumpe

abgedrückt, dann: maximal zulässigen Gehäuseenddruck der Pum pe bzw. der W ellenabdichtung beachten, siehe Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung.

 Bei Entleerung der Rohrleitung nach Druckprobe

Pumpe entsprechend konservieren (sonst Festrosten und Probleme bei Inbetriebnahme).

5.2.2 Zusatzanschlüsse

Folgende Zusatzanschlüsse sind vorhanden:

Anschluss Beschreibung Dimension

E Entleerung der Pumpe R3/8"

LA Leckflüssigkeit R1/2"

M Manometer R1/4"

V*) Vakuummeter*) R1/4"

*) ... optional, auf Wunsch gebohrt

 Kupplung auf Wellenende aufziehen, nicht

schlagen. Vorheriges Erwärm en der Kupplung im Ölbad auf etwa 100°C ist möglich (erleichtertes Aufziehen). Gummipakete vorher aus Kupplungsteil herausnehmen.

 Die Kupplungsteile müssen mit den

Wellenstirnflächen bündig sein.

 Mit radialen Gewindestiften Kupplungsnaben

gegen axiale Verschiebung sichern.

5.3.2 Ausrichten der Kupplung

Das Ausrichten muss mit größter Sorgfalt vorgenommen werden, da dies Voraussetzung für einen störungsfreien Betr ieb des Aggregates ist. Das Nichtbeachten dieser Hinweise führt zum Verlust aller Garantieansprüche!

uch bei komplett auf Rahmen montiert gelieferten Aggregaten: Nach der Montage au das Fundament und dem Anschluss de Rohrleitungen ist ein neuerliches Ausrichten de Kupplung erforderlich.

 Vor dem Ausr ichten der Kupplung Sc hrauben (S7;

M7) zwischen Lagerträger (10) und Stützfuß (80/F) lockern und erst nach dem Ausrichten wieder festziehen. Nach dem Festziehen der Schrauben (S7; M7) die Messung noch einmal wiederholen.

 Das Aggregat ist richtig ausgerichtet, wenn ein

über beide Kupplungshälften axial gelegtes Lineal überall auf dem Um fang gleic hen Abstand von der jeweiligen Welle hat. Ferner müssen beide Kupplungshälften überall am Umfang gleichen Abstand voneinander haben. Dies ist mit Taster, Lehre oder Messuhr nachzuprüfen; siehe Bild 4 und 5.

 Den zulässigen Versatz für Ihre Kupplung siehe

Kapitel 5.5.3 "Zulässiger Versatz bei elastischen Kupplungen". Die genaue Bezeichnung Ihrer Kupplung finden Sie auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung.

5.3 Kupplung

Sicherstellen, dass während der Arbeiten bei fehlendem Kupplungsschutz die Antriebsmaschine nicht in Betrieb gesetzt werden kann.

Bild 4 - Ausrichten der Kupplung mit Lehre und Lineal

Gemäß Unfallverhütungsvorschriften darf das

ggregat nur mit montiertem Kupplungsschutz

betrieben werden.

5.3.1 Montage der Kupplung

Wird das Aggregat erst am Einsatzort komp lettiert, so ist bei der Montage der Kupplung folgendermaßen vorzugehen:  Vor Beginn der Montage Wellenenden und

Kupplungsteile sorgfältig reinigen.

Seite 11

Bild 5 - Ausrichten der Kupplung mit Ausbaustück

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

5.3.3 Zulässiger Versatz bei elastischen Kupplungen

Kupplungsgröße

Kupplungs-Außen [mm] Axialer Abstand S

usrichtung der Kupplung im betriebswarmen Zustand und bei Systemdruck (f alls vorhanden) noch einmal kontrollieren und gegebenenfalls korrigieren. Vorher Kapitel 6 beachten! Das

ggregat muss sich von Hand aus leicht und gleichmäßig durchdrehen lassen.

Unsachgemäßes Ausrichten des Aggregates kann zu Schäden an Kupplung und Aggregat führen!

Nach dem Ausrichten und vor de Inbetriebnahme Kupplungsschutz montieren.

H80FK

H95FK

H110FK

B125KF

H125FK

B140FK

H140FK

B160FK

H160FK

B180FK

H180FK

B200FK

80 95 110 125 140 160 180 200

3 6

max

5.3.4 Kupplungsschutz Baureihe L

Gemäß Unfallverhütungsvorschriften darf die Pumpe nur mit einem Kupplungsschutz betrieben werden.

Bestandteile:

H200FK

min

Max. radialer Versatz Kr

min max

- S

min

Max. winkeliger Versatz

. S

max

= S

K

Kupplungsgröße

Kupplungs-Außen [mm] Axialer Abstand

Max. radialer Versatz Kr

Max. winkeliger Versatz

. S

max

min

= S

K

max

- S

min

0,1 0,2

NHN160FK

NHN180FK

NHN200FK

168 180 200

0,3

0,4

0,2

Montage:

S8 = Nennlänge der Ausbaukupplung Die angegebenen Werte K

-1

min

und Kw gelten für 1500

Für alle anderen Drehzahlen gilt:

. Sn bzw. Kr . S

K

Seite 12

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Kupplungsscheibe (6) und den motorseitigen Kupplungsring (7) festgeklemmt.

5.4 Antrieb

Bei der Auswahl der Motorgröße ist darauf zu achten, dass die Anforderungen gem äß ISO 5199 erfüllt sind.

Die Betriebsanleitung des Motorherstellers ist zu beachten.

5.5 Elektrischer Anschluss

Der Elektroanschluss darf nur durch einen befugten Elektrofachmann erfolgen. Die in de

5.3.5 Kupplungsschutz Baureihe LN

Gemäß Unfallverhütungsvorschriften darf die Pumpe nur mit einem Kupplungsschutz betrieben werden.

Elektrotechnik gültigen Regeln und Vorschriften, insbesondere hinsichtlich Schutzmaßnahmen sind zu beachten. Die Vorschriften der örtlic hen nationalen Energieversorgungsunternehmen sind ebenso einzuhalten.

Vor Beginn der Arbeiten die Angaben auf dem Motorleistungsschild auf Übereinstimmung mit dem örtlichen Stromnetz überprüfen. Das Anklemmen der Stromzuführungskabel des gekuppelten Antriebsmotors ist entsprechend dem Schaltplan des Motorherstellers vorzunehmen. Ein Motorschutzschalter ist vorzusehen.

Es ist dafür zu sorgen, dass der Fundamentrahmen (2x M10-Gewinde fü Erdungsschrauben vorhanden) mittels entsprechender Maßnahmen geerdet wird.

Eine Überprüfung der Drehr ichtung darf nur bei gefüllter Pumpe erfolgen. Jeder Trockenlau führt zu Zerstörungen an der Pumpe.

5.6 Endkontrolle

Ausrichtung der Kupplung laut Kapitel 5.3.2 nochm als

Der Kupplungsschutz (5) wird durch Anziehen der beiden unteren Schrauben auf die pumpenseitige

prüfen. Das Aggregat mus s sich an der Kupplung von Hand leicht durchdrehen lassen.

6. Inbetriebnahme, Betrieb, Außerbetriebnahme

Die Anlage darf nur von Personal in Betrieb genommen werden, das mit den örtlichen Sicherheitsbestimmungen und mit diese Betriebsanleitung (insbesondere mit den darin enthaltenen Sicherheitsvorschriften und Sicherheitshinweisen) vertraut ist.

6.1 Erstinbetriebnahme

Vor dem Einschalten der Pumpe muss sichergestellt sein, dass nachstehende Punkte geprüft und durchgeführt wurden:  Pumpe und Saugleitung müssen bei

Inbetriebnahme vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sein.

 Aggregat noch einmal von Hand aus durchdrehen

und leichten, gleichmäßigen Gang prüfen.

Seite 13

 Kontrollieren, ob Kupplungsschutz montiert ist und

alle Sicherheitseinrichtungen betriebsbereit sind.

 Schieber in Saug- bzw. Zulaufleitung öffnen.  Druckseitigen Schieber auf ca. 25% der

Auslegungs-Fördermenge eins tellen. Bei Pumpen mit Druckstutzen-Nennweite kleiner DN 200 k ann der Schieber beim Anfahren auch geschlossen bleiben.

 Sicherstellen, dass das Aggregat vors chrif tgerec ht

elektrisch mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.

 Kurz Ein- und Ausschalten und dabei

Drehrichtung kontrollieren. Sie muss dem Drehrichtungspfeil am Lagerträger entsprechen.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

6.2 Antriebsmaschine einschalten.

 Sofort (max . 30 Sekunden bei 50 Hz bzw. max. 20

Sekunden bei 60 Hz Stromversorgung) nach dem Hochlauf auf die Betriebsdrehzahl druckseitigen Schieber öffnen und damit den gewünschten Betriebspunkt einstellen. Die am Typenschild bzw. im Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung angegebenen Förderdaten müssen eingehalten werden. Jede Änderung ist nur nach Rücksprac he mit dem Hersteller zulässig!

Damit die Wellenabdichtung ungehindert beobachtet und gewartet werden kann, ist in diesem Bereich keine Schutzabdeckung vorhanden. Bei laufender Pumpe ist dahe besondere Vorsicht erforderlich (keine langen Haare, lose Kleidungsstücke, usw.).

Der Betrieb mit geschloss enem Absperrorgan in der Saug- und / oder Druckleitung ist nicht zulässig.

Bei Anfahren gegen fehlenden Gegendruck ist dieser durch druckseitiges Drosseln herzustellen (Schieber nur wenig öffnen). Nach Erreichen des vollen Gegendruckes Schiebe öffnen.

 Pumpe und Antriebsm aschine sollen gleichmäßig

und erschütterungsfrei laufen, mindestens wöchentlich kontrollieren.

6.4.1 Förderstrom min. / max.

Sofern in den Kennlinien oder Datenblättern keine anderen Angaben gemacht sind, gilt:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Förderstrom im Wirkungsgradoptimum

BEP

*) unter der Voraussetzung NPSH

für Kurzzeitbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb

BEP

für Dauerbetrieb *)

BEP

Anlage

> (NPSH

Pumpe

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Medien

Beim Fördern von Flüssigkeiten mit abrasiven Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an Hydraulik und Wellenabdichtung zu erwarten. Die Inspektionsintervalle sollen gegenüber den üblichen Zeiten reduziert werden.

6.4.3 Zulässige Schalthäufigkeit

Die zulässige Schalthäufigkeit der Pumpe darf nicht überschritten werden, siehe Diagramm 6.

Erreicht die Pumpe nicht die vorgesehene Förderhöhe oder treten atypische Geräusche oder Schwingungen auf: Pumpe wieder auße Betrieb setzen (siehe Kapitel 6.7) und Ursache suchen (siehe Kapitel 10).

6.3 Wiederinbetriebnahme

Bei jeder W iederinbetriebnahme ist grundsätzlich wie bei der Erstinbetriebnahme vorzugehen. Die Kontrolle von Drehrichtung und Leichtgängigkeit des Aggregates kann jedoch entfallen. Eine automatische Wiederinbetriebnahme darf nur dann erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass die Pumpe bei Stillstand mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.

Besondere Vorsicht vor Berührung heiße Maschinenteile und im ungeschützten Bereich der Wellenabdichtung. Automatisch gesteuerte

nlagen können sich jederzeit und überraschend einschalten. Anlagenseitig entsprechende Warnschilder anbringen.

6.4 Grenzen des Betriebes

Die Einsatzgrenzen der Pumpe / des Aggregates bezüglich Druck, Temperatur, Leistung und Drehzahl sind im Datenblatt und oder der Auftragsbestätigung angegeben und unbedingt einzuhalten!

 Die auf dem Typenschild der Antriebsmaschine

angegebene Leistung darf nicht überschritten werden.

 Plötzlich auftretende Temperaturänderungen

(Temperaturschocks) sind zu vermeiden.

Seite 14

Diagramm 6 Bei Elektromotoren ist die zulässige Schalthäufigkeit

der beiliegenden Motorbetriebsanleitung zu entnehmen. Bei von einander abweichenden Werten ist die kleinere Schalthäufigkeit zulässig.

6.5 Fettschmierung

Die Pumpe ist mit auf Lebensdauer fettgeschmierten Lagern ausgestattet. Ein Nachschm ieren der Lager ist weder möglich noch erforderlich.

6.6 Überwachung

Regelmäßig durchgeführte Überwachungs - und Wartungsarbeiten verlängern die Lebensdaue Ihrer Pumpe oder Anlage.

Pumpen, die funktionsbedingt einem chemischen Angriff bzw. abrasiven Verschleiß ausgesetzt sind, müssen periodisch auf chemischen oder abrasiven Abtrag inspiziert werden. Die Erstinspektion ist nach

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

einem halben Jahr durchzuführen. Alle weiteren Inspektionsintervalle sind auf Grund des jeweiligen Zustandes der Pumpe festzulegen.

6.7 Außerbetriebnahme

 Sc hieber in der Druckleitung unmittelbar (max. 10

Sekunden) vor Abschaltung des Motors sch ließen. Nicht erforderlich, wenn druckbelastete Rückschlagklappe vorhanden ist.

 Antriebsmasc hine absc halten. Auf r uhigen Auslauf

achten.

 Schieber auf der Saugseite schließen.  Bei Frostgefahr Pumpe, Kühlr äum e und Leitungen

vollständig entleeren.

6.8 Zwischenlagerung / Längerer Stillstand

6.8.1 Zwischenlagerung neuer Pumpen

Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Lieferung erfolgen soll, empfehlen wir zur Zwischenlagerung der Pumpe die folgenden Maßnahmen:

 Pumpe an einem trockenen Ort lagern.  Durchdrehen der Pumpe von Hand einmal

6.8.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme

Pumpe bleibt eingebaut mit Betriebsbereitschaft:  In regelmäßigen Abständen sind Probeläufe von

einer Dauer von mindestens 5 Minuten durchzuführen. Die Zeitspanne zwischen den Probeläufen hängt von der Anlage ab, sollte jedoch mindestens 1x pro Woche durchgeführt werden.

6.8.3 Längerer Stillstand

Inbetriebnahme ist als Erstinbetriebnahme zu verstehen (siehe Kapitel 6).

a) Gefüllte Pumpen

 Reservepumpen 1x wöchentlich kurz ein- und

sofort wieder ausschalten. Eventuell alternativ als Hauptpumpe betreiben.

 Nach 4 Jahren Lager tauschen.

b) Leerstehende Pumpen

 Mindestens 1x wöchentlich von Hand aus

durchdrehen (nicht einschalten wegen Trockenlauf).

 Nach 4 Jahren Lager tauschen.

monatlich.

7. Instandhaltung, Wartung

7.1 Allgemeine Hinweise

Instandhaltungsarbeiten und Wartung darf nu von geschultem und erfahr enem Personal, das mit dem Inhalt dieser Betr iebsanleitung vertraut ist oder vom Service-Personal des Herstellers durchgeführt werden.

Arbeiten an der Pumpe oder Anlage sind nur im Stillstand durchzuführen. Beachten Sie unbedingt Kapitel 2.

Markierung auf beiden Kupplungshälften aufgebracht (siehe nachfolgende Abbildung). Durch Drehen des Kupplungsteiles in die entgegengesetzte Drehrichtung bis zum Anschlag wandern die Markierungen auseinander und dieser Abstand ergibt das Sehnenmaß S

Überschreitet dieses Maß den in der

Tabelle angegebenen Wert, ist ein Austausch der Pakete vorzunehmen. Die Pakete sind satzweise zu wechseln.

7.2 Gleitringdichtungen

Vor dem Öf fnen der Pum pe unbedingt Kapitel 2 und Kapitel 3.2 beachten.

Tritt bei der Gleitringdichtung tropfenweise Fördermedium aus, so is t diese beschädigt und mus s ersetzt werden.

7.3 Kupplung

In regelmäßigen Abständen von ca. 1000 Betriebsstunden, mindestens aber 1x jährlich, ist das Verdrehspiel in den Kupplungsteilen zu überprüfen. Für Kupplungen mit Gummipaketen gilt: So weit für den Betrieb ein geringes Verdr ehspiel der Kupplung nicht erforderlich ist, können die Kupplungspakete um c a. ¼ ihrer ur sprünglic hen Dick e verschleißen, bevor sie auszuwechseln sind. Um das Verdrehspiel (Sehnenmaß S Kupplungsteil bis zum Anschlag gedreht und eine

Seite 15

) zu ermitteln, wird ein

Größe 80 95 110 125 140 160 180 200

Sv [mm]

5,0 6,0 7,0 8,0 8,5 8,0 8,0 8,5

Tritt in kurzer Zeit star ker Verschleiß auf, muss davon ausgegangen werden, dass der Moto mit der Pumpe nicht fluchtet oder der Abstand der Kupplungshälften sich verändert hat. Erneuern der Kupplungspakete und neuerliches Montieren bzw. Ausrichten der Kupplung, wie in Kapitel 5.3 beschrieben, erforderlich.

7.4 Reinigung der Pumpe

 Äußerliche Verschmutzung an der Pumpe

beeinträchtigt die Wärmeabführung. Daher ist in regelmäßigen Abständen (je nach Verschmutzungsgrad) die Pumpe mit Wasser zu reinigen.

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Die Pumpe darf nicht mit unter Druck stehendem Wasser (z.B. Hochdruckreiniger) gereinigt werden - Wassereintritt in Lager.

8. Demontage der Pumpe und Reparatur

8.1 Allgemeine Hinweise

Reparaturen an der Pum pe oder Anlage dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal oder durch Fachpersonal des Herstellers durchgeführt werden.

Bei Ausbau der Pumpe unbedingt Kapitel 2 sowie Kapitel 4.1 beachten.

 Für Montagen und Reparaturen stehen auf

Anforderung geschulte Kundendienst-Monteure zur Verfügung.

Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssigkeiten fördern, m üssen dekontaminiert werden. Beim Ablassen des Fördermediums ist darau zu achten, dass keine Gefährdungen fü Personen und Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten besteht Lebensgefahr!

 Vor Beginn der Demontage muss das Aggregat so

gesichert werden, dass es nicht eingeschaltet werden kann.

 Das Pum pengehäuse muss drucklos und entleert

sein.

 Alle Absperrorgane in der Saug-, Zulauf- und

Druckleitung müssen geschlossen sein.

 Alle Teile müssen Umgebungstemperatur

angenommen haben.

usgebaute Pumpe, Baugruppen oder Einzelteile gegen Umkippen oder Wegrollen sichern.

Offene Flamm e (Lötlampe, etc.) beim Zer legen nur dann als Hilfe verwenden, wenn dadurch keine Brand- oder Explosionsgefahr oder die Gefahr der Entwicklung schädlicher Dämpfe entsteht.

Nur Original-Ersatzteile verwenden. Auf richtigen Werkstoff und passende Ausführung achten.

8.2 Allgemeines

Demontage und Montage grundsätzlich nach der zugehörigen Schnittzeichnung (im Anhang) durchführen. Es ist nur handelsübliches Werkzeug erforderlich. Vor dem Zerlegen prüfen, ob die erforderlichen Ersatzteile bereit liegen. Die Pumpe immer nur so weit zerlegen, als dies für den Austausch des zu reparierenden Teils erf orderlich ist.

9. Ersatzteilempfehlung, Reservepumpen

9.1 Ersatzteile

Die Ersatzteile sind für die Bedingungen eines zweijährigen Dauerbetriebes auszuwählen. Falls keine anderen Richtlinien zu beachten sind, werden die in unten angeführter Liste angegebenen Stück zahlen für Ersatzteile empfohlen (nach DIN 24296).

Zur Sicherung einer optimalen Verfügbarkeit empfehlen wir, auf Grund der längeren Beschaffungszeiten entsprechende Ersatzteile zu bevorraten.

Anzahl der Pumpen

Ersatzteile Stückzahl der Ersatztei l e Laufrad 1 1 1 2 2 2 20% Welle mi t Passfedern und Muttern Wälzlager Satz 1 1 2 2 2 3 25% Dichtungen für Pumpengehäuse Sätze sonstige Dichtungen Sätze Gleitringdichtung Satz 1 1 2 2 2 3 25% Lagerung (Lagerträger, vollständig mit Welle, Lagern, usw.)

(einschließlich Reservepumpen)

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

1 1 1 2 2 2 20%

4 6 8 8 9 12 150% 4 6 8 8 9 10 100%

- - - - - - 2

Ersatzteilbestellung

Bei Ersatzteilbestellung bitten wir Sie um folgende Angaben:

 Type: ______________________________________________________________________  S/N (Auftrags Nr.) ___________________________________________________  Teilebezeichnungen _______________________________________________  Schnittzeichnung ____________________________________________________

Alle Angaben finden Sie auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbestätigung und der dazugehörigen Schnittzeichnung.

Ersatzteile in trockenen Räumen und vor Schmutz geschützt aufbewahren!

Seite 16

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

9.2 Reservepumpen

Für Pumpen in Anlagen, deren Ausfall Menschenleben gefährden bzw. hohe

Reservepumpen entsprechend Kapitel 6.8 aufbewahren!

Sachschäden oder Kosten verursachen können, ist unbedingt eine ausreichende Anzahl von Reservepumpen in der Anlage betriebsbereit zu halten. Die Betriebsbereitschaft ist durch laufende Kontrolle sicherzustellen, siehe Kapitel

6.8.

10. Störungen - Ursachen und Behebung

Die angeführten Hinweise auf Ursachen und Behebung von Störungen sollen zur Erkennung des Problems dienen. Für Störungen, die der Betreiber nicht selbst beseitigen kann oder will, steht der Kundendienst des Herstellers zur Verfügung. Bei

den Betreiber sind besonders die Auslegungsdaten auf dem Datenblatt und / oder der Auftragsbes tätigung sowie Kapitel 2 dieser Betriebsanleitung zu beachten. Gegebenenfalls ist das sch riftliche Einverständnis des Herstellers einzuholen.

Reparaturen und Änderungen an der Pumpe durch

Förderstrom zu gering

Förderstrom hört nach einiger Zeit auf

Förderhöhe zu gering

Förderhöhe zu hoch

Antriebsmaschine überlastet

Unruhiger Lauf der Pumpe

Zu hohe Temperatur in der Pumpe

Zu hohe Temperatur an der

■

Gegendruck zu hoch Anlage auf Verunreinigungen überprüfen, Schieber geöffnet

■

■ ■

■ Förderstrom zu groß Fördermenge verringern (Schieber drosseln)

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■Riefen und Rauhigkeit an Welle Teile erneuern

■ ■Ablagerungen an Gleitringdichtung reinigen

■ ■Unwucht des Laufrades Verstopfungen / Ablagerungen beseitigen

■

■ ■

Drehzahl zu hoch Drehzahl verringern

Drehzahl zu klein Drehzahl erhöhen (verfügbare Antriebsleistung beachten)

■ ■

Laufraddurchmesser zu groß kleineres Laufrad verwenden

Laufraddurchmesser zu klein größeres Laufrad verwenden (verfügbare Antriebsleistung

■ ■

Pumpe oder Saug- / Zulaufleitung verstopft reinigen Luftsack in Rohrleitung entlüften

■ ■

Luft wird angesaugt Flüssigkeitsspiegel erhöhen Ansaugen von Luft durch die Wellenabdichtung Sperrleitung reinigen Drehrichtung falsch Zwei Phasen der Stromzuführung vertauschen (vom

■ Dichte und / oder Viskosität des Fördermediums zu hoch Rückfrage erforderlich

Wellendichtung

■

Förderstrom zu klein Mindestfördermenge vergrößern (Schieber öffnen, Bypass)

Pumpe und / oder Rohrleitung nicht völlig mit Flüssigkeit

Saughöhe zu groß / NPSH der Anlage zu klein Flüssigkeitsspiegel erhöhen

■

Ursache

Zu hohe Temperatur an der Lagerung

Undichtheit an der Pumpe

Zu starke Leckage der Wellendichtung

Gegendruck zu gering, Förderstrom zu groß druckseitigen Schieber drosseln

gefüllt

Verschleiß der Innenteile abgenützte Teile erneuern

■

Kupplung fluchtet nicht Aggregat besser ausrichten

Kupplungsabstand zu klein ändern

Behebung

Widerstände in der Druckleitung vermindern (Filter reinigen, ...) größeres Laufrad verwenden (Antriebsleistung beachten)

Drehzahl der Antriebsmaschine mit vorgeschriebener Pumpendrehzahl (Leistungsschild) vergleichen Bei Drehzahlregelung (Frequenzumformer) SollwertEinstellung kontrollieren

beachten) füllen entlüften

Leitungsführung verbessern Vordruck erhöhen

Widerstände der Zulauf- / Saugleitung verri ngern (Verlauf und Nennweite ändern, Absperrorgane öffnen, Siebe reinigen)

Vakuumdichtheit der Saugleitung prüfen und herstellen Wellenabdichtung erneuern Elektrofachmann durchzuführen)

gegebenenfalls Gleitringdichtung erneuern ev. Laufrad erneuern; Welle auf Rundlauf prüfen

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Förderstrom zu gering

Förderstrom hört nach einiger Zeit auf

Förderhöhe zu gering

Förderhöhe zu hoch

Antriebsmaschine überlastet

Unruhiger Lauf der Pumpe

Zu hohe Temperatur in der Pumpe

Zu hohe Temperatur an der

Wellendichtung

■ ■ ■

■ Elektrische Anspeisung nicht korrekt (2-Phasenlauf) Spannung aller Phasen kontrollieren

■ Dichtung unzureichend Schrauben nachziehen

■ ■ Lager schadhaft erneuern

■ Entlastungseinrichtung ungenügend Entlastungsbohrungen im Laufrad reinigen

■ Anlagenbedingte Schwingungen Rückfrage erforderlich

■ ■

Ursache

Zu hohe Temperatur an der Lagerung

Undichtheit an der Pumpe

Zu starke Leckage der Wellendichtung

Rohrleitungskräfte zu hoch (Aggregat verspannt) ändern (Rohrleitungen abfangen, Kompensatoren, etc.)

Behebung

Fundamentplatte / Rahmen korrekt montiert / vergossen? Kabelanschlüsse bzw. Sicherungen prüfen Dichtung erneuern

abgenützte Teile ersetzen (Laufrad) an den bei Bestellung angegebenen Systemdruck / Zulaufdruck angleichen

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Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

11. Motorbetriebsanleitung

Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu befolgen, um die Sic herheit bei der Installation, beim Betrieb und bei der Wartung des Motors zu gewährleisten. Alle Personen, die mit diesen

ufgaben befaßt sind, sind auf die vorliegende

nleitung hinzuweisen. Die Nichtbefolgung de hierin enthaltenen Anweisungen kann den Verlust der Gewährleistung zur Folge haben.

Stromanschluss

Vergewissern Sie sich, dass die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung den Werten Ihres Speisenetzes entspricht.

Die Erdung vor allen anderen Anschlüssen vornehmen. Es empfiehlt sich der Einbau eines hochsensiblen Fehlerstrom -Schutzschalters (30 mA) als zusätzlicher Schutz gegen lebensgefährliche Stromstöße im Falle eine fehlerhaften Erdung.

Den Netzanschluss mit einem allpoligen Schalter oder einer anderen Vorrichtung, die die allpolige Netzausschaltung sichert (also alle Speiseleitungen unterbricht) und einen Abstand der Öffnungskontakte von mindestens 3 mm aufweist, vornehmen. Die Abdeckung des Klemm enbretts abnehm en, indem man die Befestigungsschrauben aufschraubt. Die Verbindungen wie auf der Rückseite der Klemmenbrettabdeckung angegeben bzw. in Abbildung 3 - 4. Die Wechselstromausführung hat einen eingebauten Überlastschutz, während die Drehstromausführung kundenseitig gesichert werden muss. Verwenden Sie dazu einen magnetothermischen Motorschutzschalter oder einen Anlasser komplett mit Fernschalter, Thermorelais und vorgelagerter Schmelzsicherung. Das Überstromrelais ist auf dem Nennstrom des Motors entsprechend dem Leistungsschild einzustellen. Das Thermorelais kann auf einen leicht niedrigeren Wert als den der Volllast eingestellt werden, wenn die Motorpumpe sicher nicht voll ausgelastet wird; hingegen darf der Thermoschutz nicht auf einen höheren Wert als den Nennstrom eingestellt werden.

Kontrolle der Drehrichtung bei Elektropumpen mit Drehstrommotoren

Die Kontrolle der Drehrichtung k ann vor dem Anfüllen der Pumpe mit der zu pumpenden Flüssigkeit erfolgen, vorausgesetzt, dass man die Pumpe nur kurz drehen lässt.

Der Betrieb der Pumpe vor dem Anfüllen mit der Flüssigkeit ist nicht zulässig.

Kontinuierlicher Trockenlauf beschädigt die Gleitringdichtung. Ist die Drehrichtung nicht entgegen dem Uhrzeigersinn (von der Seite des Saugstutzens gesehen), so sind zwei Speisedrähte umzustecken.

Störungssuche

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

1. Die Pumpe startet nicht

2. Überlastschutz spricht an:

- zufällig

- systematisch C) Falsche

A) Spannungsabfall im Netz B) Sicherungen durchgebrannt B1 Ungeeignete Sicherungen (Ansprechstrom zu niedrig) B2 Motor oder Speisekabel beschädigt C) Überlastschutz hat eingegriffen

A) Momentaner Ausfall einer Phase

Einstellung des Motorschutzschalters

D) Zu hohe Fördermenge

E) Die Dichte oder Viskosität der Flüssigkeit übersteigen die Grenzwerte

A) Stromversorgung sicherstellen

B1 Geeignete Sicherungen einbauen

B2 Motor reparieren oder Kabel austauschen C) Überlastschutz rückstellen (bei erneutem Ausfall siehe Punkt 2)

C) Auf den Nennstrom des Leistungsschildes einstellen D) Druckventil schließen, bis die Fördermenge dem Arbeitsbereich der Pumpe entspricht E) Effektiv erforderliche Motorleistung bestimmen und Motor entsprechend ersetzen

Lagerung und Lagerschmierung Motoren mit dauergeschmierten Lagern

Bis zur Achshöhe 180 sind die Motoren in der Regel mit dauergeschmierten Lagern der Typen 2Z oder 2RS ausgestattet.

Motoren mit Nachschmiereinrichtung der Baugrößen 200 - 355

Schmieren Sie den Motor mit einer Fettpresse über Schmiernippel während des Laufs. Vor der Nachschmierung sind die Schmiernippel zu reinigen. Die Motoren sind mit einer Entlastungsbohrung versehen.

Wenn der Motor mit einem Fettauslass-Stopfen versehen ist, muß dieser während des Nachschmierens entfernt sein - bei selbsttätig wirkenden Nachschmiersystemen ist die Auslassöffnung permanent offen zu halten.

Wenn der Motor mit Nachschmierschild versehen ist, folgen Sie bitte diesen Angaben. Im übrigen gelten die nachfolgenden Angaben

Drehzahl Laufzeit [h] Kalenderzeit

[1/min]

Nachschmieren

[Monate]

max. 1800 1.500 6

über 1800 750 3

Drehzahl Laufzeit [h] Kalenderzeit

[1/min] Auswechseln [Monate]

max. 1800 10.000 24

über 1800 5.000 12

Seite 19

Einbau-, Betriebs- und Wartungsanleitung Baureihe L, LN

Die in der Tabelle angegebenen Wartungsintervalle basieren auf Standardumgebungsbedingungen.

Lebensdauer der Rillenkugellager

Für die Baugröße 56 - 180 beträgt diese ca. 20000 Betriebsstunden.

Seite 20

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

SOMMAIRE

Plaque signalétique de la pompe ... ...................... 22

5.5 Raccordement électrique ................................. 33

5.6 Contrôle final .................................................... 33

1. Généralités .......................................................... 23

1.1 Garantie........................................................... 23

2. Règles de sécurité .............................................. 23

2.1 Identification des consignes dans les

instructions de service ........................................... 23

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes

de sécurité ............................................................. 24

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant /

l’opérateur ............................................................. 24

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de

maintenance, d’inspection et de montage ............. 24

2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces

détachées .............................................................. 24

2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles ........ 24

2.7 Utilisation selon les réglementations ............... 25

3. Description de l’exécution ................................. 25

3.1 Pompes ........................................................... 25

3.2 Pressions de service max. admissibles et

température ........................................................... 26

3.3 Garniture d’arbre ............................................. 26

3.4 Logement ........................................................ 27

3.5 Valeurs indicatives pour le N.P.A. ................... 28

3.6 Forces et moments admissibles au niveau des

tubulures................................................................ 28

4. Transport, manutention, stockage .................... 29

4.1 Transport, manutention ................................... 29

4.2 Stockage / conservation .................................. 29

5. Mise en place, montage ..................................... 29

5.1 Installation de la pompe / du groupe ............... 29

5.2 Raccordement des conduites à la pompe ....... 30

5.3 Accouplement ................................................. 31

5.4 Entraînement ................................................... 33

Page 21

6. Mise en service, exploitation, mise hors service

.................................................................................. 34

6.1 Première mise en service ................................ 34

6.2 Brancher la machine d’entraînement. .............. 34

6.3 Remise en service ........................................... 34

6.4 Limites de l’exploitation .................................... 34

6.5 Lubrification à la graisse .................................. 35

6.6 Contrôle ........................................................... 35

6.7 Mise hors service ............................................. 35

6.8 Stockage / arrêt prolongé ................................ 35

7. Entretien, maintenance ....................................... 35

7.1 Consignes générales ....................................... 35

7.2 Garnitures mécaniques ................................... 35

7.3 Accouplement .................................................. 36

7.4 Nettoyage de la pompe .................................... 36

8. Démontage de la pompe et réparation .............. 36

8.1 Consignes générales ....................................... 36

8.2 Généralités ...................................................... 36

9. Recommandations pour les pièces détachées,

pompes de réserve ................................................. 37

9.1 Pièces détachées ............................................ 37

9.2 Pompes de réserve ......................................... 37

10. Dysfonctionnements - origine et réparation... 37

11. Mode d’emploi pour les moteurs.………..……39

Plan coupe série L.....................................................60

Plan coupe série LN..................................................62

Poids..........................................................................64

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Plaque signalétique de la pompe

Type *) Code de série de la pompe S/N *) Code de fabrication Item No Numéro de commande spécifique au client n Vitesse de rotation p

Pression de service maximale admissible dans le

max

corps (= la pression de sortie maximale pour la température de service définie avec laquelle le

corps de la pompe peut être utilisé). Q Débit au point de fonctionnement dynamique H Hauteur manométrique (hauteur d’énergie) au

point de fonctionnement dynamique P Puissance d’entraînement au point de

fonctionnement dynamique t

Température de service maximale admissible du

max

liquide de refoulement eff

Rendement

Year Année de construction ØF Diamètre de la roue, à l’état neuf Ø

Diamètre de la roue, à l’état rectifié au tour

MEI Indice de rendement minimal de la pompe

*) Avec ces indications, tous les détails d’exécution et matériaux sont exactement définis par le f abricant. Ils devront donc être stipulés en cas de demande de précisions supplémentaires et pour toute commande de pièces détachées auprès du fabricant.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

1. Généralités

Ce produit est conform e aux règles de sécurité de la directive machines 2006/42/CE.

Les personnes chargées du montage, de l’exploitation, de l’inspection et l’entretien doivent disposer des connaissances requises des règles de prévention d’accidents et des qualifications nécess aires pour ces travaux. Le personnel doit suivre une formation si ces connaissances ne sont pas acquises.

La sécurité de fonctionnement de la pompe ou du groupe (= pompe et moteur) livré n’est assurée qu’en cas d’utilisation conform e à sa destination stipulée sur la fiche technique jointe et / ou dans la confirm ation de commande tout comme dans le chapitre 6 "Mise en service, exploitation, mise hors service". L’exploitant est responsable du respect des instructions et des consignes de sécurité contenues dans la présente notice. Le montage et l’entretien effec tués avec soin et selon les règles applicables en cons truction de machines et en électrotechnique sont la condition préalable d’un bon fonctionnement de la pompe. S’adresser au fabricant pour tout renseignement non contenu dans cette notice. En cas d’inobservation de ces ins tructions d’emploi, le fabricant s’exonère de sa responsable pour la pompe ou le groupe. Conserver soigneusement ces instructions d’emploi pour consultations ultérieures. La cession de la pompe ou du groupe à un tiers ne peut se faire qu’accompagnée de l’intégralité des instructions, des conditions d’utilisation et limites d’exploitation stipulées dans la confirmation de commande. Ces instructions d’emploi ne tiennent compte ni des détails de construction ou des versions, ni des cas fortuits ou d’événements pouvant s e produire lors du montage, de l’exploitation ou de l’entretien.

Nous conservons les droits d’auteur sur ces instructions d’emploi que nous confions au propriétaire de la pompe ou du groupe à des fins d’utilisation personnelle. Ces instructions d’emploi contiennent des indications techniques et des schémas dont la reproduction partielle ou intégrale, leur diffusion ou leur utilisation dans des buts concurr entiels ainsi que leur divulgation sont interdites.

1.1 Garantie

Garantie selon nos conditions de vente ou la confirmation de la commande. Nous réservons le droit d’ef fectuer ou de soumettr e à notre accord écrit préalable les interventions pendant le délai de garantie. Toute autre intervention met un terme à la garantie. En principe, les garanties à long terme sont lim itées à la bonne exécution et l’utilisation de matériaux spécifiés. Sont exclus de la garantie l’usure et la dégradation naturelles, ainsi que la totalité des pièces d’usure, comme par exemple les roues mobiles, les dispositifs d’étanchéité des arbres, les arbres, les manchons de protection des arbres, les paliers, les bagues à fente et les bagues d’usure etc. ains i que les dommages dus au transport ou à un stockage incorrect. L’utilisation de la pompe ou du groupe dans les conditions indiquées sur la plaque signalétique, la fiche technique et / ou la conf irmation de comm ande, est la condition préalable pour la garantie. Cette règle s’applique notamment à la résistance des matériaux, au bon fonctionnem ent de la pompe et de la garnitur e d’arbre. Le fonctionnement dans des conditions d’utilisation réelles différentes par rapport à celles stipulées, est soumis à la délivrance d’un certificat d’aptitude écrit par nos soins.

2. Règles de sécurité

Il faut veiller au respect des consignes importantes contenues dans ces instructions d’emploi concernant le montage, l’installation, le fonctionnement et l’entretien. Aussi le personnel technique ou l’exploitant doit-il prendre connaissance de la présente notice avant le montage et la mise en service et la conserver facilement accessible sur le site d’exploitation de la pompe ou du groupe.

La présente notice ne contient ni les règles générales sur la prévention des accidents ni la réglementation locale en matière de sécurité et / ou d’exploitation. Le respect de ces règles (également par le personnel de montage extérieur) est à la charge de l’exploitant.

Ne sont pas non plus inclues dans ces instru ctions de service les réglem entations et m esures de séc urité en matière de manutention et d’évacuation du liquide de

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refoulement ou de tout autre liquide auxiliaire servant à la vidange, à l’arrêt, à la lubrification etc., particulièrement lorsque ceux-ci sont explosifs, toxiques, brûlants etc. La responsabilité de manutention adéquate selon les prescriptions est à la charge exclusive de l’exploitant.

2.1 Identification des consignes dans les instructions de service

Les symboles de sécurité selon DIN 4844 distinguent les consignes de sécurité contenues dans la présente notice :

Consigne de sécurité ! Une inobservation peut porter préjudice à la pompe et à ses fonctions.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Symbole général de danger ! Risques de dommages corporels.

Avertissement contre les risques d’électrocution !

Il est indispensable de suivre les consignes de sécurité figurant directement sur la pompe ou le groupe et elles doivent rester entièrement lisibles.

Tout comme pour les instructions de service de la pompe, toutes les instructions de service d’accessoires (moteur par exemple) éventuellement jointes doivent être respectées et rester accessibles.

2.2 Dangers en cas d’inobservation des consignes de sécurité

L’inobservation des consignes de sécurité peut mettre un terme à toute prétention à des dommages et intérêts.

L’inobservation peut provoquer les risques suivants :  Défaillanc e de fonctions importantes de la pompe

ou de l’installation.

 Défaillance des appareils électroniques et des

instruments de mesure à cause de champs magnétiques.

 Risques de dommages corporels et de biens

personnels à cause de champs magnétiques.

 Risques de dommages corporels par

électrocution, action mécanique et chimique.

 Risques de détérioration de l’environnement par

fuite de substances dangereuses.

2.3 Consignes de sécurité destinées à l’exploitant / l’opérateur

 Les conditions d’utilisation entraînant l’usure, la

corrosion et le vieillissement limitent la durée de vie et donc les caractéristiques spécifiées. Le contrôle et l’entretien continus sont à la charge de l’exploitant qui doit assurer le remplacement en temps voulu de toute pièce compr omettant le bon fonctionnement. Tout dysfonctionnement ou endommagement perceptible interdit l’utilisation.

 Si les pannes ou défaillances d’une installation

risquent de provoquer des dommages corporels ou matériels, prévoir un système d’alar me et / ou des doublons dont la sécurité de fonctionnement est à vérifier à intervalles réguliers.

 Toutes les parties brûlantes ou froides de

l’installation susceptibles de provoquer des blessures doivent être isolées au niveau de l’exécution contre tout contact ou apposer des consignes d’avertissement conformes.

 La protection contre les c ontacts accidentels des

parties mobiles (p.ex. protection de l’accouplement) ne peut être retirée pendant l’exploitation de l’installation.

 Pour les pompe ou groupes ayant un niveau

sonore supérieur à 85 dB(A), il est impératif de porter une protection acoustique en cas de séjour prolongé à proximité immédiate.

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 L’écoulement des fuites (p.ex. de la garniture

d’arbre) de fluides dangereux (p.ex. explosifs, toxiques ou chauds) doit s’effectuer sans provoquer de risques corporels ou pollutions. Observer la réglementation en vigueur.

 Prévenir les risques électr iques (notamment par le

respect des règles locales applicables aux installations électriques). Avant toute intervention sur des pièces conduc trices, couper l’alim entation en débranchant la prise ou actionner le disjoncteur principal et retirer les fusibles. Prévoir un disjoncteur protecteur.

2.4 Consignes de sécurité pour les travaux de maintenance, d’inspection et de montage

 L’exploitant doit veiller à ce que les travaux

d’entretien, d’inspection et de montage soient réalisés par un personnel spécialisé autorisé et qualifié qui aura soigneusement pris connaissance, au préalable, de ces instructions de service.

 En principe, les interventions au niveau de la

pompe ou du gr oupe ne s’effec tuent qu’à l’arrêt et hors pression. Toutes les pièces doivent être à température ambiante. S’assurer que personne ne peut remettre la pompe en marche pendant les interventions. Il est indispensable de suivre la procédure de mise à l’arrêt de l’ins tallation décrite dans les instructions de service. Avant le démontage, décontaminer les pompes ou installations véhiculant des f luides dangereux pour la santé. Consulter les fiches techniques respectives pour chaque liquide de refoulement. Remettre en place et en service tous les dispositifs de sécurité dès la fin des interventions.

2.5 Modifications arbitraires et fabrication de pièces détachées

Toute modification ou transformation de la machine n’est autorisée qu’après avoir consulté le fabricant. Les pièces détachées d’origine et les accessoires autorisés par le fabricant contribuent à la sécurité. L’utilisation d’autres pièces peut mettre un terme à la responsabilité pour les dommages qui pourraient en résulter.

2.6 Modes de fonctionnement inadmissibles

La sécurité d’exploitation de la pom pe livrée ne peut être garantie que s’il en est fait une utilisation conforme à sa destination décrite dans les chapitres suivants de ces instructions de service. Ne dépasser en aucun cas les valeurs lim ite stipulées dans la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

2.7 Utilisation selon les réglementations

2.7.1 Vitesse de rotation, pression, température

L’installation doit être munie de dispositifs de sécurité adéquats garantissant avec certitude le respect des valeurs limite de vitesse, de pression et de température à l’intérieur de la pompe et au niveau de la garniture d’arbre, conformém ent à la fiche technique et / ou à la confirmation de commande. Les pressions d’entrée stipulées (pressions du système) ne doivent pas non plus être en deçà de la valeu minimale.

En outre, protéger im pérativement la pompe (p.ex. par une vanne d’arrêt du côté de refoulement, un disque volant, un réservoir d’air) contre les coups de bélier qui risquent de se produire en cas de démarr age trop rapide de l’installation. Eviter les changements brusques de température. Ils peuvent provoquer un choc thermique provoquant la destruction ou l’endommagement de la fonctionnalité de certains éléments.

2.7.2 Forces et moments admissibles au niveau des tubulures

2.7.3 NPSH

Afin d’assurer un bon fonctionnement sans cavitation et d’éviter les arrêts brusques, le fluide véhiculé doit présenter une pression minimale NPSH à l’entrée de la roue. Ces conditions sont réunies, si la valeur NPSH de l’installation (NPSHA) se situe avec certitude dans toutes les conditions d’utilisation audessus de la valeur NPSH de la pompe (NPSHR).

Respecter tout particulièrement la valeur NPSH en cas de refoulement de liquides proches du point d'ébullition. Des valeurs NPSH trop basses risquent de provoquer des dégâts matériels dus à la cavitation, voire la destruction par surchauffe ment. Les courbes caractéristiques précisent la NPSHR pour chaque type de pompe.

2.7.4 Reflux

Pour les installations où les pompes travaillent en système fermé sous pression (coussin de gaz, pression à vapeur), la détente du coussin de gaz par la pompe est inadm issible c ar la vitess e de ref lux peut représenter un multiple de la vitess e de s ervic e, c e qui pourrait détruire le groupe.

En principe, les conduites d’aspiration et de refoulement doivent exécutées de telle sorte qu’elles n’opèrent que de faibles forces sur la pompe. Dans le cas contraire, les valeurs stipulées dans le chapitre 3.5 ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela vaut aussi bien pour la pompe en exploitation qu’à l’arrêt, c’està-dire pour toutes les pres s ions et températures présentes dans l’installation.

3. Description de l’exécution

3.1 Pompes

Les pompes des séries L et LN sont des pom pes à volute à un étage selon DIN EN 733.

Les pompes ne sont pas adaptées pou véhiculer des liquides dangereux ou inflammables . Elles ne doivent pas êtr e utilis ées dans des atmosphères explosibles !

Pression de service max : consulter le chapitre 3.2 "Pression de service max. admissibles et température". Les conditions d’exploitation admissibles et les détails d’exécution de la pompe livrée sont stipulés sur la fiche technique jointe et / ou dans la confirmation d’ordre.

Consulter dans les annexes la coupe de principe relative à la pompe livrée ainsi que le poids du groupe complet.

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

3.2 Pressions de service max. admissibles et température

[bar]

all w C

Druck - Pression - Pressure p

Flansche/Bridges/Flanges PN 16, 0.6025

Flansche/Bridges/Flanges PN 10, 0.6025

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160

Temperatur - Tem pérature - Tem perature t

max op

[°C]

3.3 Garniture d’arbre

3.3.1 Montage de la garniture mécanique

Cette étanchéité d’arbre est une garniture m écanique simple aux dimensionnements conformes à EN 12756 (DIN 24960) exéc ution "K". Plan API 02 / Plan ISO 00. Tout r inçage s upplém entaire de la zone de la garniture mécanique est superflu. La garniture

L LN

[bar]

all w C

Druck - Pression - Pressure p

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160

Flansche/Bridges/Flanges PN 10/16, 0.6020

Tempe ratur - Tem pérature - Tem p erature t

max op

[°C]

mécanique doit toujours être remplie de liquide pendant l’exploitation de la pompe. Consulter la fiche technique dans les consignes d’utilisation ou dans la confirmation de commande pour connaître les données relatives aux m atériaux et à la plage d’exploitation des garnitures mécaniques utilisées. Consulter les schémas suivants pour connaître la structure interne de la garniture mécanique.

Désignation des pièces :

2 Roue imobile 18/G Paroi intermédiaire 24 Arbre 412 Manchon coudé 447 Ressort 472 Grain de garniture 474 Rondelle 475 Contre-grain 482 Soufflet

484.1 Cornière annulaire 486 Entraîneur DR Etranglement

Désignation des pièces :

1 Roue imobi le

18/G Paroi intermédiaire 24 Arbre GD1 Ressort à eff et d’ entraînement GD2 Joint torique (arbre) GD3 Support du grain de garniture GD4 Joint torique (grain de garni ture) GD5 Grain de garniture GD6 Contre-grain GD7 Joint torique (contre-grain)

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Taille des pompes

Corps de

palier

d1 d7 dL l1k

L 65-315, L 80-315 L 100-160, L 100-200 L 100-250, L 100-315

32L 40 58 32 45

L 125-250 L 125-200, L 125-270 L 125-315, L 150-250 L 150-315

L 80-400, L 100-400 L 125-400, L 150-400

*) ... Pour les pompes de cette taille : l1k+douille d’écartement 70,5mm. Les dimensions stipulées correspondent aux garnitures mécaniques selon EN 12756 avec une longueur hors tout l Dimensions en mm sans engagement – sous réserve de modifications t echniques !

42L 50 70 42 47,5

42L 50 70 42 118*)

3.3.2 Consignes générales

Réutiliser des garnitures mécaniques qui ont été en service pendant longtemps peut entraîner des risques de fuite au niveau de la surface de glissement après le remontage. Il est donc recommandé de remplacer la garniture mécanique par une nouvelle. La garniture mécanique peut être révisée par le fabr icant et servir de garniture de remplacement.

3.3.3 Consignes pour le montage

Veiller à la plus grande propreté ! Les surfaces de glissement doivent tout particulièrement rester propres, sèches et en par fait état. Ne pas enduire non plus de lubrifiants les surfaces de glissement de la garniture mécanique.

 Utiliser le lubrifiant qui accompagne

éventuellement la garniture mécanique de remplacement.

N’utiliser des graisses m inérales ou des huiles qu’après s’être assuré que l’élastomère de la garniture mécanique résis te à l’huile. Ne jamais utiliser de silicone.

vant d’utiliser un lubrifiant, s’ass urer qu’il n’y a aucun risque de réaction grave entre le liquide de refoulement et ce lubrifiant.

Préparer toutes les pièces nécessaires pou que le montage se fasse rapidement. Les lubrifiants n’agissant que peu de temps, la mobilité et le réglage automatique de l’élastomère s’estompent peu après.

Ne jamais pousser l’élastomère sur des bords effilés. Utiliser des douilles de montage si nécessaire.

Lors du montage, faire glisser les garnitures mécaniques à s oufflets de telle manière que le soufflet soit comprimé et non étiré (risque de déchirure !).

3.4 Logement

Le logement s’effectue sur des paliers à roulement lubrifiés à la graisse à vie.

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Taille des pompes

Corps de

palier

d1 d7 dL l1k

LN 32-125, LN 32-160

LN 32-200, LN 40-125 LN 40-160, LN 40-200 LN 40-250, LN 50-125 LN 50-160, LN 50-200

24LN 22 37 18 37,5

LN 50-250, LN 65-125 LN 65-160, LN 65-200 LN 80-160

LN 65-250, LN 80-200

LN 80-250

32LN 28 43 24 42,5

3.4.1 Palier utilisé

La désignation exacte de la pompe livrée f igure sur la confirmation d’ordre et / ou sur la plaque signalétique.

Taille LN des

pompes

LN 32-125/121 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-125/136 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-160/150 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-160/168 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-200/188 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 32-200/205 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-125/112 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-125/126 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-125/143 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-160/159 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-160/171 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-200/190 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-200/209 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-250/218 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-250/233 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 40-250/251 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 50-125/119 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-125/130 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-125/139 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-160/158 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-160/174 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-200/197 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-200/209 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 50-250/224 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 50-250/237 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 50-250/250 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-125/121 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-125/129 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-125/140 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-160/161 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT LN 65-160/168 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-160/178 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/180 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/187 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/198 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-200/210 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 65-250/220 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 65-250/241 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 65-250/258 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-160/152 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 80-160/163 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 80-160/173 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT LN 80-200/189 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-200/209 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-250/225 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-250/238 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT LN 80-250/256 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

Corps

de palier

Type de palier

côté

entrainement

côté pompe

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Taille L des pompes L 65-315, L 80-315

L 100-160, L 100-200 L 100-250, L 100-315 L 125-250 L 80-400, L 100-400 L 125-200, L 125-270 L 125-315, L 125-400 L 150-250, L 150-315 L 150-400

Corps

de palier

32L 6308 2Z/C3 6308 2Z/C3

42L 6310 2Z/C3 6310 2Z/C3

Type de palier

côté

entrainement

côté pompe

3.5 Valeurs indicatives pour le N.P.A.

Consomm ation en puissance nominale PN en kW

0,55 50,5 49,5 49,0 58,0 52,0 51,5 0,75 52,0 51,0 50,5 59,0 54,0 53,0

110,0 79,0 78,0 -- 82,5 78,5 -132,0 80,0 79,0 -- 83,0 79,5 -160,0 81,0 80,0 -- 83,5 80,5 --

Taille de

construction

LN 32-125 50 578 525 473 910 490 350 403 718 32 315 298 368 578 385 263 298 560 LN 32-160 50 578 525 473 910 490 350 403 718 32 315 298 368 578 385 263 298 560 LN 32-200 50 578 525 473 910 490 350 403 718 32 315 298 368 578 385 263 298 560 LN 40-125 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 40-160 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 40-200 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 40-250 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 40 385 350 438 683 455 315 368 665 LN 50-125 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 50-160 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 50-200 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 50-250 65 735 648 595 1155 525 385 420 770 50 525 473 578 910 490 350 403 718 LN 65-125 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770 LN 65-160 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770 LN 65-200 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770 LN 65-250 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770

L 65-315 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770

L 80-315 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823 L 80-400 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823

L 100-160 125 1383 1243 1120 2170 735 525 665 1068 100 1050 945 1173 1838 613 438 508 910 L 100-200 125 1383 1243 1120 2170 735 525 665 1068 100 1050 945 1173 1838 613 438 508 910 L 100-250 125 1383 1243 1120 2170 735 525 665 1068 100 1050 945 1173 1838 613 438 508 910 L 100-315 125 1383 1243 1120 2170 735 525 665 1068 100 1050 945 1173 1838 613 438 508 910 L 100-400 125 1383 1243 1120 2170 735 525 665 1068 100 1050 945 1173 1838 613 438 508 910 L 125-200 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-250 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-270 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-315 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 125-400 150 1750 1575 1418 2748 875 613 718 1278 125 1243 1120 1383 2170 735 525 665 1068 L 150-250 200 2345 2100 1890 3658 1138 805 928 1680 150 1575 1418 1750 2748 875 613 718 1278 L 150-315 200 2345 2100 1890 3658 1138 805 928 1680 150 1575 1418 1750 2748 875 613 718 1278 L 150-400 200 2345 2100 1890 3658 1138 805 928 1680 150 1575 1418 1750 2748 875 613 718 1278

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Niveau de pression acoustique L

pompe seule pompe + moteur

2950 min-1

1450 min-1

975

min-1

2950 min-1

Tubulures d’aspiration Tubulures de refoulement

DN

Forces en N Moments en Nm

Fx Fy Fz

F

en dB(A)

1450 min-1

975

min-1

Mx My Mz

N.P.A. LpA mesuré à une distance d’1 m du périmèt re de la pompe selon DIN 45635, Part ie 1 et 24. L’i nfluence de l a pièce et du s ocle n’a pas été pris e en compte. La tolérance pour ces valeurs es t de 3 dB(A). Cœfficient de majoration pour une exploitation à 60 Hz. Pompe seule :  Pompe avec moteur : +4 dB (A)

3.6 Forces et moments admissibles au niveau des tubulures

... en s’appuyant sur la recommandation européenne pour les pompes conformes à ISO

5199.

Les données en matière de forc es et de moments ne s’appliquent qu’aux charges statiques des conduites. Les valeurs stipulées dans le tableau s’appliquent à des groupes de pompes ayant un socle de base standard (coulé). Toutes les valeurs concer nant les forces et moments se rapportent aux matériaux standard EN-GJL-200 (série LN) ou EN-GJL-250 (série L).

M

DN

Forces en N Moments en Nm

Fx Fy Fz

Mx My Mz

F

M

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

4. Transport, manutention, stockage

4.1 Transport, manutention

 Dès la réception de la pompe / du groupe, vérifier

que la livraison est complète et contrôler l’absence d’endommagements.

 Le transport de la pompe / du groupe doit

s’effectuer avec précautions et selon les règles. Eviter les chocs brutaux.

 Maintenir la position de transport imposée à la

sortie d’usine. Respecter égalem ent les consignes figurant sur l’emballage.

 Le côté d’aspiration et le côté de refoulement de la

pompe doivent rester fermés par un bouchon durant le transport et le stockage.

Le recyclage des emballages s’effectue conformément à la réglementation en vigueur.

 Les auxiliaires de levage (p.ex. chariot élévateur,

grue, système de grue, palan, filin d’élingue etc.) doivent avoir les dimensions suffisantes et ne doivent être exploités que par le personnel autorisé. Le poids de la pompe / du groupe figure sur la fiche technique. Pour connaître le poids de la pompe / du groupe, consulter les annexes.

 Pour le levage, fixer la pompe / le groupe à des

attaches solides, telles que corps, brides ou cadre. Le bon choix des attaches pour le transport par grue figure sur l’illustration 2.

Illustr. 2

Ne pas fixer les filins d’élingue sur les bouts d’arbres libres ou aux œillets annulaires du moteur.

Ne pas rester sous la charge pendante et observer les règles générales de prévention d’accidents. Avant la fixation sur son site de fonctionnement définitif, il faut protéger la pompe ou le groupe contre le basculem ent ou le glissement.

Tout glissement de la pom pe / du groupe hors de sa suspension de transport peut provoque des dommages corporels et matériels.

4.2 Stockage / conservation

Les pompes et groupes qui sont stock és pendant une période prolongée avant leur mise en s ervice (6 mois max.) doivent être protégés contre l’humidité, les vibrations et les impuretés (en les enveloppant dans du papier huilé ou dans des feuilles en matière plastique). En principe, ils doivent être conservés dans un lieu à l’abri de toute influence extérieure, p.ex. sous un toit sec. Pendant tout ce temps, les tubulures d’aspiration et de refoulem ent tout comme les autres buses d’admission et d’écoulement doivent toujours rester fermées par des brides ou des bouchons d’obturation.

Pompes vides

 La faire pivoter à la main au moins 1x par

semaine (ne pas la brancher pour éviter toute marche à sec).

 Après 4 ans, remplacer les paliers. En cas de période de stockage prolongée, des

mesures de conservation peuvent s’avérer nécessaires au niveau de la surface façonnée de certains éléments ainsi qu’un emballage protégeant contre l’humidité !

5. Mise en place, montage

5.1 Installation de la pompe / du groupe

5.1.1 Montage de la pompe sur un socle de base

En l’absence de socle de base c ommun en acier, en fonte grise ou encore en prof ilés en ac ier s oudés dans la livraison, il est néc essaire d’en prévoir l’installation pour la pompe et le m oteur (= groupe). Ce socle de base devra reposer sur une semelle capable de résister à toutes les sollicitations pouvant survenir au cours de l’exploitation (voir chapitre 5.1.2).

Lors du montage de la pompe s ur le socle de base, il est impératif de respecter les points suivants :  Le socle de base doit off rir la stabilité nécessaire

permettant, au cours de l’exploitation, d’éviter toute torsion ou toute vibration inadmissible (résonances).

 Les surfaces d’installation des béquilles de la

pompe et du moteur au niveau du socle de base

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doivent être planes (usinage mécanique recommandé). Tout gauchissement de la pompe entraîne une défaillance prématurée et met un terme à toute prétention à la garantie.

 Les forages visant à fixer la pompe doivent être

réalisés de manière à garantir une fixation sûre.

 Entre l’arbre de la pompe et l’arbre du moteur, un

écart dépendant de l’accouplement utilisé doit être respecté. Voir également chapitre 5.3.

 Entre la pompe et le socle de base, il doit y avoir

une compensation de hauteur adéquate afin de pouvoir régler à nouveau la mêm e hauteur axiale en cas de remplacement de la pompe (compensation de hauteur recommandée 4-6 mm).

 Aligner le moteur et la pompe. Voir également

chapitre 5.3.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

5.1.2. Mise en place du groupe sur un socle

La configuration de la construction doit être préparée en fonction des dimensions du dessin à l’échelle. Les socles en béton doivent avoir une solidité suffisante en fonction de DIN 1045 ou à toute autre norme équivalente (min. BN 15) afin de permettre une mise en place sûre garantissant une parfaite fonctionnalité. Laisser prendre le socle en béton avant l’installation du groupe. Sa surface doit être horizontale et plane.

Prévoir un espace suff isant pour l’entretien et la maintenance, particulièrement pour remplace le moteur d’entraînement ou l’intégralité du groupe. Le ventilateur du moteur doit pouvoi aspirer une quantité suffisante d’air de refroidissement. Prévoir donc au moins 10 cm d’écart entre la grille d'aspiration et le mur etc.

 Prévoir les évidements adéquats pour les points

d’ancrage sur le socle. Si ce n’est pas le c as , il est possible d’utiliser des ancres à ex pansion ou des boulons d’ancrage à coller.

 Aj uster le groupe à l’aide d’un niveau à bulle d’air

(au niveau des tubulures de r efoulement) lors de sa mise en place sur le socle. L’écart de positionnement admissible est de 0,2 mm/m. Après la mise en place des boulons du socle, les couler dans le socle avec du béton. Après prise de la masse de scellem ent, contrôler l’alignement de l’accouplement selon le chapitre 5.3.1 et rectifier tout défaut de positionnement en alignant le socle de base au niveau du moteur d’entraînem ent. La planitude du socle de base doit être de 0,2 m m/m avant le scellement ou la fixation. Pour l’alignement, on peut utiliser des plaques de calage ou des boulons de nivellement (optionnels, ne faisant pas partie de la livraison standard). Les plaques de calage doivent être pos ées à pr ox imité immédiate des points d’ancrage au socle et être couchées de manière plane. Puis resserrer uniformém ent et légèrem ent les boulons du soc le. Sceller le socle de base avec du béton à sceller libre de tout retrait.

Pour ce faire :

 Eviter les espaces creux (p.ex. en secouant).  Contrôler que la prise et le durcissement sont

parfaits.

 Il est impératif de respecter les consignes de

traitement ultérieur du béton selon DIN 1045.

Après la prise du béton à sceller, resserrer uniformément et solidement les points d’ancrage du socle. Contrôler l’alignement de l’accouplement conformém ent au chapitre 5.3.1 et, le cas échéant, le réajuster et vérifier que tous les boulons de jonction de la pompe et du moteur sont solidement ajustés.

 S’il y a transmission de vibrations sur le socle de

la pompe à partir d’éléments d’installation placés à proximité, il devra être protégé à l’aide de selles d’appui antivibratoires adéquates (les vibrations extérieures pouvant endommager le logement).

 Afin d’éviter la transm ission de vibrations sur des

éléments situés à proximité, le socle doit être

assis sur une selle d’appui antivibratoire adéquate.

Le dimensionnement de ces selles d’appui antivibratoires varie selon les utilisations et doit donc être réalisé par un spécialiste expérimenté.

5.2 Raccordement des conduites à la pompe

La pompe ne doit en aucun cas servir de point de fixation pour la conduite. Les forces admissibles au niveau des conduites ne doivent pas être dépassées. Voir chapitre 3.5.

5.2.1 Conduite d’aspiration et de refoulement

 La présentation et le dimensionnement des

conduites doivent pouvoir garantir une parfaite arrivée à la pompe pour éviter de porter préjudice au fonctionnement de la pompe. Accorder une attention toute particulière à l’imperm éabilité à l’air des conduites d’aspiration et au respect des valeurs NPSH. En mode d’aspiration, dispos er la conduite d’aspiration dans la partie hor izontale de la pompe en position légèrement ascendante afin d’éviter la formation de poches d’air. En mode d’arrivée, disposer la conduite d’arrivée en position légèrement descendante vers la pompe. Ne prévoir aucune robinetterie ou raccord à proximité immédiate de l’entrée de la pompe.

 En cas de refoulement à par tir de réservoirs sous

vide, la mise en place d’une conduite compensatrice de vide off re un avantage certain. La conduite doit présenter une section nominale de passage minim ale de 25 m m et déboucher audessus de la plus haute hauteur admissible de liquide dans le réservoir.

 Une conduite supplém entaire obturable (illustr. 3)

- conduite compensatrice de refoulement de la pompe - facilite le désaérage de la pompe avant le démarrage.

Illustr. 3  Veiller au niveau du tracé de la conduite à garantir

l’accessibilité à la pompe pour l’entretien, le montage, le démontage et la vidange.

 “Forces et moments admissibles au niveau des

tubulures de la pompe ...” Voir chapitre 3.5.

Page 30

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

 Si des compensateurs sont utilisés dans les

conduites, ils doivent être arrêtés de m anière à ce que la pompe ne soit pas sollicitée de manière inadmissible par la pression dans la conduite.

 Avant le raccordement à la pompe : Retirer les

chapeaux de protection des tubulures de la pompe.

 Avant la mise en service, nettoyer impérativement

le système de conduites, les robinetteries installées et les appareils en essuyant les gouttes de sueur, en éliminant le mâchefer etc. Les installations directement ou indirectement en contact avec des systèmes d’eau potable doivent être libérées de toute impureté éventuelle avant leur installation et leur mise en service.

 Pour la protection de la garniture d'arbre

(particulièrement des garnitures mécaniques) contre les impuretés au moment du démarrage, nous recomm andons : filtre 800 microns dans la conduite d’aspiration / de refoulement.

 Si le s ystème de conduites est soumis à pression

par une pompe incor porée : respecter la pression maximale admissible à la sortie du corps de la pompe ou de la garniture d’arbre. Voir fiche technique et / ou confirmation de commande.

 En cas de vidange de la conduite après épreuve

de pression, conserver la pompe de manière adéquate (sinon fixation par la rouille et problèmes au moment de la mise en service).

 Pour les pompes à presse-étoupe, renouveler la

garniture après épreuve de pression (comprimée de manière inadmissible, elle est inadéquate à l’exploitation).

5.2.2 Raccordements supplémentaires

Les raccordements suivants existent :

Raccordement Description Dimension

E Vidange de la pompe R3/8"

LA Liquide d’égouttage R1/2"

M Manomètre R1/4"

V*) Vacuomètre*) R1/4"

*) ... optionnellement , alésé sur demande

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5.3 Accouplement

S’assurer, en cas d’absence de protection d’accouplement, que personne ne puisse remettre en m arche la machine d’entraînem ent lors des interventions. Conformément aux règles relatives à la protection contre les accidents, le groupe ne peut être exploité qu’avec une protection d’accouplement montée.

5.3.1 Montage de l’accouplement

Si le groupe n’est assemblé que sur le lieu d’exploitation, il est impératif de procéder comm e suit pour le montage de l’accouplement :  Avant de commencer le montage, nettoyer avec

grand soin les bouts d’arbre et les éléments d’accouplement.

 Faire c oulisser l’accouplement sur le bout d’arbre

sans frapper. Il est possible de chauffer au préalable à env. 100°C l’accouplement dans un bain d’huile (cela facilite le coulissage). Retirer auparavant les contacts en caoutchouc de l’élément d’accouplement.

 Les éléments d’accouplement doivent être à la

même hauteur que les surfaces frontales de l’arbre.

 Fixer les moyeux de l’accouplem ent à l’aide de vis

sans tête radiales pour éviter tout déplacement axial.

5.3.2 Alignement de l’accouplement

L’alignement doit se faire avec le plus grand soin car il est la garantie d’un bon fonctionnement du groupe. L’inobservation de ces consignes met un ter me à toute prétention à une garantie !

Même pour les groupes livrés intégralement avec un montage sur socle : après le montage sur le socle de base et le raccordement des conduites, un nouvel alignement de l’accouplement est indispensable.

 Avant d’aligner l’accouplement, desserrer les

boulons (S7) entre le corps de palier (10) et la béquille (80/F) et ne resserrer qu’après alignement. Après avoir re sser ré les boulons (S7), répéter le mesurage.

 Le groupe est correctement aligné quand une

règle disposée de manière axiale sur les deux moitiés de l’acc ouplement affiche partout le m ême écart à l’arbre respectif. Par ailleurs, les deux moitiés de l’accouplem ent doivent afficher partout le même écart l’une par rappor t à l’autre . Vérif ier à l’aide d’un palpeur, d’un calibre ou d’un comparateur à cadran. Voir illustrations 4 et 5.

 Pour connaître le déplacement admissible de

l’accouplement livré, consulter le chapitre 5.5.3 "Déplacement admiss ible pour les accouplements élastiques". La dénomination exacte de l’accouplement est s tipulée sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande.



Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Taille de l’accouplement

NHN160FK

NHN180FK

NHN200FK

règle

calibre

Illustr. 4 - Alignement de l’accouplement avec un calibre et une règle

 extérieur de l’accouplement [mm]

Ecartement axial

Déplacement radial max. K

168180 200

0,3

0,4

0,2

Déplacement angulaire max.

. S

règle

calibre

S K

max

min

= S

- S

max

min

0,2

Illustr. 5 - Alignement de l’accouplement avec élément de soutènement

Contrôler à nouveau l’alignement de l’accouplement à chaud en mode d’exploitation et avec pression de refoulement (le cas échéant) et rectifier si nécessaire. Lire auparavant les consignes du chapitre 6 ! Le groupe doit pouvoir pivoter facilement et uniformément à l’aide de la main.

S8 = Longueur nominale de l’accouplement démontable Les valeurs K

-1

min

et Kw stipulées s’appliquent à 1500

Pour toute autre vitesse :

. Sn bzw. Kr . S

K

Un alignement inadéquat du groupe peut provoquer des dommages au niveau de l’accouplement et du groupe!

près l’alignement et avant la mis e en service,

monter la protection d’accouplement.

5.3.3 Déplacement admissible pour les accouplements élastiques

Taille de l’accouplement

H80FK

 extérieur de l’accouplement [mm] Ecartement axial S

80 95 110 125 140 160 180 200

3 6

max

H95FK

H110FK

B125KF

H125FK

B140FK

H140FK

B160FK

H160FK

B180FK

H180FK

B200FK

5.3.4 Protection d’accouplement sé rie L

Conformément aux directives en matière de

H200FK

prévention d’accidents, la pompe ne peut être exploitée qu’avec une protection d’accouplement.

Eléments :

Déplacement radial max. K

min

0,1 0,2

Déplacement angulaire max.

. S

S K

max

min

= S

- S

max

min

0,1 0,2

Page 32

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Montage :

La protection d’accouplem ent (5) est serrée au dis que d’accouplement (6) côté pompe et à la bague d’accouplement (7) côté moteur en vissant les deux écrous situés en dessous.

5.4 Entraînement

Au moment de chois ir la taille du moteur, veiller à ce que les exigences soient remplies conformément à ISO 5199. Respecter les consignes d’exploitation

du fabricant du moteur.

5.5 Raccordement électrique

Le raccordement électrique ne peut être effectué que par un spécialiste autorisé. Respecter les règles et dispositions en vigueu en électrotechnique, en particulier au niveau des mesures de séc urité. Respecter également les dispositions nationales applicables au niveau local des compagnies d’alimentation en énergie.

Avant d’entamer les travaux, vérifier la compatibilité entre les données s tipulées sur la plaque signalétique du moteur et le réseau électrique local. Effectuer la connexion à la borne des câbles d’alimentation électrique du moteur d’entraînement accouplé conformément au plan de couplage du fabricant du moteur.

5.3.5 Protection d’accouplement série LN

Conformément aux directives en matière de prévention d’accidents, la pompe ne peut être exploitée qu’avec une protection d’accouplement.

Page 33

Prévoir un disjoncteur-protecteur.

Veiller à ce que le socle de base (avec 2 filetages M10 pour les vis de m ise à terre) soit mis à la terre à l’aide de mesures adéquates.

Un contrôle du sens de rotation ne peut se faire que si la pompe est remplie. Toute marche à sec entraîne de graves dommages au niveau de la pompe.

5.6 Contrôle final

Vérifier une nouvelle fois l’ajustement de l’accouplement conformément au chapitre 5.3.1. Le groupe doit pouvoir pivoter facilement au niveau l’accouplement à l’aide de la main.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

6. Mise en service, exploitation, mise hors service

La mise en service de l’installation es t réservée aux personnes m aîtrisant les règles de sécur ité locales et les instruct ions de service présentes (notamment leurs consignes et règles de sécurité).

6.1 Première mise en service

Avant de brancher la pompe, vérifier que les points suivants ont été respectés et appliqués :  La pompe et la c onduite d’aspiration doivent être

complètement r emplies de liquide lors de la mise en service.

 Vérifier que la tôle de protec tion de la lanterne est

montée et que tous les dispositif s de sécurité sont prêts à l’exploitation.

 Brancher les conduites d'arrêt et d’épurage

éventuellement en place. Pour les quantités et pressions, se référer à la f iche technique et / ou à la confirmation de commande.

 Ouvrir la vanne de la conduite d’aspiration ou

d’arrivée.

 Régler la vanne du côté de refoulement à 25%

env. de la cylindrée de référence. Pour les pompes ayant une section nominale de passage au niveau des tubulures de refoulement, inférieure à DN 200, la vanne peut aussi rester fermée au moment du démarrage.

 Vérifier que le groupe est bien raccordé

électriquement à tous les dispositif s de protection selon les consignes.

 Mettre la pompe brièvement en m arche et l’arrêter

pour contrôler le sens de rotation. Il doit être conforme à la flèc he du sens de rotation figurant sur la lanterne d’entraînement.

6.2 Brancher la machine d’entraînement.

 Immédiatement (max. 30 secondes pour une

alimentation électrique de 50 Hz et max. 20 secondes pour une alimentation de 60 Hz) après accélération à la vitesse de régime, ouvrir la vanne au niveau de la conduite de refoulement et régler ainsi le point de fonctionnem ent dynamique souhaité. Respecter impérativement les valeurs de refoulement stipulées sur la plaque signalétique, sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande. Toute modification doit être soumise au préalable à l’avis du fabricant!

Toute exploitation avec un organe d’arrêt ferm é dans la conduite d’aspiration et / ou de refoulement est interdite !

En cas de démarrage contre une contrepression défaillante, la créer par étranglement au niveau de la conduite de refoulement (n’ouvrir la vanne que légèrement). Dès que la contre-pression est entièrement atteinte, ouvri la vanne.

Si la pompe n’atteint pas la hauteur manométrique prévue ou si des bruits et vibrations atypiques se manifestent : arrêter la pompe (voir chapitre 6.7) et en chercher les causes (voir chapitre 10).

6.3 Remise en service

En principe, la rem ise en service s’ef fectue com me la première mis e en service. Mais le contr ôle du sens de rotation et du libre fonctionnement du groupe n’est pas utile. Une remise en service automatique ne peut se faire qu’après avoir vérifié que la pompe reste remplie de liquide à l’arrêt.

Faire preuve d’une précaution particulière avant de toucher les élém ents chauds de la machine et au niveau non protégé de la garniture d’arbre. Les installations à commande automatique peuvent à tout mom ent se remettre en m arche.

pposer les panneaux d’avertissement

adéquats sur l’installation.

6.4 Limites de l’exploitation

Les limites d’exploitation de la pompe / du groupe en matière de press ion, de tem pérature, de puissance et de vitesse de rotation sont stipulées sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de comm ande et elles doivent être respectées impérativement !

 La puissance stipulée sur la plaque signalétique

de la machine d’entraînement ne doit pas être dépassée.

 Eviter toute modification brutale de température

(choc thermique).

 La pompe et la machine d’entraînement doivent

fonctionner uniformément et sans aucune vibration et être contrôlées au moins une fois par semaine.

6.4.1 Débit min. / max.

Dans la mesure où aucune autre donnée ne figure dans les courbes caractéristiques ou sur les fiches techniques, les données à appliquer sont :

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= débit à rendement optimum

BEP

*) à condition que NPSH

pour une courte exploitation

BEP

en exploitation continue

BEP

en exploitation continue )*

BEP

installation

> (NPSH

pompe

+ 0,5 m)

6.4.2 Liquides abrasifs

Ne pas oublier que le refoulement de liquides contenant des éléments abrasifs entraîne une usure majeur e au niveau de l’hydraulique et du

oint d’arbre. Les intervalles d’inspection doivent être réduits en conséquence par rapport aux intervalles normaux.

Page 34

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

6.4.3 Fréquence d’enclenchement admissible

La fréquence d’enclenchement admissible de la pompe ne doit pas être dépassée. Voir diagramme 6.

100,0

avant d’arrêter le moteur. Opération inutile si l’installation est équipée d’un clapet de retenue sous charge.

 Mettre à l’arrêt la m achine d’entraînement. Veiller

l’absence de perturbations lors du ralentissement.

 Fermer la vanne du côté d’aspiration.  En cas de risque de gel, vider intégralement la

pompe, les chambres de refroidissement et les conduites.

10,0

6.8 Stockage / arrêt prolongé

6.8.1 Stockage de nouvelles pompes

Si la mise en service n’a lieu que longtemps après la

max. zulässige Anläufe pro Stunde

1,0

1 10 100 1000

Motorlei stung [kW]

Diagramme 6 Pour les moteurs électriques, voir la fréquence

d’enclenchement admissible stipulée dans les instructions de service et de maintenance du fournisseur du moteur. En cas de valeurs divergentes, adopter la plus petite fréquence d’enclenchement.

6.5 Lubrification à la graisse

La pompe étant pourvue de paliers lubrifiés à la graisse à vie, toute lubrification ultérieure n’es t donc ni possible ni nécessaire.

6.6 Contrôle

Afin de prolonger la durée de vie de la pompe ou installation, effectuer régulièrement les travaux de contrôle et d’entretien.

Les pompes qui, par leur destination, sont exposées à une attaque chimique ou à une usure abrasive doivent être inspectées périodiquement afin de déceler toute altération chimique ou abrasive. La première inspection doit se faire six mois après la première mise en ser vice. Tout autre intervalle d’inspection est à définir en fonction de l’état de la pompe.

6.7 Mise hors service

livraison, il est recommandé de prendre les mesures de stockage suivantes pour la pompe :

 Stocker la pompe dans un endroit sec.  Faire pivoter la pompe à la main une fois par

mois.

6.8.2 Mesures en cas d’arrêt prolongé

La pompe reste montée en état de service :  Effectuer à intervalles réguliers des courses

d’essai d’au moins 5 m inutes . Les intervalles entre les courses d’essai dépendent de l’installation. Néanmoins, effectuer une course d‘essai au moins une fois par semaine.

6.8.3 Immobilisation prolongée

près une longue période d’immobilisation, les tresses des pres se-étoupe se sont endurc ies et doivent être remplacées avant toute nouvelle mise en service. Pour la remise en service, procéder comme pour la première mise en service (voir chapitre 6).

a) Pompes remplies

 Brancher brièvement les pompes de réserve et les

redébrancher aussitôt 1 x par semaine. Eventuellement et alternativement les mettre en service comme pompe principale.

 Après 4 ans, remplacer les paliers.

b) Pompes vides

 La faire pivoter à la main au moins 1x par

semaine (ne pas la brancher pour éviter toute marche à sec).

 Après 4 ans, remplacer les paliers.

 Fermer la vanne d’arrêt de la conduite de

refoulement immédiatement (max. 10 secondes)

7. Entretien, maintenance

7.1 Consignes générales

Les travaux d’entretien et de maintenance s ont effectués exclusivement par des personnes expérimentées, disposant de la formation requise et maîtr isant le contenu des instruc tions de service présentes ou par le personnel S.A.V du fabricant.

Page 35

Les interventions au niveau de la pompe ou de l’installation ne sont effectuées qu’à l’arrêt. Respecter impérativement le chapitre 2.

7.2 Garnitures mécaniques

Consulter impérativement les chapitres 2 et 8 avant d'ouvrir la pompe.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Si du liquide de refoulement s’écoule au goutte à goutte au niveau de la garniture mécanique, cela signifie qu’elle est endommagée et qu’elle doit être remplacée.

7.3 Accouplement

Vérifier à intervalles réguliers d’env. 1000 heures d’exploitation, mais au mo ins 1x par an, le battement circonférentiel au niveau des éléments d’accouplement. Pour les accouplements avec patins en caoutchouc, il convient : dans la mesure où un faible battem ent circonférentiel de l’accouplement n’est pas nécessaire pour l’exploitation, les patins d’accouplement peuvent s’user d’env. ¼ par rapport à leur épaisseur d’origine avant d’être remplacés. Pour déter miner le battement circonférentiel (mesure S l’accouplement jusqu’à la butée et faire une marque sur les deux moitiés de l’accouplement (voir illustration ci-après). En tournant l’élément de l’accouplement dans le sens de rotation invers e jusqu’à la butée, les marques s’éloignent l’une de l’autre et cet éc art donne la mesure S

Si cette mesure dépasse la valeur

indiquée dans le tableau, les patins doivent être remplacés. Les patins doivent être remplacés par lots.

), tourner un élément de

Größe 80 95 110 125 140 160 180 200

Sv [mm]

5,0 6,0 7,0 8,0 8,5 8,0 8,0 8,5

Si une usure apparaît après un court laps de temps, cela signifie que le m oteur n’aligne pas avec la pompe ou que l’écart entre les moitiés d’accouplement a changé. Remplacer les patins d’accouplement et remonter ou aligner l’accouplement comme décrit dans le chapitre 5.3.

7.4 Nettoyage de la pompe

 Un encrassement extérieur au niveau de la

pompe nuit à l’évacuation de la chaleur . Nettoyer à intervalles réguliers (en fonction du degré d’encrassement) la pompe à l’eau.

Ne pas nettoyer la pompe avec de l’eau sous pression (p.ex. nettoyeur haute pression) risque d’infiltration d’eau au niveau du palier.

8. Démontage de la pompe et réparation

8.1 Consignes générales

Les réparations au niveau de la pompe ou de l’installation ne peuvent être effectuées que pa un personnel spécialisé ou autorisé par le fabricant.

Lire impérativement le chapitre 2 ainsi que le chapitre 4.1 avant de démonter la pompe.

Sur demande, des monteur s expérimentés du S.A.V. sont disponibles pour le montage et les réparations.

Les pompes qui véhiculent des liquides pouvant nuire à la santé doivent être décontaminées. L’écoulement du liquide de refoulement doit exclure tout danger pour les personnes et l’environnement. Respecter les réglementations légales. Dans le cas contraire, il y a dange mortel !

 Avant de procéder au démontage, s’assurer que

le groupe ne puisse être remis en service.

 Le corps de la pompe doit être sans pression et

vide.

 Tous les organes d’arrêt des conduites

d’aspiration, d’arrivée et de refoulement doivent être fermés.

 Toutes les pièces doivent être à température

ambiante.

S’assurer que les pompes, groupes ou éléments démontés ne puissent pas bascule ou rouler.

Page 36

Ne faire usage d’une flamme nue (lampe à souder etc.) pour démonter que s’il n’y a aucun risque d’explosion ou d’émanation de vapeurs nocives.

N’utiliser que des pièces détachées d’origine. Veiller à utiliser l’exécution et le matériau adéquats.

8.2 Généralités

En principe, le démontage et le montage s ’effectuent conformément aux coupes correspondantes (en annexe). Seuls les outils courants dans le commerce sont indispensables. Avant le démontage, s’assurer de bien avoir toutes les pièces détachées nécessaires. N’effectuer que le dém ontage strictement nécessaire au remplacement de la pièce à réparer.

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

9. Recommandations pour les pièces détachées, pompes de réserve

9.1 Pièces détachées

Sélectionner des pièces détachées susceptibles de fonctionner en exploitation continue pendant deux ans. Si aucune autre directive n’est à respecter, le nombre d’unités pour les pièces détachées indiqué dans la liste ci-après est recommandé (selon DIN

24296). En raison des délais d’approvisionnement et

pour assurer une disponibilité maximale, nous préconisons de stocker des pièces détachées.

Nombre de pompes

Pièces détachées Nombre d’unités de pièces dét achées Roue mobile 1 1 1 2 2 2 20%

rbre avec clavettes et écrous Paliers à roulement Jeu Joints pour corps de pompe Jeux

utres joints Jeux Garniture mécanique Jeu Logement (lanterne avec corps de palier, complet avec arbre, paliers etc.)

(y compris pompes de réserve)

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

1 1 1 2 2 2 20% 1 1 2 2 2 3 25% 4 6 8 8 9 12 150% 4 6 8 8 9 10 100% 1 1 2 2 2 3 25%

- - - - - - 2

Commande des pièces détachées

Pour vos commandes de pièces détachées, veuillez indiquer :

 Type : _____________________________________________________________________  S/N (N° de commande): _________________________________________  Désignation pièce: __________________________________________________  Schéma de coupe: _________________________________________________

Tous les renseignements figurent sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de comm ande et les schémas (coupe) correspondants.

Conserver les pièces détachées dans un endroit sec et à l’abri de la poussière !

9.2 Pompes de réserve

Si la défaillance d’une pompe est susceptible de provoquer des risques corporels ou des dégâts matériels lourds, prévoir un nom bre suf fisant de pompes de réserve. Et contrôler régulièrement leur bon fonctionnement (voir chapitre 6.8).

Conserver les pompes de réserve conformément aux consignes du chapitre 6.8 !

10. Dysfonctionnements - origine et réparation

Les remarques conc ernant l’origine et la réparation de dysfonctionnements sont censées permettre un diagnostic du mauvais fonctionnement. Le S.A.V. du fabricant intervient en cas de pannes que l’exploitant ne veut ou ne peut pas réparer lui-même. Pour les réparations ou les modifications de la pompe effectuées par l’exploitant, il f aut observer notamm ent les indications concernant la construction f igurant sur la fiche technique et / ou dans la confirmation de commande ainsi que les stipulations du chapitre 2 de ces instructions d’emploi. Le cas échéant, il faut demander l’accord écrit du fabricant.

Page 37

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Débit trop faible

Débit s’arrête après un certain temps

Hauteur manométrique trop faible

Hauteur manométrique trop élevée

Machine d’entraînement en surcharge

Marche perturbée de la pompe

Température trop élevée de la pompe

Température trop élevée au niveau de

la garniture d’arbre

Température trop élevée au niveau du



Contre-pression trop élevée Vérifier l’encrassement de l’installation, vanne ouverte



 

      

    

  

   

  



 Alimentation électrique incorrecte (propagation



 Vibrations inhérentes à l’installation Demander des informations plus détaillées



 

Vitesse de rotation trop grande Réduire la vitesse de rotation

Vitesse de rotation trop faible Augmenter la vitesse de rotation (vérifier la puissance

 

Diamètre de la roue mobile trop petit Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance

Pompe ou conduite d’aspiration / d’arrivée bouchée Nettoyer

Poche d’air dans la conduite Désaérer

L’air est aspiré Augmenter le niveau du liquide

Aspiration d’air par la garniture d'arbre Nettoyer la conduite de barrage

Sens de rotation incorrect Permuter 2 phases du câble d’amenée du courant (à effectuer



 

Débit trop faible Augmenter la quantité de refoulement (ouvrir la vanne, By-

Diamètre de la roue mobile trop grand Utiliser une roue mobile plus petite

 

Pompe et / ou conduite non remplies intégralement de

 

Hauteur d’aspiration trop importante / NPSH de

Densité et / ou viscosité du liquide véhiculé trop

 

logement



Contre-pression trop faible, débit trop grand Etrangler la vanne du côté de refoulement



Débit trop important Réduire la quantité de refoulement (étrangler la vanne)



Usure des pièces internes Remplacer les pièces usées

 Rainures et rugosité au niveau de l’arbre Remplacer la pièce  Dépôts au niveau de la garniture mécanique Nettoyer

  



Palier défectueux Remplacer



Dispositif de décharge insuffisant Nettoyer les alésages de décharge au niveau de la roue mobile

Origine

Fuite au niveau de la pompe

Drainage trop important au niveau de

la garniture d’arbre

liquide

l’installation trop faible

élevée



Déséquilibrage de la roue mobile Eliminer l’engorgement / les dépôts

Forces des conduites trop importantes (groupe gauchi)

diphasée)

Etoupage insuffisant Resserrer les vis

Réparation

Réduire les résistances dans la conduite de refoulement (nettoyer le filtre, ...) Utiliser une roue mobile plus grande (vérifier la puissance d’entraînement)

Comparer la vitesse de rotation de la machine d’entraînement avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque signalétique) En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne

d’entraînement admissible) Comparer la vitesse de rotation de la machine d’entraînement avec la vitesse de rotation prescrite pour la pompe (plaque signalétique) En cas de régulation de la vitesse (convertisseur de fréquences), contrôler le réglage de la valeur de consigne

pass)

d’entraînement admissible) Remplir Désaérer

Améliorer le tracé de la conduite Augmenter le niveau du liquide Augmenter la pression d’entrée Réduire les résistances de la conduite d’arrivée / d’aspiration (modifier le tracé et la section nominale de passage, ouvrir l es organes d’arrêt, nettoyer le tamis)

Vérifier et rétablir l’étanchéité au vide de la conduite d’aspiration

Augmenter la pression de barrage Remplacer la garniture mécanique

par un électricien spécialisé)

Demander des informations plus détaillées

Le cas échéant, remplacer la garniture mécanique Prévoir éventuellement un épurage externe ou un quench

Remplacer éventuellement la roue mobile; vérifier que l’arbre tourne parfaitement Modifier (arrêter les conduites, compensateurs, etc.) Plaque de base / socle correctement montés / coulés ? Contrôler la tension de toutes les phases Vérifier les raccords de câbles et les fusibles

Remplacer les joints

Remplacer les pièces usées (roue mobile, bagues à fente) Adapter à la pression du système / à la pression d’arrivée stipulées au moment de la commande

Page 38

Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

11. Mode d’empl oi pour les moteurs

Les instructions suivantes doivent être impérativement respectées afin de garantir une installation, une exploitation et une maintenance du moteur en toute sécurité. Toute personne qui se voit confier ces tâches doit connaître le mode d’emploi présent. L’inobservation de ce mode d’emploi peut exonérer le fabricant de sa responsabilité.

Branchement électrique

Vérifiez que la tension de secteur correspond à celle de la plaque signalétique.

La mise à terre doit être effectuée avant tout autre branchement. On recommande l’installation d’un interrupteur différ entiel à haute sensibilité (30 mA), comme protection supplémentaire contre les décharges électriques mortelles en c as de mise à la terre insuffisante.

Connecter la pompe par l’intermédiaire d’un interrupteur omnipolaire ou de tout autre dispositif assurant la déconnexion omnipolaire (qui interrompt tous les fils d’alimentation) de la pompe par rapport au secteur électrique: la distance entre les contacts ne devra pas être inférieure à 3 mm. Enlever le couvercle du bornier en déviss ant les vis de fixation. Effectuer les connexions suivant les indications figurant sous le couvercle pour les versions monophasées et comme à la fig. 3 - 4. La série monophasée a une protection contre la surcharge incorporée. La protection de la série triphasée doit être effectuée par l’utilisateur par l’intermédiaire d’un coupe-circuit magnétothermique réglé selon le courant nominal de la plaquette au moyen d’un disjoncteur rapide ou d’un démarreur avec déclencheur, relais de protection et fusibles en amont. Le relais de protection doit être étalonné suivant la valeur nominale du cour ant du moteur, indiquée s ur la plaque. On peut étalonner le relais suivant une valeur de courant légèrement inférieure à celle de pleine charge, lorsque la pompe est certainement sous-chargée, mais on ne peut pas étalonner la protection thermoampèremétrique à une valeur supérieure à celle de pleine charge.

Contrôle du sens de rotation pour les moteurs triphasés

Ce contrôle peut être effectué avant de remplir la pompe avec le liquide à pomper, pour vu que la pompe ne tourne que par brèves impulsions.

ucun fonctionnement à sec n’est permis. La faire tourner à sec, de façon continue, peut abîmer irrémédiablement la garniture mécanique.

Si la pompe ne tourne pas dans le sens inverse aux aiguilles d’une montre, inverser deux fils de l’alimentation.

Recherche des pannes

INCONVENIENT CAUSE PROBABLE REMEDES

1. L’électropompe ne démarre pas

2. La protection contre la surcharge intervient:

- accidentellement

- systématiquem ent C) Réglage incorrect

A) Absence de tension de secteur B) Fusibles grillés: B1 Inadéquats (courant d’intervention trop bas) B2 Le moteur ou le câble d’alimentation sont endommagés C) Intervention de la protection contre la surcharge

A) Absence momentanée d’une phase

D) La pompe a un débit supérieur au débit indiqué sur la plaque

E) Liquide dense et visqueux

POSSIBLES

A) Fournir alimentation électrique B1 Les remplacer par des fusibles appropriés

B2 Réparer le moteur ou remplacer le câble

C) Réarmer la protection. Si elle intervient de nouveau voir Pannes 2)

C) Régler suivant le courant de la plaque D) Fermer la vanne en refoulement jusqu’à ce que la valeur du débit coïncide avec celle de la plaque E) Déterminer la puissance effecti ve nécessaire et remplacer le moteur en conséquence

Moteurs pourvus de paliers à graissage permanent

Jusqu'à une hauteur d'arbre 180 les moteurs sont équipés en règle générale avec des paliers à graissage permanent de types 2Z ou 2RS.

Moteurs avec dispositif de graissage supplémentaire des tailles de construction 200 355

Graissez le moteur avec un injecteur à graisse sur le graisseur pendant la marche. Les graisseurs doivent être nettoyés avant le regraissage. Les moteurs s ont assortis au trou d'équilibrage.

Si le moteur est pourvu d'un bouchon d'évacuation de graisse, celui-ci doit être enlevé durant le regraissage

- pour les systèmes automatiques de regraissage l'ouverture d'évacuation doit être maintenue ouverte en permanence. Si le moteur est pourvue d'une plaque signalétique de graissage, veuillez respecter ces indications. Autrement, appliquez les indications suivantes

Vitesse

rot.

Temps service

[h]

Calendrier

[t/min] Regraissage [Mois]

maxi 1800 1.500 6

sup. 1800 750 3

Vitesse

rot.

Temps service

[h]

Calendrier

[t/min] Regraissage [Mois]

maxi 1800 10.000 24

sup. 1800 5.000 12

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Instructions de montage, de service et de maintenance Série L, LN

Les intervalles de maintenance indiqués dans le tableau sont basés sur des conditions environnantes standard.

Durée de vie des roulements rainurés à billes

Celle-ci est d'environ 20 000 heur es de s ervic e pour la construction 56 - 180.

Page 40

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

TABLE of CONTENTS

Pump Name Plate ... ............................................... 42

1. General................................................................. 43

1.1 Guarantee ....................................................... 43

2. Safety Regulations ............................................. 43

2.1 Marking of References in the Operating

Instructions ............................................................ 43

2.2 Dangers of non-observance of the Safety

Instructions ............................................................ 44

2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker . 44

2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections

and Mounting Work ............................................... 44

2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts

Production ............................................................. 44

2.6 Undue Operation ............................................. 44

2.7 Use acc. to Regulations .................................. 44

3. Description .......................................................... 45

3.1 Design ............................................................. 45

3.2 Maximum permitted working pressure and

temperature ........................................................... 45

3.3 Shaft Sealing ................................................... 46

3.4 Bearings .......................................................... 47

3.5 Approximate Value for Sound Pressure Level 47

3.6 Permitted Nozzle Loads and Torques at the

Pump Nozzles ... ................................................... 48

4. Transport, Handling, Storage ............................ 48

4.1 Transport, Handling ......................................... 48

4.2 Storage / Conservation.................................... 49

5. Mounting / Installation ....................................... 49

5.1 Mounting of Pump / Unit .................................. 49

5.2 Connection of Pipings to the Pump ................. 50

5.3 Coupling .......................................................... 51

Page 41

5.4 Drive ................................................................ 53

5.5 Electric Connection .......................................... 53

5.6 Final Control .................................................... 53

6. Start-up, Operation, Shut down ......................... 53

6.1 Initial start-up ................................................... 53

6.2 Switch on drive ................................................ 53

6.3 Restarting ........................................................ 53

6.4 Limits of Operation .......................................... 54

6.5 Grease lubrication............................................ 54

6.6 Monitoring ........................................................ 54

6.7 Shutting down .................................................. 54

6.8 Storage / longer periods of non-operation ....... 54

7. Servicing, Maintenance ...................................... 55

7.1 General remarks .............................................. 55

7.2 Mechanical seals ............................................. 55

7.3 Coupling ........................................................... 55

7.4 Cleaning of pump ............................................ 55

8. Dismantling and repair of pump ........................ 55

8.1 General remarks .............................................. 55

8.2 General ............................................................ 56

9. Recommended Spare Parts, Spare Pumps ...... 56

9.1 Spare Parts ...................................................... 56

9.2 Stand-by pumps ............................................... 56

10. Faults - Causes and Solutions ......................... 56

11. Motor Operating Instructions...................…….58

Sectional drawing Type L ..........................................60

Sectional drawing Type LN .......................................62

Weights .....................................................................64

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Pump Name Plate

Type *) Type of pump S/N *) Serial number

Item No Customer related order number

n Speed

Max. permitted casing-operation-pressure

max

(=highest discharge pressure at the rated operating temperature to which the pump

casing can be used). Q Rated capacity at the operating point H Head (Energy head) at the operating point P Rated power at the operating point

Maximum permitted operating temperature of

max

pumped liquid

Efficiency

eff

Year Year of construction

Impeller diameter, full

Impeller diameter, trimmed

MEI Minimum Efficiency Index of pump

*) All details of design and m aterials are defined with this information. They must be stated on all inquiries to the manufacturer resp. orders of spare.

Page 42

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

1. General

This product corr esponds with the requirem ents of the Machine directive 2006/42/EG.

The staff employed on installation, operation, inspection and maintenance must be able to prove that they know about the relevant accident prevention regulations and that the are suitably qualified for this work. If the staffs do not have the relevant knowledge, the should be provided with suitable instruction.

The operation safety of the delivered pump resp. unit (= pump with motor) can only be guaranteed on designated use according to the attached data sheet and / or order confirm ation resp. chapter 6 "Start-up, Operation, Shut down". The operator is responsible for following the instructions and complying with the safety requirements given in these Operating Instructions. Smooth operation of the pump or pump unit can only be achieved if installation and maintenance are carried out carefully in accordance with the rules generally applied in the field of engineering and electrical engineering. If not all the information can be found in these Operating Instructions, please contact us. The manufactur er takes no responsibility for the pum p or pump unit if the Operating Instructions are not followed. These Operating Instr uctions should be kept in a saf e place for future use. If this pump or pump unit is handed on to any third party, it is essential that these Operating Instructions and the operating conditions and work ing limits given in the Confirmation of Order are also passed on in full.

These Operating Ins tructions do not take into acc ount all design details and variants nor all the possible chance occurrences and events which might happen during installation, operation and maintenance. We retain all c opyright in these Operating Instruc tions; they are intended only for personal use by the owner of the pump or the pump unit. The Operating Instructions contain technical instructions and drawings which may not, as a whole or in part, be reproduced, distributed or used in any unauthorised way for competitive purposes or passed on to others.

1.1 Guarantee

The guarantee is given in accordance with our Conditions of Delivery and/or the confirmation of order. Repair work during the guar antee period may only be carried out by us, or subject to our written approval. Otherwise the guarantee ceases to apply. Longer-term guarantees basically only cover correct handling and use of the specified material. The guarantee shall not cover natural wear and tear and all parts subject to wear, s uch as im peller s, shaf t sealing, shafts, shaft sleeves, bearings, wear rings etc. or damage caused by transport or improper handling. In order for the guarantee to apply, it is essential that the pump or pum p unit is used in ac cordance with the operating conditions given on the name plate, confirmation of order and in the data sheet. This applies particularly for the enduranc e of the materials and smooth running of the pump and shaft sealing. If one or more aspects of the actual operating conditions are different, we should be asked to confirm in writing that the pump is suitable.

2. Safety Regulations

These Operating Instructions contain important instructions which m ust be f ollowed when the pump is assembled and commissioned and during operating and maintenance. For this reason, these Operating Instructions must be read by the skilled staff responsible and/or by the operator of the plant before it is installed and comm issioned, and they must be left permanently available at the place where the pump or pump unit is in use.

These Operating Instructions do not refer to the General Regulations on Accident Prevention or local safety and/or operating regulations. The operator is responsible for complying with these (if necessary by calling in additional installation staff).

Equally, instructions and safety devices regarding handling and disposal of the pumped media and/or auxiliary media for flushing, lubrication a.s.o., especially if they are explosive, toxically, hot a.s.o., are not part of this operating instruction. For the competent and prescribed handling only the operator is responsible.

Page 43

2.1 Marking of References in the Operating Instructions

The safety regulations contained in these Operating Instructions are specially marked with safety signs acc. to DIN 4844:

Safety refere nce! Non-observance can impair the pump and its function.

General Symbol for Danger! Persons can be endangered.

Warning of electric voltage!

Safety instructions attached dir ectly to the pump resp. unit must be followed under any circumstances. Further they must be kept in good readable condition.

In the same way, as these Operatin g Instructions of the pump, all possibly attached Operating Instructions of accessories (e.g. motor) must be noticed and kept available.

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

2.2 Dangers of non-observance of the Safety Instructions

Non-observance of the Safety Instructions can lead to loss of any claim for damages.

Further, non-observance can lead to following risks:  Failure of important functions of the machine or

facility.

 Failure of electronic appliances and measuring

instruments by magnetic fields.

 Endangering of persons and their personal

property by magnetic fields.

 Endangering of persons by electric, mec hanic and

chemical influences.

 Endangering of environment through leakage of

dangerous substances.

2.3 Safety Instructions for the Operator / Worker

 Depending on the operating conditions, wear and

tear, corrosion or age will limit the working life of the pump/pump unit, and its specified characteristics. The operator must ensure that regular inspection and maintenance are carried out so that all parts are replaced in good time, which would otherwise endanger the safe operation of the system. If abnorm al operation or any damage are observed, the pump must cease operation immediately.

 If the breakdown or failure of any system or unit

could lead to people being hurt or property being damaged, such system or unit must be provided with alarm devices and/or spare modules, and they should be tested regularly to ensure that they function properly.

 If there is any risk of injury from hot or cold

machine parts, these parts must be protected against contact by the user, or suitable warning signs must be affixed.

 Contact protection on m oving parts (e.g. coupling

guards) must not be removed from systems that are in operation.

 If the sound level of a pump or pum p unit is above

85 dB(A) an ear protection has to be used when staying near the pump for some time.

 If dangerous media ( e.g. ex plosive, tox ic, hot) leak

out (e.g. from shaft seals ), these m ust be directed away so that there is no danger to people or the environment. The provisions of the law must be observed.

 Measures should be taken to exclude any danger

from electricity (e.g. by complying with the local regulations on electrical equipment). If work is carried out on live electrical components, they should be unplugged from the mains or the main switch turned off and fuse unscrewed. A motor protection switch is to be provided.

2.4 Safety Instructions for Maintenance, Inspections and Mounting Work

 The operator is responsible that any maintenance,

inspections and mounting work is made by authorized competent personnel, which must be informed by having read the Operating Instructions.

 Basically, all work on the pump or pump unit

should only be carried out when the pump is stationary and not under pressure. All parts mus t be allowed to return to ambient temperature. Make sure that no-one can s tart the motor during such work. It is essential that the procedure for stopping the system described in the Operating Instructions is observed. Pum ps or pum p systems that carry media that are dangerous to health must be decontaminated before being taken apart. Safety Data Sheets for the various liquids handled. Immediately after finishing work, all safety and protective devices must be replaced or restarted.

2.5 Unauthorized Alteration and Spare Parts Production

Alteration or changes of the machine are permitted after agreement with the manufacturer. Original spare parts and accessory authorized by the manufacturer are serving the safety. The use of other parts can lead to loss of liability for there from resulting consequences.

2.6 Undue Operation

The operating safety of the delivered machine can only be guaranteed by designated use acc. to the following chapters of the Operating Instructions. The limits stated in the data sheet and / or order confirmation must not be exceeded under any circumstances.

2.7 Use acc. to Regulations

2.7.1 Speed, Pressure, Temperature

Suitable safety measures m ust be taken at the plant to ensure that the speed, pressure and temperature of the pump and the shaft sealing do not exceed the limit values given in the data sheet and / or order confirmation. The given admission pressures (system pressures) must also be sufficiently high.

Further, pressure shocks, as can occur on too fast shut down of the facility, must be k ept away from the pump (e.g. by non-return valve at pressure side, fly wheel, air tanks). Quick tem peratur e changes m us t be avoided. They could cause a tem perature shock and lead to damage or impair the function of single components.

Page 44

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

[

]

[

]

2.7.2 Permitted Nozzle Loads and Torques

Basically the suction and discharge piping m ust be designed in such way, that as little forces as possible are effec tive to the pump. If that is not possible, the values shown in chapter 3.5 must not be exceeded under any circumstances. This is valid for the operation as well as for the standstill of the pump and therefore for all possible pressures and temperatures of the unit.

2.7.3 NPSH

The pumped liquid m ust have a min. pressure NPSH at the impeller inlet; so that cavitations

Attention must especially be paid to the NPSH-value on pumping liquids near the vapour pressure. If the NPSH-value of the pump rem ains under, this c an lead from damage of the material due to cavitations to destruction by overheating. The NPSH-value of the pump (NPSHR) is shown in the curves of every pump type.

2.7.4 Back Flow

In systems where pumps are operating in closed circuits under pressure (gas cushions, steam pressure), the pressure of the gas cushion must not be reduced via the pump, since the back flow speed may be much higher than the operating speed, which

would destroy the unit. free work is secured resp. a "break off" of the pump flow is prevented. This condition is fulfilled, when NPSH-value of the system (NPSHA) lies above NPSH-value of the pump (NPSHR) under all operating conditions.

3. Description

3.1 Design

The pumps of Model L and LN are single-stage volute casing pumps acc. DIN EN 733.

These pumps are not qualif ied for danger ous o inflammable fluids. Not qualified for the operation in areas subject to explosion hazards.

Maximum working pressure: see chapter 3.2 "Maximum permitted working pressure and temperature". The permitted application conditions and design details of the delivered pump are shown in the attached data sheet and / or the order confirmation. The appropriate sectional drawing of the supplied pump as well as the pump weight and the complete pump unit weight are shown in the appendix.

3.2 Maximum permitted working pressure and temperature

bar

all w C

Druck - Pression - Pressure

Page 45

Flansche/Bridges/Flanges PN 16, 0. 6025

Flansche/Bridges/Flanges PN 10, 0. 6025

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160

Temperatur - Tempé rature - Temperature t

[°C]

max op

bar

all w C

Druck - Pression - Pressure

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160

Flansche/Bridges/Flanges PN 10/16, 0.6020

Temperatur - Température - Temperature t

max op

[°C]

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

3.3 Shaft Sealing

3.3.1 Structure of the mechanical seal

This shaft seal is a single m ech. seal with installation dimensions according to EN 12756 (DIN 24960) design "K". API plan 02 / ISO plan 00. No additional flushing of the seal chamber is

For a description of materials and operational ranges of the mec h. seals supplied, please refer to the data sheet in the Operation Instructions and order confirmation. For the internal structure of the mechanical seal see the following sectional drawings.

necessary. The seal casing where the mechanical seal is located must always be filled with liquid.

L LN

Index of parts:

3 Impeller 18/G Casing cover 24 Shaft 412 Elbow sleeve 447 Spring 472 Rotating seal ring 474 Disc 475 Stationary seal ring 483 Balg

484.1 Elbow ring 487 Towing DR Orifice

Pump size L 65-315, L 80-315

L 100-160, L 100-200 L 100-250, L 100-315 L 125-250

L 125-200, L 125-270 L 125-315, L 150-250 L 150-315

L 80-400, L 100-400 L 125-400, L 150-400

*) ... At these pump sizes l1k+spacer sleeve is 70,5m m. The mentioned dimensions refer to mechanical seal s acc. EN 12756 with length l Dimensions in mm without obligation! - This leaflet is subj ect to alteration without notice!

Bearing bracket

d1 d7 dL l1k Pump size

32L 40 58 32 45

42L 50 70 42 47,5

42L 50 70 42 118*)

Index of parts:

1 Impeller 18/G Casing cover 24 Shaft GD1 Spring with towing effect GD2 O-ring (Shaft) GD3 Rotating seal ring socket GD4 O-ring (Rotating seal ring) GD5 Rotating seal ring GD6 Stationary seal ring GD7 O-ring (Stationary seal ring)

LN 32-125, LN 32-160

LN 32-200, LN 40-125 LN 40-160, LN 40-200 LN 40-250, LN 50-125 LN 50-160, LN 50-200 LN 50-250, LN 65-125 LN 65-160, LN 65-200 LN 80-160

LN 65-250, LN 80-200

LN 80-250

Bearing

bracket

d1 d7 dL l1k

24LN 22 37 18 37,5

32LN 28 43 24 42,5

Page 46

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

3.3.2 General informations

The reuse of mech. seals that have alread been used for a longer tim e can lead to leaking at the seal faces after reinstallation. Therefore the replacement of the mech. seal with a ne one is recomm ended. The rem oved mechanic al seal can be reconditioned by the manufactur e and serve as a replacement mech. seal.

3.3.3 Informations for the mounting

Pay attention to the utmost cleanness! Especially the seal faces must be clean, dry and undamaged. Don’t apply lubrication on the seal faces of the mech. seal.

 If a lubricant is provided with the replacement

mech. seal, you should use this.

Use mineral grease or oil only if you are completely sure that the elastomers of the mech. seal are oil resistant. Use no silicone.

Use only lubricants with which you are certain that no dangerous reaction can occur between the lubricant and the pumped medium.

Have all required parts prepared so that assembly can be completed quickly. The lubricants are only effective for a short time.

fter that, the axial mobility and thus the

automatic adjustment of the elastomers is lost. Never push elastomers over sharp edges. I

necessary, use mounting devices. During installation, push the m ech. seals with a

bellows in such a way that the bellows is compressed and not stretched (danger o tearing apart!).

3.4 Bearings

The ball bearings of the pump ar e greased for life and are thus maintenance-free.

3.4.1 Used bearings

The exact designation of your pump is shown in the data sheet and / or order confirmation.

Pump size L L 65-315, L 80-315

L 100-160, L 100-200 L 100-250, L 100-315 L 125-250 L 80-400, L 100-400 L 125-200, L 125-270 L 125-315, L 125-400 L 150-250, L 150-315 L 150-400

Bearing

bracket

32L 6308 2Z/C3 6308 2Z/C3

42L 6310 2Z/C3 6310 2Z/C3

Bearing type

drive side pump side

Pump size LN

LN 32-125/121 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 32-125/136 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 32-160/150 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 32-160/168 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 32-200/188 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 32-200/205 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-125/112 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-125/126 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-125/143 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-160/159 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-160/171 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-200/190 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-200/209 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-250/218 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-250/233 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 40-250/251 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 50-125/119 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-125/130 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-125/139 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-160/158 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-160/174 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-200/197 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-200/209 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 50-250/224 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 50-250/237 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 50-250/250 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-125/121 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 65-125/129 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 65-125/140 U.VN 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 65-160/161 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6305 2Z/C3-WT

LN 65-160/168 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-160/178 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-200/180 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-200/187 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-200/198 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-200/210 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 65-250/220 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 65-250/241 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 65-250/258 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 80-160/152 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 80-160/163 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 80-160/173 U..N 24LN 6305 2Z/C3-WT 6306 2Z/C3-WT

LN 80-200/189 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 80-200/209 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 80-250/225 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 80-250/238 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

LN 80-250/256 U..N 32LN 6308 2Z/C3-WT 6308 2Z/C3-WT

3.5 Approximate Value for Sound

Pressure Level

Nominal

power

in kW

0,55 50,5 49,5 49,0 58,0 52,0 51,5 0,75 52,0 51,0 50,5 59,0 54,0 53,0

110,0 79,0 78,0 -- 82,5 78,5 -132,0 80,0 79,0 -- 83,0 79,5 -160,0 81,0 80,0 -- 83,5 80,5 --

2950 min-1

Page 47

Bearing bracket

Sound pressure level LpA in dB(A)

Pump alone Pump + Motor

1450 min-1

975

min-1

Bearing type

drive side pump side

2950 min-1

1450 min-1

975

min-1

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Sound pressure level LpA measured in 1 m distance from pump s urface acc. to DIN 45635, part 1 and 24. Room and foundation influences are not considered. The tolerance for these values is 3 dB(A). Addition with 60 Hz-operation: Pump alone:  Pump with motor: +4 dB(A)

3.6 Permitted Nozzle Loads and Torques at the Pump Nozzles ...

... following the Europump-Recommendation for pump acc. to ISO 5199.

The data for forces and torques are only valid for static piping loads and for the pump unit with grouted standard baseplate.

Sizes

DN

Forces in N Torques in Nm

L 65-315 80 875 788 718 1383 560 403 455 823 65 648 595 735 1155 525 385 420 770

L 80-315 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823 L 80-400 100 1173 1050 945 1838 613 438 508 910 80 788 718 875 1383 560 403 455 823

Suction nozzle Discharge nozzle

Mx My Mz

F

All values for forces and torques refer to standard materials EN-GJL-200 (Model LN) and EN-GJL-250 (Model L).

Forces in N Torques in Nm

Fx Fy Fz

Mx My Mz

F

M

DN

4. Transport, Handling, Storage

4.1 Transport, Handling

 Check the pump / pump unit immediately upon

delivery / receipt of despatch for damage or missing parts.

 The pump / pump unit must be transported

carefully and by competent personnel. Avoid serious impacts.

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 Keep the pump/pump unit in the sam e position in

which it was supplied from the f actory. Take note of the instructions on the packaging.

 The suction and discharge side of the pum p must

be closed with plugs during transport and storage.

Dispose of all packing m aterials in accordance with local regulations.

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

 Lifting devices (e.g. fork-lift truck, crane, crane

device, pulleys, sling ropes, etc.) must be sufficiently strong and must only be used by authorized persons. The weight of the pump / pump unit is given in the data sheet.

 The pum p / pump unit m ay only be lifted by solid

points such as the casing, flanges or frame. Picture 2 shows the correct m ethod of carrying by crane.

Sling ropes mus t not be fixed to ends of shaf ts or the ring loops of the motor.

Slipping out of the pump / pump unit of the transport lifting device can cause damages to persons and things.

4.2 Storage / Conservation

Pumps or units , which are stor ed over a longer period before start-up (max. 6 months), must be protected from m oisture, vibrations and dirt (e.g. by wrapping in oil paper or plastic). Pumps must basically be stored in a place where they are protected from the weather, e.g. under dry cover. During this tim e, all suction and discharge branches and all other intakes and outlets must be closed with dummy flanges or plugs.

Drained pumps

pic 2

Do not stand underneath suspended loads. Take note of the general regulations on prevention of accidents. The pump / pum p unit must be s ecured against tipping over and slipping until it has been fixed in its final location.

 Turn shaft at least 1x week (do not switch on

because of dry running).

 Replace bearings after 4 years. For longer periods of storage conservation

measurements at machined surfaces and packing with moisture protection can be necessary!

5. Mounting / Installation

5.1 Mounting of Pump / Unit

5.1.1 Mounting of pump on a base frame

The pump and mo tor (= pump unit) must be provided with a base frame made of steel or cast iron or a fabricated (welded) frame, where this does not exist already if it is not included in the delivery. This base frame must be placed on a foundation which can withstand all loads that arise during operation (see chapter 5.1.2).

When mounting the pump unto the base frame the following must be noticed:  The base fram e must be solid, s o that there won’t

occur any twists or vibrations during the operation (resonance).

 The mounting surf aces of the pump feet and the

motor on the base f rame must be flat (m achining is recommended). Bracing of the pump leads to premature breakdown of the pump and to a loss of warranty.

 The drillings for the pump mounting must be in

such a way, that safe fastening is guaranteed.

 Between pump and motor shaft an adequate

space must be left depending on the used coupling, refer to chapter 5.3.

 Between pump and bas e frame there mus t be an

adequate shimming, so that in the case of replacement of the pump the equal height between bottom and centerline can be adjusted (recommended vertical adjustment 4-6 mm).

 Align pump and motor, refer to chapter 5.3, as

well.

Page 49

5.1.2. Mounting the unit to a foundation

The place, where the pump is mounted must be prepared acc. to the dimensions of the dimensional drawings. The concrete foundations should have sufficient firm ness acc. to DIN 1045 or equal standard (min. BN 15), to ensure a secure, functional mounting. The concrete foundation must have set, before the unit is erected. Its surface must be horizontal and even.

Sufficient space must be provided for maintenance and repair work, especially fo replacing the drive m otor or the com plete pump unit. The motor fan must be able to take in enough cool air, and the intake grille must therefore be at least 10 cm away from any wall, etc.

 For the set of anchor bolts according recesses

must be provided. If that is not the c ase, concrete expansion bolts resp. epoxy capsule anchor bolts can be used.

 When m ounting the pum p unit on the foundation it

must be adjusted at the discharge nozzle by means of a spirit- level. The permitted deviation is 0,2 mm/m. After inserting the foundation bolts they must be cast in the f oundation with concrete. Af ter setting of the grout the coupling alignment must be checked according chapter 5.3.1 and possible misalignments must be corrected by adjusting foundation frame in the area of the drive motor. The smoothness of the base frame must be 0,2 mm/m before it is filled up resp. fastened. For adjustment levelling shims or levelling screws

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

(optional, not delivered standard wise) can be used. Levelling shims m us t be insert ed next to the foundation anchors and m ust lie plainly. After that fasten foundation bolts symmetrically but only slightly. Fill in base frame with non shrinking grout.

Notice:

 Avoid air bubbles (e.g. by vibrating).  Check that the grout has properly set and

hardened.

 Take care for the after-treatment of the concrete

acc. to DIN 1045.

After setting, tighten the foundation anchor evenly and firmly. Check alignm ent of coupling according chapter

5.3.1 and re-adjust, if necessar y. Further chec k that all screws between pump / motor and the bas e frame fit snugly.

 If vibrations are trans mitted to the f oundation from

adjoining components, it m ust be guar ded through adequate vibration damping padding (vibrations from outside can impair the bearing).

 To prevent vibrations being transmitted to

adjoining components, the foundation should be laid on a suitable insulating base.

The size of these insulating pads will vary, depending on circumstances, and should therefore be determined by an experienced specialist.

5.2 Connection of Pipings to the Pump

The pump m ust not be used as fixed point fo the piping. The permitted piping loads mu st not be exceeded, refer to chapter 3.6.

5.2.1 Suction and discharge pipe

 The pipes must be of a size and design that liquid

can flow freely into the pump and that the pump functions without problems . Particular attention is to be paid to ensuring that suction pipes are airtight and that the NPSH values are observed. Under suction lift condition lays the suction pipe in the horizontal section towards the pump s o that it is slightly inclined upwards so that no air traps occur. Under positive suction head condition install the suction pipe work slightly declined towards the pump. Do not install f ittings or elbows right before the suction nozzle.

 If the suction supply is under vacuum and

entrained gas may be present in the liquid, it is recommended that a vent line be considered upstream of the pump suction with return to the suction supply, above the max liquid level.

 An additional flushed piping - discharge branch-

vent line - m akes it easier to de-aerate the pump before start-up (pic 3).

pic 3  W hen laying the pipes, make sure that the pump

is accessible for maintenance, installation and disassembly.

 Notice "Permitted Forces on Flanges" (chapter

3.5).

 If expansion joints are used in the pipes, they

have to be supported in such a way that the pump is not loaded unduly high because of the pressure in the pipes.

 Befor e connecting up to pump: rem ove protective

coverings from suction and discharge branches.

 Before starting up, the pipe system, fittings and

equipment must be cleaned to remove weld spatter, scale etc. Any pollutants are to be completely removed from pump units that are directly or indirectly connected to drinking water systems before being installed and taken into use.

 To protect the shaft sealing (especially mechanical

seals) against foreign impurities, it is recommended that a sieve, 800 micron, is installed in the suction/intake pipe when the motor is being started up.

 If the pipe system is tested with the pump

installed, do not exceed the maximum permitted casing pressure of the pum p and/or shaft sealing (see data sheet).

 When emptying the pipe after the pressure test,

make sure that the pump is treated properly (danger of rust and problems when starting up).

 In the case of pum ps with stuffing boxes, replace

packing after pressur e test (packing m ay be overcompressed and thus no longer suitable for use).

5.2.2 Additional connections

The following additional connections are available:

Connection Description Dimension

E Pump drain R3/8"

LA Leakage R1/2"

M Pressure gauge R1/4"

V*) Vacuum gauge*) R1/4"

*) ... optional, drilled on request

Page 50

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

be checked by means of a tracer, gauge or dial gage; refer to pic. 4 and 5.

 The permitted tolerances for your coupling are

shown in chapter 5.3.3 "Permitted displacement for flexible couplings". For the exact characterization of your coupling refer to data sheet and / or order confirmation.

5.3 Coupling

ruler

pic 4 - Alignment of coupling with gauge and ruler

gauge

Make sure that nobody can start the moto during work on the coupling. According to Accident Prevention Regulations, the pump unit may only be operated when the coupling guard is mounted.

5.3.1 Installation of Coupling

If the pump unit is not completely assembled until it reaches its place of use and no separate operating instructions have been supplied by the manufacturer, you should proceed according to the following points:  Before starting installation, carefully clean shaft

ends and coupling components.

 Pull coupling onto shaft end, do not hit. The

coupling may be heated beforehand in an oil bath to approx. 100°C (pulling on is then easier). Remove rubber packs from coupling section first.

 The coupling sections m ust be flus h with the shaft

end surfaces.

 Secure coupling hubs against axial s liding using a

pin screw.

5.3.2 Alignment of coupling

The alignment of the coupling must be carried out with the utmost care and attention, so that the unit will operate without failure. If you do not

ruler

pic 5 - Alignment of coupling with spacer

Control alignment of coupling again in operation warm condition and on system pressure (i available) and correct, if necessary. Pa attention to chapter 6 beforehand! It must be possible to turn the unit easily and harmoniousl by hand.

Improper alignment of the unit can lead to damages at coupling and unit!

Mount coupling guard after alignment and before start-up.

5.3.3 Permitted displacement for flexible couplings

Coupling size

pay attention to this hint you will lose you warranty!

fter mounting onto the foundation and the connection of the piping the coupling must be adjusted again, even, if the unit was delivered completely mounted on the frame.

 Before adjusting the coupling unfasten screws

(S7) between bearing bracket (10) and cas ing foot

Outer diameter of coupling [mm] Axial distance S

Max. radial displacement K

(80/F) and only fasten again after the adjustment. Repeat measurement after fastening of screws (S7).

 The unit is properly aligned, when a ruler, which is

laid axially over both coupling halves, has the same distance to the particular shaft everywhere

Max. angular displacement

. S

S K

max

min

= S

- S

max

on the circumference. Further, both coupling halves must have the same distance to one another on every of the circum ference. This mus t

Page 51

min

gauge

H80FK

H95FK

H110FK

B125KF

H125FK

B140FK

H140FK

B160FK

H160FK

B180FK

H180FK

B200FK

80 95 110 125 140 160 180 200

3 6

max

min

0,1 0,2

H200FK

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Assembly:

Coupling size

NHN160FK

NHN180FK

NHN200FK

Outer diameter of coupling [mm]

Axial distance

168 180 200

0,3

0,4

Max. radial displacement K

0,2

Max. angular displacement

. S

max

min

= S

K

max

- S

min

0,2

S8 = nominal length of the spacer coupling The given values K

and Kw apply for 1500 min-1.

For all other speeds the following applies:

. Sn bzw. Kr . S

K

speed factor S

speed n [min

]

5.3.4 Coupling guard model L

ccording to Accident Prevention Regulations, the pump unit may only be operated when the coupling guard is mounted.

Parts:

5.3.5 Coupling guard model LN

ccording to Accident Prevention Regulations, the pump unit may only be operated when the coupling guard is mounted.

Page 52

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

5.5 Electric Connection

Electrical connection work m ay only be carried out by an authorised professional. The rules and regulations valid for electrical technology, especially those concerned with safet measures, must be observed. The regulations of the national power supply companies operating in that area must also be observed.

Before starting work, c heck that the inf orm ation on the motor name plate is the same as the local mains network. The power supply cable of the coupled drive motor must be connected up in accordance with the wiring diagram produced by the motor manufacturer. A protective motor switch must be provided.

Care must be taken that the base frame (2x

The coupling guard (5) is clamped by fastening the two lower screws on the pumpside coupling disc (6) and the motorside coupling ring (7).

5.4 Drive

On selecting the m otor size care has to be tak en, that the requirements acc. to ISO 5199 are fulfilled. Note

the Operating Instructions of the motor manufacturer.

M10-thread available for earthing screws) is earthed by means of corresponding measures.

The direction of rotation m ust only be checked when the pump is full. Dry running will cause damage to the pump.

5.6 Final Control

Check alignment of coupling acc. to chapter 5.3.1 again. It must be possible to turn the unit easily by hand at the coupling.

6. Start-up, Operation, Shut down

The plant may only be started up by people who are familiar with the local saf ety regulations and with these Operating Instructions (especiall with the safety regulations and safet instructions given here).

6.1 Initial start-up

Before starting up the pump, check, if the following points were controlled and carried out:  Pump and suction pipe must be filled completely

with liquid when starting up.

 Turn pump unit once again by hand and check

that it moves smoothly and evenly.

 Check that coupling guard is installed and that all

safety devices are operational.

 Open valve in suction /intake pipe.  Set discharge side valve to approx. 25% of rated

flow quantity. With pumps with a dischar ge branch rated width less than 200, the valve can remain closed when starting up.

 Secure, that unit is electrically connected acc. to

all regulations and with all safety devices.

 Check direction of rotation by switching on and off

briefly. It must be the same as the directional arrow on the bearing frame.

6.2 Switch on drive

 Immediately (max. 30 seconds on 50 Hz resp.

max. 20 seconds on 60 Hz currency feed) after

reaching normal operating speed open dis charge valve adjust the required operating point. The pumping data shown at the type plate resp. in the data sheet and / or the order confirmation m ust be met. Every change is only permitted after talking with the manufacturer!

In order that the shaft sealing can be m onitored and maintained unhindered, no protec tion cove is provided in this area. Therefore special attention is required when pump is working (no long hair, loose clothes, a.s.o.).

Operation with closed valve in the suc tion and / or discharge piping is not permitted.

On starting-up without back-pr essure, the back pressure must be pr oduced through throttling at the discharge side. After reaching full backpressure open valve.

If pump does not reach attended head or if atypical sounds or vibrations do occur: Switch off pump (see c hapter 6.7) and seek fo causes (see chapter 10).

6.3 Restarting

Basically, the same procedure s hould be followed as for starting up for the f irst time. However, there is no need to check the direction of rotation and the accessibility of the pump unit.

Page 53

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

The pump should only be automatically restarted if it has been made sure that the pump has remained filled whilst stand by.

Be particularly careful not to touch hot m achine parts and when working in the unprotected shaft seal area. Remember that automaticall controlled systems may switch themselves on suddenly at any time. Suitable warning signs should be affixed.

6.4 Limits of Operation

The operating limits of the pump / unit regarding pressure, temperature, per formance and speed are shown in the data sheet and / or orde confirmation and must be observed under an circumstances!

 Do not exceed the output given on the motor

name plate.

 Avoid sudden changes in temperature

(temperature shocks).

 The pump and motor should run evenly and

without vibrations; check at least once a week.

6.4.1 Flow min. / max.

If no other data are given in the curves or data sheets, the following is valid:

= 0,1 x Q

min

= 0,3 x Q

min

= 1,2 x Q

max

= Flow in efficiency optimum

BEP

*) on condition that NPSH

for for short time operation

BEP

for continuous operation

BEP

for continuous operation *)

BEP

facility

> (NPSH

pump

+ 0,5 m)

6.4.2 Abrasive Media

On pumping liquids with abrasive components an increased wears at hydraulic and shaft sealing must be expected. The intervals o inspection should be reduced compared to the usual times.

6.4.3 Permitted number of starts

The permitted num ber of starts of the pump m ust not be exceeded, see diagram 6.

100,0

With elec tric motor s, the permitted num ber of star ts is given in the attached motor operating instructions. If two different figures are given, the lower figure is valid.

6.5 Grease lubrication

The pump is equipped with bearings greased for lifetime. Regreasing of the bearings is neither poss ible nor necessary.

6.6 Monitoring

Regular monitoring and maintenanc e will extend the life of your pump or pump system.

Pumps which are exposed to corrosive chemicals or to wear through abrasion must be inspected periodically for corrosion or wear and tear. The first inspection should be carried out af ter six months. All further inspection intervals should be determined on the basis of the state of the pump.

6.7 Shutting down

 Close the valve in discharge pipe right before

(max. 10 seconds) switching off the m otor. This is not necessary if there is a spring-loaded check valve.

 Switch off motor (make sure it runs down quietly).  Close the valve on suction side.  If there is any risk of freezing, empty pump,

cooling areas and pipes completely.

6.8 Storage / longer periods of nonoperation

6.8.1 Storage of new pumps

If the putting into operation shall happen a longer period after the delivery, we recommend the following measures for the storage of the pump:

 Store pump at a dry place.  Rotate pump by hand at least once a month.

6.8.2 Measures for longer putting out of operation

Pump remains installed and in ready for operation:  Test runs of 5 min. duration must be made in

regular intervals. The span between the test runs is depending on the plant. However, it should be made once a week, at least.

6.8.3 Longer periods of non-operation

10,0

max. perm. starts/h

1,0

1 10 100 1000

Motor power [kW]

Diagram 6

Page 54

fter long stationary periods, packing may have hardened; these must be replaced befor e startup. When starting up, follow the instructions fo starting up for the first time (see chapter 6)!

a) Filled pumps

 Switch stand-by pumps on and immediately off

again once a week. Possibly use as main pump.

 Replace bearings after 4 years.

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

b) Drained pumps

 Turn shaft at least 1x week (do not switch on

because of dry running).

 Replace bearings after 4 years.

7. Servicing, Maintenance

7.1 General remarks

Maintenance and servicing work must only be carried out by trained, experienced staff who are familiar with the c ontents of these O per ating Instructions, or by the Manufacturer's own service staff.

Work should only be carried out on the pum p o pump unit when it is not in operation. You must observe chapter 2.

7.2 Mechanical seals

Before opening the pump, it is essential that you note chapter 2 and chapter 3.2.

If the liquid being handled leaks out at the m echanical seal, it is damaged and must be replaced.

7.3 Coupling

Check the clearance in the coupling components regularly approx. every 1000 operating hours, but at least 1x year, the radial clearance in the coupling parts must be checked. For couplings with rubber pads the following applies: Unless a clearance in the couplings is necessary, the coupling pads may wear out to approximately ¼ of their usual thickness, bef ore they have to be changed. To measure the clearance in the coupling place a

mark on the O.D. of each coupling hub (see f ollowing pic). Then f ixing one hub, turn the opposite hub as f ar as possible. Then measure the distance (S

)

between the marks of the coupling. If this measure exceeds the value given in the chart, the packings must be replaced. They must be replaced in sets.

Size 80 95 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 350 400

Sv [mm]

5,0 6,0 7,0 8,0 8,5 8,0 8,0 8,5 9,0 10,0 11,5 10,5 11,5 13,0

If wear is heavy, it must be assumed that the motor is not properly aligned with the pump o that the distance between the coupling sections has changed. Replace worn elements and reinstall or adjust coupling, as described in chapter 5.3.

7.4 Cleaning of pump

The pump must not be cleaned with pressurised water - water will get into the bearings.

Dirt on the outside of the pump has an adverse effect on transmission of heat. The pump should therefore be cleaned with water at regular intervals (depending on the degree of dirt).

8. Dismantling and repair of pump

8.1 General remarks

Repair to the pump or pump system may onl be carried out by authorised skilled pers onnel o by the manufacturer’s specialist staff.

When disas sembling the pump pay attention to chapter 2 and chapter 4.1.

For mounting and repair you can order specialized personnel if you want.

If dangerous liquids are pumped the appr opr iate disposal of the handled liquid is necessar before the disassembly of the pump. Pa attention to the fact, that even in drained pumps there are remainders of the handled liquid. I necessary the pump must be flushed o decontaminated. Laws must be observed, otherwise danger to health is existing!

 Before the disassembly the pump has to be

secured in such a way, that it can’t be started.

Page 55

 The pump casing must be drained and without

pressure.

 All locking devices in the s uction- and discharge-

pipe must be closed.

 All parts must have taken on the temperature of

the environment.

Secure disassembled pumps, units or single parts against tipping over or rolling off.

While dis assembling the pump use of an open flame (blowlamp, etc.) only, when there is no danger of setting fire, cause an explosion o cause injurious vapours. Never apply heat to remove the impeller nut. Use of heat may result in severe physical injur and property damage.

Use original spare parts only. Pay attention to the right materials and the matching design.

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

8.2 General

Carry out disassembly and mounting acc ording to the appropriate sectional drawing (at the appendix).

Before disassembly check if required parts are ready. Disassemble the pum p only so far, as required f or the replacement of the repair part.

You will only need common tools.

9. Recommended Spare Parts, Spare Pumps

9.1 Spare Parts

Spare parts should be selected to last for two-year continuous operation. If no other guidelines are applicable, we recommend that you stock the number of parts listed below (in accordance with DIN 24296).

Number of pumps

Spare Parts Number of Spare P arts Impeller 1 1 1 2 2 2 20% Shaft with key and nuts 1 1 1 2 2 2 20% Ball Bearing set 1 1 2 2 2 3 25% Joints for pump casing

other joints sets 4 6 8 8 9 10 100% Mech. Seals set 1 1 2 2 2 3 25% Bearing (lantern with bearing bracket, complete with shaft, bearings, aso.)

sets

2 3 4 5 6/7 8/9 10/+

4 6 8 8 9 12 150%

(incl. stand-by pumps)

- - - - - - 2

To ensure optim um availability, we recommend that suitable quantities of spare parts ar e held in stock, espec ially if these are made f rom s pecial materials and in the c ase of mechanical seals, because of the longer delivery times.

Spare Parts Order

When ordering spare parts, please supply the following information:

 Type:  S/N (Order No.):  Part name: _____________________________________________________________  Sectional Drawing __________________________________________________

______________________________________________________________________

___________________________________________________

All the information is given in the data sheet and the relevant sectional drawing.

Store spare parts in dry and clean rooms!

9.2 Stand-by pumps

It is essential that a suf ficient number of standby pumps are kept ready for use in plants where failure of a pump c ould endanger human life o cause damage to property or high costs. Regular checks should be car ried out to ensure that such pumps are always ready for use (see chapter 6.8).

Store stand-by pumps according to chapter 6.8.

10. Faults - Causes and Solutions

The following notes on causes of faults and how to repair them are intended as an aid to recognising the problem. The manufacturer's Customer Service Department is available to help repair faults that the operator cannot or does not want to repair. If the operator repairs or changes the pump, the design data on the Data Sheet and chapter 2 of these Operating Instructions should be particularly taken into acc ount. If necessary, the written agreement of the manufacturer must be obtained.

Page 56

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Discharge too low

Discharge stops after a time

Head too low

Head too high

Drive mechanism overloaded

Pump not running quietly

Temperature in pump too high

■

Back-pressure too high

■

■ ■

■ Flow too big reduce flow (throttle discharge valve)

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■

■ ■ ■

■ ■Lines and roughness on shaft or shaft sleeve replace parts

■ ■Deposits on mechanical seal

■ ■Impeller out of balance

■

■ Too much, too little or the wrong type of lubricant change

■ Electricity supply not right (2-phase running) check voltage of all phases

■ Sealing insufficient tighten screws

■

■ Relief fittings insufficient

■ System-related vibrations (resonance) seek assistance

■

■ ■

Speed too high reduce speed

Speed too low increase speed (check available motor power)

■ ■

Impeller diameter too big use smaller impeller

Impeller diameter too small use larger impeller (check available motor power)

■ ■

Pump or suction/intake pipe blocked clean Air pocket in pipeline vent

■ ■

Air being sucked in increase liquid level Air being sucked in through shaft sealing clean sealing pipe

Direction of rotation is wrong swap over two phases of power supply (to be done by an

■ Density and/or viscosity of liquid handled is too high seek assistance

■ ■

Temperature in shaft sealing too high

■

Flow too little increase min. flow (open discharge valve, bypass)

Pump and/or pipes not completely filled with liquid fill

Suction height too big / NPSH of system too small

■

■ ■ ■

■

Cause

Temperature at the bearing too high

Pump leaking

Leakage rate at shaft sealing too high

Back-pressure too low, discharge too low throttle discharge valve

Inner components suffering from wear replace worn parts

■

Coupling not aligned align pump unit better

Coupling distance too small change

Forces in pipeline too high (pump unit under strain) change (support pipes, use compensators, etc.)

Bearing damaged replace

Solution check facility for pollution, open discharge valve

reduce resistance in discharge pipe (e.g. clean filter if necessary) use larger impeller (note available motor power)

compare speed of motor with specified pump speed (rating plate) when adjusting speed (frequency transformer) check refer- ence value setting

compare speed of motor with specified pump speed (rating plate) when adjusting speed (frequency transformer) check reference value settings

vent

improve course of pipe increase liquid level and admission pressure reduce resistance in the intake/suction pipe (change course and rated width, open shut-off valves, clean filters)

check if suction pipe is vacuum-tight increase sealing pressure

replace shaft sealing electrician)

clean replace mechanical seal if necessary if necessary provide additional rinsing or quench remove blocks/deposits replace impeller if broken or unevenly worn check shafts to ensure that they are running true

is foundation plate/frame properly cast in place?

check cable connections and fuses replace sealing check lubricant and bearing space for pollutants (rinse oil area)

clean relief openings in impeller replace worn parts (impeller, split rings) adjust in line with the system pressure/intake pressure given on ordering

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

11. Motor Operating Instructions

The following instructions must be followed exactly, to guarantee the safety at the installation, at the operation and at the maintenance of the motor. All persons should be directed to the present manual which are performing these tasks. The neglect of the instructions can cause the loss of the guarantee.

Electrical connections

Make sure that the rated voltage c or res ponds to the supply voltage.

Ground the pump before making any othe connection. We recommend that a high sensitivit differential switch (30 m A) be installed as extra protection against lethal electric shocks in the event of faulty grounding.

Connect the pump to the mains us ing a multiple-pole switch or other device ensuring multiple-pole disconnection (interruption of all the supply wires) from the mains, with a contact separation of at least 3 mm. Remove the terminal board cover by first rem oving the screws. Carry out the connections as indicated on the back of the terminal board cover, and as shown in fig. 3 - 4. The single-phase version has a built-in overload protection; the three-phase vers ion must be equipped by the user with a magneto-thermal switch or magnetic starter with overload and undervoltage protection, a thermal relay and fuses installed upstream. The overload relay must be set to the motor current rating. The thermal relay may be set to a current value slightly lower than the full load value when the electric pump is definitely underloaded, but the thermal overload protection must not be set to current values higher than the full load values.

Checking the rotat ion direction of electric pumps with three-phase motors.

The direction of rotation may be checked before the pump is filled with the liquid to be pumped, provided it is run for very short starts only.

The pump must not be run until it is filled with liquid. Continuous dry running will damage the mechanical seal beyond repair.

If the direction of rotation is not anti-clockwise when facing the pump f rom the s uction side inter change two supply leads.

Fault finding chart

PROBLEM PROBABLE CAUSE POSSIBLE

1. The pump doesn’t start

2. Overload protection trips: – accidentaly – systematicall y C) Incorrect setting

A) No electrical power B) Blown fuses: B1 Because inadeguate (blowing current too low) B2 Because the motor or the supply cable are damaged C) Overload protection previously tripped A) Momentary loss of a phase

of the motor switch D) The pump’s delivery is higher than the rated one

E) Dense and viscous liquid

REMEDIES

A) Supply electrical power

B1 Replace fuses with adequate ones

B2 Repair the motor or replace the cable

C)Reset the protection (if it tri ps again see problem 2)

C) Set to rated current D) Close the delivery valve until the capacity returns to the rated value E) Determine the actual power requirements and replace the motor accordingly

Machines with permanently greased bearings

Machines up to fram e size 180 are normally fitted with permanently greased bearings of either 2RS or 2Z types.

Machines fitted w ith grease nipples for the frame size 200 – 355

Lubricate the machine while running with a grease gun on the grease nipple. The grease nipple must be cleaned before lubrication.

The quantity of grease for regreasing or change are shown in the table.

If a grease outlet plug is fitted, remove temporarily when lubricating, or permanently with automatic lubrication. If the machine is fitted with a lubrication information plate, follow the values given, otherwise use values as follows.

Speed lubrication time

[rpm] Interval [h] [months]

max. 1800 1.500 6

above 1800 750 3

Speed lubrication time

[rpm] Interval [h] [months]

max. 1800 10.000 24

above 1800 5.000 12

The maintenance intervals are based on standard ambient conditions.

Life time of roller bearings

approx. 20.000 hours for the frame size 56-180.

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Schnittzeichnung Bauart L - Einzel-Gleitringdichtung, nicht entlastet, Fettschmierung Plan coupe série L - Garniture mécanique simple, non équilibrée, lubrification à la graisse Sectional drawing Type L - Single-mechanical seal, unbalanced, grease lubrication

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Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Nr. Teilebezeichnung Désignation des pièces Index of parts 1 Laufrad Roue mobile Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 10 Lagerträger Corps de palier Bearing bracket 11 Laterne Lanterne Lantern 12 Lagerdeckel, motorseitig Chapeau de palier, côté moteur Bearing cover, motor side 18/G Zwischenwand Paroi intermédiaire Intermediate flange 24 Welle Arbre Shaft 28 Laufradmutter Ecrou de la roue mobile Impeller nut 80/F Stützfuß Béquille Support feet DI1 Dichtung für Zwischenwand Joint pour paroi intermédiaire Joint for intermediate flange DI2 Dichtung für Lagerträger Joint pour corps de palier Joint for bearing bracket DI3 Dichtung für Lagerdeckel Joint pour chapeau de palier Joint for bearing cover E Entleerungsschraube Bouchon de purge Drain plug F Federscheibe Disque de ressort Spring washer G Gleitringdichtung Garniture mécanique Mechanical seal K Rillenkugellager Roulement rainuré à billes Grooved ball bearing M1 Sechskantmutter Vis à six pans Hexagonal nut M7 Sechskantmutter Vis à six pans Hexagonal nut PF1 Passfeder für Laufrad Clavette pour roue mobile Impeller key PF2 Passfeder für Kupplung Clavette pour accouplement Coupling key S1 Stiftschraube Goujon fileté Stud bolt S5 Innensechskantschraube Vis à six pans creux Hexagonal socket screw S6 Innensechskantschraube Vis à six pans creux Hexagonal socket screw S7 Sechskantschraube Vis à six pans Hexagonal screw VF V-Ring Joint en V V-ring WD Radialwellendichtring am Lager Bague à lèvres avec ressorts au

niveau du palier

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

L65-315 L100-200 L125-200 L125-400 L80-315 L100-250 L125-250 L150-250 L80-400 L100-315 L125-270 L150-315

L100-160 L100-400 L125-315 L150-400

Technische Änderungen vorbehalten! - Nicht maßstäblich!

Sous réserve de modific ations techniques ! - Non à l’échelle !

Subject to techn. al t erations! - Not t o scale!

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Radial shaft seal

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Schnittzeichnung Bauart LN - Einzel-Gleitringdichtung, nicht entlastet, Fettschmierung Plan coupe série LN - Garniture mécanique simple, non équilibrée, lubrification à la graisse Sectional drawing Type LN - Single-mechanical seal, unbalanced, grease lubrication

Page 62

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Nr. Teilebezeichnung Désignation des pièces Index of parts 1 Laufrad Roue mobile Impeller 4 Pumpengehäuse Corps de pompe Pump casing 9D Spaltring druckseitig Bague d’étanchéité côté

refoulement 9S Spaltring saugseitig Bague d’étanchéité côté Wear ring, suction side 10 Lagerträger aspiration Bearing bracket 11 Laterne Corps de palier Lantern 12 Lagerdeckel, motorseitig Lanterne Bearing cover, drive side 13 Lagerdeckel, pumpenseitig Chapeau de palier, côté moteur Bearing cover, suction side 18/G Zwischenwand Paroi intermédiaire Intermediate flange 24 Welle Arbre Shaft 25 Leistungsschild Plaque signalétique Pump name plate 28 Laufradmutter Ecrou de la roue mobile Impeller nut 80/F Stützfuß Béquille Support feet DI1 Dichtung für Zwischenwand Joint pour paroi intermédiaire Joint for intermediate flange DI2 Dichtung für Lagerträger Joint pour corps de palier Joint for bearing bracket DI3 Dichtung für Lagerdeckel Joint pour chapeau de palier Joint for bearing cover E Entleerungsschraube Bouchon de purge Drain plug F Federscheibe Disque de ressort Spring washer G Gleitringdichtung Garniture mécanique Mechanical seal K Rillenkugellager Roulement rainuré à billes Grooved ball bearing M1 Sechskantmutter Vis à six pans Hexagonal nut M7 Sechskantmutter Vis à six pans Hexagonal nut PF1 Passfeder für Laufrad Clavette pour roue mobile Impeller key PF2 Passfeder für Kupplung Clavette pour accouplement Coupling key VF V-Ring Joint en V V-ring WD Radialwellendichtring am Lager Bague à lèvres avec ressorts au

niveau du palier

Gültig für Type: Valable pour type: Valid for type:

LN32-125 LN40-200 LN50-250 LN80-160 LN32-160 LN40-250 LN65-125 LN80-200 LN32-200 LN50-125 LN65-160 LN80-250 LN40-125 LN50-160 LN65-200 LN40-160 LN50-200 LN65-250

Technische Änderungen vorbehalten! - Nicht maßstäblich!

Sous réserve de modific ations techniques ! - Non à l’échelle !

Subject to techn. al t erations! - Not t o scale!

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Wear ring, drive side

Radial shaft seal

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

Gewichte - Poids - Weights:

Pumpe allein Pompe seule Pump

Gewicht [kg]

Poids [kg]

Weight [kg] LN 32-125 20 L 65-315 100 LN 32-160 22 L 80-315 116 LN 32-200 25 L 80-400 153 LN 40-125 21 L 100-160 67 LN 40-160 25 L 100-200 79 LN 40-200 26 L 100-250 94 LN 40-250 43 L 100-315 118 LN 50-125 25 L 100-400 162 LN 50-160 28 L 125-200 113 LN 50-200 29 L 125-250 115 LN 50-250 43 L 125-270 132 LN 65-125 33 L 125-315 143 LN 65-160 35 L 125-400 173 LN 65-200 37 L 150-250 147 LN 65-250 44 L 150-315 166 LN 80-160 38 L 150-400 195 LN 80-200 40 LN 80-250 47

kompl. Aggregat Groupe complet Complete unit Motor power kW] Weight [k g]

LN 32-125 U 072 0,75 67 LN 32-125 U 112 1,1 69 LN 32-160 U 152 1,5 71 LN 32-160 U 222 2,2 73 LN 32-200 U 302 3,0 92 LN 32-200 U 402 4,0 96 LN 40-125 U 112 1,1 72 LN 40-125 U 152 1,5 74 LN 40-125 U 222 2,2 77 LN 40-160 U 302 3,0 91 LN 40-160 U 402 4,0 97 LN 40-200 U 552 5,5 112 LN 40-200 U 752 7,5 120 LN 40-250 U 1102A 9,2 178 LN 40-250 U 1102 11,0 178 LN 40-250 U 1502 15,0 188 LN 50-125 U 222 2,2 85 LN 50-125 U 302 3,0 92 LN 50-125 U 402 4,0 97 LN 50-160 U 552 5,5 111 LN 50-160 U 752 7,5 115 LN 50-200 U 1102A 9,2 173 LN 50-200 U 1102 11,0 173 LN 50-250 U 1502 15,0 179 LN 50-250 U 1852 18,5 199 LN 50-250 U 2202 22,0 219 LN 65-125 U 402 4,0 135 LN 65-125 U 552 5,5 141 LN 65-125 U 752 7,5 147 LN 65-160 U 1102A 9,2 164 LN 65-160 U 1102 11,0 164 LN 65-160 U 1502 15,0 180 LN 65-200 U 1502 15,0 187 LN 65-200 U 1852 18,5 197 LN 65-200 U 2202 22,0 215 LN 65-250 U 2202 22,0 223 LN 65-250 U 3002 30,0 300 LN 65-250 U 3702 37,0 315 LN 80-160 U 1102 11,0 202 LN 80-160 U 1502 15,0 212 LN 80-160 U 1852 18,5 233 LN 80-200 U 2202 22,0 245 LN 80-200 U 3002 30,0 285 LN 80-250 U 3702 37,0 305 LN 80-250 U 4502 45,0 365 LN 80-250 U 5502 55,0 400

Page 64

Pumpe allein Pompe seule Pump

LN - 2900 min

Motorleistung [kW]

Puissance du

moteur [kW]

Gewicht [kg]

Poids [kg]

Weight [kg]

Gewicht [kg]

Poids [kg]

kompl. Aggregat Groupe complet

LN - 1450 min

Motorleistung [kW]

Puissance du

moteur [kW]

Gewicht [kg]

Poids [kg]

Complete unit Motor power kW] Weight [k g]

LN 32-125 U 024A 0,25 74 LN 32-125 U 024 0,25 74 LN 32-160 U 024 0,25 76 LN 32-160 U 034 0,37 78 LN 32-200 U 034 0,37 80 LN 32-200 U 054 0,55 82 LN 40-125 U 024A 0,25 61 LN 40-125 U 024 0,25 61 LN 40-125 U 034 0,37 64 LN 40-160 U 034 0,37 65 LN 40-160 U 054 0,55 66 LN 40-200 U 074 0,75 73 LN 40-200 U 114 1,1 76 LN 40-250 U 114 1,1 103 LN 40-250 U 154 1,5 106 LN 40-250 U 224 2,2 119 LN 50-125 U 034A 0,37 64 LN 50-125 U 034 0,37 64 LN 50-125 U 054 0,55 66 LN 50-160 U 074 0,75 73 LN 50-160 U 114 1,1 76 LN 50-200 U 114 1,1 87 LN 50-200 U 154 1,5 90 LN 50-250 U 224A 2,2 121 LN 50-250 U 224 2,2 121 LN 50-250 U 304 3,0 125 LN 65-125 U 054 0,55 90 LN 65-125 U 074 0,75 91 LN 65-125 U 114 1,1 95 LN 65-160 U 114 1,1 100 LN 65-160 U 154 1,5 110 LN 65-160 U 224 2,2 119 LN 65-200 U 154 1,5 112 LN 65-200 U 224 2,2 123 LN 65-200 U 304 3,0 126 LN 65-250 U 304 3,0 150 LN 65-250 U 404 4,0 162 LN 65-250 U 554 5,5 180 LN 80-160 U 154 1,5 130 LN 80-160 U 224 2,2 136 LN 80-200 U 304 3,0 155 LN 80-200 U 404 4,0 159 LN 80-250 U 404 4,0 165 LN 80-250 U 554 5,5 180 LN 80-250 U 754 7,5 193

Installation, Operating and Maintenance Instruction Model L, LN

L - 2900 min

kompl. Aggregat

Motorleistung [kW]

Groupe complet Complete unit Motor power kW] Weight [k g]

L 100-160 U 1852 18,5 243 L 100-160 U 2202 22,0 261 L 100-160 U 3002 30,0 396 L 100-160 U 3702 37,0 416 L 100-200 U 1852 18,5 273 L 100-200 U 2202 22,0 408 L 100-200 U 3002 30,0 428 L 100-200 U 3702 37,0 502 L 100-200 U 4502 45,0 577 L 100-200 U 5502 55,0 577 L 100-250 U 3702 37,0 443 L 100-250 U 4502 45,0 517 L 100-250 U 5502 55,0 592 L 100-250 U 7502 75,0 735 L 100-250 U 9002 90,0 805 L 100-250 U 11002 110,0 920 L 125-200 U 3002 30,0 442 L 125-200 U 3702 37,0 462 L 125-200 U 4502 45,0 536 L 125-200 U 5502 55,0 626 L 125-200 U 7502 75,0 754 L 125-270 U 5502 55,0 718 L 125-270 U 7502 75,0 848 L 125-270 U 9002 90,0 908 L 125-270 U 11002 110,0 993 L 125-270 U 13202 132,0 1053 L 125-270 U 15202 152,0 993 L 125-270 U 16002 160,0 1053

Page 65

Puissance du

moteur [kW]

Gewicht [kg]

Poids [kg]

Puissance du

moteur [kW]

Gewicht [kg]

Poids [kg]

kompl. Aggregat Groupe complet

L - 1450 min

Motorleistung [kW]

Complete unit Motor power kW] Weight [k g]

L 65-315 U 404 4,0 164 L 65-315 U 554 5,5 180 L 65-315 U 754 7,5 185 L 65-315 U 1104 11,0 217 L 65-315 U 1504 15,0 233 L 80-315 U 554 5,5 196 L 80-315 U 754 7,5 204 L 80-315 U 1104 11,0 233 L 80-315 U 1504 15,0 249 L 80-315 U 1854 18,5 292 L 80-400 U 1504 15,0 321 L 80-400 U 1854 18,5 364 L 80-400 U 2204 22,0 382 L 80-400 U 3004 30,0 421 L 80-400 U 3704 37,0 456 L 100-160 U 304 3,0 127 L 100-160 U 404 4,0 131 L 100-160 U 554 5,5 147 L 100-200 U 304 3,0 139 L 100-200 U 404 4,0 143 L 100-200 U 554 5,5 159 L 100-200 U 754 7,5 167 L 100-250 U 554 5,5 174 L 100-250 U 754 7,5 182 L 100-250 U 1104 11,0 211 L 100-250 U 1504 15,0 227 L 100-315 U 754 7,5 206 L 100-315 U 1104 11,0 235 L 100-315 U 1504 15,0 251 L 100-315 U 1854 18,5 294 L 100-315 U 2204 22,0 312 L 100-315 U 3004 30,0 386 L 100-400 U 1504 15,0 330 L 100-400 U 1854 18,5 373 L 100-400 U 2204 22,0 391 L 100-400 U 3004 30,0 430 L 100-400 U 3704 37,0 465 L 100-400 U 4504 45,0 483 L 125-200 U 404 4,0 180 L 125-200 U 554 5,5 198 L 125-200 U 754 7,5 206 L 125-200 U 1104 11,0 230 L 125-250 U 554 5,5 195 L 125-250 U 754 7,5 203 L 125-250 U 1104 11,0 232 L 125-250 U 1504 15,0 248 L 125-250 U 1854 18,5 291 L 125-250 U 2204 22,0 309 L 125-270 U 754 7,5 225 L 125-270 U 1104 11,0 249 L 125-270 U 1504 15,0 265 L 125-270 U 1854 18,5 343 L 125-270 U 2204 22,0 361 L 125-315 U 1504 15,0 311 L 125-315 U 1854 18,5 354 L 125-315 U 2204 22,0 372 L 125-315 U 3004 30,0 411 L 125-315 U 3704 37,0 446 L 125-315 U 4504 45,0 464 L 125-400 U 2204 22,0 402 L 125-400 U 3004 30,0 441 L 125-400 U 3704 37,0 476 L 125-400 U 4504 45,0 509 L 125-400 U 5504 55,0 560 L 125-400 U 7504 75,0 730 L 150-250 U 1504 15,0 323 L 150-250 U 1854 18,5 358 L 150-250 U 2204 22,0 376 L 150-250 U 3004 30,0 415 L 150-315 U 1504 15,0 290 L 150-315 U 1854 18,5 342 L 150-315 U 2204 22,0 395 L 150-315 U 3004 30,0 434 L 150-315 U 3704 37,0 469 L 150-315 U 4504 45,0 487 L 150-315 U 5504 55,0 538 L 150-400 U 3004 30,0 463 L 150-400 U 3704 37,0 498 L 150-400 U 4504 45,0 516 L 150-400 U 5504 55,0 582 L 150-400 U 7504 75,0 752 L 150-400 U 9004 90,0 805 L 150-400 U 11004 110,0 871

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