• Nessuna parte di questo manuale può essere riprodotta in qualsiasi forma.
• Tutte le specifiche e le prestazioni sono soggette a variazione senza preavviso.
L’esportazione di questo prodotto è soggetta all’autorizzazione del governo del paese
dal quale il prodotto viene esportato.
In questo manuale abbiamo cercato, nel limite del possibile, di toccare tutti gli
argomenti.
Tuttavia, a causa del grande numero di possibilità, non è possibile descrivere tutto ciò
che non deve o non può essere fatto.
Pertanto, tutto ciò che questo manuale non dà specificamente come possibile deve
essere considerato come “impossibile”.
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NORME DI SICUREZZA
Questa sezione descrive le norme di sicurezza per l’uso delle unità CNC. E’ essenziale che queste norme siano
osservate dall’utilizzatore per assicurare la sicurezza del funzionamento delle macchine equipaggiate con unità
CNC (tutte le descrizioni fornite in questa sezione assumono questa configurazione). Alcune norme si riferiscono
a specifiche funzioni e pertanto possono non essere applicabili a certe unità CNC.
Gli utilizzatori devono anche osservare le norme di sicurezza relative alla macchina, così come sono descritte nel
corrispondente manuale predisposto dal costruttore della macchina utensile. Prima di far funzionare la macchina
o di creare un programma che ne controlli il funzionamento, l’operatore deve avere piena familiarità con il
contenuto di questo manuale e del corrispondente manuale fornito dal costruttore della macchina utensile.
Indice
1.DEFINIZIONE DI DIFFIDA, AVVERTIMENTO E NOTAs--2.....................
2.DIFFIDE E AVVERTENZE DI CARATTERE GENERALEs--3...................
3.DIFFIDE E AVVERTENZE RELATIVE ALLA PROGRAMMAZIONEs--5..........
4.DIFFIDE E AVVERTENZE RELATIVE ALLE OPERAZIONIs--7.................
5.DIFFIDE RELATIVE ALLA MANUTENZIONE ORDINARIAs--9.................
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NORME DI SICUREZZA
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DEFINIZIONE DI DIFFIDA, AVVERTIMENTO E NOTA
Questo manuale include le norme di sicurezza che devono essere osservate per proteggere
l’utilizzatore e per evitare di danneggiare la macchina. Le norme sono suddivise in diff ide e
avvertenze in base al loro peso in termini di sicurezza. Le informazioni supplementari sono
classificate come note. Leggere attentamente le diffide, le avvertenze e le note, prima di tentare di
usare la macchina.
DIFFIDA
Questa indicazione viene data quando esiste il pericolo di lesioni dell’operatore o di danneggiamenti
della macchina se non viene seguita la procedura indicata.
AVVERTENZA
Questa indicazione viene data quando il mancato rispetto della procedura indicata può danneggiare
la macchina.
NOTA
Le note sono usate per fornire informazioni supplementari, diverse dalle diffide e dalle avvertenze.
` Leggere attentamente questo manuale e deporlo in un posto sicuro.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDE E AVVERTENZE DI CARATTERE GENERALE
DIFFIDA
1. Non tentare mai di lavorare un pezzo senza aver prima verificato il funzionamento della
macchina. Prima di iniziare una produzione, assicurarsi che la macchina operi correttamente
attraverso una lavorazione di prova usando, per esempio, le funzioni blocco a blocco,
regolazione della velocità di avanzamento o blocco macchina, o facendo lavorare la macchina
senza aver montato né il pezzo né l’utensile. La mancata verifica del corretto funzionamento
della macchina può dare luogo a comportamenti inattesi della macchina stessa, con la possibilità
di danneggiare il pezzo o la macchina e di ferire l’operatore.
2. Prima di avviare la macchina controllare attentamente i dati specificati.
Il funzionamento della macchina sulla base di dati non corretti può dare luogo a comportamenti
inattesi della macchina stessa, con la possibilità di danneggiare il pezzo o la macchina e di ferire
l’operatore.
3. Assicurarsi che gli avanzamenti specificati siano appropriati all’operazione da eseguire.
Generalmente per ogni macchina esiste una specifica velocità massima di avanzamento. La
velocità di avanzamento appropriata dipende dall’operazione che si intende eseguire.
Consultare il manuale fornito insieme alla macchina per determinare la velocità massima di
avanzamento ammessa. Se la macchina opera con una velocità di avanzamento non appropriata,
essa può comportarsi in modo inatteso, con la possibilità di danneggiare il pezzo o la macchina
e di ferire l’operatore.
4. Se si usa una funzionedi compensazioneutensile, controllare attentamentel’entità e la direzione
della compensazione.
Il funzionamento della macchina sulla base di dati non corretti può dare luogo a comportamenti
inattesi della macchina stessa, con la possibilità di danneggiare il pezzo o la macchina e di ferire
l’operatore.
5. I parametri del CNC e del PMC sono impostati in fabbrica. Normalmente non è necessario
cambiarli. Quando, tuttavia, non esistono alternative alla modifica di un parametro, assicurarsi
di averne compreso perfettamente la funzione prima di procedere a qualsiasi variazione.
L’errata impostazione di un parametro può dare luogo a comportamenti inattesi della macchina,
con la possibilità di danneggiare il pezzo o la macchina e di ferire l’operatore.
6. Immediatamente dopo l’accensione, non toccare nessuno dei tasti del pannello MDI finché non
compaiono lo schermo posizione o lo schermo allarmi.
Alcuni tasti del pannello MDI sono dedicati alla manutenzione o ad altre operazioni speciali.
Premere uno di questi tasti può mettere il CNC in uno stato diverso da quello normale. Avviare
la macchina in questo stato può dar luogo ad un comportamento inatteso della medesima.
7. Il manuale dell’operatore e il manuale di programmazione forniti insieme al CNC forniscono
una descrizione generale delle funzioni della macchina, incluse le funzioni opzionali. Notare che
le funzioni opzionali variano da una macchina all’altra. Di conseguenza, alcune delle funzioni
descritte nei manuali del CNC possono non essere disponibili su uno specifico modello. In caso
di dubbio, controllare le specifiche della macchina.
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NORME DI SICUREZZA
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DIFFIDA
8. Alcune funzioni possono essere state implementate su richiesta del costruttore della macchina
utensile. Prima di usare una di queste funzioni, consultare il manuale predisposto dal costruttore
della macchina utensile per i dettagli e le eventuali avvertenze relativi a tale funzione.
NOTA
I programmi, i parametri, e le variabili macro sono registrati nella memoria non volatile del CNC.
Normalmente questi dati non vengono persi allo spegnimento del CNC stesso. Tuttavia, essi
possono essere cancellati inavvertitamente o può rendersi necessario cancellarli dalla memoria non
volatile nell’ambito di una procedura di ripristino dopo un errore.
Per proteggersi da tale situazione e garantire un rapido ripristino dei dati così cancellati, eseguire
una copia di sicurezza di tutti i dati vitali e conservarla in un luogo sicuro.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDE E AVVERTENZE RELATIVE ALLA
PROGRAMMAZIONE
Questa sezione fornisce le principali norme di sicurezza relative alla programmazione. Prima di
iniziare a scrivere un programma leggere attentamente il manuale dell’operatore e il manuale di
programmazione forniti insieme al CNC. E’ necessario avere piena familiarità con il contenuto di
questi manuali.
DIFFIDA
1. Impostazione del sistema di coordinate
Se il sistema di coordinate non è impostato correttamentela può comportarsiin modo inaspettato
nell’esecuzione di un programma peraltro corretto.
Questo inatteso comportamento può danneggiare l’utensile, la macchina o il pezzo e può causare
lesioni all’operatore.
2. Posizionamento con interpolazione non lineare
Quando si usa i l posizionamento con interpolazione non lineare (posizionamento con
movimento non lineare fra il punto iniziale e il punto finale), è necessario controllare
attentamente il percorso utensile.
Il posizionamento comporta movimenti rapidi. Se l’utensile entra in collisione con il pezzo,
possono derivarne danni all’utensile, alla macchina o al pezzo e lesioni all’operatore.
3. Funzioni che coinvolgono un asse rotativo
Quando si usa l’interpolazione in coordinate polari, fare molta attenzione alla velocità dell’asse
rotativo. Una programmazione non corretta può dar luogo ad una velocità di rotazione dell’asse
troppo alta, in grado di provocare il distacco dal mandrino del pezzo o dell’utensile, se questi non
sono sufficientemente bloccati. Un incidente di questo genere può facilmente danneggiare il
pezzo, l’utensile o la macchina e ferire l’operatore.
4. Conversione pollici/millimetri
La commutazione pollici/millimetri non cambia le unità di misura dei dati come lo spostamento
dell’origine del pezzo, i parametri e la posizione corrente. Prima di avviare la macchina, quindi,
è necessario determinare il tipo delle unità di misura utilizzate. Il tentativo di eseguire
un’operazione qualsiasi quando i dati specificati non sono validi può danneggiare il pezzo,
l’utensile o la macchina e ferire l’operatore.
5. Controllo della velocità di taglio costante
Quando un asse soggetto al controllo della velocità di taglio costante si avvicina all’origine del
sistema di coordinate del pezzo, la velocità del mandrino può aumentare eccessivamente. Quindi,
è necessario specificare la velocità massima ammessa. Una specifica non corretta di questa
velocità massima può danneggiare il pezzo, l’utensile o la macchina e ferire l’operatore.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDA
6. Controllo della corsa
Dopo l’accensione, eseguire un ritorno manuale al punto di riferimento come richiesto. Il
controllo della corsa non è possibile prima dell’esecuzione del ritorno manuale al punto di
riferimento. Notare che quando il controllo della corsa è disabilitato, non vengono segnalati
allarmi nel caso in cui venga superato un fine corsa. Questo può danneggiare il pezzo, l’utensile
o la macchina e ferire l’operatore.
7. Modo assoluto/incrementale
Se un programma creato usando valori assoluti viene eseguito nel modo incrementale o
viceversa, La macchina può comportarsi in modo inatteso.
8. Selezione del piano
Se per l’interpolazione circolare o un ciclo fisso la specifica del piano non è corretta, la macchina
può comportarsi in m odo inatteso. Per i dettagli, fare riferimento alla descrizione delle varie
funzioni.
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9. Salto al limite di coppia
Prima di specificare un salto al limite di coppia, applicare il limite di coppia. Se viene specificato
un salto al limite di coppia senza che sia stato effettivamente applicato il limite di coppia, una
comando di movimento verrà eseguito senza eseguire il salto.
10. Funzione di compensazione
Se nel modo compensazione vengono specificati un comando basato sul sistema di coordinate
della macchina o un comando di ritorno al punto di riferimento, la compensazione viene
temporaneamente cancellata, Questo può provocare un comportamento inatteso della macchina.
Prima di specificare uno di questi comandi, quindi, cancellare sempre il modo compensazione.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDE E AVVERTENZE RELATIVE ALLE OPERAZIONI
Questa sezione presenta le norme di sicurezza relativa alle operazioni della macchina. Prima di
operare sulla macchina leggere attentamente il manuale dell’operatore e il manuale di
programmazione forniti insieme al CNC. E’ necessario avere piena familiarità con il contenuto di
questi manuali.
DIFFIDA
1. Funzionamento manuale
Quando si eseguono operazioni manuali, determinare la posizione corrente dell’utensile e del
pezzo e assicurarsi che l’entità, la direzione e la velocità di avanzamento dei movimenti siano
state specificate correttamente. Un’operazione non corretta può danneggiare il pezzo, l’utensile
o la macchina e ferire l’operatore.
2. Ritorno manuale al punto di riferimento
Dopo l’accensione, eseguire il ritorno manuale al punto di riferimento come richiesto. Se la
macchina viene fatta funzionare senza aver prima eseguito il ritorno manuale al punto di
riferimento, essa può comportarsi in modo inatteso. Prima del ritorno manuale al punto di
riferimento, il controllo della corsa è disabilitato. Un’operazione inattesa può danneggiare il
pezzo, l’utensile o la macchina e ferire l’operatore.
3. Avanzamento manuale con volantino
Nell’avanzamento manuale con volantino, la rotazione del volantino quando il fattore di scala
applicato è grande, ad esempio 100, provoca un movimento rapido dell’utensile o della tavola.
La mancanza di attenzione nell’eseguire questa operazione può causare danni al pezzo,
all’utensile o alla macchina e può causare ferite all’operatore.
4. Disabilitazione della regolazione
Se durante la filettatura, la maschiatura o la maschiatura rigida la regolazione della velocità è
disabilitata (in base al contenuto di una variabile macro), la velocità non può essere prevista, con
possibili danneggiamenti del pezzo, dell’utensile o della macchina e con possibili lesioni
dell’operatore.
5. Operazioni di preset/origine
In linea di principio, non tentare mai un’operazione di preset/origine quando la macchina sta
funzionando sotto il controllo di un programma. Altrimenti la macchina può comportarsi in
modo inatteso, con possibili danneggiamenti del pezzo, dell’utensile o della macchina e con
possibili lesioni dell’operatore.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDA
6. Spostamento del sistema di coordinate del pezzo
Gli interventi manuali, il funzionamento nello stato di blocco macchina o l’applicazione
dell’immagine speculare possono spostare il sistema di coordinate del pezzo. Prima di far
funzionare la macchina sotto il controllo di un programma, controllare attentamente il sistema
di coordinate. Se la macchina viene fatta operare sotto il controllo di un programma senza tener
conto di un eventuale spostamento del sistema di coordinate del pezzo, la macchina può
comportarsi in modo inatteso, con possibili danneggiamenti del pezzo, dell’utensile o della
macchina e con possibili lesioni dell’operatore.
7. Pannello software dell’operatore e commutatori a menu
Se si usano il pannello software dell’operatoree i commutatori a menu, il pannello MDI permette
di specificare operazioni non supportate dal pannello dell’operatore di macchina, quali la
commutazione del modo, la variazione dei valori di regolazione e i comandi di avanzamento in
jog. Però, operando inavvertitamente sui tasti del pannello MDI è possibile causare un
comportamento inatteso della macchina, con possibili danneggiamenti del pezzo, dell’utensile
o della macchina e con possibili lesioni dell’operatore.
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8. Intervento manuale
Se durante il funzionamento della macchina sotto il controllo del programma viene eseguito un
intervento manuale, alla ripartenza della macchina il percorso utensile può variare. Prima di far
ripartire la macchina dopo un intervento manuale, quindi, controllare la posizione del
commutatore assoluto in manuale, l’impostazione dei parametri e lo stato del modo di comando
assoluto/incrementale.
9. Feed hold, regolazione della velocità di avanzamento e blocco singolo
Le funzioni feedhold, regolazione della velocitàdi avanzamentoe blocco singolo possono essere
disabilitate tramite la variabile macro di sistema #3004. Quando la macchina opera in queste
condizioni fare molta attenzione.
10. Prova a vuoto
Normalmente, la prova a vuoto si usa per verificare il funzionamento della macchina sotto il
controllo di un programma. Durante una prova a vuoto, la macchina lavora alla velocità di
avanzamento per la prova a vuoto, che è diversa dalla velocità di avanzamento programmata.
Notare che la velocità di avanzamento per la prova a vuoto può essere maggiore della velocità
di avanzamento programmata.
11. Compensazione raggio utensile nel modo MDI
Mettere una particolare attenzione nella specifica del percorso utensile di un movimento
comandato nel modo MDI, perché in questo caso la compensazione raggio utensile non è
applicata. Quando viene introdotto un comando in MDI interrompendo il funzionamento
automatico nel modo compensazione raggio utensile, fare molta al percorso dell’utensile alla
ripresa del funzionamento automatico. Per i dettagli fare riferimento alle corrispondenti sezioni
del manuale.
12. Editazione del programma pezzo
Se la macchina viene fermata e viene editato (modifica, inserimento o cancellazione di parole
o blocchi) il programma pezzo in esecuzione, quando viene ripresa la lavorazione sotto il
controllo del programma la macchina può comportarsi in modo inaspettato. In linea di principio,
non modificare, inserire o cancellare i comandi contenuti nel programma in esecuzione.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDE RELATIVE ALLA MANUTENZIONE ORDINARIA
DIFFIDA
1. Sostituzione della batteria della memoria
Sostituire labatteria della memoriaa CNC acceso, dopo aver messo la macchina nella condizione
di arresto in emergenza. Poiché questa operazione deve essere eseguita a CNC acceso e con
l’armadio aperto, essa può essere eseguita esclusivamente da personale che abbia ricevuto un
addestramento sui temi della sicurezza e della manutenzione ufficialmente accettato.
Durante la sostituzione della batteria fare attenzione a non toccare i circuiti ad alta tensione
(contrassegnati con il simbolo
Toccare un circuito ad alta tensione scoperto comporta un rischio di scossa elettrica
estremamente grave.
e protetti da un coperchio isolante).
NOTA
Il CNC usa la batteria per preservare il contenuto della sua memoria, programmi, correzioni,
parametri, ecc., anche quando l’alimentazione esterna non è applicata.
In caso di caduta della tensione della batteria sul pannello dell’operatore o sullo schermo compare
un allarme di bassa tensione della batteria.
Se compare questo allarme, sostituire la batteria entro una settimana, o il contenuto della memoria
del CNC verrà perso.
Per la descrizione dettagliata della procedura per la sostituzione della batteria fare riferimento alla
corrispondente sezione di questo manuale.
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NORME DI SICUREZZA
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DIFFIDA
2. Sostituzione della batteria dell’encoder assoluto
Sostituire la batteria dell’encoder assoluto a CNC acceso, dopo aver messo la macchina nella
condizione di arresto in emergenza. Poiché questa operazione deve essere eseguita a CNC acceso
e con l’armadio aperto, essa può essere eseguita esclusivamente da personale che abbia ricevuto
un addestramento sui temi della sicurezza e della manutenzione ufficialmente accettato.
Durante la sostituzione della batteria fare attenzione a non toccare i circuiti ad alta tensione
(contrassegnati con il simbolo
Toccare un circuito ad alta tensione scoperto comporta un rischio di scossa elettrica
estremamente grave.
e protetti da un coperchio isolante).
NOTA
L’encoder assoluto usa la batteria per preservare la posizione assoluta memorizzata.
In caso di caduta della tensione della batteria sul pannello dell’operatore o sullo schermo compare
un allarme di bassa tensione della batteria.
Se compare questo allarme, sostituire la batteria entro una settimana, o la posizione assoluta
memorizzata dall’encoder verrà persa.
Per la descrizione dettagliata della procedura per la sostituzione della batteria fare riferimento al
manuale di manutenzione dei motori assi GE Fanuc Serie αi.
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NORME DI SICUREZZA
DIFFIDA
3. Sostituzione dei fusibili
Per alcune unità, il capitolo del manuale dell’operatore relativo alla manutenzione ordinaria
descrive la procedura per la sostituzione dei fusibili.
Tuttavia, prima di procedere alla sostituzione di un fusibile è necessario individuare e rimuovere
la causa che ne ha provocato la bruciatura.
Per questo motivo, questa operazione può essere eseguita esclusivamente da personale che abbia
ricevuto un addestramento sui temi della sicurezza e della manutenzione ufficialmente accettato.
Quando si sostituisce un fusibile con l’armadio elettrico aperto fare attenzione a non toccare i
circuiti ad alta tensione (contrassegnati con il simbolo
Toccare un circuito ad alta tensione scoperto comporta un rischio di scossa elettrica
estremamente grave.
e protetti da un coperchio isolante).
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Indice Generale
NORME DI SICUREZZAS--1..................................................
E. STATO ALL’ACCENSIONE, CON CLEAR E CON RESET773.................
F.CODICI DEI CARATTERI USATI NEI PROGRAMMI775......................
G. ELENCO DEGLI ALLARMI776............................................
c-11
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I. INTRODUZIONE
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1
INTRODUZIONE1. INTRODUZIONE
INTRODUZIONE
Struttura del manuale
Questo manuale è costituito dalle seguenti parti:
I.INTRODUZIONE
Descrive l’organizzazione in capitoli del manuale, i modelli per i quali
esso è applicabile e i manuali correlati. Inoltre, l’introduzione fornisce
alcune indicazioni per la lettura del manuale.
II. PROGRAMMAZIONE
Descrive le funzioni del CNC: formati di programmazione nel
linguaggio CNC, caratteristiche e limiti.
III. OPERAZIONI
Descrive il funzionamento del sistema in manuale e in aut omatico, le
procedure di immissione/emissione dei dati e le procedure di
programmazione.
IV. MANUAL GUIDE 0i
Descrive il software MANUAL GUIDE 0i.
V.MANUTENZIONE
Descrive le procedure per la sostituzione delle batterie.
APPENDICE
Fornisce l’elenco dei codici su nastro, gli intervalli entro i quali
possonoesserespecificatiivalorideicomandi,icodicidierroreed
altre utili informazioni.
Alcune delle funzioni descritte in questo manuale possono non essere
valide per alcuni prodotti. Per i dettagli, fare riferimento al manuale
DESCRIZIONE (B--- 64112)
Questo manuale non descrive dettagliatamente i parametri. Per i dettagli
relativi ai parametri in esso menzionati, fare riferimento al manuale dei
parametri (B ---64120).
Questo manuale descrive tutte le funzioni opzionali. Rilevare dal manuale
del costruttore della macchina utensile le opzioni incorporate nel sistema
utilizzato.
I modelli descritti in questo manuale e le rispettive abbreviazioni sono:
Nome del prodottoAbbreviazione
GE FANUC Serie 0i-- T C0i-- T CSerie 0i
3
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INTRODUZIONE1. INTRODUZIONE
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Simboli speciali
Manuali relativi ai CNC
Serie 0i-- C/0i Mate--C
Questo manuale usa i seguenti simboli:
IP_ : Indica una combinazione come X_ Y_ Z_ (Usato nella parte II,
PROGRAMMAZIONE)
;: Indica la fine del blocco. Corrisponde al codice ISO LF o al codice
EIA CR.
La tabella che segue elenca i manuali relativi ai CNC Serie 0i--- C e 0i
Mate--- C Questo manuale è indicato da un asterisco (*).
GE FANUC OPEN CNC -- MANUALE DELL’OPERATORE
Basic Operation Package (per Windows 95/NT)
GE FANUC OPEN CNC -- MANUALE DELL’OPERATORE
(DNC Operation Management Package)
4
B--62994
B--63214
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INTRODUZIONE1. INTRODUZIONE
Manuali relativi ai
SISTEMI DI
AZIONAMENTO
Serie α is/αi/βis
La tabella che segue elenca i manuali relativi ai sistemi di azionamento
della Serie αi
Titolo del manualeN. di specifica
MOTORI ASSE GE FANUC IN CA Serie αis/αi
DESCRIZIONE
MOTORI ASSE GE Fanuc IN CA Serie βis DESCRIZIONEB--65302
MOTORI ASSE GE FANUC IN CA Serie αis/αi/ βis
MANUALE DEI PARAMETRI
MOTORI MANDRINO GE FANUC IN CA Serie αi
DESCRIZIONE
MOTORI MANDRINO GE Fanuc IN CA Serie βi
DESCRIZIONE
MOTORI MANDRINO GE FANUC IN CA Serie αi/βi
MANUALE DEI PARAMETRI
AZIONAMENTI ASSE GE FANUC Serie αi DESCRIZIONE B-- 65282
AZIONAMENTI ASSE GE Fanuc Serie βi DESCRIZIONEB--65322
MOTORI ASSE GE Fanuc IN CA Serie αis/αi
MOTORI MANDRINO GE Fanuc IN CA Serie αi
AZIONAMENTI ASSE GE Fanuc Serie αi
MANUALE DI MANUTENZIONE
MOTORI ASSE GE Fanuc IN CA Serie βi
MOTORI MANDRINO GE Fanuc IN CA Serie βi
AZIONAMENTI ASSE GE Fanuc Serie βi
MANUALE DI MANUTENZIONE
B--65262
B--65270
B--65272
B--65312
B--65280
B--65285
B--65325
5
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INTRODUZIONE1. INTRODUZIONE
Lavorazione
B--64114IT/01
1.1
SCHEMA GENERALE
DI UTILIZZO DI UNA
MACCHINA
UTENSILE
Nella lavorazione a controllo numerico, viene prima preparato il
programma; poi, la macchina opera sotto il controllo del programma.
1) Preparate i l programma in base al disegno del pezzo.
La preparazione dei programmi è descritta nel Capitolo II
PROGRAMMAZIONE.
2) Registrate il programmanel CNC. Poi, montate sulla macchina il pezzo
egliutensiliefateoperaregliutensilicomedaprogramma.Infine
eseguite la lavorazione effettiva.
Il funzionamento del CNC e le operazioni necessarie sono descritti nel
Capitolo III OPERAZIONI.
Disegno
del pezzo
CAPITOLO II PROGRAMMAZIONECAPITOLO III OPERAZIONI
Prima di iniziare la programmazione, pianificate la lavorazione del pezzo.
Piano di lavorazione:
1.Determinazione delle lavorazioni da eseguire
2.Metodo di caricamento del pezzo sulla macchina
3.Sequenza delle fasi di ciascun processo di lavorazione
4.Utensili e condizioni di taglio
Programmazione
CNC
MACCHINA UTENSILE
Decidere il metodo di lavorazione per ciascun processo.
123
Metodo
1. Tipo di lavorazione:
Sgrossatura
Semifinitura
Finitura
2. Utensili
3. Condizioni di taglio:
Avanzamenti
Profondità di taglio
4. Percorso dell’utensile
SfacciaturaTorn i t u ra
Esecuzione
gole
6
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INTRODUZIONE1. INTRODUZIONE
Esecuzione
gole
TornituraSfacciatura
Pezzo
Programmare il percorso dell’utensile e le condizioni di t aglio in base al
disegno del pezzo per ciascuna fase di lavorazione.
7
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1.2
INTRODUZIONE1. INTRODUZIONE
B--64114IT/01
AVVERTENZE
RELATIVE ALLA
LETTURA DEL
MANUALE
AVVERTENZE
1 Il funzionamento di una macchina utensile a controllo
numerico non dipende soltanto dal CNC, ma dalla
combinazionedella macchina, del suo armadio elettrico,del
servo sistema, del CNC, del pannello dell’operatore, ecc.
Descrivere il funzionamento e la programmazione di tutte le
possibili combinazioni è praticamente impossibile. Questo
manuale si occupa genericamente del funzionamento e
della programmazione dal punto di vista del CNC. Per i
dettagli relativi ad una specifica macchina utensile, fare
riferimento al manuale preparato dal costruttore, che deve
avere la precedenza su questo manuale.
2 Per facilitare l’accesso del lettore alle informazioni che gli
sono necessarie, sul margine sinistro delle pagine sono
indicati gli argomenti trattati in ciascun paragrafo.
3 In questo manuale, abbiamo cercato di descrivere tutte le
varie funzioni di questi sistemi. Però, non possiamo
descrivere tutto ciò che non deve essere fatto, né tutto ciò
che non può essere fatto, dato l’elevatissimo numero di
possibilità. Pertanto, le funzioni e le combinazioni di
operazioni che non sono date specificamente come
possibili in questo manuale devono essere considerate
“impossibili” e non devono essere tentate.
1.3
AVVERTENZA
RELATIVA
A VARI TIPI DI DATI
AVVERTENZA
I programmi pezzo, i parametri, le variabili, ecc. sono
registratinellamemorianonvolatiledelCNC.
Normalmente, questi dati non vengono persi quando il
sistema viene spento. E’ però possibile che questi dati
vengano cancellati in seguito a errori operativi. Si
raccomanda di eseguirne una copia di sicurezza, per poterli
ripristinare rapidamente in caso di necessità.
8
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II. PROGRAMMAZIONE
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1
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
INTRODUZIONE
11
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PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
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1.1
MOVIMENTO
DELL’UTENSILE
LUNGO IL PROFILO
DEL PEZZO --INTERPOLAZIONE
Spiegazioni
D Movimento rettilineo
dell’utensile
L’utensile si muove sui tratti in linea retta e sugli archi che costituiscono il
profilo del pe zzo. (Vedere II---4)
X
Utensile
Pezzo
Programma
G01 Z ...;
Z
D Movimento dell’utensile
lungo un arco
Fig. 1.1 (a) Movimento dell’utensile lungo un linea parallela all’asse Z
X
Utensile
Pezzo
Fig. 1.1 (b) Movimento dell’utensile lungo una conicità
X
Pezzo
Utensile
Programma
G01 X ... Z... ;
Z
Programma
G02X ... Z ... R ... ;
o
G03X ... Z ... R ... ;
Z
Fig. 1.1 (c) Movimento dell’utensile lungo un arco
12
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PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
Il termine interpolazione si riferisce ad una operazione nella quale
l’utensile si muove lungo una linea retta o un arco, nel modo illustrato nelle
precedenti figure.
I simboli dei comandi programmati, G01, G02, ..., si dicono funzioni
preparatorie e specificano il tipo di interpolazione eseguito nell’unità di
controllo.
(a) Movimento rettilineo
G01 Z__;
X -- -- Z -- -- -- -- ;
Unità di Controllo
Interpolazione
a) Movimento
rettilineo
b) Movimento
lungo un arco
Fig. 1.1 (d) Funzione di interpolazione
(b) Movimento lungo un arco
G 0 3 X -- -- Z -- -- ;
Asse X
Asse Y
Movimento
dell’utensile
NOTA
Benché in certe macchine possa essere il pezzo a
muoversi, questo manuale assume che sia sempre
l’utensile a muoversi rispetto al pezzo.
D Filettatura
La filettatura si ottiene sincronizzando il movimento dell’utensile con la
rotazione del mandrino e si programma con G32.
X
Pezzo
Fig. 1.1 (e) Filettatura parallela
F
Utensile
Programma
G 3 2 Z -- -- F -- -- ;
Z
13
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PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
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1.2
AVANZAMENTO -FUNZIONE
AVANZAMENTO
X
Pezzo
Fig. 1.1 (f) Filettatura conica
Utensile
Programma
G 3 2 X -- -- Z -- -- F -- -- ;
Z
F
Il movimento dell’utensile ad una specifica velocità per la lavorazione del
pezzo si dice avanzamento.
Autocentrante
Pezzo
Utensile
Fig. 1.2 Funzione avanzamento
La velocità di avanzamento può essere specificata con un valore numerico.
Per esempio, per fare avanzare l’utensile alla velocità di 2 mm al giro,
programmare:
F2.0
La funzione che decide la velocità di avanzamento è la funzione
avanzamento (Vedere II--- 5)
14
Page 41
B--64114IT/01
1.3
DISEGNO DEL
PEZZO E
MOVIMENTO
DELL’UTENSILE
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
1.3.1
Punto di riferimento
(una posizione fissa
sulla macchina)
Spiegazioni
Su una macchina a controllo numerico esiste una posizione fissa.
Normalmente, il cambio dell’utensile e la programmazione dello zero
assoluto, descritti più avanti, vengono eseguiti in questa posizione. Questa
posizionesidicepuntodiriferimento.
Torretta
Autocentrante
Fig. 1.3.1 Punto di riferimento
L’utensile può essere portato al punto di riferimento in due modi:
Punto di
riferimento
1)Ritorno manuale al punto di riferimento (Vedere III--- 3.1)
Il ritorno al punto di riferimento viene comandato da un pulsante.
2)Ritorno automatico al punto di riferimento (Vedere II---6)
Il ritorno al punto di riferimento viene comandato dal programma.
In genere, il ritorno manuale al punto di riferimento viene eseguito
subito dopo l’accensione della macchina. Successivamente, per
portare l’utensile sul punto di riferimento allo scopo di cambiare
l’utensile, viene utilizzata la funzione automatica.
15
Page 42
1.3.2
Sistema di coordinate
del disegno del pezzo
e sistema di coordinate
specificato dal CNC --Sistema di coordinate
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
X
Disegno del pezzo
B--64114IT/01
X
Programma
Z
Z
Sistema di coordinate
CNC
Comando
X
Pezzo
Z
Spiegazioni
D Sistemidicoordinate
Macchina utensile
Fig. 1.3.2 (a) Sistemi di coordinate
Esistono due tipi di sistemi di coordinate (Vedere II--- 7).
1)Siste ma di coordinate del disegno del pezzo
Il sistema di coordinate è scritto sul disegno del pezzo. Il programma
viene scritto usando queste coordinate.
2)Siste ma di coordinate specificato dal CNC
Il sistema di coordinate viene generato sulla macchina utensile.
Questo si ottiene programmando la distanza tra la posizione attuale
dell’utensile e l’origine del sistema di coordinate da impostare.
X
230
300
Zero
programma
Posizione attuale dell’utensile
Distanza dall’origine del sistema di
coordinate da impostare
Z
Fig. 1.3.2 (b) Sistema di coordinate specificato dal CNC
16
Page 43
B--64114IT/01
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
L’utensile si muove nel sistema di coordinate specificato dal CNC in
accordo con i comandi del programma generati facendo riferimento al
sistema di coordinate del disegno del pezzo, e lavora quest’ultimo secondo
laformavolutadaldisegno.
Pertanto, per lavorare correttamente il pezzo secondo il disegno, i due
sistemi di coordinate devono essere fatti coincidere.
D Metodi per il settaggio dei
due sistemi di coordinate
nella stessa posizione
Su un tornio, le coordinate vengono, di solito, fissate come segue.
1)Quando lo zero è sul mandrino
X
Pezzo
60
40
150
Fig. 1.3.2 (c) Coordinate e quote sul disegno
X
40
Z
Pezzo
Z
Fig. 1.3.2 (d) Sistema di coordinate sul tornio specificato dal CNC
(fatto coincidere con il sistema di coordinate del disegno)
17
Page 44
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
2)Quando lo zero è sull’estremità opposta del pezzo
X
Pezzo
6030
30
80
100
Fig. 1.3.2 (e) Coordinate e quote sul disegno
X
Z
B--64114IT/01
Pezzo
Fig. 1.3.2 (f)Sistema di coordinate sul tornio specificato dal CNC
(fatto coincidere con il sistema di coordinate del disegno)
Z
18
Page 45
B--64114IT/01
1.3.3
Programmazione delle
quote per il movimento
dell’utensile --Comandi assoluti e
incrementali
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
Spiegazioni
D Programmazione assoluta
I comandi di movimento dell’utensile possono essere specificati in
programmazione assoluta o incrementale (vedere II--- 8.1).
L’utensile si porta sul punto che giace alla distanza specificata rispetto
all’origine del sistema di coordinate, cioè, nella posizione indicata dal
valore delle coordinate.
Utensile
X
B
Pezzo
φ30
70
110
A
Z
Comando di movimento dal punto A al punto B
G90X30.0Z70.0;
Coordinate del punto B
Fig. 1.3.3 (a) Comando assoluto
19
Page 46
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
B--64114IT/01
D Coordinate incrementali
Specificare la distanza tra la nuova posizione dell’utensile e la posizione
corrente.
Utensile
A
X
φ60
B
Z
φ30
40
Comando di movimento dal punto A al punto B
U--30.0W-- 40.0
Distanza e direzione del movimento
lungo ciascun asse
D Programmazione
diametrale /
programmazione
radiale
Fig. 1.3.3 (b) Comando incrementale
La quota X può essere data come diametro o come raggio. la
programmazione diametrale o la programmazione radiale si utilizzano
indipendentemente su ciascuna macchina.
1)Programmazione diametrale
Nella programmazione diametrale, specificare come quota dell’asse
X il diametro indicato sul disegno.
X
B
Pezzo
φ40
60
Coordinate dei punti A e B
A(30.0, 80.0), B(40.0, 60.0)
φ30
80
A
Z
Fig. 1.3.3 (c) Programmazione diametrale
20
Page 47
B--64114IT/01
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
2)Programmazione radiale
Nella programmazione radiale, specificare come quota dell’asse X la
distanza dal centro del pezzo (il raggio).
X
B
20
Pezzo
60
80
Coordinate dei punti A e B
A(15.0, 80.0), B(20.0, 60.0)
Fig. 1.3.3 (d) Programmazione radiale
A
15
Z
1.4
VELOCITA’ DI
T A G L I O --FUNZIONE
VELOCITA’ DEL
MANDRINO
Esempio
La velocità dell’utensile rispetto al pezzo durante la lavorazione si dice
velocità di taglio.
Nel CNC, la velocità di taglio può essere espressa con la velocità del
mandrino in giri/min.
Utensile
Pezzo
Fig. 1.4 Velocità di taglio
V: Velocità di taglio
vm/min
φD
N giri/min
<Supponiamo di dove r lavorare con una velocità di taglio di 300 m/min un
pezzo il cui diametro è 200 mm.>
La velocità del mandrino, ottenuta da N = 1000V/πD,è
approssimativamente di 478 giri/min. Pertanto, nel programma pezzo deve
essere specificato:
S478;
I comandi relativi alla velocità del mandrino costituiscono la funzione
velocità del mandrino. (Vedere II--- 9)
La velocità di taglio v (m/min) può anche essere specificata direttamente
con il valore della velocità. Anche nella lavorazione di conicità, quando il
diametro del pezzo cambia costantemente, il CNC regola la velocità del
mandrino in modo che la velocità di taglio rimanga costante. Questa
funzione si dice funzione di controllo della velocità di taglio costante.
(Vedere II---9.3)
21
Page 48
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
B--64114IT/01
1.5
SELEZIONE
DELL’UTENSILE DA
USARE NELLE VARIE
L A V O R A Z I O N I --FUNZIONE UTENSILE
Esempi
1.6
COMANDI PER LE
FUNZIONI DELLA
MACCHINA --FUNZIONI
MISCELLANEE
Per l’esecuzione di sgrossature, semi---finiture, finiture, filettature, gole,
ecc. è necessario selezionare l’utensile appropriato. Questo si ottiene
assegnando a ciascun utensile un numero e specificando tale numero nel
programma.
Numero utensile
01
06
0205
04
03
Fig. 1.5 Utensili usati per varie lavorazioni
Se ad un utensile viene assegnato il numero 01 e l’utensile stesso viene
caricato nella posizione 01 della torretta, questo utensile può essere
selezionato programmando T0101.
Questaèlafunzioneutensile(vedereII---10)
Durante la lavorazione, è necessario far ruotare il mandrino, attivare il
refrigerante, ecc. A questo scopo, devono essere controllate le operazioni
di avvio e arresto del motore del mandrino, di apertura e chiusura della
valvola del refrigerante, ecc. (Vedere II---11).
Apertura/chiusura
autocentrante
Torretta
Attivazione/disattivazione
refrigerante
Rotazione mandrino
Pezzo
Fig. 1.6 Comandi per i dispositivi della macchina
La funzione che specifica le operazioni di attivazione/disattivazione dei
dispositivi della macchina si dice funzione miscellanea. In generale, questa
funzione si specifica con un codice M.
Per esempio, quando viene specificato M03, inizia la rotazione in senso
orario del mandrino, alla velocità programmata.
in senso orario
22
Page 49
B--64114IT/01
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
1.7
CONFIGURAZIONE
DEL PROGRAMMA
L’insieme dei comandi forniti al CNC per il controllo della macchina si dice
programma. Specifi cando i comandi opportuni, si ottiene il movimento
dell’utensile lungo linee rette o archi, si attiva e si disattiva il motore del
mandrino, ecc. I comandi devono essere specificati nella sequenza in cui
devono aver luogo le varie operazioni.
Blocco
Blocco
Blocco
Programma
Fig. 1.7 (a) Configurazione del programma
Blocco
⋅
⋅
⋅
⋅
Blocco
Sequenza
delle
operazioni
Il gruppo di comandi di ciascun passo si dice blocco. Il programma consiste
in un gruppo di blocchi per l’esecuzione di una serie di operazioni. Il
numeroche permette di distinguereciascun blocco è il numero di sequenza;
il numero che permette di distinguere ciascun programma è il numero
programma (Vedere II---12).
23
Page 50
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
B--64114IT/01
Spiegazioni
D Blocco
D Programma
Il blocco e il programma hanno la seguente configurazione.
Blocco
NfffffGffXff.f Yff.f Mff;TffSff
Numero di
sequenza
Funzione
preparatoria
Fig. 1.7 (b) Configurazione del blocco
Funzione di
interpolazione
Funzione
miscellanea
Funzione
mandrino
Funzione
utensile
Fine
del
blocco
Un blocco inizia con un numero di sequenza che lo identifica e termina con
un codice di fine blocco.
Questo manuale indica il codice di fine blocco con il carattere ; (LF in
codice ISO e CR in codice EIA).
;
Offff;
⋅
⋅
⋅
M30 ;
Fig. 1.7 (c) Configurazione del programma
Numero programma
Blocco
Blocco
Blocco
⋅
⋅
⋅
Fine del programma
Normalmente, all’inizio del programma, dopo il codice di fine blocco (;), è
specificato il numero del programma, e alla fine del programma si trova un
codice di fine del programma (M02, M30).
24
Page 51
B--64114IT/01
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
D Programma principale
e sottoprogrammi
Quando la stessa lavorazione compare in vari punti di un programma, può
venire predisposto un programma specifico per tale lavorazione, che si dice
sottoprogramma. Il programma originale, per contro, si dice programma
principale. Quando, durante l’esecuzione del programma principale, viene
incontrato un comando di esecuzione di un sottoprogramma, vengono
eseguiti i comandi contenuti nel sottoprogramma. Terminata l’esecuzione
del sottoprogramma, il controllo ritorna al programma principale.
Programma principale
⋅
⋅
M98P1001
⋅
⋅
⋅
M98P1002
⋅
⋅
⋅
M98P1001
⋅
Sottoprogramma #1
O1001
M99
Sottoprogramma #2
O1002
Programma
per il foro #1
Programma
per il foro #2
⋅
⋅
M99
25
Page 52
1.8
GEOMETRIA
DELL’UTENSILE E
MOVIMENTI
PROGRAMMATI
DELL’UTENSILE
Generalmente, per lavorare un pezzo sono necessari vari utensili. Gli
utensili hanno lunghezze diverse. Modificare il programma a seconda
dell’utensile impiegato è molto fastidioso. Quindi, viene scelto un utensile
standard, e viene misurata la differenza tra la posizione della punta
dell’utensile standard e quella di ciascun utensile utilizzato. Memorizzando
nel CNC questa differenza (Visualizzazione e impostazione dei dati:
vedere III--- 11), può essere eseguita la lavorazione senza modificare il
programma anche se l’utensile viene sostituito. Questa funzione si dice
compensazione lunghezza utensile.
Utensile
per
filettare
Pezzo
Utensile
standard
Fig. 1.8 Correzioni utensili
Utensile
per
sgrossare
Utensile
per finire
Utensile
per
scanalare
26
Page 53
B--64114IT/01
PROGRAMMAZIONE1. INTRODUZIONE
1.9
AMPIEZZA DEL
MOVIMENTO
DELL’UTENSILE --ZONA DI SICUREZZA
Alle estremità di ciascun asse della macchina sono installati dei micro di
fine corsa che impediscono all’utensile di uscire dalla zona prestabilita. La
zona in cui l’utensile può muoversi è la sua corsa.
Tav o la
Motore
Fine corsa
Zero macchina
Specificare queste distanze.
Gli utensili non possono entrare in quest’area. L’area è specificata da
dati registrati in memoria o inclusi nel programma pezzo.
Oltre alla corsa stabilita per ciascun asse tramite gli interruttori di fine
corsa, l’operatore può definire un’area nella quale l’utensile non può
entrare. Questa funzione è detta controllo della zona di sicurezza (vedi
III--- 6. 3).
Nelle operazioni manuali (jog, avanzamento incrementale
e avanzamento con volantino), il numero di assi controllabili
simultaneamenteè1o3(1seilbit0(JAX)delparametro
1002 è 0, 3 se lo stesso bit è 1).
I nomi dei due assi base sono sempre X e Z; i nomi degli assi addizionali
possono essere scelti come segue usando il parametro N. 1020.
D Sistema A di codici G: Y, A, B e C
D Sistemi B/C di codici G: Y, U, V, W, A, B e C
•••• Nome asse di default
•••• Nomi asse duplicati
Se il parametro N. 1020 contiene 0 o un carattere diverso dalle lettere
suddette, il nome dell’asse diventa un numero compreso fra 1 e 4.
Se ad unasse viene asse gnato il nome di default (da 1 a 4), il sistema non può
operare nei modi MEM o MDI.
Se il parametro specifica un nome asse più volte, sarà operativo solo il
primo asse al quale quel nome è assegnato.
NOTA
1 Con il sistema A di codici G, non è possibile usare le lettere
U, V e W come nomi assi (da qui la limitazione a sei assi
controllati), perché queste lettere si usano come comandi
incrementali per gli assi X, Y e Z. Per usare le lettere U, V
e W come nomi degli assi, il sistema di codici G deve essere
B o C. Allo stesso modo, la lettera H è utilizzata per i
comandi incrementali dell’asse C, per cui non è possibile
specificare comandi incrementali per gli assi A e B.
2 In un blocco G76 (filettatura in più passate), l’indirizzo A
specifica l’angolo dell’utensile e non un comando dell’asse
A.
Se gli indirizzi C o A sono utilizzati come comandi asse, gli
indirizzi C o A non possono essere usati come specifica
dell’angolo nella programmazione degli smussi o nella
programmazione diretta delle quote del disegno. Di
conseguenza, C e A devono essere utilizzati come è
indicato dal bit 4 (CCR) del parametro N. 3405.
29
Page 56
PROGRAMMAZIONE2. ASSI CONTROLLATI
B--64114IT/01
2.3
SISTEMA DI
INCREMENTI
Il sistema di incrementi è costituito dall’incremento minimo di immissione
e dall’incremento minimo di comando. L’incremento minimo di immissione
è la più piccola unità di movimento programmabile. L’incremento minimo
di comando è l’unità minima del movimento dell’utensile. Ambedue gli
incrementi si esprimono in millimetri, in pollici o in gradi.
Il sistema di incrementi è classificato in IS--- B e IS--- C (Tabelle 2.3 (a) e 2.3
(b)). Per selezionare il sistema diincrementi impostare opportunamente il
bit 1 (ISC) del parametro N. 1004. L’i mpostazione di questo bit è valida per
tutti gli assi. Ad esempio, se si seleziona IS--- C, il sistema di incrementi sarà
IS---C per tutti gli assi.
Tabella 2.3 (a) Sistema di incrementi IS -- B
Macchina
metricain mm
Macchina
in polliciin mm
Input
Input
in pollici
Input
Input
in pollici
Incremento minimo di
immissione
0.001mm(Diametro)0.0005mm
0.001mm(Raggio)0.001mm
0.001gradi0.001gradi
0.0001pollici(Diametro)0.0005mm
0.0001pollici(Raggio)0.001mm
0.001gradi0.001gradi
0.001mm(Diametro)0.00005pollici
0.001mm(Raggio)0.0001pollici
0.001gradi0.001gradi
0.0001pollici(Diametro)0.00005pollici
0.0001pollici(Raggio)0.0001pollici
0.001gradi0.001gradi
Incremento minimo di
comando
Tabella 2.3 (b) Sistema di incrementi IS -- C
Macchina
metricain mm
Macchina
in polliciin mm
Input
Input
in pollici
Input
Input
in pollici
Incremento minimo di
immissione
0.0001mm(Diametro)0.00005mm
0.0001mm(Raggio)0.0001mm
0.0001gradi0.0001gradi
0.00001pollici(Diametro) 0.00005mm
0.0001pollici(Raggio)0.0001mm
0.0001gradi0.0001gradi
0.0001mm(Diametro)0.000005pollici
0.0001mm(Raggio)0.00001pollici
0.0001gradi0.0001gradi
0.00001pollici(Diametro) 0.000005pollici
0.00001pollici(Raggio)0.00001pollici
0.0001gradi0.0001gradi
Incremento minimo di
comando
L’incremento minimo di comando può essere metrico o in pollici a seconda
della macchina utensile. Specificare il sistema metrico o il sistema in pollici
con il bit 0 (INM) del parametro N. 1001.
La selezione fra programmazione in millimetri e programmazione in pollici
si esegue tramite codici G (G20 o G21) o tramite un dato di impostazione.
30
Page 57
B--64114IT/01
I
S--B
I
S--C
2. ASSI CONTROLLATIPROGRAMMAZIONE
Non è consentito l’uso combinato dei sistemi metrico e in pollici. Esistono
funzioni che non possono essere usate tra assi con differenti unità di misura
(interpolazione circolare, compensazione raggio utensile, ecc.). Per il
sistema di i ncrementi adottato, consultare il manuale del costruttore della
macchina utensile.
2.4
CORSA MASSIMA
La corsa massima controllata da questo CNC è indicata nella sottostante
tabella ed è data dall’espressione:
Corsa massima = Incremento minimo di comando 99999999
Tabella 2.4 (a) Corsa massima
Sistema di incrementi
Macchina metrica
Macchina in pollici
Macchina metrica
Macchina in pollici
¦99999.999 mm
¦99999.999 gradi
¦9999.9999 pollici
¦99999.999 gradi
¦9999.9999 mm
¦9999.9999 gradi
¦999.99999 pollici
¦9999.9999 gradi
Corsa massima
NOTA
1 Le unità della tabella sono valori diametrali in programma-
zione diametrale e valori radiali in programmazione radiale.
2 Non possono essere specificati comandi che eccedano la
corsa massima.
3 L’effettiva corsa massima dipende dalla macchina utensile.
31
Page 58
3. FUNZIONI PREPARATORIE
(CODICI G)
FUNZIONI PREPARATORIE (CODICI G)
3
PROGRAMMAZIONE
Il significato del comando di un blocco è determinato dal codice G
specificato per quel blocco.
I codici G si dividono nei seguenti due tipi.
TipoSignificato
Codici G autocancellanti
Codici G modali
(Esempio)
G01 e G00 sono codici G modali del gruppo 01.
Il codice G è attivo per il solo blocco in cui è stato
programmato.
Il codice G è attivo finché non viene programmato
un altro codice G dello stesso gruppo.
B--64114IT/01
G01X ;
Z;
X;
G00Z ;
Esistono tre sistemi di codici G: A, B e C (Tabella 3). Il sistema di codici G si
seleziona con i bit 6 (GSB) e 7 (GSC) del paramet ro N. 3401. In questo
manuale, la programmazione viene normalmente descritta utilizzando il
sistema A di codici G, salvo quando la funzione descritta richiede l’uso dei
sistemi B o C, nel quale caso viene descritto l’uso dei codici G dei sistemi B o
C.
G01 è attivo in questo intervallo.
32
Page 59
B--64114IT/01
PROGRAMMAZIONE(CODICI G)
3. FUNZIONI PREPARATORIE
Spiegazioni
1. Se all’accensione o in caso di reset il CNC entra nello stato di clear
(vedere il bit 6 (CLR) del parametro 3402), i codici G modali cambiano
come segue.
(1) SonoattiviicodiciGcontrassegnatida
(2) Per G20 e G21, è attivo il codice che lo era prima dello spegnimento
odelreset.
(3) Il bit 7 del parametro N. 3402 permette di specificare se
all’accensione è attivo G22 o G23. Il reset del CNC nello stato di
clear, non influenza la selezione di G22 o G23.
(4) Per G00 e G01, il codice attivo è determinato dallo stato del bit 0
attivo è determinato dallo stato del bit 3 (G91) del parametro N.
3402.
2. I codici G del gruppo 00, eccetto G10 e G11, sono autocancellanti.
3.Se viene specificato un codice G non incluso nell’elenco dei codici G si ha
l’allarme P/S N. 010. Se viene specificato un codice G opzionale in
assenzadell’opzionerelativasihalostessoallarme.
4.Un blocco può contenere più codici G. Se nel blocco vengono specificati
più codici G dello stesso gruppo, è attivo quello specificato per ultimo.
5. Se nel modo ciclo fisso viene specificato un codice G del gruppo 01, il
ciclo fisso viene cancellato (come per G80). I codici G del gruppo 01 non
sono influenzati dalla programmazione di un ciclo fisso.
6.Quando si usa il sistema A di codici G, la programmazione assoluta o
incrementale non si specifica con un codice G (G90/G91), ma con gli
indirizzi dei comandi di movimento
II--8.1).
ritorno al livello iniziale.
7. I codici G sono visualizzati per ciascun gruppo.
Con il sistema A di codici G, per i cicli fissi è disponibile solo il
(X/U, Z/W, C/H, Y/V) (Vedi
nella tabella 3.
33
Page 60
3. FUNZIONI PREPARATORIE
G
F
0
1
2
1
0
9
0
8
0
0
2
0
(CODICI G)
Codice G
ABC
G00G00G00
G01G01G01
G02G02G02
G03G03G03Interpolazione circolare/elicoidale in senso antiorario
G04G04G04Sosta
G07.1
(G107)
G08G08G08
G10G10G10
G11G11G11
G12.1
(G112)
G13.1
(G113)
G17G17G17
G18G18G18
G19G19G19Selezione piano YpZp
G20G20G70
G21G21G71
G22G22G22
G23G23G23
G25G25G25
G26G26G26
G27G27G27Controllo del ritorno al punto di riferimento
G28G28G28
G30G30G30
G31G31G31Funzione di salto della lavorazione
G32G33G33
G34G34G34
G36G36G36
G37G37G37
G40G40G40
G41G41G41
G42G42G42Attiva la compensazione raggio utensile a destra
G50G92G92
G50.3G92.1G92.1
G07.1
(G107)
G12.1
(G112)
G13.1
(G113)
G07.1
(G107)
G12.1
(G112)
G13.1
(G113)
PROGRAMMAZIONE
Tabella 3 Elenco dei codici G (1/3)
ruppo
Posizionamento (rapido)
01
00
21
16
06
00
01
00
07
00
Interpolazione lineare
Interpolazione circolare/elicoidale in senso orario
Interpolazione cilindrica
Controllo avanzato con prelettura dei blocchi
Immissione dati da programma
Cancella il modo immissione dati da programma
Interpolazione in coordinate polari
Cancella l’interpolazione in coordinate polari
Selezione piano XpYp
Selezione piano ZpXp
Programmazione in pollici
Programmazione in millimetri
Attiva il controllo delle zone di sicurezza
Disattiva il controllo delle zone di sicurezza
Disattiva il controllo della velocità del mandrino
Attiva il controllo della velocità del mandrino
Ritorno al punto di riferimento
Ritorno al secondo, terzo, quarto punto di riferimento
Filettatura
Filettatura a passo variabile
Compensazione automatica utensile (asse X)
Compensazione automatica utensile (asse Z)
Cancella la compensazione raggio utensile
Attiva la compensazione raggio utensile a sinistra
Impostazione sistema di coordinate o velocità massima
del mandrino
Preset del sistema di coordinate del pezzo
B--64114IT/01
unzione
G50.2
(G250)
G51.2
(G251)
G50.2
(G250)
G51.2
(G251)
G50.2
(G250)
G51.2
(G251)
Cancella la tornitura poligonale
Tornitura poligonale
34
Page 61
B--64114IT/01
G
F
1
4
PROGRAMMAZIONE(CODICI G)
3. FUNZIONI PREPARATORIE
Tabella 3 Elenco dei codici G (2/3)
Codice G
ABC
G52G52G52
G53G53G53
G54G54G54
G55G55G55
G56G56G56
G57G57G57
G58G58G58Selezione del sistema di coordinate del pezzo 5
G59G59G59Selezione del sistema di coordinate del pezzo 6
G65G65G6500Richiamo macroistruzione
G66G66G66
G67G67G67
G68G68G68
G69G69G69
G70G70G72Ciclo di finitura
G71G71G73Asportazione di materiale in tornitura
G72G72G74
G73G73G75Ripetizione del profilo
G74G74G76Foratura frontale a tratti
G75G75G77Foratura sul diametro esterno/interno
G76G76G78Ciclo di filettatura in più passate
G71G71G72Ciclo di pendolazione senza misura (per rettificatrici)
G72G72G73
G73G73G74
G74G74G75Ciclo multituffo con misura (per rettificatrici)
G80G80G80
G83G83G83Ciclo fisso di foratura frontale
G84G84G84
G86G86G86
G87G87G87Ciclo fisso di foratura laterale
G88G88G88Ciclo fisso di maschiatura laterale
G89G89G89Ciclo fisso di barenatura laterale
G90G77G20Ciclo di tornitura sul diametro esterno/interno
G92G78G21
G94G79G24Ciclo di sfacciatura
G96G96G96
G97G97G97
ruppo
00
12
04
00
01
10
01
02
unzione
Impostazione del sistema di coordinate locali
Selezione del sistema di coordinate della macchina
Selezione del sistema di coordinate del pezzo 1
Selezione del sistema di coordinate del pezzo 2
Selezione del sistema di coordinate del pezzo 3
Selezione del sistema di coordinate del pezzo 4
Richiamo macro modale
Cancella il richiamo macro modale
Attiva l’mmagine speculare per doppia torretta
Cancella l’immagine speculare per doppia torretta
Asportazione di materiale in sfacciatura
Ciclo di pendolazione con misura (per rettificatrici)
Ciclo multituffo senza misura (per rettificatrici)
Cancella il ciclo fisso di foratura
Ciclo fisso di maschiatura frontale
Ciclo fisso di barenatura frontale
Ciclo di filettatura
Attiva la velocità di taglio costante
Disattiva la velocità di taglio costante
35
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3. FUNZIONI PREPARATORIE
G
F
0
3
(CODICI G)
Codice G
ABC
G98G94G94
G99
G95G95
PROGRAMMAZIONE
Tabella 3 Elenco dei codici G (3/3)
ruppo
Avanzamento al minuto
05
Avanzamento al giro
B--64114IT/01
unzione
−
−G91G91
−G98G98
−G99G99
G90G90
11
Programmazione assoluta
Programmazione incrementale
Ritorno al livello iniziale (Vedere Spiegazioni 6)
Ritorno al livello del punto R (Vedere Spiegazioni 6)
36
Page 63
B--64114IT/01
4
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
37
Page 64
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.1
POSIZIONAMENTO
(G00)
Formato
Spiegazioni
Il comando G00 muove l’utensile in rapido, nel sistema di coordinate del
pezzo, portandolo sulla posizione specificatacon un comando assoluto o con
un comando incrementale.
Nel comando assoluto, si programmano le coordinate del punto finale.
Nel comando incrementale si programma la distanza che deve essere
percorsa dall’utensile.
G00 IP_;
IP_:Per un comando assoluto le coordinate del punto
finale e per un comando incrementale l’entità del
movimento dell’utensile.
Il tipo di percorso dell’utensile può essere scelto tra i seguenti, tramite il bit 1
(LRP) del parametro N. 1401:
•••• Posizionamento senza interpolazione lineare
Il posizionamento viene effettuato per ogni asse separatamente. Il
percorso dell’utensile generalmente non è una linea retta.
•••• Posizionamento con interpolazione lineare
Il percorso dell’utensile è come nell’interpolazione lineare (G01). Il
posizionamento viene effettuato ad una velocità che permette il tempo
minimo di posizionamento senza superare la velocità in rapido di ciascun
asse. Il percorso utensile non è identico a quello determinato da G01.
Punto iniziale
Posizionamento con interpolazione lineare
Punto finale
La velocità in rapido viene impostata indipendentemente per ciascun asse
dal costruttore della macchina utensile (parametro N. 1420). Nel
posizionamento G00, l’utensile accelera fino alla velocità predeterminata
all’inizio del blocco e decelera alla fine del blocco. Poi l’esecuzione procede
con il blocco successivo, dopo aver confermato la condizione di
i n --- p o s i z i o n e .
“In--- posizione” significa che laposizione programmata è st ata
effettivamente raggiunta, entro una certa tolleranza specificata dal
costruttore della macchina (parametro N. 1826).
Posizionamento senza interpolazione lineare
38
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B--64114IT/01
Esempi
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
X
56.0
30.5
30.0
Limitazioni
φ40.0
Z
< Programmazione radiale >
G00X40.0Z56.0 ; (Comando assoluto)
o
G00U--60.0W--30.5; (Comando incrementale)
La velocità in rapido non può essere specificata programmando un codice F.
Anche se è specificato il posizionamento con interpolazione lineare, nei
seguenti casi il posizionamento avviene senza interpolazione lineare. Di
conseguenza, fare attenzione che l’utensile non urti il pezzo:
• G28 che specifica il posizionamento fra il riferimento e il punto
intermedio
• G53
39
Page 66
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.2
INTERPOLAZIONE
LINEARE (G01)
Formato
Spiegazioni
L’utensile si muove in linea retta.
G01 IP_ F_;
IP_:Per un comando assoluto le coordinate del punto finale
e per un comando incrementale l’entità del movimento
dell’utensile.
F_:Velocità dell’utensile (velocità di avanzamento)
L’utensile va sulla posizione specificata con un movimento rettilineo eseguito
alla velocità di avanzamento specificata con il codice F.
Il codice F è modale e rimane valida finché non viene programmato un altro
codice F. Pertanto non è necessario programmare la velocità di avanzamento
in tutti i blocchi.
La velocità di avanzamento specificata dal codice F è misurata lungo il
percorso dell’utensile.
Se non è mai stato specificato un codice F, la velocità è zero.
Nel modo avanzamento al minuto nella condizione di controllo simultaneo
di due assi, la velocità di avanzamento lungo ciascun asse è la seguente:
Esempi
D Interpolazione lineare
G01ααββ
Velocità di avanzamento lungo l’asse α :
Velocità di avanzamento lungo l’asse β :
< Programmazione diametrale>
G01X40.0Z20.1F20 ; (Comando assoluto)
o
G01U20.0W-- 25.9F20 ; (Comando incrementale)
Ff ;
L = α
2
+ β
α
Fα =
L
β
=
F
β
L
2
X
46.0
20.1
Punto finale
φ40.0
× f
× f
Punto iniziale
φ20.0
Z
40
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B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
4.3
INTERPOLAZIONE
CIRCOLARE
(G02, G03)
Formato
L’utensile si muove lungo un arco di cerchio.
Arco nel piano XpYp
G17
Arco nel piano ZpXp
G18
Arco nel piano YpZp
G19
G02
G03
G02
G03
G02
G03
Xp_Yp_
Xp_ Zp_
Yp_ Zp_
I_ J_
R_
I_ K_
R_
J_ K_
R_
F_ ;
F_
F_
Tabella 4.3 Descrizione dei comandi
Comando
G17Specifica di un arco nel piano XpYp
G18Specifica di un arco nel piano ZpXp
G19Specifica di un arco nel piano YpZp
G02Interpolazione circolare in senso orario
G03Interpolazione circolare in senso antiorario
X
p_
Y
p_
Z
p_
I_Distanza dal punto iniziale al centro dell’arco lungo l’asse Xp,
J_Distanza dal punto iniziale al centro dell’arco lungo l’asse Yp,
k_Distanza dal punto iniziale al centro dell’arco lungo l’asse Zp,
Comando di movimento dell’asse X o di un suo asse parallelo
(parametro N. 1022)
Comando di movimento dell’asse Y o di un suo asse parallelo
(parametro N. 1022)
Comando di movimento dell’asse Z o di un suo asse parallelo
(parametro N. 1022)
raggio
raggio
raggio
Descrizione
R_Raggio dell’arco con segno
F_Velocità di avanzamento lungo l’arco
41
Page 68
Spiegazioni
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
NOTA
Gli assi U, V e W (paralleli agli assi base) possono essere
usati solo con i sistemi B e C di codici G.
D Senso dell’interpolazione
circolare
D Comando di movimento
D Specifica del centro
dell’arco
Il senso orario (G02) e il senso antiorario (G03) dell’interpolazione circolare
nel piano XpYp (piano ZpXp o piano YpZp) è definito guardando il piano
XpYp nella direzione da positivo a negativo dell’asse Zp (asse Yp o asse Xp),
nel sistema di coordinate cartesiane. Vedere la sottostante figura.
YpXpZp
G02
G18
G03
Zp
G03
G02
Yp
G19
G03
G02
Xp
G17
Il punto finale dell’arco si specifica con gli indirizzi Xp, Yp o Zp e si esprime
in valori assoluti o incrementali, a seconda dello stato G90/G91. Per i valori
incrementali, si specificano le coordinate del punto finale visto dal punto
iniziale.
Il centro dell’arco si specifica con gli indirizzi I, J e K, rispettivamente per gli
assi Xp, Yp e Zp. I valori che seguono I, J o K sono le componenti di un
vettore in cui il centro dell’arco è visto dal punto iniziale, e sono sempre
specificati come valori incrementali, indipendentemente da G90/G91 (vedi
sotto).
Il segno di I, J e K determina la direzione.
D Programmazione di un
cerchio completo
Punto finale (x,y)
yx
x
Centro
i
Punto
iniziale
j
Punto finale (z,x)
z
Centro
Punto finale (y,z)
z
k
Punto
iniziale
i
y
Centro
Punto
j
iniziale
k
I0, J0 e K0 possono essere omessi.
Se la differenza fra il raggio al punto iniziale e il raggio al punto finale
dell’interpolazione circolare supera il valore del parametro N. 3410 si
verifica l’allarme P/S N. 020.
Se Xp, Yp e Zp sono tutti omessi (il punto finale coincide con il punto
iniziale) e il centro è specificato con I, J e K, viene assunto un arco di 360
gradi (un cerchio completo).
42
Page 69
B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
D Raggio dell’arco
Invece di specificareil centro dell’arcocon I, J o K, può essere specificatocon
l’indirizzo R il raggio del cerchio cui l’arco appartiene.
Inquestocaso,siconsideranoduetipidiarchi:minoridi180gradiemaggiori
di 180 gradi. Non può essere specificato un arco di 180 gradi o più. Se Xp, Yp
e Zp sono tutti omessi (il punto finale coincide con il punto iniziale) e si usa
R, risulta programmato un arco di 0 gradi.
G02R; L’utensile non si muove.
Per l’arco (1) (minore di 180°)
G02 W60.0 U10.0 R50.0
Per l’arco (2) (maggiore di 180°)
Un arco di 180 gradi o più non
può essere programmato con
un solo blocco.
F300.0 ;
(2)
Punto iniziale
r=50mm
X
Punto finale
(1)
r=50mm
D Velocità di avanzamento
Limitazioni
D Programmazione
simultanea di I, J, K e R
D Specifica di un asse non
appartenente al piano
selezionato
D Differenza fra il raggio al
punto iniziale e il raggio
al punto finale
Z
La velocità di avanzamento nell’interpolazione circolare è quella specificata
dal codice F e la velocità lungo l’arco(la velocità tangenziale dell’arco) viene
controllata in modo da mantenerla uguale alla velocità di avanzamento
specificata.
L’errore tra la velocità programmata e l’effettiva velocità di avanzamento è
entro 2%. La velocità di avanzamento viene misurata lungo l’arco dopo
aver applicato la compensazione raggio utensile.
Se I, J, K e R vengono specificati contemporaneamente, l’arco specificato
con R ha la precedenza e I, J e K sono ignorati.
Se viene comandato un asse diverso da quelli che formano il piano
specificato, viene visualizzato un allarme.
Per esempio, se con i sistemiB e C di codici G viene selezionato il piano ZX e
viene comandato un movimento dell’asse U (parallelo all’asse X), si ha
l’allarme P/S N. 028.
Se la differenza fra il raggio al punto iniziale e il raggio al punto finale
dell’arco supera il valore specificato con il parametro N. 3410, si ha l’allarme
P/S N. 020.
Se il punto finale non è sull’arco, l’utensile completa il comando con un
movimento lineare lungo uno degli assi.
43
Page 70
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
D Specifica di un
semicerchio con R
Se un arco il cui angolo al centro è vicino a 180_ viene programmato con R, il
calcolo delle coordinate del centro può generare un errore. In questo caso,
specificare il centro dell’arco con I, J e K.
Esempi
D Programmazione
dell’interpolazione
circolare (X, Z)
G02X_Z_I_K_F_;G03X_Z_I_K_F_;
Punto finale
Asse X
X
Z
Centro dell’arco
(Programmazione
diametrale)
Punto iniziale
K
(Programmazione assoluta)
Asse ZAsse ZAsse Z
Punto finale
Asse XAsse X
X
Z
(Programmazione assoluta)
G02X_Z_R_F_;
Centro dell’arco
Punto finale
(Programmazione
diametrale)
Punto iniziale
K
R
X
Z
(Programmazione
diametrale)
Punto iniziale
(Programmazione assoluta)
X
15.0
R25.0
(Programmazione diametrale)
G02X50.0Z30.0I25.0F0.3; o
G02U20.0W-- 020.0I25.0F0.3; o
G02X50.0Z30.0R25.0F0.3 o
100
G02U20.0W-- 20.0R25.F0.3;
φ50.0
30.0
Z
50.0
44
Page 71
B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
4.4
INTERPOLAZIONE
ELICOIDALE
(G02, G03)
Formato
L’interpolazione elicoidale si programma specificando fino a due altri assi
chesi muovoin sincroniacon gliassi dell’interpolazionecircolare. In questo
modoèpossibilecomandareunpercorsoutensileelicoidale.
Movimento sincrono con l’arco nel piano XpYp
G17
Movimento sincrono con l’arco nel piano ZpXp
G18
Movimento sincrono con l’arco nel piano YpZp
G19
α, β :
G02
G03
G02
G03
G02
G03
Due assi non appartenenti al piano dell’interpolazione circolare.
Possono essere specificati fino a due altri assi.
Xp_Yp_
Xp_Zp_
Yp_Zp_
I_J_
R_
I_K_
R_
J_K_
R_
α_(β_)F_;
α_(β_)F_;
α_(β_)F_;
Spiegazioni
Il metodo di programmazione consiste nell’aggiungere semplicemente un
comando di movimento di un asse diverso da quelli dell’interpolazio ne
circolare.
Il codice F specifica la velocità di avanzamento lungo l’arco. Quindi, la
velocità di avanzamento dell’asse lineare e’:
Lunghezza del movimento dell’asse lineare
Fx ———————————————————————————————————————
Lunghezza dell’arco
Determinare la velocità di avanzamento in modo che la velocità dell’asse
lineare non ecceda alcun limite. Il bit 0 (HFC) del parametro N. 1404 può
essere usato per i mpedire che la velocità di avanzamento dell’asse lineare
ecceda vari valori limite.
Z
Percorso utensile
Limitazioni
YX
La velocità di avanzamento lungo l’arco
è la velocità di avanzamento specificata.
• La compensazi one raggio utensile viene applicata soltanto all’arco.
• Inun blocco di interpolazione elicoidalenon possonoessere utilizzate le
correzioni utensile né la compensazione lunghezza utensile.
45
Page 72
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.5
INTERPOLAZIONE IN
COORDINATE
POLARI
(G12.1, G13.1)
Formato
D Specificare G12.1 e
G13.1 in blocchi
indipendenti
Spiegazioni
La funzione grazie alla quale il controllo del contorno viene eseguito
convertendo un comando programmato ne l sistema di coordinate
cartesiane in un movimento dell’asse lineare (movimento dell’utensile) e in
un movimento dell’asse rotativo (rotazione del pezzo) è l’interpolazione in
coordinate polari. Si tratta di una funzione utile pe r la lavorazione di un
albero a camme.
G12.1 ;
G13.1 ;
Attiva il modo interpolazione in coordinate polari
(abilita l’interpolazione in coordinate polari)
Comandare l’interpolazione lineare o circolare nel
sistema di coordinate cartesiane formato dall’asse
lineare e dall’asse rotativo (asse virtuale).
Cancella il modo interpolazione in coordinate polari
(L’interpolazione in coordinate polari non è più eseguita)
Invece di G12.1 1 G13.1 è possibile utilizzare G112 e
G113, rispettivamente.
D Piano dell’interpolazione
in coordinate polari
G12.1 attiva il modo interpolazione in coordinatepolari eseleziona ilpiano
nel quale viene eseguita l’interpolazione (piano dell’interpolazione in
coordinate polari). Vedere la fig.4.5.
Asse rotativo (asse virtuale)
(unità: mm o pollici)
Asse lineare
(unità:mm o pollici)
Origine del sistema di coordinate locali
Fig4.5 Piano dell’interpolazione in coordinate polari
All’accensione o dopo un reset, è attivo G13.1 (cancella il modo
interpolazione in coordinate polari).
Gli assi (asse lineare e asse rotativo) per i quali verrà eseguita
l’interpolazione in coordinate polari devono essere preventivamente
impostati tramite parametri (dati N. 5460, 5461).
AVVERTENZA
Il piano usato prima del comando G12.1 (il piano
selezionato con G17, G18 o G19) è cancellato e viene
ristabilito quando viene comandato G13.1.
Quando il sistema viene resettato, il modo interpolazione in
coordinate polari viene cancellato e viene ristabilito il piano
specificato da G17, G18 o G19.
46
Page 73
B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
D Entità del movimento e
velocità di avanzamento
nel modo interpolazione
in coordinate polari
Le unità con cui sono
espresse le coo rdinate
dell’asse virtuale sono le
stesse usate per l’asse
lineare (mm/pollici)
Le unità della velocità di
avanzamento sono mm/
min o pollici/min
D Codici G che possono
essere specificati nel
modo interpolazione in
coordinate polari
D Interpolazione circolare
nel piano dell’interpolazione in coordinate polari
Nel modo interpolazione in coordinate polari i comandi vengono
programmati come coordina te cartesiane nel piano dell’interpolazione in
coordinate polari. Nei comandi, si usa come indirizzo del secondo asse del
piano(l’assevirtuale)l’indirizzodell’asserotativo.L’usodella
programmazione radiale/diametrale non dipende dalla specifica del primo
asse del piano, ma si applica la specifica dell’asse rotativo.
Immediatamente dopo G12.1, la coordinata dell’asse virtuale è 0:
l’interpolazione in coordinate polari inizia assumendo un angolo di 0 gradi
per la posizione dell’utensile.
Specificare la velocità di avanzamento come la velocità (velocità relativa fra
il pezzo e l’utensile) tangenziale al piano dell’interpolazione in coordinate
polari (sistema di coordinate cartesiane) usando il codice F.
G01Interpolazione lineare............
G02, G03Interpolazione circolare.........
G04Sosta, arresto esatto..............
G40, G41, G42Compensazione raggio utensile....
(L’interpolazione in coordinate polari viene eseguita
per il percorso compensato.)
G65, G66, G67Comandi macro....
G98, G99Avanzamento al minuto, avanzamento al giro.........
Gli indirizzi I, J, K da usare quando si comanda l’interpolazione circolare nel
piano dell’interpolazione in coordinate polari dipendono da quale asse del
sistema base di coordinate è il primo asse del piano dell’interpolazione in
coordinate polari (asse lineare).
--- Quando l’asse lineare è l’asse X o è parallelo all’asse X, il piano
considerato è il piano Xp--- Yp e gli indirizzi da usare sono I e J.
--- Quando l’asse lineare è l’asse Y o è parallelo all’asse Y, il piano
considerato è il piano Yp--- Zp e gli indirizzi da usare sono J e K.
--- Quando l’asse lineare è l’asse Z o è parallelo all’asse Z, il piano
considerato è il piano Zp--- Xp e gli indirizzi da usare sono K e I.
E’ anche possibile specificare il raggio dell’arco con R.
D Movimento lungo gli assi
che non appartengono al
piano dell’interpolazione
in coordinate polari
D Visualizzazione della
posizionecorrentenel
modo interpolazione in
coordinate polari
NOTA
Gli assi U, V e W (paralleli agli assi base) possono essere
usati solo con i sistemi B e C di codici G.
I comandi di movimento degli assi che non formano il piano
dell’interpolazioneincoordinatepolari,vengonoeseguiti
indipendentemente da quest’ultima.
Sono visualizzate le coordinate effettive. Però, il movimento residuo di un
blocco è visualizzato con riferimento al piano dell’interpolazione in
coordinate polari (sistema di coordinate cartesiane).
47
Page 74
Limitazioni
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
D Sistema di coordinate
per l’interpolazione in
coordinate polari
D Compensazione raggio
utensile
D Ripartenza del
programma
D Velocità di avanzamento
dell’asse rotativo
Prima di comandare G12.1, occorre impostare un sistema di coordinate del
pezzo con l’origine sul centro dell’asse rotativo. Quando è attivo il modo
G12.1, il sistema di coordinate non deve essere cambiato (G92, G52, G53,
reset delle coordinate relative, G54 ¶ G59, ecc.).
Nel modo compensazione raggio utensile (G41, G42), non è possibile
attivare o disattivare l’interpolazione in coordinate polari. G12.1 e G13.1
devono essere comandati nel modo G40 (cancella la compensazione raggio
utensile).
Nel modo G12.1, non è possibile eseguire la ripartenza del programma.
Il movimento programmato nel p iano cartesiano viene convertito in un
movimento dell’asse rotativo (asse C) e dell’asse lineare (asse X). La
componente C della velocità aumenta avvicinandosi al centro del pezzo e
può superare la velocità di avanzamento massima dell’asse C (parametro N.
1422) causando un allarme (vedere la sottostan te figura). Se questo dovesse
verificarsi, ridurre la velocità di avanzamento comandata con l’indirizzo F o
non costruire il programma in modo che l’utensile si avvicini al centro del
pezzo (o un programma in cui il centro dell’utensile si avvicina al centro del
pezzo quando viene eseguita la compensazione raggio utensile).
DIFFIDA
∆
X
θ1
θ2
θ3
L : Distanza minima (in mm) fra il centro dell’utensile e il centro del pezzo
R : Massima velocità di avanzamento (gradi/min) dell’asse C
la formula che segue fornisce il limite della velocità che può essere specificata con il codice F nel modo interpolazione in coordinate polari. Specificare una velocità consentita dalla formula. Il valore fornito dalla formula è
teorico. In pratica può essere necessario specificare un valore leggermente più piccolo, a causa degli errori di
calcolo.
L1
F<L× R ×
D Programmazione radia le/
diametrale
Consideriamo un movimento nel piano cartesiano alla velocità ∆X per unità
di tempo programmata con l’indirizzo F lungo le linee L1, L2 e L3. Nel
sistema di coordinate cartesiane, per lo stesso movimento ∆X per unità di
tempo, l’entità del movimento dell’asse C aumenta da θ1aθ2aθ3viavia
L2
che ci si avvicina al centro (L1 → L2 → L3).
L3
L’aumentodell’entitàdel movimento dell’asse C per unità di temposignifica
che la componente C della velocità cresce quando ci si avvicina al centro
del pezzo e può accadere che la conversione del movimento dell’utensile
dal sistema di coordinate cartesiane ai movimenti dell’asse C e dell’asse X
faccia sì che la componente C della velocità di avanzamento superi la velocità di avanzamento massima dell’asse C.
π
(mm/min)
180
Anche se per l’asse lineare (asse X) si usa la programmazione diametrale, per
l’asse rotativo (asse C) si usa la programmazione radiale.
48
Page 75
B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
Esempi
Esempio di programmazione dell’interpolazione in coordinate polari fra
l’asse X (asse lineare) e l’asse C (asse rotativo)
C’(asse ipotetico)
N204
N205
N206
Asse C
N203
N202
N208
N207
Percorso compensato
Percorso programmato
N201
N200
Asse X
Utensile
Asse Z
L’asse X è in programmazione diametrale, l’asse C è in programmazione radiale.
O0001 ;
N010 T0101
N0100 G00 X120.0 C0 Z_ ;Posizionamento sul punto iniziale
N0200 G12.1 ;Inizio dell’interpolazione in coordinate polari
N0201 G42 G01 X40.0 F_ ;
N0202 C10.0 ;
N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ;
N0204 G01 X--40.0 ;Programmazione della geometria del pezzo
N0205 C--10.0 ;(programmazione in coordinate cartesiane
N0206 G03 X--20.0 C--20.0 I10.0 J0 ;nel piano X--C’)
N0207 G01 X40.0 ;
N0208 C0 ;
N0209 G40 X120.0 ;
N0210 G13.1 ;Cancellazione dell’interpolazione in coordinate polari
N0300 Z_ ;
N0400 X_ C_ ;
N0900M30 ;
49
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PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.6
INTERPOLAZIONE
CILINDRICA (G07.1)
Formato
Nelmodointerpolazionecilindrica,il CNC converte l’entità delmovimento
comandato in gradi per l’asse rotativo in una distanza lineare lungo una
circonferenza. Dopo questa conversione, possono essere eseguite
l’interpolazione lineare e l’interpolazione circolare con l’ altro asse.
Dopo il calcolo dell’interpolazione, questi dati sono convertiti nuovamente
in entità del movimento dell’asse rotativo.
La funzione di interpolazione cilindrica consente di programmare
considerando lo sviluppo ne l piano della superficie laterale di un ci lindro;
pertanto, essa risulta particolarmente utile per programmare la scanalatura
di camme cilindriche, ecc.
G07.1 IP r ; Stabilisce il modo interpolazione cilindrica
.
.
G07.1 IP 0 ; Cancella il modo interpolazione cilindrica
IP: Indirizzo dell’asse rotativo
r : Raggio del cilindro
Specificare G07.1 IP r; e G07.1 IP 0 in blocchi indipendenti.
Invece di G07.1 può essere usato G107.
Spiegazioni
D Selezione del piano
(G17, G18, G19)
D Programmazione della
velocità di avanzamento
Usare il parametro N. 1002 per specificare se l’asse rotativo è X, Y, Z o un
asse parallelo ad uno di essi. Specificare il codice G che seleziona un piano
un asse del quale è l’asse rotativo. Per esempio, se l’asse rotativo è un asse
parallelo all’asse X, G17 deve definire un piano XpYp, formato dall’asse
rotativo e dall’asse Y, o da un asse a questo parallelo.
Per l’interpolazione cilindrica può essere settato un solo asse rotativo.
NOTA
Gli assi U, V e W (paralleli agli assi base) possono essere
usati solo con i sistemi B e C di codici G.
Nel modo interpolazi one cilindrica, si comanda la velocità di avanzamento
nel piano dello sviluppo del cilindro.
50
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B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
D Interpolazione circolare
(G02/G03)
D Compensazione raggio
utensile
D Precisione
dell’interpolazione
cilindrica
Nel modo interpolazione cilindrica è possibile comandare l’interpolazione
circolare fra l’asse rotativo e un asse lineare. Nei comandi si usa il raggio R,
comeèdescrittonellasezione4.4.
Ilraggiodeve essere specificato in mm (perla programmazionein millimetri)
o in pollici (per la programmazione in pollici) e non in gradi.
<Esempio: Interpolazione circolare tra l’asse Z e l’asse C>
Designare l’asse C come parallelo all’asse X assegnando “5” al parametro
1022 per l’asse C. In questo caso, il comando dell’interpolazione circolare
sarà come segue:
G18 Z__C__;
G02 (G03) Z__C__R__;
Il valore assegnato al parametro 1022 dell’asse C può essere “6” (asse
parallelo all’asse Y). In questo caso, il comando dell’interpolazione circolare
diventa il seguente:
G19 C__ Z__;
G02 (G03) Z__C__R__;
Prima di comandare il modo interpolazione cilindrica, cancellare il modo
compensazione raggio utensile, se è attivo. La compensazione raggio
utensile deve essere attivata e cancellataall’interno del modo interpolazione
cilindrica.
Nel modo interpolazione cilindrica, l’entità del movimento dell’asse
rotativo, specificata in gradi, viene convertita internamente nella distanza
lineare lungo la superficie esterna e, dopo l’esecuzione dei calcoli
dell’interpolazione lineare o circolare, viene riconvertita in gradi. Nella
conversione, l’entità del movimento viene arrotondata all’incremento
minimo di immissione.
Quindi, se il raggio del cilindro è piccolo, l’entità effettiva del movimento
può essere diversa da quella comandata. In questo caso, però, l’errore non si
accumula.
Nello stato di assoluto in manuale on, se un’operazione manuale viene
eseguita quando è attivo il modo interpolazione cilindrica, può verificarsi un
errore dovuto a quanto detto sopra.
Limitazioni
D Programmazione del
raggio dell’arco nel modo
interpolazione cilindrica
D Interpolazione circolare
e compensazione
raggio utensile
Entità effettiva
del movimento
MOVIM GIRO
MOVIM GIRO
=
2×2πR
Entità del movimento al giro dell’asse rotativo (Valore
:
assegnato al parametro N. 1260)
R
:
Raggio del pezzo
: Arrotondato all’incremento minimo di immissione
×
Valore specific.
2×2πR
×
MOVIM GIRO
Nel modo interpolazione cilindrica, non è possibile specificare il centro
dell’arco con I, J o K.
Se il modo interpolazione cilindrica viene stabilito mentre è applicata la
compensazione raggio utensile, l’interpolazione circolare non è eseguita
correttamente.
51
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PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
D Posizionamenti
D Impostazione dei sistemi
di coordinate
D Comando del modo
interpolazione cilindrica
D Cicli fissi di foratura nel
modo interpolazione
cilindrica
D Immagine speculare per
doppia torretta
Nel modo interpolazione cilindrica non possono essere eseguiti
posizionamenti (inclusi i movimenti in rapido eseguiti per comandi come
G28, G80G89, ecc.). Dovendo eseguire un posizionamento, cancellare
prima l’interpolazione cilindrica. L’interpolazione cilindrica (G07.1) non
può essere comandata nel modo posizionamento (G00).
Nel modo interpolazione cilindrica, non può essere specificato il sistema di
coordinate del pezzo con G50.
Nel modo interpolazione cilindrica, non è possibile comandare nuovamente
lo stesso modo. Prima di comandare di nuovo il modo interpolazione
cilindrica, cancellare il modo interpolazione cilindrica attivo.
Nel modo interpolazione cilindrica non è possibile specificare i cicli fissi di
foratura (G81 --- G89).
Nel modo interpolazione cilindrica non è possibile specificare l’immagine
speculare per doppia torretta (G68, G69).
Con il comando G32 si possono filettature coniche e a spirale, oltre alla
filettatura parallela a passo costante.
L’encoder montato sul mandrino legge in tempo reale la velocità del
mandrino stesso. Questa velocità viene convertita nella velocità di
avanzamento al minuto per il movimento dell’utensile.
L
L
Fig. 4.7 (b) Filettatura conica
Fig. 4.7 (c) Filettatura a spirale
G32IP_F_;
IP_: Punto finale
F_: Passo sull’asse lungo
(sempre in programmazione
radiale)
Spiegazioni
Asse X
Punto finale
δ
X
0
Fig. 4.7 (d) Esempio di filettatura
2
Z
α
δ
1
L
Punto iniziale
Asse Z
Asse Z
Generalmente, la filettatura viene eseguita in più passate, dalla sgrossatura
allafinitura. Datoche la filettatura iniziaquando il dispositivo di retroazione
del mandrino rileva il segnale di 1--- giro, essa inizia ad un punto fisso e il
percorso dell’utensile non muta nelle varie passate. La velocità del mandrino
deve rimanere costante per tutte le passate, altrimenti il passo risulterà
errato.
54
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4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
X
Filettatura conica
LX
α
Z
LZ
α≦45°→passo LZ
α≧45°→passo LX
Fig. 4.7 (e) LZ e LX per la filettatura conica
In generale, l’errore di inseguimento del servo produrrà un errore nel passo
all’inizio e alla fine della filettatura. Specificare una filettatura appena più
lunga del necessario.
La tabella 4.7 elenca gli intervalli di specifica del passo.
Tabella 4.7 Campi di specifica del passo
Incremento minimo di comando
Input in mm0.0001 .. 500.0000mm
Input in pollici0.000001 .. 9.999999 pollici
55
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Spiegazioni
1. Filettatura parallela
Asse X
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
Sono impiegati i seguenti valori:
Passo :4mm
δ
=3mm
1
δ
=1.5mm
30mm
2
Profondità di taglio :1mm (due passate)
(Programmazione diametrale, in millimetri)
δ
2
2. Filettatura conica
Asse X
δ
φ50
2
φ43
0
30
70
40
δ
1
G00 U--62.0 ;
G32 W--74.5 F4.0 ;
Asse Z
G00 U62.0 ;
W74.5 ;
U--64.0 ;
(Per la seconda passata, 1 mm in più)
G32 W--74.5 ;
G00 U64.0 ;
W74.5 ;
Sono impiegati i seguenti valori:
Passo : 3.5mm lungo l’asse Z
δ
=2mm
1
δ
=1mm
2
Profondità di taglio lungo l’asse X: 1mm
(due passate)
(Programmazione diametrale, in millimetri)
δ
1
Asse Z
φ14
G00 X 12.0 Z72.0 ;
G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ;
G00 X 50.0 ;
Z 72.0 ;
X 10.0 ;
(Per la seconda passata, 1mm in più)
G32 X 39.0 Z29.0 ;
G00 X 50.0 ;
Z 72.0 ;
56
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B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
DIFFIDA
1 Durante la filettatura non è attiva la regolazione della velocità di avanzamento (fissa a 100%).
2 Arrestare l’avanzamento del filettatore senza fermare il mandrino è molto pericoloso. Questo
aumenterà di colpo la profondità di taglio. Pertanto, durante la filettatura, è esclusa la funzione
di feed--hold. Se viene premuto il tasto feed--hold durante la filettatura, l’utensilesi fermerà dopo
l’esecuzionedel primo blocco non di filettatura, come se fosse premuto il tasto SINGLE BLOCK.
Però, quando viene premuto il tasto FEED HOLD, si accende la spia feed hold (spia SPL). Poi,
quando l’utensile si arresta, la spia viene spenta (stato di arresto in blocco singolo).
3 Se il tasto FEED HOLD viene nuovamente premuto durante il primo blocco senza filettatura
successivo al blocco di filettatura, o se è stato tenuto costantemente premuto, l’utensile si
arresta al blocco senza filettatura.
4 Quando la filettatura viene eseguita in blocco singolo, l’utensile si arresta dopo l’esecuzione del
primo blocco senza filettatura.
5 Quando il modo operativo viene commutato da automatico a manuale durante la filettatura,
l’utensile si ferma al primo blocco senza filettatura, come nel caso di attivazione del pulsante
FEED HOLD descritto nella nota 3.
Se però il modo passa da uno dei modi del funzionamento automatico ad un altro, l’utensile si
arresta dopo l’esecuzione del primo blocco senza filettatura come per il modo in blocco singolo
della nota 4.
6 In un blocco di filettatura che segue immediatamente un altro blocco di filettatura, la lavorazione
inizia immediatamente, senza attendere il segnale di 1--giro.
G32Z_F_;
Z_ ;(Prima di questo blocco non viene atteso il segnale di 1 --giro)
G32;(Visto come un blocco di filettatura)
Z_ F_ ;(Anche in questo caso non è atteso il segnale di 1--giro)
mandrino cambia causando errori nel passo. Pertanto, durante la filettatura non deve essere
usato il controllo della velocità di taglio costante.
8 Il blocco di movimento che precede la filettatura, non deve specificare smussi o raccordi.
9 Un blocco di filettatura non deve specificare smussi o raccordi.
10 Durante la filettatura la regolazione della velocità del mandrino è disabilitata (fissa al 100%).
11 La funzione di ritiro durante il ciclo di filettatura non è attiva per G32.
57
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PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.8
FILETTATURA A
PASSO VARIABILE
(G34)
Formato
Spiegazioni
Specificando un incremento o un decremento del passo al giro, si possono
eseguire filettature a passo variabile.
Fig. 4.8 Filettatura a passo variabile
G34 IP_F_K_;
IP: Punto finale
F : Passo in direzione longitudinale al punto iniziale
K : Incremento e decremento del passo al giro del mandrino
Gli indirizzi diversi da K sono gli stessi della filettatura con G32.
La tabella 4.7 fornisce l’intervallo dei valori che possono essere specificati
per K.
Tabella 4.8 Intervallo dei valori di K
Esempio
Input metrico
Input in pollici
Se il valore di K fa sì che venga superato il passo massimo o che il passo
diventi negativo, si verifica l’allarme P/S N. 14.
¦0.0001 .. ¦500.0000 mm/giro
¦0.000001 .. ¦9.999999 pollici/giro
DIFFIDA
La funzione “ritiro durante il ciclo di filettatura” non è attiva
per G34.
Passo al punto iniziale: 8.0 mm
Incremento del passo: 0.3 mm/giro
G34Z--72.0F8.0K0.3;
58
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B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
4.9
FILETTATURA
CONTINUA
Spiegazioni
E’ disponibile la filettatura continua, grazie alla quale possono essere
comandatipiùblocchidifilettaturaconsecutivi,attraversola
sovrapposizione degli impulsi fra due blocchi consecutivi .
In questo modo vengono eliminate eventuali discontinuità dellalavorazione
dovute all’interruzione del movimento durante l’esecuzione di più blocchi di
lavorazione consecutivi, rendendo così possibile la programmazione di
filettature continue.
Dato che la perdita di sincronismo del mandrino (dovuta al passaggio da un
blocco all’altro) viene minimizzata, possono essere eseguite filettature
speciali, con variazione del passo o della forma durante il ciclo.
G32
G32
Fig. 4.9 Filettatura continua
Anche se la filettatura viene ripetutamente eseguita nella stessa posizione
variando la profondità di taglio, questo sistema permette di eseguire una
lavorazione corretta, senza danneggiare il filetto.
G32
NOTA
1 La sovrapposizione dei blocchi è effettiva anche per i
comandi G01, producendo una eccellente finitura della
superficie.
2 Nel caso di blocchi continui estremamente brevi, la
sovrapposizione dei blocchi non può funzionare.
59
Page 86
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.10
FILETTATURAAPIU’
PRINCIPI
Formato
Spiegazioni
Specificando con l’indirizzo Q l’angolo fra la posizione del segnale di 1 giro
del mandrino e l’inizio della filettatura, è possibile realizzare con facilità le
filettature a più principi.
Filettature a più principi
(filettatura a passo costante)
G32 IP_F_Q_;
G32 IP_Q_;
IP_ : Punto finale
F_ : Passo lungo l’asse longitudinale
Q_ : Angolo di inizio della filettatura
D Comandi di filettatura
disponibili
Limitazioni
D Angolo iniziale
D Unità dell’angolo iniziale
D Intervallo di specifica
dell’angolo iniziale
D Ciclo di filettatura in più
passate (G76)
G32:Filettatura a passo costante
G34:Filettatura a passo variabile
G76:Ciclo di filettatura in più passate
G92:Ciclo di filettatura
L’angolo iniziale non è un dato modale e deve essere specificato ad ogni
blocco. Se non è specificato, viene assunto 0.
Le unità dell’angolo iniziale (Q) sono 0.001 gradi. Non può essere usato il
punto decimale.
Esempio:
Per un angolo di 180 gradi, specificare Q180000.
Non è possibile specificare Q180.000, perché contiene il punto decimale
Puòessere specificato un angoloiniziale compreso fra 0 e 360 gradi,in unità
di 0.001 gradi. Se viene specificato un valore maggiore di 360000 (360
gradi), questo viene arrotondato a 360000 (360 gradi).
Per programmare il ciclo di filettatura in più passate G76, usare sempre il
formato della serie 15.
60
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B--64114IT/01
Esempi
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
Programma per l’esecuzione di una filettatura a due principi
(con angoli iniziali di 0 e 180 gradi))
G00 X40.0 ;
G32W--38.0F4.0Q0;
G00 X72.0 ;
W38.0 ;
X40.0 ;
G32 W--38.0 F4.0 Q180000 ;
G00 X72.0 ;
W38.0 ;
61
Page 88
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.11
FUNZIONE DI SALTO
(G31)
Formato
Spiegazioni
G31 comanda l’interpolazione lineare come G01. L’immissione di un segnale
esterno di salto durante l’esecuzione di questo comando interrompe il resto
del blocco e fa eseguire il blocco successivo.
La funzione di salto si usa quando il punto finale non è noto a priori, ma è
specificato da un segnale della macchina, come, per esempio, nella rettifica.
Questa funzione si usa anche per misurare le dimensioni del pezzo. Per i
dettagli relativi all’i mpiego di questa funzione, consultare il manuale del
costruttore della macchina utensile.
G31 IP_;
G31: CodiceG autocancellante (valido solo per il blocco che
lo contiene)
Le macroistruzioni possono usare i valori delle coordinate del punto cui è
pervenuto il segnale di salto in quanto essi vengono memorizzati nelle
variabili di sistema #5061 --- #5068 delle macroistruzioni.
#5061Valore della coordinata X
#5062Valore della coordinata Y
#5063Valore della coordinata del terzo asse
#5064Valore della coordinata del quarto asse
DIFFIDA
Per migliorare la precisione della posizione dell’utensile
quando perviene il segnale di salto, la regolazione della
velocitàdiavanzamento,laprovaavuotoe
l’accelerazione/decelerazione automatica sono disabilitate
perlafunzionedisaltoprogrammatanelmodo
avanzamento al minuto. Queste funzioni possono essere
abilitate mettendoa1ilbit7(SKF)delparametroN.6200.
Nel modo avanzamento al giro, la regolazione della velocità
di avanzamento, la prova a vuoto e l’accelerazione/
decelerazione automatica sono abilitate per la funzione di
salto, indipendentemente dallo stato del bit SKF.
NOTA
1. G31nonpuòessere usatoquandoèattivala
compensazione raggio utensile. Prima di specificare il
comando G31, cancellare la compensazione raggio
utensile con G40, altrimenti si ha l’allarme P/S N. 035.
3. Se si usa la funzione di salto ad alta velocità, l’esecuzione
di G31 nel modo avanzamento al giro provoca l’allarme P/S
N. 211.
62
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B--64114IT/01
Esempi
D Il blocco successivo a
G31 contiene un comando
incrementale
G31W100.0 F100;
U50.0;
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
U50.0
D Il blocco successivo a
G31 contiene un comando
assoluto di un solo asse
Segnale di salto ricevuto qui
X
100.0
Z
Fig. 4.11 (a) Il blocco successivo è un comando incrementale
G31Z200.00 F100;
X100.0;
Segnale di salto ricevuto qui
X100.0
50.0
Movimento effettivo
Movimento senza
segnale di salto
Z200.0
Movimento effettivo
Movimento senza segnale di salto
D Il blocco successivo a
G31 contiene un comando
assoluto di due assi
Fig. 4.11 (b) Il blocco successivo è un comando assoluto per un asse
G31G90X200.0 F100;
X300.0 Z100.0;
X
Segnale di salto ricevuto qui
100
100200300
Fig. 4.11 (c) Il blocco successivo è un comando assoluto per due assi
(300,100)
Movimento effettivo
Movimento senza
segnale di salto
Z
63
Page 90
PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
4.12
SALTO MULTIPASSO
Formato
In un blocco contenente P1, P2, P3 o P4 dopo G31, la funzione di salto
multipasso memorizza nelle variabili delle macroistruzioni le coordinate
della posizione in cui si alza un segnale di salto (4 punti o 8 punti; 8 punti
se si usa il segnale di salto ad alta velocità). Se un blocco di sosta contiene
Q1, Q2, Q3 o Q4, la funzione di salto multipasso può interrompere la sosta.
I parametri da 6202 a 6205 permettono di selezionare un segnale di salto
a 4 punti o a 8 punti (quando si usa un segnale di salto ad alta velocità). Un
segnale di salto può essere fatto corrispondere a più Pn o Qn (n = 1 .. 4),
oppure a uno specifico Pn o Qn. Per la sosta possono essere usati i
parametri da DS1 a DS8 (N. 6206#0 ---#7).
Con la funzione di salto è possibile utilizzare il segnale emesso da un
dispositivo di misura per saltare la lavorazione comandata dal programma.
Nella rettifica a tuffo, per esempio, è possibile eseguire automaticamente
una serie di operazioni, dalla sgrossatura alla passata di spegnifiamma,
alzando un segnale di salto al completamento di ciascuna operazione di
sgrossatura, semifinitura, finitura o di spegnifiamma.
Comando di movimento
G31 IP __ F __ P __ ;
IP_ :Punto finale
F_ :Velocità di avanzamento
P_ :P1-- P4
Spiegazioni
D Segnalidisalto
Comando di sosta
G04 X (U, P)__ (Q__) ;
X(U, P)_ :Tempo di sosta
Q_:Q1 -- Q4
Il salto multipasso si comanda programmando P1, P2, P3 o P4 in un blocco
G31. Per la spiegazione di come scegliere P1, P2, P3 o P4, consultare il
manuale del costruttore della macchina utensile.
La specifica di Q1, Q2, Q3 o Q4 in un blocco G04 (comando di sosta)
permette di saltare la sosta allo stesso modo di G31. La sosta può essere
saltata anche senza specif icare Qn. Per la spiegazione di come scegliere Q1,
Q2, Q3 o Q4, consultare il manuale del costruttore della macchina utensile.
I parametri da 6202 a 6205 permettono di specificare se si usa un segnale di
salto a 4 punti o a 8 punti (quando si usa il segnale di salto ad alta velocità).
La specifica non è limitata alla corrispondenza uno a uno. E’ possibile
specificare che un segnale di salto corrisponde a due o più Pn o Qn (n =
1..4). Inoltre è possibile usare i bit da 0 (DS1) a 7 (DS8) del parametro N.
6206 per specificare la sosta.
AVVERTENZA
Se non è specificato Qn e non sono settati i parametri DS1
-- DS8 (N. 6206#0--#7), la sosta non viene saltata.
64
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B--64114IT/01
4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONEPROGRAMMAZIONE
4.13
SALTO ALLA COPPIA
LIMITE (G31 P99)
Formato
Spiegazioni
D G31 P99
Se viene limitata la coppia del motore (per esempio con un comando di
limitazione della coppia emesso dal PMC), un comando di movimento
successivo a G31 P99 (o a G31 P98) può generare lo stesso tipo di
avanzamento in lavoro specificato da G01 (interpolazione lineare).
Se viene ricevuto un segnale indicante che è stata raggiuntala coppia limite
(a causa della pressione applicata o per qualche altra ragione), si verifica
un salto della lavorazione.
Peridettaglirelativiall’impiegodiquestafunzione,consultareilmanuale
del costruttore della macchina utensile.
G31 P99F_ ;
G31 P98F_ ;P_I
G31:Un codice G autocancellante (codice G valido solo per il
Se viene raggiunta la coppia limite del motore, o viene ricevuto un segnale
di salto, durante l’esecuzione di G31 P99, il comando di movimento in corso
viene cancellato e viene eseguito il blocco successivo.
P_I
blocco nel quale è specificato)
D G31 P98
D Comando del limite
della coppia
D Variabilidisistema
delle macroistruzioni
Limitazioni
D Comando asse
Se viene raggiunta la coppia limite del motore durante l’esecuzione di G31
P98, il comando di movimento in corso viene cancellato e viene eseguito il
blocco successivo. Il segnale di salto <X0004#7Torretta 2/X0013#7> non
influenza G31 P98. Se durante l’esecuzione di G31 P98 il CNC riceve un
segnale di salto, lo ignora.
Se primadell’esecuzione di G31 P99/98 non viene specificata la limitazione
della coppia, il movimento continua; anche se viene raggiunta la coppia
limite, il salto non viene eseguito.
Quando vengono specificati G31 P99 o G31 P98, le variabili macro
contengono le coordinate della posizione raggiunta alla fine del salto
(vedere la sezione 4.9).
Se la lavorazione viene saltata in seguito a un segnale di salto, le stesse
variabili conterranno le coordinate di macchina del punto di fine del salto,
anzichélecoordinatedelpuntonelqualeèpervenutoilsegnale.
Un blocco G31 P98/P99 può comandare il movimento di un solo asse. Se in
tale blocco vengono specificati due o più assi, o non viene specificato alcun
asse, si ha l’allarme P/S N. 015.
D Errore del servosistema
D Salto ad alta velocità
Se durante l’esecuzione di G31 P98/99 perviene il segnale indicante che è
stata raggiunta la coppia limite e il grado di errore del servo è maggiore di
32767, si ha l’allarme P/S N. 244.
Con G31 P99, un segnale di salto può causare un salto, ma non un salto ad
alta velocità.
65
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PROGRAMMAZIONE4. FUNZIONI DI INTERPOLAZIONE
B--64114IT/01
D Sincronizzazione
semplificata e controllo
dell’asse inclinato
D Controllo della velocità
D Comandi consecutivi
G31 P98/99 non può essere usato per gli assi soggetti al controllo sincrono
semplice o all’asse X o Z sottoposti al controllo dell’asse inclinato.
Il bit 7 (SKF) del parametro N. 6200 deve essere settato in modo da
disabilitare la prova a vuoto, le regolazioni, e l’accelerazione/decelerazione
automatica per i comandi di salto G31.
Non usare G31 P98/99 in blocchi consecutivi.
DIFFIDA
Specificare sempre la limitazione della coppia prima di
comandare G31 P99/98. In caso contrario, G31 P99/98
permetterà l’esecuzione del comando di movimento senza
provocare alcun salto.
NOTA
Se G31 viene programmato nel modo compensazione
raggio utensile, si ha l’allarme P/S N. 035. Prima di
comandare G31, cancellare il modo compensazione raggio
utensile programmando G40.
Il PMC specifica la limitazione della
coppia attraverso la finestra.
Comando di salto alla coppia limite
Comando di movimento per il quale è
applicata la limitazione della coppia
Limitazione della coppia cancellata
dal PMC
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5
5. FUNZIONI DI AVANZAMENTOPROGRAMMAZIONE
FUNZIONI DI AVANZAMENTO
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PROGRAMMAZIONE5. FUNZIONI DI AVANZAMENTO
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5.1
INTRODUZIONE
D Funzioni di avanzamento
D Regolazione
D Accelerazione e
decelerazione
automatiche
Le funzioni di avanzamento controllano il movimento dell’utensile. Sono
disponibili le seguenti due funzioni:
1. Rapido
Quando viene specificato un comando di posizionamento (G00),
l’utensile si muove alla velocità rapida stabilita per il CNC (parametro N.
1420).
2. Avanzamento in lavoro
L’utensile si muove alla velocità di avanzamento programmata.
La velocità dell’utensile può essere regolata, sia in rapido sia in lavoro,
usando il selettore che si trova sul pannello dell’operatore.
Allo scopo di ottenere partenze e arresti graduali, all’inizio e alla fine dei
movimenti dell’utensile vengono applicate automaticamente l’accelerazione
e la decelerazione (Fig. 5.1(a)).
Rapido
F
R
F
: Velocità in rapido
R
: Costante di tempo
T
R
per l’accelerazione
/decelerazione in
rapido
0
T
R
Avanzamento in lavoro
F
C
0
T
C
Fig. 5.1 (a) Accelerazione e decelerazione automatiche (esempio)
T
R
F
C
T
C
T
C
Tem p o
: Velocità di avanzamento
: Costante di tempo per
l’accelerazione/decele-razione in lavoro
Tem p o
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5. FUNZIONI DI AVANZAMENTOPROGRAMMAZIONE
D Percorso dell’utensile
durante l’avanzamento
in lavoro
Se fra due blocchi consecutivi di avanzamento in lavoro cambia la direzione
del movimento, può derivarne un arrotondamento dello spigolo (Fig.5.1(b)).
X
Percorso utensile programmato
Percorso utensile effettivo
0
Fig. 5.1 (b) Esempio di percorso dell’utensile fra due blocchi
Z
In interpolazione circolare, si verifica un errore di raggio (Fig. 5.1 (c)).
X
0
∆r:Errore
Percorso utensile programmato
Percorso utensile effettivo
r
Z
5.2
RAPIDO
Formato
Spiegazioni
Fig. 5.1 (c) Esempio di errore del raggio dell’interpolazione circolare
L’arrotondamento dello spigolo illustrato dalla fig. 5.1 (b) e l’errore di raggio
illustrato nella fig. 5.1 (c) dipendono dalla velocità di avanzamento. Pertanto,
se si vuole che l’utensile esegua il percorso programmato occorre controllare
la velocità di avanzamento.
G00 IP_ ;
G00 : Codice G (gruppo 01) per il posizionamento in rapido
IP_ : Coordinate del punto finale
Il posizionamento in rapido si ottiene con il comando di posizionamento
(G00). In rapido, il blocco successivo viene eseguito dopo che la velocità è
scesa a 0 e la posizione programma ta è stata raggiunta, con una tolleranza
stabilita dal costruttore della macchina utensile (controllo in---posizione).
Non è necessario programmare la velocità, dato che questa è impostata per
ciascun asse tramite il parametro N. 1420.
La velocità in rapido può essere regolata tramite il selettore che si trova sul
pannello dell’operatore: F0, 25%, 50%, 100%
F0 è una velocità fissa impostata con il parametro N. 1421.
Per i dettagli, consultare il manuale del costruttore della macchina utensile.
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PROGRAMMAZIONE5. FUNZIONI DI AVANZAMENTO
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5.3
VELOCITA’ DI
AVANZAMENTO
IN LAVORO
Formato
Spiegazioni
La velocità di avanzamento per l’interpolazione lineare (G01),
l’interpolazione circolare (G02, G03), ecc. si programma con un valore
numerico dopo il codice F.
Nell’avanzamento in lavoro, il blocco successivo è eseguito in modo da
minimizzare la variazione della velocità di avanzamento.
Sono disponibili quattro modalità di specifica:
1. Avanzamento al minuto (G98)
Dopo il codice F, specificare l’entità dell’avanzamento al minuto .
2. Avanzamento al giro (G99)
Dopo il codice F, specificare l’entità dell’avanzamento al giro del
mandrino.
Avanzamento al minuto
G98 ;Codice G (gruppo 05) per l’avanzamento al minuto
F__:Velocità di avanzamento (mm/min o po l lici/min)
Avanzamento al giro
G99 ;Codice G (gruppo 05) per l’avanzamento al giro
F__:Velocità di avanzamento (mm/giro o pollici/giro)
D Controllo della velocità
tangenziale costante
D Avanzamento al minuto
(G98)
La velocità di avanzamento è controllata in modo che la velocità nella
direzione risultante sia sempre uguale alla velocità programmata.
XX
Punto finale
F
Punto iniziale
Z
Interpolazione lineare
Fig. 5.3 (a) Velocità tangenziale (F)
Nel modo avanzamento al minuto, G98, la velocità di avanzamento
dell’utensile al minuto viene direttamente programmata col codice F. G98 è
modale, dopo essere stato specificato, rimane valido finché non viene
comandato G99 (avanzamento al giro). All’accensione è attivo il modo
avanzamento al giro.
Allavelocità di avanzamentoal minuto può essere applicata una regolazione
da 0 a 254% (con incrementi di 1%) tramite il selettore che si trova sul
pannello dell’operatore. Per i dettagli, consultare il manuale del costruttore
della macchina utensile.
Punto iniziale
Centro
Interpolazione circolare
Punto finale
F
Z
70
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5. FUNZIONI DI AVANZAMENTOPROGRAMMAZIONE
D Avanzamento al giro
(G99)
F
Fig. 5.3 (b) Avanzamento al minuto
Avanzamento al minuto
(mm/min o p o llici/min)
DIFFIDA
Alcunicomandi,comelafilettatura,inibisconola
regolazione della velocità di avanzamento.
Il modo avanzamento al giro si specifica con G99. L’avanzamento
dell’utensile al giro del mandrino si specifica direttamente con il codice F.
G99 è modale. Una volta programmato, resta attivo finché non viene
programmato G98 (avanzamento al minuto).
Alla velocità di avanzamento al giro può essere applicata una regolazioneda
0 a 254% (con incrementi di 1%) tramite il selettore che si trova sul pannello
dell’operatore. Per i dettagli, consultare il manuale del costruttore della
macchina utensile.
Se il bit 0 (NPC) del parametro N. 1402 è 1, è possibile specificare
l’avanzamento al giro anche se non è utilizzato un encoder. (Il CNC converte
i comandi di avanzamento al giro in comandi di avanzamento al minuto.)
F
Avanzamento al giro
(mm/giro o pollici/giro)
D Limite della velocità
di avanzamento
Fig. 5.3 (c) Avanzamento al giro
AVVERTENZA
1 Quando la velocità di rotazione del mandrino è bassa, la
velocità di avanzamento non è uniforme. Il grado di non
uniformità aumenta con il diminuire della velocità del
mandrino.
2 Alcunicomandi,comelafilettatura,inibisconola
regolazione della velocità di avanzamento.
Con il parametro N. 1422 è possibile stabilire un limite della velocità di
avanzamento comune a tutti gli a ssi. Se la velocità di avanzamento effettiva
(dopo l’applicazione delle regolazioni) supera questo limite, viene bloccata
in modo da non eccederlo.
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PROGRAMMAZIONE5. FUNZIONI DI AVANZAMENTO
secondiogir
i
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NOTA
Il limite superiore della velocità di avanzamento si specifica
in mm/min o in pollici/min.
Eccetto che durante l’accelerazione o la decelerazione,
l’errore aritmetico del CNC per il valore comandato della
velocità di avanzamento è contenuto entro il 2%. Questo
errore si applica al tempo misurato per un movimento
dell’utensile di 500 mm o più, dopo aver raggiunto una
velocità stazionaria.
Riferimento
5.4
SOSTA (G04)
Formato
Spiegazioni
Vedere l’appendice C per l’intervallo di specifica della velocità di
avanzamento.
SostaG04 X_ ; o G04 U_; o G04 P_ ;
X_ : Tempo di sosta (punto decimale ammesso)
U_ : Tempo di sosta (punto decimale ammesso)
P_ : Tempo di sosta (punto decimale non ammesso)
Quando viene specificata una sosta, l’esecuzione del blocco successivo è
ritardata per il tempo specificato.
Il bit 1 (DWL) del parametro N. 3405 permette di specificare la sosta in giri
nel caso dell’avanzamento al giro (G99).
Tabella 5.4 (a) Intervallo dei valori di comando del tempo di sosta
(Comando X)
Sistema di incrementi
IS--Bda 0.001 a 99999.999
IS--C
Tabella 5.4 (b) Intervallo dei valori di comando del tempo di sosta
Sistema di incrementi
IS--Bda 1 a 999999990.001 sec o giri
IS--Cda 1 a 999999990.0001 sec o giri
Intervallo dei valori dei
comandi
da 0.0001 a 9999.9999
(Comando P)
Intervallo dei valori dei
comandi
Unità del tempo
di sosta
Unità del tempo
di sosta
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6
6. PUNTO DI RIFERIMENTOPROGRAMMAZIONE
PUNTO DI RIFERIMENTO
Su una macchina utensile a CNC è definita una posizione speciale nella
quale, generalmente, viene eseguito il cambio utensile o viene stabilito il
sistema di coordinate, come si vedrà più avanti. Questa posizi one è detta
punto di riferimento.
73
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6.1
RITORNO AL PUNTO
DI RIFERIMENTO
PROGRAMMAZIONE6. PUNTO DI RIFERIMENTO
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D Punto di riferimento
Il punto di riferimento è un punto fisso sulla macchina al quale l’utensile
può essere portato facilmente con la funzione del ritorno al punt o di
riferimento.
Per esempio, il punto di riferimento è usato come posizione di cambio
utensile automatico.
Possono essere definiti fino a quattro punti di riferimento, specificandone
le coordinate nel sistema di coordinate della macchina tramite parametri
(da 1240 a 1243).
Y
2˚ punto di riferimento
3˚ punto di riferimento
Punto di riferimento
4˚ punto di
riferimento
Zero macchina
Fig. 6.1 (a) Zero macchina e punti di riferimento
X
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