Type 8695
Control Head
Steuerkopf
Tête de commande
Operating Instructions
Bedienungsanleitung
Manuel d‘ utilisation
We reserve the right to make technical changes without notice.
Technische Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications techniques.
© 2008 - 2013 Bürkert Werke GmbH
Operating Instructions 1312/05_EU-ML_00805569 / Original DE
Type 8695
Control head Type 8695
Table of ConTenTs
1 OPERATING INSTRUCTIONS ........................................................................................................................................................7
1.1 Symbols ......................................................................................................................................................................................7
1.2 Definition of term / abbreviation ...................................................................................................................................7
2 AUTHORIZED USE .............................................................................................................................................................................8
2.1 Restrictions ...............................................................................................................................................................................8
3 BASIC SAFETY INSTRUCTIONS .................................................................................................................................................9
4 GENERAL INFORMATION .............................................................................................................................................................10
4.1 Contact address ..................................................................................................................................................................10
4.2 Warranty ...................................................................................................................................................................................10
4.3 Trademarks ............................................................................................................................................................................10
4.4 Information on the internet ............................................................................................................................................10
5 SYSTEM DESCRIPTION ................................................................................................................................................................11
5.1 Structure and function .....................................................................................................................................................11
5.1.1 Control head for integrated installation on 21xx series (Element) ..........................................11
5.1.2 Model for control of process valves belonging to the 20xx series (Classic) ........................12
6 TECHNICAL DATA .............................................................................................................................................................................13
6.1 Conformity ..............................................................................................................................................................................13
6.2 Standards ................................................................................................................................................................................13
6.3 Operating conditions ........................................................................................................................................................13
6.4 Mechanical data ...................................................................................................................................................................13
6.5 Type label ...............................................................................................................................................................................14
6.6 Pneumatic data ....................................................................................................................................................................14
6.7 Electrical data .......................................................................................................................................................................15
6.7.1 Electrical data without bus control 24 V DC ...............................................................................15
6.7.2 Electrical data with AS-Interface bus control ..............................................................................15
6.7.3 Electrical data with DeviceNet bus control ..................................................................................15
english
3
Type 8695
Inhaltsverzeichnis
7 INSTALLATION ...................................................................................................................................................................................16
7.1 Safety instructions .............................................................................................................................................................16
7.2 Installation of the control head Type 8695 on process valves of series 21xx (Element) ............16
7.3 Installation of the control head Type 8695 on process valves of series 20xx (Classic) ..............21
7.4 Rotating the actuator module on process valves of series 2100, 2101, 2000 and 2012 .............25
7.5 Rotating the control head for process valves belonging to series 20xx ..............................................27
8 PNEUMATIC INSTALLATION .......................................................................................................................................................28
9 ELECTRICAL INSTALLATION 24 V DC ...................................................................................................................................30
9.1 Safety instructions .............................................................................................................................................................30
9.2 Electrical installation .........................................................................................................................................................31
9.3 Teach function (calibrating the end position) ......................................................................................................32
9.4 Display and control elements 24 V DC ...................................................................................................................34
9.4.1 Status LED yellow ..............................................................................................................................34
9.4.2 Valve LED yellow ................................................................................................................................34
9.4.3 End position LED green and yellow ...............................................................................................35
9.4.4 Jumper function ...................................................................................................................................35
9.4.5 Change assignment of the end position LEDs ............................................................................35
10 AS-INTERFACE INSTALLATION ................................................................................................................................................37
10.1 AS-Interface connection .................................................................................................................................................37
10.2 Technical data for AS-Interface PCBs .....................................................................................................................37
10.3 Programming data ..............................................................................................................................................................37
10.4 Electrical installation AS-Interface ............................................................................................................................38
10.4.1 Safety instructions ..............................................................................................................................38
10.4.2 Connection with circular plug-in connector M12 x 1, 4-pole, male .......................................38
10.4.3 Connection with multi-pole cable and ribbon cable terminal ...................................................39
10.5 Teach function (calibrating the end position) ......................................................................................................40
10.6 Display and control elements AS-Interface ..........................................................................................................42
10.6.1 Status LED yellow ..............................................................................................................................43
10.6.2 Valve LED yellow ................................................................................................................................43
10.6.3 Bus LED red and green ....................................................................................................................43
4
english
Type 8695
10.6.4 End position LEDs..............................................................................................................................44
10.6.5 Jumper function ...................................................................................................................................44
10.6.6 Change assignment of the end position LEDs ............................................................................45
11 DEVICENET INSTALLATION ........................................................................................................................................................46
11.1 Definition .................................................................................................................................................................................46
11.2 Technical data .......................................................................................................................................................................46
11.3 Maximum line lengths ......................................................................................................................................................46
11.3.1 Total line length according to DeviceNet specification .............................................................46
11.3.2 Drop line length...................................................................................................................................47
11.4 Safety setting if the bus fails ........................................................................................................................................47
11.5 Interfaces ................................................................................................................................................................................47
11.6 Electrical connection DeviceNet .................................................................................................................................47
11.6.1 Safety instructions ..............................................................................................................................47
11.6.2 Display and control elements DeviceNet ...................................................................................... 48
11.6.3 Bus connection (circular connector M12 x 1, 5-pole, male) ....................................................48
11.7 Terminating circuit for DeviceNet systems ...........................................................................................................48
11.8 Network topology of a DeviceNet system .............................................................................................................49
11.9 Configuring the control head .......................................................................................................................................49
11.9.1 DIP switches ........................................................................................................................................49
11.10 Configuration of the process data .............................................................................................................................51
11.11 Configuration of the safety position of pilot valves for bus error .............................................................52
11.12 Teach function (calibrating the end position) ......................................................................................................52
11.12.1 Starting the teach function ...............................................................................................................55
11.13 Display elements DeviceNet .........................................................................................................................................56
11.13.1 Device status LED and bus LED ....................................................................................................57
11.13.2 End position LEDs..............................................................................................................................58
11.13.3 Status LED yellow ..............................................................................................................................58
11.13.4 Valve LED yellow ................................................................................................................................58
12 SAFETY POSITIONS .......................................................................................................................................................................59
13 MAINTENANCE ..................................................................................................................................................................................59
14 ACCESSORIES ..................................................................................................................................................................................59
english
5
Type 8695
15 DISASSEMBLY ...................................................................................................................................................................................60
15.1 Safety instructions .............................................................................................................................................................60
15.2 Disassembly the control head .....................................................................................................................................60
16 PACKAGING AND TRANSPORT ...............................................................................................................................................62
17 STORAGE ..............................................................................................................................................................................................62
18 DISPOSAL ............................................................................................................................................................................................62
6
english
Type 8695
Operating instructions
1 OPERATING INSTRUCTIONS
The operating instructions describe the entire life cycle of the device. Keep these instructions in a location which is
easily accessible to every user, and make these instructions available to every new owner of the device.
Important safety information.
Failure to observe these instructions may result in hazardous situations.
▶ The operating instructions must be read and understood.
1.1 Symbols
DANGER!
Warns of an immediate danger.
▶ Failure to observe the warning will result in a fatal or serious injury.
WARNING!
Warns of a potentially dangerous situation.
▶ Failure to observe the warning may result in serious injuries or death.
CAUTION!
Warns of a possible danger.
▶ Failure to observe this warning may result in a moderate or minor injury.
NOTE!
Warns of damage to property.
• Failure to observe the warning may result in damage to the device or the equipment.
Indicates important additional information, tips and recommendations.
refers to information in these operating instructions or in other documentation.
▶ Designates an instruction to prevent risks.
→ Designates a procedure which you must carry out.
1.2 Definition of term / abbreviation
The term “device” used in these instructions always stands for the control head Type 8695.
In these instructions, the abbreviation “Ex” always refers to “potentially explosive”.
english
7
Type 8695
Authorized use
2 AUTHORIZED USE
Non-authorized use of the control head Type 8695 may be a hazard to people, nearby equipment and
the environment.
▶ The device is designed to be mounted on pneumatic actuators of process valves for the control of media.
▶ Do not expose the device to direct sunlight.
▶ Use according to the authorized data, operating conditions and conditions of use specified in the contract
documents and operating instructions. These are described in the chapter entitled “6 Technical data”.
▶ The device may be used only in conjunction with third-party devices and components recommended and
authorized by Bürkert.
▶ In view of the large number of options for use, before installation, it is essential to study and if necessary to
test whether the control head is suitable for the actual use planned.
▶ Correct transportation, correct storage and installation and careful use and maintenance are essential for reli-
able and faultless operation.
▶ Use the control head Type 8695 only as intended.
2.1 Restrictions
If exporting the system/device, observe any existing restrictions.
8
english
Type 8695
Basic safety instructions
3 BASIC SAFETY INSTRUCTIONS
These safety instructions do not make allowance for any
• contingencies and events which may arise during the installation, operation and maintenance of the devices.
• local safety regulations – the operator is responsible for observing these regulations, also with reference to the
installation personnel.
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment..
General hazardous situations.
To prevent injury, ensure:
▶ In the potentially explosion-risk area the control head Type 8695 may be used only according to the specification
on the separate approval sticker. For use observe the additional instructions enclosed with the device together
with safety instructions for the explosion-risk area.
▶ Devices without a separate approval sticker may not be used in a potentially explosive area.
▶ That the system cannot be activated unintentionally.
▶ Installation and repair work may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
▶ After an interruption in the power supply or pneumatic supply, ensure that the process is restarted in a defined
or controlled manner.
▶ The device may be operated only when in perfect condition and in consideration of the operating instructions.
▶ The general rules of technology apply to application planning and operation of the device.
To prevent damage to property on the device, ensure:
▶ Do not feed any aggressive or flammable media into the pilot air port.
▶ Do not feed any liquids into the pilot air port.
▶ When unscrewing and screwing in the body casing or the transparent cap, do not hold the actuator of the pro-
cess valve but the connection housing of Type 8695.
▶ Do not put any loads on the body (e.g. by placing objects on it or standing on it).
▶ Do not make any external modifications to the device bodies. Do not paint the body parts or screws.
english
9
Type 8695
General information
4 GENERAL INFORMATION
4.1 Contact address
Germany
Bürkert Fluid Control System
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
International
Contact addresses can be found on the final pages of the printed operating instructions.
And also on the Internet at:
www.burkert.com
4.2 Warranty
The warranty is only valid if the control head Type 8695 is used as intended in accordance with the specified application conditions.
4.3 Trademarks
Brands and trademarks listed below are trademarks of the corresponding companies / associations / organizations
Loctite Henkel Loctite Deutschland GmbH
4.4 Information on the internet
The operating instructions and data sheets for Type 8695 can be found on the Internet at:
www.burkert.com
10
english
Type 8695
System description
5 SYSTEM DESCRIPTION
5.1 Structure and function
The control head Type 8695 can control single or double-acting process valves.
The control head Type 8695 has been optimized for the integrated modular fitting of series 21xx process valves
(Element) with actuator size ∅ 50. Various expansion stages are possible thanks to the modular design.
For installation on the 20xx series (Classic) there is a special model which is described in chapter “5.1.2”.
The valve position is recorded via a contactless, analog sensor element which automatically detects and saves the
valve end positions by means of the teach function during start-up.
Option: Communication possible via AS-Interface and DeviceNet.
5.1.1 Control head for integrated installation on 21xx series
(Element)
View without transparent cap:
Teach function
Pressure limiting valve
(for protection against
too high internal pressure
in case of error)
Electrical connection
Circular plug-in connector
M12 x 1
Connection housing
Figure 1: Structure and function
Pilot air port
(label: 1)
Fastening screws (2 x)
Air exhaust port
(label: 3)
english
11
Type 8695
System description
5.1.2 Model for control of process valves belonging to the 20xx
series (Classic)
A special model enables the control head Type 8695 to be attached to process valves belonging to the 20xx
series.
This model has a different pneumatic connection module so that the pilot air ports can be connected to the
outside of the actuator (see “Figure 2”).
Figure 2: Model for control of process valves, 20xx series
Pilot air outlet 2
Pilot air outlet 2
1
2
12
english
Type 8695
Technical data
6 TECHNICAL DATA
6.1 Conformity
In accordance with the EC Declaration of conformity, the control head Type 8695 is compliant with the EC
Directives.
6.2 Standards
The applied standards on the basis of which compliance with the EC Directives is confirmed are listed in the EC
type examination certificate and/or the EC Declaration of Conformity.
6.3 Operating conditions
WARNING!
Solar radiation and temperature fluctuations may cause malfunctions or leaks.
▶ If the device is used outdoors, do not expose it unprotected to the weather conditions.
▶ Ensure that the permitted ambient temperature does not exceed the maximum value or drop below the mini-
mum value.
Ambient temperature see type label
Degree of protection IP65 / IP67 according to EN 60529
(only if cables, plugs and sockets have been connected correctly
and in compliance with the exhaust air concept in chapter “Procedure:”)
6.4 Mechanical data
Dimensions See data sheet
Body material exterior PPS, PC, VA
interior PA6; ABS
Sealing material exterior EPDM / FKM
Stroke range of valve spindle 21xx series (Element)
and 20xx series (Classic) AS-Interface 2 – 25 mm
24 V DC 2 – 35 mm
DeviceNet 2 – 35 mm
Third-party devices
(modified guide element
required) AS-Interface 2 – 34 mm
24 V DC 2 – 44 mm
DeviceNet 2 – 44 mm
13
english
6.5 Type label
Example:
Type 8695
Technical data
Supply voltage / Control
Identification number
Figure 3: Type label (example)
Type
8695 24 V/DC
single act Pilot 0,6
Pmax 7 bar
Tamb 0°C - +55°C
S/N 001000
00185114
D-74653 Ingelfingen
W14UN
CE
Control function - Pilot valve
Max. operating pressure
Max. ambient temperature
Serial number - CE mark
Bar-code
6.6 Pneumatic data
Control medium neutral gases, air
Quality classes in accordance with DIN ISO 8573-1
Dust content Class 5 max. particle size 40 µm, max. particle density 10 mg/m³
Water content Class 3 max. pressure dew point
- 20 °C or min. 10 °C below the lowest operating temperature
Oil content Class 5 max. 25 mg/m³
Temperature range -10 – +50 °C
Pressure range 3 – 7 bar
Air output of pilot valve 7 l
/ min (for aeration and deaeration)
N
(QNn - value according to definition for pressure drop from 7 to 6 bar absolute)
Connections 21xx (Element) Plug-in hose connector ∅ 6 mm / 1/4“
Socket connection G 1/8
20xx (Classic) Socket connection G 1/8
with M5 connection for connecting to the actuator
14
english
Type 8695
Technical data
6.7 Electrical data
6.7.1 Electrical data without bus control 24 V DC
Connections Circular plug-in connector (M12 x 1, 8-pole)
Pilot valve
Operating voltage 24 V DC ± 10% - max. residual ripple 10 %
Power input max. 1 W
Output max. 100 mA per output
Display max. 20 mA per illustrated illuminated display (LED)
6.7.2 Electrical data with AS-Interface bus control
Connections Circular plug-in connector (M12 x 1, 4-pole)
Profile S-B.A.E. (A/B slave, max. 62 slaves/master)
Operating voltage 29.5 V – 31.6 V DC (according to specification)
Outputs
Max. switching capacity 1 W via AS-Interface
Watchdog function integrated
Max. power consumption 120 mA
Power consumption input during
normal operation
(after current reduction;
valve + 1 end position reached) 90 mA
6.7.3 Electrical data with DeviceNet bus control
Connections Circular plug-in connector (M12 x 1, 5-pole)
Operating voltage 11 V – 25 V
Max. power consumption < 80 mA
Output Pull-in current current ≤ 50 mA
Holding current ≤ 30 mA
english
15
Type 8695
Installation
7 INSTALLATION
7.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
WARNING!
Risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following assembly, ensure a controlled restart.
7.2 Installation of the control head Type 8695
on process valves of series 21xx (Element)
Procedure:
1. Install switch spindle
Transparent cap
Pilot air ports
(plug-in hose connectors with collets or
threaded bushings)
16
Actuator
Figure 4: Installation of switch spindle (1), series 21xx
→ Unscrew the transparent cap on the actuator and unscrew the position display (yellow cap) on the spindle
extension (if present).
→ For version with plug-in hose connector, remove the collets (white nozzles) from both pilot air ports (if
present).
english
Type 8695
Installation
Puck
Switch spindle
Guide element
Groove ring
max. 1 Nm
max. 5 Nm
Actuator cover
O-ring
Spindle extension
Figure 5: Installation of the switch spindle (2), series 21xx
NOTE!
Improper installation may damage the groove ring in the guide element.
The groove ring is already be pre-assembled in the guide element and must be “locked into position” in the
undercut.
▶ When installing the switch spindle, do not damage the groove ring.
→ Push the switch spindle through the guide element.
NOTE!
Screw locking paint may contaminate the groove ring.
▶ Do not apply any screw locking paint to the switch spindle.
→ To secure the switch spindle, apply some screw locking paint (Loctite 290) in the tapped bore of the spindle
extension in the actuator.
→ Check that the O-ring is correctly positioned.
→ Screw the guide element to the actuator cover (maximum torque: 5 Nm).
→ Screw switch spindle onto the spindle extension. To do this, there is a slot on the upper side
(maximum torque: 1 Nm).
→ Push puck onto the switch spindle and lock into position.
english
17
Type 8695
Installation
2. Install sealing rings
→ Pull the form seal onto the actuator cover (smaller diameter points upwards).
→ Check that the O-rings are correctly positioned in the pilot air ports.
When the control head is being installed, the collets of the pilot air ports must not be fitted to the actuator.
Pilot air ports
Caution:
Collets must not be
fitted !
Figure 6: Installation of the sealing rings
Form seal
Installation of the form
seal
18
english
Type 8695
Installation
3. Install control head
NOTE!
Damaged printed circuit board or malfunction.
▶ Ensure that the puck is situated flat on the guide rail.
→ Align the puck and the control head until
1. the puck can be inserted into the guide rail of the control head
and
2. the connection pieces of the control head can be inserted into the pilot air ports of the actuator.
Connection
pieces
Guide rail
Puck
Guide rail
Puck
Connection
pieces
Figure 7: Aligning the puck and the connection pieces
Pilot air ports
(actuator)
19
english
Type 8695
Installation
→ Push the control head, without turning it, onto the actuator until no gap is visible on the form seal.
NOTE!
Too high torque when screwing in the fastening screw does not ensure degree of protection IP65 /
IP67.
▶ The fastening screws may be tightened to a maximum torque of 0.5 Nm only.
→ Attach the control head to the actuator using the two side fastening screws. In doing so, tighten the screws
only hand-tight (maximum torque: 0.5 Nm).
Connection
pieces
Pilot air ports
(actuator)
Figure 8: Installation of control head
Fastening screws
max. 0.5 Nm
20
english
Type 8695
Installation
7.3 Installation of the control head Type 8695 on
process valves of series 20xx (Classic)
Procedure:
1. Install switch spindle
Transparent cap
Position indicator
Actuator
Figure 9: Installation of the switch spindle (1), series 20xx
→ Unscrew the transparent cap on the actuator.
→ Using a hexagon socket key, unscrew the orange/yellow position indicator from the inside of the actuator.
Puck
Switch spindle
Guide element
O-ring
Plastic part
(of the switch spindle)
Spindle (actuator)
Figure 10: Installation of the switch spindle (2), series 20xx
→ Press the O-ring downwards into the cover of the actuator.
→ Manually screw the switch spindle (and the plugged-on guide element) together with the plastic part onto the
spindle of the actuator, but do not tighten spindle yet.
→ Tighten the guide element with a face wrench
1)
into the actuator cover (maximum torque: 8.0 Nm).
→ Tighten the switch spindle on the spindle of the actuator. To do this, there is a slot on the upper side
(maximum torque: 1.0 Nm).
→ Push the puck onto the switch spindle until it engages.
1) journal Ø: 3 mm; journal gap: 23.5 mm
english
21
2. Install control head
Type 8695
Installation
Guide rail
Puck
Guide rail
Puck
Figure 11: Aligning the puck, series 20xx
NOTE!
Damaged printed circuit board or malfunction.
▶ Ensure that the puck is situated flat on the guide rail.
→ Push the control head onto the actuator. The puck must be aligned in such a way that it is inserted into the
guide rail of the control head.
→ Press the control head all the way down as far as the actuator and turn it into the required position.
Ensure that the pneumatic connections of the control head and those of the valve actuator are situated
preferably vertically one above the other (see “Figure 12: Installing the control head, series 20xx”).
If they are positioned differently, longer hoses may be required other than those supplied in the accessory
kit.
22
english
Type 8695
Installation
Fastening screws
maximum 0.5 Nm
Figure 12: Installing the control head, series 20xx
NOTE!
Too high torque when screwing in the fastening screw does not ensure degree of protection IP65 /
IP67.
▶ The fastening screws may be tightened to a maximum torque of 0.5 Nm only.
→ Attach the control head to the actuator using the two side fastening screws. In doing so, tighten the fastening
screws hand-tight only (maximum torque: 0.5 Nm).
english
23
3. Install pneumatic connection between control head and actuator
Type 8695
Installation
Pilot air outlet 2
Pilot air outlet 2
1
2
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Figure 13: Installing the pneumatic connection between control head and actuator, series 20xx
→ Screw the plug-in hose connectors onto the control head and the actuator.
→ Using the hoses supplied in the accessory kit, make the pneumatic connection between the control head and
actuator with the following “Table 1: Pneumatic connection to actuator CFA and CFB” or “Table 2: Pneumatic
connection to actuator CFI”.
NOTE!
Damage or malfunction due to ingress of dirt and moisture.
▶ To comply with degree of protection IP65 / IP67, connect the pilot air outlet (only for CFA or CFB) which is
not required to the free pilot air port of the actuator or seal with a plug.
24
“In rest position” means that the pilot valves of the control head Type 8695 are isolated or not actuated.
Control function A (CFA)
Process valve closed in rest position (by spring force)
Control head Pilot air outlet
Actuator
Upper pilot air port
222
1
or
Lower pilot air port
Control function B (CFB)
Process valve open in rest position (by spring force)
Control head Pilot air outlet
Actuator
Upper pilot air port
222
1
or
Lower pilot air port
Table 1: Pneumatic connection to actuator CFA and CFB
222
222
1
1
english
Type 8695
Installation
Control function I (CFI)
Process valve closed in rest position
Control head Pilot air outlet
222
1
Actuator
Upper pilot air port
Lower pilot air port
Process valve open in rest position
Control head Pilot air outlet
Actuator
Upper pilot air port
222
1
Lower pilot air port
Table 2: Pneumatic connection to actuator CFI
If the ambient air is humid, a hose can be connected between pilot air outlet 22 of the control head and
the unconnected pilot air port of the actuator for control function A or control function B. As a result, the
spring chamber of the actuator is supplied with dry air from the vent duct of the control head.
7.4 Rotating the actuator module
on process valves of series 2100, 2101, 2000 and
2012
The actuator module (control head and actuator) can be rotated for globe valves and angle-seat valves
belonging to series 2100, 2101, 2000 and 2012 only.
The process valve must be in the open position for alignment of the actuator module.
The position of the ports can be aligned steplessly by rotating the actuator module (control head and actuator)
through 360°.
Series 2100 and 2101:
Only the entire actuator module can be rotated. The control head cannot be rotated contrary to the actuator.
25
english
Type 8695
Installation
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
Procedure:
→ Clamp valve body in a holding device (only required if the process valve has not yet been installed).
→ Control function A: Open process valve.
Actuator module
Hexagon
Hexagon
Nipple
Series 2100 and 2101
Figure 14: Rotating the actuator module
Series 2000 and 2012
Nipple
→ Using a suitable open-end wrench, counter the wrench flat on the pipe.
→ Place suitable open-end wrench on the hexagon of the actuator.
WARNING!
Risk of injury from discharge of medium and pressure.
If the direction of rotation is wrong, the body interface may become detached.
▶ Rotate the actuator module counter-clockwise only (see “Figure 15”).
→ Rotate counter-clockwise (as seen from below) to bring the actuator module into the required position.
Open-end wrench
26
Figure 15: Rotating with open-end wrench
english
Type 8695
Installation
7.5 Rotating the control head for process valves
belonging to series 20xx
If the connecting cables or hoses cannot be fitted properly following installation of the process valve, the control
head can be rotated contrary to the actuator.
Fastening screw (2x)
Control head
Pneumatic connection
Actuator
Figure 16: Rotating the control head, series 20xx
Procedure
→ Loosen the pneumatic connection between the control head and the actuator.
→ Loosen the fastening screws countersunk in the side of the body (hexagon socket wrench size 2.5).
→ Rotate the control head into the required position.
NOTE!
Too high torque when screwing in the fastening screw does not ensure degree of protection IP65 /
IP67.
▶ The fastening screws may be tightened to a maximum torque of 0.5 Nm only.
→ Tighten the fastening screws hand-tight only (maximum torque: 0.5 Nm).
→ Re-attach the pneumatic connections between the control head and the actuator. If required, use longer
hoses.
english
27
Type 8695
Pneumatic installation
8 PNEUMATIC INSTALLATION
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
WARNING!
Risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following installation, ensure a controlled restart.
Procedure:
→ Connect the control medium to the pilot air port (1)
(3 – 7 bar; instrument air, free of oil, water and dust).
→ Attach the exhaust airline or a silencer to the exhaust air port (3).
Important information for the problem-free functioning of the device:
▶ The installation must not cause back pressure to build up.
▶ Select a hose for the connection with an adequate cross-section.
▶ The exhaust air line must be designed in such a way that no water or other liquid can get into the device
through the exhaust air port.
28
english
Type 8695
Pneumatic installation
Pilot air port
(label: 1)
Exhaust air port
(label: 3)
Figure 17: Pneumatic connection
Caution:(Air exhaust concept):
In compliance with degree of protection IP67, an air exhaust line must be installed in the dry area.
Keep the adjacent supply pressure always at least 0.5 – 1 bar above the pressure which is required to
move the actuator to its end position.
english
29
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
9 ELECTRICAL INSTALLATION 24 V DC
The kind of connection is used for the electrical bonding of the control head:
• Multi-pole
with circular plug-in connector M12 x 1, 8-pole
9.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
WARNING!
Risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following installation, ensure a controlled restart.
30
english
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
9.2 Electrical installation
Configuration circular plug (M12 x 1, 8-pole):
6
5
4
Figure 18: Circular plug M12 x 1, 8-pole
Pin
1
2
3
4
5
6
Wire color
white limit switch top IN 1 (=Top)
brown limit switch bottom IN 2 (=Bot)
green Supply voltage GND
yellow Supply voltage + 24 V DC
grey Valve control unit + Valve +
pink Valve control unit - Valve -
2)
Designation
7
3
8
2
1
Configuration
External circuit / signal level
+ 24 V
1
2
100K
GND
3
4
5
6
{
GND
24 V
24 V
GND
IN 1
IN 2
7
8
Table 3: Connection with circular plug-in connector
- not used
- not used
→ Connect the control head according to the table.
When the supply voltage is applied, the control head is operating.
→ To read in the end positions of the valve, start the teach function (see “9.3 Teach function (calibrating the end
position)”).
2) The indicated colors refer to the connecting cable available as an accessory (919061).
31
english
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
9.3 Teach function (calibrating the end position)
The teach function can be used to automatically determine and read in the end positions of the valve.
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Necessary requirements:
Before you can actuate the teach function, you must
• mount the control head on the actuator,
• connect the supply voltage and
• connect the compressed-air supply.
DANGER!
Danger due to the valve position changing when the teach function is running.
When the teach function is running under operating pressure, there is an acute risk of injury.
▶ Never run the teach function while a process is running.
▶ Secure system from unintentional activation.
Procedure:
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
→ Open the control head: turning the transparent cap anti-clockwise.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
32
Figure 19: Open control head
english
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
→ The key in recess for actuating the Teach function keep pressed for approximately 5 seconds.
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
→ Close the device (assembly tool: 674078
Key in recess for
actuating the teach
function (keep
pressed for approximately 5 seconds)
Figure 20: Teach function
3)
).
Chronological description of the teach function:
• the bottom position is read in internally
• the pilot valve switches
• the actuator moves automatically to the top
position
• the top position is read in internally
• the pilot valve is turned off
• the actuator moves back to the home position
3) The assembly tool (674078) is available from your Bürkert sales office.
33
english
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
9.4 Display and control elements 24 V DC
End position LED green
Jumper for
assignment of
end position LEDs
End position LED yellow
Status LED yellow
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Valve LED yellow (pilot valve)
Figure 21: Description LED and Jumpers - 24 V DC
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 22: Open control head
34
NOTE!
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
9.4.1 Status LED yellow
LED yellow
flashing Teach function is running
Puck not available
flickers
→ Insert puck
Table 4: Status LED yellow - 24 V DC
9.4.2 Valve LED yellow
The yellow LED (valve) indicates whether the pilot valve is actuated (LED is lit yellow).
english
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
9.4.3 End position LED green and yellow
Factory setting:
Color
green LED on End position bottom
yellow LED off End position top
Table 5: Assignment of end position LEDs - 24 V DC
Device status
9.4.4 Jumper function
You can set the color assignment of the end positions with the jumpers. You can indicate for each color whether it
applies to the Top (end position top) or Bot (end position bottom).
9.4.5 Change assignment of the end position LEDs
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Procedure:
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
→ Open control head: turn the transparent cap anti-clockwise.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 23: Open control head
english
35
→ Using the jumpers, assign the required color to the end position LEDs.
Bot
Top
Bot
Top
Type 8695
Electrical installation 24 V DC
Jumper setting 1:
End position LED green
ye
gn
Top
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Jumper for
assignment of end
position LEDs
Bot
ye
End position LED yellow
gn
Bot
Top
In the end position top (Top),
ye
the yellow LED is lit; in the
gn
end position bottom (Bot),
the green LED is lit.
Jumper setting 2:
In the end position top (Top),
ye
the green LED is lit; in the
gn
end position bottom (Bot),
the yellow LED is lit.
Figure 24: Description end position LEDs and Jumper - 24 V DC
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
→ Close the device (assembly tool: 674078
Figure 25: Close control head
4)
).
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
36
4) The assembly tool (674078) is available from your Bürkert sales office.
english
Type 8695
AS-Interface installation
10 AS-INTERFACE INSTALLATION
10.1 AS-Interface connection
AS-Interface (Actuator Sensor Interface) is a field bus system which is used primarily for networking binary sensors
and actuators (slaves) with a higher-level control (master).
Bus line
Unshielded two-wire line (AS-Interface line as AS-Interface cable harness) along which both information (data) and
energy (supply voltage for the actuators and sensors) are transmitted.
Network topology
Freely selectable within wide limits, i.e. star, tree and line networks are possible. Further details are described in the
AS-Interface specification (A/B slave model conforms to the version 3.0 specification).
10.2 Technical data for AS-Interface PCBs
Supply: via AS-Interface (24 V + 20 % / -10 %)
Outputs: 1 Valve Y1, max. 1 W, Power reduction after approx. 100 ms
with integrated Watch-Dog function
Certification: Certificate no. 87301 after version 3.0
10.3 Programming data
I/O configuration B hex
ID code A hex (see below for bit configuration)
Extended ID code 1 7 hex
Extended ID code 2 E hex
Profile S-B.A.E
Table 6: Programming data
Bit configuration
Data bit D3 D2 D1 D0
Input
0 Top not reached
1 Top reached
Output – – not used
0 Bot not reached
– –
1 Bot reached
0 Pilot valve OFF
1 Pilot valve ON
Parameter bit P3 P2 P1 P0
Output not used not used not used
Table 7: Bit configuration
english
“0“ START Teach function
“1“ STOP Teach function
37
Type 8695
AS-Interface installation
10.4 Electrical installation AS-Interface
10.4.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
WARNING!
Risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following installation, ensure a controlled restart.
10.4.2 Connection with circular plug-in connector M12 x 1, 4-pole,
male
Connect the control head according to the table.
→
Bus connection (circular plug M12 x 1, 4-pole, male)
4
NC
Bus +
1
Figure 26: Circular plug M12 x1, 4-pole
3
Bus -
NC
2
38
Pin Designation Configuration
1
2
3
4
Table 8: Pin assignment of circular plug-in connector for AS-Interface
Bus + AS-Interface bus line +
NC not used
Bus – AS-Interface bus line NC not used
english
Type 8695
AS-Interface installation
10.4.3 Connection with multi-pole cable and ribbon cable terminal
As an alternative to the bus connection model with 4-pole circular plug, there is the control head with multi-pole cable
(M12 circular plug) and ribbon cable terminal. The wiring diagram of the circular plug corresponds to the bus connection of the M12 4-pole circular plug and can easily be connected to the ribbon cable terminal (see “Figure 28”).
Figure 27: Control head 8695 with multi-pole cable and ribbon cable terminal
Handling the ribbon cable terminal
The multi-pole cable features a ribbon cable terminal - with M12 plug-in connector branch circuit - for AS-Interface
cable harness. The ribbon cable terminal contacts the AS-Interface cable harness by means of penetration technology
which allows installation by “clipping in” the AS-Interface cable harness without cutting and without removing insulation.
Work steps:
→ Open the ribbon cable terminal
(loosen screws and remove cover)
→ Insert cable harness conclusively
→ Close ribbon cable terminal again
→ Tighten screws
Screws
M12 plug-in connector branch circuit
Slightly undo thread-forming screws
(approx. 3/4 turn to the left) and position them on the
existing tapped bore and screw in.
Figure 28: Ribbon cable terminal
39
english
Type 8695
AS-Interface installation
10.5 Teach function (calibrating the end position)
The teach function can be used to automatically determine and read in the end positions of the valve.
For the bus variant AS-Interface, the teach function can also be started via the bus protocol.
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Necessary requirements:
Before you can actuate the teach function, you must
• mount the control head on the actuator,
• connect the supply voltage and
• connect the compressed-air supply.
DANGER!
Danger due to the valve position changing when the teach function is running.
When the teach function is running under operating pressure, there is an acute risk of injury.
▶ Never run the teach function while a process is running.
▶ Secure system from unintentional activation.
Procedure:
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
→ Open the control head: turning the transparent cap anti-clockwise.
Transparent cap
40
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 29: Open control head
english
Type 8695
AS-Interface installation
→ The key in recess for actuating the teach function keep pressed for approximately 5 seconds.
Chronological description of the teach function:
Key in recess for
• the bottom position is read in internally
actuating the teach
function (keep
pressed for approximately 5 seconds)
• the pilot valve switches
• the actuator moves automatically to the top
position
• the top position is read in internally
• the pilot valve is turned off
• the actuator moves back to the home position
Figure 30: Teach function
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
→ Close the device (assembly tool: 674078
5)
).
Important:
When the teach function is activated the actuator cannot be actuated via the AS-Interface communication.
5) The assembly tool (674078) is available from your Bürkert sales office.
english
41
Type 8695
AS-Interface installation
10.6 Display and control elements AS-Interface
Bus LED red
Bus LED green
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Status LED yellow
Valve LED yellow (pilot valve)
Figure 31: Description LED and Jumper - AS-Interface
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
42
Figure 32: Open control head
NOTE!
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
english
Type 8695
AS-Interface installation
10.6.1 Status LED yellow
LED yellow
flashing Teach function is running
flickers
Puck PCB or puck not available
→ Insert puck PCB or puck.
Table 9: Status LED yellow - AS-Interface
10.6.2 Valve LED yellow
The yellow LED (valve) indicates whether the pilot valve is actuated (LED is lit yellow).
10.6.3 Bus LED red and green
The red and green LEDs (bus) indicate the bus status:
LED green LED red
off off POWER OFF
off on No data traffic (expired Watch Dog at slave address does not equal 0)
on off OK
flashing on Slave address equals 0
off flashing Sensor supply overloaded or external reset
Table 10: LED bus status - AS-Interface
43
english
10.6.4 End position LEDs
The end position is displayed optically by colored LEDs.
End position LED green
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Figure 33: Description end position LEDs and Jumpers - AS-Interface
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
Jumper
for assignment of end position LEDs
End position LED yellow
Type 8695
AS-Interface installation
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 34: Open control head
NOTE!
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
Factory setting:
Color
green LED on End position bottom
Device status
44
yellow LED off End position top
Table 11: Assignment of LEDs - AS-Interface
10.6.5 Jumper function
You can set the color assignment of the end positions with the jumpers.
You can indicate for each color whether it applies to the Top (end position top) or Bot (end position bottom).
english
Bot
Top
Bot
Top
Type 8695
AS-Interface installation
10.6.6 Change assignment of the end position LEDs
Jumper setting 1:
End position
LED green
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Jumper for
assignment of
end position LEDs
ye
gn
Bot
ye
End position
LED yellow
gn
Bot
ye
gn
Top
ye
gn
Top
In the end position top
(Top), the yellow LED
is lit; in the end position
bottom (Bot), the green
LED is lit.
Jumper setting 2:
In the end position top
(Top), the green LED is lit;
in the end position bottom
(Bot), the yellow LED is lit.
Figure 35: Assignment of the end position LED - AS-Interface
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Procedure:
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
→ Open the control head: turning the transparent cap anti-clockwise.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 36: Open control head
→ Using the jumpers, assign the required color to the LEDs (see “Figure 35: Assignment of the end position LED
- AS-Interface”).
NOTE!
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
→ Close the device (assembly tool: 674078
6) The assembly tool (674078) is available from your Bürkert sales office.
6)
).
45
english
Type 8695
DeviceNet installation
11 DEVICENET INSTALLATION
11.1 Definition
• The DeviceNet is a field bus system which is based on the CAN protocol (Controller Area Network). It enables
actuators and sensors (slaves) to be networked with higher-level controllers (master).
• The control head in the DeviceNet is a slave device according to the Predefined Master/Slave Connection Set
stipulated in the DeviceNet specification. Polled I/O, Bit Strobed I/O and Change of State (COS) are supported
as an I/O connection variant.
• With DeviceNet it is necessary to differentiate between cyclical or event-driven high-priority process messages
(I/O Messages) and acyclical low-priority management messages (Explicit Messages).
• The protocol process conforms to the DeviceNet specification Release 2.0.
11.2 Technical data
EDS file BUE8695.EDS
Icons BUE8695.ICO
Baudrate 125 kbit/s, 250 kbit/s, 500 kbit/s (via DIP switches);
Factory setting: 125 kbit/s
Address 0 – 63 (via DIP switches);
Factory setting: 63
Process data 1 static input assembly (input: from the control head 8695 to the DeviceNet Master/Scanner)
1 static output assembly
11.3 Maximum line lengths
The maximum total line length (sum of trunk lines and drop lines) of a network depends on the baudrate.
11.3.1 Total line length according to DeviceNet specification
46
Baudrate
125 kbaud
250 kbaud
500 kbaud
Table 12: Total line length
7) According to DeviceNet specification.
If a different cable type is used, lower maximum values apply.
Maximum total line length
Thick cable Thin cable
500 m
250 m
100 m
english
7)
100 m for all baudrates
Type 8695
DeviceNet installation
11.3.2 Drop line length
Baudrate
125 kbaud
250 kbaud
500 kbaud
Table 13: Drop line length
Length of the drop lines
Maximum length Maximum total length in the network
156 m
6 m for all baudrates
78 m
39 m
11.4 Safety setting if the bus fails
If the bus fails, the pilot valve is switched to a programmable safety setting (default: pilot valve isolated). For configuration data see chapter entitled “11.9 Configuring the control head”.
11.5 Interfaces
Bus + supply Bus
Control head 8695
DeviceNet
11.6 Electrical connection DeviceNet
The bus line is a 4-core cable with additional shielding which must conform to the DeviceNet specification.
The cable transmits both information (data) and energy (supply voltage for low-power actuators and sensors).
11.6.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
WARNING!
Risk of injury from improper installation.
▶ Installation may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following installation, ensure a controlled restart.
english
47
11.6.2 Display and control elements DeviceNet
RS232
End position LED green
Device status LED (two-colored: red/green)
End position LED yellow
DIP switches for
bus address and baudrate
Bus LED (two-colored: red/green)
Type 8695
DeviceNet installation
Valve LED yellow (pilot valve)
Status LED yellow
Figure 37: Display and control elements - DeviceNet
11.6.3 Bus connection (circular connector M12 x 1, 5-pole, male)
The control head features a 5-pole micro-style circular connector.
The following configuration conforms to the DeviceNet specification.
Pin
Signal
Table 14: Pin assignment circular plug-in connector DeviceNet
1 2 3 4 5
Shielding V + V – CAN_H CAN_L
Data lines
Pin 4: CAN_H
white
Pin 5: CAN_L
blue
Pin 1: Drain
(Shield)
Pin 3: V–
black
Pin 2: V+
red
Supply voltage
11 ... 25 V DC
max. power 3 W,
if valve is switched
48
Figure 38: View of plug from the front onto the pins, the soldered connections are behind
11.7 Terminating circuit for DeviceNet systems
When installing a DeviceNet system, ensure that the terminating circuit of the data lines is correct.
The circuit prevents the occurrence of interference caused by signals reflected onto the data lines.
The trunk line must be terminated at both ends with resistors of 120 Ω each and 1/4 W power loss
(see “Figure 39: Network topology - DeviceNet”).
english
Type 8695
DeviceNet installation
11.8 Network topology of a DeviceNet system
Line with a trunk line and several drop lines.
Trunk lines and drop lines consist of identical material (see “Figure 39”).
Trunk line
V +
V –
CAN_H
CAN_L
DeviceNet cable
Terminating
resistor
120 Ω
¼ W
T01 Tn
Subscriber 1 (node 1) Subscriber n (node n)
Figure 39: Network topology - DeviceNet
Drop lines
DeviceNet cable,
max. 6 m long
11.9 Configuring the control head
11.9.1 DIP switches
1 2 3 4 5 6 7 8
OFF
Terminating
resistor
120 Ω
¼ W
DIP switches for
bus address and baudrate
Figure 40: DIP switches - DeviceNet
8 DIP switches are available for configuration:
• DIP switches 1 to 6 for the DeviceNet address
• DIP switches 7 to 8 for the baudrate
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
english
49
Type 8695
DeviceNet installation
Procedure:
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
→ Open the control head: turning the transparent cap anti-clockwise.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 41: Open control head
→ Set the DIP switches according to the following tables.
NOTE!
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
→ Close the device (assembly tool: 674078
Settings of the DeviceNet address
MAC ID - Medium Access Control Identifier:
[DIP 1=off=0 / DIP 1=on=1 / MAC ID=DIP 1*2
DIP 1
[20=1]
off off off off off off 0
on off off off off off 1
off on off off off off 2
... ... ... ... ... ... ...
off on on on on on 62
on on on on on on 63
DIP 2
[21=2]
DIP 3
[22=4]
8)
).
0
+DIP 2*21+...+DIP 6*25]
DIP 4
[23=8]
DIP 5
[24=16]
DIP 6
[25=32]
MAC ID
50
Table 15: Settings of the DeviceNet address
8) The assembly tool (674078) is available from your Bürkert sales office.
english
Type 8695
DeviceNet installation
Setting the baudrate
Adjusting the control head to the baudrate of the network.
DIP 7 DIP 8 Baudrate
off off 125 kbaud
on off 250 kbaud
off on 500 kbaud
on on not permitted
Table 16: Setting the baudrate
Please note: If the settings are changed by actuating the DIP switches, this change will not take
effect until the device is restarted.
For a restart
• briefly disconnect the control head from the power supply and reconnect or
• switch the power supply off/on or
• transmit an appropriate reset message.
11.10 Configuration of the process data
To transmit process data via an I/O connection, 1 static input and 1 static output assembly can be selected. These
assemblies contain selected attributes combined into one object so that process data can be transmitted collectively
via an I/O connection.
Process data can be accessed
• cyclically in the connection variants “Polled I/O” and “Bitstrobed I/O”, with “Change of state”, if input values
change, or
• acyclically via Explicit Messages.
The access path for acyclical access is: class 4
instance 1
attribute 3
With the Get_Attribute_Single service the input data can be accessed acyclically for reading.
With the Set_Attribute_Single service the output data can be accessed acyclically for writing.
1 data byte for inputs:
(sensors or initiators)
1 data byte for outputs:
(actuators or valves)
Bit Sensor Value assignment Bit Solenoid valve Value assignment
Bit 0 End position
Bit 1 End position
Bit 2... not used 0 always
Bit 7
Table 17: data byte for inputs Table 18: data byte for outputs
0 Bot not reached
1 Bot reached
0 Top not reached
1 Top reached
Bit 0
Bit 1... not used 0 always
Bit 7
Y1 0 Pilot valve OFF
1 Pilot valve ON
english
51
Type 8695
DeviceNet installation
11.11 Configuration of the safety position of pilot valves
for bus error
If a bus fault occurs, the bus LED may assume the “Green flashing”, “Red flashing” or “Red” status.
(For a description see “Status of the bus LED”, page 57)
The valve safety position and safety module attributes can be used to configure the pilot valve in the event of a bus fault.
If a bus fault occurs, the configuration data of the pilot valves can be accessed acyclically via Explicit Messages.
• The Get_Attribute_Single service stands for a read access of the configuration data.
• The Set_Attribute_Single service stands for a write access of the configuration data.
1 data byte for safety mode:
(Attribute address: class 150, instance 1, attributes 7)
Bit Mode Value assignment Bit Solenoid valve Value assignment
Character-
Bit 0
Bit
1...7
Table 19: data byte for safety mode Table 20: data byte for valve safety position
istics in event
of bus fault
not used 0 always Bit 7
0 Output safety position
1 Retain last valve
position
1 data byte for valve safety position:
(Attribute address: class 150, instance 1, attributes 6)
Bit 0
Bit 1... not used 0 always
Y1
(Pilot valve 1)
0 Pilot valve 1 OFF
1 Pilot valve 1 ON
11.12 Teach function (calibrating the end position)
The teach function can be used to automatically determine and read in the end positions of the actuator.
For the bus variant DeviceNet, the teach function can also be started via the bus protocol (see “11.12.1
Starting the teach function”).
DANGER!
Risk of electric shock.
52
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
Necessary requirements:
Before you can actuate the each function, you must
• mount the control head on the actuator,
• connect the supply voltage and
• connect the compressed-air supply.
english
Type 8695
DeviceNet installation
Key in recess for actuating the teach function (keep
pressed for approximately 5 seconds
Chronological description of the teach function:
• the bottom position is read in internally
• the pilot valve switches
• the actuator moves automatically to the top position
• the top position is read in internally
• the pilot valve is turned off
• the actuator moves back to the home position
Status LED:
flashes yellow when teach function is running
Figure 42: Teach function
DANGER!
Danger due to the valve position changing when the teach function is running.
When the teach function is running under operating pressure, there is an acute risk of injury.
▶ Never run the teach function while a process is running.
▶ Secure system from unintentional activation.
Procedure:
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
→ Open the control head: turning the transparent cap anti-clockwise.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 43: Open control head
→ The key in recess for actuating the teach function keep pressed for approximately 5 seconds.
english
53
Type 8695
DeviceNet installation
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
→ Close the device (assembly tool: 674078
9)
).
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 44: Control head
When the teach function is activated the actuator cannot be actuated via the DeviceNet communication.
54
9) The assembly tool (674078) is available from your Bürkert sales office.
english
Type 8695
DeviceNet installation
11.12.1 Starting the teach function
DANGER!
Danger due to the valve position changing when the teach function is running.
When the teach function is running under operating pressure, there is an acute risk of injury.
▶ Never run the teach function while a process is running.
▶ Secure system from unintentional activation.
The teach function can be started and read out via the “Teach function” attribute.
User 2 can receive information through the read out:
• firstly he is informed whether the teach function is completed.
• after the teach function is completed, the result of the function can be read out.
Access occurs acyclically via Explicit Messages with the Set_Attribute_Single (write access) service and the
Get_Attribute_Single service (read access).
1 data byte for teach function:
(Attribute address: class 150, instance 1, attributes 8)
Set_Attribute_Single:
Bit Mode Value assignment
Bit 0 Teach function 0 Start teach function
Bit 1 not used – (only read access permitted)
Bit 2...7 not used 0 always
Table 21: Set_Attribute_Single
Get_Attribute_Single:
Bit Mode Value assignment
Bit 0 Teach function
Bit 1
Result of teach function
(available after end of teach function)
0 Teach function is running
1 Teach function is completed
0 Teach function successfully completed
1 Teach function defective
Bit 2...7 not used 0 always
Table 22: Get_Attribute_Single
english
55
11.13 Display elements DeviceNet
Type 8695
DeviceNet installation
End position LED green
Device status LED (two-colored: red/green)
End position LED yellow
Status LED (yellow)
Bus LED (two-colored: red/green)
Valve LED yellow (pilot valve)
Figure 45: Display elements - DeviceNet
NOTE!
Breakage of the pneumatic connection pieces due to rotational impact.
▶ When unscrewing and screwing in the transparent cap, do not hold the actuator of the process valve but the
connection housing.
Transparent cap
Body casing
Connection housing
Actuator
Figure 46: Open control head
NOTE!
Damage or malfunction due to penetration of dirt and humidity.
56
▶ To observe degree of protection IP65 / IP67, screw the transparent cap in all the way.
english
Type 8695
DeviceNet installation
11.13.1 Device status LED and bus LED
Function test of the device status LED and bus LED
When voltage has been applied (connection of the network line), the following function test is run for the twocolored device status LED and bus LED:
• LED is briefly lit green (approx. 1/4 sec)
• LED is briefly lit red (approx. 1/4 sec)
• LED off
Then another function test is run during which the LEDs light up briefly
When the test is complete, the status LEDs indicate the device statuses which are described in the following
table.
Status of the bus LED
LED Device status Explanation Troubleshooting
• Connect other devices, if the
Off
No power supply /
not online
• Device is not supplied with voltage
• Device has still not ended Duplicate
MAC ID Test (test lasts approx. 2 sec)
• Device cannot end Duplicate MAC ID
device is the only network
subscriber,
• replace device
• Check baud rate
Test.
• check bus connection
Green
Flashes
green
Flashes
red
Online, connection
to master exists
Online, without
connection to
master
Connection
time-Out
• Normal operating status with established connection to the master
• Normal operating status without
established connection to the master
• One or more I/O connections are in
Time-Out state
• New connection establishment by
master to ensure that the I/O data
is transmitted cyclically.
• Another device with the same MAC
ID address is in the circuit
• Check baud rate
Red Critical fault
• No bus connection due to communi-
• If required, replace device
cation problems
Table 23: Status of the bus LED
Status of the device status LED
LED Device status Explanation
Off No supply • Device is not supplied with voltage
Green Device is working • Normal operating status
Table 24: Status of the device status LED
57
english
11.13.2 End position LEDs
The end positions are displayed optically by colored LEDs.
The following functions are shown as standard
Color Device status
green end position LED on End position bottom
yellow end position LED on End position top
Table 25: Assignment of the end position LEDs - DeviceNet
Type 8695
DeviceNet installation
End position LED green
Figure 47: Display elements - DeviceNet
11.13.3 Status LED yellow
LED yellow
flashing Teach function is running
Device status LED (two-colored: red/green)
End position LED yellow
Status LED (yellow)
Bus LED (two-colored: red/green)
Valve LED yellow (pilot valve)
58
flickers
Table 26: Status LED yellow - DeviceNet
Puck not available
→ Insert puck
11.13.4 Valve LED yellow
The yellow valve LED indicates whether the pilot valve is actuated (LED is lit yellow).
english
Type 8695
Safety positions
12 SAFETY POSITIONS
Safety positions after failure of the electrical or pneumatic auxiliary power:
Actuator system Designation
single-acting
up
down
up
down
up
down
Control
function A
single-acting
Control
function B
double-acting
Control
function B
Safety positions after failure of the auxiliary power
electrical pneumatic
down down
up up
down not defined
Table 27: Safety Positions
13 MAINTENANCE
The control head Type 8695 is maintenance-free when operated according to the instructions in this manual.
14 ACCESSORIES
Designation Order no.
Connection cable M12 x 1, 8-pole 919061
Assembly tool 674078
Table 28: Accessories
english
59
Type 8695
Disassembly
15 DISASSEMBLY
15.1 Safety instructions
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
WARNING!
Risk of injury from improper disassembly.
▶ Disassembly may be carried out by authorized technicians only and with the appropriate tools.
Risk of injury from unintentional activation of the system and an uncontrolled restart.
▶ Secure system from unintentional activation.
▶ Following disassembly, ensure a controlled restart.
15.2 Disassembly the control head
Procedure:
1. Pneumatic connection
DANGER!
Risk of injury from high pressure in the equipment/device.
▶ Before working on equipment or device, switch off the pressure and deaerate/drain lines.
→ Loosen the pneumatic connection.
60
→ 20xx series:
Loosen the pneumatic connection to the actuator.
english
Type 8695
Disassembly
2. Electrical connection
DANGER!
Risk of electric shock.
▶ Before working on equipment or device, switch off the power supply and secure to prevent reactivation.
▶ Observe applicable accident prevention and safety regulations for electrical equipment.
→ Loosen the circular plug-in connector.
3. Mechanical connection
→ Loosen the fastening screws.
→ Remove the control head upwards.
Control head
Electrical connection
circular plug-in connector
Pneumatic connections
Fastening screws (2x)
Pneumatic connection to the
actuator
Actuator
Series 20xx
(Classic)
Series 21xx
(Element)
Figure 48: Disassembly the control head
61
english
Type 8695
Packaging and transport
16 PACKAGING AND TRANSPORT
NOTE!
Transport damages.
Inadequately protected equipment may be damaged during transport.
▶ During transportation protect the device against wet and dirt in shock-resistant packaging.
▶ Avoid the effects of heat and cold which could result in temperatures above or below the permitted storage
temperature.
17 STORAGE
NOTE!
Incorrect storage may damage the device.
▶ Store the device in a dry and dust-free location.
▶ Storage temperature -20 – +65°C.
18 DISPOSAL
→ Dispose of the device and packaging in an environmentally friendly manner.
NOTE!
Damage to the environment caused by device components contaminated with media.
▶ Observe the relevant disposal and environmental protection regulations.
Note:
Observe national waste disposal regulations.
62
english
Typ 8695
Steuerkopf Typ 8695
InhalT
1 DIE BEDIENUNGSANLEITUNG .................................................................................................................................................63
1.1 Darstellungsmittel ..............................................................................................................................................................63
1.2 Begriffsdefinition / Abkürzung ....................................................................................................................................63
2 BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG .......................................................................................................................64
2.1 Beschränkungen .................................................................................................................................................................64
3 GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE .....................................................................................................................65
4 ALLGEMEINE HINWEISE ..............................................................................................................................................................66
4.1 Kontaktadresse ....................................................................................................................................................................66
4.2 Gewährleistung ....................................................................................................................................................................66
4.3 Warenzeichen ........................................................................................................................................................................66
4.4 Informationen im Internet ...............................................................................................................................................66
5 SYSTEMBESCHREIBUNG ............................................................................................................................................................67
5.1 Aufbau und Funktion .........................................................................................................................................................67
5.1.1 Steuerkopf für den integrierten Anbau an 21xx (Element) ........................................................67
5.1.2 Variante zur Ansteuerung von Prozessventilen der Reihe 20xx (Classic) .............................68
6 TECHNISCHE DATEN .....................................................................................................................................................................69
6.1 Konformität.............................................................................................................................................................................69
6.2 Normen .....................................................................................................................................................................................69
6.3 Betriebsbedingungen .......................................................................................................................................................69
6.4 Mechanische Daten ...........................................................................................................................................................69
6.5 Typschild ..................................................................................................................................................................................70
6.6 Pneumatische Daten .........................................................................................................................................................70
6.7 Elektrische Daten ................................................................................................................................................................71
6.7.1 Elektrische Daten ohne Busansteuerung 24 V DC ....................................................................71
6.7.2 Elektrische Daten mit Busansteuerung AS-Interface ................................................................71
6.7.3 Elektrische Daten mit Busansteuerung DeviceNet.....................................................................71
deutsch
59
Typ 8695
Inhaltsverzeichnis
7 MONTAGE .............................................................................................................................................................................................72
7.1 Sicherheitshinweise ..........................................................................................................................................................72
7.2 Montage des Steuerkopfs Typ 8695 an Prozessventile der Reihe 21xx (Element) ........................72
7.3 Montage des Steuerkopfs Typ 8695 an Prozessventile der Reihe 20xx (Classic) ..........................77
7.4 Drehen des Antriebsmoduls bei Prozessventilen der Reihe 2100, 2101, 2000 und 2012 ..........81
7.5 Drehen des Steuerkopfs bei Prozessventilen der Reihe 20xx ..................................................................83
8 PNEUMATISCHE INSTALLATION .............................................................................................................................................84
9 ELEKTRISCHE INSTALLATION 24 V DC ...............................................................................................................................86
9.1 Sicherheitshinweise ..........................................................................................................................................................86
9.2 Elektrische Installation mit Rundsteckverbinder ...............................................................................................87
9.3 Teachfunktion (Einmessen der Endstellungen) .................................................................................................88
9.4 Anzeige- und Bedienelemente 24 V DC .................................................................................................................90
9.4.1 Status LED gelb..................................................................................................................................90
9.4.2 Valve LED gelb ....................................................................................................................................90
9.4.3 Endstellung LEDs grün und gelb ....................................................................................................91
9.4.4 Jumperfunktion ....................................................................................................................................91
9.4.5 Zuordnung der Endstellung LEDs ändern ....................................................................................91
10 AS-INTERFACE-INSTALLATION ................................................................................................................................................93
10.1 AS-Interface-Anschaltung ..............................................................................................................................................93
10.2 Technische Daten für AS-Interface-Platinen ........................................................................................................93
10.3 Programmierdaten .............................................................................................................................................................93
10.4 Elektrische Installation AS-Interface ........................................................................................................................94
10.4.1 Sicherheitshinweise ...........................................................................................................................94
10.4.2 Anschluss mit Rundsteckverbinder M12 x 1, 4-polig, male .....................................................94
10.4.3 Anschluss mit Multipolkabel und Flachkabelklemme .................................................................95
60
10.5 Teachfunktion (Einmessen der Endstellungen) .................................................................................................96
10.6 Anzeige- und Bedienelemente AS-Interface .......................................................................................................98
10.6.1 Status-LED gelb .................................................................................................................................99
10.6.2 Valve-LED gelb ...................................................................................................................................99
10.6.3 Bus-LEDs rot und grün .....................................................................................................................99
deutsch
Typ 8695
10.6.4 Endstellung-LEDs ........................................................................................................................... 100
10.6.5 Jumperfunktion ................................................................................................................................. 100
10.6.6 Zuordnung der Endstellung-LEDs ändern ................................................................................. 101
11 DEVICENET-INSTALLATION ..................................................................................................................................................... 102
11.1 Begriffserklärung .............................................................................................................................................................102
11.2 Technische Daten ............................................................................................................................................................102
11.3 Maximale Leitungslängen ............................................................................................................................................ 102
11.3.1 Gesamtleitungslänge nach DeviceNet-Spezifikation .............................................................. 102
11.3.2 Stichleitungslänge (Drop Lines)................................................................................................... 103
11.4 Sicherheitseinstellung bei Ausfall des Busses ...............................................................................................103
11.5 Schnittstellen ..................................................................................................................................................................... 103
11.6 Elektrische Installation DeviceNet ..........................................................................................................................103
11.6.1 Sicherheitshinweise ........................................................................................................................ 103
11.6.2 Bedien- und Anzeigeelemente DeviceNet ................................................................................ 104
11.6.3 Busanschluss (Rundstecker M12 x 1, 5-polig, male) ............................................................. 104
11.7 Abschlussbeschaltung für DeviceNet-Systeme..............................................................................................104
11.8 Netztopologie eines DeviceNet-Systems ...........................................................................................................105
11.9 Konfigurieren des Steuerkopfs ................................................................................................................................105
11.9.1 DIP-Schalter ..................................................................................................................................... 105
11.10 Konfiguration der Prozessdaten .............................................................................................................................. 107
11.11 Konfiguration der Sicherheitsstellung von Steuerventilen bei Busfehler .........................................108
11.12 Teachfunktion (Einmessen der Endstellungen) .............................................................................................. 108
11.12.1 Starten der Teachfunktion ............................................................................................................. 111
11.13 Anzeigeelemente DeviceNet .....................................................................................................................................112
11.13.1 Gerätestatus-LED und Bus-LED ................................................................................................. 113
11.13.2 Endstellung-LEDs ........................................................................................................................... 114
11.13.3 Status-LED gelb .............................................................................................................................. 114
11.13.4 Valve-LED gelb ................................................................................................................................ 114
12 SICHERHEITSSTELLUNGEN ................................................................................................................................................... 115
13 WARTUNG ......................................................................................................................................................................................... 115
14 ZUBEHÖR ..........................................................................................................................................................................................115
deutsch
61
Typ 8695
15 DEMONTAGE ................................................................................................................................................................................... 116
15.1 Sicherheitshinweise ....................................................................................................................................................... 116
15.2 Demontage Steuerkopf ................................................................................................................................................ 116
16 VERPACKUNG, TRANSPORT .................................................................................................................................................. 118
17 LAGERUNG ....................................................................................................................................................................................... 118
18 ENTSORGUNG ................................................................................................................................................................................ 118
62
deutsch
Typ 8695
Die Bedienungsanleitung
1 DIE BEDIENUNGSANLEITUNG
Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf,
dass sie für jeden Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts wieder zur Verfügung steht.
Wichtige Informationen zur Sicherheit.
Lesen Sie die Bedienungsanleitung sorgfältig durch. Beachten Sie vor allem die Kapitel Grundlegende Sicherheitshinweise und Bestimmungsgemäßer Verwendung.
▶ Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.
1.1 Darstellungsmittel
GEFAHR!
Warnt vor einer unmittelbaren Gefahr.
▶ Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Warnt vor einer möglicherweise gefährlichen Situation.
▶ Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.
VORSICHT!
Warnt vor einer möglichen Gefährdung.
▶ Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen zur Folge haben.
HINWEIS!
Warnt vor Sachschäden.
▶ Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt werden.
bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und Empfehlungen.
verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung oder in anderen Dokumentationen.
▶ markiert eine Anweisung zur Gefahrenvermeidung.
→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.
1.2 Begriffsdefinition / Abkürzung
Der in dieser Anleitung verwendeten Begriff „Gerät“ steht immer für den Steuerkopf Typ 8695.
Die in dieser Anleitung verwendete Abkürzung „Ex“ steht immer für „explosionsgefährdet“.
deutsch
63
Typ 8695
Bestimmungsgemäße Verwendung
2 BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Bei nicht bestimmungsgemäßem Verwendung des Steuerkopfs Typ 8695 können Gefahren für Personen, Anlagen in der Umgebung und die Umwelt entstehen.
Das Gerät ist für den Anbau an pneumatische Antriebe von Prozessventilen zur Steuerung von Medien
konzipiert.
▶ Das Gerät nicht der direkten Sonneneinstrahlung aussetzen.
▶ Für den Einsatz die in den Vertragsdokumenten und der Bedienungsanleitung spezifizierten zulässigen Daten,
Betriebs- und Einsatzbedingungen beachten. Diese sind im Kapitel „6 Technische Daten“ beschrieben.
▶ Das Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponen-
ten einsetzen.
▶ Angesichts der Vielzahl von Einsatz- und Verwendungsfällen, muss vor dem Einbau geprüft und erforderli-
chenfalls getestet werden, ob das Gerät für den konkreten Einsatzfall geeignet ist.
▶ Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb sind sachgemäßer Transport, sachgemäße
Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.
▶ Gerät nur bestimmungsgemäß verwenden.
2.1 Beschränkungen
Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls bestehende Beschränkungen.
64
deutsch
Typ 8695
Grundlegende Sicherheitshinweise
3 GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE
Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine
• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung der Geräte auftreten können.
• ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung, auch in Bezug auf das Montagepersonal, der
Betreiber verantwortlich ist.
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in Anlage/Gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und Leitungen entlüften/entleeren.
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Allgemeine Gefahrensituationen.
Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:
▶ Im explosionsgefährdeten Bereich darf der Steuerkopf Typ 8695 nur entsprechend der Spezifikation auf dem
separaten Klebeschild für die Zulassung eingesetzt werden. Für den Einsatz muss die dem Gerät beiliegende
Zusatzanleitung mit Sicherheitshinweisen für den Ex-Bereich beachtet werden.
▶ Geräte ohne separates Klebeschild für die Zulassung dürfen nicht im explosionsgefährdeten Bereich eingesetzt
werden.
▶ Dass die Anlage nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann.
▶ Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal mit geeignetem Werk-
zeug ausgeführt werden.
▶ Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen Versorgung ist ein definierter oder kontrollier-
ter Wiederanlauf des Prozesses zu gewährleisten.
▶ Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beachtung der Bedienungsanleitung betrieben werden.
▶ Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Geräts müssen die allgemeinen Regeln der Technik eingehalten
werden.
Zum Schutz vor Sachschäden am Gerät ist zu beachten:
▶ In den Steuerluftanschluss keine aggressiven oder brennbaren Medien einspeisen.
▶ In den Steuerluftanschluss keine Flüssigkeiten einspeisen.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben des Gehäusemantels oder der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Pro-
zessventils, sondern am Anschlussgehäuse des Typs 8695 gegenhalten.
▶ Gehäuse nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage von Gegenständen oder als Trittstufe).
▶ Keine äußerlichen Veränderungen an den Gerätegehäusen vornehmen. Gehäuseteile und Schrauben nicht
lackieren.
deutsch
65
Typ 8695
Allgemeine Hinweise
4 ALLGEMEINE HINWEISE
4.1 Kontaktadresse
Deutschland
Bürkert Fluid Control Systems
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
International
Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der gedruckten Bedienungsanleitung.
Außerdem im Internet unter:
www.burkert.com
4.2 Gewährleistung
Voraussetzung für die Gewährleistung ist der bestimmungsgemäße Gebrauch des Steuerkopfs unter Beachtung
der spezifizierten Einsatzbedingungen.
4.3 Warenzeichen
Die aufgeführten Marken sind Warenzeichen der entsprechenden Firmen / Vereine / Organisationen
Loctite Henkel Loctite Deutschland GmbH
4.4 Informationen im Internet
Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 8695 finden Sie im Internet unter:
www.buerkert.de
66
deutsch
Typ 8695
Systembeschreibung
5 SYSTEMBESCHREIBUNG
5.1 Aufbau und Funktion
Der Steuerkopf Typ 8695 kann einfach- oder doppeltwirkende Prozessventile ansteuern.
Der Steuerkopf Typ 8695 ist für den integrierten, modularen Anbau an Prozessventile der Reihe 21xx (Element) mit
Antriebsgröße ∅ 50 optimiert. Der modulare Aufbau ermöglicht verschiedene Ausbaustufen.
Für den Anbau an die Reihe 20xx (Classic) gibt es eine spezielle Variante, die in Kapitel „5.1.2“ beschrieben ist.
Die Erfassung der Ventilstellung erfolgt über ein kontaktloses, analoges Sensorelement, welches bei der Inbetrieb-
nahme die Ventilendstellungen automatisch mittels Teachfunktion erkennt und speichert.
Option: Kommunikation über AS-Interface und DeviceNet möglich.
5.1.1 Steuerkopf für den integrierten Anbau an 21xx (Element)
Ansicht ohne Klarsichthaube:
Teachfunktion
Druckbegrenzungsventil
(zum Schutz vor zu
hohem Innendruck im
Fehlerfall)
Elektrischer Anschluss
Rundsteckverbinder
M12 x 1
Anschlussgehäuse
Bild 1: Aufbau und Funktion
Steuerluftanschluss
(Beschriftung: 1)
Befestigungsschrauben
(2 x)
Abluftanschluss
(Beschriftung: 3)
deutsch
67
Typ 8695
Systembeschreibung
5.1.2 Variante zur Ansteuerung von Prozessventilen der Reihe
20xx (Classic)
Mit einer speziellen Variante kann der Steuerkopf Typ 8695 an Prozessventile der Reihe 20xx angebaut werden.
Diese Variante besitzt ein anderes pneumatisches Anschlussmodul, damit die Steuerluftanschlüsse extern am Antrieb
angeschlossen werden können (siehe „Bild 2“).
Bild 2: Variante für Prozessventil der Reihe 20xx
Steuerluftausgang 2
Steuerluftausgang 2
1
2
68
deutsch
Typ 8695
Technische Daten
6 TECHNISCHE DATEN
6.1 Konformität
Der Steuerkopf Typ 8695 ist konform zu den EG-Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.
6.2 Normen
Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-Richtlinien nachgewiesen wird, sind in der EGBaumusterprüfbescheinigung und/oder der EG-Konformtätserklärung nachzulesen.
6.3 Betriebsbedingungen
WARNUNG!
Sonneneinstrahlung und Temperaturschwankungen können Fehlfunktionen oder Undichtheiten
bewirken.
▶ Das Gerät bei Einsatz im Außenbereich nicht ungeschützt den Witterungsverhältnissen aussetzen.
▶ Darauf achten, dass die zulässige Umgebungstemperatur nicht über- oder unterschritten wird.
Umgebungstemperatur siehe Typschild
Schutzart IP65 / IP67 nach EN 60529
(nur bei korrekt angeschlossenem Kabel bzw. Stecker und Buchsen und bei
Beachtung des Abluftkonzeptes im Kapitel „Vorgehensweise:“)
6.4 Mechanische Daten
Abmessungen siehe Datenblatt
Gehäusewerkstoff außen PPS, PC, VA
innen PA6; ABS
Dichtungswerkstoff außen EPDM / FKM
Hubbereich Ventilspindel Reihe 21xx (Element)
und 20xx (Classic) AS-Interface 2 ... 25 mm
24 V DC 2 ... 35 mm
DeviceNet 2 ... 35 mm
Fremdgeräte
(modifiziertes Führungselement erforderlich) AS-Interface 2 ... 34 mm
24 V DC 2 ... 44 mm
DeviceNet 2 ... 44 mm
deutsch
69
6.5 Typschild
Beispiel:
Typ 8695
Technische Daten
Betriebsspannung / Ansteuerung
Typ
8695 24 V/DC
single act Pilot 0,6
Pmax 7 bar
Tamb 0°C - +55°C
S/N 001000
00185114
D-74653 Ingelfingen
Identnummer
W14UN
CE
Bild 3: Typschild Beispiel
6.6 Pneumatische Daten
Steuermedium neutrale Gase, Luft
Qualitätsklassen nach DIN ISO 8573-1
Staubgehalt Klasse 5 max. Teilchengröße 40 µm,
max. Teilchendichte 10 mg/m
Wassergehalt Klasse 3 max. Drucktaupunkt -20 °C oder
min. 10 °C unterhalb der niedrigsten Betriebstemperatur
3
Steuerfunktion - Steuerventil
Max. Betriebsdruck
Max. Umgebungstemperatur
Seriennummer - CE-Zeichen
Bar-Code
70
Ölgehalt Klasse 5 max. 25 mg/m
3
Temperaturbereich -10 ... +50 °C
Druckbereich 3 ... 7 bar
Luftleistung Steuerventil 7 I
/min (für Be- und Entlüftung)
N
(QNn-Wert nach Definition bei Druckabfall von 7 auf 6 bar absolut)
Anschlüsse 21xx (Element) Schlauchsteckverbinder ∅ 6 mm / 1/4“
Muffenanschluss G 1/8
20xx (Classic) Muffenanschluss G 1/8
mit M5 Anschluss für Verbindung zum Antrieb
deutsch
Typ 8695
Technische Daten
6.7 Elektrische Daten
6.7.1 Elektrische Daten ohne Busansteuerung 24 V DC
Anschlüsse Rundsteckverbinder (M12 x 1, 8-polig)
Steuerventil
Betriebsspannung 24 V DC ± 10 % - max. Restwelligkeit 10 %
Leistungsaufnahme max. 1 W
Ausgang max. 100 mA je Ausgang
Anzeige max. 20 mA je dargestellte Leuchtanzeige (LED)
6.7.2 Elektrische Daten mit Busansteuerung AS-Interface
Anschlüsse Rundsteckverbinder (M12 x 1, 4-polig)
Profil S-B.A.E. (A/B slave, max. 62 slaves/master)
Betriebsspannung 29,5 V ... 31,6 V DC (gemäß Spezifikation)
Ausgänge
Max. Schaltleistung 1 W über AS-Interface
Watchdogfunktion integriert
Max. Stromaufnahme 120 mA
Stromaufnahme im Normalbetrieb
(nach Stromabsenkung;
Ventil + 1 Endstellung erreicht) 90 mA
6.7.3 Elektrische Daten mit Busansteuerung DeviceNet
Anschlüsse Rundsteckverbinder (M12 x 1, 5-polig)
Betriebsspannung 11 V ... 25 V
Max. Stromaufnahme < 80 mA
Ausgang Anzugsstrom ≤ 50 mA
Haltestrom ≤ 30 mA
deutsch
71
Typ 8695
Montage
7 MONTAGE
7.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in Anlage/Gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und Leitungen entlüften/entleeren.
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Montage.
▶ Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
7.2 Montage des Steuerkopfs Typ 8695
an Prozessventile der Reihe 21xx (Element)
Vorgehensweise:
1. Schaltspindel montieren
Klarsichthaube
Steuerluftanschlüsse
(Schlauchsteckverbinder mit Collets
oder Gewindebuchsen)
72
Antrieb
Bild 4: Montage der Schaltspindel (1), Reihe 21xx
→ Klarsichthaube am Antrieb und die Stellungsanzeige (gelbe Kappe) an der Spindelverlängerung abschrauben
(falls vorhanden).
→ Bei Version mit Schlauchsteckverbinder die Collets (weiße Tüllen) aus den beiden Steuerluftanschlüssen ent-
fernen (falls vorhanden).
deutsch
Typ 8695
Montage
Puck
Schaltspindel
Führungselement
Nutring
max. 1 Nm
max. 5 Nm
Antriebsdeckel
O-Ring
Spindelverlängerung
Bild 5: Montage der Schaltspindel (2), Reihe 21xx
HINWEIS!
Unsachgemäße Montage kann den Nutring im Führungselement beschädigen.
Der Nutring ist im Führungselement schon vormontiert und muss im Hinterschnitt „eingerastet“ sein.
▶ Bei Montage der Schaltspindel den Nutring nicht beschädigen.
→ Schaltspindel durch das Führungselement schieben.
HINWEIS!
Schraubensicherungslack kann den Nutring kontaminieren.
▶ Kein Schraubensicherungslack auf die Schaltspindel auftragen.
→ Zur Sicherung der Schaltspindel etwas Schraubensicherungslack (Loctite 290) in die Gewindebohrung der
Spindelverlängerung im Antrieb einbringen.
→ Korrekte Position des O-Rings prüfen.
→ Führungselement mit dem Antriebsdeckel verschrauben (maximales Drehmoment: 5 Nm).
→ Schaltspindel auf die Spindelverlängerung schrauben. Dazu ist an der Oberseite ein Schlitz angebracht (maxi-
males Drehmoment: 1 Nm).
→ Puck auf die Schaltspindel aufschieben und einrasten.
deutsch
73
Typ 8695
Montage
2. Dichtringe montieren
→ Formdichtung auf den Antriebsdeckel aufziehen (kleinerer Durchmesser zeigt nach oben).
→ Korrekte Position der O-Ringe in den Steuerluftanschlüssen prüfen.
Bei Montage des Steuerkopfs dürfen die Collets der Steuerluftanschlüsse am Antrieb nicht montiert sein.
Steuerluftanschlüsse
Achtung: Collets
dürfen nicht montiert
sein !
Formdichtung
Bild 6: Montage der Dichtringe
Montage der
Formdichtung
74
deutsch
Typ 8695
Montage
3. Steuerkopf montieren
HINWEIS!
Beschädigung der Platine oder Funktionsausfall.
▶ Darauf achten, dass der Puck plan auf der Führungsschiene aufliegt.
→ Puck und Steuerkopf so ausrichten, dass
1. der Puck in die Führungsschiene des Steuerkopfs
und
2. die Verbindungsstutzen des Steuerkopfs in die Steuerluftanschlüsse des Antriebs hineinfinden.
Verbindungs-
stutzen
Führungsschiene
Führungsschiene
Puck
Puck
Verbindungs-
stutzen
Steuerluftanschlüsse
Antrieb
Bild 7: Ausrichten des Pucks und Verbindungsstutzen
75
deutsch
Typ 8695
Montage
→ Steuerkopf ohne Drehbewegung soweit auf den Antrieb schieben, dass an der Formdichtung kein Spalt mehr
sichtbar ist.
HINWEIS!
Durch ein zu hohes Drehmoment beim Einschrauben der Befestigungsschraube kann die Schutzart
IP65 / IP67 nicht sichergestellt werden.
▶ Befestigungsschrauben nur mit einem maximalen Drehmoment von 0,5 Nm anziehen.
→ Steuerkopf mit den beiden seitlichen Befestigungsschrauben auf dem Antrieb befestigen. Dabei die
Schrauben nur leicht anziehen (maximales Drehmoment: 0,5 Nm).
Verbindungs-
stutzen
Steuerluftanschlüsse
Antrieb
Bild 8: Montage Steuerkopf
Befestigungsschrauben
maximal 0,5 Nm
76
deutsch
Typ 8695
Montage
7.3 Montage des Steuerkopfs Typ 8695
an Prozessventile der Reihe 20xx (Classic)
Vorgehensweise:
1. Schaltspindel montieren
Klarsichthaube
Stellungsanzeige
Antrieb
Bild 9: Montage der Schaltspindel (1), Reihe 20xx
→ Klarsichthaube für die Stellungsanzeige am Antrieb abschrauben.
→ Im Inneren des Antriebs die orange/gelbe Stellungsanzeige mit einem Innensechskantschlüssel abschrauben.
Puck
Schaltspindel
Führungselement
O-Ring
Kunststoffteil
(der Schaltspindel)
Spindel (Antrieb)
Bild 10: Montage der Schaltspindel (2), Reihe 20xx
→ O-Ring nach unten in den Deckel des Antriebs drücken.
→ Von Hand die Schaltspindel (und das übergesteckte Führungselement) mit dem Kunststoffteil an die Spindel
des Antriebs schrauben, diese zunächst nicht festziehen.
→ Führungselement in den Deckel des Antriebs mit einem Stirnlochschlüssel
(maximales Drehmoment: 8,0 Nm).
1)
einschrauben
→ Schaltspindel an der Spindel des Antriebs festziehen. Dazu ist an der Spindelseite ein Schlitz angebracht
(maximales Drehmoment: 1,0 Nm).
→ Puck auf die Schaltspindel aufschieben und einrasten.
1) Zapfen Ø: 3 mm; Zapfenabstand: 23,5 mm
deutsch
77
2. Steuerkopf montieren
Typ 8695
Montage
Führungsschiene
Puck
Führungsschiene
Puck
Bild 11: Ausrichten des Pucks, Reihe 20xx
HINWEIS!
Beschädigung der Platine oder Funktionsausfall.
▶ Darauf achten, dass der Puck plan auf der Führungsschiene aufliegt.
→ Steuerkopf auf den Antrieb schieben. Dabei den Puck so ausrichten, dass er in die Führungsschiene des
Steuerkopfs hineinfindet.
→ Steuerkopf ganz bis zum Antrieb herunterdrücken und durch Drehen in die gewünschte Position ausrichten.
Darauf achten, dass die pneumatischen Anschlüsse des Steuerkopfs und die des Antriebs vorzugsweise
vertikal übereinander liegen (siehe „Bild 12“).
Bei einer anderen Positionierung könnten längere Schläuche erforderlich sein, als die im Zubehör
mitgelieferten.
78
deutsch
Typ 8695
Montage
Befestigungsschrauben
maximal 0,5 Nm
Bild 12: Montage des Steuerkopfs, Reihe 20xx
HINWEIS!
Durch ein zu hohes Drehmoment beim Einschrauben der Befestigungsschraube kann die Schutzart
IP65 / IP67 nicht sichergestellt werden.
▶ Befestigungsschrauben nur mit einem maximalen Drehmoment von 0,5 Nm anziehen.
→ Steuerkopf mit den beiden seitlichen Befestigungsschrauben auf dem Antrieb befestigen. Dabei die Befesti-
gungsschrauben nur leicht anziehen (maximales Drehmoment: 0,5 Nm).
deutsch
79
3. Pneumatische Verbindung Steuerkopf - Antrieb montieren
Typ 8695
Montage
Steuerluftausgang 2
Steuerluftausgang 2
1
2
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Bild 13: Montage der pneumatischen Verbindung Steuerkopf - Antrieb, Reihe 20xx
→ Schlauchsteckverbinder an den Steuerkopf und den Antrieb schrauben.
→ Mit den im Zubehörsatz mitgelieferten Schläuchen die pneumatische Verbindung zwischen Steuerkopf und
Antrieb mit nachfolgenden „Tabelle 1“ oder „Tabelle 2“ herstellen.
HINWEIS!
Beschädigung oder Funktionsausfall durch Eindringen von Verschmutzung und Feuchtigkeit.
▶ Zur Einhaltung der Schutzart IP65 / IP67 den nicht benötigten Steuerluftausgang (bei SFA und SFB) mit dem
freien Steuerluftanschluss des Antriebs verbinden oder mit einem Verschlussstopfen verschließen.
„In Ruhestellung“ bedeutet, dass die Steuerventile des Steuerkopfs Typ 8695 stromlos bzw. nicht betätigt
sind.
80
Steuerfunktion A (SFA)
Prozessventil in Ruhestellung geschlossen (durch Federkraft)
Steuerkopf Steuerluftausgang
Antrieb
Steuerluftanschluss oben
222
Steuerluftanschluss unten
Steuerfunktion B (SFB)
Prozessventil in Ruhestellung offen (durch Federkraft)
Steuerkopf Steuerluftausgang
Antrieb
Steuerluftanschluss oben
222
Steuerluftanschluss unten
Tabelle 1: Pneumatische Verbindung mit Antrieb SFA und SFB
deutsch
1
222
1
oder
1
222
1
oder
Typ 8695
Montage
Steuerfunktion I (SFI)
Prozessventil in Ruhestellung geschlossen
Steuerkopf Steuerluftausgang
222
1
Antrieb
Steuerluftanschluss oben
Steuerluftanschluss unten
Prozessventil in Ruhestellung offen
Steuerkopf Steuerluftausgang
Antrieb
Steuerluftanschluss oben
222
1
Steuerluftanschluss unten
Tabelle 2: Pneumatische Verbindung mit Antrieb SFI
Bei feuchter Umgebungsluft kann bei Steuerfunktion A bzw. bei Steuerfunktion B eine Schlauchverbindung zwischen Steuerluftausgang 22 des Steuerkopfs und dem nicht angeschlossenen Steuerluftanschluss des Antriebs hergestellt werden.
Dadurch wird die Federkammer des Antriebs mit trockener Luft aus dem Entlüftungskanal des Steuerkopfs versorgt.
7.4 Drehen des Antriebsmoduls
bei Prozessventilen der Reihe 2100, 2101, 2000
und 2012
Das Antriebsmodul (Steuerkopf und Antrieb) kann nur bei Geradsitz- und Schrägsitzventilen der Reihe
2100, 2101, 2000 und 2012 gedreht werden.
Das Prozessventil muss sich beim Ausrichten des Antriebmoduls in geöffneter Stellung befinden.
Die Position der Anschlüsse kann durch Verdrehen des Antriebsmoduls (Steuerkopf und Antrieb) um 360° stufenlos
ausgerichtet werden.
Reihe 2100 und 2101:
Es kann nur das gesamte Antriebsmodul gedreht werden. Das Verdrehen des Steuerkopfs gegen den
Antrieb ist nicht möglich.
deutsch
81
Typ 8695
Montage
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in Anlage/Gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und Leitungen entlüften/entleeren.
Vorgehensweise:
→ Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen (nur nötig, wenn das Prozessventil noch nicht eingebaut ist).
→ Bei Steuerfunktion A: Prozessventil öffnen.
Antriebsmodul
Sechskant
Nippel
Reihe 2100 und 2101
Bild 14: Drehen des Antriebsmoduls
Reihe 2000 und 2012
Sechskant
Nippel
→ An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabelschlüssel gegenhalten.
→ Passender Gabelschlüssel am Sechskant des Antriebs ansetzen.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung.
Bei falscher Drehrichtung kann sich die Gehäuseschnittstelle lösen.
▶ Das Antriebsmodul nur gegen den Uhrzeigersinn drehen (siehe „Bild 15“).
→ Durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn (von unten gesehen) das Antriebsmodul in die gewünschte Position
bringen.
82
Gabelschlüssel
Bild 15: Drehen mit Gabelschlüssel
deutsch
Typ 8695
Montage
7.5 Drehen des Steuerkopfs
bei Prozessventilen der Reihe 20xx
Sollte nach Einbau des Prozessventils die Anschlusskabel bzw. Schläuche schlecht montiert werden können, kann
der Steuerkopf gegen den Antrieb verdreht werden.
Befestigungsschraube (2x)
Pneumatische Verbindung
Bild 16: Drehen des Steuerkopfs, Reihe 20xx
Vorgehensweise:
Steuerkopf
Antrieb
→ Pneumatische Verbindung zwischen dem Steuerkopf und dem Antrieb lösen.
→ Befestigungsschrauben lösen (Innensechskant SW2,5).
→ Steuerkopf in die gewünschte Position drehen.
HINWEIS!
Durch ein zu hohes Drehmoment beim Einschrauben der Befestigungsschraube kann die Schutzart
IP65 / IP67 nicht sichergestellt werden.
▶ Befestigungsschrauben nur mit einem maximalen Drehmoment von 0,5 Nm anziehen.
→ Befestigungsschrauben nur leicht anziehen (maximales Drehmoment: 0,5 Nm).
→ Pneumatische Verbindungen zwischen dem Steuerkopf und dem Antrieb wieder herstellen. Bei Bedarf längere
Schläuche verwenden.
deutsch
83
Typ 8695
Pneumatische Installation
8 PNEUMATISCHE INSTALLATION
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in Anlage/Gerät.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, den Druck abschalten und Leitungen entlüften/entleeren.
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Installation.
▶ Die Installation darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Installation einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
Vorgehensweise:
→ Steuermedium an den Steuerluftanschluss (1) anschließen
(3 ... 7 bar; Instrumentenluft, öl-, wasser- und staubfrei).
→ Die Abluftleitung oder einen Schalldämpfer an den Abluftanschluss (3) montieren.
Wichtiger Hinweis zur einwandfreien Funktion des Geräts:
▶ Durch die Installation darf sich kein Rückdruck aufbauen.
▶ Für den Anschluss einen Schlauch mit ausreichendem Querschnitt auswählen.
▶ Die Abluftleitung muss so konzipiert sein, dass kein Wasser oder sonstige Flüssigkeit durch den Abluft-
anschluss in das Gerät gelangen kann.
84
deutsch
Typ 8695
Pneumatische Installation
Steuerluftanschluss
(Beschriftung: 1)
Abluftanschluss
(Beschriftung: 3)
Bild 17: Pneumatischer Anschluss
Achtung: (Abluftkonzept):
Für die Einhaltung der Schutzart IP67 muss eine Abluftleitung in den trockenen Bereich montiert werden.
Die anliegende Druckversorgung unbedingt mindestens 0,5 ... 1 bar über dem Druck halten, der notwendig ist, den Antrieb in seine Endstellung zu bringen.
deutsch
85
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
9 ELEKTRISCHE INSTALLATION 24 V DC
Für die elektrische Kontaktierung des Steuerkopfs gibt es die Anschlussart:
• Multipol
mit Rundsteckverbinder M12 x 1, 8-polig
9.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Installation.
▶ Die Installation darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Installation einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
86
deutsch
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
9.2 Elektrische Installation mit Rundsteckverbinder
Belegung Rundstecker (M12 x 1, 8-polig):
5
6
4
7
8
1
Bild 18: Rundstecker M12 x 1, 8-polig
Pin Aderfarbe2)Bezeichnung Belegung
1
2
3
4
5
6
weiß Näherungsschalter oben IN 1 (=Top)
braun Näherungsschalter unten IN 2 (=Bot)
grün Betriebsspannung GND
gelb Betriebsspannung + 24 V DC
grau Ventilansteuerung + Ventil +
rosa Ventilansteuerung - Ventil -
3
2
Äußere Beschaltung /
Signalpegel
+ 24 V
1
2
100K
GND
3
4
5
6
{
GND
24 V
24 V
GND
IN 1
IN 2
7
8
Tabelle 3: Anschluss Rundsteckverbinder
- nicht belegt
- nicht belegt
→ Steuerkopf entsprechend der Tabelle anschließen.
Nach Anlegen der Betriebsspannung ist der Steuerkopf in Betrieb.
→ Zum Einlesen der Endstellungen des Ventils, die Teachfunktion starten (siehe „9.3 Teachfunktion (Einmessen
der Endstellungen)“).
2) Die angegebenen Farben beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Anschlusskabel (919061).
87
deutsch
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
9.3 Teachfunktion (Einmessen der Endstellungen)
Mit Hilfe der Teachfunktion können die Endstellungen des Ventils automatisch ermittelt und eingelesen werden.
GEFAHR!
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Nötige Vorraussetzungen:
Bevor Sie die Teachfunktion auslösen können muss
• der Steuerkopf auf den Antrieb montiert,
• die Versorgungsspannung angeschlossen und
• der Steuerdruck angeschlossen sein.
GEFAHR!
Gefahr durch Änderungen der Ventilstellung bei Ausführung der Teachfunktion.
Bei der Ausführung der Teachfunktion unter Betriebsdruck besteht akute Verletzungsgefahr.
▶ Teachfunktion niemals bei laufendem Prozess durchführen.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
Vorgehensweise:
HINWEIS!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch Dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am
Anschlussgehäuse gegenhalten.
→ Steuerkopf öffnen: die Klarsichthaube gegen den Uhrzeigersinn aufschrauben.
Klarsichthaube
Gehäusemantel
Anschlussgehäuse
88
Antrieb
Bild 19: Steuerkopf öffnen
deutsch
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
→ Die Taste in der Vertiefung zur Betätigung der Teachfunktion ca. 5 s gedrückt halten.
Taste in Vertiefung
zur Betätigung der
Chronologische Beschreibung der Teachfunktion:
• die untere Position wird intern eingelesen
Teachfunktion
(ca. 5 s
gedrückt halten)
• das Steuerventil schaltet
• der Antrieb fährt automatisch in die obere Position
• die obere Position wird intern eingelesen
• das Steuerventil wird ausgeschaltet
• der Antrieb fährt wieder in die Grundposition
Bild 20: Teachfunktion
HINWEIS!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch Dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am
Anschlussgehäuse gegenhalten.
Beschädigung oder Funktionsausfall durch Eindringen von Verschmutzung und Feuchtigkeit.
▶ Zur Einhaltung der Schutzart IP65 / IP67 die Klarsichthaube bis auf Anschlag einschrauben.
→ Gehäuse schließen (Schraubwerkzeug: 674078
3) Das Schraubwerkzeug (674078) ist über Ihre Bürkert-Vertriebsniederlassung erhältlich.
3)
).
deutsch
89
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
9.4 Anzeige- und Bedienelemente 24 V DC
Endstellung LED grün
Jumper für
Zuordnung der
Endstellung LEDs
Endstellung LED gelb
Status LED gelb
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Valve LED gelb (Steuerventil)
Bild 21: Beschreibung LED und Jumper - 24 V DC
HINWEIS!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch Dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am
Anschlussgehäuse gegenhalten.
Klarsichthaube
Gehäusemantel
Anschlussgehäuse
Antrieb
Bild 22: Steuerkopf öffnen
HINWEIS!
Beschädigung oder Funktionsausfall durch Eindringen von Verschmutzung und Feuchtigkeit.
▶ Zur Einhaltung der Schutzart IP65 / IP67 die Klarsichthaube bis auf Anschlag einschrauben.
9.4.1 Status LED gelb
LED gelb
blinkt Teachfunktion läuft
Puck nicht vorhanden
flackert
→ Puck einsetzen
Tabelle 4: Status LED gelb - 24 V DC
9.4.2 Valve LED gelb
Die gelbe LED (Valve) zeigt an, ob das Steuerventil angesteuert wird (LED leuchtet gelb).
90
deutsch
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
9.4.3 Endstellung LEDs grün und gelb
Einstellung ab Werk:
Farbe
grüne LED leuchtet untere Endstellung
gelbe LED leuchtet obere Endstellung
Tabelle 5: Zuordnung der Endstellung LEDs - 24 V DC
9.4.4 Jumperfunktion
Mit den Jumpern kann die Farbzuordnung der Endstellungen eingestellt werden. Für jede Farbe kann angegeben
werden, ob sie für Top (obere Endstellung) oder Bot (untere Endstellung) gelten soll.
9.4.5 Zuordnung der Endstellung LEDs ändern
GEFAHR!
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Vorgehensweise:
HINWEIS!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch Dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am
Anschlussgehäuse gegenhalten.
→ Steuerkopf öffnen: die Klarsichthaube gegen den Uhrzeigensinn aufschrauben.
Klarsichthaube
Gehäusemantel
Anschlussgehäuse
Bild 23: Steuerkopf öffnen
Antrieb
91
deutsch
→ Mit Hilfe der Jumper den Endstellung LEDs die gewünschte Farbe zuordnen.
Bot
Top
Bot
Top
Endstellung LED grün
ye
gn
Top
Bot
Top
Bot
gn
ye
Jumper für
Zuordnung der
Endstellung LEDs
Endstellung LED gelb
Bild 24: Beschreibung Endstellung LEDs und Jumper - 24 V DC
ye
gn
Bot
ye
gn
Bot
Top
Top
Typ 8695
Elektrische Installation 24 V DC
Jumperstellung 1:
In der oberen Endstellung
ye
(Top) leuchtet die gelbe
LED und in der unteren End-
gn
stellung (Bot) leuchtet die
grüne LED.
Jumperstellung 2:
ye
In der oberen Endstellung
(Top) leuchtet die grüne
gn
LED und in der unteren Endstellung (Bot) leuchtet die
gelbe LED.
HINWEIS!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch Dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am
Anschlussgehäuse gegenhalten.
Beschädigung oder Funktionsausfall durch Eindringen von Verschmutzung und Feuchtigkeit.
▶ Zur Einhaltung der Schutzart IP65 / IP67 die Klarsichthaube bis auf Anschlag einschrauben.
→ Gehäuse schließen (Schraubwerkzeug: 674078
Bild 25: Steuerkopf schließen
4)
).
Klarsichthaube
Gehäusemantel
Anschlussgehäuse
Antrieb
92
4) Das Schraubwerkzeug (674078) ist über Ihre Bürkert-Vertriebsniederlassung erhältlich.
deutsch
Typ 8695
AS-Interface-Installation
10 AS-INTERFACE-INSTALLATION
10.1 AS-Interface-Anschaltung
AS-Interface (Aktor-Sensor-Interface) ist ein Feldbussystem, das hauptsächlich zur Vernetzung von binären Sensoren
und Aktoren (Slaves) mit einer übergeordneten Steuerung (Master) dient.
Busleitung
Ungeschirmte Zweidrahtleitung (AS-Interface-Leitung als AS-Interface-Formkabel), auf der sowohl Informationen
(Daten) als auch Energie (Versorgungsspannung der Aktoren und Sensoren) übertragen werden.
Netztopologie
In breiten Grenzen frei wählbar, d. h. es sind Stern,- Baum- und Liniennetze möglich. Weitere Details beschreibt die
AS-Interface-Spezifikation (Ausführung A/B-Slave konform zur Spezifikation Version 3.0).
10.2 Technische Daten für AS-Interface-Platinen
Versorgung: über AS-Interface (24 V + 20 % / -10 %)
Ausgänge: 1 Ventil Y1, max. 1 W, Leistungsreduzierung nach ca. 100 ms
mit integrierter Watch-Dog-Funktion
Zertifizierung: Zertifikat Nr. 83601 nach Version 3.0
10.3 Programmierdaten
E/A-Konfiguration B hex
ID-Code A hex (Bitbelegung siehe unten)
Erweiterter ID-Code 1 7 hex
Erweiterter ID-Code 2 E hex
Profil S-B.A.E
Tabelle 6: Programmierdaten
Bitbelegung
Datenbit D3 D2 D1 D0
Eingang
Ausgang – – nicht belegt
0 Top nicht erreicht
1 Top erreicht
0 Bot nicht erreicht
1 Bot erreicht
– –
0 Steuerventil OFF
1 Steuerventil ON
Parameterbit P3 P2 P1 P0
Ausgang nicht belegt nicht belegt nicht belegt
Tabelle 7: Bitbelegung
deutsch
„0“ START Teachfunktion
„1“ STOP Teachfunktion
93
Typ 8695
AS-Interface-Installation
10.4 Elektrische Installation AS-Interface
10.4.1 Sicherheitshinweise
GEFAHR!
VGefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Installation.
▶ Die Installation darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage und unkontrollierten Wiederanlauf.
▶ Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
▶ Nach der Installation einen kontrollierten Wiederanlauf gewährleisten.
10.4.2 Anschluss mit Rundsteckverbinder M12 x 1, 4-polig, male
Steuerkopf entsprechend der Tabelle anschließen.
→
Busanschluss (Rundstecker M12 x 1, 4-polig, male)
4
NC
Bus +
1
Bild 26: Rundstecker M12 x 1, 4-polig
Pin Bezeichnung Belegung
3
Bus -
NC
2
94
1
2
3
4
Tabelle 8: Anschlussbelegung Rundsteckverbinder AS-Interface
Bus + Busleitung AS-Interface +
NC nicht belegt
Bus – Busleitung AS-Interface –
NC nicht belegt
deutsch
Typ 8695
AS-Interface-Installation
10.4.3 Anschluss mit Multipolkabel und Flachkabelklemme
Alternativ zur Busanschlussausführung mit 4-poligem Rundstecker, gibt es den Steuerkopf mit Multipolkabel
(M12 Rundstecker) und Flachkabelklemme. Das Anschlussbild des Rundsteckers entspricht dem Busanschluss
M12 Rundstecker 4-polig und kann einfach mit der Flachkabelklemme (siehe „Bild 28“) verbunden werden.
Bild 27: Steuerkopf 8695 mit Multipolkabel und Flachkabelklemme
Handhabung der Flachkabelklemme
Am Multipolkabel befindet sich eine, mit M12 Steckverbinder Abgang versehene, Flachkabelklemme für ASInterface-Formkabel. Die Flachkabelklemme realisiert die Kontaktierung des AS-Interface-Formkabels in Form einer
Durchdringungstechnik, die eine Installation durch „Einklipsen“ des AS-Interface-Formkabels ohne Schneiden und
Abisolieren ermöglicht.
Arbeitsschritte:
→ Flachkabelklemme öffnen
(Schrauben lösen und Deckel abheben)
→ Formkabel schlüssig einlegen
→ Flachkabelklemme wieder schließen
→ Schrauben festziehen
Schrauben
M12 Steckverbinder
Abgang
Gewindeformende Schrauben durch kurzes
Zurückdrehen (ca. 3/4 Umdrehung nach links) an
der bestehenden Gewindebohrung ansetzen und
einschrauben.
Bild 28: Flachkabelklemme
95
deutsch
Typ 8695
AS-Interface-Installation
10.5 Teachfunktion (Einmessen der Endstellungen)
Mit Hilfe der Teachfunktion können die Endstellungen des Ventils automatisch ermittelt und eingelesen werden.
Bei der Busvariante AS-Interface kann die Teachfunktion auch über das Busprotokoll gestartet werden.
GEFAHR!
Gefahr durch Stromschlag.
▶ Vor Arbeiten an Anlage oder Gerät, die Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern.
▶ Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte beachten.
Nötige Vorraussetzungen:
Bevor Sie die Teachfunktion auslösen können muss
• der Steuerkopf auf den Antrieb montiert,
• die Versorgungsspannung angeschlossen und
• der Steuerdruck angeschlossen sein.
GEFAHR!
Gefahr durch Änderungen der Ventilstellung bei Ausführung der Teachfunktion.
Bei der Ausführung der Teachfunktion unter Betriebsdruck besteht akute Verletzungsgefahr.
▶ Teachfunktion niemals bei laufendem Prozess durchführen.
▶ Durch geeignete Maßnahmen verhindern, dass die Anlage unbeabsichtigt betätigt werden kann.
Vorgehensweise:
HINWEIS!
Bruch der pneumatischen Verbindungsstutzen durch Dreheinwirkung.
▶ Beim Abschrauben und Einschrauben der Klarsichthaube nicht am Antrieb des Prozessventils sondern am
Anschlussgehäuse gegenhalten.
→ Steuerkopf öffnen: die Klarsichthaube gegen den Uhrzeigersinn aufschrauben.
Klarsichthaube
96
Gehäusemantel
Anschlussgehäuse
Antrieb
Bild 29: Steuerkopf öffnen
deutsch
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