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Manual de
Reparaciones
Motor 8060.25/45
EuroCargo
MR 2 2002-05-29
EuroCargo
Motor 8060.25/45
Descripción de las Reparaciones
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Indice
Características generales 7
Datos - Juegos de montaje 10
Diagnósticos 16
Desmontaje del motor 24
Desarme del motor 27
Cabeza de cilindros 31
Desmontaje de la Tapa de cilindros 31
Control de estanqueidad 32
Desarme de la Tapa de cilindros 32
Sustitución de las guías de válvulas 33
Rectificación sedes de válvulas 34
Datos principales de las sedes de válvulas de admisión y escape 34
Rectificación de las sedes de válvulas 34
Inspecciones 35
Tapa de cilindros 35
Válvulas 35
Datos principales de las válvulas de admisión y escape y de las guías de
válvulas
35
Inspecciones:
Muelles de válvulas 37
Datos principales de muelles de válvulas 37
Inspecciones:
Varillas
Balancines y ejes de balancines 3
37
37
37
8
Datos principales de soportes y ejes de balancines y de los balancines 38
Armado de tapa de cilíndros 39
Instalación de la tapa de cilíndros 39
Regulación del juego de válvulas 41
Arbol de Levas - componentes 42
Desmontaje de los engrenajes de la distribuión 42
Sustitución del casquillo del engranaje intermedio de la distribución 42
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Desmontaje del conjunto pistón y biela 43
Desarme del conjunto pistón y biela 43
Desmontaje del volante del motor 44
Sustitución del rodamiento de la directa en el volante motor
45
Sustitución de la corona dentada del volante del motor 45
Desmontaje del cigüeñal 45
Desmontaje del àrbol de levas 46
Sustitución del engrenaje de comando de la distribuición bomba de aceite 47
Sustitución de los casquillos del eje comando de válvulas 47
Sustitución de los botadores 48
Sustitución de las camisas de cilíndros 49
Inspecciones: 50
Block del motor y cilindros 50
Arbol cigüeñal 52
Datos principales de muñones de biela y bancada del cigüeñal 52
Tabla de minoraciones para el máquinado de muñones de biela y bancada
5
3
del cigüenal
Datos principales de muñones de biela y bancada 53
Alineación entre muñones de biela y bancada 54
Inspecciones: 55
Pistones 55
Datos principales de los pistones, pernos y aros (motor 8060.45.4100) 55
Datos principales de los pistones, pernos y aros (motor 8060.45) 55
Pistón 56
Perno de pistón 56
Aro de compresión y rasca aceite 57
Inspecciones: 58
Bielas 58
Datos principales de biela, casquillos, perno de pistón y buje 58
Inspecciones: 60
Volante motor 60
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Eje comando de válvulas 60
Datos principales del eje comando de válvulas 60
Inspecciones: 62
Casquillos del eje comando 62
Datos principales de casquillos del eje comando de válvulas y de sus
sedes en el block motor
62
Inspecciones: 63
Botadores 63
Datos principales de Botadores y de sus sedes en el block motor 63
Inspecciones: 64
Engranaje intermedio 64
Instalación del eje comando de válvulas 64
Instalación del cigüeñal 65
Verificación del juego radial del cigüeñal 65
Verificación del juego axial del cigüeñal 66
Instalación del volante motor 68
Montaje conjunto pistón y biela 68
Esquema de acoplamiento biela- pistón para montar el conjunto
en el cilíndro
68
Instalación del conjunto biela- pistón 70
Verificación del juego radial de los muñones de biela 70
Verificación de la sobre elevación de los pistones 71
Instalación de los engranajes de la distribuición 72
Instalación de la bomba de aceite 72
Montaje del motor 73
Montaje y sincronismo de la bomba inyectora 73
Ajuste de la tensión de correas del compresor y de la bomba de agua 76
Ajuste de la tensión de la correa del alternador 76
Ajuste de la tensión de la correa de la bomba agua - alternador
(motores 8060.45)
77
Sustitución de las correas (con el motor montado en el vehículo) 77
Instalación del motor 80
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Purgado de aire del sistema de alimentación 83
Verificación y controles finales 84
Lubricación 85
Bomba de aceite 85
Inspecciones 87
Bomba de aceite 87
Filtro de aceite 87
Sistema de refrigeración 88
Bomba de agua 88
Termostato 88
Turbocompresor 89
Descripción 89
Desmontaje del turbocompresor 91
Inspecciones del turbocompreor 94
Montaje del turbocompresor 95
Alimentación 97
Inyectores 97
Desmontaje 97
Calibración de los inyectores 98
Bomba inyectora 100
Descripción del funcionamiento 102
Fase de alimentación 102
Fase de inyección 102
Fase de fin de inyección 103
Parada del motor 103
Variador automático de avance 104
Arranque 105
Dispositivo de arranque desactivado 105
Dispositivo L.D.A. (adecuado al flujo en función de la carga) 106
Pares de apriete 107
Herramientas especiales 109
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Características generales
150 E 18 160 E 21
Tipo
Ciclo
Número de cilindros
Diametro
Carrera
Cilindrada total
Relación de compresión 17,7 17
Potencia máxima
mm 104
mm 115
cc 5861
kW
(CV)
(HP)
rpm
8060.25V 8060.45
Diesel de 4 tiempos de
inyección directa
sobrealimen-
tado
130
(177)
(200)
2700
sobrealimen-
tado con
intercooler
6 en linea
152
(207)
(230)
2700
Nm
Torque máximo
Rotación mínima del motor
sin carga rpm 750 ± 25
Rotación máxima del motor
sin carga rpm 3100 ± 25
Presión de compresión
Presión de compresión
mínima admitida
Rotación del motor para
la prueba
* El valor de presión es obtenido colocando en rotación el motor a través del motor de arranque,
con temperatura de aceite de 40 - 50º C y bomba inyectora en condición de parada.
(kgm)
rpm
bar
bar
rpm
560
(57)
1400
>
26
19
>
~ 260
660
(67)
1400
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8060.25V 8060.45
DISTRIBUCION
Avance antes de P.M.S. (A)
Retraso despues P.M.I. (B)
Avance antes P.M.I. (D)
Retraso despues P.M.S. (C)
Para el control de la distribución
colocar en el punto
X
De funcionamento (*)
X
ALIMENTACION
Tipo
mm
mm
mm
mm
12º
31º
50º
16º
0,45
0,45
0,25 - 0,35
0,25 - 0,35
(*) Otros ajustes son efectua-
dos cuando se encuentra un
valor diferente de
0,15 - 0,45 mm
Por medio de bomba de ali-
mentaçión- bomba inyecto-
ra filtros - inyectores -
arranque en frío
Punto de inyección
150 E 18
4º ± 30' EURO 1
120 E 15
4º ± 30' EURO 1
Inicio de inyección mm 1
Inyectores tipo
Orden de injección
- Bomba inyectora
- Motor
Presión de inyección 240 + 8
150 E 18
3º ± 30'
EURO 2
A - B - C - D - E - F
1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
160 E 21
5º ± 30'
EURO 1
160 E 21
3º ± 30'
EURO 2
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8060.25V 8060.45
SUPERALIMENTACION
Turbo compresor tipo GARRETT
LUBRICACIÓN
ÓLEO
Presión de aceite con motor
caliente
- Rotación en marcha lenta
- Rotación máxima
REFRIGERACION Mediante bomba centrífuga,
Comando bomba de
agua
Termostato
- Início de abertura
GARRETT
TB P4
Forzada mediante bomba de
engranaje, válvula limita-
dora de presión filtro de a-
ceite de doble filtrado
termostato de regulación,
ventilador , radiador , intercam-
biador de calor
Mediante correa
trapezoidal
79º ± 2º C
TO 4E36
> 1,2
> 3,5
- Abertura máxima
REABASTECIMiENTOS
ÓLEO
Capacidad total del 1º
reabastecimiento
Capacidad para la sustitución periódica:
Cárter del motor
Litros
kg
Litros
-
13
11,70
10,50
9,45
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Datos - Juegos de montaje
8060.25V 8060.45
Grupo cilindros y componentes del motor
mm
Sede de las camisas de
cilíndros
2
Camisa de cilíndros
Diametro externo
Longitud
Camisas de cilíndros sede en el block 0,04 - 0,12
Diámetro externo
Camisas de cilíndros
Diametro interno
Sobre elevación
Pistones
Cota de medida
Diametro externo
Ø 1 106,85 - 106,90
Ø 2
L
Ø 2 0,2
Ø 3
x
x
Ø 1
106,94 - 106,97
198,00 - 198,50
104,000 - 104,024
0 (0,03 máx.)
12
103,870 - 103,852
Alojamiento del perno
Pistón-camisa de cilíndro 0,130 - 0,172
Diametro del pistón
Sobre elevación del pistón
Perno de pistón
Perno de pistón
alojamiento del perno
Ranura en el pistón para
aros
* Medida en el Ø de 101 mm
Ø 2
Ø 1
x
Ø 3 37,984 - 37,990
x1*
x2
x3
38,00 - 38,006
0,4 - 0,8
0,64 - 0,97
0,010 - 0,022
3,20 - 3,23
2,55 - 2,57
4,03 - 4,05
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
8060.25V 8060.45
mm
Aros del pistón
* Medida en el Ø de 101 mm
Aros de pistón - ranuras
Aros de pistón
Juego entre puntas de los
aros medidos en la
camisa de cilindros
Sede del buje en el pie de
biela
S1*
S2
S3
1
2
3
X1
X2
X3
Ø 1
3,075 - 3,095
2,478 - 2,490
3,975 - 3,990
0,105 - 0,155
0,060 - 0,092
0,040 - 0,075
0,4 - 0,8
0,30 - 0,55
0,60 - 0,85
0,30 - 0,60
41,846 - 41,884
Sede del cojinete de biela
Diametro del buje de biela
Externo
Interno
Cojinete de biela
Buje de biela - sede 0,095 - 0,171
Perno de pistón -buje 0,014 - 0,031
Cojinete de biela / buje
Cota de medida
Paralelismo
Variación máximo permitida
Ø 2
Ø 4
Ø 3
S
X
=
67,407 - 67,422
41,979 - 42,017
38,004 - 38,14
1,805 - 1,815
0,254 - 0,508
125
0,07
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8060.25V 8060.45
mm
Muñones bancada
Muñones biela
Cojintes de bancadas
Cojintes de bielas
Sede de las bancadas
Cojintes - bancadas
Cojintes - bielas
Cojintes de bancadas
Muñon central - axial
Ø 1
Ø 2
S1
S2
Ø 3 84,200 - 84,230
X1 32,0 - 32,1
X2 25,010 - 25,060
79,791 - 79,810
63,744 - 63,725
2,169 - 2,178
1,805 - 1,815
0,034 - 0,101
0,033 - 0,087
0,254 - 0,508
Sede de bancada central
Semi-anillos de apoyo axial
Juego axial del árbol
cigüeñal
Semi-anillos de apoyo axial
Centrado
Ovalización
Conicidad
X3 3,378 - 3,429
0,082 - 0,334
0,127 - 0,254 - 0,508
1
2
1 - 2
1 - 2
<
0,10
± 0,25
0,008
0,012
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8060.25V 8060.45
Tapa de cilíndros - Distribución
mm
Sede de las guías de válvulas
en la tapa
Guías de válvulas
Guía de válvula y sede en
en la tapa 0,010 - 0,066
Guías de válvulas
Válvulas
Vástago de las válvulas y
guía correspondiente
Sede en la tapa para asiento de
la válvula
Ø 1 13,950 - 13,983
Ø 2
Ø 3
Ø 4
α
Ø 4
α
Ø 1
Ø 1
8,023 - 8,043
13,993 - 14,016
+ 0,2
7,985 - 8,000
60º 30' ± 7'
7,985 - 8,00
45º 30' ± 7'
0,023 - 0,058
39,000 - 39,025
Diametro externo de asiento
de válvula: ángulo del
asiento de válvula en la
tapa
Profundidad de las válvulas
Sede de la válvula
Tapa de cilindros
Ø 2
α
Ø 2
α
x0,7 - 1
60º ± 5'
39,136 - 39,161
45º ± 5
0,1 11 - 0,161
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
8060.25V 8060.45
mm
Altura del resorte de válvulas
Resorte libre
Bajo carga de:
270 ± 14 N
528 ± 26 N
Saliente del pico del inyector
Sede para los bujes del
árbol de levas
en el block
Bancadas de apoyo del
árbol de levas
Diametro externo de los
bujes del
árbol de levas
H
H1
H2
44,6
34
23,8
X 0,7 / 1,5 0,5 / 1,3
Ø 1
Ø 2
Ø 3
Ø 4
Ø 5
Ø 6
Ø 7
Ø 8
55,280 - 55,305
54,780 - 54,805
54,280 - 54,305
53,780 - 53,805
51,470 - 51,500
50,970 - 51,000
50,470 - 50,500
49,970 - 50,000
Delantero
Delantero intermedio
Trasero intermedio
Trasero
Ø 1
Ø 2
Ø 3
Ø 4
55,375 - 55,430
54,875 - 54,930
54,375 - 54,430
53,875 - 53,930
Diametro interno de los
bujes del
árbol de levas
Delantero
Delantero intermedio
Trasero intermedio
Trasero
Ø 1
Ø 2
Ø 3
Ø 4
51,580 - 51,630
51,080 - 51,130
50,580 - 50,630
50,080 - 50,130
Bujes y sede en el block 0,07 - 0,15
Bujes y bancadas 0,08 - 0,16
Alzada de las
Levas
H
H
5,97
6,25
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
8060.25V 8060.45
mm
Sede de botadores en el block Ø 1 15,000 - 15,018
Diametro externo de botadores
de válvulas
Ø 2
Ø 3
14,740 - 14,780
14,950 - 14,970
botadores y sede en el block 0,030 - 0,068
Botadores 0,1 - 0,2 - 0,3
Eje de balancines Ø 1 17,982 - 18,000
Balancines Ø 2 18,016 - 18,034
Balancines y eje 0,016 - 0,052
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Diagnosticos
Las principales anomalias de funcionamiento del motor son:
7. El motor emite ruidos anormales
1. El motor no arranca
2. El motor calienta excesivamente
3. Motor con baja potencia
4. El motor con humo negro o gris oscuro
5. El motor con humo gris (tendiendo
a blanco)
6. El motor con humo azul
1 El motor no arranca
8. El motor se para
9. El motor sobre pasa las RPM
máximas
10. Presión de aceite excesiva o insufi-
ciente
11. Consumo de combustible excesivo
Bornes de baterías eficientes No
Si
Baterías eficientes No
Si
Motor de arranque eficiente No
Si
Arranque en frio eficiente
Si
Punto de bomba inyectora correcto
Si
Funcionamiento de bomba de
alimentación normal
No Sustituir
No
No Verificar y si es necesario sustituir
Limpiar, verificar y apretar tuercas de
bornes o sustituir los mismos
Efectuar las verificaciones descriptas
en Manual de Reparaciones
“Instalación Eléctrica”
Efectuar las verificaciones descriptas
en Manual de Reparaciones
correspondiente
Ajustar el punto como indica el
respectivo capítulo
Si
Inyectores eficientes No
Si
Circuito de alimentación o bomba inyectora
no presentan entradas de aire
Si
Circuito de alimentación o bomba no
presentan vestígios de agua
Si
16 / 111
No
No
Verificar el funcionamiento y calibrar
como indica descripción del SI 1094
Verificar y purgar el circuito
(sangría)
Verificar y limpiar elcircuito de
alimentación, inclusive el depósito
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Revisar el motor o limite las
Presión de compresión correcta No
Si
Filtros de combustibles eficientes No Sustituir
Si
intervenciones a piezas afectadas
(válvulas, aros de pistón, etc.)
Variador automático de avance y dispositivo
de STOP eléctrico eficientes
2 El motor calienta excesivamente
Nível del líquido del sistema de
refrigeración correcto
Si
Correas de bomba de agua y
ventilador eficientes
Si
Bomba de agua eficiente
Si
Termostato eficiente No Sustituir
Si
Radiador eficiente No
No
No
No
No Revisar o sustituir el grupo
Verificar posibles pérdidas
Verificar ajustar la tensión o si es
necesario sustituir piezas
Lavar cuidadosamente o si es
necesario sustituir pieza
Verificar y sustituir
piezas dañadas
completar el nivel
Si
Filtro de aire y tubos del circuito eficiente Νο
Si
Freno de motor desactivado
Si
Punto correcto de la bomba inyectora No
Si
Junta de tapa de cilindros eficiente No Sustituir
Si
Ventilador eficiente No Sustituir
NO Verificar y si necesario sustituir
Verificar puesta a punto,
como está indicado en parárrafo
Limpiar o sustituir las
piezas defectuosas
correspondiente
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
3 Motor con baja potencia
Filtros de combustible eficientes No Sustituir
Si
Circuito de alimentación eficiente No
Si
Termostato eficiente No Sustituir
Si
Bomba de alimentación eficiente
Si
Inyectores eficientes No
Si
Bomba inyectora a punto No
Si
Bomba inyectora calibrada conforme
a las indicaciones
Si
Presión de compresión correcta No
Verificar o si es necesario efectuar
las reparaciones
No Sustituir
Verificar funcionamiento y calibrar
como las indicaciones del SI 1094
Verificar el punto, como se indica en
párrafo correspondiente
No
Verificar y calibrar en banco la
bomba inyectora
Verificar con herramienta 9 9395682 y
efectuar reparaciones necesarias
Si
Turbo compresor eficiente No Reparar o sustituir el conjunto
Si
Circuito y dispositivo L.D.A. eficiente No Verificar
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
4 El motor emite humo negro o gris oscuro
Filtro de aire eficiente No sustituir
Si
Arranque en frio eficiente No Sustituir
Si
Dispositivo automático de avance actúa No Verificar y/o sustituir
Si
Inyectores eficientes No
Si
Bomba inyectora a punto No
Si
Dispositivo L.D.A. eficiente No
Si
Bomba inyectora calibrada conforme
a las indicaciones
Si
Presión de compresión correcta
Si
Combustible de baja calidad No
No
No
Verificar funcionamiento y calibrar,
como indica el SI 10 94
Verificar el punto, conforme indicación
párrafo correspondiente
Ajustar dispositivo L.D.A. utilizando el
instrumento apropiado
Verificar ycalibrar en banco
bomba inyectora
Verificar con instrumento 99395682
efectuar intervenciones necesarias
Limpiar el depósito y sustituir
filtros de combustible
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
5 El motor emite humo gris (tiende a blanco)
Actuación de termostato normal No Sustituir
Si
Inyectores eficientes No
Si
Bomba inyectora a punto No
Si
Nivel líquido refrigerante correcto No
Si
Combustible de baja calidad No
6 El motor emite humo azul
Verificar funcionamiento y calibrar,
conforme las indicaciones SI 1094
Verificar punto conforme indicaciones
combustión del líquido refrigerante,
Limpiar el depósito y cambiar los
párrafo correspondiente
Probable pasaje a cámara de
sustituir junta de tapa de cilíndros
o revisar motor
filtros de combustible
Consumo excesivo de aceite Si
Verificar: el respiradero de motor y compresión de cilindros.Si es necesa-
rio, revisar la tapa y los cilindros
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
7 El motor emite ruidos anormales
Verificar: Juegos y ovalización de
muñones de biela, fijación de tornillos
Ruidos en el cigüeñal Si
No
Ruidos en las biela Si
No
Ruidos en los pistones Si
de tapas de biela , y de volante de
motor, presión de aceite Sustituir
piezas o revisar motor
Verificar: Juegos y ovalización de
muñones de biela, fijación de
tornillos de tapas de biela
, aliniamiento de las bielas.
Sustituir piezas o revisar motor
Verificar: Juego entre pistones -
camisas de cilindros, integridad de los
aros de pistones juego entre perno y
pistón. Sustituir piezas
revisar motor.
No
Verifcar: Luz de válvulas, Puesta a
Ruidos en tapa de cilindros Si
No
Ruidos en la distribuición Si
No
Ruidos en el compresor de aire Si Revisar o sustituir compresor de aire
No
Ruidos en los inyectores Si
punto de bomba inyectora, puesta a
punto de la distribuición. Regular
Verificar si es necesari o sustituir los
engranajes
Verificar y calibrar, conforme a
indicaciones SI 1094 o sustituir
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
8 El motor se para
Depòsito con combustible No
Si
Filtros de combustibles eficientes No Sustituir
Si
Freno motor eficiente No Verificar y si es necesario sustituir
Si
Circuito de alimentación eficiente No Verificar circuito y purgar
Si
Rotación de marcha-lenta normal No Ajustar rotación
Si
Vacío de la bomba inyectora normal No Verificar el vacío banco de test
Si
Comandos de bomba inyectora eficientes No
Llenar y si es necesario efectuar
el purgado
Sustituir las piezas deterioradas y
ajustar
9 El motor sobrepasa el número de rotaciones máximas
Regulador de velocidad funciona
normalmente
10 Presión de aceite excesiva o insuficiente
Válvula de regulación de presión
funciona normalmente
Si
Bomba de aceite y tubos de alimentación
eficientes
Si
Casquillos de muñones eficiente No
Si
Viscosidad SAE del aceite de motor correcta No
No
No Verificar, o sustituir
No Verificar o sustituir
Controlar y si es necesario sustituir
las piezas desgastadas
Sustituir casquillos, si es
necesario rectificar cigüeñal
de manivelas
Sustituir el aceite por otro
de viscosidad adecuada
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11 Excesivo consumo de combustible
Depósitos y tubos de combustible eficiente No
Si
Filtros de aire eficientes
Si
Calibración de los inyectores correcta
Si
Calibración de la bomba inyectora correcta
Si
Dispositivo L.D.A. eficiente No
Si
Bomba inyectora a punto
No Sustituir
No
No Verificar y calibrar en banco de test
No
Elimine posibles pérdidas y sustituir
las piezas deterioradas
Verificar el funcionamiento y calibrar,
conforme las indicaciones SI 1094
Regule el dispositivo L.D.A. utilizando
una herramienta apropiada
Verificar la puesta a punto estática
de bomba inyectora
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Desmontaje del motor
1. Desconecte los cables de batería.
2. Vaciar el radiador y también el
líquido refrigerante del motor.
3. Remover protección acústica (1).
Figura 1
4. Remover la caja de cambios, con-
forme indicación en módulo específico.
7. Retirar los tornillos(4) y las abrazaderas (1), desconecte el tubo (2) y
retirarlo junto con el tubo de alimentación (3). Retirar la prote-
cción acústica (5).
Figura 3
8. Retirar los tubos (1), (2) y (3) del
líquido refrigerante de motor.
Remover el escape (4).
5. Levante la rejilla frontal y bascule la
cabina.
6. Remover el tornillo (3) y desmonte el
tirante de reacción (4). Afloje el tornillo
(1) y retire la barra de comando de
marchas (2). Sacar la traversa de
engache y sustentación (5) de cabina.
Figura 4
9. Desconectar los sensores de presión
(1) y de temperatura de aceite (2).
Figura 2
Nota: En el desmontaje no forzar el
tirante de reacción, para evitar deformaciones.
24 / 111
Figura 5
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10. Desconectar el cable (1) y
remover el motor de arranque (3). Des-
monte la protección del embrague (2).
Figura 6
11. Remover la protección acústica (1).
13. Retirar tornillo (1) y la abraza-
dera de la varilla de control de nivel
de aceite (2).
Figura 9
14. Remover la protección inferior (1)
del motor y aflojar las abrazaderas (2)
de la junta en la carcaza y en radiador.
Figura 7
12. Desconectar el tubo de retorno (2) del
depósito del termo arranque (1) y
las conexiones eléctricas del mismo.
Remueva los filtros de combustible (3), el tubo de alimentación
(4) de la bomba de alimentación,
la conexión eléctrostop de la bomba
inyectora y cable del acelerador.
Figura 8
Figura 10
15. Soltar la abrazadera (2) y sacar el
tubo (1) del radiador al intercambiador
de calor.
Figura 11
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16. Retire las conexiones eléctricas
(1) y (2) del alternador.
Figura 12
17. Remover la abrazadera del tubo de
abastecimiento de aceite del cárter.
18. Desconectar los tubos (1) y (2) de la
dirección hidráulica.
20. Sacar las tuercas (1) de fijación del
motor a los soportes del chasis.
Figura 15
21. Instalar la herramienta 99360595 (1)
en los ganchos de levantamiento del
motor (2) y, con auxílio de un
aparejo, removerlo del vehículo.
Figura 13
19. Desconectar el tubo de aire(1) del compresor.
Figura 14
26 / 111
Figura 16
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Desmontaje del motor
1. Instalar los soportes 99361033 (1) en el
block motor y fijarlos en el caballete
giratorio 99322205 (2). Sacar la
cubierta de la varilla de nivel de
aceite (3).
Figura 17
2. Sacar el dispositivo de termoarran-
que (1), los tubos y bujías (4) de pré-
calentamiento. Sacar los filtros de
combustible (2) y los tubos. Des-
conectar el tubo de respiradero (3)
de la tapa de cilindros.
3. Desenroscar las uniones y sacar los
tubos (1) de combustible de la bomba
inyectora a los inyectores. Sacar el tubo
(2) de unión entre los colectores de
admisión y turbo compresor. Sacar el
colector de admisión (3) y la bomba
inyectora (4) con el soporte.
Figura 19
4. Sacar la bomba de dirección hidráulica
(1), la bomba de alimentación (2) y
los tubos (3) del compresor.
Figura 18
Figura 20
27 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
5. Remover la tuerca de polea del compresor.
6. Remover la carcaza (1) y soltar el tensor
de la correa (2). Bloquee la rotación del
volante del motor con la traba
99360351 y remover el ventilador (3)
con el buje.
Mover el alternador hacia adelante y
retirar las correas (4).
8. Sacar el soporte (1) del ventilador y
retirar la polea (2) del cigüeñal
con el volante amortiguador
(3).
Sacar el tensor de la correa (4) y la
polea (5) de comando de la bomba
de agua.
Figura 23
Figura 21
7. Remover la polea de comando del com-
presor (1) utilizando un extractor apro-
piado. Remover el compresor (2).
Figura 22
9. Remover el alternador (1) y su respectivo soporte, y el tubo (2) de unión de la
bomba de agua al radiador. Desconectar los tubos de alimentación (3) y de
retorno de aceite (4), al compresor.
Remover la carcaza de la válvula termostática (6) y el soporte del cable del acelerador (5).
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Figura 24
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
10. Remover la bomba de agua (3). Desdoblar la arandela de seguridad (1) del
cubo y remover la tuerca (2).
Figura 25
11. Remover el cubo (1) del amortiguador
de vibraciones utilizando el extractor
99340033 (3). Desconecte el sensor
(2).
12. Remover la vávula Wastegate (1) y
su respectivo tubo (2). Desconectar
los tubos de alimentación (3) y de
retorno de aceite (4) del turbo compresor. Remover el turbo compresor (5).
Figura 27
13. Remover los filtros de aceite (2) utilizando la herramienta 99360314 (1).
Remover el colector de escape (3), los
dos tubos de refrigeración (4) y (5)
el intercambiador de calor (6),
y el sensor (7) en el volante del
motor.
Figura 26
Figura 28
29 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
14. Girar el motor a 180º y sacar el
soporte de arco (1), el soporte
(2) del escape y cárter de
aceite (3).
Figura 29
15. Sacar el chupador (1) el tubo de
envío de aceite (2) y la tapa de
los engrenajes de distribuición (3).
Figura 30
30 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Tapa de cilíndros
Desmontaje de la tapa de cilindros
3. Retirar las varillas (1) de balancines y
las chapas de platillos (2) de válvulas.
Remover los tornillos (3)
retirar la tapa de cilindros (4) y su
junta respectiva.
Figura 31
1. Remover la tapa de válvulas (1).
Figura 32
2. Sacar los inyectores (1) y el eje porta-
balancines (2) completo.
Figura 34
Nota: Verificar la saliente de los pistones,
conforme está descripto en el capítulo
específico, para certificar eventual necesidad de aplanamiento del
block de cilindros en caso de deformación.
Figura 33
31 / 111
Page 32
EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Control de estanqueidad
Figura 35
Antes de desmontar la tapa, verificar
la estanqueidad utilizando una herra-
mienta apropiada (1, 2 y 3).
Inserte en (3) agua caliente a
aproximadamente 90ºC y a una presión
de 4 a 5 bar, con auxílio de una bomba.
Certificar de que en estas condiciones
no haya pérdidas de agua. Caso
contrario, sustituya la tapa de cilín-
dros.
Desarme de la tapa de cilíndros
1. Ubicar la tapa en una bancada e instalar la herramienta 99360357
(1) en la misma.
Figura 36
2. Presione sobre el platillo (6)
de modo de comprimir el resorte (3) y
retirar los seguros (4). Alivie la presión
y retirar el platillo superior
(6), inferior (5) y el resorte (3).
32 / 111
Figura 37
1. Válvula de escape
2. Válvula de admisión
3. Muelles
4. Seguros
5. Platillo inferior
6. Platillo superior
3. Repita la operación en todas las
válvulas.
4. Gire la tapa y retire todas las válvulas de admisión (2) y de escape (1).
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Sustitución de las guías de válvulas
1. Remover las guías de válvulas con
el útil 99360293.
Nota: Las guías de válvulas son provistas en reposición con una sobreme-
dida externa de 0,2 mm.
Figura 38
2. Montar las nuevas guías , utili-
zando el útil 99360293 y obedeciendo
la altura máxima, conforme a la
figura de abajo.
3. Luego de colocadas forzadas las guías
de válvula (2), efectuar un escareado
de los orifícios internos de las mismas,
utilizando la fresa 99390311 (1).
Figura 41
Figura 39
Motor 8060.25
Figura 40
Motor 8060.45
33 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Retificación de los asientos de válvulas
Datos principales de las sedes de válvulas de admisión y escape
Figura 42
Motor 8060.25
Rectificación de los asientos en la Tapa
Nota: La rectificación de los asientos en
la tapa de cilíndros debe ser efectuada
siempre que se rectifique o sustitu-
ya, tanto las válvulas como las guías de
válvulas.
1. Con la herramienta apropiada, efec-
tuar la rectíficación de los asientos ,
conforme los valores de inclinación indi-
cados en la figura de al lado.
Figura 43
Motor 8060.45
Verificar los asientos de válvulas (2) y
obsevar que no estén quemados ni
posean rayas. En caso contrario
rectificar los asientos y si fuera necesario,
sustituirlas.
Figura 44
Nota: A continuación, cer-
tificar que durante el montaje la
profundidad de las válvulas sea
con relación al plano de la
tapa de cilíndros de 0,70 - 1,00 mm
(motores 8060.25) o 0,50 - 0,80 mm
(motores 8060.45).
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Inspecciones : Tapa de cilindros
Figura 45
Verificar la planicidad de la superfície de
apoyo de la tapa de cilindros al block
del motor, utilizando una regla y unas
sondas planas. En el caso de encontrar
,una deformación del mismo, mayor a los
valores de 0,15 mm, proceda
al aplanamiento de la tapa eliminando la
menor cantidad posible de material.
Inspecciones: Válvulas
Datos principales de válvulas de
admisión, escape y guías de válvulas
Admisión Escape
Figura 46
* La cota es obtenida después del montaje
de la guía de válvulas.
Figura 47
Figura 48
35 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
1.Efectuar la extracción de los depósitos
de carbono de las válvulas usando
un cepillo de alambre apropriado.
Figura 49
2. Observar que las válvulas no
presenten señales de engripamiento,
rayaduras o quemaduras.
3. Mida el vástago de las válvulas (1) con un
micrómetro (2). Las medidas deben ser
de 7,985 a 8,00 mm.
4. Posicionar un comparador (2)
de base magnética (1), conforme ilustración y medir el juego entre vástago
(3) y guía. El juego de montaje deberá ser de 0,023 a 0,058 mm.
Figura 51
Nota: Obteniendo un juego excesivo,
sustituir la válvula y, si es necesario,
la guía de válvula.
5. V erificar la estanqueidad de las válvulas
de la tapa de cilindros (1) utilizando
una herramienta apropiada (2 e 3).
36 / 111
Figura 50
Figura 52
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Inspecciones: Resortes de válvulas
Datos principales de los resortes
de válvulas
Figura 53
Motor 8060.25
Inspecciones: Varillas
Figura 56
Observar que las varillas de
comando de balancines no presenten
deformaciones
Los alojamientos esféricos de contacto con
los tornillos de regulación de luz
y los botadores no deben contener signos
de agarrotamiento o desgaste. Caso contrario, sustituirlos.
Figura 54
Motor 8060.45
Verificar la flexibilidad de los muelles
utilizando una herramienta apro-
piada.
Compare los datos de carga y de deformación elástica con los valores de los
muelles nuevos indicados arriba.
Las varillas de las válvulas
de admisión y de escape son idénticas y,
por lo tanto, intercambiables.
Figura 55
37 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Inspecciones: Balancines y ejes porta-balancines
Figura 57
1. Aro de seguridad
2. Arandelas de ajuste
3. Balancines
4. Soporte del eje
5. Muelle
6. Ejes balancines
Datos principales de los soportes del eje de balancines y de los balancines
Figura 58
Motor 8060.25 Motor 8060.45
Observar que las superficies de
contacto no presenten rebabas o
marcas de agarre. Caso contrario,
sustituir las piezas afectadas.
Verificar , el juego entre los soportes y el eje de balancines, que debe ser
de 0,00 - 0,061 mm. Si los valores
de juego son otros del especificado,
Figura 59
sustituir las piezas necesarias.
Verificar el juego entre los balancines
y el eje de balancines, que debe
ser de 0,016 - 0,052 mm.
Verificar la estanqueidad de los
tapones en los extremos del eje.
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Armado de la Tapa de cilindros
1. Lubricar con aceite motor el vástago
de las válvulas y montar las válvulas
de admisión y escape en la tapa de
cilindros.
2. Girar la tapa e instalar la herramienta
99360357 (1). Posicionar platillo
inferior (5), el resorte (3) y el platillo
superior (6). Presionar con la herramienta y montar los seguros (4).
Montaje de la Tapa de cilindros
1. Posicionar el pistón de cilindro nº 1
en el P.M.S. Observar que las super-
fícies de apoyo de la tapa de cilindros y del block motor estén
limpias, como también la junta de la
tapa.
2. Posicionar la nueva junta de la tapa
(1), con la marca “ALTO” (1) hacia
arriba.
Figura 60
Figura 61
Figura 62
Nota: Mantener la junta de la tapa
cerrada en su embalaje y
solamente retirar del mismo, en el
momento exacto de montarla
.
3. Antes de reutilizar los tornillos (2) de
fijación de la tapa de cilindros, medir
con un micrómetro (1) el diámetro de
las roscas . Comprobar que los
mismo no sean inferiores a 11,5 mm
en cualquier punto. Caso contrario,
sustituirlos.
Figura 63
39 / 111
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4. Montar la tapa de cilindros (2) y
los tornillos de fijación, previamente
lubricados.
Figura 64
5. Apretar tornillos de tapa, como indica
la secuencia del diagrama inferior,
en cuatro etapas.
6. Montar las varillas (1) de comando de
balancines en sus alojamientos.
Figura 66
7. Montar las chapas (1) de los platillos
de válvulas.
Figura 65
1ª etapa: Pré-apriete de 40 Nm, utili-
zando un torquímetro.
2ª etapa: Reapriete de 40 Nm.
3ª etapa: Apriete angular de 135º.
4ª etapa: Otro apriete angular de
135º.
Nota: El apriete angular debe ser efectu-
ado con la herramienta 99395216 (1)
en una única operación, sin trancos
o paradas.
Figura 67
8. Montar el eje de balancines (1) completo.
Figura 68
40 / 111
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Regulación de la luz de válvulas
Para efectuar rapidamente la regulación de la luz de funcionamiento de
de las válvulas, proceda como detallamos seguidamente:
- Girar el cigüeñal y colocar en
balanceo las válvulas del 1º cilindro.
Regular las válvulas marcadas
con asterisco en la tabla de abajo.
Nº cilindro 1 2 3 4 5 6
Figura 69
Admisión * * *
1. Verificar el juego entre los balancines y
las válvulas utilizando la llave
99350108 (2), una llave combinada
(1) y un juego de sondas planas.
La luz de funcionamiento es de 0,25 -
0,35 mm, tanto para la admisión
como para el escape. Los ajus-
tes posteriores son efectuados cuando
es observado un valor no compren-
dido entre 0,15 - 0,45 mm.
Para efectuar la regulación, posicionar el
cilindro que será regulado en fase de
explosión. Las válvulas de este cilindro
estarán cerradas, y estarán en balanceo
las válvulas de los cilindros simé-
tricos. Los cilindros simétricos son 1 - 6,
2 - 5 y 3 - 4.
Escape * * * *
- Girar el cigüeñal y colocar en
balanceo las válvulas del 6º cilindro.
Regular las válvulas marcadas
con asterisco en la tabla de abajo .
Nº cilindro 1 2 3 4 5 6
Admisión * * *
Escape * * *
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Arbol cigüeñal y agregados
Desmontaje de los engranajes de
la distribución
1. Sacar los anillos de seguridad (3) utilizando un alicate de pico y retirar
el engranaje intermedio (4).
Sacar la bomba de aceite (1) y el
soporte (6) del eje de mando de
la bomba de dirección hidráulica.
Retirar el engranaje (5) de comando
de la bomba de inyección.
Sustitución del buje del engranaje
intermedio de la distribuición
1. Encontrando rebabas o signos de engri-
pamiento en el buje (1) del engranaje,
removerlo del mismo, utilizando
un extractor apropiado.
Figura 71
2. Efectúe el montaje forzado del nuevo
buje (1) utilizando un mandril ade
cuado, y posterior rectíficación para
obtener el diámetro (*) indicado en
la figura de abajo.
Figura 70
Figura 72
* La cota es obtenida luego de la
colocación forzada del buje.
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Desmontaje del conjunto pistón y biela
1. Retirar los tornillos de fijación y
sacar la tapa de biela. Golpear con
un taco de madera apropiado la
biela y retirar el pistón completo (1)
por la parte superior del block motor.
Figura 73
2. Retirar los cojinetes de biela.
Desarme del conjunto pistón y
biela
Figura 74
1. Anillo del perno
2. Perno de pistón
3. Pistón
4. Aros de pistón
5. Tornillos de fijación
6. Cojinetes de biela
7. Biela
8. Buje de biela
Nota: Marcar las posiciones de los
cojinetes de biela para
posibilitar el montaje de estos
en sus posiciones originales.
3. Proceda conforme los items 1 y 2
para retirar los pistones y bielas
de los demás cilindros.
Comprobar que los pistones no presenten signos de engripamiento, ranuras, rayaduras o desgaste excesivo.
Caso contrario, sustituirlos.
1. Remover los aros (1) de pistón (2)
utilizando la pinza 99360183 (3).
Figura 75
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2. Retirar el aro de seguridad (2) utilizando una pinza de puntas (3). Retirar
el perno (1) y desmontar el pistón
de la biela.
Figura 76
Desmontaje del volante motor
1. Colocar el motor horizontalmente.
Retirar los tornillos de fijación (1)
utilizando una palanca de tubos (3) y
retirar el volante del cigüeñal.
Remover la traba (2) anteriormente insta-
lada.
Figura 77
44 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Sustitución del rodamiento de apoyo de
la directa de caja de
cambios
Figura 78
El desmontaje y montaje del rodamiento de apoyo (3) del árbol de entrada,en
el volante del motor (1), debe ser efectuado utilizando un mandril apropiado.
Sustitución de la corona dentada
del volante motor
Desmontaje del cigüeñal
1. Remover la tapa trasera (1) junto
con el retén. Remover el
retén de la tapa utilizando una herramienta apropiada.
Figura 80
2. Remover los tornillos (1) de fijación
de las tapas de bancadas (2) y
descártelos.
Figura 79
- Remover la corona dentada (2) del volante
motor (1) utilizando una herramienta
apropiada.
- Calentar la nueva corona dentada a una
temperatura de 80ºC, y montarla al
volante motor con un mandril apropiado.
Figura 81
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3. Desmontar el cigüeñal (2) del
block del motor utilizando una herramienta (1) y lingas apropiadas. Retirar
los cojinetes de las bancadas.
Nota: Marcar las posiciones de los
cojinetes para posibilitar el
montaje de estos en sus posiciones
originales.
Desmontaje del árbol de
levas
1. Aflojar, a través de los orifícios del
engranaje los tornillos (2).
Retirar el eje mando de válvulas.
Figura 83
Figura 82
2. Retirar los botadores (1) de su
alojamientos y remover a tapa de
distribución(2) completa, con su junta.
Figura 84
46 / 111
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Sustitución de los engranajes de
mando de la distribución y bomba de
aceite
Figura 85
1. Encontrando daños o desgaste en los
dientes de los engranajes (1) y (2),
removerlos del cigüeñal, uti-
lizando un extractor apropiado.
2. Calentar los nuevos engranajes (1) y
(2) a una temperatura de 180ºC, por
10 minutos, y montarlos en el
cigüeñal.
Sustitución de los casquillos del eje
comando de válvulas
Figura 86
1. Antes de sustituir los casquillos (1),
efectuar la medición del diámetro, utilizando un calibre de interiores (2).
2. Sacar los casquillos del block
motor utilizando un extractor apropiado.
3. Montar los nuevos casquillos utilizando
un instalador apropiado.
Nota: En el montaje observar que
los orifícios (2) de lubricación de los
casquillos (1) estén alineados con
los orifícios de lubricación del block
motor.
Figura 87
47 / 111
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4. Después del montaje, rectíficar los
cojinetes utilizando el útil (1)
completo con casquillos guías (2) y la
fresa (3) para obtener los valores indicados.
Figura 88
Sustitución de los botadores
Figura 89
La sustitución, debido a juegos
excesivos en las sedes, es realizada
con el montaje de nuevos botadores
sobremedida y rectificación del diámetro
interno de las sedes (2) con una fresa
apropiada(1).
48 / 111
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Sustitución de las camisas de cilindros
- Al final del montaje matener por
aproximadamente 5 segundos una
carga superior a 50000 N.
- Verificar que el borde de la camisa apoye
perfectamente en el block, evitando eventuales roturas.
Si la carga de introducción no está
dentro de los límites anteriormente
indicados, la camisa de cilindros
deberá ser sustituida
Figura 90
El desmontaje y montaje de las camisas de cilindros es efectuado utilizando
una prensa hidráulica y un mandril apro-
piado, como se indica a continuación:
- Observe que el diámetro externo
de las camisas de cilindro sean de 106,94
a 106,97 mm y que el interior de sede
en el block sea de 106,85 a 106,90 mm.
- Introducir la camisa en la sede del block
motor y verificar que si a 70 - 90 mm de
introducida, la carga no sea inferior a
5000 N y superior a 23000 N.
- Proseguir con la operación y verificar que
a 30 mm antes de terminar la introducción, la carga esté entre 10000 - 40000
N.
Nota: Luego del montaje, efectuar la
operación de acabado de superfície del
block motor y, a continuación, la operación de dimensionamiento y rectíficado de las
camisas, reestableciendo el biselado de
las mismas.
Las camisas de cilindros son provistas
en reposición con un diámetro interno
ligeramente inferior al valor nominal, a
fin de que sea posíble corregir
deformaciones ocurridas durante el montaje.
Nota: Las camisas de cilindros son provis-
tas en reposición con el diámetro
externo aumentado en 0,2 mm.
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Inspecciones: Block motor y cilindros
Luego del desmontaje, efectuar una minu-
ciosa limpieza de los componentes e
inspeccionar como a continuación se indica :
Observar que:
- El block motor no presenta rayaduras.
- La superfície de apoyo de la tapa de
cilindros no presenta deformaciones.
- Los tapones fusibles no estén
arrugados.
- Las superfícies de las camisas de cilindros
no presenten signos de atascamientos
, elevaciones, ovalizaciones, conicidad y
desgaste excesivo.
1. Para verificar el diámetro interno de las
camisas de cilindro, utilice el calibre
99395687 (2), con el reloj compara-
dor centesimal (1) cerado con el aro cali-
brador (3) con diámetro de 104 mm.
Nota: En el caso de no poseer el aro
calibrador , utilice un micrómetro para cerar
el comparador.
2. V erificar el diámetro de camisa de cilindros, para controlar la ovalización, y
conicidad y/o desgaste de la misma, utili-
zando el calibre 99395687 (1) anterior-
mente ajustado.
Figura 92
3. Las mediciones deben ser efectuadas en
tres alturas diferentes de camisa y en
dos planos perpendiculares entre si:
una paralela al eje longitudinal del
motor (A) y otra perpendicular (B).
Normalmente, es encontrado un mayor
desgaste en el plano perpendicular (B).
50 / 111
Figura 93
Figura 91
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4. Encontrando una ovalización, conicidad
o desgaste, efectuar el rectificado y
bruñido de la camisa de cilindros. El
bruñido debe ser efectuado en casos
de ligeros desgastes o rayas. El rectificado y posterior bruñido deben ser
efectuados en los casos de rayas
profundas u ovalizaciones pronunciadas.
Nota: En el caso de rectificar, todas
las camisas deben recibir la
misma sobremedida (0,4 - 0,8 mm).
5. Remover los pernos-guías (2) de
centralización del plano (3) de apoyo
de tapa de cilindros, utilizando una
herramienta (1).
Nota: El cepillado del block motor
solo podrá ser efectuado en caso
tenga la certeza, que después de
realizado la sobre elevación máxima
del pistón estará entre 0,64 - 0,97 mm.
7.Después del cepillado, reestablecer
el chanfle de borde de la camisa
que deberá ser de 0,5 mm x 30º,
conforme al esquema inferior.
Figura 94
6. Verificar que la superfície de apoyo (3)
de la tapa de cilindros en el block
motor, utilizando una regla calibrada
(2) y un calibre de láminas (1).
1
2
Figura 95
Encontrando zonas de deformación,
efectuar una cepillada de la superfície
de apoyo utilizando una rectificadora
, eliminando la menor cantidad
posible de material.
Figura 96
8. Observar que los tapones fusibles
(1) en el grupo de cilindros no
estén oxidados. Si hay
alguna duda ,sobre su estado
hermeticidad y estanqueidad, sustituir-
los.
Figura 97
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Inspecciones: Cigüeñal
Datos principales de los muñones de biela y bancada del cigüeñal
Figura 98
Figura 99
Medición de los muñones de bancadas Medición de los muñones de biela
Observar que:
- Los muñones no presenten señales
de engripamiento, rayaduras
ovalizaciones ni conicidad excesivas.
Caso contrario, efectuar el rectificado
de los muñones de bancada y
biela en la rectificadora.
Antes de iniciar la operación de rectíficado,
medir con un micrómetro (1) los
muñones del cigüeñal (bancadas y bielas)
(2) para establecer cual será la minoración necesaria.
La disminución del diámetro puede ser de
0,254 - 0,508 mm.
Figura 100
Notas:
1. Aconsejamos cumplir con la tabla
de la próxima página con sus
respectivos valores encontrados.
2. Los muñones de biela y bancada deben
siempre ser rectificados con la
misma clase de bajo medida, para no
alterar el equilíbrio del cigüeñal.
Luego, marcar el lado del brazo del
cigüeñal con el nº 1 y la
respectiva letra abajo:
- Los muñones de biela con bajo medida
con la letra “M”.
- Los muñones de bancada con bajo
medida con la letra“B”.
- Los muñones de bancada y biela
con la letra “MB”.
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Tabla para rectificado de las medidas de los muñones de bancada y biela del
cigüeñal
Figura 101
Datos principales de los muñones del cigüeñal
Figura 102
bancadas bielas muñones de apoyo
Figura 103
Figura 104
Nota: Durante la operación de retíificado, controlar con la máxima atención los radios de redondeo de los muñones de biela y bancada, conforme lo indican las figuras.
53 / 111Banca
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Después de rectificado, controlar
que los tapones (2) de los canales de
lubrificación no presenten pérdidas
con una presión interna de 15 bar.
Caso contrario, cambiar los tapones.
Figura 105
Alineación entre los muñones de
bancada y de biela
Figura 106
Efectuar la verificación de los muñones,
después del rectificado, colocando el
cigüeñal entre puntas (2) y utilizando
un reloj comparador centesimal(1).
.....
- Alineamiento de bancadas: tolerancia
máxima < 0,10 mm.
- Alineamiento de los muñones de biela con
relación a los de bancadas. El eje de cada
par de muñones de biela y el eje de las
bancadas deben estar en un único
plano: Tolerancia máxima admitida per-
pendicularmente al referido eje es de ±
0,25 mm.
54 / 111
Figura 107
- Para la distancia entre el eje de rotación
del árbol de manivelas y la superfície
externa de los muñones de biela,
la tolerancia máxima admitida es
de ± 0,10 mm.
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Inspecciones: Pistones
Datos principales de los pistones, pernos y aros (motor 8060.45.4100)
Figura 108
* La cota es obtenida en el diámetro de 101 mm.
Datos principales de los pistones, pernos y aros (motor 8060.45)
Figura 109
* La cota es obtenida en el diámetro de 101 mm.
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Pistones
Los pistones estan disponibles como
respuesto en las medidas normales Y
sobremedidas de 0,4 - 0,8 mm.
1. Medir el diámetro del pistón (1), utilizando un micrómetro (2), para determinar el juego de montaje. Comparar el
valor obtenido con las especificaciones
en “Datos - Juegos de montaje”.
Perno de pistón
El perno está montado con juego tanto
en el pie de biela como en el pistón.
1. Medir el diámetro del perno de pistón (1),
utilizando un micrómetro (2). Compare el
valor obtenido con el especificado en
“ Datos - juegos de montaje ”.
Figura 110
Nota: El diámetro debe ser medido a
12 mm de la base del mismo.
2. El juego entre pistón y camisa de
cilindros debe ser controlado también
utilizandose un juego de sondas
(1).
Figura 112
2. Lubricar con aceite el perno (1) y su
sede en el pistón. El perno debe ser
inserto con una pequeña presión
de los dedos y no debe salir debido
a la fuerza de la gravedad. Esta debe
ser una condición para un correcto
montaje del conjunto.
56 / 111
Figura 113
Figura 111
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Aros de compresión y raspador
Los aros se proveen como repuesto en
las medidas normales y sobremedidas
de 0,4 - 0,8 mm.
1. Verificar el espesor de los (2) aros de
compresión y rasca aceite, utili-
zando un micrómetro (1).
Figura 114
3. Debido a la forma particular del aro de
compresión superior (2) de sección trapezoidal, el juego entre el aro de compresión y la ranura del pistón debe ser
obtenida como sigue :
Extraer el pistón (1) del block motor
de forma que el aro de compresión
superior (2) salga hasta la mitad, desde
la camisa de cilindros (3). En esta
posición, medir el juego “X” entre
aro y ranura . Este juego debe estar
dentro de las especificaciones.
2. Verificar el juego entre los aros (3) de
compresión inferior / rasca aceite
y sus respectivas sedes en el pistón (2),
utilizando unas sondas planas (1).
Figura 115
Figura 116
Esquema para medición de “X” entre la primera ranura del pistón y el aro de compresión
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4. Controlar el juego entre las puntas
de los aros (1) montados en la
camisa de cilindros (3), utilizando un
calibre de láminas (2).
Figura 117
5. Si la distancia entre las puntas de los
aros es inferior a la indicada, efectuar el
rectíficado del las puntas de los aros,
utilizando la herramienta mostrada abajo.
Inspecciones: Bielas
Datos principales de la biela, cojinetes,
perno del pistón y buje
Figura 119
* La cota del diámetro interno es
obtenida después de la introducción
forzada del buje en el pie de la biela.
Si la distancia es superior, susti-
tuir los aros.
Figura 118
Notas:
- Cada biela es marcada, en el cuerpo
y en la tapa, con un número que
indica a que cilindro pertenece.
En caso de cambio es necesario
seguir la numeración de la biela
nueva con el mismo número de la
sustituida.
- La numeración debe ser efectuada
en el lado opuesto a las ranuras de
retención de los cojinetes.
- La marca
“O” o “X” contenida en la
tapa de la biela, indica la clase del diámetro de la cabeza de la biela montada en la
fabricación.
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1.Colocar la biela en el controlador de
paralelismo (1) y verificar con un juego de sondas, la luz del útil montado
sobre el perno (2). La diferencia
máxima permitida es de 0,07 mm
medida (entre la medición superior e
inferior) a 125 mm del eje longitudinal.
de la biela, si esmayor, cambiar la biela.
Figura 120
2. En caso de sustitución de una o
más bielas, es necesario verificar la
igualdad de peso.
3. Si exixte exceso de peso, desvastar el
material de biela en las zonas indicadas
abajo.
Figura 122
4. Controlar que el buje de biela (2)
no esté flojo y que no tenga
marcas de ranuras o agarre.
Caso contrario, sustituir el
buje.
El desmontaje y montaje del
buje debe ser efectuado con un mandril apropiado, controlando que
en el montaje los orificios de lubricación del buje y del pie de la biela
estén alineados.
Figura 121
Figura 123
Nota: Después del montaje del
buje en el pie de biela, eliminar
el exceso lateral y pasar una fresa al
buje de modo de obtener el diámetro
correcto.
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Inspecciones: Volante motor
Controlar que:
- La superfície de la circunferencia
del volante motor (1), indicada por la
flecha, no presente golpes, ranuras
o daños de cualquier especie. Caso
contrario, sustituya el volante del motor.
Figura 124
Inspecciones: Arbol de levas
Datos principales del árbol de levas
- La superfície de apoyo del volante (1)
con el disco de embrague no debe tener
rayaduras. Caso contrario, efectuar el rec-
tificado.
- Los dientes de la corona dentada (2) no
esté gastados o dañados. Caso
contrario, sustituir la corona.
- El rodamiento (3) de apoyo de la
directa de la caja de cambios no
esté picado o ruidoso. Caso con-
trario, sustituirlo.
60 / 111
Figura 125
Motor 8060.25
Figura 126
Motor 8060.45
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
- Controlar que las superfícies de las
bancadas y de las levas estén bién
pulidas y no presenten signos de
golpes y picaduras. Caso contrario, sustituir el árbol y los casquillos
correspondientes.
- Posicionar el árbol de mando (4) entre
puntas (1) y controlar, utilizando un
reloj comparador centesimal (2), la
alzada de levas (3) que debe
ser de:
. 5,97 mm para levas de admisión
. 6,25 mm para levas de escape
- Para controlar el juego de montaje,
medir el diámetro interno de los casquillos
y el diámetro de las bancadas (1) del
árbol de levas.
La diferencia entre las dos medidas es el
juego real existente, que deberá ser como máximo 0,160 mm. Si es mayor,
sustituir los casquillos y si fuera necesario
el árbol de levas.
Figura 127
- Con el árbol de levas (4) entre pun-
tas (1), controlar con un reloj com-
parador centesimal (2) el alineamiento
de bancadas de apoyo (3). El desalineamiento no puede ser superior a 0,020
mm. Caso contrario, sustituir el árbol.
Figura 129
Figura 128
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Inspecciones: Casquillos del árbol de levas
Las superfícies de los casquillos no deben presentar signos de agarre ni rayas.
Caso contrario, sustituirlos.
Datos principales de los casquillos del árbol de levas y de sus sedes
en el block motor
Figura 130
Motor 8060.25
Figura 131
Motor 8060.45
* Cotas obtenidas después del montaje de los casquillos.
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Inspecciones: Botadores de válvulas
Las superfícies de los botadores no deben presentar signos de picaduras o daños.
Caso contrario, sustituirlos.
Datos principales de los botadores de válvulas y de sus sedes en el block motor
Figura 132 Figura 133
Motor 8060.25
Motor 8060.45
Nota: Los botadores son provistos como repuestos en las dimensiones originales y
sobremedidas de 0,10 - 0,20 y 0,30 mm.
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Inspecciones: Engranaje intermedio
Figura 134
Controlar que:
- El engranaje intermedio no presente daños o desgastes excesivos
en sus dientes. Caso contrario, sustituirlo.
Montaje del árbol de levas
1. Montar la tapa de distribución (2) y
junta en el block motor. Apretar
l
os tornillos al par de 25 Nm
utilizando un torquímetro. Montar
los botadores (1) en sus sedes,
lubricándolos.
Figura 135
- Las superficies de contacto del buje (1)
no presenten rebabas o signos de aga-
rre. Caso contrario, sustituir el
buje.
2. Lubricar el eje de mando de válvulas
(1) y montarlo en el block motor.
Figura 136
3. A través de los orifícios (1) del
engranaje, apretar los tornillos de
fijación (2) de la tapa de
apoyo del eje de mando al block.
64 / 111
Figura 137
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Montaje del Ciüeñal
1. Colocar el block horizontal.
2. Colocar los cojinetes (1) de bancadas,
alineando los orificios de lubricación,
en sus respectivas sedes en el
block motor.
Figura 138
Verificación del juego radial del árbol de
manivelas
Figura 140
Verificar el juego entre los muñones principales del cigüeñal y sus respectivos
cojinetes de bancada, procediendo
como sigue :
Notas:
- En el caso de reutilizar los cojinetes
ya usados , verificar que ellos
sean montados en sus posiciones
originales.
- Los cojinetes (1) de bancadas son
provistos como repuesto con los diá-
metros internos diminuidos de 0,254
- 0,508 mm.
- No efectuar ningún tipo de traba-
jo en los cojinetes.
3. Instalar el cigüeñal (2) en el
block del motor, utilizando un útil
(1) y una linga.
a. Limpie cuidadosamente los muñones,
eliminando cualquier residuo de aceite.
b. Posicionar sobre las bancadas del
cigüeñal (4) un hilo calibrado (6).
c. Montar las tapas de bancadas (1) con
los correspondientes cojinetes.
d. Lubricar las roscas de los tornillos
de las tapas de bancadas. Apretar al
Par de apriete especificado, utilizando un torquímetro.
e. Desmontar las tapas de bancadas y veri-
ficar el juego radial.
Figura 139
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- El juego entre los muñones del
cigüeñal y sus respectivos cojinetes
de bancadas es obtenido comparando
el ancho del hilo calibrado (6),en el
punto de mayor aplastamiento, con la
escala graduada contenida en el envoltorio (3) que contiene el hilo calibrado.
-Los números impresos en esta escala
indican el juego de montaje, en milíme-
tros. El juego debe ser de 0,034 - 0,101
mm.
- Si fuera distinto el juego encontrado respecto a las especificaciones, sustituir los
cojinetes y repitir la verificación de juegos.
- Obtenido el juego correcto, lubricar los
casquillos de bancadas y montar defini-
tivamente las tapas de bancadas con
sus casquillos, conforme se detalla en los
items “c” y “d”.
Verificación del juego axial del árbol de
manivelas
a. Remover la penúltima tapa de bancada y
montar el cojinete axial inferior (1) en la
bancada del cigüeñal.
Figura 141
b. Montar nuevamente la tapa de bancada
(1), con el cojinete axial (2) superior.
66 / 111
Figura 142
c. Lubricar los tornillos (2) de fijación
de tapa de bancada. Montar y apretar
al par de apriete de 80 Nm, utilizando
un torquímetro.
Figura 143
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d. Efectuar un apriete angular de 90º
en los tornillos, utilizando la herramienta
apropiada (1).
Nota: El aprieto angular debe ser efectuado en una única operación, sin
trancos ni paradas.
Figura 144
4. Montar un nuevo retén (2) en la tapa
trasera (1) con el mandril 99360454
(3).
Figura 146
5. Montar la tapa trasera (1) completa en
el block motor.
e. Verificar el juego axial instalando
un reloj comparador con base
magnética (1) en el block, conforme
a lo indicado en la figura de abajo
Figura 145
El juego axial del cigüeñal debe ser
de 0,082 - 0,334 mm. Si el juego fuera
mayor, sustituir los cojinetes axiales superior e inferior por otros de medidas
originales o sobremedidas de 0,127;
0,254 ó 0,508 mm.
Figura 147
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Armado del motor
1. Montar el volante motor (1) con sus
tornillos (3) previamente untados
con “Loctite HVX 576”. Bloquear el
volante instalando la traba 99360351
(2) y apretar los tornillos a un
Par de 40 Nm, utilizando un torquímetro.
Figura 148
Nota: Antes de reutilizar los tornillos
de fijación del volante del motor, medir
con un micrómetro los diámetros de la
rosca de los mismos, observando
que no sean inferiores a 11,5 mm
en cualquier punto.
Caso contrario, sustituirlos.
2. Efectuar el apriete angular a 60º, con
una herramienta apropiada (1). Después,
remover la traba 99360351 (3) del
volante.
Montaje del conjunto pistón y biela
Esquema de acoplamiento de biela al
pistón para el montaje del conjunto
al cilindro
Figura 150
1. Pistón
2. Cámara de combustión
3. Zona de grabado del número de cilindro al
que pertence la biela
4. Arbol de levas
La flecha indica el sentido de rotación
del motor visto desde el lado de la dis-
tribución
1. Montar el pistón (2) en la biela, de modo
que la referencia “lado de los empujadores” en la cabeza del pistón (1) est
é
en el lado opuesto del número (4) graba-
do en la biela.
Figura 149
Nota: El apriete angular de los tornillos
(2) debe ser efectuado en una única
operación, sin trancos o paradas.
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Insertar el perno (3) en el pistón y
los anillos de seguridad.
Figura 151
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2. Montar los aros de compresión y rasca aceite (1) en el pistón (2), utili-
zando la pinza 99360183 (3).
Figura 152
Nota: Los aros deben ser montados
con la marca “TOP” para arriba y
con sus puntas defasadas entre si
120º.
3. Montar el cojinete (1), tanto en la biela
como en la tapa de biela.
Figura 153
Nota: En caso de utilizar los cojinetes
anteriormente removidos, colocar
los mismos en la posición original que
estaban. No efectuar ninguna operació
de asentado o escareado en los
casquillos.
n
Los tornillos de biela podrán ser reu-
tilizados, si el diámetro de las roscas,
medidos entre 19 y 35 mm desde
la punta del tornillo, no son inferiores a
10,5 mm. Caso contrario, sustituirlos.
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Montaje del conjunto pistón y biela
1. Sacar las tapas de las biela. Lubricar los
pistones, los aros y el interior de la
camisas de cilindros.
2. Instalar el conjunto (1) en las
camisas de cilindros, con auxílio del
prensa aros 99360605 (2).
Verificación del juego radial de muñones de biela
a. Limpiar cuidadosamentel las piezas
y eliminar cualquier residuo
de aceite. Aplicar en los muñones
(1) un trozo de hilo calibrado
(2).
Figura 155
Figura 154
Nota: Antes de instalar el conjunto en
el block, controlar que:
- El número de biela corresponda con
el número del respectivo cilindro.
- La referencia “lado de los empujado-
res” grabada en la cabeza de los
pistones esté hacia el eje de mando
de las válvulas.
- El número de la biela esté en el
lado opuesto del eje mando de válvulas.
- Las puntas de los aros estén a 120º
unas de otras.
3. Efectuar el control del juego radial de los
muñones de biela, conforme se describe
a continuación.
b. Montar las tapas de las bielas (3) con
los respectivos cojinetes (4). Lubricar y
montar los tornillos con aceite y apretarlos al par especificado, utilizando un torquímetro (1).
c. Sacar las tapas de biela (3) y verifi
car el juego existente, comparando el
ancho del hilo aplastado (2) con el impreso de la escala existente en el
envoltorio.
Si el juego es diferente del especificado,
sustituir los cojinetes (4) y repitir la
operación.
Nota: Los tornillos de biela podrán
ser reutilizados, cuando el diámetro
de las roscas, medido entre 19 y
35 mm de la punta del tornillo, no sea
inferior a 10,5 mm. Caso contrario,
sustituirlos.
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d. Obtenido el juego correcto, lubricar los
cojinetes de biela y montarlos definitivamente. Apretar los tornillos (3)
de fijación de las tapas (2) a un
par de 40 Nm, utilizando untor-
químetro (1).
Figura 156
e. Efectuar el apriete angular de 60º en los
tornillos (2), utilizando una herra-
mienta apropiada (1).
Verificación de sobre elevación de pistones
Verificar con los pistones (4) en el
P.M.S. Medir con relación al plano
superior del block (1), con una base
magnética (3) y con un reloj comparador (2).
Figura 158
El borde superior de los pistones deberá
sobresalir con relación al plano superior
del block motor (1) de 0,64 a 0,97 mm.
Figura 157
Nota:El apriete angular debe efectuarse
en una única operación, sin
trancos o paradas.
f. Verificar, manualmente, que las bielas
deslizan axialmente en los muñones
del cigüeñal.
4. Controlar la sobre elevación de los
pistones, como se indica a continuación.
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Instalación de los engranajes de distribución
1. Montar la guía (3) del engranaje intermedio y los engranajes de
mando de la bomba inyectora (4) y de
la bomba de servo-dirección (5).
Figura 159
2. Girar el cigüeñal, posicionando
el pistón del cilindro nº 1 en P.M.S.
(fase de compresión). Esta
posición puede ser observada con la
alineación del índice (2) y el (cero )
“0” grabado en el volante del motor
(1).
3. Colocar el engranaje intermedio (2)
de forma que las marcas “1”, “2”
y “3”grabadas en los mismos
coincidan con las marcas de los
engranajes del cigüeñal (1) de
árbol de levas(3) y del mando
de la bomba inyectora (4).
Figura 161
Montaje de la bomba de aceite
1. Montar la bomba de aceite (2) y tubos
de envío (3) el chupador (1 )en el
motor.
72 / 111
Figura 160
Figura 162
Nota: Ver mayores detalles sobre el
Sistema de Lubricación en el capítulo
específico.
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Armado del motor
1. Montar el soporte (1) de bomba inyectora
y el soporte (3) de bomba de di-
rección. Introducir la brida de unión (2),
observando que el acoplamiento esté
vinculado por un diente doble y una
sede doble.
Figura 163
2. Montar la bomba inyectora y
posteriormente regular el sincronismo,
como se indica a continuación.
Montaje y sincronismo de la bomba
inyectora
Figura 164
a. Verificar la puesta en fase de la
distribución
b. Posicionar la bomba inyectora (1) haciendo
coincidir la sede doble, localizada en la
brida de unión, con el diente doble del
eje.
c. Montar los tornillos de fijación, por ahora
no apretarlos
d. Remover el tapón(1) situado en torni-
llo de corte de la bomba.
Figura 165
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
e. Instalar la herramienta 99395099 (2)
completa con el reloj comparador
centesimal (1), y el vástago en contacto con la cabeza del pistón distribuidor.
Figura 166
f. Colocar una pre-carga de 3 mm en
el comparador.
g. Girar el motor en sentido contrario al de
rotación hasta que el pistón distribuidor en
la bomba alcance el P.M.I. indicado por
el comparador (1). Poner en cero el
reloj comparador.
h. Girar el volante del motor en su sentido
de rotación hasta que la marca de
4º ± 30' (2) para motores 8060.25 y
5º ± 30' para motores 8060.45, coin-
cidente con el indice. Esto indica el
avance de inyección en los puntos
de referencia (1).
i. En estas condiciones, el pistón
distribuidor de la bomba ha
recorrido 1 mm. Este valor es leido
en el comparador instalado.
Si el valor es diferente del especifi-
cado, girar el cuerpo de la bomba en su
ranura hasta obtener el valor prescripto.
j. Apretar los tornillos de fijación de la
bomba inyectora al par especifi-
cado.
k. Remover la herramienta 99395099 y
colocar el tapón en el tornillo de corte.
3. Montar la tapa (3) de los engranajes
de distribución. Instalar la traba
99360351 en el volante motor, para
evitar su rotación. Montar el cubo (1)
con su arandela de seguridad y su
tuerca.
Apretar la tuerca de fijación a un
momento de 295 Nm, utilizando un
torquímetro (2), y doblar la arandela de
seguridad (4).
74 / 111
Figura 168
Figura 167
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
4. Montar la bomba de agua (2), el termostato (1), el volante amortiguador (5),
la polea (6) y los tubos de alimentación
(3) y retorno de aceite (4) al compresor.
Figura 169
5. Montar el soporte (1) del ventilador y el
del cable del acelerador (2).
6. Montar el compresor (1) y la polea correspondiente (2). Montar el tensor de
correa (3), la polea de mando de la
bomba de agua (4), el tubo (5) de unión
de bomba al radiador y el soporte
6) del alternador.
Figura 171
Figura 170
7. Montar los tubos de refrigeración (1)
(2) a la tapa del compresor. Montar
las correas (3) y (5) del alternador (6).
Montar y regular el sensor de impulsos
(4), como sigue:
- Roscar el sensor (4) hasta el final.
- Desenroscar unas vueltas, o que
corresponda a una abertura de
aproximadamente 1,1 ± 0,4 mm.
- Apretar la contratuerca a un par
de 40 ± 12 Nm.
Figura 172
75 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Ajuste de las correas de
comando del compresor y de bomba
de agua
Compresor de aire
Bomba de agua
Tensor de correas
Cigüeñal
Figura 173
Ajuste de la correa de
comando del alternador
cigüeñal
Figura 175
Alternador
Figura 174
Ajustar la tensión de las correas (3), conforme a las indicaciones a seguir:
- Instalar la herramienta 99395850 (1) en
el punto medio del tramo y certificar
que la tensión de la correa sea de
50 - 60 daN.
- Caso contrario, ajustar la tensión,
aflojando el tensor de correa (2).
Nota: Arrancar el motor por 1 hora y veri-
ficar que la tensión de la correa sea de 50 - 60
daN. Caso contrario, ajustar nuevamente.
Figura 176
Ajuste la tensión de la correa de mando
del alternador (3), conforme a la siguiente descripción :
- Instalar la herramienta 99395850 (1) en el
punto indicado en la figura, certificar
que la tensión de la correa sea de
40 - 50 daN.
- Caso contrario, ajustar la tensión, aflojando el tensor de correa (2).
Nota: Arrancar el motor por 1 hora y veri-
ficar que la tensión de la correa es de 40 - 50
daN. Caso contrario, ajustar nuevamente.
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Ajuste de la tensión de la correa
de mando de la bomba de
agua - alternador (motor 8060.45)
Sustituición de las correas (con el
motor montado en el vehículo)
Figura 177
Ajustar la tensión de las correas (3), con-
forme se detalla a continuación:
- Instalar la herramienta 99395850 (1) en el
punto indicado en la figura y controlar
que la tensión de la correa sea de
50 - 60 daN.
- En el caso contrario, ajustar la tensión,
aflojando el tensor de correa (2).
Nota: Arrancar el motor por 1 hora y veri-
ficar que la tensión de la correa es de 50 - 60
daN. Caso contrario, ajustar nuevamente.
Figura 178
- Aflojar los cuatro tornillos “A” de
fijación del distanciador en la polea y des colocar axialmente el ventilador con el
respectivo distanciador hacia el radiador.
- Retirar las correas gastadas por el espacio
libre entre la polea y el distanciador.
- Montar las nuevas correas ajustando la
tensión de la misma, conforme al capítulo específico en este módulo.
- Montar nuevamente el distanciador en la
polea, fijandola con los cuatro tornillos “A”. Apretar a un par de apriete
de 24 Nm.
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8. Montar los inyectores (1). Fijarlos con
los soportes (2). Montar el tubo de
retorno de combustible (3) y la tapa
de válvulas (4) con sus respectivas
juntas.
Figura 179
10. Girar nuevamente el motor 180º.
11. Montar el coletor de admisión (1), el
tubo (2) de unión del colector de
admisión y el turbo compresor, el dispositivo de termo-arranque (3) y la
bomba de alimentación (4).
Montar los filtros de combustible (5),
los tubos de combustible (6), la
bomba de dirección hidráulica (7),los
tubos de envio de combustible a los
inyectores (8) y el tubo de respiración (9).
9. Girar el motor 180º. Montar las juntas y
aplicar sellante en las mismas. Montar el
cárter de aceite (1), el soporte de ancla-
je (3) y el soporte para los tubos de
refrigeración del intercambiador de
calor (2).
Figura 180
Figura 181
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12. Montar los filtros de aceite
Montar el colector de escape (2), la válvula Wastegate (3), el turbo compresor (4), los tubos de envío (5) el
retorno (6) de aceite del turbo compresor y el tubo (7) de la válvula Wastegate.
Montar el transmisor de impulsos (8),
de modo de obtener una luz de
1,1 ± 0,4 mm entre el volante y el
transmisor, apretar la contratuerca a
un par de 40 ± 12 Nm.
14. Montar el ventilador (1), el deflector de
aire (2) y la tapa del vástago de la varilla
de nível de aceite (3).
Instalar una herramienta apropiada
en los ganchos de levantamiento del
motor y con el auxílio de una linga
remover el motor del caballete
99322230. Remover los soportes
99361033.
Figura 182
13. Montar el intercambiador de calor (1) y
los dos tubos de refrigeración (2).
Figura 183
Figura 184
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Montaje del motor
1. Posicionar el motor en el vehículo, con
auxílio de la herramienta 99360595 (1) y
de una linga.
Figura 185
2. Montar las tuercas (1) de fjación del
motor a los soportes del chasis.
4. Conectar los tubos (1) e (2) de la
dirección hidráulica.
Figura 188
5. Montar la abrazadera del tubo de abastecimiento de aceite del cárter.
6. Conectar los terminales eléctricos (1) e (2)
del alternador.
Figura 186
3. Conectar el tubo de aire(1) del compresor.
Figura 187
80 / 111
Figura 189
7. Montar el tubo (1) del radiador al cambiador de calor y fijarlo con la abrazadera
(2).
Figura 190
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
8. Montar la protección inferior (1) del motor
y apretar las abrazaderas (2) de la
junta en la carcaza y en el radiador.
Figura 191
9. Montar la abrazadera del asta de con-
trol del nivel de aceite (2) fijarla con
el tornillo (1).
10. Conectar el tubo de retorno (2) del
depósito del termoarranque (1) y
las conexiones eléctricas del mismo
(1). Montar los filtros de combustible (3), el tubo de alimentación (4) de la
bomba de alimentación, la conexión
electrostop de la bomba inyectora y
el cable del acelerador.
Figura 193
Figura 192
11. Montar la protección acústica (1).
Figura 194
81 / 111
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
12. Conectar los cables (1) y montar el
motor de arranque (3) y la protección
de embrague (2).
Figura 195
13. Conectar los sensores de presión (1)
y de temperatura de aceite (2).
15. Montar la protección acústica (5), los
tornillos (4) y las abrazaderas (1).
Conectar el tubo (2) junto con el
tubo de alimentación (3).
Figura 198
16. Montar la traversa de enganche y sustentación (5) de la cabina. Montar el
tornillo (3), el tirante de reacción (4),
el tornillo (1) y la barra de comando
de marchas (2).
Figura 196
14. Montar el escape (4) y los tubos
(1), (2) y (3) del líquido de refrigeración del motor.
Figura 197
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Figura 199
17. Instalar la caja de cambios como señala
la descripción del módulo específico.
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18. Montar la protección acústica (1).
Figura 200
19. Colocar el aceite especifico del motor
indicado en este capítulo.
20. Llenar el sistema con líquido
refrigerante.
21. Llenar el circuito de dirección hidráu-
lica y verificar que con las ruedas
en sentido de marcha rectilinea,el
nivel del fluido esté 2 cm arriba de
la marca de control.
Purgado de aire del sistema de alimentación
1. Aflojar el tornillo de purga de aire
(1), localizado en el filtro de combustible.
Figura 201
2. Accionar el comando manual (1) de la
bomba de alimentación hasta la completa
expulsión del aire presente en el
sistema, o hasta que el gas-oil salga sin
burbujas de aire.
22. Verificar el nível de aceite del motor
y de caja de cambios.
23. Efectuar el purgado de aire del sistema,
como se describe a continuación.
Figura 202
3. Apretar nuevamente el tornillo de
purgado de aire.
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Verificación y controles finales
Arrancar el motor, dejarlo en marcha a
un régimen de rotación superior al régi-
men mínimo hasta que la temperatura
del líquido refrigerante alcance el valor
de abertura de la válvula termostatica.
Entonces controlar que:
- No existan pérdidas de agua en las
uniones de las mangueras del cir-
cuito de refrigeración del motor y de
la calefacción interna de la cabina.
Si es necesario, reapretarlos.
- No existan pérdidas de aceite entre la
tapa de válvulas y de cilindros, entre el
cárter y el block, entre el filtro de aceite
y su sede y entre los tubos del cir-
cuito de lubricación.
- No existan pérdidas de combustíble
en los tubos o en la bomba inyectora,
en la bomba de alimentación, en los
filtros y en los inyectores. Si fuera
necesario, reapretarlos.
- Los tirantes de mando de la bomba injec-
tora permitan una carrera angular com-
pleta, en los dos sentidos de la palanca
de mando del acelerador.
- El dispositivo de parada del motor esté
funcionando correctamente.
- Las luces de advertencia del panel de
instrumentos y de los componentes que
fueran desconectados en el desmontaje del motor no presenten anomalías.
84 / 111
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Lubricación
La lubricación del motor es obtenida por medio de una bomba de engranajes montada en la
parte inferior del block a la altura del apoyo frontal.
Es accionada a través del engranaje del cigüeñal.
Bomba de aceite
Figura 203
Bomba de aceite completa
1. Cuerpo da la bomba
2. Válvula limitadora de presión
3. Engranaje de comando
Figura 204
Componentes de la bomba de aceite
1. Tornillo
2. Arandela
3. Perno de centrado
4. Buje
5. Engranaje conductor
6. Perno de centrado
7. Engranaje conducido
8. Anillo retén
9. Cuerpo de válvula
10. Muelle
11. Válvula
12. Tornillo
13. Anillo
20. Tapa de la bomba
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Figura 206
Vista en corte de la válvula limitadora
de presión
Figura 205
Vista en corte de la bomba de aceite
Figura 207
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Vista en corte da bomba de aceite de la válvula limitadora de presión (motor 8060.45)
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
Inspecciones: Bomba de aceite
- Controlar que los engranajes
de comando y de la bomba no
presenten signos de desgaste o
engripamiento. Caso contrario, sustituir la bomba de aceite completa.
- Controlar que la válvula limitadora de presión se mueva libremente en su sede y no tenga
marcas de engripamiento o rebabas.
- Verificar si los valores del resorte de la
válvula corresponden a los dados abajo.
Filtro de aceite
- Los motores están montados con 2 filtros de aceite de doble filtrado, con válvula de seguridad que se abre a una
presión de 2,5 bar.
Figura 208
- Controlar los valores de abertura de la
válvula:
Início de la abertura: 6 bar
Fin de la abertura: 11 bar
Figura 209
Notas: Al montar los filtros, observar
los siguientes detalles:
- Lubricar las juntas.
- Enroscar los filtros hasta que la junta entre
en contacto con la base de apoyo. Complete el apriete manualmente.
87 / 111
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Sistema de refrigeración
Bomba de agua
La bomba de agua es del tipo centrífuga.
El rodamiento de la bomba forma
una sola pieza con el eje rotor.
La estanqueidad entre el cuerpo de la
bomba y el eje (2) es lograda por una junta
(5).
El tornillo para el bloqueo del rodamiento
debe ser montado en su sede con “Loctite 242”.
Termostato
Con el motor frío, el agua sale por la parte
delantera de la tapa de cilindros, entrando
al cuerpo del termostato e impidiendo
la circulación del agua al radiador.
De esta forma, la circulación del agua va ser
producida, únicamente, entre la bomba y
el motor, permitiendo su rápido calenta-
miento.
La válvula del termostato inicia la abertura
a ~ 80º C, permitiendo la circulación de
la agua a través del radiador y obstruyendo
al mismo tiempo el retorno directo al motor.
Verificar el funcionamiento del termostato,
en caso de duda, sustituirlo.
Figura 210
Vista en corte de la bomba de agua
1. Cubo
2. Eje con rodamiento
3. Tornillo
4. Cuerpo de la bomba
5. Empaquetadura
6. Rotor
7. Tapa
Nota: Controlar que el cuerpo de la
bomba no posea señales de engripamientos o pérdidas de agua. Caso
contrario, sustituir la bomba de agua
completa.
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Turbo compresor
Figura 211
Descripción
El turbo compresor Garrett T04E es com-
puesto, principalmente, por una turbina,
un cuerpo central y un compresor.
La turbina está localizada en una parte
del cuerpo central y el compresor en otra.
Un eje soportado por rodamientos une el
rotor de la turbina con el del compresor,
formando el conjunto rotativo. El turbo
compresor utiliza la energía contenida en
los gases de escape del motor.
Durante el funcionamiento del motor, los
gases de escape pasan a través del
cuerpo de la turbina, haciendo girar el
rotor de la turbina. El rotor , estando
unido a través del eje de la turbina,
gira con esta. El compresor aspira el aire
a la presión atmosférica, lo comprime
y lo introduce en el colector de
admisión del motor.
Efectuar las siguientes inspecciones
antes del desmontaje del turbo del
compresor motor:
Antes de efectuar las intervenciones
de reparación, en el turbo son
necesarios los siguientes controles previos.
Controlar que:
- El tubo de aceite en el motor
no esté obstruído y que no existan
impedimientos en la circulación del aceite.
- La respiración en el motor no
esté obstruída.
- Todas las juntas y los acoples de unión estén en perfecto
estado.
La refrigeración y lubricación del turbo-
compresor y de los rodamientos es realizada
por el aceite del motor.
- En elcircuito de aspiración del aire no
existan impedimientos causados por
obstrucciones en el filtro de aire o en los tubos.
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Figura 212
Vista en corte longitudinal del turbo compresor
1. Tornillo
2. Chapa de seguridad
3. Collar de apoyo
4. Soporte posterior
5. Tuerca autoblocante
6. Rotor
7. Anillo elástico de cierre
9. Junta
10. Cuerpo central
11. Anillo elástico de seguridad
12. Rodamiento
13. Anillo periférico de cierre
14. Anillo elástico de cierre
15. Rotor de la turbina
8. Soporte para anillo elástico
90 / 111
Figura 213
Esquema del sobrealimentador del motor 8060.45 con intercooler
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Desarme del turbo compresor
1. Efectuar una limpieza cuidadosa en
la parte externa del turbo compresor,
usando líquidos anticorrosivos y antioxidantes.
2. Fijar al turbo compresor en una
morsa. Con una herramienta apropiada (1) y un comparador centesimal,
verificar el juego axial del grupo rotativo
(2) que debe ser de 0,025 - 0,10 mm.
5. Posicionar en una morsa una herramienta apropiada (3) de apoyo del rotor.
Montar la extremidad del conjunto ejerotor y desenroscar la tuerca autoblocante (1) con una llave apropiada.
6. Retirar el rotor del compresor (1).
Figura 214
3. Enderezar las chapas de seguridad y
marcar la posición de los cuerpos del com-
presor y de la turbina con relación al
cuerpo central. Desenroscar los tornillos
y retirar los cuerpos.
Nota: Durante desarme y armado
de las piezas del turbo compresor
el banco de trabajo debe estar
muy limpio.
4. Verificar el juego radial del conjunto
rotativo (2) que debe ser de 0,075 0,18 mm, utilizando una herramienta
apropiada (1).
7. Retirar del cuerpo central (3) el conjunto
eje-rotor de la turbina (1) junto
con el anillo periférico de cierre (2).
Figura 215
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8. Marcar la posición de montaje del
soporte trasero (2) en relación al
cuerpo central. Destrabar la chapa de
seguridad (1), aflojar los tornillos y
retirar el soporte (2) del cuerpo central.
Figura 219
9. Del soporte trasero (3) remover los casquillos de encastre (1) completo del
soporte para el anillo elástico (2).
10. Sacar el freno elástico (2), utilizando
una pinza de puntas redondas (1) y
retirar el casquillo de encastre (3) del
cuerpo central. Repita la misma operación del lado opuesto del cuerpo central, para remover los otros casquillos.
Figura 221
92 / 111
Figura 220
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EuroCargo / Motor 8060.25/45 MR 2 2002-05-29
componentes del turbo compresor
1. Cuerpo del turbo compresor
2. Tuerca autoblocante
3. Rotor del compresor
4. Chapa
5. Chapa de seguridad
6. Tornillo
7. Soporte trasero
8. Muelle
9. Freno elástico
10. Soporte para el freno elástico
11. Casquillo de encastre
12. Anillo de cierre
13. Perno
Figura 222
14. Cuerpo central
15. Chapa de seguridad
16. Tornillo
17. Anillo de cierre
18. Anillo de seguridad
19. Conjunto eje / turbina
20. Cuerpo de la turbina
21. Chapa
22. Chapa de seguridad
23. Tornillo
24. Freno elástico
25. Bujes
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Inspecciones del turbo compresor
Limpie cuidadosamente, todas las piezas
componentes del turbo con gas-oil
y un pincel de cerdas duras, luego
secar con aire comprimido. Controlar
que todas las piezas no presenten
señales de averías, corrosión o rotuas.
Particularmente, controlar que:
- Las aspas del rotor del compresor no
estén partidas, deterioradas o rotas. No intente enderezarlas. Si es
necesario, sustituir la pieza
- Los aros de cierre (1), tanto del eje
de la turbina como del soporte para
el freno elástico, no estén deteriorados
o partidos. Caso contrario, sustituirlos.
1
Figura 225
- El casquillo de encastre y el soporte para el
freno elástico no deben estar con rebabas
y signos de engripamiento. Caso
contrario, sustituirlo.
Figura 223
- Las aspas de la turbina, no estén
partidas, deterioradas o rotas. No
intente enderezarlas. Si es necesario,
sustituir la pieza
- El eje de la turbina no tenga
signos de engripamiento o rebabas, y
debe rotar centrado. Caso contrario,
sustituirla.
- Los bujes no deben presentar signos
de engripamiento o rebabas en las partes
indicadas por las flechas.
Figura 226
94 / 111
Figura 224
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- Los cuerpos del compresor y de la turbina
no deben presentar signos de estrías
o desgastes en las sedes, en las partes
rotativas, indicadas por las flechas.
Figura 227
Armado del turbo compresor
1. Montar en las sedes del cuerpo central (3)
los frenos elásticos (2) internos, utili-
zando una pinza de puntas redondas
(1).
Figura 229
2. Lubricar el buje (1) con aceite para
motor y montar el freno elástico
externo y posicionar el anillo de cierre.
Figura 228
Figura 230
3. Posicionar en una morsa el conjunto
eje/ turbina (1), después de ser montado el aro de cierre (4).
Montar el aro de cierre( (2) y el cuerpo
central (3), cuidadosamente, para no
dañar el aro (4).
Figura 231
95 / 111
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4. Montar en el soporte (2) el aro de cierre. Posicionar el casquillo del encastre
(3) y montar el conjunto en el eje rotor,ha
ciendo coincidir los pernos de posicionamiento (4) con los orificios en el casquillo de encastre.
Montar el anillo retén (1).
Figura 232
7. Posicionar el cuerpo central en la herramienta apropiada (3). Montar el rotor del
compresor (2). Lubricar ligeramente
la tuerca autoblocante y apretar
levemente. Utilizando un torquímetro
(1), efectuar un pre-apriete de 2,3 Nm y
continuar apretando 1/4
de vuelta. Verificar que el eje salga del
lado de la tuerca autoblocante,
de 0,140 - 0,165 mm. Verificar
el juego axial del conjunto rotativo.
5. Montar el muelle en el soporte trasero.
6. Montar el soporte trasero
(1) en el cuerpo central (2), alineando
las marcas de referencia hechas
durante el desarme. Posicionar la
chapa de seguridad, apretar los tornillos
y doblar el seguro de chapa.
Figura 233
Figura 234
8. Montar los cuerpos del compresor y la
turbina, alineando las marcas de .
referencias. Posicionar la chapa
de seguridad,apretar ls tornillos y
doblar el seguro de chapa.
9. Terminado el montaje, lubricar con aceite para
para motor las partes internas del turbo
compresor.
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Alimentación
El sistema de alimentación de combustible
está compuesto por:
- Filtro de aire.
- Pre-filtro de combustible con bomba de
alimentación manual.
- Filtro de combustible.
- Bomba de alimentación.
- Bomba inyectora tipo Bosch VE de distribuidor rotativo con regulador de veloci-
dad, variador de avance,
sumplemento de inyección y el
dispositivo LDA.
- Tubos para circuito de alta presión.
Inyectores
Desmontaje
Figura 235
Componentes de los inyectores
1. Porta-inyector
2. Suplemento de calibración
3. Muelle
4. Platillo
5. Distancial
6. Inyector
7. Block de fijación
- Inyectores.
Nota: En caso de reposición o de sim-
ples desmontaje de uno o de varios tubos
de inyección, desde la bomba inyecto-
res, deberán ser sustituídas todas las
abrazaderas afectadas con su
respectiva cuña elástica, tornillo res-
pectivos.
1. Posicionar el inyector en un banco y
desenroscar el block de fijación (7) del
mismo.
2. Retirar el inyector (6), el distanciador (5)
con el perno de centralización y el
platillo del muelle (4), el muelle (3) y
retirar del porta-inyector el suple-
mento de calibración (2).
Nota: Controlar que las piezas
no presenten signos de desgaste o
de roturas. Si es necesario,
sustituir las piezas defectuosas.
3. Para el armado, invertir las operaciones realizadas durante el desarme.
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Nota: Para el correcto montaje del muelle
(1) de paso variable, posicionar la
espiras (2) de mayor paso del lado del
platillo de apoyo del muelle (3).
Figura 236
Calibrado de los inyectores
Figura 237
El control y el calibrado de los inyectores
(1) es efectuado con el probador de inyecto
res (2). El valor de calibrado debe
ser de 240 + 8 bar.
Si el valor es diferente del especificado,
cambiar los suplementos de calibrado.
Además, controlar de que el spray
salga de forma uniforme por todos los orifícios del inyector, despúes verificar, a una
presión levemente inferior del calibrado, no existan goteos.
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Figura 238
Esquema del sistema de alimentación
1. Depósito de combustible
2. Sedimentador
3. Filtros de combustíible
4. Bomba de alimentación
5. Bomba de transferencia
6. Bomba inyectora
7. Inyector
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Bomba inyectora
Figura 239
Identificación
V Pistón distribuidor rotativo
E Dimensión de la bomba
6 Para motores de 6 cilindros
12 Pistón distribuidor en mm
Nº de pedido Bosch
0 Nº característico del producto
460
Designación del producto para
bomba inyectora rotativa
Nº que caracteriza la bomba
4
inyectora VE
1 Diámetro del pistón
88 mm
99 mm
0 10 mm
111 mm
2 12 mm
3 13 mm
4 14 mm
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4 Nº de las uniones de alimentación
054 Nº progresivo
Regulador de velocidad
F
mecánico
1350 Nº de rotación de la bomba
R Sentido de rotación derecha
127 Variante del modelo de bomba
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