Hobart Handler 210 Owner's Manual

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OM-227 978A 2006−12 Processes

MIG (GMAW) Welding Flux Cored (FCAW) Welding

Description

Arc Welding Power Source And Wire Feeder

Handler 210

From Hobart to You

Thank you and congratulations on choosing Hobart. Now you can get the job done and get it done right. We know you don’t have time to do it any other way.

This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your Hobart products. Please take time to read the Safety precautions. They will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.

We’ve made installation and operation quick and easy. With Hobart you can count on years of reliable service with proper maintenance. And if for some reason the unit needs repair, there’s a Troubleshooting section that will help you figure out what the problem is. The parts list will then help you to decide the exact part

Hobart is registered to the ISO 9001:2000 Quality System Standard.

you may need to fix the problem. Warranty and service information for your particular model are also provided.

Working as hard as you do − every power source from Hobart is backed by the best warranty in the business.

Hobart Welders manufactures a full line of welders and welding related equipment. For information on other quality Hobart products, contact your local Hobart distributor to receive the latest full line catalog or individual specification sheets.

To locate your nearest distributor or service agency call 1-877-Hobart1 or visit our website at www.HobartWelders.com.

For Technical Help call 1-800-332-3281.

Hob_Thank 2005−06

Protect Your Investment!

HobartWelders.com

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. California Proposition 65 Warnings 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Principal Safety Standards 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-6. EMF Information 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Symboles utilisés 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance 7 . . . . . .

2-4. Proposition californienne 65 Avertissements 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5. Principales normes de sécurité 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6. Information EMF 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 − DEFINITIONS 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Symbols And Definitions 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 − SPECIFICATIONS 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Specifications 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Duty Cycle And Overheating 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Volt-Ampere Curves 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 − INSTALLATION 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Installing Welding Gun 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Installing Work Clamp 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Process/Polarity Table 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Changing Polarity 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. Installing Gas Supply 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-6. Selecting A Location And Connecting Input Power 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-7. Electrical Service Guide 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-9. Installing Contact Tip And Nozzle 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-10. Connecting Optional Spool Gun 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-11. Threading Welding Wire 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 − OPERATION 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1. Controls 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2. Weld Parameter Chart For 230 VAC Model 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1. Routine Maintenance 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2. Overload Protection 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3. Drive Motor Protection 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-4. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-5. Replacing Gun Contact Tip 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-6. Cleaning Or Replacing Gun Liner 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-7. Replacing Switch And/Or Head Tube 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-8. Troubleshooting Table 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 − ELECTRICAL DIAGRAM 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE OF CONTENTS

SECTION 9 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1. Typical MIG Process Connections 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2. Typical MIG Process Control Settings 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3. Holding And Positioning Welding Gun 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-5. Gun Movement During Welding 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6. Poor Weld Bead Characteristics 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-7. Good Weld Bead Characteristics 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-8. Troubleshooting − Excessive Spatter 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-9. Troubleshooting − Porosity 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-10. Troubleshooting − Excessive Penetration 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-13. Troubleshooting − Burn-Through 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-15. Troubleshooting − Distortion 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-16. Common MIG Shielding Gases 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment 38 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 10 − PARTS LIST 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARRANTY

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

Y Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards with this procedure! The possible hazards are shown in the adjoining symbols.

som _3/05

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is only a summary of the more complete safety information found in the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks or severe burns. The electrode and work circuit is electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts. D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection. D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process. D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Additional safety precautions are required when any of the follow-

ing electrically hazardous conditions are present: in damp locations or while wearing wet clothing; on metal structures such as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground. For these conditions, use the following equipment in order presented: 1) a semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual (stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit voltage. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder is recommended. And, do not work alone!

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground − check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first − double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −

replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the hazards.

D Turn off all equipment when not in use. D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables. D Do not drape cables over your body. D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Do not touch electrode holders connected to two welding ma-

chines at the same time since double open-circuit voltage will be present.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level. D Keep all panels and covers securely in place. D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type welding power sources after removal of input power.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes and gases can be hazardous to your health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes. D If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the

arc to remove welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator. D Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)

and the manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied respirator. The coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes if welded.

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ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the weld.

D Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-

ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash,

glare and sparks; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks, drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is safe before doing any welding.

D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Do not weld where flying sparks can strike flammable material. D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal. D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby. D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes. D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

D Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B

for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool, they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use. D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed. D Allow cooling period before working on gun or

torch.

D To handle hot parts, use proper tools and/or

wear heavy, insulated welding gloves and clothing to prevent burns.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D Pacemaker wearers keep away. D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits. D Never drape a welding torch over a gas cylinder. D Never allow a welding electrode to touch any cylinder. D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result. D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve. D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient num-

ber of persons to lift and move cylinders.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA) publication P-1 listed in Safety Standards.

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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring − be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle. D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans. D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

D Have only qualified persons remove doors,

panels, covers, or guards for maintenance as necessary.

D Reinstall doors, panels, covers, or guards

when maintenance is finished and before reconnecting input power.

READ INSTRUCTIONS.

D Read Owner’s Manual before using or servic-

ing unit.

D Use only genuine Miller/Hobart replacement

parts.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installation.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained. D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts. D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading welding wire.

1-4. California Proposition 65 Warnings

Y Welding or cutting equipment produces fumes or gases which

contain chemicals known to the State of California to cause birth defects and, in some cases, cancer. (California Health & Safety Code Section 25249.5 et seq.)

Y Battery posts, terminals and related accessories contain lead

and lead compounds, chemicals known to the State of California to cause cancer and birth defects or other reproductive harm. Wash hands after handling.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as computers and computer-driven equipment such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according to this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.

For Gasoline Engines: Y Engine exhaust contains chemicals known to the State of

California to cause cancer, birth defects, or other reproductive harm.

For Diesel Engines: Y Diesel engine exhaust and some of its constituents are known

to the State of California to cause cancer, birth defects, and other reproductive harm.

OM-227 978 Page 3

1-5. Principal Safety Standards

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, American Welding Society Standard

AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, website: www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

1-6. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue ribbon committee of the National Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.” However, studies are still going forth and evidence continues to be examined. Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone: 800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website: www.csa−in- ternational.org).

Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,

ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11 West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900, website: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is 312−353−2220, website: www.osha.gov).

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near welding operations. If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.

OM-227 978 Page 4

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION

fre_som _3/05

Y Avertissement : se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.

2-1. Symboles utilisés

Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette procédure comporte des risques possibles ! Les dangers éventuels sont représentés par les symboles graphiques joints.

Y Indique un message de sécurité particulier

. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.

2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel

pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et observer toutes les normes de sécurité.

Y Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonction-

ner, entretenir et réparer cet appareil.

Y Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les per-

sonnes, notamment les enfants de l’appareil.

UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut entraîner la mort.

Le contact d’organes électriques sous tension peut provoquer des accidents mortels ou des brûlures graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est

sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche. Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.

D Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension. D Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans

trous.

D S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des

tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à couper ou le sol.

D Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zo-

nes humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si

le procédé de soudage le demande.

D Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère né-

cessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions

suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder

à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de sécurité).

D Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement

selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales, provinciales et locales.

D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer

que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.

D En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

sous tension lorsque le courant est délivré à la

Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer les dangers.

D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il

n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu peut entraîner la mort.

D L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé. D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante

ou mal épissés.

D Ne pas enrouler les câbles autour du corps. D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct.

D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre

ou une électrode provenant d’une autre machine.

D Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en

même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol. D S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en

place.

D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.

D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

D Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à

une même borne de sortie de soudage.

Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans les sources de soudage onduleur quand on a coupé l’alimentation.

D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et

décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur inhalation peut être dangereuse pour la santé.

D Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces va-

peurs.

D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de

l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approu-

vé.

D Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et

les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dé-

graissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier gal-

vanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

OM-227 978 Page 5

LES RAYONS D’ARC peuvent entraîner des brûlures aux yeux et à la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage génère des rayons visibles et invisibles intenses (ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provo-

Des étincelles sont projetées pendant le soudage. D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants ap-

proprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous vo-

tre casque.

D Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour

protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas regarder l’arc.

D Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes

et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.

quer des brûlures dans les yeux et sur la peau.

LE SOUDAGE peut provoquer un incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours ou des conduites peut provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent

d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de

10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soigneusement avec des protections homologuées.

D Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

D Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,

contre les étincelles et le métal chaud.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent

facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et des ouvertures.

D Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un

extincteur à la portée de main.

D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).

D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la

zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.

D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites

gelées.

D En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des

gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des bottes et un casque.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

D Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B

pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un extincteur à proximité.

être projetées de l’arc de soudure. La projection

DES PARTICULES VOLANTES peuvent blesser les yeux.

D Le soudage, l’écaillement, le passage de la

pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran

facial.

de projeter du laitier.

LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas

de non-utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confi-

nés ou se servir d’un respirateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.

D Ne pas toucher des parties chaudes à mains

nues.

D Prévoir une période de refroidissement avant

D Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recom-

mandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour éviter les brûlures.

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent

affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, rester

à distance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doi-

vent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

LE BRUIT peut endommager l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter l’ouïe.

D Porter des protections approuvées pour les

oreilles si le niveau sonore est trop élevé.

LES BOUTEILLES peuvent exploser si elles sont endommagées.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz font normalement partie du procédé de soudage,

les manipuler avec précaution.

D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi-

ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta-

tionnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.

D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres

circuits électriques.

D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz. D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec

une bouteille.

D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion. D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous

ouvrez la soupape de la bouteille.

D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors-

que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.

D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf-

fisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.

D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,

l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécurité.

OM-227 978 Page 6

2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou

à proximité de surfaces inflammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de

D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que

l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant de mettre l’appareil en service.

produits inflammables.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour

soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.

D Utiliser un équipement de levage de capacité

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-

rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté opposé de l’appareil.

suffisante pour lever l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D Prévoir une période de refroidissement ;

respecter le cycle opératoire nominal.

D Réduire le courant ou le facteur de marche

avant de poursuivre le soudage.

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistati-

ques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes PC.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles. D Ne pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent provoquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en

avoir reçu l’instruction.

D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres

personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent provoquer des blessures.

D S’abstenir de toucher des organes mobiles tels

que des ventilateurs.

D Maintenir fermés et verrouillés les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de

D Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les

portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection pour l’entretien.

D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de

protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.

protection.

LIRE LES INSTRUCTIONS.

D Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou

d’intervenir sur l’appareil.

D Utiliser uniquement des pièces de rechange

Miller/Hobart.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer des interférences.

D Le rayonnement haute fréquence (HF) peut

provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communica-

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.

D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électri-

cien qualifié les interférences résultant de l’installation.

D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement

l’appareil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation. D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.

tion, les services de sécurité et les ordinateurs.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de provoquer des interférences.

D L’énergie électromagnétique peut gêner le

fonctionnement d’appareils électroniques comme des ordinateurs et des robots.

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de

D Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-

ment électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

D En cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-

tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.

soudage soit compatible électromagnétiquement.

2-4. Proposition californienne 65 Avertissements

Y Les équipements de soudage et de coupage produisent des

fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)

Y Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du

plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation. Se laver les mains après manipulation.

Pour les moteurs à essence : Y Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits

chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.

Pour les moteurs diesel : Y Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs

composants sont reconnus par l’État de Californie comme provoquant des cancers et des malformations congénitales ou autres problèmes de procréation.

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2-5. Principales normes de sécurité

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site Internet : www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS

F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site Internet : www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite 1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet : www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

2-6. Information EMF

Considérations sur le soudage et les effets de basse fréquence et des champs magnétiques et électriques.

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ». Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.

Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer les procédures suivantes :

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone : 800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site Internet : www.csa-international.org).

Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,

ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West 42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site Internet : www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.

Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10 bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est 312-353-2220, site Internet : www.osha.gov).

1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.

2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.

3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de votre corps.

4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de vous.

5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la soudure.

En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques

Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.

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SECTION 3 − DEFINITIONS

Wire Type

3-1. Symbols And Definitions

Amperage

Positive

Output Voltage Input Off On

Do Not Switch While Welding

4-1. Specifications

Rated Welding

Output

150 A @ 23 Volts

DC, 30% Duty Cycle

Wire Type

And Diameter

Amperage

25 − 210

Stainless

.023 − .035 in

(0.6 − 0.9 mm)

Voltage

Direct Current

(DC)

Gas Metal Arc

Welding (GMAW)

Hertz Negative

Single Phase Input

Wire Feed

SECTION 4 − SPECIFICATIONS

Amperes Input at

Rated Load Output

230 V, 60 Hz,

Single-Phase

.030 − .035 in

(0.8 − 0.9 mm)

KVA KW

60 − 770 IPM (1.5 − 19.6 m/min) At No Load

40 − 680 IPM (1.0 − 17.3 m/min) Feeding Wire

Range

Solid/

Maximum Open-

Circuit Voltage

34 24 5.33 4.60

Flux Cored Aluminum

.030 − .045 in

(0.8 − 1.2 mm)

Flux Cored Arc

Welding (FCAW)

Weight

W/ Gun

Length: 19-1/2 in

76 lb

(34 kg)

Wire Feed Speed Range

Width: 10-5/8 in

Height: 12-3/8 in

Overall

Dimensions

(495 mm)

(270 mm)

(314 mm)

OM-227 978 Page 9

4-2. Duty Cycle And Overheating

200 175

130 100

80 60

Output Amperes

30% duty cycle at 150 amps

Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load without overheating.

If unit overheats, thermostat(s) opens, output stops, and cooling fan runs. Wait fifteen minutes for unit to cool. Reduce amperage or duty cycle before welding.

Y Exceeding duty cycle can

damage unit or gun and void warranty.

60 8070 10010 20 4030

Duty Cycle %

3 Minutes Welding 7 Minutes Resting

Overheating

4-3. Volt-Ampere Curves

Voltage

Reduce Duty Cycle

Minutes

7 6

5 4 3

2 1

A or V

duty1 4/95 − 227 953-A

The volt-ampere curves show the minimum and maximum voltage and amperage output capabilities of the welding power source. Curves of other settings fall between the curves shown.

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230

OM-227 978 Page 10

Amperage

ssb1.1 10/91 − 227 954-A

SECTION 5 − INSTALLATION

5-1. Installing Welding Gun

Spool Gun

MIG Gun

1 Drive Assembly 2 MIG Gun 3 Gun Securing Thumbscrew 4 Gun End Loosen thumbscrew. Insert end

through opening until it bottoms against drive assembly. Tighten thumbscrew.

Welding gun must be inserted completely to prevent leakage of shielding gas.

5 Gun Trigger Plug Insert plug into receptacle, and

tighten threaded collar. 6 Spool Gun/MIG Gun Switch Place switch in MIG Gun position. Close door.

. Be sure that gun end is tight against drive assembly.

Exposed O-rings

will cause shielding

gas leakage.

Gun Not Seated

5-2. Installing Work Clamp

. Connection hardware must be tightened with proper tools. Do not just

hand tighten hardware. A loose electrical connection will cause poor weld performance and excessive heating of the work clamp.

CorrectIncorrect

Gun Fully Seated

804 686-A

1 Nut 2 Work Cable From Unit 3 Work Clamp 4 Screw 5 Work Clamp Tabs Bend tabs around work cable.

6 Insulating Sleeves Slide one insulating sleeve over

work cable before connecting to clamp.

Slide insulating sleeves over handles.

Tools Needed:

7/16 in

802 456-A

OM-227 978 Page 11

5-3. Process/Polarity Table

Polari

rocess

GMAW − Solid wire with shielding gas

FCAW − Self-shielding wire − no shielding gas

5-4. Changing Polarity

Cable To Gun Cable To Work

Cable Connections

DCEP − Reverse polarity Connect to positive (+) out-

put terminal

DCEN − Straight Polarity Connect to negative (−)

output terminal

CHANGING

POLARITY

DCEN

Electrode negative for

flux cored wire

Connect to negative (−) output terminal

Connect to positive (+) output terminal

1 Lead Connections For Direct

Current Electrode Negative (DCEN)

2 Lead Connections For Direct

Current Electrode Positive (DCEP)

Always read and follow wire manufacturer’s recommended polarity, and see Section 5-3.

Close door.

DCEP

Electrode positive for

solid wire

Ref. 209 228 / Ref. 209 229

OM-227 978 Page 12

5-5. Installing Gas Supply

. DO NOT use Argon/Mixed gas regulator/flowmeter

with CO2 shielding gas. See Parts List for optional CO2 gas regulator/flowmeter.

Argon Gas Or

Mixed Gas

Obtain gas cylinder and chain to running gear, wall, or other stationary support so cylinder cannot fall and break off valve.

1 Cap

2 Cylinder Valve Remove cap, stand to side of valve,

and open valve slightly. Gas flow blows dust and dirt from valve. Close valve.

3 Cylinder 4 Regulator/Flowmeter Install so face is vertical. 5 Regulator/Flowmeter Gas

Hose Connection

6 Welding Power Source Gas

Hose Connection

Connect supplied gas hose between regulator/flowmeter gas hose connection, and fitting on rear of welding power source.

7 Flow Adjust Flow rate should be set when gas is

flowing through welding power source and welding gun. Open pressure assembly so that wire will not feed. Press gun trigger to start gas flow.

Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet per hour). Check wire manufacturer’s recommended flow rate.

After flow is set, close pressure assembly.

Pressure Assembly

Open

Tools Needed:

5/8, 1-1/8 in

Pressure Assembly

Closed

Ref. 804 654-A / 802 441 / Ref. 804 688-A

OM-227 978 Page 13

5-6. Selecting A Location And Connecting Input Power

18 in (457 mm) of space for airflow

Y Do not move or operate

unit where it could tip.

=GND/PE Earth Ground

L1 L2

Y Special installation may be

required where gasoline or volatile liquids are present − see NEC Article 511 or CEC Section 20.

Y Installation must meet all Na-

tional and Local Codes − have only qualified persons make this installation.

Y Disconnect and lockout/tag-

out input power before connecting input conductors from unit.

Y Always connect green or

green/yellow conductor to supply grounding terminal first, and never to a line terminal.

1 Rating Label Supply correct input power. 2 Black And White Input

Conductor (L1 And L2)

3 Green Or Green/Yellow

Grounding Conductor

4 Input Power Cord.

5 Disconnect Device (switch

shown in the OFF position)

6 Disconnect Device Grounding

Terminal

7 Disconnect Device Line

Terminals

Connect green or green/yellow grounding conductor to disconnect

device grounding terminal first. Connect input conductors L1 and

L2 to disconnect device line terminals.

8 Receptacle (NEMA 6-50R) Connect receptacle as shown. 9 Over-Current Protection Select type and size of over-current

protection using Section 5-7 (fused disconnect switch shown).

Close and secure door on disconnect device. Remove lockout/tagout device, and place switch in the On position.

10 Plug (NEMA 6-50P) Connect plug to receptacle.

OM-227 978 Page 14

230 VAC, 1

ssb2.2* 1/94 − 804 687-A

5-7. Electrical Service Guide

Input Voltage 230 Input Amperes At Rated Output 24 Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes

Circuit Breaker 1, Time-Delay

Normal Operating

Min Input Conductor Size In AWG 14

Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)

Min Grounding Conductor Size In AWG 14

Reference: 1999 National Electrical Code (NEC) 1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse. 2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .

3 “Normal Operating” (general purpose − no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and

above).

25 35

(17)

5-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

Installing 4 in (102 mm) Wire Spool

When a slight force is needed to turn spool, tension is set.

Installing 8 in (203 mm) Wire Spool

Retaining ring used

with 8 in (203 mm)

spool only.

Tools Needed:

Adapter used with

8 in (203 mm)

spool only.

When a slight force is needed to turn spool, tension is set.

1/2 in

803 012 / 803 013 -B / Ref. 802 971-C

OM-227 978 Page 15

5-9. Installing Contact Tip And Nozzle

Y Turn off welding power source.

1 Nozzle Remove nozzle. 2 Contact Tip 3 Tip Adapter Thread welding wire through gun (see

Section 5-11). Slide contact tip over wire and tighten

tip into tip adapter. Install nozzle.

Use with flux cored wire only.

Flux Nozzle MIG Nozzle

Narrow design allows access in tight spaces and provides better visibility of puddle during welding.

Push nozzle over contact tip and adapter until it is seated onto adapter. Contact tip will be exposed approximately 7/16 in (11.3 mm) when installed properly.

Tools Needed:

Use with solid or flux cored wire.

Push nozzle over contact tip and adapter until it is seated onto adapter. End of contact tip will be flush with end of nozzle when installed properly.

Ref. 802 399-A

OM-227 978 Page 16

5-10. Connecting Optional Spool Gun

Spool Gun

MIG Gun

. Be sure that gun end is tight against drive assembly.

Exposed O-rings

will cause shielding

gas leakage.

Gun Not Seated

1 Drive Assembly 2 Spool Gun 3 Gun Securing Thumbscrew 4 Gun End Loosen thumbscrew. Insert end

through opening until it bottoms against drive assembly. Tighten

CorrectIncorrect

Gun Fully Seated

thumbscrew. Spool gun must be inserted

completely to prevent leakage of shielding gas.

5 Gun Trigger Plug Insert plug into receptacle, and

tighten threaded collar. 6 Spool Gun/MIG Gun Switch Place switch in Spool Gun position. 7 Polarity Changeover Terminal

Block

To make proper polarity connection, see welding power source Owner’s Manual.

Close door. 8 Wire Feed Speed Control Wire feed speed is controlled by

welding power source Wire Speed control (see welding power source Owner’s Manual or door chart for appropriate setting).

9 Voltage Control Arc voltage is controlled by welding

power source Voltage control (see welding power source Owner’s Manual or door chart for appropriate setting).

10 Trigger Press trigger to energize welding

power source contactor, start shielding gas flow, and begin wire feed.

804 695-A / 804 696-A

OM-227 978 Page 17

5-11. Threading Welding Wire

Tools Needed:

1 Wire Spool 2 Welding Wire 3 Inlet Wire Guide 4 Pressure Adjustment Knob 5 Drive Roll

6 Gun Conduit Cable Lay gun cable out straight.

Open pressure assembly. Make sure

feed roll is set to correct groove to match wire size (see Section 7-4).

Tighten

. Hold wire tightly to keep it

from unraveling.

6 in

(150 mm)

Pull and hold wire; cut off end.

. Use pressure indicator

scale to set a desired drive roll pressure.

1 2 3 4

Pressure

Indicator

Scale

4 in

(120 mm)

Push wire thru guides into gun;

continue to hold wire.

Be sure that wire is positioned

in proper feed roll groove.

Close and tighten pressure

assembly, and let go of wire.

Press gun trigger until wire comes out of gun.

OM-227 978 Page 18

Remove gun nozzle and contact tip.

Be sure that tip matches wire diameter. Reinstall contact tip and nozzle.

Turn power on. Be sure that Voltage range switch is set to range 1, 2, 3, 4, 5, 6, or 7 to feed wire. Rotate knob until it “clicks” into detent. Wire will not feed if range switch is set between ranges.

Tighten

1 2 3

WOOD

Feed wire to check drive roll pressure.

Tighten knob enough to prevent slipping.

Cut off wire. Close door.

Ref. 804 688-A

6-1. Controls

SECTION 6 − OPERATION

1 Wire Speed Control

Use control to select a wire feed speed. As Voltage switch setting increases, wire speed range also increases (see weld setting label in welding power source or Section 6-2, as applicable).

2 Power Switch 3 Voltage Switch The higher the selected number, the

thicker the material that can be welded (see weld setting label in welding power source or Section 6-2, as applicable). Do not switch under load.

Ref. 227 950-A

. Switch must “click” into detent

position.

4 Over Temperature Light Light illuminates if main transformer

overheats. 5 Gun Trigger Receptacle

OM-227 978 Page 19

6-2. Weld Parameter Chart For 230 VAC Model

OM-227 978 Page 20

227 949-A

OM-227 978 Page 21

SECTION 7 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING

Every

7-1. Routine Maintenance

n = Check Z = Change ~ = Clean l = Replace * To be done by Factory Authorized Service Agent

l Unreadable Labels ~ Weld Terminals l Damaged Gas Hose nl Weld Cables

Months

nl Cords nl Gun Cables

Every

Months

~ Drive Rolls ~ Inside Unit

7-2. Overload Protection

Y Disconnect power

before maintaining.

. Maintain more often

during severe conditions.

Reference

1 Supplementary Protector CB1 CB1 protects unit from overload. If

CB1 opens, unit shuts down.

Reset supplementary protector.

802 441

7-3. Drive Motor Protection

Drive motor protection circuit protects drive motor from overload. If drive motor becomes inoperative, release gun trigger and wait until protection circuit resets allowing drive motor to feed wire again.

OM-227 978 Page 22

7-4. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide

Tools Needed:

.023/.025 Groove.030/.035 Groove

1 Inlet Wire Guide Securing

Screw 2 Inlet Wire Guide Loosen screw. Slide tip as close to

drive rolls as possible without touching. Tighten screw.

3 Retaining Pin

To remove drive roll, push drive roll in and rotate it (1/4 turn) to the open slot and slide it out over the retaining pin.

To secure drive roll, locate open slot and push drive roll completely over retaining pin, then rotate drive roll (1/4 turn) to closed slot.

4 Drive Roll The drive roll consists of two

different sized grooves. The stamped markings on the end surface of the drive roll refers to the groove on the opposite side of the drive roll. The groove closest to the motor shaft is the proper groove to thread (see Section 5-11).

Stamped .024

7-5. Replacing Gun Contact Tip

Stamped .030/.035

Ref. 803 714-A

Y Turn Off power before

replacing contact tip.

1 Nozzle 2 Contact Tip Cut off welding wire at contact tip.

Remove nozzle. Remove contact tip and install new

contact tip. Reinstall nozzle.

Tools Needed:

Ref. 802 399-A

OM-227 978 Page 23

7-6. Cleaning Or Replacing Gun Liner

Y Disconnect gun from unit.

Tools Needed:

8 mm / 10mm

8 mm

Head Tube

Remove nozzle, contact tip, adapter, and gas diffuser.

10 mm

Remove liner.

Lay gun cable out straight before installing new liner.

OM-227 978 Page 24

Blow out gun casing.

To Reassemble Gun:

Insert new liner. Install wire outlet guide so that 1/8

in (3 mm) of liner sticks out. Hand tighten outlet guide, and then tighten two full turns more.

Cut liner off so that 3/4 in (19 mm) sticks out of head tube.

Install gas diffuser, adapter, contact tip, and nozzle.

Ref. 804 692-A

7-7. Replacing Switch And/Or Head Tube

Remove handle locking nut.

Secure head tube in vice.

Y Turn Off welding power source

/wire feeder and disconnect gun.

Slide handle.

Remove switch housing. Install new switch and connect leads (polarity is not important). Reassemble in reverse order. If replacing head tube, continue to end of figure.

Tools Needed:

Loosen jam nut. Remove from vice and turn head tube out by hand.

Hand-tighten head tube into cable connector.

Remove from vice. Reposition handle and install switch housing. Secure with handle locking nut.

Place head tube in vice and tighten until nuts are tight.

19 mm

Ref. ST-800 795-C

OM-227 978 Page 25

7-8. Troubleshooting Table

Trouble Remedy

No weld output; wire does not feed; fan

oes not run.

Secure power cord plug in receptacle (see Section 5-6).

Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.

Place Power switch in On position (see Section 6-1).

Reset welding power source supplementary protector (see Section 7-2).

No weld output; wire does not feed; fan motor continues to run.

No weld output; wire feeds.

Low weld output. Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.

Electrode wire feeding stops during welding.

Thermostat TP1 open (overheating). Allow fan to run with gun trigger switch off; thermostat closes when unit has cooled (see Section 4-2).

Check Voltage range switch position. Rotate knob until it “clicks” into detent at desired range setting.

Secure gun trigger leads (see Section 5-1).

Connect work clamp to get good metal to metal contact.

Replace contact tip (see Section 7-5).

Check for proper polarity connections (see Section 5-4).

Check thumbscrew securing gun end to feed head adapter and tighten if necessary.

Place voltage switch in desired position (see Section 6-1).

Straighten gun cable and/or replace damaged parts. Adjust drive roll pressure (see Section 5-11). Change to proper drive roll groove (see Section 7-4). Readjust hub tension (see Section 5-8). Replace contact tip if blocked (see Section 7-5). Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 7-4 or Section 7-6). Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 7-4). Secure gun trigger leads or repair leads (see Section 5-1). Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 5-11 or Section 7-6). Gun is not secured to feed head. Check thumbscrew securing gun end to feed head adapter and tighten

if necessary.

Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

OM-227 978 Page 26

Notes

OM-227 978 Page 27

SECTION 8 − ELECTRICAL DIAGRAM

OM-227 978 Page 28

Figure 8-1. Circuit Diagram

227 951-A

OM-227 978 Page 29

SECTION 9 − MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES

9-1. Typical MIG Process Connections

Regulator/ Flowmeter

Wire Feeder/

Power Source

Y Weld current can damage

electronic parts in vehicles. Disconnect both battery cables before welding on a vehicle. Place work clamp as close to the weld as possible.

Shielding Gas

Gas Hose

Gun

Work Clamp

Workpiece

light mig 5/97 / Ref. 804 688-A

OM-227 978 Page 30

9-2. Typical MIG Process Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup, position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to specifications.

Material thickness determines weld parameters.

.035 in

Wire Size Amperage Range

0.023 in

0.030 in

0.035 in

1/8 or 0.125 in

30 − 90 A 40 − 145 A 50 − 180 A

Convert Material

Thickness to

Amperage (A)

(0.001 in = 1 ampere)

0.125 in = 125 A

Select Wire Size

Wire

Size

0.023 in

0.030 in

0.035 in

Recommendation

3.5 in per ampere 2 in per ampere

1.6 in per ampere

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

Set voltage midway between high/low voltage

Wire speed (amperage) controls weld penetration (wire speed = burn-off rate)

Wire Speed

(Approx.)

3.5 x 125 A = 437 ipm 2 x 125 A = 250 ipm

1.6 x 125 A = 200 ipm

Voltage controls height and width of weld bead.

Select Wire Speed

(Amperage)

125 A based on 1/8 in

material thickness

ipm = inches per minute

Select Voltage

Ref. 804 685-A

OM-227 978 Page 31

9-3. Holding And Positioning Welding Gun

NOTE

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle, and tip of wire is positioned correctly on seam.

0°-15°

90° 90°

End View of Work Angle Side View of Gun Angle

GROOVE WELDS

1 Hold Gun and Control Gun

Trigger

2 Workpiece

3 Work Clamp 4 Electrode Extension (Stickout)

1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)

Hold a shorter stickout when welding with solid wire and using a shielding gas.

5 Cradle Gun and Rest Hand on

Workpiece

45°

End View of Work Angle Side View of Gun Angle

FILLET WELDS

0°-15°

S-0421-A

OM-227 978 Page 32

9-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape

NOTE

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension (stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current), and voltage.

10°

Push

10°

. Use a Drag Technique

Perpendicular

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

Short Normal Long

Drag

with self-shielding flux cored wire.

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Short Normal Long

FILLET WELD ELECTODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Slow

Normal Fast

GUN TRAVEL SPEED

S-0634

OM-227 978 Page 33

9-5. Gun Movement During Welding

NOTE

Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints; however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or multiple stringer beads works better.

1 2

9-6. Poor Weld Bead Characteristics

1 Stringer Bead − Steady

Movement Along Seam

2 Weave Bead − Side To Side

Movement Along Seam 3 Weave Patterns Use weave patterns to cover a wide

area in one pass of the electrode.

S-0054-A

9-7. Good Weld Bead Characteristics

1 Large Spatter Deposits

2 Rough, Uneven Bead 3 Slight Crater During Welding 4 Bad Overlap 5 Poor Penetration

S-0053-A

1 Fine Spatter 2 Uniform Bead 3 Moderate Crater During

Welding Weld a new bead or layer for each

1/8 in (3.2 mm) thickness in metals being welded.

4 No Overlap 5 Good Penetration into Base

Metal

OM-227 978 Page 34

S-0052-B

9-8. Troubleshooting − Excessive Spatter

Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that cool to solid form near weld bead.

S-0636

Possible Causes Corrective Actions

Wire feed speed too high. Select lower wire feed speed.

Voltage too high. Select lower voltage range.

Electrode extension (stickout) too long. Use shorter electrode extension (stickout).

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.

Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Incorrect polarity. Check polarity required by welding wire, and change to correct polarity at welding power source.

9-9. Troubleshooting − Porosity

Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets in weld metal.

S-0635

Possible Causes Corrective Actions

Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Remove spatter from gun nozzle.

Check gas hoses for leaks.

Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.

Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.

Wrong gas. Use welding grade shielding gas; change to different gas.

Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.

Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

9-10. Troubleshooting − Excessive Penetration

Excessive Penetration

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Good Penetration

Excessive Penetration − weld metal melting through base metal and hanging underneath weld.

S-0639

Increase travel speed.

OM-227 978 Page 35

9-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration

Lack Of Penetration − shallow fusion between weld metal and base metal.

Lack of Penetration Good Penetration

Possible Causes Corrective Actions

S-0638

Improper joint preparation. Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while

Improper weld technique. Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.

Insufficient heat input. Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.

Incorrect polarity. Check polarity required by welding wire, and change to correct polarity at welding power source.

maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Reduce travel speed.

9-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion

Incomplete Fusion − failure of weld metal to fuse completely with base metal or a preceeding weld bead.

S-0637

Possible Causes Corrective Actions

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before

welding.

Insufficient heat input. Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.

Improper welding technique. Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.

Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.

Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

9-13. Troubleshooting − Burn-Through

Burn-Through − weld metal melting completely through base metal resulting in holes where no metal remains.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

S-0640

OM-227 978 Page 36

Increase and/or maintain steady travel speed.

9-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead

Waviness Of Bead − weld metal that is not parallel and does not cover joint formed by base metal.

Possible Causes Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.

9-15. Troubleshooting − Distortion

Distortion − contraction of weld metal during welding that forces base metal to move.

Base metal moves

in the direction of

the weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Use restraint (clamp) to hold base metal in position.

S-0641

S-0642

Make tack welds along joint before starting welding operation.

Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

Weld in small segments and allow cooling between welds.

9-16. Common MIG Shielding Gases

This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the following table.

Application

Gas

Argon X

Argon + 25% CO

80% or greater Argon +

balance CO2 or Oxygen

100% CO

Tri-Mix

1 Limited short circuiting use 2 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO

Spray Arc Steel Short Circuiting Steel

X X

Short Circuiting

Stainless Steel

Aluminum

OM-227 978 Page 37

9-17. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment

t feed

(bird

Problem Probable Cause Remedy

Wire feed motor operates, but wire does no

Too little pressure on wire feed rolls. Increase pressure setting on wire feed rolls.

Incorrect wire feed rolls. Check size stamped on wire feed rolls, replace to match

wire size and type if necessary.

Wire spool brake pressure too high. Decrease brake pressure on wire spool.

Wire curling up in front of the wire feed rolls

Wire feeds, but no gas flows.

nesting).

Restriction in the gun and/or assembly. Check and replace cable, gun, and contact tip if

Too much pressure on wire feed rolls. Decrease pressure setting on wire feed rolls.

Incorrect cable liner or gun contact tip size. Check size of contact tip and check cable liner length

Gun end not inserted into drive housing properly. Loosen gun securing bolt in drive housing and push gun

Dirty or damaged (kinked) liner. Replace liner.

Gas cylinder empty. Replace empty gas cylinder.

Gas nozzle plugged. Clean or replace gas nozzle.

Gas cylinder valve not open or flowmeter not adjusted. Open gas valve at cylinder and adjust flow rate.

Restriction in gas line. Check gas hose between flowmeter and wire feeder, and

Loose or broken wires to gas solenoid. Have Factory Authorized Service Agent repair wiring.

Gas solenoid valve not operating. Have Factory Authorized Service Agent replace gas

Incorrect primary voltage connected to welding power source.

damaged. Check size of contact tip and cable liner, replace if necessary.

and diameter, replace if necessary.

end into housing just enough so it does not touch wire feed rolls.

gas hose in gun and cable assembly.

solenoid valve.

Check primary voltage and relink welding power source for correct voltage.

Welding arc not stable.

Wire slipping in drive rolls. Adjust pressure setting on wire feed rolls. Replace worn

Wrong size gun liner or contact tip. Match liner and contact tip to wire size and type.

Incorrect voltage setting for selected wire feed speed on welding power source.

Loose connections at the gun weld cable or work cable. Check and tighten all connections.

Gun in poor shape or loose connection inside gun. Repair or replace gun as necessary.

drive rolls if necessary.

Readjust welding parameters.

OM-227 978 Page 38

Notes

OM-227 978 Page 39

SECTION 10 − PARTS LIST

. Hardware is common and

not available unless listed.

40 38

OM-227 978 Page 40

804 691-A

Figure 10-1. Main Assembly

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-1. Main Assembly

1 199 566 DOOR, access 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 196 006 HINGE, door 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 211 887 HUB, nut 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 204 608 NUT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 202 998 SPRING, cprsn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 203 072 WASHER, flat 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 211 339 HUB, spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 202 726 ADAPTER, spool hub 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 225 828 CIRCUIT CARD ASSY, control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 228 645 BASE, lower 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 210 109 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, 25 amp 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 196 467 TUBING, PVC .187 ID x .312 OD x 23.00 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 216 398 VALVE, gas 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 197 198 CABLE TIE, .700-.799 bundle dia 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 227 939 CORD SET, 250V 6−50P 12GA 3/C 7ft SPT−3 jkt 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 010 916 CONNECTOR, clamp cable .750 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 137 761 NUT, gas valve 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 196 064 MOTOR, fan 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 409 953-001 BLADE, fan cooling 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 225 937 TRANSFORMER, power assy 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 208 015 HANDLE, carrying 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 +196 005 WRAPPER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 204 036 LABEL, warning 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 203 491 CLAMP, capacitor 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 226 191 CAPACITOR, electrlt 100000uf 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 225 891 REACTOR ASSY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 193 316 RECTIFIER ASSY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 227 780 BUS BAR (positive) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 228 706 BAFFLE, center 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 196 575 SWITCH, rocker 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 193 144 INSULATOR, output stud 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 193 194 BUS BAR (negative) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 216 830 LABEL, warning 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 134 201 STAND-OFF 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 226 813 SWITCH, rotary 32A 7 position 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 209 873 POTENTIOMETER, 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 229 738 PANEL, front (black) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 208 820 CLAMP, work 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 196 619 CABLE, work 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

OM-227 978 Page 41

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-1. Main Assembly (Continued)

40 196 574 SWITCH, rocker DPST 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 228 400 KNOB, pointer (voltage) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 211 338 KNOB, pointer (WFS) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 217 778 MOTOR, gear 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44 193 189 CONNECTOR, gun 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45 196 654 SCREW, thumb 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46 230 012 FITTING, gas barbed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47 202 925 ROLL, feed .024 in, .030/.035 in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48 194 508 HEAD, feed assy 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49 203 025 GUIDE, wire inlet 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50 227 949 LABEL, weld chart 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51 204 711 LATCH 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52 217 585 CONTACTOR 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53 203 572 LABEL, warn gen precaution (EN/FR models only) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54 LABEL, nameplate (order by model and serial number) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55 048 282 RCPT W/SKTS,(service kit) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56 202 661 LED, yellow 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 228 643 PLATE, stiffener base 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58 229 793 WINDTUNNEL 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-227 978 Page 42

Figure 10-2. H-14 Gun

Item

No.

Part

No.

231 204

Figure 10-2. H-14 Gun

1 NOZZLE, slip type .500 orf flush (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 NOZZLE, flux cored slip type (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 TIP, contact scr .023 wire x 1.125 (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 TIP, contact scr .030 wire x 1.125 (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 TIP, contact scr .035 wire x 1.125 (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 TIP, contact scr .045 wire x 1.125 (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 ADAPTER, contact tip (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 170 470 RING, retaining 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 169 718 TUBE, head 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 169 738 NUT, locking handle 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 169 719 NUT, jam 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 079 975 O-RING, .187 ID x .103CS rbr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 LINER, monocoil .023/.025 wire x 15ft (including) (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 LINER, monocoil .030/.035 wire x 15ft (including) (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 LINER, monocoil .035/.045 wire x 15ft (including) (see Section 10-5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 ♦194 014 LINER, monocoil 4/64 AL wire x 10ft nyl (including) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 197 123 O-RING, .312 ID x .062 70 Dura BUNA-N 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 196 255 SWITCH, trigger 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 180 433 CORD, trigger assembly 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

804 692-A

QuantityDescription

♦OPTIONAL

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10-3. Optional Drive Rolls

For All Feed Head Assemblies

PART NO.

WIRE DIAMETER

INCHES (mm)

202 925 .023/.025 (.6) and .030/.035 (.8 and .9) 202 926 .030/.035 (.8 and .9) and .045 (1.2 VK Groove)

10-4. Options

PART NO. DESCRIPTION REMARKS

770 187 Running Gear/Cylinder Rack For One Small Gas Cylinder, 100 lb (45 kg) max. 194 776 Small Running Gear/Cylinder Rack For One Small Gas Cylinder, 75 lb (34 kg) max. 231 204 H-14 Replacement Gun 10 ft length/.030-.035 wire size 300 173 DP 3035-20 Spool Gun For push/pull wire feeding 195 186 Protective Cover Weatherproof nylon 212 492 Regulator/Flowmeter For use with CO2 shielding gas, 10−50 CFH 144 108 Gas hose, 5 ft For use with regulator/flowmeter 212 492

10-5. Consumables

ITEM HOBART PACKAGE NO.* MILLER PACKAGE NO.**

Contact Tips

.023/.025 in (0.6 mm) 770 174 (5 per package) 087 299 (10 per package) .030 in (0.8 mm) 770 177 (5 per package) 000 067 (10 per package) .035 in (0.9 mm) 770 180 (5 per package) 000 068 (10 per package) .045 in (1.2 mm) 770 183 (5 per package) 000 069 (10 per package)

MIG Nozzle (Standard) 770 404 169 715 Gasless Flux Cored Nozzle 770 487 226 190 Tip Adapter 770 402 169 716

Replacement Liners

.023/.025 in (0.6 mm) 196 139 194 010 .030/.035 in (0.8/0.9 mm) 196 139 194 011 .035/.045 in (0.9/1.2 mm) 196 140 194 012

*Available at farm and tool supply retailers. **Available at Hobart/Miller welding distributors.

NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.

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Notes

Work like a Pro!

Pros weld and cut

safely. Read the

safety rules at the beginning of this manual.

Warranty Questions?

Call 1-800-332-3281 7 AM − 6 PM EST

Service

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Effective January 1, 2006

5/3/1 WARRANTY applies to all Hobart welding equipment, plasma cutters and spot welders with a

serial number preface LG or newer.

This limited warranty supersedes all previous Hobart warranties and is exclusive with

Hobart products are serviced by Hobart or Miller Authorized Service Agencies.

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions below, Hobart/Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to its original retail purchaser that new Hobart equipment sold after the effective date of this limited warranty is free of defects in material and workmanship at the time it is shipped by Hobart. THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Hobart/Miller will repair or replace any warranted parts or components that fail due to such defects in material or workmanship. Hobart/Miller must be notified in writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which time Hobart/Miller will provide instructions on the warranty claim procedures to be followed.

Hobart/Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed below in the event of such a failure within the warranty time periods. All warranty time periods start on the date that the equipment was delivered to the original retail purchaser, or one year after the equipment is sent to a North American distributor or eighteen months after the equipment is sent to an International distributor.

1. 5 Years — Parts and Labor

* Original Main Power Rectifiers * Transformers * Stabilizers * Reactors

2. 3 Years — Parts and Labor

* Drive Systems * PC Boards * Rotors, Stators and Brushes * Idle Module * Solenoid Valves * Switches and Controls * Spot Welder Transformer

3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified (90 days for industrial use)

* Motor-Driven Guns * MIG Guns/TIG Torches * Relays * Contactors * Regulators * Water Coolant Systems * Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor) * HF Units * Running Gear/Trailers * Plasma Cutting Torches * Remote Controls * Replacement Parts (No labor) − 90 days * Accessories * Field Options

(NOTE: Field options are covered for the remaining warranty period of the product they are installed in, or for a minimum of one year — whichever is greater.)

4. Engines, batteries and tires are warranted separately by the manufacturer.

no other guarantees or warranties expressed or implied.

Hobart’s 5/3/1 Limited Warranty shall not apply to:

1. Consumable components such as contact tips, cutting

nozzles, slip rings, drive rolls, gas diffusers, plasma torch tips and electrodes, weld cables, and tongs and tips, or parts that fail due to normal wear. (Exception:

brushes, slip rings, and relays are covered on Hobart Engine-Driven models.)

2. Items furnished by Hobart/Miller, but manufactured by others, such as engines or trade accessories. These items are covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3. Equipment that has been modified by any party other than Hobart/Miller, or equipment that has been improperly installed, improperly operated or misused based upon industry standards, or equipment which has not had reasonable and necessary maintenance, or equipment which has been used for operation outside of the specifications for the equipment.

HOBART PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the exclusive remedies shall be, at Hobart’s/Miller’s option: (1) repair; or (2) replacement; or, where authorized in writing by Hobart/Miller in appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or replacement at an authorized Hobart/Miller service station; or (4) payment of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation based upon actual use) upon return of the goods at customer’s risk and expense. Hobart’s/Miller’s option of repair or replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or F.O.B. at a Hobart/Miller authorized service facility as determined by Hobart/Miller. Therefore no compensation or reimbursement for transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE REMEDIES. IN NO EVENT SHALL HOBART/MILLER BE LIABLE FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT FURNISHED BY HOBART/MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED BY Hobart/Miller.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect, special or consequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you. This warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain additional warranties or remedies other than as stated herein, and to the extent that they may not be waived, the limitations and exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from province to province.

hobart_warr 2006−01

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