Hobart Handler 120 Owner's Manual

Processes

OM-210 088D

November 1999

Handler 120 / 150 And

Piecemaker 14A Gun

Arc Welding Power Source And Wire
Feeder

Description

MIG (GMAW) Welding
Flux Cored (FCAW) Welding

Hobart Welders manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Hobart
products, contact your local Hobart distributor
to receive the latest full line catalog or
individual catalog sheets. To locate your nearest

distributor or service agency call 1-877-Hobart1.

Thank you and congratulations on choosing Hobart.
Now you can get the job done and get it done right.
We know you don’t have time to do it any other way.

This Owner’s Manual is designed to help you get the
most out of your Hobart products. Please take time
to read the Safety precautions. They will help you

protect yourself against
potential hazards on the
worksite. We’ve made
installation and operation
quick and easy. With Hobart you can count on
years of reliable service with proper
maintenance. And if for some reason the unit
needs repair, there’s a Troubleshooting section
that will help you figure out what the problem
is. The parts list will then help you to decide
which exact part you may need to fix the
problem. Warranty and service information for
your particular model are also provided.

Hobart is registered to the
ISO 9001 Quality System
Standard.

From Hobart to You

Hobart offers a Technical
Manual which provides
more detailed service and
parts information for your
unit. T o obtain a Technical
Manual, contact your local
distributor. Your distributor
can also supply you with
Welding Process Manuals
such as SMAW, GTAW,
GMAW, and GMA W-P.

TABLE OF CONTENTS

The following terms are
used interchangeably
throughout this manual:
MIG=GMAW

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principal Safety Standards 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. EMF Information 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 1. CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Signification des symboles 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Dangers relatifs au soudage à l’arc 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Principales normes de sécurité 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Information sur les champs électromagnétiques 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 – SPECIFICATIONS 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Specifications 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Duty Cycle And Overheating 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Volt-Ampere Curves 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 – INSTALLATION 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Installing Welding Gun 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Changing Polarity 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Process/Polarity Table 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Installing Gas Supply 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 120 VAC Model 14. . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Selecting A Location And Connecting Input Power For 230 VAC Model 15. . . . . . . . . . . . . . . .

3-7. Electrical Service Guide For 230 VAC Model 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-9. Threading Welding Wire 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 – OPERATION 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Controls 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Weld Parameters For 120 VAC Model 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Weld Parameters For 230 VAC Model 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Routine Maintenance 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Overload Protection 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Replacing Gun Contact Tip 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. Cleaning Or Replacing Piecemaker 14-A Gun Liner 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-6. Troubleshooting Table 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1. Typical MIG Process Connections 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2. Typical MIG Process Control Settings 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3. Holding And Positioning Welding Gun 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-5. Gun Movement During Welding 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-6. Poor Weld Bead Characteristics 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-7. Good Weld Bead Characteristics 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-9. Troubleshooting – Porosity 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-13. Troubleshooting – Burn-Through 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-15. Troubleshooting – Distortion 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-16. Common MIG Shielding Gases 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 – PARTS LIST 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARRANTY

OM-210088D

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.

som _nd_4/98

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all
Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground – check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first – double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –

replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.

D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D Do not drape cables over your body.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.

D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.
D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of
input power on inverters.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove

welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the

manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,
cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch­person nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower th e oxygen level causing injury or death. Be sure the breath­ing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an
air-supplied respirator. The coatings and any metals containing
these elements can give off toxic fumes if welded.

OM-210 088 Page 1

ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.

D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect

your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1
and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash and

glare; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather and wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.

D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or

torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can
damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety
Standards.

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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring – be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of
unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and
communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installa­tion.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained.
D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading
welding wire.

1-4. Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superinten­dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according t o this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

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1-5. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Ma g netic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro­magnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from opera­tor as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi­ble.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,
then following the above procedures is recommended.

OM-210 088 Page 4

SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT

UTILISATION

som _nd_fre 4/98

1-1. Signification des symboles

Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure
présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés
par des symboles adjacents aux directives.

Y Identifie un message de sécurité particulier.

. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du

présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques
de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et
suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer
l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées
à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de
sécurité.

Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doi-

vent être confiés qu’à des personnes qualifiées.

Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus par-

ticulièrement les enfants.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.

Un simple contact avec des pièces électriques peut
provoquer une électrocution ou des blessures graves.
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension
dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les

tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,
le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces
métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des
matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

D Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.
D Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant

pas de trous.

D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres

moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact phy­sique éventuel avec la pièce ou la terre.

D Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones

humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le

procédé de soudage le demande.

D Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère néces-

saire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’instal-

lation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).

D Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à

son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et
municipaux.

D Toujours v érifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assu-

rer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée
à une prise correctement mise à la terre.

D En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas

endommagé ou dénudé – remplacer le cordon immédiatement s’il est
endommagé – un câble dénudé peut provoquer une électrocution.

D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-

sante ou mal épissés.

D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct.

D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la

terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

circuits internes de l’appareil sont également sous

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des
risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN
MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles
et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour
éviter tout danger.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément
à ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.
D Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de l a
soudure.

D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORT ANT dans les
convertisseurs après la suppression de l’alimenta-
tion électrique.

D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et dé-

charger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.

D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer

D A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau

de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimenta-

tion d’air homologué.

D Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les

instructions du fabricant concernant les métaux, les consomma­bles, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un
surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des
gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxy­gène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assu­rer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de

dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les
rayons de l ’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des
gaz hautement toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier

galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête­ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien
ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation
d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments
peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

les fumées.

OM-210 088 Page 5

LES RAYONS DE L’ARC peuvent pro-
voquer des brûlures dans les yeux et
sur la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses

des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées

pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour

protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regar­der (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est

trop élevé.

D Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair

et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas re­garder l’arc.

D Porter des vêtements de protection constitué dans une matière dura-

ble, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer

LES ACCUMULATIONS DE GAZ ris­quent de provoquer des blessures ou
même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de

non utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respi-

rateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent pro­voquer des brûlures graves.

D Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues
D Prévoir une période de refroidissement avant

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être

les, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des
objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un
surchauffement o u u n incendie. A vant de commencer le soudage, vérifier
et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de

métal chaud.

D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7

m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneuse­ment avec des protections homologués.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facile-

ment passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et
des ouvertures.

D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proxi-

mité.

D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa­rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).

D Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de sou-

dage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par
des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’élec-
trocution et d’incendie.

D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-

lées.

D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des

gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans re-
vers, des chaussures hautes et un couvre chef.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincel-

DES PARTICULES VOLANTES
peuvent blesser les yeux.

D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce

à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent

lantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles ris-
quent de projeter du laitier.

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

des étincelles et des particules métalliques vo-

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs d e stimulateur cardiaque, restez à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher
des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou
de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter
l’ouïe.

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si

le niveau sondre est trop élevé.

Si des BOUTEILLES sont endomma­gées, elles pourront exploser.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endomma­gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz

manipuler avec précaution.

D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,

des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étin-
celles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnai-

re ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de
se renverser.

D Tenir les bouteilles éloignées des circuits d e soudage ou autres cir-

cuits électriques.

D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une

bouteille.

D Ne jamais souder une bouteille pressurisée – risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la

bouteille.

D Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’uti-

lisation ou de branchement de la bouteille.

D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz com-

primé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énu­mérées dans les normes de sécurité.

font normalement partie du procédé de soudage, les

OM-210 088 Page 6

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proxi-

mité de surfaces infllammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables
D Ne pas surcharger l’installation électrique – s”assurer que l’alimen-

tation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre
l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour sou-

lever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteil­les de gaz ou tout autre accessoire.

D Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer

que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté
opposé de l’appareil.

soulever l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D Prévoir une période de refroidissement, respec-

ter le cycle opératoire nominal.

D Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

recommancer le soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Rester à l’écart des organes mobiles comme le

ventilateur.

D Maintenir fermés et fixement en place les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-
QUENCE (H.F.) risque de provoquer
des interférences.

D Le rayonnement haute frequence peut provoquer

des interférences avec les équipements de ra­dio–navigation e t d e communication, les services

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa-
tion.

D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien

qualifié les interférences résultant de l’installation.

D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appa-

reil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance
correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interfé-
rences éventuelles.

de sécurité et les ordinateurs.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.

LES CHARGES ÉLECTROSTATI-
QUES peuvent endommager les cir­cuits imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques

pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de
circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent pro­voquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir

reçu l’instruction.

D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres person-

nes ou toute pièce mécanique en engageant le fil
de soudage.

D L’énergie électromagnétique risque de provoquer

des interférences pour l’équipement électronique
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit com-

patible électromagnétiquement.

D Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi
bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement

électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

D En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il

incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires tel-
les que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’uti­lisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de
travail.

commandé par ordinateur tel que les robots.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à dis-

tance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’appro-
cher des opérations de soudage à l’arc, de gou-
geage ou de soudage par points.

OM-210 088 Page 7

1-4. Principales normes de sécurité

Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Wel-
ding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme A WS

F4.1, de l ’American Welding Society , 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL
33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.

Règles de s écurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme
CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de
normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.

Safe Pra ctices For Occupation And Educational Eye And Face Protec­tion, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,

1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, norme NFP A 51B, de la National Fire

Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5. Information sur les champs électromagnétiques

Données sur le soudage électrique et sur les ef fets, pour l ’organisme,
des champs magnétiques basse fréquence

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou­dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir ex­aminé plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Re­search Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs
magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un
risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours
et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les con­clusions finales de la recherche soient établies, il vous serait
souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnéti-
ques pendant le soudage ou le coupage.

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement
de travail, respecter les consignes suivantes :

1 Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les

attachant avec du ruban adhésif.

2 Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.
3 Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de

votre corps.

4 Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de

vous.

5 Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de

soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout
consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur , il est
alors recommandé de respecter les consignes ci–dessus.

OM-210 088 Page 8

2-1. Specifications

A. 120 VAC Model

Rated W elding

Output

90 A @ 19 Volts DC,

30% Duty Cycle

75 A @ 19 Volts DC,

20% Duty Cycle*

Wire Type

Wire Type

And Dia

* CSA Rating

B. 230 VAC Model

Rated W elding

Output

130 A @ 20 Volts

DC, 30% Duty Cycle

At 60 Hz Input – 20%

Duty Cycle At 50 Hz

Input

Wire Type

Wire Type

And Dia

Amperage

30 – 130

Stainless

.023 – .030 in

(0.6 – 0.8 mm)

Amperage

30 – 175

Stainless

.023 – .030 in

(0.6 – 0.8 mm)

SECTION 2 – SPECIFICATIONS

Amperes Input at

Rated Load Output

120 V, 60 Hz,

Single-Phase

24

20*

Amperes Input at

Rated Load Output

230 V , 50/60 Hz,

Single-Phase

KVA KW

2.88

2.40*

Wire Feed Speed Range At No Load

160 – 870 IPM (4.1 – 22.5 m/min)

KVA KW

Wire Feed Speed Range At No Load

160 – 954 IPM (4.1 – 24 m/min)

Range

Solid/

Range

Solid/

Maximum Open-

Circuit Voltage

DC

28

Flux Cored/

Aluminum

.030 – .035 in

(0.8 – 0.9 mm)

Maximum Open-

Circuit Voltage

DC

30 19.5 4.49 3.83

Flux Cored/

Aluminum

.030 – .035 in

(0.8 – 0.9 mm)

2.45

2.04*

Weight

W/ Gun

67 lb

(30 kg)

Weight

W/ Gun

70 lb

(31.8 kg)

Overall

Dimensions

Length: 19-1/8 in

(489 mm)

Width: 10-1/2 in

(267 mm)

Height: 14-1/2 in

(368 mm)

Overall

Dimensions

Length: 19-1/8 in

(489 mm)

Width: 10-1/2 in

(267 mm)

Height: 14-1/2 in

(368 mm)

OM-210 088 Page 9

2-2. Duty Cycle And Overheating

A. 120 VAC Model

30%dutycycle at 90 amps

Duty Cycle is percentage of 10 mi n ­utes that unit can weld at rated load
without overheating.

If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.

Y Exceeding duty cycle can

damage unit or gun and void
warranty.

B. 230 VAC Model

3 Minutes Welding 7 Minutes Resting

30%dutycycle at 130 amps, 60 Hz –

20% duty cycle at 130 amps, 50 Hz

3 Minutes Welding 7 Minutes Resting

Overheating

OM-210 088 Page 10

0

15

Reduce Duty Cycle

Minutes

A or V

OR

duty1 4/95 – SA-802 090 / SA-802 091

2-3. Volt-Ampere Curves

A. 120 VAC Model

The volt-ampere curves show the
minimum and maximum voltage
and amperage output capabilities of
the welding power source. Curves
of other settings fall between the
curves shown.

B. 230 VAC Model

ssb1.1 10/91 – ST-802 082 / ST-802 089

OM-210 088 Page 11

SECTION 3 – INSTALLATION

3-1. Installing Welding Gun

3-2. Changing Polarity

4

2

1

3

1 Drive Assembly
2 Gun Securing Thumbscrew
3 Gun End
Loosen thumbscrew. Insert gun

end through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
thumbscrew.

4 Gun Trigger Leads
Insert leads, one at a time, through

small grommet on front panel. Con­nect female friction terminals to
matching male terminals in unit.
Polarity is not important.

Close door.

Ref. ST-802 024

1 Lead Connections For Direct

Current Electrode Positive
(DCEP)

2 Lead Connections For Direct

Current Electrode Negative
(DCEN)

Always read and follow wire
manufacturer’s recommended po-
larity , and see Section 3-3.

Close door.

2

3-3. Process/Polarity Table

Process Polarity

GMAW – Soild wire with shield­ing gas

FCAW – Self-shielding wire –
no shielding gas

OM-210 088 Page 12

DCEP – Reverse polarity Connect to positive (+) out-

DCEN – Straight Polarity Connect to negative (–)

1

Ref. ST-802 024

Cable Connections

Cable To Gun Cable To W ork

Connect to negative (–) output

put terminal

terminal
Connect to positive (+) output

output terminal

terminal

3-4. Installing Gas Supply

4

OR

7

5

Argon Gas

Tools Needed:

1

2

3

5/8, 1-1/8 in

Obtain gas cylinder and chain to
running gear, wall, or other station­ary support so cylinder cannot fall
and break off valve.

1 Cap
2 Cylinder Valve
Remove c ap, stand to side of valve,

and open valve slightly. Gas flow
blows dust and dirt from valve.
Close valve.

3 Cylinder
4 Regulator/Flowmeter
Install so face is vertical.
5 Regulator/Flowmeter Gas

Hose Connection

6 Welding Power Source Gas

Hose Connection

Connect customer supplied gas
hose between regulator/flowmeter
gas hose connection, and fitting on
rear of welding power source.

7 Flow Adjust
Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet

per hour). Check wire manufactur­er’s recommended flow rate.

1

8CO2 Adapter (Customer Sup-

plied)
9 O-Ring (Customer Supplied)
Install adapter with O-ring between

regulator/flowmeter and CO

2

cylinder.

2

8 9

6

3

CO2 Gas

ST-802 028 / ST-802 086

OM-210 088 Page 13

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 120 VAC Model

1 Rating Label
2 Grounded Receptacle
A 120 volt, 20 ampere individual

branch circuit protected by tim e- de­lay fuses or circuit breaker is re­quired.

3 Plug From Unit
Select extension cord of 14 AWG

for up to 50 ft (15 m) or 12 AWG for
50 up to 200 ft (61 m).

Y Special installation may be

required where gasoline or

volatile liquids are present –

see NEC Article 511 or CEC

Section 2 0 .

18 in

(460 mm)

18 in

(460 mm)

1

2

3

ST-802 084

OM-210 088 Page 14

3-6. Selecting A Location And Connecting Input Power For 230 VAC Model

1 Rating Label
Supply correct input power.
2 Plug
3 Receptacle
Connect plug to receptacle.

18 in (457 mm) of
space for airflow

Y Always connect

4

L1

L2

grounding
conductor first.

= GND/PE

3

4 Line Disconnect Device
See Section 3-7.

Y Special installation may be

required where gasoline or

volatile liquids are present –

see NEC Article 511 or CEC

Section 2 0 .

1

Y Do not move or operate unit

where it could tip.

L2

230 VAC, 1

2

L1

ssb2.2* 1/94 – Ref. ST-802 085

OM-210 088 Page 15

3-7. Electrical Service Guide For 230 VAC Model

Input Voltage
Input Amperes At Rated Output
Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes
Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)
Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil

Reference: 1996 National Electrical Code (NEC) S-0092-J

230

19.5
30
14

66 (20)

14

3-8. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

Standard Wire Spool (8 in)

1 Lb Wire Spool (4 in)

OM-210 088 Page 16

Install spool so welding wire feeds from bottom.

Adjusting Hub Tension

Tools Needed:

Turn wingnut. When a slight force is
needed to turn spool, tension is set.

15/16 i n

S-0499

3-9. Threading Welding Wire

Tools Needed:

1 Wire Spool
2 Welding Wire
3 Inlet Wire Guide
4 Pressure Adjustment Knob
5 Drive Roll

4

6 Outlet Wire Guide
7 Gun Conduit Cable
Lay gun cable out straight.

7

Open pressure assembly.

Tighten

3

2

5

. Hold wire tightly to keep it

from unraveling.

6 in

(150 mm)

Pull and hold wire; cut off end.

61

4 in

(102 mm)

Push wire thru guides into gun;

continue to hold wire.

Close and tighten pressure

assembly, and let go of wire.

Press gun trigger until wire comes
out of gun.

Remove gun nozzle and contact tip.

Reinstall contact tip and nozzle.

INPUT

POWER

Turn power on.

WOOD

Feed wire to check drive roll pressure.

Tighten knob enough to prevent slipping.

Cut off wire. Close and latch door .

Ref. ST-802 081 / Ref. ST-205 837

OM-210 088 Page 17

4-1. Controls

SECTION 4 – OPERATION

1

2

1 Voltage Switch
The higher the selected number,

the thicker the material that can be
welded (see weld setting label in
welding power source or Sections
4-2 and 4-3, as applicable). Do not
switch under load.

2 Voltage Switch - Purge “0”

Position

In purge position, fan runs but there
is no weld output.

3 Wire Speed Control
Use control to select a wire feed

speed. A s Voltage switch setting in­creases, wire speed range also in­creases (see weld setting label in
welding power source or Sections
4-2 or 4-3, as applicable).

4 Power Switch

11 GA.

34

.125

WELD

VOLTS

16 GA.

.062

2

MATERIAL

THICKNESS

(STEEL)

3

1

18–24 GA.
.022–.047

4

5

6

3

WIRE
FEED

SPEED

2

MAX.

PURGE

7

8

Do not switch
while welding

Ne pas commuter
durant LeSoudure

ON

4

OOFF

INPUT

POWER

1

9

OM-210 088 Page 18

0

10

Ref. ST-205 387

4-2. Weld Parameters For 120 VAC Model

Settings are approximate. Adjust as required.Welding Guide

THICKNESS

TO WELD:

(Inches/

Auto Body
Lawnmower Handles,

Wagons, Tricycles, Duct
Work, Auto Door Brackets,
Tailpipes, Bicycles

Wheelbarrows, Lawnmower
Decks, Basketball Posts,
Galvanized Roofing, Trailer
Sides, Garage Door Tracks,
Tailpipes, Motorcycles

Fencing, Lawnmower Decks,
Trailers, Trailer Frames,
Wheelbarrows, Garage Door
Brackets, Grain Wagons,
Bailers, Combines, Bumpers

Trailer Hitches, Door Hinge

Farm Equipment Frames,

Stainless Steel Fryers,
Counter T ops, Kitchen
Equipment

”A”

Axles,Brackets,

Frames,

BracketsandRimsBasketball

Aluminum

CO2 = Carbon Dioxide
C25 = Argon + 25% Carbon Dioxide

Gauge)

.022”

24 GA.

3/64”

18 GA.

1/16”

16 GA.

1/8”

11 GA.

3/16”
7 GA.

1/16”

16 GA.

1/8”

11 GA.

1/16”

16 GA.

WIRE

TYPE\SIZE

HB–28

(.024)

HB–28 (.024)

HB–28 (.030)

Fabshield 21B (.035)

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

Solid

Stainless

(.030)

5356 (.035)

GAS

CO2 or C

CO2 or C
CO2 or C

CO2 or C
CO2 or C
CO2 or C

CO2 or C
CO2 or C

CO2 or C

CO2 or C

CO2 or C

CO2 or C

C

25

C

25

ARGON

GAS FLOW

(Cubic Ft/Hr)

25

25

25

25
25
25

25

25

25

25

25

25

20
20

20

20
20
20

20
20
20

20
20
20

20
20

20

POLARITY

DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN

DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN

DCEP
DCEP

DCEP

205406A

WELDING

VOLTAGE

3–4
2–3
2–3
3–4
2–3
3–4
2–3
2
4–5
3–4
3–4
3–4
3
6–7
4–5
4–5
4–5
4

4–5
6

81

WIRE

STICKOUT

(Inches)

1/43–4
1/4

5/16

1/4
5/16
5/16
5/16

1/4

1/2
5/16

1/2

1/2

1/4

3/4

1/2

1/2

1/2

1/2

3/4
5/16

1/2

1/4

WIRE

SPEED

1
2
2
1
2
2
2
1
1
3
3

3
2
2
4
4
4
3
4

2
4

205 406-A

OM-210 088 Page 19

4-3. Weld Parameters For 230 VAC Model

Welding Guide Settings are approximate. Adjust as required.

TO WELD:

Auto Body
Lawnmower Handles,

Wagons, Tricycles, Duct
Work, Auto Door Brackets,
Tailpipes, Bicycles

Wheelbarrows, Lawnmower
Decks, Basketball Posts,
Galvanized Roofing, Trailer
Sides, Garage Door Tracks,
Tailpipes, Motorcycles

Fencing, Lawnmower Decks,
Trailers, Trailer Frames,
Wheelbarrows, Garage Door
Brackets, Grain Wagons,
Bailers, Combines, Bumpers

Trailer Hitches, Door Hinge
Brackets, Axles,
Farm Equipment Frames,
Basketball Rimsand Brackets

Stainless Steel Fryers,
Counter T ops, Kitchen
Equipment

”A”

Frames,

THICKNESS

(Inches/

Gauge)

.022”

24 GA.

3/64”

18 GA.

1/16”

16 GA.

1/8”

11 GA.

3/16
.187”

TO
1/4
.250”

1/16”

16 GA.

1/8”

11 GA.

3/16”to1/4”

WIRE

TYPE\SIZE

HB–28 (.024)
HB–28 (.024)

HB–28 (.030)

Fabshield 21B (.035)

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)
HB–28 (.035)

Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

HB–28 (.024)
HB–28 (.030)

HB–28 (.035)
Fabshield 21B (.035)
Fabshield 21B (.045)

Solid

Stainless

(.030)

GAS

CO2 or C

CO2 or C

CO2 or C

CO2 or C

CO2 or C
CO2 or C

CO2 or C
CO2 or C
CO2 or C

CO2 or C
CO2 or C
CO2 or C

TRI–MIX
TRI–MIX

.187to.250

Aluminum

1/16”

16 GA.

3/32”

14 GA.

1/8”

11 GA.

1/4”

5356 (.035)
5356 (.035)
5356 (.035)
5356 (.035)

ARGON
ARGON

ARGON

ARGON

CO2 = Carbon Dioxide

C25 = Argon + 25% Carbon Dioxide

TRI–MIX= 90% HELIUM + 7–1/2% ARGON + 2–1/2% CARBON DIOXIDE

GAS FLOW

(Cubic Ft/Hr)

25

25
25

25

25
25

25
25
25

25
25
25

20
20

20

20
20
20

20
20
20

20
20
20

20
20

20
20

20

20

POLARITY

DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN

DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN
DCEP
DCEP
DCEP
DCEN
DCEN

DCEP
DCEP
DCEP

DCEP
DCEP

DCEP

DCEP

205424A

WELDING

VOLTAGE

1
2
2
1
2
2
2
1
1
3
3
3
2
2
4
4
4

3or4
3or4

2
3
4TRI–MIX 20

19
2

3

4

WIRE

SPEED

4.5–5.5
4–5.5

4.5–5.5
4–5

4–5.5

4.5–5.5
3–4
4–5
5–5.5

6–7

4.5–5.5
4–5
5–6
4–5

7–8
6–7

4–5

5

4–5

4.5–5.5

6–7
6–7

9

9–10

10

WIRE

STICKOUT

(Inches)

1/4
1/4

5/16

1/4
5/16
5/16
5/16

1/2

1/2

5/16

3/8

3/8

1/2

1/2

1/2
1/2
1/2
1/2

3/4

3/8

3/8
3/8

1/2
1/2
1/2
1/2

205 424-A

OM-210 088 Page 20

SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING

5-1. Routine Maintenance

Y Disconnect power before maintaining.

3 Months

Replace
unreadable
labels.

6 Months

Blow out or
vacuum inside.
During heavy
service, clean
monthly.

Or

5-2. Overload Protection

1

Repair or
replace
cracked
weld cable.

23

120 VAC (CSA) Model

Clean and
tighten weld
terminals.

1 Circuit Breaker CB
Circuit breaker CB protects wire

feed motor from overload. If circuit
breaker opens, wire stops feeding.

2 Circuit Breaker CB1 (CSA

Model)

CB1 protects unit from overload. If
CB1 opens, unit shuts down.

3 Circuit Breaker CB2 (CSA

Model)

Circuit breaker CB2 protects wire
feed motor from overload. If circuit
breaker opens, wire stops feeding.

Reset breaker.

120 VAC And 230 VAC (CSA) Models

Ref. ST-802 081

OM-210 088 Page 21

5-3. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide

2

1

Tools Needed:

1 Inlet Wi r e G u i d e S e c u r i n g

Screw
2 Inlet Wire Guide
Loosen screw. Slide tip as close t o

drive rolls as possible without
touching. Tighten screw.

3

4

3 Drive Roll
The drive roll consists of two differ-

ent sized grooves. The stamped
markings on the end surface of the
drive roll refers to the groove on t he
opposite side of the drive roll. The
groove closest to the motor shaft is
the proper groove to thread (see
Section 3-9). NOTE: when chang­ing drive rolls, make sure the wood­ruff key is on the motor shaft, and
not in the old drive roll.

4 Drive Roll Securing Screw
Secure drive roll with screw as

shown.

5-4. Replacing Gun Contact Tip

Tools Needed:

Ref. ST-802 024 / ST-802 139

Y Turn Off power before

replacing contact tip.

1 Nozzle
2 Contact Tip
Cut off welding wire at contact tip.

Remove nozzle.
Remove contact tip and install new

contact tip. Reinstall nozzle.

2

1

Ref. ST-801 987

OM-210 088 Page 22

5-5. Cleaning Or Replacing Piecemaker 14-A Gun Liner

Y Disconnect gun from unit.

Head Tube

Remove nozzle, contact tip,
adapter, and wire outlet guide.

1/2 in

Tools Needed:

1/16 in

1/16 in

Loosen liner set screw.

Quick-Connect Plug

Lay gun cable out straight
before installing new liner.

NOTE: Burrs or bent wire from spring
may make it difficult to feed wire
through the liner. Remove burrs

Blow out gun casing.

Remove liner.

To Reassemble Gun:

Insert new liner.
Push liner against quick-connect

plug, and tighten set screw.
Cut liner off so that 3/4 in (19.05

mm) sticks out of head tube.
Install adapter, contact tip, and

nozzle.

Ref. ST-801 995

OM-210 088 Page 23

5-6. Troubleshooting Table

Trouble Remedy

No weld output; wire does not feed; fan
does not run.

Secure power cord plug in receptacle (see Section 3-5).
Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.
Place Power switch in On position (see Section 4-1).
Check circuit breaker CB (CSA model), and reset if necessary (see Section 5-2).

No weld output; wire does not feed; fan
motor continues to run.

No weld output; wire feeds. Connect work clamp to get good metal to metal contact.

Low weld output. Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.

Electrode wire feeding stops during
welding.

Thermostat S3 open (overheating). Allow fan to run; thermostat closes when unit has cooled (see Section
2-2).

Secure gun trigger leads (see Section 3-1).

Replace contact tip (see Section 5-4).
Check for proper polarity connections (see Section 3-2).

Place voltage switch in desired position (see Section 4-1).
Straighten gun cable and/or replace damaged parts.
Adjust drive roll pressure (see Section 3-9).
Change to proper drive roll groove (see Section 5-3).

Readjust hub tension (see Section 3-8).
Replace contact tip if blocked (see Section 5-4).
Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 5-3 or Section 5-5).
Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 5-3).
Secure gun trigger leads or repair leads (see Section 3-1).
Check circuit breaker CB or CB2 (depending on Model), and reset if necessary (see Section 5-2).
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 3-9 or Section 5-5).
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

OM-210 088 Page 24

Notes

OM-210 088 Page 25

SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM

OM-187 926 Page 26

53

ST-205 400

Figure 6-1. Circuit Diagram For 120 VAC Model

53

Overload

Feed Motor

Figure 6-2. Circuit Diagram For 120 VAC CSA Model

ST-210 011-C

OM-210 088 Page 27

OM-187 926 Page 28

53

53

ST-205 423-B

Figure 6-3. Circuit Diagram For 230 VAC Model

SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES

7-1. Typical MIG Process Connections

Regulator/
Flowmeter

Wire Feeder/

Power Source

Y Weld current can damage

electronic parts in vehicles.

Disconnect both battery

cables before welding on a

vehicle. P l a c e w o r k c l a m p a s

close t o the weld as possible.

Shielding Gas

Gun

Gas

Workpiece

Work Clamp

light mig 5/967 / ST-801 909

OM-210 088 Page 29

7-2. Typical MIG Process Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,
position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to
specifications.

Material thickness determines weld
parameters.

.035 in

Wire Size Amperage Range

.023 in
.030 in
.035 in

1/8 or

.125 in

30 – 90 A
40 – 145 A
50 – 180 A

Convert Material

Thickness to

Amperage (A)

(.001 in = 1 ampere)

.125 in = 125 A

Select Wire Size

Wire

Size (Approx.)

.023 in
.030 in
.035 in

Recommendation

3.5 in per ampere
2 in per ampere

1.6 in per ampere

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

Set voltage midway between high/low voltage.

Voltage controls height and width of
weld bead.

Wire speed (amperage) controls weld pe­netration (wire speed = burn-off rate)

Wire Speed

3.5 x 125 A = 437 ipm
2 x 125 A = 250 ipm

1.6 x 125 A = 200 ipm

Select Wire Speed

(Amperage)

125 A based on 1/8 in

material thickness

ipm = inch per minute

Select Voltage

OM-210 088 Page 30

Ref. ST-802 083

7-3. Holding And Positioning Welding Gun

NOTE

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,
and tip of wire is positioned correctly on seam.

1

2

5

4

0°-15°

90° 90°

End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle

GROOVE WELDS

1 Hold Gun and Control Gun

Trigger

2 Workpiece

3

3 Work Clamp
4 Electrode Extension (Stickout)

1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)

5 Cradle Gun and Rest Hand on

Workpiece

45°

45°

End View Of Work Angle Side View Of Gun Angle

FILLET WELDS

0°-15°

S-0421-A

OM-210 088 Page 31

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape

NOTE

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),
and voltage.

10

°

Push

Perpendicular Drag

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

Short Normal Long

10°

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Short Normal Long

FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Slow Normal Fast

GUN TRAVEL SPEED

S-0634

OM-210 088 Page 32

7-5. Gun Movement During Welding

NOTE

Normally , a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or
multiple stringer beads works better.

1 2

3

7-6. Poor Weld Bead Characteristics

1 Stringer Bead – Steady

Movement Along Seam

2 Weave Bead – Side To Side

Movement Along Seam
3 Weave Patterns
Use weave patterns to cover a wide

area in one pass of the electrode.

S-0054-A

2

7-7. Good Weld Bead Characteristics

2

3

1 Large Spatter Deposits

1

4

3

5

1

4

2 Rough, Uneven Bead
3 Slight Crater During Welding
4 Bad Overlap
5 Poor Penetration

S-0053-A

1 Fine Spatter
2 Uniform Bead
3 Moderate Crater During

Welding
Weld a new bead or layer for each

1/8 in (3.2 mm) thickness in metals
being welded.

4 No Overlap
5 Good Penetration into Base

Metal

5

OM-210 088 Page 33

S-0052-B

7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter

Excessive Spatter – scattering of molten metal particles that
cool to solid form near weld bead.

S-0636

Possible Causes Corrective Actions

Wire feed speed too high. Select lower wire feed speed.
Voltage too high. Select lower voltage range.
Electrode extension (stickout) too long. Use shorter electrode extension (stickout).
Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.
Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.
Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

7-9. Troubleshooting – Porosity

Porosity – small cavities or holes resulting from gas pockets
in weld metal.

S-0635

Possible Causes Corrective Actions

Insufficient shielding gas at welding arc. Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.

Remove spatter from gun nozzle.
Check gas hoses for leaks.
Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.

Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.
Wrong gas. Use welding grade shielding gas; change to different gas.
Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.
Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.

Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration

Excessive Penetration – weld metal melting through base metal
and hanging underneath weld.

Excessive Penetration

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

OM-210 088 Page 34

Good Penetration

Increase travel speed.

S-0639

7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration

Lack Of Penetration – shallow
fusion between weld metal and
base metal.

Lack of Penetration Good Penetration

Possible Causes Corrective Actions

S-0638

Improper joint preparation. Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while

maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.
Improper weld technique. Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.
Insufficient heat input. Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.

Reduce travel speed.

7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion

Incomplete Fusion – failure of weld metal to fuse completely with
base metal or a preceeding weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before

welding.
Insufficient heat input. Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.

S-0637

Improper welding technique. Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.

Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.

Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

7-13. Troubleshooting – Burn-Through

Burn-Through – weld metal melting completely through base metal
resulting i n holes where no metal remains.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Select lower voltage range and reduce wire feed speed.

Increase and/or maintain steady travel speed.

S-0640

OM-210 088 Page 35

7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead

Waviness O f Bead – weld metal that is not parallel and does not cover
joint formed by base metal.

Possible Causes Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.
Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.

7-15. Troubleshooting – Distortion

Distortion – contraction of weld metal during welding that forces
base metal to move.

Base metal moves

in the direction of

the weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Use restraint (clamp) to hold base metal in position.

S-0641

S-0642

Make tack welds along joint before starting welding operation.

Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.

Increase travel speed.

Weld in small segments and allow cooling between welds.

OM-210 088 Page 36

7-16. Common MIG Shielding Gases

This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of
shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the
following table.

Application

Gas

Argon All Positions

Argon + 25% CO

CO

Tri-Mix

1 Globular Transfer
2 Single Pass Welding Only
3 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO

2

2

3

Spray Arc Steel Short Circuiting Steel

Flat & Horizontal1 Fillet All Positions All Positions
Flat & Horizontal1 Fillet All Positions

Short Circuiting

Stainless Steel

2

All Positions

2

Short Circuiting

Aluminum

OM-210 088 Page 37

SECTION 8 – PARTS LIST

OM-210 088 Page 38

. Hardware is common and

not available unless listed.

ST-802 066

Figure 8-1. Main Assembly

Item

No.

1 +203 563-1 PANEL, top (gray) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 +203 563-BA PANEL, top (Mac red) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 204 036 LABEL, warning 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 205 388 PANEL, interior 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 605 227 NUT, gas valve 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 128 751 VALVE, solenoid (230V AC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 116 996 VALVE, solenoid (120V AC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 040 534H TUBE, Tygon gas line 18”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 NUT, 1/4-20 hex KEPS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 204 731-1 RELAY, STDT 30A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 203 627-1 CIRCUIT BREAKER, motor control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 405 576-1 BUSHING, terminal gun switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 409 870 WASHER, insulator output 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 409 869 BUSHING, insulator output 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 402 037-6 GROMMET, rubber 1/2 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 409 615-2 SPRING, hub brake 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 203 556 SHAFT, hub spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 203 476 HUB, spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 407 611-2 WASHER, nylon shaft 1/4 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 203 666 WASHER, non-rotating 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 203 544 NUT, hub spool 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 W-11294-1 NUT, wing 1/4 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 203 555 WASHER, brake 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 409 953-1 BLADE, fan 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 180 791 DIODE, rect heat sink assy (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 119 264 DIODE, rect heat sink assy (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 184 735 GUIDE, wire output 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 205 419 TRANSFORMER, power assembly (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 210 000 TRANSFORMER, power assembly (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 205 398A BRACKET, mtg fan motor and heat sink 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 210 124 MOTOR, fan (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 210 123 MOTOR, fan (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 203 431-1 HANDLE, lifting 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 203 601-1 SPRING, handle mount 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 204 521-1 PANEL, side (gray) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 204 521-BA PANEL, side (Mac red) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 204 506 REACTOR, assembly (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 200 561-1 REACTOR, assembly (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 203 429 ENCLOSURE, end cap handle 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 +205 444 PANEL, plastic end cap (front) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 402 037-4 GROMMET, rubber 3/8 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34A 204 413 INSULATOR, gun connector 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 LABEL, front end cap (call Customer Service with model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 193 237 KNOB, pointer (WFS) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 205 389A PANEL, tray 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38 203 846-1 FITTING, barbed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39 203 558 CONNECTOR, gun 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40 406 732-1 SCREW, thumb 1/4-20 rd pt 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 407 230-1 ROLL, feed (.024/.030 – .035) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42 203 081 SCREW, feed roll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43 203 025 GUIDE, wire input 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44 409 473A HEAD, feed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45 210 010 MOTOR, wire feed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46 203 390 KEY, woodruff 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47 205 244-1 CONNECTOR, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48 203 407 PANEL, end cap rear plastic 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49 108 358 CONTACTOR, input (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Figure 8-1. Main Assembly

210 109 CIRCUIT BREAKER (120 VAC CSA mode, not shownl) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

407 230-4 ROLL, feed (.024 – .045) Ref. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Description

Quantity

OM-210 088 Page 39

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 8-1. Main Assembly (Continued)

49 129 696 CONTACTOR, input (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50 409 477 SWITCH, rotary range 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51 361 052-10 CLAMP, capacitor (230 VAC 2 reg) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52 205 405 RESISTOR, assembly (230 VAC 2 reg) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53 405 278-011 CAPACITOR, elctlt (230 VAC 2 reg) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54 116 830 SWITCH, input 16A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55 000 101 RHEOSTAT, 16 ohm 50W 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56 203 453 HINGE, door 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 +203 561-1 PANEL, door (gray) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57 +203 561-BA PANEL, door (MAC red) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58 203 635-1 LATCH, door 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59 152 118 CABLE, power assembly (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59 147 545 CABLE, power assembly (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

60 201 234-3 LEAD, ground #6 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

61 205 424A LABEL, door (230 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

61 205 406A LABEL, door (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

405 548 LABEL, ground screw (not shown) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

62 406 636 LABEL, moving parts 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

407 099 LABEL, electric shock (CSA model, not shown) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63 203 829 LABEL, caution (120 VAC model) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64 TRY-119-1 CONNECTOR, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

65 210 109 CIRCUIT BREAKER, push button 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

66 407 099 LABEL, electric shock 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

67 186 217 KNOB, pointer (voltage) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

. Hardware is common and

not available unless listed.

8

OM-210 088 Page 40

ST-941f-9-3

Figure 8-2. Gun And Cable Assembly, Piecemaker 14-A

Item

No.

Part

No.

Description

Quantity

Figure 8-2. Gun And Cable Assembly, Piecemaker 14-A

1 379 718 NOZZLE, slip on assembly 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 379 708 ADAPTER, nozzle 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Table 8-1 TIP, contact 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 177 107 DIFFUSER, gas 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 177 488 TRIGGER, switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 390 356-285 INSULATOR 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 177 302 HANDLE, pair small 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 177 272 NUT, square M4 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 379 733-2 COVER, outer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 177 271 PIN, contact switch 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 W-10904-14 O-RING, 1/2 x 5/8 x 1/16 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 Table 8-1 SCREW, set #6-32 x 1/8 Ref. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 Table 8-1 LINER, spring assembly 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 406 334-1 TOOL, allen wrench 1/16 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 203 296-5 SCREW, handle 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
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Table 8-1. Gun & Cable Assemblies and Replacement Parts For Piecemaker 14-A

GUN & CABLE

ASSEMBLY

177282A-6 10 .024 H 379 587 379 427-4 177 314-1
177282A-7 10 .030 H/T 379 304 379 427-4 177 314-1
177282A-8 10 .035 H/T 379 314 379 427-4 177 314-1

177282A-9 10 .045 T 379 315 379 427-4 177 314-1
177282A-10 10 .024 H 379 587 379 601-1 177 314-1
177282A-11 10 .030 H/T 379 304 379 599-1 177 314-1
177282A-12 10 .035 H/T 379 314 379 429-1 177 314-1
177282A-13 10 .045 T 379 315 379 429-1 177 314-1
177282A-14 10 .024 H 379 587 379 601-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-15 10 .030 H/T 379 304 379 599-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-16 10 .035 H/T 379 314 379 429-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-17 10 .045 T 379 315 379 429-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-18 10 .024 H 379 587 379 601-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-19 10 .030 H/T 379 304 379 599-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-20 10 .035 H/T 379 314 379 429-1 177 314-1 W-11525-1
177282A-21 10 .045 T 379 315 379 429-1 177 314-1 W-11525-1

GUN & CABLE

ASSEMBLY

177282A-6 379 597-4
177282A-7
177282A-8
177282A-9

CABLE

LENGTH

FEET

WIRE TYPE &

SIZE

(OPTIONAL)

LINER (FOR .024 WIRE)

P ART NO.

TIP

P ART NO.

LINER

P ART NO.

CABLE

P ART NO.

SET SCREW

P ART NO.

OM-210 088 Page 41

Table 8-2. Optional Drive Rolls

For All Feed Head Assemblies

P ART NO.

407 230-1 .024 (.6) and .030/.035 (.8 and .9)

203 568 .035, 5356 Aluminum

407 230-4 .024 (.6) and .045 (1.2)

WIRE DIAMETER

INCHES (mm)

Table 8-3. Kits To Convert Piecemaker 14-A Gun And Machine To Optional Wire Sizes

PART NO.

202 858-4 .045 (1.2)
202 858-5 .030 (.8) 3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

202 858-6 .035 (.9) 3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll
202 858-8 .024 (.6) 3 Contact Tips, 1 .024 Gun Liner

202 858-9 .035 Aluminum

WIRE SIZE

INCHES (mm)

ITEMS INCLUDED IN KIT

3 Contact Tips, 1 Gun Liner,

and a 2 lb. Sample of HANDLER T-80

3 Contact Tips, 1 Gun Liner, 1 Drive Roll

and 1 Outlet Guide

Table 8-4. Options

PART NO. DESCRIPTION REMARKS

202 992-2 Carry-All For One Small Gas Cylinder
202 526-1 Carry-All For One Large Gas Cylinder

NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.

OM-210 088 Page 42

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Effective January 1, 2000

(Equipment with a serial number preface of “LA” or newer)

This limited warranty supersedes all previous Hobart warranties and is exclusive with no other

guarantees or warranties expressed or implied.

LIMITED WARRANTY – Subject to the terms and conditions
below, Hobart Welding Products., Troy, Ohio, warrants to its
original ret a i l p urchaser that new Hobart equipment sold after
the effective date of this limited warranty is free of defects in
material and workmanship at the time it is shipped by Hobart.
THIS WARRANTY IS EXPRESSL Y IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Hobart will repair or
replace any warranted parts or components that fail due to
such defects in material or workmanship. Hobart must be
notified in writing within thirty (30) days of such defect or
failure, at which time Hobart will provide instructions on the
warranty claim procedures to be followed.

Hobart shall honor warranty claims on warranted equipment
listed below in the event of such a failure within the warranty
time periods. All warranty time periods start on the date that
the equipment was delivered to the original retail purchaser, or
one year after the equipment is sent to a North American
distributor or e i ghteen months after the equipment is sent to an
International distributor.

1. 5 Years Parts – 3 Years Labor

* Original main power rectifiers
* Inverters (input and output rectifiers only)

2. 3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources
* Plasma Arc Cutting Power Sources
* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
* Inverter Power Supplies
* Intellitig
* Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by
the engine manufacturer .)

3. 1 Year — Parts and Labor

* DS-2 Wire Feeder
* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

185 & Spoolmate 250)
* Process Controllers
* Positioners and Controllers
* Automatic Motion Devices
* RFCS Foot Controls
* Induction Heating Power Sources
* Water Coolant Systems
* HF Units
* Grids
* Maxstar 140
* Spot Welders
* Load Banks
* Hobart Cyclomatic Equipment
* Running Gear/Trailers
* Plasma Cutting Torches (except APT & SAF

Models)
* Field Options

(NOTE: Field options are covered under True

Blue for the remaining warranty period of the

product they are installed in, or for a minimum of

one year — whichever is greater.)

4. 6 Months — Batteries

5. 90 Days — Parts

* MIG Guns/TIG Torches
* Induction Heating Coils and Blankets

* APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting

Torches
* Remote Controls
* Accessory Kits
* Replacement Parts (No labor)
* Spoolmate 185 & Spoolmate 250
* Canvas Covers

HOBART’s Limited Warranty shall not apply to:

1. Consumable components; such as contact tips,

cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings,
relays or parts that fail due to normal wear.

2. Items furnished by Hobart, but manufactured by others,
such as engines or trade accessories. These items are
covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3. Equipment that has been modified by any party other
than Hobart, or equipment that has been improperly
installed, improperly operated or misused based upon
industry standards, or equipment which has not had
reasonable and necessary maintenance, or equipment
which has been used for operation outside of the
specifications for the equipment.

HOBART PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE
AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE
AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Hobart’s option: (1) repair; or
(2) replacement; or, where authorized in writing by Hobart in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Hobart service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation bas e d u p o n actual use) upon return of the goods
at customer’s risk and expense. Hobart’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Hobart authorized service facility as determined by
Hobart. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL HOBART BE LIABLE
FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR
ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN
AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION,
OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE
OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL
EQUIPMENT FURNISHED BY HOBART IS EXCLUDED
AND DISCLAIMED BY HOBART.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long
an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental,
indirect, special or consequential damages, so the above
limitation or exclusion may not apply to you. This warranty
provides specific legal rights, and other rights may be
available, but may vary from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations
and exclusions set out above may not apply. This Limited
Warranty provides specific legal rights, and other rights may
be available, but may vary from province to province.

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