WAGNER PLASTMAX Operating Manual

PLASTMAX

ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG

wagner-group.com

D GB F

- D - Betriebsanleitung 2

- GB - Operating manual 30

- F - Mode d'emploi 56

- NL - Gebruikshandleiding 82

NL

PlastMax

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Warnung!

Mörtelspritzmaschinen entwickeln hohe Spritzdrücke.

Achtung Verletzungsgefahr!

1

Nie mit den Fingern oder mit der Hand in den Spritzstrahl fassen!
Nie die Spritzlanze auf sich oder andere Personen richten!
Beschichtungsstoe sind ätzend oder reizend!
Haut und Augen schützen!

2

Vor jeder Inbetriebnahme sind gemäß Betriebsanleitung folgende Punkte
zu beachten:

1. Anschluß an das Stromnetz nur über einen besonderen Speisepunkt z. B. über
einen Baustromverteiler mit Fehlerstromschutzeinrichtung mit INF ≤ 30 mA.
RCD (FI-Schalter) Typ B mit 30 mA empfohlen.

2. Zulässige Drücke beachten.

3. Alle Verbindungsteile auf Dichtheit prüfen.

3

Anweisungen zur regelmäßigen Reinigung und Wartung der Mörtelspritz­maschine sind streng einzuhalten.
Vor allen Arbeiten an der Mörtelspritzmaschine und bei jeder Arbeitspause
folgende Punkte beachten:

1. Aushärtezeit des Beschichtungsstoes beachten.

2. Spritzlanze und Mörtelschlauch entlasten.

3. Mörtelspritzmaschine ausschalten.

Achte auf Sicherheit!

3

PlastMax

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Inhaltsverzeichnis

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN _________________ 4

1.1 Arbeitssicherheit ______________________________4

1.2 Betriebssicherheit ______________________________4

1.3 Elektrische Sicherheit ___________________________5

1.4 Mörtelschlauch ________________________________5

2 EINFÜHRUNG________________________________ 6

2.1 Verarbeitbare Materialien _______________________6

2.2 Technische Daten ______________________________6

2.3 Beschreibung der Mischpumpe ___________________7

2.4 Erklärungsbild (Abb. 1) __________________________7

2.5 Bedienelemente und Anzeigen am Gerät (Abb. 2) ____8

2.6 Mörtelschlauch (Abb. 3) _________________________9

2.6 Spritzlanze (Abb. 4) _____________________________9

3 TRANSPORT ________________________________ 10

3.1 Krantransport _______________________________ 10

4 INSTALLATION ______________________________ 11

4.1 Stromanschluss ______________________________ 11

4.2 Wasseranschluss _____________________________ 11

4.3 Mörtelschlauch anschließen ___________________ 12

4.4 Spritzlanze anschließen (Abb. 10)________________ 12

5 INBETRIEBNAHME __________________________ 13

5.1 Trockenmaterial ______________________________ 13

5.2 Vorgemischtes Material _______________________ 14

6 GEBRAUCH _________________________________ 15

6.1 Pumpenmantel austauschen ___________________ 15

6.2 Arbeitspausen _______________________________ 15

7 REINIGEN UND AUSSCHALTEN DER MASCHINE _ 16

8 WARTUNG _________________________________ 17

9 REPARATUREN______________________________ 17

10 BEHEBUNG VON STÖRUNGEN ________________ 18

10.1 Fehlermeldungen im Display ___________________ 18

10.2 Weitere mögliche Fehler _______________________ 20

11 ZUBEHÖR __________________________________ 22

12 ERSATZTEILLISTE ___________________________ 24

Servicenetz in Deutschland _________________________ 27
Prüfung der Mörtelspritzmaschine ___________________ 28
Entsorgungshinweis ______________________________ 28
Wichtiger Hinweis zur Produkthaftung _______________ 28
Garantieerklärung ________________________________ 28

CE-Konformitätserklärung _________________________ 108
Europa-Servicenetz ______________________________ 112

Erklärung der verwendeten Symbole

Dieses Symbol weist auf eine potenzielle
Gefahr für Sie bzw. das Gerät hin. Unter
diesem Symbol nden Sie wichtige
Informationen, wie Sie Verletzungen
und Schäden am Gerät vermeiden.
Lesen Sie die mit diesem Symbol
bezeichneten Abschnitte mit besonderer
Aufmerksamkeit.

i

Kennzeichnet Anwendungstipps und
andere besonders nützliche Hinweise.

Die Hände vom Materialauslauf fernhalten.

Schutzgitter nicht entfernen
Quetschgefahr durch bewegliche Teile

Informiert über den Schallpegel

4

PlastMax

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1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

1.1 ARBEITSSICHERHEIT

Bitte lesen Sie aus Sicherheitsgründen die
folgenden Anleitungen aufmerksam durch.

Das vorliegende GEBRAUCHS- UND WARTUNGSHANDBUCH
muss vom Baustellenleiter auf der Baustelle aufbewahrt werden
und für eventuelles Nachschlagen stets zur Verfügung stehen.
Das Handbuch ist als Bestandteil der Maschine zu betrachten
und muss für zukünftigen Bedarf (EN ISO 12100-2) bis zu deren
Entsorgung aufbewahrt werden. Im Fall des Verlustes oder
der Beschädigung kann beim Hersteller ein neues Exemplar
angefordert werden.
Das Handbuch enthält die EG-Konformitätserklärung (2006/42/
EG) und wichtige Hinweise zur Baustellenvorbereitung und
Installation, zum Einsatz, zu Wartungseingrien und zur Ersatz­teilbestellung. Es ist jedoch unerlässlich, dass der Anwender
über ausreichende Erfahrung und eingehende Kenntnis der
Maschine verfügt: Er muss hierzu von einer vollkommen mit
den Einsatzvorschriften der Maschine vertrauten Person un­terwiesen werden.
Zur Gewährleistung der Bediener- und Betriebssicherheit sowie
einer langen Lebensdauer der Maschine sind die Anleitungen
dieses Handbuchs und die einschlägigen Gesetzesnormen für
die Sicherheit und Unfallverhütung am Arbeitsplatz (Gebrauch
spezieller Sicherheitsschuhe und Kleidung, Helme, Handschu­he, Schutzbrille usw.) unbedingt zu beachten

. Zum Schutz der

Ohren Gehörschutz tragen.

Alle Aufschriften müssen stets einwandfrei
lesbar sein.

Es ist verboten, Änderungen an der Metall­struktur oder an Anlagenteilen der Misch­pumpe vorzunehmen.

Wagner übernimmt bei Schäden oder Defekten durch den
Anschluss der Maschinen aus ihrer Produktion an Maschinen
und Geräte von Fremdherstellern keinerlei Haftung.
Wagner übernimmt im Fall der Missachtung der Gesetzesvor­schriften hinsichtlich des Einsatzes derartiger Geräte keinerlei
Haftung – insbesondere bei unzweckmäßigem Gebrauch, un­korrekter Speisung, mangelhafter Wartung, nicht genehmigten
Umrüstungen oder Änderungen, Nichtbeachtung von Teilen
oder der Gesamtheit der vorliegenden Handbuchanleitungen.
Wagner hat das Recht, die Eigenschaften der Anlage bzw. den
Inhalt des vorliegenden Handbuchs zu ändern, ohne voraus­gehende Maschinen und/oder Handbücher aktualisieren zu
müssen.

Die Mischpumpe ist für den Einsatz auf
Baustellen bestimmt. Sie dient zum Mi­schen und Pumpen aller Werk-Vormörtel,
die laut Hersteller maschinengängig sind:
Gipsputze, Anhydrit-, Kalk-/ Zementputze,
Wärmedämmputze, Mörtel zur Fugenab­dichtung usw.

1.2 BETRIEBSSICHERHEIT

Vor jeder Inbetriebnahme der Mischpumpe
überprüfen, ob alle Schutzvorkehrungen
korrekt montiert sind.

Vor jeder Inbetriebnahme die Mischpumpe
auf sichtbare Schäden prüfen. Insbeson­dere elektrische Zuleitungen, Stecker und
Kupplungen.

Bei laufender Maschine nicht in den Trichter
oder in die Mischkammer greifen oder stei­gen und kein Werkzeug einführen.

Den Mischer nur in ausreichend belüfteten
Räumen einsetzen.

Verletzungsgefahr durch austretendes Ma­terial. Vor jedem Einschalten überprüfen,
dass der Materialhahn an der Spritzlanze
geschlossen ist. Materialhahn bei jeder
Arbeitsunterbrechung schließen.

Sämtliche Gefahrenstellen der Wagner-Mischpumpe sind
mit geeigneten Schutzeinrichtungen geschützt, die stets in
einwandfreiem Zustand gehalten werden und montiert sein
müssen. Dazu gehört zum Beispiel das Gehäuse des Kühllüf­ters der Elektromotoren und das Trichterschutzgitter, das den
Kontakt mit dem Mischer verhindert.
Insbesondere wird dank einem Sicherheitsschalter beim Önen
des Motoransches oder des Trichterschutzgitters der Stillstand
der drehenden Maschinenteile herbeigeführt.
Im Arbeitsbereich müssen die Unfallschutzvorschriften und die
Sicherheitsanweisungen befolgt werden.
Die Säcke möglichst so handhaben, dass kein Materialstaub
aufgewirbelt und infolge dessen eingeatmet wird. Falls dies
nicht möglich ist, sind Nase und Mund durch eine Gesichts­maske zu schützen.

Der Einsatz der Maschine in Umgebungen
mit Explosions- bzw. Brandgefahr oder in
unterirdischen Räumen ist nicht gestattet.

5

PlastMax

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Der Mischer ist nicht mit eigener Beleuchtung ausgestattet,
daher muss der Arbeitsbereich ausreichend beleuchtet sein.
Vor dem Ausführen von Reinigungs- und Wartungsarbeiten –
Mischpumpe ausschalten. Netzstecker aus der Steckdose ziehen.
Mörtelschlauch nicht unter Druck abkuppeln. Vor dem Abkuppeln
Druck am Manometer beachten.
Gerät auf keinen Fall mit scharfem Strahl, besonders nicht mit
Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. Kurz­schlussgefahr durch eindringendes Wasser !

1.3 ELEKTRISCHE SICHERHEIT

Die Mischpumpe PlastMax erfüllt die Vorschriften der Norm EN
60204-1 und ist gegen Wasserspritzer, Überlast und Spannungs­ausfall geschützt.
Die Mischpumpe muss geerdet werden.
Anschluss an das Stromnetz nur über einen besonderen Speise­punkt z. B. über einen Baustromverteiler mit Fehlerstromschutz­einrichtung mit INF ≤ 30 mA. RCD (FI-Schalter) Typ B mit 30 mA
empfohlen.
Die Versorgungsleitungen sind so zu verlegen, dass deren
mögliche Beschädigung ausgeschlossen ist. Den Mischer nicht
auf das Netzkabel stellen.
Der Stromanschluss muss so erfolgen, dass kein Wasser in die
Steckverbindungen eindringen kann. Ausschließlich Steckver­bindungen und Anschlüsse verwenden, die mit Schutzgehäu­sen gegen Wasserspritzer ausgestattet sind.

- Keine ungeeigneten oder provisorischen Stromleitungen
verwenden. Ggf. einen Elektriker zu Rate ziehen.

- Die Reparaturen der elektrischen Ausrüstungen dürfen
ausschließlich von Fachpersonal durchgeführt werden. Vor
Wartungseingrien oder Reparaturen an der Maschine stets
den Netzstecker ziehen.

-Die Stromkabel dürfen nicht mit beweglichen und/oder in Be­wegung bendlichen Maschinenteilen in Berührung kommen,
da sie bei eventueller Beschädigung deren Metallteile unter
Spannung setzen können.

1.4 MÖRTELSCHLAUCH

Nur gekennzeichnete Mörtelschläuche mit mindestens

40

bar

Betriebsdruck einsetzen.

Achtung Verletzungsgefahr durch Injek­tion! Durch Verschleiß, Knicken und nicht
zweckentsprechende Verwendung können
sich Leckstellen im Mörtelschlauch bilden.
Durch eine Leckstelle kann Flüssigkeit in
die Haut injiziert werden.

Mörtelschlauch vor jeder Benutzung gründlich überprüfen.
Beschädigten Mörtelschlauch sofort ersetzen.
Niemals defekten Mörtelschlauch selbst reparieren!
Scharfes Biegen oder Knicken vermeiden, kleinster Biegeradi­us etwa 80 cm.
Mörtelschlauch nicht überfahren, sowie vor scharfen Gegen­ständen und Kanten schützen.

Niemals am Mörtelschlauch ziehen, um das Gerät zu bewe­gen.
Mörtelschlauch nicht verdrehen.
Mörtelschlauch so verlegen, dass keine Stolpergefahr besteht.

Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und
Lebensdauer nur WAGNER Original-Mörtel­schläuche verwenden.

Bei alten Mörtelschläuchen steigt das Risiko
von Beschädigungen.
Wagner empehlt den

Mörtelschlauch nach

6 Jahren auszutauschen.

6

PlastMax

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2 EINFÜHRUNG

2.1

VERARBEITBARE MATERIALIEN

Die Mischpumpe ist zum universellen Mischen folgender Ma­terialien geeignet:

•

Mineralische WDVS (Wärmedämm-Verbundsysteme)-Kleber
und Armierung

•

Baukleber

•

Mineralische Strukturputze bis etwa K 5 mm

•

Kalk-Zement Putze

•

Zementputze

•

Innenkalkputze

•

Feinbeton

•

Gipsputze

Verarbeitung anderer Beschichtungsstoe
nur nach Rücksprache mit der WAGNER­Anwendungstechnik.

2.2 TECHNISCHE DATEN

Spannung: 220-230 V ~, 50-60 Hz
Absicherung: 16 A träge
Geräteanschlussleitung: 6 m lang, 3 x 2,5 mm

2

Max. Leistung:
Getriebemotor:
Pumpe:
Kompressor:

3,4 kW
2,2 kW
0,45 kW

0,75 kW
Wasseranschluss: 3/4“
Wasserdruck (min): 2,5 bar
Mischleistung (Richtwert): 15 l/min

Max. Betriebsdruck:

40 bar
Abmessungen L x B x H: 1100 x 670 x 1010 mm
Ladehöhe: 1000 mm
Maximale Korngröße: 5 mm
Trichterinhalt: 60 l
Max. Mörtelschlauchlänge:

Schlauchdurchmesser 25mm
Schlauchdurchmesser 35mm

20 m

30 m
Gewicht: 178 kg
Schutzart: IP 54
Geräuschpegel*:

L

PA

in 1m

L

WA

< 76 dB (A)

90 dB (A)

* In der Tabelle sind der Geräuschpegel des Mischers am
Ohr des Bedieners (L

pA

in 1 m) und der Schallpegel in der

Umgebung (Leistung L

WA

), Messung gemäß EN ISO 3744

(2000/14/EG), wiedergegeben.

7

PlastMax

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2.3 BESCHREIBUNG DER MISCHPUMPE

Die Mischpumpe besteht aus einem Rahmen mit Rädern, auf
dem ein Behälter mit Sicherheitsgitter, ein Elektromotor mit
Mischer, eine Wasseranlage mit Druckerhöhungspumpe und
ein Kompressor montiert sind.
Das vorgemischte oder Trockenmaterial wird in den Behälter
eingefüllt. Im Behälter bendet sich der mittels Getriebemotor
angetriebene Mischer. Bei der Verarbeitung von Trockenma­terial wird dieses mit dem von der Wasseranlage zugeleiteten
Wasser vermischt. Letztere entnimmt das Wasser aus dem
Wassernetz oder aus einem dafür vorgesehenen Behälter. Der
Wasserdurchsatz wird mit einem Mengenregler geregelt und
an einem Durchussmesser angezeigt.
Der Mischer zieht eine Exzenterschneckenpumpe, die das
Material über einen Mörtelschlauch zur Spritzlanze pumpt.
Außer dem Mörtelschlauch ist die Spritzlanze auch mit einem
Luftschlauch verbunden. Mit der vom Kompressor gelieferten
Luft wird das Material an der Spritzlanze zerstäubt.

1 Elektromotor mit Getriebe
2 Sicherheitsgitter
3 Behälter
4 Hebel zur Einstellung des Neigungswinkels
5 Materialauslauf
6 Reinigungswerkzeug für Wasseranschluss
7 Reinigungswerkzeug für Mischkammer
8 Rahmen mit Rädern
9 Kompressor
10 Schalttafel
11 Wasser-Durchussmesser
12 Wasser-Mengenregler
13 Bremse
14 Druckerhöhungspumpe
15 Wasseranschluss
16 Reinigungsanschluss für Mörtelschlauch
17 Luftanschluss

2.4 ERKLÄRUNGSBILD ABB. 1

햲

1

2

3

12

11

10

9

8

5

7

4

6

13

14

1516

17

8

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2.5 BEDIENELEMENTE UND ANZEIGEN AM GERÄT ABB. 2

1 Hauptschalter: Schaltet die Maschine ein (I) und aus (0)
2 Wahlschalter für den Betriebsmodus:

Pneumatic = Betrieb mit einer Pneumatikspritzlanze
Automatic = Betrieb mit einer Automatikspritzlanze

3 Kontrollleuchte (blau): Zeigt vorhandene Netzspannung

an

4 Geschwindigkeitsregler (+ und -): Die gewählte Geschwin-

digkeitsstufe (1 bis 4) wird im Display angezeigt
5 Display
6 Wahlschalter Förderpumpe:

Förderpumpe steht still

Vorwärtsgang: Das Material wird zur Spritz­lanze gefördert

Rückwärtsgang: Die Förderpumpe läuft
rückwärts. Dient z.B. zur Druckentlastung

7 Fehleranzeige (rot): Leuchtet wenn ein Problem auftritt.

Zusätzlich wird ein Fehlercode im Display angezeigt
8 Ein/Aus Schalter Wasserpumpe: Schaltet bei Bedarf die

Wasserpumpe ein (Position I)
9 Kontrollleuchte Wasserpumpe (grün): Leuchtet wenn die

Pumpe zur Wasserversorgung eingeschaltet ist
10 Wasserzufuhr: Schaltet durch Drücken die Wasserzufuhr

ein und aus
11 NOT-AUS Schalter

Durch Drücken des NOT-AUS Schalters wird die PlastMax

sofort ausgeschaltet.

Um den NOT-AUS Schalter wieder zu entriegeln, muss

dieser gedreht werden. Die Maschine bleibt nach dem

Entriegeln weiterhin ausgeschaltet. Um sie wieder einzu-

schalten, muss der Hauptschalter erneut betätigt werden.
12 Wasser-Mengenregler: Durch Drehen wird die für das Ma-

terial benötigte Wassermenge eingestellt
13 Wasser-Durchussmesser: Zeigt die eingestellte Wasser-

menge an

12

13

Pneumatic Automatic

햳

1

34

56

711

10

8

9

2

9

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2.6 MÖRTELSCHLAUCH ABB. 3

1 Materialanschluss-Mörtelspritzmaschine
2 Steuerkabelanschluss/ Kontroller (nur Automatik Version)
3 Zerstäuberluftanschluss-Druckluftversorgung
4 Materialanschluss-Spritzlanze
5 Mörtelschlauch
6 Zerstäuberluftanschluss-Spritzlanze
7 Steuerkabelanschluss/Automatikspritzlanze (nur Auto-

matik Version)

3

2

1

7 6 5

4

햴

2.7 SPRITZLANZE ABB. 4

1 Materialanschluss
2 Kombinierter Material- und Lufthahn:

Oen: Materialhahn im 90° Winkel zur Spritzlanze
Geschlossen: Materialhahn zeigt nach vorne

3 Unterputzdüse:

In die Unterputzlanze sind verschiedene Unrerputzdüsen
einsetzbar. Die Düsengröße richtet sich nach der Dick­üssigkeit des Materials und dem gewünschten Spritz­bild.

4 Haltegri:

Der Haltegri kann je nach Bedarf auf der rechten oder
linken Seite der Spritzlanze montiert werden. Das Gewin­de auf der anderen Seite kann zum Schutz mit dem bei-

liegenden Verschlussstopfen verschlossen werden.
5 Steuerkabelanschluss (nur Automatik Version)
6 Luftmengenregler
7 Zerstäuberluftanschluss

햵

1

2

3

4

5

6

7

Zum Arbeiten mit der Automatik Spritz­lanze wird ein stärkerer Kompressor (z.B.
C330/03, Zubehör) benötigt.

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3 TRANSPORT

ACHTUNG! Vor dem Bewegen des Mischers
stets den Netzstecker ziehen.

Vor dem Bewegen der Mischpumpe sollte ebenfalls der Was­serversorgungsschlauch abgetrennt werden.
Darüber hinaus sollte sich möglichst wenig Material im Trichter
benden.
Bremse lösen (Abb. 5, 1).
Die Mischpumpe in die gewünschte Richtung schieben.

햶

1

Um den Transpor t zu erleichtern, kann die Maschine
in Motor, Behälter und Kompressor zerlegt werden.

3.1 KRANTRANSPORT

ACHTUNG! Vor dem Anheben der Misch­pumpe stets überprüfen, ob alle Komponen­ten korrekt gesichert und befestigt sind und
keine Gegenstände darauf liegen.

ACHTUNG! Den Kompressor vor dem Anhe­ben der Mischpumpe immer abbauen und
getrennt transportieren.

ACHTUNG! Beim Anheben der Maschine ist
Vorsicht geboten, da sie leicht schwanken
kann.

ACHTUNG! Die Maschine darf ausschließlich
anhand der in Abb. 6 gezeigten Hebepunk­ten angehoben werden. Insbesondere darf
kein Hebezeug an der Abdeckung des Ge­triebemotors angebracht werden.

Eine für das Gesamtgewicht der Maschine (191 kg) geeignete
Hebevorrichtung verwenden.
Zum Anheben der Maschine die zwei hierfür vorgesehenen
Ringe (einer pro Maschinenseite) benutzen (wie auf der un­tenstehenden Abbildung dargestellt).

햷

11

PlastMax

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4 INSTALLATION

Die Mischpumpe am Arbeitsort eben aufstellen, sodass sie we­der während der Arbeit noch bei der anschließenden Reinigung
ein Hindernis darstellt und die Schläuche so kurz wie möglich
gehalten werden können.

- Das Rad mit der Bremse blockieren.

- Den Mischer so aufstellen, dass keine Flüssigkeiten (z.B. Regen)
in den Trichter gelangen können.

4.1 STROMANSCHLUSS

Prüfen, ob Versorgungsspannung, Netz­frequenz und Stromanschluss (Steckdose,
Sicherungen, Kabel)

mit den Angaben auf

dem Leistungschild übereinstimmt.

Die Versorgungsleitung muss gegen Überströme (beispielswei­se mittels Sicherungen und Magnetschutzschalter) und gegen
indirekte Berührungen (z.B. mittels Fehlerstrom-Schutzschalter)
geschützt sein. Um übermäßige Spannungsabfälle zu vermei­den, sind bei der Dimensionierung des Versorgungskabels
die Betriebsströme und die Länge der Leitungen zu berück­sichtigen.

ACHTUNG! Nur Verlängerungskabel mit
einem Querschnitt von 3x2,5 mm² verwen­den. Keine Kabeltrommeln verwenden.

Das Versorgungskabel muss für häuge Bewegungen ausge­legt und mit einer reibfesten Ummantelung ausgestattet sein
(z.B. H07RN-F).
Vor dem Anschluss des Mischers an das Stromnetz ist sicherzu­stellen, dass alle Sicherheitsvorkehrungen korrekt positioniert
und in gutem Gebrauchszustand sind. Überprüfen Sie, dass
das Verlängerungskabel in gutem Zustand ist und Steckdosen
sowie Stecker trocken sind.
Das Versorgungskabel (Abb. 7, 1) an den Stecker auf der Schalt­tafel des Mischers anschließen.
Netzstecker in die Steckdose einstecken. Die blaue Kon­trollleuchte (Abb. 7, 2) auf der Schalttafel leuchtet auf.
Wenn die Kontrollleuchte nicht aueuchtet liegt entweder
keine Spannung oder eine Spannung von mehr als 240V vor.

햸

2

1

4.2 WASSERANSCHLUSS

Verbinden Sie den Wasseranschluss (Abb. 8, 1) mit dem Was­sernetz.

Das Wassernetz muss einen Durchsatz von
mind. 15 l/min und einen Mindestdruck von
2,5 bar gewährleisten.

Falls die Wasserversorgung nicht ausreichend ist, kann auch
ein ca. 200 Liter großer Wasserspeicher (muss während des
Betriebes ständig gefüllt sein) mit sauberem Wasser verwen­det werden.
Schließen Sie einen maximal 3 m langen Schlauch (Mindest­durchmesser 3/4“, vorzugsweise mit Bodenlter), der sich
während des Betriebes nicht verformt, an die Druckerhö­hungspumpe (Abb. 8, 1) an.

Wichtig. Beim ersten Anschluss an den Was­serspeicher und jedes Mal, nachdem die
Wasseranlage geleert wurde bzw. nach einem
längeren Maschinenstillstand, muss der Ansau­gschlauch von Hand mit Wasser gefüllt werden,
um die Pumpe in Betrieb zu setzen.

Schließen Sie den Schlauch an den Wasserspeicher an.
Stellen Sie den Ein/Aus Schalter der Pumpe (Abb. 8, 2) auf I, die
grüne Kontrollleuchte (3) leuchtet auf.

햹

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3

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PlastMax

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4.4 SPRITZLANZE ANSCHLIESSEN ABB. 10

Im Zubehör sind unterschiedlich große Düsen ver­fügbar. Ein kleiner Düsendurchmesser bewirkt eine
feinere Zerstäubung. Düsen mit einem größeren
Durchmesser eignen sich für grobkörnige Mate­rialien (Düsengröße sollte mindestens dreifache
Korngröße betragen, z.B. Korngröße –> 3 mm /
Düsengröße –> 10 mm)

Wählen Sie die für das Material geeignete Unterputzdüse aus:

Achten Sie darauf, dass die
Luftbohrung frei ist. Bei Bedarf
mit Reinigungsnadel (0342

916) reinigen.

Unterputzdüse (Abb. 10, 3) auf Unterputzlanze stecken.
Unterputzlanze (1) an den Materialschlauch anschließen und
mit Spannhebeln (8) sichern.
Zerstäuberluftanschluss (7) am Luftschlauch des Mörtelschlauc­hes ankuppeln.
Bei Automatikversion: Kupplungsstecker (5) für Fernbedienung
am Steuerkabel des Mörtelschlauchs anschrauben.

햻

1

2

3

5

7

8

4.3 MÖRTELSCHLAUCH ANSCHLIESSEN

Mörtelschlauch (Abb. 9, 3) am Materialauslauf anschließen und
mit Spannhebeln (4) sichern.
Bei Verwendung eines Luftschlauches mit Schnellkupplung:
Beiliegenden Adapter (7) auf Luftanschluss (8) montieren.
Zerstäuberluftanschluss (6) am Mörtelschlauch an den Adapter
(7) bzw. den Luftanschluss (8) ankuppeln.
Bei Automatikversion: Fernbedienung am Anschluss (5) an­schrauben.

3

햺

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5

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5 INBETRIEBNAHME

Das Schutzgitter muss stets montiert und
korrekt befestigt sein. Durch Entfernen
des Schutzgitters wird der Stillstand der
beweglichen Maschinenteile herbeigeführt.
Um die Maschine wieder in Betrieb zu set­zen, muss das Schutzgitter wieder einge­setzt und der Hauptschalter auf 0 gedreht
werden.

In den Trichter darf ausschließlich geeig­netes Trockenmaterial oder vorgemischtes
Material eingefüllt werden.

5.1 TROCKENMATERIAL

Um Verstopfungen zu vermeiden, sollte der
Mörtelschlauch vorgespült werden. Ach­tung! Wasser reicht als Gleitmittel nicht aus.
Zellulosekleister verwenden (z.B. Metylan
Tapetenkleister Art Nr. 2312136).

Wahlschalter für Betriebsmodus (Abb. 11, 19) auf Pneumatic (für
Pneumatiklanze) oder Automatic (für Automatiklanze) stellen.
Zellulosekleister in Mörtelschlauch einfüllen, am Materialaus­lauf anschließen und mit Spannhebeln (4) sichern.
Wasserschlauch (17) und Blindstopfen (18) von den Anschlüssen
entfernen.
Materialreste durch vor- und zurückbewegen des Reinigungs­werkzeuges (12) entfernen. Danach Reinigungswerkzeug
komplett aus der Önung ziehen.

Abhängig vom Material sollte der Wasser­schlauch (17) an einem anderen Anschluss
montiert werden:
leicht mischbares Material = unterer Anschluss
schwer mischbares Material = oberer Anschluss

Bei Bedarf Abdeckung (18) entfernen und Wasserschlauch (17)
anschließen.
Taste für Wasserzufuhr (9) drücken und halten bis Wasser an
der Önung des Reinigungswerkzeuges austritt.
Reinigungswerkzeug wieder einsetzen und korrekt verschlie­ßen.
Den Behälter mit dem Material aus den Säcken befüllen.
(Abb.13).
Den am Strömungsmesser (Abb. 11, 14) angezeigten Wasser­durchsatz mit dem Wassermengen-Regler (13) einstellen:

- bei Materialien auf Zementbasis –> 300 l/h

- bei Materialien auf Gipsbasis –> 500 l/h
Den Hauptschalter (Abb. 11, 1) der Schalttafel auf 1 drehen, um
den Kompressor einzuschalten.
Die zwei Taster (Abb. 11, 3) betätigen, bis am Display (4) die
Betriebsstufe 2 oder 3 angezeigt wird.
Den Startschalter (Abb. 11, 5) in Betriebsstellung (nach rechts)
drehen.

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Pneumatic Automatic

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Spritzlanze über leeren Eimer halten.
Luftmengenregler (Abb. 12, 15) schließen.
Materialhahn (Abb. 12, 16) an der Spritzlanze önen (Material­hahn im 90° Winkel zur Spritzlanze).
Wenn Zellulosekleister aus der Düse austritt, Materialhahn
(Abb. 12, 16) schließen (Materialhahn zeigt nach vorne).
Die Maschine ist jetzt betriebsbereit.

5.2 VORGEMISCHTES MATERIAL

Um Verstopfungen zu vermeiden, sollte der
Mörtelschlauch vorgespült werden. Ach­tung! Wasser reicht als Gleitmittel nicht aus.
Zellulosekleister verwenden (z.B. Metylan
Tapetenkleister Art Nr. 2312136).

Wahlschalter für Betriebsmodus (Abb. 11, 19) auf Pneumatic (für
Pneumatiklanze) oder Automatic (für Automatiklanze) stellen.
Zellulosekleister in Mörtelschlauch einfüllen, am Materialaus­lauf anschließen und mit Spannhebeln (4) sichern.
Den Behälter mit dem vorgemischten Material befüllen.
Den Hauptschalter (Abb. 11, 1) der Schalttafel auf 1 drehen, um
den Kompressor einzuschalten.
Die zwei Taster (Abb. 11, 3) betätigen, bis am Display (4) die
Betriebsstufe 2 oder 3 angezeigt wird.
Den Startschalter (Abb. 11, 5) in Betriebsstellung (nach rechts)
drehen.
Spritzlanze über leeren Eimer halten.
Luftmengenregler (Abb. 12, 15) schließen.
Materialhahn (Abb. 12, 16) an der Spritzlanze önen (Material­hahn im 90° Winkel zur Spritzlanze).
Wenn Zellulosekleister aus der Düse austritt, Materialhahn
(Abb. 12, 16) schließen (Materialhahn zeigt nach vorne).
Die Maschine ist jetzt betriebsbereit.

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Pneumatic Automatic

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PlastMax

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6.1 PUMPENMANTEL AUSTAUSCHEN

Achtung! Vor der Demontage sicherstellen,
dass keinerlei Restdruck vorhanden ist.
Manometer beachten ––> 0 bar.
Maschine ausschalten und Netzstecker
ziehen.

Splinte an der Auslaufeinheit entfernen.
Auslaufeinheit und Pumpenmantel abziehen.
Gewünschten Pumpenmantel (Zubehör) montieren.

6.2 ARBEITSPAUSEN

Aushärtezeit des Materials beachten.
Ein zu langer Stillstand kann ein Verstopfen der Materialschläu­che zur Folge haben:
In diesem Fall tritt kein Material aus der Spritzlanze aus und
das Manometer zeigt einen höheren Druck als den normalen
Arbeitsdruck an.
Den Hauptschalter auf 0 drehen, um die Maschine anzuhalten.
Die verstopfte Schlauchstelle suchen und mit einem Schlägel
darauf schlagen, um das Material daraus zu entfernen.

Achtung! Falls die Spritzlanze abgenommen
oder die Leitungsanschlüsse geönet wer­den müssen, unbedingt zuvor sicherstellen,
dass in ihrem Inneren keinerlei Druck vor­handen ist.
Maschine kurz (max. 5 Sekunden) rückwärts
laufen lassen um Druck zu entlasten.
Das Materialmanometer muss 0 bar anzei­gen und die Schläuche müssen, abgesehen
von der eventuell verstopften Stelle, weich
sein.
Der Bediener, der diesen Eingri ausführt,
muss hierfür speziell unterwiesen sein.
Falls auch nur der geringste Zweifel be­steht, dass in den Schläuchen ein Restdruck
vorhanden ist, dürfen die Anschlüsse auf
keinen Fall geönet werden.

6 GEBRAUCH

Das Schutzgitter muss stets montiert und
korrekt befestigt sein. Durch Entfernen
des Schutzgitters wird der Stillstand der
beweglichen Maschinenteile herbeigeführt.
Um die Maschine wieder in Betrieb zu set­zen, muss das Schutzgitter wieder einge­setzt und der Hauptschalter auf 0 gedreht
werden.

Vor der Arbeit die vorgesehene persönliche
Schutzausrüstung anlegen.

Im Notfall Maschinenbetrieb durch Drücken
des roten EIN/AUS-Schalters unterbrechen,
um alle beweglichen Teile zu stoppen. An­schließend Netzstecker ziehen.

Der Elektromotor ist durch einen Tempera­turschalter vor Überlastung geschützt. Die
Mischpumpe muss nach dem Abkühlen mit
dem EIN/AUS-Schalter erneut eingeschalt
werden.

Luftmengenregler (Abb. 12, 15) und Materialhahn (Abb. 12, 16)
an der Spritzlanze önen.
Materialmenge mit Fördermengenregler (Abb. 11, 3) der Steu­ereinheit und Luftmenge mit Luftmengenregler (Abb. 12, 15)
dem Spritzbild entsprechend einstellen.

Wichtig: Wasserzufuhr während der Verar­beitung von Trockenmaterial niemals unter­brechen. Falls kein Wasser zuießt, stoppt die
Maschine. Vor erneuter Inbetriebnahme der
Maschine die Ursache des Problems ausn­dig machen: Hahn geschlossen, Zuleitungs­schlauch geknickt, Tank leer, Filter verstopft.

Die aus der Spritzlanze austretende Mischung
kann durch Korrigieren der Wassermenge
optimiert werden. Hierfür mit dem Wassermen­gen-Regler (Abb. 11, 13) den Wasserdurchsatz
in 20 l Schritten solange verändern, bis die
gewünschte Konsistenz erreicht ist.

Erhöhter Verschleiß des Materialhahns. Mate­rialmenge nicht mit Materialhahn sondern nur
mit dem Fördermengenregler einstellen.

Bei Stromausfall während der Arbeit müssen
die Maschine und die Schläuche möglichst
bald ausgespült werden. Ebenfalls die Pumpe
ausbauen, die Schnecke aus dem Stator he­rausdrehen und waschen. Anschließend alle
Komponenten zusammenbauen.

16

PlastMax

D

7 REINIGEN UND AUSSCHALTEN DER

MASCHINE

Nach der Arbeit weiterpumpen, bis der Behälter und die
Materialschläuche leer sind.

Achtung! Vor dem Entfernen der Spritzlanze
oder den Schläuchen immer sicherstellen,
dass keinerlei Restdruck darin vorhanden
ist. Manometer beachten ––> 0 bar.

Maschine rückwärts laufen lassen um Druck zu entlasten.
Den Hauptschalter auf 0 drehen, um die Maschine auszuschal­ten.
Unterputzlanze entfernen und wie folgt reinigen:

- Unterputzdüse (Abb. 14, 1) reinigen.

- Lufbohrungen mit Reinigungsnadel reinigen

- O-Ring (Abb. 14, 2) reinigen und einfetten.

- Spritzlanze und Materialrohr innen mit Flaschenbürste
(0342 329) reinigen.

- Alle Gewinde gründlich reinigen.

- Spülen Sie die Spritzlanze mit klarem Wasser durch.
Önen und schließen Sie den Materialhahn dabei dreimal.
Mörtelschlauch von der Auslaufeinheit abkuppeln.
Reinigungskugel in Mörtelschlauch einstecken.
Den Mörtelschlauch an den Reinigungsanschluss (Abb. 15, 3)
anschließen.
Die Wasserpumpe einschalten und den Wasserhahn önen, bis
die Reinigungskugel am anderen Ende austritt.
Diesen Vorgang wiederholen, bis der Schlauch einwandfrei
sauber ist.
Die Schnellverbindung mit Sicherung lösen und die Mischkam­mer des Behälters önen. (Abb. 16)
Den Mischer (Abb. 16, 1) herausnehmen und waschen.
Den Mischbereich mit einem Spachtel reinigen.
Das Reinigungswerkzeug einsetzen und am Anschluss mit dem
Getriebemotor einhängen. (Abb. 17)
Die Maschine einschalten bis der Reinigungsvorgang abge­schlossen ist.
Die Maschine anhalten und das Reinigungswerkzeug wieder
herausnehmen.
Den sauberen Mischer wieder einbauen.
Nach der Maschinenreinigung den Hauptschalter ausschalten,
das Netzkabel aus der Steckdose ziehen, den Wasserzulauf
schließen, den zusätzlichen Hahn ein paar Sekunden önen
und den Versorgungsschlauch trennen.

Falls auch nur die geringste Frostgefahr besteht, die vier
Hähne (Abb. 18) in der Wasseranlage önen und das ganze
Wasser aus der Wasseranlage ablassen.

Die Hähne müssen vor der erneuten Inbetriebnahme der Ma­schine wieder geschlossen werden.

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3

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1

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1

2

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PlastMax

D

8 WARTUNG

Wartungsarbeiten dürfen nur von sachkun­digem Personal ausgeführt werden. Zuvor
immer die Maschine ausschalten, den Netz­stecker ziehen und der Trichter entleeren.

Täglich prüfen, ob der Wasserlter (Abb.19, 1) sauber ist.
Einmal wöchentlich prüfen, ob der Kompressor-Luftfilter
(Abb.19, 2) sauber ist. Falls er abgenutzt oder beschädigt ist,
ersetzen.
Einmal wöchentlich den einwandfreien Zustand des Mischers
prüfen und gegebenenfalls auswechseln.
Einmal wöchentlich den einwandfreien Zustand des Motoran­schlusses prüfen und gegebenenfalls auswechseln.
Einmal wöchentlich prüfen, ob die Motoren frei von Staub und
Schmutz sind und gegebenenfalls mit Druckluft säubern.
Einmal wöchentlich prüfen, ob die Kontakte von Steckern und
Steckdosen einwandfrei sauber, trocken und nicht oxidiert sind.
Die Maschine alle 12 Monate bei einer autorisierten Wagner­Kundendienststelle kontrollieren lassen.

Altöl muss als Sondermüll vorschriftsgemäß
entsorgt werden.

Achten Sie darauf, dass die Maschinenschil­der und -aufkleber immer gut lesbar sind.

9 REPARATUREN

Die Mischpumpe während Reparaturarbei­ten nicht in Betrieb nehmen.
Die Reparaturen der elektrischen Ausrüs­tungen dürfen ausschließlich von Fachper­sonal durchgeführt werden.
Bei Bedarf sind ausschließlich Original­Ersatzteile von Wagner zu verwenden, an
denen keine Änderungen vorgenommen
werden dürfen.

Falls die Schutzabdeckungen bei Repara­turarbeiten abgenommen werden, müssen
sie anschließend wieder korrekt montiert
werden.

Austreten von abwechselnd hartem und weichem Material ist
möglicherweise ein Zeichen für Pumpenverschleiß.
Um den Stator/Rotor auszuwechseln, folgendermaßen vor­gehen:

Achtung! Vor der Demontage sicherstellen,
dass keinerlei Restdruck vorhanden ist.
Manometer beachten ––> 0 bar.
Maschine ausschalten und Netzstecker
ziehen.

Den Gri links neben dem Trichter lösen.
Den Rohrschlüssel am Mischerende ansetzen und so weit
ausdrehen, bis die Schnecke aus dem Inneren des Stators ent­nommen werden kann.
Den Gri wieder schließen, die ganze Trichtereinheit neigen und
in angehobener Stellung blockieren, die Material-Sammellei­tung ausbauen und das neue Paar Schnecke/Stator montieren.
Vor der Montage der Schnecke in den Stator die Gewindeteile
mit dem bei Wagner erhältlichen Schmierspray besprühen.
Hierzu niemals Mineralöl oder -fett verwenden, da hierdurch
der Stator beschädigt werden könnte. Alle Benzole vermeiden.

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2

1

18

PlastMax

D

FEHLERMELDUNG
IM DISPLAY

MÖGLICHE URSACHE BEHEBUNG

ERR00

- Schutzgitter fehlt oder nicht in der
korrekten Position

- Temperaturwächter im Motor der
Schneckenpumpe (siehe ERR02)

- Not-Aus-Schalter gedrückt

- Systemstörung

- Kontrollieren, ob sich das Gitter in der korrekten Position ben­det

-

Vor Neustart Abkühlen abwarten

-

Vor Neustart Abkühlen abwarten

-

Wagner Service kontaktieren

ERR01

- Hohe Temperatur der Elektronikpla­tine (Inverter)

- Vor Neustart Abkühlen abwarten

ERR02

- Hohe Temperatur des Schnecken­pumpen-Motors

- Der Motor wurde über längere Zeit
überlastet.

- Vor Neustart Abkühlen abwarten.

-

Die verwendete Mischung korrigieren

ERR03

- Der Motor der Schneckenpumpe ist
überlastet (Motor blockiert)

- Wasser zur Mischung hinzufügen

-

Bindemittel zur Mischung hinzufügen

-

Sand mit optimaler Korngrößenverteilung verwenden.

-

Verstopfung entfernen.

ERR04

- Der Motor der Schneckenpumpe
dreht sich ist aber überlastet

- Sand mit optimaler Korngrößenverteilung verwenden.

-

Wasser zur Mischung hinzufüge

-

Bindemittel zur Mischung hinzufügen

-

Motordrehzahl der Schneckenpumpe reduzieren

-

Sicherstellen, dass die Versorgungsspannung bei laufender

Maschine zwischen 200 und 230 Volt liegt, dass die Versor­gungskabel korrekt bemessen sind, und dass keine anderen
Geräte (Kräne, Hubgeräte, Sägemaschinen, Betonmischer usw.)
an dieselbe Versorgungsleitung angeschlossen sind

ERR05

- Der Kompressor schaltet zu oft ein
und aus obwohl der Lufthahn an der
Spritzlanze geschlossen ist

- Loch im Luftschlauch

- Leckstellen an den Anschlüssen

- Spritzlanze ersetzen

-

Luftschlauch ersetzen

-

Anschlüsse überprüfen

ERR06

- Aktuelle Versorgungsspannung hö­her als 265 Volt

- Die Stromqualität am Ausgang der Versorgungsquelle von
Fachpersonal prüfen lassen.

ERR07

- Stromverlust gegen Erde oder Sys­temstörung

- Wagner Service kontaktieren

-

Kontrollieren, ob Wasser in das System eindringt

ERR08

- Zu niedrige Versorgungsspannung
(unter 170 Volt)

-

Sicherstellen, dass die Versorgungsspannung bei laufender
Maschine zwischen 200 und 230 Volt liegt, dass die Versor­gungskabel korrekt bemessen sind, und dass keine anderen
Geräte (Kräne, Hubgeräte, Sägemaschinen, Betonmischer usw.)
an dieselbe Versorgungsleitung angeschlossen sind

10 BEHEBUNG VON STÖRUNGEN

10.1 FEHLERMELDUNGEN IM DISPLAY

Während des Betriebes können bei Fehlfunktionen folgende Fehlermeldungen im Display angezeigt werden.

19

PlastMax

D

FEHLERMELDUNG
IM DISPLAY

MÖGLICHE URSACHE BEHEBUNG

BLOC

- Motor der Schneckenpumpe ist blo­ckiert

- Kontrollieren, ob Stator und Schnecke miteinander verkeilt
sind (ausbauen und befreien / ersetzen)

- Fremdkörper aus dem Trichter / aus der Mischkammer entfer­nen

STOP

- Warnmeldung Luft zur geschlos­senen Lanze

.

- Pistolendüse / Luftleitung verstopft,
die Maschine startet nach der Pause
nicht.

- Lanze önen

- Die Luftdüse reinigen bzw. die Luftleitung befreien

H2O

- Wasserdruck unter 2,5 bar; unge­nügender Durchsatz/Druck für den
korrekten Betrieb

- Die Maschine hat sich selbst aus­und wieder eingeschaltet, auf dem
Display blinkt die Anzeige H2O eini­ge Sekunden lang.

- Luft in der Leitung/Anlage

- Automatiklanze geschlossen

- Die Wasserpumpe der Maschine einschalten

- Kontrollieren, ob die Filter in der Hydraulikanlage der Maschine
sauber sind

- Wasser aus dem Ablasshahn laufen lassen, um die Leitung/An­lage zu entlüften

- Es liegt kein Fehler vor

20

PlastMax

D

STÖRUNG MÖGLICHE URSACHE BEHEBUNG

Maschine startet nicht

Wasser

- Zu niedriger Wasserdruck: Das Ma­nometer zeigt einen Druck unter 2
bar an (leuchtet die grüne Kontroll­lampe?), am Display erscheint die
Anzeige H2O

Material

- Zu trockenes Produkt in der Misch­kammer (Mörtelpumpe blockiert?
Leuchtet die rote Kontrolllampe?)

Luft

- Luftdruck sinkt bei vollständig geö­netem Pistolenhahn nicht unter den
Mindestdruckwert des Maschinen­druckschalters

Gitter

- Das Gitter ist nicht korrekt montiert,
am Display erscheint die Anzeige
Bloc

Controler

- Steuerkabel nicht eingesteckt (bei
Automatikbetrieb)

- Controler bei Pneumatikbetrieb auf
"Automatic" eingestellt

- Controler bei Automatikbetrieb auf
"Pneumatic" eingestellt

-

Prüfen, ob Wasser aus der Versorgungsleitung

austritt

-

Prüfen, ob der Wasserlter sauber ist

-

Prüfen, ob die Wasserpumpe eingeschaltet ist

-

Falls die Pumpe Wasser aus einem Speicher ent-

nimmt, prüfen, ob sie beim ersten Mal korrekt
gefüllt wurde und sicherstellen, dass die An­schlüsse nicht lecken

- Erster Maschinenstart nicht korrekt (s. Kapitel 5)

-

Wasserdurchsatz zu gering eingestellt (s. Kapitel

4.2)

-

Kein Wasserzulauf zur Mischkammer (Wasse-

reinlass verstopft, Wasser-Magnetventil funktio­niert nicht)

-

Prüfen, ob der Luftschlauch geknickt oder ver-

stopft ist

-

Prüfen, ob die Spritzdüse einwandfrei sauber ist

-

Gitter korrekt montieren

- Steuerkabel einstecken (s. Kapitel 4.2)

- Auf "Pneumatic" umschalten

- Auf "Automatic" umschalten

Weder die Maschine noch der
Kompressor starten und die
blaue Kontrolllampe bleibt aus­geschaltet

- Kein Strom an der Steckdose der Bau
stellenschalttafel(Sicherungen?)

- Keine Stromzufuhr zur Maschine
(Anschluss Steckdose defekt? Kabel
unterbrochen?)

- Der Hauptschalter ist nicht einge­schaltet

- Nebenstehend aufgelistete Punkte überprüfen

Die Maschine startet nicht,
Kompressor startet

- Betriebsschalter wurde nicht ge­drückt

- Ansprechen des Druckschalters für
min. Wasserdruck beim Start (ist die
Wasserpumpe eingeschaltet? Siehe
auch „Maschine startet nicht“, Ursa­che Wasser)

- Nebenstehend aufgelistete Punkte überprüfen

10.2 WEITERE MÖGLICHE FEHLER

21

PlastMax

D

STÖRUNG MÖGLICHE URSACHE BEHEBUNG

Maschine und/oder Kompressor
bleibt nicht stehen

- Luftschlauch defekt (Schlauch
durchgeschnitten? Tritt Luft an den
Anschlüssen aus?)

- Kompressor erzeugt nicht genug
Druckluft

- Lufthahn an der Lanze defekt (in
Oen-Stellung blockiert)

- Druckschalter defekt

- Luftschlauch, insbesondere die Anschlussver­schraubungen, kontrollieren und ggf ersetzen

- Luftlter überprüfen (s. Kapitel 8)

- Spritzlanze ersetzen

- Wagner Service kontaktieren

Maschine bleibt nach Inbetrieb­nahme stehen

- Ansauglter verstopft

- Filter des Druckminderers verstopft

- Wasserschlauch zu lang und/oder zu
dünn

- Wasserversorgung nicht ausreichend

- Die nebenstehend aufgelisteten Punkte kontrol­lieren: Filter reinigen, kontrollieren, ob der Was­serdurchsatz am Wasserschlauch ausreichend
ist (mind. 10-12 l/Min. für Kalk-/Zementmörtel,
mind. 15-20 l/Min. für Gipsmörtel). Gegebe­nenfalls den Schlauch ersetzen bzw. Wasser aus
einem zusätzlichen Tank entnehmen

Der Materialuss setzt aus (Luft­blasen)

- Mischer nicht für das Produkt geeig­net

- Mischkammer mit Material verklebt

- Mischer reinigen und ggf. gegen einen für das
Produkt geeigneten austauschen

-

Mischkammer reinigen und trocknen und Arbeit

wieder aufnehmen

Der Materialuss setzt aus

- Materialschlauch verstopft

- Verstopfung in der Spritzlanze

- Verstopfung beseitigen

Material an der Lanze nicht kon­stant, zu hart oder zu üssig

Schlechtes vorgemischtes Material
Baugruppe Schnecke-Stator abgenutzt
Mischer nicht geeignet oder abgenutzt

- Nebenstehend aufgelistete Punkte überprüfen

Das Wasser in der Mischkammer
nimmt während des Betriebs zu

- Baugruppe Schnecke-Stator abge­nutzt

- Schnecke-Stator ersetzen

Das Wasser in der Mischkammer
nimmt bei stehender Maschine
zu

- Magnetventil defekt - Überprüfen

22

PlastMax

D

11 ZUBEHÖR

POS. BESTELLNR. BENENNUNG

1 2334 115 Automatik Spritzlanze*
2 2334 121 Unterputzlanze (Automatik Version)
3 2334 122 Unterputzlanze (Pneumatik Version)
4 Strukturdüsen für Automatik Spritzlanze:

0268 779 Strukturdüse 4
0348 915 Strukturdüse 5
0268 780 Strukturdüse 6
0348 916 Strukturdüse 7
0268 781 Strukturdüse 8
0348 917 Strukturdüse 9
0268 782 Strukturdüse 10
0342 327 Strukturdüse 12
0342 328 Strukturdüse 15
0268 905 Strukturdüsensatz 4, 6, 8, 10

5 2362 235 Unterputzdüse 10

2362 236 Unterputzdüse 12
0268 746 Unterputzdüse 14
0268 747 Unterputzdüse 16
0268 748 Unterputzdüse 18
0268 726 Unterputzdüsensatz 14, 16, 18

6 2334 123

2339 400
2334 124

Verlängerung 80 cm
Verlängerung 150 cm

Verlängerung 200 cm
7 2335 394 Klebeaufsatz
8 2335 388 Verfüll/Dosieraufsatz
9 Mörtelschlauch (inkl. Luftschlauch und Steuerkabel)

für Automatik Spritzlanze (2334115, 2334121)
2334 131 Mörtelschlauch DN 19 – 2 m,

Anschluss V 25 mit Drehgelenk

2325 193 Mörtelschlauch DN 19 – 10 m,

Anschluss V 25

2325 197 Mörtelschlauch DN 25 – 10 m,

Anschluss V 25

2363 405 Mörtelschlauch DN 35 – 13,3 m,

Anschluss V 35

10 0342 314 Dichtung Fix-Kupplung M 27

POS. BESTELLNR. BENENNUNG

11 Mörtelschlauch (inkl. Luftschlauch)

für Pneumatik Spritzlanze (2334122)
2324 927 Mörtelschlauch DN 19 – 2 m,

Anschluss V 25 mit Drehgelenk

2325 194 Mörtelschlauch DN 19 – 10 m,

Anschluss V 25

2325 182 Mörtelschlauch DN 25– 10 m,

Anschluss V 25

2363 405 Mörtelschlauch DN 35– 13,3 m,

Anschluss V 35
12 2337 672 Winkelspritzkopf
13 0342 916 Reinigungsnadel
14 0342 330 Reinigungskugel für DN 19

0342 331 Reinigungskugel für DN 27
0342 332 Reinigungskugel für DN 35

15 0342 329 Flaschenbürste zur Innenreinigung

von Auslaufeinheit und Spritzlanze
16 9100 095 Bürste mit Gri und Schutzkappe

(ohne Abbildung)
17 0348 959 Reinigungsbürste (280-420 mm lang,

ohne Abbildung)
18 0348 450 Werkzeugbox (ohne Inhalt)
19 9992 824 Pumpengleitmittel 500 ml
20 0342 215 Schlauchhalter
21 0342 241 Reinigungsadapter M 27 – GK

0348 948 Reinigungsadapter M 35 – GK
22 2337 718 Kompressor C330/03, 230 V~, 50 Hz,
23 2349 514 Wasserschlauch (ohne Abbildung)
24 2311 644 Luftschlauch (ohne Abbildung)
25 0342 321 Kupplungsreduzierstück V35/M25

(ohne Abbildung)

0348 920 Kupplungsreduzierstück V25/M35

(ohne Abbildung)

26 2311 692 Steuerkabel für Automatik Spritzlanze

14 m (ohne Abbildung)

27 2312 136 Gleitmittel für den Mörtelschlauch

(Metylan Tapetenkleister) 125g
(ohne Abbildung)

* Zum Arbeiten mit der Automatik Spritzlanze wird ein
stärkerer Kompressor (z.B. C330/03, Zubehör Pos. 22)
benötigt.

23

PlastMax

D

1

2

19

20

21

11

15

14

22

10

10

9

13

6

7

8

3

4

5

12

18

24

PlastMax

D

12 ERSATZTEILLISTE

POS. BESTELLNR. BENENNUNG

1 2367367 Behälter

2 2367368 Sicherheitsgitter kpl.

3 2367369

Schnellanschluss

4 2367370

Stutzen

5 2367371

Schwingungsdämpfer

6 2366671

Rotor

7 2366670

Stator

8 2367382 Manometer

9 2367383

Materialanschluss

10 2367384

Auslaufeinheit kpl.

11 2367385

Schaltschrank

12 2367386 Flachanker

13 2367388

Splint

14 2367389 Flanschmutter

15 2367390

Reinigungswerkzeug

16 2367391

Kompressor kpl.

17 2367421

Filter Kompressor

18 2367422

Schaber

19 2367423

Dämpfer

20 2367428

Dämpfer

21 2367430 Mischer

22 2367434 Klemme

23 2367436

Abstandhalter

24 2367438

Vorderrad

25 2368772

Hinterrad kpl. (inkl. Bremse)

26 2349166

Netzkabel

27 2367441

Reinigungsnadel

28 2367442

Rohrschlüssel

29 2367443

Filter Wasserpumpe

30 2367444

Manometer

31 2367445

Manometer

32 2367446

Schnellkupplung

33 2367447

Kugelventil

34 2367448

Wasseranlage kpl.

POS. BESTELLNR. BENENNUNG

35 2367440

Hinterrad kpl.

36 2367452

Hebel

37 2367453 Motor

38 2367454 Halter

39 2367455

Gehäuse kpl.

40 2367456

Dichtung

41 2367457

Sensor

42 2367450

Mutter

43 2370814

Unterlegscheibe

44 2370819

Halterung

45 2370815

Schraube

46 2370817

Unterlegscheibe

47 2370818

Schraube

48 2406918

Wasser-Durchussmesser

25

PlastMax

D

1

2

3

4

5

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7

8

9

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11

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17

17

18

19

20

21

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23

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24

25

35

26

27

28

29

30

31

32

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34

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36

37

38

39

40

41

43

44

45

46

47

48

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D

27

PlastMax

D

SERVICENETZ IN DEUTSCHLAND

Bei Fragen zu unseren Produkten oder technischen Problemen helfen Ihnen unsere Experten gerne weiter.

Kundenzentrum

T 07544 - 505-1666
F 07544 - 505-1155
email: [e-mail]

Reparatur Hotline

T 0180 - 55924637
Mo-Fr. 8.00 - 18.00 Uhr
14 Cent/Minute aus dem deutschen Festnetz, Mobilfunk max. 42 Cent/Min

Servicestützpunkte ganz in Ihrer Nähe  nden Sie auch im Internet unter

go.wagner-group.com/pro

28

PlastMax

D

PRÜFUNG DER MÖRTELSPRITZMASCHINE

Aus Gründen der Sicherheit empfehlen wir das Gerät bei Be­darf, jedoch mindestens alle 12 Monate, durch Sachkundige
daraufhin zu prüfen, ob ein sicherer Betrieb weiterhin gewähr­leistet ist.
Bei stillgelegten Geräten kann die Prüfung bis zur nächsten
Inbetriebnahme hinausgeschoben werden.
Zusätzlich sind auch alle (eventuell abweichende) nationalen
Prüfungs- und Wartungsvorschriften zu beachten.
Bei Fragen wenden Sie sich bitte an die Kundendienststellen
der Firma Wagner.

ENTSORGUNGSHINWEIS

Gemäß der europäischen Richtlinie 2002/96/EG zur Entsor­gung von Elektro- Altgeräten, und deren Umsetzung in nati­onales Recht, ist dieses Produkt nicht über den Hausmüll zu
entsorgen, sondern muss der umweltgerechten Wiederver­wertung zugeführt werden!

Ihr Wagner - Altgerät wird von uns, bzw. unseren Handels­vertretungen zurückgenommen und für Sie umweltgerecht
entsorgt. Wenden Sie sich in diesem Fall an einen unserer
Service-Stützpunkte, bzw. Handelsvertretungen oder direkt
an uns.

WICHTIGER HINWEIS ZUR PRODUKTHAFTUNG

Nach dem seit 01.10.1990 geltenden Produkthaftungsgesetz
haftet der Hersteller für sein Produkt bei Produktfehlern un­eingeschränkt nur dann, wenn alle Teile vom Hersteller stam­men oder von diesem freigegeben wurden, die Geräte sach­gemäß montiert und betrieben werden. Bei Verwendung von
fremdem Zubehör und Ersatzteilen kann die Haftung ganz
oder teilweise entfallen, wenn die Verwendung des fremden
Zubehörs oder der fremden Ersatzteile zu einem Produktfeh­ler führt. In extremen Fällen kann von den zuständigen Behör­den (Berufsgenossenschaft und Gewerbeaufsichtsamt) der
Gebrauch des gesamten Geräts untersagt werden.

Mit original WAGNER Zubehör und Ersatzteilen haben Sie die
Gewähr, dass alle Sicherheitsvorschriften erfüllt sind.

GARANTIEERKLÄRUNG

Stand 01.02.2009)

1. Garantieumfang

Alle Wagner Pro-Farbauftragsgeräte (im folgenden Pro­dukte genannt) werden sorgfältig geprüft, getestet und
unterliegen den strengen Kontrollen der Wagner Qualitäts­sicherung. Wagner gibt daher ausschließlich dem gewerbli­chen oder beruichen Verwender, der das Produkt im auto­risierten Fachhandel erworben hat (im folgenden „Kunde“
genannt), eine erweiterte Garantie für die im Internet unter
www.wagner-group.com/pro-guarantee aufgeführten Pro­dukte.
Die Mängelhaftungsansprüche des Käufers aus dem Kauf­vertrag mit dem Verkäufer sowie gesetzliche Rechte werden
durch diese Garantie nicht eingeschränkt.
Wir leisten Garantie in der Form, dass nach unserer Entschei­dung das Produkt oder Einzelteile hiervon ausgetauscht oder
repariert werden oder das Gerät gegen Erstattung des Kauf­preises zurückgenommen wird. Die Kosten für Material und
Arbeitszeit werden von uns getragen. Ersetzte Produkte oder
Teile gehen in unser Eigentum über.

2. Garantiezeit und Registrierung

Die Garantiezeit beträgt 36 Monate, bei industriellem Ge­brauch oder gleichzusetzender Beanspruchung wie insbeson­dere Schichtbetrieb oder bei Vermietung 12 Monate.
Für Benzin und Luft betriebene Antriebe gewähren wir eben­so 12 Monate.
Die Garantiezeit beginnt mit dem Tag der Lieferung durch den
autorisierten Fachhandel. Maßgebend ist das Datum auf dem
Original-Kaufbeleg.
Für alle ab 01.02.2009 beim autorisierten Fachhandel gekauf­ten Produkte verlängert sich die Garantiezeit um 24 Monate,
wenn der Käufer diese Geräte innerhalb von 4 Wochen nach
dem Tag der Lieferung durch den autorisierten Fachhandel
entsprechend den nachfolgenden Bestimmungen registriert.
Die Registrierung erfolgt im Internet unter
www.wagner-group.com/pro-guarantee.
Als Bestätigung gilt das Garantiezertikat, sowie der Original­Kaufbeleg, aus dem das Datum des Kaufes hervorgeht. Eine
Registrierung ist nur dann möglich, wenn der Käufer sich mit
der Speicherung seiner dort einzugebenden Daten einver­standen erklärt.
Durch Garantieleistungen wird die Garantiefrist für das Pro­dukt weder verlängert noch erneuert.
Nach Ablauf der jeweiligen Garantiezeit können Ansprüche
gegen und aus der Garantie nicht mehr geltend gemacht wer­den.

29

PlastMax

D

3. Abwicklung

Zeigen sich innerhalb der Garantiezeit Fehler in Material, Ver­arbeitung oder Leistung des Geräts, so sind Garantieansprü­che unverzüglich, spätestens jedoch in einer Frist von 2 Wo­chen geltend zu machen.
Zur Entgegennahme von Garantieansprüchen ist der auto­risierte Fachhändler, welcher das Gerät ausgeliefert hat, be­rechtigt.

Die Garantieansprüche können auch bei unseren,
in der Bedienungsanleitung genannten, Servicedienststellen
geltend gemacht werden.

Das Produkt muss zusammen mit
dem Original-Kaufbeleg, der die Angabe des Kaufdatums
und der Produktbezeichnung enthalten muss, frei eingesandt
oder vorgelegt werden. Zur Inanspruchnahme der Garantie­verlängerung muss zusätzlich das Garantiezertikat beigefügt
werden.
Die Kosten sowie das Risiko eines Verlustes oder einer Beschä­digung des Produkts auf dem Weg zu oder von der Stelle, wel­che die Garantieansprüche entgegennimmt oder das instand
gesetzte Produkt wieder ausliefert, trägt der Kunde.

4. Ausschluss der Garantie

Garantieansprüche können nicht berücksichtigt werden

-

für Teile, die einem gebrauchsbedingten oder sonstigen,
natürlichen Verschleiß unterliegen, sowie Mängel am Produkt,
die auf einen gebrauchsbedingten oder sonstigen natürlichen
Verschleiß zurückzuführen sind. Hierzu zählen insbesondere
Kabel, Ventile, Packungen, Düsen, Zylinder, Kolben, Medium
führende Gehäuseteile, Filter, Schläuche, Dichtungen, Rotoren,
Statoren, etc.. Schäden durch Verschleiß werden insbesondere
verursacht durch schmirgeln-de Beschichtungsstoe, wie
beispielsweise Dispersionen, Putze, Spachtel, Kleber, Glasuren,
Quarzgrund.

-

bei Fehlern an Geräten, die auf Nichtbeachtung von
Bedienungshinweisen, ungeeignete oder unsachgemäße
Verwendung, fehlerhafte Montage, bzw. Inbetriebsetzung
durch den Käufer oder durch Dritte, nicht bestimmungs­gemäßen Gebrauch, anomale Umweltbedingungen,
ungeeignete Beschichtungsstoffe, chemische,
elektrochemische oder elektrische Einüsse, sachfremde
Betriebsbedingungen, Betrieb mit falscher Netzspannung/

-Frequenz, Überlastung oder mangelnde Wartung oder Pege
bzw. Reinigung zurückzuführen sind.

-

bei Fehlern am Gerät, die durch Verwendung von Zubehör-,
Ergänzungs- oder Ersatzteilen verursacht wurden, die keine
Wagner-Originalteile sind.

-

bei Produkten, an denen Veränderungen oder Ergänzungen
vorgenommen wurden.

-

bei Produkten mit entfernter oder unlesbar gemachter
Seriennummer

-

bei Produkten, an denen von nicht autorisierten Personen
Reparaturversuche durchgeführt wurden.

-

bei Produkten mit geringfügigen Abweichungen von der Soll­Beschaenheit, die für Wert und Gebrauchstauglichkeit des
Geräts unerheblich sind.

-

bei Produkten, die teilweise oder komplett zerlegt worden
sind.

5. Ergänzende Regelungen

Obige Garantien gelten ausschließlich für Produkte, die in der
EU, GUS, Australien vom autorisierten Fachhandel gekauft
und innerhalb des Bezugslandes verwendet werden.
Ergibt die Prüfung, dass kein Garantiefall vorliegt, so geht die
Reparatur zu Lasten des Käufers.
Die vorstehenden Bestimmungen regeln das Rechtsverhältnis
zu uns abschließend. Weitergehende Ansprüche, insbeson­dere für Schäden und Verluste gleich welcher Art, die durch
das Produkt oder dessen Gebrauch entstehen, sind außer im
Anwendungsbereich des Produkthaftungsgesetzes ausge­schlossen.
Mängelhaftungsansprüche gegen den Fachhändler bleiben
unberührt.
Für diese Garantie gilt deutsches Recht Die Vertragssprache ist
deutsch. Im Fall, dass die Bedeutung des deutschen und eines
ausländischen Textes dieser Garantie voneinander abweichen,
ist die Bedeutung des deutschen Textes vorrangig.

J. Wagner GmbH
Division Professional Finishing
Otto Lilienthal Strasse 18
88677 Markdorf
Bundesrepublik Deutschland

Änderungen vorbehalten

30

PlastMax

GB

Translation of the original operating instructions

Warning!

Mortar spraying machines develop high spraying pressures.

Attention − Danger of injury!

1

Never reach into the spray jet with your ngers or hand!
Never point the spray lance at yourself or other persons!
Coating materials are caustic or irritating!
Protect your skin and eyes!

2

The following points are to be observed in accordance with the operating
manual before every start-up:

1. Only connect to the mains supply using a special distributing point, e.g. using
a site distribution system with fault current protection with INF ≤ 30 mA.

RCD

Type B with 30 mA recommended.

2. Observe the permissible pressures.

3. Check all the connecting parts for leaks.

3

Instructions for regular cleaning and maintenance of the machine are to be
observed strictly.
Observe the following point before any work on the machine and at every
working break:

1. Observe the curing time of the coating material.

2. Depressurize the spray lance and mortar hose.

3. Switch o the machine.

Ensure safety!

31

PlastMax

GB

Contents

1 SAFETY REGULATIONS ______________________ 32

1.1 Working in safety ____________________________ 32

1.2 Operation safety _____________________________ 32

1.3 Electric safety ________________________________ 33

1.4 Motar hose __________________________________ 33

2 INTRODUCTION ____________________________ 34

2.1 Processable materials _________________________ 34

2.2 Technical data _______________________________ 34

2.3 Description of the mixing pump ________________ 35

2.4 Explanatory Diagram (g. 1) ____________________ 35

2.5 Operating elements and displays on device (g. 2) __ 36

2.6 Motar hose (g. 3) ____________________________ 37

2.7 Spray lance (g. 4) ____________________________ 37

3 TRANPORT _________________________________ 38

3.1 Transport using a crane ________________________ 38

4 INSTALLATION ______________________________ 39

4.1 Electrical connection __________________________ 39

4.2 Water connection ____________________________ 39

4.3 Connecting the motar hose ____________________ 40

4.4 Connecting the spray lance ____________________ 40

5 STARTUP __________________________________ 41

5.1 Dry material _________________________________ 41

5.2 Premixed material ____________________________ 42

6 OPERATION ________________________________ 43

6.1 Replace pump casing _________________________ 43

6.2 Pauses during work ___________________________ 43

7 MIXER CLEANING AND SHUTDOWN ___________ 44

8 MAINTENANCE _____________________________ 45

9 REPAIRS ___________________________________ 45

10 ELIMINATING FAULTS ________________________ 45

10.1 Error messages in the display ___________________ 46

10.2 Further potential errors ________________________ 48

11 ACCESSORIES ______________________________ 50

12 SPARE PARTS LIST __________________________ 52

Testing of the unit ________________________________ 54
Note on disposal _________________________________ 54
Important information on product liability ____________ 54
Guarantee declaration _____________________________ 54
CE - declaration________ _________________________ 108
European service network ________________________ 112

Explanation of symbols used

This symbol indicates a potential danger
for you or for the device. Under this symbol
you can nd important information on
how to avoid injuries and damage to the
device. Special attention must be given to
warnings with this symbol.

i

Indicates tips for use and other particularly
useful information.

Keep the hands away from the outlet.

Do not remove protective grid Risk of
crushing due to moving parts

Provides information about noise level

32

PlastMax

GB

1 SAFETY REGULATIONS

1.1 WORKING IN SAFETY

To ensure complete safety, read all the in­structions in this manual carefully.

This OPERATION AND MAINTENANCE manual must be kept
by the Site Manager and be always available for consultation.
The manual is considered part of the machine and must be
stored for future reference ( EN ISO 12100-2 ) through to scrap­ping of the machine itself. If the manual is lost or damaged, a
replacement copy can be ordered from the manufacturer.
The manual contains the EC declaration of conformity (2006/42/
EC) important information on construction site procedures, in­stallation, operation, maintenance and requests for spare parts.
Nevertheless, the user must both have adequate experience
and knowledge of the machine prior to use: the user should
be trained by a person totally familiar with the operation and
use of this machine.
To guarantee complete safety of the operator, safe operation
and long life of equipment, follow the instructions in this ma­nual carefully, and observe all safety standards currently in force
for the prevention of accidents at work (use of safety footwear
and suitable clothing, helmets, gloves, goggles etc.). In order
to protect your ears wear ear protection.

Make sure that all signs are legible.

It is not permitted to make changes to the
metal structure or systems parts of the
mixing pump.

Wagner accepts no responsibility in the event of damage or
defects on machinery or equipment not supplied by Wagner
and used in combination with Wagner machinery.
Wagner accepts no responsibility in the event of failure to com­ply with laws governing the use of this type of equipment, with
particular reference to: improper use, incorrect power supply,
lack of maintenance, unauthorised modications, failure to
comply, either wholly or partially, with the instructions set out
in this manual.
Wagner reserves the right to modify the characteristics of the
mixer and/or contents of this manual, without the obligation
to update the previous machine and/or manuals.

The mixing pump is designed for use on
building sites. It is for mixing and pumping
all factory-made premixed mortar, which,
according to the manufacturer are machine
compatible: gypsum plaster, anhydrite, lime
/ cement plaster, heat insulation plaster,
mortar for joint grouting etc.

1.2 OPERATION SAFETY

Before the mixing pump is put into opera­tion, check whether all protective measures
have been correctly tted.

Before the mixing pump is put into opera­tion, check it for visible damage. Particularly
electric cables, plugs and connections.

When the machine is running do not reach
or climb into the funnel or mixing chamber
and do not insert any tools.

Always use the mixer in suciently ventila­ted environments.

Risk of injury from escaping material. Before
switching on, always check that the material
tap on the spray lance is closed. Close mate­rial tap whenever stopping work.

All of the Wager mixing pump's danger points must be safegu­arded with suitable protective measures, which must be kept in
perfect working order and must always be correctly mounted.
For example, the cooling lter housing for the electro-motors
and the funnel protection guard, which prevents contact with
the mixer.
In particular, when the motor ange or funnel protection guard
is opened, a safety switch causes the moving machine parts to
come to a stop.
All current standards governing accident prevention and safety
devices must be observed in the workplace.
Take care when handling sacks of material to avoid dispersion
of dust with inhalation of the latter; if this is not possible, masks
must be worn to protect the mouth and nose.

Never use the machine in areas subject to
the risk of explosion/res or in underground
installations.

The mixer is not equipped with a lighting system and therefore
the workplace must be tted with adequate lighting.

33

PlastMax

GB

Before any cleaning or maintenance work is carried out, switch
o the mixing pump. Unplug the power plug from the outlet. Do
not decouple the mortar hose under pressure. Before decoupling
watch the pressure at the manometer.
Never spray o the device with a power spray and especially not
with a high-pressure cleaner or high-pressure steam cleaner. Dan­ger of short-circuits caused by water ingressing!

1.3 ELECTRIC SAFETY

The PlastMax mixing pump meets the requirements stated in
directive EN 60204-1 and is protected against sprays of water,
overloading and power failures.
The mixing pump must be grounded.
Connection to the mains network only via a special feeding point,
for example via a distribution board for construction sites, with
residual current protective device with INF ≤ 30 mA. RCD Type B
with 30 mA recommended.
The power lines must be laid to prevent any possible damage.
Never place the mixer on electric power cables.
Ensure that the electrical connection is protected against the
risk of water penetration in connectors. Use exclusively con­nectors and couplings equipped with water spray protection.

- Never use inadequate or provisional electric lines: if in doubt
consult specialist personnel for assistance.

- Repairs to the electrical circuit must be performed exclusively
by specialised personnel. Disconnect the machine from the
power supply before performing maintenance or repairs.

-The electric cables may not touch any moving parts and/or
machine parts in motion, as in the event of damage, the metal
parts could be energised.

1.4 MORTAR HOSE

Only use identied mortar hoses with an operating pressure
of at least 40 bar.

Danger of injury through leaking mortar
hose. Wear and tear and links as well as
usage that is not appropriate to the purpo­se of the device can cause leakages to form
in the mortar hose. Liquid can be injected
into the skin through a leakage.

Mortar hoses must be checked thoroughly before they are
used.
Replace any damaged mortar hose immediately.
Never repair defective mortar hoses yourself!
Avoid sharp bends and folds: the smallest bending radius is
about 80 cm.
Do not drive over the mortar hose. Protect against sharp ob­jects and edges.
Never pull on the mortar hose to move the device.
Do not twist the mortar hose.
Lay the mortar hose in such a way as to ensure that it cannot
be tripped over.

Only use WAGNER original-mortar hoses in
order to ensure functionality, safety and du­rability.

The risk of damage rises with the age of the
mortar hose.
Wagner recommends replacing mortar hoses
after 6 years.

34

PlastMax

GB

2 INTRODUCTION

2.1

PROCESSABLE MATERIALS

The mixing pump is suitable for the universal mixing of the
following materials:

•

Mineral thermal insulation composite system adhesives and
reinforcement

•

Building adhesive

•

Mineral textured plaster up to about K 5 mm

•

Lime-cement plasters

•

Cement plasters

•

Interior lime plasters

•

Rened concrete

•

Gypsum plaster

Processing of other coating materials only
after consultation with WAGNER application
technology.

2.2 TECHNICAL DATA

Voltage: 220-230 V ~, 50-60 Hz
Unit connecting line : 6 m long, 3 x 2.5 mm

2

Unit connecting line : 6 m long, 3 x 2.5 mm

2

Max. performance:
Gearmotor:
Water pump:
Compressor:

3.4 kW

2.2 kW

0.45 kW

0.75 kW
Water connection: 3/4“
Waterpressure setting (min): 2.5 bar
Mixing capacity

(approximate):

15 l/min

Max. operating pressure:

40 bar
Dimensions L x W x H: 1100 x 670 x 1010 mm
Loading height: 1000 mm
Maximum grain size: 5 mm
Hopper capacity: 60 l
Max. mortar hose length:

Hose diameter 25mm
Hose diameter 35mm

20 m

30 m
Weight: 178 kg
Degree of protection: IP 54
Noise emission level*:

L

PA

at 1m

L

WA

< 76 dB (A)

90 dB (A)

* The table shows the sound pressure levels of the mixer
measured at the ear of the operator (L

pA

at 1 m) and noise

emission levels in the environment (power L

WA

) measured

according to EN ISO 3744 (2000/14/CE)

35

PlastMax

GB

2.3 DESCRIPTION OF THE MIXING PUMP

The mixing pump is composed of a frame with wheels, to which
a container with safety guard, an electro-motor with mixer, a
water system with pressure booster pump and a compressor
are tted.
The pre-mixed or dry material is lled into the container. Inside
the container are mixers driven by a gear motor. When the
dry material is processed, it is mixed with water supplied by
the water system. The water system takes the water from the
water network or from a container designed for the purpose.
The water through-put is regulated by a volume regulator and
a ow meter.
The mixer has a helical rotor pump, which pumps the material
by mortar hose to the spray lance. In addition to the mortar
hose, the spray lance is also connected to an air hose. The
material is atomised at the spray lance with the air supplied
by the compressor.

1 Electric motor with transmission
2 Safety guard
3 Hopper
4 Lever to set the tilt angle
5 Material outlet
6 Cleaning tool for water connection
7 Cleaning tool for mixing chamber
8 Wheeled frame
9 Compressor
10 Electricalpanel
11 Water ow meter
12 Water volume regulator
13 Brake
14 Pressure booster pump
15 Water connection
16 Cleaning connection for mortar hose
17 Air connection

2.4 EXPLANATORY DIAGRAM FIG. 1

햲

1

2

3

12

11

10

9

8

5

7

4

6

13

14

1516

17

36

PlastMax

GB

2.5 OPERATING ELEMENTS AND DISPLAYS ON DEVICE FIG. 2

1 Main switch: Switches machine on (I) and o (0)
2 Selector switch for operating mode:

Pneumatic = Operation with pneumatic spray lance

Automatic = Operation with automatic spray lance
3 Indicating lamp (blue): indicates presence of line voltage
4 Speed regulator (+ and -): The selected speed (1 to 4) is

shown in the display
5 Display
6 Selection switch for conveyor pump:

Conveyor pump is at standstill

Forwards motion gear: The material is con­veyed to the spray lance

Reverse gear: The conveyor pump runs in
reverse. For example to relieve pressure

7 Error display (red): Lights up when a problem is incurred.

An error code is also shown in the display
8 On/O switch for water pump: Switches on water pump

as required (position I)
9 Pilot lamp for water pump (green): Lights up when the

pump is switched on to supply water
10 Water supply: Press to switch the water supply on and o
11 When the EMERGENCY STOP switch is pressed, the Plast-

Max is switched o immediately.

Turn the EMERGENCY STOP switch in order to release it

again. The machine remains switched o after release.

To switch it back on again, the main switch has to be

pressed again.
12 Water volume regulator: The required volume of water is

set by turning the regulator
13 Water ow meter: Shows the set volume of water

12

13

Pneumatic Automatic

햳

1

34

56

7

11

10

8

9

2

37

PlastMax

GB

2.6 MORTAR HOSE FIG. 3

1 Material connection mortar spraying machine
2 Control cable connection / controller (automatic version

only)
3 Atomizing air connection compressed air supply
4 Material connection spray lance
5 Mortar hose
6 Atomizing air connection spray lance
7 Control cable connection/ automatic spray lance

(auto-

matic version only)

3

2

1

7 6 5

4

햴

2.7 SPRAY LANCE FIG. 4

1 Material connection
2 Combined material and air tap:

Open: material tap at 90° to spray lance
Closed: material tap points forwards

3 Rendering tip:

Various rendering tips can be used in the rendering
lance. The tip size depends on the granular size of the
coating material and the desired spray pattern.

4 Hand-grip:

The hand-grip can mounted to either the right or left
side of the spray lance, depending on what is required.
The thread on the other side can be closed by way of the

attached stoppers for protection.
5 Control cable connection (automatic version only)
6 Air ow regulator
7 Atomization air connection

햵

1

2

3

4

5

6

7

For work with the automatic spray lance,
you need a stronger compressor (e.g.
C330/03, accessory).

38

PlastMax

GB

3 TRANSPORT

CAUTION! Before moving the mixing pump,
always detach the power plug.

Before moving the mixer, disconnect the water supply hose.
Only a minimal amount of the material should be in the hopper
when handling.
Release brake (g. 5, 1).
Push the mixing pump in the desired direction.

햶

1

To ease transport, the machine can be taken apart
into motor, container and compressor.

3.1 TRANSPORT USING A CRANE

CAUTION! Before lifting the mixing pump,
always check that all machine components
are correctly secured and tted in place and
no objects have been left on the surface.

WARNING! Always disassemble the com­pressor before lifting the mixing pump and
transport it separately.

CAUTION! Lift with care to avoid hazardous
oscillations.

WARNING! The machine may only be lifted
at the lifting zones shown in g. 6. Do not
attach any lifting tackle to the cover of the
gear motor.

Use lifting tackle that is suitable for the overall weight of the
machine (191 kg).
To lift the machine, use the two rings (one on each side of the
machine) as shown in the picture below.

햷

39

PlastMax

GB

4 INSTALLATION

Install the mixing point on level ground at the work site and in
such a way that it is not an obstacle during the work and also
not during the subsequent cleaning process. The hoses must
be kept as short as possible.

- Block the wheel with the brake.

- Set up the mixer so that no liquids (e.g. rain) can get into the
hopper.

4.1 ELECTRICAL CONNECTION

Check that the supply voltage, mains fre­quency and power connection (socket,
fuses, cable) correspond to the information
on the rating plate.

The electrical power socket must be tted with protection
against current overload (e.g. by means of fuses or a thermal
magnetic cut-out) and against dispersion current to earth (e.g.
with a dierential circuit breaker). The electric cable wire size
must take into account the operating currents and length of
the line to avoid excessive voltage drops.

WARNING! Use only extension cables with
a cross-section of 3x2.5 mm². Do not use
cable drums.

The power cable must be suitable for frequent movements and
with an abrasion resistant sheath (e.g. type H07RN-F).
Before connecting the mixer to the electrical mains, ensure that
all safety devices are tted and are in perfect condition. Check
that the extension cable is in a good condition and that the
sockets and plugs are dry.
Connect the mixer socket on the electrical panel to the mains
(g. 7, 1).
Connect the plug with the mains. The blue pilot lamp (g. 7, 2)
lights up in the control panel.
If the pilot lamp does not light up, there is either no electricity
or the voltage is greater than 240 V.

햸

2

1

4.2 WATER CONNECTION

Connect the water connection (g. 8, 1) with the water network.

The water system must be able to ensure a
delivery rate of at least 15 l/min and a minimum
pressure of 2.5 bar.

If the water supply is not sucient, a water tank of about 200
litres (must be kept full during operation) of clean water can
be used.
Connect a max. 3-m long hose (minimum diameter 3/4", pre­ferably with oor lter), which cannot become misshapen du­ring operation, to the pressure booster pump (g. 8, 1).

Important. When connecting it to the water
tank for the rst time, and whenever the water
system is emptied or after the machine has
been at standstill for a long time, the suction
hose has to be lled by hand in order to put
the pump into operation.

Connect the hose to the water tank.
Set the on/o pump switch (g. 8, 2) to I and the green pilot
lamp (3) lights up.

햹

1

2

3

40

PlastMax

GB

4.4 CONNECTING THE SPRAY LANCE FIG. 10

A number of dierent sized nozzles are included in
the accessories. A small nozzle diameter produces
ne atomisation. Nozzles with a larger diameter are
best for large-grained materials. The tip size should
amount to at least three times the granular size,
e.g. granular size articial resin plasters –> 3 mm
Tip size –> 10 mm

Select a spray tip suitable for the material.

Make sure that the air hole
remains free. If necessary
clean with the cleaning pin
(0342 916).

Connect the rendering tip (g. 10, 3) to the rendering lance.
Connect the rendering lance (1) to the material hose and secure
by applying the levers (8).
Connect atomization air connection (7) to the air hose of the
mortar hose.
Automatic version only: Screw coupling plug (5) for remote
control to the control cable of the mortar hose.

햻

1

2

3

5

7

8

4.3 CONNECTING THE MORTAR HOSE

Connect the mortar hose (g. 9, 3) to the material outlet and
secure it with a clamping lever (4).
When using an air hose with a quick connector: Mount the
included adapter (7) to the air connection (8).
Connect the atomiser connection (6) on the mortar hose to the
adapter (7) or air connection (8).
When using the automatic version: Screw the remote control
to the connector (5).

3

햺

4

687

5

41

PlastMax

GB

햿

16

15

햾

13

14

12

17

18

Pneumatic Automatic

햽

1

2

3

4

5

610

9

7

8

19

5 STARTUP

The protective guard must always be moun­ted properly and correctly. Removing the
protective guard causes any moving machi­ne parts to stop.
To put the machine back into operation, the
protective guard has to be reinserted and
the main switch set to 0.

Only suitable dry material or premixed ma­terial may be put into the container.

5.1 DRY MATERIAL

To avoid blockages, the mortar hose should
be rinsed. Attention! Water is not sucient
as a sliding means. Danger of clogging!
Use cellulose paste (e.g. Metylan wallpaper
paste, art no. 2312136)

Set the selector switch for the operating mode (g. 11, 19) to
pneumatic (for pneumatic lance) or automatic (for automatic
lance).
Fill cellulose glue into the mortar hose, connect to the material
outlet and secure with a clamping lever (4).
Disconnect the water hose (17) and the blind plugs (18) from
the connections.
Remove any remaining materials by moving the cleaning tool
back and forth (12). Afterwards, take the cleaning tool out of
the opening.

Depending on the material, the water hose
(17) should be tted to a dierent connection:
materials that mix easily = lower connection
materials that do not mix easily = upper con­nection

If necessary, remove the cover (18) and connect the water
house (17).
Press the water supply button (9) and keep it held until water
exits from the opening of the cleaning tool.
Re-insert the cleaning tool and close correctly.
Fill the container with the material from the sacks. (Fig. 13).
Set the water ow displayed on the ow meter (g. 11, 14) with
the water volume regulator (13).

- for materials based on cement –> 300 l/h

- for materials based on gypsum –> 500 l/h
Turn the main switch (g. 11, 1) on the switch panel to 1 in order
to switch on the compressor.
Activate the two buttons (g. 11, 3) until the operating modes
2 or 3 are shown on the display (4).
Turn the start switch (g. 11, 5) to operating position (to the
right).
Hold spray lance over an empty bucket.
Close the air ow regulator (g. 12, 15).

42

PlastMax

GB

Open material tap (Fig. 12, 16) on spray lance (material tap at
90° to spray lance)

.
If cellulose paste comes out of the tip, close the material tap
(g. 12, 16) (material tap points forwards).
The machine is now ready for operation.

5.2 PREMIXED MATERIAL

To avoid blockages, the mortar hose should
be rinsed. Attention! Water is not sucient
as a sliding means. Danger of clogging!
Use cellulose paste (e.g. Metylan wallpaper
paste, art no. 2312136).

Set the selector switch for the operating mode (g. 11, 19) to
pneumatic (for pneumatic lance) or automatic (for automatic
lance).
Fill cellulose glue into the mortar hose, connect to the material
outlet and secure with a clamping lever (4).
Fill the container with the premixed material.
Turn the main switch (g. 11, 1) on the switch panel to 1 in order
to switch on the compressor.
Activate the two buttons (g. 11, 3) until the operating modes
2 or 3 are shown on the display (4).
Turn the start switch (g. 11, 5) to operating position (to the
right).
Hold spray lance over an empty bucket.
Close the air ow regulator (g. 12, 15).
Open material tap (Fig. 12, 16) on spray lance (material tap at
90° to spray lance).
If cellulose paste comes out of the tip, close the material tap
(g. 12, 16) (material tap points forwards).
The machine is now ready for operation.

16

15

햾

13

14

12

17

18

Pneumatic Automatic

햽

1

2

3

45

610

9

7

8

19

43

PlastMax

GB

6 OPERATION

The protective guard must always be moun­ted properly and correctly. Removing the
protective guard causes any moving machi­ne parts to stop.
To put the machine back into operation, the
protective guard has to be reinserted and
the main switch set to 0.

Wear envisaged personal protection devices
before starting work.

In an emergency, interrupt the operating
of the machine by pressing the red ON/OFF
switch. This causes all moving parts to stop.
Next, disconnect the plug.

The electric motor is protected against over­load by a thermal cutout. The mixer has to
be switched back on again via the ON/OFF
switch once it has cooled down.

Open the air ow regulator (g. 12, 15) and the material tap (g.
12, 16) at the spray lance.
Adjust the ow of material with the delivery volume controller
(g. 11, 3) on the control unit and set the air quantity by ad­justing the air ow regulator (g. 12, 15) to attain the desired
spray pattern.

Important: Never interrupt the water supply
during the processing of dry materials. If no
water is owing, the machine will stop. Before
putting the machine back into operation, nd
out what the cause of the problem is: Tap o,
supply hose bent, tank empty, lter blocked.

The mixture coming out of the spray lance can
be optimised by correcting the water volume.
Change the water ow in 20-l steps with the
water volume regulator (g. 11, 13) until you
have the right consistency.

Increased material tap wear. Do not use the
material tap to set the material volume. The
delivery volume controller should be used for
this purpose.

In the event of a power failure during the work,
the machine and the hoses have to be rinsed
as soon as possible. Similarly, dismount the
pump, take the rotor out of the stator and wash
it. Next, assemble all the parts.

6.1 REPLACE PUMP CASING

Attention! Before disassembly, make sure
that no residual pressure remains. Watch
the manometer ––> 0 bar.
Switch off machine and disconnect from
power supply.

Remove splint at outlet unit.
Disconnect outlet unit and pump casing.
Mount the desired pump casing (accessory).

6.2 PAUSES DURING WORK

Take note the material hardening time.
If at standstill for too long, the material hoses can become
blocked:
In this case, no material can emerge from the spray lance and
the manometer indicates a higher pressure than the normal
operating pressure.
Turn the main switch to 0 to stop the machine.
Look for the blocked part of the hose and hit it with a hammer
to remove the material from the hose.

Attention! If the spray lance is removed or
the lead connections have to be opened,
make sure that there is no pressure inside.
Put the machine into reverse (max. 5 se­conds) briey to relieve the pressure.
The material manometer must read 0 bar
and the hoses should be soft, with the ex­ception of the possible blockage.
The operator carrying out the procedure
must receive an appropriate brieng.
If you are in any doubt whatsoever that the­re is an remaining pressure in the hoses, the
connections may not be opened.

44

PlastMax

GB

7 MIXER CLEANING AND

SHUTDOWN

After the work, carry on pumping until the container and the
material hoses are empty.

Attention! Before removing the spray lance
or the hoses, always make sure that there is
no residual pressure. Watch the manometer
––> 0 bar.

Run the machine in reverse to relieve the pressure.
Turn the main switch to 0 to switch o the machine.
Remove the in-wall lance and clean as follows:

- Clean the texture tip (g. 14, 1).

- Clean the air holes with a cleaning needle

- Clean and lubricate the O-ring (g. 14, 2).

- Clean the spray lance and material tube on the inside using a
bottle brush (0342329).

- Clean all threads thoroughly.

- Rinse the spray lance with clear water. Open and close the
material tap three times as you are doing this.
Decouple the mortar hose from the outlet unit.
Insert cleaning ball into mortar hose
Connect the mortar hose to the cleaning connection (g. 15, 3).
Switch on the water pump and open the water tap until the
cleaning ball emerges at the other end.
Repeat the procedure until the hose is cleaned properly.
Release the quick-release connection with the guard and open
the mixing chamber in the container. (Fig. 16)
Take out the mixer (g. 16, 1) and wash it.
Clean the mixing area with a spatula.
Insert the cleaning tool and hook up to the gear motor at the
connection. (Fig. 17)
Switch on the machine until the cleaning procedure has com­pleted.
Stop the machine and remove the cleaning tool.
Install the clean mixer again.
After the machine has been cleaned, switch o the main switch,
disconnect the power supply from the plug, close the water
supply, turn on the additional tap for a few seconds and then
disconnect the supply hose.

If there is any indication of frost whatsoever, turn on the
four taps (g. 18) of the water system and drain all the water
out of the water system.

The taps have to be turned o again before the machine is put
into operation.

헁

3

헃

헂

1

헄

1

2

헀

45

PlastMax

GB

8 MAINTENANCE

Maintenance must be performed by ade­quately trained personnel, after switching
o the machine, disconnecting it from the
power supply and emptying the hopper.

Check daily that the water lter (g. 19, 1) is clean.
Check once a week that the compressor-air lter (g. 19, 2) is
clean. If it shows signs of wear and tear or is damaged, it must
be replaced.
Check that the mixer is functioning properly once a week, and
replace if necessary.
Check weekly that the electric motors are free of dust and dirt
and if necessary clean using compressed air.
Check weekly that the plug and socket contacts are clean, dry
and rust free

.
Every 12 months arrange for an inspection of the machine by
an authorised Wagner service centre.

Spent oil is a special waste. Therefore it
must be disposed of according to current
legislation.

Always keep notices and symbols on the
machine legible.

9 REPAIRS

Do no operate the mixing pump during
repair work.
Repairs to electrical ttings may only be
carried out by specialist personnel.
When required, use only original Wagner
spare parts that have not been modied in
any way.

If protective covers have to be removed
during the repair work, make sure they are
mounted correctly afterwards.

The emergence of alternately hard and software material can
be the sign of wear and tear to the pump.
To replace the stator/rotor, proceed as follows:

Attention! Before disassembly, make sure
that no residual pressure remains. Watch
the manometer ––> 0 bar.
Switch off machine and disconnect from
power supply.

Release the handle to the left of the container.
Position the pipe wrench at the end of the mixer and turn it so
that the rotor can be taken out of the inside of the stator.
Close the handle, put the funnel unit at an angle and block it
in a raised position. Dismantle the collective material pipe and
mount the new rotor/stator pair.
Before assembling the rotor in the stator, spray the thread­parts with a lubricant spray, available from Wagner. Never use
mineral oil or grease, as this can damage the stator. Avoid the
use of any benzenes.

헅

2

1

46

PlastMax

GB

10 ELIMINATING FAULTS

10.1 ERROR MESSAGES IN THE DISPLAY

In the event of malfunctions during operation, the following error messages can appear in the display.

ERROR MESSAGES
IN THE DISPLAY

POSSIBLE CAUSE ELIMINATION

ERR00

- Protective guard is missing or not in
correct position

- Temperature monitor in engine of
spiral pump (see Err02)

- Emergency o switch is activated

- System fault

- Check to see if the guard is positioned correctly

- Allow time to cool down before restarting

- Allow time to cool down before restarting

- Please contact Wagner Service

ERR01

- High temperature of electronic
board (inverter)

- Allow time to cool down before restarting

ERR02

- Higher temperature of spiral pump
motor

- The motor has been overloaded for
too long.

- Allow time to cool down before restarting

- Correct the mixture that is being used

ERR03

- The spiral pump motor is overloaded
(motor is blocked)

- Add water to the mixture

- Add binding agent to the mixture

- Use sand with a suitable grain size distribution

- Remove blockage.

ERR04

- The spiral pump motor is revolving,
however it is overloaded

- Use sand with a suitable grain size distribution

- Add water to the mixture

- Add binding agent to the mixture

- Reduce the motor speed of the spiral pump

- When the machine is running, make sure that the supply volta­ge is between 200 and 230 volt, that the supply cable is dimen­sioned correctly and that no other devices (cranes, lifting units,
sawing machines, concrete mixers, etc.) are connected to the
same supply line.

ERR05

- The compressor switches on and o
too frequently even through the air
tap to the spray lance is turned o

- Hole in air hose

- Leak at connections

- Replace spray lance

- Replace air hose

- Check connections

ERR06

- Current supply voltage is higher
than 265 volt

- Have the current quality at the output of the supply source
checked by a specialist.

ERR07

- Loss of voltage against ground or
system fault

- Please contact Wagner Service

- Check to see if water is penetrating the system

ERR08

- Supply voltage is too low (below 170
volts)

- When the machine is running, make sure that the supply volta-

ge is between 200 and 230 volt, that the supply cable is dimen­sioned correctly and that no other devices (cranes, lifting units,
sawing machines, concrete mixers, etc.) are connected to the
same supply line.

47

PlastMax

GB

ERROR MESSAGES
IN THE DISPLAY

POSSIBLE CAUSE ELIMINATION

BLOC

- The spiral pump motor is blocked - Check to see if stator and rotor are wedged together (dis­mantle and free/replace)

- Remove foreign body from funnel/from mixing chamber

STOP

- Warning message air to closed lance

- Gun nozzle / air pipe blocked, the

machine cannot start after break

- Open lance

- Clean air nozzle, unblock the air pipe

H2O

- Water pressure below 2.5 bar; insuf-

cient throughput/pressure for cor­rect functioning

- The machine has switched itself o

and on again; the display is ashing
H2O for several seconds.

- Air in pipe/system

- Automatic lance is closed

- Switch on the machine's water pump

- Check to see if the lter in the hydraulics system of the machi­ne is clean

- Let water run out of the drain tap in order to vent the pipe/sys­tem

- There is no error

48

PlastMax

GB

10.2 FURTHER POTENTIAL ERRORS

MALFUNCTION POSSIBLE CAUSE ELIMINATION

Machine is not starting

Water

- Water pressure is too low: The mano­meter is indicating a pressure below
2 bar (is the green pilot lamp on?),
the display is showing H2O

Material

- Product in mixing chamber is too
dry (mortar pump blocked? Is red
pilot lamp on?)

Air

- Air pressure does not go under the
minimum pressure of the machine
pressure switch when gun tap is fully
open

Guard

- The guard is not mounted correctly,
the display shows Bloc

Controller

- Control cable is not connected (for
automatic mode)

- The controller for pneumatic mode
is set to "Automatic"

- The controller for automatic mode is
set to "Pneumatic"

- Check whether water is leaking out of the sup­ply line

- Check to see if the water lter is clean

- Check to see if the water pump is switched on

- If the pump is drawing water from a tank, check
to see if it lls correctly the rst time, and make
sure that the connections are not leaking

- First machine start not correct (see chapter 5)

- Water throughout is set too low (see chapter

4.2)

- No water supply to mixing chamber (water in­put blocked, water magnet valve is not functio­ning)

- Check to see if air hose is bent or blocked

- Check to see if spray nozzle really is clean

- Mount guard correctly

- Connect control cable (see chapter 4.2)

- Switch to "Pneumatic"

- Switch to "Automatic"

Neither machine nor compres­sor can start and the blue pilot
lamp is o

- No current at plug on building-site
circuit board (fuses?)

- No power supply to machine (con­nection plug defect? Cable broken?)

- The main switch is not switched on

- Check points listed alongside

The machine cannot start, but
the compressor starts

- Operating switch has not been acti­vated

- Signal for pressure switch for min.
water pressure at start (is the water
pump switched on? See also "Machi­ne does not start", cause water)

- Check points listed alongside

49

PlastMax

GB

MALFUNCTION POSSIBLE CAUSE ELIMINATION

Machine and/or compressor
does not stop

- Air hose defect (hose cut through? Is
air emerging from the connections?

- Compressor is not producing en­ough pressure air

- Air tap to lance is defect (blocked in
open position)

- Pressure switch is defect

- Check air hose, particularly the connection
screw points, and replace if necessary

- Check air lter (see chapter 8)

- Replace spray lance

- Please contact Wagner Service

Machine stops after being put
into operation

- Suction lter is blocked

- The lter on the pressure reducer is
blocked

- Water hose too long and/or too thin

- Water supply is not sucient

- Check the following listed items: Clean lter,
check whether water throughput at water hose
is sucient (min. 10-12 l/min for lime/cement
mortar, min 15-20 l/min for gypsum plaster). Re­place the hose if necessary or draw water from
an additional tank

The ow of the material is inter­rupted (air bubbles)

- Mixer is not suitable for this product

- Mixing chamber is blocked with ma­terial

- Clean mixer and if necessary replace with one
that is suitable for the product

- Clean and dry the mixing chamber and continue
with work

The ow of the material is inter­rupted

- Material hose is blocked

- Blockage in spray lance

- Remove blockage

Material in lance is not consis­tent - too hard or too liquid

- Badly pre-mixed material

- The rotor-stator component is worn

- Mixer not suitable or worn

- Check points listed alongside

The water in the mixing cham­ber increases during operation

- The rotor-stator component is worn - Replace rotor stator

Water in the mixing chamber
increases when machine is at
standstill

- Magnet valve defect - Check

50

PlastMax

GB

11 ACCESSORIES

ITEM PART NO. DESIGNATION

1 2334 115 Automatic spray lance*
2 2334 121 Rendering lance (automatic version)
3 2334 122 Rendering lance (pneumatic Version)
4 Texture tips for automatic spray lance:

0268 779 Texture tip 4
0348 915

Texture tip 5

0268 780

Texture tip 6
0348 916 Texture tip 7
0268 781 Texture tip 8
0348 917 Texture tip 9
0268 782 Texture tip 10
0342 327 Texture tip 12
0342 328 Texture tip 15
0268 905 Texture tip set 4, 6, 8, 10

5 2362 235 Rendering tip 10

2362 236 Rendering tip 12
0268 746 Rendering tip 14
0268 747 Rendering tip 16
0268 748 Rendering tip 18
0268 726 Rendering tip set 14, 16, 18

6 2334 123

2339 400
2334 124

80-cm extension

150-cm extension

200-cm extension

7 2335 394 Glue attachment
8 2335 388 Fill/dosing attachment
9 Mortar hose (including air hose and control cable)

for automatic spray lance (2334115, 2334121)
2334 131 Mortar hose DN 19 – 2 m,

Connection V 25 incl. swivel joint
2325 193 Mortar hose DN 19 – 10 m,

Connection V 25
2325 197 Mortar hose DN 25 – 10 m,

Connection V 25

2363 405 Mortar hose DN 35 – 13.3 m,

Connection V 35

10 0342 314 Fix coupling seal M 27

ITEM PART NO. DESIGNATION

11 Mortar hose (including air hose) for pneumatic spray

lance (2334122)
2324 927 Mortar hose DN 19 – 2 m,

Connection V 25 incl. swivel joint

2325 194 Mortar hose DN 19 – 10 m,

Connection V 25

2325 182 Mortar hose DN 25– 10 m,

Connection V 25

2363 405 Mortar hose DN 35– 13,3 m,

Connection V 35
12 2337 672 Angled spray head
13 0342 916 Cleaning needle
14 0342 330 Cleaning ball for DN 19

0342 331 Cleaning ball for DN 27
0342 332 Cleaning ball for DN 35

15 0342 329 Bottle brush for cleaning the inside of

the outlet unit and spray lance
16 9100 095 Brush with handle and protective cap

(no picture)
17 0348 959 Cleaning brush (280-420 mm long, no

picture)
18 0348 450 Tool box (without content)
19 9992 824 Pump sliding means 500 ml
20 0342 215 Hose holder
21 0342 241 Cleaning adapter M 27 – GK

0348 948 Cleaning adapter M 35 – GK
22 2337 718 Compressor C330/03, 230 V~, 50 Hz,
23 2349 514 Water hose (no picture)
24 2311 644 Air Hose (no picture)
25 0342 321 Coupling reducer V35/M25 (no pic-

ture)

0348 920 Coupling reducer V25/M35

(no picture)

26 2311 692 Control cable for automatic spray

lance 14 m (no picture)

27 2312 136 Lubricant for mortar hose (Metylan

wallpaper paste) 125g (no picture)

For work with the automatic spray lance, you need a
stronger compressor (e.g. C330/03, accessory pos. 22).

51

PlastMax

GB

1

2

19

20

21

11

15

14

22

10

10

9

13

6

7

8

3

4

5

12

18

52

PlastMax

GB

12 SPARE PARTS LIST

ITEM PART NO. DESIGNATION

1 2367367 Container

2

2367368 Safety guard cpl.

3

2367369

Quick connector

4

2367370

Struts

5

2367371

Vibration absorber

6

2366671

Rotor

7

2366670

Stator

8

2367382 Pressure gauge

9 2367383

Material connector

10

2367384

Outlet unit, cpl.

11

2367385

Switch cabinet

12

2367386 Flange anchor

13

2367388 Splint

14

2367389 Flange nut

15

2367390

Cleaning tool

16

2367391

Compressor cpl.

17 2367421

Compressor lter

18

2367422

Scraper

19

2367423

Absorber

20

2367428

Absorber

21

2367430 Mixer

22

2367434 Clamp

23

2367436

Spacer

24

2367438

Front wheel

25 2368772

Rear wheel, cpl. (including brake)

26 2349166

Cordset

27

2367441 Cleaning needle

28 2367442

Pipe wrench

29

2367443

Water pump lter

30

2367444

Pressure gauge

31

2367445

Pressure gauge

32

2367446

Rapid action coupling

33

2367447

Ball valve

34

2367448

Water system, cpl.

ITEM PART NO. DESIGNATION

35 2367440

Rear wheel, cpl.

36

2367452

Lever

37

2367453 Motor

38

2367454 Carrier

39

2367455

Casing, cpl.

40 2367456

Seal

41

2367457

Sensor

42 2367450

Nut

43 2370814

Washer

44 2370819 Bracket

45 2370815

Screw

46 2370817

Washer

47 2370818

Screw

48 2406918

Water ow meter

53

PlastMax

GB

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

17

18

19

20

21

22

23

24

24

25

35

26

27

28

29

30

31

32

33

34

42

36

37

38

39

40

41

43

44

45

46

47

48

54

PlastMax

GB

TESTING OF THE UNIT

For safety reasons, we would recommend having the device
checked by an expert as required but at least every 12 months
to ensure that it can continue to operate safely.
In the case of unused devices, the check can be postponed
until they are next started up.
All (potentially deviating) national inspection and mainte­nance regulations must also be observed.
If you have any questions, please contact the customer service
team at Wagner.

IMPORTANT INFORMATION ON PRODUCT LIABILITY

According to an EU directive, the manufacturer is only liable
without limitation for faults in the product if all parts come
from the manufacturer or have been approved by the manu­facturer and have been mounted to the device and are operat­ed properly. If third-party accessories or spare parts are used,
the manufacturer is exonerated wholly or partly from his/her
liability if use of the third-party accessories or spare parts have
caused a defect in the product. In extreme cases, the relevant
authorities can completely prohibit using the entire device.

With original WAGNER accessories and spare parts, compli­ance with all safety regulations is guaranteed.

NOTE ON DISPOSAL

In observance of the European Directive 2002/96/EC on waste
electrical and electronic equipment and implementation in
accordance with national law, this product is not to be dispo­sed of together with household waste material but must be
recycled in an environmentally friendly way!

Wagner or one of our dealers will take back your used Wagner
waste electrical or electronic equipment and will dispose of
it for you in an environmentally friendly way. Please ask your
local Wagner service centre or dealer for details or contact us
direct.

GUARANTEE DECLARATION

(Status 01.02.2009)

1. Scope of guarantee

All Wagner professional colour application devices (here­after referred to as products) are carefully inspected,
tested and are subject to strict checks under Wagner
quality assurance. Wagner exclusively issues extended
guarantees to commercial or professional users (hereafter
referred to as “customer”) who have purchased the prod­uct in an authorised specialist shop, and which relate to
the products listed for that customer on the Internet under
www.wagner-group.com/pro-guarantee.
The buyer’s claim for liability for defects from the purchase
agreement with the seller as well as statutory rights are not
impaired by this guarantee.
We provide a guarantee in that we decide whether to replace
or repair the product or individual parts, or take the device
back and reimburse the purchase price. The costs for materials
and working hours are our responsibility. Replaced products
or parts become our property.

2. Guarantee period and registration

The guarantee period amounts to 36 months. For industrial
use or equal wear, such as shift operations in particular, or in
the event of rentals it amounts to 12 months.
Systems driven by petrol or air are also guaranteed for a 12
month period.
The guarantee period begins with the day of delivery by the
authorised specialist shop. The date on the original purchase
document is authoritative.
For all products bought in authorised specialist shops from

01.02.2009 the guarantee period is extended to 24 months
providing the buyer of these devices registers in accordance
with the following conditions within 4 weeks of the day of de­livery by the authorised specialist shop.
Registration can be completed on the Internet under
www.wagner-group.com/pro-guarantee.
The guarantee certicate is valid as conrmation, as is the
original purchase document that carries the date of the pur­chase. Registration is only possible if the buyer is in agreement
with having the data being stored that is entered during reg­istration.
When services are carried out under guarantee the guarantee
period for the product is neither extended nor renewed.
Once the guarantee period has expired, claims made against
the guarantee or from the guarantee can no longer be en­forced.

55

PlastMax

GB

3. Handling

If defects can be seen in the materials, processing or perfor­mance of the device during the guarantee period, guarantee
claims must be made immediately, or at the latest within a pe­riod of 2 weeks.
The authorised specialist shop that delivered the device is
entitled to accept guarantee claims. Guarantee claims may
also be made to the service centres named in our operat­ing instructions. The product has to be sent without charge
or presented together with the original purchase document
that includes details of the purchase date and the name of the
product. In order to claim for an extension to the guarantee,
the guarantee certicate must be included.
The costs as well as the risk of loss or damage to the product
in transit or by the centre that accepts the guarantee claims
or who delivers the repaired product, are the responsibility of
the customer.

4. Exclusion of guarantee

Guarantee claims cannot be considered

-

for parts that are subject to wear and tear due to use or other
natural wear and tear, as well as defects in the product that
are a result of natural wear and tear, or wear and tear due
to use. This includes in particular cables, valves, packaging,
jets, cylinders, pistons, means-carrying housing components,
lters, pipes, seals, rotors, stators, etc. Damage due to wear and
tear that is caused in particular by sanded coating materials,
such as dispersions, plaster, putty, adhesives, glazes, quartz
foundation.

-

in the event of errors in devices that are due to non-compliance
with the operating instructions, unsuitable or unprofessional
use, incorrect assembly and/or commissioning by the buyer
or by a third party, or utilisation other than is intended,
abnormal ambient conditions, unsuitable coating materials,
unsuitable operating conditions, operation with the incorrect
mains voltage supply/frequency, over-operation or defective
servicing or care and/or cleaning.

-

for errors in the device that have been caused by using
accessory parts, additional components or spare parts that
are not original Wagner parts.

-

for products to which modications or additions have been
carried out.

-

for products where the serial number has been removed or
is illegible

-

for products to which attempts at repairs have been carried
out by unauthorised persons.

-

for products with slight deviations from the target properties,
which are negligible with regard to the value and usability of
the device.

-

for products that have been partially or fully taken apart.

5. Additional regulations.

The above guarantees apply exclusively to products that have
been bought by authorised specialist shops in the EU, CIS,
Australia and are used within the reference country.
If the check shows that the case is not a guarantee case, re­pairs are carried out at the expense of the buyer.
The above regulations manage the legal relationship to us
concludingly. Additional claims, in particular for damages and
losses of any type, which occur as a result of the product or
its use, are excluded from the product liability act except with
regard to the area of application.
Claims for liability for defects to the specialist trader remain
unaected.
German law applies to this guarantee. The contractual lan­guage is German. In the event that the meaning of the Ger­man and a foreign text of this guarantee deviate from one an­other, the meaning of the German text has priority.

J. Wagner GmbH
Division Professional Finishing
Otto Lilienthal Strasse 18
88677 Markdorf
Federal Republic of Germany

Subject to modications

56

PlastMax

F

Avertissement!

Les machines à projeter le mortier développent des pressions de
pulvérisation élevées.

Attention danger de blessure!

1

Ne jamais mettre les doigts ou la main dans le jet de pulvérisation!
Ne jamais diriger la lance de pulvérisation vers soi ni vers d'autres
personnes!
Les produits de revêtement sont corrosifs ou irritants!
Protéger la peau et les yeux!

2

Avant toute mise en service, les points suivants doivent être respectés
conformément au mode d'emploi:

1. Branchement au réseau seulement par un point d’alimentation spécial, par
exemple par un coret de chantier avec disjoncteur à courant de défaut avec
INF ≤ 30 mA. RCD (disjoncteur FI) type B avec 30 mA recommandé.

2. Respecter les pressions admissibles.

3. Contrôler l'étanchéité de toutes les pièces de raccordement.

3

Respecter sans faute les instructions relatives au nettoyage et à l'entretien
réguliers de la machine .
Avant toute intervention sur la machine et lors de chaque interruption de
travail, observer les règles suivantes:

1. Tenir compte du temps de durcissement du produit de revêtement.

2. Décharger la lance de pulvérisation et le exible à mortier.

3. Mettre la pompe aspirante hors service.

Veillez à la sécurité!

Traduction du mode d'emploi original

57

PlastMax

F

Table des matières

1 PRESCRIPTIONS DE SÉCURITÉ ________________ 58

1.1 Comment travailler en toute sécurité ____________ 58

1.2 Sécurité du travail ____________________________ 58

1.3 Sécurité électrique ___________________________ 59

1.4 Flexible à mortier_____________________________ 59

2 INTRODUCTION ____________________________ 60

2.1 Matériaux admis _____________________________ 60

2.2 Caractéristiques techniques ____________________ 60

2.3 Description de la pompe melangeuse ____________ 61

2.4 Illustration du matériel (g. 1) ___________________ 61

2.5 Élements de commande et achages sur l'appareil _ 62

2.6 Flexible de mortier (g. 3) ______________________ 63

2.7 Lance de projection (g. 4) _____________________ 63

3 TRANSPORT ________________________________ 64

3.1 Transport par grue ___________________________ 64

4 INSTALLATION _____________________________ 65

4.1 Branchement électrique _______________________ 65

4.2 Raccordement eua ___________________________ 65

4.3 Raccorder le exible à mortier __________________ 66

4.4 Raccorder la lance de projection (g. 10) __________ 66

5 MISE EN MARCHE ___________________________ 67

5.1 Matériau sec ________________________________ 67

5.2 Matériau pré-mélangé ________________________ 68

6 UTILISATION _______________________________ 69

6.1 Remplacement du corps de pompe ______________ 69

6.2 Pauses durant travail __________________________ 69

7 NETTOYAGE ET ARRET DU MELANGEUR _______ 70

8 ENTRETIEN _________________________________ 71

9 RÉPARATIONS ______________________________ 71

10 AIDE EN CAS DE PANNES _____________________ 72

10.1 Messages d'erreur sur l'écran ___________________ 72

10.2 Autres erreurs possibles _______________________ 74

11 ACCESSOIRES ______________________________ 76

12 LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE _______________ 78

Contrôle de la machine ____________________________ 80
Indication de mise au rebut ________________________ 80
Indication importante de responsabilité de produit _____ 80
Déclaration de garantie ____________________________ 80
CE declaration de conformité ______________________ 108
Points de Servive-Après __________________________ 112

Explication des symboles utilisés

Ce symbole attire l’attention sur un
danger potentiel pour vous-même
ou pour l’appareil. Au-dessous de ce
symbole, vous trouverez des informations
importantes visant à éviter les blessures et
les dommages sur l’appareil.

Il faut prêter
une attention toute particulière aux notes
précédées de ce symbole.

i

Caractérise des conseils d’utilisation et
d’autres remarques particulièrement
utiles.

Ne pas mettre le mains dans la bouche
d’evacuation

Ne pas enlever la grille de protection Risque
d‘écrasement dû aux pièces mobiles

Information relative au niveau sonore

58

PlastMax

F

1 PRESCRIPTIONS DE SÉCURITÉ

1.1 COMMENT TRAVAILLER EN TOUTE SÉCURITÉ

Pour garantir une sécurité totale, il est
fondamental de lire attentivement les in­structions qui suivent.

Le présent manuel d’UTILISATION et d’ENTRE TIEN doit être con­servé par le responsable de chantier, à savoir le chef de chantier,
et toujours être disponible pour sa consultation.
Il doit être considéré comme partie intégrante de la machine et
doit être conservé pour les références futures(EN ISO 12100-2)
jusqu’à la destruction de la machine. En cas d’endommagement
ou de perte, un nouvel exemplaire pourra être demandé au
fabricant.
Le manuel renferme la déclaration de conformité CE 2006/42/
CE et d’importantes consignes pour la préparation du chan­tier, l’installation, l’utilisation, les modalités d’entretien et
l’approvisionnement de pièces détachées. Cependant, une ex­périence appropriée et une bonne connaissance de la machine
de la part de l’utilisateur sont à considérer comme indispensa­bles. L’utilisateur doit être formé par une personne connaissant
parfaitement les modalités d’utilisation de la machine.
An qu’il soit possible de garantir la sécurité de l’opérateur, la
sécurité de fonctionnement et la longue durée de la machine,
il est nécessaire de respecter les instructions du manuel, les
normes de sécurité et de prévention des accidents de travail
conformément à la législation en vigueur (port de chaussures
et d’un habillement appropriés, emploi de casques, de gants,
de lunettes, etc.).

Pour la protection des oreilles, porter une

protection auditive.

Faire en sorte que les avertissements soient
toujours lisibles.

Il est interdit d'apporter des modications à
la structure métallique ou aux composants
de la pompe mélangeuse.

Wagner décline toute responsabilité en cas de dommages ou
défauts provoqués par des machines ou appareils non fournis
par Wagner et qui sont combinés avec ses machines.
Wagner décline toute responsabilité en cas de non-respect des
réglementations régissant l’utilisation de ces appareils, notam­ment : utilisation incorrecte, défauts d’alimentation, manque
d’entretien, modications non autorisées, non-respect total ou
partiel des consignes données dans ce manuel.
Wagner se réserve le droit de modier les caractéristiques du
mélangeur ou les contenus de ce manuel, sans s’engager à
mettre à jour la machine et/ou les manuels précédents.

La pompe mélangeuse est destinée à
l'utilisation sur les chantiers de construc­tion. Elle est utilisée pour mélanger et
pomper tous les mortiers pré-mélangés en
usine qui sont aptes au traitement en ma­chine selon le constructeur : enduits à base
de plâtre, d'anhydrite, de chaux/ciment,
crépis isolants, mortiers pour l'étanchéité
des jointures, etc.

1.2 SÉCURITÉ DU TRAVAIL

Avant toute utilisation de la pompe mélang­euse, s'assurer que toutes les protections
sont correctement montées.

Avant toute mise en service, vérier l'ab­sence de tous dommages visibles sur la
pompe mélangeuse. En particulier, les ls
électriques, les ches et les accouplements.

Pendant le fonctionnement de la machine,
ne pas introduire les mains ou des outils
dans la trémie ou dans la chambre de mal­axage et ne pas monter sur la trémie.

Utiliser le mélangeur dans des endroits
susamment ventilés.

Risque de blessure par le matériel en saillie.
Avant chaque mise en service, vérier que
le robinet de matériau est fermé au niveau
de la lance de projection. Fermer le robinet
de matériau chaque fois que le travail est
interrompu.

Toutes les zones dangereuses de la pompe mélangeuse Wagner
sont protégées par des dispositifs de protection appropriés, qui
doivent toujours être montés et maintenus en parfait état. Ces
derniers comprennent, par exemple, le boîtier du ventilateur de
refroidissement des moteurs électriques et la grille de protec­tion de la trémie qui empêche tout contact avec le mélangeur.
En particulier, un interrupteur de sécurité permet, en cas
d'ouverture de la bride du moteur ou de la grille de protection
de la trémie, d'arrêter les organes mécaniques en rotation.
Les normes de prévention des accidents du travail et les con­signes de sécurité doivent être respectées sur le lieu de travail.
Faire attention durant la manipulation des sacs de matériau ; ne
pas soulever de poudre pour éviter de l’inhaler ; Dans le cas con­traire, porter un masque pour se protéger la bouche et le nez.

59

PlastMax

F

Ne pas l’utiliser dans des milieux avec dan­ger d’explosion, d’incendie ou dans des
milieux de fouilles souterraines.

Le mélangeur ne dispose pas d’éclairage propre et donc le lieu
de travail doit être susamment illuminé.
Mettre la pompe mélangeuse hors service avant d'eectuer des
travaux de nettoyage et d'entretien. Débrancher la che de la prise.
Ne pas désaccoupler le exible à mortier sous pression. Avant le
désaccouplage, lire la pression sur le manomètre.
Ne jamais laver l‘appareil avec un jet puissant et surtout pas avec
un nettoyeur à haute pression ou à vapeur. Risque de court-circuit
dû à la pénétration d‘eau !

1.3 SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE

La pompe mélangeuse PlastMax répond aux exigences de la norme
EN 60204-1 et est protégée contre les jets d'eau, les surcharges et
les pannes de courant.
La pompe mélangeuse doit être mise à la terre.
Le branchement sur le réseau électrique peut uniquement se faire
via un point d'alimentation spécial, par exemple via un tableau
électrique de chantier avec dispositif de protection contre les
courants de court-circuit avec INF ≤ 30 mA. RCD (disjoncteur FI)
type B avec 30 mA recommandé.
Les lignes d’alimentation doivent être posées de façon à ne
pas pouvoir être endommagées. Ne pas installer le mélangeur
audessus du câble d’alimentation électrique.
Le branchement électrique doit être réalisé de façon à
empêcher l’eau de pénétrer dans les connecteurs. N’utiliser que
des connecteurs et des prises munis de systèmes de protection
contre les éclaboussures d’eau.

- Ne pas utiliser de lignes électriques inappropriées, provisoires:
éventuellement, contacter le personnel spécialisé.

- Les réparations des systèmes électriques doivent être exé­cutées exclusivement par du personnel qualié. Déconnecter
la machine de l’alimentation avant de réaliser les opérations
d’entretien ou de réparation.

- Les cordons d'alimentation ne doivent pas entrer en contact
avec les organes mécaniques mobiles et/ou en mouvement,
car ils peuvent mettre sous tension leurs parties métalliques
en cas de dommage.

1.4 FLEXIBLE À MORTIER

Utiliser exclusivement des tuyaux de produit marqués avec
une pression de service de minimum 40 bar.

Attention, danger de blessure par injec­tion! Des fuites peuvent survenir sur le e­xible à mortier à cause de l‘usure, des plis
et d‘une utilisation non conforme à la des­tination. Du liquide peut être injecté dans
la peau par la fuite.

Examiner soigneusement le exible à mortier avant chaque
utilisation.
Remplacer immédiatement un exible à mortier endommagé.
Ne jamais essayer de réparer un exible à mortier endomma­gé!
Éviter de le plier ou courber de manière trop prononcée, rayon
de courbure minimum d‘env. 80 cm.
Protéger le exible contre le passage de véhicules et éviter le
frottement sur des arêtes vives.
Ne jamais tirer sur le exible à mortier pour déplacer l‘appareil.
Ne pas tordre le exible à mortier.
Poser le exible à mortier de façon à éviter les risques de tré­buchement.

Pour des raisons de fonctionnement, de
sécurité et de durée de vie, utiliser exclusive­ment des tuyaux exibles à mortier d‘origine
de WAGNER.

Le risque d‘endommagements s‘accroît dans
le cas des vieux exibles à mortier.
Wagner recommande de remplacer le exible
à mortier au bout de 6 ans.

60

PlastMax

F

2 INTRODUCTION

2.1

MATÉRIAUX ADMIS

La pompe mélangeuse est conçue pour le mélange universel
des matériaux suivants :

•

Colle et armature minérales pour systèmes composites
d‘isolation thermique

•

Mortier colle

•

Enduit structuré minéral avec des grains jusqu‘à 5 mm env.

•

Mortier bâtard

•

Enduit au ciment

•

Enduit intérieur à la chaux

•

Béton n

•

Enduits de plâtre

Mise en œuvre d‘autres produits de revête­ment uniquement après avoir consulté le ser­vice technique d‘application de WAGNER.

2.2 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Tension: 220-230 V ~, 50-60 Hz
Fusible: 16 A lent
Cordon d‘alimentation: longueur 6 m, 3 x 2,5 mm

2

Puissance max.:
Getriebemotor:
Pompe:
Compresseur:

3,4 kW
2,2 kW
0,45 kW

0,75 kW
Raccordement hydrique: 3/4“
Étalonnage eau (min): 2,5 bar
Puissance du mélangeur

(indicatif):

15 l/min

Pression de service max: 40 bar
Dimensions L x I x H: 1100 x 670 x 1010 mm
Hauteur de chargement: 1000 mm
Taille maximale des grains : 5 mm
Capacité trémie: 60 l
Longueur max. du exible à

mortier :
Diamètre du exible 25mm
Diamètre du exible 35mm

20 m

30 m
Poids: 178 kg
Classe de protection: IP 54
Niveau nuisance sonore*:

L

PA

à 1m

L

WA

< 76 dB (A)

90 dB (A)

* Le tableau indique le niveau de pression sonore du
mélangeur mesuré à l’oreille de l’opérateur (L

pA

à 1 m) et le

niveau d’émission sonore dans le milieu (puissance L

WA

) me-

suré selon EN ISO 3744 (2000/14/CE)

61

PlastMax

F

2.3 DESCRIPTION DE LA POMPE MELANGEUSE

La pompe mélangeuse se compose d'un châssis sur roues sur
lequel sont montés une trémie avec grille de sécurité, un moteur
électrique avec mélangeur, une installation eau avec pompe de
surpression et un compresseur.
Le matériau pré-mélangé ou sec est introduit dans la trémie. A
l'intérieur de la trémie se trouve le mélangeur entraîné par le
motoréducteur. Lors du traitement de la matière sèche, celle-ci
est mélangée avec l'eau distribuée par l'installation eau. Cette
dernière prélève l'eau du réseau ou d'un réservoir dédié. Le
débit d'eau est contrôlé par un régulateur de débit et aché
sur un débitmètre.
Le mélangeur tire une pompe à vis excentrique, qui pompe
le matériau à travers un exible à mortier jusqu'à la lance de
projection. La lance de projection est raccordée à un exible à
mortier et à un exible d'air. Avec l'air fourni par le compresseur,
le matériau est pulvérisé par la lance de projection.

1 Moteur électrique avec transmission
2 Grille de sécurité
3 Trémie
4 Levier de réglage de l'angle d'inclinaison
5 Bouche de déchargement matériau
6 Outil de nettoyage pour le raccordement eau
7 Outil de nettoyage pour la chambre de malaxage
8 Chassis sur roues
9 Compresseur
10 Tableau électrique
11 Débitmètre d'eau
12 Régulateur de débit d'eau
13 Frein
14 Pompe de surpression
15 Raccord eau
16 Raccord de nettoyage pour le exible à mortier
17 Connexion air

2.4 ILLUSTRATION DU MATÉRIEL FIG. 1

햲

1

2

3

12

11

10

9

8

5

7

4

6

13

14

1516

17

62

PlastMax

F

2.5 ÉLÉMENTS DE COMMANDE ET AFFICHAGES SUR L'APPAREIL FIG. 2

1 Interrupteur principal : Met la machine sous tension (I) et

hors tension (0)

2 Sélecteur mode de fonctionnement :

Pneumatic = fonctionnement avec une lance de projec­tion pneumatique
Automatic = fonctionnement avec une lance de projec-

tion automatique
3 Lampe témoin (bleu en présence de la tension de réseau)
4 Régulateur de vitesse (+ et -) : Le niveau de vitesse sélec-

tionné (1 à 4) apparaît sur l'écran
5 Ecran
6 Sélecteur pompe d'alimentation :

Pompe d'alimentation arrêtée

Marche avant : Le matériau est transporté
jusqu'à la lance de projection

Marche arrière : La pompe d'alimentation
fonctionne à l'envers. Utilisée par exemple
pour l'allégement de la pression

7 Voyant lumineux d'erreur (rouge) : Il s'allume quand un

problème survient. Un code d'erreur apparaît également

à l'écran
8 Interrupteur marche/arrêt pompe à eau : Il allume la pom-

pe à eau (position I) si besoin est
9 Voyant de contrôle pompe à eau (vert) : Il s'allume lorsque

la pompe est activée pour l'approvisionnement en eau
10 Alimentation en eau : Appuyer sur l'interrupteur principal

pour activer et désactiver l'alimentation en eau
11 Interrupteur d’ARRÊT D’URGENCE

La PlastMax s‘arrête immédiatement quand on appuie sur

l‘interrupteur d‘ARRÊT D‘URGENCE.

Pour déverrouiller l‘interrupteur d‘ARRÊT D‘URGENCE, il

faut le tourner. La machine reste arrêtée après le déver-

rouillage de l‘interrupteur. Pour la réactiver, appuyer à

nouveau sur l'interrupteur principal.
12 Régulateur de débit d'eau : En tournant le régulateur, on

règle la quantité d'eau nécessaire pour le matériau
13 Débitmètre d'eau : Il ache la quantité d'eau réglée

12

13

Pneumatic Automatic

햳

1

34

56

711

10

8

9

2

63

PlastMax

F

2.6 FLEXIBLE DE MORTIER FIG. 3

1 Raccordement de produit de la machine à projeter le mor-

tier

2 Raccord du câble de commande/contrôleur

(uniquement

pour la version automatique)

3 Raccordement d'air de pulvérisation pour l'alimentation

en air comprimé
4 Raccordement de produit de la lance de projection
5 Flexible à mortier
6 Raccordement d'air de pulvérisation de la lance de projec-

tion
7 Raccord du câble de commande/ lance de projection

avec automatique

(uniquement pour la version automa-

tique)

3

2

1

7 6 5

4

햴

2.7 LANCE DE PROJECTION FIG. 4

1 Raccordment de produit
2 Robinet combiné de matériau et d‘air

Ouvert: robinet de matériau à 90 ° de la lance de projection
Fermé: robinet de matériau orienté vers l’avant

3 Buse de structure:

La lance de projection permet l‘utilisation de diérentes
buses de structure. L‘orice de la buse sera choisie en fon­ction de la grosseur de grain du produit et de la qualité
de surface désirée.

4 Poignée de maintien:

Il est possible de monter la poignée de maintien sur le
côté droit ou gauche de la lance de projection, selon les
besoins. Par mesure de protection, le let situé sur le côté
opposé peut être obturé au moyen du bouchon de fer­meture compris dans les accessoires.

5 Raccord du câble de commande (uniquement pour la ver-

sion automatique)
6 Régulateur du débit d’air
7 Raccordement de l‘air de projection

햵

1

2

3

4

5

6

7

Un compresseur plus puissant (par exem­ple C330/03, accessoire) est nécessaire
pour travailler avec la lance de projection
automatique.

64

PlastMax

F

3 TRANSPORT

ATTENTION ! Avant de déplacer la pom­pe mélangeuse , déconnecter la fiche
d‘alimentation.

Avant de déplacer la pompe mélangeuse , déconnecter le tuyau
d‘alimentation de l‘eau.
De plus, il faut qu il y ait le moins de matériau possible en trémie.
Relâcher le frein (Fig. 5, 1).
Déplacer la pompe mélangeuse dans la direction désirée.

햶

1

Pour faciliter le transport, la machine peut être
décomposée en moteur, trémie et compresseur.

3.1 TRANSPORT PAR GRUE

ATTENTION! Avant de soulever le mélan­geur, contrôler toujours que tous les com­posants de la machine sont correctement
bloqués et fixés et qu‘aucun objet n‘est
posé dessus.

ATTENTION ! Toujours démonter le com­presseur avant de soulever la pompe de
malaxage et le transporter séparément.

ATTENTION! Le levage doit être effectué
prudemment car la machine peut osciller.

ATTENTION ! La machine doit être soulevée
uniquement à l'aide des points de levage
représentés sur la Figure 6. En particulier,
ne pas xer de dispositif de levage à la cou­verture du motoréducteur.

Utiliser un dispositif de levage approprié au poids total de la
machine (191 kg).
Pour soulever la machine, utiliser les deux anneaux prévus à cet
eet (un de chaque côté de la machine) (voir image ci-dessous).

햷

65

PlastMax

F

4 INSTALLATION

Placer la pompe mélangeuse à l'horizontale sur le lieu de travail,
de manière à ne pas créer d'obstacles durant l‘utilisation et le
nettoyage à la n du travail et de manière à utiliser le moins
de exibles possible.

- Bloquer la roue avec le frein.

- Placer le mélangeur de façon à ce qu‘aucun liquide (comme
par ex. la pluie) ne puisse parvenir dans la trémie.

4.1 BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE

Vérier que la tension d‘alimentation, la fré­quence du secteur et le branchement élec­trique (prise, fusibles, câble) correspondent
aux indications de la plaque signalétique.

La prise d‘alimentation électrique doit être équipée de pro­tection contre les surintensités (ex. avec des fusibles ou avec
un interrupteur magnétothermique) et contre les courants
de dispersion vers la masse (ex: avec un interrupteur de
type diérentiel). Les dimensions des conducteurs du câble
d‘alimentation électrique doivent tenir compte des courants
de fonctionnement et de la longueur de la ligne pour éviter
des chutes de tension excessives.

ATTENTION ! Utiliser uniquement des ral­longes avec une section 3x2,5 mm². Ne pas
utiliser de tourets de câble.

Le conducteur d‘alimentation doit être de type approprié pour
les mouvements fréquents et avoir un revêtement résistant à
l‘abrasion (par exemple H07RN-F).
Avant de relier électriquement le mélangeur, vérier que tous
les dispositifs de sécurité sont en place et en bon état.

Vériez
que la rallonge électrique est en bon état et que les prises et
les connecteurs sont secs.
Raccorder l‘alimentation à la che du mélangeur située sur le
tableau électrique (g. 7, 1).
Introduire la fiche dans la prise de courant. Le voyant de
contrôle bleu (Fig. 7, 2) sur le tableau électrique s'allume.
Si le voyant de contrôle ne s'allume pas, cela signie qu'il n'y
a pas de tension ou qu'une tension de plus de 240 volts est
appliquée.

햸

2

1

4.2 RACCORDEMENT EAU

Brancher le raccord eau (Fig. 8, 1) au réseau d'eau.

Le réseau de distribution d’eau doit garantir
un débit d’au moins 15 l/min et une pression
minimale de 2,5 bars.

Si l'approvisionnement en eau est insusant, on peut égale­ment utiliser un réservoir d'eau propre d'une capacité de 200
litres environ (il doit toujours être plein pendant le fonction­nement).
Raccorder un exible de 3 m de long maximum (diamètre mi­nimum de 3/4", de préférence avec un ltre de fond), qui ne
se déforme pas durant le fonctionnement, à la pompe de sur­pression (Fig. 8, 1).

Important. Lors de la première connexion au
réservoir d'eau et après chaque vidage de
l'installation eau ou après un arrêt prolongé
de la machine, le exible d'aspiration doit être
rempli à la main avec de l'eau pour mettre en
service la pompe.

Raccorder le exible au réservoir d'eau.
Amener l'interrupteur marche/arrêt de la pompe (Fig. 8, 2) sur
I, le voyant de contrôle vert (3) s'allume.

햹

1

2

3

66

PlastMax

F

4.4 RACCORDER LA LANCE DE PULVÉRISATION FIG.

10

Parmi les accessoires sont disponibles des buses de
diérentes dimensions. Une buse de petit diamètre
permettra d'obtenir une pulvérisation plus ne. Les
buses avec un plus grand diamètre sont appropriées
pour des matériaux à gros grains (la taille de la buse
devrait être au moins le triple de la granulométrie,
p. ex. granulométrie –> 3 mm / taille de la buse –>
10 mm).

Choisissez la buse à crépissage appropriée pour le produit.

Faites attention à ce que
l'entrée d'air soit dégagée.
Si nécessaire, ils doivent être
nettoyés avec l'aiguille (0342

916).

Poser la buse à crépissage (g. 10, 3) sur la lance à crépissage.
Raccorder la lance à crépissage (1) au tuyau de produit, puis
basculer les leviers de serrage pour freiner le système (8).
Brancher le raccord d‘air de projection (7) sur le exible d‘air
du exible à mortier.
Uniquement pour la version automatique: Visser l‘accouple­ment (5) de la télécommande sur le câble de commande du
exible à mortier.

햻

1

2

3

5

7

8

4.3 RACCORDER LE FLEXIBLE À MORTIER

Raccorder le exible à mortier (Fig. 9, 3) à la bouche de décharg­ement matériau et le bloquer avec les leviers de serrage (4).
Si l'on utilise un exible d'air avec raccord rapide : Monter l'a­daptateur fourni (7) sur la connexion d'air (8).
Brancher le raccord d'air d'atomisation (6) sur le exible à mor­tier à l'adaptateur (7) et à la connexion d'air (8).
Version automatique : Visser la télécommande au raccord (5).

3

햺

4

687

5

67

PlastMax

F

5 MISE EN MARCHE

La grille de protection doit toujours être
montée et correctement xée. L'enlèvement
de la grille de protection provoque l'arrêt
des parties mobiles de la machine.
Pour remettre la machine en marche, la gril­le de protection doit être remise en place et
l'interrupteur principal amené à 0.

La trémie ne peut recevoir que du matériau
sec ou pré-mélangé.

5.1 MATÉRIAU SEC

An d'éviter des engorgements, le exible
à mortier doit être préalablement rincé.
Attention! L‘eau ne sut pas comme lubri­ant. Utiliser de la colle cellulosique. (par
exemple la colle pour papier-peint Metylan,
réf. 2312136).

Tourner le sélecteur mode de fonctionnement (Fig. 11, 19) sur
Pneumatic (pour la lance pneumatique) ou sur Automatic (pour
la lance automatique).
Introduire de la colle cellulosique dans le exible à mortier,
raccorder le exible à la bouche de déchargement du matériau
et le bloquer avec les leviers de serrage (4).
Retirer le exible à eau (17) et le bouchon borgne (18) des
raccords.
Eliminer les résidus de matériau par un mouvement avant-arri­ère de l'outil de nettoyage (12). Puis retirer l'outil de nettoyage
à travers l'ouverture.

En fonction du matériau, monter le exible à
eau (17) sur un raccord spécique :
matériau facilement miscible = raccord in­férieur
matériau difficilement miscible = raccord
supérieur

Si nécessaire, enlever le couvercle (18) et raccorder le exible
à eau (17).
Appuyer sur le bouton d'alimentation en eau (9) et le maintenir
enfoncé jusqu'à ce que l'eau sorte à travers l'ouverture de l'outil
de nettoyage.
Remettre en place l'outil de nettoyage et fermer correctement.
Remplir la trémie avec le matériau contenu dans les sacs. (Fig.

13).
Régler le débit d'eau aché sur le débitmètre (Fig. 11, 14) au
moyen du régulateur de débit d'eau (13) :

- pour les matériaux à base de ciment –> 300 l/h

- pour les matériaux à base de plâtre –> 500 l/h
Tourner l'interrupteur principal (Fig. 11, 1) sur le tableau élec­trique sur 1 pour activer le compresseur.
Appuyer sur les deux boutons poussoirs (Fig. 11, 3) jusqu'à ce

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que l'échelon de fonctionnement 2 ou 3 s'ache à l'écran (4).
Tourner le bouton poussoir de démarrage (Fig. 11, 5) dans la
position de fonctionnement (vers la droite).
Présenter la lance au-dessus d‘un seau vide.
Fermer le régulateur du débit d‘air (g. 12, 15).
Ouvrir le robinet de matériau (g. 12, 16) sur la lance de pro­jection (robinet de matériau à 90 ° de la lance de projection).
Si de la colle cellulosique s’échappe de la buse, fermer le robinet
de matériau (g. 12, 16) - (robinet orienté vers l’avant).
La machine est maintenant prête à être utilisée.

5.2 MATÉRIAU PRÉMÉLANGÉ

An d'éviter des engorgements, le exible
à mortier doit être préalablement rincé.
Achtung! L‘eau ne sut pas comme lubri­ant. Utiliser de la colle cellulosique. (par
exemple la colle pour papier-peint Metylan,
réf. 2312136).

Tourner le sélecteur mode de fonctionnement (Fig. 11, 19) sur
Pneumatic (pour la lance pneumatique) ou sur Automatic (pour
la lance automatique).
Introduire de la colle cellulosique dans le exible à mortier,
raccorder le exible à la bouche de déchargement du matériau
et le bloquer avec les leviers de serrage (4).
Remplir la trémie avec le matériau pré-mélangé.
Tourner l'interrupteur principal (Fig. 11, 1) sur le tableau élec­trique sur 1 pour activer le compresseur.
Appuyer sur les deux boutons poussoirs (Fig. 11, 3) jusqu'à ce
que l'échelon de fonctionnement 2 ou 3 s'ache à l'écran (4).
Tourner le bouton poussoir de démarrage (Fig. 11, 5) dans la
position de fonctionnement (vers la droite).
Présenter la lance au-dessus d‘un seau vide.
Fermer le régulateur du débit d‘air (g. 12, 15).
Ouvrir le robinet de matériau (g. 12, 16) sur la lance de pro­jection (robinet de matériau à 90 ° de la lance de projection).
Si de la colle cellulosique s’échappe de la buse, fermer le robinet
de matériau (g. 12, 16) - (robinet orienté vers l’avant).
La machine est maintenant prête à être utilisée.

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6.1 REMPLACEMENT DU CORPS DE POMPE

Attention ! Avant le démontage, s'assurer
qu'il n'y a pas de pression résiduelle.
Observer le manomètre ––> 0 bar.
Eteindre la machine et débrancher la che
secteur.

Retirer les goupilles de l'unité de déchargement.
Retirer l'unité de déchargement et le corps de pompe.
Monter le corps de pompe désiré (accessoires).

6.2 PAUSES DURANT TRAVAIL

Respecter le temps de durcissement du matériau.
Un arrêt trop long peut boucher les exibles à matériau :
Dans ce cas, aucun matériau ne sort de la lance à projection et
le manomètre indique une pression supérieure à la pression
de travail normale.
Tourner l'interrupteur principal sur 0 pour arrêter la machine.
Trouver le point du exible où s’est produit l’engorgement et
éliminer le matériau en frappant le exible avec une masse.

Attention ! S'il est nécessaire de débrancher
la lance de projection ou d'ouvrir les rac­cords des tuyauteries, vérier au préalable
l’absence de pression résiduelle à l’intérieur
des tuyauteries.
Faire tourner la machine brièvement (max.
5 secondes) à l'envers pour évacuer la pres­sion.
Le manomètre matériau doit indiquer 0 bar
et les exibles, à l'exception de la partie où
s'est produit l’engorgement, doivent être
mous.
L’opérateur qui réalise cette opération doit
avoir été correctement formé.
Si l’on soupçonne une pression résiduelle
à l'intérieur des exibles, ne pas ouvrir les
raccords.

6 UTILISATION

La grille de protection doit toujours être
montée et correctement xée. L'enlèvement
de la grille de protection provoque l'arrêt
des parties mobiles de la machine.
Pour remettre la machine en marche, la gril­le de protection doit être remise en place et
l'interrupteur principal amené à 0.

Porter les protections individuelles prévues
avant de commencer à travailler.

En cas d‘urgence, interrompre le foncti­onnement de la machine en appuyant sur
l‘interrupteur rouge de MARCHE/ARRÊT,
an d‘arrêter toutes les pièces mobiles. Dé­brancher ensuite la che de contact.

Le moteur électrique est protégé contre les
surcharges par un reset thermique. Une fois
qu‘il a refroidi, le mélangeur doit être remis
en service avec l‘interrupteur de MARCHE/
ARRÊT.

Ouvrir le régulateur du débit d’air (g. 12, 15) et le robinet de
matériau (g. 12, 16) sur la lance de projection.
Régler le débit de produit au moyen du régulateur (g. 11, 3) de
l‘unité de commande et le débit d‘air au moyen du régulateur
d‘air (g. 12, 15) de manière à obtenir le schéma de
projection souhaité.

Important : Ne jamais interrompre l'alimentation
en eau durant le malaxage du matériau sec. En
cas d'absence d'alimentation en eau, la machi­ne s'arrête. Avant de redémarrer la machine,
rechercher la cause du problème : robinet
fermé, exible d'alimentation plié, réservoir
vide, ltre bouché.

Le mélange sortant de la lance de projection
peut être optimisé en corrigeant la quantité
d'eau. A cette n, varier le débit d'eau avec le
régulateur de débit d'eau (Fig. 11, 13) par pas
de 20 l jusqu'à obtenir la consistance désirée.

Usure élevée du robinet de matériau. Régler le
débit uniquement avec le régulateur de débit
et pas avec le robinet de matériau.

En cas de coupure de courant pendant le
travail, la machine et les exibles doivent être
rincés dès que possible. Démonter la pompe,
dévisser puis laver la vis du stator. Remonter
ensuite tous les composants.

70

PlastMax

F

7 NETTOYAGE ET ARRET DU

MELANGEUR

Continuer à pomper après le travail jusqu'à ce que la trémie et
les exibles à matériau soient vides.

Attention ! Avant de retirer la lance de pro­jection ou les exibles, s'assurer qu'il n'y
a pas de pression résiduelle à l'intérieur.
Observer le manomètre ––> 0 bar.

Faire tourner la machine à l'envers pour évacuer la pression.
Tourner l'interrupteur principal sur 0 pour éteindre la machine.
Retirer la lance de crépissage et la nettoyer comme suit :

- Nettoyer la buse à crépissage (g. 14, 1).

- Nettoyer le trou pour l'air avec l'aiguille de nettoyage

- Nettoyer et graisser le joint torique (g. 14, 2).

- Nettoyer l‘intérieur de la lance de projection et du tube de
produit au moyen d‘un goupillon (0342 329).

- Nettoyer soigneusement tous les lets.

- Rincer la lance de projection à l‘eau claire. Ce faisant, ouvrir et
fermer le robinet de produit trois fois.
Débrancher le exible à mortier de l'unité de déchargement.
Insérer la boule de nettoyage dans le exible du mortier.
Brancher le exible à mortier au raccord de nettoyage (Fig. 15, 3).
Activer la pompe à eau et ouvrir le robinet jusqu'à ce que la
bille de nettoyage sorte de l'autre extrémité.
Répéter cette opération jusqu'à ce que le exible soit parfai­tement propre.
Débloquer le raccord rapide avec protection puis ouvrir la
chambre de malaxage de la trémie. (Fig. 16)
Retirer le mélangeur (Fig. 16, 1) et le laver.
Nettoyer la zone de malaxage avec une spatule.
Introduire l'outil de nettoyage et l'accrocher au raccord avec le
motoréducteur. (Fig. 17)
Mettre la machine en marche jusqu'à ce que l'opération de
nettoyage soit terminée.
Arrêter la machine et retirer l'outil de nettoyage.
Remonter le mélangeur propre.
Après le nettoyage de la machine, désactiver l'interrupteur
principal, débrancher le cordon d'alimentation de la prise de
courant, fermer l'alimentation en eau, ouvrir le robinet auxi­liaire pendant quelques secondes et débrancher le exible
d'alimentation.

Au moindre risque de gel, ouvrir les quatre robinets (Fig.

18) dans l'installation eau et vidanger complètement l'eau
de l'installation eau.

Les robinets doivent être refermés avant la remise en marche
de la machine.

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3

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PlastMax

F

8 ENTRETIEN

Les opérations d entretien doivent être réa­lisées par un personnel expert, après avoir
éteint la machine, déconnecté l alimentati­on électrique et vidé la trémie.

Contrôler chaque jour que le ltre de l’eau (g. 19, 1) est propre.
Une fois par semaine, vérier que le ltre à air du compresseur
(Fig. 19, 2) est propre. Le remplacer s'il est usé ou endommagé.
Une fois par semaine, vérier le bon état de fonctionnement
du mélangeur et le remplacer si nécessaire.
Contrôler chaque semaine que les moteurs électriques sont
exempts de poussière et de saleté et si nécessaire, les nettoyer
en utilisant de l’air comprimé.
Contrôler une fois par semaine que les contacts des ches et
des prises sont bien propres, secs et exempts d oxydations.
Une fois tous les 12 mois, faire contrôler la machine dans un
centre après-vente agréé Wagner.

L‘huile usée est un déchet spécial. Elle doit
donc être éliminée selon les termes de la loi.

S‘assurer que les pancartes installées sur la
machine sont toujours lisibles.

9 RÉPARATIONS

Ne pas mettre la pompe mélangeuse en
marche durant les travaux de réparation.
Les réparations de l'équipement électrique
doivent être eectuées exclusivement par
un personnel qualié.
Si nécessaire, utiliser exclusivement des
pièces de rechange originales Wagner sur
lesquelles aucune modication ne peut être
apportée.

Attention ! Avant le démontage, s'assurer
qu'il n'y a pas de pression résiduelle.
Observer le manomètre ––> 0 bar.
Eteindre la machine et débrancher la che
secteur.

La sortie de matériau dur et mou peut être un signe d'usure
de la pompe.
Pour remplacer le stator/rotor, procéder comme suit:

Attention ! Avant le démontage, s'assurer
qu'il n'y a pas de pression résiduelle.
Observer le manomètre ––> 0 bar.
Eteindre la machine et débrancher la che
secteur.

Débloquer la poignée à gauche, à côté de la trémie.
Placer la clé à tube à l'extrémité du mélangeur et dévisser
jusqu'à ce que la vis puisse être retirée de l'intérieur du stator.
Refermer la poignée, incliner toute la trémie, la bloquer en
position relevée, démonter la conduite collectrice du matériau
et monter le nouveau couple vis/stator.
Avant de monter la vis dans le stator, pulvériser les pièces le­tées avec le spray lubriant disponible chez Wagner. Ne jamais
utiliser de l'huile ou de la graisse minérale car cela pourrait
endommager le stator. Eviter tous les benzènes.

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PlastMax

F

MESSAGES
D'ERREUR SUR
L'ÉCRAN

CAUSE POSSIBLE REMÈDE

ERR00

- Grille de protection manquante ou
dans une position non correcte

- Capteur de température dans le mo­teur de la pompe à vis (voir Err02)

- Interrupteur d'arrêt d'urgence en­foncé

- Erreur de système

- Vérier que la grille se trouve en position correcte

- Attendre le refroidissement avant de redémarrer

- Attendre le refroidissement avant de redémarrer

- Veuillez vous adresser au service après-vente Wagner

ERR01

- Haute température de la carte élect­ronique (onduleur)

- Attendre le refroidissement avant de redémarrer

ERR02

- Haute température du moteur de la
pompe à vis

- Le moteur a été surchargé pendant
une longue période.

- Attendre le refroidissement avant de redémarrer

- Corriger le mélange utilisé

ERR03

- Le moteur de la pompe à vis est
surchargé (moteur bloqué)

- Ajouter de l'eau au mélange

- Ajouter du liant au mélange

- Utiliser du sable à granulométrie optimale.

- Eliminer l'obstruction.

ERR04

- Le moteur de la pompe à vis tourne,
mais il est surchargé

- Utiliser du sable à granulométrie optimale.

- Ajouter de l'eau au mélange

- Ajouter du liant au mélange

- Réduire le régime moteur de la pompe à vis

- Pendant le fonctionnement de la machine, s'assurer que la
tension d'alimentation est comprise entre 200 et 230 volts, que
les câbles d'alimentation sont correctement dimensionnés et
qu'aucun autre dispositif (grues, appareils de levage, machi­nes à scier, bétonnières, etc.) n'est branché sur la même ligne
d'alimentation

ERR05

- Le compresseur s'active et se désac­tive trop souvent bien que le robinet
d'air de la lance soit fermé

- Trou dans le exible d'air

- Fuites au niveau des raccords

- Remplacer la lance de projection

- Remplacer le exible d'air

- Vérier les raccords

ERR06

- Tension d'alimentation courante su­périeure à 265 volts

- Faire vérier la qualité de l'énergie électrique à la sortie de la
source d'alimentation par un personnel qualié.

ERR07

- Perte de courant à la terre ou erreur
de système

- Veuillez vous adresser au service après-vente Wagner

- Vérier si de l'eau pénètre dans le système

10

AIDE EN CAS DE PANNES

10.1 MESSAGES D'ERREUR SUR L'ÉCRAN

Durant le fonctionnement, les messages d'erreur suivants peuvent apparaître sur l'écran en cas de dysfonction­nements.

73

PlastMax

F

MESSAGES
D'ERREUR SUR
L'ÉCRAN

CAUSE POSSIBLE REMÈDE

ERR08

- Tension d'alimentation insusante
(inférieure à 170 volts)

- Pendant le fonctionnement de la machine, s'assurer que la
tension d'alimentation est comprise entre 200 et 230 volts, que
les câbles d'alimentation sont correctement dimensionnés et
qu'aucun autre dispositif (grues, appareils de levage, machi­nes à scier, bétonnières, etc.) n'est branché sur la même ligne
d'alimentation

BLOC

- Le moteur de la pompe est bloqué - Vérier si le stator et les vis sont encastrés (le cas échéant, les
démonter et libérer/remplacer)

- Enlever les corps étrangers de la trémie/de la chambre de ma­laxage

STOP

- Message d'avertissement débit air à
la lance fermée

- Buse du pistolet/conduite d'air bou­chée, la machine ne démarre pas
après la pause.

- Ouvrir la lance

- Nettoyer la buse d'air et/ou libérer la conduite d'air

H2O

- Pression d'eau inférieure à 2,5 bars ;
débit/pression insusante pour un
fonctionnement correct

- La machine s'est désactivée et réac­tivée d'elle-même, le message H2O
clignote sur l'écran pendant quel­ques secondes.

- Air dans la conduite/l'installation

- Lance automatique fermée

- Mettre en marche la pompe à eau de la machine

- Vérier que les ltres dans le circuit hydraulique de la machine
sont propres

- Faire couler de l'eau du robinet de vidange pour purger la con­duite/le système

- Il n'y a pas d'erreur

74

PlastMax

F

PANNE CAUSE POSSIBLE REMÈDE

La machine ne démarre pas

Eau

- Pression d'eau trop faible : Le ma­nomètre indique une pression inféri­eure à 2 bars (voyant lumineux vert
allumé ?), le message H2O apparaît à
l'écran

Matériau

- Produit trop sec dans la chambre de
malaxage (pompe à mortier bloquée
? voyant lumineux rouge allumé ?)

Air

- Avec le robinet du pistolet complè­tement ouvert, la pression de l'air ne
descend pas au-dessous de la valeur
de pression minimale du pressostat
de la machine

Gille

- La grille n'est pas correctement
montée, le message Bloc apparaît à
l'écran

Contrôleur

- Câble de commande non inséré (en
mode automatique)

- Contrôleur en mode pneumatique
réglé sur "Automatic"

- Controler bei Automatikbetrieb auf
"Pneumatic" eingestellt

- Vérier si de l'eau sort de la conduite
d'alimentation

- Vérier si le ltre à eau est propre

- Vérier si la pompe à eau est activée

- Si la pompe prélève l'eau d'un réservoir, véri­er la première fois qu'elle a été correctement
remplie et s'assurer qu'il n'y a pas de fuites aux
raccords

- Premier démarrage de la machine non correct
(voir chapitre 5)

- Débit d'eau réglé trop bas (voir chapitre 4.2)

- Pas d'alimentation en eau à la chambre de mala­xage (prise d'eau bouchée, électrovanne d'eau
qui ne fonctionne pas)

- Vérier si le exible d'air est plié ou obstrué

- Vérier que la buse de pulvérisation est parfaite­ment propre

- Monter correctement la grille

- Insérer le câble de commande (voir chapitre 4.2)

- Passer à "Pneumatic"

- Passer à "Automatic"

La machine et le compresseur
ne démarrent pas et le voyant
lumineux bleu reste éteint

- Le courant n'arrive pas à la prise du
tableau électrique du chantier (fusi­bles ?)

- L'alimentation électrique n'arrive pas
à la machine (branchement prise dé­fectueux ? câble interrompu ?)

- L'interrupteur principal n'est pas in­séré

- Contrôler tous les points énumérés ci-contre

La machine ne démarre pas, le
compresseur démarre

- Le sélecteur de fonctionnement n'a
pas été enfoncé

- Intervention du pressostat pour
pression d'eau min. au démarrage (la
pompe à eau est-elle activée ? voir
aussi "La machine ne démarre pas",
cause eau)

- Contrôler tous les points énumérés ci-contre

10.2 AUTRES ERREURS POSSIBLES

75

PlastMax

F

PANNE CAUSE POSSIBLE REMÈDE

La machine et/ou le compres­seur ne s'arrête(nt) pas

- Flexible d'air défectueux (exible
coupé ?) de l'air sort-il des raccords ?

- Le compresseur ne génère pas assez
d'air comprimé

- Robinet d'air sur la lance défectueux
(bloqué en position ouverte)

- Pressostat défectueux

- Vérier le exible d'air, en particulier les raccords
letés, et remplacer si nécessaire

- Vérier le ltre à air (voir chapitre 8)

- Remplacer la lance de projection

- Veuillez vous adresser au service après-vente
Wagner

La machine s'arrête après la
mise en marche

- Filtre d'aspiration bouché

- Filtre du réducteur pression bouché

- Flexible à eau trop long et/ou trop
mince

- Alimentation d‘eau insusante

- Vérier les points ci-contre : Nettoyer le ltre,
vérier que le débit d'eau au exible à eau est
susant (min. 10-12 l/min pour le mortier de
chaux/de ciment, min. 15 à 20 l/min pour le
mortier de plâtre). Si nécessaire, remplacer le
exible et/ou prélever de l'eau d'un réservoir
auxiliaire

Le ux de matériau s'interrompt
temporairement (bulles d'air)

- Mélangeur non approprié au produit

- Chambre de malaxage obstruée par
du matériau

- Nettoyer le mélangeur et le remplacer si néces­saire par un mélangeur approprié au produit

- Nettoyer et sécher la chambre de malaxage puis
reprendre le travail

Le ux de matériau s'interrompt
temporairement

- Flexible à matériau bouché

- Engorgement dans la lance de pro­jection

- Eliminer l'obstruction.

La consistance du matériau à la
lance n'est pas constante, elle
est trop dure ou trop liquide

- Matériau pré-mélangé de mauvaise
qualité

- Ensemble vis-stator usé

- Mélangeur non approprié ou usé

- Contrôler tous les points énumérés ci-contre

L'eau dans la chambre de mala­xage augmente durant le fonc­tionnement

- Ensemble vis-stator usé - Remplacer l'ensemble vis-stator

L'eau dans la chambre de mala­xage augmente lorsque la ma­chine est arrêtée

- Electrovanne défectueuse - Vérier

76

PlastMax

F

11 ACCESSOIRES

N°. RÉFÉRENCE DÉSIGNATION

1 2334 115 Lance de projection avec automatique*
2 2334 121 Lance à crépissage (version automatique)
3 2334 122 Lance à crépissage (version pneuma-

tique)

4 Buses pour structure pour la lance de projection

avec automatique :
0268 779 Buse pour structure de 4
0348 915 Buse pour structure de 5
0268 780 Buse pour structure de 6
0348 916 Buse pour structure de 7
0268 781 Buse pour structure de 8
0348 917 Buse pour structure de 9
0268 782 Buse pour structure de 10
0342 327 Buse pour structure de 12
0342 328 Buse pour structure de 15
0268 905 Jeu de buses pour structure 4, 6, 8, 10

5 2362 235 Buse à crépissage 10

2362 236 Buse à crépissage 12
0268 746 Buse à crépissage 14
0268 747 Buse à crépissage 16
0268 748 Buse à crépissage 18
0268 726 Jeu de buses à crépissage 14, 16, 18

6 2334 123

2339 400
2334 124

Rallonge 80 cm
Rallonge 150 cm

Rallonge 200 cm
7 2335 394 Élément adhésif
8 2335 388 Élément de dosage/remplissage
9 Flexible à mortier (exible d’air et câble de comman-

de compris) pour la lance de projection avec automa­tique (2334115, 2334121)

2334 131 Flexible à mortier DN 19 – 2 m,

Connection V 25 avec joint articulé rotatif

2325 193 Flexible à mortier DN 19 – 10 m,

Connection V 25

2325 197 Flexible à mortier DN 25 – 10 m,

Connection V 25

2363 405 Flexible à mortier DN 35 – 13,3 m,

Connection V 35

10 0342 314 Joint d‘étanchéité accouplement M 27

N°. RÉFÉRENCE DÉSIGNATION

11 Flexible à mortier (exible d’air compris) pour la lance

de projection pneumatique (2334122)
2324 927 Flexible à mortier DN 19 – 2 m,

Connection V 25 avec joint articulé rotatif

2325 194 Flexible à mortier DN 19 – 10 m,

Connection V 25

2325 182 Flexible à mortier DN 25– 10 m,

Connection V 25

2363 405 Flexible à mortier DN 35– 13,3 m,

Connection V 35
12 2337 672 Tête de projection coudée
13 0342 916 Aiguille de nettoyage
14 0342 330 Bille de nettoyage pour DN 19

0342 331 Bille de nettoyage pour DN 27
0342 332 Bille de nettoyage pour DN 35

15 0342 329 Ecouvillon pour le nettoyage intérieur de

l‘unité de sortie et de la lance de pulvéri-

sation
16 9100 095 Brosse avec poignée et capuchon de pro-

tection (aucune illustration)
17 0348 959 Brosse de nettoyage (280-420 mm de

long, aucune illustration)
18 0348 450 Boîte à outils (vide)
19 9992 824 Lubriant pour pompe 500 ml
20 0342 215 Support de exible
21 0342 241 Adaptateur de nettoyage M 27 – GK

0348 948 Adaptateur de nettoyage M 35 – GK
22 2337 718 Compresseur C330/03, 230 V~, 50 Hz,
23 2349 514 Flexible à eau (aucune illustration)
24 2311 644 Flexible d'air (aucune illustration)
25 0342 321 Raccord réducteur V35/M25 (aucune il-

lustration)

0348 920 Raccord réducteur V25/M35 (aucune il-

lustration)

26 2311 692 Câble de commande pour la lance auto-

matique d’injection 14 m (aucune illus­tration)

27 2312 136 Lubriant pour le exible du mortier

(colle pour papier-peint Metylan) 125g
(aucune illustration)

* Un compresseur plus puissant (par exemple C330/03,
accessoire 22) est nécessaire pour travailler avec la
lance de projection automatique.

77

PlastMax

F

1

2

19

20

21

11

15

14

22

10

10

9

13

6

7

8

3

4

5

12

18

78

PlastMax

F

12 LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

N°. RÉFÉRENCE DÉSIGNATION

1 2367367 Trémie

2 2367368 Grille de sécurité.

3 2367369

Raccord rapide

4 2367370

Embout

5 2367371

Amortisseur de vibrations

6 2366671

Rotor

7 2366670

Stator

8 2367382 Manomètre

9 2367383

Raccord matériau

10 2367384

Unité de déchargement cpl.

11 2367385

Armoire de commande

12 2367386 Tige d'ancrage

13 2367388

Goupille

14 2367389 Écrou bridé

15 2367390

Outil de nettoyage

16 2367391

Compresseur

17 2367421

Filtre compresseur

18 2367422

Grattoir

19 2367423

Amortisseur

20 2367428

Amortisseur

21 2367430 Mélangeur

22 2367434 Collier de serrage

23 2367436

Entretoise

24 2367438

Roue avant

25 2368772

Arrière roue cpl. (frein compris)

26 2349166

Câble électrique

27 2367441

Aiguille de nettoyage

28 2367442

Clé à tube

29 2367443

Filtre pompe à eau

30 2367444 Manomètre

31 2367445 Manomètre

32 2367446

Raccord rapide

33 2367447

Clapet à bille

34 2367448

Installation eau cpl.

N°. RÉFÉRENCE DÉSIGNATION

35 2367440

Arrière roue cpl.

36 2367452

Levier

37 2367453 Moteur

38 2367454 Support

39 2367455

Boîtier cpl.

40 2367456

Joint d'étanchéité

41 2367457

Capteur

42 2367450

Ecrou

43 2370814

Rondelle

44 2370819 Support

45 2370815

Vis

46 2370817

Rondelle

47 2370818

Vis

48 2406918

Débitmètre d'eau

79

PlastMax

F

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

17

18

19

20

21

22

23

24

24

25

35

26

27

28

29

30

31

32

33

34

42

36

37

38

39

40

41

43

44

45

46

47

48

80

PlastMax

F

CONTRÔLE DE LA MACHINE

Pour des raisons de sécurité, nous recommandons de faire
vérier l‘appareil par un expert si cela s‘avère nécessaire, sans
toutefois dépasser un intervalle de 12 mois. Celui-ci contrôlera
que le fonctionnement de l‘appareil est sûr.
Si l‘appareil n‘a pas été mis en service, le contrôle peut être
repoussé jusqu‘à la mise en service suivante.
On respectera en outre toutes les dispositions nationales de
contrôle et de maintenance, celles-ci pouvant diérer.
Pour toute question, veuillez vous adresser au service clientèle
de la société Wagner.

INDICATION DE MISE AU REBUT

Suivant la directive européenne 2002/96/CE d’élimination
des anciens appareils électriques et sa transposition dans le
droit national, ce produit ne peut pas être éliminé avec les
ordures domestiques, mais doit être envoyé à une revalorisa­tion compatible avec l’environnement.

Votre ancien appareil WAGNER sera repris par nos soins ou
par nos représentations commerciales et éliminé de manière
compatible avec l’environnement. Adressez-vous dans ce cas
à un de nos points de service après-vente ou à une de nos
représentations commerciales ou directement à nous.

INDICATION IMPORTANTE DE RESPONSABILITÉ DE
PRODUIT

En vertu d’un décret de l’Union européenne, si le produit est
défectueux, la responsabilité du fabricant n’est engagée sans
restriction que si toutes les pièces utilisées sont des pièces
d’origine ou des pièces autorisées par le fabricant et si les ap­pareils ont été montés et utilisés de manière appropriée. Le fa­bricant est partiellement ou intégralement dégagé de sa res­ponsabilité s’il est établi que le défaut du produit est dû à l’uti­lisation de pièces de rechange et/ou d’accessoires tiers. Dans
des cas extrêmes, les autorités compétentes sont susceptibles
d’interdire l’utilisation de l’ensemble de l’appareil.

Avec les accessoires et pièces de rechange d’origine WAGNER,
vous avez la garantie que toutes les prescriptions de sécurité
sont respectées.

DÉCLARATION DE GARANTIE

Version du 01.02.2009)

1. Étendue de la garantie

Tous les applicateurs professionnels de peinture de Wagner
(appelés ci-après « Produits ») sont soigneusement vériés,
testés et soumis aux contrôles rigoureux de l’assurance de
la qualité de Wagner. Wagner fournit donc exclusivement à
l’utilisateur industriel ou professionnel qui a acheté le produit
dans un commerce spécialisé agréé (appelé ci-après « Client
»), une garantie étendue aux produits énumérés sur Internet à
l’adresse www.wagner-group.com/pro-guarantee.
Les droits de l’acheteur résultant de la garantie des défauts et
tirés du contrat de vente avec le vendeur, ainsi que les droits
légaux ne sont pas limités par cette garantie.
Nous fournissons une garantie dans la mesure où nous décidons
si le produit ou ses pièces détachées sont remplacés ou réparés
ou bien si l’appareil est repris contre remboursement du
prix d’achat. Nous prenons en charge les coûts du matériel
et du temps de travail. Les produits ou les pièces remplacés
deviennent notre propriété.

2. Période de garantie et enregistrement

La période de garantie est de 36 mois, en cas d’utilisation
industrielle ou de sollicitation équivalente, telle que notamment
un travail posté, ou en cas de location de 12 mois.
Nous accordons également 12 mois pour les entraînements
fonctionnant avec de l’essence et de l’air.
La période de garantie commence le jour de la livraison par le
commerce spécialisé agréé. La date indiquée sur l’original du
justicatif d’achat fait foi.
Pour tous les produits achetés auprès d’un commerce spécialisé
agréé à partir du 01.02.2009, la période de garantie est prolongée
de 24 mois, lorsque l’acheteur enregistre ces appareils dans
les 4 semaines suivant le jour de la livraison par le commerce
spécialisé agréé conformément aux dispositions suivantes.
L’enregistrement s’effectue sur Internet à l’adresse
www.wagner-group.com/pro-guarantee.
Le certicat de garantie, ainsi que l’original du justicatif
d’achat prouvant la date de l’achat servent de conrmation.
Un enregistrement est ensuite uniquement possible, lorsque
l’acheteur donne son accord à la sauvegarde des données qu’il
faut saisir.
La période de garantie du produit n’est ni prolongée ni
reconduite par les prestations de garantie.
Après l’expiration de la période de garantie correspondante,
il n’est plus possible de revendiquer des droits vis-à-vis de la
garantie et résultant de celle-ci.

81

PlastMax

F

3. Règlement

Si des défauts apparaissent sur le matériel, la nition ou la
performance de l’appareil pendant la période de garantie, les
droits de garantie doivent être revendiqués immédiatement,
au plus tard dans un délai de 2 semaines.
Le commerçant spécialisé agréé qui a livré l’appareil a le droit
d’enregistrer les droits de garantie. Mais les droits de garantie
peuvent être aussi revendiqués auprès de nos services après­vente cités dans le mode d’emploi. Le produit doit être expédié
franco de port ou présenté avec l’original du justicatif d’achat
où sont indiquées la date d’achat et la désignation du produit.
Le certicat de garantie doit être joint en plus pour bénécier
de la prolongation de la garantie.
Le client supporte les coûts, ainsi que le risque d’une perte ou
d’un endommagement du produit au cours du transport vers ou
en provenance du service qui enregistre les droits de garantie
ou qui renvoie le produit réparé.

4. Exclusion de la garantie

Les droits de garantie ne peuvent pas être pris en compte

-

Pour les pièces soumises à une usure due à l’utilisation ou une
autre usure naturelle, ainsi que les vices du produit résultant
d’une usure due à l’utilisation ou une autre usure naturelle.
En font notamment partie les câbles, les distributeurs, les
emballages, les buses, les vérins, les pistons, les pièces du
boîtier où s’écoule le uide, les ltres, les tuyaux exibles, les
joints d’étanchéité, les rotors, les stators, etc. Les dommages
dus à l’usure sont notamment causés par des produits
d’enduction abrasifs, tels que par exemple les dispersions,
les enduits, les apprêts, les colles, les vernis, une base siliceuse ;

-

En cas de défauts sur les appareils qui résultent de la non­observation des consignes d’utilisation, d’une utilisation
inappropriée ou incorrecte, d’une mise en service ou d’un
montage erroné par l’acheteur ou un tiers, d’un usage non
conforme à la destination, de conditions d’environnement
anormales, de produits d’enduction inappropriés, d’inuences
chimiques, électrochimiques ou électriques, de conditions de
fonctionnement inadéquates, d’une exploitation avec une
mauvaise tension/fréquence du réseau, d’une surcharge, d’une
maintenance, d’un entretien ou d’un nettoyage insusant ;

-

En cas de défauts sur l’appareil qui ont été causés par
l’utilisation d’accessoires, de pièces complémentaires ou de
rechange qui ne sont pas des pièces originales de Wagner ;

-

Dans le cas de produits sur lesquels des modications ou des
compléments ont été eectués ;

-

Dans le cas de produits où le numéro de série a été eacé ou
rendu illisible ;

-

Dans le cas de produits sur lesquels des personnes non
autorisées ont eectué des tentatives de réparation ;

-

Dans le cas de produits ayant de faibles diérences par
rapport à l’état de consigne qui importent peu pour la valeur
et l’aptitude à l’emploi de l’appareil ;

-

Dans le cas de produits qui ont été partiellement ou totalement
démontés.

5. Clauses complémentaires

Les garanties ci-dessus sont uniquement valables pour les
produits qui sont achetés dans l’UE, la CEI, en Australie par
un commerce spécialisé agréé et qui sont utilisés dans le pays
d’achat.
S’il s’avère que le recours en garantie est injustié, la réparation
est eectuée aux frais de l’acheteur.
Les présentes dispositions règlementent votre rapport
juridique avec nous de manière dénitive. Tous les autres droits,
notamment pour les dommages et les pertes de n’importe quel
type qui résultent du produit ou de son utilisation, sont exclus
sauf dans le champ d’application de la loi sur la responsabilité
du fait des produits.
Cela n’aecte pas les droits résultant de la garantie des défauts
vis-à-vis du commerçant spécialisé.
Cette garantie est soumise au droit allemand. La langue du
contrat est l’allemand. Au cas où la signication du texte de
cette garantie en allemand et celle du texte dans une autre
langue divergent, la signication du texte en allemand a priorité.

J. Wagner GmbH
Division Professional Finishing
Otto Lilienthal Strasse 18
88677 Markdorf
République fédérale d’Allemagne

Sous réserve de modications

82

PlastMax

NL

Waarschuwing!

Mortelspuitmachines ontwikkelen een hoge spuitdruk.

Let op, gevaar voor letsel!

1

Kom nooit met vingers of hand in de spuitstraal!
Richt de spuitlans nooit op uzelf of andere personen!
Bedekkingsmateriaal kan bijtend of irriterend zijn!
Bescherm huid en ogen!

2

Voor iedere inbedrijfstelling moeten de volgende punten conform de
gebruikshandleiding in acht worden genomen:

1. Aansluiting op het stroomnet uitsluitend via een speciaal voedingspunt, bijv.
via een bouwkast met lekstroomveiligheidsin-richting met INF ≤ 30 mA. RCD
(aardlekschakelaar) type B met 30 mA aanbevolen.

2. Neem de toegestane drukken in acht.

3. Controleer alle koppelingen op lekdichtheid.

3

De aanwijzingen voor regelmatige reiniging en onderhoud van de
mortelspuitmachine moeten exact worden aangehouden.
Voor alle werkzaamheden aan de mortelspuitmachine en bij iedere
werkonderbreking moeten de volgende punten in acht worden genomen:

1. Neem de uithardtijd van het bedekkingsmateriaal in acht.

2. Laat de druk af van spuitlans en mortelslang.

3. Schakel de zuigpomp uit.

Let op veiligheid!

Vertaling van de originele gebruiksaanwijzing

83

PlastMax

NL

Inhoudsopgave

1 VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN _______________ 84

1.1 Werkveiligheid ______________________________ 84

1.2 Bedrijfsveiligheid _____________________________ 84

1.3 Elektrische veiligheid _________________________ 85

1.4 Mortelslang _________________________________ 85

2 INLEIDING _________________________________ 86

2.1 Verwerkbaar materiaal ________________________ 86

2.2 Technische gegevens _________________________ 86

2.3 Beschrijving van de mengpomp ________________ 87

2.4 Verklaringsschema (afb. 1) _____________________ 87

2.5 Bedieningselementen en weergaven of het aparaat 88

2.6 Mortelslang (afb. 3) ___________________________ 89

2.7 Spuitlans (afb. 4) _____________________________ 89

3 TRANSPORT ________________________________ 90

3.1 Kraantransport ______________________________ 90

4 INSTALLATIE _______________________________ 91

4.1 Stroomaansluiting ____________________________ 91

4.2 Wateraansluiting _____________________________ 91

4.3 Mortelslang aansluiten ________________________ 92

4.4 Spuitlans aansluiten (afb. 10) ___________________ 92

5 INBEDRIJFNAME ____________________________ 93

5.1 Droog materiaal _____________________________ 93

5.2 Voorgemengd materiaal _______________________ 94

6 GEBRUIK ___________________________________ 95

6.1 Pompmantel vervangen _______________________ 95

6.2 Werkpauzen _________________________________ 95

7 REINIGEN EN UITSCHAKELEN VAN DE MACHINE 96

8 ONDERHOUD _______________________________ 97

9 REPARATIES ________________________________ 97

10 STORINGEN VERHELPEN _____________________ 98

10.1 Foutmeldingen op het display __________________ 98

10.2 Verdere mogelijke fouten _____________________ 100

11 ACCESSOIRES _____________________________ 102

12 ONDERDELENLIJST ________________________ 104

Inspectie van de machine _________________________ 106
Aanwijzing voor afvoer ___________________________ 106
Belangrijke aanwijzing M.B.T. productaansprakelijkheid 106
Garantieverklaring _______________________________ 106
CE-conformiteitsverklaring ________________________ 108
Europa-servicenetwerk ___________________________ 112

Uitleg over de gebruikte symbolen

Dit symbool wijst op een potentieel
gevaar voor u resp. het apparaat.
Onder dit symbool vindt u belangrijke
informatie over hoe u letsel en schade
aan het apparaat kunt vermijden. Lees
de paragrafen die met dit symbool zijn
aangeduid bijzonder aandachtig door.

i

Duidt toepassingstips en andere bijzonder
nuttige aanwijzingen aan.

Houd uw handen verwijderd van de mate­riaalafvoer.

Beschermingsrooster niet verwijderen.
Knelgevaar door bewegende onderdelen.

Informeert over het geluidsniveau.

84

PlastMax

NL

1 VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN

1.1 WERKVEILIGHEID

Om veiligheidsredenen vragen wij u de vol­gende instructies aandachtig door te lezen.

Dit GEBRUIKS- EN ONDERHOUDSHANDBOEK moet door de
bouwplaatsmanager op de bouwplaats worden bewaard en
moet daar altijd geraadpleegd kunnen worden.
Het handboek moet als onderdeel van de machine worden
gezien en moet voor toekomstig gebruik (EN ISO 12100-2) tot
verwijdering van de machine worden bewaard. In geval van
verlies of beschadiging kan bij de fabrikant een nieuw exem­plaar worden aangevraagd.
Het handboek bevat de EG-conformiteitsverklaring (2006/42/
EG) en belangrijke aanwijzingen m.b.t. voorbereiding van
de bouwplaats en installatie, gebruik, onderhoudsingrepen
en bestelling van reserveonderdelen. Het is echter absoluut
noodzakelijk dat de gebruiker over voldoende ervaring en
uitvoerige kennis van de machine beschikt: hij moet hiervoor
worden geïnstrueerd door een persoon die volledig vertrouwd
is met de gebruiksvoorschriften van de machine.
Om de gebruikers- en bedrijfsveiligheid en een lange levens­duur van de machine te waarborgen, moeten de instructies
in dit handboek en de betreende wettelijke normen voor
veiligheid en ongevallenpreventie op de werkplek (gebruik
van speciale veiligheidsschoenen en kleding, helmen, hand­schoenen, veiligheidsbril enz.) beslist in acht worden genomen.
Ter bescherming van de oren: gebruik gehoorbescherming.

Alle opschriften moeten altijd perfect lee­sbaar zijn.

Het is verboden wijzigingen aan te brengen
aan de metaalstructuur of aan installatieon­derdelen van de mengpomp.

Wagner kan niet aansprakelijk worden gesteld voor schade of
defecten die ontstaan door het aansluiten van door Wagner
geproduceerde machines op machines en apparaten van
externe fabrikanten.
Wagner kan in geen enkel geval aansprakelijk worden gesteld in
het geval van veronachtzaming van de wettelijke voorschriften
m.b.t. het gebruik van zulke apparaten – in het bijzonder bij on­doelmatig gebruik, incorrecte voeding, gebrekkig onderhoud,
niet-goedgekeurde verbouwingen of wijzigingen, niet-naleving
van (delen van) de aanwezige handleidingen.
Wagner behoudt zich het recht voor, de eigenschappen van
de installatie resp. de inhoud van dit handboek te wijzigen,
zonder voorgaande machines en/of handboeken te hoeven
actualiseren.

De mengpomp is bedoeld voor gebruik
op bouwplaatsen. De pomp dient voor het
mengen en pompen van alle fabrieksmor­tels die volgens de fabrikant bruikbaar zijn
voor machines: gipspleisters, anhydriet-,
kalk-/cementpleisters, warmte-isolerende
pleisters, mortels voor de afdichting van
voegen enz.

1.2 BEDRIJFSVEILIGHEID

Voor elke inbedrijfname van de mengpomp
controleren of alle veiligheidsmaatregelen
correct gemonteerd zijn.

Voor elke inbedrijfname de mengpomp op
zichtbare schade controleren. In het bijzon­der elektrische toevoerleidingen, stekkers
en koppelingen.

Bij een lopende machine niet in de trechter
of mengkamer grijpen of klimmen en geen
gereedschap inbrengen.

Gebruik de menger uitsluitend in ruimten
die voldoende geventileerd zijn.

Gevaar voor verwondingen door uittredend
materiaal. Vóór elk inschakelen controle­ren of de materiaalkraan op de spuitlans
gesloten is.
Materiaalkraan bij elke werkonderbreking
sluiten.

Alle gevaarlijke plaatsen van de Wagner-mengpomp zijn be­schermd met geschikte beveiligingsinrichtingen, die altijd in
perfecte toestand gehouden moeten worden en gemonteerd
moeten zijn. Daarbij hoort bijvoorbeeld de behuizing van de
koelventilator van de elektromotoren en het trechterbescher­mingsrooster, dat het contact met de menger verhindert.
In het bijzonder worden dankzij een veiligheidsschakelaar
bij het openen van de motorflens of het trechterbescher­mingsrooster de draaiende machineonderdelen tot stilstand
gebracht.
In het werkgebied moeten de ongevallenpreventievoorschrif­ten en de veiligheidsaanwijzingen worden opgevolgd.
Hanteer de zakken indien mogelijk op zo‘n manier, dat er geen
materiaalstof opdwarrelt en daardoor ingeademd wordt. Als dit
niet mogelijk is, moeten neus en mond door een gezichtsmas­ker worden beschermd.

85

PlastMax

NL

Het gebruik van de machine in omgevin­gen met explosie- resp. brandgevaar of in
ondergrondse ruimten is niet toegestaan.

De menger is niet van eigen verlichting voorzien, daarom moet
het werkgebied voldoende verlicht zijn.
Voor het uitvoeren van reinigings- en onderhoudswerkzaamheden
de mengpomp uitschakelen. Stekker uit het stopcontact trekken.
Mortelslang niet onder druk afkoppelen. Voor het afkoppelen de
druk op de manometer in acht nemen.
Spuit het apparaat nooit af met een harde straal, vooral niet met
een hogedruk- of stoomhogedrukreiniger. Gevaar voor kortsluiting
door binnendringend water!

1.3 ELEKTRISCHE VEILIGHEID

De PlastMax-mengpomp voldoet aan de voorschriften van de norm
EN 60204-1 en is beschermd tegen waterspetters, overbelasting
en stroomuitval.
De mengpomp moet geaard worden.
Aansluiting op het lichtnet mag uitsluitend via een speciaal voe­dingspunt b.v. via een bouwstroomverdeelkast met een aardlek­beveiliging van ≤ 30 mA. RCD (aardlekschakelaar) type B met 30
mA aanbevolen.
De toevoerleidingen moeten zo worden gelegd, dat ze niet
beschadigd kunnen raken. De menger mag niet op de stroom­kabel worden gezet.
De stroomaansluiting moet zo plaatsvinden, dat er geen water
in de steekverbindingen kan binnendringen. Gebruik uitslui­tend steekverbindingen en aansluitingen die voorzien zijn van
beschermingen tegen waterspetters.

- Gebruik geen ongeschikte of provisorische stroomkabels.
Raadpleeg eventueel een elektricien.

- De reparaties van de elektrische uitrustingen mogen uits­luitend door vakpersoneel worden uitgevoerd. Trek voor
onderhoudsingrepen of reparaties aan de machine altijd de
stekker eruit.

- De stroomkabels mogen niet met beweegbare en/of bewe­gende machineonderdelen in aanraking komen, omdat ze bij
eventuele beschadiging de metalen delen onder spanning
kunnen zetten.

1.4 MORTELSLANG

Alleen gekenmerkte mortelslangen met minstens 40 bar
werkdruk gebruiken.

Let op, gevaar voor letsel door injectie!
Door slijtage, knikken en niet-doelmatig
gebruik kunnen lekplaatsen in de mor­telslang ontstaan. Door een lekplaats kan
vloeistof in de huid geïnjecteerd worden.

Mortelslang vóór elk gebruik grondig controleren.
Vervang een beschadigde mortelslang onmiddellijk.
Probeer nooit een defecte mortelslang zelf te repareren!
Scherp buigen of knikken vermijden, kleinste buigradius on­geveer 80 cm.
Rijd niet over de mortelslang en bescherm deze tegen scher­pe voorwerpen en kanten.
Nooit aan de mortelslang trekken om het toestel te bewegen.
Mortelslang niet verdraaien.
Mortelslang zo leggen, dat er geen struikelgevaar bestaat.

Gebruik voor een goede en veilige werking
en een lange levensduur uitsluitend originele
mortelslangen van WAGNER.

Bij oude mortelslangen stijgt het risico op
beschadigingen.
Wagner raadt aan, de mortelslang na 6 jaar te
vervangen.

86

PlastMax

NL

2 INLEIDING

2.1

VERWERKBAAR MATERIAAL

De mengpomp is geschikt voor het universeel mengen van
de volgende materialen:

•

Minerale WDVS (warmte-isolerende systemen)-lijm en
wapening

•

Bouwlijm

•

Minerale structuurpleister tot ongeveer K 5 mm

•

Kalk-cementpleister

•

Cementpleister

•

Binnenkalkpleister

•

Fijn beton

•

Gipspleisters

Verwerking van andere coatingmaterialen
alleen in overleg met de WAGNER-toepas­singstechniek.

2.2 TECHNISCHE GEGEVENS

Spanning: 220-230 V ~, 50-60 Hz
Beveiliging: 16 A traag
Aansluitsnoer: 6 m lang, 3 x 2,5 mm

2

Max. vermogen:
Transmissiemotor:
Pomp:
Compressor:

3,4 kW
2,2 kW
0,45 kW

0,75 kW
Wateraansluiting: 3/4“
Waterdruk (min): 2,5 bar
Mengvermogen (richtwaarde): 15 l/min
Max. werkdruk: 40 bar
Afmetingen L x B x H: 1100 x 670 x 1010 mm
Laadhoogte: 1000 mm
Maximale korrelgrootte: 5 mm
Trechterinhoud: 60 l
Max. mortelslanglengte:

Slangdiameter 25mm
Slangdiameter 35mm

20 m

30 m
Gewicht: 178 kg
Beschermingstype: IP 54
Geluidsniveau*:

L

PA

in 1 m

L

WA

< 76 dB (A)

90 dB (A)

* In de tabel zijn het geluidsniveau van de menger bij het
oor van de bediener (L

PA

in 1 m) en het geluidsniveau in de

omgeving (vermogen L

WA

), meting conform EN ISO 3744

(2000/14/EG), weergegeven.

87

PlastMax

NL

2.3 BESCHRIJVING VAN DE MENGPOMP

De mengpomp bestaat uit een frame met wielen, waarop een
reservoir met veiligheidsrooster, een elektromotor met menger,
een waterinstallatie met drukverhogingspomp en een com­pressor zijn gemonteerd.
Het voorgemengde of droge materiaal wordt in het reservoir
gevuld. In het reservoir bevindt zich de door een transmis­siemotor aangedreven menger. Bij de verwerking van droog
materiaal wordt dit met het door de waterinstallatie aangevo­erde water vermengd. De waterinstallatie haalt het water uit
het waternetwerk of uit een daarvoor voorzien reservoir. Het
waterdebiet wordt met een hoeveelheidsregelaar geregeld en
op een debietmeter weergegeven.
De menger trekt een excentrische schroefpomp, die het ma­teriaal via een mortelslang naar de spuitlans pompt. Behalve
met de mortelslang is de spuitlans ook met een luchtslang
verbonden. Met de door de compressor geleverde lucht wordt
het materiaal bij de spuitlans verstoven.

1 Elektromotor met reductie
2 Veiligheidsrooster
3 Reservoir
4 Hendel voor het instellen van de hellingshoek
5 Materiaalafvoer
6 Reinigingsgereedschap voor wateraansluiting
7 Reinigingsgereedschap voor mengkamer
8 Frame met wielen
9 Compressor
10 Schakelpaneel
11 Waterdebietmeter
12 Waterhoeveelheidsregelaar
13 Rem
14 Drukverhogingspomp
15 Wateraansluiting
16 Reinigingsaansluiting voor mortelslang
17 Luchtaansluiting

2.4 VERKLARINGSSCHEMA AFB. 1

햲

1

2

3

12

11

10

9

8

5

7

4

6

13

14

1516

17

88

PlastMax

NL

2.5 BEDIENINGSELEMENTEN EN WEERGAVEN OP HET APPARAAT AFB. 2

1 Hoofdschakelaar: Schakelt de machine in (I) en uit (0)
2 Keuzeschakelaar voor de bedrijfsmodus:

Pneumatic = Bedrijf met een pneumatische spuitlans

Automatic = Bedrijf met een automatische spuitlans
3 Controlelamp (blauw geeft aanwezige netspanning aan)
4 Snelheidsregelaar (+ en -): Het geselecteerde snelheidsni-

veau (1 tot 4) wordt op het display weergegeven
5 Display
6 Keuzeschakelaar transportpomp:

Transportpomp staat stil

Vooruit: Het materiaal wordt naar de spuit­lans getransporteerd

Achteruit: De transportpomp loopt achte­ruit. Dient bijv. voor de drukontlasting

7 Foutweergave (rood): Brandt als er een probleem op-

treedt. Bovendien wordt er een foutcode op het display

weergegeven
8 Aan/Uit-schakelaar waterpomp: Schakelt indien nodig de

waterpomp in (positie l)
9 Controlelampje waterpomp (groen): Brandt als de pomp

voor de watertoevoer is ingeschakeld
10 Watertoevoer: Schakelt door indrukken de watertoevoer

in en uit
11 NOODSTOP-schakelaar

Door indrukken van de NOODSTOP-schakelaar wordt de

PlastMax direct uitgeschakeld.

Om de NOODSTOP-schakelaar weer te ontgrendelen.

moet deze worden gedraaid. De machine blijft na het ont-

grendelen verder uitgeschakeld. Om de machine weer in

te schakelen, moet de hoofdschakelaar opnieuw bediend

worden.
12 Waterhoeveelheidsregelaar: De voor het materiaal beno-

digde hoeveelheid water wordt ingesteld door te draaien
13 Waterdebietmeter: Geeft de ingestelde hoeveelheid wa-

ter weer

12

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Pneumatic Automatic

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PlastMax

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2.6 MORTELSLANG AFB. 3

1 Materiaalaansluiting, mortelspuitmachine
2 Stuurkabelaansluiting / controller

(alleen automatische

versie)
3 Verstuiverluchtaansluiting, persluchttoevoer
4 Materiaalaansluiting, spuitlans
5 Mortelslang
6 Verstuiverluchtaansluiting, spuitlans
7 Stuurkabelaansluiting/automatische spuitlans

(alleen au-

tomatische versie)

3

2

1

7 6 5

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햴

2.7 SPUITLANS AFB. 4

1 Materiaalaansluiting
2 Gecombineerde materiaal- en luchtkraan:

Open: materiaalkraan onder een hoek van 90° t.o.v. spuitlans
Gesloten: materiaalkraan wijst naar voren

3 Gronderingspuitkop:

In de gronderinglans kunnen verschillende gronderings­puitkoppen worden aangebracht. De spuitkopmaat is
afhankelijk van de korrelgrootte van het bedekkingsma­teriaal en het gewenste spuitresultaat.

4 Handgreep:

De handgreep kan al naar behoefte aan de rechter- of lin­kerkant van de spuitlans gemonteerd worden. De schro­efdraad aan de andere kant kan ter bescherming met de

bijgevoegde afsluitstop worden afgesloten.
5 Stuurkabelaansluiting (alleen automatische versie)
6 Luchthoeveelheidsregelaar
7 Verstuiverluchtaansluiting

햵

1

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4

5

6

7

Voor het werken met de automatische
spuitlans is een sterkere compressor (bijv.
C330/03, toebehoren) nodig.

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PlastMax

NL

3 TRANSPORT

LET OP! Trek voor het bewegen van de
mengpomp altijd de stekker eruit.

Voor het bewegen van de

mengpomp moet eveneens de wa­tertoevoerslang worden losgekoppeld.
Bovendien moet er zich zo min mogelijk materiaal in de trechter
bevinden.
Rem losmaken (afb. 5, 1).
De mengpomp in de gewenste richting schuiven.

햶

1

Om het transport te vergemakkelijken kan de ma­chine in motor, reservoir en compressor uit elkaar
gehaald worden.

3.1 KRAANTRANSPORT

LET OP! Controleer voor het optillen van
de mengpomp altijd of alle componenten
correct beveiligd en bevestigd zijn en of
er geen voorwerpen op de menger liggen.

LET OP! De compressor voor het optillen van
de mengpomp altijd demonteren en apart
transporteren.

LET OP! Bij het optillen van de machine moet
voorzichtig te werk worden gegaan, omdat
de machine iets kan schommelen.

LET OP! De machine mag uitsluitend aan
de hand van de in afb. 6 getoonde hijspun­ten worden opgetild. Er mag vooral geen
hijsgereedschap aan de afdekking van de
transmissiemotor worden aangebracht.

Een voor het totaalgewicht van de machine (191 kg) geschikte
hijsinrichting gebruiken.
Voor het optillen van de machine de twee hiervoor voorziene
ringen (één per machinezijde) gebruiken (zoals in onderstaan­de afbeelding weergegeven).

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91

PlastMax

NL

4 INSTALLATIE

De mengpomp op de werkplek vlak opstellen, zodat deze
noch tijdens het werk noch bij de aansluitende reiniging een
obstakel vormt en de slangen zo kort mogelijk gehouden
kunnen worden.

- Het wiel met de rem blokkeren.

- Stel de menger zo op, dat er geen vloeistof (bijv. regen) in de
trechter kan komen.

4.1 STROOMAANSLUITING

Controleer of de toevoerspanning, netfre­quentie en stroomaansluiting (stopcontact,
zekeringen, kabel)

overeenkomen met de

gegevens op de kenplaat.

De toevoerleiding moet tegen overbelastingsstromen (bijvoor­beeld d.m.v. zekeringen en magneetveiligheidsschakelaars) en
tegen indirecte aanrakingen (bijv. d.m.v. aardlekschakelaars)
beschermd zijn. Om overmatige spanningsdalingen te voorko­men, moet bij de dimensionering van de toevoerkabel rekening
worden gehouden met de bedrijfsstromen en de lengte van
de leidingen.

LET OP! Alleen verlengkabels met een
doorsnede van 3x2,5 mm² gebruiken. Geen
kabelhaspels gebruiken.

De toevoerkabel moet ontworpen zijn voor frequente bewegin­gen en moet met een scheurvaste ommanteling zijn uitgerust
(bijv. H07RN-F).
Voor het aansluiten van de menger op het stroomnet moet
gecontroleerd worden of alle veiligheidsmaatregelen correct
gepositioneerd zijn en zich in goede gebruikstoestand bevin­den. Controleer of de verlengkabel zich in goede toestand
bevindt en of stopcontacten en stekkers droog zijn.
Sluit de toevoerkabel op de stekker op het schakelpaneel van
de menger aan (afb. 7, 1).
De stekker in het stopcontact steken. Het blauwe contro­lelampje (afb. 7, 2) op het schakelpaneel brandt.
Als het controlelampje niet brandt, is er of geen spanning
aanwezig of een spanning van meer dan 240V.

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2

1

4.2 WATERAANSLUITING

Verbind de wateraansluiting (afb. 8, 1) met het waternetwerk.

Het waternet moet een debiet van minimaal
15 l/min en een minimumdruk van 2,5 bar
garanderen.

Als de watertoevoer niet voldoende is, kan ook een ca. 200
liter groot waterreservoir (moet tijdens het bedrijf constant
gevuld zijn) met schoon water worden gebruikt.
Sluit een maximaal 3 m lange slang (minimale diameter 3/4”,
bij voorkeur met grondlter), die tijdens het bedrijf niet ver­vormt, op de drukverhogingspomp aan (afb. 8, 1).

Belangrijk. Bij de eerste aansluiting op het
waterreservoir en iedere keer nadat de wate­rinstallatie geleegd werd resp. na een langere
stilstand van de machine, moet de aanzuig­slang met de hand met water gevuld worden
om de pomp in bedrijf te stellen.

Sluit de slang op het waterreservoir aan.
Zet de Aan/Uit-schakelaar van de pomp (afb. 8, 2) op l, het gro­ene controlelampje (3) gaat branden.

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1

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PlastMax

NL

4.4 SPUITLANS AANSLUITEN AFB. 10

In het toebehoren zijn verschillend grote mondstuk­ken beschikbaar. Een kleinere mondstukdiameter
zorgt voor een jnere verstuiving. Mondstukken
met een grotere diameter zijn geschikt voor
grofkorrelige materialen (De spuitkopmaat moet
tenminste drie keer de korrelgrootte bedragen, b.v.
korrelgrootte kunstharspleister –> 3 mm spuitkop­maat –> 10 mm)

Kies de voor het materiaal geschikte gronderingspuitkop uit.

Let erop, dat het luchtboorgat
vrij is. Reinig de boringen
indien nodig met een
reinigingsnaald (0342 916).

Structuurspuitkop (Afb. 10, 3) op gronderinglans steken.
Sluit de spuitlans (1) op de materiaalslang aan en borg hem
met spanhefbomen (8).
Koppel de verstuiverluchtaansluiting (7) aan de luchtslang van
de mortelslang.
Alleen automatische versie: Koppelingsstekker (5) voor afstand­sbediening op stuurkabel van de mortelslang vastschroeven.

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5

7

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4.3 MORTELSLANG AANSLUITEN

Mortelslang (afb. 9, 3) op de materiaalafvoer aansluiten en met
spanhefbomen (4) borgen.
Bij gebruik van een luchtslang met snelkoppeling: Bijgevoegde
adapter (7) op luchtaansluiting (8) monteren.
Verstuivingsluchtaansluiting (6) op de mortelslang aan de
adapter (7) resp. luchtaansluiting (8) koppelen.
Bij automatische versie: Afstandsbediening op de aansluiting
(5) schroeven.

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PlastMax

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5 INBEDRIJFNAME

Het beschermingsrooster moet altijd ge­monteerd en correct bevestigd zijn. Door
het verwijderen van het beschermingsroos­ter worden de bewegende machineonder­delen tot stilstand gebracht.
Om de machine weer in bedrijf te stellen,
moet het beschermingsrooster weer ge­plaatst en de hoofdschakelaar op 0 gedraaid
worden.

In het reservoir mag uitsluitend geschikt
droog materiaal of voorgemengd materiaal
gevuld worden.

5.1 DROOG MATERIAAL

Om verstoppingen te vermijden, moet de
mortelslang voorgespoeld worden. Let
op! Water is niet voldoende als glijmiddel.
Celluloseplaksel gebruiken. (bijv. Metylan
behangplaksel art. nr. 2312136)

De keuzeschakelaar voor bedrijfsmodus (afb. 11, 19) op Pneu­matic (voor pneumatische lans) of op Automatic (voor auto­matische lans) zetten.
Celluloseplaksel in mortelslang vullen, op de materiaalafvoer
aansluiten en met spanhefbomen (4) borgen.
Waterslang (17) en blindstop (18) van de aansluitingen verwi­jderen.
Materiaalresten verwijderen door het reinigingsgereedschap
(12) naar voren en naar achteren te bewegen. Daarna het rei­nigingsgereedschap volledig uit de opening trekken.

Afhankelijk van het materiaal moet de waters­lang (17) op een andere aansluiting gemon­teerd worden:
makkelijk mengbaar materiaal = onderste
aansluiting
moeilijk mengbaar materiaal = bovenste
aansluiting

Indien nodig afdekking (18) verwijderen en waterslang (17)
aansluiten.
Knop voor watertoevoer (9) indrukken en ingedrukt houden
tot er water bij de opening van het reinigingsgereedschap
naar buiten komt.
Reinigingsgereedschap weer plaatsen en correct afsluiten.
Het reservoir met het materiaal uit de zakken vullen. (Afb. 13).
Het op de stromingsmeter (afb. 11, 14) weergegeven waterde­biet met de waterhoeveelheidsregelaar (13) instellen:

- bij materialen op cementbasis –> 300 l/h

- bij materialen op gipsbasis –> 500 l/h
De hoofdschakelaar (afb. 11, 1) van het schakelpaneel op 1
draaien om de compressor in te schakelen.

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PlastMax

NL

De twee knoppen (afb. 11, 3) bedienen tot op het display (4)
bedrijfsniveau 2 of 3 wordt weergegeven.
De startschakelaar (afb. 11, 5) in de bedrijfsstand (naar rechts)
draaien.
Spuitlans boven lege emmer houden.
Sluit de luchthoeveelheidsregelaar (afb. 12, 15).
Materiaalkraan (afb. 12, 16) op de spuitlans openen (materiaal­kraan onder een hoek van 90° t.o.v. spuitlans).
Als er celluloseplaksel uit het mondstuk komt, sluit u de ma­teriaalkraan (afb. 12, 16) (de materiaalkraan wijst naar voren).
De machine is nu bedrijfsklaar.

5.2 VOORGEMENGD MATERIAAL

Om verstoppingen te vermijden, moet de
mortelslang voorgespoeld worden. Let
op! Water is niet voldoende als glijmiddel.
Celluloseplaksel gebruiken. (bijv. Metylan
behangplaksel art. nr. 2312136)

De keuzeschakelaar voor bedrijfsmodus (afb. 11, 19) op Pneu­matic (voor pneumatische lans) of op Automatic (voor auto­matische lans) zetten.
Celluloseplaksel in mortelslang vullen, op de materiaalafvoer
aansluiten en met spanhefbomen (4) borgen.
Het reservoir met het voorgemengde materiaal vullen.
De hoofdschakelaar (afb. 11, 1) van het schakelpaneel op 1
draaien om de compressor in te schakelen.
De twee knoppen (afb. 11, 3) bedienen tot op het display (4)
bedrijfsniveau 2 of 3 wordt weergegeven.
De startschakelaar (afb. 11, 5) in de bedrijfsstand (naar rechts)
draaien.
Spuitlans boven lege emmer houden.
Sluit de luchthoeveelheidsregelaar (afb. 12, 15).
Materiaalkraan (afb. 12, 16) op de spuitlans openen (materiaal­kraan onder een hoek van 90° t.o.v. spuitlans).
Als er celluloseplaksel uit het mondstuk komt, sluit u de ma­teriaalkraan (afb. 12, 16) (de materiaalkraan wijst naar voren).
De machine is nu bedrijfsklaar.

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Pneumatic Automatic

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PlastMax

NL

6 GEBRUIK

Het beschermingsrooster moet altijd ge­monteerd en correct bevestigd zijn. Door
het verwijderen van het beschermingsroos­ter worden de bewegende machineonder­delen tot stilstand gebracht.
Om de machine weer in bedrijf te stellen,
moet het beschermingsrooster weer ge­plaatst en de hoofdschakelaar op 0 gedraaid
worden.

Trek voor het werk de persoonlijke veilig­heidsuitrusting aan.

Onderbreek in geval van nood de machi­newerking door het indrukken van de rode
AAN/UIT-schakelaar, om alle bewegende
onderdelen te stoppen. Trek vervolgens de
stekker eruit.

De elektromotor is door een temperatuur­schakelaar beschermd tegen overbelasting.
De menger moet na het afkoelen met de
AAN/UIT-schakelaar opnieuw worden in­geschakeld.

Open de luchthoeveelheidsregelaar (afb. 12, 15) en materiaal­kraan (afb. 12, 16) op de spuitlans.
Stel de materiaalhoeveelheid met de transporthoeveelheids­regelaar (afb. 11, 3) van de besturingseenheid en de lucht­hoeveelheid met de luchthoeveelheidsregelaar (afb. 12, 15)
overeenkomstig het spuitbeeld in.

Belangrijk: Watertoevoer tijdens de verwerking
van droog materiaal nooit onderbreken. Als er
geen water toestroomt, stopt de machine. Voor
het opnieuw in bedrijf stellen van de machine
de oorzaak van het probleem opsporen: kraan
gesloten, toevoerslang geknikt, tank leeg, lter
verstopt.

Het uit de spuitlans komende mengsel kan
door het corrigeren van de waterhoeveelheid
geoptimaliseerd worden. Hiervoor met de
waterhoeveelheidsregelaar (afb. 11, 13) het
waterdebiet in stappen van 20 l net zolang
veranderen tot de gewenste consistentie is
bereikt.

Verhoogde slijtage van de materiaalkraan.
Materiaalhoeveelheid niet met materiaal­kraan maar alleen met de transporthoeveel­heidsregelaar instellen.

Bij stroomuitval tijdens het werk moeten de
machine en de slangen zo snel mogelijk uitge­spoeld worden. Eveneens de pomp demonte­ren, de schroef uit de stator draaien en wassen.
Aansluitend alle componenten monteren.

6.1 POMPMANTEL VERVANGEN

Let op! Voor de demontage garanderen
dat er geen enkele restdruk aanwezig is.
Let op de drukmeter ––> 0 bar.
Machine uitschakelen en stekker eruit
trekken.

Splitpennen op de uitloopeenheid verwijderen.
Uitloopeenheid en pompmantel lostrekken.
Gewenste pompmantel (toebehoren) monteren.

6.2 WERKPAUZEN

Uithardtijd van het materiaal in acht nemen.
Een te lange stilstand kan tot verstopping van de materiaalslan­gen leiden:
In dat geval komt er geen materiaal uit de spuitlans en de ma­nometer geeft een hogere druk dan de normale werkdruk weer.
De hoofdschakelaar op 0 draaien om de machine te stoppen.
Het verstopte slanggedeelte zoeken en met een vuisthamer
erop slaan om het materiaal te verwijderen.

Let op! Als de spuitlans verwijderd moet
worden of de leidingaansluitingen geopend
moeten worden, absoluut vooraf garan­deren dat er binnenin geen enkele druk
aanwezig is.
Machine even (max. 5 seconden) achteruit
laten lopen om druk te ontlasten.
De materiaalmanometer moet 0 bar weerge­ven en de slangen moeten, afgezien van de
eventueel verstopte plek, zacht zijn.
De bediener die deze ingreep uitvoert moet
hiervoor speciaal zijn onderwezen.
Als ook maar de geringste twijfel bestaat
dat in de slangen een restdruk aanwezig
is, mogen de aansluitingen in geen geval
worden geopend.

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PlastMax

NL

7 REINIGEN EN UITSCHAKELEN VAN

DE MACHINE

Na het werk verder pompen tot het reservoir en de materi­aalslangen leeg zijn.

Let op! Voor het verwijderen van de spuitlans
of de slangen altijd garanderen dat daarin
geen enkele restdruk aanwezig is. Let op de
drukmeter ––> 0 bar.

Machine achteruit laten lopen om druk te ontlasten.
De hoofdschakelaar op 0 draaien om de machine uit te scha­kelen.
Raaplaaglans verwijderen en als volgt reinigen:

- Reinig de gronderingspuitkop (afb. 14, 1).

- Luchtboringen met reinigingsnaald reinigen

- Reinig de O-Ring (afb. 14, 2) en vet hem in.

- Reinig de spuitlans en materiaalbuis van binnen met een
essenwisser (0342 329).

- Reinig alle schroefdraden grondig.

- Spoel de spuitlans met helder water door. Open en sluit de
materiaalkraan daarbij drie keer.
Mortelslang van de uitloopeenheid loskoppelen.
Reinigingsballen in mortelslang steken

.
De mortelslang op de reinigingsaansluiting (afb. 15, 3) aans­luiten.
De waterpomp inschakelen en de waterkraan openen tot de
reinigingsbal bij het andere uiteinde naar buiten komt.
Dit proces herhalen tot de slang perfect schoon is.
De snelverbinding met beveiliging losmaken en de mengkamer
van het reservoir openen. (Afb. 16)
De menger (afb. 16, 1) eruit halen en wassen.
Het menggedeelte met een plamuurmes reinigen.
Het reinigingsgereedschap plaatsen en aan de aansluiting met
de transmissiemotor bevestigen. (Afb. 17)
De machine inschakelen tot het reinigingsproces is afgesloten.
De machine stoppen en het reinigingsgereedschap er weer
uit halen.
De schone menger weer monteren.
Na de machinereiniging de hoofdschakelaar uitschakelen, het
netsnoer uit het stopcontact trekken, de watertoevoer sluiten,
de aanvullende kraan een paar seconden openen en de toevo­erslang loskoppelen.

Als ook maar het geringste vorstgevaar bestaat, de vier
kranen (afb. 18) in de waterinstallatie openen en al het
water uit de waterinstallatie laten weglopen.

De kranen moeten voor het opnieuw in bedrijf stellen van de
machine weer gesloten worden.

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PlastMax

NL

8 ONDERHOUD

Onderhoudswerkzaamheden mogen alleen
door deskundig personeel worden uitgevo­erd. Schakel de machine van tevoren altijd
uit, trek de stekker eruit en leeg de trechter.

Controleer dagelijks of het waterlter (afb.19, 1) schoon is.
Eenmaal per week controleren of het compressorluchtlter
(afb. 19, 2) schoon is. Vervang het lter als het versleten of
beschadigd is.
Eenmaal per week de onberispelijke toestand van de menger
controleren en eventueel vervangen.
Controleer eenmaal per week of de motoren vrij zijn van stof
en vuil en reinig ze eventueel met perslucht.
Controleer eenmaal per week of de contacten van stekkers en
stopcontacten perfect schoon, droog en niet geoxideerd zijn.
Laat de machine elke 12 maanden controleren bij een geauto­riseerd Wagner

servicepunt.

Afgewerkte olie moet volgens de voorschrif­ten worden verwijderd als gevaarlijk afval.

Let erop dat bordjes en stickers op de ma­chine altijd goed leesbaar zijn.

9 REPARATIES

De mengpomp tijdens reparatiewerkzaam­heden niet in bedrijf stellen.
De reparaties van de elektrische uitrustin­gen mogen uitsluitend door vakpersoneel
worden uitgevoerd.
Indien nodig moeten uitsluitend originele
reserveonderdelen van Wagner gebruikt
worden, waaraan geen veranderingen mo­gen worden aangebracht.

Als de veiligheidsafdekkingen bij repara­tiewerkzaamheden verwijderd worden,
moeten ze vervolgens weer correct gemon­teerd worden.

Het naar buiten komen van afwisselend hard en zacht materiaal
is mogelijk een teken van pompslijtage.
Ga als volgt te werk om de stator/rotor te vervangen:

Let op! Voor de demontage garanderen
dat er geen enkele restdruk aanwezig is.
Let op de drukmeter ––> 0 bar.
Machine uitschakelen en stekker eruit
trekken.

De handgreep links naast het reservoir losmaken.
De buissleutel aan het einde van de menger plaatsen en zo
ver uitdraaien tot de schroef uit het binnenste van de stator
verwijderd kan worden.
De handgreep weer sluiten, de gehele trechtereenheid schuin
zetten en in opgetilde positie blokkeren, de materiaalverz­amelleiding demonteren en het nieuwe paar schroef/stator
monteren.
Voor de montage van de schroef in de stator de schroefdraadde­len met de bij Wagner verkrijgbare smeerspray inspuiten. Hier­voor nooit minerale olie of mineraal vet gebruiken, omdat de
stator hierdoor beschadigd kan raken. Alle benzenen vermijden.

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1

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PlastMax

NL

FOUTMELDINGEN
OP HET DISPLAY

MOGELIJKE OORZAAK OPLOSSING

ERR00

- Beschermingsrooster ontbreekt of
niet in de juiste positie

- Temperatuurbewaker in de motor
van de schroefpomp (zie Err02)

- Noodstopschakelaar ingedrukt

- Systeemstoring

- Controleer of het rooster zich in de juiste positie bevindt

- Voor het opnieuw starten laten afkoelen

- Voor het opnieuw starten laten afkoelen

- Neem contact op met de Wagner-service

ERR01

- Hoge temperatuur van de elektroni­sche printplaat (inverter)

- Voor het opnieuw starten laten afkoelen

ERR02

- Hoge temperatuur van de schroef­pompmotor

- De motor werd langere tijd overbe­last.

- Voor het opnieuw starten laten afkoelen

- Het gebruikte mengsel corrigeren

ERR03

- De motor van de schroefpomp is
overbelast (motor geblokkeerd)

- Water aan het mengsel toevoegen

- Bindmiddel aan het mengsel toevoegen

- Zand met optimale korrelgrootteverdeling gebruiken.

- Verstopping verwijderen.

ERR04

- De motor van de schroefpomp

draait, maar is overbelast

- Zand met optimale korrelgrootteverdeling gebruiken.

- Water aan het mengsel toevoegen

- Bindmiddel aan het mengsel toevoegen

- Motortoerental van de schroefpomp verlagen

- Zorg ervoor dat de toevoerspanning bij een lopende machine
tussen 200 en 230 volt ligt, dat de toevoerkabels correct zijn
gedimensioneerd en dat er geen andere apparaten (kranen,
hijsinrichtingen, zaagmachines, betonmengers etc.) op dezelf­de toevoerleiding zijn aangesloten

ERR05

- De compressor wordt te vaak in- en
uitgeschakeld, hoewel de luchtkraan
op de spuitlans gesloten is

- Gat in de luchtslang

- Lekkages bij de aansluitingen

- Spuitlans vervangen

- Luchtslang vervangen

- Aansluitingen controleren

ERR06

- Actuele toevoerspanning hoger dan
265 volt

- De stroomkwaliteit bij de uitgang van de toevoerbron door
vakpersoneel laten controleren.

ERR07

- Stroomverlies naar aarde of systeem­storing

- Neem contact op met de Wagner-service

- Controleer of water het systeem binnendringt

ERR08

- Te lage toevoerspanning (onder 170
volt)

- Zorg ervoor dat de toevoerspanning bij een lopende machine
tussen 200 en 230 volt ligt, dat de toevoerkabels correct zijn
gedimensioneerd en dat er geen andere apparaten (kranen,
hijsinrichtingen, zaagmachines, betonmengers etc.) op dezelf­de toevoerleiding zijn aangesloten

10 STORINGEN VERHELPEN

10.1 FOUTMELDINGEN OP HET DISPLAY

Tijdens het bedrijf kunnen bij storingen de volgende foutmeldingen op het display weergegeven worden.

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PlastMax

NL

FOUTMELDINGEN
OP HET DISPLAY

MOGELIJKE OORZAAK OPLOSSING

BLOC

- Motor van de schroefpomp is
geblokkeerd

- Controleer of stator en schroef aan elkaar vastzitten (demonte­ren en vrijmaken / vervangen)

- Vreemde voorwerpen uit de trechter / mengkamer verwijderen

STOP

- Waarschuwingsmelding lucht naar
gesloten lans

- Pistoolmondstuk / luchtleiding ver­stopt, de machine start na de pauze
niet.

- Lans openen

- Het luchtmondstuk reinigen resp. de luchtleiding vrijmaken

H2O

- Waterdruk onder 2,5 bar; onvoldo­ende debiet/druk voor een correct
bedrijf

- De machine heeft zichzelf uit- en
weer ingeschakeld, op het display
knippert de weergave H2O enkele
seconden.

- Lucht in de leiding/installatie

- Automatische lans gesloten

- De waterpomp van de machine inschakelen

- Controleer of de lters in de hydraulische installatie van de ma­chine schoon zijn

- Water uit de aftapkraan laten lopen om de leiding/installatie te
ontluchten

- Er is geen fout

100

PlastMax

NL

STORING MOGELIJKE OORZAAK OPLOSSING

Machine start niet

Water

- Te lage waterdruk: de manometer
geeft een druk onder 2 bar weer
(brandt het groene controlelampje?),
op het display verschijnt de weerga­ve H2O

Materiaal

- Te droog product in de mengkamer
(Mortelpomp geblokkeerd? Brandt
het rode controlelampje?)

Lucht

- Luchtdruk daalt bij volledig geo­pende pistoolkraan niet onder de
minimumdrukwaarde van de machi­nedrukschakelaar

Rooster

- Het rooster is niet correct gemon­teerd, op het display verschijnt de
weergave Bloc

Controler

- Besturingskabel niet aangesloten
(bij automatisch bedrijf)

- Controler bij pneumatisch bedrijf op
"Automatic" ingesteld

- Controler bij automatisch bedrijf op
"Pneumatic" ingesteld

- Controleer of er water uit de toevoerleiding
komt

- Controleer of het waterlter schoon is

- Controleer of de waterpomp ingeschakeld is

- Als de pomp water uit een reservoir haalt, cont­roleer dan of de pomp bij de eerste keer correct
gevuld werd en zorg ervoor dat de aansluitin­gen niet lekken

- Eerste start van de machine niet correct (zie
hoofdstuk 5)

- Waterdebiet te gering ingesteld (zie hoofdstuk

4.2)

- Geen watertoevoer naar de mengkamer (wate­rinlaat verstopt, watermagneetklep werkt niet)

- Controleer of de luchtslang geknikt of verstopt
is

- Controleer of het spuitmondstuk perfect schoon
is

- Rooster correct monteren

- Besturingskabel aansluiten (zie hoofdstuk 4.2)

- Op "Pneumatic" omschakelen

- Op "Automatic" omschakelen

Noch de machine noch de com­pressor start en het blauwe con­trolelampje blijft uitgeschakeld

- Geen stroom bij het stopcontact van
het bouwplaatsschakelpaneel (zeke­ringen?)

- Geen stroomtoevoer naar de machi­ne (Aansluiting stopcontact defect?
Kabel onderbroken?)

- De hoofdschakelaar is niet ingescha­keld

- De hiernaast vermelde punten controleren

De machine start niet, compres­sor start

- Bedrijfsschakelaar werd niet inge­drukt

- Reageren van de drukschakelaar
voor minimale waterdruk bij de start
(Is de waterpomp ingeschakeld? Zie
ook "Machine start niet", oorzaak wa­ter)

- De hiernaast vermelde punten controleren

10.2 VERDERE MOGELIJKE FOUTEN