EINHELL BT-GW 170, BT-GW 150, BT-GW 190D Operating Instructions Manual



Bedienungsanleitung Schutzgas-Schweißgerät



Operating Instructions Shielding Gas Welder



Mode d’emploi Appareil à souder au gaz inerte



Istruzioni per l’uso Saldatrice a gas inerte

 Betjeningsvejledning

Beskyttelsesgas-svejseapparat



Használati utasítás Védőgáz-hegesztőkészülék

Upute za uporabu Uređaj za zavarivanje sa zaštitnim plinom

Uputstva za upotrebu Uređaj za varenje sa zaštitnim gasom

Návod k obsluze Svářečka pro svařování v ochranné atmosféře

Návod na obsluhu Zváračka v ochrannej atmosfére

 Vor Inbetriebnahme Bedienungsanleitung und

Sicherheitshinweise lesen und beachten

 Read and follow the operating instructions and safety information

before using for the first time.

 Avant la mise en service, lisez le mode d’emploi et les consignes

de sécurité et respectez-les.

 Prima della messa in esercizio leggete e osservate le istruzioni

per l’uso e le avvertenze di sicurezza.

 Betjeningsvejledningen og sikkerhedsanvisningerne skal læses,

inden maskinen tages i brug. Alle anvisninger skal følges.

 Üzembehelyezés előtt elolvasni és figyelembe venni a használati

utasítást és a biztonsági utasításokat.

Bf Prije puštanja u rad pročitajte i pridržavajte se ovih uputa za uporabu

i sigurnosnih napomena.

4 Prije puštanja u pogon pročitajte i uvažite uputstva za upotrebu i

napomene bezbednosti.

j Před uvedením do provozu si přečíst návod k obsluze a bezpečnostní

předpisy a oboje dodržovat.

W Pred uvedením do prevádzky si prečítajte a dodržiavajte návod na

obsluhu a bezpečnostné pokyny.

Art.-Nr.: 15.749.80 I.-Nr.: 01017

BT-GW

170

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k, l, m

10 11

b c

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16 17

20 21

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22 23

I H

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Inhaltsverzeichnis: Seite

1. Sicherheitshinweise 10

2. Gerätebeschreibung und Lieferumfang 10

3. Bestimmungsgemäße Verwendung 10

4. Technische Daten 11

5. Vor Inbetriebnahme 11-13

6. Bedienung 13-14

7. Reinigung, Wartung und Ersatzteilbestellung 14

8. Entsorgung und Wiederverwertung 14

9. Störungssuche 15

10. Erklärung der Symbole 16

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 Achtung!

Beim Benutzen von Geräten müssen einige Sicherheitsvorkehrungen eingehalten werden, um Verletzungen und Schäden zu verhindern. Lesen Sie diese Bedienungsanleitung und die Sicherheitshinweise deshalb sorgfältig durch. Bewahren Sie diese gut auf, damit Ihnen die Informationen jederzeit zur Verfügung stehen. Falls Sie das Gerät an andere Personen übergeben sollten, händigen Sie diese Bedienungsanleitung/ Sicherheitshinweise bitte mit aus. Wir übernehmen keine Haftung für Unfälle oder Schäden, die durch Nichtbeachten dieser Anleitung und der Sicherheitshinweise entstehen.

1. Sicherheitshinweise

Die entsprechenden Sicherheitshinweise finden Sie im beiliegenden Heftchen!

2. Gerätebeschreibung und Lieferumfang (Bild 1-8)

1. Handgriff

2. Betriebsanzeige

3 Kontrollleuchte Thermowächter

4. Gehäuseabdeckung

5. Gasflaschen-Abstellfläche

6. Laufrollen

7. Ein-/Aus-/Schweißstrom-Schalter

8. Lenkrollen

9. Netzstecker

10. Masseklemme

11. Schlauchpaket

12. Gasdüse

13. Brenner

14. Schweißdraht-Geschwindigkeitsregler

15. Kettenhaken

16. Gaszuführungsanschluss

17. Schweißschirm

18. Schutzgasschlauch

19. Druckminderer

20. Manometer

21. Verschraubung

22. Sicherheitsventil

23. Anschluss Schutzgasschlauch

24. Drehknopf

25. Brennerschalter

26. 2 x Kontaktrohr

27. Griff für Gehäuseabdeckung

28. Sicherungskette

2.1 Montagematerial

a. 16 x Schraube für Lauf- /Lenkrollen b. 16 x Sprengring für Lauf- /Lenkrollen c. 16 x Unterlegscheibe für Lauf- /Lenkrollen d. 2 x Schlauchklemme k. 1 x Rahmen Schutzglas l. 1 x Schweißglas m. 1 x Transparentes Schutzglas n. 2 x Haltebuchsen Schutzglas o. 3 x Mutter für Haltegriff p. 3 x Schrauben für Haltegriff q. 2 x Haltestift Schutzglas r. 1 x Handgriff s. 1 x Schweißschirm-Rahmen

3. Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Schutzgasschweißgerät ist ausschließlich zum Schweißen von Aluminium im MIG-(Metall-InertGas)-Verfahren und Stählen im MAG-(Metall-AktivGas)-Verfahren unter Verwendung der Entsprechenden Schweißdrähte und Gase geeignet.

Die Maschine darf nur nach ihrer Bestimmung verwendet werden. Jede weitere darüber hinausgehende Verwendung ist nicht bestimmungsgemäß. Für daraus hervorgerufene Schäden oder Verletzungen aller Art haftet der Benutzer/Bediener und nicht der Hersteller.

Bitte beachten Sie, dass unsere Geräte bestimmungsgemäß nicht für den gewerblichen, handwerklichen oder industriellen Einsatz konstruiert wurden. Wir übernehmen keine Gewährleistung, wenn das Gerät in Gewerbe-, Handwerks- oder Industriebetrieben sowie bei gleichzusetzenden Tätigkeiten eingesetzt wird.

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4. Technische Daten

Netzanschluss: 230 V ~ 50 Hz Schweißstrom: 25-135 A (max. 170 A) Einschaltdauer X%: 10 20 30 60 100 Schweißstrom I2(A): 135 100 77 54 42 25 Nennleerlaufspannung U0: 40 V Schweißdrahttrommel max.: 5 kg Schweißdrahtdurchmesser: 0,6/0,8 mm Absicherung: 16 A Gewicht: 32,3 kg

5. Vor Inbetriebnahme

5.1 Montage (Abb. 5-21)

5.1.1 Montage der Lauf- und Lenkrollen (6/8)

Laufrollen (6) und Lenkrollen (8) wie in den Abbildungen 7, 9, 10, 11 dargestellt, montieren.

5.1.2 Montage des Schweißschirmes (17)

 Schweißglas (l) und darüber transparentes

Schutzglas (m) in Rahmen für Schutzglas (k) legen (Abb. 12).

 Haltestifte Schutzglas (q) außen in Bohrungen im

Schweißschirm Rahmen (s) drücken. (Abb. 13)

 Rahmen für Schutzglas (k) mit Schweißglas (l)

und transparentem Schutzglas (m) von innen in die Aussparung im Schweißschirm-Rahmen (s) legen, Haltebuchsen Schutzglas (n) auf Haltestifte Schutzglas (q) drücken, bis diese einrasten, um den Rahmen für Schutzglas (k) zu sichern. Das transparente Schutzglas (m) muss auf der Außenseite liegen. (Abb. 14)

 Oberkante von Schweißschirm-Rahmen (s) nach

innen biegen (Abb. 15/1.) und Ecken der Oberkante einknicken (Abb. 15/2.). Nun Außenseiten des Schweißschirm-Rahmens (s) nach innen biegen (Abb. 15/3.) und diese durch festes Zusammendrücken der Oberkantenecken und Außenseiten verbinden. Pro Seite müssen beim Einrasten der Haltestifte 2 deutliche Klickgeräusche wahrnehmbar sein (Abb. 15/4.)

 Sind beide oberen Ecken des Schweißschirms,

wie in Abbildung 16 dargestellt, verbunden, Schrauben für Haltegriff (p) von außen durch die 3 Löcher im Schweißschirm stecken. (Abb. 17)

 Schweißschirm umdrehen und Handgriff (r) über

die Gewinde der 3 Schrauben für Haltegriff (p) führen. Handgriff (r) mit den 3 Muttern für Haltegriff (o) am Schweißschirm festschrauben. (Abb. 18).

5.2 Gasanschluss (Abb. 4-6, 19-25)

5.2.1 Gasarten

Beim Schweißen mit durchgehendem Draht ist Gasschutz notwendig, die Zusammensetzung des Schutzgases ist vom gewählten Schweißverfahren abhängig:

5.2.2 Gasflasche auf dem Gerät montieren (Abb. 19-25)

Gasflasche ist nicht im Lieferumfang enthalten!

Montieren sie die Gasflasche wie in den Abbildungen 19 - 21 dargestellt. Achten Sie auf festen Sitz der Sicherungskette (28) und darauf dass das Schweißgerät kippsicher steht.

Achtung! Auf der Gasflaschen-Abstellfläche (Abb. 19/5) dürfen nur Gasflaschen bis maximal 20 Liter montiert werden. Bei Verwendung größerer Gasflaschen besteht Kippgefahr, diese dürfen daher nur neben dem Gerät aufgestellt werden. Ist dies der Fall muss die Gasflasche ausreichend gegen Umkippen geschützt werden!

5.2.3 Anschluss der Gasflasche

Nach dem Abnehmen der Schutzkappe (Abb. 22/A) Flaschenventil (Abb. 22/B) in vom Körper abgewandter Richtung kurz öffnen. Anschlussgewinde (Abb. 22/C) gegebenenfalls mit einem trockenen Lappen, ohne Zuhilfenahme irgendwelcher Reinigungsmittel, von Verschmutzungen reinigen. Kontrollieren ob Dichtung am Druckminderer (19) vorhanden und in einwandfreiem Zustand ist. Druckminderer (19) im Uhrzeigersinn auf das Anschlussgewinde (Abb. 23/C) der Gasflasche schrauben (Abb. 23). Die beiden Schlauchschellen (d) über den Schutzgasschlauch (18) führen. Schutzgasschlauch (18) auf Anschluss Schutzgasschlauch (23) am Druckminderer (19) und Gaszuführungsanschluss (16) am Schweißgerät stecken und an beiden Anschlussstellen mit den Schlauchschellen (d) sichern. (Abb. 24 - 25)

Achtung! Achten Sie auf Dichtheit sämtlicher Gasanschlüsse und Verbindungen! Kontrollieren Sie die Anschlüsse und Verbindungsstellen mit

Schutzgas CO2 Argon/CO2 Argon Argon/O

Zu schweißendes Metall

Unlegierter Stahl X X

Aluminium X

Edelstahl X X

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Leckspray oder Seifenwasser.

5.2.4 Erklärung des Druckminderers (Abb. 4/19)

Am Drehknopf (24) kann die Gasdurchflussmenge eingestellt werden. Die eingestellte Gasdurchflussmenge kann am Manometer (20) in Litern pro Minute (l/min) abgelesen werden. Das Gas tritt am Anschluss Schutzgasschlauch (23) aus und wird über den Schutzgasschlauch (Abb. 3/18) zum Schweißgerät weiterbefördert. (siehe 5.2.3)

Achtung! Verfahren Sie zum Einstellen der Gasdurchflussmenge immer wie unter Punkt 6.1.3 beschrieben.

Der Druckminderer wird mit Hilfe der Verschraubung (21) an der Gasflasche montiert (siehe 5.2.3).

Achtung! Eingriffe und Reparaturen am Druckminderer dürfen nur von Fachpersonal ausgeführt werden. Senden Sie defekte Druckminderer gegebenenfalls an die Serviceadresse.

5.3 Netzanschluss

 Überzeugen Sie sich vor dem Anschließen, dass

die Daten auf dem Typenschild mit den Netzdaten übereinstimmen.

 Das Gerät darf nur an ordnungsgemäß

geerdeten und abgesicherten Schutzkontaktsteckdosen betrieben werden.

5.4 Montage der Drahtspule (Abb. 1, 5, 6, 26-34)

Drahtspule ist nicht im Lieferumfang enthalten!

5.4.1 Drahtarten

Je nach Anwendungsfall werden verschiedene Schweißdrähte benötigt. Das Schweißgerät kann mit Schweißdrähten mit einem Durchmesser von 0,6 und 0,8mm verwendet werden. Die entsprechende Vorschubrolle und Kontaktrohre liegen dem Gerät bei. Vorschubrolle, Kontaktrohr und Drahtquerschnitt müssen immer zusammen passen.

5.4.2 Drahtspulenkapazität

In dem Gerät können Drahtspulen bis maximal 5kg montiert werden.

5.4.3 Einsetzen der Drahtspule

 Gehäuseabdeckung (Abb. 2/4) öffnen, dazu Griff

für Gehäuseabdeckung (Abb. 2/27) nach hinten schieben und Gehäuseabdeckung (Abb. 2/4) aufklappen.

 Kontrollieren dass sich die Wicklungen auf der

Spule nicht überlagern, um ein gleichmäßiges Abwickeln des Drahtes zu gewährleisten.

Beschreibung der Drahtführungseinheit (Abb. 26-37)

A Spulenarretierung B Spulenhalter C Mitnehmerstift D Justierschraube für Rollenbremse E Schrauben für Vorschubrollenhalter F Vorschubrollenhalter G Vorschubrolle H Schlauchpaketaufnahme I Druckrolle J Druckrollenhalter K Druckrollenfeder L Justierschraube für Gegendruck M Führungsrohr N Drahtspule O Mitnahmeöffnung der Drahtspule

Einsetzen der Drahtspule (Abb. 26,27)

Drahtspule (N) auf Spulenhalter (B) legen. Darauf achten dass das Ende des Schweißdrahtes auf der Seite der Drahtführung abgewickelt wird, siehe Pfeil. Beachten, dass die Spulenarretierung (A) eingedrückt wird und der Mitnehmerstift (C) in der Mitnahmeöffnung der Drahtspule (O) sitzt. Die Spulenarretierung (A) muss wieder über der Drahtspule (N) einrasten. (Abb. 27)

Einführen des Schweißdrahtes und justieren der Drahtführung (Abb. 28-34)

 Druckrollenfeder (K) nach oben drücken und

nach vorne schwenken (Abb. 28).

 Druckrollenhalter (J) mit Druckrolle (I) und

Druckrollenfeder (K) nach unten klappen (Abb.

29)

 Schrauben für Vorschubrollenhalter (E) lösen

und Vorschubrollenhalter (F) nach oben abziehen (Abb. 30).

 Vorschubrolle (G) überprüfen. Auf der oberen

Seite der Vorschubrolle (G) muss die entsprechende Drahtstärke angegeben sein. Die Vorschubrolle (G) ist mit 2 Führungsnuten ausgestattet. Vorschubrolle (G) gegebenenfalls umdrehen oder austauschen. (Abb. 31)

 Vorschubrollenhalter (F) wieder aufsetzen und

festschrauben.

 Gasdüse (Abb. 5/12) unter Rechtsdrehung vom

Brenner (Abb. 5/13) abziehen, Kontaktrohr (Abb. 6/26) abschrauben (Abb. 5 - 6). Schlauchpaket (Abb. 1/11) möglichst gerade vom Schweißgerät wegführend auf den Boden legen.

 Die ersten 10 cm des Schweißdrahtes so

abschneiden, dass ein gerader Schnitt ohne Vorsprünge, Verzug und Verschmutzungen entsteht. Ende des Schweißdrahtes entgraten.

 Schweißdraht durch das Führungsrohr (M),

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zwischen Druck- und Vorschubrolle (G/I) hindurch in die Schlauchpaketaufnahme (H) schieben. (Abb. 32) Schweißdraht vorsichtig von Hand so weit in das Schlauchpaket schieben bis er am Brenner (Abb. 5/13) um ca. 1 cm herausragt.

 Justierschraube für Gegendruck (L) um einige

Umdrehungen lösen. (Abb. 34)

 Druckrollenhalter (J) mit Druckrolle (I) und

Druckrollenfeder (K) wieder nach oben klappen und Druckrollenfeder (K) wieder an Justierschraube für Gegendruck (L) einhängen (Abb. 33)

 Justierschraube für Gegendruck (L) nun so

einstellen, dass der Schweißdraht fest zwischen Druckrolle (I) und Vorschubrolle (G) sitzt ohne gequetscht zu werden. (Abb. 34)

 Passendes Kontaktrohr (Abb. 6/26) für den

verwendeten Schweißdrahtdurchmesser auf den Brenner (Abb. 5/13) schrauben und Gasdüse (Abb. 5/12) unter Rechtsdrehung aufstecken.

 Justierschraube für Rollenbremse (D) so

einstellen, dass sich der Draht noch immer führen lässt und die Rolle nach Abbremsen der Drahtführung automatisch stoppt.

6. Bedienung

6.1 Einstellung

Da die Einstellung des Schweißgeräts je nach Anwendungsfall unterschiedlich erfolgt, empfehlen wir, die Einstellungen anhand einer Probeschweißung vorzunehmen.

6.1.1 Einstellen des Schweißstromes

Der Schweißstrom kann in 6 Stufen am Ein-/Aus/Schweißstrom-Schalter (Abb. 1/7) eingestellt werden. Der erforderliche Schweißstrom ist abhängig von der Materialstärke, der gewünschten Einbrenntiefe und dem verwendeten Schweißdrahtdurchmesser.

6.1.2 Einstellen der DrahtvorschubGeschwindigkeit

Die Drahtvorschub-Geschwindigkeit wird automatisch an die verwendete Stromeinstellung angepasst. Eine Feineinstellung der Drahtvorschub-Geschwindigkeit kann stufenlos am SchweißdrahtGeschwindigkeitsregler (Abb. 1/14) vorgenommen werden. Es ist empfehlenswert bei der Einstellung in Stufe 5 zu beginnen, welche einen Mittelwert darstellt, und gegebenenfalls nachzuregeln. Die erforderliche Drahtmenge ist abhängig von der Materialdicke, der Einbrenntiefe, dem verwendeten Schweißdrahtdurchmesser, und auch von der Größe

zu überbrückender Abstände der zu verschweißenden Werkstücke.

6.1.3 Einstellen der Gasdurchflussmenge

Die Gasdurchflussmenge kann stufenlos am Druckminderer (Abb.4/19) eingestellt werden. Sie wird am Manometer (Abb. 4/20) in Liter pro Minute (l/min) angegeben. Empfohlene Gasdurchflussmenge in zugluftfreien Räumen: 5 – 15 l/min.

Zum Einstellen der Gasdurchflussmenge zuerst Druckrollenfeder (Abb. 26/K) der DrahtvorschubEinheit lösen, um unnötigen Drahtverschleiß zu vermeiden (siehe 5.4.3). Netzanschluss herstellen (siehe Punkt 5.3), Ein-/Aus-/Schweißstrom-Schalter (Abb.1/7) auf Stufe 1 stellen und Brennerschalter (Abb. 5/25) betätigen, um Gasdurchfluss freizugeben. Nun am Druckminderer (Abb. 4/19) gewünschte Gasdurchflussmenge einstellen.

Linksdrehung des Drehknopfes (Abb. 4/24): geringere Durchflussmenge Rechtsdrehung des Drehknopfes (Abb. 4/24): höhere Gasdurchflussmenge

Druckrollenfeder (Abb. 26/K) der DrahtvorschubEinheit wieder festklemmen.

6.2 Elektrischer Anschluss

6.2.1 Netzanschluss

Siehe Punkt 5.3

6.2.2 Anschluss der Masseklemme (Abb. 1/10)

Masseklemme (10) des Gerätes möglichst in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle anklemmen. Auf metallisch blanken Übergang an der Kontaktstelle achten.

6.3 Schweißen

Sind alle elektrischen Anschlüsse für Stromversorgung und Schweißstromkreis sowie der Schutzgasanschluss vorgenommen, kann folgendermaßen verfahren werden:

Die zu schweißenden Werkstücke müssen im Bereich der Schweißung frei von Farbe, metallischen Überzügen, Schmutz, Rost, Fett und Feuchtigkeit sein.

Stellen Sie Schweißstrom, Drahtvorschub und Gasdurchflussmenge (siehe 6.1.1 – 6.1.3) entsprechend ein.

Halten Sie den Schweißschirm (Abb. 3/17) vor das Gesicht, und führen Sie die Gasdüse an die Stelle

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des Werkstücks, an der geschweißt werden soll. Betätigen Sie nun den Brennerschalter (Abb. 5/25).

Brennt der Lichtbogen, fördert das Gerät Draht in das Schweißbad. Ist die Schweißlinse groß genug, wird der Brenner langsam an der gewünschten Kante entlang geführt. Gegebenenfalls leicht pendeln, um das Schweißbad etwas zu vergrößern.

Die ideale Einstellung von Schweißstrom, Drahtvorschub-Geschwindigkeit und Gasdurchflussmenge anhand einer Probeschweißung ermitteln. Im Idealfall ist ein gleichmäßiges Schweißgeräusch zu hören. Die Einbrenntiefe sollte möglichst tief sein, das Schweißbad jedoch nicht durch das Werkstück hindurch fallen.

6.4 Schutzeinrichtungen

6.4.1 Thermowächter

Das Schweißgerät ist mit einem Überhitzungsschutz ausgestattet, welcher den Schweißtrafo vor Überhitzung schützt. Sollte der Überhitzungsschutz ansprechen, so leuchtet die Kontrolllampe (3) an Ihrem Gerät. Lassen Sie das Schweißgerät einige Zeit abkühlen.

7. Reinigung, Wartung und

Ersatzteilbestellung

Ziehen Sie vor allen Reinigungsarbeiten den Netzstecker.

7.1 Reinigung

 Halten Sie Schutzvorrichtungen, Luftschlitze und

Motorengehäuse so staub- und schmutzfrei wie möglich. Reiben Sie das Gerät mit einem sauberen Tuch ab oder blasen Sie es mit Druckluft bei niedrigem Druck aus.

 Wir empfehlen, dass Sie das Gerät direkt nach

jeder Benutzung reinigen.

 Reinigen Sie das Gerät regelmäßig mit einem

feuchten Tuch und etwas Schmierseife. Verwenden Sie keine Reinigungs- oder Lösungsmittel; diese könnten die Kunststoffteile des Gerätes angreifen. Achten Sie darauf, dass kein Wasser in das Geräteinnere gelangen kann.

7.2 Wartung

Im Geräteinneren befinden sich keine weiteren zu wartenden Teile.

7.3 Ersatzteilbestellung:

Bei der Ersatzteilbestellung sollten folgende Angaben gemacht werden;

 Typ des Gerätes  Artikelnummer des Gerätes  Ident-Nummer des Gerätes  Ersatzteilnummer des erforderlichen Ersatzteils

Aktuelle Preise und Infos finden Sie unter www.isc-gmbh.info

8. Entsorgung und Wiederverwertung

Das Gerät befindet sich in einer Verpackung um Transportschäden zu verhindern. Diese Verpackung ist Rohstoff und ist somit wieder verwendbar oder kann dem Rohstoffkreislauf zurückgeführt werden. Das Gerät und dessen Zubehör bestehen aus verschiedenen Materialien, wie z.B. Metall und Kunststoffe. Führen Sie defekte Bauteile der Sondermüllentsorgung zu. Fragen Sie im Fachgeschäft oder in der Gemeindeverwaltung nach!

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Fehler Ursache Abhilfe

Vorschubrolle dreht nicht Netzspannung fehlt

Regler Drahtvorschub auf 0

Anschluss überprüfen

Einstellung überprüfen

Vorschubrolle dreht, jedoch keine Drahtzuführung

Schlechter Rollendruck (siehe 5.4.3)

Rollenbremse zu fest eingestellt (siehe 5.4.3)

Verschmutzte / beschädigte Vorschubrolle (siehe 5.4.3)

Beschädigtes Schlauchpaket

Kontaktrohr falsche Größe / verschmutzt / verschlissen (siehe 5.4.3)

Schweißdraht an Gasdüse/Kontaktrohr festgeschweißt

Einstellung überprüfen

Reinigen bzw. austauschen

Mantel der Drahtführung überprüfen

Reinigen / austauschen

lösen

Gerät funktioniert nach längerem Betrieb nicht mehr, Kontrollleuchte Thermowächter (3) leuchtet

Gerät hat sich durch zu lange Anwendung bzw. Nichteinhaltung der Rücksetzzeit überhitzt

Gerät mindestens 20-30 Minuten abkühlen lassen

Sehr schlechte Schweißnaht Falsche Strom-/Vorschub-

einstellung (siehe 6.1.1/6.1.2)

Kein / zu wenig Gas (siehe 6.1.3)

Einstellung überprüfen

Einstellung überprüfen bzw. Fülldruck der Gasflasche kontrollieren

9. Störungssuche

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10. Erklärung der Symbole

EN 60974-1 Europäische Norm für

Lichtbogenschweißeinrichtungen und Schweißstromquellen mit beschränkter Einschaltdauer

Lagern oder verwenden Sie das Gerät nicht in feuchter oder nasser Umgebung oder im Regen

Sicherung mit Nennwert in Ampere im Netzanschluss

1 Phasen Netzanschluss

Netzspannung 50 Hz Netzfrequenz

I1max höchster Netzstrom

Bemessungswert

Symbol für fallende Kennlinie

Vor Gebrauch des Schweißgerätes die Bedienungsanleitung sorgfältig lesen und beachten

Metall-Inert- und Aktivgas-Schweißen einschließlich der Verwendung von Fülldraht

Nennleerlaufspannung IP 21 Schutzart

Schweißstrom H Isolationsklasse

Ø mm Schweißdrahtdurch-

messer

X Einschaltdauer

Einphasiger Transformator mit Gleichrichter

Gerät ist funkentstört nach EG-Richtlinie 89/336/EWG

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Table of contents: Page

1. Safety regulations 18

2. Layout and items supplied 18

3. Intended use 18

4. Technical data 19

5. Before starting the equipment 19-21

6. Operation 21-22

7. Cleaning, maintenance and ordering spare parts 22

8. Disposal and recycling 22

9. Troubleshooting 23

10. Key to symbols 24

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 Important!

When using the equipment, a few safety precautions must be observed to avoid injuries and damage. Please read the complete operating instructions and safety regulations with due care. Keep this manual in a safe place, so that the information is available at all times. If you give the equipment to any other person, hand over these operating instructions and safety regulations as well. We cannot accept any liability for damage or accidents which arise due to a failure to follow these instructions and the safety instructions.

1. Safety regulations

The corresponding safety information can be found in the enclosed booklet.

2. Layout and items supplied (Fig. 1-8)

1. Handle

2. Operating status indicator

3. Thermostat control lamp

4. Housing cover

5. Gas bottle support surface

6. Castors

7. ON/OFF/Welding current switch

8. Guide rollers

9. Mains plug

10. Earth terminal

11. Hose package

12. Gas nozzle

13. Burner

14. Welding wire speed controller

15. Chain hook

16. Gas supply connector

17. Welding screen

18. Shielding gas hose

19. Pressure reducer

20. Pressure gauge

21. Screw connector

22. Safety valve

23. Shielding gas hose connector

24. Rotary knob

25. Burner switch

26. 2 x contact pipe

27. Handle for housing cover

28. Safety chain

2.1 Assembly material

a. 16 x Screw for castors b. 16 x Spring ring for castors c. 16 x Washer for castors d. 2 x Hose clip k. 1 x Safety glass frame l. 1 x Welding glass m. 1 x Transparent safety glass n. 2 x Safety glass retaining bushes o. 3 x Nut for handle p. 3 x Screws for handle q. 2 x Safety glass retaining pin r. 1 x Handle s. 1 x Welding screen frame

3. Intended use

The shielding gas welding set is exclusively designed for welding aluminum with the MIG /metal inert gas) method and steel with the MAG (metal active gas) method using the appropriate welding wires and gases.

The machine is to be used only for its prescribed purpose. Any other use is deemed to be a case of misuse. The user / operator and not the manufacturer will be liable for any damage or injuries of any kind caused as a result of this.

Please note that our equipment has not been designed for use in commercial, trade or industrial applications. Our warranty will be voided if the machine is used in commercial, trade or industrial businesses or for equivalent purposes.

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4. Technical data

Mains connection: 230 V ~ 50 Hz Welding current: 25-135 A (max. 170 A) Duty cycle X% 10 20 30 60 100 Welding current I2(A): 135 100 77 54 42 25 Rated idling voltage U0: 40 V Max. welding wire drum: 5 kg Welding wire diameter 0.6/0.8 mm Fuse: 16 A Weight: 32,3 kg

5. Before starting the equipment

5.1 Assembly (Fig. 5-21)

5.1.1 Installing the castors and guide rollers (6/8)

Install the castors (6) and guide rollers (8) as shown in Figures 7, 9, 10 and 11.

5.1.2 Fitting the welding screen (17)

 Place the welding glass (l) and the transparent

safety glass (m) over it in the frame for the safety glass (k) (Fig. 12).

 Press the safety glass retaining pins (q) into the

holes in welding screen frame (s) from the outside. (Fig. 13)

 Place the frame for the safety glass (k) with the

welding glass (l) and transparent safety glass (m) from the inside into the recess in the welding frame (s), press the safety glass retaining bushes (n) on to the safety glass retaining pins (q) until they engage to secure the frame for the safety glass (k). The transparent safety glass (m) must be on the outside. (Fig. 14)

 Bend the top of the welding screen frame (s)

inwards (Fig. 15/1) and fold down the top corners (Fig. 15/2) Now bend the outer sides of the welding screen frame (s) inwards (Fig. 15/3) and connect them by pressing the top corners and outer sides together. As the retaining pins engage, you should be able to hear to clear clicks on each side (Fig. 15/4).

 When the top corners of the welding screen are

connected as shown in Figure 16, place the screws for the handle (p) from the outside through the three holes in the welding screen. (Fig. 17)

 Turn over the welding screen and place the

handle (r) over the threads on the three screws for the handle (p). Secure the handle (r) to the welding screen the three nuts for the handle (o)

(Fig. 18).

5.2 Gas connection (Fig. 4-6, 19-25)

5.2.1 Gas types

Gas shielding is required for welding with continuous wire, the composition of the shielding gas depends on the welding method you wish to use.

5.2.2 Fitting the gas bottle on the unit (Fig. 19-25)

The gas bottle is not supplied.

Fit the gas bottle cables as shown in Figures 19 - 21. Ensure that the safety chain (28) is secure and that the welding set cannot tip over.

Important. Only gas bottles with a maximum capacity of 20 liters may be fitted on the gas bottle support area (Fig. 19/5). If you wish to use larger gas bottles, there is a risk that they will tip over and therefore they may only be placed next to the unit. In this case the gas bottle must be secured to prevent it tipping over.

5.2.3 Connecting the gas bottle

After removing the protective cap (Fig. 22/A), open the bottle valve (Fig. 22/B) briefly, ensuring it is pointing away from your body. Clean any dirt off the connecting thread (Fig. 22/C) if necessary using a dry cloth without adding any cleaning products. Check whether there is a seal on the pressure reducer (19) and that it is in perfect condition. Turn the pressure reducer (19) clockwise on to the connection thread (Fig. 23/C) on the gas bottle (Fig. 23). Place the two hose clips (d) over the shielding gas hose (18). Connect the shielding gas hose (18) to the shielding gas hose connection (23) on the pressure reducer and gas supply connector (16) on the welding set and secure it to both connectors using the hose clips (d). (Fig. 24-25)

Important. Check all gas and other connection for leaks. Check the connections using leak spray or soap suds.

Shielding gas CO2 Argon/CO2 Argon Argon/O

Metal to be welded

Non-alloyed steel X X

Aluminium X

Stainless steel X X

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5.2.4 Information about the pressure reducer (Fig. 4/19)

The gas delivery rate can be adjusted using the rotary knob (24). The set gas delivery rate can be read off the pressure gage (20) in liters per minute (l/min). The gas is discharged at the shielding gas hose connector (23) and is then forwarded to the welding set through the shielding gas hose (Fig. 3/18). (see 5.2.3)

Important. Always proceed as described in point

6.1.3 for setting the gas delivery rate.

The pressure reducer is fitted on the gas bottle using the screw connector (21) (see 5.2.3).

Important. The pressure reducer may only be adjusted and repaired by trained personnel. Send defective pressure reducers to the service address if necessary.

5.3 Mains connection

 Before you connect the equipment to the mains

supply make sure that the data on the rating plate are identical to the mains data.

 The equipment may only be operated from

properly earthed and fused shock-proof sockets.

5.4 Fitting the wire spool (Fig. 1, 5, 6, 26 – 34)

The wire spool is not supplied.

5.4.1 Wire types

Various welding wires are required for different applications. The welding set can be used with welding wires with a diameter of 0.6 and 0.8 mm. The appropriate feed rollers and contact tubes are supplied with the set. The feed roller, contact tube and wire cross-section must always match each other.

5.4.2 Wire spool capacity

Wire spools with a maximum weight of 5 kg can be fitted in the welding set.

5.4.3 Inserting the wire spool

 Open the housing cover (Fig. 2/4) by pushing the

handle for the housing cover (Fig. 2/27) backwards and opening the housing cover (Fig. 2/4).

 Check that the windings on the spool do not

overlap so as to ensure that the wire can be unwound evenly.

Description of the wire guide unit (Fig. 26-27)

A Spool lock B Spool holder C Cam pin D Adjusting screw for roller brake E Screws for feed roller holder F Fee roller holder G Feed roller H Hose package mounting I Pressure roller J Pressure roller holder K Pressure roller spring L Adjusting screw for counter-pressure M Guide tube N Wire spool O Cam opening in wire spool

Inserting the wire spool (Fig. 26, 27)

Place the wire spool (N) on the spool holder (B). Ensure that the end of the welding wire is unwound on the side of the wire guide, see arrow. Ensure that the spool lock (A) is pushed in and the cam pin (C) is engaged in the cam opening in the wire spool (O). The spool lock (A) must engage again over the wire spool (N). (Fig. 27)

Inserting the welding wire and adjusting the wire guide (Fig. 28-34)

 Push the pressure roller spring (K) upwards and

swing it forwards (Fig. 28).

 Pull the pressure roller holder (J) with the

pressure roller (I) and pressure roller spring (K) downwards (Fig. 29).

 Undo the screws for the feed roller holder (E)

and pull off the feed roller holder (F) upwards (Fig. 30).

 Check the feed roller (G). The appropriate wire

thickness must be specified on the top of the feed roller (G). The feed roller (G) is fitted with two guide grooves. Turn the feed roller (G) over if necessary or replace it. (Fig. 31)

 Position the feed roller holder (F) again and

secure it.

 Remove the gas nozzle (Fig. 5/12) from the

burner (Fig. 5/13) by turning it clockwise, unscrew the contact tube (Fig. 6/26). (Fig. 5 – 6). Place the hose package (Fig. 1/11) on the floor as straight as possible pointing away from the welding set.

 Cut off the first 10 cm of the welding wire to

produce a straight cut with no shoulders, warping or dirt. Deburr the end of the welding wire.

 Push the welding wire through the guide tube (M)

between the pressure and feed rollers (G/I) into the hose package mounting (H). (Fig. 32) Carefully push the welding wire by hand into the

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hose package until it projects out of the hose package by approx. 1 cm at the burner (Fig. 5/13).

 Undo the adjusting screw for counter-pressure

(L) a few turns. (Fig. 34)

 Push the pressure roller holder (J) with pressure

roller (I) and pressure roller spring (K) upwards again and attach the pressure roller spring (K) to the adjusting screw for counter-pressure (L) again (Fig. 33).

 Now set the adjusting screw for counter-pressure

(L) so that the welding wire is positioned firmly between the pressure roller (I) and feed roller (G) without being crushed. (Fig. 34)

 Screw the appropriate contact tube (Fig. 6/26) for

the welding wire diameter on to the burner (Fig. 5/13) and fit the gas nozzle, turning it clockwise (Fig. 5/12).

 Set the adjusting screw for the roller brake (D) so

that the wire can still be moved and the roller stops automatically after the wire guide has been braked.

6. Operation

6.1 Setting

Since the welding set must be set to suit the specific application, we recommend that the settings be made on the basis of a test weld.

6.1.1 Setting the welding current

The welding current can be set to 6 different levels using the ON/OFF/Welding current switch (Fig. 1/7). The required welding current depends on the material thickness, the required penetration depth and the welding wire diameter.

6.1.2 Setting the wire feed speed

The wire feed speed is automatically adjusted to the current setting. The final wire feed speed setting can be made on the welding wire speed controller (Fig. 1/14). We recommend that you start the setting work at level 5 which is the middle value, and then adjust it from there. The required quantity of wire depends on the material thickness, the penetration depth, the welding wire diameter and also of the size of the gap to be bridged between the workpieces you wish to weld.

6.1.3 Setting the gas delivery rate

The gas delivery rate can be infinitely adjusted on the pressure reducer (Fig. 4/19). It is shown on the pressure gage (Fig. 4/20) in liters per minute (l/min). Recommended gas delivery rate in rooms with no drafts: 5 – 15 l/min.

To set the gas flow rate, first release the clamp lever (Fig. 26/K) on the wire feed unit to prevent unnecessary wire wear (Fig. 5.4.3). Connecting to the mains (see point 5.3), set the ON/OFF/Welding current switch (Fig. 1/7) to setting 1 and press the burner switch (Fig. 5/25) to start the gas flow. Now set the required gas delivery rate on the pressure reducer (Fig. 4/19).

Turn the rotary knob (Fig. 4/24) counter-clockwise: Lower gas delivery rate

Turn the rotary knob (Fig. 4/24) clockwise: Higher gas delivery rate

Secure the pressure roller spring (Fig. 26/K) to the wire feed unit again.

6.2 Electrical connection

6.2.1 Mains connection

See point 5.3

6.2.2 Connecting the earth terminal (Fig. 1/10)

Connect the welding set’s earth terminal (10) in the immediate vicinity of the welding position if possible. Ensure that the contact point is bare metal.

6.3 Welding

When all the electrical connections for the power supply and welding current circuit have been made and the shielding gas has also been connected, you can proceed as follows:

The workpieces for welding must be clear of paint, metallic coatings, dirt, rust, grease and moisture in the area where they are to be welded.

Set the welding current, wire feed and gas flow rate (see 6.1.1 – 6.1.3) as required.

Hold the welding screen (Fig. 3/17) in front of your face and move the gas nozzle to the point on the workpiece where you wish to complete the weld. Now press the burner switch (Fig. 5/25).

When the arc is burning, the welding set will feed wire into the weld pool. When the weld nugget is large enough, move the burner slowly along the required edge. Move it to and fro if necessary to enlarge the weld pool a little.

Find the ideal setting of the welding current, wire feed speed and gas delivery rate by carrying out a test weld. Ideally an even welding noise will be audible. The penetration depth should be as deep as

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possible, but the weld pool must not be allowed to fall through the workpiece.

6.4 Safety equipment

6.4.1 Thermostat

The welding set is fitted with an overheating guard that protects the welding transformer from overheating. If the overheating guard trips, the control lamp (3) on your set will be lit. Allow the welding set to cool for a time.

7. Cleaning, maintenance and ordering

of spare parts

Always pull out the mains power plug before starting any cleaning work.

7.1 Cleaning

 Keep all safety devices, air vents and the motor

housing free of dirt and dust as far as possible. Wipe the equipment with a clean cloth or blow it with compressed air at low pressure.

 We recommend that you clean the device

immediately each time you have finished using it.

 Clean the equipment regularly with a moist cloth

and some soft soap. Do not use cleaning agents or solvents; these could attack the plastic parts of the equipment. Ensure that no water can seep into the device.

7.2 Maintenance

There are no parts inside the equipment which require additional maintenance.

7.3 Ordering replacement parts

Please quote the following data when ordering replacement parts:

 Type of machine  Article number of the machine  Identification number of the machine  Replacement part number of the part required

For our latest prices and information please go to www.isc-gmbh.info

8. Disposal and recycling

The unit is supplied in packaging to prevent its being damaged in transit. This packaging is raw material and can therefore be reused or can be returned to the raw material system. The unit and its accessories are made of various types of material, such as metal and plastic. Defective components must be disposed of as special waste. Ask your dealer or your local council.

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Fault Cause Remedy

Feed roller does not turn Power supply not connected

Wire feed controller set to 0

Check connection

Check setting

Feed roller turns, but does not feed any wire

Incorrect roller pressure (see 5.4.3)

Roller brake set too firmly (see

5.4.3)

Dirty / damaged feed roller (see

5.4.3)

Damaged hose package

Contact tube wrong size / dirty / worn (see 5.4.3)

Welding wire welded to the gas nozzle / contact tube

Check setting

Clean or replace

Check the wire guide jacket

Clean or replace

Release

After a lengthy period of use the welding set does not work any longer, the thermostat (3) control light is lit

The welding set has overheated due to being used for too long and a failure to observe the reset time

Leave the set to cool down for at least 20 – 30 minutes

Very poor weld Incorrect current / feed setting (see

6.1.1/6.1.2)

No / too little gas (see 6.1.3)

Check setting

Check setting and filling pressure of the gas bottle

9. Troubleshooting

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10. Key to symbols

EN 60974-1 European standard for

arc welding sets and welding power supplies with limited on time

Do not store or use the appliance in wet or damp conditions or in the rain.

Fuse with rated value in A in the mains connection

1-phase mains connection

Mains voltage 50 Hz Mains frequency

I1max Rated maximum mains

current

Symbol for falling characteristic curve

Read the operating instructions carefully before using the welding set and follow them

Metal inert and active gas welding including the use of filler wire

Rated idling voltage IP 21 Protection type

Welding current H Insulation class

Ø mm Welding wire diameter X On-load factor

Single-phase transformer with rectifier

The set is interference-suppressed in compliance with EC Directive 89/336/EEC

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Table des matières : Page

1. Consignes de sécurité 26

2. Description de l’appareil et étendue de la livraison 26

3. Utilisation conforme à l’affectation 26

4. Caractéristiques techniques 27

5. Avant la mise en service 27-29

6. Commande 29-30

7. Nettoyage, maintenance et commande de pièces de rechange 30

8. Mise au rebut et recyclage 30

9. Dépannage 31

10. Explication des symboles 32

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 Attention !

Lors de l’utilisation d’appareils, il faut respecter certaines mesures de sécurité afin d’éviter des blessures et dommages. Veuillez donc lire attentivement ce mode d’emploi. Conservez-le bien de façon à pouvoir disposer à tout moment de ces informations. Si l’appareil doit être remis à d’autres personnes, remettez-leur aussi ce mode d’emploi. Nous déclinons toute responsabilité pour les accidents et dommages dus au non-respect de ce mode d’emploi et des consignes de sécurité.

1. Consignes de sécurité

Vous trouverez les consignes de sécurité correspondantes dans le petit manuel ci-joint.

2. Description de l’appareil et volume

de livraison (figure 1-8)

1. Poignée

2. Indicateur d’état

3 Témoin du contrôleur thermique

4. Recouvrement du boîtier

5. Emplacement pour les bouteilles de gaz

6. Galets de roulement

7. Interrupteur de mise en /hors circuit du courant

de soudage

8. Roues directrices

9. Fiche de contact

10. Borne de mise à la terre (masse)

11. Faisceau de câbles

12. Buse de gaz

13. Chalumeau

14. Variateur de vitesse du fil de soudage

15. Crochet à chaîne

16. Raccordement de l’alimentation en gaz

17. Ecran de soudage

18. Tuyau de gaz inerte

19. Réducteur de pression

20. Manomètre

21 Vissage

22. Soupape de sécurité

23. Raccord du tuyau de gaz inerte

24. Bouton rotatif

25. Interrupteur du brûleur

26. 2 tubes de contact

27. Poignée pour le recouvrement du boîtier

28. Chaîne de sécurité

2.1 Matériel de montage

a. 16 vis pour galets de roulement b. 16 circlips pour galets de roulement c. 16 rondelles pour galets de roulement d. 2 pinces pour flexible k. 1 cadre de verre de protection l. 1 verre de soudage m. 1 verre de protection transparent n. 2 douilles de maintien du verre de protection o. 3 écrous pour poignée de retenue p. 3 vis pour poignée de retenue q. 2 chevilles d’arrêt du verre de protection r. 1 poignée s. 1 cadre d’écran de soudage

3. Utilisation conforme à l’affectation

L’appareil de soudage au gaz inerte est exclusivement destiné au soudage de l’aluminium en processus MIG (métal-gaz inerte) et d’aciers en processus MAG (soudage à l’arc avec électrode en atmosphère active /métal-gaz actif) en utilisant les électrodes à fil plein et les gaz correspondants.

La machine doit exclusivement être employée conformément à son affectation. Chaque utilisation allant au-delà de cette affectation est considérée comme non conforme. Pour les dommages en résultant ou les blessures de tout genre, le producteur décline toute responsabilité et l’opérateur/l’exploitant est responsable.

Veillez au fait que nos appareils, conformément à leur affectation, n’ont pas été construits, pour être utilisés dans un environnement professionnel, industriel ou artisanal. Nous déclinons toute responsabilité si l’appareil est utilisé professionnellement, artisanalement ou dans des sociétés industrielles, tout comme pour toute activité équivalente.

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4. Caractéristiques techniques

Branchement secteur : 230 V ~ 50 Hz Courant de soudage : 25-135 A (max. 170 A) Durée de mise en circuit X%:

10 20 30 60 100

Courant de soudage I

(A) :

135 100 77 54 42 25 Tension de marche à vide nominale U0: 40 V Bobine de fil plein maxi. : 5 kg Diamètre du fil plein : 0,6/0,8 mm Fusible : 16 a Poids : 32,3 kg

5. Avant la mise en service

5.1 Montage (fig. 5-21)

5.1.1 Montage des galets de roulement et des

roues directrices (6/8)

Montez les galets de roulement (6) et les roues directrices (8) comme indiqué dans les figures 7, 9, 10, 11.

5.1.2 Montage de l’écran de soudage (17)

 Placez le verre de soudage (l) et par dessus, le

verre de protection transparent (m) dans le cadre pour le verre de protection (k) (fig. 12).

 Enfoncez les goupilles de fixation du verre de

protection (q) extérieur dans les perçages du cadre de l’écran de soudage (s). (fig. 13)

 Mettez le cadre du verre de protection (k) avec le

verre de soudage (l) et le verre de protection transparent (m) de l’intérieur dans l’encoche dans le cadre de l’écran de soudage (s), appuyez les douilles de maintien du verre de protection (n) sur les broches de maintien du verre de protection (q), jusqu’à ce qu’elles s’engagent afin de sécuriser le cadre du verre de protection (k). Le verre de protection transparent (m) doit se trouver sur le côté extérieur. (fig. 14)

 Plier le bord supérieur du cadre de l’écran de

soudage (s) vers l’intérieur (fig. 15/1.) et fléchir les coins du bord supérieur (fig. 15/2.). Plier à présent les côtés extérieurs du cadre de l’écran de soudage (s) vers l’intérieur (fig. 15/3.) et joindre,en appuyant avec force sur les coins des bords supérieurs et les côtés extérieurs. Il faut entendre nettement deux bruits d’encliquetage lorsque les broches de support s’encrantent pour chaque côté (fig. 15/4.)

 Si les deux angles supérieurs de l’écran de

soudage sont reliés, comme indiqué en figure 16, enfoncez les vis de la poignée de retenue (p) de l’extérieur dans les 3 trous de l’écran de soudage. (fig. 17)

 Retournez l’écran de soudage et mettez la

poignée (r) via le filetage des 3 vis de poignée de retenue (p). Vissez à fond la poignée (r) avec les 3 écrous de la poignée de retenue (o) sur l’écran de soudage. (fig. 18)

5.2 Raccord de gaz (fig. 4-6, 19-25)

5.2.1 Type de gaz

Lorsque l’on soude avec un fil ininterrompu, une protection antigaz est nécessaire, la composition du gaz inerte dépend du procédé de soudage sélectionné :

5.2.2 Montez la bouteille de gaz sur l’appareil (fig. 19-25)

La bouteille de gaz n’est pas comprise dans la livraison !

Montez la bouteille de gaz comme indiqué dans les figures 19 à 21. Veiller à ce que la chaîne de sécurité (28) tienne correctement et à ce que l’appareil à souder ne puisse pas basculer.

Attention ! Il est uniquement autorisé de monter des bouteilles de gaz de 20 l au maximum sur les emplacements réservés aux bouteilles de gaz (fig. 19/5). Si vous utilisez des bouteilles de gaz, elles risquent de basculer, raison pour laquelle elles doivent être placées uniquement à côté de l’appareil. Dans un tel cas, il faut alors bloquer la bouteille de gaz pour l’empêcher de basculer.

5.2.3 Raccord de la bouteille de gaz

Après avoir enlevé le capuchon de protection (fig. 22/A), ouvrez brièvement la valve de la bouteille dans le sens écarté du corps (fig. 22/B). Nettoyez le cas échéant les salissures du filet de raccordement (fig. 22/C) avec un chiffon sec, sans produit de nettoyage. Contrôlez si le joint sur le réducteur de pression (19) est présent et s’il est dans un état impeccable. Vissez le réducteur de pression (19) dans le sens des aiguilles d’une montre sur le

Gaz inerte CO2 Argon/CO2 Argon Argon/O

Métal à souder

Acier non allié X X

Aluminium X

Acier inoxydable X X

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filet de raccordement (fig. 23/C) de la bouteille de gaz (fig. 23). Faites passer les deux colliers de serrage (d) au-dessus du tuyau de gaz inerte (18). Enfichez le tuyau de gaz inerte (18) sur le raccord du tuyau de gaz inerte (23) sur le réducteur de pression (19) et le raccordement de l’alimentation en gaz (16) sur l’appareil à souder et bloquez-le au niveau des deux points de raccordement à l’aide des colliers de serrage (d). (fig. 24-25)

Attention ! Veillez à ce que tous les raccords (de gaz ou autres) soient bien étanches ! Contrôlez les raccords et les points de raccordement à l’aide d’un spray à fuites ou en utilisant de l’eau savonneuse.

5.2.4 Explication du réducteur de pression (fig. 4/19)

On peut régler le débit du gaz sur le bouton rotatif (24). Le débit de gaz réglé peut-être lu sur le manomètre (20) en litres par minute (l/min). Le gaz sort du raccord du tuyau de gaz inerte (23) et est refoulé ensuite via le tuyau de gaz inerte (fig. 3/18) jusqu’à l’appareil à souder. (voir 5.2.3)

Attention ! Pour régler le débit de gaz, procédez toujours comme indiqué au point 6.1.3.

Le réducteur de pression se monte sur la bouteille de gaz à l’aide du raccord vissé (21) (voir 5.2.3).

Attention ! Seul le personnel dûment qualifié est autorisé à travailler sur le réducteur de pression et à le réparer. Envoyez le cas échéant le réducteur de pression défectueux à l’adresse du service aprèsvente.

5.3 Raccord réseau

 Assurez-vous, avant de connecter la machine,

que les données se trouvant sur la plaque de signalisation correspondent bien aux données du réseau.

 Il est uniquement autorisé de faire fonctionner

l’appareil lorsqu’il est raccordé à des prises de courants de sécurité mises à la terre dans les règles de l’art.

5.4 Montage de la bobine de fil (fig. 1, 5, 6, 26 – 34)

La bobine de fil n’est pas comprise dans la livraison !

5.4.1 Types de fil

En fonction des cas d’application, on a besoin de différents fils de soudage. On peut utiliser l’appareil à souder avec des fils d’un diamètre allant de 0,6 à 0,8 mm. Le cylindre d’avance et les tubes de contact correspondants se trouvent dans l’appareil. Le cylindre d’avance, le tube de contact et le diamètre du fil doivent toujours être adaptés.

5.4.2 Capacité de la bobine de fil

On peut monter des bobines de fil de maximum cinq kilos dans l’appareil.

5.4.3 Montage de la bobine de fil

 Ouvrez le recouvrement du boîtier (fig. 2/4), pour

ce faire, poussez la poignée du recouvrement du boîtier (fig. 2/27) en arrière et rabattre le recouvrement (fig. 2/4) vers le haut.

 Contrôlez que les enroulements sur la bobine ne

se superposent pas pour pouvoir garantir un déroulement homogène du fil.

Description de l’unité de guidage de fil (fig. 26-

27)

A Arrêt de bobine B Support de la bobine C Broche d’entraînement D Vis d’ajustage pour le frein du rouleau E Vis pour le support des cylindres d’avance F Support des cylindres d’avance G Cylindre d’avance H Logement du paquet de tuyaux I Rouleau presseur J Support des rouleaux presseurs K Ressort du cylindre presseur L Vis d’ajustage pour contre-pression M Tube de guidage N Bobine fil O Orifice d’entraînement de la bobine fil

Montage de la bobine de fil (fig. 26, 27)

Montez la bobine de fil (N) sur le support de la bobine (B). Veillez à ce que l’extrémité du fil plein soit bien déroulée sur le côté du guidage de fil métallique, voir la flèche. Veillez au fait que l’arrêt de bobine (A) soit enfoncé et que la broche d’entraînement (C) se trouve bien dans l’orifice d’entraînement de la bobine de fil (O). L’arrêt de bobine (A) doit à nouveau s’encranter audessus de la bobine de fil (N). (fig. 27)

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Introduction du fil plein et ajustage du guidage de fil métallique (fig. 28-34)

 Poussez le ressort du cylindre presseur (K) vers

le haut et faites-le tourner vers l’avant (fig. 28).

 Rabattez vers le bas le support des rouleaux

presseurs (J) avec le rouleau presseur (I) et le ressort du cylindre presseur (K) (fig. 29)

 Desserrez les vis du support des cylindres

d’avance (E) et retirez le support des cylindres d’avance (F) vers le haut (fig. 30).

 Contrôlez le cylindre d’avance (G). L’épaisseur

du fil correspondante doit être indiquée sur la face supérieure du cylindre d’avance (G). Le cylindre d’avance (G) est doté de 2 rainures de guidage. Retournez le cylindre d’avance (G) le cas échéant, ou remplacez-le. (fig. 31)

 Remettre le support des cylindres d’avance (F)

et vissez-le à fond.

 Retirez la buse de gaz (fig. 5/12) en tournant le

brûleur vers la droite (fig. 5/13), dévissez le tube de contact (fig. 6/26) (fig. 5 - 6). Posez le faisceau de tuyaux (fig. 1/11) le plus droit possible sur le sol en partant de l’appareil à souder.

 Couper les premiers 10 cm du fil plein de

manière à obtenir une coupe droite, sans saillie, distorsion ni salissure. Enlever les bavures de l’extrémité du fil plein.

 Poussez l’électrode à fil plein dans le tube de

guidage (M), entre le cylindre de pression et celui d’avance (G/I) dans le logement du faisceau de tuyaux (H). (Fig. 32) Introduisez précautionneusement le fil plein à la main dans le faisceau de tuyaux jusqu‘à ce qu’il dépasse d’env. 1 cm du brûleur (fig. 5/13).

 Desserrez la vis d’ajustage de la contre-pression

(L) de quelques tours. (fig. 34)

 Rabattez le support des rouleaux presseurs (J)

avec le rouleau presseur (I) et le ressort du cylindre presseur (K) vers le haut et accrochez le ressort du cylindre presseur (K) à nouveau à la vis d’ajustage pour la contre-pression (L) (fig. 33)

 Réglez à présent la vis d’ajustage de la contre-

pression (L) de manière que l’électrode à fil plein se trouve entre le rouleau presseur (I) et le cylindre d’avance (G) sans être écrasé. (fig. 34)

 Vissez le tube de contact qui convient (fig. 6/26)

au diamètre du fil plein utilisé sur le brûleur (fig. 5/13) et enfichez la buse de gaz en tournant vers la droite (fig. 5/12).

 Réglez la vis d’ajustage du frein du rouleau (D)

de manière que le fil puisse encore être guidé et que la bobine s’arrête automatiquement après le freinage du guidage de fil.

6. Commande

6.1 Réglage

Comme le réglage de l’appareil de soudage se fait de façon différente en fonction du cas d’application, entreprenez les réglages sur la base d’un soudage test.

6.1.1 Réglage du courant de soudage

Le courant de soudage peut être réglé en 6 étapes sur l’interrupteur de mise en /hors circuit du courant de soudage (fig. 1/7). Le courant de soudage requis dépend de l’épaisseur du matériau, de la profondeur de marquage désirée et du diamètre du fil plein utilisé.

6.1.2 Réglage de la vitesse de l’avance de fil

La vitesse de l’avance de fil est automatiquement adaptée au réglage du courant utilisé. Un réglage de précision de la vitesse de l’avance de fil peut se faire en continu sur le variateur de vitesse du fil de soudage (fig. 1/14). Il est recommandé de commencer le réglage à l’étape 5 qui représente une moyenne et de régler une nouvelle fois ultérieurement, le cas échéant. La quantité de fil requise dépend de l’épaisseur du matériau, de la profondeur de marquage, du diamètre du fil plein utilisé et même de la grandeur des distances à ponter des pièces à souder.

6.1.3 Réglage du débit de gaz

Le débit de gaz peut être réglé en continu sur le réducteur de pression (fig. 4/19). Il est indiqué sur le manomètre (fig. 4/20) en litres par minute (l/min). Débit de gaz recommandé dans les pièces sans courant d’air : 5 – 15 l/min.

Pour réguler le débit du gaz, desserrez tout d’abord le levier de serrage (fig. 26/K) de l’unité d’avance de fil afin d’éviter une usure inutile du fil (voir 5.4.3). Etablissez le branchement secteur (voir point. 5.3), mettez l’interrupteur de mise en /hors circuit du courant de soudage (fig.1/7) sur le niveau 1 et actionnez l’interrupteur du brûleur (fig. 5/25) pour libérer le flux de gaz. Réglez à présent le flux de gaz désiré sur le réducteur de pression (fig. 4/19).

Rotation à gauche du bouton rotatif (fig. 4/24) : Débit moindre

Rotation à droite du bouton rotatif (fig. 4/24) : Débit de gaz plus important

Serrez à fond le ressort du cylindre presseur (fig. 26/K) de l’unité d’avance de fil.

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6.2 Raccordement électrique

6.2.1 Raccord réseau

Cf. point 5.3

6.2.2 Raccord de la borne de mise à la terre (fig. 1/10)

Connecter la borne de mise à la terre (10) de l’appareil dans la mesure du possible à proximité immédiate de la soudure. Attention au raccord métallique nu sur l’endroit de contact.

6.3 Soudage

Lorsque tous les raccordements électriques de l’alimentation en courant et du circuit de courant de soudage, ainsi que le raccord de gaz inerte sont établis, on peut alors procéder de la manière suivante :

les pièces à souder doivent être exemptes de toutes couleurs, de tout recouvrement métallique, de salissures, rouille, graisse et humidité dans la zone de soudage.

Réglez le courant de soudage, l’avance de fil et le débit de gaz (voir 6.1.1 – 6.1.3) en fonction.

Maintenez l’écran de soudage (fig. 3/17) devant le visage et mettez la buse de gaz sur le point de la pièce à usiner qui doit être soudé. Actionnez à présent l’interrupteur du brûleur (fig. 5/25).

Lorsque l’arc apparaît, l’appareil introduit du fil dans le bain de fusion. Si la lentille de soudage est assez grande, le brûleur est déplacé doucement le long de l’arrête désirée. Le cas échéant, faites-le mouvoir comme un pendule pour augmenter le bain de fusion.

Déterminer le réglage parfait du courant de soudage, de la vitesse de l’avance de fil et du débit de gaz en effectuant un essai de soudage. Dans le cas idéal, on entend un léger bruit de soudage régulier. Le marquage doit être le plus profond possible, le bain de fusion ne doit cependant pas traverser la pièce à usiner.

6.4 Dispositifs de protection

6.4.1 Contrôleur thermique

L’appareil à souder est équipé d’une protection contre la surchauffe qui protège le transformateur de soudage de la surchauffe. Si la protection contre la surchauffe se déclenche, la lampe de contrôle (3) de

votre appareil s’allume. Laissez l’appareil à souder refroidir pendant un moment.

7. Nettoyage, maintenance et commande de pièces de rechange

Retirez la fiche de contact avant tous travaux de nettoyage.

7.1 Nettoyage

 Maintenez les dispositifs de protection, les fentes

à air et le carter de moteur aussi propres (sans poussière) que possible. Frottez l’appareil avec un chiffon propre ou soufflez dessus avec de l’air comprimé à basse pression.

 Nous recommandons de nettoyer l’appareil

directement après chaque utilisation.

 Nettoyez l’appareil régulièrement à l’aide d’un

chiffon humide et un peu de savon. N’utilisez aucun produit de nettoyage ni détergeant ; ils pourraient endommager les pièces en matières plastiques de l’appareil. Veillez à ce qu’aucune eau n’entre à l’intérieur de l’appareil.

7.2 Maintenance

Aucune pièce à l’intérieur de l’appareil n’a besoin de maintenance.

7.3 Commande de pièces de rechange :

Pour les commandes de pièces de rechange, veuillez indiquer les références suivantes:

 Type de l’appareil  No. d’article de l’appareil  No. d’identification de l’appareil  No. de pièce de rechange de la pièce requise

Vous trouverez les prix et informations actuelles à l’adresse www.isc-gmbh.info

8. Mise au rebut et recyclage

L’appareil se trouve dans un emballage permettant d’éviter les dommages dus au transport. Cet emballage est une matière première et peut donc être réutilisé ultérieurement ou être réintroduit dans le circuit des matières premières. L’appareil et ses accessoires sont en matériaux divers, comme par ex. des métaux et matières plastiques. Eliminez les composants défectueux dans les systèmes d’élimination des déchets spéciaux. Renseignez-vous dans un commerce spécialisé ou auprès de l’administration de votre commune !

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EINHELL BT-GW 170, BT-GW 150, BT-GW 190D Operating Instructions Manual

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