Yamaha XT660RX User Manual

2004

XT660R(S)

XT660X(S)

5VK1-AG1

WARTUNGSANLEITUNG

GAS00000

XT660R(S)/XT660X(S) 2004

WARTUNGSANLEITUNG

©2003 von MBK INDUSTRIE.

1. Auflage, Dezember 2003
Alle Rechte vorbehalten.

Nachdruck, Vervielfältigung und Ver-

breitung, auch auszugsweise,

ist ohne schriftliche Genehmigung

der MBK INDUSTRIE.

nicht gestattet.

GAS00002

ZUR BEACHTUNG

Diese Anleitung wurde von der MBK Industrie hauptsächlich zur Verwendung für Yamaha-Händler
und deren qualifizierte Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann umfassende
Kenntnisse auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugtechnik nicht ersetzen. Deshalb wird vorausgesetzt,
daß jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, um
diese Art von Yamaha-Fahrzeugen zu reparieren, über die entsprechenden Fähigkeiten verfügt.
Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses
Fahrzeugs beeinträchtigen.

Yamaha ist beständig darum bemüht alle ihre Modelle zu verbessern. Modifikationen und wesentli­che Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten Yamaha-Händlern
bekannt gegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.

HINWEIS:

_

Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

GAS00004

KENNZEICHNUNG WICHTIGER INFORMATION

Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.

Das Ausrufezeichen bedeutet ACHTUNG! GEFAHR! ACHTEN SIE AUF
IHRE SICHERHEIT!

WARNUNG

ACHTUNG:

HINWEIS:

Ein Mißachten dieser WARNHINWEISE bringt Fahrer, Mechaniker und
andere Personen in potentielle Verletzungs- oder Lebensgefahr

Hierunter sind VORSICHTSMASSNAHMEN zum Schutz des Motorrads vor
Schäden aufgeführt.

Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Vorgänge
oder Arbeiten zu vereinfachen.

.

GAS00007

BENUTZERHINWEISE

Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschla­gewerk in die Hand zu geben. Alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und
Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) sind detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge
beschrieben.
1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten

oberen Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin.
Siehe hierzu unter “SYMBOLE”.

2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte unterteilt. Der jeweilige aktuelle Abschnittstitel befindet sich im

Kopf auf jeder Seite, außer in Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLAR­BEITEN”), in welchem die Untertitel der Abschnitte aufgezeigt werden.

3 Untertitel erscheinen in kleinerer Schriftform als Abschnittstitel.
4 In jedem Kapitel befinden sich Explosionszeichnungen, die die richtige Reihenfolge beim Zerle-

gen oder Zusammenbau einzelner Teile oder Baugruppen veranschaulichen.

5 Die in den Explosionszeichnungen dargestellten Teile sind in der Arbeitsreihenfolge nummeriert.

Eine eingekreiste Zahl weist auf einen Demontageschritt hin.

6 Symbole weisen auf Bauteile hin, die geschmiert oder ersetzt werden müssen.

Siehe hierzu unter “SYMBOLE”.

7 Eine Tätigkeitsübersicht begleitet die Explosionszeichnungen und führt Arbeitsreihenfolge, Bau-

teilbezeichnung, besondere Bemerkungen usw. auf.

8 Umfangreichere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der

richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort befinden sich auch Angaben über erforderliche Spezial­werkzeuge und technische Daten.

4

5

6

7

2

1

3

8

12

GEN

SPEC

INFO

34

GAS00008

SYMBOLE

Die hier abgebildeten Symbole sind nicht für
jedes Modell von Belang.
Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole wei­sen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.

CHK

CHAS

ADJ

56

ENG

78

FI

90

COOL

– +

ELEC

TRBL

SHTG

AB

1 Allgemeine Angaben
2 Technische Daten
3 Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten
4 Fahrwerk
5 Motor
6 Kühlsystem
7 Kraftstoffeinspritzsystem
8 Elektrische Anlage
9 Fehlersuche

Die Symbole 0 bis G weisen auf folgende
wichtige Angaben hin.

0 Wartung mit montiertem Motor möglich.
A Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten
B Schmiermittel
C Spezialwerkzeug
D Anzugsmoment
E Verschleißgrenze, Spiel
F Motordrehzahl
G Elektrische Sollwerte

CD

T

.

R

.

EFG

HIJ

LS

G

M

M

E

KLM

B

NO

New

LT

Die Symbole H bis M werden in den Explosi­onszeichnungen verwendet und weisen auf
Schmierstellen und entsprechende Schmier­mittel hin.

H Motoröl
I Getriebeöl
J Molybdändisulfidöl
K Radlagerfett
L Lithiumseifenfett
M Molybdändisulfidfett

Die Symbole N und O in den Explosions­zeichnungen weisen auf Folgendes hin.

N Klebemittel (LOCTITE®) auftragen.
O Neues Bauteil verwenden.

GAS00010

INHALTSVERZEICHNIS

ALLGEMEINE ANGABEN

TECHNISCHE DATEN

REGELMÄSSIGE WARTUNGS­UND EINSTELLARBEITEN

FAHRWERK

MOTOR

GEN

INFO

SPEC

CHK

ADJ

CHAS

ENG

1

2

3

4

5

KÜHLSYSTEM

KRAFTSTOFF-EINSPRITZSY­STEM

ELEKTRISCHE ANLAGE

FEHLERSUCHE

COOL

FI

– +

ELEC

TRBL

SHTG

6

7

8

9

GEN

INFO

1

GEN

INFO

KAPITEL 1

ALLGEMEINE ANGABEN

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG.....................................................................1-1

FAHRGESTELLNUMMER ........................................................................1-1

MODELLCODE-PLAKETTE......................................................................1-1

BESONDERE MERKMALE.............................................................................1-2

UMRISS.....................................................................................................1-2

KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM ........................................................1-3

WICHTIGE INFORMATIONEN........................................................................1-4

VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG .............................1-4

ERSATZTEILE ..........................................................................................1-4

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE .........................................1-4

SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE...............................1-5

LAGER UND DICHTRINGE ......................................................................1-5

SICHERUNGSRINGE ...............................................................................1-5

ANSCHLÜSSE UND VERBINDUNGEN KONTROLLIEREN .........................1-6

SPEZIALWERKZEUGE...................................................................................1-7

GEN

INFO

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG

GAS00014

ALLGEMEINE ANGABEN

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG

GAS00017

FAHRGESTELLNUMMER

Die Fahrgestellnummer 1 ist auf der rechten
Seite des Lenkkopfrohrs eingeschlagen.

GAS00018

MODELLCODE-PLAKETTE

Die Modellcode-Plakette 1 ist am Rahmen
angebracht. Die darauf vermerkten Angaben
werden zur Ersatzteilbestellung benötigt.

GEN

INFO

1 - 1

GEN

BESONDERE MERKMALE

GAS00019

BESONDERE MERKMALE

GAS00896

UMRISS

Die Hauptfunktion eines Kraftstoffzufuhrsystems ist es, Kraftstoff im optimalen Luft/Kraftstoff-Ver­hältnis, entsprechend den Motorbetriebsbedingungen und entsprechend der Lufttemperatur, in die
Verbrennungskammer zu leiten. In einem konventionellen Vergasersystem entsteht das Luft/Kraft­stoff-Verhältnis des Gemisches, das der Verbrennungskammer zugeführt wird, aus dem Volumen
der Ansaugluft und dem von einer Düse dosierten Kraftstoff.
Bei einer gleichen Menge an Ansaugluft variiert jedoch der Kraftstoffbedarf mit den verschiedenen
Betriebsbedingungen des Motors, wie etwa Beschleunigung, Abbremsung und Zuladung. Vergaser,
die den Kraftstoff durch die Verwendung von Düsen dosieren, sind mit verschiedenen Hilfseinrich­tungen ausgestattet, die ein optimales Luft/Kraftstoff-Verhältnis erzielen, damit die fortlaufenden
Veränderungen in den Betriebsbedingungen des Motors berücksichtigt werden können.
Da von Motoren erwartet wird, daß sie immer leistungsfähiger sind und sauberere Abgase aussto­ßen, wird es notwendig, das Luft/Kraftstoff-Verhältnis auf präzisere und feiner abgestimmte Weise
zu kontrollieren. Um dieser Forderung entgegenzukommen, wurde dieses Modell mit einem elektro­nisch gesteuerten Kraftstoff-Einspritzsystem (FI) anstelle eines konventionellen Vergasersystems
versehen. Dank einem Mikroprozessor, der die Kraftstoffeinspritzmenge entsprechend den
Betriebsbedingungen des Motors, wie sie von verschiedenen Sensoren erkannt werden, reguliert,
kann dieses System das vom Motor benötigte optimale Luft/Kraftstoff-Verhältnis zu jedem gegebe­nen Zeitpunkt erzielen.
Dank dem Einspritzsystem ist die Kraftstoffzufuhr präziser, das Ansprechverhalten des Motors
gesteigert und der Kraftstoffverbrauch, sowie die Schadstoffabsonderung vermindert. In Verbin­dung mit dem computergesteuerten Sekundärluftsystem AIS (Air Induction System) erzielt das Ein­spritzsystem außerdem sauberere Abgase.

INFO

12

K

J

1 Sekundärluft-Abschalt-

ventil

2 Magnetventil des

Sekundärluftsystems

3 Motorstörungs-Warn-

leuchte

4 Kraftstofftank
5 Kraftstoffpumpe

34

6 Kraftstoffschlauch
7 Einspritzventil
8 Drosselklappensensor
9 Ansauglufttemperatur-

sensor

0 Luftfiltergehäuse
A Relais des Kraftstoffe-

inspritzsystems

567890A

B

C

DEFGHI

B Batterie
C Abgaskatalysator
D Elektronisches Steuer-

gerät (ECU)

E Neigungswinkel-Unter-

brecher

F Leerlaufbeschleuni-

gungs-Einheit

G Kurbelwellensensor
H Kühlflüssigkeitstempe-

ratursensor

I Zündkerze
J Ansaugluftdrucksen-

sor

K Zündspule

1 - 2

GEN

BESONDERE MERKMALE

GAS00897

KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Die Kraftstoffpumpe leitet Kraftstoff über den Kraftstoffilter zum Einspritzventil. Der Druckregler hält
den Kraftstoffdruck, der auf das Einspritzventil mit 324 kPa (3,24 kg/cm
über dem Ansaugkrümmerdruck aufrecht. Dementsprechend öffnet sich der Kraftstoffweg, wenn
das vom elektronischen Steuergerät (ECU) ausgegebene Steuersignal das Einspritzventil einschal-
tet, woraufhin Kraftstoff in den Ansaugkrümmer eingespritzt wird, und zwar für die Dauer, die der
Kraftstoffweg geöffnet ist. Daher ist die zugeführte Kraftstoffmenge umso größer, je länger das Ein­spritzventil eingeschaltet ist (Einspritzzeit). Umgekehrt ist die zugeführte Kraftstoffmenge umso
geringer, je kürzer die Einspritzzeit ist (d. h. die Dauer, die das Einspritzventil eingeschaltet bleibt).
Die Einspritzzeit und die Einspritzsteuerung werden vom elektronischen Steuergerät (ECU) gere­gelt. Anhand der vom Drosselklappensensor, Kurbelwellensensor, Ansaugluftdrucksensor, Ansaug­lufttemperatursensor und Kühlflüssigkeitstemperatursensor eingehenden Signale bestimmt das
elektronische Steuergerät die Einspritzzeit. Die Einspritzsteuerung wird mit Hilfe des Signals vom
Kurbelwellensensor bestimmt. Daraus ergibt sich, daß dem Motor entsprechend den Fahrbedingun­gen jederzeit die erforderliche Kraftstoffmenge zugeführt werden kann.

Die Abbildung dient lediglich zur Veranschaulichung.

2

, 46,1 psi) ausgeübt wird,

INFO

1 Kraftstoffpumpe
2 Druckregler
3 Einspritzventil
4 Drosselklappenge-

häuse

È

#1

3

6

9

5 Ansauglufttemperatur-

sensor

6 Drosselklappensensor
7 Ansaugluftdrucksen-

sor

2

1

É

5

7

4

8

Ê

0

8 Elektronisches Steuer-

gerät (ECU)

9 Kühlflüssigkeitstempe-

ratursensor

0 Kurbelwellensensor

È Kraftstoffsystem
É Luftsystem
Ê Steuerungssystem

1 - 3

WICHTIGE INFORMATIONEN

GAS00020

WICHTIGE INFORMATIONEN

VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZER­LEGUNG

1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile
und -gruppen sämtlichen Schmutz, Schlamm,
Staub und andere Fremdkörper entfernen.

2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungs­mittel verwenden.
Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE”.

3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile
immer gemeinsam ablegen. Dies gilt beson­ders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und
andere bewegliche Teile, die sich im Laufe
des Betriebs aufeinander eingespielt haben.
Solche Bauteilgruppen dürfen nur komplett
wiederverwendet bzw. ausgetauscht wer­den.

4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der
Reihenfolge des Ausbaus auf einer saube­ren Unterlage ablegen. Dies gewährleistet
einen zügigen und korrekten Zusammen­bau.

5. Alle Bauteile von offenem Feuer fernhalten.

GEN

INFO

GAS00021

ERSATZTEILE

Nur Originalersatzteile von Yamaha verwen­den. Ausschließlich die von Yamaha empfohle­nen Schmierstoffe verwenden. Fremdfabrikate
können in Aussehen und Funktion ähnlich sein,
erfüllen jedoch häufig nicht die gestellten Quali­tätsanforderungen.

GAS00022

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE

1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu
erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen
und O-Ringe vor dem Zusammenbau säu-
bern.

2. Beim Zusammenbau alle zusammengehöri-
gen Teile und Lager schmieren und alle
Dichtlippen einfetten.

1 - 4

WICHTIGE INFORMATIONEN

GAS00023

SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND
SPLINTE

Sicherungsscheiben/-bleche 1 sowie Splinte
müssen nach dem Ausbau ersetzt werden.
Sicherungslaschen werden nach dem vor­schriftsmäßigen Festziehen der Schraubver­bindungen gegen die Schlüsselflächen der
Schraube bzw. Mutter hochgebogen.

GAS00024

LAGER UND DICHTRINGE

Lager und Dichtringe so einbauen, daß die
Herstellerbeschriftung oder die Teilenummern
sichtbar bleiben. Beim Einbau von Dichtringen
die Dichtlippen dünn mit Lithiumseifenfett
bestreichen. Lager beim Einbau ggf. großzü-
gig ölen.

1 Dichtring

GEN

INFO

ACHTUNG:

_

Lager nie mit Druckluft behandeln, da hier­durch die Lagerlaufflächen beschädigt wer­den können.

1 Lager

GAS00025

SICHERUNGSRINGE

Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorg­fältig überprüfen und bei Beschädigung oder
Verformung ersetzen. Kolbenbolzensicherun­gen müssen nach jedem Ausbau erneuert wer­den. Beim Einbau eines Sicherungsrings 1
stets darauf achten, daß die scharfkantige
Seite 2 den Sicherungsring gegen die Druck­richtung 3 abstützt.

4 Welle

1 - 5

ANSCHLÜSSE UND VERBINDUNGEN KONTROLLIE-

REN

GAS00026

ANSCHLÜSSE UND VERBINDUN-
GEN KONTROLLIEREN

Kabel, Steckverbinder und Anschlüsse auf
Verfärbungen, Rost, Feuchtigkeit usw. kontrol­lieren.

1. Lösen:

• Kabel

• Steckverbinder

• Anschlußstück

2. Kontrollieren:

• Kabel

• Steckverbinder

• Anschlußstück

Feucht → Mit Druckluft trockenblasen.
Rostig/verfärbt → Mehrmals abziehen und
wieder aufstecken.

3. Kontrollieren:

• sämtliche Kabelanschlüsse

Lose → Fest verbinden.

HINWEIS:

_

Falls der Stift 1 an der Anschlußklemme
abgeflacht ist, muß es hochgebogen werden.

GEN

INFO

4. Anschließen:

• Kabel

• Steckverbinder

• Anschlußstück

HINWEIS:

_

Es ist sicherzustellen, daß sämtliche
Anschlüsse fest sitzen.

5. Kontrollieren:

• Durchgang
(mit dem Taschen-Meßgerät)

Taschen-Meßgerät

90890-03112

HINWEIS:

_

• Wenn kein Durchgang besteht, die
Anschlußklemmen reinigen.

• Bei der Prüfung des Kabelbaums die Schritte
(1) bis (3) durchführen.

• Um schnelle Abhilfe zu schaffen, kann ein
handelsübliches Kontaktspray verwendet
werden.

1 - 6

GEN

SPEZIALWERKZEUGE

GAS00027

SPEZIALWERKZEUGE

Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten
unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden wer­den, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder Improvisation entstehen können. Die Form
und Teilenummer eines Spezialwerkzeugs kann von Land zu Land variieren.
Bei einer Bestellung sollte auf die folgende Liste Bezug genommen werden, um Fehler zu vermei­den.

INFO

Werkzeugnummer

Schlagabzieher

90890-01083

Gewicht

90890-01084

90890-01135

Vorsatz

90890-01243

Ventilfederspanner

90890-04019

90890-01268

Werkzeug/Anwendung Abbildung

Schlagabzieher
Gewicht

Diese Werkzeuge werden für den Aus- und
Einbau der Kipphebelwellen verwendet.

Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug

Dieses Werkzeug wird verwendet, um die
Kurbelwelle auszubauen.

Adapter
Ventilfederspanner

Diese Werkzeuge werden für den Aus­und Einbau der Ventil-Baugruppen ver­wendet.

Hakenschlüssel

Dieses Werkzeug wird zum Lösen und
Festziehen der Lenkgewindemuttern
benutzt.

Einbauwerkzeug

90890-01274

Schraube

90890-01275

90890-01304

90890-01325

Kurbelwellen-Einbauwerkzeug
Kurbenwellen-Einbaubolzen

Diese Werkzeuge werden zum Einbau
der Kurbelwelle benutzt.

Kolbenbolzen-Abzieher

Dieses Werkzeug wird verwendet, um die
Kolbenbolzen auszubauen.

Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät

Dieses Werkzeug wird verwendet, um
das Kühlsystem zu kontrollieren.

1 - 7

SPEZIALWERKZEUGE

GEN

INFO

Werkzeugnummer

T-Handgriff

90890-01326

Halterung

90890-01460

90890-01352

90890-01362

Gewicht

90890-01367

Vorsatz

90890-01374

Werkzeug/Anwendung Abbildung

T-Handgriff
Dämpferrohr-Halter

Diese Werkzeuge werden verwendet, um
den Dämpferrohr-Halter beim Aus- oder
Einbau des Dämpferrohrs zu stützen.

Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerätadapter

Dieses Werkzeug wird verwendet, um
das Kühlsystem zu kontrollieren.

Schwungradabzieher

Dieses Werkzeug wird verwendet, um
den Lichtmaschinenrotor auszubauen.

Gabeldichtring-Treiber
Vorsatz des Gabeldichtring-Treibers
(ø43)
Mit diesen Werkzeugen werden die
Öldichtung, Staubdichtung und die Gleit­buchse der Teleskopgabeln eingebaut.

M8 × 80 mm M8 × 60 mm M8 × 150 mm

60

80

M8

150

M8

M8

90890-01403

90890-01496

90890-01497

90890-01701

Hakenschlüssel

Dieses Werkzeug wird zum Lösen und
Festziehen der Lenkgewindemuttern
benutzt.

Kühler-Prüfgerätadapter

Dieses Werkzeug wird verwendet, um
das Kühlsystem zu kontrollieren.

Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerätadapter

Dieses Werkzeug wird verwendet, um
das Kühlsystem zu kontrollieren.

Rotorhalter

Dieses Werkzeug wird benutzt, um den
Lichtmaschinenrotor während des
Lösens oder Festziehens der Rotormutter
zu halten.

1 - 8

SPEZIALWERKZEUGE

GEN

INFO

Werkzeugnummer

90890-03079

90890-03081

90890-03112

90890-03141

Werkzeug/Anwendung Abbildung

Fühlerlehre

Mit diesem Werkzeug wird das Ventilspiel
gemessen.

Kompressionsdruckprüfer

Mit diesen Werkzeugen wird der Kom­pressionsdruck gemessen.

Taschen-Meßgerät

Dieses Werkzeug wird verwendet, um die
elektrische Anlage zu kontrollieren.

Stroboskoplampe

90890-03153

90890-03174

90890-03176

Eintreiber

90890-04058

Montierer

90890-04132

Dieses Werkzeug wird verwendet, um
den Zündzeitpunkt zu kontrollieren.

Manometer

Mit diesem Werkzeug wird der Kraftstoff­druck gemessen.

Digitales Stromkreis-Prüfgerät

Dieses Werkzeug wird verwendet, um die
elektrische Anlage zu kontrollieren.

Kraftstoffdruck-Adapter

Mit diesem Werkzeug wird der Kraftstoff­druck gemessen.

Lageraustreiber der Umlenkgetriebe­Abtriebswelle
Ringdichtungs-Einbauhülse

Diese Werkzeuge werden zum Einbau
von Ringdichtungen benutzt.

1 - 9

SPEZIALWERKZEUGE

GEN

INFO

Werkzeugnummer

90890-04064

90890-04065

90890-04066

90890-04082

Werkzeug/Anwendung Abbildung

Ventilführungs-Zieher (ø 6)

Dieses Werkzeug wird zum Aus- und Ein­bau von Ventilführungen benutzt.

Ventilführungs-Eintreiber (ø 6)

Dieses Werkzeug wird zum Einbau von
Ventilführungen benutzt.

Ventilführuns-Reibahle (ø 6)

Dieses Werkzeug wird zum Ausbohren
neuer Ventilführungen benötigt.

Adapter (Kompressionsdruckprüfer)

90890-04086

90890-04101

Adapter

90890-04130

Distanzstück

90890-04144

Mit diesem Werkzeug wird der Kompres­sionsdruck des Motors gemessen.

Kupplungshalter

Dieses Werkzeug wird zum Gegenhalten
der Kupplung beim Ab- und Anschrauben
der Kupplungsnabenmutter benötigt.

Ventil-Drehstab

Mit diesem Werkzeug wird das Ventil
geläppt.

Adapter
Distanzstück (Kurbelwellen-Eintreiber)

Diese Werkzeuge werden zum Einbau
der Kurbelwelle benutzt.

Zündfunkenstrecken-Prüfgerät

90890-06754

Dieses Werkzeug wird zur Überprüfung
der Komponenten des Zündsystems
benutzt.

1 - 10

SPEZIALWERKZEUGE

GEN

INFO

Werkzeugnummer

90890-85505

Werkzeug/Anwendung Abbildung

Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215

Diese Dichtmasse wird benutzt um zwei
Paßflächen abzudichten (z.B. die Paßflä-
chen des Kurbelgehäuses).

1 - 11

SPEC

2

SPEC

KAPITEL 2

TECHNISCHE DATEN

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN............................................................2-1

MOTORDATEN ...............................................................................................2-2

FAHRWERKSDATEN ...................................................................................2-11

ELEKTRISCHE DATEN ................................................................................2-16

UMRECHNUNGSTABELLE..........................................................................2-19

ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE...................................................2-19

ANZUGSMOMENTE......................................................................................2-20

MOTOR-ANZUGSMOMENTE.................................................................2-20

FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE .........................................................2-23

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL...............................................2-25

MOTOR ...................................................................................................2-25

FAHRWERK ............................................................................................2-27

KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME.......................................................................2-28

SCHMIERTABELLE......................................................................................2-30

SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME ..............................................................2-31

KABELFÜHRUNG.........................................................................................2-35

SPEC

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

TECHNISCHE DATEN

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

SPEC

Modellcode XT660R: 5VK1 (Europa)

5VK2 (AUS)
5VK3 (GB)

XT660X: 1D21 (Europa)

1D22 (AUS)
1D23 (GB)

Abmessungen

Gesamtlänge 2.240 mm (88,2 in) (XT660R)

2.150 mm (84,6 in) (XT660X)

Gesamtbreite 845 mm (33,3 in) (XT660R)

865 mm (34,1 in) (XT660X)

Gesamthöhe 1.230 mm (48,4 in) (XT660R)

1.210 mm (47,6 in) (XT660X)

Sitzhöhe 865 mm (34,1 in) (XT660R)

870 mm (34,3 in) (XT660X)

Radstand 1.505 mm (59,3 in) (XT660R)

1.490 mm (58,7 in) (XT660X)

Mindeste Bodenfreitheit 210 mm (8,27 in) (XT660R)

205 mm (8,07 in) (XT660X)

Mindester Wendehalbkreis 2.400 mm (94,5 in) ----

Gewicht

Fahrfertig (mit Öl und vollgetankt) 181 kg (399 lb) (XT660R)

186 kg (410 lb) (XT660X)

Max. Zuladung (Summe aus Fahrer,
Beifahrer, Gepäck und Zubehör)

186 kg (410 lb) ----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

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----

----

----

2 - 1

MOTORDATEN

SPEC

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Motor

Bauart Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Motor,

SOHC (mit oben liegender Nockenwelle)
Hubraum 660 cm
Zylinderanordnung Einzelzylinder, nach vorn geneigt ---­Bohrung × Hub 100,0 × 84,0 mm (3,94 × 3,31 in) ---­Verdichtungsverhältnis 10,00 : 1 ---­Leerlaufdrehzahl 1.300-1.500 U/min ---­Wassertemperatur 80 °C (176 °F) ---­Öltemperatur 55-60 °C (131-140 °F) ---­Normaler Verdichtungsdruck

(auf Meereshöhe)

650 kPa (6,5 kg/cm

bei 800 U/min

Kraftstoff

Empfohlene Sorte Nur bleifreies Superbenzin ---­Kraftstofftank-Fassungsvermögen

Gesamt (einschl. Reserve) 15,0 L (3,30 Imp gal, 3,96 US gal) ---­davon Reserve 5,0 L (1,10 Imp gal, 1,32 US gal) ----

Motoröl

Schmiersystem Trockensumpf ---­Empfohlenes Öl

-20 -10 0

10

20 30

40

50 ˚C

Siehe Tabelle für Motorölqualität.

Sorte API Service SE, SF, SG oder höher

SAE 10W-30

3

(40,27 cu · in) ----

2

, 92,4 psi)

----

----

----

SAE 10W-40

SAE 15W-40

SAE 20W-40

SAE 20W-50

Menge

Gesamtfüllmenge 2,90 L (2,55 Imp qt, 3,07 US qt) ---­Regelmäßiger Ölwechsel 2,50 L (2,20 Imp qt, 2,64 US qt) ---­Mit Wechsel des Ölfilters 2,60 L (2,29 Imp qt, 2,75 US qt) ----

Ölfilter

Ausführung Papierfilter-Patrone ----
Überdruckventil-Öffnungsdruck 40,0-80,0 kPa

(0,40-0,80 kg/cm

2

, 5,8-11,6 psi)

Druckprüfstelle Ölfilterkammer ----

----

2 - 2

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Ölpumpe

Bauart Trochoid ---­Innenrotor-Radialspiel 0,07-0,12 mm (0,0028-0,0047 in) 0,2 mm

Außenrotor-Radialspiel 0,03-0,08 mm (0,0012-0,0031 in) 0,15 mm

Innen- und Außenrotor-Axialspiel 0,03-0,08 mm (0,0012-0,0031 in) 0,15 mm

Kühlsystem

Kühler-Fassungsvermögen 1,00 L (0,88 Imp, 1,06 US qt) ---­Öffnungsdruck des Kühlerverschluß-

deckels
Kühlerblock-Abmessungen

Breite 280,0 mm (11,02 in) ---­Höhe 158,0 mm (6,22 in) ---­Tiefe 23,0 mm (0,91 in) ----

Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter

Fassungsvermögen 0,25 L (0,22 Imp, 0,26 US qt) ---­ <Zwischen Mindest- und Höchst-

stand>

Wasserpumpe

Bauart Kreiselpumpe mit Einzelzulauf ---­Übersetzung 27/28 (0,964) ---­Max. Laufradwellen-Rechtwinklig-

keit

Startsystemart Elektrostarter ----
Einspritzventil

Typ/Hersteller 297500-0390/DENSO ---­Menge 1 ----

Zündkerze

Typ/Hersteller × Anzahl CR7E/NGK × 1 ---­Elektrodenabstand 0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in) ----

Zylinderkopf

Volumen 59,10-60,50 cm
Maximaler Verzug ---- 0,03 mm

110,0-140,0 kPa

(1,10-1,40 kg/cm

0,15 L (0,13 Imp, 0,16 US qt) ----

---- 0,15 mm

2

, 16,0-20,3 psi)

3

(3,61-3,69 cu · in) ----

SPEC

(0,008 in)

(0,0059 in)

(0,0059 in)

----

(0,006 in)

(0,0012 in)

2 - 3

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Nockenwelle

Antrieb Kettenantrieb (links) ---­Einlaßnocken-Abmessungen

A

B

Abmessung A 43,488-43,588 mm (1,7121-1,7161 in) 43,338 mm

Abmessung B 36,959-37,059 mm (1,4551-1,4590 in) 36,840 mm

Auslaßnocken-Abmessungen

SPEC

(1,7062 in)

(1,4504 in)

A

B

Abmessung A 43,129-43,229 mm (1,6980-1,7019 in) 42,983 mm

(1,6922 in)

Abmessung B 37,007-37,107 mm (1,4570-1,4609 in) 36,886 mm

(1,4522 in)

Ventilsteuerzeit

Einlaß - offen (vor O.T.) 25° ---­Einlaß - geschlossen (nach unte­rem Totpunkt)
Aulaß - offen (vor unterem Tot-

punkt)
Auslaß - geschlossen (nach obe-

rem Totpunkt)
Überlappungswinkel “A” 45° ----

Maximaler Nockenwellenschlag ---- 0,040 mm

55° ----

60° ----

20° ----

(0,0016 in)

Steuerkette

Typ/Anzahl der Glieder 98 × RH2010/126 ---­Kettenspannsystem Automatisch ----

2 - 4

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Kipphebel/Kipphebelwelle

Innendurchmesser der Kipphebel­bohrung

Außendurchmesser der Welle 11,981-11,991 mm (0,4717-0,4721 in) 11,955 mm

Spiel von Hebel-an-Welle 0,009-0,037 mm (0,0004-0,0015 in) 0,081 mm

Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen

Ventilspiel (kalt)

Einlaß 0,09-0,13 mm (0,0035-0,0051 in) ---­Auslaß 0,16-0,20 mm (0,0063-0,0079 in) ----

Ventilabmessungen

12,000-12,018 mm (0,4724-0,4731 in) 12,036 mm

SPEC

(0,4739 in)

(0,4707 in)

(0,0032 in)

B

A

Ventilteller-Durchmesser Ventilkegel-Breite Ventilsitz-Breite Ventiltellerkante-Stärke

Ventilteller-Durchmesser A

Einlaß 37,90-38,10 mm (1,4921-1,5000 in) ---­Auslaß 31,90-32,10 mm (1,2559-1,2638 in) ----

Ventilkegel-Breite B

Einlaß 2,260 mm (0,0890 in) ---­Auslaß 1,91-2,62 mm (0,075-0,103 in) ----

Ventilsitz-Breite C

Einlaß 1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in) 1,6 mm

Auslaß 1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in) 1,6 mm

Ventiltellerkante-Stärke D

Einlaß 0,80-1,20 mm (0,0315-0,0472 in) ---­Auslaß 0,80-1,20 mm (0,0315-0,0472 in) ----

Ventilschaft-Durchmesser

Einlaß 5,975-5,990 mm (0,2352-0,2358 in) 5,945 mm

Auslaß 5,960-5,975 mm (0,2346-0,2352 in) 5,930 mm

Ventilführungs-Innendurchmesser

Einlaß 6,000-6,012 mm (0,2362-0,2367 in) 6,05 mm

Auslaß 6,000-6,012 mm (0,2362-0,2367 in) 6,05 mm

C

D

(0,06 in)

(0,06 in)

(0,2341 in)

(0,2335 in)

(0,2382 in)

(0,2382 in)

2 - 5

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Ventilschaft-zu-Ventilführung-Spiel

Einlaß 0,010-0,037 mm (0,0004-0,0015 in) 0,08 mm

Auslaß 0,025-0,052 mm (0,0010-0,0020 in) 0,10 mm

Ventilschaft-Schlag ---- 0,010 mm

Ventilsitz-Breite

Einlaß 1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in) 1,6 mm

Auslaß 1,00-1,20 mm (0,0394-0,0472 in) 1,6 mm

Ventilfedern

Ungespannte Federlänge

Einlaß 40,38 mm (1,59 in) 38,36 mm

Auslaß 40,38 mm (1,59 in) 38,36 mm

Einbaulänge (Ventil geschlossen)

Einlaß 35,00 mm (1,38 in) ---­Auslaß 35,00 mm (1,38 in) ----

Federdruck bei Einbaulänge

Einlaß 171-197 N

(17,44-20,09 kg, 38,44-44,29 lb)

Auslaß 171-197 N

(17,44-20,09 kg, 38,44-44,29 lb)
Rechtwinkeligkeit

SPEC

(0,0031 in)

(0,0039 in)

(0,0004 in)

(0,06 in)

(0,06 in)

(1,51 in)

(1,51 in)

----

----

Einlaß ---- 2,5°/1,8 mm

(2,5°/0,071 in)

Auslaß ---- 2,5°/1,8 mm

(2,5°/0,071 in)

Wicklungsrichtung (Ansicht von oben)

Einlaß Im Uhrzeigersinn ---­Auslaß Im Uhrzeigersinn ----

2 - 6

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Zylinder

Zylinderanordnung Einzelzylinder, nach vorn geneigt ---­Bohrung × Hub 100,0 × 84,0 mm (3,94 × 3,31 in) ---­Verdichtungsverhältnis 10 : 1 ---­Bohrung 100,000-100,010 (3,9370-3,9374 in) 100,080 mm

Maximale Konizität ---- 0,05 mm

Maximaler Unrundheitsgrenzwert ---- 0,05 mm

Kolben

Kolben-Zylinder-Spiel 0,030-0,055 mm (0,0012-0,0022 in) 0,13 mm

Durchmesser D 99,955-99,970 mm (3,9352-3,9358 in) ----

SPEC

(3,9402 in)

(0,002 in)

(0,002 in)

(0,0051 in)

H

D

Höhe H 10,0 mm (0,39 in) ---­Kolbenbolzenbohrung (im Kolben)

Durchmesser 23,004-23,015 mm (0,9057-0,9061 in) 23,045 mm

(0,9073 in)
Versatz 0,50 mm (0,0197 in) ---­Versatzrichtung Einlaßseite ----

Kolbenbolzen

Außendurchmesser 22,991-23,000 (0,9052-0,9055 in) 22,971 mm

(0,9044 in)
Kolbenbolzenspiel 0,004-0,024 mm (0,0002-0,0009 in) 0,074 mm

(0,0029 in)

Kolbenringe

Kompressionsring

B

T

Ausführung Zylindrisch ---­Abmessungen (B × T) 1,20 × 3,80 mm (0,047 × 0,150 in) ---­Ringstoß (eingebaut) 0,20-0,35 mm (0,0079-0,0138 in) 0,60 mm

(0,0236 in)

Ringnutspiel 0,030-0,080 mm (0,0012-0,0031 in) 0,13 mm

(0,0051 in)

2 - 7

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

2. Kompressionsring

B

T

Ausführung Konisch ---­Abmessungen (B × T) 1,20 × 4,00 mm (0,047 × 0,157 in) ---­Ringstoß (eingebaut) 0,35-0,50 mm (0,0138-0,0197 in) 0,85 mm

Ringnutspiel 0,030-0,070 mm (0,0012-0,0028 in) 0,11 mm

Ölabstreifring

B

T

Abmessungen (B × T) 2,50 × 3,40 mm (0,098 × 0,134 in) ---­Ringstoß (eingebaut) 0,20-0,70 mm (0,0079-0,0276 in) ---­Ringnutspiel 0,060-0,150 mm (0,0024-0,0059 in) ----

Kurbelwelle

F

SPEC

(0,0335 in)

(0,0043 in)

C

Kröpfungsbreite A 74,95-75,00 mm (2,9508-2,9528 in) ---­Maximaler Schlag C ---- 0,04 mm

Pleuelfuß-Axialspiel D 0,350-0,650 mm (0,0138-0,0256 in) 1,0 mm

Pleuelfuß-Radialspiel E 0,010-0,025 mm (0,0004-0,0010 in) ---­Pleuelkopfspiel F 0,16-0,40 (0,0063-0,0157 in) ----

Ausgleichswelle

Antriebsmethode der Ausgleichswelle Zahnrad ----

C

E

D

A

(0,0016 in)

(0,04 in)

2 - 8

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Kupplung

Bauart Mehrscheiben-Ölbadkupplung ---­Ausrückmechanismus Betätigung durch Zahnstangenzug ---­Betätigung Linker Lenkerhebel ---­Kupplungszugspiel
(am Ende des Kupplungshebels)
Reibscheiben 1

(Innendurchmesser: 120 mm)

Stärke 2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in) 2,80 mm

Anzahl 4 ----

Reibscheiben 2

Stärke 2,92-3,08 mm (0,115-0,121 in) 2,80 mm

Anzahl 2 ----

Reibscheiben 3
(Innendurchmesser: 128 mm)

Stärke 2,90-3,10 mm (0,114-0,122 in) 2,80 mm

Anzahl 1 ----

Kupplungsdruckplatten

Stärke 1,50-1,70 mm (0,059-0,067 in) ---­Anzahl 6 ---­Maximaler Verzug ---- 0,20 mm

Kupplungsfeder

Ungespannte Federlänge 55,6 mm (2,19 in) 52,82 mm

Anzahl der Federn 5 ----

Getriebe

Ausführung Klauengeschaltetes 5-Gang-Getriebe ---­Primärantrieb Stirnrad ----
Primärübersetzung 75/36 (2,083) ---­Sekundärübersetzungs-System Kettenantriebe ---­Sekundärübersetzung 45/15 (3,000) ---­Betätigung Fußschalthebel links ---­Getriebeabstufung

1. Gang 30/12 (2,500) ----

2. Gang 26/16 (1,625) ----

3. Gang 23/20 (1,150) ----

4. Gang 20/22 (0,909) ----

5. Gang 20/26 (0,769) ----

10,0-15,0 mm (0,39-0,59 in) ----

SPEC

(0,110 in)

(0,110 in)

(0,110 in)

(0,0079 in)

(2,08 in)

2 - 9

MOTORDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Maximaler Schlag der Getriebe-Ein­gangswelle

Maximaler Schlag der Ausgangs­welle

Schaltung

Schaltungsart Schaltwalze und Führungsstange ----

Dekompressionseinrichtung

Einrichtungstyp Automatischer Dekompressor ----

Luftfiltertyp Ölbeschichteter Papiereinsatz ----
Kraftstoffpumpe

Ausführung Elektrisch ---­Typ/Hersteller 5VK/DENSO ---­Verbrauch amperage <maximal> 3,5 A ---­Förderdruck 294 kPa (2,94 kg/cm

Drosselklappengehäuse

Typ/Hersteller × Anzahl 44EHS/MIKUNI × 1 ---­Ansaugunterdruck 37,6-40,2 kPa

Gaszugspiel (am Flansch des Gas­drehgriffs)
Kennzeichnung 5VK1 00 ---­Drosselklappengröße #50 ----

---- 0,08 mm

---- 0,08 mm

2

, 41,8 psi) ----

(282 - 302 mmHg, 11,1-11,9 inHg)
3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in) ----

SPEC

(0,0031 in)

(0,0031 in)

----

2 - 10

FAHRWERKSDATEN

SPEC

FAHRWERKSDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Rahmen

Bauart Diamantförmig ---­Lenkkopfwinkel 27,25° (XT660R)

26° (XT660X)

Nachlauf 107 mm (4,21 in) (XT660R)

94 mm (3,70 in) (XT660X)

Vorderrad

Bauart Speichenrad ---­Felge

Größe 21 × 1,85 (XT660R)

17M/C × MT3,50 (XT660X)

Material Aluminium ----

Radfederweg 225 mm (8,86 in) (XT660R)

200 mm (7,87 in) (XT660X)

Felgenschlag

Maximaler radialer Felgenschlag ---- 2,0 mm

(0,08 in)
Maximaler lateraler Felgenschlag ---- 2,0 mm

(0,08 in)

Verbiegungsgrenzwert der Radachse ---- 0,25 mm

(0,01 in)

Hinterrad

Bauart Speichenrad ---­Felge

Größe 17M/C × MT2,75 (XT660R)

17M/C × MT4,25 (XT660X)

Material Aluminium ----

Radfederweg 200,0 mm (7,87 in) ---­Felgenschlag

Maximaler radialer Felgenschlag ---- 2,0 mm

(0,08 in)
Maximaler lateraler Felgenschlag ---- 2,0 mm

(0,08 in)

Verbiegungsgrenzwert der Radachse ---- 0,25 mm

(0,01 in)

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

2 - 11

FAHRWERKSDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Vorderradreifen

Reifentyp Mit Schlauch ---­Größe 90/90-21M/C 54S, 90/90-21M/C 54T

(XT660R)
120/70R 17M/C 58 H (XT660X)

Typ/Hersteller TOURANCE FRONT/METZELER,

SIRAC/MICHELIN (XT660R)
DRAGON/PIRELLI (XT660X)

Reifenluftdruck (kalter Reifen)

0-90 kg (0-198 lb) 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)

210 kPa (2,10 kgf/cm, 30 psi) (XT660X)

90 (198 lb) - Maximum Belastung* 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)

220 kPa (2,20 kgf/cm, 31 psi) (XT660X)
* Belastung ist das Gesamtgewicht von

Fahrer, Beifahrer, Gepäck und Zubehör

Geländefahrten 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R) ----

Mindestprofiltiefe ---- 1,6 mm

Hinterradreifen

Reifentyp Mit Schlauch ---­Größe 130/80-17M/C 65S, 130/80-17M/C 65T

(XT660R)
160/60R 17M/C 69H (XT660X)

Typ/Hersteller TOURANCE/METZELER, SIRAC A/

MICHELIN (XT660R)
DRAGON/PIRELLI (XT660X)

Reifenluftdruck (kalter Reifen)

0-90 kg (0-198 lb) 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R)

210 kPa (2,10 kgf/cm, 30 psi) (XT660X)

90 (198 lb) - Maximum Belastung* 225 kPa (2,25 kgf/cm, 33 psi) (XT660R)

230 kPa (2,30 kgf/cm, 33 psi) (XT660X)
* Belastung ist das Gesamtgewicht von
Fahrer, Beifahrer, Gepäck und Zubehör

Geländefahrten 200 kPa (2,00 kgf/cm, 29 psi) (XT660R) ----

Mindestprofiltiefe ---- 1,6 mm

SPEC

(0,063 in)

(0,063 in)

----

----

----

----

----

----

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2 - 12

FAHRWERKSDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Vorderradbremsen

Bauart Einzelscheibenbremse ---­Betätigung Handbremshebel (rechts) ---­Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 ---­Bremsscheiben

Durchmesser × Stärke 298,0 × 4,5 mm (11,73 × 0,18 in)

(XT660R)
320,0 × 4,5 mm (12,60 × 0,18 in)
(XT660X)

Mindeststärke ---- 4,0 mm

Maximale Ablenkung ---- 0,15 mm

Bremsbelagstärke innen 4,1 mm (0,16 in) (XT660R)

5,2 mm (0,20 in) (XT660X)

Bremsbelagstärke außen 4,1 mm (0,16 in) (XT660R)

5,2 mm (0,20 in) (XT660X)

Durchmesser der Hauptbremszylin­derbohrung

Durchmesser der Bremssattel-Zylin­derbohrung

Hinterradbremse

Bauart Einzelscheibenbremse ---­Betätigung Fußbremshebel rechts ---­Fußbremshebel-Position (unterhalb

der Fahrer-Fußrastenauflage)
Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 ---­Bremsscheiben

Durchmesser × Stärke 245 × 5,0 mm (9,65 × 0,20 in) ---­Mindeststärke ---- 4,5 mm

Maximale Ablenkung ---- 0,15 mm

Bremsbelagstärke innen 5,5 mm (0,22 in) 1,0 mm

Bremsbelagstärke außen 5,5 mm (0,22 in) 1,0 mm

Durchmesser der Hauptbremszylin­derbohrung

Durchmesser der Bremssattel-Zylin­derbohrung

12,7 mm (0,50 in) ----

32,00 mm × 1 (1,26 in × 1) und
30,00 mm × 1 (1,18 in × 1) (XT660R)
34,00 mm × 2 (1,34 in × 2) und
30,00 mm × 2 (1,18 in × 2) (XT660X)

12,0 mm (0,47 in) ----

12,7 mm (0,50 in) ----

34,00 mm × 1 (1,34 in × 1) ----

SPEC

(0,16 in)

(0,006 in)

1,0 mm

(0,04 in)

1,0 mm

(0,04 in)

1,0 mm

(0,04 in)

1,0 mm

(0,04 in)

(0,18 in)

(0,006 in)

(0,04 in)

(0,04 in)

----

----

----

----

2 - 13

FAHRWERKSDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Lenkung

Lenkkopflager-Art Kegelrollenlager ---­Winkel von Anschlag zu Anschlag

(links)
Winkel von Anschlag zu Anschlag

(rechts)

Vorderradaufhängung

Bauart Teleskopgabel ---­Teleskopgabeltyp Spiralfeder, hydraulisch gedämpft ---­Teleskopgabel-Federweg 225,0 mm (8,86 in) (XT660R)

Feder

Ungespannte Federlänge 633,0 mm (24,92 in) (XT660R)

Distanzstücklänge 0 mm (0 in) ---­Einbaulänge 628,0 mm (24,72 in) (XT660R)

Federrate (K1) 3,75 N/mm (0,38 kg/mm, 21,41 lb/in)

Federweg (K1) 0-120,0 mm (0-4,72 in) (XT660R)

Federrate (K2) 6,00 N/mm (0,61 kg/mm, 34,26 lb/in)

Federweg (K2) 120,0-225,0 mm (4,72-8,86 in) (XT660R)

Umrüstmöglichkeit für die Feder Nein ---­Gabelöl

Empfohlene Ölsorte Gabelöl 10W oder gleichwertig ---­Füllmenge (je Gabelholm) 640,0 cm

Ölstand (von der Oberkante des
voll eingefederten Standrohrs ohne
Gabelfeder)

Außendurchmesser des Standrohrs 43,0 mm (1,69 in) ---­Lager des Standrohrs ---- 0,2 mm

44,0° ----

44,0° ----

200,0 mm (7,87 in) (XT660X)

593,0 mm (23,35 in) (XT660X)

588,0 mm (23,15 in) (XT660X)

(XT660R)
3,75 N/mm (0,38 kg/mm, 21,41 lb/in)
(XT660X)

0-120,0 mm (0-4,72 in) (XT660X)

(XT660R)
6,00 N/mm (0,61 kg/mm, 34,26 lb/in)
(XT660X)

120,0-200,0 mm (4,72-7,87 in) (XT660X)

3

(22,53 Imp oz, 21,64 US oz)
(XT660R)
600,0 cm
(XT660X)

125,0 mm (4,92 in) (XT660R)
125,0 mm (4,92 in) (XT660X)

3

(21,12 Imp oz, 20,29 US oz)

SPEC

620 mm
(24,41 in)
581 mm
(22,87 in)

(0,0079 in)

----

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2 - 14

FAHRWERKSDATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Hinterradaufhängung

Bauart Schwinge (einseitig) ---­Bauart des Hinterradfederbeins Spiralfeder/Gasdruckunterstützter Stoß-

dämpfer

Federweg 65,0 mm (2,56 in) ---­Feder

Ungespannte Federlänge 216,0 mm (8,50 in) 205 mm

Einbaulänge 206,0 mm (8,11 in) ---­Federrate (K1) 125,00 N/mm (12,75 kg/mm, 713,75 lb/in) ----

Federweg (K1) 0-65,0 mm (0-2,56 in) ---­Umrüstmöglichkeit für die Feder Nein ---­Standard Gas-/Luftdruck mit vorge-

spannter Feder

Schwinge

Spiel
(am Ende der Schwinge)

Radialspiel ---- 1,0 mm

Axialspiel ---- 1,0 mm

Antriebskette

Typ / Hersteller DID520VP/DAIDO ---­Gliedermenge 110 ---­Antriebsketten-Durchhang 40,0-55,0 mm (1,57-2,17 in) ---­Ein maximaler Abschnitt von 15-Glie­dern

980 kPa (9,8 kg/cm

240,5 mm (9,47 in) ----

2

, 139,4 psi) ----

SPEC

(8,07 in)

(0,04 in)

(0,04 in)

----

2 - 15

ELEKTRISCHE DATEN

SPEC

ELEKTRISCHE DATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Bordnetzspannung 12 V ----
Zündsystem

Bauart Transistorzündung (digital) ---­Zündzeitpunkt 9,0° vor OT bei 1.400 U/min ---­Zündversteller (Bauart) Elektrisch ---­Kurbelwellensensor-Widerstand/

Farbe
Zündbox: Typ (Hersteller) TBDF08/DENSO ----

Zündspule

Typ/Hersteller JO300/DENSO ---­Min. Zündfunkenstrecke 6,0 mm (0,24 in) ---­Primärwicklungs-Widerstand 3,4-4,6 Ω bei 20 °C (68 °F) ---­Sekundärwicklungs-Widerstand 10,4-15,6 kΩ bei 20 °C (68 °F) ----

Zündkerzenstecker

Material Gummi ---­Widerstand 10,0 kΩ bei 20 °C (68 °F) ----

Ladesystem

Bauart Lichtmaschine ---­Typ/Hersteller LMX51/DENSO ---­Nennleistung 14,0 V/20,8 A bei 5.000 U/min ---­Widerstand der Statorwicklung/Farbe 0,224-0,336 Ω bei 20 °C (68 °F)

Gleichrichter/Regler

Bauart Halbleiter, kurzgeschlossen ---­Typ/Hersteller SH713AA/SHINDENGEN ---­Ruhespannung 14,1-14,9 V ---­Nennstromstärke 35,0 A ---­Stoßspannung 200,0 V ----

Batterie

Batterietyp/Hersteller GT9B-4/GS ---­Batteriespannung/Kapazität 12 V 8,0 AH ---­Zehnstündige Leistung 0,8 A ----

Scheinwerfertyp Halogenlampe ----
Kontrolleuchte
(Spannung/Watt × Anzahl)

Leerlauf-Kontrolleuchte LED × 1 ---­Fernlicht-Kontrolleuchte LED × 1 ---­Reserve-Warnleuchte LED × 1 ---­Blinker-Kontrolleuchte LED × 1 ---­Motorstörungs-Warnleuchte LED × 1 ---­Kühlflüssigkeitstemperatur-Warn-

leuchte
Wegfahrsperren-Kontrolleuchte LED × 1 ----

192-288 Ω bei 20 °C (68 °F)
blau/gelb–grün/weiß

weiß–weiß

LED × 1 ----

----

----

2 - 16

ELEKTRISCHE DATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Glühbirnen
(Spannung/Watt × Anzahl)

Scheinwerfer 12 V 60,0 W/55,0 W × 1 ---­Standlicht vorn 12 V 5,0 W × 1 ---­Rücklicht/Bremslicht 12 V 21,0 W/5,0 W × 1 ---­Blinker vorn 12 V 10,0 W × 2 ---­Blinker hinten 12 V 10,0 W × 2 ---­Instrumentenbeleuchtung EL ----

Elektrisches Startsystem

Bauart Dauereingriff ---­Startermotor
Typ/Hersteller SM-13/(MITSUBA) ---­Leistung 0,80 kW ---­Widerstand der Ankerwicklung 0,025-0,035 Ω bei 20 °C (68 °F) ----
Kohlebürsten

Gesamtlänge 12,5 mm (0,49 in) 5,00 mm

Federkraft 7,65-10,01 N

(780-1.021 gf, 27,51-36,01 oz)

Kollektordurchmesser 28,0 mm (1,10 in) 27 mm

Unterschneidung der Kollektorisolie­rung

Starter-Relais

Typ/Hersteller MS5F-561/JIDECO ---­Stromstärke 180,0 A ---­Wicklungswiderstand 4,18-4,62 Ω bei 20 °C (68 °F) ----

Hupe

Ausführung flach ---­Typ/Hersteller × Anzahl YF-12/NIKKO × 1 ---­Maximale Stromstärke 3,0 A ---­Leistung 105-120 db/2 m (6,6 ft) ---­Wicklungswiderstand 1,15-1,25 Ω bei 20 °C (68 °F) ----

Blinker/Warnblinker-Relais

Bauart Volltransistor ---­Typ/Hersteller FE218BH /DENSO ---­Ausschaltautomatik Nein ---­Blinkfrequenz 75-95 mal/min. ---­Watt 10 W × 2 + 3,4 W ----

Relaiseinheit

Typ/Hersteller G8R-30Y-V4/OMRON ---­Wicklungswiderstand 162-198 Ω ---­Diode Ja ----

Drosselklappensensor

Typ/Hersteller 5PS1/MIKUNI ---­Widerstand 4,0-6,0 kΩ ----

0,70 mm (0,028 in) ----

SPEC

(0,20 in)

(1,06 in)

----

2 - 17

ELEKTRISCHE DATEN

Bezeichnung Norm Grenzwert

Scheinwerfer-Relais

Typ/Hersteller ACM33211 M04/MATSUSHITA ----

Kühlerlüfter

Typ/Hersteller 5VW/KTM ----

Lüftermotor-Relais

Typ/Hersteller ACM33211 M04/MATSUSHITA ----

Ansaugluftdrucksensor

Thermostattyp/Hersteller 5PS1/DENSO ---­Ausgangsspannung 3,4-3,8 V ----

Ansauglufttemperatursensor

Typ/Hersteller 5VU1/DENSO ---­Widerstand 2,21-2,69 kΩ bei 20 °C (68 °F)

0,290-0,354 kΩ bei 80 °C (176 °F)

Kühlflüssigkeitstemperatursensor

Typ/Hersteller 5PS1/DENSO ---­Widerstand 2,32-2,59 kΩ bei 20 °C (68 °F)

0,310-0,326 kΩ bei 80 °C (176 °F)
0,140-0,145 kΩ bei 110 °C (230 °F)

Sicherungen (Stromstärke × Anzahl)

Hauptsicherung 30 A × 1 ---­Signalanlagensicherung 10 A × 1 ---­Scheinwerfersicherung 20 A × 1 ---­Zündungssicherung 10 A × 1 ---­Sicherung des Kraftstoffeinspritzsy­stems
Kühlerlüftersicherung 7,5 A × 1 ---­Sicherung des Parklichts 10 A × 1 ---­Zusatzsicherung (Wegfahrsperre,

Instrumentenkonsole)
Reservesicherung 30 A × 1

10 A × 1 ----

10 A × 1 ----

20 A × 1
10 A × 1
7,5 A × 1

SPEC

----

----

----

----

----

----

----

----

----

2 - 18

UMRECHNUNGSTABELLE/

ALLGEMEINE ANZUGSDREHMOMENTE

SPEC

GAS00028

UMRECHNUNGSTABELLE

In dieser Anleitung werden bei der Angabe von
technischen Daten grundsätzlich die METRI­SCHEN und die SI-Einheiten verwendet.
Um Angaben des METRISCHEN Maßsystems
in das BRITISCHE Maßsystem umzuwandeln,
ist diese Umrechnungstabelle zu benützen.

Beispiel:

METRISCH FAKTOR BRITI-

SCHES

MASS-

SYSTEM

** mm × 0,03937 = ** in

2 mm × 0,03937 = 0,08 in

UMRECHNUNGSTABELLE

METRISCHES IN BRITISCHES MASS-SYSTEM

Anzugs­moment

Gewicht

Geschwin
digkeit

Abstand

Volumen/
Fassungs­vermögen

Verschie­denes

Metrische
Einheit

m · kg
m · kg
cm · kg
cm · kg

kg
g

km/Std 0,6214 mph

km
m
m
cm
mm

3

cc (cm

3

cc (cm
l (Liter)
l (Liter)

kg/mm

2

kg/cm
Celsiusgrad
(°C)

Faktor

7,233
86,794
0,0723
0,8679

2,205
0,03527

0,6214
3,281
1,094
0,3937
0,03937

0,03527

)

0,06102

)

0,8799
0,2199

55,997
14,2234
9/5+32

Britische Ein­heit

ft · lb
in · lb
ft · lb
in · lb

lb
oz

mi
ft
yd
in
in

oz (IMP liq.)
cu · in
qt (IMP liq.)
qt (IMP liq.)

lb/in
psi (lb/in
Fahrenheit (°F)

2

)

GAS00030

ALLGEMEINE ANZUGSDREHMO­MENTE

Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmo­mente für normale Schraubverbindungen mit
ISO-Normgewinden ersichtlich. Anzugsmo­mente für spezielle Bauteile und Verschrau­bungen werden in den jeweiligen Abschnitten
dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um bei
mehreren Schraubverbindungen ein Verzie­hen der Bauteile zu vermeiden, sollten die
Schrauben bzw. Muttern usw. über Kreuz
angezogen werden, bis das vorgeschriebene
Anzugsmoment erreicht ist. Falls nicht anders
angegeben, gelten die genannten Anzugsmo­mente für saubere und trockene Schraubver­bindungen. Die zu verschraubenden Teile
sollten Raumtemperatur aufweisen.

A: Abstand zwischen Flächen
B: Äußerer Gewindedurchmesser

Allgemeine Anzugs-

A

(Mutter)B(Schraube)

10 mm 6 mm 6 0,6 4,3

12 mm 8 mm 15 1,5 11

14 mm 10 mm 30 3,0 22

17 mm 12 mm 55 5,5 40

19 mm 14 mm 85 8,5 61

momente

Nm m · kg ft · lb

2 - 19

22 mm 16 mm 130 13,0 94

ANZUGSMOMENTE

MOTOR-ANZUGSMOMENTE

ANZUGSMOMENTE

SPEC

Festzuziehendes Teil Bauteil

Zylinderkopf (Auspuffkrümmer)

Zylinderkopf (linke Seite)

= 145 mm (5,71 in)

Zylinderkopf (rechte Seite)

= 135 mm (5,31 in)

Stehbol-

zen

Gewin-

degröße

M8 4 15 1,5 11

Anz.

Schraube M9 2 50 5,0 36

Schraube M9 2 50 5,0 36

Anzugsmoment

Nm m · kg ft · lb

Zylinderkopf (Mitte – Unterseite) Schraube M9 2 45 4,5 32
Zylinderkopf Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Zündkerze — M10S 1 13 1,3 9,4
Zylinder (linke Seite)

= 116 mm (4,57 in) 1.

Schraube M10 2 15 1,5 11

2. 50 5,0 36

Zylinder (rechte Seite)

= 109 mm (4,29 in) 1.

Schraube M10 2 15 1,5 11

2. 50 5,0 36
Zylinder Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Kipphebeldeckel (Auslaßseite) Schraube M6 4 10 1,0 7,2
Kipphebeldeckel (Einlaßseite) Schraube M6 4 10 1,0 7,2
Nockenwellenrad-Deckel Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Nockenwellenrad Schraube M7 2 20 2,0 14
Nockenwellen-Halterung Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Ventil-Einstellschraube Mutter M6 4 14 1,4 10

Ausgleichswellen-Abtriebsrad Mutter M18 1 70 7,0 50

Bemerkungen

E

E

E

E

E

LT

Eine Siche­rungsscheibe
verwenden.

E

Primärantriebsritzel Mutter M20 1 80 8,0 58

Steuerkettenspanner Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Steuerkettenspanner-Verschluß-

schraube

Schraube M16 1 20 2,0 14

Steuerketten-Führung (Einlaß) Schraube M6 2 8 0,8 5,8
Thermostat-Abdeckung Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Kühlflüssigkeitstemperatursensor — M12 1 18 1,8 13
Wasserpumpen-Abdeckung Schraube M6 3 10 1,0 7,2
Wasserpumpen-Baugruppe Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Wasserpumpen-Ablaufrohr Schraube M6 1 10 1,0 7,2
Wasserkühlmantelstutzen Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Kurbelgehäuse-Abdeckung (rechts) Schraube M6 9 10 1,0 7,2

2 - 20

Die Siche­rungsscheibe
verwenden.

M

ANZUGSMOMENTE

SPEC

Festzuziehendes Teil Bauteil

Gewin-

degröße

Anz.

Ölsieb Schraube M6 3 10 1,0 7,2

Anzugsmoment

Bemerkungen

Nm m · kg ft · lb

LT

Ölpumpe Schraube M6 3 10 1,0 7,2
Ölablenkplatte 2 Schraube M5 2 4 0,4 2,9

LT

Ölpumpen-Baugruppe Schraube M6 1 7 0,7 5,1
Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelge-

häuse)

Schraube M14 1 30 3,0 22

Ölfiltergehäusedeckel Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Ölfilter-Ablaßschraube Schraube M6 1 10 1,0 7,2

Motoröl-Ablaßschraube (Öltank) Schraube M8 1 18 1,8 13
Entlüftungsschraube (Ölfiltereinsatz) Schraube M5 1 5 0,5 3,6

Ölzufuhrrohr 1

Hohl-

schraube

M10 2 20 2,0 14

Schraube M6 1 10 1,0 7,2

Ölzufuhrrohr 2

Ölzufuhrschlauch 1 Schraube M6 1 10 1,0 7,2

Hohl-

schraube

M8 2 18 1,8 13

LT

Ölzufuhrschlauch 2 Schraube M6 2 10 1,0 7,2 Dichtungsmittel
Klemmschraube des Drosselklap-

pengehäuse-Anschlusses
Klemmschraube der Luftfiltergehäu-

severbindung

— M4 2 6 0,6 4,3

— M5 1 4 0,4 2,9

Luftfiltergehäuse Schraube M6 4 10 1,0 7,2
Auspuffrohr und -Halterung Schraube M8 2 27 2,7 19
Auspuffrohrhalterung und Rahmen Schraube M8 2 23 2,3 17
Auspuffrohr und Krümmer Schraube M8 1 12 1,2 8,7
Auspuffrohr Mutter M8 4 20 2,0 14
Schalldämpfer Schraube M8 4 27 2,7 19
Auspuffrohr und Krümmer Schraube M8 2 20 2,0 14
Sekundärluft-Abschaltventil-Auslaß-

rohr

Schraube M6 2 10 1,0 7,2

LT

Kupplungsdeckel Schraube M6 7 10 1,0 7,2
Kupplungszughalter Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Kupplungsfeder Schraube M6 5 9 0,9 6,5
Kupplungsnabe Mutter M20 1 90 9,0 65
Schaltwellen-Federanschlag Schraube M8 1 22 2,2 16

E

E

LT

Drehmomentbegrenzer-Kappe Schraube M6 4 10 1,0 7,2
Lichtmaschinen-Abdeckung Schraube M6 8 10 1,0 7,2
Lichtmaschinenrotor Mutter M16 1 80 8,0 58
Lichtmaschinen-Kabelhalterung Schraube M6 1 10 1,0 7,2

E

LT

Kurbelgehäuse (linke Seite) Schraube M6 6 10 1,0 7,2
Kurbelgehäuse (rechte Seite) Schraube M6 8 10 1,0 7,2
Kabelhalterung Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Lagerhalterung Schraube M6 3 10 1,0 7,2

LT

2 - 21

ANZUGSMOMENTE

SPEC

Festzuziehendes Teil Bauteil

Starterkupplung Schraube M8 3 30 3,0 22
Statorwicklung Schraube M6 3 10 1,0 7,2
Kurbelwellensensor Schraube M5 2 7 0,7 5,1
Startermotor und Kurbelgehäuse Schraube M6 2 10 1,0 7,2
Startermotorkabel Mutter M6 1 5 0,5 3,6
Bürstenhalterung und Startermotor-

bügel
Startermotor-Baugruppe Schraube M5 2 5 0,5 3,6
Dichtringhalterung der Ausgangs­welle

Antriebsritzel Mutter M18 1 120 12,0 85

Leerlaufschalter Schraube M6 2 4 0,4 2,9
Geschwindigkeitssensor Schraube M6 1 10 1,0 7,2
Fußschalthebel Schraube M6 1 16 1,6 11
Ansaugluftdrucksensor Mutter M6 2 7 0,7 5,1

Mutter M6 1 11 1,1 8

Mutter M6 2 10 1,0 7,2

Gewin-

degröße

Anz.

Anzugsmoment

Nm m · kg ft · lb

Bemerkungen

LT

LT

LT

Dichtungsmittel

Die Siche­rungsscheibe
verwenden.

LT

Anzugsreihenfolge für den Zylinderkopf:

2

4

3

1

2 - 22

FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE

ANZUGSMOMENTE

SPEC

Festzuziehendes Teil

Gewinde-

größe

Anzugsmoment

Bemerkungen

Nm m · kg ft · lb

Motorhalterung:

Obere Halterung des Motors und Rahmen M10 73 7,3 53
Obere Halterung des Motors und Motor M10 55 5,5 40
Vordere Halterung des Motors und Rahmen M10 73 7,3 53
Vordere Halterung des Motors und Motor M10 73 7,3 53

Motor und Rahmen M10 73 7,3 53
Kühlerverschlußdeckel-Arretierung M6 7 0,7 5,1
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter M6 5 0,5 3.6
Steuerkettenspanner (oberer und unterer) M8 23 2,3 17
Schwingenachse und Mutter M14 92 9,2 66
Hinterrad-Stoßdämpfer und Rahmen M14 59 5,9 43
Umlenkhebel und Rahmen M14 59 5,9 43
Umlenkhebel und Übertragungshebel M14 59 5,9 43
Schwinge und Übertragungshebel M14 59 5,9 43
Umlenkhebel und hinterer Stoßdämpfer M10 42 4,2 30
Kettenabdeckung und Schwinge M6 7 0,7 5,1
Stabilisator (XT660X) M6 7 0,7 5,1
Kettenschutz und Schwinge M6 7 0,7 5,1
Antriebsrad-Abdeckung M6 10 1,0 7,2
Klemmschraube (obere Gabelbrücke) M8 23 2,3 17
Untere Lenkerhalterung und obere Gabelbrücke M10 32 3,2 23
Lenkkopfmutter M22 130 13,0 94

Untere Ringmutter (Lenkachse) M25 ———

Obere Lenkerhalterung und untere Lenkerhalte­rung

M8 23 2,3 17

Siehe
HINWEIS

Vorderrad-Hauptbremszylinderhalterung M6 7 0,7 5,1
Kupplungshebel-Halterung M5 7 0,7 5,1
Vorderrad-Hauptbremszylinder und Bremshebel M6 6 0,6 4,3
Griffende M6 7 0,7 5,1
Hohlschraube für den Vorderrad-Bremsschlauch M10 30 3,0 22
Vorderrad-Kotflügel (XT660R) M6 7 0,7 5,1
Vorderrad-Kotflügel und Teleskopgabelschutzvor-

richtung (XT660R)

M6 7 0,7 5,1

Stabilisator und Vorderrad-Kotflügel (XT660X) M6 7 0,7 5,1
Stabilisator, Vorderrad-Kotflügel und Teleskopga-

bel (XT660R)
Vorderrad-Bremsschlauch-Halterung und Tele-

skopgabel

M8 16 1,6 11

M6 10 1,0 7,2

Klemmschraube (obere Gabelbrücke) M8 23 2,3 17
Klemmschraube (untere Gabelbrücke) M8 23 2,3 17
Hutschraube M50 18 1,8 13
Dämpferrohrschraube M12 30 3,0 22

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LT

2 - 23

ANZUGSMOMENTE

SPEC

Festzuziehendes Teil

Gewinde-

größe

Anzugsmoment

Nm m · kg ft · lb

Kraftstofftank und Rahmen M6 10 1,0 7,2
Kraftstoffpumpe und Kraftstofftank M5 4 0,4 2,9
Gleichrichter/Regler und Luftfiltergehäuse M6 7 0,7 5,1
Elektronischer Steuergerät (ECU) und Luftfilterge-

häuse

M6 7 0,7 5,1

Hupenhalterung und Rahmen M6 10 1,0 7,2
Seitliche Abdeckungen (links und rechts) und
Rahmen

M6 7 0,7 5,1

Haltegriff, hintere Abdeckung und Rahmen M8 23 2,3 17
Hinterrad-Kotflügel und Rahmen M6 7 0,7 5,1
Rücklicht/Bremslicht und Hinterrad-Kotflügel M6 4 0,4 2,9
Hinterrad-Kotflügel und Hinterradabdeckung M6 7 0,7 5,1
Hinterradabdeckung und Rahmen M6 7 0,7 5,1
Vorderradabdeckung und Rahmen M6 7 0,7 5,1
Teleskopgabel-Schutzvorrichtung und vordere

Verkleidungsteile

M6 8 0,8 5,8

Vorderrad-Bremsscheibe und Vorderrad M8 23 2,3 17
Vorderachse M16 59 5,9 43
Vorderachs-Klemmschraube M8 18 1,8 13
Vorderrad-Bremssattel M10 40 4,0 29
Entlüftungsschraube des Bremssattels M10 14 1,4 10
Mutter der Hinterradachse M16 105 10,5 75
Einstellsicherungsmutter des Kettenantriebs M8 16 1,6 11
Hinteres Kettenrad und Nabe M10 69 6,9 50
Hinterrad-Bremsscheibe und Hinterrad M6 13 1,3 9,4
Linksseitige Fersenplatte M6 10 1,0 7,2
Rechtseitige Fersenplatte und Hinterrad-Haupt-

bremszylinder

M8 23 2,3 17

Sicherungsmutter für die Fußbremshebel-Position M8 18 1,8 13
Fußrastenhalterung und Rahmen (rechts) M10 48 4,8 35
Hinterer Bremsschlauchhalter und Schwinge M6 7 0,7 5,1
Hohlschraube für den Hinterrad-Bremsschlauch M10 30 3,0 22
Hinterrad-Bremssattelschutz (Vorderseite) M6 7 0,7 5,1
Hinterrad-Bremssattelschutz (Hinterseite) M6 4 0,4 2,9

Bemerkungen

LT

LT

HINWEIS:

1. Zuerst die untere Ringmutter auf 43 Nm (4,3 m · kg, 31 ft · lb) mit einem Drehmomentschlüssel
festziehen und dann die untere Ringmutter ganz aufschrauben.

2. Die untere Ringmutter 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb) mit einem Drehmomentschlüssel wieder fest­ziehen.

2 - 24

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

GAS00031

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

MOTOR

Schmierstelle Symbol

SPEC

Dichtringlippen
O-Ringe
Lager
Anzugsschrauben für den Zylinderkopf
Anzugsschrauben für die Zylinder
Kurbelzapfen
Innenfläche des Steuerkettenrads
Druckfläche des Pleuelfußes
Kolbenbolzen
Kolben und Kolbenringnut
Feststellmutter des Ausgleichswellengewichts
Innenfläche der Lichtmaschinenrotor-Feststellmutter
Ventilschaft (Einlaß und Auslaß)
Ventilschaftenden (Einlaß und Auslaß)
Kipphebelwelle
Nockenwellenerhebungen
Dekompressionshebelstift
Dekompressionshebel-Feder
Wasserpumpen-Laufradwelle

Ölpumpenrotoren (innere und äußere)
Ölpumpenwelle

Drehmomentbegrenzer
Druckfläche des Starterkupplungs-Leerlaufgetriebes
Innenfläche des Starterkupplungs-Leerlaufgetriebes
Starterkupplungsgetriebe (inneres und äußeres)
Starterkupplungs-Baugruppe
Feststellmutter des Primärantriebsritzels
Primärabtriebsrad
Feststellmutter der Kupplungsnabe
Druckstange
Getriebezahnräder (Zahnrad und Ritzel)
Ausgangs- und Eingangswelle
Schaltgabeln
Schaltwalze
Schaltwelle
Distanzstück der Schaltwelle

LS

LS

E

E

E

E

M

E

E

E

E

E

M

M

E

M

E

E

E

E

E

E

E

E

E

E

M

E

E

M

M

M

E

E

E

E

2 - 25

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

Schmierstelle Symbol

SPEC

Paßfläche des Kurbelgehäuses

Gummitülle des Lichtmaschinenkabels (Lichtmaschinenabdeckung)

Feststellschraube der Dichtringhalterung

Feststellschraube des Ölzufuhrschlauchs 2

Yamaha-Dicht-

masse Nr. 1215

Yamaha-Dicht-

masse Nr. 1215

Yamaha-Dicht-

masse Nr. 1215

Yamaha-Dicht-

masse Nr. 1215

2 - 26

GAS00032

FAHRWERK

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

Schmierstelle Symbol

SPEC

Vorderrad-Dichtringlippen (links und rechts)
Hinterrad-Dichtringlippen (links und rechts)
Kontaktfläche der Hinterrad-Radnabe
Außenfläche der Hinterrad-Schwingenachse und Außenfläche der

Buchse und Dichtringlippe
Druckfläche des Staubschutzdeckels
Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube des Hinterrad-

Stoßdämpfers
Umlenkhebel und Dichtringlippen des Hinterrad-Stoßdämpfers
Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube der Schwinge
Umlenkhebel und Dichtringlippen der Schwinge
Umlenkhebel und Außenfläche der Montageschraube des Übertragungs-

hebels
Umlenkhebel und Dichtringlippen des Übertragungshebels
Außenfläche des Fußbremshebels
Außenfläche des Hinterrad-Hauptbremszylinderzapfens
Lenkkopfrohr-Lager (oben und unten)
Lenkkopfrohr-Lagerlaufflächen (oben und unten)
Innere Gleitflächen der Schlauchführung (Gasdrehgriff)
Außenfläche des Kupplungshebelzapfens
Gleitfläche des Seitenständers und Außenfläche der Hülse
Drehpunkt der Fußraste
Federende der Fußraste
Außenfläche der Steuerkettenspannerhülse (oben und unten)
Außenfläche der Hinterrad-Achswelle
Drehpunkt der Beifahrer-Fußraste

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

LS

2 - 27

KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

GAS00033

KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

1 Wasserkühlmantelstutzen
2 Auslaßschlauch der Wasserpumpe
3 Wasserpumpen-Ablaufrohr
4 Wasserpumpe

2

SPEC

È Vom Kühler
É Zum Zylinder

1

3

4

È

3

A

1

5VK

2

5VK00

A

É

È

4

2 - 28

KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

SPEC

1 Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-

Plungerkolbens

2 Entlüftungsschlauch des Kühlflüssigkeits-Aus-

gleichsbehälters

3 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterschlauch
4 Kühlerverschlußdeckel
5 Kühler
6 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel
7 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
8 Kühler-Ablaufschlauch
9 Wasserpumpe
0 Kühlerlüfter
A Kühler-Zulaufschlauch

1

2 3 4

È

È Vom Leerlaufbeschleuniger-Plungerkolben
É Zum Zylinder
Ê Vom Thermostat

5

6

9

7

8

É

Ê

5

A

0

2 - 29

SCHMIERTABELLE

: Druckschmierung
: Tauchspülung

SCHMIERTABELLE

SPEC

Nockenwelle

Zylinderkopf

Ausgangs-

welle

Ölfilter

Ventilkugel

Ölpumpenro-

tor 1

Ölpumpenro-

tor 2

Öltank

Kurbelwelle

Eingangs-

welle

Pleuelstange

Ölsieb

2 - 30

Ölwanne

SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME

GAS00034

SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME

1 Ölzufuhrschlauch 2
2 Ölsieb
3 Ölzufuhrschlauch 1

SPEC

1

A-A

2

3 2

2 - 31

A

A

1 Ölzufuhrrohr 2
2 Ölzufuhrrohr 1
3 Ölfilter
4 Ölpumpe

SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME

3

SPEC

A-A

1

2

A

3

A

4

2 - 32

SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME

SPEC

1 Ölzufuhrschlauch 2
2 Ölzufuhrrohr 2
3 Ölfilter
4 Ölpumpenrotor 1
5 Ölpumpenrotor 2
6 Eingangswelle
7 Ölzufuhrrohr 3

È

È Zum Öltank

32

1

6

7

2 - 33

45

1 Nockenwelle
2 Ölzufuhrrohr 1
3 Ölfilter
4 Eingangswelle
5 Ausgangswelle
6 Kurbelwelle

SCHMIERSTELLEN-DIAGRAMME

1

SPEC

2

5

6

3

4

2 - 34

GAS00035

KABELFÜHRUNG

1 Kabel der linken Lenkerarmatur
2 Kupplungsschalterkabel
3 Kupplungszug
4 Vorderrad-Bremslichtschalterkabel
5 Kabel der rechten Lenkerarmatur
6 Gaszug
7 Scheinwerferkabel
8 Kabel der Instrumentenkonsole
9 Zündschloßkabel

KABELFÜHRUNG

0 Wegfahrsperrenkabel

SPEC

2 - 35

KABELFÜHRUNG

SPEC

È Beim Festziehen des Vorderrad-Bremslicht-

schalterkabels im dargestellten Bereich etwas
Durchhang lassen.

É Das Kabel der rechten Lenkerarmatur, das Vor-

derrad-Bremslichtschalterkabel und die Gaszüge
mit einem Plastikband befestigen. Das Ende des
Plastikbandes nach vorne weisen lassen.

Ê Den Kupplungszug mit einer Kabelhalterung

befestigen.

Ë Das linke Lenkerarmaturkabel und das Kupp-

lungsschalterkabel mit einem Plastikband befe­stigen. Das Ende des Plastikbandes nach vorne
weisen lassen.

Ì Die Gaszüge, das Kabel der linken und rechten

Lenkerarmatur, das Vorderrad-Bremslichtschal­terkabel und das Kupplungsschalterkabel vor
die Lenksäule verlegen, mit dem Kupplungska­bel, dem Scheinwerferkabel und dem Kabel der
Instrumentenkonsole folgen und schließlich das
Zündschloßkabel und das Wegfahrsperrenka­bel verlegen.

2 - 36

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Blinklichtkabel vorne rechts
2 Kabel der Instrumentenkonsole
3 Standlichtkabel
4 Blinklichtkabel vorne links
5 Scheinwerferkabel
6 Nebenkabelbaum

È Den Nebenkabelbaum und das Kabel der Instru-

mentenkonsole mit einem Kunststoffbinder befe­stigen. Den Nebenkabelbaum am weißen Band
befestigen. Das Ende des Plastikbandes nach
vorne weisen lassen.

É Sicherstellen, daß im Kabel zwischen der Instru-

mentenkonsole und dem Kunststoffbinder kein
Durchhang vorhanden ist. Die Gummi-Schutz­manschette auf der Instrumentenkonsole kann
wie dargestellt gebogen werden.

Ê Den Durchhang der vorderen linken und rechten

Blinkerkabel zwischen die Scheinwerfer-Bau­gruppe und die Frontverkleidung legen.

2 - 37

KABELFÜHRUNG

SPEC

Ë Die Kabel der vorderen linken und rechten Blin-

ker an der Scheinwerferstebe mit einem Kabel­binder befestigen.

Ì Die Kabel für den linken und rechten Blinker vor

die Scheinwerferstrebe führen.

Í In dieser Abbildung wird nur die linke Seite dar-

gestellt. Das Kabel des rechten Blinkers auf die
gleiche Weise verlegen.

Î Die Kabel des linken und rechten Blinkers zwi-

schen die Scheinwerferstrebe und den Tele­skopgabelschutz verlegen.

Ï 0

-5 mm (0-0,20 in) für die linken und rechten

Seiten

2 - 38

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Zündspulenkabel
2 Zündschloß-Steckverbinder
3 Wegfahrsperren-Steckverbinder
4 Kabel des Sekundärluftsystems
5 Hupenkabel
6 Hupe
7 Zündspule
8 Zündkerzenkabel
9 Kupplungszug
0 Ölzufuhrrohr 1
A Kabelbaum

A

B

B-B

B Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuniger-

Plungerkolbens

È Den Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuni-

ger-Plungerkolbens und die Zündspulenkabel
mit einem Schlauchbinder befestigen. Den
Schlauchbinder so anbringen, daß die Ver­schlüsse nach unten weisen.

É Den Kabelbaum, das Zündschloßkabel und das

Kabel der Wegfahrsperre mit einem Plastikband
am Rahmen befestigen.

Ï

È

Ê

Ë

4

3

2

É

1

B

5

B

6

A

A

Í

7

Ì

Î

8

9

0

2 - 39

9

A-A

KABELFÜHRUNG

SPEC

Ê Das Zündschloßkabel, das Wegfahrsperrenka-

bel und das Hupenschalterkabel mit einem
Kabelbinder befestigen. Um die Kabel zu befe­stigen, die Steckverbinder anschließen und
dann den Lenker ganz nach links drehen.

Ë Das Zündschloßkabel, das Kabel der Wegfahr-

sperre und den Kupplungszug mit einem Kunststoff­binder unter dem Motoröl-Einfüllschraubverschluß
befestigen. Um die Kabel und den Seilzug zu befe­stigen, die Steckverbinder anschließen und dann
den Lenker ganz nach links drehen.

A

B

Ï

B-B

Ì Den Kupplungszug am Hupenbügel mit einem

Kabelbinder befestigen.

Í Den Kabelbinder so hoch wie möglich anbrin-

gen.

Î Den Kupplungszug und das Ölzufuhrrohr 1 mit

einem Kabelbinder befestigen.

Ï Den Auslaßschlauch des Leerlaufbeschleuni-

ger-Plungerkolbens zur Innenseite der Linie ver­legen, wie in der Abbildung dargestellt, so daß
er nicht zwischen dem Rahmen und der rechten
Seitenabdeckung eingeklemmt wird.

È

Ê

Ë

4

3

2

É

1

B

5

B

6

A

A

Í

7

Ì

Î

8

9

0

2 - 40

9

A-A

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Hinterrad-Bremslichtschalterkabel
2 Batterie-Minuskabel
3 Kabel des Neigungswinkel-Unterbrechers
4 Kabel des Drosselklappensensors
5 Kabel des Kühlflüssigkeitstemperatursensors
6 Blinker/Warnblinker-Relais
7 Scheinwerfer-Relais
8 Kühlerlüftermotor-Relais
9 Relaiseinheit

È 1 ÈÉ2 Ê 345

È Den Kabelbaum, das Batterie-Minuskabel und

das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel mit einem
Kabelbinder am Rahmen befestigen.

É Das Rück-/Bremslichtkabel mit einem Kabelbin-

der am Rahmen befestigen.

Ê Den Kabelbaum am Rahmen beim weißen Band

mit einem Kabelbinder befestigen.

Ë Das Batterie-Minuskabel hinter der Halterung

des Neigungswinkel-Unterbrecherschalters ent­lang verlegen.

Ì Das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel zwischen

Luftfiltergehäuse und Rahmen entlang verlegen.

9

8

7

6

Ì

Ë

É

2 - 41

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Leerlaufschalter-Anschlußstück
2 Steckverbinder des Kurbelwel-

lensensors

3 Lichtmaschinen-Steckverbinder
4 Geschwindigkeitssensorkabel
5 Kabel des Ansauglufttempera-

turs

6 ECU-Kabel
7 Startermotorkabel
8 Kabel des Seitenständerschal-

ters

D

9 Geschwindigkeitssensor
0 Lichtmaschinenkabel
A Öltank-Belüftungsschlauch
B Ölzufuhrschlauch 2
C Kabel des Kühlerlüftermotors
D Gaszug
E Scheinwerferkabel
F Kabel der Instrumentenkonsole
G Kabel der linken Lenkerarmatur
H Kabel der rechten Lenkerarma-

tur

G

F

E

H

I

J

K

M

L

I Vorderrad-Bremslichtschalter-

kabel

J Kupplungsschalterkabel
K Wegfahrsperrenkabel
L Kupplungszug
M Zündschloßkabel
N Luftfilter-zum-Schlauch des

Sekundärluft-Abschaltventils

O Kabelbaum

H

E

B

D

F

C

A-A B-B C-C D

G

I

J

B

N

E-E

D

Ó

O

A

A

D

C

Ò

Ñ

B

A

È

A

B

É

B

C

Ê

C

D

E

E

Ë

1

2

34 5

Ì

76

8

F-F

Ð

Ï

098

2 - 42

F

F

ÎÍ

KABELFÜHRUNG

SPEC

È Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatu-

ren, das Scheinwerferkabel, das Kabel der
Instrumentenkonsole, das Vorderrad-Brems­lichtschalterkabel und das Kupplungsschalterka­bel mit einem Kabelbinder am Rahmen
befestigen. Um die Kabel zu befestigen, die
Steckverbinder anschließen und dann den Len­ker ganz nach rechts drehen.

G

F

E

D

K

M

L

A-A B-B C-C D

J

É Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatu-

ren, das Scheinwerferkabel, das Kabel der
Instrumentenkonsole, das Kabel des Vorderrad­Bremslichtschalters, das Kupplungsschalterka­bel, das Kühlerlüftermotorkabel und die Gas­züge mit einem Kabelbinder befestigen. Um die
Kabel und Seilzüge zu befestigen, die Steckver­binder anschließen und dann den Lenker ganz
nach rechts drehen.

Ê Den Öltank-Belüftungsschlauch außen an den

Gaszügen entlang verlegen.

I

G

H

E

F

I

H

B

D

C

J

B

N

E-E

D

Ó

O

A

A

D

C

Ò

Ñ

B

A

È

A

B

É

B

C

Ê

C

D

E

E

Ë

1

2

34 5

Ì

76

8

F-F

Ð

Ï

098

2 - 43

F

F

ÎÍ

KABELFÜHRUNG

SPEC

Ë Den Kabelbaum am Rahmen beim weißen Band

mit einem Kabelbinder befestigen.

Ì Das Kabel des Startermotors mit einem Kabel-

binder am Rahmen befestigen.

Í Das Kabel des Seitenständerschalters mit

einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.

Î Das Kabel des Seitenständerschalters am vor-

deren Ende der linksseitigen Fersenplatte ent­lang verlegen.

G

F

E

D

K

M

L

A-A B-B C-C D

J

Ï Das Leerlaufschalterkabel, das Kurbelwellensens-

orkabel, das Kabel des Seitenständerschalters,
das Geschwindigkeitssensorkabel, das Startermo­torkabel und das Lichtmaschinenkabel mit einem
Plastikband befestigen.

Ð Das Leerlaufschalterkabel, das Kabel des Kurbel-

wellensensors, das Kabel des Seitenständerschal-
ters, das Geschwindigkeitssensorkabel und das
Startermotorkabel mit einem Plastikband befesti­gen.

Ñ Den Schlauch des Sekundärluft-Abschaltventils,

den Öltank-Belüftungsschlauch und den Ölzufuhr­schlauch 2 mit einer Kunststoffklemme befestigen.

I

G

H

E

F

I

H

B

D

C

J

B

N

E-E

D

Ó

O

A

A

D

C

Ò

Ñ

B

A

È

A

B

É

B

C

Ê

C

D

E

E

Ë

1

2

34 5

Ì

76

8

F-F

Ð

Ï

098

2 - 44

F

F

ÎÍ

Ò Den Kabelbaum, den Schlauch des Sekundär-

luft-Abschaltventils und den Ölzufuhrschlauch 2
mit einer Kunststoffklemme befestigen.

Ó Die Kabel der linken und rechten Lenkerarmatu-

ren, das Scheinwerferkabel, das Kabel der
Instrumentenkonsole, das Vorderrad-Brems­lichtschalterkabel und das Kupplungsschalterka­bel mit einem Plastikband befestigen.

KABELFÜHRUNG

SPEC

B

N

Ó

O

A

D

C

Ò

G

F

E

H

D

I

M

L

J

K

B

D

A-A B-B C-C D

È

A

B

É

B

C

Ê

C

D

E

E

Ë

1

2

34 5

E

F

C

H

Ì

G

I

J

76

8

E-E

F-F

D

A

Ñ

B

A

Ð

Ï

098

2 - 45

F

F

ÎÍ

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Startermotorkabel
2 Kabel des Sicherungskastens 1
3 Kabel des Sicherungskastens 2
4 Rück-/Bremslichtkabel
5 Kabel der hinteren Blinker
6 Sitzbankschloßkabel
7 Batterie-Pluskabel
8 Starter-Relaiskabel
9 Kabel des Gleichrichter/Reglers

È Den Kabelbaum und das Startermotorkabel mit

einem Kabelbinder am Rahmen befestigen.

É 45°
Ê Den Kabelbaum mit einem Plastikband am Rah-

men befestigen.

4

1

È

32

ÉÉ

5

Ê

6

7

8

9

2 - 46

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Wegfahrsperren-Steckverbinder
2 Ansauglufttemperatursensor
3 Kabel der Kraftstoffeinspritzung
4 Kraftstoffpumpenkabel
5 Kraftstoffstandgeberkabel
6 Öltank-Belüftungsschlauch

È

È 0

-10 mm (0-0,39 in)

É 30

-40 mm (1,18-1,57 in)

Ê 5

-15 mm (0,20-0,59 in)

Ë Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Rah-

men befestigen.

Ì Zum Kraftstofftank
Í 0

-5 mm (0-0,20 in)

For F, GB

È

1

6

Ë

5

4

Ê

1

A

É

Ê

A

Ë

2

Ì

3

ÍÍ

2 - 47

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Batterie
2 Batterie-Minuskabel
3 Rück-/Bremslicht-Steckverbinder
4 Hinterer Blinkeranschluß
5 Sitzbankschloßkabel
6 Steckverbinder der Diebstahlanlage
7 Sicherungskasten 2
8 Batterie-Pluskabel
9 Sicherungskasten 1
0 Hinterradabdeckung
A Deckel der Hinterradabdeckung

9

È Das Rücklicht/Bremslichtkabel mit zwei Kabel-

bindern befestigen, so daß der Steckverbinder
zur Innenseite weist, von wo aus die Relais
(Blinker/Warnblinker-, Scheinwerfer-, Kühlerlüf-
ter-Relais und die Relaiseinheit) vom Kabel­baum abzweigen.

É Zum Relais (Blinker/Warnblink-Relais, Schein-

werfer-Relais, Kühlerlüfter-Relais und Relaisein­heit)

Ê Die Kabel der hinteren Blinker und die Rücklicht/

Bremslichtkabel mit einer Kabelhalterung befe­stigen.

È

É

Î

0

A

8

7

6

5

Ì

Ë

Ê

Í

1
2

A

3

A

4

A-A

Ï

2 - 48

Ë Die Steckverbinder so anschließen, daß sie

nicht zwischen der Hinterradabdeckung und
dem Deckel der Hinterradabdeckung einge­klemmt werden.

Ì Den Kabelbaum mit einem Kabelbinder am Rah-

men befestigen.

Í 0

-5 mm (0-0,20 in)

Î 0

-10 mm (0-0,39 in)

Ï Der Rücklicht/Bremslicht-Steckverbinder und

das hintere Blinkerkabel sollten nicht tiefer als in
der Abbildung dargestellten Linie sitzen.

Î

KABELFÜHRUNG

SPEC

È

É

0

9

8

7

6

5

Ì

Ë

Ê

Í

1
2

A

A

3

4

A-A

A

Ï

2 - 49

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Vorderrad-Bremsschlauch
2 Vorderrad-Hauptbremszylinder
3 Vorderrad-Kotflügel
4 Vorderrad-Bremssattel
5 Teleskopgabelnabe

È Um die Bremsschlauchhalter zu montieren,

müssen die Kanten eines jeden Halters mit dem
oberen Rand der Vertiefung im Bremsschlauch
fluchten.

É Den Vorderrad-Bremsschlauch so verlegen, daß

dessen Ausrichtungsmarkierung beim Motorrad
nach hinten weist.

Ê 30

-50°

Ë Den Vorderrad-Bremsschlauch mit den Brems-

schlauchhaltern befestigen.

2 - 50

Ì Den Vorderrad-Bremsschlauch zwischen der

Teleskopgabel und dem Vorrderrad-Kotflügel
und zwischen die Naben der Teleskopgabel ent­lang verlegen.

Í Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den

Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Brems­rohr den Bremssattel wie dargestellt berührt.

Î Bei der Befestigung des Bremsschlauchs an den

Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Brems­rohr die Nase am Bremssattel berührt.

KABELFÜHRUNG

SPEC

2 - 51

KABELFÜHRUNG

SPEC

1 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
2 Schlauch des Bremsflüssigkeits-Vorratsbehäl-

ters

3 Hinterrad-Bremslichtschalter
4 Hinterrad-Hauptbremszylinder
5 Hinterrad-Bremsschlauch
6 Hinterrad-Bremssattel

È Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den

Hauptbremszylinder ist sicherzustellen, daß das
Bremsrohr den Hauptbremszylinder wie darge­stellt berührt.

É Den Hinterrad-Bremsschlauch mit dem Brems-

schlauchhalter befestigen.

Ê Bei der Montage des Bremsschlauchs auf den

Bremssattel ist sicherzustellen, daß das Brems­rohr den Bremssattel wie dargestellt berührt.

2 - 52

CHK

ADJ

3

CHK

ADJ

KAPITEL 3

REGELMÄßIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

VORWORT ......................................................................................................3-1

TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST............3-1

VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN ............................................3-3

ABDECKUNG............................................................................................3-3

VERKLEIDUNGSTEILE ............................................................................3-4

KRAFTSTOFFTANK .......................................................................................3-5

KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN......................................................3-6

KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN...................................................3-6

KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN........................................................3-7

KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN.................................................3-7

LUFTFILTERGEHÄUSE.................................................................................3-8

HINTERRAD-KOTFLÜGEL UND HINTERRADABDECKUNG .................3-8

LUFTFILTERGEHÄUSE..........................................................................3-10

MONTIEREN DER LUFTFILTERGEHÄUSE-

VERBINDUNGSKLEMME .....................................................................3-12

MOTOR..........................................................................................................3-13

VENTILSPIEL EINSTELLEN...................................................................3-13

ABGASMENGE EINSTELLEN ................................................................3-16

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN....................................................3-17

GASZUGSPIEL EINSTELLEN ................................................................3-17

ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN ...........................................................3-19

ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN ...................................................3-20

KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN ......................................................3-21

MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN...................................................3-23

MOTORÖL WECHSELN.........................................................................3-24

KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN..................................................3-27

LUFTFILTEREINSATZ KONTROLLIEREN.............................................3-28

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-VERBINDUNG KONTROLLIEREN....3-29

KRAFTSTOFFSCHLAUCH KONTROLLIEREN......................................3-29

ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN...................................3-30

ABGASANLAGE KONTROLLIEREN ......................................................3-30

KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN..................................3-31

KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN.........................................................3-31

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ..........................................................3-32

CHK

ADJ

FAHRWERK ..................................................................................................3-36

FUSSBREMSHEBEL EINSTELLEN .......................................................3-36

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ..............................3-37

VORDER- UND HINTERRAD-BREMSBELÄGE UND

BREMSBELAG-HALTESTIFTE KONTROLLIEREN .............................3-38

HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN .........................3-38

VORDER- UND HINTERRAD-BREMSSCHLÄUCHE

KONTROLLIEREN ................................................................................3-39

BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN .........................................................3-40

FUßSCHALTHEBEL EINSTELLEN......................................................... 3-41

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN.................................3-42

ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN ............................................................3-44

LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN ..............................3-44

TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN ..................................................3-46

HINTERES FEDERBEIN EINSTELLEN..................................................3-47

REIFEN KONTROLLIEREN....................................................................3-48

SPEICHEN KONTROLLIEREN UND FESTZIEHEN............................... 3-51

SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN ................................3-52

HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN ...............................................3-52

SEITENSTÄNDER SCHMIEREN............................................................3-52

ELEKTRISCHE ANLAGE..............................................................................3-53

BATTERIE ÜBERPRÜFEN UND LADEN ...............................................3-53

SICHERUNGEN KONTROLLIERN .........................................................3-58

SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN ..................................................3-60

SCHEINWERFERLICHTKEGEL EINSTELLEN ......................................3-61

DIGITALUHR EINSTELLEN....................................................................3-62

VORWORT/TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE

UND SCHMIERDIENST

GAS00036

CHK

ADJ

REGELMÄßIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

VORWORT

Im folgenden Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen War­tungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzun­gen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen teure
Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für Maschinen, die bereits in
Betrieb sind, als auch für Neufahrzeuge, die zum Verkauf vorbereitet werden. Jeder Servicetechni­ker sollte sich mit diesen Wartungsdaten vertraut machen.

GAS00037

TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST

HINWEIS:

• Die Jahresinspektionen müssen regelmäßig durchgeführt werden, außer wenn an dessen
Stelle eine auf Kilometer basierende Inspektion durchgeführt wird.

• Ab 50.000 km sind die Wartungsintervalle alle 10.000 km zu wiederholen.

• Die mit einem Sternchen markierten Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge, besondere Daten und
technische Fähigkeiten und sollten daher von einer Yamaha-Fachwerkstatt ausgeführt werden.

Nr. PRÜFPUNKT KONTROLLE ODER WARTUNGSARBEIT

Kraftstoffleitung

1*

(Siehe Seite 3-29)

Zündkerze

2

(Siehe Seite 3-19)

Ventile

3*

(Siehe Seite 3-13)
Luftfiltereinsatz

4

(Siehe Seite 3-28)
Kupplung

5

(Siehe Seite 3-27)

Vorderradbremse

6*

(Siehe Seite 3-37,
3-38)

Hinterradbremse

7*

(Siehe Seite 3-36,
3-37, 3-38)

Bremsschläuche

8*

(Siehe Seite 3-39,

Räder

9*

(Siehe Seite 4-3,
4-14)

Reifen

10 *

(Siehe Seite 3-48)

Radlager

11 *

(Siehe Seite 4-3)
Schwinge

12 *

(Siehe Seite 4-83)

Antriebskette

13

(Siehe Seite 3-42,
4-84)

Lenkungslager

14 *

(Siehe Seite 3-44,
4-71)

• Kraftstoffschläuche auf Risse oder Beschädigung
kontrollieren.

• Zustand prüfen.

• Reinigen und Elektrodenabstand einstellen.

• Erneuern. √√

• Ventilspiel kontrollieren.

• Einstellen.

• Erneuern. √√

• Funktion kontrollieren.

• Einstellen.

• Funktion, Flüssigkeitsstand und Fahrzeug auf

Undichtigkeit kontrollieren.

• Scheibenbremsbeläge erneuern. Bei Erreichen der Verschleißgrenze

• Funktion, Flüssigkeitsstand und Fahrzeug auf

Undichtigkeit kontrollieren.

• Scheibenbremsbeläge erneuern. Bei Erreichen der Verschleißgrenze

• Auf Risse und Beschädigung kontrollieren. √√√√ √

• Erneuern. Alle 4 Jahre

• Auf Unrundheit, Speichensitz und auf Beschädi-

gung kontrollieren.

• Speichen ggf. festziehen.

• Profiltiefe und auf Beschädigung kontrollieren.

• Gegebenenfalls erneuern.

• Luftdruck kontrollieren.

• Gegebenenfalls korrigieren.

• Auf Spiel und Beschädigung kontrollieren. √√√√

• Funktion und auf übermäßiges Spiel kontrollie-

ren.

• Kettendurchhang kontrollieren.

• Sicherstellen, daß das Hinterrad richtig ausge-

richtet ist.

• Säubern und schmieren.

• Das Spiel des Lagers kontrollieren und die Len-
kung auf Schwergängigkeit prüfen.

• Mit Lithiumseifenfett schmieren. Alle 20.000 km

KILOMETERSTAND (× 1.000 km) JAHRES-

1 10203040

√√√√ √

√√

√√

√√√√√

√√√√√ √

√√√√√ √

√√√√√

√√√√ √

√√√√

Alle 500 km und nach dem Waschen des Motorrads

√√√√√

oder nach Fahrten im Regen

INSPEK-

TION

3 - 1

TABELLE FÜR WARTUNGSINTERVALLE UND

CHK

ADJ

Nr. PRÜFPUNKT KONTROLLE ODER WARTUNGSARBEIT

Schraubverbin­dungen am Fahr-

15 *

werk
(Siehe Seite 2-23)

Seitenständer

16

(Siehe Seite 3-53)
Seitenständer-

17 *

schalter
(Siehe Seite 8-5)

Teleskopgabel

18 *

(Siehe Seite 3-46)
Federbein

19 *

(Siehe Seite 3-47)
Umlenk- und Über-

tragungshebel­Drehpunkte der

20 *

Hinterradaufhän­gung
(Siehe Seite 4-78)

Elektronische
Kraftstoffeinsprit-

21 *

zung
(Siehe Seite 3-17)

Motoröl

22

(Siehe Seite 3-23,
3-24)

Ölfiltereinsatz

23

(Siehe Seite 3-24)

Kühlsystem

24 *

(Siehe Seite 3-31,
3-32)

Vorder- und Hin­terrad-Bremslicht-

25 *

schalter
(Siehe Seite 3-38,
8-5)

Bewegliche Teile

26

und Seilzüge
(Siehe Seite 3-52)

Gasdrehgriffge-

27 *

häuse und Gaszug
(Siehe Seite 3-17)

Sekundärluftsy-

28 *

stem
(Siehe Seite 7-36)

Schalldämpfer und

29 *

Auspuffrohre
(Siehe Seite 3-30)

Lampen, Kontrol­leuchten und

30 *

Schalter
(Siehe Seite 3-61)

• Alle Schrauben und Muttern auf festen Sitz kon­trollieren.

• Funktion kontrollieren.

• Schmieren.

• Funktion kontrollieren. √√√√√ √

• Funktion prüfen und auf Ölaustritt kontrollieren. √√√√

• Funktion prüfen und Stoßdämpfer auf Ölaustritt

kontrollieren.

• Funktion kontrollieren. √√√√

• Leerlaufdrehzahl einstellen. √√√√√ √

• Wechseln.

•Ölstand und Fahrzeug auf Ölaustritt kontrollieren.

• Erneuern. √√√

• Kühlflüssigkeitsstand und Fahrzeug auf Flüssig-

keitsaustritt kontrollieren.

• Wechseln. Alle 3 Jahre

• Funktion kontrollieren. √√√√√ √

• Schmieren. √√√√ √

• Funktion und Spiel kontrollieren.

• Gegebenenfalls Gaszugspiel einstellen.

• Gasdrehgriffgehäuse und Gaszug schmieren.

• Das Sekundärluft-Abschaltventil, Membranventil

und den Schlauch auf Beschädigung kontrollie­ren.

• Gegebenenfalls das gesamte Sekundärluftsy­stem erneuern.

• Die Schlauchschellen auf guten Sitz überprüfen. √√√√√ √

• Funktion kontrollieren.

• Den Lichtkegel einstellen.

KILOMETERSTAND (× 1.000 km) JAHRES-

1 10203040

√√√√ √

√√√√ √

√√√√

√√√√√ √

√√√√ √

√√√√ √

√√√√ √

√√√√√ √

INSPEK-

TION

HINWEIS:

• Bei Einsatz in sehr staubiger oder feuchter Umgebung ist der Luftfiltereinsatz häufiger zu erset­zen.

• Wartung der hydraulischen Bremsanlage

• Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen, ggf. korrigieren.

• Alle zwei Jahre die inneren Hauptbremszylinder-Bauteile erneuern und die Bremsflüssigkeit

wechseln.

• Bremsschläuche bei Beschädigung oder Rißbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneu-

ern.

3 - 2

VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN

VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN

ABDECKUNG

CHK

ADJ

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

3

4

5

4

1

T

23 Nm (2.3 m

.

R

.

•

kg, 17 ft

•

Ib)

2

Reihen-

folge

Arbeitsschritt/Bauteil

Abdeckung demontieren Die Bauteile in der angegebenen Reihen-

1 Sitzbank 1
2 Linke Seitenabdeckung 1
3 Rechte Seitenabdeckung 1
4 Haltegriff 2
5 Hintere Abdeckung 1

Anzahl

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

Bemerkungen

folge demontieren.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei­henfolge.

3 - 3

VERKLEIDUNGSTEILE UND ABDECKUNGEN

VERKLEIDUNGSTEILE

CHK

ADJ

5

3

4

2

1

Reihen-

folge

•

kg, 5.1 ft

T

.

R

.

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

8 Nm (0.8 m

Arbeitsschritt/Bauteil

Demontieren der Verkleidungsteile

Sitzbank/Seitenabdeckungen (links
und rechts)

•

kg, 5.8 ft

•

Ib)

Anzahl

•

Ib)

Die Bauteile in der angegebenen Reihen­folge demontieren.

Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE
UND ABDECKUNGEN”.

Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
1 Vorderradabdeckung 1
2 Teleskopgabelschutz 1
3 Steckverbinder der Instrumentenkon-

2Lösen.

sole
4 Steckverbinder des Nebenkabelbaums 1 Lösen.
5 Frontverkleidungs-Baugruppe 1

Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei­henfolge.

Bemerkungen

3 - 4

GAS00040

KRAFTSTOFFTANK

KRAFTSTOFFTANK

CHK

ADJ

T

10 Nm (1.0 m

.

R

9

.

•

kg, 7.2 ft

•

Ib)

4

3

8

2

6

5

10

7

1

Reihen-

folge

Arbeitsschritt/Bauteil

Kraftstofftank ausbauen

Sitzbank/Seitenabdeckungen (links und

rechts)

Kraftstoff Ablassen.
1 Linke Seitenabdeckung des Kraftstofftanks 1
2 Rechte Seitenabdeckung des Kraftstofftanks 1
3 Ansaugluftführung 1
4 Kraftstofftankplatte 1
5Dämpfer 1 1
6 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder 1 Lösen.
7 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder 1 Lösen.
8 Kraftstoffschlauch 1 Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK DEMONTIE-

9 Kraftstofftank 1

10 Dämpfer 2 1

Anzahl

Bemerkungen

Die Bauteile in der angegebenen Reihenfolge
demontieren.

Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND
ABDECKUNGEN”.

REN” und “KRAFTSTOFFSCHLAUCH MON­TIEREN”.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen­folge.

3 - 5

a

CHK

KRAFTSTOFFTANK

KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN

1. Mit Hilfe einer Pumpe den Kraftstoff im
Kraftstofftank über die Tanköffnung entlee­ren.

2. Demontieren:

• Kraftstoffschlauch

ACHTUNG:

Auch wenn der Kraftstoff aus dem Kraft­stofftank abgelassen wurde, ist beim
Demontieren des Kraftstoffschlauchs mit
Umsicht vorzugehen, da Kraftstoffrück-
stände darin vorhanden sein können.

HINWEIS:

• Um den Kraftstoffschlauch vom Verteilerrohr

zu lösen, die Abdeckung a am Schlau­chende in Pfeilrichtung schieben und dann
den Schlauch abziehen.

• Vor dem Demontieren des Schlauchs einige

Lappen unter den Ausbaubereich legen.

ADJ

3. Demontieren:

• Kraftstofftank

HINWEIS:

Den Kraftstofftank so absetzen, daß sich die
Einbauoberfläche der Kraftstoffpumpe nicht
direkt unter dem Tank befindet. Es ist sicher­zustellen, daß der Kraftstofftank aufrecht
angelehnt wird.

KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN

1. Demontieren:

• Kraftstoffpumpe

ACHTUNG:

• Die Kraftstoffpumpe nicht fallen lassen

oder stark erschüttern

• Den Boden des Kraftstoffgebers nicht

berühren.

3 - 6

CHK

KRAFTSTOFFTANK

KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN

1. Montieren:

• Kraftstoffpumpe

T

4 Nm (0,4 m · kg, 2,9 ft · lb)

.

R

.

HINWEIS:

• Darauf achten, daß die Montageoberflächen

des Kraftstofftanks beim Montieren der Kraft­stoffpumpe nicht beschädigt werden.

• Immer eine neue Kraftstoffpumpendichtung

verwenden.

• Den Vorsprung a auf der Kraftstoffpumpe

auf die Nut in der Kraftstoffpumpenhalterung
ausrichten.

• Die Schrauben vorschriftsmäßig und in der

dargestellten Reihenfolge festziehen.

• Die Kraftstoffpumpe in der in der Abbildung

dargestellten Richtung montieren.

ADJ

a

KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN

1. Montieren:

• Kraftstoffschlauch

ACHTUNG:

Beim Montieren des Kraftstoffschlauchs ist
sicherzustellen, daß er fest angeschlossen
wird.

HINWEIS:

Um den Kraftstoffschlauch vom Kraftstoffein­spritzrohr zu montieren, die Abdeckung a am
Ende des Schlauchs in die dargestellte Pfeil­richtung schieben.

3 - 7

LUFTFILTERGEHÄUSE

LUFTFILTERGEHÄUSE

HINTERRAD-KOTFLÜGEL UND HINTERRADABDECKUNG

CHK

ADJ

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

1

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

•

Ib)

7

2

2

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

3

4

5

8

6

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

Reihen-

folge

Arbeitsschritt/Bauteil

Hinterrad-Kotflügel und Hinter­radabdeckung demontieren

Sitzbank/Seitenabdeckungen (links
und rechts)/hintere Abdeckung

Anzahl

Die Bauteile in der angegebenen Reihen­folge demontieren.

Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE

UND ABDECKUNGEN”.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.
Schalldämpfer Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 5.

1 Batterie-Abdeckung 1
2 Batteriekabel 2 Lösen.

Zuerst das Batterie-Minuskabel und

dann das Batterie-Pluskabel abklem-

men.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

ACHTUNG:

Bemerkungen

3 Batterie 1
4 Steckverbinder des Rück-/Bremslichts 1 Lösen.
5 Hinterer Blinkeranschluß 4Lösen.

3 - 8

LUFTFILTERGEHÄUSE

CHK

ADJ

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

1

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

•

Ib)

7

2

2

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

3

4

5

8

T

.

R

.

Reihen-

folge

Arbeitsschritt/Bauteil
6 Sicherungskasten 2 1
7 Hinterrad-Kotflügel 1
8 Hinterradabdeckung 1

6

7 Nm (0.7 m

Anzahl

Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei­henfolge.

•

kg, 5.1 ft

•

Ib)

Bemerkungen

3 - 9

GAS00043

LUFTFILTERGEHÄUSE

LUFTFILTERGEHÄUSE

CHK

ADJ

T

10 Nm (1.0 m

.

R

.

T

4 Nm (0.4 m

.

R

.

T

10 Nm (1.0 m

.

R

.

•

(4)

7

•

kg, 2.9 ft

•

kg, 7.2 ft

kg, 7.2 ft

14

•

Ib)

12

11

10

•

Ib)

•

Ib)

16

6

8

4

15

2

5

1

9

17

3

13

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

T

10 Nm (1.0 m

.

R

.

LS

•

kg, 5.1 ft

•

kg, 7.2 ft

•

Ib)

•

Ib)

T

.

R

.

Reihen-

folge

Arbeitsschritt/Bauteil

Luftfiltergehäuse demontieren

Anzahl

Die Bauteile in der angegebenen Reihen­folge demontieren.

Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD, BREMS-

SCHEIBE UND KETTENRAD” in Kapitel 4.
1 Elektronisches Steuergerät (ECU) 1
2 Gleichrichter/Regler 1
3 Ansauglufttemperatursensor 1
4 Sicherungskasten 1 1
5 Starter-Relais 1
6 Lufteinlaßkammergehäuse 1
7 Luftfiltergehäusedeckel (rechts) 1
8 Luftfiltereinsatz 1
9 Luftfiltergehäuse-Entlüftungsschlauch 1

10 Steuerluftschlauch 1 Lösen.
11 Luftfiltergehäuse zum Schlauch des

1Lösen.

Sekundärluft-Abschaltventils

23 Nm (2.3 m

•

kg, 17 ft

•

Ib)

Bemerkungen

3 - 10

LUFTFILTERGEHÄUSE

CHK

ADJ

T

10 Nm (1.0 m

.

R

.

T

4 Nm (0.4 m

.

R

.

T

10 Nm (1.0 m

.

R

.

•

(4)

7

•

kg, 2.9 ft

•

kg, 7.2 ft

kg, 7.2 ft

14

•

Ib)

12

11

10

•

Ib)

•

Ib)

16

6

8

4

15

2

5

1

9

17

3

13

T

7 Nm (0.7 m

.

R

.

T

10 Nm (1.0 m

.

R

.

LS

•

kg, 5.1 ft

•

kg, 7.2 ft

•

Ib)

•

Ib)

Reihen-

folge

Arbeitsschritt/Bauteil

12 Luftfilter-an-Kurbelgehäuse-Entlüf-

tungskammerschlauch
13 Steuerkettenspanner 1
14 Klemmschraube der Luftfiltergehäuse-

verbindung
15 Luftfiltergehäuse 1
16 Klemme der Luftfiltergehäuseverbin-

dung

17 Kontrollschlauch 1

Anzahl

T

23 Nm (2.3 m

.

R

.

•

kg, 17 ft

Bemerkungen

•

Ib)

1Lösen.

1 Lockern.

1 Siehe unter “MONTIEREN DER LUFT-

FILTERGEHÄUSE-VERBINDUNGS­KLEMME”.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei­henfolge.

3 - 11

1

a

b

LUFTFILTERGEHÄUSE

MONTIEREN DER LUFTFILTERGEHÄUSE-
VERBINDUNGSKLEMME

1. Montieren:

• Luftfiltergehäuse-Verbindungsklemme 1

HINWEIS:

Um die Luftfiltergehäuse-Verbindungsklemme
zu montieren, dessen Nut a auf den Vor­sprung b des Luftfiltergehäuses ausrichten.

CHK

ADJ

3 - 12

1

VENTILSPIEL EINSTELLEN

GAS00049

MOTOR

VENTILSPIEL EINSTELLEN

Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven­tile.

HINWEIS:

_

• Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und
Raumtemperatur eingestellt werden.

• Bei Messung oder Einstellung des Ventil­spiels muß der Kolben im oberen Totpunkt
(OT) des Verdichtungstaktes stehen.

1. Demontieren:

• Sitzbank

• Seitenabdeckungen (links und rechts)

Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND
ABDECKUNGEN”.

• Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

• Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.

• Luftfilter-zum-Sekundärluft-Abschaltventil­Schlauch
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in

2

Kapitel 7.

2. Demontieren:

• Kipphebeldeckel (Einlaß)

• Kipphebeldeckel (Auslaß) 1

• Nockenwellenrad-Deckel 2

CHK

ADJ

1

2

3. Lösen:

• Zündkerzenstecker 1

4. Demontieren:

• Zündkerze 2

5. Demontieren:

• Zündzeitpunkt-Kontrollschraube 1

• Kurbelwellenende-Kontrollschraube 2

1

2

3 - 13

VENTILSPIEL EINSTELLEN

6. Messen:

b

a

• Ventilspiel
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Ventilspiel (kalt)

Einlaßventil

0,09-0,13 mm
(0,0035-0,0051 in)

Auslaßventil

0,16-0,20 mm
(0,0063-0,0079 in)

CHK

ADJ

c

d

1

▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼▼▼

a. Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn

drehen.

b. Wenn sich der Kolben am oberen Totpunkt

(OT) im Verdichungstakt befindet, die “I”
Markierung a am Lichtmaschinenrotor auf
den stationären Zeiger b auf der Lichtma­schinen-Abdeckung ausrichten.

HINWEIS:

Um den Kolben zum oberen Totpunkt (OT) im
Verdichtungstakt zu bringen, muß die Markie­rung “I” c auf dem Nockenwellenrad auf den
stationären Zeiger d auf dem Zylinderkopf
ausgerichtet werden, wie in der Abbildung dar­gestellt.

c. Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1

messen.

Fühlerlehre

90890-03079

a

3

1

2

b

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲▲▲

7. Einstellen:

• Ventilspiel

▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼▼▼

a. Die Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Eine Fühlerlehre 2 zwischen die Einstell-

schraube und das Ventilschaftende schie­ben.

c. Die Einstellschraube 3 nach a oder nach

b drehen, bis das vorgeschriebene Ventil­spiel erreicht ist.

Nach a Ventilspiel wird größer.

Nach b Ventilspiel wird kleiner.

3 - 14

New

1

VENTILSPIEL EINSTELLEN

d. Die Einstellschraube festhalten, so daß sie

nicht verdreht, und dabei die Sicherungs­mutter vorschriftsmäßig festziehen.

Sicherungsmutter

T

e. Das Ventilspiel erneut messen.
f. Falls das Ventilspiel immer noch nicht der

Vorgabe entspricht, die Einstellungsschritte
wiederholen, bis das vorgeschriebene Spiel
erreicht ist.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲▲▲

8. Montieren:

• Zündzeitpunkt-Kontrollschraube

• Kurbelwellenende-Kontrollschraube

9. Montieren:

• Zündkerze

10.Anschließen:

• Zündkerzenstecker

11.Montieren:

• Nockenwellenrad-Deckel

• O-Ringe 1

• Kipphebeldeckel (Einlaß)

• Kipphebeldeckel (Auslaß)

12.Montieren:

• Luftfilter-zum-Sekundärluft-Abschaltventil­Schlauch
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in
Kapitel 7.

• Kühler
Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.

• Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

• Seitenabdeckungen (links und rechts)

• Sitzbank

Siehe unter “VERKLEIDUNGSTEILE UND
ABDECKUNGEN”.

14 Nm (1,4 m · kg, 10 ft · lb)

.

R

.

T

13 Nm (1,3 m · kg, 9,4 ft · lb)

.

R

.

T

10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)

.

R

.

New

T

10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)

.

R

.

T

10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)

.

R

.

CHK

ADJ

3 - 15

ABGASMENGE EINSTELLEN

GAS00869

ABGASMENGE EINSTELLEN
HINWEIS:

_

Sicherstellen, daß vor dem Einstellen des
Abgasvolumens die CO-Konzentration normal
ist.

1. Den Zündschlüssel auf “OFF” und den
Motorstoppschalter auf “” stellen.

2. Die SELECT- und RESET-Tasten gemein­sam gedrückt halten, dann den Zündschlüs-
sel auf “ON” stellen und die beiden Tasten
noch mindestens weitere acht Sekunden
lang gedrückt halten.

HINWEIS:

_

“dIAG” erscheint am LCD-Kilometer-/Reserve­kilometer-/Tageskilometerzähler 2.

3. Die SELECT-Taste drücken, um die
Betriebsart “CO” (CO-Einstellung) bzw.
“dIAG” (Diagnose) auszuwählen.

4. Nachdem “Co” ausgewählt wurde, die SEL­ECT- und RESET-Tasten gemeinsam min­destens zwei Sekunden lang gedrückt
halten, um die Auswahl zu bestätigen.

CHK

ADJ

HINWEIS:

_

• Der Drehzahlmesser-Modus wird aufgerufen

und am LCD-Tageskilometerzähler 1 ange­zeigt.

•“C1” erscheint am LCD-Kilometer-/Reserver-

kilomet-/Tageskilometerzähler 2.

5. Die Tasten “SELECT” und “RESET” drük-
ken, um die Menge der CO-Einstellung zu
verändern.

HINWEIS:

_

Die Menge der CO-Einstellung erscheint am
LCD-Kilometer-/Reservekilometer-/Tageskilo­meterzähler 2.

• Die RESET-Taste drücken, um eine gerin-

gere Menge für die CO-Einstellung zu wäh-
len.

• Die SELECT-Taste drücken, um eine grö-

ßere Menge für die CO-Einstellung zu wäh-

len.

6. Den Schalter loslassen, um die Wahl zu
bestätigen.

7. Um den Modus aufzuheben, den Zünd­schlüssel auf “OFF” stellen.

3 - 16

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN/

GASZUGSPIEL EINSTELLEN

GAS00054

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN
HINWEIS:

_

Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollte
sichergestellt werden, daß der Luftfilter sauber
ist und der Motor über ausreichend Kompres­sionsdruck verfügt.

1. Den Motor anlassen und einige Minuten
lang warmlaufen lassen.

2. Kontrollieren:

• Leerlaufdrehzahl

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Leerlaufdrehzahl

1.300-1.500 U/min

3. Einstellen:

• Leerlaufdrehzahl

CHK

ADJ

▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼▼▼

a. Die Leerlaufeinstellschraube 1 nach a

oder nach b drehen, bis die vorgeschrie­bene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

Nach a

Nach b

▲▲▲▲▲▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲ ▲▲▲▲ ▲▲▲

Leerlaufdrehzahl wird
erhöht.

Leerlaufdrehzahl wird
reduziert.

4. Einstellen:

• Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTEL­LEN”.

Gaszugspiel (am Flansch des
Gasdrehgriffs)

3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in)

3 - 17

GAS00056

GASZUGSPIEL EINSTELLEN
HINWEIS:

_

Vor dem Einstellen des Gaszugspiels sollte
sichergestellt werden, daß die Leerlaufdreh­zahl richtig eingestellt ist.

GASZUGSPIEL EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

• Gaszugspiel a
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Gaszugspiel (am Flansch des
Gasdrehgriffs)

3,0-5,0 mm (0,12-0,20 in)

CHK

ADJ

b

1

2

a

3

2. Einstellen:

• Gaszugspiel

▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼ ▼▼▼▼ ▼▼▼

HINWEIS:

_

Beim Öffnen des Grasdrehgriffs wird der Gas­geberzug 1 gezogen.

Auf der Drosselklappengehäuseseite

a. Die Sicherungsmutter 2 am Gasgeberzug

lockern.

b. Die Einstellmutter 3 nach a oder nach b

drehen, bis das vorgeschriebene Gaszug­spiel erreicht ist.

Nach a Gaszugspiel wird größer.

Nach b Gaszugspiel wird kleiner.

c. Die Sicherungsmutter festziehen.

HINWEIS:

_

Kann das vorgeschriebene Gaszugspiel nicht
am Kabelende auf der Drosselklappengehäu-
seseite erzielt werden, das Spiel am lenkersei­tigen Kabelende mit der Einstellmutter
einstellen.

1

2

Lenkerseite

a. Die Sicherungsmutter 1 lockern.
b. Die Einstellmutter 2 nach a oder nach b

drehen, bis das vorgeschriebene Gaszug­spiel erreicht ist.

Nach a Gaszugspiel wird größer.

Nach b Gaszugspiel wird kleiner.

a

b

3 - 18

GASZUGSPIEL EINSTELLEN/

ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN

c. Die Sicherungsmutter festziehen.

WARNUNG

_

Nach der Einstellung des Gaszugspiels
sollte der Lenker bei laufendem Motor beid­seitig bis zum Anschlag gedreht und dabei
sichergestellt werden, daß die Leerlauf­drehzahl sich nicht verändert.

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GAS00060

ZÜNDKERZE KONTROLLIEREN

1. Lösen:

• Zündkerzenstecker

2. Demontieren:

• Zündkerze

ACHTUNG:

_

Vor dem Herausschrauben der Zündkerze
sollte der Bereich der Kerzenbohrung mit
Druckluft gesäubert werden, damit eventu­ell angesammelter Schmutz nicht in den
Zylinder gelangen kann.

CHK

ADJ

3. Kontrollieren:

• Zündkerzentyp
Falsch → Wechseln.

Zündkerzentyp (Hersteller)

CR7E (NGK)

4. Kontrollieren:

• Elektrode 1
Schäden/Verschleiß → Zündkerze erneu-
ern.

• Isolator 2
Abnormale Färbung → Zündkerze erneu-
ern.
Die normale Färbung ist Rehbraun.

5. Reinigen:

• Zündkerze
(mit Zündkerzenreiniger oder Messing­drahtbürste)

6. Messen:

• Elektrodenabstand a
(mit einer Fühlerlehre)
Nicht nach Vorgabe → Korrigieren.

3 - 19

Elektrodenabstand

0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in)