Telwin SUPERIOR PLASMA 60 HF, SUPERIOR PLASMA 90 HF, TECHNOLOGY PLASMA 41, TECHNOLOGY PLASMA 54, TECNICA PLASMA 31 User manual

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Telwin SUPERIOR PLASMA 60 HF, SUPERIOR PLASMA 90 HF, TECHNOLOGY PLASMA 41, TECHNOLOGY PLASMA 54, TECNICA PLASMA 31 User manual

MANUALE ISTRUZIONE

GB . . . . . . pag. 03 I. . . . . . . . . pag. 07 F . . . . . . . . pag. 11 D . . . . . . . . pag. 15 E . . . . . . . . pag. 19 P . . . . . . . . pag. 24

NL. . . . . . . pag. 28 DK . . . . . . pag. 32 SF . . . . . . . pag. 36 N . . . . . . . . pag. 40 S . . . . . . . . pag. 44 GR . . . . . . pag. 48

RU . . . . . . pag. 52

H . . . . . . . . pag. 57 RO . . . . . . pag. 61 PL . . . . . . . pag. 65 CZ. . . . . . . pag. 69 SK. . . . . . . pag. 73

Cod. 953293

SI . . . . . . . pag. 77 HR/SCG . . pag. 80 LT . . . . . . . pag. 84 EE. . . . . . . pag. 88 LV . . . . . . . pag. 92 BG . . . . . . pag. 96

GB EXPLANATION OF DANGER, MANDATORY AND PROHIBITION SIGNS.

ILEGENDA SEGNALI DI PERICOLO, D’OBBLIGO E DIVIETO.

FLÉGENDE SIGNAUX DE DANGER, D'OBLIGATION ET D'INTERDICTION.

DLEGENDE DER GEFAHREN-, GEBOTSUND VERBOTSZEICHEN.

ELEYENDA SEÑALES DE PELIGRO, DE OBLIGACIÓN Y PROHIBICIÓN.

PLEGENDA DOS SINAIS DE PERIGO, OBRIGAÇÃO E PROIBIDO.

NL	LEGENDE SIGNALEN VAN GEVAAR,
	VERPLICHTING EN VERBOD.
DK	OVERSIGT OVER FARE, PLIGT OG
	FORBUDSSIGNALER.
SF	VAROITUS, VELVOITUS, JA

KIELTOMERKIT.

NSIGNALERINGSTEKST FOR FARE, FORPLIKTELSER OG FORBUDT.

SBILDTEXT SYMBOLER FÖR FARA, PÅBUD OCH FÖRBUD.

GR ΛΕΖΑΝΤΑ ΣΗΜΑΤΩΝ ΚΙΝΔΥΝΟΥ, ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΣ ΚΑΙ ΑΠΑΓΟΡΕΥΣΗΣ.

RU ЛЕГЕНДА СИМВОЛОВ БЕЗОПАСНОСТИ, ОБЯЗАННОСТИ И ЗАПРЕТА.

HA VESZÉLY, KÖTELEZETTSÉG ÉS TILTÁS JELZÉSEINEK FELIRATAI.

RO LEGENDĂ INDICATOARE DE AVERTIZARE A PERICOLELOR, DE OBLIGARE ŞI DE INTERZICERE.

PL OBJAŚNIENIA ZNAKÓW OSTRZEGAWCZYCH, NAKAZU I ZAKAZU.

CZ VYSVĚTLIVKY K SIGNÁLŮM

NEBEZPEČÍ, PŘÍKAZŮM A ZÁKAZŮM. SK VYSVETLIVKY K SIGNÁLOM

NEBEZPEČENSTVA, PRÍKAZOM A ZÁKAZOM.

SI LEGENDA SIGNALOV ZA NEVARNOST, ZA PREDPISANO IN PREPOVEDANO.

HR/SCG LEGENDA OZNAKA OPASNOSTI, OBAVEZA I ZABRANA.

LT PAVOJAUS, PRIVALOMŲJŲ IR

DRAUDŽIAMŲJŲ ŽENKLŲ PAAIŠKINIMAS.

EE OHUD, KOHUSTUSED JA KEELUD. LV BĪSTAMĪBU, PIENĀKUMU UN

AIZLIEGUMA ZĪMJU

PASKAIDROJUMI.

BG ЛЕГЕНДА НА ЗНАЦИТЕ ЗА ОПАСНОСТ, ЗАДЪЛЖИТЕЛНИ И ЗА ЗАБРАНА.

DANGER OF ELECTRIC SHOCK - PERICOLO SHOCK ELETTRICO - RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE - STROMSCHLAGGEFAHR

-PELIGRO DESCARGA ELÉCTRICA - PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO - GEVAAR ELEKTROSHOCK - FARE FOR ELEKTRISK STØD - SÄHKÖISKUNVAARA - FARE FOR ELEKTRISK STØT - FARA FÖR ELEKTRISK STÖT - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΗΛΕΚΤΡΟΠΛΗΞΙΑΣ

-ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ - ÁRAMÜTÉS VESZÉLYE - PERICOL DE ELECTROCUTARE - NIEBEZPIECZEŃSTWO SZOKU ELEKTRYCZNEGO - NEBEZPEČÍ ZÁSAHU ELEKTRICKÝM PROUDEM - NEBEZPEČENSTVO ZÁSAHU ELEKTRICKÝM PRÚDOM - NEVARNOST ELEKTRIČNEGA UDARA - OPASNOST STRUJNOG UDARA - ELEKTROS SMŪGIO PAVOJUS - ELEKTRILÖÖGIOHT - ELEKTROŠOKA BĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ТОКОВ УДАР

DANGER OF FUMES FROM PLASMA CUTTING - PERICOLO FUMI DI LAVORAZIONE - DANGER FUMÉES DE PROCESSUS - BEIM ARBEITEN GEFAHR DURCH RAUCHGASE - PELIGRO HUMOS DE ELABORACIÓN - PERIGO DE FUMOS DE PROCESSAMENTO - GEVAAR ROOK VAN BEWERKING - FARE PGA. DAMPE FRA BEARBEJDNINGEN - TYÖSKENTELYSTÄ AIHEUTUVAN SAVUN VAARA - RISIKO FOR RØYK UNDER BEARBEIDELSEN - FARA FÖR RÖK FRÅN BEARBETNING -

ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΚΑΠΝΩΝ ΚΑΤΕΡΓΑΣΙΑΣ - ОПАСНОСТЬ ВЫДЕЛЕНИЯ ДЫМОВЫХ ГАЗОВ - MUNKAVÉGZÉS KÖVETKEZTÉBEN KELETKEZETT FÜST VESZÉLYE - PERICOL GAZE DE SUDURĂ - NIEBEZPIECZEŃSTWO POWSTAWANIA OPARÓW - NEBEZPEČÍ DÝMŮ POCHÁZEJÍCÍCH Z PRACOVNÍ ČINNOSTI - NEBEZPEČENSTVO DYMOV VZNIKAJÚCICH PRI PRACOVNEJ ČINNOSTI - NEVARNOST NASTAJANJA DIMNIH HLAPOV MED DELOM - OPASNOST OD DIMA TIJEKOM RADA - DŪMŲ PAVOJUS DARBO METU - KEEVITAMISEL SUITSU OHT - IZTVAIKOJUMU BĪSTAMĪBA APSTRĀDES LAIKĀ - ОПАСНОСТ ОТ ПУШЕЦИ ПРИ ОБРАБОТВАНЕТО

DANGER OF EXPLOSION - PERICOLO ESPLOSIONE - RISQUE D'EXPLOSION - EXPLOSIONSGEFAHR - PELIGRO EXPLOSIÓN - PERIGO DE EXPLOSÃO - GEVAAR ONTPLOFFING - SPRÆNGFARE - RÄJÄHDYSVAARA - FARE FOR EKSPLOSJON - FARA FÖR EXPLOSION - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΕΚΡΗΞΗΣ - ОПАСНОСТЬ ВЗРЫВА - ROBBANÁS VESZÉLYE - PERICOL DE EXPLOZIE - NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU - NEBEZPEČÍ VÝBUCHU - NEBEZPEČENSTVO VÝBUCHU - NEVARNOST EKSPLOZIJE - OPASNOST OD EKSPLOZIJE - SPROGIMO PAVOJUS - PLAHVATUSOHT - SPRĀDZIENBĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ЕКСПЛОЗИЯ

WEARING PROTECTIVE CLOTHING IS COMPULSORY - OBBLIGO INDOSSARE INDUMENTI PROTETTIVI - PORT DES VÊTEMENTS DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DASTRAGENVON SCHUTZKLEIDUNG IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE LLEVAR ROPA DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE VESTUÁRIO DE PROTEÇÃO - VERPLICHT BESCHERMENDE KLEDIJ TE DRAGEN - PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESTØJ - SUOJAVAATETUKSEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNETØY - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSPLAGG - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑ ΕΝΔΥΜΑΤΑ -

ОБЯЗАННОСТЬ НАДЕВАТЬ ЗАЩИТНУЮ ОДЕЖДУ - VÉDŐRUHA HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA ÎMBRĂCĂMINTEI DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ NOSZENIA ODZIEŻY OCHRONNEJPOVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÝCH PROSTŘEDKŮ - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÝCH PROSTRIEDKOV - OBVEZNO OBLECITE ZAŠČITNA OBLAČILA - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNE ODJEĆE - PRIVALOMA DĖVĖTI APSAUGINĘ APRANGĄ - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSERIIETUST - PIENĀKUMS ĢĒRBT AIZSARGTĒRPUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО НОСЕНЕ НА ПРЕДПАЗНО ОБЛЕКЛО

WEARING PROTECTIVE GLOVES IS COMPULSORY - OBBLIGO INDOSSARE GUANTI PROTETTIVI - PORT DES GANTS DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DASTRAGENVON SCHUTZHANDSCHUHEN IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE LLEVAR GUANTES DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE LUVAS DE SEGURANÇA - VERPLICHT BESCHERMENDE HANDSCHOENEN TE DRAGEN - PLIGTTIL AT BRUGE BESKYTTELSESHANDSKER - SUOJAKÄSINEIDEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEHANSKER - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSHANDSKAR - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑ ΓΑΝΤΙΑ - ОБЯЗАННОСТЬ НАДЕВАТЬ ЗАЩИТНЫЕ ПЕРЧАТКИ - VÉDŐKESZTYŰ HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA MĂNUŞILOR DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ NOSZENIA RĘKAWIC OCHRONNYCH - POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÝCH RUKAVIC - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÝCH RUKAVÍC - OBVEZNO NADENITE ZAŠČITNE ROKAVICE - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNIH RUKAVICA - PRIVALOMA MŪVĖTI APSAUGINES PIRŠTINES - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEKINDAID - PIENĀKUMS ĢĒRBT AIZSARGCIMDUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО НОСЕНЕ НА ПРЕДПАЗНИ РЪКАВИЦИ

DANGER OF UV RADIATION FROM PLASMA CUTTING - PERICOLO RADIAZIONI ULTRAVIOLETTE DA LAVORAZIONE - DANGER RADIATIONS ULTRAVIOLETTES DE PROCESSUS - BEIM ARBEITEN GEFAHR DURCH UV-STRAHLUNG - PELIGRO RADIACIONES ULTRAVIOLETAS DE ELABORACIÓN - PERIGO DE RADIAÇÕES ULTRAVIOLETAS DE PROCESSAMENTO - GEVAAR ULTRAVIOLETSTRALEN VAN BEWERKING - FARE FOR ULTRAVIOLETTE STRÅLER FRA BEARBEJDNINGEN - TYÖSKENTELYSTÄ AIHEUTUVAN ULTRAVIOLETTISÄTEILYN VAARA - RISIKO FOR ULTRAFIOLETT STRÅLNING UNDER BEARBEIDELSEN - FARA FÖR ULTRAVIOLETT STRÅLNING FRÅN BEARBETNING - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΥΠΕΡΙΩΔΩΝ ΑΚΤΙΝΩΝ ΑΠΟ ΚΑΤΕΡΓΑΣΙΑ - ОПАСНОСТЬ УЛЬТРАФИОЛЕТОВЫХ ИЗЛУЧЕНИЙ - MUNKAVÉGZÉSBŐL BEKÖVETKEZŐ ULTRAVIOLASUGÁRZÁS VESZÉLYE - PERICOL RAZE ULTRAVIOLETE DE SUDURĂ - NIEBEZPIECZEŃSTWO PROMIENIOWANIA NADFIOLETOWEGO PODCZAS CIĘCIA - NEBEZPEČÍ ULTRAFIALOVÉHO ZÁŘENÍ POCHÁZEJÍCÍHO Z PRACOVNÍ ČINNOSTI - NEBEZPEČENSTVO ULTRAFIALOVÉHO ŽIARENIA VZNIKAJÚCEHO PRI PRACOVNEJ ČINNOSTI - NEVARNOST ULTRAVIOLIČNEGA SEVANJA MED. DELOM - OPASNOST OD ULTRALJUBIČASTIH ZRAKA TIJEKOM RADA -

ULTRAVIOLETINIŲ SPINDULIŲ PAVOJUS DARBO METU - KEEVITAMISEL ERALDUVA ULTRAVIOLETTKIIRGUSE OHT - ULTRAVIOLETĀ IZSTAROJUMA BĪSTAMĪBA APSTRĀDES LAIKĀ - ОПАСТНОСТ ОТ ОБЛЪЧВАНЕ С УЛТРАВИОЛЕТОВИ ЛЪЧИ ПРИ ОБРАТВАНЕТО

USE OF EAR PROTECTORS IS COMPULSORY - OBBLIGO PROTEZIONE DELL’UDITO - PROTECTIONS DE L’OUÏE OBLIGATOIRES - DAS TRAGEN EINES GEHÖRSCHUTZES IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE PROTECCIÓN DEL OÍDO - OBRIGAÇÃO DE PROTECÇÃO DOS OUVIDOS - OORBESCHERMING VERPLICHT - PLIGT TIL AT ANVENDE HØREVÆRN - KUULON SUOJAUSPAKKO - DU MÅ HA PÅ DIG HØRSELVERNHÖRSELN MÅSTE SKYDDAS - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΠΡΟΣΤΑΣΙΑΣ ΑΚΟΗΣ - ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ ЗАЩИТА ОРГАНОВ СЛУХА - HALLÁSVÉDELEM KÖTELEZŐ - PROTECŢIAAUZULUI OBLIGATORIE - NAKAZ OCHRONY SŁUCHU - POVINNOST OCHRANY SLUCHU - POVINNÁ OCHRANA SLUCHU - OBVEZNA UPORABA GLUŠNIKOV - OBAVEZNA ZAŠTITA SLUHA - PRIVALOMOS APSAUGOS PRIEMONĖS KLAUSOS ORGANAMS - KOHUSTUSLIK ON KANDA KUULMISKAITSEVAHENDEID - PIENĀKUMS AIZSARGĀT DZIRDES ORGĀNUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО ДА СЕ ПОЛЗВАТ ПРЕДПАЗНИ СРЕДСТВА ЗА СЛУХА

- 1 -

WEARING A PROTECTIVE MASK IS COMPULSORY - OBBLIGO USARE MASCHERA PROTETTIVA - PORT DU MASQUE DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DER GEBRAUCH EINER SCHUTZMASKE IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE USAR MÁSCARA DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE MÁSCARA DE PROTEÇÃO - VERPLICHT GEBRUIK VAN BESCHERMEND MASKER - PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESMASKE - SUOJAMASKIN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEBRILLER - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSMASK - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΗ ΜΑΣΚΑ -

ОБЯЗАННОСТЬ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ЗАЩИТНОЙ МАСКОЙ - VÉDŐMASZK HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA MĂŞTII DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ UŻYWANIA MASKI OCHRONNEJ - POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÉHO ŠTÍTU - POVINNÉ

POUŽITIE OCHRANNÉHO ŠTÍTU - OBVEZNOST UPORABI ZAŠČITNE MASKE - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNE MASKE - PRIVALOMA UŽSIDĖTI APSAUGINĘ KAUKĘ - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEMASKI - PIENĀKUMS IZMANTOT AIZSARGMASKU - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО ИЗПОЛЗВАНЕ НА ПРЕДПАЗНА ЗАВАРЪЧНА МАСКА

USERS OF VITAL ELECTRICAL AND ELECTRONIC APPARATUS MUST NEVER USE THE MACHINE - VIETATO L’USO DELLA MACCHINA AI PORTATORI DI APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE VITALI - L’UTILISATION DE LA MACHINE EST DÉCONSEILLÉE AUX PORTEURS D’APPAREILS ÉLECTRIQUES OU ÉLECTRONIQUES MÉDICAUX - TRÄGERN LEBENSERHALTENDER ELEKTRISCHER UND ELEKTRONISCHER GERÄTE IST DER GEBRAUCH DER MASCHINE UNTERSAGT - PROHIBIDO EL USO DE LA MÁQUINA A LOS PORTADORES DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS VITALES - É PROIBIDO O USO DA MÁQUINA AOS PORTADORES DE APARELHAGENS ELÉCTRICAS E ELECTRÓNICAS VITAIS - HET GEBRUIK VAN DE MACHINE IS VERBODEN AAN DRAGERS VAN ELEKTRISCHE EN ELEKTRONISCHE VITALE APPARATUUR - DET ER FORBUDT FOR PERSONER, DER ANVENDER LIVSVIGTIGT ELEKTRISK OG ELEKTRONISK APPARATUR, AT ANVENDE MASKINEN - KONEEN KÄYTTÖKIELTO SÄHKÖISTEN JA ELEKTRONISTEN HENKILÖNSUOJALAITTEIDEN KÄYTTÄJILLE - DET ER FORBUDT FOR PERSONER SOM BRUKER LIVSVIKTIGE ELEKTRISKE ELLER ELEKTRONISKE APPARATER Å BRUKE MASKINEN - FÖRBJUDET FÖR ANVÄNDARE AV LIVSUPPEHÅLLANDE ELEKTRISKA ELLER ELEKTRONISKA APPARATER ATT ANVÄNDA DENNA MASKIN - ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙ Η ΧΡΗΣΗ ΤΟΥ ΜΗΧΑΝΗΜΑΤΟΣ ΣΕ ΑΤΟΜΑ ΠΟΥ ΦΕΡΟΥΝ ΗΛΕΚΤΡΙΚΕΣ ΚΑΙ ΗΛΕΚΤΡΟΝΙΚΕΣ ΣΥΣΚΕΥΕΣ ΖΩΤΙΚΗΣ ΣΗΜΑΣΙΑΣ -

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ УСТАНОВКИ ЗАПРЕЩЕНО ЛИЦАМ, ИСПОЛЬЗУЮЩИМ ЭЛЕКТРОННУЮ И ЭЛЕКТРОАППАРАТУРУ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ - TILOS A GÉP HASZNÁLATA MINDAZOK SZÁMÁRA, AKIK SZERVEZETÉBEN ÉLETFENNTARTÓ ELEKTROMOS VAGY ELEKTRONIKUS KÉSZÜLÉK VAN BEÉPÍTVE - SE INTERZICE FOLOSIREA MAŞINII DE CĂTRE PERSOANELE PURTĂTOARE DE APARATE ELECTRICE ŞI ELECTRONICE VITALE - ZABRONIONE JEST UŻYWANIE URZĄDZENIA OSOBOM STOSUJĄCYM ELEKTRYCZNE I ELEKTRONICZNE URZĄDZENIA WSPOMAGAJĄCE FUNKCJE ŻYCIOWE - ZÁKAZ POUŽITÍ STROJE NOSITELŮM ELEKTRICKÝCH A ELEKTRONICKÝCH ŽIVOTNĚ DŮLEŽITÝCH ZAŘÍZENÍ - ZÁKAZ POUŽÍVANIA STROJA OSOBÁM SO ŽIVOTNE DÔLEŽITÝMI ELEKTRICKÝMI A ELEKTRONICKÝMI ZARIADENIAMI - PREPOVEDANA UPORABA STROJA ZA UPORABNIKE ŽIVLJENJSKO POMEMBNIH ELEKTRIČNIH IN ELEKTRONSKIH NAPRAV - ZABRANJENO JE UPOTREBLJAVATI STROJ OSOBAMA KOJE IMAJU UGRAĐENE VITALNE ELEKTRIČNE ILI ELEKTRONIČKE UREĐAJE - GRIEŽTAI DRAUDŽIAMA SU ĮRANGA DIRBTI ASMENIMS, BESINAUDOJANTIEMS GYVYBIŠKAI SVARBIAIS ELEKTRINIAIS AR ELEKTRONINIAIS PRIETAISAIS. - SEADET EI TOHI KASUTADA ISIKUD, KES KASUTAVAD MEDITSIINILISI ELEKTRI-JA ELEKTROONIKASEADMEID - ELEKTRISKO VAI ELEKTRONISKO MEDICĪNISKO IERĪČU LIETOTĀJIEM IR AIZLIEGTS IZMANTOT MAŠĪNU - ЗАБРАНЕНО Е ПОЛЗВАНЕТО НА МАШИНАТА ОТ ЛИЦА, НОСИТЕЛИ НА ЕЛЕКТРИЧЕСКИ И ЕЛЕКТРОННИ МЕДИЦИНСКИ УСТРОЙСТВА

DANGER OF NON-IONISING RADIATION - PERICOLO RADIAZIONI NON IONIZZANTI - DANGER RADIATIONS NON IONISANTES - GEFAHR NICHT IONISIERENDER STRAHLUNGEN - PELIGRO RADIACIONES NO IONIZANTES - PERIGO DE RADIAÇÕES NÃO IONIZANTES - GEVAAR NIET IONISERENDE STRALEN - FARE FOR IKKE-IONISERENDE STRÅLER - IONISOIMATTOMAN SÄTEILYN VAARA - FARE FOR UJONISERT STRÅLNING - FARA FÖR ICKE JONISERANDE - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΜΗ ΙΟΝΙΖΟΝΤΩΝ ΑΚΤΙΝΟΒΟΛΙΩΝ - ОПАСНОСТЬ НЕ ИОНИЗИРУЮЩЕЙ РАДИАЦИИ - NEM INOGEN SUGÁRZÁS VESZÉLYE - PERICOL DE RADIAŢII NEIONIZANTE - ZAGROŻENIE PROMIENIOWANIEM NIEJONIZUJĄCYM - NEBEZPEČÍ NEIONIZUJÍCÍHO ZÁŘENÍ -

NEBEZPEČENSTVO NEIONIZUJÚCEHO ZARIADENIA - NEVARNOST NEJONIZIRANEGA SEVANJA - OPASNOST NEJONIZIRAJUĆIH ZRAKA - NEJONIZUOTO SPINDULIAVIMO PAVOJUS - MITTEIONISEERITUDKIIRGUSTE OHT - NEJONIZĒJOŠA IZSTAROJUMA BĪSTAMĪBA - ОПАСТНОСТ ОТ НЕ ЙОНИЗИРАНО ОБЛЪЧВАНЕ

GENERAL HAZARD - PERICOLO GENERICO - DANGER GÉNÉRIQUE - GEFAHR ALLGEMEINER ART - PELIGRO GENÉRICO - PERIGO GERAL - ALGEMEEN GEVAAR - ALMEN FARE - YLEINEN VAARA - GENERISK FARE STRÅLNING - ALLMÄN FARA -

ΓΕΝΙΚΟΣ ΚΙΝΔΥΝΟΣ - ОБЩАЯ ОПАСНОСТЬ - ÁLTALÁNOS VESZÉLY - PERICOL GENERAL - OGÓLNE NIEBEZPIECZEŃSTWO - VŠEOBECNÉ NEBEZPEČÍ -VŠEOBECNÉ NEBEZPEČENSTVO - SPLOŠNA NEVARNOST - OPĆA OPASNOST - BENDRAS PAVOJUS - ÜLDINE OHT - VISPĀRĪGA BĪSTAMĪBA - ОБЩИ ОПАСТНОСТИ

Symbol indicating separation of electrical and electronic appliances for refuse collection.The user is not allowed to dispose of these appliances as solid, mixed urban refuse, and must do it through authorised refuse collection centres. - Simbolo che indica la raccolta separata delle apparecchiature elettriche ed elettroniche. L'utente ha l'obbligo di non smaltire questa apparecchiatura come rifiuto municipale solido misto, ma di rivolgersi ai centri di raccolta autorizzati. - Symbole indiquant la collecte différenciée des appareils électriques et électroniques. L'utilisateur ne peut éliminer ces appareils avec les déchets ménagers solides mixtes, mais doit s'adresser à un centre de collecte autorisé. - Symbol für die getrennte Erfassung elektrischer und elektronischer Geräte. Der Benutzer hat pflichtgemäß dafür zu sorgen, daß dieses Gerät nicht mit dem gemischt erfaßten festen Siedlungsabfall entsorgt wird. Stattdessen muß er eine der autorisierten Entsorgungsstellen

einschalten. - Símbolo que indica la recogida por separado de los aparatos eléctricos y electrónicos. El usuario tiene la obligación de no eliminar este aparato como desecho urbano sólido mixto, sino de dirigirse a los centros de recogida autorizados. - Símbolo que indica a reunião separada das aparelhagens eléctricas e electrónicas. O utente tem a obrigação de não eliminar esta aparelhagem como lixo municipal sólido misto, mas deve procurar os centros de recolha autorizados. - Symbool dat wijst op de gescheiden inzameling van elektrische en elektronische toestellen. De gebruiker is verplicht deze toestellen niet te lozen als gemengde vaste stadsafval, maar moet zich wenden tot de geautoriseerde ophaalcentra. - Symbol, der står for særlig indsamling af elektriske og elektroniske apparater. Brugeren har pligt til ikke at bortskaffe dette apparat som blandet, fast byaffald; der skal rettes henvendelse til et autoriseret indsamlingscenter. - Symboli, joka ilmoittaa sähköja elektroniikkalaitteiden erillisen keräyksen. Käyttäjän velvollisuus on kääntyä valtuutettujen keräyspisteiden puoleen eikä välittää laitetta kunnallisena sekajätteenä. - Symbol som angir separat sortering av elektriske og elektroniske apparater. Brukeren må oppfylle forpliktelsen å ikke kaste bort dette apparatet sammen med vanlige hjemmeavfallet, uten henvende seg til autoriserte oppsamlingssentraler. - Symbol som indikerar separat sopsortering av elektriska och elektroniska apparater. Användaren får inte sortera denna anordning tillsammans med blandat fast hushållsavfall, utan måste vända sig till en auktoriserad insamlingsstation. -

Σύμβολο που δείχνει τη διαφοροποιημένη συλλογή των ηλεκτρικών κια ηλεκτρονικών συσκευών. Ο χρήστης υποχρεούται να μην διοχετεύει αυτή τη συσκευή σαν μικτό στερεό αστικό απόβλητο, αλλά να απευθύνεται σε εγκεκριμένα κέντρα συλλογής. - Символ,

указывающий на раздельный сбор электрического и электронного оборудования. Пользователь не имеет права выбрасывать данное оборудование в качестве смешанного твердого бытового отхода, а обязан обращаться в специализированные центры сбора отходов. - Jelölés, mely az elektromos és elektronikus felszerelések szelektív hulladékgyűjtését jelzi. A felhasználó köteles ezt a felszerelést nem a városi törmelékhulladékkal együttesen gyűjteni, hanem erre engedéllyel rendelkező hulladékgyűjtő központhoz fordulni. - Simbol ce indică depozitarea separată a aparatelor electrice şi electronice. Utilizatorul este obligat să nu depoziteze acest aparat împreună cu deşeurile solide mixte ci să-l predea într-un centru de depozitare a deşeurilor autorizat. - Symbol, który oznacza sortowanie odpadów aparatury elektrycznej i elektronicznej. Zabrania się likwidowania aparatury jako mieszanych odpadów miejskich stałych, obowiązkiem użytkownika jest skierowanie się do autoryzowanych ośrodków gromadzących odpady. - Symbol označující separovaný sběr elektrických a elektronických zařízení. Uživatel je povinen nezlikvidovat toto zařízení jako pevný smíšený komunální odpad, ale obrátit se s ním na autorizované sběrny. - Symbol označujúci separovaný zber elektrických a elektronických zariadení. Užívateľ nesmie likvidovať toto zariadenie ako pevný zmiešaný komunálny odpad, ale je povinný doručiť ho do autorizovaný zberní. - Simbol, ki označuje ločeno zbiranje električnih in elektronskih aparatov. Uporabnik tega aparata ne sme zavreči kot navaden gospodinjski trden odpadek, ampak se mora obrniti na pooblaščene centre za zbiranje. - Simbol koji označava posebno sakupljanje električnih i elektronskih aparata. Korisnik ne smije odložiti ovaj aparat kao običan kruti otpad, već se mora obratiti ovlaštenim centrima za sakupljanje. - Simbolis, nurodantis atskirų nebenaudojamų elektrinių ir elektroninių prietaisų surinkimą. Vartotojas negali išmesti šių prietaisų kaip mišrių kietųjų komunalinių atliekų, bet privalo kreiptis į specializuotus atliekų surinkimo centrus. - Sümbol, mis tähistab elektrija elektroonikaseadmete eraldi kogumist. Kasutaja kohustuseks on pöörduda volitatud kogumiskeskuste poole ja mitte käsitleda seda aparaati kui munitsipaalne segajääde. - Simbols, kas norāda uz to, ka utilizācija ir jāveic atsevišķi no citām elektriskajām un elektroniskajām ierīcēm. Lietotāja pienākums ir neizmest šo aparatūru municipālajā cieto atkritumu izgāztuvē, bet nogādāt to pilnvarotajā atkritumu savākšanas centrā. -

Символ, който означава разделно събиране на електрическата и електронна апаратура. Ползвателят се задължава да не изхвърля тази апаратура като смесен твърд отпадък в контейнерите за смет, поставени от общината, а трябва да се обърне към специализираните за това центрове.

- 2 -

Do not cut on containers, receptacles or piping that contains or has contained inflammable liquids or gases.

Do not work on materials cleaned with chlorinated solvents or in the vicinity of such substances.

Do not cut on containers under pressure.

Remove all flammable materials (e.g. wood, paper, cloth etc.) from the working area.

Provide adequate ventilation or facilities for the removal of fumes produced by plasma cutting work; a systematic approach is needed in evaluating the exposure limits for fumes produced by cutting work, which will depend on their composition, concentration and the length of exposure itself.

_______________(GB)______________

INSTRUCTION MANUAL

WARNING! BEFORE USING THE PLASMA CUTTING SYSTEM READ THE INSTRUCTION MANUAL CAREFULLY!

PLASMA CUTTING SYSTEMS DESIGNED FOR PROFESSIONAL AND INDUSTRIAL USE

1. GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS FOR PLASMA ARC CUTTING

The operator should be properly trained to use plasma cutting systems safely and should be informed about the risks related to arc welding procedures and associated techniques, about relevant safety measures and emergency procedures.

(See also the "IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”: INSTALLATION AND USE OF ARC WELDING APPARATUS AND RELATEDTECHNIQUES).

-Prevent direct contact with the cutting circuit; the no-load voltage supplied by the plasma cutting system may be dangerous under certain circumstances.

-When the cutting circuit cables are being connected or checks and repairs are carried, out the cutting system should be switched off and disconnected from the power supply.

-Switch off the plasma cutting system and disconnect it from the power supply before replacing worn torch parts.

-Make the electrical connections and installation according to the health and safety standards and legislation in force.

-The plasma cutting system should be connected only and exclusively to a power supply network with the neutral lead connected to earth.

-Make sure that the power supply plug is correctly connected to the earth protection outlet.

-Do not use the plasma cutting system in damp or wet places or in the rain.

-Do not use cables with worn insulation or loosened connections.

-This plasma cutting system complies with the requirements of the technical standard for the product for use only and exclusively in industrial environments and for professional purposes.

It is not guaranteed to meet electromagnetic compatibility requirements in the home.

EXTRA PRECAUTIONS

PLASMA CUTTING OPERATIONS

-In environments with heightened risk of electric shock;

-In confined spaces;

-In the presence of inflammable or explosive materials;

MUST be evaluated in advance by an "Expert supervisor” and must always be carried out in the presence of others who have been taught how to intervene in emergencies.

Technical protection measures MUST BE adopted as described in 5.10; A.7; A.9. of the “IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”.

-Cutting operations MUST BE PROHIBITED if the operator is supporting the weight of the power source (using slings for example).

-The operator MUST NEVER BE ALLOWED to carry out cutting operations if above ground level, unless safety platforms are used.

-WARNING! USINGTHE PLASMA CUTTING SYSTEM SAFELY. The safeguards provided by the manufacturer (interlocking system) can only be guaranteed to work properly if the torch model and corresponding power source as indicated in the "TECHNICAL DATA" are used.

-DO NOT USE non-original torches or consumable parts.

-DO NOT ATTEMPT TO USE THE POWER SOURCE with torches that are made for cutting or WELDING procedures but are not contemplated in this instruction manual.

-FAILURE TO COMPLY WITH THESE RULES may give rise to a SERIOUS safety hazard for the user and may also damage the apparatus.

RESIDUAL RISKS

-TIPPING: place the plasma cutting power source on a horizontal surface with adequate load-bearing capacity; otherwise (e.g. sloping or uneven floor etc.) the apparatus is in danger of tipping over.

-IMPROPER USE: it is dangerous to use the plasma cutting system for any work other than that for which has been designed.

- 2. INTRODUCTION AND GENERAL DESCRIPTION

These power sources have been built using the latest inverter technology with IGBT’s and have been designed to cut sheet in any metal manually and for cutting drilled sheet grids (where provided).

Continuous current adjustment from minimum to maximum makes it possible to ensure a high quality cut over changing metal thickness and type.

,*)The cutting cycle is activated by a pilot arc that, depending on the model: can be struck by shorting between electrode and nozzle or by a high frequency discharge (HF).

- Ensure there is adequate electrical insulation with regard to the

plasma cutting torch nozzle, the workpiece and any (accessible) earthed metal parts in the vicinity.

This is normally achieved by wearing gloves, shoes, head coverings and clothing designed for this purpose and by using insulating platforms or mats.

-Always protect the eyes using masks or helmets with special actinic glass.

Use special fire-resistant protective clothing and do not allow the skin to be exposed to UV and IR rays produced by the arc; other people in the vicinity of the arc should also be protected, by shields or non-reflecting curtains.

-Noise levels: if particularly intensive cutting operations cause daily personal noise exposure (LEPd) of 85 dBA or more, suitable personal protection equipment must be worn.

-The electromagnetic fields generated by the plasma cutting process may interfere with the operation of electrical and electronic equipment.

People using vital electrical or electronic apparatus (e.g. pacemakers, respirators etc.) should consult a doctor before stopping in the vicinity of areas where this plasma cutting system is used.

We strongly advise users of vital electrical or electronic apparatus against using this plasma cutting system.

MAIN FEATURES

-Control device for torch voltage, air pressure, torch shorting (where provided).

-Thermostat safeguard.

-Air pressure display (where provided).

STANDARD ACCESSORIES

-Plasma cutting torch.

-Connector kit for compressed air hookup.

OPTIONAL ACCESSORIES

-Spare electrode-nozzle kit.

-Electrode-nozzle extension kit (where provided for).

3.TECHNICAL INFORMATION DATA PLATE

The most important information regarding use and performance of the plasma cutting system is summarised on the rating plate and has the following meanings:

Fig. A

1- EUROPEAN standard of reference, for safety and construction of arc welding and plasma cutting machines.

2- Symbol referring to the internal structure of the machine. 3- Symbol referring to plasma cutting procedure.

4- S symbol: indicates that cutting operations may be carried out in environments with heightened risk of electric shock (e.g. close to large metal masses).

5- Symbol indicating the main power supply: 1~: single phase alternating voltage

3~: 3-phase alternating voltage 6- Casing protection rating.

- 3 -

7- Technical specifications for main power supply:

-U1	:Alternating voltage and frequency of power supply to the
- I1 max	machine (allowed limits ±10%):
- I1 max	:Maximum current absorbed by the line.
- I1eff	: Effective current supplied
8- Performance of cutting circuit:
- U0	: maximum no-load voltage (open cutting circuit).
-I2/U2	:Current and corresponding normalized voltage that the
	machine is able to supply during cutting.

-X :Duty cycle: indicates the time for which the machine is able to supply the corresponding current (same column). It is expressed in %, based on a 10 min. cycle (e.g. 60% = 6 minutes work, 4 minutes pause; and so on).

If the usage factors (on the plate, referring to a 40°C environment) are exceeded the thermal cutout will trigger (the machine will remain in standby until its temperature returns within the allowed limits).

-A/V-A/V: indicates the range over which the cutting current may be adjusted (minimum - maximum) at the corresponding arc voltage.

9- Machine serial number (indispensable identification when asking for technical assistance, ordering spare parts or discovering the origin of the product).

10- : Size of delayed action fuses to be provided to protect the power line.

11- Symbols referring to safety standards, the meaning of which is explained in chapter 1 "General safety instructions for plasma arc cutting”.

Note: The data plate shown here is an example for explaining the meaning of the symbols and figures; the exact values of the technical specifications for your plasma cutting system must be read directly on the rating plate of the machine itself.

OTHERTECHNICAL INFORMATION:

-POWER SOURCE: see table 1 (TAB.1)

-TORCH: see table 2 (TAB.2)

The weight of the machine is given in table 1 (TAB. 1).

4. DESCRIPTION OFTHE PLASMA CUTTING SYSTEM

The machine consists essentially of power modules built on PCB’s and optimised for maximum reliability and minimum maintenance.

(Fig. B)

1- Single phase power supply line, rectifier assembly and levelling capacitors.

2- Transistor (IGBT) switching bridge and drivers ; converts the rectified mains voltage into high frequency alternating voltage and adjusts the power according to the required cutting current/voltage.

3- High frequency transformer: the primary winding is powered by the voltage that has been converted by block 2; its function is to adapt voltage and current to the values required for the cutting procedure and at the same time to perform galvanic isolation of the cutting circuit from the main power supply.

4- Secondary rectifier bridge with levelling inductance: converts the alternating voltage/current supplied by the secondary winding into direct current/voltage with very low ripple.

5- Control and adjustment electronics: controls cutting current value instantaneously and compares it with the operator’s setting; modulates IGBT driver control pulses that make the adjustment.

Determines the dynamic current response during cutting and oversees the safety systems.

CONTROL, ADJUSTMENT AND CONNECTION DEVICES Back panel (Fig. C)

1- Main switch

I (ON) Power source ready for operation, torch is not powered. Power source in standby

O (OFF) All functions off; auxiliary devices and indicator lights are all switched off.

2- Power supply cable

3- Compressed air connector (not present in the Kompressor version) Connect the machine to a compressed air circuit with a minimum pressure of 5 bar and max.8 bar (TAB. 2).

4- Pressure reduction valve for compressed air hookup (where provided).

Front panel (Fig. D1)

1- Cutting current adjustment knob.

Used to set the cutting current intensity supplied by the machine, to be chosen according to the application (material thickness / speed). See the TECHNICAL INFORMATION for the correct duty cyclepause to be chosen, depending on the selected current.

2- Yellow LED indicating general alarm event:

-When this comes on it indicates overheating of a component in the power circuit, or an incorrect input power supply voltage (overor under-voltage). Mains overor under-voltage safeguard: stops the machine: the power supply voltage is outside the +/- 15% range based on the rating plate value. WARNING: Exceeding the higher voltage limit given above will seriously damage the device.

-During this event all machine operation will be disabled.

-Reset is automatic (the yellow LED goes off) when the values determining the above faults return within allowed limits.

3- Yellow LED indicating that the torch is powered.

-When this is lit it indicates that the cutting circuit is enabled: Pilot Arc or Cutting Arc "ON".

-When it is off (cutting circuit OFF) the torch button is normally DISABLED (standby mode).

-It is off, with the torch button enabled, under the following conditions:

-During the POST AIR phase.

-If the pilot arc is not transferred to the piece within a maximum of 2 seconds.

If the cutting arc is interrupted because the torch and piece are too far apart, if there is excessive electrode wear or if the torch is taken away from the piece by force.

-If a SAFEGUARD system has triggered.

4- Green LED indicating presence of mains power supply and that auxiliary circuits are powered.

The control and service circuits are powered.

5- Red LED indicating compressed air circuit (where present).

When this is lit it indicates overheating in the electric motor windings on the air compressor.

6- Pressure gauge.

Used to read the air pressure.

7- Torch connection connector.

Torch with direct or centralised connection.

-The torch button is the only control device that can be used to control the start and end of cutting operations.

-When the button is released the cycle is instantly interrupted at any stage, while cooling air (post air) continues.

-Accidental operation: the cycle will only start if the button is pressed and kept down for a minimum of some tenths of a second.

-Electrical safeguard: button operation is disabled if the insulating nozzle holder has NOT been mounted on the head of the torch, or if it has been mounted incorrectly.

8- Earth cable connector Front panel (Fig. D2)

1- Cutting current adjustment knob.

2- Red LED indicating general alarm event:

-During this event all machine operation will be disabled.

-Reset is automatic (the red LED goes off) when the values determining the above faults return within allowed limits.

3- Yellow LED indicating that the torch is powered.

-When this is lit it indicates that the cutting circuit is enabled: Pilot Arc or Cutting Arc "ON".

-When it is off (cutting circuit OFF) the torch button is normally DISABLED (standby mode).

-It is off, with the torch button enabled, under the following conditions:

-During the POST AIR phase.

-If the pilot arc is not transferred to the piece within a maximum of 2 seconds.

If the cutting arc is interrupted because the torch and piece are too far apart, if there is excessive electrode wear or if the torch is taken away from the piece by force.

-If a SAFEGUARD system has triggered.

4- Green LED indicating presence of mains power supply and that auxiliary circuits are powered.

The control and service circuits are powered.

5- Yellow LED indicating phase failure (where provided).

When it comes on the yellow LED indicates a main supply phase failure, operation is disabled and reset is automatic 4 seconds after the fault has been corrected.

6- Compressed air circuit fault indicator (where provided).

YELLOW LED (Fig. D2-6) at the same time as RED general alarm LED (Fig.D2-2 ).

When ON it means that the air pressure is insufficient for correct torch operation. During this event all machine operation will be disabled.

Reset is automatic (the LED’s go off) when the pressure returns within the allowed limits.

7- Air button (where provided).

When this button is pressed, air will continue to be output from the torch for a fixed time.

It is normally used:

-for cooling the torch

-when adjusting the pressure reading on the pressure gauge.

8- Pressure gauge.

Used to read the air pressure.

9- Torch connection connector.

Torch with direct or centralised connection.

-The torch button is the only control device that can be used to control the start and end of cutting operations.

-When the button is released the cycle is instantly interrupted at any stage, while cooling air (post air) continues.

-Accidental operation: the cycle will only start if the button is pressed and kept down for a minimum of some tenths of a second.

-Electrical safeguard: button operation is disabled if the insulating nozzle holder has NOT been mounted on the head of the torch, or if it has been mounted incorrectly.

10Earth cable connector

5. INSTALLATION

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WARNING! BEFORE CARRYING OUT INSTALLATION

- 4 -

OPERATIONS AND MAKING ELECTRICAL CONNECTIONS, ALWAYS MAKE SURE THAT THE PLASMA CUTTING SYSTEM HAS BEEN SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

ELECTRICAL CONNECTIONS MUST BE CARRIED OUT ONLY AND EXCLUSIVELY BY ESPERT OR SKILLEDTECHNICIANS.

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PREPARATION

Unpack the machine, assemble the separate parts supplied with the package.

Assembling the return cable-earth clamp (Fig. E)

HOWTO LIFTTHE MACHINE

All the machines described in this manual must be lifted using the handle or the sling provided with the machine, if the model has one (fitted as shown in FIG. F).

POSITIONINGTHE MACHINE:

The machine must be installed in a place where there are no obstructions to the cooling air input and output apertures; at the same time, make sure that there is no possibility of conductive powder, corrosive vapour or moisture etc. being sucked into the machine.

Allow at least 250 mm of free space all around the machine.

________________________________________________________

WARNING! Prevent the machine from tipping up or shifting

dangerously, by positioning it on a level surface that is able to support its weight.

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CONNECTIONTOTHE MAIN POWER SUPPLY

-Before making any electrical connection whatsoever, check the power source rating plate to make sure that the mains voltage and frequency correspond with those at the place where the machine is to be installed.

-The power source must be connected only and exclusively to a power supply system with a neutral conductor connected to earth.

-In order to guarantee protection against indirect contact use RCD's of the following types:

-Type A ( ) for single phase machines;

-Type B ( ) for 3-phase machines.

-In order to satisfy the requirements of Standard EN 61000-3-11 (Flicker) we recommend connecting the power source to power supply interface points with an impedance of less than the values shown in table 1 (TAB.1).

Plug and socket

-Single phase models with absorbed currents no greater than 16A are supplied with a power supply cable with a standard plug (2P+T) 16A \250V.

-Single phase model with absorbed currents greater than 16A and 3- phase models have power supply cables that are to be connected to standard plugs, (2P+T) for single phase models and (3P+T) for 3- phase models, with appropriate capacities. Prepare a mains outlet fitted with a fuse or an automatic circuit-breaker; the corresponding earth terminal must be connected to the (yellow-green) earth conductor for the main power supply.

-Table 1 (TAB. 1) shows the recommended sizes for the delayed fuses on the power supply line, calculated according to the max. nominal output current of the machine, and to the rated power supply voltage.

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WARNING! Failure to comply with the above rules will

render the manufacturer’s (class I) safety system ineffective, with consequent serious risks to people (e.g. electric shock) and to property (e.g. fire).

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CUTTING CIRCUIT CONNECTIONS

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WARNING! BEFORE MAKING THE FOLLOWING

CONNECTIONS MAKE SURE THAT THE POWER SOURCE HAS BEEN SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

Table 1 (TAB. 1) shows the recommended values for the return cable (in mm2), based on the maximum current output from the machine.

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Compressed air hookup (FIG. G).

-Prepare a compressed air distribution line with minimum pressure and capacity as given in table 2 (TAB. 2), for those models where it is provided.

IMPORTANT!

Do not exceed the maximum input pressure of 8 bar. Air containing substantial quantities of moisture or oil may cause excessive wear on the consumable parts or damage the torch. If the quality of the available compressed air is doubtful, we recommend using an air dryer, to be fitted upstream of the input filter. Use a flexible pipe to connect the compressed air supply to the machine, fitting one of the supplied connectors to the input air filter on the back of the machine.

Connecting the cutting current return cable.

Connect the cutting current return cable to the piece to be cut or to the metal support bench, taking the following precautions:

-Make sure there is a good electrical contact, especially when cutting sheet that has an insulated coating or is oxidised etc.

-Make the earth connection as close as possible to the cutting area.

-Using metal structures that are not part of the workpiece as the cutting current return conductor may endanger safety and result in an inadequate cut.

-Do not make the earth connection to the part of the piece that is to be cut away.

Connecting the plasma cutting torch (FIG. H) (where provided).

Insert the male terminal of the torch into the centralised connector on the front panel of the machine, matching the polarisation key. Tighten the locking ring nut, clockwise as far as it will go, to ensure air and current passage with no leaks.

For some models the supplied torch is already connected to the power source.

IMPORTANT!

Before starting a cutting operation, make sure the consumable parts have been fitted correctly by inspecting the head of the torch, as described in the chapter on "TORCH MAINTENANCE".

6. PLASMA CUTTING: DESCRIPTION OFTHE PROCEDURE The plasma arc and the application principle in plasma cutting.

Plasma is a gas that is heated to an extremely high temperature and is ionised so that it becomes an electrical conductor.This cutting procedure uses the plasma to transfer the electric arc to the metal piece that is melted by the heat and hence separated.The torch uses compressed air form a single source, for both the plasma gas and the cooling and protection gas.

HF strike

This type of strike is normally used on models with currents of over 50A. Cycle start is determined by a high frequency/high voltage (“HF”) arc that is used to strike a pilot arc between the electrode (-ve polarity) and the torch nozzle (+ve polarity).When the torch is brought close to the piece to be cut, which is connected to the (+) polarity of the power source, the pilot arc is transferred to set up a plasma arc between the electrode (-) and the piece itself (the cutting arc): The pilot arc and HF strike are disabled as soon as the plasma arc is established between the electrode and the piece.

Pilot arc hold time is set in the factory at 2 s; if there is no arc transfer within this time the cycle is automatically stopped, apart from the continuance of cooling air.

To re-start the cycle it is necessary to release the torch button and then press it again.

Shorting strike

This type of strike is normally used on models with currents of less than 50A.

Cycle start is determined by movement of the electrode inside the torch nozzle, which is used to strike a pilot arc between the electrode (-ve polarity) and the nozzle itself (+ve polarity).

When the torch is brought close to the piece to be cut, which is connected to the (+) polarity of the power source, the pilot arc is transferred to set up a plasma arc between the electrode (-) and the piece itself (the cutting arc):

The pilot arc is disabled as soon as the plasma arc is established between the electrode and the piece.

Pilot arc hold time is set in the factory at 2 s; if there is no arc transfer within this time the cycle is automatically stopped, apart from the continuance of cooling air.

To re-start the cycle it is necessary to release the torch button and then press it again.

Preliminary operations.

Before starting cutting operations, make sure the consumable parts have been fitted correctly by inspecting the head of the torch, as described in the chapter on "TORCH MAINTENANCE".

-Switch on the power source and set the cutting current (FIG. C-1), basing it on the thickness and type of the metal that is to be cut.TAB. 3 shows the cutting rate for various thicknesses of aluminium, iron and steel.

-Press and release the torch button so that there is an outflow of air ( ³30 seconds of post-air).

-During this period, adjust the air pressure until the reading on the pressure gauge corresponds to the required value in “bar” for the particular torch being used (TAB. 2).

-Operate the air button so that the air flows out of the torch.

-Adjust the knob: pull upwards to release it and turn it to adjust the pressure to the value given in the TECHNICAL INFORMATION ABOUT THE TORCH.

-When the required reading (bar) is shown on the pressure gauge, press the knob to lock the pressure at the adjusted value.

-Allow the last air to flow out naturally in order to facilitate removal of any condensation that may have formed inside the torch.

Important:

-Contact cut (with torch nozzle in contact with piece being cut): this can be applied with a max current of 40-50A (higher current values will immediately destroy the nozzle-electrode-nozzle holder).

-Space cutting (with a spacer mounted on the torch, FIG. I): this can be applied for currents of over 35A;

-Extended nozzle and electrode: this can be applied where provided for.

Cutting operations (FIG. L).

-Bring the torch nozzle close to the edge of the piece (at about 2 mm), press the torch button; after about 1 second (pre-air) the pilot arc will strike.

- 5 -

-If the distance is right the pilot arc will immediately transfer to the piece, causing the cutting arc to strike.

-Move the torch at a constant rate over the surface of the piece along the ideal cutting line.

-Adjust the cutting rate according to the thickness and the selected current, making sure that the arc comes out of the lower surface of the piece at an inclination of 5-10° to the vertical in the opposite direction to the cutting direction.

-If the torch and piece are too far apart or if there is no material (end of cut) the arc will immediately be cut off.

-It is always possible to break the (cutting or pilot) arc by releasing the torch button.

Drilling (FIG. M)

When this operation is necessary, or to start cutting in the centre of the piece, strike the arc with an inclined torch and bring it gradually to a vertical position.

-This procedure will stop arc returns or melted particles from damaging the nozzle hole and causing rapid wear.

-It is possible to drill pieces directly when their thickness is below 25% of the maximum allowed range.

7. MAINTENANCE

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WARNING! BEFORE CARRYING OUT MAINTENANCE

OPERATIONS, MAKE SURE THAT THE PLASMA CUTTING SYSTEM IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

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ROUTINE MAINTENANCE

ROUTINE MAINTENANCE CAN BE CARRIED OUT BY THE OPERATOR.

TORCH (FIG. N)

Depending on the amount of use, make regular checks on the wear of the parts of the torch concerned with the plasma arc and proceed likewise if cutting defects are noted.

1- Spacer.

Change it if it is so deformed or covered with slag that it is impossible to maintain the correct position of the torch (distance and perpendicularity).

2- Nozzle holder.

Unscrew it manually from the head of the torch. Clean it carefully or change it if it is damaged (burnt, deformed or cracked). Make sure the top metal section is intact (torch safety rocker).

3- Nozzle.

Check for wear on the plasma arch passage hole and on the inside and outside surfaces. If the hole is larger than the original diameter or if it is deformed, change the nozzle. If the surfaces are particularly oxidized clean them with very fine abrasive paper.

4- Air distribution ring.

Make sure there are no burns or cracks and that the air passage holes are not blocked. If damaged, change the ring immediately.

5- Electrode.

Change the electrode when the depth of the crater formed on the emitter surface is approx. 1.5 mm (FIG. O).

6- Torch body, handgrip and cable.

These components do not normally need any particular maintenance apart from regular inspection and careful cleaning without using any kind of solvent. If the insulation is damaged, with breakages, cracks or burns etc., or if the electric leads are loose, the torch may not be used because it does not satisfy safety requirements.

In this case repairs (extraordinary maintenance) cannot be done on the spot and the torch must be sent to an authorised service centre, which will be able to carry out the special tests needed after the repair has been done.

In order to keep the torch and cable in good working order, take the following precautions:

-do not allow the torch and cable to come into contact with hot or redhot parts.

-do not pull the cable hard.

-do not pass the cable over pointed or sharp edges or over abrasive surfaces.

-wind the cable into regular loops if it is longer than needed.

-do not pass over the cable with any vehicle and do not stand on it.

Warning.

-Before carrying out any work on the torch leave it to cool for at least the complete “post air" time

-Except in special cases, we recommend changing the electrode and nozzle at the same time.

-Assemble the torch components in the correct order (the reverse of the order for dismantling).

-Make sure that the distributor ring is fitted the right way round.

-When re-assembling the nozzle holder, screw it down manually, forcing it slightly.

-Never ever fit the nozzle holder before you assemble the electrode, distributor ring and nozzle.

-Do not keep the pilot arc struck in air for no reason as this will increase electrode, diffuser and nozzle wear.

-Do not tighten the electrode too much as this could damage the torch.

-Prompt, correct inspection procedures for the consumable parts of the torch are essential for safe, correct operation of the cutting system.

-If the insulation is damaged, with breakages, cracks or burns etc., or if the electric leads are loose, the torch may not be used because it does not satisfy safety requirements. In this case repairs (extraordinary maintenance) cannot be done on the spot and the torch must be sent to

an authorised service centre, which will be able to carry out the special tests needed after the repair has been done.

Compressed air filter

-The filter is designed for automatic condensation drainage whenever it is disconnected from the compressed air line.

-Inspect the filter regularly; if there is water in the glass it can be drained off manually by pushing the drain connector upwards.

-If the filter cartridge is especially dirty it must be changed in order to prevent an excessive pressure loss.

EXTRAORDINARY MAINTENANCE

EXTRAORDINARY MAINTENANCE MUST BE CARRIED OUT ONLY AND EXCLUSIVELY BY AUTHORISED EXPERT OR SKILLED ELECTRICAL-MECHANICALTECHNICIANS.

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WARNING! BEFORE REMOVING THE MACHINE PANELS AND

WORKING INSIDE IT MAKE SURE THAT IT HAS BEEN SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROMTHE MAIN POWER SUPPLY.

If checks are carried out inside the machine while it is live, this may cause serious electric shock due to direct contact with live parts.

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-Inspect the inside of the machine regularly, with a frequency depending on the amount of use and dust in the environment, and remove dust that has deposited on the transformer, rectifier, inductance and resistors, using a jet of dry compressed air (max 10 bar).

-Do not direct the jet of compressed air onto the electronic boards; these can be cleaned with a very soft brush or suitable solvents.

-Take the opportunity to make sure the electrical connections are tight and there is no damage to the wiring insulation.

-Make sure the compressed air circuit hoses and connections are intact and leak-free.

-When these operations have been completed, re-assemble the panels on the machine and tighten the fastening screws right down.

-Never ever carry out cutting operations with the machine open.

8.TROUBLESHOOTING

IN THE CASE OF UNSATISFACTORY OPERATION, AND BEFORE CARRYING OUT MORE SYSTEMATIC TESTS OR CONTACTING YOUR SERVICING CENTRE CARRY OUT THE FOLLOWING CHECKS:

-Check whether the yellow LED is ON, indicating triggering of the thermal cutout, overor under-voltage or shorting.

-Make sure that the nominal duty cycle has been respected; if the thermal cutout triggers, wait until the machine cools down naturally then make sure the fan is working properly.

-Check the power supply voltage: if it is too high or too low the machine will not work.

-Make sure there is no shorting at machine output: if there is shorting remove the cause.

-Make sure the cutting circuit connections are correct, in particular that the earth cable clamp is actually connected to the piece with no insulating material in between (e.g.paint).

MOST COMMONLY OCCURRING CUTTING DEFECTS

During cutting operations it is possible that defects occur, which are not normally caused by operating faults in the system but by other operational matters such as:

a-Insufficient penetration or excessive slag formation:

-Cutting rate too high.

-Over-inclined torch.

-Piece too thick or cutting current too low.

-In appropriate compressed air pressure-flow.

-Worn electrode and torch nozzle.

-Inappropriate nozzle-holder tip.

b- Arc transfer failure:

-Worn electrode.

-Poor contact of the return cable terminal clamp.

c-Interrupted cutting arc:

-Cutting rate too low.

-Torch-piece distance too high.

-Worn electrode.

-A safeguard has triggered.

d- Inclined cut (not perpendicular):

-Incorrect torch position.

-Asymmetric wear on nozzle hole and/or incorrect assembly of torch components.

-Inappropriate air pressure.

e-Excessive nozzle and electrode wear:

-Air pressure too low.

-Contaminated air (moisture-oil).

-Damaged nozzle holder.

-Too many pilot arc strikes in air.

-Excessive cutting rate with melted particles returning onto torch components.

- 6 -

sistema di taglio al plasma.

________________(I)_______________ Ai portatori di dispositivi elettrici o elettronici vitali è vietato l'utilizzo di questo sistema di taglio al plasma.

MANUALE ISTRUZIONE

ATTENZIONE! PRIMA DI UTILIZZARE IL SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA LEGGERE ATTENTAMENTE IL MANUALE DI ISTRUZIONE!

SISTEMI DI TAGLIO AL PLASMA PREVISTI PER USO PROFESSIONALE E INDUSTRIALE

1. SICUREZZA GENERALE PER ILTAGLIO AD ARCO PLASMA L'operatore deve essere sufficientemente edotto sull'uso sicuro dei sistemidi taglio al plasma ed informato sui rischi connessi ai procedimenti per saldatura ad arco e tecniche connesse, alle relative misure di protezione ed alle procedure di emergenza.

(Fare riferimento anche alla "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”: INSTALLAZIONE ED USO DELLE APPARECCHIATURE PER SALDATURA AD ARCO ETECNICHE CONNESSE).

-Evitare i contatti diretti con il circuito di taglio; la tensione a vuoto fornita dal sistema di taglio plasma può essere pericolosa in talune circostanze.

-La connessione dei cavi del circuito di taglio, le operazioni di verifica e di riparazione devono essere eseguite con il sistema di taglio spento e scollegato dalla rete di alimentazione.

-Spegnere il sistema di taglio al plasma e scollegarlo dalla rete di alimentazione prima di sostituire i particolari d'usura della torcia.

-Eseguire l'installazione elettrica secondo le previste norme e leggi antinfortunistiche.

-Il sistema di taglio al plasma deve essere collegato esclusivamente ad un sistema di alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.

-Assicurarsi che la presa di alimentazione sia correttamente collegata alla terra di protezione.

-Non utilizzare il sistema di taglio al plasma in ambienti umidi o bagnati o sotto la pioggia.

-Non utilizzare cavi con isolamento deteriorato o con connessioni allentate.

-Questo sistema di taglio al plasma soddisfa ai requisiti dello standard tecnico di prodotto per l'uso esclusivo in ambienti industriali e a scopo professionale.

Non è assicurata la rispondenza alla compatibilità elettromagnetica in ambiente domestico.

PRECAUZIONI SUPPLEMENTARI

LE OPERAZIONI DITAGLIO AL PLASMA:

-In ambiente a rischio accresciuto di shock elettrico;

-In spazi confinati;

-In presenza di materiali infiammabili o esplodenti;

DEVONO essere preventivamente valutate da un "Responsabile esperto" ed eseguiti sempre con la presenza di altre persone istruite per interventi in caso di emergenza.

DEVONO essere adottati i mezzi tecnici di protezione descritti in 5.10; A.7; A.9. della "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”.

-DEVONO essere proibite le operazioni di taglio mentre la sorgente di corrente è sostenuta dall'operatore (es. per mezzo di cinghie).

-DEVONO essere proibite le operazioni di taglio con operatore sollevato da terra, salvo eventuale uso di piattaforme di sicurezza.

-ATTENZIONE! SICUREZZA DEL SISTEMA PER TAGLIO PLASMA.

Solo il modello di torcia previsto ed il relativo abbinamento con la sorgente di corrente come indicato sui "DATI TECNICI" garantisce che le sicurezze previste dal costruttore siano efficaci (sistema di interblocco).

-NON UTILIZZARE torce e relative parti di consumo di diversa origine.

-NON TENTARE DI ACCOPPIARE ALLA SORGENTE DI CORRENTE torce costruite per procedimenti di taglio o SALDATURA non previsti in queste istruzioni.

-IL MANCATO RISPETTO DI QUESTE REGOLE può dare luogo a GRAVI pericoli per la sicurezza fisica dell'utente e danneggiare l'apparecchiatura.

RISCHI RESIDUI

-	Non tagliare	su	contenitori, recipienti o tubazioni che	- RIBALTAMENTO: collocare la sorgente di corrente per taglio al
	contengano o	che	abbiano contenuto prodotti infiammabili	plasma su una superfice orizzontale di portata adeguata alla
	liquidi o gassosi.			massa; in caso	contrario	(es. pavimentazioni	inclinate,
- Evitare di operare su materiali puliti con solventi clorurati o nelle				sconnesse etc...) esiste il pericolo di ribaltamento.
	vicinanze di dette sostanze.			- USO IMPROPRIO: è pericolosa l'utilizzazione del sistema di
- Non tagliare su recipienti in pressione.
-	Allontanare dall'area di lavoro tutte le sostanze infiammabili			taglio plasma per	qualsiasi	lavorazione diversa	da quella
	(p.es. legno, carta, stracci, etc.)			prevista.
-	Assicurarsi un ricambio d'aria adeguato o di mezzi atti ad			2. INTRODUZIONE E DESCRIZIONE GENERALE
	asportare i fumi prodotti dalle operazioni di taglio al plasma; è
	necessario un approccio sistematico per la valutazione dei limiti			Questi generatori sono costruiti con la più recente tecnologia Inverter
	all'esposizione dei fumi prodotti dalle operazioni di taglio in			con IGBT e progettati per il taglio manuale di lamiere di qualsiasi metallo
	funzione della loro composizione, concentrazione e durata			e per il taglio di lamiere grigliate forate (ove previsto).
	dell'esposizione stessa.			La regolazione della corrente dal minimo al massimo in modo continuo
				consente di assicurare una elevata qualità di taglio al variare dello
				spessore e del tipo di metallo.
,*)
				Il ciclo di taglio è attivato da un arco pilota che a seconda del modello: può
				essere innescato dal cortocircuito elettrodo ugello oppure da una scarica
				alta frequenza (HF).
- Adottare un adeguato isolamento elettrico rispetto l’ugello della				PRINCIPALI CARATTERISTICHE
	torcia di taglio plasma, il pezzo in lavorazione ed eventuali parti
				- Dispositivo di controllo tensione in torcia, pressione aria, cortocircuito
	metalliche messe a terra poste nelle vicinanze (accessibili).			torcia (ove previsto).
	Ciò è normalmente ottenibile indossando guanti, calzature,			- Protezione termostatica.
	copricapo ed indumenti previsti allo scopo e mediante l'uso di			- Visualizzazione della pressione aria (ove previsto).
	pedane o tappeti isolanti.
-	Proteggere sempre gli occhi con gli appositi vetri inattinici			ACCESSORI DI SERIE
	montati su maschere o caschi.			- Torcia per taglio plasma.
	Usare gli appositi indumenti ignifughi protettivi evitando di			- Kit raccordi per allacciamento aria compressa.
	esporre l'epidermide ai raggi ultravioletti ed infrarossi prodotti
	dall'arco; la protezione deve essere estesa ad altre persone nelle			ACCESSORI A RICHIESTA
	vicinanze dell'arco per mezzo di schermi o tende non riflettenti.			- Kit elettrodi-ugelli di ricambio.
- Rumorosità: Se a causa di operazioni di taglio particolarmente				- Kit elettrodi-ugelli prolungati (ove previsto).
	intensive viene verificato un livello di esposizione quotidiana
	personale (LEPd) uguale o maggiore a 85db(A), è obbligatorio			3. DATI TECNICI
	l'uso di adeguati mezzi di protezione individuale.			TARGA DATI
				I principali dati relativi all'impiego e alle prestazioni del sistema di taglio al
				plasma sono riassunti nella targa caratteristiche col seguente significato:
					Fig. A
- I campi elettromagnetici generati dal processo di taglio al plasma				1- Norma EUROPEA di riferimento per la sicurezza e la costruzione
				delle macchine per saldatura ad arco e taglio al plasma.
	possono interferire con il funzionamento di apparecchiature			2- Simbolo della struttura interna della macchina.
	elettriche ed elettroniche.			3- Simbolo del procedimento di taglio plasma.
	I portatori di apparecchiature elettriche o elettroniche vitali (es.			4- Simbolo S: indica che possono essere eseguite operazioni di taglio in
	Pace-maker, respiratori etc...), devono consultare il medico			un ambiente con rischio accresciuto di shock elettrico (p.es. in stretta
	prima di sostare in prossimità delle aree di utilizzo di questo			vicinanza di grandi masse metalliche).

- 7 -

- I1 max - I1eff

5- Simbolo della linea di alimentazione: 1~: tensione alternata monofase 3~: tensione alternata trifase

6- Grado di protezione dell'involucro.

7- Dati caratteristici della linea di alimentazione:

- U1 : Tensione alternata e frequenza di alimentazione della macchina (limiti ammessi ±10%):

: Corrente massima assorbita dalla linea. : Corrente effettiva di alimentazione

8- Prestazioni del circuito di taglio:

- U : tensione massima a vuoto (circuito di taglio aperto).

-I2/U2 : Corrente e tensione corrispondente normalizzata che possono venire erogate dalla macchina durante il taglio.

-X : Rapporto d'intermittenza: indica il tempo durante il quale la macchina può erogare la corrente corrispondente (stessa colonna). Si esprime in %, sulla base di un ciclo di 10min (p.es.60% = 6 minuti di lavoro, 4 minuti sosta; e così via).

Nel caso i fattori d'utilizzo (di targa, riferiti a 40°C ambiente) vengano superati si determinerà l'intervento della protezione termica ( la macchina rimane in stand-by finché la sua temperatura non rientri nei limiti ammessi .

-A/V-A/V: Indica la gamma di regolazione della corrente di taglio (minimo - massimo) alla corrispondente tensione d'arco.

9- Numero di matricola per l’identificazione della macchina (indispensabile per assistenza tecnica, richiesta ricambi, ricerca origine del prodotto).

10- :Valore dei fusibili ad azionamento ritardato da prevedere per la protezione della linea

11- Simboli riferiti a norme di sicurezza il cui significato è riportato nel capitolo 1 “Sicurezza generale per la saldatura ad arco”.

Nota: L'esempio di targa riportato è indicativo del significato dei simboli e delle cifre; i valori esatti dei dati tecnici del sistema di taglio al plasma in vostro possesso devono essere rilevati direttamente sulla targa della macchina stessa.

ALTRI DATI TECNICI:

-SORGENTE DI CORRENTE : vedi tabella 1 (TAB.1)

-TORCIA : vedi tabella 2 (TAB.2)

Il peso della macchina è riportato in tabella 1 (TAB. 1).

4. DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA

La macchina è costituita essenzialmente da moduli di potenza realizzati su circuiti stampati ed ottimizzati per ottenere massima affidabilità e ridotta manutenzione.

(Fig. B)

1- Ingresso linea di alimentazione monofase, gruppo raddrizzatore e condensatori di livellamento.

2- Ponte switching a transistors (IGBT) e drivers; commuta la tensione di linea raddrizzata in tensione alternata ad alta frequenza ed effettua la regolazione della potenza in funzione della corrente/tensione di taglio richiesta.

3- Trasformatore ad alta frequenza: l'avvolgimento primario viene alimentato con la tensione convertita dal blocco 2; esso ha la funzione di adattare tensione e corrente ai valori necessari al procedimento di taglio e contemporaneamente di isolare galvanicamente il circuito di taglio dalla linea di alimentazione.

4- Ponte raddrizzatore secondario con induttanza di livellamento: commuta la tensione / corrente alternata fornita dall'avvolgimento secondario in corrente / tensione continua a bassissima ondulazione.

5- Elettronica di controllo e regolazione: controlla istantaneamente il valore di corrente di taglio e lo confronta con il valore impostato dall'operatore; modula gli impulsi di comando dei drivers degli IGBT che effettuano la regolazione.

Determina la risposta dinamica della corrente durante il taglio e sovraintende i sistemi di sicurezza.

DISPOSITIVI DI CONTROLLO, REGOLAZIONE E CONNESSIONE Pannello posteriore (Fig. C)

1- Interruttore generale

I (ON) Generatore pronto per il funzionamento, non è presente tensione in torcia. Generatore in Stand By.

O (OFF) Inibito qualunque funzionamento; i dispositivi ausiliari e i segnali luminosi sono spenti.

2- Cavo di alimentazione

3- Raccordo aria compressa (non presente nella versione Kompressor)

Connettere la macchina ad un circuito di aria compressa con minimo 5 bar e max 8 bar (TAB. 2).

4- Riduttore di pressione per raccordo aria compressa (ove previsto).

Pannello anteriore (Fig. D1)

1- Manopola regolazione corrente di taglio.

Permette di predisporre l'intensità di corrente di taglio fornita dalla macchina da adottare in funzione dell'applicazione (spessore del materiale/velocità). Rifarsi ai DATI TECNICI per il corretto rapporto d'intermittenza lavoro-pausa da adottare in funzione della corrente selezionata.

2- Led giallo segnalazione allarme generale:

-Quando acceso indica sovrariscaldamento di qualche componente del circuito di potenza, o anomalia della tensione di alimentazione di ingresso (sovra e sottotensione). Protezione per sovra e sottotensione di linea: blocca la macchina: la tensione di alimentazione è fuori dal range +/- 15% rispetto al valore di targa. ATTENZIONE: Superare il limite di tensione superiore, sopra citato, danneggerà seriamente il dispositivo.

-Durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina.

-Il ripristino è automatico (spegnimento del led giallo) dopo che una delle anomalie tra quelle sopra indicate rientra nel limite ammesso.

3- Led giallo segnalazione presenza tensione in torcia.

-Quando acceso indica che il circuito di taglio è attivato: Arco Pilota o Arco di Taglio "ON".

-E' normalmente spenta (circuito di taglio disattivato) con pulsante torcia NON azionato (condizione di stand by).

-E' spenta, con pulsante torcia azionato, nelle seguenti condizioni:

- Durante la fase di POST ARIA.

-Se l'arco pilota non viene trasferito al pezzo entro il tempo massimo di 2 secondi.

Se l'arco di taglio s'interrompe per eccessiva distanza torciapezzo, eccessiva usura dell'elettrodo o allontanamento forzato della torcia dal pezzo.

-Se è intervenuto un sistema di SICUREZZA.

4- Led verde segnalazione presenza tensione rete e circuiti ausiliari alimentati.

I circuiti di controllo e servizio sono alimentati.

5- Led rosso segnalazione circuito aria compressa (ove previsto).

Quando acceso indica sovrariscaldamento degli avvolgimenti del motore elettrico a bordo del compressore d’aria.

6- Manometro.

Consente la lettura della pressione dell'aria.

7- Connettore raccordo torcia.

Torcia con attacco diretto o centralizzato.

-Il pulsante torcia è l’unico organo di controllo da cui può essere comandato l’inizio e l’arresto delle operazioni di taglio.

-Al cessare dell’azione sul pulsante il ciclo viene interrotto istantaneamente in qualunque fase salvo il mantenimento dell’aria di raffreddamento (post-aria).

-Manovre accidentali: per dare il consenso di inizio ciclo, l’azione sul pulsante dev’essere esercitata per un tempo minimo di qualche decimo di secondo.

-Sicurezza elettrica: la funzione del pulsante è inibita se il portaugello isolante NON è montato sulla testa della torcia, o il suo montaggio è scorretto.

8- Connettore cavo di massa

Pannello anteriore (Fig. D2)

1- Manopola regolazione corrente di taglio.

2- Led rosso segnalazione allarme generale:

-Durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina.

-Il ripristino è automatico (spegnimento del led rosso) dopo che una delle anomalie tra quelle sopra indicate rientra nel limite ammesso.

3- Led giallo segnalazione presenza tensione in torcia.

-Quando acceso indica che il circuito di taglio è attivato: Arco Pilota o Arco di Taglio "ON".

-E' normalmente spenta (circuito di taglio disattivato) con pulsante torcia NON azionato (condizione di stand by).

-E' spenta, con pulsante torcia azionato, nelle seguenti condizioni:

- Durante la fase di POST ARIA.

-Se l'arco pilota non viene trasferito al pezzo entro il tempo massimo di 2 secondi.

Se l'arco di taglio s'interrompe per eccessiva distanza torciapezzo, eccessiva usura dell'elettrodo o allontanamento forzato della torcia dal pezzo.

-Se è intervenuto un sistema di SICUREZZA.

4- Led verde segnalazione presenza tensione rete e circuiti ausiliari alimentati.

I circuiti di controllo e servizio sono alimentati.

5- Led giallo segnalazione di mancanza fase (ove previsto).

Quando è acceso il led giallo si indica la mancanza di una fase di alimentazione, il funzionamento è inibito e il ripristino è automatico dopo 4 secondi dal rientro dell'anomalia.

6- Segnalazione anomalia circuito aria compressa (ove previsto).

Led GIALLO (Fig. D2-6) insieme al led ROSSO di allarme generale (Fig.D2-2 ).

Quando è acceso indica che la pressione aria per il corretto funzionamento della torcia è insufficiente. Durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina.

Il ripristino é automatico (spegnimento dei led) dopo che la pressione è rientrata nel limite ammesso.

7- Pulsante aria (ove previsto).

Premendo questo pulsante, l’aria continua ad uscire dalla torcia per un tempo fisso.

Tipicamente si usa:

-per raffreddare la torcia

-in fase di regolazione della pressione sul manometro.

8- Manometro.

Consente la lettura della pressione dell'aria.

- 8 -

9- Connettore raccordo torcia.

Torcia con attacco diretto o centralizzato.

-Il pulsante torcia è l’unico organo di controllo da cui può essere comandato l’inizio e l’arresto delle operazioni di taglio.

-Al cessare dell’azione sul pulsante il ciclo viene interrotto istantaneamente in qualunque fase salvo il mantenimento dell’aria di raffreddamento (post-aria).

-Manovre accidentali: per dare il consenso di inizio ciclo, l’azione sul pulsante dev’essere esercitata per un tempo minimo di qualche decimo di secondo.

-Sicurezza elettrica: la funzione del pulsante è inibita se il portaugello isolante NON è montato sulla testa della torcia, o il suo montaggio è scorretto.

10Connettore cavo di massa

5. INSTALLAZIONE

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ATTENZIONE! ESEGUIRE TUTTE LE OPERAZIONI DI

INSTALLAZIONE ED ALLACCIAMENTI ELETTRICI CON IL SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA RIGOROSAMENTE SPENTO E SCOLLEGATO DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

GLI ALLACCIAMENTI ELETTRICI DEVONO ESSERE ESEGUITI ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO.

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ALLESTIMENTO

Disimballare la macchina, eseguire il montaggio delle parti staccate, contenute nell'imballo.

Assemblaggio cavo di ritorno-pinza di massa (Fig. E)

MODALITÀ DI SOLLEVAMENTO DELLA MACCHINA

Tutte le macchine descritte in questo manuale devono essere sollevate utilizzando la maniglia o la cinghia in dotazione se prevista per il modello (montata come descritto in FIG. F).

UBICAZIONE DELLA MACCHINA

Individuare il luogo d’installazione della macchina in modo che non vi siano ostacoli in corrispondenza della apertura d’ingresso e d’uscita dell’aria di raffreddamento; accertarsi nel contempo che non vengano aspirate polveri conduttive, vapori corrosivi, umidità, etc..

Mantenere almeno 250mm di spazio libero attorno alla macchina.

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ATTENZIONE! Posizionare la macchina su di una superfice

piana di portata adeguata al peso per evitarne il ribaltamento o spostamenti pericolosi.

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COLLEGAMENTO ALLA RETE

-Prima di effettuare qualsiasi collegamento elettrico, verificare che i dati di targa della sorgente di corrente corrispondano alla tensione e frequenza di rete disponibili nel luogo d'installazione.

-La sorgente di corrente deve essere collegata esclusivamente ad un sistema di alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.

-Per garantire la protezione contro il contatto indiretto usare interuttori differenziali del tipo:

-Tipo A ( ) per macchine monofasi;

-Tipo B ( ) per macchine trifasi.

-Al fine di soddisfare i requisiti della Norma EN 61000-3-11 (Flicker) si consiglia il collegamento della sorgente di corrente ai punti di interfaccia della rete di alimentazione che presentano un'impedenza minore di, vedi tabella 1 (TAB.1).

Spina e presa

-I modelli monofase con corrente assorbita inferiore o uguale a 16A sono dotate all’origine di cavo di alimentazione con spina normalizzata (2P+T) 16A \ 250V.

-I modelli monofase con corrente assorbita superiore a 16A e i trifasi sono dotate di cavo di alimentazione da collegare ad una spina normalizzata (2P+T) per i modelli monofasi e (3P+T) per i modelli trifasi, di portata adeguata. Predisporre una presa di rete dotata di fusibile o interruttore automatico; l'apposito terminale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (giallo-verde) della linea di alimentazione.

-La tabella 1 (TAB.1) riporta i valori consigliati in ampere dei fusibili ritardati di linea scelti in base alla max. corrente nominale erogata

dalla saldatrice, e alla tensione nominale di alimentazione.

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ATTENZIONE! L'inosservanza delle regole sopraesposte

rende inefficace il sistema di sicurezza previsto dal costruttore (classe I ) con conseguenti gravi rischi per le persone (es. shock elettrico) e per le cose (es. incendio).

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CONNESSIONI DEL CIRCUITO DITAGLIO

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ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE I SEGUENTI

COLLEGAMENTI ACCERTARSI CHE LA SORGENTE DI CORRENTE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

La Tabella 1 (TAB. 1) riporta i valori consigliati per il cavo di ritorno (in mm2) in base alla massima corrente erogata dalla macchina.

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Allacciamento aria compressa (FIG. G).

-Predisporre una linea di distribuzione aria compressa con pressione e portata minime indicate in tabella 2 (TAB. 2), nei modelli he lo prevedono.

IMPORTANTE!

Non superare la pressione massima d’ingresso di 8 bar. Aria contenente quantità notevoli di umidità o di olio può causare un'usura eccessiva delle parti di consumo o danneggiare la torcia. Se esistono dubbi sulla qualità dell’aria compressa a disposizione è consigliabile l’utilizzo di un essicatore d’aria, da installare a monte del filtro d’ingresso. Collegare, con una tubazione flessibile, la linea aria compressa alla macchina, utilizzando uno dei raccordi in dotazione da montare sul filtro aria d’ingresso, posto sul retro della macchina.

Collegamento cavo di ritorno della corrente di taglio.

Collegare il cavo di ritorno della corrente di taglio al pezzo da tagliare o al banco metallico di sostegno osservando le seguenti precauzioni:

-Verificare che venga stabilito un buon contatto elettrico in particolare se vengono tagliate lamiere con rivestimenti isolanti, ossidate, etc.

-Eseguire il collegamento di massa il piu' vicino possibile alla zona di taglio.

-L'utilizzazione di strutture metalliche non facenti parte del pezzo in lavorazione, come conduttore di ritorno della corrente di taglio, puo' essere pericolosa per la sicurezza e dare risultati insufficienti nel taglio.

-Non eseguire il collegamento di massa sulla parte del pezzo che deve essere asportata.

Collegamento della torcia per taglio plasma (FIG. H) (ove previsto).

Inserire il terminale maschio della torcia nel connettore centralizzato posto su pannello frontale della macchina, facendo combaciare la chiave di polarizzazione. Avvitare a fondo, in senso orario, la ghiera di bloccaggio per garantire il passaggio di aria e corrente senza perdite.

In alcuni modelli la torcia viene fornita già allaciata alla sorgente di corrente.

IMPORTANTE!

Prima di iniziare le operazioni di taglio, verificare il corretto montaggio delle parti di consumo ispezionando la testa della torcia come indicato nel capitolo "MANUTENZIONE TORCIA".

6.TAGLIO AL PLASMA: DESCRIZIONE DEL PROCEDIMENTO L’arco plasma e principio di applicazione nel taglio plasma.

Il plasma è un gas riscaldato a temperatura estremamente elevata e ionizzato in modo da diventare elettricamente conduttore. Questo procedimento di taglio utilizza il plasma per trasferire l'arco elettrico al pezzo metallico che viene fuso dal calore e separato. La torcia utilizza aria compressa proveniente da una singola alimentazione sia per il gas plasma sia per il gas di raffreddamento e protezione.

Innesco HF

Questo tipo di innesco è tipicamente usato su modelli con correnti superiori a 50A.

La partenza del ciclo è determinata da un arco ad alta frequenza/alta tensione ("HF") che permette l'accensione di un arco pilota tra l'elettrodo (polarità -) e l'ugello della torcia (polarità +). Avvicinando la torcia al pezzo da tagliare, collegato alla polarità (+) della sorgente di corrente, l'arco pilota viene trasferito instaurando un arco plasma tra elettrodo (-) ed il pezzo stesso (arco di taglio). Arco pilota e HF vengono esclusi non appena l'arco plasma si stabilisce tra elettrodo e pezzo.

Il tempo di mantenimento dell'arco pilota impostato in fabbrica è di 2s; se il trasferimento non è effettuato entro questo tempo il ciclo viene automaticamente bloccato salvo il mantenimento dell'aria di raffreddamento.

Per iniziare di nuovo il ciclo è necessario rilasciare il pulsante torcia e ripremerlo.

Innesco in corto

Questo tipo di innesco è tipicamente usato su modelli con correnti inferiori a 50A.

La partenza del ciclo è determinata dal movimento dell'elettrodo all'interno dell'ugello della torcia, che permette l’accensione di un arco pilota tra l'elettrodo (polarità -) e l'ugello stesso (polarità +).

Avvicinando la torcia al pezzo da tagliare, collegato alla polarità (+) della sorgente di corrente, l'arco pilota viene trasferito instaurando un arco plasma tra elettrodo (-) ed il pezzo stesso (arco di taglio).

L'arco pilota viene escluso non appena l’arco plasma si stabilisce tra elettrodo e pezzo.

Per iniziare di nuovo il ciclo è necessario rilasciare il pulsante torcia e ripremerlo.

Operazioni preliminari.

Prima di iniziare le operazioni di taglio, verificare il corretto montaggio delle parti di consumo ispezionando la testa della torcia come indicato nel paragrafo "MANUTENZIONE TORCIA".

-Accendere la sorgente di corrente ed impostare la corrente di taglio (FIG. C-1) in base allo spessore e al tipo di materiale metallico che si intende tagliare. In TAB.3 è riportata la velocità di taglio in funzione dello spessore per i materiali alluminio, ferro e acciaio.

-Premere e rilasciare il pulsante torcia dando luogo all’eflusso aria (³30 secondi di post-aria).

-Regolare, durante questa fase, la pressione dell’aria sino a leggere sul manometro il valore in “bar” richiesto in base alla torcia utilizzata (TAB. 2).

-Agire sul pulsante aria e far fuoriuscire l’aria dalla torcia.

-Agire sulla manopola: tirare verso l’alto per sbloccare e ruotare per

- 9 -

regolare la pressione al valore indicato sui DATI TECNICI TORCIA.

-Leggere il valore richiesto (bar) sul manometro; spingere la manopola per bloccare la regolazione.

-Lasciare terminare spontaneamente l’eflusso aria per facilitare la rimozione di eventuale condensa accumulatasi nella torcia.

Importante:

-Taglio a contatto (con ugello torcia a contatto del pezzo da tagliare): è applicabile con corrente max di 40-50A (valori superiori di corrente portano all’immediata distruzione di ugello-elettrodo-portaugello).

-Taglio a distanza (con distanziatore montato in torcia FIG. I): è applicabile per correnti superiori a 35A;

-Elettrodo e ugello prolungato: è applicabile ove previsto.

Operazione di taglio (FIG. L).

-Avvicinare l'ugello della torcia al bordo del pezzo (circa 2 mm), premere il pulsante torcia; dopo circa 1 secondo (pre-aria) si ottiene l'innesco dell'arco pilota.

-Se la distanza è adeguata l'arco pilota si trasferisce immediatamente al pezzo dando luogo all'arco di taglio.

-Spostare la torcia sulla superficie del pezzo lungo la linea ideale di taglio con avanzamento regolare.

-Adeguare la velocità di taglio in base allo spessore ed alla corrente selezionata, verificando che l'arco uscente dalla superficie inferiore del pezzo assuma un'inclinazione di 5-10° sulla verticale in senso opposto alla direzione dell'avanzamento.

-Un'eccessiva distanza torcia-pezzo o l'assenza del materiale (fine taglio) causa l'immediata interruzione dell'arco.

-L'interruzione dell'arco (di taglio o pilota) è ottenuta sempre al rilascio del pulsante torcia.

Foratura (FIG. M)

Dovendo eseguire questa operazione od effettuare partenze in centro pezzo, innescare con la torcia inclinata e portarla con movimento progressivo in posizione verticale.

-Questa procedura evita che ritorni d'arco o di particelle fuse rovinino il foro dell'ugello riducendone rapidamente la funzionalità.

-Forature di pezzi aventi spessore fino al 25% del massimo previsto nella gamma d'utilizzo possono essere eseguite direttamente.

7. MANUTENZIONE

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ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE LE OPERAZIONI DI

MANUTENZIONE, ACCERTARSI CHE IL SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA SIA SPENTO E SCOLLEGATO DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

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MANUTENZIONE ORDINARIA

LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE ORDINARIA POSSONO ESSERE ESEGUITE DALL’OPERATORE.

TORCIA (FIG. N)

Periodicamente, in funzione dell'intensità d'impiego o nella evenienza di difetti di taglio, verificare lo stato d'usura delle parti della torcia interessate dall'arco plasma.

1- Distanziatore.

Sostituire se deformato o ricoperto da scorie al punto da rendere impossibile il corretto mantenimento della posizione della torcia (distanza e perpendicolarità).

2- Portaugello.

Svitarlo manualmente dalla testa della torcia. Eseguire un'accurata pulizia o sostituirlo se danneggiato (bruciature, deformazioni o incrinature). Verificare l'integrità del settore metallico superiore (attuatore sicurezza torcia).

3- Ugello.

Controllare l'usura del foro di passaggio dell'arco plasma e delle superfici interne ed esterne. Se il foro risulta allargato rispetto il diametro originale o deformato sostituire l'ugello. Se le superfici risultano particolarmente ossidate pulirle con carta abrasiva finissima.

4- Anello distributore aria.

Verificare che non siano presenti bruciature o incrinature oppure che non siano ostruiti i fori di passaggio aria. Se danneggiato sostituirlo immediatamente.

5- Elettrodo.

Sostituire l'elettrodo quando la profondità del cratere che si forma sulla superficie emettitrice è di circa 1,5 mm (FIG. O).

6- Corpo torcia, impugnatura e cavo.

Normalmente questi componenti non necessitano di manutenzione particolare salvo un'ispezione periodica ed una pulizia accurata da eseguire senza utilizzare solventi di qualsiasi natura. se si riscontrano danni all'isolamento quali fratture, incrinature e bruciature oppure allentamento delle condutture elettriche, la torcia non puo' essere ulteriormente utilizzata poiche' le condizioni di sicurezza non sono soddisfatte.

in questo caso la riparazione (manutenzione straordinaria) non puo' essere effettuata sul luogo ma delegata ad un centro di assistenza autorizzato, in grado di effettuare le prove speciali di collaudo dopo la riparazione.

per mantenere in efficenza torcia e cavo è necessario adottare alcune precauzioni:

-non mettere in contatto torcia e cavo con parti calde o arroventate.

-non sottoporre il cavo a eccessivi sforzi di trazione.

-non fare transitare il cavo su spigoli vivi, taglienti o superfici abrasive.

-raccogliere il cavo in spire regolari se la sua lunghezza è eccedente il fabbisogno.

-non transitare con alcun mezzo sopra il cavo e non calpestarlo.

Attenzione.

-Prima di eseguire qualsiasi intervento sulla torcia lasciarla raffreddare almeno per tutto il tempo di "post-aria"

-Salvo casi particolari, è consigliabile sostituire elettrodo e ugello contemporaneamente.

-Rispettare l'ordine di montaggio dei componenti della torcia (inverso rispetto lo smontaggio).

-Porre attenzione che l'anello distributore venga montato nel verso corretto.

-Rimontare il portaugello avvitandolo a fondo manualmente con leggera forzatura.

-In nessun caso montare il portaugello senza avere preventivamente montato elettrodo, anello distributore ed ugello.

-Evitare di tenere inutilmente acceso l’arco pilota in aria al fine di non aumentare il consumo dell’elettrodo, del diffusore e dell’ugello.

-Non serrare l’elettrodo con eccessiva forza in quanto si rischia di danneggiare la torcia.

-La tempestività e la corretta procedura dei controlli sulle parti di consumo della torcia sono vitali per la sicurezza e la funzionalità del sistema di taglio.

-Se si riscontrano danni all'isolamento quali fratture, incrinature e bruciature oppure allentamento delle condutture elettriche, la torcia non puo' essere ulteriormente utilizzata poiche' le condizioni di sicurezza non sono soddisfatte. in questo caso la riparazione (manutenzione straordinaria) non puo' essere effettuata sul luogo ma delegata ad un centro di assistenza autorizzato, in grado di effettuare le prove speciali di collaudo dopo la riparazione.

Filtro aria compressa

-Il filtro è provvisto di scarico automatico della condensa ogni qualvolta viene scollegato dalla linea aria compressa.

-Ispezionare periodicamente il filtro; se si osserva presenza d'acqua nel bicchiere può essere eseguito lo spurgo manuale spingendo verso l'alto il raccordo di scarico.

-Se la cartuccia filtrante è particolarmente sporca è necessaria la sostituzione per evitare eccessive perdite di carico.

MANUTENZIONE STRAORDINARIA

LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE STRAORDINARIA DEVONO ESSERE ESEGUITE ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO IN AMBITO ELETTRICO-MECCANICO.

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ATTENZIONE! PRIMA DI RIMUOVERE I PANNELLI DELLA

MACCHINA ED ACCEDERE AL SUO INTERNO, ACCERTARSI CHE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. Eventuali controlli eseguiti sotto tensione all'interno della macchina possono causare shock elettrico grave originato da contatto diretto con parti in tensione.

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-Periodicamente e comunque con frequenza in funzione dell'utilizzo e della polverosità dell'ambiente, ispezionare l'interno della macchina e rimuovere la polvere depositatasi su trasformatore, raddrizzatore, induttanza, resistenze mediante un getto d'aria compressa secca (max 10 bar).

-Evitare di dirigere il getto d'aria compressa sulle schede elettroniche; provvedere alla loro eventuale pulizia con una spazzola molto morbida od appropriati solventi.

-Con l'occasione verificare che le connessioni elettriche siano ben serrate ed i cablaggi non presentino danni all'isolamento.

-Verificare l’integrità e la tenuta delle tubazioni e raccordi del circuito aria compressa.

-Al termine di dette operazioni rimontare i pannelli della macchina serrando a fondo le viti di fissaggio.

-Evitare assolutamente di eseguire operazioni di taglio con la macchina aperta.

8. RICERCA GUASTI

NELL'EVENTUALITA' DI FUNZIONAMENTO INSODDISFACENTE, E PRIMA DI ESEGUIRE VERIFICHE PIU' SISTEMATICHE O RIVOLGERVI AL VOSTRO CENTRO ASSISTENZA CONTROLLARE CHE:

-Non sia acceso il led giallo segnalante l'intervento della sicurezza termica di sovra o sottotensione o di corto circuito.

-Assicurarsi di aver osservato il rapporto di intermittenza nominale; in caso di intervento della protezione termostatica attendere il raffreddamento naturale della macchina, verificare la funzionalità del ventilatore.

-Controllare la tensione di linea: se il valore è troppo alto o troppo basso la macchina rimane in blocco.

-Controllare che non vi sia un cortocircuito all'uscita della macchina: in tal caso procedere all'eliminazione dell'inconveniente.

-I collegamenti del circuito di taglio siano effettuati correttamente, particolarmente che la pinza del cavo di massa sia effettivamente collegata al pezzo e senza interposizione di materiali isolanti (es. Vernici).

DIFETTI DI TAGLIO PIU' COMUNI

Durante le operazioni di taglio possono presentarsi dei difetti di esecuzione che non sono normalmente da attribuire ad anomalie di funzionamento dell'impianto ma ad altri aspetti operativi quali:

a- Penetrazione insufficiente o eccessiva formazione di scoria:

-Velocità di taglio troppo elevata.

-Torcia troppo inclinata.

-Spessore pezzo eccessivo o corrente di taglio troppo bassa.

-Pressione-portata aria compressa non adeguata.

-Elettrodo ed ugello torcia usurati.

- 10 -

- Puntale portaugello inadeguato.

b- Mancato trasferimento dell’arco di taglio:

-Elettrodo consumato.

-Cattivo contatto del morsetto del cavo di ritorno.

c- Interruzione dell'arco di taglio:

-Velocità di taglio troppo bassa.

-Distanza torcia-pezzo eccessiva.

-Elettrodo consumato.

-Intervento di una protezione.

d- Taglio inclinato (non perpendicolare):

-Posizione torcia non corretta.

-Usura asimmetrica del foro ugello e/o montaggio non corretto componenti torcia.

-Inadeguata pressione dell’aria.

e- Usura eccessiva di ugello ed elettrodo:

-Pressione aria troppo bassa.

-Aria contaminata (umidità-olio).

-Portaugello danneggiato.

-Eccesso d'inneschi d'arco pilota in aria.

-Velocità eccessiva con ritorno di particelle fuse sui componenti torcia.

________________(F)_______________

MANUEL D’INSTRUCTIONS

AT T E N T I O N ! L I R E AT T E N T I V E M E N T L E M A N U E L D’INSTRUCTIONS AVANT D’UTILISER LE SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA

SYSTÈMES DE COUPE AU PLASMA PRÉVUS POUR USAGE PROFESSIONNEL ET INDUSTRIEL

1. CONSIGNES GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ POUR LA COUPE À L’ARC PLASMA

L'opérateur doit être correctement informé sur l'utilisation des systèmes de coupe au plasma et sur les risques liés aux procédés de soudage à l’arc et à leurs techniques ainsi que sur les mesures de précaution et les procédures d'urgence s'y rapportant.

(Se reporter également à la "SPÉCIFICATION TECHNIQUE CIE ou CLC/TS 62081” : INSTALLATION ET UTILISATION DES APPAREILS DE SOUDAGE À L’ARC ETTECHNIQUES LIÉES).

-Éviter tout contact direct avec le circuit de coupe ; la tension à vide fournie par le système de coupe au plasma peut être dangereuse dans certaines circonstances.

-La connexion des câbles du circuit de coupe et les opérations de contrôle et de réparation doivent être effectuées avec le système de coupe éteint et débranché du réseau d'alimentation.

-Éteindre le système de coupe et le débrancher de la prise secteur avant de remplacer les composants soumis à usure de la torche.

-Effectuer l'installation électrique conformément aux normes et à la législation pour la prévention des accidents du travail.

-Le système de coupe au plasma doit exclusivement être connecté à un système d'alimentation avec conducteur de neutre branché à la terre.

-Contrôler que la prise d'alimentation est correctement branchée à la mise à la terre de protection.

-Ne pas utiliser le système de coupe au plasma dans des lieux humides, sur des sols mouillés ou sous la pluie.

-Ne pas utiliser de câbles à l'isolation défectueuse ou aux connexions relâchées.

-Ne pas couper sur des emballages, récipients ou tuyauteries contenant ou ayant contenu des produits inflammables liquides ou gazeux.

-Éviter d’intervenir sur des matériaux nettoyés avec des solvants chlorurés ou à proximité de ce type de produit.

-Ne pas couper sur des récipients sous pression.

-Ne laisser aucun matériau inflammable à proximité du lieu de travail (par exemple bois, papier, chiffons, etc.)

-Prévoir un renouvellement d'air adéquat des locaux ou des appareils assurant l'élimination des fumées dégagées par la coupe au plasma ; une évaluation systématique des limites d’exposition aux fumées dégagées en fonction de leur composition, de leur concentration et de la durée de l’exposition elle-même est indispensable.

aux éventuelles parties métalliques se trouvant à proximité (accessibles).

Cet isolement est généralement assuré au moyen de gants, de chaussures et autres dispositifs prévus à cet effet et en utilisant des plateformes ou des tapis isolants.

-Toujours protéger les yeux au moyen des verres inactiniques spéciaux montés sur les masques ou casques.

Utiliser les vêtements de protection ignifuges prévus et éviter d'exposer l'épiderme aux rayons ultraviolets et infrarouges produits par l'arc ; ces mesures de protection doivent également être étendues à toute personne se trouvant à proximité de l'arc au moyen d'écrans ou de rideaux non réfléchissants.

-Bruit : Si, du fait d'opérations de coupe particulièrement intensives, le niveau d’exposition quotidienne personnelle (LEPd) est égal ou supérieur à 85db (A), l’utilisation de moyens de protection individuelle adéquats est obligatoire.

-Les champs électromagnétiques produits par le processus de coupe au plasma peuvent interférer avec le fonctionnement des appareils électriques et électroniques.

Les porteurs d'appareils électriques ou électroniques médicaux (par ex. stimulateurs cardiaques, respirateurs, etc.), doivent consulter leur médecin traitant avant de stationner à proximité des zones d’utilisation du système de coupe au plasma.

L’utilisation de ce système de coupe au plasma est déconseillée aux porteurs d'appareils électriques ou électroniques médicaux.

-Ce poste de coupe au plasma est conforme à la norme technique de produit pour une utilisation exclusive dans des environnements industriels à usage professionnel.

La conformité à la compatibilité électromagnétique en milieu domestique n'est pas garantie.

PRÉCAUTIONS SUPPLÉMENTAIRES

TOUTE OPÉRATION DE COUPE AU PLASMA EST INTERDITE :

-Dans des lieux comportant des risques accrus de choc électrique ;

-Dans des lieux fermés ;

-En présence de matériaux inflammables ou comportant des risques d’explosion ;

TOUTE OPÉRATION DE COUPE AU PLASMA DOIT être soumise à l'approbation préalable d'un ”Responsable expert” et toujours effectuée en présence d'autres personnes formées pour intervenir en cas d'urgence.

Les moyens techniques de protection décrits aux points 5.10; A.7; A.9. de la "SPÉCIFICATION TECHNIQUE CIE ou CLC/TS 62081”DOIVENT être adoptés.

-Toute opération de coupe comportant le maintien de la source de courant par l’opérateur (par ex. au moyen de courroies) DOIT être interdite.

-Les opérations de coupe avec l’opérateur en position surélevé DOIVENT être interdites sauf en cas d’utilisation de plateformes de sécurité.

-ATTENTION ! SÉCURITÉ DU SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA.

Seul le modèle de torche prévu et son association à la source de courant indiquée dans les "INFORMATIONS TECHNIQUES" garantissent l’efficacité des sécurités prévues par le fabricant (système de verrouillage).

-NE PAS UTILISER des torches ou autres composants soumis à usure non d’origine.

-NE PAS TENTER D’ACCOUPLER À LA SOURCE DE COURANT des torches construites pour des procédés de coupe ou de SOUDAGE non prévus dans ce manuel.

-LE NON-RESPECT DE CES INSTRUCTIONS peut entraîner des risques GRAVES pour la sécurité de l’utilisateur et endommager l’appareil.

RISQUES RÉSIDUELS

-RENVERSEMENT : installer la source de courant pour coupe au plasma sur une surface horizontale d’une portée correspondant à la masse ; dans le cas contraire (ex. sol incliné, irrégulier, etc.), risques de renversement.

-UTILISATION INCORRECTE : il est dangereux d'utiliser le système de coupe au plasma pour d'autres applications que celles prévues.

	2. INTRODUCTION ET DESCRIPTION GÉNÉRALE
	Ces générateurs sont construits en utilisant la toute dernière technologie
	d’inverseur IGBT et conçus pour la coupe manuelle de tôles métalliques
	de tous types et pour la coupe de tôles perforées (dans les cas prévus).
,*)Le réglage du courant du minimum au maximum en mode continu
- Prévoir un isolement électrique correspondant à la buse de la	permet une haute qualité de coupe avec des épaisseurs et des types de
torche de coupe au plasma, à la pièce en cours de traitement et	métal différents.

- 11 -

Le cycle de coupe est activé par un arc pilote pouvant, en fonction du modèle : être amorcé par le court-circuit électrode-buse ou par une décharge haute fréquence (HF).

CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES

-Dispositif de contrôle tension torche, pression d’air, court-circuit torche (dans les cas prévus).

-Protection thermostatique.

-Affichage de la pression de l’air (sur les modèles le prévoyant).

ACCESSOIRES DE SÉRIE

-Torche pour coupe plasma.

-Jeu de raccords pour raccordement air comprimé.

ACCESSOIRES SUR DEMANDE

-Jeu électrodes-buses de rechange.

-Jeu de rallonges électrodes-buses (sur les modèles le prévoyant).

3. INFORMATIONSTECHNIQUES PLAQUE DONNÉES

Les informations principales concernant l'utilisation et les performances du système de coupe au plasma sont résumées sur la plaquette des caractéristiques avec la signification suivante :

Fig. A

1- Norme EUROPÉENNE repère pour la sécurité et la construction des machines pour le soudage à l’arc et la coupe au plasma.

2- Symbole de la structure interne de la machine. 3- Simbole du procédé de coupe au plasma.

4- Symbole S : indique la possibilité d’effectuer des opérations de coupe dans un environnement avec risque accru de choc électrique (par ex. à proximité immédiate de grandes masses métalliques).

5- Symbole de la ligne d'alimentation 1~: tension alternative monophasée 3~: tension alternative triphasée

6- Degré de protection du boîtier.

7- Données caractéristiques de la ligne d'alimentation :

-U1	:Tension alternative et fréquence d’alimentation de la
-I1 max	machine (limites autorisées ±10%) :
-I1 max	:Courant maximal absorbé par la ligne.
-I1eff	: Courant effectif d’alimentation
8- Performances du circuit de coupe :
-U0	:Tension maximale à vide (circuit de coupe ouvert).
-I2/U2	:Courant et tension correspondante normalisée pouvant être
-X :	distribués par la machine durant la coupe.
-X :	Rapport d’intermittence : indique le temps durant lequel la
	machine peut distribuer le courant correspondant (même
	colonne). S'exprime en % sur la base d'un cycle de 10
	minutes (par ex. 60% = minutes de travail, 4 minutes de
	pause ; et ainsi de suite).
	En cas de dépassement des facteurs d'utilisation (figurant
	sur la plaquette et correspondant à une température
	ambiante de 40°C), la protection thermique se déclenche (la
	machine se place en veille tant que la température ne rentre
	pas dans les limites autorisées).
-A/V-A/V : Indique la plage de régulation du courant de coupe
	(minimum - maximum) à la tension d'arc correspondante.

9- Numéro d'immatriculation pour l'identification de la machine

	(indispensable en cas de nécessité d'assistance technique,
10-	demande de pièces détachées et recherche provenance du produit).
		: Valeur des fusibles à commande retardée à prévoir pour la

	protection de la ligne

11-Symboles se référant aux normes de sécurité dont la signification figure au chapitre 1 “Règles générales de sécurité pour le soudage à l'arc”.

Remarque : L'exemple de plaquette représenté indique la signification des symboles et des chiffres ; les valeurs exactes des informations techniques du système de coupe au plasma doivent être directement relevées sur la plaquette de la machine.

AUTRES INFORMATIONSTECHNIQUES : -SOURCE DE COURANT : voir tableau 1 (TAB.1). -TORCHE : voir tableau 2 (TAB.2).

Le poids de la machine est indiqué au tableau 1 (TAB. 1).

4. DESCRIPTION DU SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA

La machine est essentiellement composée de modules de puissance réalisés sur circuits imprimés et optimisés pour une fiabilité extrême et un entretien réduit.

(Fig. B)

1- Entrée ligne d'alimentation monophasée, groupe redresseur et condensateurs de nivellement.

2- Pont de commutation à transistors (IGBT) et pilotes ; commute la tension de ligne redressée en tension alternative haute fréquence et procède au réglage de la puissance en fonction du courant/tension de coupe nécessaire.

3- Transformateur haute fréquence : l'enroulement primaire est alimenté par la tension convertie par le bloc 2 ; ce dernier a pour fonction d'adapter tension et courant aux valeurs nécessaires au procédé de coupe et, simultanément, d'isoler galvaniquement le circuit de coupe de la ligne d'alimentation.

4- Pont redresseur secondaire avec inductance de nivellement : commute la tension/le courant alternatif fourni par l'enroulement secondaire en tension/courant continu à très basse ondulation.

5- Partie électronique de contrôle et de réglage : contrôle instantanément la valeur du courant de coupe et la compare à la valeur configurée par l'opérateur ; module les impulsions de commande des pilotes des

IGBT chargés de la régulation.

Entraîne la réponse dynamique du courant durant la coupe et contrôle les systèmes de sécurité.

DISPOSITIFS DE CONTRÔLE, RÉGULATION ET CONNEXION Panneau postérieur (Fig. C)

1- Interrupteur général

I (ON) Générateur prêt au fonctionnement, pas de tension sur la torche.Générateur en pause.

O (OFF) Tous fonctionnements suspendus ; les dispositifs auxiliaires et les voyants lumineux sont éteints.

2- Câble d'alimentation

3- Raccord air comprimé (non prévu sur la version Kompressor) Connecter la machine à un circuit d’air comprimé d’un min. de 5 bars et max. 8 bars (TAB. 2).

4- Réducteur de pression pour raccord air comprimé (modèles le prévoyant).

Panneau antérieur (Fig. D1)

1- Bouton de réglage courant de coupe.

Permet de configurer l’intensité du courant de coupe fourni par la machine en fonction de l’application (épaisseur matériau/vitesse). Se reporter aux INFORMATIONS TECHNIQUES pour le rapport d’intermittence travail-pause correspondant au courant sélectionné.

2- DEL jaune de signalisation alarme générale :

-Allumée, indique la surchauffe d’un composant du circuit de puissance ou une anomalie de la tension d’alimentation en entrée (surtension et sous-tension). Protection pour surtension et soustension de ligne : bloque la machine : la tension d'alimentation est hors des limites de la plage +/- 15% par rapport à la valeur de plaque. ATTENTION : Ne pas dépasser la limite de tension supérieure susmentionnée sous peine d’endommager sérieusement le dispositif.

-Le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

-Le rétablissement est automatique (extinction de la DEL jaune) dès disparition de l’anomalie et retour dans les limites autorisées.

3- DEL jaune de présence tension sur torche.

-Allumée, indique que le circuit de coupe est activé : Arc pilote ou arc de coupe "ON".

-Normalement éteinte (circuit de coupe désactivé) avec le poussoir torche NON actionné (condition de pause).

-Éteinte, avec le poussoir torche actionné, dans les conditions suivantes :

-Durant la phase de POST AIR.

-Si l’arc pilote n’est pas transféré vers la pièce dans un délai max. de 2 secondes.

Si l’arc de coupe s’interrompt du fait d’une distance excessive torche-pièce, usure excessive de l’électrode ou éloignement forcé torche-pièce.

-En cas d’intervention d’un système de SÉCURITÉ.

4- DEL verte présence tension réseau et circuits auxiliaires alimentés.

Les circuits de contrôle et de service sont alimentés.

5- DEL rouge circuit air comprimé (sur les modèles le prévoyant).

Allumée, indique une surchauffe des enroulements du moteur électrique à bord du compresseur d’air.

6- Manomètre.

Permet la lecture de la pression d’air.

7- Connecteur raccord torche.

Torche avec raccord direct ou centralisé.

-Le poussoir torche est le seul organe de contrôle pouvant commander le démarrage et l’arrêt des opérations de coupe.

-En cas de relâchement de la pression exercée sur le poussoir, le cycle s’interrompt instantanément à toute phase de fonctionnement et seul l’air de refroidissement (post-air) reste activé.

-Manœuvres accidentelles : pour donner l’autorisation de début cycle, actionner le poussoir durant quelques dixièmes de secondes au minimum.

-Sécurité électrique : la fonction du poussoir est suspendue si le porte-buse isolant N’EST PAS monté – ou est monté de façon incorrecte - sur la tête de la torche.

8- Connecteur câble de masse

Panneau antérieur (Fig. D2)

1- Bouton de réglage courant de coupe.

2- DEL rouge de signalisation alarme générale :

-Allumée, indique la surchauffe d’un composant du circuit de puissance ou une anomalie de la tension d’alimentation en entrée (surtension et sous-tension). Protection pour surtension et soustension de ligne : bloque la machine : la tension d'alimentation est hors des limites de la plage +/-15% par rapport à la valeur de plaque. ATTENTION : Ne pas dépasser la limite de tension supérieure susmentionnée sous peine d’endommager sérieusement le dispositif.

-Le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

-Le rétablissement est automatique (extinction de la DEL rouge) dès disparition de l’anomalie et retour dans les limites autorisées.

3- DEL jaune de présence tension sur torche.

-Allumée, indique que le circuit de coupe est activé : Arc pilote ou arc de coupe "ON".

-Normalement éteinte (circuit de coupe désactivé) avec le poussoir

- 12 -

torche NON actionné (condition de pause).

-Éteinte, avec le poussoir torche actionné, dans les conditions suivantes :

-Durant la phase de POST AIR.

-Si l’arc pilote n’est pas transféré vers la pièce dans un délai max. de 2 secondes.

Si l’arc de coupe s’interrompt du fait d’une distance excessive torche-pièce, usure excessive de l’électrode ou éloignement forcé torche-pièce.

-En cas d’intervention d’un système de SÉCURITÉ.

4- DEL verte présence tension réseau et circuits auxiliaires alimentés.

Les circuits de contrôle et de service sont alimentés.

5- DEL jaune absence phase d'alimentation (sur les systèmes le prévoyant).

Allumée, la DEL jaune indique le manque d’une phase d’alimentation, le fonctionnement est suspendu et le rétablissement est automatique 4 secondes après retour à la normale.

6- Signalisation anomalie du circuit air comprimé (sur les modèles le prévoyant).

DEL jaune (Fig. D2-6) ainsi que la DEL rouge d’alarme générale (figure Fig.D2-2).

Allumée, indique que la pression d’air ne suffit pas à assurer un fonctionnement correct de la torche. Le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

Le rétablissement est automatique (extinction de la DEL jaune) dès que la pression est rentrée dans les limites autorisées.

7- Poussoir d’air (sur les modèles le prévoyant).

Avec ce poussoir, l’air continue à sortir de la torche durant un temps fixe.

Généralement utilisé comme suit :

-pour le refroidissement de la torche

-en phase de réglage de la pression sur le manomètre.

8- Manomètre.

Permet la lecture de la pression d’air.

9- Connecteur raccord torche.

Torche avec raccord direct ou centralisé.

-Le poussoir torche est le seul organe de contrôle pouvant commander le démarrage et l’arrêt des opérations de coupe.

-En cas de relâchement de la pression exercée sur le poussoir, le cycle s’interrompt instantanément à toute phase de fonctionnement et seul l’air de refroidissement (post-air) reste activé.

-Manœuvres accidentelles : pour donner l’autorisation de début cycle, actionner le poussoir durant quelques dixièmes de secondes minimum.

-Sécurité électrique : la fonction du poussoir est suspendue si le porte-buse isolant N’EST PAS monté – ou est monté de façon incorrecte - sur la tête de la torche.

10Connecteur câble de masse

5. INSTALLATION

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ATTENTION ! EFFECTUER TOUTES LES OPÉRATIONS

D'INSTALLATION ET DE RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES AVEC LE SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA ÉTEINT ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D’ALIMENTATION.

L E S R A C C O R D E M E N T S É L E C T R I Q U E S D O I V E N T EXCLUSIVEMENT ÊTRE EFFECTUÉS PAR UN PERSONNEL EXPERT ET QUALIFIÉ.

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INSTALLATION

Déballer la machine et procéder au montage des différentes parties contenues dans l'emballage.

Assemblage câble de retour-pince de masse (Fig. E)

MODE DE SOULÈVEMENT DE LA MACHINE

Toutes les machines décrites dans ce manuel doivent être soulevées par leur poignée ou par la courroie fournie (si prévue – montée comme représenté à la FIG. F).

EMPLACEMENT DE LA MACHINE

Choisir pour la machine un lieu d’installation dépourvu d'obstacles à hauteur des ouvertures d'entrée ou de sortie de l'air de refroidissement ; contrôler qu’aucune poussière conductrice, vapeur corrosive, humidité, etc., ne risquent d’être aspirées.

Laisser un espace libre min. de 250mm autour de la machine.

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ATTENTION ! Positionner la machine sur une surface plane

d’une portée correspondant au poids de la machine pour éviter tout renversement ou déplacement dangereux.

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CONNEXION AU RÉSEAU

-Avant de procéder à tout raccordement électrique, contrôler que les données de la plaque de la source de courant correspondent à la tension et à la fréquence secteur du lieu d'installation.

-La source de courant doit exclusivement être connectée à un système d'alimentation avec conducteur de neutre branché à la terre.

-Pour garantir la protection contre les contacts indirects. utiliser des interrupteurs différentiels du type suivant :

- Type A ( ) pour machines monophasées ;

- Type B ( ) pour machines triphasées.

-En vue de répondre aux exigences de la norme EN 61000-3-11 (Flicker), il est conseillé de connecter la source de courant aux points d’interface du réseau d’alimentation présentant l’impédance la plus faible, voir tableau 1 (TAB.1).

Fiche et prise

-Les modèles monophasés avec courant absorbé inférieur ou égal à 16A sont équipés de série d’un câble d’alimentation avec fiche normalisée (2P+T) 16A \250V.

-Les modèles monophasés avec courant absorbé supérieur à 16A et les modèles triphasés sont équipés d’un câble d’alimentation devant être branché à une fiche normalisée (2P+T) pour les modèles monophasés et (3P+T) pour les modèles triphasés, de portée adéquate. Prévoir une prise secteur équipée d'un fusible ou d’un interrupteur automatique ; le terminal de terre doit être connecté au conducteur de terre (jaune-vert) de la ligne d’alimentation.

-Le tableau 1 (TAB.1) indique les valeurs en ampères conseillées pour les fusibles à commande retardée de ligne en fonction du courant nominal max. distribué par la machine et à la tension nominale

d’alimentation.

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ATTENTION ! La non-observation des règles énoncées plus

haut annule le système de sécurité prévu par le fabricant (classe I) et comporte des risques graves de blessures (ex. choc électrique) et de dommages matériels (ex. incendie).

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CONNEXION DU CIRCUIT DE COUPE

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ATTENTION ! AVANT DE PROCÉDER AUX CONNEXION

SUIVANTES, S’ASSURER QUE LA SOURCE DE COURANT EST ÉTEINTE ET DÉBRANCHÉE DU RÉSEAU D’ALIMENTATION.

Le tableau 1 (TAB. 1) indique les valeurs conseillées pour le câble de retour (en mm2) en fonction du courant max. distribué par la machine.

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Raccordement air comprimé (FIG. G).

-Prévoir une ligne de distribution d’air comprimé avec la pression et le débit min. indiqués dans le tableau 2 (TAB. 2), sur les modèles le prévoyant.

IMPORTANT !

Ne pas dépasser la pression max. d’entrée de 8 bars. De l’air contenant une quantité importante d’humidité ou d’huile peut entraîner une usure excessive des parties de consommation ou endommager la torche. En cas de doutes sur la qualité de l’air comprimé à disposition, il est conseillé d’installer un sécheur d’air en amont du filtre d’entrée. Au moyen d’une conduite flexible, connecter la ligne d’air comprimé à la machine en montant l’un des raccords fournis sur le filtre de l’air en entrée à l’arrière de la machine.

Connexion câble de retour du courant de coupe.

Connecter le câble de retour du courant de coupe à la pièce à souder ou au banc métallique de support en observant les précautions suivantes :

-Vérifier qu’un contact électrique est établi, en particulier en cas de coupe de tôles à revêtement isolant, oxydées, etc.

-Effectuer le branchement à la masse le plus près possible de la zone de coupe.

-L'utilisation de structures métalliques ne faisant pas partie de la pièce en cours de traitement comme conducteur de retour du courant de coupe peut être dangereuse et compromettre les résultats de coupe.

-Ne pas effectuer de branchement à la masse sur la partie de la pièce devant être éliminée.

Connexion de la torche pour coupe plasma (FIG. H) (sur les modèles le prévoyant).

Introduire l’extrémité mâle de la torche dans le connecteur centralisé du panneau frontal de la machine en faisant correspondre la clé de polarisation. Serrer à fond dans le sens des aiguilles d’une montre le collier de fixation pour garantir le passage de l’air et du courant sans pertes.

Sur certains modèles, la torche est fournie déjà raccordée à la source de courant.

IMPORTANT !

Avant de débuter les opérations de coupe, vérifier que le montage des parties soumises à usure est correct et inspecter la tête de la torche comme indiqué au chapitre "ENTRETIEN TORCHE".

6. COUPE AU PLASMA : DESCRIPTION DU PROCÉDÉ

Arc au plasma et principe d’application pour la coupe au plasma.

Le plasma est un gaz chauffé à une température très élevée et ionisé de façon à devenir conducteur électrique. Ce procédé de coupe utilise le plasma pour transférer l’arc électrique à la pièce métallique qui est fondue par la chaleur et séparée. La torche utilise de l’air comprimé provenant d’une alimentation unique pour le gaz plasma et pour le gaz de refroidissement et de protection.

Amorçage HF

Ce type d’amorçage est généralement utilisé sur les modèles avec un courant supérieur à 50A.

Le départ du cycle est déclenché par un arc haute fréquence/haute tension ("HF") permettant l’amorçage d’un arc pilote entre l’électrode (polarité -) et la buse de la torche (polarité +). En approchant la torche à la pièce à couper, connectée à la polarité (+) de la source de courant, l’arc pilote est transféré et instaure un arc plasma entre l’électrode (-) et la pièce (arc de coupe). Arc pilote et HF sont exclus dès que l’arc plasma se stabilise entre l’électrode et la pièce.

- 13 -

Le temps de maintien de l’arc pilote configuré en usine est de 2s ; si le transfert n’est pas effectué avant la fin de ce délai, le cycle est automatiquement bloqué tandis que l’air de refroidissement reste activé. Pour reprendre le cycle, relâcher le poussoir torche et l’enfoncer à nouveau.

Amorçage en court-circuit

Ce type d’amorçage est généralement utilisé sur les modèles avec un courant supérieur à 50A.

Le départ du cycle est déclenché par le mouvement de l’électrode à l’intérieur de la buse de la torche, qui permet l’amorçage d’un arc pilote entre l’électrode (polarité -) et la buse (polarité +).

En approchant la torche de la pièce à couper, connectée à la polarité (+) de la source de courant, l’arc pilote est transféré et instaure un arc plasma entre l’électrode (-) et la pièce (arc de coupe).

L’arc pilote est exclus dès que l’arc plasma se stabilise entre l’électrode et la pièce.

Opérations préalables

Avant de débuter les opérations de coupe, vérifier que le montage des parties soumises à usure est correct et inspecter la tête de la torche comme indiqué au chapitre "ENTRETIEN TORCHE".

-Allumer la source de courant et configurer le courant de coupe (FIG. C-1) en fonction de l’épaisseur et du type de matériau métallique devant être coupé. Le TAB.3 indique la vitesse de coupe en fonction de l’épaisseur pour les matériaux aluminium, le fer et l’acier.

-Enfoncer et relâcher le poussoir torche pour déclencher la sortie de l’air (³30 secondes de post-air).

-Durant cette phase, réguler la pression de l’air jusqu’à affichage sur le manomètre de la valeur en bars requise selon la torche utilisée (TAB. 2).

-Actionner le poussoir d’air et faire sortir l’air de la torche.

-Actionner le bouton : la tirer vers le haut pour la débloquer et la tourner pour réguler la pression à la valeur indiquée dans les INFORMATIONS TECHNIQUES TORCHE.

-Lire la valeur requise (bars) sur le manomètre ; pousser le bouton pour bloquer le réglage.

-Laisser la sortie d’air se terminer spontanément pour faciliter l’élimination de la condensation accumulée à l’intérieur de la torche.

Important :

-Coupe par contact (avec buse torche en contact avec la pièce à couper) : convient à un courant max. de 40-50A (des valeurs supérieures de courant entraînent l’endommagement irrémédiable et immédiat de la buse, de l’électrode et du porte-buse).

-Coupe à distance (avec montage d’un écarteur sur la torche FIG. I) : convient à des courants supérieurs à 35A ;

-Rallonge électrode et buse : sur les modèles le prévoyant.

Opération de coupe (FIG. L).

-Approcher la buse de la torche du bord de la pièce (env. 2 mm), enfoncer le poussoir torche ; après un délai d’environ une seconde (pré-air), l’arc pilote s’amorce.

-Si la distance est correcte, l’arc pilote se transfère immédiatement vers la pièce et amorce l’arc de coupe.

-Déplacer la torche sur la surface de la pièce le long de la ligne idéale de coupe en progressant régulièrement.

-Adapter la vitesse de coupe à l’épaisseur et au courant sélectionné et vérifier que l’arc sortant de la surface inférieure de la pièce est incliné à 5-10° à la verticale en direction opposée à l’avancement.

-Une distance excessive entre la torche et la pièce ou l’absence de matériau (fin de coupe) entraîne l’interruption immédiate de l’arc.

-L'interruption de l’arc (de coupe ou pilote) est toujours entraînée par le relâchement du poussoir torche.

Perçage (FIG. M)

Pour percer ou procéder au départ au centre de la pièce, amorcer avec la torche inclinée et la porter progressivement en position verticale.

-Cette procédure évite que des retours d’arc ou de particules en fusion n’endommagent l’orifice de la buse et compromettent son fonctionnement.

-Les perçages de pièces d’une épaisseur max. de 25% prévue dans la gamme d’utilisation peuvent être effectués directement.

7. ENTRETIEN

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ATTENTION ! AVANT DE PROCÉDER AUX OPÉRATIONS

D'ENTRETIEN, CONTRÔLER QUE LE POSTE DE COUPE AU PLASMA EST ÉTEINT ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D'ALIMENTATION.

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ENTRETIEN DE ROUTINE

LES OPÉRATIONS D’ENTRETIEN DE ROUTINE PEUVENT ÊTRE EFFECTUÉES PAR L'OPÉRATEUR.

TORCHE (FIG. N)

En fonction de l’intensité d’utilisation ou en cas de défauts de coupe, vérifier périodiquement l’état d’usure des parties de la torche intéressées par l’arc plasma.

1- Distanceur.

Le remplacer en cas de déformation ou de dépôt de laitier rendant impossible le maintien de la position de la torche (distance et aspect perpendiculaire).

2- Porte-buse.

Le dévisser manuellement de la tête de la torche. Effectuer un nettoyage approfondi ou le remplacer en cas d’endommagement (brûlures, déformations ou fissures). Vérifier l’état du secteur métallique supérieur (actionneur sécurité torche).

3- Buse.

Contrôler l’usure de l’orifice de passage de l’arc plasma et des surfaces internes et externes. Si l’orifice s’est élargi ou déformé, remplacer la buse. Si les surfaces sont particulièrement oxydées, les nettoyer avec du papier abrasif très fin.

4- Anneau de distribution d’air.

Vérifier l’absence de brûlures ou de fissures et que les orifices de passage de l’air ne sont pas obstrués. En cas d’endommagement, le remplacer immédiatement.

5- Électrode.

Remplacer l’électrode si la profondeur du cratère formé sur la surface d’émission est d’environ 1,5 mm (FIG. O).

6- Corps torche, poignée et câble.

Généralement, ces composants n’exigent aucun entretien particulier en-dehors d’une inspection périodique et d’un nettoyage approfondi (sans aucun type de solvant). En cas d’endommagement de l’isolement comme fractures, fissures et brûlures ou de relâchement des canalisations électriques, la torche ne doit plus être utilisée car les conditions de sécurité ne sont plus garanties.

Dans ce cas, la réparation (entretien correctif) ne peut être effectuée sur place mais doit être confiée à un centre d’assistance autorisé qui effectuera des essais de fonctionnement spéciaux après la réparation.

pour garantir l’efficacité de la torche et du câble, certains précautions sont nécessaires :

-ne pas mettre la torche et le câble en contact avec des parties à haute température.

-ne pas soumettre le câble à des efforts de traction excessifs.

-ne pas faire passer le câble sur des angles aigus, coupants ou sur des surfaces abrasives.

-disposer le câble en spires régulières si sa longueur est supérieure à celle nécessaire.

-ne pas rouler sur le câble ni le piétiner.

Attention.

-Avant toute intervention sur la torche, la laisser refroidir au minimum durant le temps de "post-air" prévu.

-Sauf exception, il est conseillé de remplacer simultanément l’électrode et la buse.

-Respecter l’ordre de montage des composants de la torche (en sens inverse au démontage).

-S’assurer que la bague de distribution est montée correctement.

-Remonter le porte-buse en le vissant manuellement à fond en serrant légèrement.

-Ne jamais monter le porte-buse sans avoir monté au préalable l’électrode, la bague de distribution et la buse.

-Éviter de tenir l’arc pilote en l’air sans nécessité afin de ne pas accélérer la consommation de l’électrode, du diffuseur et de la buse.

-Ne pas serrer excessivement l’électrode sous peine d’endommagement de la torche.

-Des contrôles corrects et ponctuels des parties de la torche soumises à usure sont essentiels en vue de la sécurité et du bon fonctionnement du système de coupe.

-En cas d’endommagement de l’isolement comme fractures, fissures et brûlures ou de relâchement des canalisations électriques, la torche ne doit plus être utilisée car les conditions de sécurité ne sont plus garanties. Dans ce cas, la réparation (entretien correctif) ne peut être effectuée sur place mais doit être confiée à un centre d’assistance autorisé qui effectuera des essais de fonctionnement spéciaux après la réparation.

Filtre air comprimé

-Le filtre est équipé d’une évacuation automatique de la condensation à chaque déconnexion de la ligne d’air comprimé.

-Inspecter périodiquement le filtre, en cas d’eau dans le godet, effectuer une purge manuelle en poussant le raccord d’évacuation vers le haut.

-Si la cartouche filtrante est particulièrement encrassée, la remplacer pour éviter toute perte de charge excessive.

ENTRETIEN CORRECTIF

LES OPÉRATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF DOIVENT EXCLUSIVEMENT ÊTRE EFFECTUÉES PAR UN PERSONNEL EXPERT ET QUALIFIÉ DANS LE SECTEUR ÉLECTRIQUE ET MÉCANIQUE.

___________________________________________________________________________________

ATTENTION ! AVANT DE RETIRER LES PANNEAUX DE LA

MACHINE ET D'ACCÉDER À L'INTÉRIEUR DE CETTE DERNIÈRE, CONTRÔLER QU’ELLE EST ÉTEINTE ET DÉBRANCHÉE DU RÉSEAU D'ALIMENTATION.

Tout contrôle effectué sous tension à l'intérieur de la machine risque d'entraîner des chocs électriques graves dus à un contact direct avec les parties sous tension.

---------------------------------------------------------------------------------------------

-Procéder à des inspections périodiques, dont la fréquence sera fonction du type d'utilisation et du degré de poussière ambiant, inspecter l'intérieur de la machine et éliminer les poussières déposées sur le transformateur, le redresseur, l’inductance et les résistances au moyen d'un jet d'air comprimé sec (max. 10 bars).

-Éviter de diriger le jet d'air comprimé sur les cartes électroniques ; si nécessaire, les nettoyer au moyen d'une brosse très douce ou de solvants spécifiquement prévus.

-Vérifier également que les connexions électriques sont serrées et que l’isolement des câbles n’est pas endommagé.

- 14 -

-Vérifier l’état et l’étanchéité des conduites et raccords du circuit d’air comprimé.

-Après avoir effectué ces opérations, remonter les panneaux de la machine et serrer à fond les vis de fixation.

-Éviter rigoureusement d’effectuer des opérations de coupe avec la machine ouverte.

8. DÉTECTION DES PANNES

EN CAS DE FONCTIONNEMENT INCORRECT, ET AVANT DE PROCÉDER À TOUT CONTRÔLE SYSTÉMATIQUE OU DE S'ADRESSER AU CENTRE D'ASSISTANCE, CONTRÔLER LES POINTS SUIVANTS :

-La DEL jaune signalant l’intervention de la protection thermique pour sous-tension, surtension ou court-circuit n’est pas allumée.

-S’assurer d’avoir respecté le rapport d’intermittence nominal ; en cas d’intervention dela protection thermostatique, attendre le refroidissement de la machine et vérifier le fonctionnement du ventilateur.

-Contrôler la tension de ligne : si la valeur est trop basse ou trop élevée, la machine se bloque.

-Contrôler qu’aucun court-circuit ne s’est produit en sortie de la machine : dans ce cas, résoudre le problème.

-Les connexions du circuit de coupe sont correctes et la pince du câble de masse est connectée à la pièce sans interposition de matériau isolant (ex. peintures).

DÉFAUTS DE COUPE LES PLUS COURANTS

Durant les opérations de coupe, des défauts d’exécution peuvent se présenter et sont généralement entraînés par des anomalies de fonctionnement de l’installation ou par les problèmes suivants :

a- Pénétration insuffisante ou formation de laitier excessive :

-Vitesse de coupe trop élevée.

-Torche trop inclinée.

-Épaisseur excessive de la pièce ou courant de coupe trop bas.

-Pression-débit d’air comprimé incorrecte.

-Électrode et buse torche usées.

-Pointe porte-buse non adaptée.

b- Absence de transfert de l’arc de coupe :

-Électrode usée.

-Mauvais contact de la borne du câble de retour.

c- Interruption de l’arc de coupe :

-Vitesse de coupe trop basse.

-Distance excessive torche-pièce.

-Électrode usée.

-Intervention d’une protection.

d- Coupe inclinée (non perpendiculaire) :

-Position torche incorrecte.

-Usure asymétrique de l’orifice buse et/ou montage incorrect composants torche.

-Pression d’air incorrecte.

e- Usure excessive de la buse et de l’électrode :

-Pression d’air insuffisante.

-Air contaminé (humidité-huile).

-Porte-buse endommagé.

-Excès d’amorçage arc pilote en l’air.

-Vitesse excessive avec retour de particules en fusion sur les composants torche.

_______________(D)______________

BETRIEBSANLEITUNG

ACHTUNG! VOR DEM GEBRAUCH DER PLASMASCHNEIDANLAGE IST DAS BETRIEBSHANDBUCH SORGFÄLTIG DURCHZULESEN!

PLASMASCHNEIDEANLAGEN FÜR DEN GEWERBLICHEN UND INDUSTRIELLEN GEBRAUCH

1.ALLGEMEINE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DAS PLASMALICHTBOGENSCHNEIDEN

D e r B e d i e n e r m u s s i m s i c h e r e n G e b r a u c h d e r Plasmaschneideanlagen hinreichend unterwiesen sein. Er muss ü b e r d i e R i s i k e n i n V e r b i n d u n g m i t d e n Lichtbogenschweißverfahren und verwandten Techniken, über die Schutzvorkehrungen und das Verhalten im Notfall unterwiesen sein.

(siehe auch die "TECHNISCHE SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 6 2 0 8 1 ” : I N S T A L L A T I O N U N D G E B R A U C H V O N LICHTBOGENSCHWEISSANLAGEN UND VERWANDTEN TECHNIKEN).

-Vermeiden Sie den direkten Kontakt mit dem Schneidstromkreis. Die von der Plasmaschneideanlage bereitgestellte Leerlaufspannung kann unter bestimmten Umständen gefährlich sein.

-Der Kabel des Schneidstromkreises dürfen nur angeschlossen, Prüfungen und Reparaturen nur ausgeführt werden, wenn die Schneideanlage ausgeschaltet und vom Versorgungsnetz genommen ist.

-Bevor Verschleißteile des Brenners ausgetauscht werden, muss

die Plasmaschneideanlage ausgeschaltet und vom Versorgungsnetz genommen werden.

-Die Elektroanlage ist im Einklang mit den einschlägigen Vorschriften und Unfallverhütungsbestimmungen auszuführen.

-Die Plasmaschneideanlage darf ausschließlich an ein Versorgungssystem mit geerdetem Nullleiter angeschlossen werden.

-Stellen Sie sicher, dass die Strombuchse korrekt mit Schutzerde verbunden ist.

-Die Plasmaschneideanlage darf weder in feuchter oder nasser Umgebung, noch im Regen benutzt werden.

-Keine Kabel mit abgenutzter Isolierung oder gelockerten Verbindungen benutzen.

-Nicht auf Containern, Gefäßen oder Rohrleitungen schneiden, die entflammbare Flüssigkeiten oder Gase enthalten oder enthalten haben.

-Arbeiten Sie nicht auf Werkstoffen, die mit chlorierten Lösungsmitteln gereinigt worden sind. Arbeiten Sie auch nicht in der Nähe dieser Lösungsmittel.

-Nicht an Behältern schneiden, die unter Druck stehen.

-Entfernen Sie alle entflammbaren Stoffe (z. B. Holz, Papier, Stofffetzen).

-Sorgen Sie für ausreichenden Luftaustausch oder geeignete Hilfsmittel zur Abführung der beim Plasmaschnitt frei werdenden Rauchgase. Es ist systematisch zu untersuchen, welche Expositionsgrenzwerte für die Zusammensetzung, Konzentration und Dauer der beim Schneiden frei werdenden Rauchgase gelten.

,*- Sorgen Sie für eine sachgerechte)elektrische Isolierung der

Schneidbrennerdüse, des Werkstücks sowie nahegelegener (und zugänglicher) geerdeter Metallteile.

Dazu reicht es im Normalfall aus, zweckentsprechende Handschuhe, Schuhwerk, Kopfbedeckung und Kleidung zu tragen, sowieTrittbretter und Isoliermatten zu benutzen.

-Schützen Sie stets die Augen mit Blendglas, das an Masken oder Helmen angebracht ist.

Verwenden Sie sachgerechte feuerhemmende Schutzkleidung und vermeiden Sie es, die Haut der vom Lichtbogen ausgehenden UVund IR-Strahlung auszusetzen; Schützen müssen sich mit Schirmen und nicht reflektierenden Schutzvorhängen auch Dritte, die sich in der Nähe des Lichtbogens aufhalten.

-Geräuschemission: Wenn aufgrund von besonders intensiven Schneidearbeiten ein Tageslärmexpositionspegel (LEPd) von 85 db(A) oder mehr erreicht wird, ist das Tragen persönlicher Schutzausrüstung Pflicht.

-Die beim Plasmaschneidprozess erzeugten Magnetfelder können elektrische und elektronische Geräte stören.

Träger von lebenserhaltenden elektrischen oder elektronischen Geräten (Herzschrittmacher, Atemhilfen o. a.) müssen ihren Arzt befragen, bevor sie sich in der Nähe solcher Bereiche aufhalten, in denen mit dieser Plasmaschneideanlage gearbeitet wird.

Trägern von lebenserhaltenden elektrischen oder elektronischen Geräten wird vom Gebrauch dieser Plasmaschneideanlage abgeraten.

-Diese Plasmaschneideanlage genügt den Anforderungen der technischen Produktstandards für den ausschließlichen Gebrauch im industriellen Umfeld und zu gewerblichen Zwecken.

Die elektromagnetische Verträglichkeit für den Haushalt wird nicht garantiert.

ZUSÄTZLICHE SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

BEI PLASMASCHNEIDEARBEITEN:

-in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr;

-in beengten Räumen;

-dort, wo entflammbare oder explosionsgefährliche Stoffe vorkommen;

MUSS ein “verantwortlicher Fachmann” eine Abwägung der Umstände vornehmen. Diese Arbeiten dürfen nur in Anwesenheit weiterer Personen durchgeführt werden, die für ein Eingreifen im Notfall geschult sind.

MÜSSEN die technischen Schutzausrüstungen benutzt werden, die in 5.10; A.7; A.9. der "TECHNISCHEN SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 62081”genannt sind.

-MÜSSEN die Schneidearbeiten untersagt werden, wenn die

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Stromquelle vom Bediener getragen wird (z. B. an Riemen).

-MÜSSEN die Schneidearbeiten untersagt werden, wenn der Bediener über Bodenniveau tätig wird, es sei denn, er benutzt eine Sicherheitsbühne.

-ACHTUNG! SICHERHEIT DER PLASMASCHNEIDEANLAGE. Nur das vorgesehene Brennermodell und die Verbindung mit der Stromquelle, wie in den "TECHNISCHEN DATEN" genannt, garantiert, dass die herstellerseits vorgesehenen Sicherungen wirksam sind (Verriegelungssystem).

-ES DÜRFEN KEINE Brenner und zugehörigen Verbrauchsteile anderer Herkunft benutzt werden.

-VERSUCHEN SIE NICHT, Brenner MIT DER STROMQUELLE ZU KOPPELN, die für andere als die in dieser Anleitung vorgesehenen SCHNEIDUND SCHWEISSVERFAHREN hergestellt worden sind.

-D I E M I S S AC H T U N G D I E S E R R E G E L N k a n n z u SCHWERWIEGENDEN Gefahren für die physische Sicherheit des Benutzers führen.

RESTRISIKEN

-UMKIPPEN: Stellen Sie die Stromquelle für den Plasmaschnitt auf einer waagerechten Fläche ab, die dem Gewicht angemessen ist; andernfalls (z. B. bei abfallenden oder holprigen Böden) besteht Kippgefahr.

-UNSACHGEMÄSSER GEBRAUCH: Der Gebrauch der Plasmaschneideanlage für andere als die vorgesehenen Arbeiten ist gefährlich.

2. EINFÜHRUNG UND ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

Diese Stromquellen werden mit der neuesten Invertertechnik und Bipolartransistoren mit isolierter Gateelektrode (IGBT) hergestellt. Sie sind zum manuellen Trennen aller Arten von Metallblechen und zum Trennen gegitterter Lochbleche vorgesehen (falls entsprechend ausgerüstet).

Die stufenlose Stromregelung im Bereich zwischen dem Mindestund dem Höchstwert gewährleistet eine hohe Schnittqualität bei Veränderungen der Materialstärke und der Metallart.

Der Schneidvorgang wird von einem Pilotbogen eingeleitet, der je nach Modell durch den Kurzschluss zwischen Elektrode und Düse oder durch eine Hochfrequenzentladung (HF) gezündet wird.

HAUPTEIGENSCHAFTEN

-Kontrolleinrichtung für Brennerspannung, Druckluft, Brennerkurzschluss (falls vorhanden).

-Thermostatischer Schutz.

-Druckluftanzeige (falls vorhanden).

SERIENMÄSSIGES ZUBEHÖR

-Plasmaschneidbrenner.

-Satz Verbindungsstücke für den Druckluftanschluss.

SONDERZUBEHÖR

-Satz Austauschelektroden / -düsen.

-Satz Elektroden / Düsen mit Überlänge (bei entsprechender Ausrüstung).

3.TECHNISCHE DATEN KENNDATENSCHILD

Die wichtigsten Daten zum Gebrauch und zu den Leistungen der Plasmaschneideanlage sind auf dem Typenschild mit der folgenden Bedeutung zusammengefasst.

Abb. A

1 - Einschlägige EUROPÄISCHE Norm zur Sicherheit und zur Bauart

		von Maschinen für das Lichtbogenschweißen und den
		Plasmaschnitt.
2	- Symbol für den inneren Aufbau der Maschine.
3	- Symbol für das Plasmaschneidverfahren.
4	- Symbol S: Es bedeutet, dass Schneidarbeiten in Umgebungen mit
		erhöhter Stromschlaggefahr ausgeführt werden können (etwa in
5	-	nächster Nähe zu großen Metallmassen).
		Symbol der Versorgungsleitung:
		1~: Einphasige Wechselspannung
6	-	3~: Dreiphasige Wechselspannung
		Schutzart der Hülle.
7	-	Kenndaten der Versorgungsleitung:
		- U1		:Wechselspannung und Versorgungsfrequenz der Maschine
		-	I1 max	(zulässige Grenzwerte ±10%):
				:Maximale Stromaufnahme von der Leitung.
8		-	I1eff	:Tatsächlicher Betriebsstrom
	- Leistungsmerkmale des Schneidstromkreises:
		- U0		: Maximale Leerlaufspannung (Schneidstromkreis
		- I2/U2		geöffnet).
				: Normalisierter Strom und die zugehörige Spannung, die
				von der Maschine während des Schneidvorgangs
				bereitgestellt werden können.

-X : Einschaltdauer: Für diese Dauer kann die Maschine den zugehörigen Strom bereitstellen (gleiche Spalte). Sie wird auf der Grundlage eines zehnminütigen Zyklus in % angegeben (Bsp: 60% = 6 Minuten Arbeit, 4 Minuten Pause usw.).

Ein Überschreiten der Betriebsfaktoren (laut Typenschild, bezogen auf 40°C Umgebungstemperatur) hat die Auslösung der thermischen Absicherung zur Folge (die Maschine bleibt solange im Stand-by, bis die Temperatur

wieder im zulässigen Bereich liegt).

- A/V-A/V: Angegeben ist hier der Stellbereich des Schneidstroms ( M i n d e s t - / H ö c h s t s t r o m ) b e i d e r z u g e h ö r i g e n Lichtbogenspannung.

9 - Seriennummer für die Identifizierung der Maschine (unbedingt erforderlich für die Inanspruchnahme des technischen Kundendienstes, die Ersatzteilbestellung oder die Rückverfolgung der Produktherkunft).

10 - :Wert der trägen Schmelzsicherungen, die zum Schutz der Leitung erforderlich sind.

11- Symbole mit Bezug auf Sicherheitsvorschriften, deren Bedeutung aus Kapitel 1 “Allgemeine Sicherheit für das Lichtbogenschweißen” hervorgeht.

Anmerkung: Das dargestellte Typenschild gibt die Bedeutung der Symbole und Ziffern unverbindlich wieder. Die genauen Werte aus den technischen Daten Ihrer eigenen Plasmaschneideanlage müssen unmittelbar vom Typenschild der Maschine abgelesen werden.

SONSTIGETECHNISCHE DATEN:

-STROMQUELLE: sieheTabelle 1 (TAB. 1)

-BRENNER: sieheTabelle 2 (TAB. 2)

Das Maschinengewicht ist inTabelle 1 angegeben (TAB. 1).

4. BESCHREIBUNG DER PLASMASCHNEIDEANLAGE

Die Maschine besteht im Wesentlichen aus Leistungsmodulen auf gedruckten Schaltungen, die im Hinblick auf größtmögliche Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit optimiert sind.

(Abb. B)

1- Eingang einphasige Versorgungsleistung, Gleichrichteraggregat und Glättungskondensatoren.

2- Bipolartransistoren mit isolierter Gateelektrode (IGBT) und Drivers. Die IGBT wandelt die gleichgerichtete Leitungsspannung in hochfrequente Wechselspannung um und regelt die Leistung nach dem abgerufenen Wert des Schneidstroms / der Schneidspannung.

3- Hochfrequenz-Transformator: Die Primärwicklung wird mit der vom Block 2 gewandelten Spannung gespeist. Er hat die Aufgabe, Spannung und Strom an die für das Schneidverfahren erforderlichen Werte anzupassen und gleichzeitig den Schneidkreislauf galvanisch von der Versorgungsleitung zu isolieren.

4- Sekundäre Gleichrichterbrücke mit Glättungsdrossel: Wandelt die von der Sekundärwicklung bereitgestellte Wechselspannung / Wechselstrom in Gleichstrom / Gleichspannung mit geringster Welligkeit um.

5- Überwachungsund Regelungselektronik: Überwacht fortlaufend den Schneidstromwert und gleicht ihn mit dem Sollwert des Bedieners ab. Die Elektronik moduliert die Steuerimpulse der regelnden IGBTDriver.

Sie bestimmt die dynamische Stromreaktion während des Schneidvorgangs und überwacht die Sicherheitssysteme.

ÜBERWACHUNGS-; REGELUNGSUND ANSCHLUSSEINRICHTUNGEN Rückwärtiges Paneel (Abb. C)

1-	Hauptschalter
	I (ON) Generator betriebsbereit, der Brenner ist nicht
	spannungsführend. Generator im Stand-by.
	O (OFF) Alle Betriebsfunktionen sind gesperr t; die
2-	Hilfseinrichtungen und die Leuchtsignalgeber sind aus.
2-	Versorgungskabel
3-	Druckluftanschluss (in der Kompressorversion nicht vorhanden)
	Schließen Sie die Maschine an einen Druckluftkreislauf mit
	mindestens 5 bar und maximal 8 bar an (TAB. 2).

4- Druckminderer für Druckluftanschluss (falls vorhanden).

Vorderes Paneel (Abb. D1)

1- Reglerknopf für den Schneidstrom.

Ermöglicht die Vorgabe der von der Maschine bereitgestellten Schneidstromstärke, die anhand der Anwendung gewählt wird (Materialstärke / Geschwindigkeit). Für die korrekte Einschaltdauer, also das Arbeits-Pausen-Verhältnis, das sich nach der gewählten Stromstärke richtet, siehe die TECHNISCHEN DATEN.

2- Gelbe Led-Anzeige - Allgemeiner Alarm:

- We n n s i e a u f l e u c h t e t , i s t e i n e Ko m p o n e n t e d e s L e i s t u n g s s c h a l t k r e i s e s ü b e r h i t z t o d e r d i e Eingangsversorgungsspannung ist nicht korrekt (Überund Unterspannung). Sicherung gegen Überund Unterspannung der Leitung: Störabschaltung der Maschine - die Speisespannung weicht um mehr als +/- 15% vom Wert laut Typenschild ab. ACHTUNG: Wenn der vorgenannte obere Spannungswert überschritten wird, nimmt das Gerät ernsthaften Schaden.

-Während dieser Phase ist die Maschine für den Betrieb gesperrt.

-Die Rückstellung erfolgt selbsttätig (die gelbe Led erlischt), nachdem eine der vorgenannten Störungen behoben und der Wert wieder in den zulässigen Bereich eingetreten ist.

3- Gelbe Led-Anzeige für anliegende Brennerspannung.

-Wenn sie aufleuchtet, ist der Schneidkreislauf aktiviert: Pilotlichtbogen oder Schneidlichtbogen "ON".

-Sie ist bei NICHT betätigtem Brennerknopf (Stand-by) normalerweise erloschen (Schneidkreislauf deaktiviert).

-Bei betätigtem Brennerknopf ist sie unter den folgenden Bedingungen erloschen:

-Während der LUFTNACHSTRÖMUNGSPHASE.

-Wenn der Pilotlichtbogen nicht innerhalb von höchstens Sekunden auf das Werkstück übergeht.

Wenn der Schneidlichtbogen wegen eines zu großen Abstandes z w i s c h e n B r e n n e r u n d We r k s t ü c k , z u s t a r k e n Elektrodenverschleißes oder gewollter Entfernung des Brenners

- 16 -

vom Werkstück unterbrochen wird.

- Wenn das SICHERHEITSSYSTEM eingeschritten ist.

4- Grüne Led-Anzeige für anliegende Spannung am Netz und den gespeisten Hilfsschaltkreisen.

Die Kontrollund Hilfsschaltkreise sind gespeist.

5- Rote Led-Anzeige für Druckluftkreislauf (falls vorhanden).

Leuchtet sie auf, sind die Wicklungen des Elektromotors überhitzt, mit dem der Druckluftverdichter ausgestattet ist.

6- Manometer.

Auf ihm kann der Luftdruckwert abgelesen werden.

7- Brenneranschlussstift.

Brenner mit Direktoder Zentralanschluss.

-Der Brennerknopf ist das einzige Bedienelement, mit dem sich der Beginn und das Ende der Schneidvorgänge steuern lassen.

-Beim Loslassen des Knopfes wird der Zyklus in jeder Phase augenblicklich unterbrochen. Nur die Kühlluftzufuhr (Luftnachströmung) wird aufrecht erhalten.

-Ungewollte Bedienung: Für die Freigabe des Zyklusbeginns muss der Knopf mindestens einige Zehntelsekunden lang betätigt werden.

-Elektrische Sicherheit: Die Funktion des Knopfes ist gesperrt, wenn der isolierende Düsenhalter NICHT oder nicht korrekt auf dem Brennerkopf montiert ist.

8- Stecker des Massekabels

Vorderes Paneel (Abb. D2)

1- Reglerknopf für den Schneidstrom.

Gestattet die Vorgabe der von der Maschine bereitgestellten Schneidstromstärke, die anhand der Anwendung gewählt wird (Materialstärke / Geschwindigkeit). Die korrekte Einschaltdauer, also das Verhältnis zwischen Arbeitsund Pausenzeit, die in Abhängigkeit vom eingestellten Strom zu wählen ist, geht aus den TECHNISCHEN DATEN hervor.

2- Rote Led-Anzeige für allgemeinen Alarm:

-Wenn sie aufleuchtet, ist eine Komponente des Leistungsschaltkreises überhitzt oder es besteht ein Problem mit der Eingangsversorgungsspannung (Überund Unterspannung). Sicherung gegen Überund Unterspannung der Leitung: Störabschaltung der Maschine - die Speisespannung weicht um mehr als +/- 15% vom Wert laut Typenschild ab. ACHTUNG: Wenn der vorgenannte obere Spannungswert überschritten wird, nimmt das Gerät ernsthaften Schaden.

-Während dieser Phase ist die Maschine für den Betrieb gesperrt.

-Die Rückstellung erfolgt selbsttätig (die rote Led erlischt), nachdem eine der vorgenannten Störungen wieder in den zulässigen Bereich zurückgeführt worden ist.

3- Gelbe Led-Anzeige für anliegende Brennerspannung.

-Wenn sie aufleuchtet, ist der Schneidkreislauf aktiviert: Pilotlichtbogen oder Schneidlichtbogen "ON".

-Sie ist bei NICHT betätigtem Brennerknopf (Standby-Zustand) normalerweise erloschen (Schneidkreislauf deaktiviert).

-Bei betätigtem Brennerknopf ist sie unter den folgenden Bedingungen erloschen:

-Während der LUFTNACHSTRÖMUNGSPHASE.

-Wenn der Pilotlichtbogen nicht innerhalb von höchstens 2 Sekunden auf das Werkstück übergeht.

Wenn der Schneidlichtbogen wegen eines zu großen Abstandes zwischen Brenner und Werkstück, zu starken Elektrodenverschleißes oder gewollter Entfernung des Brenners vom Werkstück unterbrochen wird.

-Wenn das SICHERHEITSSYSTEM eingeschritten ist.

4- Grüne Led-Anzeige für anliegende Spannung am Netz und den gespeisten Hilfsschaltkreisen

Die Kontrollund Hilfsschaltkreise sind gespeist.

5- Gelbe Led-Anzeige für Phasenausfall (falls vorhanden).

Das Aufleuchten der gelben Led zeigt den Ausfall einer Versorgungsphase an, der Betrieb ist gesperrt und die Rückstellung erfolgt automatisch 4 Sekunden nach Behebung der Störung.

6- Störungsanzeige für Druckluftkreislauf (falls vorhanden).

GELBE Led (Abb. D2-6) gemeinsam mit der ROTEN Led (allgemeiner Alarm) (Abb.D2-2).

Bei ihrem Aufleuchten reicht der Luftdruck für den einwandfreien Brennerbetrieb nicht aus. Während dieser Phase ist die Maschine für den Betrieb gesperrt.

Die Rückstellung erfolgt selbsttätig (Erlöschen der Leds), nachdem der Druckwert wieder in den zulässigen Bereich zurückgekehrt ist.

7- Druckluftknopf (falls vorhanden).

Bei der Betätigung dieses Knopfes tritt weiterhin für eine bestimmte Zeit Luft aus dem Brenner aus.

Dies wird typischerweise verwendet:

-zur Brennerkühlung

-bei der Einstellung des Druckes auf dem Manometer.

8- Manometer.

Auf ihm kann der Luftdruckwert abgelesen werden.

9- Brenneranschlussstift.

Brenner mit Direktoder Zentralanschluss.

-Der Brennerknopf ist das einzige Bedienelement, mit dem sich der Beginn und das Ende der Schneidvorgänge steuern lassen.

-Beim Loslassen des Knopfes wird der Zyklus in jeder Phase augenblicklich unterbrochen. Nur die Kühlluftzufuhr (Luftnachströmung) wird aufrecht erhalten.

-Ungewollte Bedienung: Für die Freigabe des Zyklusbeginns muss der Knopf mindestens einige Zehntelsekunden lang betätigt werden.

-Elektrische Sicherheit: Die Funktion des Knopfes ist gesperrt, wenn der isolierende Düsenhalter NICHT oder nicht korrekt auf den Brennerkopf montiert ist.

10Massekabelstecker

5. INSTALLATION

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ACHTUNG! WÄHREND DER ARBEITEN ZUR INSTALLATION

UND ZUR HERSTELLUNG DER ELEKTRISCHEN ANSCHLÜSSE M U S S D I E P L A S M A S C H N E I D E A N L AG E U N B E D I N G T AUSGESCHALTET UND VOM VERSORGUNGSNETZ GENOMMEN SEIN.

DIE ELEKTRISCHEN ANSCHLÜSSE DÜRFEN AUSSCHLIESSLICH VON ERFAHRENEN ODER QUALIFIZIERTEN LEUTEN VORGENOMMENWERDEN.

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VORBEREITUNGEN

Die Maschine von der Transportverpackung befreien und die im Lieferumfang enthaltenen separaten Teile anbringen.

Montage des Rückleitungskabels und der Masseklemme (Abb. E)

ANLEITUNG ZUM ANHEBEN DER MASCHINE

Alle in diesem Handbuch beschriebenen Maschinen müssen am Handgriff oder dem mitgelieferten Riemen angehoben werden, wenn das Modell entsprechend ausgestattet ist (die Montage ist in ABB. F dargestellt).

STANDORT DER MASCHINE

Wählen Sie den Installationsort der Maschine so aus, dass die Eingangsund Ausgangsöffnungen für die Kühlluft hindernisfrei sind; stellen Sie gleichzeitig sicher, dass keine leitenden Stäube, korrosiv wirkenden Dämpfe, Feuchtigkeit oder Ähnliches angesaugt wird.

Lassen Sie um die Maschine einen Freiraum von mindestens 250 mm.

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ACHTUNG! Stellen Sie die Maschine auf einer ebenen Fläche

auf, die das Gewicht tragen kann, um das Umkippen oder gefährlicheVerlagerungen auszuschließen.

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NETZANSCHLUSS

-Bevor elektrische Anschlüsse vorgenommen werden, ist zu prüfen, ob die Daten auf dem Typenschild der Stromquelle mit der Netzspannung und der Netzfrequenz am Installationsort übereinstimmen.

-Die Stromquelle darf ausschließlich an ein Versorgungssystem mit geerdetem Nullleiter angeschlossen werden.

-Um den Schutz gegen indirekten Kontakt sicherzustellen, müssen Leistungsschalter folgenden Typs verwendet werden:

-Typ A ( ) für einphasige Maschinen;

-Typ B ( ) für dreiphasige Maschinen.

-Um den Anforderungen der Norm EN 61000-3-11 (Flicker) zu genügen, wird angeraten, die Stromquelle an die Schnittstellen des Versorgungsnetzes anzuschließen, welche die geringste Impedanz aufweisen (siehe Tabelle 1).

Stecker und Dose

-Die einphasigen Modelle mit einer Stromaufnahme von 16 A oder weniger 16A besitzen im Lieferzustand ein Versorgungskabel mit Normstecker (2P+T) 16A \250V.

-Die Einphasenmodelle mit einer Stromaufnahme über 16A und die Dreiphasenmodelle sind mit einem Versorgungskabel ausgestattet. Dieses Kabel muss bei den einphasigen Versionen mit einem Normstecker (2P+T), bei den dreiphasigen Modellen mit einem Normstecker des Typs (3P+T) verbunden werden. Beide Steckerarten müssen entsprechend elektrisch belastbar sein. Vorzusehen ist eine Netzdose mit Schmelzsicherung oder Leistungsschalter; der Erdungsanschluss ist mit dem Erdleiter (gelbgrün) der Versorgungsleitung zu verbinden.

-In Tabelle 1 (TAB.1) sind die empfohlenen Amperewerte der trägen Leitungssicherungen für den jeweiligen Höchstwert des von der Maschine bereitgestellten Nennstroms und der jeweiligen Nennversorgungsspannungen ausgewiesen.

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ACHTUNG! Bei Missachtung der obigen Regeln wird das

vom Hersteller vorgesehene Sicherheitssystem (Klasse I) ausgehebelt. Schwere Gefahren für die beteiligten Personen (z. B. Stromschläge) und Sachwerte (z. B. Brand) sind die Folge.

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ANSCHLÜSSE DES SCHNEIDSTROMKREISES

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ACHTUNG! BEVOR DIE FOLGENDEN ANSCHLÜSSE

VORGENOMMEN WERDEN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE S T R O M Q U E L L E A U S G E S C H A L T E T U N D V O M STROMVERSORGUNGSNETZ GENOMMEN IST.

In Tabelle 1 (TAB. 1) sind für den jeweiligen von der Maschine bereitgestellten Höchststrom die empfohlenen Werte für den Querschnitt des Rückleitungskabels (in mm2) ausgewiesen.

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Druckluftanschluss (ABB. G).

-Bei den entsprechenden Modellen ist eine Druckluft-Verteilleitung mit mindestens den Druckund Durchsatzwerten erforderlich, die in Tabelle 2 (TAB. 2) ausgewiesen sind.

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WICHTIG!

Der maximale Eingangsdruck von 8 bar darf nicht überschritten werden. Druckluft, die erhebliche Mengen an Feuchtigkeit oder Öl enthält, kann zu frühzeitigem Verschleiß der Verbrauchsteile führen oder den Brenner schädigen. Sollten Zweifel zur Qualität der verfügbaren Druckluft bestehen, empfiehlt sich der Einsatz eines Drucklufttrockners, der dem Eingangsfilter vorgeschaltet wird. Die Druckluftleitung ist über einen Schlauch mit der Maschine zu verbinden. Montieren Sie eines der mitgelieferten Verbindungsstücke auf den Eingangsluftfilter, der sich auf der Maschinenrückseite befindet.

Anschluss des Kabels für die Rückleitung des Schneidstroms.

Das Kabel für die Rückleitung des Schneidstroms zum Werkstück oder dem metallischen Auflagetisch ist unter Beachtung der folgenden Vorkehrungen anzuschließen:

-Überprüfen Sie, ob ein einwandfreier elektrischer Kontakt hergestellt wird, insbesondere wenn Bleche mit isolierenden, oxidierten oder ähnlich beeinträchtigenden Belägen geschnitten werden.

-Die Masse ist möglichst nahe dem Schneidbereich anzuschließen.

-Die Zweckentfremdung von Metallstrukturen, die nicht zum Werkstück gehören, als Schneidstrom-Rückleiter kann die Sicherheit gefährden und zu mangelhaften Ergebnissen führen.

-Die Masse darf nicht an dem Teil des Werkstücks angeschlossen werden, der zu entfernen ist.

Anschluss des Plasmaschneidbrenners (ABB. H) (falls vorhanden).

Den Anschlussstift des Brenners ist so in den Zentralsteckanschluss auf der Fronttafel der Maschine einzufügen, dass der Polschlüssel richtig sitzt. Den Feststellring im Uhrzeigersinn festdrehen, um den verlustfreien Luftund Stromdurchgang sicherzustellen.

Bei einigen Modellen ist der Brenner bei der Lieferung bereits an die Stromquelle angeschlossen.

WICHTIG!

Vor Beginn der Schneidearbeiten muss durch Untersuchen des Brennerkopfes geprüft werden, ob die Verbrauchsteile richtig montiert sind. Siehe dazu die Ausführungen im Kapitel "BRENNERWARTUNG".

6. PLASMASCHNEIDEN:VERFAHRENSBESCHREIBUNG

Der Plasmalichtbogen und das Anwendungsprinzip beim Plasmaschneideverfahren.

Plasma ist ein Gas, das durch Erhitzen auf äußerst hohe Temperaturen gebracht und durch Ionisierung elektrisch leitend wird. Diese Schneidetechnik bedient sich des Plasmas, um den elektrischen Lichtbogen auf das metallische Werkstück zu übertragen, das von der Wärme geschmolzen und getrennt wird. Der Brenner arbeitet mit Druckluft, die sowohl für das Plasmagas, als auch für das Kühlund Schutzgas aus einer einzigen Speisequelle stammt.

HF-Zündung

Diese Art der Zündung wird typischerweise bei Modellen mit Stromstärken von über 50 A verwendet.

D e r Z y k l u s b e g i n n w i r d v o n e i n e m h o c h f r e q u e n t e n Hochspannungslichtbogen eingeleitet ("HF"), der einen Pilotlichtbogen zwischen Elektrode (Minuspol) und Brennerdüse (Pluspol) zündet. Nähert man den Brenner an das Werkstück an, das mit dem Pluspol (+) der Stromquelle verbunden ist, wird der Pilotlichtbogen übertragen und schlägt einen Plasmabogen zwischen Elektrode (-) und Werkstück (Schneidlichtbogen). Pilotlichtbogen und HF werden ausgeschaltet, sobald sich der Plasmabogen zwischen Elektrode und Werkstück gebildet hat.

Die Haltedauer des Pilotlichtbogens ist werkseitig auf 2 Sekunden voreingestellt. Geht er nicht innerhalb dieser Dauer über, wird der Schneidzyklus automatisch gesperrt und nur die Kühlluftzufuhr aufrecht erhalten.

Um den Zyklus wieder aufzunehmen, muss der Brennerknopf losgelassen und erneut gedrückt werden.

Kurzschlusszündung

Diese Art der Zündung ist typisch für Modelle mit Stromstärken unter 50A.

Der Zyklusbeginn wird durch die Bewegung der Elektrode innerhalb der Brennerdüse eingeleitet. Dabei wird ein Pilotlichtbogen zwischen Elektrode (Minuspol) und Düse (Pluspol) gezündet.

Nähert man den Brenner dem Werkstück an, das mit dem Pluspol (+) der Stromquelle verbunden ist, wird der Pilotlichtbogen übertragen und schlägt einen Plasmabogen zwischen Elektrode (-) und Werkstück (Schneidlichtbogen).

Der Pilotlichtbogen erlischt, sobald sich der Plasmabogen zwischen Elektrode und Werkstück gebildet hat.

Die Haltedauer des Pilotlichtbogens wird werkseitig auf 2 Sekunden voreingestellt. Geht er nicht innerhalb dieser Dauer über, wird der Zyklus automatisch gesperrt und nur die Kühlluftzufuhr aufrecht erhalten.

Um den Zyklus wieder aufzunehmen, muss der Brennerknopf losgelassen und erneut gedrückt werden.

Vorbereitende Schritte.

Vor Beginn der Schneidarbeiten muss durch Untersuchen des Brennerkopfes überprüft werden, ob die Verbrauchsteile richtig montiert sind. Die Vorgehensweise ist im Abschnitt "BRENNERWARTUNG" erläutert.

-Die Stromquelle einschalten und den Schneidstrom (ABB. C-1) an die Dicke und die Art des zu trennenden Metallwerkstoffes anpassen. In TAB. 3 ist die Schneidgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Dicke für die Werkstoffe Aluminium, Eisen und Stahl aufgeführt.

-Den Brennerknopf drücken und loslassen, um Druckluft ausströmen zu lassen (³30 Sekunden Luftnachströmung).

-Während dieser Phase den Luftdruck so einstellen, dass auf dem Manometer je nach verwendetem Brenner der gewünschte Wert in “bar” erscheint (TAB. 2).

-Den Druckluftknopf betätigen, damit Luft aus dem Brenner austritt.

-Den Regler bedienen: Zum Entsperren nach oben ziehen und drehen,

um den Druck auf den Wert zu regeln, der unter den TECHNISCHEN DATEN DES BRENNERS ausgewiesen ist.

-Wenn der gewünschte Wert (bar) auf dem Manometer ablesbar ist, den Regler wieder eindrücken, um ihn gegen Bedienung zu sperren.

-Den Luftaustritt selbsttätig enden lassen, damit das Kondensat abgeführt wird, das sich möglicherweise im Brenner angesammelt hat.

Wichtig:

-Kontaktschnitt (Brennerdüse berührt das Werkstück): Anwendbar bei einem Strom von max. 40 bis 50 A (höhere Stromwerte würden die Einheit aus Düse, Elektrode und Düsenhalter augenblicklich zerstören).

-Distanzschnitt (mit in den Brenner eingebautem Abstandhalter ABB. I): Anwendbar bei Stromstärken über 35 A;

-Elektrode und Düse mit Überlänge: Anwendbar, falls vorhanden.

Schneidvorgang (ABB. L).

-Die Brennerdüse dem Werkstückrand annähern (auf etwa 2 mm), dann den Brennerknopf drücken. Nach etwa 1 Sekunde (Luftvorströmung) zündet der Pilotlichtbogen.

-Wenn der Abstand angemessen ist, geht der Pilotlichtbogen augenblicklich auf das Werkstück über und bildet den Schneidlichtbogen.

-Den Brenner - gleichmäßig vorrückend - auf der Werkstückoberfläche entlang der idealen Schneidlinie bewegen.

-Die Schneidgeschwindigkeit an die Werkstückdicke und die vorgegebene Stromstärke anpassen. Prüfen Sie, ob der von der unteren Werkstückfläche abgehende Lichtbogen entgegen der Vorschubrichtung einen Neigungswinkel von 5 - 10° zur Senkrechten annimmt.

-Bei einem zu großen Abstand zwischen Brenner und Werkstück oder wenn kein Werkstück mehr vorhanden ist (Ende des Schneidvorgangs), wird der Lichtbogen sofort unterbrochen.

-Die Unterbrechung des Lichtbogens (Schneidoder Pilotbogen) kann auch jederzeit durch Loslassen des Brennerknopfes erreicht werden.

Lochen (ABB. M)

Wenn diese Bearbeitung ansteht oder Starts in der Werkstückmitte erforderlich sind, muss mit geneigtem Brenner gezündet und der Brenner fortlaufend in die senkrechte Lage bewegt werden.

-Durch diese Vorgehensweise wird vermieden, dass durch Rückschläge des Lichtbogens oder geschmolzener Teilchen die Düsenöffnung zerstört und ihre Funktionsfähigkeit rasch verringert wird.

-Lochungen von Werkstücken mit einer Dicke von bis zu 25% des für den Gebrauch vorgesehenen Höchstwertes können direkt vorgenommen werden.

7.WARTUNG

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ACHTUNG! VOR BEGINN DER WARTUNGSARBEITEN IST

SICHERZUSTELLEN, DASS DIE PLASMASCHNEIDEANLAGE AUSGESCHALTET UNDVOM STROMNETZ GETRENNT IST.

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PLANMÄSSIGEWARTUNG

D I E P L A N M Ä S S I G E N WA R T U N G E N K Ö N N E N VO M MASCHINENBEDIENER AUSGEFÜHRTWERDEN.

BRENNER (ABB. N)

Regelmäßig, in Abhängigkeit von der Gebrauchsintensität oder beim Auftreten von Schneidfehlern, muss der Verschleißzustand der vom Plasmabogen erfassten Brennerteile überprüft werden.

1- Abstandhalter.

Austauschen, wenn er so stark verformt oder von Schlacken bedeckt ist, dass die Brennerposition (Distanz und Rechtwinkligkeit) unmöglich gehalten werden kann.

2- Düsenhalter.

Drehen Sie ihn von Hand vom Brennerkopf ab. Er ist sorgfältig zu reinigen und bei Schäden zu ersetzen (Brandspuren, Verformungen oder Risse). Prüfen Sie, ob das obere Metallteil intakt ist (SicherheitsAktuator des Brenners).

3- Düse.

Prüfen Sie die Öffnung für den Durchgang des Plasmalichtbogens sowie die Innenund Außenflächen auf Verschleiß. Ist das Loch weiter als auf den ursprünglichen Durchmesser geweitet oder verformt, muss die Düse ausgetauscht werden. Wenn die Oberflächen stark oxidiert sind, müssen sie mit hochfeinem Schleifpapier gereinigt werden.

4- Luftverteilring.

Prüfen Sie, ob Brandspuren oder Risse vorhanden sind oder ob die Luftführungsöffnungen zugesetzt sind. Bei Schäden sofort ersetzen.

5- Elektrode.

Die Elektrode muss ersetzt werden, wenn der Schweißkrater, der sich auf der abgebenden Oberfläche bildet, etwa 1,5 mm tief ist (ABB. O).

6- Aggregat aus Brenner, Griff und Kabel.

Normalerweise bedürfen diese Komponenten keiner aufwendigen Wartung, sondern müssen nur regelmäßig inspiziert und sorgfältig ohne Lösungsmittel jedweder Art gereinigt werden. Wenn an der Isolierung Schäden wie Brüche, Risse oder Brandspuren festgestellt werden, oder wenn elektrische Leiter gelockert sind, kann der B r e n n e r n i c h t w e i t e r v e r w e n d e t w e r d e n , w e i l d i e Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt sind.

In diesem Fall kann die Reparatur (außerplanmäßige Wartung) nicht vor Ort ausgeführt werden, sondern ist einer autorisierten Kundendienststelle zu übertragen, die in der Lage ist, nach der Instandsetzung spezielle Abschlusstests vorzunehmen.

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Um Brenner und Kabel in einwandfreiem Zustand zu erhalten, müssen einige Vorkehrungen ergriffen werden:

-Brenner und Kabel dürfen nicht mit heißen oder glühenden Teilen in Berührung gebracht werden.

-Das Kabel darf keinen übermäßigen Zugbelastungen ausgesetzt werden.

-Das Kabel darf nicht an abstehenden, scharfen Kanten oder schleifend wirkenden Oberflächen vorbeigeführt werden.

-Legen Sie das Kabel in gleichmäßigen Windungen zusammen, wenn es länger ist als nötig.

-Nicht mit Fahrzeugen über das Kabel fahren oder darauf treten.

Achtung.

-Bevor Eingriffe am Brenner vorgenommen werden, muss er mindestens für die gesamte Dauer der "Luftnachströmung" abkühlen.

-Von Sonderfällen einmal abgesehen, ist es ratsam, Elektrode und Düse gleichzeitig auszutauschen.

-Halten Sie die richtige Reihenfolge für die Montage der Brennerkomponenten ein (die Demontage geht umgekehrt vonstatten).

-Achten Sie darauf, dass der Verteilring richtig herum montiert wird.

-Bringen Sie den Düsenhalter wieder an, indem sie ihn von Hand mit leichtem Kraftaufwand festdrehen.

-Auf keinen Fall darf der Düsenhalter montiert werden, ohne zuvor die Elektrode, den Verteilring und die Düse angebracht zu haben.

-Vermeiden Sie es, die Pilotlichtbogenzündung unnütz in freier Luft aufrecht zu halten, weil sonst der Verschleiß der Elektrode, des Diffusors und der Düse zunimmt.

-Die Elektrode darf nicht zu stark angezogen werden, weil sonst die Gefahr besteht, dass der Brenner Schaden nimmt.

-Die rechtzeitige und korrekte Kontrolle der Brennerverbrauchsteile ist von grundlegender Bedeutung für die Sicherheit und die Funktionsfähigkeit des Schneidsystems.

-Wenn an der Isolierung Schäden wie Brüche, Risse oder Brandspuren festgestellt werden, oder wenn elektrische Leiter gelockert sind, kann der Brenner nicht weiter verwendet werden, weil die Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt sind. In diesem Fall kann die Reparatur (außerplanmäßige Wartung) nicht vor Ort ausgeführt werden, sondern ist einer autorisierten Kundendienststelle zu übertragen, die in der Lage ist, nach der Instandsetzung spezielle Abschlusstests vorzunehmen.

Druckluftfilter

-Der Filter führt automatisch jedes Mal das gebildete Kondensat ab, wenn er von der Druckluftleitung getrennt wird.

-Inspizieren Sie den Filter in regelmäßigen Zeitabständen. Wenn Wasser im Becher festgestellt wird, kann es von Hand abgelassen werden, indem man den Entwässerungsanschluss nach oben umlegt.

-Wenn der Filtereinsatz stark verschmutzt ist, muss er ausgetauscht werden, um übermäßigen Druckverlust auszuschließen.

AUSSERPLANMÄSSIGEWARTUNG

AUSSERPLANMÄSSIGE WARTUNGEN DÜRFEN NUR VON ERFAHRENEM ODER QUALIFIZIERTEM PERSONAL AUS DEM ELEKTROMECHANISCHEN BEREICHVORGENOMMENWERDEN.

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ACHTUNG! BEVOR DIE TAFELN DER MASCHINE ENTFERNT

WERDEN, UM AUF DAS INNERE ZUZUGREIFEN, MUSS SICHERGESTELLT SEIN, DASS DIE MASCHINE ABGESCHALTET UNDVOM STROMVERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.

Werden Kontrollen vorgenommen, während das Maschineninnere unter Spannung steht, ist bei direktem Kontakt mit spannungsführenden Teilen die Gefahr eines schweren Stromschlags gegeben.

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-Regelmäßig und in der Häufigkeit auf die Verwendung und die Staubentwicklung am Betriebsort abgestimmt, muss das Innere der Maschine inspiziert und der Staub, der sich auf dem Transformator, dem Gleichrichter, der Drossel und dem Widerstand gebildet hat, mit trockener Druckluft (max. 10 bar) abgeblasen werden.

-Vermeiden Sie es, den Druckluftstrahl auf elektronische Platinen zu richten. Diese sind mit einer besonders weichen Bürste und geeigneten Lösungsmitteln bei Bedarf zu reinigen.

-Gelegentlich ist zu prüfen, ob die elektrischen Anschlüsse fest sitzen und die Kabelisolierungen unversehrt sind.

-Prüfen Sie, ob die Leitungen und Verbindungsstücke des Druckluftkreislaufs intakt und dicht sind.

-Nach Beendigung dieser Arbeiten müssen die Tafeln der Maschine wieder angebracht und die Feststellschrauben wieder vollständig angezogen werden.

-Vermeiden Sie unter allen Umständen, bei geöffneter Maschine Schneidarbeiten auszuführen.

8. FEHLERSUCHE

FALLS DAS GERAT UNBEFRIEDIGEND ARBEITET, SOLLTEN SIE, BEVOR SIE SYSTEMATISCHE UNTERSUCHUNGEN ANSTELLEN ODER SICH AN IHRE KUNDENDIENSTSTELLE WENDEN, FOLGENDES KONTROLLIEREN:

-Die gelbe Led, die das Auslösen der thermischen Absicherung gegen Überspannung, Unterspannung oder Kurzschluss anzeigt, darf nicht aufleuchten.

-Vergewissern Sie sich, dass sie die nominelle Einschaltdauer beachtet haben. Bei Ansprechen der thermostatischen Absicherung muss abgewartet werden, bis sich die Maschine auf natürlichem Wege abgekühlt hat. Dann prüfen, ob der Ventilator funktioniert.

-Prüfen Sie die Leitungsspannung: Wenn der Wert zu hoch oder zu niedrig ist, wird die Störabschaltung der Maschine aufrecht erhalten.

-Prüfen Sie den Maschinenausgang auf Kurzschluss: Wird ein solcher

festgestellt, muss der Fehler behoben werden.

-Die Anschlüsse des Schneidstromkreises müssen korrekt ausgeführt sein, insbesondere muss die Klemme des Massekabels tatsächlich ohne Zwischenschaltung von Isoliermaterial (z. B. Lacke) mit dem Werkstück verbunden sein.

DIE GÄNGIGSTEN SCHNEIDFEHLER

Während der Schneidarbeiten können Ausführungsfehler auftreten, die normalerweise nicht Betriebsstörungen der Anlage, sondern anderen arbeitstechnischen Ursachen anzulasten sind, wie:

a-Unzureichender Einbrand oder übermäßige Schlackenbildung:

-Zu hohe Schnittgeschwindigkeit.

-zu starke Brennerneigung.

-Zu große Werkstückdicke oder zu geringer Schneidstrom.

-Druckwert / Durchsatz der Druckluft nicht angemessen.

-Elektrode und Brennerdüse verschlissen.

-Düsenhalteraufsatz ungeeignet.

b-Der Schneidlichtbogen wird nicht übertragen:

-Elektrode verbraucht.

-Die Klemme des Rückleitungskabels hat schlechten Kontakt.

c-Unterbrechung des Schneidlichtbogens:

-Zu geringe Schnittgeschwindigkeit.

-Zu großer Abstand zwischen Brenner und Werkstück.

-Elektrode verbraucht.

-Eine Absicherung ist ausgelöst worden.

d-Geneigter Schnitt (nicht rechtwinklig):

-Brennerposition nicht korrekt.

-Unsymmetrische Abnutzung der Düsenöffnung oder fehlerhafte Montage der Brennerkomponenten.

-Nicht angemessener Luftdruck.

e-ÜbermäßigerVerschleiß von Düse und Elektrode:

-Luftdruck zu niedrig.

-Druckluft ist verunreinigt (mit Feuchtigkeit - Öl).

-Düsenhalter ist schadhaft.

-Zu viele Luftzündungen des Pilotlichtbogens.

-Zu große Geschwindigkeit mit Rückschlag von geschmolzenen Teilchen auf die Brennerkomponenten.

________________(E)_______________

MANUAL DE INSTRUCCIONES

¡ATENCIÓN! ¡ANTES DE UTILIZAR EL SISTEMA DE CORTE AL PLASMA LEA ATENTAMENTE EL MANUAL DE INSTRUCCIONES! SISTEMAS DE CORTE AL PLASMA PREVISTOS PARA USO PROFESIONAL E INDUSTRIAL

1. SEGURIDAD GENERAL PARA EL CORTE POR ARCO DE PLASMA

El operador debe tener un conocimiento suficiente sobre el uso seguro de los sistemas de corte al plasma y debe estar informado sobre los riesgos relacionados con los procedimientos de soldadura por arco y relativas técnicas, las relativas medidas de protección y los procedimientos de emergencia.

(Vea como referencia también la “ESPECIFICACIÓNTÉCNICA IEC o CLC/TS 62081”: INSTALACIÓN Y USO DE LOS APARATOS PARA SOLDADURA POR ARCOYTÉCNICAS RELACIONADAS).

-Evitar los contactos directos con el circuito de corte; la tensión sin carga suministrada por el sistema de corte al plasma puede ser peligrosa en algunas circunstancias.

-La conexión de los cables del circuito de corte, las operaciones de comprobación y de reparación deben ser efectuadas con el sistema de corte apagado y desenchufado de la red de alimentación.

-Apagar el sistema de corte al plasma y desconectarlo de la red de alimentación antes de sustituir los elementos desgastados del soplete.

-Hacer la instalación eléctrica según las normas y leyes de prevención de accidentes previstas.

-El sistema de corte al plasma debe conectarse exclusivamente a un sistema de alimentación con conductor de neutro conectado a tierra.

-Asegurarse de que la toma de corriente esté correctamente conectada a la tierra de protección.

-No utilizar el sistema de corte al plasma en ambientes húmedos o mojados o bajo la lluvia.

-No utilizar cables con aislamiento deteriorado o conexiones mal realizadas.

-No cortar sobre contenedores, recipientes o tuberías que contengan o hayan contenido productos inflamables líquidos o gaseosos.

-Evitar trabajar sobre materiales limpiados con disolventes clorurados o en las cercanías de dichas sustancias.

-No cortar en recipientes a presión.

-Alejar del área de trabajo todas las substancias inflamables (por

- 19 -

ejemplo, madera, papel, trapos, etc.).

- Asegurarse de que hay un recambio de aire adecuado o de que existen medios aptos para eliminar los humos producidos por las operaciones de corte al plasma; es necesario adoptar un enfoque sistemático para la valoración de los límites de exposición a los humos producidos por las operaciones de corte en función de su composición, concentración y duración de la exposición.

no igualados) existe el peligro de vuelco.

- USO IMPROPIO: es peligrosa la utilización del sistema de corte para cualquier elaboración diferente de la prevista.

2. INTRODUCCIÓNY DESCRIPCIÓN GENERAL

Estos generadores están fabricados con la más reciente tecnología Inverter con IGBT y diseñados para el corte manual de chapas de cualquier metal y para el corte de chapas con rejillas perforadas (si está

	La regulación de la corriente del mínimo al máximo en modo continuo
	permite asegurar una elevada calidad de corte cuando varía el espesor y
,* el tipo de metal.
	El ciclo de corte se activa con un arco piloto que dependiendo del
- Adoptar un aislamiento eléctricoprevisto)adecuado respecto a la boquilla
del soplete de corte al plasma, la pieza en elaboración y posibles	modelo: puede ser cebado por el cortocircuito de electrodo de boquilla o
partes metálicas puestas a tierra colocadas en las cercanías	por una descarga de alta frecuencia (HF).
(accesibles).	PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS:
Esto normalmente se consigue usando los guantes, calzado,
cascos e indumentaria previstos para este objetivo y mediante el	-	Dispositivo de control de tensión en soplete, presión de aire,
uso de plataformas o tapetes aislantes.		cortocircuito de soplete (si está previsto).
	-	Protección termostática.
- Proteger los ojos con los vidrios adecuados inactínicos
	-	Visualización de la presión de aire (si está previsto).
montados sobre máscara o gafas.
Usar ropa ignífuga de protección evitando exponer la piel a los	ACCESORIOS DE SERIE
rayos ultravioletas e infrarrojos producidos por el arco; la
	- Soplete de corte al plasma
protección debe extenderse a otras personas que estén cerca del
	- Kit de racores para la conexión del aire comprimido.
arco por medio de pantallas o cortinas no reflectantes.
- Ruido: Si a causa de operaciones de corte especialmente	ACCESORIOS BAJO SOLICITUD
intensivas se produce un nivel de exposición diaria personal
	- Kit electrodos-boquillas de recambio.
(LEPd) igual o mayor que 85 db(A), es obligatorio el uso de
	- Kit de electrodos-boquillas prolongadas (si está previsto).
medios de protección individual adecuados.

	3. DATOSTÉCNICOS
	CHAPA DE DATOS
	Los principales datos relativos al empleo y a las prestaciones del sistema
	de corte al plasma se resumen en la chapa de características con el
- Los campos magnéticos generados por el proceso de corte al	siguiente significado:
		Fig. A
plasma pueden interferir con el funcionamiento de aparatos	1-
		Norma EUROPEA de referencia para la seguridad y la fabricación de
eléctricos y electrónicos.
		las máquinas para la soldadura por arco y corte al plasma.
Los portadores de aparatos eléctricos o electrónicos vitales (Ej,	2 -
		Símbolo de la estructura interna de la máquina.
marcapasos, respiradores, etc...) deben consultar con su médico
	3-	Símbolo del procedimiento de corte al plasma.
antes de pararse cerca de las áreas de utilización de este sistema
	4-	Símbolo S: indica que pueden efectuarse operaciones de corte en un
de corte al plasma.
		ambiente con un mayor riesgo de shock eléctrico (Por ejemplo muy
Se desaconseja el uso de este sistema de corte al plasma a los
		cerca de grandes masas metálicas).
portadores de aparatos eléctricos o electrónicos vitales.	5 -
		Símbolo de la línea de alimentación:

	1~: tensión alterna monofásica
	3~: tensión alterna trifásica
	6 - Grado de protección del envoltorio.
- Este sistema de corte al plasma satisface los requisitos del	7 - Datos características de la línea de alimentación:
	- U1	:Tensión alterna y frecuencia de alimentación de la máquina
estándar técnico de producto para su uso exclusivo en		(límites admitidos ±10%):
ambientes industriales y con objetivos profesionales.	- I1 max	: Corriente máxima absorbida por la línea.
No se asegura que la máquina cumpla los requisitos de	- I1eff	: Corriente efectiva de alimentación
compatibilidad electromagnética en ambiente doméstico.	8 - Prestaciones del circuito de corte:
	- U0	: Tensión máxima en vacío (circuito de corte abierto).
PRECAUCIONES SUPLEMENTARIAS	- I2/U2	:Corriente y tensión correspondiente normalizada que
	- X	pueden ser distribuidas por la máquina durante el corte.
LAS OPERACIONES DE CORTE AL PLASMA:		: Relación de intermitencia: indica el tiempo durante el cual la
		máquina puede distribuir la corriente correspondiente
- En ambiente con mayor riesgo de descarga eléctrica;		(misma columna). Se expresa en % sobre la base de un ciclo
- En espacios cerrados;		de 10min (por ejemplo 60% = 6 minutos de trabajo, 4
- En presencia de materiales inflamables o explosivos;		minutos parada; y así sucesivamente).
Estas situaciones DEBEN ser valoradas a priori por un		En el caso que los factores de utilización sean superados (de
“responsable experto” y deben efectuarse siempre con la		chapa, referidos a 40ºC ambiente) se producirá la
presencia de otras personas preparadas para efectuar las		intervención de la protección térmica (la máquina
necesarias intervenciones en caso de emergencia.		permanece en stand-by hasta que su temperatura vuelve a
DEBEN adoptarse los medios técnicos de protección		los límites admitidos).
descritos en 5.10; A.7; A.9 de la “ESPECIFICACIÓN TÉCNICA	- A/V-A/V: Indica la gama de regulación de la corriente de corte
IEC o CLC/TS 62081”.		(mínimo - máximo) a la correspondiente tensión de arco.
- DEBEN prohibirse las operaciones de corte mientras la fuente	9 - Número de matrícula para la identificación de la máquina
de corriente está sostenida por el operador (por ejemplo, con	(indispensable para la asistencia técnica, solicitud de recambios,
correas).	búsqueda del origen del producto).
- DEBEN prohibirse las operaciones de corte mientras el	10-		: Valor de los fusibles de accionamiento retardado que se

operador esté elevado del suelo, excepto si se usan	deben preparar para la protección de la línea
plataformas de seguridad.	11- Símbolos referidos a normas de seguridad cuyo significado se indica
- ¡ATENCIÓN! SEGURIDAD DEL SISTEMA PARA CORTE	en el capítulo 1 "Seguridad general para la soldadura por arco".
PLASMA.	Nota: El ejemplo de chapa incluido es una indicación del significado de
Sólo el modelo de soplete previsto y su relativa combinación
con la fuente de corriente tal y como se indica en los "DATOS	los símbolos y de las cifras; los valores exactos de los datos técnicos del
TÉCNICOS" garantizan que los dispositivos de seguridad	sistema de corte al plasma en su posesión deben controlarse
previstos por el fabricante sean eficaces (sistema de	directamente en la chapa de la misma máquina.
interbloqueo).	OTROS DATOSTÉCNICOS:
- NO UTILIZAR sopletes y las partes de consumo relativas con
un origen diferente.	- FUENTE DE CORRIENTE: vea tabla 1 (TAB.1)
- NO INTENTAR ACOPLAR A LA FUENTE DE CORRIENTE	- SOPLETE: vea tabla 2 (TAB.2)
sopletes fabricados con procedimientos de corte o	El peso de la máquina se indica en la tabla 1 (TAB.1)
SOLDADURA no previstos en estas instrucciones.	4. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CORTE AL PLASMA
- LA FALTA DE RESPETO DE ESTAS REGLAS puede ocasionar
GRAVES peligros para la seguridad física de usuario y dañar el	La máquina está formada esencialmente por módulos de potencia
aparato.	realizados sobre circuitos impresos y optimizados para obtener la
	máxima fiabilidad y un mantenimiento reducido.
			(Fig. B)
RIESGOS RESTANTES	1- Entrada de la línea de alimentación monofásica, grupo rectificador y
	condensadores de nivelación.
	2- Puente switching de transistores (IGBT) y drivers: cambia la tensión

	- VUELCO: colocar la fuente de corriente para corte al plasma en	de línea rectificada en tensión alterna de alta frecuencia y efectúa la
	una superficie horizontal con una capacidad adecuada para la
		regulación de la potencia en función de la corriente/tensión de corte
	masa; en caso contrario, (por ejemplo, pavimentos inclinados o

- 20 -

requerida.

3- Transformador de alta frecuencia: el bobinado primario es alimentado con la tensión convertida del bloque 2; éste tiene la función de adaptar la tensión y la corriente a los valores necesarios para el procedimiento de corte y al mismo tiempo aislar galvánicamente el circuito de corte de la línea de alimentación.

4- Puente rectificador secundario con inductancia de nivelación: cambia la tensión/corriente alterna suministrada por el bobinado secundario en corriente / tensión continua de bajísima ondulación.

5- Electrónica de control y regulación: controla instantáneamente el valor de la corriente de corte y lo compara con el valor fijado por el operador; modula los impulsos de mando de los drivers de los IGBT que efectúan la regulación.

Determina la respuesta dinámica de la corriente durante el corte y supervisa los sistemas de seguridad.

DISPOSITIVOS DE CONTROL, REGULACIÓNY CONEXIÓN Panel posterior (Fig. C)

1- Interruptor general

I (ON) Generador preparado para el funcionamiento, no hay tensión en el soplete.Generador en Stand By.

O (OFF) Inhibido algún funcionamiento; los dispositivos auxiliares y las señales luminosas están apagados.

2- Cable de alimentación

3- Racor de aire comprimido (no presente en la versión Kompressor) Conectar la máquina a un circuito de aire comprimido con un mínimo de 5 bar y un máx. de 8 bar (TAB. 2).

4- Reductor de presión para racor de aire comprimido (si está previsto).

Panel anterior (Fig. D1)

1- Asa de regulación de la corriente de corte.

Permite predisponer la intensidad de corriente de corte suministrada por la máquina que se debe adoptar en función de la aplicación (espesor del material / velocidad). Consulte los DATOS TÉCNICOS para el correcto funcionamiento de la relación de intermitencia trabajo-pausa a adoptar en función de la corriente seleccionada.

2- Led amarillo de señalación de alarma general:

-Cuando está encendido, indica un recalentamiento de algún componente del circuito de potencia, o anomalía de la tensión de alimentación de entrada (subida o bajada de tensión). Protección para subidas y bajadas de la tensión de línea: bloquea la MÁQUINA: la tensión de alimentación está un +/- 15% fuera respecto al valor de chapa. ATENCIÓN: Superar el límite de tensión superior, antes citado, dañará seriamente el dispositivo.

-Durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

-El restablecimiento es automático. (apagado del led amarillo) después de que una de las anomalías antes citadas vuelva a los límites admitidos.

3- Led amarillo de señalación de presión de tensión en soplete.

-Cuando está encendido indica que el circuito de corte está activado: arco piloto o arco de corte "ON".

-Normalmente está apagado (circuito de corte desactivado) con pulsador de soplete NO accionado (condición de stand by).

-Está apagado, con pulsador de soplete accionado, en las siguientes condiciones:

-Durante la fase de POST AIRE.

-Si el arco piloto no se transfiere a la pieza en el tiempo máximo de 2 segundos.

Si el arco de corte se interrumpe por una distancia excesiva entre el soplete y la pieza, excesivo desgaste del electrodo o alejamiento forzado del soplete de la pieza.

-Si ha intervenido un sistema de SEGURIDAD.

4- Led VERDE de señalación de presencia de tensón de red y circuitos auxiliares alimentados.

Los circuitos de control y servicio están alimentados.

5- Led ROJO de señalación de circuito de aire comprimido (si se ha previsto).

Cuando está encendido indica un recalentamiento de los bobinados del motor eléctrico a bordo del compresor de aire.

6- Manómetro.

Permite la lectura de la presión del aire.

7- Conector del racor del soplete.

Soplete con conexión directa o centralizada.

-El pulsador de soplete es el único órgano de control en el que puede controlarse el inicio y el paro de las operaciones de corte.

-Al parar la acción en el pulsador, el ciclo se interrumpe instantáneamente en cualquier fase, excepto el mantenimiento del aire de enfriamiento (post-aire).

-Maniobras accidentales: par dar el consentimiento del inicio de ciclo, la acción en el pulsador debe ser ejercida durante un tiempo mínimo de unas décimas de segundo.

-Seguridad eléctrica: la función del pulsador se inhibe si el portaboquilla aislante NO está montado en el cabezal del soplete o su montaje no es correcto.

8- Conector del cable de masa

Panel anterior (Fig. D2)

1- Asa de regulación de la corriente de corte.

2- Led rojo de señalación de alarma general:

-Cuando está encendido indica un recalentamiento de algún componente del circuito de potencia, o anomalía de la tensión de

alimentación de entrada (subida o bajada de tensión). Protección para subidas y bajadas de la tensión de línea: bloquea la máquina: la tensión de alimentación está un +/- 15% fuera respecto al valor de chapa. ATENCIÓN: Superar el límite de tensión superior antes citado dañará seriamente el dispositivo.

-Durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

-El restablecimiento es automático. (apagado del led rojo) después de que una de las anomalías entre las antes indicadas ha vuelto a los límites admitidos.

3- Led amarillo de señalación de presencia de tensión en soplete.

-Cuando está encendido indica que el circuito de corte está activado: arco piloto o arco de corte "ON".

-Normalmente está apagado (circuito de corte desactivado) con pulsador de soplete NO accionado (condición de stand by).

-Está apagado, con pulsador de soplete accionado, en las siguientes condiciones:

-Durante la fase de POST AIRE.

-Si el arco piloto no se transfiere a la pieza en el tiempo máximo de 2 segundos.

Si el arco de corte se interrumpe por una distancia excesiva entre el soplete y la pieza, excesivo desgaste del electrodo o alejamiento forzado del soplete de la pieza.

-Si ha intervenido un sistema de SEGURIDAD.

4- Led verde de señalación de presencia de tensón de red y circuitos auxiliares alimentados.

Los circuitos de control y servicio están alimentados.

5- Led amarillo de señalación de falta de fase (si está previsto).

Cuando está encendido el led amarillo se indica la falta de una fase de alimentación, el funcionamiento se inhibe y el restablecimiento es automático después de 4 segundos de la eliminación de la anomalía.

6- Señalación de anomalía del circuito aire comprimido (si se ha previsto).

Led AMARILLO (Fig. D2-6) junto al led ROJO de alarma general. (Fig.D2-2 ).

Cuando está encendido indica que es insuficiente la presión de aire para el correcto funcionamiento del soplete. Durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

El restablecimiento es automático (apagado de los leds) después de que la presión ha vuelto al límite admitido.

7- Pulsador de aire (si se ha previsto).

Apretando este pulsador, el aire continúa saliendo del soplete durante un tiempo fijo.

Típicamente se usa:

-para enfriar el soplete

-en fase de regulación de la presión en el manómetro.

8- Manómetro.

Permite la lectura de la presión del aire.

9- Conector del racor del soplete.

Soplete con conexión directa o centralizada.

-El pulsador del soplete es el único órgano de control en el que puede controlarse el inicio y el paro de las operaciones de corte.

-Al parar la acción en el pulsador, el ciclo se interrumpe instantáneamente en cualquier fase, excepto el mantenimiento del aire de enfriamiento (post-aire).

-Maniobras accidentales: par dar el consentimiento del inicio de ciclo, la acción en el pulsador debe ser ejercida durante un tiempo mínimo de unas décimas de segundo.

-Seguridad eléctrica: la función del pulsador se inhibe si el portaboquilla aislante NO está montado en el cabezal del soplete o su montaje no es correcto.

10Conector del cable de masa

5. INSTALACIÓN

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¡ATENCIÓN! EFECTUAR TODAS LAS OPERACIONES DE

INSTALACIÓN Y CONEXIONES ELÉCTRICAS CON EL SISTEMA DE CORTE RIGUROSAMENTE APAGADO Y DESCONECTADO DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS DEBEN SER EFECTUADAS EXCLUSIVAMENTE POR PERSONAL EXPERTO O CUALIFICADO.

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PREPARACIÓN

Desembalar la máquina, efectuar el montaje de las partes que están separadas, contenidas en el embalaje.

Ensamblaje del cable de retorno-pinza de masa (Fig. E)

MODALIDAD DE ELEVACIÓN DE LA MÁQUINA

Todas las máquinas descritas en este manual deben levantarse utilizando el asa o la correa incluidas si está prevista para el modelo (montada tal y como se describe en FIG. F).

UBICACIÓN DE LA MÁQUINA

Busque el lugar de instalación de la máquina de manera que no haya obstáculos cerca de la apertura de entrada y de salida del aire de enfriamiento; asegúrese al mismo tiempo que no se aspiren polvos conductivos, vapores corrosivos, humedad, etc..

Mantener al menos 250 mm de espacio libre alrededor de la máquina.

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¡ATENCIÓN! Colocar la máquina encima de una superficie

plana con una capacidad adecuada para la masa, para evitar que se vuelque o se desplace peligrosamente.

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- 21 -

CONEXIÓN A LA RED

-Antes de efectuar cualquier conexión eléctrica, comprobar que los datos de la chapa de la fuente de corriente correspondan a la tensión y frecuencia de red disponibles en el lugar de instalación.

-La fuente de corriente debe conectarse exclusivamente a un sistema de alimentación con conductor de neutro conectado a tierra.

-Para garantizar la protección contra el contacto indirecto usar interruptores diferenciales de tipo:

-Tipo A ( ) para máquinas monofásicas;

-Tipo B ( ) para máquinas trifásicas.

-Para satisfacer los requisitos de la Norma EN 61000-3-11 (Flicker) se aconseja la conexión de la fuente de corriente a los puntos de interfaz de la red de alimentación que presentan una impendancia menor que, véase tabla 1 (TAB.1).

Enchufe y toma

-Los modelos monofásicos con corriente absorbida inferior o igual a 16A están dotados en origen de cable de alimentación con enchufe normalizado (2P+T) 16A \250V.

-Los modelos monofásicos con corriente absorbida superior a 16A y trifásicos están dotados de cable de alimentación a conectar a un enchufe normalizado (2P+T) para los modelos monofásicos y (3P+T) para los modelos trifásicos, con capacidad adecuada. Preparar una toma de red dotada de fusible o interruptor automático; el relativo terminal de tierra debe estar conectado al conductor de tierra (amarillo-verde) de la línea de alimentación.

-La Tabla 1 (TAB.1) indica los valores aconsejados en amperios de los fusibles retrasados de línea de acuerdo con la máx. corriente nominal distribuida por la máquina, y a la tensión nominal de alimentación.

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¡ATENCIÓN! La falta de respeto de las reglas antes citadas

hace que el sistema de seguridad previsto por el fabricante (clase I) no sea eficaz con los consiguientes graves riesgos para las personas (por ejemplo, descarga eléctrica, y para las cosas (por ejemplo, incendio).

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CONEXIONES DEL CIRCUITO DE CORTE

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¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS SIGUIENTES

CONEXIONES ASEGURARSE DE QUE LA FUENTE DE CORRIENTE ESTÉ APAGADA Y DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

La Tabla 1 (TAB. 1) indica los valores aconsejados para el cable de retorno (en mm2) en base a la máxima corriente distribuida por la máquina.

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CONEXIÓN DE AIRE COMPRIMIDO (Fig. G).

-Prepare una línea de distribución de aire comprimido con presión y caudal mínimos como se indica en la tabla 2 (TAB. 2), en los modelos que lo prevén.

¡IMPORTANTE!

No superar la presión máxima de entrada de 8 bar. Un aire que contenga unas cantidades notables de humedad o aceite puede causar un desgaste excesivo de las partes de consumo o dañar el soplete. Si existen dudas sobre la cantidad de aire comprimido a disposición se aconseja la utilización de un secador de aire, a instalar antes del filtro de entrada. Conectar, con una tubería flexible, la línea de aire comprimido a la máquina, utilizando uno de los racores incluidos para montar en el filtro de aire de entrada, colocado en la parte posterior de la máquina.

Conexión del cable de retorno de la corriente de corte.

Conecte el cable de retorno de la corriente de corte a la pieza a cortar o al banco metálico de sostén respetando las siguientes precauciones:

-Comprobar que se establezca un buen contacto eléctrico en especial si se cortan chapas con revestimientos aislantes, oxidadas, etc.

-Efectuar la conexión de masa lo más cerca posible de la zona de corte.

-La utilización de estructuras metálicas que no son parte de la pieza en elaboración, como conductor de retorno de la corriente de corte puede ser peligrosa para la seguridad y dar unos resultados insuficientes en el corte.

-No efectuar la conexión de masa en la parte de la pieza que debe quitarse.

Conexión del soplete de corte al plasma (Fig. H) (si se ha previsto).

Introducir el terminal macho del soplete en el conector centralizado colocado en el panel frontal de la máquina, haciendo que se curve la llave de polarización. Atornillar a fondo, en sentido horario, la abrazadera de bloqueo para garantizar el paso de aire y corriente sin pérdidas.

En algunos modelos, el soplete se suministra ya conectado a la fuente de corriente.

¡IMPORTANTE!

Antes de iniciar las operaciones de corte, comprobar que las partes de consumo estén correctamente montadas inspeccionando el cabezal del soplete tal y como se indica en el capítulo "MANTENIMIENTO SOPLETE".

6. CORTE AL PLASMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

El arco de plasma y el principio de aplicación en el corte de plasma.

El plasma es un gas que se calienta a temperatura extremadamente elevada y se ioniza para convertirse en conductor eléctrico. Este procedimiento de corte utiliza el plasma para transferir el arco eléctrico a

la pieza metálica que debido al calor se funde y se separa. El soplete utiliza aire comprimido proveniente de una única alimentación tanto para el gas plasma como para el gas de enfriamiento y protección.

Cebado HF

Este tipo de cebado se usa típicamente en los modelos con corrientes superiores a 50A.

El inicio del ciclo está determinado por un arco de alta frecuencia/alta tensión ("HF") que permite el encendido de un arco piloto entre el electrodo (polaridad -) y la boquilla del soplete (polaridad +). Acercando el soplete a la pieza a cortar, conectado a la polaridad (+) de la fuente de corriente, el arco piloto se transfiere instaurando un arco plasma entre el electrodo (-) y la misma pieza (arco de corte). El arco piloto y HF se excluyen apenas el arco plasma se establece entre el electrodo y la pieza.

El tiempo de mantenimiento del arco piloto fijado en fábrica es de 2 segundos; si la transferencia no se efectúa en este intervalo de tiempo el ciclo se bloquea automáticamente excepto el mantenimiento del aire de enfriamiento.

Para comenzar de nuevo el ciclo es necesario soltar el pulsador del soplete y volver a pulsarlo.

Cebado en corto

Este tipo de cebado se usa típicamente en modelos con corrientes inferiores a 50A.

El inicio de ciclo está determinado por el movimiento del electrodo en el interior de la boquilla del soplete, que permite el encendido de un arco piloto entre el electrodo (polaridad -) y la misma boquilla (polaridad +).

Acercando el soplete a la pieza a cortar, conectado a la polaridad (+) de la fuente de corriente, el arco piloto se transfiere instaurando un arco plasma entre el electrodo (-) y la misma pieza (arco de corte).

El arco piloto se excluye en cuanto el arco plasma se establece entre el electrodo y la pieza.

Para comenzar de nueve el ciclo es necesario soltar el pulsador del soplete y volver a pulsarlo.

Operaciones preliminares.

Antes de iniciar las operaciones de corte, comprobar que las partes de consumo estén correctamente montadas inspeccionando el cabezal del soplete tal y como se indica en el párrafo "MANTENIMIENTO SOPLETE".

-Encender la fuente de corriente y fijar la corriente de corte: (Fig. C-1) de acuerdo con el espesor y el tipo de material metálico que se quiere cortar. En la TAB.3 se indica la velocidad de corte en función del espesor para los materiales aluminio, hierro y acero.

-Pulsar y soltar el pulsador del soplete dado lugar al flujo de aire (³30 segundos de post-aire).

-Regular, durante esta fase, la presión del aire hasta leer en el manómetro el valor en “bar” necesario según el soplete utilizado (TAB. 2).

-Usar el pulsador del aire y hacer que salga aire del soplete.

-Usar el asa: tirar hacia arriba para desbloquear y girar para regular la presión en el valor indicado en los DATOS TÉCNICOS SOPLETE.

-Leer el valor necesario (bar) en el manómetro; empuje el asa para bloquear la regulación.

-Dejar terminar espontáneamente el flujo de aire para facilitar la eliminación de la posible condensación que se haya acumulado en el soplete.

Importante:

-Corte por contacto (con boquilla del soplete en contacto con la pieza a cortar): se puede aplicar con una corriente máx. de 40-50A (valores superiores de corriente llevan a la inmediata destrucción de la boquilla-electrodo-portaboquilla).

-Corte a distancia (con distanciador montado en soplete Fig.. I): se puede aplicar para corrientes superiores a 35A;

-Electrodo y boquilla prolongados: se puede aplicar cuando está previsto.

Operación de corte (Fig. L).

-Acercar la boquilla del soplete al borde de la pieza (unos 2 mm.), pulsar el pulsador de soplete; después de aproximadamente 1 segundo (pre-aire) se obtiene el cebado del arco piloto.

-Si la distancia es adecuada, el arco piloto se transfiere inmediatamente a la pieza dando lugar al arco de corte.

-Desplazar el soplete sobre la superficie de la pieza a lo largo de la línea ideal de corte con avance regular.

-Adecuar la velocidad de corte en base al espesor y a la corriente seleccionada, comprobando que el arco de salida de la superficie inferior de la pieza asuma una inclinación de 5-10° sobre la vertical en sentido opuesto a la dirección del avance.

-Una excesiva distancia soplete-pieza o la ausencia del material (final de corte) causa la inmediata interrupción del arco.

-La interrupción del arco (de corte o piloto) se obtiene siempre al liberar el pulsador del soplete.

Perforado (Fig. M)

Si se debe realizar esta operación o efectuar inicios en el centro de la pieza, cebar con el soplete inclinado y ponerlo con un movimiento progresivo en posición vertical.

-Este procedimiento evita que retornos de arco o partículas fundidas dañen el agujero de la boquilla reduciendo rápidamente la funcionalidad.

-Perforados de piezas que tengan un espesor hasta el 25% superior al máximo previsto en la gama de utilización pueden ser efectuados directamente.

- 22 -

7. MANTENIMIENTO

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¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS OPERACIONES DE

MANTENIMIENTO, ASEGURARSE DE QUE EL SISTEMA DE CORTE ESTÉ APAGADO Y DESCONECTADO DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

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MANTENIMIENTO ORDINARIO

LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO ORDINARIO PUEDEN SER EFECTUADAS POR EL OPERADOR.

SOPLETE (Fig. N)

Periódicamente, en función de la intensión de empleo o si se producen defectos de corte, comprobar el estado de desgaste de las partes del soplete afectadas por el arco de plasma.

1- Distanciador.

Sustituir si está deformado o cubierto de restos que hacen imposible mantener la posición del soplete (distancia y perpendicularidad).

2- Portaboquilla.

Desenroscarlo manualmente del cabezal del soplete. Efectuar una cuidadosa limpieza o sustituirlo si está dañado (quemaduras, deformaciones o grietas). Comprobar que el sector metálico superior (actuador de seguridad del soplete) esté íntegro.

3- Boquilla.

Controlar el desgaste del agujero de paso del arco de plasma y de las superficies internas y externas. Si el agujero está ensanchado respecto al diámetro original, o deformado, sustituir la boquilla. Si las superficies están especialmente oxidadas limpiarlas con papel de lija finísimo.

4- Anillo distribuidor del aire.

Comprobar que no haya quemaduras o grietas o que no estén obstruidos los agujeros de paso del aire. Si está dañado sustituirlo inmediatamente.

5- Electrodo.

Sustituir el electrodo cuando la profundidad del cráter que se forma en la superficie emisora es de unos 1,5 mm. (Fig. O).

6- Cuerpo del soplete, mango y cable.

Normalmente estos componentes no necesitan mantenimiento excepto una revisión periódica y una limpieza cuidadosa que debe realizarse sin utilizar disolventes de ningún tipo. Si se detectan daños en el aislamiento como fracturas, grietas, o quemaduras o el aflojamiento de los conductos eléctricos, el soplete no puede utilizarse ya que las condiciones de seguridad no se cumplen.

En este caso la reparación (mantenimiento extraordinario) no puede efectuarse en el lugar sino que debe realizarse en un centro de asistencia autorizado, capaz de efectuar las pruebas especiales de ensayo después de la reparación.

Para mantener en eficiencia el soplete y el cable es necesario adoptar algunas precauciones:

-no poner en contacto el soplete y el cable con partes a alta temperatura o al rojo vivo.

-no someter el cable a excesivos esfuerzos de traducción.

-no hacer pasar el cable por aristas, esquinas cortantes o superficies abrasivas.

-recoger el cable en espiras regulares si su longitud exceden lo que sea necesario.

-no pasar con ningún medio por encima del cable ni pisarlo.

Atención.

-Antes de efectuar cualquier intervención en el soplete, dejar enfriar al menos durante el tiempo de "post-aire"

-Excepto casos especiales, se aconseja sustituir electrodo y boquilla al mismo tiempo.

-Respetar el orden de montaje de los componentes del soplete (sentido inverso respecto al desmontaje).

-Prestar atención en que el anillo distribuidor se monte en el sentido correcto.

-Volver a montar el portaboquilla enroscándolo a fondo manualmente con un ligero forzado.

-No montar en ningún caso el portaboquilla sin haber montado antes el electrodo, anillo distribuidor y boquilla.

-Evitar mantener encendido inútilmente el arco piloto en aire para no aumentar el consumo del electrodo, del difusor y de la boquilla.

-No ajustar el electrodo con demasiada fuerza ya que se arriesga a dañar el soplete.

-La rapidez y un correcto procedimiento de los controles en las partes de consumo del soplete son vitales para la seguridad y la funcionalidad del sistema de corte.

-Si se detectan daños en el aislamiento como fracturas, grietas, y quemaduras o un aflojamiento de los conductos eléctricos, el soplete no puede seguir utilizándose ya que no se cumplen las condiciones de seguridad. En este caso la reparación (mantenimiento extraordinario) no puede efectuarse en el lugar sino que debe realizarse en un centro de asistencia autorizado, capaz de efectuar las pruebas especiales de ensayo después de la reparación.

Filtro de aire comprimido

-El filtro está provisto de descarga automática de la condensación cada vez que se desconecta de la línea de aire comprimido.

-Revisar periódicamente el filtro; si se detecta la presencia de agua en el depósito debe efectuarse una purga manual empujando hacia arriba el racor de descarga.

-Si el cartucho filtrante está especialmente sucio, es necesario efectuar la sustitución para evitar pérdidas de carga excesivas.

MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO

LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO DEBEN SER EFECTUADAS EXCLUSIVAMENTE POR PERSONAL

EXPERTO O CUALIFICADO EN EL ÁMBITO ELÉCTRICOMECÁNICO.

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¡ATENCIÓN! ANTES DE QUITAR LOS PANELES DE LA

MÁQUINA Y ACCEDER A SU INTERIOR, ASEGURARSE DE QUE ESTÉ APAGADA Y DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

Eventuales controles efectuados bajo tensión en el interior de la máquina pueden causar una descarga eléctrica grave originada por el contacto directo con partes en tensión.

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-Periódicamente y en cualquier caso con una cierta frecuencia en función de la utilización y del nivel de polvo del ambiente, revisar el interior de la máquina y quitar el polvo depositado en el transformador, rectificador, inductancia, resistencias mediante un chorro de aire comprimido seco (máx. 10 bar)

-Evitar dirigir el chorro de aire comprimido a las tarjetas electrónicas; limpiarlas con un cepillo muy suave o disolventes apropiados.

-Aprovechar la ocasión para comprobar que las conexiones eléctricas estén bien ajustadas y que los cableados no presenten daños en el aislamiento.

-Comprobar la integridad y la sujeción de las tuberías y los racores del circuito de aire comprimido.

-Al final de estas operaciones volver a montar los paneles de la máquina ajustando a fondo los tornillos de fijación.

-Evitar absolutamente realizar operaciones de corte con la máquina abierta.

8. BÚSQUEDA DE AVERÍAS

SI SE DETECTA UN FUNCIONAMIENTO NO SATISFACTORIO Y ANTES DE EFECTUAR COMPROBACIONES MÁS SISTEMÁTICAS O DE DIRIGIRSE A SU CENTRO DE ASISTENCIA, CONTROLAR QUE:

-No esté encendido el led amarillo que indica que ha intervenido la seguridad térmica de subida o bajada de tensión o de corto circuito.

-Asegúrese de que se ha respetado la relación de intermitencia nominal; en caso de intervención de la protección termostática esperar a que la máquina se enfríe de manera natural y comprobar la funcionalidad del ventilador.

-Controlar la tensión de línea: si el valor es demasiado elevado o demasiado bajo, la máquina queda bloqueada.

-Controlar que no haya un cortocircuito en la salida de la máquina: en este caso elimine el inconveniente.

-Las conexiones del circuito de corte estén correctamente efectuadas, especialmente que la pinza del cable de masa esté efectivamente conectada a la pieza y sin ninguna interposición de materiales aislantes (por ejemplo, pinturas).

DEFECTOS DE CORTE MÁS COMUNES

Durante las operaciones de corte pueden presentarse defectos de ejecución que normalmente no se deben atribuir a anomalías de funcionamiento de la instalación sino a otros aspectos operativos: a)-Penetración insuficiente o excesiva formación de desechos:

-Velocidad de corte demasiado elevada.

-Soplete demasiado inclinado.

-Espesor de la pieza excesivo o corriente de corte demasiado baja.

-Presión-caudal de aire comprimido no adecuada.

-Electrodo y boquilla del soplete gastados.

-Clavija del portaboquilla inadecuada.

b)-Falta de transferencias del arco de corte:

-Electrodo gastado.

-Mal contacto del borne del cable de retorno.

c)-Interrupción del arco de corte:

-Velocidad de corte demasiado baja.

-Distancia soplete-pieza excesiva.

-Electrodo gastado.

-Intervención de una protección.

d)-Corte inclinado (no perpendicular):

-Posición del soplete no correcta.

-Desgaste asimétrico del agujero de la boquilla y/o montaje no correcto de los componentes del soplete.

-Presión del aire no adecuada.

e)-Desgaste excesivo de la boquilla y el electrodo

-Presión de aire demasiado baja.

-Aire contaminado (humedad-aceite).

-Portaboquilla dañado.

-Exceso de cebados de arco piloto en aire.

-Velocidad excesiva con retorno de partículas fundidas en los componentes del soplete.

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________________(P)_______________

MANUAL DE INSTRUÇÕES

ATENÇÃO! ANTES DE UTILIZAR O SISTEMA DE CORTE PLASMA LER COM ATENÇÃO O MANUAL DE INSTRUÇÕES!

SISTEMAS DE CORTE PLASMA PREVISTOS PARA USO PROFISSIONAL E INDUSTRIAL

1. SEGURANÇA GERAL PARA O CORTE A ARCO PLASMA

O operador deve ter conhecimento suficiente sobre o uso seguro dos sistemas de corte plasma e deve estar informado sobre os riscos ligados aos procedimentos para soldadura a arco e técnicas conexas, às medidas de protecção relativas e aos procedimentos de emergência.

(Consultar também a “ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA IEC ou CLC/TS 62081”: INSTALAÇÃO E USO DAS APARELHAGENS PARA A SOLDADURA A ARCO ETÉCNICAS CONEXAS).

- Evitar os contactos directos com o circuito de corte; a tensão no vácuo fornecida pelo sistema de corte plasma pode ser perigosa em algumas circunstâncias.

- A ligação dos cabos do circuito de corte, as operações de controlo e de reparação devem ser executadas com o sistema de corte desligado e desconectado da rede de alimentação.

- Desligar o sistema de corte plasma e desconectar da rede de alimentação antes de substituir as partes de desgaste da tocha.

- Executar a instalação eléctrica segundo as normas e leis previstas de protecção contra acidentes.

- O sistema de corte plasma deve ser ligado exclusivamente a um sistema de alimentação com condutor de neutro ligado à terra.

- Verificar que a tomada de alimentação esteja ligada correctamente à terra de protecção.

- Não utilizar o sistema de corte plasma em ambientes húmidos ou molhados ou sob chuva.

- Não utilizar cabos com isolamento deteriorado ou com conexões afrouxadas.

Aos portadores de dispositivos eléctricos ou electrónicos vitais é desaconselhada a utilização deste sistema de corte plasma.

- Este sistema de corte plasma satisfaz os requisitos do standard técnico de produto para o uso exclusivo em ambientes industriais e com finalidade profissional.

Não é garantida a correspondência à compatibilidade electromagnética em ambiente doméstico.

PRECAUÇÕES SUPLEMENTARES

AS OPERAÇÕES DE CORTE PLASMA:

- Em ambiente a risco acrescentado de choque eléctrico; - Em espaços limítrofes;

- Na presença de materiais inflamáveis ou explosivos;

DEVEM ser previamente avaliadas por um “Responsável experiente” e executadas sempre com a presença de outras pessoas instruídas para intervenções em caso de emergência.

DEVEM ser adoptados os meios técnicos de protecção descritos em 5.10; A.7; A.9. da “ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA IEC ou CLC/TS 62081”.

- DEVEM ser proibidas as operações de corte enquanto a fonte de corrente for segurada pelo operador (p. ex. por meio de correias).

- DEVEM ser proibidas as operações de corte com operador erguido do chão, salvo o eventual uso de plataformas de segurança.

- ATENÇÃO! SEGURANÇA DO SISTEMA PARA CORTE PLASMA Somente o modelo previsto de tocha e a relativa combinação com a fonte de corrente, conforme indicado nos “DADOS TÉCNICOS” garante que as seguranças previstas pelo fabricante sejam eficazes (sistema de intertravamento).

- NÃO UTILIZAR tochas e relativas partes de consumo de origem diferente.

- NÃO TENTAR DE ACOPLAR À FONTE DE CORRENTE tochas construídas para procedimentos de corte ou SOLDADURA não previstos nestas instruções.

- A FALTA DE RESPEITO DESTAS REGRAS pode causar GRAVES perigos para a segurança física do utente e danificar a aparelhagem.

					RISCOS RESÍDUOS
- Não cortar em recipientes ou tubagens que contenham ou que					RISCOS RESÍDUOS
	tenham contido produtos inflamáveis líquidos ou gasosos.				-TOMBAMENTO: colocar a fonte de corrente para corte plasma
- Evitar de operar em materiais limpos com solventes clorados ou					-TOMBAMENTO: colocar a fonte de corrente para corte plasma
					sobre uma superfície horizontal	com capacidade	adequada à
	próximo a tais substâncias.				sobre uma superfície horizontal	com capacidade	adequada à
	próximo a tais substâncias.				massa; caso contrário (p. ex.	pavimentações	inclinadas,
- Não cortar em recipientes sob pressão.					massa; caso contrário (p. ex.	pavimentações	inclinadas,
- Não cortar em recipientes sob pressão.					desniveladas etc...) existe o perigo de tombamento.
- Afastar da área de trabalho todas as substâncias inflamáveis (p.					desniveladas etc...) existe o perigo de tombamento.

	ex. madeira, papel, panos, etc.)				-USO IMPRÓPRIO: é perigosa a utilização do sistema de corte
- Garantir uma circulação de ar adequada ou				de meios	-USO IMPRÓPRIO: é perigosa a utilização do sistema de corte
- Garantir uma circulação de ar adequada ou				de meios	plasma para qualquer processamento diferente daquele previsto.
	apropriados para remover os fumos produzidos pelas
	apropriados para remover os fumos produzidos pelas
	operações	de corte plasma; é necessária uma		verificação	2. INTRODUÇÃO E DESCRIÇÃO GERAL
	sistemática	para	avaliar os limites à exposição	dos fumos	2. INTRODUÇÃO E DESCRIÇÃO GERAL
	sistemática	para	avaliar os limites à exposição	dos fumos	Estes geradores são fabricados com a mais recente tecnologia Inversor
	produzidos	pelas	operações de corte em função da sua
	produzidos	pelas	operações de corte em função da sua		com IGBT e projectados para o corte manual de chapas de qualquer
	composição, concentração e duração da própria exposição.
	composição, concentração e duração da própria exposição.				metal e para o corte de chapas gradeadas furadas (onde previsto).

					A regulação da corrente do mínimo ao máximo de modo contínuo
					permite de garantir uma qualidade elevada de corte com a variação da
					espessura e do tipo de metal.
					O ciclo de corte é activado por um arco piloto que, conforme o modelo:
			)
,* pode ser desencadeado pelo curto-circuito eléctrodo bico ou por uma
- Adoptar um isolamento eléctrico adequado em relação ao bico					descarga de alta frequência (HF).

da tocha de corte plasma, a peça em processamento e eventuais partes metálicas colocadas no chão situadas nas proximidades (acessíveis).

Isto normalmente pode ser obtido usando luvas, calçados, capacete e roupas previstas para tal fim e por meio do uso de estrados ou tapetes isolantes.

-Proteger sempre os olhos com vidros inactínicos montados em máscaras ou capacetes.

Usar os dispositivos protectores apropriados à prova de fogo evitando de expor a epiderme aos raios ultravioletas e infravermelhos produzidos pelo arco; a protecção deve ser estendida a outras pessoas próximas ao arco por meio de protecções ou cortinas não reflexivas.

-Ruído: Se por causa de operações de corte muito intensivas for verificado um nível de exposição diária pessoal (LEPd) igual ou maior de 85db(A), é obrigatório o uso de meios de protecção individual adequados.

-Os campos electromagnéticos gerados pelo processo de corte plasma podem interferir com o funcionamento de aparelhagens eléctricas e electrónicas.

Os portadores de aparelhagens eléctricas ou electrónicas vitais (p. ex. Pacemaker, respiradores etc...), devem consultar o médico antes de parar próximo a áreas de utilização deste sistema de corte plasma.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

-Dispositivo de controlo de tensão na tocha, pressão do ar, curtocircuito tocha (onde previsto).

-Protecção termostática.

-Visualização da pressão de ar (onde previsto).

ACESSÓRIOS DE SÉRIE

-Tocha para corte plasma.

-Kit de conexões para ligação de ar comprimido.

ACESSÓRIOS SOB ENCOMENDA

-Kit de eléctrodos-bico sobressalente.

-Kit de eléctrodos-bicos prolongados (onde previsto).

3. DADOSTÉCNICOS PLACA DE DADOS

Os principais dados relativos ao uso e aos desempenhos do sistema de corte plasma estão resumidos na placa de características com o significado a seguir:

Fig. A

1- Norma EUROPEIA de referência para a segurança e a fabricação das máquinas de soldadura a arco e corte plasma.

2- Símbolo da estrutura interna da máquina.

3- Símbolo do procedimento de corte plasma.

4- Símbolo S: indica que podem ser executadas operações de corte num ambiente com risco acrescentado de choque eléctrico (p. ex. muito próximo a grandes massas metálicas).

5- Simbolo da linha de alimentação:

- 24 -

1~: tensão alternada monofásica 3~: tensão alternada trifásica

6- Grau de protecção do invólucro.

7- Dados característicos da linha de alimentação:

-U1	:Tensão alternada e frequência de alimentação da máquina
-I1 max	(limites admitidos ±10%):
-I1 max	:Corrente máxima absorvida pela linha.
-I1eff	:Corrente efectiva de alimentação
8- Desempenhos do circuito de corte:
-U0	:tensão máxima em vácuo (circuito de corte aberto).
-I2/U2	:Corrente e tensão correspondente normalizada que podem
-X	ser distribuídas pela máquina durante o corte.
-X	:Relação de intermitência: indica o tempo durante o qual a
	máquina pode fornecer a corrente correspondente (mesma
	coluna). Exprime-se em %, na base de um ciclo de 10min
	(p.ex. 60% = 6 minutos de trabalho, 4 minutos paragem; e
	assim por diante).
	Se os factores de utilização (da placa, referidos a 40ºC
	ambiente) forem superados, entrará em acção a
	intervenção da protecção térmica (a máquina permanece
	em stand-by até a sua temperatura voltar nos limites
	admitidos.

	-A/V-A/V: Indica a gama de regulação da corrente de corte (mínimo –
9-		máximo) à tensão correspondente de arco.
	Número de série para a identificação da máquina (indispensável
	para assistência técnica, pedido de peças sobressalentes, busca da
10-	origem do produto).
			:Valor dos fusíveis com accionamento retardado a prever

	para a protecção da linha

11- Símbolos referidos a normas de segurança cujo significado está indicado no capítulo 1 “Segurança geral para a soldadura a arco”.

Nota: O exemplo da placa reproduzido é indicativo para o significado dos símbolos e dos valores; os valores exactos dos dados técnicos do sistema de corte plasma em próprio poder devem ser verificados directamente na placa da própria unidade.

OUTROS DADOS TÉCNICOS:

-FONTE DE CORRENTE: ver tabela 1 (TAB.1).

-TOCHA: ver tabela 2 (TAB.2).

O peso da máquina está contido na tabela 1 (TAB. 1).

4. DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE CORTE PLASMA

A máquina é essencialmente composta por módulos de potência realizados sobre circuitos impressos e optimizados para obter a máxima fiabilidade e manutenção reduzida.

(FIG. B)

1- Entrada da linha de alimentação monofásica, conjunto rectificador e condensadores de nivelamento.

2- Ponte switching com transistores (IGBT) e drivers; comuta a tensão de linha rectificada em tensão alternada de alta frequência e efectua a regulação da potência em função da corrente/tensão de corte exigida.

3- Transformador de alta frequência: o enrolamento primário é alimentado com a tensão convertida pelo bloco 2; o mesmo tem a função de adaptar tensão e corrente aos valores necessários para o processo de corte e simultaneamente de isolar galvanicamente o circuito de corte da linha de alimentação.

4- Ponte rectificadora secundária com indutância de nivelamento: comuta a tensão/corrente alternada fornecida pelo enrolamento secundário em corrente/ tensão contínua com baixíssima ondulação.

5- Electrónica de controlo e regulação: controla instantaneamente o valor da corrente de corte e o compara com o valor configurado pelo operador; modula os impulsos de comando dos drivers dos IGBT que efectuam a regulação.

Determina a resposta dinâmica da corrente durante o corte e supervisiona os sistemas de segurança.

DISPOSITIVOS DE CONTROLO, REGULAÇÃO E CONEXÃO Painel traseiro (Fig. C)

1- Interruptor geral

I (ON) Gerador pronto para o funcionamento, não está presente a tensão na tocha. Gerador em Stand-by.

O (OFF) Inibido qualquer funcionamento; os dispositivos auxiliares e os sinais luminosos estão apagados.

2- Cabo de alimentação

3- Conexão de ar comprimido (não presente na versão Kompressor) Conectar a máquina a um circuito de ar comprimido com mínimo 5 bar e max 8 bar (TAB. 2).

4- Redutor de pressão para conexão de ar comprimido (onde previsto).

Painel dianteiro (Fig. D1)

1- Manípulo de regulação da corrente de corte.

Permite de predispor a intensidade de corrente de corte fornecida pela máquina a adoptar em função da aplicação (espessura do material/velocidade). Consultar os DADOS TÉCNICOS para a relação correcta de intermitência trabalho-pausa a adoptar em função da corrente seleccionada.

2- Led amarelo de sinalização alarme geral:

-Quando aceso indica superaquecimento de algum componente do circuito de potências, ou anomalia da tensão de alimentação de entrada (excesso e falta de tensão). Protecção por excesso e subtensão de linha: bloqueia a máquina: a tensão de alimentação está fora da faixa +/- 15% em relação ao valor de placa. ATENÇÃO: Ultrapassar o limite de tensão superior, acima citado, danificará seriamente o dispositivo.

-Durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

-A restauração é automática (apaga o led amarelo) depois que uma das anomalias entre aquelas indicadas acima volta no limite

admitido.

3- Led amarelo de sinalização presença tensão na tocha.

-Quando aceso indica que o circuito de corte está activado: Arco Piloto ou Arco de Corte "ON".

-Normalmente está apagado (circuito de corte desactivado) com o botão da tocha NÃO accionado (condição de stand-by).

-Está apagado, com o botão da tocha accionado, nas seguintes condições:

-Durante a fase de PÓS AR.

-Se o arco piloto não for transferido à peça no tempo máximo de 2 segundos.

Se o arco de corte se interrompe devido a excessiva distância tocha-peça, desgaste excessivo do eléctrodo ou afastamento forçado da tocha da peça.

-Se interferiu um sistema de SEGURANÇA.

4- Led verde de sinalização presença tensão rede e circuitos auxiliares alimentados.

Os circuitos de controlo e serviço são alimentados.

5- Led vermelho de sinalização circuito de ar comprimido (onde previsto).

Qunado aceso indica superaquecimento dos enrolamentos do motor eléctrico instalado no compressor de ar.

6- Manómetro.

Permite a leitura da pressão do ar.

7- Conector conexão tocha.

Tocha com acoplamento directo ou centralizado.

-O botão tocha é o único órgão de controlo por onde pode ser comandado o início e a paragem das operações de corte.

-Ao terminar a acção no botão o ciclo é interrompido instantaneamente em qualquer fase, salvo a manutenção do ar de arrefecimento (pós-ar).

-Manobras acidentais: para dar o consenso de início ciclo, a acção no botão deve ser exercida durante um tempo mínimo de alguns décimos de segundo.

-Segurança eléctrica: a função do botão é inibida se o porta-bico isolante NÃO estiver montado no cabeçote da tocha, ou sua montagem não está correcta.

8- Conector cabo de massa

Painel dianteiro (Fig. D2)

1- Manípulo de regulação da corrente de corte.

2- Led vermelho de sinalização alarme geral:

-Quando aceso indica superaquecimento de algum componente do circuito de potência, ou anomalia da tensão de alimentação de entrada (excesso e sub-tensão). Protecção por excesso e subtensão de linha: bloqueia a máquina: a tensão de alimentação está fora da faixa +/- 15% em relação ao valor de placa. ATENÇÃO: Ultrapassar o limite de tensão superior, acima citado, danificará seriamente o dispositivo.

-Durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

-A restauração é automática (apaga o led vermelho) depois que uma das anomalias entre aquelas indicadas acima volta no limite admitido.

3- Led amarelo de sinalização presença tensão na tocha.

-Qunado aceso indica que o circuito de corte está activado: Arco Piloto ou Arco de Corte "ON".

-Normalmente está apagado (circuito de corte desactivado) com o botão da tocha NÃO accionado (condição de stand-by).

-Está apagado, com o botão da tocha accionado, nas seguintes condições:

-Durante a fase de PÓS AR.

-Se o arco piloto não for transferido à peça no tempo máximo de 2 segundos.

Se o arco de corte se interrompe devido a excessiva distância tocha-peça, desgaste excessivo do eléctrodo ou afastamento forçado da tocha da peça.

-Se interferiu um sistema de SEGURANÇA.

4- Led verde de sinalização presença tensão rede e circuitos auxiliares alimentados.

Os circuitos de controlo e serviço são alimentados.

5- Led amarelo de sinalização de falta de fase (onde previsto).

Quando está aceso o led amarelo indica-se a falta de uma fase de alimentação, o funcionamento é inibido e a restauração é automática após 4 segundos da solução da anomalia.

6- Sinalização de anomalia do circuito de ar comprimido (onde previsto).

Led AMARELO (Fig. D2-6) junto com o led VERMELHO de alarme geral (Fig.D2-2 ).

Quando está aceso indica que a pressão de ar para o funcionamento correcto da tocha é insuficiente. Durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

A restauração é automática (apagam-se os leds) depois que a pressão voltar no limite admitido.

7- Botão de ar (onde previsto).

Carregando este botão, o ar continua a sair pela tocha durante um tempo fixo.

Tipicamente usa-se:

-para arrefecer a tocha

-na fase de regulação da pressão no manómetro.

8- Manómetro.

Permite a leitura da pressão do ar.

9- Conector conexão tocha.

Tocha com acoplamento directo ou centralizado.

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-O botão tocha é o único órgão de controlo por onde pode ser comandado o início e a paragem das operações de corte.

-Ao terminar a acção no botão o ciclo é interrompido instantaneamente em qualquer fase, salvo a manutenção do ar de arrefecimento (pós-ar).

-Manobras acidentais: para dar o consenso de início ciclo, a acção no botão deve ser exercida durante um tempo mínimo de alguns décimos de segundo.

-Segurança eléctrica: a função do botão é inibida se o porta-bico isolante NÃO estiver montado no cabeçote da tocha, ou sua montagem não está correcta.

10Conector cabo de massa

5. INSTALAÇÃO

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ATENÇÃO! EXECUTAR TODAS AS OPERAÇÕES DE

INSTALAÇÃO E LIGAÇÕES ELÉCTRICAS COM O SISTEMA DE C O R T E P L A S M A R I G O R O S A M E N T E D E S L I G A D O E DESCONECTADO DA REDE DE ALIMENTAÇÃO.

AS LIGAÇÕES ELÉCTRICAS DEVEM SER EXECUTADAS EXCLUSIVAMENTE POR PESSOAL ESPECIALIZADO OU QUALIFICADO.

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PREPARAÇÃO

Desembalar a máquina, executar a montagem das partes soltas, contidas na embalagem.

Montagem do cabo de retorno-pinça de massa (Fig. E)

MODALIDADE DE IÇAMENTO DA MÁQUINA

Todas as máquinas descritas neste manual devem ser levantadas utilizando a alça ou a correia fornecida, se prevista para o modelo (montada como descrito na FIG. F).

ASSENTAMENTO DA MÁQUINA

Identificar o lugar da instalação da máquina de forma que não haja obstáculos na correspondência da abertura de entrada e de saída do ar de arrefecimento; verificar ao mesmo tempo que não sejam aspiradas poeiras condutivas, vapores corrosivos, humidade, etc.

Manter no mínimo 250mm de espaço livre ao redor da máquina.

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ATENÇÃO! Posicionar a máquina sobre uma superfície

plana com capacidade adequada ao peso para evitar o seu tombamento ou deslocamentos perigosos.

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LIGAÇÃO À REDE

-Antes de efectuar qualquer ligação eléctrica, verificar que os dados da placa da fonte de corrente correspondam à tensão e frequência de rede disponíveis no lugar da instalação.

-A fonte de corrente deve ser ligada exclusivamente a um sistema de alimentação com condutor de neutro ligado à terra.

-Para garantir a protecção contra o contacto indirecto usar interruptores diferenciais do tipo:

-Tipo A ( ) para máquinas monofásicas;

-Tipo B ( ) para máquinas trifásicas.

-A fim de satisfazer os requisitos da Norma EN 61000-3-11 (Flicker) recomenda-se a ligação da fonte de corrente nos pontos de interface da rede de alimentação que apresentam uma impedância menor, ver a tabela 1 (TAB. 1).

Ficha e tomada

-Os modelos monofásicos com corrente absorvida inferior ou igual a 16A são dotados na origem com fio de alimentação com ficha normalizada (2P+T) 16A \250V.

-Os modelos monofásicos com corrente absorvida superior a 16A e os trifásicos são dotados com fio de alimentação a ligar com uma ficha normalizada (2P+T) para os modelos monofásicos (3P+T) para os modelos trifásicos, com potência adequada. Predispor uma tomada de rede dotada de fusível ou interruptor automático; o terminal de terra específico deve ser ligado ao condutor de terra (amarelo-verde) da linha de alimentação.

-A tabela 1 (TAB. 1) contém os valores recomendados em ampére dos fusíveis retardados de linha escolhidos segundo a corrente max. nominal fornecida pela máquina e à tensão nominal de alimentação.

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ATENÇÃO! A falta de observação das regras expostas acima

torna ineficaz o sistema de segurança previsto pelo fabricante (classe I) com, por conseguinte, graves riscos para as pessoas (p. ex. choque eléctrico) e para as coisas (p. ex. incêndio).

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CONEXÕES DO CIRCUITO DE CORTE

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ATENÇÃO! ANTES DE EXECUTAR AS SEGUINTES

LIGAÇÕES VERIFICAR QUE A FONTE DE CORRENTE ESTEJA APAGADA E DESLIGADA DA REDE DE ALIMENTAÇÃO.

A Tabela 1 (TAB. 1) contém os valores recomendados para o cabo de retorno (em mm2) segundo a corrente máxima fornecida pela máquina.

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Ligação de ar comprimido (FIG. G).

-Predispor uma linha de distribuição de ar comprimido com pressão e capacidade mínimas indicadas na tabela 2 (TAB. 2), nos modelos previstos.

IMPORTANTE!

Não ultrapassar a pressão máxima de entrada de 8 bar. Ar que contém quantidades altas de humidade ou de óleo pode causar um desgaste excessivo das partes de consumo ou danificar a tocha. Se existirem dúvidas sobre a qualidade do ar comprimido à disposição é recomendável a utilização de um secador de ar, a ser instalado no filtro de entrada. Ligar, com uma tubagem flexível, a linha de ar comprimido à máquina, utilizando uma das conexões fornecidas a montar no filtro de ar de entrada, situado na parte traseira da máquina.

Ligação do cabo de retorno da corrente de corte.

Ligar o cabo de retorno da corrente de corte à peça a cortar ou à bancada metálica de suporte observando as seguintes precauções:

-Verificar que seja estabelecido um bom contacto eléctrico, principalmente se forem cortadas chapas com revestimentos isolantes, oxidadas, etc.

-Executar a ligação de massa o mais próximo possível à zona de corte.

-A utilização de estruturas metálicas que não fazem parte da peça em processamento, como condutor de retorno da corrente de corte, pode ser perigosa para a segurança e dar resultados insuficientes no corte.

-Não executar a ligação de massa na parte da peça que deve ser removida.

Ligação da tocha para corte plasma (FIG. H) (onde previsto).

Introduzir o terminal macho da tocha no conector centralizado situado no painel frontal da máquina, fazendo coincidir a chave de polarização. Aparafusar a fundo, no sentido horário, o anel de bloqueio para garantir a passagem de ar e corrente sem perdas.

Em alguns modelos a tocha é fornecida já ligada à fonte de corrente.

IMPORTANTE!

Antes de iniciar as operações de corte, verificar a montagem correcta das partes de consumo inspeccionando o cabeçote da tocha, conforme indicado no capítulo “MANUTENÇÃO DA TOCHA”.

6. CORTE PLASMA: DESCRIÇÃO DO PROCEDIMENTO O arco plasma e princípio de aplicação no corte plasma.

O plasma é um gás aquecido em temperatura extremamente elevada e ionizado de forma a se tornar electricamente condutor. Esse procedimento de corte utiliza o plasma para transferir o arco eléctrico à peça metálica que é fundida pelo calor e separado. A tocha utiliza ar comprimido proveniente de uma alimentação simples tanto para o gás plasma como para o gás de arrefecimento e protecção.

Desencadeamento HF

Este tipo de desencadeamento é usado tipicamente em modelos com correntes superiores a 50A.

O arranque do ciclo é causado por um arco de alta frequência/alta tensão ("HF") que permite o acendimento de um arco piloto entre o eléctrico (polaridade - ) e o bico da tocha (polaridade + ). Aproximando a tocha à peça a cortar, ligado na polaridade (+) da fonte de corrente, o arco piloto é transferido instaurando um arco plasma entre o eléctrodo (-) e a própria peça (arco de corte). Arco piloto e HF são excluídos tão logo o arco plasma se estabelece entre o eléctrodo e a peça.

O tempo de manutenção do arco piloto configurado na fábrica é de 2s; se a transferência não for efectuada nesse tempo o ciclo é automaticamente bloqueado, salvo a manutenção do ar de arrefecimento.

Para iniciar de novo o ciclo é necessário soltar o botão tocha e carregar de novo.

Desencadeamento em curto

Este tipo de desencadeamento é usado tipicamente em modelos com correntes superiores a 50A.

A partida do ciclo é causada pelo movimento do eléctrodo dentro do bico da tocha, que permite o acendimento de um arco piloto entre o eléctrodo (polaridade -) e o próprio bico (polaridade +).

Aproximando a tocha à peça a cortar, ligado na polaridade (+) da fonte de corrente, o arco piloto é transferido instaurando um arco plasma entre o eléctrodo (-) e a própria peça (arco de corte).

O arco piloto é excluído tão logo o arco plasma se estabelece entre o eléctrodo e a peça.

Para iniciar de novo o ciclo é necessário soltar o botão tocha e carregar de novo.

Operações preliminares.

Antes de iniciar as operações de corte, verificar a montagem correcta das partes de consumo inspeccionando o cabeçote da tocha, conforme indicado no capítulo “MANUTENÇÃO DA TOCHA”.

-Ligar a fonte de corrente e configurar a corrente de corte (FIG. C-1) segundo a espessura e o tipo de material metálico que se quer cortar. Na TAB. 3 está reproduzida a velocidade de corte em função da espessura para os materiais alumínio, ferro e aço.

-Carregar e soltar o botão da tocha causando o fluxo do ar (³30 segundos de pós ar).

-Regular, durante esta fase, a pressão do ar até ler no manómetro o valor em “bar” exigido segundo a tocha utilizada (TAB. 2).

-Agir no botão de ar e fazer sair o ar da tocha.

-Agir no manípulo: puxar para cima para desbloquear e virar para regular a pressão no valor indicado nos DADOS TÉCNICOS DA TOCHA.

-Ler o valor exigido (bar) no manómetro; empurrar o manípulo para

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bloquear a regulação.

-Deixar terminar naturalmente o fluxo de ar para facilitar a remoção de eventual condensado que se acumulou na tocha.

Importante:

-Corte em contacto (com bico da tocha em contacto com a peça a cortar): pode ser aplicado com corrente max de 40-50A (valores superiores de corrente levam à imediata destruição de bicoeléctrodoporta bico).

-Corte à distância (com espaçador montado na tocha FIG. I): pode ser aplicado para correntes superiores a 35A;

-Eléctrodo e bico prolongado: é aplicável onde previsto.

Operação de corte (FIG. L).

-Aproximar o bico da tocha na beirada da peça (cerca de 2 mm), carregar o botão tocha; depois de cerca 1 segundo (pré-ar) é executado o desencadeamento do arco piloto.

-Se a distância for adequada ao arco piloto transfere-se imediatamente à peça efectuando o arco de corte.

-Deslocar a tocha sobre a superfície da peça ao longo da linha ideal de corte com avanço regular.

-Adequar a velocidade de corte segundo a espessura e a corrente seleccionada, controlando que o arco que sai pela superfície inferior da peça assuma uma inclinação de 5-10º na vertical em sentido oposto à direcção de avanço.

-Uma distância excessiva tocha-peça ou a ausência do material (fim de corte) causa a imediata interrupção do arco.

-A interrupção do arco (de corte ou piloto) é obtida sempre ao soltar o botão da tocha.

Furação (FIG. M)

Tendo que efectuar esta operação ou partidas no centro da peça, desencadear com a tocha inclinada e colocá-la em movimento progressivo na posição vertical.

-Este procedimento evitar que retornos de arco ou de partículas fundidas estraguem o furo do bico reduzindo rapidamente a funcionalidade.

-Furações de peças com espessura até 25% do máximo previsto na faixa de utilização podem ser executadas directamente.

utilização podem ser executadas directamente.

7. MANUTENÇÃO

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ATENÇÃO! ANTES DE EXECUTAR AS OPERAÇÕES DE

MANUTENÇÃO, VERIFICAR QUE O SISTEMA DE CORTE PLASMA ESTEJA RIGOROSAMENTE DESLIGADO E DESCONECTADO DA REDE DE ALIMENTAÇÃO.

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MANUTENÇÃO ORDINÁRIA

AS OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO ORDINÁRIA PODEM SER EXECUTADAS PELO OPERADOR.

TOCHA (FIG. N)

Periodicamente, em função da intensidade de uso ou se houver defeitos de corte, verificar o estado de desgaste das partes da tocha envolvidas pelo arco plasma.

1- Espaçador.

Substituir, se estiver deformado ou coberto de escórias a ponto de tornar impossível a manutenção correcta da posição da tocha (distância e perpendicularidade).

2- Porta-bico.

Desparafusar manualmente pelo cabeçote da tocha. Executar uma limpeza cuidadosa ou substituir se estiver danificado (queimaduras, deformações ou rachaduras). Verificar a integridade do sector metálico superior (actuador de segurança da tocha).

3- Bico.

Controlar o desgaste do furo de passagem do arco plasma e das superfícies internas e externas. Se o furo estiver alargado em relação ao diâmetro original ou deformado, substituir o bico. Se as superfícies estiverem muito oxidadas, limpá-las com papel abrasivo finíssimo.

4- Anel distribuidor do ar.

Verificar que não haja queimaduras ou rachaduras ou que não tenham sido obstruídos os furos de passagem de ar. Se estiver danificado, substituir imediatamente.

5- Eléctrodo

Substituir o eléctrodo quando a profundidade da cratera que se forma na superfície de emissão é de cerca 1,5 mm (FIG. O).

6- Corpo tocha, pega e cabo.

Normalmente estes componentes não necessitam de manutenção especial, salvo uma inspecção periódica e uma limpeza profunda a executar sem utilizar solventes de qualquer tipo. Se forem encontrados danos no isolamento, tais como fracturas, rachaduras e queimaduras, ou afrouxamento das condutas eléctricas, a tocha não pode ser mais utilizada, pois as condições de segurança não são satisfeitas.

Neste caso a reparação (manutenção extraordinária) não pode ser efectuada no lugar mas confiada a um centro de assistência autorizado, capaz de efectuar as provas especiais de ensaio após a reparação.

Para manter a tocha e o cabo eficientes, é necessário adoptar algumas precauções:

-não colocar em contacto a tocha e o cabo com partes quentes ou incandescentes.

-não submeter o cabo a esforços excessivos de tracção.

-não fazer transitar o cabo em cantos vivos, afiados ou superfícies abrasivas.

-recolher o cabo em espirais regulares se o seu comprimento for

maior do que a necessidade.

-não transitar com nenhum meio em cima do cabo e não pisar por cima.

Atenção.

-Antes de executar qualquer intervenção na tocha deixar que esfrie no mínimo durante todo o tempo de “pós-ar”.

-Salvo casos especiais, é recomendável substituir eléctrodo e bico simultaneamente.

-Respeitar a ordem de montagem dos componentes da tocha (inverso em relação à desmontagem).

-Prestar atenção que o anel distribuidor seja montado no sentido correcto.

-Remontar o porta-bico aparafusando-o a fundo manualmente forçando de leve.

-Em nenhum caso montar o porta-bico sem ter previamente montado o eléctrodo, o anel distribuidor e o bico.

-Evitar de deixar aceso inutilmente o arco piloto no ar a fim de não aumentar o consumo do eléctrodo, do difusor e do bico.

-Não apertar o eléctrodo com força excessiva, pois arrisca-se de danificar a tocha.

-A tempestividade e o procedimento correcto dos controlos nas partes de consumo da tocha são vitais para a segurança e a funcionalidade do sistema de corte.

-Se forem encontrados danos no isolamento, tais como fracturas, rachaduras e queimaduras, ou afrouxamento das condutas eléctricas, a tocha não pode ser mais utilizada, pois as condições de segurança não são satisfeitas. Nesse caso a reparação (manutenção extraordinária) não pode ser efectuada no lugar mas deve ser confiada a um centro de assistência autorizado, capaz de efectuar as provas especiais de ensaio após a reparação.

Filtro de ar comprimido

-O filtro possui a descarga automática do condensado todas as vezes que for desligado da linha de ar comprimido.

-Inspeccionar periodicamente o filtro; se houver presença de água no copo, pode ser executada descarga manual empurrando para cima a conexão de descarga.

-Se o cartucho filtrante estiver muito sujo é necessária a substituição para evitar perdas excessivas de carga.

MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA

AS OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA DEVEM SER EXECUTADAS EXCLUSIVAMENTE POR PESSOAL ESPECIALIZADO OU QUALIFICADO NO SECTOR ELÉCTRICOMECÂNICO.

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ATENÇÃO! ANTES DE REMOVER OS PAINÉIS DA MÁQUINA

E ACEDER À SUA PARTE INTERNA, VERIFICAR QUE ESTEJA DESLIGADA E DESCONECTADA DA REDE DE ALIMENTAÇÃO. Eventuais controlos executados sob tensão dentro da máquina podem causar choque eléctrico grave causado por contacto directo com partes sob tensão.

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-Periodicamente e de qualquer maneira com frequência em função da utilização e da poeira do ambiente, inspeccionar dentro da máquina e remover a poeira que se depositou no transformador, rectificador, indutância, resistências mediante um jacto de ar comprimido seco (max 10 bar).

-Evitar de dirigir o jacto de ar comprimido nas placas electrónicas; providenciar a sua eventual limpeza com uma escova muito macia ou solventes apropriados.

-Na ocasião verificar que as conexões eléctricas estejam bem apertadas e as fiações não apresentem danos no isolamento.

-Verificar a integridade e a vedação das tubagens e conexões do circuito de ar comprimido.

-No fim de tais operações remontar os painéis da máquina apertando a fundo os parafusos de fixação.

-Evitar absolutamente de executar operações de corte com a máquina aberta.

8. LOCALIZAÇÃO DE AVARIAS

SE PORVENTURA HOUVER UM FUNCIONAMENTO INSATISFATÓRIO, E ANTES DE EXECUTAR VERIFICAÇÕES MAIS SISTEMÁTICAS OU PROCURAR O PRÓPRIO CENTRO DE ASSISTÊNCIA, CONTROLAR QUE:

-N]ao esteja aceso o led amarelo que sinaliza a intervenção da segurança térmica de excesso ou subtensão ou de curto-circuito.

-Verificar de ter observado a relação de intermitência nominal; em caso de intervenção da protecção termostática esperar o arrefecimento natural da máquina, verificar a funcionalidade do ventilador.

-Controlar a tensão de linha: se o valor estiver muito alto ou muito baixo a máquina permanece em bloqueio.

-Controlar que não haja um curto-circuito na saída da máquina: nesse caso, proceder à eliminação do inconveniente.

-As ligações do circuito de corte estejam efectuadas correctamente, principalmente que a pinça do cabo de massa esteja efectivamente ligada à peça e sem interposição de materiais isolantes (por ex. Tintas).

DEFEITOS DE CORTE MAIS COMUNS

Durante as operações de corte podem apresentar-se defeitos de execução que normalmente não devem ser atribuídos a anomalias de funcionamento da instalação mas a outros aspectos operacionais, tais como:

a-Penetração insuficiente ou formação excessiva de escória:

- Velocidade de corte muito alta.

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-Tocha muito inclinada.

-Espessura excessiva da peça ou corrente de corte muito baixa.

-Pressão-capacidade de ar comprimido não adequada.

-Eléctrodo e bico da tocha desgastados.

-Pontalete porta-bico inadequado.

b- Falha de transferência do arco de corte:

-Eléctrodo consumido.

-Mau contacto do borne do cabo de retorno.

c-Interrupção do arco de corte:

-Velocidade de corte muito baixa.

-Distância tocha-peça excessiva.

-Eléctrodo consumido.

-Intervenção de uma protecção.

d- Corte inclinado (não perpendicular):

-Posição da tocha não correcta.

-Desgaste assimétrico do furo do bico e/ou montagem não correcta dos componentes da tocha.

-Pressão inadequada de ar.

e-Desgaste excessivo de bico e eléctroco:

-Pressão de ar muito baixa.

-Ar contaminado (humidade-óleo).

-Porta-bico danificado.

-Excesso de desencadeamentos de arco piloto no ar.

-Velocidade excessiva com retorno de partículas fundidas nos componentes da tocha.

,*- Een adequate elektrische )isolering gebruiken tegenover de sproeier van de toorts van plasmasnijden, het stuk in bewerking en eventuele metalen gedeelten in de nabijheid op de grond geplaatst (toegankelijk)

Dit kan normaal bekomen worden door het dragen van handschoenen, veiligheidsschoeisel, hoofddeksels en voor dit doel voorziene kledij en middels het gebruik van voetplanken of isolerende tapijten.

-De ogen altijd beschermen met de speciaal daartoe bestemde niet-actinistische glazen gemonteerd op maskers of helmen.

De speciale beschermende vuurwerende kledingsstukken dragen en hierbij vermijden de huid bloot te stellen aan de ultraviolet en infrarood stralen geproduceerd door de boog; de bescherming moet ook uitgebreid worden naar de andere personen in de nabijheid van de boog middels niet reflecterende schermen of gordijnen.

-Lawaai: Indien er wegens bijzonder intensieve operaties van snijden een niveau van persoonlijke dagelijkse blootstelling (LEPd) gelijk aan of groter dan 85db(A) wordt vastgesteld, is het gebruik van adequate persoonlijke beschermingsmiddelen verplicht.

_______________(NL)______________

INSTRUCTIEHANDLEIDING

OPGELET! VOORDAT MEN HET SYSTEEM VAN PLASMASNIJDEN GEBRUIKT MOET MEN AANDACHTIG DE INSTRUCTIEHANDLEIDING LEZEN!

SYSTEMEN VAN PLASMASNIJDEN VOORZI EN VOOR PROFESSIONEEL EN INDUSTRIEEL GEBRUIK

1. ALGEMENE VEILIGHEID VOOR HET SNIJDEN MET PLASMABOOG

De operator moet voldoende ingelicht zijn voor wat betreft een veilig gebruik van de systemen van plasmasnijden en de risico’s in verband met de procedures van het booglassen en aanverwante technieken en over de desbetreffende beschermingsmaatregelen en procedures bij noodgevallen.

(Ook beroep doen op de "TECHNISCHE SPECIFICATIE IEC of CLC/TS 62081”: INSTALLATIE EN GEBRUIK VAN DE APPARATUUR VOOR BOOGLASSEN EN AANVERWANTETECHNIEKEN).

-Rechtstreeks contact met het snijcircuit vermijden; de nullastspanning geleverd door het systeem van plasmasnijden kan in bepaalde gevallen gevaarlijk zijn.

-De verbinding van de kabels van het snijcircuit, de operaties van nazicht en herstelling moeten altijd uitgevoerd worden met het snijsysteem uitgeschakeld en losgekoppeld van het voedingsnet.

-Het systeem van plasmasnijden uitschakelen en loskoppelen van het voedingsnet voordat men de versleten elementen van de toorts vervangt.

-De elektrische installatie uitvoeren volgens de voorziene ongevallenpreventienormen en –wetten.

-Het systeem van plasmasnijden moet uitsluitend verbonden worden met een voedingsnet met een neutraalgeleider verbonden met de aarde.

-Verifiëren of het voedingscontact correct verbonden is met de beschermende aarde.

-Het systeem van plasmasnijden niet gebruiken in vochtige of natte ruimten of in de regen.

-Geen kabels met een versleten isolering of met loszittende verbindingen gebruiken.

-Niet snijden op containers, bakken of leidingen die vloeibare of gasachtige ontvlambare producten bevatten of bevat hebben.

-Vermijden te werken op materialen die schoongemaakt zijn met chloorhoudende oplosmiddelen of in de nabijheid van dergelijke producten.

-Niet snijden op bakken onder druk.

-Alle ontvlambare producten uit de werkzone verwijderen (vb. hout, papier, vodden, enz.).

-Zorgen voor een adequate ventilatie of voor geschikte middelen voor de afvoer van de rook geproduceerd door de operaties van het plasmasnijden; er is een systematische benadering nodig voor de evaluatie van de limieten van blootstelling aan de rook geproduceerd door de operaties van het snijden in functie van hun samenstelling, concentratie en tijdsduur van de blootstelling zelf.

-De elektromagnetische velden gegenereerd door het proces van plasmasnijden kunnen interfereren met de werking van de elektrische en elektronische apparatuur.

De dragers van vitale elektrische of elektronische apparatuur (vb. Pace-maker, ademhalingsstoestellen, enz...) moeten de geneesheer raadplegen voordat ze blijven staan in de nabijheid van de gebruikszones van dit systeem van plasmasnijden.

Men raadt het gebruik van dit systeem van plasmasnijden af aan de dragers van vitale elektrische of elektronische apparatuur.

-Dit systeem van plasmasnijden voldoet aan de vereisten van de technische standaards voor producten voor een uitsluitend gebruik in industriële ruimten en voor professionele doeleinden. De overeenstemming met de elektromagnetische compatibiliteit in een huiselijke ruimte is niet gegarandeerd.

SUPPLEMENTAIREVOORZORGSMAATREGELEN

DE OPERATIESVAN PLASMASNIJDEN

-In een ruimte met een verhoogd risico van elektroshock;

-In aangrenzende ruimten;

-In aanwezigheid van ontvlambare of ontploffende materialen MOETEN vooraf g eëvalueerd worden door een "Verantwoordelijke expert” en altijd uitgevoerd worden in aanwezigheid van andere personen die opgeleid zijn voor ingrepen in noodgeval.

De technische beschermingsmiddelen beschreven in 5.10; A.7; A.9. van de "TECHNISCHE SPECIFICATIE IEC of CLC/TS 62081”MOETEN toegepast worden.

-De operaties van snijden MOETEN verboden zijn terwijl de stroombron door de operator ondersteund wordt (vb. middels riemen).

-De operaties van snijden MOETEN verboden zijn met een operator die van de grond opgeheven staat, behoudens het eventueel gebruik van een veiligheidsplatform

-OPGELET! VEILIGHEID VAN HET SYSTEEM VOOR PLASMSNIJDEN.

Alleen het voorzien model van toorts en de bijhorende combinatie met de stroombron zoals aangeduid in de "TECHNISCHE GEGEVENS” garandeert dat de beveiligingen voorzien door de fabrikant efficiënt zijn (systeem van tussenblokkering).

-GEEN toortsen en bijhorende verbruikselementen van verschillende oorsprong gebruiken.

-NIET PROBEREN AAN DE STROOMBRON toortsen TE KOPPELEN die gebouwd zijn voor procedures van snijden of LASSEN niet voorzien in deze instructies.

-HET NIET IN ACHT NEMEN VAN DEZE REGELS kan een ERNSTIG gevaar inhouden voor de fysische veiligheid van de gebruiker en de apparatuur beschadigen.

RESIDU RISICO’S

-KANTELING: de stroombron voor het plasmasnijden op een horizontaal oppervlak plaatsen met een adequaat draagvermogen voor de massa; zoniet (vb. geïnclineerde, losliggende vloeren, enz...) bestaat het gevaar van kanteling.

-ONJUIST GEBRUIK: het gebruik van het systeem van plasmasnijden is gevaarlijk voor gelijk welke bewerking die

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verschilt van diegene die voorzien zijn.

2. INLEIDING EN ALGEMENE BESCHRIJVING

Deze generators zijn gebouwd met de meest recente Inverter technologie met IGBT en zijn ontworpen voor het manueel snijden van platen van gelijk welk metaal en voor het snijden van doorboorde roosterplaten (indien voorzien).

De afstelling van de stroom van minimum naar maximum op continue wijze staat toe een hoge kwaliteit van snijden te garanderen bij het veranderen van de dikte en het soort van metaal

De snijcyclus wordt geactiveerd door een pilootboog die in functie van het model ontstoken kan worden door de kortsluiting elektrode sproeier of door een ontlading hoge frequentie (HF).

HOOFDKENMERKEN

-Inrichting van controle spanning in toorts, luchtdruk, kortsluiting toorts (indien voorzien).

-Thermostatische bescherming

-Visualisering van de luchtdruk (indien voorzien).

SERIE-ACCESSOIRES

-Toorts voor plasmasnijden

-Kit verbindingen voor aansluiting perslucht.

ACCESSOIRES OP AANVRAAG

-Kit elektroden-sproeiers reserve onderdelen.

-Kit verlengde elektroden-sproeiers (indien voorzien).

3.TECHNISCHE GEGEVENS KENTEKENPLAAT

De belangrijkste gegevens m.b.t. het gebruik en de prestaties van het systeem van plasmasnijden zijn samengevat op de kentekenplaat met de volgende betekenis:

Fig. A

1- EUROPESE Referentienorm voor de veiligheid en de bouw van de machines voor booglassen en plasmasnijden.

2- Symbool van de binnenstructuur van de machine.

3- Symbool van de procedure van plasmasnijden

4- Symbool S: wijst erop dat er operaties van snijden mogen uitgevoerd worden in een ruimte met een verhoogd risico van elektroshock (vb. in de onmiddellijke nabijheid van grote metalen massa’s).

5- Symbool van de voedingslijn: 1~: eenfase wisselspanning 3~: driefasen wisselspanning

6- Beschermingsgraad van het omhulsel

7- Kentekens van de voedingslijn

-U1	:Wisselspanning en voedingsfrequentie van de machine
-I1 max	(toegestane limieten ±10%):
-I1 max	:Maximum stroom verbruikt door de lijn
-I1eff	:Effectieve voedingsstroom
8- Prestaties van het snijcircuit
-U0	:maximum spanning leeg (snijcircuit open)
-I2/U2	:Genormaliseerde overeenstemmende stroom en spanning
	die door de machine kunnen verdeeld worden tijdens het
-X	snijden.
-X	:Verhouding van intermittentie: duidt de tijd aan dat de
	machinede overeenstemmende stroom kan verdelen
	(zelfde kolom). Wordt uitgedrukt in %, op basis van een
	cyclus van 10min (vb. 60% = 6 minuten werk, 4 minuten
	pauze; en zo verder).Ingeval de gebruiksfactoren (van de
	kentekenplaat, die verwijzen naar 40°C ruimte)
	overschreden worden, wordt de ingreep van de thermische
	beveiliging bepaald (de machine blijft in stand-by tot haar
	temperatuur terug binnen de toegestane limieten ligt).

-A/V-A/V: Duidt de gamma aan van de regeling van de stroom van het

snijden (minimum – maximum) aan de overeenstemmende

boogspanning.

9- Inschrijvingsnummer

voor

identificatie

van

machine

(noodzakelijk voor de technische service, de aanvraag van reserve

10-

onderdelen, het opzoeken van de oorsprong van het product).

:De waarde van de zekeringen met vertraagde werking

moet voorzien zijn voor de bescherming van de lijn.

11- Symbolen

m.b.t. de

veiligheidsnormen waarvan

betekenis

aangeduid

is in hoofdstuk

“Algemene

veiligheid

voor het

booglassen”.

Opmerking: Het aangegeven voorbeeld van de kentekenplaat geeft een indicatieve aanwijzing van de betekenis van de symbolen en van de cijfers; de exacte waarden van de technische gegevens van het systeem van plasmasnijden in uw bezit moeten rechtstreeks genomen worden van de kentekenplaat van de machine zelf.

ANDERETECHNISCHE GEGEVENS

-STROOMBRON : zie tabel 1 (TAB.1)

-TOORTS : zie tabel 2 (TAB.2)

Het gewicht van de machine staat aangegeven in tabel 1 (TAB. 1).

4. BESCHRIJVINGVAN HET SYSTEEMVAN PLASMASNIJDEN

De machine bestaat hoofdzakelijk uit modules van vermogen gerealiseerd op gedrukte en geoptimaliseerde circuits teneinde een maximum bedrijfszekerheid en een beperkt onderhoud te bekomen.

(Fig. B)

1- Ingang eenfase voedingslijn, groep gelijkrichter en condensators van nivellering.

2- Brug switching met transistors (IGBT) en drivers; verandert de rechte lijnspanning in wisselspanning met hoge frequentie en voert de regeling van het vermogen uit in functie van de gewenste

stroom/spanning van het snijden.

3- Transformateur met hoge frequentie: de primaire wikkeling wordt gevoed met de geconverteerde spanning van het blok 2; deze heeft de functie de spanning en de stroom aan te passen aan de nodige waarden voor de procedure van het snijden en tegelijkertijd het snijcircuit galvanisch te isoleren van de voedingslijn.

4- Secundaire brug gelijkrichter met inductie van nivellering: verandert de wisselspanning/-stroom geleverd door de secundaire wikkeling in continue stroom/spanning met heel lage golven.

5- Elektronica van controle en regeling: controleert onmiddellijk de waarde van de stroom van het snijden en vergelijkt deze met de waarde ingesteld door de operator; moduleert de impulsen van bediening van de drivers van de IGBT die de regeling uitvoeren Bepaalt het dynamisch antwoord van de stroom tijdens het snijden en controleert de veiligheidssystemen.

INRICHTINGENVAN CONTROLE, AFSTELLING EN BEDIENING Achterste paneel (Fig. C)

1-	Hoofdschakelaar
	I (ON) Generator klaar voor de werking, er is geen spanning
	aanwezig in de toorts.Generator in Stand By.
	O (OFF) Alle werkingen belemmerd; de hulpinrichtingen en de
2-	lichtsignalen zijn uitgeschakeld.
2-	Voedingskabel

3- Verbinding perslucht (niet aanwezig in de versie Kompressor)

De machine aansluiten op een circuit van perslucht met minimum 5 bar en maximum 8 bar (TAB. 2).

4- Drukreductor voor aansluiting perslucht (indien voorzien) .

Voorste paneel (Fig. D1)

1- Knop regeling stroom van snijden.

Staat toe de intensiteit van de stroom van snijden geleverd door de machine aan te passen in functie van de toepassing (dikte van het materiaal/ snelheid). De TECHNISCHE GEGEVENS raadplegen voor de correcte verhouding van intermittentie werk-pauze toe te passen in functie van de geselecteerde stroom.

2- Gele led signalering algemeen alarm:

-Indien deze brandt wijst dit op een verhitting van een component van het circuit van vermogen, of op een anomalie van de voedingsspanning in ingang (te hoge en te lage spanning). Bescherming voor te hoge en te lage spanning van de lijn; blokkeert de machine; de voedingsspanning ligt buiten de gamma +/- 15% in vergelijking met de waarde van de kentekenplaat. OPGELET: Het overschrijden van de voornoemde hoogste limiet van spanning zal de inrichting zwaar beschadigen.

-Tijdens deze fase is de werking van de machine belemmerd.

-Het herstel is automatisch (uitgaan van de gele led) nadat een van de voornoemde anomalieën terug binnen de toegestane limiet is gekeerd.

3- Gele led signalering aanwezigheid spanning in de toorts.

-Indien deze brandt wijst dit erop dat het circuit van snijden geactiveerd is: Pilootboog of Snijboog "ON".

-Gewoonlijk is deze uitgeschakeld (circuit van snijden gedeactiveerd) met drukknop toorts NIET geactiveerd (conditie van stand by).

-Is uitgeschakeld, met drukknop toorts geactiveerd, in de volgende condities:

-Tijdens de fase van POST-LUCHT

-Indien de pilootboog niet wordt overgebracht naar het stuk binnen een maximum tijd van 2 seconden.

Indien de snijboog onderbroken wordt wegens te grote afstand toorts-stuk, excessieve slijtage van de elektrode of geforceerde verwijdering van de toorts tegenover het stuk.

-Indien er een VEILIGHEIDssysteem in ingegrepen.

4- Groene led signalering aanwezigheid netspanning en hulpcircuits gevoed.

De circuits van controle en dienst zijn gevoed.

5- Rode led signalering circuit perslucht (indien voorzien).

Indien deze brandt wijst dit op een verhitting van de wikkelingen van de elektrische motor aan boord van de luchtcompressor.

6- Manometer.

Staat het aflezen van de luchtdruk toe.

7- Connector verbinding toorts

Toorts met rechtstreekse of gecentraliseerde aansluiting.

-De drukknop toorts is het enige orgaan van controle van waarop de start en de stilstand van de operaties van snijden kunnen bediend worden.

-Wanneer de ingreep van de drukknop stopt wordt de cyclus onmiddellijk onderbroken in gelijk welke fase uitgezonderd het behoud van de koellucht (post-lucht).

-Toevallige manoeuvres: om de toestemming van start cyclus te geven, moet de ingreep op de drukknop uitgeoefend worden voor een minimum tijd van een paar tienden van seconde.

-Elektrische beveiliging: de functie van de drukknop wordt belemmerd indien de isolerende sproeierhouder NIET gemonteerd is op de kop van de toorts, of indien de montage ervan niet correct is .

8- Connector massakabel

Voorste paneel (Fig. D2)

1- Knop regeling stroom van snijden.

2- Rode led signalering algemeen alarm:

- Indien deze brandt wijst dit op een verhitting van een component

- 29 -

van het circuit van vermogen, of op een anomalie van de voedingsspanning in ingang (te hoge en te lage spanning). Bescherming voor te hoge en te lage spanning van de lijn; blokkeert de machine; de voedingsspanning ligt buiten de gamma +/- 15% in vergelijking met de waarde van de kentekenplaat. OPGELET: Het overschrijden van de voornoemde hoogste limiet van spanning zal de inrichting zwaar beschadigen.

-Tijdens deze fase is de werking van de machine belemmerd.

-Het herstel is automatisch (uitgaan van de rode led) nadat een van de voornoemde anomalieën terug binnen de toegestane limiet is gekeerd.

3- Gele led signalering aanwezigheid spanning in toorts.

-Indien deze brandt wijst dit erop dat het circuit van snijden geactiveerd is: Pilootboog of Snijboog "ON".

-Gewoonlijk is deze uitgeschakeld (circuit van snijden gedeactiveerd) met drukknop toorts NIET geactiveerd (conditie van stand by).

-Is uitgeschakeld, met drukknop toorts geactiveerd, in de volgende condities:

-Tijdens de fase van POST-LUCHT

-Indien de pilootboog niet wordt overgebracht naar het stuk binnen een maximum tijd van 2 seconden.

Indien de snijboog onderbroken wordt wegens te grote afstand toorts-stuk, excessieve slijtage van de elektrode of geforceerde verwijdering van de toorts tegenover het stuk.

-Indien er een VEILIGHEIDssysteem in ingegrepen.

4- Groene led signalering aanwezigheid netspanning en hulpcircuits gevoed.

De circuits van controle en dienst zijn gevoed.

5- Gele led signalering van gebrek fase (indien voorzien).

Indien de gele led brandt wijst dit op een gebrek van een fase van voeding, de werking is belemmerd en het herstel is automatisch 4 seconden na de oplossing van de anomalie.

6- Signalering anomalie perslucht (indien voorzien).

GELE led (Fig. D2-6) samen met de RODE led van algemeen alarm (Fig.D2-2 ).

Indien deze brandt wijst dit erop dat de luchtdruk voor de correcte werking van de toorts onvoldoende is. Tijdens deze fase is de werking van de machine belemmerd.

Het herstel is automatisch (uitgaan van de leds) nadat de druk binnen de toegestane limiet is teruggekeerd.

7- Drukknop lucht (indien voorzien).

Wanneer men deze drukknop indrukt, blijft de lucht uit de toorts komen voor een vaste tijd.

Wordt typisch gebruikt:

-om de toorts af te koelen

-in fase van regeling van de druk op de manometer.

8- Manometer.

Staat het aflezen van de luchtdruk toe

9- Connector verbinding toorts.

Toorts met rechtstreekse of gecentraliseerde aansluiting.

-De drukknop toorts is het enige orgaan van controle van waarop de start en de stilstand van de operaties van snijden kunnen bediend worden.

-Wanneer de ingreep van de drukknop stopt wordt de cyclus onmiddellijk onderbroken in gelijk welke fase uitgezonderd het behoud van de koellucht (post-lucht).

-Toevallige manoeuvres: om de toestemming van start cyclus te geven, moet de ingreep op de drukknop uitgeoefend worden voor een minimum tijd van een paar tienden van seconde.

-Elektrische beveiliging: de functie van de drukknop wordt belemmerd indien de isolerende sproeierhouder NIET gemonteerd is op de kop van de toorts, of indien de montage ervan niet correct is .

10Connector massakabel

5. INSTALLATIE

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OPGELET! ALLE OPERATIES VAN INSTALLATIE EN

ELEKTRISCHE AANSLUITINGEN MOETEN UITGEVOERD WORDEN MET HET SYSTEEM VAN PLASMASNIJDEN VOLLEDIG UITGESCHAKELD EN LOSGEKOPPELDVAN HETVOEDINGSNET DE ELEKTRISCHE AANSLUITINGEN MOETEN UITSLUITEND UITGEVOERD WORDEN DOOR ERVAREN EN GEKWALIFICEERD PERSONEEL

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INRICHTING

De machine uitpakken, de montage van de losse gedeelten uitvoeren die in de verpakking zitten.

Assemblage retourkabelmassatang (Fig. E)

MODALITEITVAN OPTILLENVAN DE MACHINE

Alle machines beschreven in deze handleiding moeten opgetild worden gebruikmakend van het handvat of de riem in dotatie indien voorzien voor het model (gemonteerd zoals beschreven in FIG. F).

PLAATSINGVAN DE MACHINE

De plaats van installatie van de machine identificeren zodanig dat er geen hindernissen zijn ter hoogte van de opening van ingang en uitgang van de koellucht; tegelijkertijd controleren dat er geen geleidend stof, corrosieve dampen, vocht, enz. worden aangezogen.

Minstens 250mm ruimte vrij houden rond de machine.

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OPGELET! De machine plaatsen op een vlak oppervlak met

een adequaat draagvermogen voor het gewicht teneinde kantelingen of gevaarlijke verplaatsingen te voorkomen.

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AANSLUITING OP HET NET

-Voordat men gelijk welke elektrische aansluiting uitvoert, moet men verifiëren of de gegevens van de kentekenplaat van de stroombron overeenstemmen met de spanning en de frequentie van het net beschikbaar op de plaats van installatie.

-De stroombron moet uitsluitend verbonden worden met een voedingssysteem met geleider van neutraal verbonden met de aarde.

-Teneinde de bescherming tegen een onrechtstreeks contact te voorkomen, differentiaalschakelaars gebruiken van het type:

-Type A ( ) voor eenfase machines

-Type B ( ) voor driefasen machines

-Teneinde te voldoen aan de vereisten van de Norm EN 61000-3-11 (Flicker) raadt men de verbinding van de stroombron aan met de punten van interface van het voedingsnet die een impedantie kleiner dan , zie tabel 1 (TAB.1) hebben.

Stekker en contact

-De eenfase modellen met geabsorbeerde stroom kleiner dan of gelijk aan 16A zijn bij de oorsprong uitgerust met een voedingskabel met genormaliseerde stekker (2P+T) 16A \250V.

-De eenfase modellen met geabsorbeerde stroom groter dan 16A en de driefasen modellen zijn uitgerust met een voedingskabel te verbinden met een genormaliseerde stekker (2P+T) voor de eenfase modellen en (3P+T) voor de driefasen modellen met een adequaat vermogen. Een netcontact voorinstellen dat voorzien is van zekering of automatische schakelaar; de desbetreffende aardeaansluiting moet verbonden zijn met de (geel-groene) aardegeleider van de voedingslijn .

-De tabel 1 (TAB.1) geeft de aanbevolen waarden in ampères van de vertraagde zekeringen van de lijn gekozen op basis van de nominale max. stroom verdeeld door de machine, en van de nominale spanning van voeding.

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OPGELET! Het niet in acht nemen van de voornoemde regels

maakt het door de fabrikant voorzien veiligheidssysteem (klasse I) inefficiënt met daaropvolgende zware risico’s voor de personen (vb. elektroshock) en voor de dingen (vb. brand).

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VERBINDINGENVAN HET SNIJCIRCUIT

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OPGELET! VOORDAT MEN DE VOLGENDE VERBINDINGEN

UITVOERT MOET MEN CONTROLEREN OF DE STROOMBRON UITGESCHAKELD IS EN LOSGEKOPPELD VAN HET VOEDINGSNET .

De Tabel 1 (TAB. 1) geeft de aanbevolen waarden voor de retourkabel (in mm2) op basis van de maximum stroom verdeeld door de machine.

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Aansluiting perslucht (FIG. G).

-Een lijn voorinstellen voor de verdeling van de perslucht met minimum druk en vermogen aangeduid in tabel 2 (TAB. 2), in de modellen die dit voorzien.

BELANGRIJK!

De maximum druk van ingang van 8 bar niet overschrijden. Lucht die een aanzienlijke hoeveelheid vocht of olie bevat kan een excessieve slijtage van de verbruiksgedeelten veroorzaken of de toorts beschadigen. Indien er twijfel bestaat over de kwaliteit van de perslucht ter beschikking raadt men het gebruik van een luchtdroger aan, te installeren stroomopwaarts de filter van ingang. Met een slang de lijn van de perslucht verbinden met de machine, gebruikmakend van een van de verbindingen in dotatie, te monteren op de luchtfilter van ingang, geplaatst op de achterkant van de machine.

Verbinding retourkabel van de stroom van snijden.

De retourkabel van de stroom van snijden verbinden met het te snijden stuk of met de metalen steunbank en hierbij de volgende voorzorgsmaatregelen in acht nemen:

-Verifiëren dat er een goed elektrisch contact wordt vastgelegd in het bijzonder indien er staalplaten worden gesneden met isolerende, geoxideerde bekledingen, enz.

-De verbinding van massa uitvoeren zo dicht mogelijk bij de zone van het snijden .

-Het gebruik van metalen structuren die geen deel uitmaken van het stuk in bewerking, als geleider van retour van de stroom van snijden, kan gevaarlijk zijn voor de veiligheid en niet efficiënte resultaten bij het snijden geven.

-De verbinding van massa niet uitvoeren op het gedeelte van het stuk dat weggenomen moet worden.

Verbinding van de toorts voor plasmasnijden (FIG. H) (indien voorzien).

Het mannelijk uiteinde van de toorts in de gecentraliseerde connector steken geplaatst op het frontaal paneel van de machine, en hierbij de sleutel van polarisering doen samenvallen. Tot op het einde toe de beslagring van blokkering vastdraaien in de richting van de wijzers van de klok, om de doorgang van lucht en stroom zonder verlies te

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