Telwin ENTERPRISE PLASMA 160 HF User manual

MANUALE ISTRUZIONE

GB . . . . . . pag. 03 I. . . . . . . . . pag. 07 F . . . . . . . . pag. 12 D . . . . . . . . pag. 16 E . . . . . . . . pag. 21 P . . . . . . . . pag. 26 NL. . . . . . . pag. 30

DK . . . . . . pag. 35 SF . . . . . . . pag. 40 N . . . . . . . . pag. 44 S . . . . . . . . pag. 48 GR . . . . . . pag. 53

RU . . . . . . pag. 57

H . . . . . . . . pag. 62 RO . . . . . . pag. 67 PL . . . . . . . pag. 71 CZ. . . . . . . pag. 76

SK. . . . . . . pag. 81 SI . . . . . . . pag. 85

Cod. 953370

HR/SCG . . pag. 89 LT . . . . . . . pag. 93 EE. . . . . . . pag. 97 LV . . . . . . . pag.102

BG . . . . . . pag.106

GB EXPLANATION OF DANGER, MANDATORY AND PROHIBITION SIGNS.

ILEGENDA SEGNALI DI PERICOLO, D’OBBLIGO E DIVIETO.

FLÉGENDE SIGNAUX DE DANGER, D'OBLIGATION ET D'INTERDICTION.

DLEGENDE DER GEFAHREN-, GEBOTSUND VERBOTSZEICHEN.

ELEYENDA SEÑALES DE PELIGRO, DE OBLIGACIÓN Y PROHIBICIÓN.

PLEGENDA DOS SINAIS DE PERIGO, OBRIGAÇÃO E PROIBIDO.

NL	LEGENDE SIGNALEN VAN GEVAAR,
	VERPLICHTING EN VERBOD.
DK	OVERSIGT OVER FARE, PLIGT OG
	FORBUDSSIGNALER.
SF	VAROITUS, VELVOITUS, JA

KIELTOMERKIT.

NSIGNALERINGSTEKST FOR FARE, FORPLIKTELSER OG FORBUDT.

SBILDTEXT SYMBOLER FÖR FARA, PÅBUD OCH FÖRBUD.

GR ΛΕΖΑΝΤΑ ΣΗΜΑΤΩΝ ΚΙΝΔΥΝΟΥ, ΥΠΟΧΡΕΩΣΗΣ ΚΑΙ ΑΠΑΓΟΡΕΥΣΗΣ.

RU ЛЕГЕНДА СИМВОЛОВ БЕЗОПАСНОСТИ, ОБЯЗАННОСТИ И ЗАПРЕТА.

HA VESZÉLY, KÖTELEZETTSÉG ÉS TILTÁS JELZÉSEINEK FELIRATAI.

RO LEGENDĂ INDICATOARE DE AVERTIZARE A PERICOLELOR, DE OBLIGARE ŞI DE INTERZICERE.

PL OBJAŚNIENIA ZNAKÓW OSTRZEGAWCZYCH, NAKAZU I ZAKAZU.

CZ VYSVĚTLIVKY K SIGNÁLŮM

NEBEZPEČÍ, PŘÍKAZŮM A ZÁKAZŮM. SK VYSVETLIVKY K SIGNÁLOM

NEBEZPEČENSTVA, PRÍKAZOM A ZÁKAZOM.

SI LEGENDA SIGNALOV ZA NEVARNOST, ZA PREDPISANO IN PREPOVEDANO.

HR/SCG LEGENDA OZNAKA OPASNOSTI, OBAVEZA I ZABRANA.

LT PAVOJAUS, PRIVALOMŲJŲ IR

DRAUDŽIAMŲJŲ ŽENKLŲ PAAIŠKINIMAS.

EE OHUD, KOHUSTUSED JA KEELUD. LV BĪSTAMĪBU, PIENĀKUMU UN

AIZLIEGUMA ZĪMJU

PASKAIDROJUMI.

BG ЛЕГЕНДА НА ЗНАЦИТЕ ЗА ОПАСНОСТ, ЗАДЪЛЖИТЕЛНИ И ЗА ЗАБРАНА.

DANGER OF ELECTRIC SHOCK - PERICOLO SHOCK ELETTRICO - RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE - STROMSCHLAGGEFAHR

-PELIGRO DESCARGA ELÉCTRICA - PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO - GEVAAR ELEKTROSHOCK - FARE FOR ELEKTRISK STØD - SÄHKÖISKUNVAARA - FARE FOR ELEKTRISK STØT - FARA FÖR ELEKTRISK STÖT - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΗΛΕΚΤΡΟΠΛΗΞΙΑΣ

-ОПАСНОСТЬ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ - ÁRAMÜTÉS VESZÉLYE - PERICOL DE ELECTROCUTARE - NIEBEZPIECZEŃSTWO SZOKU ELEKTRYCZNEGO - NEBEZPEČÍ ZÁSAHU ELEKTRICKÝM PROUDEM - NEBEZPEČENSTVO ZÁSAHU ELEKTRICKÝM PRÚDOM - NEVARNOST ELEKTRIČNEGA UDARA - OPASNOST STRUJNOG UDARA - ELEKTROS SMŪGIO PAVOJUS - ELEKTRILÖÖGIOHT - ELEKTROŠOKA BĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ТОКОВ УДАР

DANGER OF FUMES FROM PLASMA CUTTING - PERICOLO FUMI DI LAVORAZIONE - DANGER FUMÉES DE PROCESSUS - BEIM ARBEITEN GEFAHR DURCH RAUCHGASE - PELIGRO HUMOS DE ELABORACIÓN - PERIGO DE FUMOS DE PROCESSAMENTO - GEVAAR ROOK VAN BEWERKING - FARE PGA. DAMPE FRA BEARBEJDNINGEN - TYÖSKENTELYSTÄ AIHEUTUVAN SAVUN VAARA - RISIKO FOR RØYK UNDER BEARBEIDELSEN - FARA FÖR RÖK FRÅN BEARBETNING -

ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΚΑΠΝΩΝ ΚΑΤΕΡΓΑΣΙΑΣ - ОПАСНОСТЬ ВЫДЕЛЕНИЯ ДЫМОВЫХ ГАЗОВ - MUNKAVÉGZÉS KÖVETKEZTÉBEN KELETKEZETT FÜST VESZÉLYE - PERICOL GAZE DE SUDURĂ - NIEBEZPIECZEŃSTWO POWSTAWANIA OPARÓW - NEBEZPEČÍ DÝMŮ POCHÁZEJÍCÍCH Z PRACOVNÍ ČINNOSTI - NEBEZPEČENSTVO DYMOV VZNIKAJÚCICH PRI PRACOVNEJ ČINNOSTI - NEVARNOST NASTAJANJA DIMNIH HLAPOV MED DELOM - OPASNOST OD DIMA TIJEKOM RADA - DŪMŲ PAVOJUS DARBO METU - KEEVITAMISEL SUITSU OHT - IZTVAIKOJUMU BĪSTAMĪBA APSTRĀDES LAIKĀ - ОПАСНОСТ ОТ ПУШЕЦИ ПРИ ОБРАБОТВАНЕТО

DANGER OF EXPLOSION - PERICOLO ESPLOSIONE - RISQUE D'EXPLOSION - EXPLOSIONSGEFAHR - PELIGRO EXPLOSIÓN - PERIGO DE EXPLOSÃO - GEVAAR ONTPLOFFING - SPRÆNGFARE - RÄJÄHDYSVAARA - FARE FOR EKSPLOSJON - FARA FÖR EXPLOSION - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΕΚΡΗΞΗΣ - ОПАСНОСТЬ ВЗРЫВА - ROBBANÁS VESZÉLYE - PERICOL DE EXPLOZIE - NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU - NEBEZPEČÍ VÝBUCHU - NEBEZPEČENSTVO VÝBUCHU - NEVARNOST EKSPLOZIJE - OPASNOST OD EKSPLOZIJE - SPROGIMO PAVOJUS - PLAHVATUSOHT - SPRĀDZIENBĪSTAMĪBA - ОПАСНОСТ ОТ ЕКСПЛОЗИЯ

WEARING PROTECTIVE CLOTHING IS COMPULSORY - OBBLIGO INDOSSARE INDUMENTI PROTETTIVI - PORT DES VÊTEMENTS DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DASTRAGENVON SCHUTZKLEIDUNG IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE LLEVAR ROPA DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE VESTUÁRIO DE PROTEÇÃO - VERPLICHT BESCHERMENDE KLEDIJ TE DRAGEN - PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESTØJ - SUOJAVAATETUKSEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNETØY - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSPLAGG - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑ ΕΝΔΥΜΑΤΑ -

ОБЯЗАННОСТЬ НАДЕВАТЬ ЗАЩИТНУЮ ОДЕЖДУ - VÉDŐRUHA HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA ÎMBRĂCĂMINTEI DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ NOSZENIA ODZIEŻY OCHRONNEJPOVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÝCH PROSTŘEDKŮ - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÝCH PROSTRIEDKOV - OBVEZNO OBLECITE ZAŠČITNA OBLAČILA - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNE ODJEĆE - PRIVALOMA DĖVĖTI APSAUGINĘ APRANGĄ - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSERIIETUST - PIENĀKUMS ĢĒRBT AIZSARGTĒRPUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО НОСЕНЕ НА ПРЕДПАЗНО ОБЛЕКЛО

WEARING PROTECTIVE GLOVES IS COMPULSORY - OBBLIGO INDOSSARE GUANTI PROTETTIVI - PORT DES GANTS DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DASTRAGENVON SCHUTZHANDSCHUHEN IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE LLEVAR GUANTES DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE LUVAS DE SEGURANÇA - VERPLICHT BESCHERMENDE HANDSCHOENEN TE DRAGEN - PLIGTTIL AT BRUGE BESKYTTELSESHANDSKER - SUOJAKÄSINEIDEN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEHANSKER - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSHANDSKAR - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΑ ΓΑΝΤΙΑ - ОБЯЗАННОСТЬ НАДЕВАТЬ ЗАЩИТНЫЕ ПЕРЧАТКИ - VÉDŐKESZTYŰ HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA MĂNUŞILOR DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ NOSZENIA RĘKAWIC OCHRONNYCH - POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÝCH RUKAVIC - POVINNÉ POUŽITIE OCHRANNÝCH RUKAVÍC - OBVEZNO NADENITE ZAŠČITNE ROKAVICE - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNIH RUKAVICA - PRIVALOMA MŪVĖTI APSAUGINES PIRŠTINES - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEKINDAID - PIENĀKUMS ĢĒRBT AIZSARGCIMDUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО НОСЕНЕ НА ПРЕДПАЗНИ РЪКАВИЦИ

DANGER OF UV RADIATION FROM PLASMA CUTTING - PERICOLO RADIAZIONI ULTRAVIOLETTE DA LAVORAZIONE - DANGER RADIATIONS ULTRAVIOLETTES DE PROCESSUS - BEIM ARBEITEN GEFAHR DURCH UV-STRAHLUNG - PELIGRO RADIACIONES ULTRAVIOLETAS DE ELABORACIÓN - PERIGO DE RADIAÇÕES ULTRAVIOLETAS DE PROCESSAMENTO - GEVAAR ULTRAVIOLETSTRALEN VAN BEWERKING - FARE FOR ULTRAVIOLETTE STRÅLER FRA BEARBEJDNINGEN - TYÖSKENTELYSTÄ AIHEUTUVAN ULTRAVIOLETTISÄTEILYN VAARA - RISIKO FOR ULTRAFIOLETT STRÅLNING UNDER BEARBEIDELSEN - FARA FÖR ULTRAVIOLETT STRÅLNING FRÅN BEARBETNING - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΥΠΕΡΙΩΔΩΝ ΑΚΤΙΝΩΝ ΑΠΟ ΚΑΤΕΡΓΑΣΙΑ - ОПАСНОСТЬ УЛЬТРАФИОЛЕТОВЫХ ИЗЛУЧЕНИЙ - MUNKAVÉGZÉSBŐL BEKÖVETKEZŐ ULTRAVIOLASUGÁRZÁS VESZÉLYE - PERICOL RAZE ULTRAVIOLETE DE SUDURĂ - NIEBEZPIECZEŃSTWO PROMIENIOWANIA NADFIOLETOWEGO PODCZAS CIĘCIA - NEBEZPEČÍ ULTRAFIALOVÉHO ZÁŘENÍ POCHÁZEJÍCÍHO Z PRACOVNÍ ČINNOSTI - NEBEZPEČENSTVO ULTRAFIALOVÉHO ŽIARENIA VZNIKAJÚCEHO PRI PRACOVNEJ ČINNOSTI - NEVARNOST ULTRAVIOLIČNEGA SEVANJA MED. DELOM - OPASNOST OD ULTRALJUBIČASTIH ZRAKA TIJEKOM RADA -

ULTRAVIOLETINIŲ SPINDULIŲ PAVOJUS DARBO METU - KEEVITAMISEL ERALDUVA ULTRAVIOLETTKIIRGUSE OHT - ULTRAVIOLETĀ IZSTAROJUMA BĪSTAMĪBA APSTRĀDES LAIKĀ - ОПАСТНОСТ ОТ ОБЛЪЧВАНЕ С УЛТРАВИОЛЕТОВИ ЛЪЧИ ПРИ ОБРАТВАНЕТО

USE OF EAR PROTECTORS IS COMPULSORY - OBBLIGO PROTEZIONE DELL’UDITO - PROTECTIONS DE L’OUÏE OBLIGATOIRES - DAS TRAGEN EINES GEHÖRSCHUTZES IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE PROTECCIÓN DEL OÍDO - OBRIGAÇÃO DE PROTECÇÃO DOS OUVIDOS - OORBESCHERMING VERPLICHT - PLIGT TIL AT ANVENDE HØREVÆRN - KUULON SUOJAUSPAKKO - DU MÅ HA PÅ DIG HØRSELVERNHÖRSELN MÅSTE SKYDDAS - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΠΡΟΣΤΑΣΙΑΣ ΑΚΟΗΣ - ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ ЗАЩИТА ОРГАНОВ СЛУХА - HALLÁSVÉDELEM KÖTELEZŐ - PROTECŢIAAUZULUI OBLIGATORIE - NAKAZ OCHRONY SŁUCHU - POVINNOST OCHRANY SLUCHU - POVINNÁ OCHRANA SLUCHU - OBVEZNA UPORABA GLUŠNIKOV - OBAVEZNA ZAŠTITA SLUHA - PRIVALOMOS APSAUGOS PRIEMONĖS KLAUSOS ORGANAMS - KOHUSTUSLIK ON KANDA KUULMISKAITSEVAHENDEID - PIENĀKUMS AIZSARGĀT DZIRDES ORGĀNUS - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО ДА СЕ ПОЛЗВАТ ПРЕДПАЗНИ СРЕДСТВА ЗА СЛУХА

- 1 -

WEARING A PROTECTIVE MASK IS COMPULSORY - OBBLIGO USARE MASCHERA PROTETTIVA - PORT DU MASQUE DE PROTECTION OBLIGATOIRE - DER GEBRAUCH EINER SCHUTZMASKE IST PFLICHT - OBLIGACIÓN DE USAR MÁSCARA DE PROTECCIÓN - OBRIGATÓRIO O USO DE MÁSCARA DE PROTEÇÃO - VERPLICHT GEBRUIK VAN BESCHERMEND MASKER - PLIGT TIL AT ANVENDE BESKYTTELSESMASKE - SUOJAMASKIN KÄYTTÖ PAKOLLISTA - FORPLIKTELSE Å BRUKE VERNEBRILLER - OBLIGATORISKT ATT BÄRA SKYDDSMASK - ΥΠΟΧΡΕΩΣΗ ΝΑ ΦΟΡΑΤΕ ΠΡΟΣΤΑΤΕΥΤΙΚΗ ΜΑΣΚΑ -

ОБЯЗАННОСТЬ ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ЗАЩИТНОЙ МАСКОЙ - VÉDŐMASZK HASZNÁLATA KÖTELEZŐ - FOLOSIREA MĂŞTII DE PROTECŢIE OBLIGATORIE - NAKAZ UŻYWANIA MASKI OCHRONNEJ - POVINNÉ POUŽITÍ OCHRANNÉHO ŠTÍTU - POVINNÉ

POUŽITIE OCHRANNÉHO ŠTÍTU - OBVEZNOST UPORABI ZAŠČITNE MASKE - OBAVEZNO KORIŠTENJE ZAŠTITNE MASKE - PRIVALOMA UŽSIDĖTI APSAUGINĘ KAUKĘ - KOHUSTUSLIK KANDA KAITSEMASKI - PIENĀKUMS IZMANTOT AIZSARGMASKU - ЗАДЪЛЖИТЕЛНО ИЗПОЛЗВАНЕ НА ПРЕДПАЗНА ЗАВАРЪЧНА МАСКА

USERS OF VITAL ELECTRICAL AND ELECTRONIC APPARATUS MUST NEVER USE THE MACHINE - VIETATO L’USO DELLA MACCHINA AI PORTATORI DI APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE VITALI - L’UTILISATION DE LA MACHINE EST DÉCONSEILLÉE AUX PORTEURS D’APPAREILS ÉLECTRIQUES OU ÉLECTRONIQUES MÉDICAUX - TRÄGERN LEBENSERHALTENDER ELEKTRISCHER UND ELEKTRONISCHER GERÄTE IST DER GEBRAUCH DER MASCHINE UNTERSAGT - PROHIBIDO EL USO DE LA MÁQUINA A LOS PORTADORES DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS VITALES - É PROIBIDO O USO DA MÁQUINA AOS PORTADORES DE APARELHAGENS ELÉCTRICAS E ELECTRÓNICAS VITAIS - HET GEBRUIK VAN DE MACHINE IS VERBODEN AAN DRAGERS VAN ELEKTRISCHE EN ELEKTRONISCHE VITALE APPARATUUR - DET ER FORBUDT FOR PERSONER, DER ANVENDER LIVSVIGTIGT ELEKTRISK OG ELEKTRONISK APPARATUR, AT ANVENDE MASKINEN - KONEEN KÄYTTÖKIELTO SÄHKÖISTEN JA ELEKTRONISTEN HENKILÖNSUOJALAITTEIDEN KÄYTTÄJILLE - DET ER FORBUDT FOR PERSONER SOM BRUKER LIVSVIKTIGE ELEKTRISKE ELLER ELEKTRONISKE APPARATER Å BRUKE MASKINEN - FÖRBJUDET FÖR ANVÄNDARE AV LIVSUPPEHÅLLANDE ELEKTRISKA ELLER ELEKTRONISKA APPARATER ATT ANVÄNDA DENNA MASKIN - ΑΠΑΓΟΡΕΥΕΤΑΙ Η ΧΡΗΣΗ ΤΟΥ ΜΗΧΑΝΗΜΑΤΟΣ ΣΕ ΑΤΟΜΑ ΠΟΥ ΦΕΡΟΥΝ ΗΛΕΚΤΡΙΚΕΣ ΚΑΙ ΗΛΕΚΤΡΟΝΙΚΕΣ ΣΥΣΚΕΥΕΣ ΖΩΤΙΚΗΣ ΣΗΜΑΣΙΑΣ -

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ УСТАНОВКИ ЗАПРЕЩЕНО ЛИЦАМ, ИСПОЛЬЗУЮЩИМ ЭЛЕКТРОННУЮ И ЭЛЕКТРОАППАРАТУРУ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ - TILOS A GÉP HASZNÁLATA MINDAZOK SZÁMÁRA, AKIK SZERVEZETÉBEN ÉLETFENNTARTÓ ELEKTROMOS VAGY ELEKTRONIKUS KÉSZÜLÉK VAN BEÉPÍTVE - SE INTERZICE FOLOSIREA MAŞINII DE CĂTRE PERSOANELE PURTĂTOARE DE APARATE ELECTRICE ŞI ELECTRONICE VITALE - ZABRONIONE JEST UŻYWANIE URZĄDZENIA OSOBOM STOSUJĄCYM ELEKTRYCZNE I ELEKTRONICZNE URZĄDZENIA WSPOMAGAJĄCE FUNKCJE ŻYCIOWE - ZÁKAZ POUŽITÍ STROJE NOSITELŮM ELEKTRICKÝCH A ELEKTRONICKÝCH ŽIVOTNĚ DŮLEŽITÝCH ZAŘÍZENÍ - ZÁKAZ POUŽÍVANIA STROJA OSOBÁM SO ŽIVOTNE DÔLEŽITÝMI ELEKTRICKÝMI A ELEKTRONICKÝMI ZARIADENIAMI - PREPOVEDANA UPORABA STROJA ZA UPORABNIKE ŽIVLJENJSKO POMEMBNIH ELEKTRIČNIH IN ELEKTRONSKIH NAPRAV - ZABRANJENO JE UPOTREBLJAVATI STROJ OSOBAMA KOJE IMAJU UGRAĐENE VITALNE ELEKTRIČNE ILI ELEKTRONIČKE UREĐAJE - GRIEŽTAI DRAUDŽIAMA SU ĮRANGA DIRBTI ASMENIMS, BESINAUDOJANTIEMS GYVYBIŠKAI SVARBIAIS ELEKTRINIAIS AR ELEKTRONINIAIS PRIETAISAIS. - SEADET EI TOHI KASUTADA ISIKUD, KES KASUTAVAD MEDITSIINILISI ELEKTRI-JA ELEKTROONIKASEADMEID - ELEKTRISKO VAI ELEKTRONISKO MEDICĪNISKO IERĪČU LIETOTĀJIEM IR AIZLIEGTS IZMANTOT MAŠĪNU - ЗАБРАНЕНО Е ПОЛЗВАНЕТО НА МАШИНАТА ОТ ЛИЦА, НОСИТЕЛИ НА ЕЛЕКТРИЧЕСКИ И ЕЛЕКТРОННИ МЕДИЦИНСКИ УСТРОЙСТВА

DANGER OF NON-IONISING RADIATION - PERICOLO RADIAZIONI NON IONIZZANTI - DANGER RADIATIONS NON IONISANTES - GEFAHR NICHT IONISIERENDER STRAHLUNGEN - PELIGRO RADIACIONES NO IONIZANTES - PERIGO DE RADIAÇÕES NÃO IONIZANTES - GEVAAR NIET IONISERENDE STRALEN - FARE FOR IKKE-IONISERENDE STRÅLER - IONISOIMATTOMAN SÄTEILYN VAARA - FARE FOR UJONISERT STRÅLNING - FARA FÖR ICKE JONISERANDE - ΚΙΝΔΥΝΟΣ ΜΗ ΙΟΝΙΖΟΝΤΩΝ ΑΚΤΙΝΟΒΟΛΙΩΝ - ОПАСНОСТЬ НЕ ИОНИЗИРУЮЩЕЙ РАДИАЦИИ - NEM INOGEN SUGÁRZÁS VESZÉLYE - PERICOL DE RADIAŢII NEIONIZANTE - ZAGROŻENIE PROMIENIOWANIEM NIEJONIZUJĄCYM - NEBEZPEČÍ NEIONIZUJÍCÍHO ZÁŘENÍ -

NEBEZPEČENSTVO NEIONIZUJÚCEHO ZARIADENIA - NEVARNOST NEJONIZIRANEGA SEVANJA - OPASNOST NEJONIZIRAJUĆIH ZRAKA - NEJONIZUOTO SPINDULIAVIMO PAVOJUS - MITTEIONISEERITUDKIIRGUSTE OHT - NEJONIZĒJOŠA IZSTAROJUMA BĪSTAMĪBA - ОПАСТНОСТ ОТ НЕ ЙОНИЗИРАНО ОБЛЪЧВАНЕ

GENERAL HAZARD - PERICOLO GENERICO - DANGER GÉNÉRIQUE - GEFAHR ALLGEMEINER ART - PELIGRO GENÉRICO - PERIGO GERAL - ALGEMEEN GEVAAR - ALMEN FARE - YLEINEN VAARA - GENERISK FARE STRÅLNING - ALLMÄN FARA -

ΓΕΝΙΚΟΣ ΚΙΝΔΥΝΟΣ - ОБЩАЯ ОПАСНОСТЬ - ÁLTALÁNOS VESZÉLY - PERICOL GENERAL - OGÓLNE NIEBEZPIECZEŃSTWO - VŠEOBECNÉ NEBEZPEČÍ -VŠEOBECNÉ NEBEZPEČENSTVO - SPLOŠNA NEVARNOST - OPĆA OPASNOST - BENDRAS PAVOJUS - ÜLDINE OHT - VISPĀRĪGA BĪSTAMĪBA - ОБЩИ ОПАСТНОСТИ

Symbol indicating separation of electrical and electronic appliances for refuse collection.The user is not allowed to dispose of these appliances as solid, mixed urban refuse, and must do it through authorised refuse collection centres. - Simbolo che indica la raccolta separata delle apparecchiature elettriche ed elettroniche. L'utente ha l'obbligo di non smaltire questa apparecchiatura come rifiuto municipale solido misto, ma di rivolgersi ai centri di raccolta autorizzati. - Symbole indiquant la collecte différenciée des appareils électriques et électroniques. L'utilisateur ne peut éliminer ces appareils avec les déchets ménagers solides mixtes, mais doit s'adresser à un centre de collecte autorisé. - Symbol für die getrennte Erfassung elektrischer und elektronischer Geräte. Der Benutzer hat pflichtgemäß dafür zu sorgen, daß dieses Gerät nicht mit dem gemischt erfaßten festen Siedlungsabfall entsorgt wird. Stattdessen muß er eine der autorisierten Entsorgungsstellen

einschalten. - Símbolo que indica la recogida por separado de los aparatos eléctricos y electrónicos. El usuario tiene la obligación de no eliminar este aparato como desecho urbano sólido mixto, sino de dirigirse a los centros de recogida autorizados. - Símbolo que indica a reunião separada das aparelhagens eléctricas e electrónicas. O utente tem a obrigação de não eliminar esta aparelhagem como lixo municipal sólido misto, mas deve procurar os centros de recolha autorizados. - Symbool dat wijst op de gescheiden inzameling van elektrische en elektronische toestellen. De gebruiker is verplicht deze toestellen niet te lozen als gemengde vaste stadsafval, maar moet zich wenden tot de geautoriseerde ophaalcentra. - Symbol, der står for særlig indsamling af elektriske og elektroniske apparater. Brugeren har pligt til ikke at bortskaffe dette apparat som blandet, fast byaffald; der skal rettes henvendelse til et autoriseret indsamlingscenter. - Symboli, joka ilmoittaa sähköja elektroniikkalaitteiden erillisen keräyksen. Käyttäjän velvollisuus on kääntyä valtuutettujen keräyspisteiden puoleen eikä välittää laitetta kunnallisena sekajätteenä. - Symbol som angir separat sortering av elektriske og elektroniske apparater. Brukeren må oppfylle forpliktelsen å ikke kaste bort dette apparatet sammen med vanlige hjemmeavfallet, uten henvende seg til autoriserte oppsamlingssentraler. - Symbol som indikerar separat sopsortering av elektriska och elektroniska apparater. Användaren får inte sortera denna anordning tillsammans med blandat fast hushållsavfall, utan måste vända sig till en auktoriserad insamlingsstation. -

Σύμβολο που δείχνει τη διαφοροποιημένη συλλογή των ηλεκτρικών κια ηλεκτρονικών συσκευών. Ο χρήστης υποχρεούται να μην διοχετεύει αυτή τη συσκευή σαν μικτό στερεό αστικό απόβλητο, αλλά να απευθύνεται σε εγκεκριμένα κέντρα συλλογής. - Символ,

указывающий на раздельный сбор электрического и электронного оборудования. Пользователь не имеет права выбрасывать данное оборудование в качестве смешанного твердого бытового отхода, а обязан обращаться в специализированные центры сбора отходов. - Jelölés, mely az elektromos és elektronikus felszerelések szelektív hulladékgyűjtését jelzi. A felhasználó köteles ezt a felszerelést nem a városi törmelékhulladékkal együttesen gyűjteni, hanem erre engedéllyel rendelkező hulladékgyűjtő központhoz fordulni. - Simbol ce indică depozitarea separată a aparatelor electrice şi electronice. Utilizatorul este obligat să nu depoziteze acest aparat împreună cu deşeurile solide mixte ci să-l predea într-un centru de depozitare a deşeurilor autorizat. - Symbol, który oznacza sortowanie odpadów aparatury elektrycznej i elektronicznej. Zabrania się likwidowania aparatury jako mieszanych odpadów miejskich stałych, obowiązkiem użytkownika jest skierowanie się do autoryzowanych ośrodków gromadzących odpady. - Symbol označující separovaný sběr elektrických a elektronických zařízení. Uživatel je povinen nezlikvidovat toto zařízení jako pevný smíšený komunální odpad, ale obrátit se s ním na autorizované sběrny. - Symbol označujúci separovaný zber elektrických a elektronických zariadení. Užívateľ nesmie likvidovať toto zariadenie ako pevný zmiešaný komunálny odpad, ale je povinný doručiť ho do autorizovaný zberní. - Simbol, ki označuje ločeno zbiranje električnih in elektronskih aparatov. Uporabnik tega aparata ne sme zavreči kot navaden gospodinjski trden odpadek, ampak se mora obrniti na pooblaščene centre za zbiranje. - Simbol koji označava posebno sakupljanje električnih i elektronskih aparata. Korisnik ne smije odložiti ovaj aparat kao običan kruti otpad, već se mora obratiti ovlaštenim centrima za sakupljanje. - Simbolis, nurodantis atskirų nebenaudojamų elektrinių ir elektroninių prietaisų surinkimą. Vartotojas negali išmesti šių prietaisų kaip mišrių kietųjų komunalinių atliekų, bet privalo kreiptis į specializuotus atliekų surinkimo centrus. - Sümbol, mis tähistab elektrija elektroonikaseadmete eraldi kogumist. Kasutaja kohustuseks on pöörduda volitatud kogumiskeskuste poole ja mitte käsitleda seda aparaati kui munitsipaalne segajääde. - Simbols, kas norāda uz to, ka utilizācija ir jāveic atsevišķi no citām elektriskajām un elektroniskajām ierīcēm. Lietotāja pienākums ir neizmest šo aparatūru municipālajā cieto atkritumu izgāztuvē, bet nogādāt to pilnvarotajā atkritumu savākšanas centrā. -

Символ, който означава разделно събиране на електрическата и електронна апаратура. Ползвателят се задължава да не изхвърля тази апаратура като смесен твърд отпадък в контейнерите за смет, поставени от общината, а трябва да се обърне към специализираните за това центрове.

- 2 -

_______________(GB)______________

INSTRUCTION MANUAL

WARNING! BEFORE USINGTHE PLASMA CUTTING SYSTEM READ THE INSTRUCTION MANUAL CAREFULLY!

PLASMA CUTTING SYSTEMS DESIGNED FOR PROFESSIONAL AND INDUSTRIAL USE

1. GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS FOR PLASMA ARC CUTTING The operator should be properly trained to use plasma cutting systems safely and should be informed about the risks related to arc welding procedures and associated techniques, about relevant safety measures and emergency procedures.

(See also the "IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”: INSTALLATION AND USE OF ARC WELDING APPARATUS AND RELATEDTECHNIQUES).

-Prevent direct contact with the cutting circuit; the no-load voltage supplied by the plasma cutting system may be dangerous under certain circumstances.

-When the cutting circuit cables are being connected or checks and repairs are carried, out the cutting system should be switched off and disconnected from the power supply.

-Switch off the plasma cutting system and disconnect it from the power supply before replacing worn torch parts.

-Make the electrical connections and installation according to the health and safety standards and legislation in force.

-The plasma cutting system should be connected only and exclusively to a power supply network with the neutral lead connected to earth.

-Make sure that the power supply plug is correctly connected to the earth protection outlet.

-Do not use the plasma cutting system in damp or wet places or in the rain.

-Do not use cables with worn insulation or loosened connections.

-Do not cut on containers, receptacles or piping that contains or has contained inflammable liquids or gases.

-Do not work on materials cleaned with chlorinated solvents or in the vicinity of such substances.

-Do not cut on containers under pressure.

-Remove all flammable materials (e.g. wood, paper, cloth etc.) from the working area.

-Provide adequate ventilation or facilities for the removal of fumes produced by plasma cutting work; a systematic approach is needed in evaluating the exposure limits for fumes produced by cutting work, which will depend on their composition, concentration and the length of exposure itself.

-This plasma cutting system complies with the requirements of the technical standard for the product for use only and exclusively in industrial environments and for professional purposes.

It is not guaranteed to meet electromagnetic compatibility requirements in the home.

EXTRA PRECAUTIONS

PLASMA CUTTING OPERATIONS

-In environments with heightened risk of electric shock;

-In confined spaces;

-In the presence of inflammable or explosive materials;

MUST be evaluated in advance by an "Expert supervisor” and must always be carried out in the presence of others who have been taught how to intervene in emergencies.

Technical protection measures MUST BE adopted as described in 5.10; A.7; A.9. of the “IEC TECHNICAL SPECIFICATION or CLC/TS 62081”.

-Cutting operations MUST BE PROHIBITED if the operator is supporting the weight of the power source (using slings for example).

-The operator MUST NEVER BE ALLOWED to carry out cutting operations if above ground level, unless safety platforms are used.

-WARNING! USINGTHE PLASMA CUTTING SYSTEM SAFELY. The safeguards provided by the manufacturer (interlocking system) can only be guaranteed to work properly if the torch model and corresponding power source as indicated in the "TECHNICAL DATA" are used.

-DO NOT USE non-original torches or consumable parts.

-DO NOT ATTEMPT TO USE THE POWER SOURCE with torches that are made for cutting or WELDING procedures but are not contemplated in this instruction manual.

-FAILURE TO COMPLY WITH THESE RULES may give rise to a SERIOUS safety hazard for the user and may also damage the apparatus.

RESIDUAL RISKS

-TIPPING: place the plasma cutting power source on a horizontal surface with adequate load-bearing capacity; otherwise (e.g. sloping or uneven floor etc.) the apparatus is in danger of tipping over.

-IMPROPER USE: it is dangerous to use the plasma cutting system for any work other than that for which has been designed.

-Never lift the machine without first disconnecting and removing all interconnection and power supply cables and piping.

The only permitted way to lift the machine is that described in the "INSTALLATION" section of this handbook.

			2. INTRODUCTION AND GENERAL DESCRIPTION
			Plasma cutting system with compressed air – 3-phase, with fan, on
			wheels.Used for fast cutting without deformation on steel, stainless steel,
	,*)galvanised steel, aluminium, copper, brass etc. The cutting cycle is
	- Ensure there is adequate electrical insulation with regard to the		started by a pilot arc, which can be struck by a short circuit between
		plasma cutting torch nozzle, the workpiece and any (accessible)	electrode and nozzle (versions with I2 max £50A) or by a high frequency
		earthed metal parts in the vicinity.	(HF) discharge (versions with I2 max ³70A).
		This is normally achieved by wearing gloves, shoes, head	Possibility of using extension nozzles.
		coverings and clothing designed for this purpose and by using
		insulating platforms or mats.	MAIN FEATURES
	-	Always protect the eyes using masks or helmets with special	-	Cutting current adjustment.
		actinic glass.	- Torch voltage control device.
		Use special fire-resistant protective clothing and do not allow the	- Control devices for air pressure, shorting in torch (only for versions
		skin to be exposed to UV and IR rays produced by the arc; other	-	with I2 max ³70A).
		people in the vicinity of the arc should also be protected, by		Thermostat safeguard.
		shields or non-reflecting curtains.	-	Air pressure display.
	- Noise levels: if particularly intensive cutting operations cause		- Torch cooling control (only for chopper version):
		daily personal noise exposure (LEPd) of 85 dBA or more, suitable	-	Storage on internal E2 PROM of 10 latest alarm events (only for
		personal protection equipment must be worn.		chopper version).
			- Overvoltage, undervoltage, phase failure (only for chopper version).
			STANDARD ACCESSORIES
			-	Plasma cutting torch.
	-	The electromagnetic fields generated by the plasma cutting	- Connector kit for compressed air hookup.
			OPTIONAL ACCESSORIES
		process may interfere with the operation of electrical and
		electronic equipment.	- Spare electrode-nozzle kit.
		People using vital electrical or electronic apparatus (e.g. pace-	- Electrode-nozzle extension kit (where provided for).
		makers, respirators etc.) should consult a doctor before	-	Circular cutting unit.
		stopping in the vicinity of areas where this plasma cutting	3.TECHNICAL INFORMATION
		system is used.
		We strongly advise users of vital electrical or electronic	DATA PLATE
		apparatus against using this plasma cutting system.	The most important information regarding use and performance of the
			plasma cutting system is summarised on the rating plate and has the

following meanings:

- 3 -

Fig. A

1- EUROPEAN standard of reference, for safety and construction of arc welding and plasma cutting machines.

2- Symbol referring to the internal structure of the machine. 3- Symbol referring to plasma cutting procedure.

4- S symbol: indicates that cutting operations may be carried out in environments with heightened risk of electric shock (e.g. close to large metal masses).

5- Symbol indicating the main power supply: 1~: single phase alternating voltage

3~: 3-phase alternating voltage 6- Casing protection rating.

7- Technical specifications for main power supply:

-U1	:Alternating voltage and frequency of power supply to the
- I1 max	machine (allowed limits ±10%):
	:Maximum current absorbed by the line.
- I1eff	: Effective current supplied
8- Performance of cutting circuit:
- U0	: maximum no-load voltage (open cutting circuit).
-I2/U2	:Current and corresponding normalized voltage that the
	machine is able to supply during cutting.

-X :Duty cycle: indicates the time for which the machine is able to supply the corresponding current (same column). It is expressed in %, based on a 10 min. cycle (e.g. 60% = 6 minutes work, 4 minutes pause; and so on).

If the usage factors (on the plate, referring to a 40°C environment) are exceeded the thermal cutout will trigger (the machine will remain in standby until its temperature returns within the allowed limits).

-A/V-A/V: indicates the range over which the cutting current may be adjusted (minimum - maximum) at the corresponding arc voltage.

9- Machine serial number (indispensable identification when asking for technical assistance, ordering spare parts or discovering the origin of the product).

10- : Size of delayed action fuses to be provided to protect the power line.

11- Symbols referring to safety standards, the meaning of which is explained in chapter 1 "General safety instructions for plasma arc cutting”.

Note: The data plate shown here is an example for explaining the meaning of the symbols and figures; the exact values of the technical specifications for your plasma cutting system must be read directly on the rating plate of the machine itself.

OTHERTECHNICAL INFORMATION:

-POWER SOURCE: see table 1 (TAB.1)

-TORCH: see table 2 (TAB.2)

The weight of the machine is given in table 1 (TAB. 1).

4. DESCRIPTION OFTHE PLASMA CUTTING SYSTEM Control devices, adjustment and connection Versions with contact strike (I2 max £50A) (FIG. B)

1- Voltage change and stop switch

-In the 400V (230V) position the machine is ready for operation, the indicator light is on (3).The control and service circuits are powered, but the torch is not (STANDBY).

-In the O (OFF) position all operation is disabled; the control devices are disabled, the indicator light is off.

2- Adjusting the cutting current

-Used for setting the intensity of the cutting current supplied by the machine, to be set according to the type of application (thickness of material/cutting rate).

3- Indicator light

-When this is on it means the machine is ready for operation.

4- White indicator light:TORCH POWERED

-When it is on it means the cutting circuit is activated: Pilot Arc or Cutting Arc "ON".

-It is normally off (cutting circuit disabled) when the torch button is NOT pressed (standby status).

-It will be off, with the torch button pressed, under the following conditions:

-During the PRE-AIR (1s) and POST-AIR (>30s) stages.

-If the pilot arc is not transferred to the piece within a maximum of 2 seconds.

-If the cutting arc is interrupted because the torch is too far from the piece, if the electrode is worn out or if the torch is deliberately taken away from the piece.

-If one of the SAFETY systems has been triggered.

5- Yellow indicator light:THERMAL RELAY

-When this is on it means the power source is overheated; during this phase machine operation is disabled.

-Reset is automatic (the light goes off) when the temperature falls below the allowed limit.

6- Compressed air pressure regulator

7- Pressure gauge

-Use the knob (pull to release and then turn it) to adjust the pressure, read the value (bar) on the pressure gauge and then press the knob to lock the setting when the desired value is reached.

8- Torch with direct connection

-The torch button is the only control device that can be used to start and stop cutting operations.

-When the button is released the cycle will cease instantaneously, whatever stage it is at, and only the cooling air (post-air) will be kept on.

-Accidental operations: the cycle will only be allowed to start if the button is pressed for at least a preset minimum interval of time.

-Electrical safety: button operation is disabled if the insulating nozzle-holder is NOT fitted to the head of the torch, or if it is not fitted correctly.

9- Return cable

10- Power supply cable

Versions with HF (high frequency) strike (I2 max ³70A)

POWER SOURCE (FIG.C)

1- Torch with direct or control panel connection

-The torch button is the only control device that can be used to start and stop cutting operations.

-When the button is released the cycle will cease instantaneously, whatever stage it is at, and only the cooling air (post-air) will be kept on.

-Accidental operations: the cycle will only be allowed to start if the button is pressed for a preset minimum interval of time.

-Electrical safety: button operation is disabled if the insulating nozzle-holder is NOT fitted to the head of the torch, or if it is not fitted correctly.

2- Return cable

3- Control panel

4- Power supply cable

5- Compressed air pressure reduction valve

CONTROL PANEL (FIG. D-1)

1- Switch

-In the I (ON) position the machine is ready for operation, the indicator light is on.

-The control and service circuits are powered, but the torch is not (STANDBY).

-In the O (OFF) position all operation is disabled; the control devices are disabled, the indicator light is off.

2- Adjusting the cutting current

-Used for setting the intensity of the cutting current supplied by the machine, to be set according to the type of application (thickness of material/cutting rate).

3- White indicator light:TORCH POWERED

-When it is on it means the cutting circuit is activated: Pilot Arc or Cutting Arc "ON".

-It is normally off (cutting circuit disabled) when the torch button is NOT being pressed (standby status).

-It will be off, with the torch button pressed, under the following conditions:

-During the PRE-AIR (1s) and POST-AIR (>30s) stages.

-If the pilot arc is not transferred to the piece within a maximum of 2 seconds.

-If the cutting arc is interrupted because the torch is too far from the piece, if the electrode is worn out or if the torch is deliberately taken away from the piece.

-If one of the SAFETY systems has been triggered.

4- Yellow indicator light:THERMAL RELAY

-When this is on it means the power source is overheated; during this phase machine operation is disabled.

-Reset is automatic (the light goes off) when the temperature falls below the allowed limit.

5- Yellow indicator light: AIR PRESSURE SAFEGUARD

-When this is on it means the air pressure is too low for the torch to work properly; during this phase machine operation is disabled.

-Reset is automatic (the light goes off) when the pressure reaches the allowed limit.

6- Red indicator light FAULTYTORCH

-When this is on it means there is a fault in the torch, usually shorting between electrode and nozzle; during this phase machine operation is disabled.

-Reset is not automatic. To restore operation (RESET) it is NECESSARY to follow the procedure below:

-Turn the switch to O.

-Remove the cause of the fault, see the section on "TORCH MAINTENANCE".

-Turn the switch to "I" again.

7- Compressed air pressure regulator

8- Pressure gauge

-Use the knob (pull to release and then turn it) to adjust the pressure, read the value (bar) on the pressure gauge and then press the knob to lock the setting when the desired value is reached.

CONTROL PANEL (FIG. D-2)

1- Main switch O - I

-In the I (ON) position the machine is ready for operation; the green LED, indicating the presence of power, is on (Fig. D-2 (2)). The control and service circuits are powered, but the torch is not (STANDBY).

-In the O (OFF) position all operation is disabled; the control devices are disabled, the indicator lights are off.

3- Cutting current potentiometer

-Used for setting the intensity of the cutting current supplied by the machine, to be set according to the type of application (thickness of material/cutting rate). See the TECHNICAL SPECIFICATIONS for the correct work-pause duty cycle to be adopted for the selected current (period = 10 min.).

-Tab. 3 shows the cutting rate according to the thickness of aluminium, iron and steel at a current of 150A.

4- Air button

-When this button is pressed, air output will continue from the torch

- 4 -

for about 45 sec. It is normally used:

-to cool the torch;

-when adjusting the pressure reading on the pressure gauge.

5- Pressure regulator (plasma compressed air)

6- Pressure gauge

-Press the air button to expel air from the torch.

-Adjust the knob: pull upwards to release it and then turn it to adjust the pressure to the required value (5 bar).

-Read the required value (bar) on the pressure gauge and then press the knob to lock the setting.

7- Yellow indicator light:TORCH POWERED

Yellow LED indicating that the torch is powered:

-When it is on it means the cutting circuit is activated: Pilot Arc or Cutting Arc "ON".

-It is off (cutting circuit disabled):

1 - when the torch button is NOT being pressed (standby status).

2 - while the torch button is pressed, under the following conditions: during the PRE-AIR (0.8s) and POST-AIR (>45s) stages.

3 - if the pilot arc is not transferred to the piece within a maximum of 2 seconds.

4 - if the cutting arc is interrupted because the torch is too far from the piece, if the electrode is worn out or if the torch is deliberately taken away from the piece.

5 - If one of the SAFETY systems has been triggered.

8- Red indicator light:THERMAL RELAY

Red LED on:

indicates overheating in one or more components of the power circuit (3-phase transformer, chopper). Machine operation is disabled, reset is automatic.

-Red indicator light: FAULTY POWER SUPPLYVOLTAGE

Red LED on:

indicates overor under-voltage in the input power supply. Machine operation is disabled, reset is automatic.

9- Yellow indicator light: PHASE FAILURE

Yellow LED on:

Machine operation is disabled, reset is automatic.

10- Yellow + red indicator light: AIR PRESSURE SAFEGUARD

YELLOW LED on simultaneously with RED LED for general alarm (Fig. D-2 ( 8 ) ).

When these are on it means the air pressure is too low for the torch to work properly.

During this phase machine operation is disabled. Reset is automatic.

5.INSTALLATION

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WARNING! BEFORE CARRYING OUT INSTALLATION

OPERATIONS AND MAKING ELECTRICAL CONNECTIONS, ALWAYS MAKE SURE THAT THE PLASMA CUTTING SYSTEM HAS BEEN SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

ELECTRICAL CONNECTIONS MUST BE CARRIED OUT ONLY AND EXCLUSIVELY BY ESPERT OR SKILLEDTECHNICIANS.

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PREPARATION (Fig. E)

Unpack the machine, assemble the separate parts supplied with the package.

Assembling the return cable-earth clamp (Fig. F)

HOW TO LIFT THE MACHINE

The machine should be lifted as shown in Fig. G.This holds for both initial installation and for the entire life of the machine.

POSITIONINGTHE MACHINE:

The machine must be installed in a place where there are no obstructions to the cooling air input and output apertures; at the same time, make sure that there is no possibility of conductive powder, corrosive vapour or moisture etc. being sucked into the machine.

Allow at least 250 mm of free space all around the machine.

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WARNING! Prevent the machine from tipping up or shifting

dangerously, by positioning it on a level surface that is able to support its weight.

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CONNECTIONTOTHE MAIN POWER SUPPLY

-Before making any electrical connection whatsoever, check the power source rating plate to make sure that the mains voltage and frequency correspond with those at the place where the machine is to be installed.

-The power source must be connected only and exclusively to a power supply system with a neutral conductor connected to earth.

-In order to guarantee protection against indirect contact use RCD's of the following types:

-Type A ( ).

-In order to satisfy the requirements of the EN 61000-3-11 (Flicker) standard we recommend connecting the power source to interface points of the main power supply that have an impedance of less than Zmax = 0.2 ohm.

Plug and outlet

Connect the power supply cable to a standard (3P + T) plug of appropriate capacity and prepare a power supply outlet fitted with fuses or an automatic circuit-breaker; the corresponding earth terminal should be connected to the (yellow-green) earth conductor of the power supply. Table 1 (TAB.1) shows the recommended sizes (in amps) of the delayed mains fuses, to be chosen according to the maximum rated current output from the power source, and to the rated power supply voltage.

Changing the voltage (version with I2 max £50A)

For machines designed for two power supply voltages, it is necessary to set the locking screw for the knob of the voltage change switch to the position corresponding to the mains voltage that is actually available (FIG. H).

Changing the voltage (version with I2 max ³70A)

To change the voltage it is necessary to remove the panel and, inside the power source, set the voltage change terminal board so that the connection as indicated on the corresponding indicator plate matches the available power supply voltage (Fig. I).

Re-assemble the panel carefully, using the corresponding screws. Warning!

The factory (default) setting for the power source is the highest voltage in the available range, e.g.

U1 400V ÜDefault factory setting for voltage.

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WARNING! Failure to comply with the above rules will render

the manufacturer’s (class I) safety system ineffective, with consequent serious risks to people (e.g. electric shock) and to property (e.g. fire).

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CUTTING CIRCUIT CONNECTIONS

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WA R N I N G ! B E F O R E M A K I N G T H E F O L L OW I N G

CONNECTIONS MAKE SURE THAT THE POWER SOURCE HAS BEEN SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

Table 1 (TAB. 1) shows the recommended values for the return cable (in mm2), based on the maximum current output from the machine.

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Compressed air hookup (FIG. L).

-Prepare a compressed air distribution line with minimum pressure and capacity as given in table 2 (TAB. 2), for those models where it is provided.

IMPORTANT!

Do not exceed the maximum input pressure of 8 bar. Air containing substantial quantities of moisture or oil may cause excessive wear on the consumable parts or damage the torch. If the quality of the available compressed air is doubtful, we recommend using an air dryer, to be fitted upstream of the input filter. Use a flexible pipe to connect the compressed air supply to the machine, fitting one of the supplied connectors to the input air filter on the back of the machine.

Connecting the cutting current return cable.

Connect the cutting current return cable to the piece to be cut or to the metal support bench, taking the following precautions:

-Make sure there is a good electrical contact, especially when cutting sheet that has an insulated coating or is oxidised etc.

-Make the earth connection as close as possible to the cutting area.

-Using metal structures that are not part of the workpiece as the cutting current return conductor may endanger safety and result in an inadequate cut.

-Do not make the earth connection to the part of the piece that is to be cut away.

Connecting the plasma cutting torch (FIG. B, C) (where provided).

Insert the male terminal of the torch into the centralised connector on the front panel of the machine, matching the polarisation key. Tighten the locking ring nut, clockwise as far as it will go, to ensure air and current passage with no leaks.

For some models the supplied torch is already connected to the power source.

IMPORTANT!

Before starting a cutting operation, make sure the consumable parts have been fitted correctly by inspecting the head of the torch, as described in the chapter on "TORCH MAINTENANCE".

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WARNING!

USINGTHE PLASMA CUTTING SYSTEM SAFELY

Only the torch model as envisaged, coupled with the corresponding power source as indicated in TAB. 2, can guarantee effective protection by the safety system provided by the manufacturer (interlocking system).

-DO NOT USE other makes of torch and related consumable parts.

-DO NOT ATTEMPTTO COUPLETHE POWER SOURCE with torches built for cutting or welding procedures that are not contemplated in

- 5 -

these instructions.

Failure to comply with these rules may cause serious hazards, endangering the physical safety of the user and damaging the apparatus.

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6. PLASMA CUTTING: DESCRIPTION OF THE PROCEDURE The plasma arc and the application principle in plasma cutting.

Plasma is a gas that is heated to an extremely high temperature and is ionised so that it becomes an electrical conductor.This cutting procedure uses the plasma to transfer the electric arc to the metal piece that is melted by the heat and hence separated.The torch uses compressed air form a single source, for both the plasma gas and the cooling and protection gas.

HF strike

This type of strike is normally used on models with currents of over 50A. Cycle start is determined by a high frequency/high voltage (“HF”) arc that is used to strike a pilot arc between the electrode (-ve polarity) and the torch nozzle (+ve polarity).When the torch is brought close to the piece to be cut, which is connected to the (+) polarity of the power source, the pilot arc is transferred to set up a plasma arc between the electrode (-) and the piece itself (the cutting arc): The pilot arc and HF strike are disabled as soon as the plasma arc is established between the electrode and the piece.

Pilot arc hold time is set in the factory at 2 s; if there is no arc transfer within this time the cycle is automatically stopped, apart from the continuance of cooling air.

To re-start the cycle it is necessary to release the torch button and then press it again.

Shorting strike

This type of strike is normally used on models with currents of less than 50A.

Cycle start is determined by movement of the electrode inside the torch nozzle, which is used to strike a pilot arc between the electrode (-ve polarity) and the nozzle itself (+ve polarity).

When the torch is brought close to the piece to be cut, which is connected to the (+) polarity of the power source, the pilot arc is transferred to set up a plasma arc between the electrode (-) and the piece itself (the cutting arc):

The pilot arc is disabled as soon as the plasma arc is established between the electrode and the piece.

Pilot arc hold time is set in the factory at 2 s; if there is no arc transfer within this time the cycle is automatically stopped, apart from the continuance of cooling air.

To re-start the cycle it is necessary to release the torch button and then press it again.

Preliminary operations.

Before starting cutting operations, make sure the consumable parts have been fitted correctly by inspecting the head of the torch, as described in the chapter on "TORCH MAINTENANCE".

-Switch on the power source and set the cutting current (FIG. B, C), basing it on the thickness and type of the metal that is to be cut.TAB. 3 shows the cutting rate for various thicknesses of aluminium, iron and steel.

-Press and release the torch button so that there is an outflow of air ( ³30 seconds of post-air).

-During this period, adjust the air pressure until the reading on the pressure gauge corresponds to the required value in “bar” for the particular torch being used (TAB. 2).

-Operate the air button so that the air flows out of the torch.

-Adjust the knob: pull upwards to release it and turn it to adjust the pressure to the value given in the TECHNICAL INFORMATION ABOUT THE TORCH.

-When the required reading (bar) is shown on the pressure gauge, press the knob to lock the pressure at the adjusted value.

-Allow the last air to flow out naturally in order to facilitate removal of any condensation that may have formed inside the torch.

Important:

-Contact cut (with torch nozzle in contact with piece being cut): this can be applied with a max current of 40-50A (higher current values will immediately destroy the nozzle-electrode-nozzle holder).

-Space cutting (with a spacer mounted on the torch, FIG. M): this can be applied for currents of over 35A;

-Extended nozzle and electrode: this can be applied where provided for.

Cutting operations (FIG. N).

-Bring the torch nozzle close to the edge of the piece (at about 2 mm), press the torch button; after about 1 second (pre-air) the pilot arc will strike.

-If the distance is right the pilot arc will immediately transfer to the piece, causing the cutting arc to strike.

-Move the torch at a constant rate over the surface of the piece along the ideal cutting line.

-Adjust the cutting rate according to the thickness and the selected current, making sure that the arc comes out of the lower surface of the piece at an inclination of 5-10° to the vertical in the opposite direction to the cutting direction.

-If the torch and piece are too far apart or if there is no material (end of cut) the arc will immediately be cut off.

-It is always possible to break the (cutting or pilot) arc by releasing the torch button.

Drilling (FIG. O)

When this operation is necessary, or to start cutting in the centre of the piece, strike the arc with an inclined torch and bring it gradually to a

vertical position.

-This procedure will stop arc returns or melted particles from damaging the nozzle hole and causing rapid wear.

-It is possible to drill pieces directly when their thickness is below 25% of the maximum allowed range.

7. MAINTENANCE

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WARNING! BEFORE CARRYING OUT MAINTENANCE

OPERATIONS, MAKE SURE THAT THE PLASMA CUTTING SYSTEM IS SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROM THE MAIN POWER SUPPLY.

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ROUTINE MAINTENANCE

ROUTINE MAINTENANCE CAN BE CARRIED OUT BY THE OPERATOR.

TORCH (FIG. P)

Depending on the amount of use, make regular checks on the wear of the parts of the torch concerned with the plasma arc and proceed likewise if cutting defects are noted.

1- Spacer.

Change it if it is so deformed or covered with slag that it is impossible to maintain the correct position of the torch (distance and perpendicularity).

2- Nozzle holder.

Unscrew it manually from the head of the torch. Clean it carefully or change it if it is damaged (burnt, deformed or cracked). Make sure the top metal section is intact (torch safety rocker).

3- Nozzle.

Check for wear on the plasma arch passage hole and on the inside and outside surfaces. If the hole is larger than the original diameter or if it is deformed, change the nozzle. If the surfaces are particularly oxidized clean them with very fine abrasive paper.

4- Air distribution ring.

Make sure there are no burns or cracks and that the air passage holes are not blocked. If damaged, change the ring immediately.

5- Electrode.

Change the electrode when the depth of the crater formed on the emitter surface is approx. 1.5 mm (FIG. Q, Q1).

6- Torch body, handgrip and cable.

These components do not normally need any particular maintenance apart from regular inspection and careful cleaning without using any kind of solvent. If the insulation is damaged, with breakages, cracks or burns etc., or if the electric leads are loose, the torch may not be used because it does not satisfy safety requirements.

In this case repairs (extraordinary maintenance) cannot be done on the spot and the torch must be sent to an authorised service centre, which will be able to carry out the special tests needed after the repair has been done.

In order to keep the torch and cable in good working order, take the following precautions:

-do not allow the torch and cable to come into contact with hot or redhot parts.

-do not pull the cable hard.

-do not pass the cable over pointed or sharp edges or over abrasive surfaces.

-wind the cable into regular loops if it is longer than needed.

-do not pass over the cable with any vehicle and do not stand on it.

Warning.

-Before carrying out any work on the torch leave it to cool for at least the complete “post air" time

-Except in special cases, we recommend changing the electrode and nozzle at the same time.

-Assemble the torch components in the correct order (the reverse of the order for dismantling).

-Make sure that the distributor ring is fitted the right way round.

-When re-assembling the nozzle holder, screw it down manually, forcing it slightly.

-Never ever fit the nozzle holder before you assemble the electrode, distributor ring and nozzle.

-Do not keep the pilot arc struck in air for no reason as this will increase electrode, diffuser and nozzle wear.

-Do not tighten the electrode too much as this could damage the torch.

-Prompt, correct inspection procedures for the consumable parts of the torch are essential for safe, correct operation of the cutting system.

-If the insulation is damaged, with breakages, cracks or burns etc., or if the electric leads are loose, the torch may not be used because it does not satisfy safety requirements. In this case repairs (extraordinary maintenance) cannot be done on the spot and the torch must be sent to an authorised service centre, which will be able to carry out the special tests needed after the repair has been done.

Compressed air filter (FIG. L)

-The filter is designed for automatic condensation drainage whenever it is disconnected from the compressed air line.

-Inspect the filter regularly; if there is water in the glass it can be drained off manually by pushing the drain connector upwards.

-If the filter cartridge is especially dirty it must be changed in order to prevent an excessive pressure loss.

EXTRAORDINARY MAINTENANCE

EXTRAORDINARY MAINTENANCE MUST BE CARRIED OUT ONLY AND EXCLUSIVELY BY AUTHORISED EXPERT OR SKILLED

- 6 -

ELECTRICAL-MECHANICALTECHNICIANS.

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WARNING! BEFORE REMOVING THE MACHINE PANELS AND

WORKING INSIDE IT MAKE SURE THAT IT HAS BEEN SWITCHED OFF AND DISCONNECTED FROMTHE MAIN POWER SUPPLY.

If checks are carried out inside the machine while it is live, this may cause serious electric shock due to direct contact with live parts.

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-Inspect the inside of the machine regularly, with a frequency depending on the amount of use and dust in the environment, and remove dust that has deposited on the transformer, rectifier, inductance and resistors, using a jet of dry compressed air (max 10 bar).

-Do not direct the jet of compressed air onto the electronic boards; these can be cleaned with a very soft brush or suitable solvents.

-Take the opportunity to make sure the electrical connections are tight and there is no damage to the wiring insulation.

-Make sure the compressed air circuit hoses and connections are intact and leak-free.

-When these operations have been completed, re-assemble the panels on the machine and tighten the fastening screws right down.

-Never ever carry out cutting operations with the machine open.

8.TROUBLESHOOTING

IN THE CASE OF UNSATISFACTORY OPERATION, AND BEFORE CARRYING OUT MORE SYSTEMATIC TESTS OR CONTACTING YOUR SERVICING CENTRE CARRY OUT THE FOLLOWING CHECKS:

-Check whether the yellow LED is ON, indicating triggering of the thermal cutout, overor under-voltage or shorting.

-Make sure that the nominal duty cycle has been respected; if the thermal cutout triggers, wait until the machine cools down naturally then make sure the fan is working properly.

-Check the power supply voltage: if it is too high or too low the machine will not work.

-Make sure there is no shorting at machine output: if there is shorting remove the cause.

-Make sure the cutting circuit connections are correct, in particular that the earth cable clamp is actually connected to the piece with no insulating material in between (e.g.paint).

MOST COMMONLY OCCURRING CUTTING DEFECTS

During cutting operations it is possible that defects occur, which are not normally caused by operating faults in the system but by other operational matters such as:

a-Insufficient penetration or excessive slag formation:

-Cutting rate too high.

-Over-inclined torch.

-Piece too thick or cutting current too low.

-In appropriate compressed air pressure-flow.

-Worn electrode and torch nozzle.

-Inappropriate nozzle-holder tip.

b- Arc transfer failure:

-Worn electrode.

-Poor contact of the return cable terminal clamp.

c-Interrupted cutting arc:

-Cutting rate too low.

-Torch-piece distance too high.

-Worn electrode.

-A safeguard has triggered.

d- Inclined cut (not perpendicular):

-Incorrect torch position.

-Asymmetric wear on nozzle hole and/or incorrect assembly of torch components.

-Inappropriate air pressure.

e-Excessive nozzle and electrode wear:

-Air pressure too low.

-Contaminated air (moisture-oil).

-Damaged nozzle holder.

-Too many pilot arc strikes in air.

-Excessive cutting rate with melted particles returning onto torch components.

________________(I)_______________

MANUALE ISTRUZIONE

ATTENZIONE! PRIMA DI UTILIZZARE IL SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA LEGGERE ATTENTAMENTE IL MANUALE DI ISTRUZIONE!

SISTEMI DI TAGLIO AL PLASMA PREVISTI PER USO PROFESSIONALE E INDUSTRIALE

1. SICUREZZA GENERALE PER ILTAGLIO AD ARCO PLASMA L'operatore deve essere sufficientemente edotto sull'uso sicuro dei sistemi di taglio al plasma ed informato sui rischi connessi ai procedimenti per saldatura ad arco e tecniche connesse, alle relative misure di protezione ed alle procedure di emergenza.

(Fare riferimento anche alla "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”: INSTALLAZIONE ED USO DELLE APPARECCHIATURE PER SALDATURA AD ARCO E TECNICHE CONNESSE).

-Evitare i contatti diretti con il circuito di taglio; la tensione a vuoto fornita dal sistema di taglio plasma può essere pericolosa in talune circostanze.

-La connessione dei cavi del circuito di taglio, le operazioni di verifica e di riparazione devono essere eseguite con il sistema di taglio spento e scollegato dalla rete di alimentazione.

-Spegnere il sistema di taglio al plasma e scollegarlo dalla rete di alimentazione prima di sostituire i particolari d'usura della torcia.

-Eseguire l'installazione elettrica secondo le previste norme e leggi antinfortunistiche.

-Il sistema di taglio al plasma deve essere collegato esclusivamente ad un sistema di alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.

-Assicurarsi che la presa di alimentazione sia correttamente collegata alla terra di protezione.

-Non utilizzare il sistema di taglio al plasma in ambienti umidi o bagnati o sotto la pioggia.

-Non utilizzare cavi con isolamento deteriorato o con connessioni allentate.

-Non tagliare su contenitori, recipienti o tubazioni che contengano o che abbiano contenuto prodotti infiammabili liquidi o gassosi.

-Evitare di operare su materiali puliti con solventi clorurati o nelle vicinanze di dette sostanze.

-Non tagliare su recipienti in pressione.

-Allontanare dall'area di lavoro tutte le sostanze infiammabili (p.es. legno, carta, stracci, etc.)

-Assicurarsi un ricambio d'aria adeguato o di mezzi atti ad asportare i fumi prodotti dalle operazioni di taglio al plasma; è necessario un approccio sistematico per la valutazione dei limiti all'esposizione dei fumi prodotti dalle operazioni di taglio in funzione della loro composizione, concentrazione e durata dell'esposizione stessa.

,*- Adottare un adeguato isolamento)elettrico rispetto l’ugello della torcia di taglio plasma, il pezzo in lavorazione ed eventuali parti metalliche messe a terra poste nelle vicinanze (accessibili).

Ciò è normalmente ottenibile indossando guanti, calzature, copricapo ed indumenti previsti allo scopo e mediante l'uso di pedane o tappeti isolanti.

-Proteggere sempre gli occhi con gli appositi vetri inattinici montati su maschere o caschi.

Usare gli appositi indumenti ignifughi protettivi evitando di esporre l'epidermide ai raggi ultravioletti ed infrarossi prodotti dall'arco; la protezione deve essere estesa ad altre persone nelle vicinanze dell'arco per mezzo di schermi o tende non riflettenti.

-Rumorosità: Se a causa di operazioni di taglio particolarmente intensive viene verificato un livello di esposizione quotidiana personale (LEPd) uguale o maggiore a 85db(A), è obbligatorio l'uso di adeguati mezzi di protezione individuale.

-I campi elettromagnetici generati dal processo di taglio al plasma possono interferire con il funzionamento di apparecchiature elettriche ed elettroniche.

I portatori di apparecchiature elettriche o elettroniche vitali (es. Pace-maker, respiratori etc...), devono consultare il medico

- 7 -

- I1 max - I1eff

prima di sostare in prossimità delle aree di utilizzo di questo sistema di taglio al plasma.

Ai portatori di dispositivi elettrici o elettronici vitali è vietato l'utilizzo di questo sistema di taglio al plasma.

-Questo sistema di taglio al plasma soddisfa ai requisiti dello standard tecnico di prodotto per l'uso esclusivo in ambienti industriali e a scopo professionale.

Non è assicurata la rispondenza alla compatibilità elettromagnetica in ambiente domestico.

PRECAUZIONI SUPPLEMENTARI

LE OPERAZIONI DITAGLIO AL PLASMA:

-In ambiente a rischio accresciuto di shock elettrico;

-In spazi confinati;

-In presenza di materiali infiammabili o esplodenti;

DEVONO essere preventivamente valutate da un "Responsabile esperto" ed eseguiti sempre con la presenza

di altre persone istruite per interventi in caso di emergenza. DEVONO essere adottati i mezzi tecnici di protezione descritti in 5.10; A.7; A.9. della "SPECIFICA TECNICA IEC o CLC/TS 62081”.

-DEVONO essere proibite le operazioni di taglio mentre la sorgente di corrente è sostenuta dall'operatore (es. per mezzo di cinghie).

-DEVONO essere proibite le operazioni di taglio con operatore sollevato da terra, salvo eventuale uso di piattaforme di sicurezza.

-ATTENZIONE! SICUREZZA DEL SISTEMA PER TAGLIO PLASMA.

Solo il modello di torcia previsto ed il relativo abbinamento con la sorgente di corrente come indicato sui "DATI TECNICI" garantisce che le sicurezze previste dal costruttore siano efficaci (sistema di interblocco).

-NON UTILIZZARE torce e relative parti di consumo di diversa origine.

-NON TENTARE DI ACCOPPIARE ALLA SORGENTE DI CORRENTE torce costruite per procedimenti di taglio o SALDATURA non previsti in queste istruzioni.

-IL MANCATO RISPETTO DI QUESTE REGOLE può dare luogo a GRAVI pericoli per la sicurezza fisica dell'utente e danneggiare l'apparecchiatura.

RISCHI RESIDUI

-RIBALTAMENTO: collocare la sorgente di corrente per taglio al plasma su una superfice orizzontale di portata adeguata alla massa; in caso contrario (es. pavimentazioni inclinate, sconnesse etc...) esiste il pericolo di ribaltamento.

-USO IMPROPRIO: è pericolosa l'utilizzazione del sistema di taglio plasma per qualsiasi lavorazione diversa da quella prevista.

-È vietato il sollevamento della macchina se non sono stati preventivamente smontati tutti i cavi/tubazioni di interconnessioni o di alimentazione.

L’unica modalità di sollevamento ammessa è quella prevista nella sezione“INSTALLAZIONE”di questo manuale.

2. INTRODUZIONE E DESCRIZIONE GENERALE

Sistema di taglio al plasma ad aria compressa carrellato, trifase, ventilato. Consente il taglio veloce senza deformazione su acciaio, acciaio inox, acciai galvanizzati, alluminio, rame, ottone, ecc. Il ciclo di taglio è attivato da un arco pilota, che può essere innescato da cortocircuito elettrodo - ugello (versioni con I2 max £50A) o da una scarica alta frequenza (HF) (versioni con I2 max ³70A).

Possibilità di utilizzo di ugelli prolungati.

PRINCIPALI CARATTERISTICHE

-Regolazione della corrente di taglio.

-Dispositivo di controllo tensione in torcia.

-Dispositivo di controllo pressione aria, cortocircuito torcia (solo per versioni con I2 max ³70A).

-Protezione termostatica.

-Visualizzazione della pressione aria.

-Comando raffreddamento torcia (solo per versione chopper).

-Memorizzazione su E2 PROM interna degli ultimi 10 stati di allarme (solo per versione chopper).

-Sovratensione, sottotensione, mancanza fase (solo per versione chopper).

ACCESSORI DI SERIE

-Torcia per taglio plasma.

-Kit raccordi per allacciamento aria compressa.

ACCESSORI A RICHIESTA

- Kit elettrodi-ugelli di ricambio.

-Kit elettrodi-ugelli prolungati.

-Unità taglio circolare.

3. DATI TECNICI TARGA DATI

I principali dati relativi all'impiego e alle prestazioni del sistema di taglio al plasma sono riassunti nella targa caratteristiche col seguente significato:

Fig. A

1- Norma EUROPEA di riferimento per la sicurezza e la costruzione delle macchine per saldatura ad arco e taglio al plasma.

2- Simbolo della struttura interna della macchina.

3- Simbolo del procedimento di taglio plasma.

4- Simbolo S: indica che possono essere eseguite operazioni di taglio in un ambiente con rischio accresciuto di shock elettrico (p.es. in stretta vicinanza di grandi masse metalliche).

5- Simbolo della linea di alimentazione: 1~: tensione alternata monofase 3~: tensione alternata trifase

6- Grado di protezione dell'involucro.

7- Dati caratteristici della linea di alimentazione:

- U1 : Tensione alternata e frequenza di alimentazione della macchina (limiti ammessi ±10%):

: Corrente massima assorbita dalla linea. : Corrente effettiva di alimentazione

8- Prestazioni del circuito di taglio:

- U : tensione massima a vuoto (circuito di taglio aperto).

0

-I2/U2 : Corrente e tensione corrispondente normalizzata che possono venire erogate dalla macchina durante il taglio.

-X : Rapporto d'intermittenza: indica il tempo durante il quale la macchina può erogare la corrente corrispondente (stessa colonna). Si esprime in %, sulla base di un ciclo di 10min (p.es.60% = 6 minuti di lavoro, 4 minuti sosta; e così via).

Nel caso i fattori d'utilizzo (di targa, riferiti a 40°C ambiente) vengano superati si determinerà l'intervento della protezione termica ( la macchina rimane in stand-by finché la sua temperatura non rientri nei limiti ammessi .

-A/V-A/V: Indica la gamma di regolazione della corrente di taglio (minimo - massimo) alla corrispondente tensione d'arco.

9- Numero di matricola per l’identificazione della macchina (indispensabile per assistenza tecnica, richiesta ricambi, ricerca origine del prodotto).

10- :Valore dei fusibili ad azionamento ritardato da prevedere per la protezione della linea

11- Simboli riferiti a norme di sicurezza il cui significato è riportato nel capitolo 1 “Sicurezza generale per la saldatura ad arco”.

Nota: L'esempio di targa riportato è indicativo del significato dei simboli e delle cifre; i valori esatti dei dati tecnici del sistema di taglio al plasma in vostro possesso devono essere rilevati direttamente sulla targa della macchina stessa.

ALTRI DATITECNICI:

-SORGENTE DI CORRENTE : vedi tabella 1 (TAB.1)

-TORCIA : vedi tabella 2 (TAB.2)

Il peso della macchina è riportato in tabella 1 (TAB. 1).

4. DESCRIZIONE DEL SISTEMA DITAGLIO AL PLASMA Dispositivi di controllo, regolazione e connessione Versioni con innesco a contatto (I2 max £50A) (FIG. B)

1- Commutatore cambio tensione e arresto

-In posizione 400V (230V) la macchina è pronta per il funzionamento, segnale luminoso acceso (3). I circuiti di controllo e servizio sono alimentati, ma non è presente tensione alla torcia (STAND BY).

-In posizione O (OFF) è inibito qualunque funzionamento; i dispositivi di controllo sono disattivati, segnale luminoso spento.

2- Regolazione della corrente di taglio

-Permette di predisporre l’intensità di corrente di taglio fornita dalla macchina da adottare in funzione dell’applicazione (spessore del materiale/velocità).

3- Segnale luminoso

-Quando acceso indica che la macchina è pronta per il funzionamento.

4- Segnale luminoso bianco:TORCIA INTENSIONE

-Quando acceso indica che il circuito di taglio è attivato: Arco Pilota o Arco di Taglio “ON”.

-E’ normalmente spento (circuito di taglio disattivato) con pulsante torcia NON azionato (condizione di stand by).

-E’spento, con pulsante torcia azionato, nelle seguenti condizioni:

-Durante le fasi di PRE-ARIA (1s) e POST-ARIA (>30s).

-Se l’arco pilota non viene trasferito al pezzo entro il tempo massimo di 2 secondi.

-Se l’arco di taglio s’interrompe per eccessiva distanza torcia-pezzo, eccessiva usura dell’elettrodo o allontanamento forzato della torcia dal pezzo.

-Se è intervenuto un sistema di SICUREZZA.

5- Segnale luminoso giallo: PROTEZIONE TERMICA

-Quando acceso indica sovrariscaldamento della sorgente di corrente; durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina.

-Il ripristino è automatico (spegnimento della lampada) dopo che la temperatura è rientrata nel limite ammesso.

6- Regolatore di pressione aria compressa.

7- Manometro.

-Agire sulla manopola (tirare per sbloccare e ruotare) per regolare la pressione, leggere il valore richiesto (bar) sul manometro, spingere la manopola per bloccare la regolazione.

- 8 -

8- Torcia con attacco diretto

-Il pulsante torcia è l’unico organo di controllo da cui può essere comandato l’inizio e l’arresto delle operazioni di taglio.

-Al cessare dell’azione sul pulsante il ciclo viene interrotto istantaneamente in qualunque fase salvo il mantenimento dell’aria di raffreddamento (post-aria).

-Manovre accidentali: per dare il consenso di inizio ciclo, l’azione sul pulsante dev’essere esercitata per un tempo minimo.

-Sicurezza elettrica: la funzione del pulsante è inibita se il portaugello isolante NON è montato sulla testa della torcia, o il suo montaggio è scorretto.

9- Cavo di ritorno

10- Cavo di alimentazione

Versioni con innesco HF (alta frequenza) (I2 max ³70A)

SORGENTE DI CORRENTE (FIG.C)

1- Torcia con attacco diretto o centralizzato.

-Il pulsante torcia è l’unico organo di controllo da cui può essere comandato l’inizio e l’arresto delle operazioni di taglio.

-Al cessare dell’azione sul pulsante il ciclo viene interrotto istantaneamente in qualunque fase salvo il mantenimento dell’aria di raffreddamento (post-aria).

-Manovre accidentali: per dare il consenso di inizio ciclo, l’azione sul pulsante dev’essere esercitata per un tempo minimo.

-Sicurezza elettrica: la funzione del pulsante è inibita se il portaugello isolante NON è montato sulla testa della torcia, o il suo montaggio è scorretto.

2- Cavo di ritorno.

3- Pannello di controllo.

4- Cavo di alimentazione

5- Riduttore di pressione aria compressa.

PANNELLO DI CONTROLLO (FIG. D-1)

1- Interruttore

-In posizione I (ON) macchina pronta per il funzionamento, segnale luminoso acceso.

-I circuiti di controllo e servizio sono alimentati, ma non è presente tensione alla torcia (STAND BY).

-In posizione O (OFF) è inibito qualunque funzionamento; i dispositivi di controllo sono disattivati, segnale luminoso spento.

2- Regolazione della corrente di taglio

-Permette di predisporre l’intensità di corrente di taglio fornita dalla macchina da adottare in funzione dell’applicazione (spessore del materiale/velocità).

3- Segnale luminoso bianco: TORCIA IN TENSIONE

-Quando acceso indica che il circuito di taglio è attivato: Arco Pilota o Arco di Taglio “ON”.

-E’ normalmente spento (circuito di taglio disattivato) con pulsante torcia NON azionato (condizione di stand by).

-E’spento, con pulsante torcia azionato, nelle seguenti condizioni:

-Durante le fasi di PRE-ARIA (1s) e POST-ARIA (>30s).

-Se l’arco pilota non viene trasferito al pezzo entro il tempo massimo di 2 secondi.

-Se l’arco di taglio s’interrompe per eccessiva distanza torcia-pezzo, eccessiva usura dell’elettrodo o allontanamento forzato della torcia dal pezzo.

-Se è intervenuto un sistema di SICUREZZA.

4- Segnale luminoso giallo: PROTEZIONE TERMICA

macchina da adottare in funzione dell'applicazione (spessore del materiale/velocità). Rifarsi ai DATI TECNICI per il corretto rapporto d'intermittenza lavoro-pausa da adottare in funzione della corrente selezionata (periodo = 10 min.).

-In Tab. 3 è riportata la velocità di taglio in funzione dello spessore per i materiali alluminio, ferro e acciaio alla corrente di 150A.

4- Pulsante aria

-Premendo questo pulsante, l’aria continua ad uscire dalla torcia per circa 45sec.

Tipicamente si usa:

-per raffreddare la torcia;

-in fase di regolazione della pressione sul manometro.

5- Regolatore di pressione (aria compressa plasma)

6- Manometro

-Agire sul pulsante aria e far fuoriuscire l’aria dalla torcia.

-Agire sulla manopola: tirare verso l’alto per sbloccare e ruotare per regolare la pressione al valore richiesto (5 bar).

-Leggere il valore richiesto (bar) sul manometro; spingere la manopola per bloccare la regolazione.

7- Segnale luminoso giallo: TORCIA IN TENSIONE

Led giallo di presenza tensione in torcia:

-Quando acceso indica che il circuito di taglio è attivato: Arco Pilota o Arco di Taglio "ON".

-E' spento (circuito di taglio disattivato):

1 - con pulsante torcia NON azionato (condizione di stand by).

2 - con pulsante torcia azionato, nelle seguenti condizioni: durante le fasi di PREARIA (0.8s) e POSTARIA (>45s).

3 - se l'arco pilota non viene trasferito al pezzo entro il tempo massimo di 2 secondi.

4 - se l'arco di taglio s'interrompe per eccessiva distanza torciapezzo, eccessiva usura dell'elettrodo o allontanamento forzato della torcia dal pezzo.

5 - se è intervenuto un sistema di SICUREZZA.

8- Segnale luminoso rosso: PROTEZIONE TERMICA

Led rosso acceso:

indica il sovrariscaldamento di qualche componenete del circuito di potenza (trasformatore trifase, chopper). Il funzionamento della macchina è inibito, il ripristino è automatico.

-Segnale luminoso rosso: ANOMALIA TENSIONE DI RETE

Led rosso acceso:

indica sovra o sottotensione di alimentazione di ingresso. Il funzionamento della macchina è inibito, il ripristino è automatico.

9- Segnale luminoso giallo: MANCANZA FASE

Led giallo acceso:

Il funzionamento della macchina è inibito, il ripristino è automatico.

10 - Segnale luminoso giallo + rosso: SICUREZZA PRESSIONE ARIA

Led GIALLO insieme al led ROSSO di allarme generale (Fig. D-2 ( 8 ) ).

Quando è acceso indica che la pressione aria per il corretto funzionamento della torcia è insufficiente.

Durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina. Il ripristino é automatico.

5. INSTALLAZIONE

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ATTENZIONE! ESEGUIRE TUTTE LE OPERAZIONI DI

-Quando acceso indica sovrariscaldamento della sorgente di INSTALLAZIONE ED ALLACCIAMENTI ELETTRICI CON IL SISTEMA corrente; durante questa fase è inibito il funzionamento della DI TAGLIO AL PLASMA RIGOROSAMENTE SPENTO E

macchina.

-Il ripristino è automatico (spegnimento della lampada) dopo che la temperatura è rientrata nel limite ammesso.

5- Segnale luminoso giallo: SICUREZZA PRESSIONE ARIA

-Quando acceso indica che la pressione aria per il corretto funzionamento della torcia è insufficiente; durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina.

-Il ripristino é automatico (spegnimento della lampada) dopo che la pressione è rientrata nel limite ammesso.

SCOLLEGATO DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

GLI ALLACCIAMENTI ELETTRICI DEVONO ESSERE ESEGUITI ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO.

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ALLESTIMENTO (Fig. E)

Disimballare la macchina, eseguire il montaggio delle parti staccate, contenute nell'imballo.

6- Segnale luminoso rosso: GUASTO IN TORCIA

-Quando acceso indica che è intervenuto un guasto nella torcia, tipicamente un corto circuito tra elettrodo e ugello; durante questa fase è inibito il funzionamento della macchina.

-Il ripristino non è automatico. Per rimettere il sistema in condizione di funzionamento (RESET) è NECESSARIO seguire questa procedura:

-Portare in posizione O l’interruttore.

-Rimuovere la causa del guasto, vedi paragrafo “MANUTENZIONE TORCIA”.

-Riportare l’interruttore in posizione “ I ”.

7- Regolatore di pressione aria compressa

8- Manometro

-Agire sulla manopola (tirare per sbloccare e ruotare) per regolare la pressione, leggere il valore richiesto (bar) sul manometro, spingere la manopola per bloccare la regolazione.

PANNELLO DI CONTROLLO (FIG. D-2)

1- Interruttore generale O - I

-In posizione I (ON) macchina pronta per il funzionamento, led verde di indicazione presenza rete acceso (Fig. D-2 ( 2 ) ). I circuiti di controllo e servizio sono alimentati, ma non è presente tensione alla torcia (STAND BY).

-In posizione O (OFF) è inibito qualunque funzionamento; i dispositivi di controllo sono disattivati, segnali luminosi spenti.

3- Potenziometro di corrente di taglio

- Permette di predisporre l'intensità di corrente di taglio fornita dalla

Assemblaggio cavo di ritorno-pinza di massa (Fig. F)

MODALITÀ DI SOLLEVAMENTO DELLA MACCHINA

Il sollevamento della macchina deve essere eseguito con le modalità indicate in Fig. G. Ciò è valido sia per la prima installazione sia durante l’intera vita della macchina.

UBICAZIONE DELLA MACCHINA

Individuare il luogo d’installazione della macchina in modo che non vi siano ostacoli in corrispondenza della apertura d’ingresso e d’uscita dell’aria di raffreddamento; accertarsi nel contempo che non vengano aspirate polveri conduttive, vapori corrosivi, umidità, etc..

Mantenere almeno 250mm di spazio libero attorno alla macchina.

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ATTENZIONE! Posizionare la macchina su di una superfice

piana di portata adeguata al peso per evitarne il ribaltamento o spostamenti pericolosi.

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COLLEGAMENTO ALLA RETE

-Prima di effettuare qualsiasi collegamento elettrico, verificare che i dati di targa della sorgente di corrente corrispondano alla tensione e frequenza di rete disponibili nel luogo d'installazione.

-La sorgente di corrente deve essere collegata esclusivamente ad un sistema di alimentazione con conduttore di neutro collegato a terra.

-Per garantire la protezione contro il contatto indiretto usare interuttori

- 9 -

differenziali del tipo:

- Tipo A ( ).

-Al fine di soddisfare i requisiti della Norma EN 61000-3-11 (Flicker) si consiglia il collegamento della sorgente di corrente ai punti di interfaccia della rete di alimentazione che presentano un'impedenza minore di Zmax =0.2 ohm.

Spina e presa

Collegare al cavo di alimentazione una spina normalizzata, (3P + T) di portata adeguata e predisporre una presa di rete dotata di fusibili o interruttore automatico; l'apposito terminale di terra deve essere collegato al conduttore di terra (giallo-verde) della linea di alimentazione. La tabella 1 (TAB.1) riporta i valori consigliati in ampere dei fusibili ritardati di linea scelti in base alla massima corrente nominale erogata della sorgente di corrente, e alla tensione nominale di alimentazione.

Cambio tensione (versione con I2 max £50A)

Per le macchine previste con due tensioni di alimentazione, è necessario predisporre la vite di blocco della manopola del commutatore cambio tensione nella posizione corrispondente alla tensione di linea effettivamente disponibile (FIG. H).

Cambio tensione (versione con I2 max ³70A)

Per le operazioni di cambio tensione accedere all'interno della sorgente di corrente, asportando il pannello e predisporre la morsettiera cambio tensione in modo che vi sia corrispondenza tra collegamento indicato nell'apposita targa segnaletica e la tensione di rete disponibile (Fig. I).

Rimontare accuratamente il pannello usufruendo delle apposite viti. Attenzione!

La sorgente di corrente è predisposta in fabbrica alla tensione più elevata della gamma disponibile, esempio:

U1 400V ÜTensione di predisposizione in fabbrica.

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ATTENZIONE! L'inosservanza delle regole sopraesposte

rende inefficace il sistema di sicurezza previsto dal costruttore (classe I ) con conseguenti gravi rischi per le persone (es. shock elettrico) e per le cose (es. incendio).

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CONNESSIONI DEL CIRCUITO DITAGLIO

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ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE I SEGUENTI

COLLEGAMENTI ACCERTARSI CHE LA SORGENTE DI CORRENTE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

La Tabella 1 (TAB. 1) riporta i valori consigliati per il cavo di ritorno (in mm2) in base alla massima corrente erogata dalla macchina.

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Allacciamento aria compressa (FIG. L).

-Predisporre una linea di distribuzione aria compressa con pressione e portata minime indicate in tabella 2 (TAB. 2).

IMPORTANTE!

Non superare la pressione massima d’ingresso di 8 bar. Aria contenente quantità notevoli di umidità o di olio può causare un'usura eccessiva delle parti di consumo o danneggiare la torcia. Se esistono dubbi sulla qualità dell’aria compressa a disposizione è consigliabile l’utilizzo di un essicatore d’aria, da installare a monte del filtro d’ingresso. Collegare, con una tubazione flessibile, la linea aria compressa alla macchina, utilizzando uno dei raccordi in dotazione da montare sul filtro aria d’ingresso, posto sul retro della macchina.

Collegamento cavo di ritorno della corrente di taglio.

Collegare il cavo di ritorno della corrente di taglio al pezzo da tagliare o al banco metallico di sostegno osservando le seguenti precauzioni:

-Verificare che venga stabilito un buon contatto elettrico in particolare se vengono tagliate lamiere con rivestimenti isolanti, ossidate, etc.

-Eseguire il collegamento di massa il piu' vicino possibile alla zona di taglio.

-L'utilizzazione di strutture metalliche non facenti parte del pezzo in lavorazione, come conduttore di ritorno della corrente di taglio, puo' essere pericolosa per la sicurezza e dare risultati insufficienti nel taglio.

-Non eseguire il collegamento di massa sulla parte del pezzo che deve essere asportata.

Collegamento della torcia per taglio plasma (FIG.B,C) (ove previsto)

Inserire il terminale maschio della torcia nel connettore centralizzato posto su pannello frontale della macchina, facendo combaciare la chiave di polarizzazione. Avvitare a fondo, in senso orario, la ghiera di bloccaggio per garantire il passaggio di aria e corrente senza perdite.

In alcuni modelli la torcia viene fornita già collegata alla sorgente di corrente.

IMPORTANTE!

Prima di iniziare le operazioni di taglio, verificare il corretto montaggio delle parti di consumo ispezionando la testa della torcia come indicato nel capitolo "MANUTENZIONE TORCIA".

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ATTENZIONE!

SICUREZZA DEL SISTEMATAGLIO PLASMA.

Solo il modello di torcia previsto ed il relativo abbinamento con la sorgente di corrente come indicato in TAB. 2 garantisce che le sicurezze previste dal costruttore siano efficaci (sistema di interblocco).

-NON UTILIZZARE torce e relative parti di consumo di diversa origine.

-NON TENTARE DI ACCOPPIARE ALLA SORGENTE DI CORRENTE torce costruite per procedimenti di taglio o saldatura non previsti in queste istruzioni.

Il mancato rispetto di queste regole può dare luogo a gravi pericoli per la sicurezza fisica dell’utente e danneggiare

l’apparecchiatura.

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6.TAGLIO AL PLASMA: DESCRIZIONE DEL PROCEDIMENTO L’arco plasma e principio di applicazione nel taglio plasma.

Il plasma è un gas riscaldato a temperatura estremamente elevata e ionizzato in modo da diventare elettricamente conduttore. Questo procedimento di taglio utilizza il plasma per trasferire l'arco elettrico al pezzo metallico che viene fuso dal calore e separato. La torcia utilizza aria compressa proveniente da una singola alimentazione sia per il gas plasma sia per il gas di raffreddamento e protezione.

Innesco HF

Questo tipo di innesco è tipicamente usato su modelli con correnti superiori a 50A.

La partenza del ciclo è determinata da un arco ad alta frequenza/alta tensione ("HF") che permette l'accensione di un arco pilota tra l'elettrodo (polarità -) e l'ugello della torcia (polarità +). Avvicinando la torcia al pezzo da tagliare, collegato alla polarità (+) della sorgente di corrente, l'arco pilota viene trasferito instaurando un arco plasma tra elettrodo (-) ed il pezzo stesso (arco di taglio). Arco pilota e HF vengono esclusi non appena l'arco plasma si stabilisce tra elettrodo e pezzo.

Il tempo di mantenimento dell'arco pilota impostato in fabbrica è di 2s; se il trasferimento non è effettuato entro questo tempo il ciclo viene automaticamente bloccato salvo il mantenimento dell'aria di raffreddamento.

Per iniziare di nuovo il ciclo è necessario rilasciare il pulsante torcia e ripremerlo.

Innesco in corto

Questo tipo di innesco è tipicamente usato su modelli con correnti inferiori a 50A.

La partenza del ciclo è determinata dal movimento dell'elettrodo all'interno dell'ugello della torcia, che permette l’accensione di un arco pilota tra l'elettrodo (polarità -) e l'ugello stesso (polarità +).

Avvicinando la torcia al pezzo da tagliare, collegato alla polarità (+) della sorgente di corrente, l'arco pilota viene trasferito instaurando un arco plasma tra elettrodo (-) ed il pezzo stesso (arco di taglio).

L'arco pilota viene escluso non appena l’arco plasma si stabilisce tra elettrodo e pezzo.

Il tempo di mantenimento dell'arco pilota impostato in fabbrica è di 2s; se il trasferimento non è effettuato entro questo tempo il ciclo viene automaticamente bloccato salvo il mantenimento dell'aria di raffreddamento.

Per iniziare di nuovo il ciclo è necessario rilasciare il pulsante torcia e ripremerlo.

Operazioni preliminari.

Prima di iniziare le operazioni di taglio, verificare il corretto montaggio delle parti di consumo ispezionando la testa della torcia come indicato nel paragrafo "MANUTENZIONE TORCIA".

-Accendere la sorgente di corrente ed impostare la corrente di taglio (FIG. B, C) in base allo spessore e al tipo di materiale metallico che si intende tagliare. In TAB.3 è riportata la velocità di taglio in funzione dello spessore per i materiali alluminio, ferro e acciaio.

-Premere e rilasciare il pulsante torcia dando luogo all’eflusso aria (³30 secondi di post-aria).

-Regolare, durante questa fase, la pressione dell’aria sino a leggere sul manometro il valore in “bar” richiesto in base alla torcia utilizzata (TAB. 2).

-Agire sul pulsante aria e far fuoriuscire l’aria dalla torcia.

-Agire sulla manopola: tirare verso l’alto per sbloccare e ruotare per regolare la pressione al valore indicato sui DATI TECNICI TORCIA.

-Leggere il valore richiesto (bar) sul manometro; spingere la manopola per bloccare la regolazione.

-Lasciare terminare spontaneamente l’eflusso aria per facilitare la rimozione di eventuale condensa accumulatasi nella torcia.

Importante:

-Taglio a contatto (con ugello torcia a contatto del pezzo da tagliare): è applicabile con corrente max di 40-50A (valori superiori di corrente portano all’immediata distruzione di ugello-elettrodo-portaugello).

-Taglio a distanza (con distanziatore montato in torcia FIG. M): è applicabile per correnti superiori a 35A;

-Elettrodo e ugello prolungato: è applicabile ove previsto.

Operazione di taglio (FIG. N).

-Avvicinare l'ugello della torcia al bordo del pezzo (circa 2 mm), premere il pulsante torcia; dopo circa 1 secondo (pre-aria) si ottiene l'innesco dell'arco pilota.

-Se la distanza è adeguata l'arco pilota si trasferisce immediatamente al pezzo dando luogo all'arco di taglio.

-Spostare la torcia sulla superficie del pezzo lungo la linea ideale di taglio con avanzamento regolare.

-Adeguare la velocità di taglio in base allo spessore ed alla corrente selezionata, verificando che l'arco uscente dalla superficie inferiore del pezzo assuma un'inclinazione di 5-10° sulla verticale in senso

- 10 -

opposto alla direzione dell'avanzamento.

-Un'eccessiva distanza torcia-pezzo o l'assenza del materiale (fine taglio) causa l'immediata interruzione dell'arco.

-L'interruzione dell'arco (di taglio o pilota) è ottenuta sempre al rilascio del pulsante torcia.

Foratura (FIG. O)

Dovendo eseguire questa operazione od effettuare partenze in centro pezzo, innescare con la torcia inclinata e portarla con movimento progressivo in posizione verticale.

-Questa procedura evita che ritorni d'arco o di particelle fuse rovinino il foro dell'ugello riducendone rapidamente la funzionalità.

-Forature di pezzi aventi spessore fino al 25% del massimo previsto nella gamma d'utilizzo possono essere eseguite direttamente.

7. MANUTENZIONE

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ATTENZIONE! PRIMA DI ESEGUIRE LE OPERAZIONI DI

MANUTENZIONE, ACCERTARSI CHE IL SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA SIA SPENTO E SCOLLEGATO DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.

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MANUTENZIONE ORDINARIA

LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE ORDINARIA POSSONO ESSERE ESEGUITE DALL’OPERATORE.

TORCIA (FIG. P)

Periodicamente, in funzione dell'intensità d'impiego o nella evenienza di difetti di taglio, verificare lo stato d'usura delle parti della torcia interessate dall'arco plasma.

1- Distanziatore.

Sostituire se deformato o ricoperto da scorie al punto da rendere impossibile il corretto mantenimento della posizione della torcia (distanza e perpendicolarità).

2- Portaugello.

Svitarlo manualmente dalla testa della torcia. Eseguire un'accurata pulizia o sostituirlo se danneggiato (bruciature, deformazioni o incrinature). Verificare l'integrità del settore metallico superiore (attuatore sicurezza torcia).

3- Ugello.

Controllare l'usura del foro di passaggio dell'arco plasma e delle superfici interne ed esterne. Se il foro risulta allargato rispetto il diametro originale o deformato sostituire l'ugello. Se le superfici risultano particolarmente ossidate pulirle con carta abrasiva finissima.

4- Anello distributore aria.

Verificare che non siano presenti bruciature o incrinature oppure che non siano ostruiti i fori di passaggio aria. Se danneggiato sostituirlo immediatamente.

5- Elettrodo.

Sostituire l'elettrodo quando la profondità del cratere che si forma sulla superficie emettitrice è di circa 1,5 mm (FIG. Q, Q1).

6- Corpo torcia, impugnatura e cavo.

Normalmente questi componenti non necessitano di manutenzione particolare salvo un'ispezione periodica ed una pulizia accurata da eseguire senza utilizzare solventi di qualsiasi natura. se si riscontrano danni all'isolamento quali fratture, incrinature e bruciature oppure allentamento delle condutture elettriche, la torcia non puo' essere ulteriormente utilizzata poiche' le condizioni di sicurezza non sono soddisfatte.

In questo caso la riparazione (manutenzione straordinaria) non puo' essere effettuata sul luogo ma delegata ad un centro di assistenza autorizzato, in grado di effettuare le prove speciali di collaudo dopo la riparazione.

per mantenere in efficenza torcia e cavo è necessario adottare alcune precauzioni:

-non mettere in contatto torcia e cavo con parti calde o arroventate.

-non sottoporre il cavo a eccessivi sforzi di trazione.

-non fare transitare il cavo su spigoli vivi, taglienti o superfici abrasive.

-raccogliere il cavo in spire regolari se la sua lunghezza è eccedente il fabbisogno.

-non transitare con alcun mezzo sopra il cavo e non calpestarlo.

Attenzione.

-Prima di eseguire qualsiasi intervento sulla torcia lasciarla raffreddare almeno per tutto il tempo di "post-aria"

-Salvo casi particolari, è consigliabile sostituire elettrodo e ugello contemporaneamente.

-Rispettare l'ordine di montaggio dei componenti della torcia (inverso rispetto lo smontaggio).

-Porre attenzione che l'anello distributore venga montato nel verso corretto.

-Rimontare il portaugello avvitandolo a fondo manualmente con leggera forzatura.

-In nessun caso montare il portaugello senza avere preventivamente montato elettrodo, anello distributore ed ugello.

-Evitare di tenere inutilmente acceso l’arco pilota in aria al fine di non aumentare il consumo dell’elettrodo, del diffusore e dell’ugello.

-Non serrare l’elettrodo con eccessiva forza in quanto si rischia di danneggiare la torcia.

-La tempestività e la corretta procedura dei controlli sulle parti di consumo della torcia sono vitali per la sicurezza e la funzionalità del sistema di taglio.

-Se si riscontrano danni all'isolamento quali fratture, incrinature e bruciature oppure allentamento delle condutture elettriche, la torcia

non puo' essere ulteriormente utilizzata poiche' le condizioni di sicurezza non sono soddisfatte. in questo caso la riparazione (manutenzione straordinaria) non puo' essere effettuata sul luogo ma delegata ad un centro di assistenza autorizzato, in grado di effettuare le prove speciali di collaudo dopo la riparazione.

Filtro aria compressa (FIG. L)

-Il filtro è provvisto di scarico automatico della condensa ogni qualvolta viene scollegato dalla linea aria compressa.

-Ispezionare periodicamente il filtro; se si osserva presenza d'acqua nel bicchiere può essere eseguito lo spurgo manuale spingendo verso l'alto il raccordo di scarico.

-Se la cartuccia filtrante è particolarmente sporca è necessaria la sostituzione per evitare eccessive perdite di carico.

MANUTENZIONE STRAORDINARIA

LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE STRAORDINARIA DEVONO ESSERE ESEGUITE ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O QUALIFICATO IN AMBITO ELETTRICO-MECCANICO.

___________________________________________________________________________________

ATTENZIONE! PRIMA DI RIMUOVERE I PANNELLI DELLA

MACCHINA ED ACCEDERE AL SUO INTERNO, ACCERTARSI CHE SIA SPENTA E SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE. Eventuali controlli eseguiti sotto tensione all'interno della macchina possono causare shock elettrico grave originato da contatto diretto con parti in tensione.

___________________________________________________________________________________

-Periodicamente e comunque con frequenza in funzione dell'utilizzo e della polverosità dell'ambiente, ispezionare l'interno della macchina e rimuovere la polvere depositatasi su trasformatore, raddrizzatore, induttanza, resistenze mediante un getto d'aria compressa secca (max 10 bar).

-Evitare di dirigere il getto d'aria compressa sulle schede elettroniche; provvedere alla loro eventuale pulizia con una spazzola molto morbida od appropriati solventi.

-Con l'occasione verificare che le connessioni elettriche siano ben serrate ed i cablaggi non presentino danni all'isolamento.

-Verificare l’integrità e la tenuta delle tubazioni e raccordi del circuito aria compressa.

-Al termine di dette operazioni rimontare i pannelli della macchina serrando a fondo le viti di fissaggio.

-Evitare assolutamente di eseguire operazioni di taglio con la macchina aperta.

8. RICERCA GUASTI

NELL'EVENTUALITA' DI FUNZIONAMENTO INSODDISFACENTE, E PRIMA DI ESEGUIRE VERIFICHE PIU' SISTEMATICHE O RIVOLGERVI AL VOSTRO CENTRO ASSISTENZA CONTROLLARE CHE:

-Non sia acceso il led segnalante l'intervento della sicurezza termica di sovra o sottotensione o di corto circuito.

-Assicurarsi di aver osservato il rapporto di intermittenza nominale; in caso di intervento della protezione termostatica attendere il raffreddamento naturale della macchina, verificare la funzionalità del ventilatore.

-Controllare la tensione di linea: se il valore è troppo alto o troppo basso la macchina rimane in blocco.

-Controllare che non vi sia un cortocircuito all'uscita della macchina: in tal caso procedere all'eliminazione dell'inconveniente.

-I collegamenti del circuito di taglio siano effettuati correttamente, particolarmente che la pinza del cavo di massa sia effettivamente collegata al pezzo e senza interposizione di materiali isolanti (es. Vernici).

DIFETTI DI TAGLIO PIU' COMUNI

Durante le operazioni di taglio possono presentarsi dei difetti di esecuzione che non sono normalmente da attribuire ad anomalie di funzionamento dell'impianto ma ad altri aspetti operativi quali:

a- Penetrazione insufficiente o eccessiva formazione di scoria:

-Velocità di taglio troppo elevata.

-Torcia troppo inclinata.

-Spessore pezzo eccessivo o corrente di taglio troppo bassa.

-Pressione-portata aria compressa non adeguata.

-Elettrodo ed ugello torcia usurati.

-Puntale portaugello inadeguato.

b- Mancato trasferimento dell’arco di taglio:

-Elettrodo consumato.

-Cattivo contatto del morsetto del cavo di ritorno.

c- Interruzione dell'arco di taglio:

-Velocità di taglio troppo bassa.

-Distanza torcia-pezzo eccessiva.

-Elettrodo consumato.

-Intervento di una protezione.

d- Taglio inclinato (non perpendicolare):

-Posizione torcia non corretta.

-Usura asimmetrica del foro ugello e/o montaggio non corretto componenti torcia.

-Inadeguata pressione dell’aria.

e- Usura eccessiva di ugello ed elettrodo:

-Pressione aria troppo bassa.

-Aria contaminata (umidità-olio).

-Portaugello danneggiato.

-Eccesso d'inneschi d'arco pilota in aria.

-Velocità eccessiva con ritorno di particelle fuse sui componenti torcia.

- 11 -

________________(F)_______________

MANUEL D’INSTRUCTIONS

AT T E N T I O N ! L I R E AT T E N T I V E M E N T L E M A N U E L D’INSTRUCTIONS AVANT D’UTILISER LE SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA

SYSTÈMES DE COUPE AU PLASMA PRÉVUS POUR USAGE PROFESSIONNEL ET INDUSTRIEL

1. CONSIGNES GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ POUR LA COUPE À L’ARC PLASMA

L'opérateur doit être correctement informé sur l'utilisation des systèmes de coupe au plasma et sur les risques liés aux procédés de soudage à l’arc et à leurs techniques ainsi que sur les mesures de précaution et les procédures d'urgence s'y rapportant.

(Se reporter également à la "SPÉCIFICATION TECHNIQUE CIE ou CLC/TS 62081” : INSTALLATION ET UTILISATION DES APPAREILS DE SOUDAGE À L’ARC ETTECHNIQUES LIÉES).

-Éviter tout contact direct avec le circuit de coupe ; la tension à vide fournie par le système de coupe au plasma peut être dangereuse dans certaines circonstances.

-La connexion des câbles du circuit de coupe et les opérations de contrôle et de réparation doivent être effectuées avec le système de coupe éteint et débranché du réseau d'alimentation.

-Éteindre le système de coupe et le débrancher de la prise secteur avant de remplacer les composants soumis à usure de la torche.

-Effectuer l'installation électrique conformément aux normes et à la législation pour la prévention des accidents du travail.

-Le système de coupe au plasma doit exclusivement être connecté à un système d'alimentation avec conducteur de neutre branché à la terre.

-Contrôler que la prise d'alimentation est correctement branchée à la mise à la terre de protection.

-Ne pas utiliser le système de coupe au plasma dans des lieux humides, sur des sols mouillés ou sous la pluie.

-Ne pas utiliser de câbles à l'isolation défectueuse ou aux connexions relâchées.

-Ne pas couper sur des emballages, récipients ou tuyauteries contenant ou ayant contenu des produits inflammables liquides ou gazeux.

-Éviter d’intervenir sur des matériaux nettoyés avec des solvants chlorurés ou à proximité de ce type de produit.

-Ne pas couper sur des récipients sous pression.

-Ne laisser aucun matériau inflammable à proximité du lieu de travail (par exemple bois, papier, chiffons, etc.)

-Prévoir un renouvellement d'air adéquat des locaux ou des appareils assurant l'élimination des fumées dégagées par la coupe au plasma; une évaluation systématique des limites d’exposition aux fumées dégagées en fonction de leur composition, de leur concentration et de la durée de l’exposition elle-même est indispensable.

coupe au plasma peuvent interférer avec le fonctionnement des appareils électriques et électroniques.

Les porteurs d'appareils électriques ou électroniques médicaux (par ex. stimulateurs cardiaques, respirateurs, etc.), doivent consulter leur médecin traitant avant de stationner à proximité des zones d’utilisation du système de coupe au plasma.

L’utilisation de ce système de coupe au plasma est déconseillée aux porteurs d'appareils électriques ou électroniques médicaux.

-Ce poste de coupe au plasma est conforme à la norme technique de produit pour une utilisation exclusive dans des environnements industriels à usage professionnel.

La conformité à la compatibilité électromagnétique en milieu domestique n'est pas garantie.

PRÉCAUTIONS SUPPLÉMENTAIRES

TOUTE OPÉRATION DE COUPE AU PLASMA EST INTERDITE :

-Dans des lieux comportant des risques accrus de choc électrique ;

-Dans des lieux fermés ;

-En présence de matériaux inflammables ou comportant des risques d’explosion ;

TOUTE OPÉRATION DE COUPE AU PLASMA DOIT être soumise à l'approbation préalable d'un ”Responsable expert” et toujours effectuée en présence d'autres personnes formées pour intervenir en cas d'urgence.

Les moyens techniques de protection décrits aux points 5.10; A.7; A.9. de la "SPÉCIFICATION TECHNIQUE CIE ou CLC/TS 62081”DOIVENT être adoptés.

-Toute opération de coupe comportant le maintien de la source de courant par l’opérateur (par ex. au moyen de courroies) DOIT être interdite.

-Les opérations de coupe avec l’opérateur en position surélevé DOIVENT être interdites sauf en cas d’utilisation de plateformes de sécurité.

-ATTENTION ! SÉCURITÉ DU SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA.

Seul le modèle de torche prévu et son association à la source de courant indiquée dans les "INFORMATIONS TECHNIQUES" garantissent l’efficacité des sécurités prévues par le fabricant (système de verrouillage).

-NE PAS UTILISER des torches ou autres composants soumis à usure non d’origine.

-NE PAS TENTER D’ACCOUPLER À LA SOURCE DE COURANT des torches construites pour des procédés de coupe ou de SOUDAGE non prévus dans ce manuel.

-LE NON-RESPECT DE CES INSTRUCTIONS peut entraîner des risques GRAVES pour la sécurité de l’utilisateur et endommager l’appareil.

RISQUES RÉSIDUELS

-RENVERSEMENT : installer la source de courant pour coupe au plasma sur une surface horizontale d’une portée correspondant à la masse ; dans le cas contraire (ex. sol incliné, irrégulier, etc.), risques de renversement.

-UTILISATION INCORRECTE : il est dangereux d'utiliser le système de coupe au plasma pour d'autres applications que celles prévues.

	- Tout soulèvement de la machine interdit avant d'avoir démonté
	tous les câbles/conduites de connexion ou d'alimentation.
)Le seul mode de soulèvement autorisé est celui prévu dans la
,*	section "INSTALLATION" de ce manuel.
- Prévoir un isolement électrique correspondant à la buse de la

torche de coupe au plasma, à la pièce en cours de traitement et aux éventuelles parties métalliques se trouvant à proximité (accessibles).

Cet isolement est généralement assuré au moyen de gants, de chaussures et autres dispositifs prévus à cet effet et en utilisant des plateformes ou des tapis isolants.

-Toujours protéger les yeux au moyen des verres inactiniques spéciaux montés sur les masques ou casques.

Utiliser les vêtements de protection ignifuges prévus et éviter d'exposer l'épiderme aux rayons ultraviolets et infrarouges produits par l'arc ; ces mesures de protection doivent également être étendues à toute personne se trouvant à proximité de l'arc au moyen d'écrans ou de rideaux non réfléchissants.

-Bruit: Si, du fait d'opérations de coupe particulièrement intensives, le niveau d’exposition quotidienne personnelle (LEPd) est égal ou supérieur à 85db (A), l’utilisation de moyens de protection individuelle adéquats est obligatoire.

-Les champs électromagnétiques produits par le processus de

2. INTRODUCTION ET DESCRIPTION GÉNÉRALE

Système de coupe au plasma à air comprimé monté sur chariot, triphasé et ventilé. Permet de réaliser des coupes rapides et sans déformation sur l'acier, l'acier inox, l'acier galvanisé, l'aluminium, le cuivre, le laiton, etc. Le cycle de coupe est activé par un arc pilote pouvant être amorcé par le court-circuit électrode - buse (versions avec I2 max. £50A) ou par une décharge haute fréquence (HF) (versions avec I2 max. ³70A).

Possibilité d'utiliser des buses à rallonge.

CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES

-Réglage du courant de coupe.

-Dispositifs de contrôle tension torche.

-Dispositif de contrôle pression de l'air, court-circuit torche (uniquement versions avec I2 max. ³70A).

-Protection thermostatique.

-Affichage de la pression d'air.

-commande de refroidissement torche (uniquement pour version chopper).

-mémorisation sur E2 PROM interne des 10 derniers états d'alarme (uniquement version chopper).

-surtension, sous-tension, absence de phase (uniquement version chopper).

- 12 -

ACCESSOIRES DE SÉRIE

-Torche pour coupe plasma.

-Jeu de raccords pour raccordement air comprimé.

ACCESSOIRES SUR DEMANDE

-Jeu électrodes-buses de rechange.

-Jeu de rallonges électrodes-buses (sur les modèles le prévoyant).

-Unité de coupe circulaire.

3. INFORMATIONSTECHNIQUES PLAQUE DONNÉES

Les informations principales concernant l'utilisation et les performances du système de coupe au plasma sont résumées sur la plaquette des caractéristiques avec la signification suivante :

Fig. A

1- Norme EUROPÉENNE repère pour la sécurité et la construction des machines pour le soudage à l’arc et la coupe au plasma.

2- Symbole de la structure interne de la machine. 3- Simbole du procédé de coupe au plasma.

4- Symbole S : indique la possibilité d’effectuer des opérations de coupe dans un environnement avec risque accru de choc électrique (par ex. à proximité immédiate de grandes masses métalliques).

5- Symbole de la ligne d'alimentation 1~: tension alternative monophasée 3~: tension alternative triphasée

6- Degré de protection du boîtier.

7- Données caractéristiques de la ligne d'alimentation :

-U1	:Tension alternative et fréquence d’alimentation de la
-I1 max	machine (limites autorisées ±10%) :
	:Courant maximal absorbé par la ligne.
-I1eff	: Courant effectif d’alimentation
8- Performances du circuit de coupe :
-U0	:Tension maximale à vide (circuit de coupe ouvert).
-I2/U2	:Courant et tension correspondante normalisée pouvant être
-X :	distribués par la machine durant la coupe.
	Rapport d’intermittence : indique le temps durant lequel la
	machine peut distribuer le courant correspondant (même
	colonne). S'exprime en % sur la base d'un cycle de 10
	minutes (par ex. 60% = minutes de travail, 4 minutes de
	pause ; et ainsi de suite).
	En cas de dépassement des facteurs d'utilisation (figurant
	sur la plaquette et correspondant à une température
	ambiante de 40°C), la protection thermique se déclenche (la
	machine se place en veille tant que la température ne rentre
	pas dans les limites autorisées).
-A/V-A/V : Indique la plage de régulation du courant de coupe
	(minimum - maximum) à la tension d'arc correspondante.

9- Numéro d'immatriculation pour l'identification de la machine

	(indispensable en cas de nécessité d'assistance technique,
10-	demande de pièces détachées et recherche provenance du produit).
				: Valeur des fusibles à commande retardée à prévoir pour la
	protection de la ligne

11- Symboles se référant aux normes de sécurité dont la signification figure au chapitre 1 “Règles générales de sécurité pour le soudage à l'arc”.

Remarque : L'exemple de plaquette représenté indique la signification des symboles et des chiffres ; les valeurs exactes des informations techniques du système de coupe au plasma doivent être directement relevées sur la plaquette de la machine.

AUTRES INFORMATIONSTECHNIQUES : -SOURCE DE COURANT : voir tableau 1 (TAB.1). -TORCHE : voir tableau 2 (TAB.2).

Le poids de la machine est indiqué au tableau 1 (TAB. 1).

4. DESCRIPTION DU SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA Dispositifs de contrôle, de réglage et de connexion Version avec amorçage par contact (I2 max. £50A) (FIG. B)

1- Commutateur changement tension et arrêt.

-En position 400V (230V), la machine est prête au fonctionnement, signal lumineux allumé (3). Les circuits de contrôle et de service sont alimentés mais la tension de la torche est absente (PAUSE).

-En position O (OFF), tout fonctionnement est suspendu ; les dispositifs de contrôle sont désactivés et le signal lumineux est éteint.

2- Réglage du courant de coupe

-Permet de configurer l'intensité du courant de coupe fourni par la machine en fonction de l'application (épaisseur matériau/vitesse).

3- Signal lumineux

-Allumé, indique que la machine est prête au fonctionnement.

4- Signal lumineux blanc :TORCHE SOUSTENSION

-Allumé, indique que le circuit de coupe est activé : Arc pilote ou arc de coupe "ON".

-Normalement éteint (circuit de coupe désactivé) avec le poussoir torche NON actionné (condition de pause).

-Éteint, avec le poussoir torche actionné, dans les conditions suivantes :

-Durant les phases de PRÉ-AIR (1s) et de POST-AIR (>30s).

-Si l'arc pilote n'est pas transféré vers la pièce dans un délai max. de 2 secondes.

-Si l'arc de coupe s'interrompt du fait d'une distance excessive torche-pièce, usure excessive de l'électrode ou éloignement forcé torche-pièce.

-En cas d'intervention d'un système de SÉCURITÉ.

5- Signal lumineux jaune : PROTECTIONTHERMIQUE

-Allumé, indique une surchauffe de la source de courant ; le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

-Le rétablissement est automatique (extinction du voyant) dès que la température est rentrée dans les limites autorisées.

6- Régulateur de pression air comprimé

7- Manomètre

-Au moyen de la poignée (tirer pour débloquer et tourner), régler la pression et lire la valeur requise (bars) sur le manomètre ; pousser le bouton pour bloquer le réglage.

8- Torche avec raccord direct

-Le poussoir torche est le seul organe de contrôle pouvant commander le démarrage et l'arrêt des opérations de coupe.

-En cas de relâchement de la pression exercée sur le poussoir, le cycle s'interrompt instantanément à toute phase de fonctionnement et seul l'air de refroidissement (post-air) reste activé.

-Manœuvres accidentelles : pour donner l'autorisation de début cycle, actionner le poussoir durant un temps minimum.

-Sécurité électrique : la fonction du poussoir est suspendue si le porte-buse isolant N'EST PAS monté – ou est monté de façon incorrecte - sur la tête de la torche.

9- Câble de retour

10- Câble d'alimentation

Version avec amorçage HF (haute fréquence) (I2 max. ³70A)

SOURCE DE COURANT (FIG.C)

1- Torche avec raccord direct ou centralisé

-Le poussoir torche est le seul organe de contrôle pouvant commander le démarrage et l'arrêt des opérations de coupe.

-En cas de relâchement de la pression exercée sur le poussoir, le cycle s'interrompt instantanément à toute phase de fonctionnement et seul l'air de refroidissement (post-air) reste activé.

-Manœuvres accidentelles : pour donner l'autorisation de début cycle, actionner le poussoir durant un temps minimum.

-Sécurité électrique: la fonction du poussoir est suspendue si le porte-buse isolant N'EST PAS monté – ou est monté de façon incorrecte - sur la tête de la torche.

2- Câble de retour

3- Panneau de contrôle

4- Câble d'alimentation

5- Réducteur de pression air comprimé

PANNEAU DE CONTRÔLE (FIG. D-1)

1- Interrupteur

-En position I (ON), machine prête au fonctionnement, signal lumineux allumé.

-Les circuits de contrôle et de service sont alimentés mais absence de tension sur la torche (PAUSE).

-En position O (OFF), tout fonctionnement est suspendu ; les dispositifs de contrôle sont désactivés et le signal lumineux est éteint.

2- Réglage du courant de coupe

-Permet de configurer l'intensité du courant de coupe fourni par la machine en fonction de l'application (épaisseur matériau/vitesse).

3- Signal lumineux blanc :TORCHE SOUSTENSION

-Allumé, indique que le circuit de coupe est activé : Arc pilote ou arc de coupe "ON".

-Normalement éteint (circuit de coupe désactivé) avec le poussoir torche NON actionné (condition de pause).

-Éteint, avec le poussoir torche actionné, dans les conditions suivantes :

-Durant les phases de PRÉ-AIR (1s) et de POST-AIR (>30s).

-Si l'arc pilote n'est pas transféré vers la pièce dans un délai max. de 2 secondes.

-Si l'arc de coupe s'interrompt du fait d'une distance excessive torche-pièce, usure excessive de l'électrode ou éloignement forcé torche-pièce.

-En cas d'intervention d'un système de SÉCURITÉ.

4- Signal lumineux jaune : PROTECTIONTHERMIQUE

-Allumé, indique une surchauffe de la source de courant ; le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

-Le rétablissement est automatique (extinction du voyant) dès que la température est rentrée dans les limites autorisées.

5- Signal lumineux jaune : SÉCURITÉ PRESSION D'AIR

-Allumé, indique que la pression d'air ne suffit pas à assurer un fonctionnement correct de la torche; le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

-Le rétablissement est automatique (extinction du voyant) dès que la température est rentrée dans les limites autorisées.

6- Signal lumineux rouge : PANNETORCHE

-Allumé, indique une panne de la torche, en général, un court-circuit entre électrode et buse ; le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase.

-Le rétablissement n'est pas automatique. Pour remettre le système en fonctionnement (RESET), il est NÉCESSAIRE d'effectuer les opérations suivantes :

-Placer l'interrupteur machine en position O.

-Éliminer la cause de la panne, voir paragraphe "ENTRETIEN TORCHE".

-Replacer l'interrupteur en position " I ".

7- Régulateur de pression air comprimé

8- Manomètre

-Au moyen de la poignée (tirer pour débloquer et tourner), régler la pression et lire la valeur requise (bars) sur le manomètre ; pousser le bouton pour bloquer le réglage.

- 13 -

PANNEAU DE CONTRÔLE (FIG. D-2)

1- Interrupteur général O - I

-En position I (ON), machine prête au fonctionnement, DEL verte d'indication présence alimentation secteur allumée (Fig. D-2 ( 2 ) ). Les circuits de contrôle et de service sont alimentés mais absence de tension sur la torche (PAUSE).

-En position O (OFF), tout fonctionnement est suspendu; les dispositifs de contrôle sont désactivés et les signaux lumineux sont éteints.

3- Potentiomètre du courant de coupe

-Permet de configurer l'intensité du courant de coupe fourni par la machine en fonction de l'application (épaisseur matériau/vitesse). Se reporter aux INFORMATIONS TECHNIQUES pour le rapport d'intermittence correct fonctionnement-pause à adopter en fonction du courant sélectionné (période = 10 min.)

-Le Tab. 3 indique la vitesse de coupe en fonction de l'épaisseur pour les matériaux aluminium, le fer et l'acier avec un courant de 150A.

4- Poussoir d'air

-Avec ce poussoir, l'air continue à sortir de la torche durant env. 45 sec.

Généralement utilisé comme suit :

-pour le refroidissement de la torche ;

-en phase de réglage de la pression sur le manomètre.

5- Régulateur de pression (air comprimé plasma)

6- Manomètre

-Actionner le poussoir d'air et faire sortir l'air de la torche.

-Actionner le bouton : le tirer vers le haut pour le débloquer et le tourner pour réguler la pression à la valeur indiquée (5 bars).

-Lire la valeur requise (bars) sur le manomètre ; pousser le bouton pour bloquer le réglage.

7- Signal lumineux jaune :TORCHE SOUSTENSION

Del jaune de présence tension sur torche :

-Allumé, indique que le circuit de coupe est activé : Arc pilote ou arc de coupe "ON".

-Éteint (circuit de coupe désactivé) :

1 - avec poussoir torche NON actionné (condition de pause).

2 - avec poussoir torche actionné, dans les conditions suivantes : durant les phases de PRÉ-AIR (0,8s) et de POST-AIR (>45s).

3 - Si l'arc pilote n'est pas transféré vers la pièce dans un délai max. de 2 secondes.

4 - Si l'arc de coupe s'interrompt du fait d'une distance excessive torche-pièce, usure excessive de l'électrode ou éloignement forcé de la torche et la pièce.

5 - en cas d'intervention d'un système de SÉCURITÉ.

8- Signal lumineux rouge : PROTECTIONTHERMIQUE

DEL rouge allumée :

indique une surchauffe d'un composant du circuit de puissance (transformateur triphasé, chopper). Le fonctionnement de la machine est suspendu. Le rétablissement est automatique.

- S i g n a l l u m i n e u x r o u g e : A N O M A L I E T E N S I O N D'ALIMENTATION

DEL rouge allumée :

indique une surtension ou une sous-tension d'alimentation d'entrée. Le fonctionnement de la machine est suspendu. Le rétablissement est automatique.

9- Signal lumineux jaune : ABSENCE DE PHASE

DEL jaune allumée :

Le fonctionnement de la machine est suspendu. Le rétablissement est automatique.

10- Signal lumineux jaune + rouge : SÉCURITÉ PRESSION D'AIR

DEL jaune et DEL rouge d'alarme générale (Fig. D-2 ( 8 ) ). Allumées, indiquent que la pression d'air ne suffit pas à assurer un fonctionnement correct de la torche.

Le fonctionnement de la machine est suspendu durant cette phase. Le rétablissement est automatique.

5. INSTALLATION

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ATTENTION! EFFECTUER TOUTES LES OPÉRATIONS

D'INSTALLATION ET DE RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES AVEC LE SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA ÉTEINT ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D’ALIMENTATION.

L E S R A C C O R D E M E N T S É L E C T R I Q U E S D O I V E N T EXCLUSIVEMENT ÊTRE EFFECTUÉS PAR UN PERSONNEL EXPERT ET QUALIFIÉ.

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INSTALLATION (Fig. E)

Déballer la machine et procéder au montage des différentes parties contenues dans l'emballage.

Assemblage câble de retour-pince de masse (Fig. F)

MODE DE SOULÈVEMENT DE LA MACHINE

Le soulèvement de la machine doit être effectué comme indiqué à la Fig. G Ces indications sont valables pour la première installation ainsi que durant toute la durée d'utilisation de la machine.

EMPLACEMENT DE LA MACHINE

Choisir pour la machine un lieu d’installation dépourvu d'obstacles à hauteur des ouvertures d'entrée ou de sortie de l'air de refroidissement ; contrôler qu’aucune poussière conductrice, vapeur corrosive, humidité, etc., ne risquent d’être aspirées.

Laisser un espace libre min. de 250mm autour de la machine.

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ATTENTION ! Positionner la machine sur une surface plane

d’une portée correspondant au poids de la machine pour éviter tout renversement ou déplacement dangereux.

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CONNEXION AU RÉSEAU

-Avant de procéder à tout raccordement électrique, contrôler que les données de la plaque de la source de courant correspondent à la tension et à la fréquence secteur du lieu d'installation.

-La source de courant doit exclusivement être connectée à un système d'alimentation avec conducteur de neutre branché à la terre.

-Pour garantir la protection contre les contacts indirects. utiliser des interrupteurs différentiels du type suivant :

- Type A ( ).

-En vue de répondre aux exigences de la norme EN 61000,3-11 (Flicker), il est conseillé de connecter la source de courant aux points d'interface du réseau d'alimentation présentant une impédance inférieure à Zmax = 0,2 ohm.

Fiche et prise

Connecter au câble d'alimentation une fiche normalisée (3P +T) de débit adéquat et prévoir une prise de terre protégée par fusible ou par un interrupteur automatique ; la borne de terre prévue doit être connectée au conducteur de terre (jaune-vert) de la ligne d'alimentation. Le tableau 1 (TAB.1) indique les valeurs en ampères conseillées pour les fusibles à retardement de ligne choisis en fonction du courant nominal max. distribué par la machine et de la tension nominale d'alimentation.

Changement tension (version avec I max. £50A)

2

Pour les machines prévoyant deux tensions d'alimentation, prévoir le positionnement de la vis de blocage du bouton du commutateur de changement tension correspondant à la tension de ligne effectivement disponible (FIG. H)

Changement tension (version avec I2 max. ³70A)

Pour les opérations de changement de tension, accéder à l'intérieur de la source de courant après avoir retiré le panneau et préparer le bornier de changement tension afin d'assurer la correspondance entre la connexion indiquée sur la plaque signalétique et la tension secteur disponible (Fig. I).

Remonter soigneusement le panneau et le fixer au moyen des vis. Attention !

La source de courant est configurée en usine à la tension la plus élevée de la gamme disponible, par exemple :

U1 400V ÜTension configurée en usine.

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ATTENTION ! La non-observation des règles énoncées plus

haut annule le système de sécurité prévu par le fabricant (classe I) et comporte des risques graves de blessures (ex. choc électrique) et de dommages matériels (ex. incendie).

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CONNEXION DU CIRCUIT DE COUPE

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ATTENTION ! AVANT DE PROCÉDER AUX CONNEXION

SUIVANTES, S’ASSURER QUE LA SOURCE DE COURANT EST ÉTEINTE ET DÉBRANCHÉE DU RÉSEAU D’ALIMENTATION.

Le tableau 1 (TAB. 1) indique les valeurs conseillées pour le câble de retour (en mm2) en fonction du courant max. distribué par la machine.

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Raccordement air comprimé (FIG. L).

-Prévoir une ligne de distribution d’air comprimé avec la pression et le débit min. indiqués dans le tableau 2 (TAB. 2), sur les modèles le prévoyant.

IMPORTANT !

Ne pas dépasser la pression max. d’entrée de 8 bars. De l’air contenant une quantité importante d’humidité ou d’huile peut entraîner une usure excessive des parties de consommation ou endommager la torche. En cas de doutes sur la qualité de l’air comprimé à disposition, il est conseillé d’installer un sécheur d’air en amont du filtre d’entrée. Au moyen d’une conduite flexible, connecter la ligne d’air comprimé à la machine en montant l’un des raccords fournis sur le filtre de l’air en entrée à l’arrière de la machine.

Connexion câble de retour du courant de coupe.

Connecter le câble de retour du courant de coupe à la pièce à souder ou au banc métallique de support en observant les précautions suivantes :

-Vérifier qu’un contact électrique est établi, en particulier en cas de coupe de tôles à revêtement isolant, oxydées, etc.

-Effectuer le branchement à la masse le plus près possible de la zone de coupe.

-L'utilisation de structures métalliques ne faisant pas partie de la pièce en cours de traitement comme conducteur de retour du courant de coupe peut être dangereuse et compromettre les résultats de coupe.

-Ne pas effectuer de branchement à la masse sur la partie de la pièce devant être éliminée.

Connexion de la torche pour coupe plasma (FIG. B, C) (sur les modèles le prévoyant).

Introduire l’extrémité mâle de la torche dans le connecteur centralisé du panneau frontal de la machine en faisant correspondre la clé de

- 14 -

polarisation. Serrer à fond dans le sens des aiguilles d’une montre le collier de fixation pour garantir le passage de l’air et du courant sans pertes.

Sur certains modèles, la torche est fournie déjà raccordée à la source de courant.

IMPORTANT !

Avant de débuter les opérations de coupe, vérifier que le montage des parties soumises à usure est correct et inspecter la tête de la torche comme indiqué au chapitre "ENTRETIEN TORCHE".

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ATTENTION !

SÉCURITÉ DU SYSTÈME DE COUPE AU PLASMA.

Seul le modèle de torche prévu et son association à la source de courant indiquée au TAB. 2 garantissent l'efficacité des sécurités prévues par le constructeur (système de verrouillage).

-NE PAS UTILISER de torches ou autres composants soumis à usure non d'origine.

-NE PAS TENTER D'ACCOUPLER À LA SOURCE DE COURANT des torches construites pour des procédés de coupe ou de soudage non prévus dans ce manuel.

Le non-respect de ces instructions peut entraîner des risques

graves pour la sécurité de l'utilisateur et endommager l'appareil.

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6. COUPE AU PLASMA : DESCRIPTION DU PROCÉDÉ

Arc au plasma et principe d’application pour la coupe au plasma.

Le plasma est un gaz chauffé à une température très élevée et ionisé de façon à devenir conducteur électrique. Ce procédé de coupe utilise le plasma pour transférer l’arc électrique à la pièce métallique qui est fondue par la chaleur et séparée. La torche utilise de l’air comprimé provenant d’une alimentation unique pour le gaz plasma et pour le gaz de refroidissement et de protection.

Amorçage HF

Ce type d’amorçage est généralement utilisé sur les modèles avec un courant supérieur à 50A.

Le départ du cycle est déclenché par un arc haute fréquence/haute tension ("HF") permettant l’amorçage d’un arc pilote entre l’électrode (polarité -) et la buse de la torche (polarité +). En approchant la torche à la pièce à couper, connectée à la polarité (+) de la source de courant, l’arc pilote est transféré et instaure un arc plasma entre l’électrode (-) et la pièce (arc de coupe). Arc pilote et HF sont exclus dès que l’arc plasma se stabilise entre l’électrode et la pièce.

Le temps de maintien de l’arc pilote configuré en usine est de 2s ; si le transfert n’est pas effectué avant la fin de ce délai, le cycle est automatiquement bloqué tandis que l’air de refroidissement reste activé. Pour reprendre le cycle, relâcher le poussoir torche et l’enfoncer à nouveau.

Amorçage en court-circuit

Ce type d’amorçage est généralement utilisé sur les modèles avec un courant supérieur à 50A.

Le départ du cycle est déclenché par le mouvement de l’électrode à l’intérieur de la buse de la torche, qui permet l’amorçage d’un arc pilote entre l’électrode (polarité -) et la buse (polarité +).

En approchant la torche de la pièce à couper, connectée à la polarité (+) de la source de courant, l’arc pilote est transféré et instaure un arc plasma entre l’électrode (-) et la pièce (arc de coupe).

L’arc pilote est exclus dès que l’arc plasma se stabilise entre l’électrode et la pièce.

Le temps de maintien de l’arc pilote configuré en usine est de 2s ; si le transfert n’est pas effectué avant la fin de ce délai, le cycle est automatiquement bloqué tandis que l’air de refroidissement reste activé. Pour reprendre le cycle, relâcher le poussoir torche et l’enfoncer à nouveau.

Opérations préalables

Avant de débuter les opérations de coupe, vérifier que le montage des parties soumises à usure est correct et inspecter la tête de la torche comme indiqué au chapitre "ENTRETIEN TORCHE".

-Allumer la source de courant et configurer le courant de coupe (FIG. B, C) en fonction de l’épaisseur et du type de matériau métallique devant être coupé. Le TAB.3 indique la vitesse de coupe en fonction de l’épaisseur pour les matériaux aluminium, le fer et l’acier.

-Enfoncer et relâcher le poussoir torche pour déclencher la sortie de l’air (³30 secondes de post-air).

-Durant cette phase, réguler la pression de l’air jusqu’à affichage sur le manomètre de la valeur en bars requise selon la torche utilisée (TAB. 2).

-Actionner le poussoir d’air et faire sortir l’air de la torche.

-Actionner le bouton : la tirer vers le haut pour la débloquer et la tourner pour réguler la pression à la valeur indiquée dans les INFORMATIONS TECHNIQUES TORCHE.

-Lire la valeur requise (bars) sur le manomètre ; pousser le bouton pour bloquer le réglage.

-Laisser la sortie d’air se terminer spontanément pour faciliter l’élimination de la condensation accumulée à l’intérieur de la torche.

Important :

-Coupe par contact (avec buse torche en contact avec la pièce à couper) : convient à un courant max. de 40-50A (des valeurs supérieures de courant entraînent l’endommagement irrémédiable et immédiat de la buse, de l’électrode et du porte-buse).

-Coupe à distance (avec montage d’un écarteur sur la torche FIG. M) : convient à des courants supérieurs à 35A ;

-Rallonge électrode et buse : sur les modèles le prévoyant.

Opération de coupe (FIG. N).

-Approcher la buse de la torche du bord de la pièce (env. 2 mm), enfoncer le poussoir torche ; après un délai d’environ une seconde (pré-air), l’arc pilote s’amorce.

-Si la distance est correcte, l’arc pilote se transfère immédiatement vers la pièce et amorce l’arc de coupe.

-Déplacer la torche sur la surface de la pièce le long de la ligne idéale de coupe en progressant régulièrement.

-Adapter la vitesse de coupe à l’épaisseur et au courant sélectionné et vérifier que l’arc sortant de la surface inférieure de la pièce est incliné à 5-10° à la verticale en direction opposée à l’avancement.

-Une distance excessive entre la torche et la pièce ou l’absence de matériau (fin de coupe) entraîne l’interruption immédiate de l’arc.

-L'interruption de l’arc (de coupe ou pilote) est toujours entraînée par le relâchement du poussoir torche.

Perçage (FIG. O)

Pour percer ou procéder au départ au centre de la pièce, amorcer avec la torche inclinée et la porter progressivement en position verticale.

-Cette procédure évite que des retours d’arc ou de particules en fusion n’endommagent l’orifice de la buse et compromettent son fonctionnement.

-Les perçages de pièces d’une épaisseur max. de 25% prévue dans la gamme d’utilisation peuvent être effectués directement.

7. ENTRETIEN

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ATTENTION ! AVANT DE PROCÉDER AUX OPÉRATIONS

D'ENTRETIEN, CONTRÔLER QUE LE POSTE DE COUPE AU PLASMA EST ÉTEINT ET DÉBRANCHÉ DU RÉSEAU D'ALIMENTATION.

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ENTRETIEN DE ROUTINE

LES OPÉRATIONS D’ENTRETIEN DE ROUTINE PEUVENT ÊTRE EFFECTUÉES PAR L'OPÉRATEUR.

TORCHE (FIG. P)

En fonction de l’intensité d’utilisation ou en cas de défauts de coupe, vérifier périodiquement l’état d’usure des parties de la torche intéressées par l’arc plasma.

1- Distanceur.

Le remplacer en cas de déformation ou de dépôt de laitier rendant impossible le maintien de la position de la torche (distance et aspect perpendiculaire).

2- Porte-buse.

Le dévisser manuellement de la tête de la torche. Effectuer un nettoyage approfondi ou le remplacer en cas d’endommagement (brûlures, déformations ou fissures). Vérifier l’état du secteur métallique supérieur (actionneur sécurité torche).

3- Buse.

Contrôler l’usure de l’orifice de passage de l’arc plasma et des surfaces internes et externes. Si l’orifice s’est élargi ou déformé, remplacer la buse. Si les surfaces sont particulièrement oxydées, les nettoyer avec du papier abrasif très fin.

4- Anneau de distribution d’air.

Vérifier l’absence de brûlures ou de fissures et que les orifices de passage de l’air ne sont pas obstrués. En cas d’endommagement, le remplacer immédiatement.

5- Électrode.

Remplacer l’électrode si la profondeur du cratère formé sur la surface d’émission est d’environ 1,5 mm (FIG. Q, Q1).

6- Corps torche, poignée et câble.

Généralement, ces composants n’exigent aucun entretien particulier en-dehors d’une inspection périodique et d’un nettoyage approfondi (sans aucun type de solvant). En cas d’endommagement de l’isolement comme fractures, fissures et brûlures ou de relâchement des canalisations électriques, la torche ne doit plus être utilisée car les conditions de sécurité ne sont plus garanties.

Dans ce cas, la réparation (entretien correctif) ne peut être effectuée sur place mais doit être confiée à un centre d’assistance autorisé qui effectuera des essais de fonctionnement spéciaux après la réparation.

pour garantir l’efficacité de la torche et du câble, certains précautions sont nécessaires :

-ne pas mettre la torche et le câble en contact avec des parties à haute température.

-ne pas soumettre le câble à des efforts de traction excessifs.

-ne pas faire passer le câble sur des angles aigus, coupants ou sur des surfaces abrasives.

-disposer le câble en spires régulières si sa longueur est supérieure à celle nécessaire.

-ne pas rouler sur le câble ni le piétiner.

Attention.

-Avant toute intervention sur la torche, la laisser refroidir au minimum durant le temps de "post-air" prévu.

-Sauf exception, il est conseillé de remplacer simultanément l’électrode et la buse.

-Respecter l’ordre de montage des composants de la torche (en sens inverse au démontage).

-S’assurer que la bague de distribution est montée correctement.

-Remonter le porte-buse en le vissant manuellement à fond en serrant légèrement.

-Ne jamais monter le porte-buse sans avoir monté au préalable l’électrode, la bague de distribution et la buse.

-Éviter de tenir l’arc pilote en l’air sans nécessité afin de ne pas

- 15 -

accélérer la consommation de l’électrode, du diffuseur et de la buse.

-Ne pas serrer excessivement l’électrode sous peine d’endommagement de la torche.

-Des contrôles corrects et ponctuels des parties de la torche soumises à usure sont essentiels en vue de la sécurité et du bon fonctionnement du système de coupe.

-En cas d’endommagement de l’isolement comme fractures, fissures et brûlures ou de relâchement des canalisations électriques, la torche ne doit plus être utilisée car les conditions de sécurité ne sont plus garanties. Dans ce cas, la réparation (entretien correctif) ne peut être effectuée sur place mais doit être confiée à un centre d’assistance autorisé qui effectuera des essais de fonctionnement spéciaux après la réparation.

Filtre air comprimé (FIG. L)

-Le filtre est équipé d’une évacuation automatique de la condensation à chaque déconnexion de la ligne d’air comprimé.

-Inspecter périodiquement le filtre, en cas d’eau dans le godet, effectuer une purge manuelle en poussant le raccord d’évacuation vers le haut.

-Si la cartouche filtrante est particulièrement encrassée, la remplacer pour éviter toute perte de charge excessive.

ENTRETIEN CORRECTIF

LES OPÉRATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF DOIVENT EXCLUSIVEMENT ÊTRE EFFECTUÉES PAR UN PERSONNEL EXPERT ET QUALIFIÉ DANS LE SECTEUR ÉLECTRIQUE ET MÉCANIQUE.

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ATTENTION ! AVANT DE RETIRER LES PANNEAUX DE LA

MACHINE ET D'ACCÉDER À L'INTÉRIEUR DE CETTE DERNIÈRE, CONTRÔLER QU’ELLE EST ÉTEINTE ET DÉBRANCHÉE DU RÉSEAU D'ALIMENTATION.

Tout contrôle effectué sous tension à l'intérieur de la machine risque d'entraîner des chocs électriques graves dus à un contact direct avec les parties sous tension.

---------------------------------------------------------------------------------------------

-Procéder à des inspections périodiques, dont la fréquence sera fonction du type d'utilisation et du degré de poussière ambiant, inspecter l'intérieur de la machine et éliminer les poussières déposées sur le transformateur, le redresseur, l’inductance et les résistances au moyen d'un jet d'air comprimé sec (max. 10 bars).

-Éviter de diriger le jet d'air comprimé sur les cartes électroniques ; si nécessaire, les nettoyer au moyen d'une brosse très douce ou de solvants spécifiquement prévus.

-Vérifier également que les connexions électriques sont serrées et que l’isolement des câbles n’est pas endommagé.

-Vérifier l’état et l’étanchéité des conduites et raccords du circuit d’air comprimé.

-Après avoir effectué ces opérations, remonter les panneaux de la machine et serrer à fond les vis de fixation.

-Éviter rigoureusement d’effectuer des opérations de coupe avec la machine ouverte.

8. DÉTECTION DES PANNES

EN CAS DE FONCTIONNEMENT INCORRECT, ET AVANT DE PROCÉDER À TOUT CONTRÔLE SYSTÉMATIQUE OU DE S'ADRESSER AU CENTRE D'ASSISTANCE, CONTRÔLER LES POINTS SUIVANTS :

-La DEL jaune signalant l’intervention de la protection thermique pour sous-tension, surtension ou court-circuit n’est pas allumée.

-S’assurer d’avoir respecté le rapport d’intermittence nominal ; en cas d’intervention dela protection thermostatique, attendre le refroidissement de la machine et vérifier le fonctionnement du ventilateur.

-Contrôler la tension de ligne : si la valeur est trop basse ou trop élevée, la machine se bloque.

-Contrôler qu’aucun court-circuit ne s’est produit en sortie de la machine : dans ce cas, résoudre le problème.

-Les connexions du circuit de coupe sont correctes et la pince du câble de masse est connectée à la pièce sans interposition de matériau isolant (ex. peintures).

DÉFAUTS DE COUPE LES PLUS COURANTS

Durant les opérations de coupe, des défauts d’exécution peuvent se présenter et sont généralement entraînés par des anomalies de fonctionnement de l’installation ou par les problèmes suivants :

a- Pénétration insuffisante ou formation de laitier excessive :

-Vitesse de coupe trop élevée.

-Torche trop inclinée.

-Épaisseur excessive de la pièce ou courant de coupe trop bas.

-Pression-débit d’air comprimé incorrecte.

-Électrode et buse torche usées.

-Pointe porte-buse non adaptée.

b- Absence de transfert de l’arc de coupe :

-Électrode usée.

-Mauvais contact de la borne du câble de retour.

c- Interruption de l’arc de coupe :

-Vitesse de coupe trop basse.

-Distance excessive torche-pièce.

-Électrode usée.

-Intervention d’une protection.

d- Coupe inclinée (non perpendiculaire) :

-Position torche incorrecte.

-Usure asymétrique de l’orifice buse et/ou montage incorrect composants torche.

- Pression d’air incorrecte.

e- Usure excessive de la buse et de l’électrode :

-Pression d’air insuffisante.

-Air contaminé (humidité-huile).

-Porte-buse endommagé.

-Excès d’amorçage arc pilote en l’air.

-Vitesse excessive avec retour de particules en fusion sur les composants torche.

________________(D)_______________

BETRIEBSANLEITUNG

ACHTUNG! VOR DEM GEBRAUCH DER PLASMASCHNEIDANLAGE IST DAS BETRIEBSHANDBUCH SORGFÄLTIG DURCHZULESEN!

PLASMASCHNEIDEANLAGEN FÜR DEN GEWERBLICHEN UND INDUSTRIELLEN GEBRAUCH

1.ALLGEMEINE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DAS PLASMALICHTBOGENSCHNEIDEN

D e r B e d i e n e r m u s s i m s i c h e r e n G e b r a u c h d e r Plasmaschneideanlagen hinreichend unterwiesen sein. Er muss ü b e r d i e R i s i k e n i n V e r b i n d u n g m i t d e n Lichtbogenschweißverfahren und verwandten Techniken, über die Schutzvorkehrungen und das Verhalten im Notfall unterwiesen sein.

(siehe auch die "TECHNISCHE SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 6 2 0 8 1 ” : I N S T A L L A T I O N U N D G E B R A U C H V O N LICHTBOGENSCHWEISSANLAGEN UND VERWANDTEN TECHNIKEN).

-Vermeiden Sie den direkten Kontakt mit dem Schneidstromkreis. Die von der Plasmaschneideanlage bereitgestellte Leerlaufspannung kann unter bestimmten Umständen gefährlich sein.

-Der Kabel des Schneidstromkreises dürfen nur angeschlossen, Prüfungen und Reparaturen nur ausgeführt werden, wenn die Schneideanlage ausgeschaltet und vom Versorgungsnetz genommen ist.

-Bevor Verschleißteile des Brenners ausgetauscht werden, muss die Plasmaschneideanlage ausgeschaltet und vom Versorgungsnetz genommen werden.

-Die Elektroanlage ist im Einklang mit den einschlägigen Vorschriften und Unfallverhütungsbestimmungen auszuführen.

-Die Plasmaschneideanlage darf ausschließlich an ein Versorgungssystem mit geerdetem Nullleiter angeschlossen werden.

-Stellen Sie sicher, dass die Strombuchse korrekt mit Schutzerde verbunden ist.

-Die Plasmaschneideanlage darf weder in feuchter oder nasser Umgebung, noch im Regen benutzt werden.

-Keine Kabel mit abgenutzter Isolierung oder gelockerten Verbindungen benutzen.

-Nicht auf Containern, Gefäßen oder Rohrleitungen schneiden, die entflammbare Flüssigkeiten oder Gase enthalten oder enthalten haben.

-Arbeiten Sie nicht auf Werkstoffen, die mit chlorierten Lösungsmitteln gereinigt worden sind. Arbeiten Sie auch nicht in der Nähe dieser Lösungsmittel.

-Nicht an Behältern schneiden, die unter Druck stehen.

-Entfernen Sie alle entflammbaren Stoffe (z. B. Holz, Papier, Stofffetzen).

-Sorgen Sie für ausreichenden Luftaustausch oder geeignete Hilfsmittel zur Abführung der beim Plasmaschnitt frei werdenden Rauchgase. Es ist systematisch zu untersuchen, welche Expositionsgrenzwerte für die Zusammensetzung, Konzentration und Dauer der beim Schneiden frei werdenden Rauchgase gelten.

,*- Sorgen Sie für eine sachgerechte)elektrische Isolierung der

Schneidbrennerdüse, des Werkstücks sowie nahegelegener (und zugänglicher) geerdeter Metallteile.

Dazu reicht es im Normalfall aus, zweckentsprechende Handschuhe, Schuhwerk, Kopfbedeckung und Kleidung zu tragen, sowieTrittbretter und Isoliermatten zu benutzen.

-Schützen Sie stets die Augen mit Blendglas, das an Masken oder Helmen angebracht ist.

Verwenden Sie sachgerechte feuerhemmende Schutzkleidung und vermeiden Sie es, die Haut der vom Lichtbogen ausgehenden UVund IR-Strahlung auszusetzen; Schützen

- 16 -

müssen sich mit Schirmen und nicht reflektierenden Schutzvorhängen auch Dritte, die sich in der Nähe des Lichtbogens aufhalten.

-Geräuschemission: Wenn aufgrund von besonders intensiven Schneidearbeiten ein Tageslärmexpositionspegel (LEPd) von 85 db(A) oder mehr erreicht wird, ist das Tragen persönlicher Schutzausrüstung Pflicht.

-Die beim Plasmaschneidprozess erzeugten Magnetfelder können elektrische und elektronische Geräte stören.

Träger von lebenserhaltenden elektrischen oder elektronischen Geräten (Herzschrittmacher, Atemhilfen o. a.) müssen ihren Arzt befragen, bevor sie sich in der Nähe solcher Bereiche aufhalten, in denen mit dieser Plasmaschneideanlage gearbeitet wird.

Trägern von lebenserhaltenden elektrischen oder elektronischen Geräten wird vom Gebrauch dieser Plasmaschneideanlage abgeraten.

-Diese Plasmaschneideanlage genügt den Anforderungen der technischen Produktstandards für den ausschließlichen Gebrauch im industriellen Umfeld und zu gewerblichen Zwecken.

Die elektromagnetische Verträglichkeit für den Haushalt wird nicht garantiert.

ZUSÄTZLICHE SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

BEI PLASMASCHNEIDEARBEITEN:

-in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr;

-in beengten Räumen;

-dort, wo entflammbare oder explosionsgefährliche Stoffe vorkommen;

MUSS ein “verantwortlicher Fachmann” eine Abwägung der Umstände vornehmen. Diese Arbeiten dürfen nur in Anwesenheit weiterer Personen durchgeführt werden, die für ein Eingreifen im Notfall geschult sind.

MÜSSEN die technischen Schutzausrüstungen benutzt werden, die in 5.10; A.7; A.9. der "TECHNISCHEN SPEZIFIKATION IEC oder CLC/TS 62081”genannt sind.

-MÜSSEN die Schneidearbeiten untersagt werden, wenn die Stromquelle vom Bediener getragen wird (z. B. an Riemen).

-MÜSSEN die Schneidearbeiten untersagt werden, wenn der Bediener über Bodenniveau tätig wird, es sei denn, er benutzt eine Sicherheitsbühne.

-ACHTUNG! SICHERHEIT DER PLASMASCHNEIDEANLAGE. Nur das vorgesehene Brennermodell und die Verbindung mit der Stromquelle, wie in den "TECHNISCHEN DATEN" genannt, garantiert, dass die herstellerseits vorgesehenen Sicherungen wirksam sind (Verriegelungssystem).

-ES DÜRFEN KEINE Brenner und zugehörigen Verbrauchsteile anderer Herkunft benutzt werden.

-VERSUCHEN SIE NICHT, Brenner MIT DER STROMQUELLE ZU KOPPELN, die für andere als die in dieser Anleitung vorgesehenen SCHNEIDUND SCHWEISSVERFAHREN hergestellt worden sind.

-D I E M I S S AC H T U N G D I E S E R R E G E L N k a n n z u SCHWERWIEGENDEN Gefahren für die physische Sicherheit des Benutzers führen.

RESTRISIKEN

-UMKIPPEN: Stellen Sie die Stromquelle für den Plasmaschnitt auf einer waagerechten Fläche ab, die dem Gewicht angemessen ist; andernfalls (z. B. bei abfallenden oder holprigen Böden) besteht Kippgefahr.

-UNSACHGEMÄSSER GEBRAUCH: Der Gebrauch der Plasmaschneideanlage für andere als die vorgesehenen Arbeiten ist gefährlich.

-Das Anheben der Maschine ist untersagt, wenn nicht zuvor alle Kabel und Verbindungsoder Speiseleitungen montiert worden sind.

Die einzig zulässige Art, die Maschine anzuheben, ist im Abschnitt "INSTALLATION" dieses Handbuches genannt.

2. EINFÜHRUNG UND ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

Diese verfahrbare, dreiphasige und belüftete Plasmaschneidanlage ermöglicht das verformungsfreie und rasche Trennen von Stahl, Stahl rostfrei, galvanisierten Stählen, Aluminium, Kupfer, Messing und anderen Werkstoffen. Der Schneidzyklus wird durch einen Pilotbogen eingeleitet, der entweder von einem Kurzschluss zwischen Elektrode und Düse (Ausführungen mit I2 max £50A) oder einer hochfrequenten Entladung (HF) (Ausführungen mit I2 max ³70A) gezündet wird.

Es besteht die Möglichkeit zur Nutzung von verlängerten Düsen.

HAUPTEIGENSCHAFTEN

-Einstellung des Schneidstroms.

-Vorrichtung für die Überwachung der Brennerspannung.

-Vorrichtung für die Überwachung des Luftdrucks und des

Brennerkurzschlusses (nur Versionen mit I2 max ³70A).

-Thermostatsicherung.

-Luftdruckanzeige.

-Gesteuerte Brennerkühlung (nur Chopper-Version).

-Speicherung der letzten 10 Alarmzustände auf internem E2 PROM (nur Chopper-Version).

-Überspannung, Unterspannung, Phasenausfall (nur ChopperVersion).

SERIENMÄSSIGES ZUBEHÖR

-Plasmaschneidbrenner.

-Satz Verbindungsstücke für den Druckluftanschluss.

SONDERZUBEHÖR

-Satz Austauschelektroden / -düsen.

-Satz Elektroden / Düsen mit Überlänge (bei entsprechender Ausrüstung).

-Kreisschneideeinheit.

3.TECHNISCHE DATEN KENNDATENSCHILD

Die wichtigsten Daten zum Gebrauch und zu den Leistungen der Plasmaschneideanlage sind auf dem Typenschild mit der folgenden Bedeutung zusammengefasst.

Abb. A

1 - Einschlägige EUROPÄISCHE Norm zur Sicherheit und zur Bauart von Maschinen für das Lichtbogenschweißen und den Plasmaschnitt.

2 - Symbol für den inneren Aufbau der Maschine.

3 - Symbol für das Plasmaschneidverfahren.

4 - Symbol S: Es bedeutet, dass Schneidarbeiten in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr ausgeführt werden können (etwa in nächster Nähe zu großen Metallmassen).

5 - Symbol der Versorgungsleitung: 1~: Einphasige Wechselspannung 3~: Dreiphasige Wechselspannung

6 - Schutzart der Hülle.

7 - Kenndaten der Versorgungsleitung:

- U1		:Wechselspannung und Versorgungsfrequenz der Maschine
-	I1 max	(zulässige Grenzwerte ±10%):
		:Maximale Stromaufnahme von der Leitung.
-	I1eff	:Tatsächlicher Betriebsstrom
8 - Leistungsmerkmale des Schneidstromkreises:
- U0		: Maximale Leerlaufspannung (Schneidstromkreis
- I2/U2		geöffnet).
		: Normalisierter Strom und die zugehörige Spannung, die
		von der Maschine während des Schneidvorgangs
- X		bereitgestellt werden können.
		: Einschaltdauer: Für diese Dauer kann die Maschine den
		zugehörigen Strom bereitstellen (gleiche Spalte). Sie wird
		auf der Grundlage eines zehnminütigen Zyklus in %
		angegeben (Bsp: 60% = 6 Minuten Arbeit, 4 Minuten Pause
		usw.).
		Ein Überschreiten der Betriebsfaktoren (laut Typenschild,
		bezogen auf 40°C Umgebungstemperatur) hat die
		Auslösung der thermischen Absicherung zur Folge (die
		Maschine bleibt solange im Stand-by, bis die Temperatur
		wieder im zulässigen Bereich liegt).
- A/V-A/V: Angegeben ist hier der Stellbereich des Schneidstroms
		( M i n d e s t - / H ö c h s t s t r o m ) b e i d e r z u g e h ö r i g e n
		Lichtbogenspannung.

9 - Seriennummer für die Identifizierung der Maschine (unbedingt

	erforderlich für die Inanspruchnahme des technischen
	Kundendienstes, die Ersatzteilbestellung oder die Rückverfolgung
10 -	der Produktherkunft).
					:Wert der trägen Schmelzsicherungen, die zum Schutz der
	Leitung erforderlich sind.

11- Symbole mit Bezug auf Sicherheitsvorschriften, deren Bedeutung aus Kapitel 1 “Allgemeine Sicherheit für das Lichtbogenschweißen” hervorgeht.

Anmerkung: Das dargestellte Typenschild gibt die Bedeutung der Symbole und Ziffern unverbindlich wieder. Die genauen Werte aus den technischen Daten Ihrer eigenen Plasmaschneideanlage müssen unmittelbar vom Typenschild der Maschine abgelesen werden.

SONSTIGETECHNISCHE DATEN:

-STROMQUELLE: sieheTabelle 1 (TAB. 1)

-BRENNER: sieheTabelle 2 (TAB. 2)

Das Maschinengewicht ist inTabelle 1 angegeben (TAB. 1).

4. BESCHREIBUNG DER PLASMASCHNEIDANLAGE Elemente zur Überwachung, Einstellung undVerbindung

Versionen mit Kontaktzündung (I max £50A) (ABB. B)

2

1- Spannungswechselschalter und Stopp

-In der Stellung 400 V (230 V) ist die Maschine betriebsbereit, die Leuchtanzeige (3) ist an. Die Steuerungsund Hilfsschaltkreise sind gespeist, der Brenner führt aber keine Spannung (STAND-BY).

-In der Stellung O (OFF) kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden; die Überwachungsvorrichtungen sind

- 17 -

deaktiviert, die Leuchtanzeige ist erloschen.

2- Einstellung des Schneidstroms

-Mit dieser Funktion ist es möglich, die Stärke des von der Maschine bereitgestellten Schneidstroms an die jeweilige Anwendung (Werkstoffdicke/Geschwindigkeit) anzupassen.

3- Leuchtanzeige

-Sie zeigt durch ihr Aufleuchten die Betriebsbereitschaft der Maschine an.

4- Weiße Leuchtanzeige: BRENNER FÜHRT SPANNUNG

-Leuchtet sie auf, ist der Schneidstromkreis aktiviert: Pilotoder Schneidbogen "ON".

-Bei NICHT betätigtem Brennerknopf (Schneidstromkreis unterbrochen) ist die Anzeige normalerweise erloschen (Stand-by).

-Unter den folgenden Bedingungen ist sie auch bei betätigtem Brennerknopf erloschen:

-Während der Phasen LUFTVORSTRÖMUNG (1s) und LUFTNACHSTRÖMUNG (>30s).

-Wenn der Pilotbogen nicht innerhalb von maximal 2 Sekunden auf das Werkstück übergeht.

- Wenn der Schneidbogen wegen eines zu großen Abstandes z w i s c h e n B r e n n e r u n d W e r k s t ü c k , ü b e r m ä ß i g e m Elektrodenverschleiß oder gewollter Entfernung des Brenners vom Werkstück unterbrochen wird.

-Wenn ein Sicherheitssystem eingeschritten ist.

5 - Gelbe Leuchtanzeige:THERMOSCHUTZ

-Ihr Aufleuchten deutet auf eine Überhitzung der Stromquelle hin. In dieser Phase kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden.

-Die Zurückstellung erfolgt automatisch (Erlöschen der Lampe), wenn die Temperatur wieder im zulässigen Bereich liegt.

6- Luftdruckregler

7- Manometer

-Der Druck wird mit dem Griffknopf geregelt (durch Ziehen entriegeln und dann drehen). Der Wert (bar) kann auf dem Manometer abgelesen werden. Anschließend den Griffknopf einschieben, um ihn gegen Bedienung zu verriegeln.

8- Brenner mit Direktanschluss

-Der Brennerknopf ist das einzige Steuerungsorgan, mit dem der Schneidvorgang eingeleitet oder beendet werden kann.

-Beim Loslassen des Knopfes wird der Zyklus in jeder Phase augenblicklich unterbrochen. Nur die Kühlluftzufuhr (Luftnachströmung) wird aufrechterhalten.

-Ungewollte Bedienung: Zur Freigabe des Zyklusbeginns muss der Knopf für eine Mindestdauer betätigt werden.

-Elektrische Sicherung: Die Funktion des Knopfes ist gesperrt, wenn der isolierende Düsenhalter NICHT oder nicht richtig auf den Brennerkopf montiert ist.

9- Rückleitungskabel

10- Versorgungskabel

Versionen mit HF-Zündung (HF = Hochfrequenz) (I max ³70A)

2

STROMQUELLE (ABB. C)

1- Brenner mit Direktoder Zentralanschluss

-Der Brennerknopf ist das einzige Steuerungsorgan, mit dem der Schneidvorgang eingeleitet oder beendet werden kann.

-Beim Loslassen des Knopfes wird der Zyklus in jeder Phase augenblicklich unterbrochen. Nur die Kühlluftzufuhr (Luftnachströmung) wird aufrechterhalten.

-Ungewollte Bedienung: Zur Freigabe des Zyklusbeginns muss der Knopf für eine Mindestdauer betätigt werden.

-Elektrische Sicherung: Die Funktion des Knopfes ist gesperrt, wenn der isolierende Düsenhalter NICHT oder nicht richtig auf den Brennerkopf montiert ist.

2- Rückleitungskabel

3- Bedienfeld

4- Stromversorgungskabel

5- Luftdruckminderer

BEDIENFELD (ABB. D-1)

1- Schalter

-In der Stellung I (ON) ist die Maschine betriebsbereit, die Anzeigelampe leuchtet auf.

-Die Steuerungsund Hilfsschaltkreise sind gespeist, allerdings führt der Brenner keine Spannung (STAND-BY).

-In der Stellung O (OFF) ist die Maschine für den Betrieb gesperrt, die Überwachungsvorrichtungen sind deaktivier t, die Anzeigelampe ist erloschen.

2- Einstellung des Schneidstroms

-Mit dieser Funktion ist es möglich, die Stärke des von der Maschine bereitgestellten Schneidstroms an die jeweilige Anwendung (Werkstoffdicke/Geschwindigkeit) anzupassen.

3- Weiße Anzeigelampe: BRENNER FÜHRT SPANNUNG

-Ihr Aufleuchten weist darauf hin, dass der Schneidstromkreis aktiviert ist: Pilotoder Schneidbogen "ON".

-Bei NICHT betätigtem Brennerknopf (Schneidstromkreis unterbrochen) ist die Anzeige normalerweise erloschen (Stand-by).

-Unter den folgenden Bedingungen ist sie auch bei betätigtem Brennerknopf erloschen:

-Während der Phasen LUFTVORSTRÖMUNG (1s) und LUFTNACHSTRÖMUNG (>30s).

-Wenn der Pilotbogen nicht innerhalb von maximal 2 Sekunden auf das Werkstück übergeht.

- Wenn der Schneidbogen wegen eines zu großen Abstandes z w i s c h e n B r e n n e r u n d W e r k s t ü c k , ü b e r m ä ß i g e m Elektrodenverschleiß oder gewollter Entfernung des Brenners vom Werkstück unterbrochen wird.

-Wenn ein Sicherheitssystem eingeschritten ist.

4 - Gelbe Leuchtanzeige:THERMOSCHUTZ

-Wenn sie aufleuchtet, ist die Stromquelle überhitzt. In dieser Phase kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden.

-Die Zurückstellung erfolgt automatisch (Erlöschen der Lampe), wenn die Temperatur wieder im zulässigen Bereich liegt.

5- Gelbe Leuchtanzeige: LUFTDRUCKSICHERUNG

-Ihr Aufleuchten deutet darauf hin, dass der Luftdruck für den einwandfreien Betrieb des Brenners nicht ausreicht. In dieser Phase kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden.

-Die Zurückstellung erfolgt automatisch (die Lampe erlischt), wenn der Druck wieder im zulässigen Bereich liegt.

6- Rote Leuchtanzeige: BRENNER DEFEKT

-Ihr Aufleuchten deutet darauf hin, dass sich im Brenner ein Fehler ereignet hat. Typischerweise handelt es sich dabei um einen Kurzschluss zwischen Elektrode und Düse. In dieser Phase kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden.

-Die Zurückstellung erfolgt automatisch. Um das System wieder in den Betriebszustand zu versetzen (RESET), ist es NOTWENDIG folgendermaßen vorzugehen:

-Den Schalter in die Stellung O führen.

-Die Schadensursache entfernen (siehe dazu den Abschnitt "WARTUNG DES BRENNERS").

-Den Schalter wieder in Stellung " I " zurückführen.

7- Luftdruckregler

8- Manometer

-Der Druck wird mit dem Griffknopf geregelt (durch Ziehen entriegeln und dann drehen), der Wert (bar) kann auf dem Manometer abgelesen werden. Anschließend den Griffknopf einschieben, um ihn gegen Bedienung zu verriegeln.

BEDIENFELD (ABB. D-2)

1- Hauptschalter O - I

-In der Stellung I (ON) ist die Maschine betriebsbereit, die grüne Led für die Anzeige der Netzspannung leuchtet auf (Abb. D-2 (2)). Die Steuerungsund Hilfsschaltkreise sind gespeist, der Brenner führt allerdings keine Spannung (STAND-BY).

-In der Stellung O (OFF) kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden; die Überwachungsvorrichtungen sind deaktiviert, die Leuchtanzeige ist erloschen.

3- Potenziometer für die Regelung des Schneidstroms

-Mit ihm ist es möglich, die Stärke des von der Maschine bereitgestellten Schneidstroms an die jeweilige Anwendung (Werkstoffdicke / Geschwindigkeit) anzupassen. Siehe hierzu die TECHNISCHEN DATEN, wo die korrekte Einschaltdauer, also das Verhältnis zwischen Arbeit und Pause, in Abhängigkeit von der gewählten Stromstärke aufgeführt ist (Periode = 10 min).

-Tab. 3 nennt für eine Stromstärke von 150 A die Schneidgeschwindigkeit für verschiedene Dicken der Werkstoffe Aluminium, Eisen und Stahl.

4- Druckluftknopf

-Wenn dieser Knopf betätigt wird, strömt für etwa 45 Sekunden Luft aus dem Brenner nach.

Typischerweise wird er in folgenden Fällen benutzt:

-zum Kühlen des Brenners;

-bei der Druckeinstellung am Manometer.

5- Druckregler (Druckluft für Plasma)

6- Manometer

-Durch Betätigung des Druckluftknopfes Luft aus dem Brenner strömen lassen.

-Den Griffknopf zur Entriegelung nach oben ziehen und dann drehen, um den Druck auf den gewünschten Wert zu regeln (5 bar).

-Der Wert (bar) kann auf dem Manometer abgelesen werden. Anschließend den Griffknopf einschieben, um ihn gegen Bedienung zu sichern.

7- Gelbe Leuchtanzeige: BRENNER FÜHRT SPANNUNG

Gelbe Led zur Anzeige der Brennerspannung:

-Leuchtet sie auf, ist der Schneidstromkreis aktiviert: Pilotoder Schneidbogen "ON".

- E r l o s c h e n i s t d i e A n z e i g e ( D e a k t i v i e r u n g d e s Schneidstromkreises):

1 - bei NICHT betätigtem Brennerknopf (Stand-by).

2 - Während der Phasen LUFTVORSTRÖMUNG (0.8s) und LUFTNACHSTRÖMUNG (>45s).

3 - wenn der Pilotbogen nicht innerhalb von 2 Sekunden auf das Werkstück übergeht.

4 - wenn der Schneidbogen wegen eines zu großen Abstandes z w i s c h e n B r e n n e r u n d We r k s t ü ck , ü b e r m ä ß i g e m Elektrodenverschleiß oder gewollter Entfernung des Brenners vom Werkstück unterbrochen wird.

5 - wenn ein Sicherheitssystem eingeschritten ist.

8- Rote Leuchtanzeige:THERMOSCHUTZ

Die rote Led leuchtet auf:

wenn eine Komponente des Leistungskreises (Dreiphasen-Trafo, Chopper) überhitzt ist. Die Maschine kann nicht in Betrieb genommen werden, die Rückstellung erfolgt automatisch.

-Rote Leuchtanzeige: NETZSPANNUNGSSTÖRUNG

Die rote Led leuchtet auf:

wenn am Versorgungseingang eine Überoder Unterspannung besteht. Die Maschine kann nicht in Betrieb genommen werden, die Rückstellung erfolgt automatisch.

9- Gelbe Leuchtanzeige: PHASENAUSFALL

Die gelbe Led leuchtet auf:

Die Maschine kann nicht in Betrieb genommen werden, die Rückstellung erfolgt automatisch.

10 - Gelbe + rote Leuchtanzeige: DRUCKLUFTSICHERUNG

Die GELBE und die ROTE Led leuchten gemeinsam auf, wenn ein

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allgemeiner Alarm vorliegt (Abb. D-2 (8)).

Sie leuchten auf, wenn der Luftdruck für den einwandfreien Brennerbetrieb nicht ausreicht.

In dieser Phase kann die Maschine nicht in Betrieb genommen werden.

Die Rückstellung erfolgt automatisch.

5. INSTALLATION

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ACHTUNG! WÄHREND DER ARBEITEN ZUR INSTALLATION

UND ZUR HERSTELLUNG DER ELEKTRISCHEN ANSCHLÜSSE M U S S D I E P L A S M A S C H N E I D E A N L AG E U N B E D I N G T AUSGESCHALTET UND VOM VERSORGUNGSNETZ GENOMMEN SEIN.

DIE ELEKTRISCHEN ANSCHLÜSSE DÜRFEN AUSSCHLIESSLICH VON ERFAHRENEN ODER QUALIFIZIERTEN LEUTEN VORGENOMMENWERDEN.

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VORBEREITUNGEN (Abb. E)

Die Maschine von der Transportverpackung befreien und die im Lieferumfang enthaltenen separaten Teile anbringen.

Montage des Rückleitungskabels und der Masseklemme (Abb. F)

ANHEBEN DER MASCHINE

Die Maschine ist so anzuheben, wie in Abb. G dargestellt. Dies gilt für die Erstinstallation, aber auch für die gesamte Lebensdauer der Maschine.

STANDORT DER MASCHINE

Wählen Sie den Installationsort der Maschine so aus, dass die Eingangsund Ausgangsöffnungen für die Kühlluft hindernisfrei sind; stellen Sie gleichzeitig sicher, dass keine leitenden Stäube, korrosiv wirkenden Dämpfe, Feuchtigkeit oder Ähnliches angesaugt wird.

Lassen Sie um die Maschine einen Freiraum von mindestens 250 mm.

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ACHTUNG! Stellen Sie die Maschine auf einer ebenen Fläche

auf, die das Gewicht tragen kann, um das Umkippen oder gefährlicheVerlagerungen auszuschließen.

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NETZANSCHLUSS

-Bevor elektrische Anschlüsse vorgenommen werden, ist zu prüfen, ob die Daten auf dem Typenschild der Stromquelle mit der Netzspannung und der Netzfrequenz am Installationsort übereinstimmen.

-Die Stromquelle darf ausschließlich an ein Versorgungssystem mit geerdetem Nullleiter angeschlossen werden.

-Um den Schutz gegen indirekten Kontakt sicherzustellen, müssen Leistungsschalter folgenden Typs verwendet werden:

- Typ A ( ).

-Um den Anforderungen der Norm EN 61000-3-11 (Flicker) zu genügen, wird empfohlen, die Stromquelle mit denjenigen Anschlussstellen des Versorgungsnetzes zu verbinden, die eine Impedanz von unter Zmax = 0.2 ohm aufweisen.

Stecker und Dose

Das Versorgungskabel ist mit einem ausreichend stromfesten Normstecker (3P + T) zu verbinden. Eine Netzsteckdose mit Schmelzsicherungen oder Leistungsschalter ausführen. Der zugehörige Erdungsanschluss muss mit dem Schutzleiter (gelbgrün) der Versorgungsleitung verbunden werden. Tabelle 1 (TAB. 1) weist die empfohlenen Amperewerte der trägen Leitungssicherungen aus, deren Dimensionierung sich einmal nach dem Nennstromwert richtet, der von der Stromquelle maximal bereitgestellt wird und zum anderen nach der nominellen Versorgungsspannung.

Spannungsumstellung (Version mit I2 max £50A)

Bei den Maschinen mit zwei Versorgungsspannungen muss die Sperrschraube am Griffknopf des Spannungsumschalters in die Position gebracht werden, die der tatsächlich verfügbaren Leitungsspannung entspricht (ABB. H).

Spannungsumstellung (Version mit I2 max ³70A)

Zum Umstellen der Spannung muss nach dem Abnehmen des Paneels auf das Innere der Stromquelle zugegriffen werden. Der Klemmenblock für den Spannungswechsel ist so einzurichten, dass der Anschluss, der auf dem entsprechenden Kennzeichenschild angegeben ist, mit der verfügbaren Netzspannung übereinstimmt (Abb. I).

Das Paneel muss anschließend mit den zugehörigen Schrauben wieder sorgfältig angebracht werden.

Achtung!

Die Stromquelle verlässt das Werk mit der höchsten Spannung des Einstellungsbereichs:

Beispiel: U1 400V ÜSpannung im Anfangszustand.

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ACHTUNG! Bei Missachtung der obigen Regeln wird das vom

Hersteller vorgesehene Sicherheitssystem (Klasse I) ausgehebelt. Schwere Gefahren für die beteiligten Personen (z. B. Stromschläge) und Sachwerte (z. B. Brand) sind die Folge.

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ANSCHLÜSSE DES SCHNEIDSTROMKREISES

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ACHTUNG! BEVOR DIE FOLGENDEN ANSCHLÜSSE

VORGENOMMEN WERDEN, IST SICHERZUSTELLEN, DASS DIE S T R O M Q U E L L E A U S G E S C H A L T E T U N D V O M STROMVERSORGUNGSNETZ GENOMMEN IST.

In Tabelle 1 (TAB. 1) sind für den jeweiligen von der Maschine bereitgestellten Höchststrom die empfohlenen Werte für den Querschnitt des Rückleitungskabels (in mm2) ausgewiesen.

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Druckluftanschluss (ABB. L).

-Bei den entsprechenden Modellen ist eine Druckluft-Verteilleitung mit mindestens den Druckund Durchsatzwerten erforderlich, die in Tabelle 2 (TAB. 2) ausgewiesen sind.

WICHTIG!

Der maximale Eingangsdruck von 8 bar darf nicht überschritten werden. Druckluft, die erhebliche Mengen an Feuchtigkeit oder Öl enthält, kann zu frühzeitigem Verschleiß der Verbrauchsteile führen oder den Brenner schädigen. Sollten Zweifel zur Qualität der verfügbaren Druckluft bestehen, empfiehlt sich der Einsatz eines Drucklufttrockners, der dem Eingangsfilter vorgeschaltet wird. Die Druckluftleitung ist über einen Schlauch mit der Maschine zu verbinden. Montieren Sie eines der mitgelieferten Verbindungsstücke auf den Eingangsluftfilter, der sich auf der Maschinenrückseite befindet.

Anschluss des Kabels für die Rückleitung des Schneidstroms.

Das Kabel für die Rückleitung des Schneidstroms zum Werkstück oder dem metallischen Auflagetisch ist unter Beachtung der folgenden Vorkehrungen anzuschließen:

-Überprüfen Sie, ob ein einwandfreier elektrischer Kontakt hergestellt wird, insbesondere wenn Bleche mit isolierenden, oxidierten oder ähnlich beeinträchtigenden Belägen geschnitten werden.

-Die Masse ist möglichst nahe dem Schneidbereich anzuschließen.

-Die Zweckentfremdung von Metallstrukturen, die nicht zum Werkstück gehören, als Schneidstrom-Rückleiter kann die Sicherheit gefährden und zu mangelhaften Ergebnissen führen.

-Die Masse darf nicht an dem Teil des Werkstücks angeschlossen werden, der zu entfernen ist.

Anschluss des Plasmaschneidbrenners (ABB. B, C) (falls vorhanden).

Den Anschlussstift des Brenners ist so in den Zentralsteckanschluss auf der Fronttafel der Maschine einzufügen, dass der Polschlüssel richtig sitzt. Den Feststellring im Uhrzeigersinn festdrehen, um den verlustfreien Luftund Stromdurchgang sicherzustellen.

Bei einigen Modellen ist der Brenner bei der Lieferung bereits an die Stromquelle angeschlossen.

WICHTIG!

Vor Beginn der Schneidearbeiten muss durch Untersuchen des Brennerkopfes geprüft werden, ob die Verbrauchsteile richtig montiert sind. Siehe dazu die Ausführungen im Kapitel "BRENNERWARTUNG".

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ACHTUNG!

SICHERHEIT DER PLASMASCHNEIDANLAGE.

Nur das vorgesehene Brennermodell und die in TAB. 2 genannte Kombination mit der Stromquelle garantiert, dass die vom Hersteller vorgesehenen Sicherungen wirksam sind (Verriegelungssystem).

-VERWENDEN SIE KEINE Brenner oder deren Verbrauchsteile, die nicht original sind.

-VERSUCHEN SIE NICHT, BRENNER AN EINE STROMQUELLE ANZUKUPPELN, die für in dieser Anleitung nicht behandelte Schneidoder Schweißverfahren gebaut sind.

Die Missachtung dieser Regeln kann die Gesundheit des Benutzers schwer gefährden und zu Schäden am Gerät führen.

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6. PLASMASCHNEIDEN:VERFAHRENSBESCHREIBUNG

Der Plasmalichtbogen und das Anwendungsprinzip beim Plasmaschneideverfahren.

Plasma ist ein Gas, das durch Erhitzen auf äußerst hohe Temperaturen gebracht und durch Ionisierung elektrisch leitend wird. Diese Schneidetechnik bedient sich des Plasmas, um den elektrischen Lichtbogen auf das metallische Werkstück zu übertragen, das von der Wärme geschmolzen und getrennt wird. Der Brenner arbeitet mit Druckluft, die sowohl für das Plasmagas, als auch für das Kühlund Schutzgas aus einer einzigen Speisequelle stammt.

HF-Zündung

Diese Art der Zündung wird typischerweise bei Modellen mit Stromstärken von über 50 A verwendet.

D e r Z y k l u s b e g i n n w i r d v o n e i n e m h o c h f r e q u e n t e n Hochspannungslichtbogen eingeleitet ("HF"), der einen Pilotlichtbogen zwischen Elektrode (Minuspol) und Brennerdüse (Pluspol) zündet. Nähert man den Brenner an das Werkstück an, das mit dem Pluspol (+) der Stromquelle verbunden ist, wird der Pilotlichtbogen übertragen und schlägt einen Plasmabogen zwischen Elektrode (-) und Werkstück (Schneidlichtbogen). Pilotlichtbogen und HF werden ausgeschaltet, sobald sich der Plasmabogen zwischen Elektrode und Werkstück gebildet hat.

Die Haltedauer des Pilotlichtbogens ist werkseitig auf 2 Sekunden

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voreingestellt. Geht er nicht innerhalb dieser Dauer über, wird der Schneidzyklus automatisch gesperrt und nur die Kühlluftzufuhr aufrecht erhalten.

Um den Zyklus wieder aufzunehmen, muss der Brennerknopf losgelassen und erneut gedrückt werden.

Kurzschlusszündung

Diese Art der Zündung ist typisch für Modelle mit Stromstärken unter 50A.

Der Zyklusbeginn wird durch die Bewegung der Elektrode innerhalb der Brennerdüse eingeleitet. Dabei wird ein Pilotlichtbogen zwischen Elektrode (Minuspol) und Düse (Pluspol) gezündet.

Nähert man den Brenner dem Werkstück an, das mit dem Pluspol (+) der Stromquelle verbunden ist, wird der Pilotlichtbogen übertragen und schlägt einen Plasmabogen zwischen Elektrode (-) und Werkstück (Schneidlichtbogen).

Der Pilotlichtbogen erlischt, sobald sich der Plasmabogen zwischen Elektrode und Werkstück gebildet hat.

Die Haltedauer des Pilotlichtbogens wird werkseitig auf 2 Sekunden voreingestellt. Geht er nicht innerhalb dieser Dauer über, wird der Zyklus automatisch gesperrt und nur die Kühlluftzufuhr aufrecht erhalten.

Um den Zyklus wieder aufzunehmen, muss der Brennerknopf losgelassen und erneut gedrückt werden.

Vorbereitende Schritte.

Vor Beginn der Schneidarbeiten muss durch Untersuchen des Brennerkopfes überprüft werden, ob die Verbrauchsteile richtig montiert sind. Die Vorgehensweise ist im Abschnitt "BRENNERWARTUNG" erläutert.

-Die Stromquelle einschalten und den Schneidstrom (ABB. B, C) an die Dicke und die Art des zu trennenden Metallwerkstoffes anpassen. In TAB. 3 ist die Schneidgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Dicke für die Werkstoffe Aluminium, Eisen und Stahl aufgeführt.

-Den Brennerknopf drücken und loslassen, um Druckluft ausströmen zu lassen (³30 Sekunden Luftnachströmung).

-Während dieser Phase den Luftdruck so einstellen, dass auf dem Manometer je nach verwendetem Brenner der gewünschte Wert in “bar” erscheint (TAB. 2).

-Den Druckluftknopf betätigen, damit Luft aus dem Brenner austritt.

-Den Regler bedienen: Zum Entsperren nach oben ziehen und drehen, um den Druck auf den Wert zu regeln, der unter den TECHNISCHEN DATEN DES BRENNERS ausgewiesen ist.

-Wenn der gewünschte Wert (bar) auf dem Manometer ablesbar ist, den Regler wieder eindrücken, um ihn gegen Bedienung zu sperren.

-Den Luftaustritt selbsttätig enden lassen, damit das Kondensat abgeführt wird, das sich möglicherweise im Brenner angesammelt hat.

Wichtig:

-Kontaktschnitt (Brennerdüse berührt das Werkstück): Anwendbar bei einem Strom von max. 40 bis 50 A (höhere Stromwerte würden die Einheit aus Düse, Elektrode und Düsenhalter augenblicklich zerstören).

-Distanzschnitt (mit in den Brenner eingebautem Abstandhalter ABB. M): Anwendbar bei Stromstärken über 35 A;

-Elektrode und Düse mit Überlänge: Anwendbar, falls vorhanden.

Schneidvorgang (ABB. N).

-Die Brennerdüse dem Werkstückrand annähern (auf etwa 2 mm), dann den Brennerknopf drücken. Nach etwa 1 Sekunde (Luftvorströmung) zündet der Pilotlichtbogen.

-Wenn der Abstand angemessen ist, geht der Pilotlichtbogen augenblicklich auf das Werkstück über und bildet den Schneidlichtbogen.

-Den Brenner - gleichmäßig vorrückend - auf der Werkstückoberfläche entlang der idealen Schneidlinie bewegen.

-Die Schneidgeschwindigkeit an die Werkstückdicke und die vorgegebene Stromstärke anpassen. Prüfen Sie, ob der von der unteren Werkstückfläche abgehende Lichtbogen entgegen der Vorschubrichtung einen Neigungswinkel von 5 - 10° zur Senkrechten annimmt.

-Bei einem zu großen Abstand zwischen Brenner und Werkstück oder wenn kein Werkstück mehr vorhanden ist (Ende des Schneidvorgangs), wird der Lichtbogen sofort unterbrochen.

-Die Unterbrechung des Lichtbogens (Schneidoder Pilotbogen) kann auch jederzeit durch Loslassen des Brennerknopfes erreicht werden.

Lochen (ABB. M)

Wenn diese Bearbeitung ansteht oder Starts in der Werkstückmitte erforderlich sind, muss mit geneigtem Brenner gezündet und der Brenner fortlaufend in die senkrechte Lage bewegt werden.

-Durch diese Vorgehensweise wird vermieden, dass durch Rückschläge des Lichtbogens oder geschmolzener Teilchen die Düsenöffnung zerstört und ihre Funktionsfähigkeit rasch verringert wird.

-Lochungen von Werkstücken mit einer Dicke von bis zu 25% des für den Gebrauch vorgesehenen Höchstwertes können direkt vorgenommen werden.

7.WARTUNG

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ACHTUNG! VOR BEGINN DER WARTUNGSARBEITEN IST

SICHERZUSTELLEN, DASS DIE PLASMASCHNEIDEANLAGE AUSGESCHALTET UNDVOM STROMNETZ GETRENNT IST.

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PLANMÄSSIGEWARTUNG

D I E P L A N M Ä S S I G E N WA R T U N G E N K Ö N N E N VO M MASCHINENBEDIENER AUSGEFÜHRTWERDEN.

BRENNER (ABB. P)

Regelmäßig, in Abhängigkeit von der Gebrauchsintensität oder beim Auftreten von Schneidfehlern, muss der Verschleißzustand der vom Plasmabogen erfassten Brennerteile überprüft werden.

1- Abstandhalter.

Austauschen, wenn er so stark verformt oder von Schlacken bedeckt ist, dass die Brennerposition (Distanz und Rechtwinkligkeit) unmöglich gehalten werden kann.

2- Düsenhalter.

Drehen Sie ihn von Hand vom Brennerkopf ab. Er ist sorgfältig zu reinigen und bei Schäden zu ersetzen (Brandspuren, Verformungen oder Risse). Prüfen Sie, ob das obere Metallteil intakt ist (SicherheitsAktuator des Brenners).

3- Düse.

Prüfen Sie die Öffnung für den Durchgang des Plasmalichtbogens sowie die Innenund Außenflächen auf Verschleiß. Ist das Loch weiter als auf den ursprünglichen Durchmesser geweitet oder verformt, muss die Düse ausgetauscht werden. Wenn die Oberflächen stark oxidiert sind, müssen sie mit hochfeinem Schleifpapier gereinigt werden.

4- Luftverteilring.

Prüfen Sie, ob Brandspuren oder Risse vorhanden sind oder ob die Luftführungsöffnungen zugesetzt sind. Bei Schäden sofort ersetzen.

5- Elektrode.

Die Elektrode muss ersetzt werden, wenn der Schweißkrater, der sich auf der abgebenden Oberfläche bildet, etwa 1,5 mm tief ist (ABB. Q, Q1).

6- Aggregat aus Brenner, Griff und Kabel.

Normalerweise bedürfen diese Komponenten keiner aufwendigen Wartung, sondern müssen nur regelmäßig inspiziert und sorgfältig ohne Lösungsmittel jedweder Art gereinigt werden. Wenn an der Isolierung Schäden wie Brüche, Risse oder Brandspuren festgestellt werden, oder wenn elektrische Leiter gelockert sind, kann der B r e n n e r n i c h t w e i t e r v e r w e n d e t w e r d e n , w e i l d i e Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt sind.

In diesem Fall kann die Reparatur (außerplanmäßige Wartung) nicht vor Ort ausgeführt werden, sondern ist einer autorisierten Kundendienststelle zu übertragen, die in der Lage ist, nach der Instandsetzung spezielle Abschlusstests vorzunehmen.

Um Brenner und Kabel in einwandfreiem Zustand zu erhalten, müssen einige Vorkehrungen ergriffen werden:

-Brenner und Kabel dürfen nicht mit heißen oder glühenden Teilen in Berührung gebracht werden.

-Das Kabel darf keinen übermäßigen Zugbelastungen ausgesetzt werden.

-Das Kabel darf nicht an abstehenden, scharfen Kanten oder schleifend wirkenden Oberflächen vorbeigeführt werden.

-Legen Sie das Kabel in gleichmäßigen Windungen zusammen, wenn es länger ist als nötig.

-Nicht mit Fahrzeugen über das Kabel fahren oder darauf treten.

Achtung.

-Bevor Eingriffe am Brenner vorgenommen werden, muss er mindestens für die gesamte Dauer der "Luftnachströmung" abkühlen.

-Von Sonderfällen einmal abgesehen, ist es ratsam, Elektrode und Düse gleichzeitig auszutauschen.

-Halten Sie die richtige Reihenfolge für die Montage der Brennerkomponenten ein (die Demontage geht umgekehrt vonstatten).

-Achten Sie darauf, dass der Verteilring richtig herum montiert wird.

-Bringen Sie den Düsenhalter wieder an, indem sie ihn von Hand mit leichtem Kraftaufwand festdrehen.

-Auf keinen Fall darf der Düsenhalter montiert werden, ohne zuvor die Elektrode, den Verteilring und die Düse angebracht zu haben.

-Vermeiden Sie es, die Pilotlichtbogenzündung unnütz in freier Luft aufrecht zu halten, weil sonst der Verschleiß der Elektrode, des Diffusors und der Düse zunimmt.

-Die Elektrode darf nicht zu stark angezogen werden, weil sonst die Gefahr besteht, dass der Brenner Schaden nimmt.

-Die rechtzeitige und korrekte Kontrolle der Brennerverbrauchsteile ist von grundlegender Bedeutung für die Sicherheit und die Funktionsfähigkeit des Schneidsystems.

-Wenn an der Isolierung Schäden wie Brüche, Risse oder Brandspuren festgestellt werden, oder wenn elektrische Leiter gelockert sind, kann der Brenner nicht weiter verwendet werden, weil die Sicherheitsanforderungen nicht erfüllt sind. In diesem Fall kann die Reparatur (außerplanmäßige Wartung) nicht vor Ort ausgeführt werden, sondern ist einer autorisierten Kundendienststelle zu übertragen, die in der Lage ist, nach der Instandsetzung spezielle Abschlusstests vorzunehmen.

Druckluftfilter (ABB. L)

-Der Filter führt automatisch jedes Mal das gebildete Kondensat ab, wenn er von der Druckluftleitung getrennt wird.

-Inspizieren Sie den Filter in regelmäßigen Zeitabständen. Wenn Wasser im Becher festgestellt wird, kann es von Hand abgelassen werden, indem man den Entwässerungsanschluss nach oben umlegt.

-Wenn der Filtereinsatz stark verschmutzt ist, muss er ausgetauscht werden, um übermäßigen Druckverlust auszuschließen.

AUSSERPLANMÄSSIGEWARTUNG

AUSSERPLANMÄSSIGE WARTUNGEN DÜRFEN NUR VON ERFAHRENEM ODER QUALIFIZIERTEM PERSONAL AUS DEM ELEKTROMECHANISCHEN BEREICHVORGENOMMENWERDEN.

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ACHTUNG! BEVOR DIE TAFELN DER MASCHINE ENTFERNT

WERDEN, UM AUF DAS INNERE ZUZUGREIFEN, MUSS SICHERGESTELLT SEIN, DASS DIE MASCHINE ABGESCHALTET UNDVOM STROMVERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.

Werden Kontrollen vorgenommen, während das Maschineninnere unter Spannung steht, ist bei direktem Kontakt mit spannungsführenden Teilen die Gefahr eines schweren Stromschlags gegeben.

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-Regelmäßig und in der Häufigkeit auf die Verwendung und die Staubentwicklung am Betriebsort abgestimmt, muss das Innere der Maschine inspiziert und der Staub, der sich auf dem Transformator, dem Gleichrichter, der Drossel und dem Widerstand gebildet hat, mit trockener Druckluft (max. 10 bar) abgeblasen werden.

-Vermeiden Sie es, den Druckluftstrahl auf elektronische Platinen zu richten. Diese sind mit einer besonders weichen Bürste und geeigneten Lösungsmitteln bei Bedarf zu reinigen.

-Gelegentlich ist zu prüfen, ob die elektrischen Anschlüsse fest sitzen und die Kabelisolierungen unversehrt sind.

-Prüfen Sie, ob die Leitungen und Verbindungsstücke des Druckluftkreislaufs intakt und dicht sind.

-Nach Beendigung dieser Arbeiten müssen die Tafeln der Maschine wieder angebracht und die Feststellschrauben wieder vollständig angezogen werden.

-Vermeiden Sie unter allen Umständen, bei geöffneter Maschine Schneidarbeiten auszuführen.

8. FEHLERSUCHE

FALLS DAS GERAT UNBEFRIEDIGEND ARBEITET, SOLLTEN SIE, BEVOR SIE SYSTEMATISCHE UNTERSUCHUNGEN ANSTELLEN ODER SICH AN IHRE KUNDENDIENSTSTELLE WENDEN, FOLGENDES KONTROLLIEREN:

-Die gelbe Led, die das Auslösen der thermischen Absicherung gegen Überspannung, Unterspannung oder Kurzschluss anzeigt, darf nicht aufleuchten.

-Vergewissern Sie sich, dass sie die nominelle Einschaltdauer beachtet haben. Bei Ansprechen der thermostatischen Absicherung muss abgewartet werden, bis sich die Maschine auf natürlichem Wege abgekühlt hat. Dann prüfen, ob der Ventilator funktioniert.

-Prüfen Sie die Leitungsspannung: Wenn der Wert zu hoch oder zu niedrig ist, wird die Störabschaltung der Maschine aufrecht erhalten.

-Prüfen Sie den Maschinenausgang auf Kurzschluss: Wird ein solcher festgestellt, muss der Fehler behoben werden.

-Die Anschlüsse des Schneidstromkreises müssen korrekt ausgeführt sein, insbesondere muss die Klemme des Massekabels tatsächlich ohne Zwischenschaltung von Isoliermaterial (z. B. Lacke) mit dem Werkstück verbunden sein.

DIE GÄNGIGSTEN SCHNEIDFEHLER

Während der Schneidarbeiten können Ausführungsfehler auftreten, die normalerweise nicht Betriebsstörungen der Anlage, sondern anderen arbeitstechnischen Ursachen anzulasten sind, wie:

a-Unzureichender Einbrand oder übermäßige Schlackenbildung:

-Zu hohe Schnittgeschwindigkeit.

-zu starke Brennerneigung.

-Zu große Werkstückdicke oder zu geringer Schneidstrom.

-Druckwert / Durchsatz der Druckluft nicht angemessen.

-Elektrode und Brennerdüse verschlissen.

-Düsenhalteraufsatz ungeeignet.

b-Der Schneidlichtbogen wird nicht übertragen:

-Elektrode verbraucht.

-Die Klemme des Rückleitungskabels hat schlechten Kontakt.

c-Unterbrechung des Schneidlichtbogens:

-Zu geringe Schnittgeschwindigkeit.

-Zu großer Abstand zwischen Brenner und Werkstück.

-Elektrode verbraucht.

-Eine Absicherung ist ausgelöst worden.

d-Geneigter Schnitt (nicht rechtwinklig):

-Brennerposition nicht korrekt.

-Unsymmetrische Abnutzung der Düsenöffnung oder fehlerhafte Montage der Brennerkomponenten.

-Nicht angemessener Luftdruck.

e-ÜbermäßigerVerschleiß von Düse und Elektrode:

-Luftdruck zu niedrig.

-Druckluft ist verunreinigt (mit Feuchtigkeit - Öl).

-Düsenhalter ist schadhaft.

-Zu viele Luftzündungen des Pilotlichtbogens.

-Zu große Geschwindigkeit mit Rückschlag von geschmolzenen Teilchen auf die Brennerkomponenten.

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MANUAL DE INSTRUCCIONES

¡ATENCIÓN! ¡ANTES DE UTILIZAR EL SISTEMA DE CORTE AL PLASMA LEA ATENTAMENTE EL MANUAL DE INSTRUCCIONES! SISTEMAS DE CORTE AL PLASMA PREVISTOS PARA USO PROFESIONAL E INDUSTRIAL

1. SEGURIDAD GENERAL PARA EL CORTE POR ARCO DE PLASMA

El operador debe tener un conocimiento suficiente sobre el uso seguro de los sistemas de corte al plasma y debe estar informado sobre los riesgos relacionados con los procedimientos de soldadura por arco y relativas técnicas, las relativas medidas de protección y los procedimientos de emergencia.

(Vea como referencia también la “ESPECIFICACIÓNTÉCNICA IEC o CLC/TS 62081”: INSTALACIÓN Y USO DE LOS APARATOS PARA SOLDADURA POR ARCOYTÉCNICAS RELACIONADAS).

-Evitar los contactos directos con el circuito de corte; la tensión sin carga suministrada por el sistema de corte al plasma puede ser peligrosa en algunas circunstancias.

-La conexión de los cables del circuito de corte, las operaciones de comprobación y de reparación deben ser efectuadas con el sistema de corte apagado y desenchufado de la red de alimentación.

-Apagar el sistema de corte al plasma y desconectarlo de la red de alimentación antes de sustituir los elementos desgastados del soplete.

-Hacer la instalación eléctrica según las normas y leyes de prevención de accidentes previstas.

-El sistema de corte al plasma debe conectarse exclusivamente a un sistema de alimentación con conductor de neutro conectado a tierra.

-Asegurarse de que la toma de corriente esté correctamente conectada a la tierra de protección.

-No utilizar el sistema de corte al plasma en ambientes húmedos o mojados o bajo la lluvia.

-No utilizar cables con aislamiento deteriorado o conexiones mal realizadas.

-No cortar sobre contenedores, recipientes o tuberías que contengan o hayan contenido productos inflamables líquidos o gaseosos.

-Evitar trabajar sobre materiales limpiados con disolventes clorurados o en las cercanías de dichas sustancias.

-No cortar en recipientes a presión.

-Alejar del área de trabajo todas las substancias inflamables (por ejemplo, madera, papel, trapos, etc.).

-Asegurarse de que hay un recambio de aire adecuado o de que existen medios aptos para eliminar los humos producidos por las operaciones de corte al plasma; es necesario adoptar un enfoque sistemático para la valoración de los límites de exposición a los humos producidos por las operaciones de corte en función de su composición, concentración y duración de la exposición.

,*- Adoptar un aislamiento eléctrico)adecuado respecto a la boquilla del soplete de corte al plasma, la pieza en elaboración y posibles partes metálicas puestas a tierra colocadas en las cercanías (accesibles).

Esto normalmente se consigue usando los guantes, calzado, cascos e indumentaria previstos para este objetivo y mediante el uso de plataformas o tapetes aislantes.

-Proteger los ojos con los vidrios adecuados inactínicos montados sobre máscara o gafas.

Usar ropa ignífuga de protección evitando exponer la piel a los rayos ultravioletas e infrarrojos producidos por el arco; la protección debe extenderse a otras personas que estén cerca del arco por medio de pantallas o cortinas no reflectantes.

-Ruido: Si a causa de operaciones de corte especialmente intensivas se produce un nivel de exposición diaria personal (LEPd) igual o mayor que 85 db(A), es obligatorio el uso de medios de protección individual adecuados.

-Los campos magnéticos generados por el proceso de corte al

- 21 -

plasma pueden interferir con el funcionamiento de aparatos eléctricos y electrónicos.

Los portadores de aparatos eléctricos o electrónicos vitales (Ej, marcapasos, respiradores, etc...) deben consultar con su médico antes de pararse cerca de las áreas de utilización de este sistema de corte al plasma.

Se desaconseja el uso de este sistema de corte al plasma a los portadores de aparatos eléctricos o electrónicos vitales.

-Este sistema de corte al plasma satisface los requisitos del estándar técnico de producto para su uso exclusivo en ambientes industriales y con objetivos profesionales.

No se asegura que la máquina cumpla los requisitos de compatibilidad electromagnética en ambiente doméstico.

PRECAUCIONES SUPLEMENTARIAS

LAS OPERACIONES DE CORTE AL PLASMA:

-En ambiente con mayor riesgo de descarga eléctrica;

-En espacios cerrados;

-En presencia de materiales inflamables o explosivos;

Estas situaciones DEBEN ser valoradas a priori por un “responsable experto” y deben efectuarse siempre con la presencia de otras personas preparadas para efectuar las necesarias intervenciones en caso de emergencia.

DEBEN adoptarse los medios técnicos de protección descritos en 5.10; A.7; A.9 de la “ESPECIFICACIÓN TÉCNICA IEC o CLC/TS 62081”.

-DEBEN prohibirse las operaciones de corte mientras la fuente de corriente está sostenida por el operador (por ejemplo, con correas).

-DEBEN prohibirse las operaciones de corte mientras el operador esté elevado del suelo, excepto si se usan plataformas de seguridad.

-¡ATENCIÓN! SEGURIDAD DEL SISTEMA PARA CORTE PLASMA.

Sólo el modelo de soplete previsto y su relativa combinación con la fuente de corriente tal y como se indica en los "DATOS TÉCNICOS" garantizan que los dispositivos de seguridad previstos por el fabricante sean eficaces (sistema de interbloqueo).

-NO UTILIZAR sopletes y las partes de consumo relativas con un origen diferente.

-NO INTENTAR ACOPLAR A LA FUENTE DE CORRIENTE sopletes fabricados con procedimientos de corte o SOLDADURA no previstos en estas instrucciones.

-LA FALTA DE RESPETO DE ESTAS REGLAS puede ocasionar GRAVES peligros para la seguridad física de usuario y dañar el aparato.

RIESGOS RESTANTES

-VUELCO: colocar la fuente de corriente para corte al plasma en una superficie horizontal con una capacidad adecuada para la masa; en caso contrario, (por ejemplo, pavimentos inclinados o no igualados) existe el peligro de vuelco.

-USO IMPROPIO: es peligrosa la utilización del sistema de corte para cualquier elaboración diferente de la prevista.

-Se prohíbe elevar la máquina si no se han quitado antes todos los cables/tuberías de interconexiones o de alimentación.

La única modalidad de elevación admitida es la prevista en la sección "INSTALACIÓN" de este manual.

2. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL

Sistema de corte por plasma con aire comprimido sobre ruedas, trifásico, con ventilador. Permite el corte rápido sin deformaciones en acero, acero inoxidable, aceros galvanizados, aluminio, cobre, latón, etc. El ciclo de corte se activa con un arco piloto, que puede ser cebado por cortocircuito electrodo-boquilla (versiones con I2 máx. £50A) o por una descarga de alta frecuencia (HF) (versiones con I2 máx. ³70A).

Posibilidad de uso con boquillas prolongadas.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS:

-Regulación de la corriente de corte.

-Dispositivo de control de la tensión en el soplete.

-Dispositivo de control de la presión del aire, cortocircuito del soplete (solo para versiones con I2 máx. ³70A).

-Protección termostática.

-Visualización de la presión de aire.

-Mando de enfriamiento del soplete (solo para versión chopper).

-Memorización en E2 PROM interna de los últimos 10 estados de alarma (solo para versión chopper).

-Subida de tensión, bajada de tensión, falta de fase (solo para versión chopper).

ACCESORIOS DE SERIE

- Soplete de corte al plasma

-Kit de racores para la conexión del aire comprimido.

ACCESORIOS BAJO SOLICITUD

-Kit electrodos-boquillas de recambio.

-Kit de electrodos-boquillas prolongadas (si está previsto).

-Unidad de corte circular.

3. DATOSTÉCNICOS CHAPA DE DATOS

Los principales datos relativos al empleo y a las prestaciones del sistema de corte al plasma se resumen en la chapa de características con el siguiente significado:

Fig. A

1- Norma EUROPEA de referencia para la seguridad y la fabricación de las máquinas para la soldadura por arco y corte al plasma.

2 - Símbolo de la estructura interna de la máquina. 3- Símbolo del procedimiento de corte al plasma.

4- Símbolo S: indica que pueden efectuarse operaciones de corte en un ambiente con un mayor riesgo de shock eléctrico (Por ejemplo muy cerca de grandes masas metálicas).

5 - Símbolo de la línea de alimentación: 1~: tensión alterna monofásica

3~: tensión alterna trifásica

6 - Grado de protección del envoltorio.

7 - Datos características de la línea de alimentación:

- U1	:Tensión alterna y frecuencia de alimentación de la máquina
- I1 max	(límites admitidos ±10%):
	: Corriente máxima absorbida por la línea.
- I1eff	: Corriente efectiva de alimentación
8 - Prestaciones del circuito de corte:
- U0	: Tensión máxima en vacío (circuito de corte abierto).
- I2/U2	:Corriente y tensión correspondiente normalizada que
- X	pueden ser distribuidas por la máquina durante el corte.
	: Relación de intermitencia: indica el tiempo durante el cual la
	máquina puede distribuir la corriente correspondiente
	(misma columna). Se expresa en % sobre la base de un ciclo
	de 10min (por ejemplo 60% = 6 minutos de trabajo, 4
	minutos parada; y así sucesivamente).
	En el caso que los factores de utilización sean superados (de
	chapa, referidos a 40ºC ambiente) se producirá la
	intervención de la protección térmica (la máquina
	permanece en stand-by hasta que su temperatura vuelve a
	los límites admitidos).
- A/V-A/V: Indica la gama de regulación de la corriente de corte
	(mínimo - máximo) a la correspondiente tensión de arco.

9 - Número de matrícula para la identificación de la máquina

	(indispensable para la asistencia técnica, solicitud de recambios,
	búsqueda del origen del producto).
10-					: Valor de los fusibles de accionamiento retardado que se
	deben preparar para la protección de la línea

11- Símbolos referidos a normas de seguridad cuyo significado se indica en el capítulo 1 "Seguridad general para la soldadura por arco".

Nota: El ejemplo de chapa incluido es una indicación del significado de los símbolos y de las cifras; los valores exactos de los datos técnicos del sistema de corte al plasma en su posesión deben controlarse directamente en la chapa de la misma máquina.

OTROS DATOSTÉCNICOS:

-FUENTE DE CORRIENTE: vea tabla 1 (TAB.1)

-SOPLETE: vea tabla 2 (TAB.2)

El peso de la máquina se indica en la tabla 1 (TAB.1)

4. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CORTE AL PLASMA Dispositivos de control, regulación y conexión

Versiones con cebado por contacto (I máx. £50A) (FIG. B)

2

1- Conmutador de cambio de tensión y paro

-En posición 400 V (230 V) la máquina está preparada para el funcionamiento, señal luminosa encendida (3). Los circuitos de control y servicio están alimentados, pero no hay tensión en el soplete (STAND BY).

-En posición O (OFF) se inhibe cualquier funcionamiento; los dispositivos de control están desactivados, señal luminosa apagada.

2- Regulación de la corriente de corte.

-Permite predisponer la intensidad de corriente de corte suministrada por la máquina que se debe adoptar en función de la aplicación (espesor del material / velocidad).

3- Señal luminosa

-Cuando está encendida indica que la máquina está preparada para el funcionamiento.

4- Señal luminosa blanca: SOPLETE ENTENSIÓN

-Cuando está encendida indica que el circuito de corte está activado: Arco Piloto o Arco de Corte "ON".

-Normalmente está apagada (circuito de corte desactivado) con pulsador de soplete NO accionado (condición de stand by).

-Está apagado, con pulsador de soplete accionado, en las siguientes condiciones:

-Durante las fases de PRE-AIRE (1s) y POST-AIRE (>30s).

-Si el arco piloto no se transfiere a la pieza en el tiempo máximo de 2 segundos.

-Si el arco de corte se interrumpe por una distancia excesiva entre el soplete y la pieza, excesivo desgaste del electrodo o alejamiento forzado del soplete de la pieza.

-Si ha intervenido un sistema de SEGURIDAD.

5- Señal luminosa amarilla: PROTECCIÓNTÉRMICA.

- 22 -

-Cuando está encendida indica un sobrecalentamiento de la fuente de corriente; durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

-El restablecimiento es automático (apagado de la lámpara) una vez que la temperatura ha vuelto al límite admitido.

6- Regulador de presión de aire comprimido

7- Manómetro

-Usar el mango (tirar para desbloquear y girar) para regular la presión, leer el valor solicitado (bar) en el manómetro, empujar el mango para bloquear la regulación.

8- Soplete con conexión directa

-El pulsador de soplete es el único órgano de control en el que puede controlarse el inicio y el paro de las operaciones de corte.

-Al parar la acción en el pulsador, el ciclo se interrumpe instantáneamente en cualquier fase, excepto el mantenimiento del aire de enfriamiento (post-aire).

-Maniobras accidentales: para dar el consentimiento de inicio de ciclo, la acción en el pulsador debe ejercerse durante un tiempo mínimo.

-Seguridad eléctrica: la función del pulsador se inhibe si el portaboquilla aislante NO está montado en el cabezal del soplete, o si su montaje no es correcto.

9- Cable de retorno

10- Cable de alimentación

Versiones con cebado HF (alta frecuencia) (I máx. ³70A)

2

FUENTE DE CORRIENTE (FIG. C)

1- Soplete con conexión directa o centralizada

-El pulsador de soplete es el único órgano de control en el que puede controlarse el inicio y el paro de las operaciones de corte.

-Al parar la acción en el pulsador, el ciclo se interrumpe instantáneamente en cualquier fase, excepto en mantenimiento del aire de enfriamiento (post-aire).

-Maniobras accidentales: para dar el consentimiento de inicio de ciclo, la acción en el pulsador debe ejercerse durante un tiempo mínimo.

-Seguridad eléctrica: la función del pulsador se inhibe si el portaboquilla aislante NO está montado en el cabezal del soplete, o si su montaje no es correcto.

2- Cable de retorno

3- Panel de control

4- Cable de alimentación

5- Reductor de presión de aire comprimido

PANEL DE CONTROL (FIG. D-1)

1- Interruptor

-En posición I (ON) máquina preparada para el funcionamiento, señal luminosa encendida.

-Los circuitos de control y servicio están alimentados, pero no hay tensión en el soplete (STAND BY).

-En posición O (OFF) se inhibe cualquier funcionamiento; los dispositivos de control están desactivados, señal luminosa apagada.

2- Regulación de la corriente de corte.

-Permite predisponer la intensidad de corriente de corte suministrada por la máquina que se debe adoptar en función de la aplicación (espesor del material / velocidad).

3- Señal luminosa blanca: SOPLETE ENTENSIÓN

-Cuando está encendida indica que el circuito de corte está activado: Arco Piloto o Arco de Corte "ON".

-Normalmente está apagada (circuito de corte desactivado) con pulsador de soplete NO accionado (condición de stand by).

-Está apagada, con pulsador de soplete accionado, en las siguientes condiciones:

-Durante las fases de PRE-AIRE (1s) y POST-AIRE (>30s).

-Si el arco piloto no se transfiere a la pieza en el tiempo máximo de 2 segundos.

-Si el arco de corte se interrumpe por una distancia excesiva entre el soplete y la pieza, excesivo desgaste del electrodo o alejamiento forzado del soplete de la pieza.

-Si ha intervenido un sistema de SEGURIDAD.

4- Señal luminosa amarilla: PROTECCIÓNTÉRMICA.

-Cuando está encendida indica un sobrecalentamiento de la fuente de corriente; durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

-El restablecimiento es automático (apagado de la lámpara) una vez que la temperatura ha vuelto al límite admitido.

5- Señal luminosa amarilla: SEGURIDAD PRESIÓN AIRE

-Cuando está encendida indica que la presión de aire para el correcto funcionamiento del soplete es insuficiente; durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

-El restablecimiento es automático (apagado de la lámpara) una vez que la presión ha vuelto al límite admitido.

6- Señal luminosa roja: AVERÍA EN EL SOPLETE

-Cuando está encendida indica que ha intervenido una avería en el soplete, normalmente un cortocircuito entre el electrodo y la boquilla, durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina.

-El restablecimiento no es automático. Para volver a poner el sistema en condición de funcionamiento (RESET) es NECESARIO seguir este procedimiento:

-Poner en posición O el interruptor.

-Eliminar la causa de la avería, véase párrafo "MANTENIMIENTO DEL SOPLETE".

-Volver a poner el interruptor en posición "I".

7- Regulador de presión de aire comprimido

8- Manómetro

-Usar el mango (tirar para desbloquear y girar) para regular la presión leer el valor solicitado (bar) en el manómetro, empujar el mango para bloquear la regulación.

PANEL DE CONTROL (FIG. D-2)

1- Interruptor general O - I

-En posición I (ON) la máquina está preparada para el funcionamiento, led verde de indicación de presencia de red encendido (Fig. D-2 ( 2 ) ). Los circuitos de control y servicio están alimentados, pero no hay tensión en el soplete (STAND BY).

-En posición O (OFF) se inhibe cualquier funcionamiento; los dispositivos de control están desactivados, señales luminosas apagadas.

3- Potenciómetro de corriente de corte

-Permite predisponer la intensidad de corriente de corte suministrada por la máquina que se deben adoptar en función de la aplicación (espesor del material / velocidad). Ver los DATOS TÉCNICOS para el correcto funcionamiento de la relación de intermitencia trabajo-pausa que se debe adoptar en función de la corriente seleccionada (periodo = 10 minutos).

-En la Tab. 3 indica la velocidad de corte en función del espesor para materiales como aluminio, hierro y acero con una corriente de 150A.

4- Pulsador de aire

-Apretando este pulsador, el aire continua saliendo del soplete durante aproximadamente 45 seg.

Típicamente se usa:

-para enfriar el soplete;

-en fase de regulación de la presión en el manómetro.

5- Regulador de presión (aire comprimido plasma)

6- Manómetro

-Usar el pulsador del aire y hacer que salga aire del soplete.

-Usar el mango: tirar hacia arriba para desbloquear y girar para regular la presión en el valor solicitado (5 bar).

-Leer el valor necesario (bar) en el manómetro; empujar el mango para bloquear la regulación.

7- Señal luminosa amarilla: SOPLETE ENTENSIÓN

Led amarillo de presencia de tensión en soplete:

-Cuando está encendido indica que el circuito de corte está activado: Arco Piloto o Arco de Corte "ON".

-Se apaga (circuito de corte desactivado):

1 - con pulsador de soplete NO accionado (condición de stand by). 2 - con pulsador de soplete accionado, en las siguientes

condiciones: durante las fases de PRE-AIRE (0,8 s) y POSTAIRE (>45s).

3 - si el arco piloto no se transfiere a la pieza en el tiempo máximo de 2 segundos.

4 - si el arco de corte se interrumpe por una distancia excesiva entre el soplete y la pieza, excesivo desgaste del electrodo o alejamiento forzado del soplete de la pieza.

5 - si ha intervenido un sistema de SEGURIDAD.

8- Señal luminosa roja: PROTECCIÓNTÉRMICA.

Led rojo encendido:

indica el sobrecalentamiento de algún componente del circuito de potencia (transformador trifásico, chopper). El funcionamiento de la máquina se inhibe, el restablecimiento es automático.

-Señal luminosa roja: ANOMALÍA DETENSIÓN DE RED

Led rojo encendido:

indica subida o bajada de la tensión de alimentación de entrada. El funcionamiento de la máquina se inhibe, el restablecimiento es automático.

9- Señal luminosa amarilla: FALTA DE FASE

Led amarillo encendido:

El funcionamiento de la máquina se inhibe, el restablecimiento es automático.

10- Señal luminosa amarilla + roja: SEGURIDAD PRESIÓN AIRE

Led AMARILLO junto con el led ROJO de alarma general (Fig. D-2 ( 8 ) ).

Cuando están encendidos indican que la presión de aire es insuficiente para el correcto funcionamiento del soplete.

Durante esta fase se inhibe el funcionamiento de la máquina. El restablecimiento es automático.

5.INSTALACIÓN

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¡ATENCIÓN! EFECTUAR TODAS LAS OPERACIONES DE

INSTALACIÓN Y CONEXIONES ELÉCTRICAS CON EL SISTEMA DE CORTE RIGUROSAMENTE APAGADO Y DESCONECTADO DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS DEBEN SER EFECTUADAS EXCLUSIVAMENTE POR PERSONAL EXPERTO O CUALIFICADO.

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PREPARACIÓN (Fig. E)

Desembalar la máquina, efectuar el montaje de las partes que están separadas, contenidas en el embalaje.

Ensamblaje del cable de retorno-pinza de masa (Fig. F)

MODALIDAD DE ELEVACIÓN DE LA MÁQUINA

La elevación de la máquina debe ser efectuada con las modalidades indicadas en la Fig. G. Esto es válido tanto para la primera instalación como durante toda la vida de la máquina.

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UBICACIÓN DE LA MÁQUINA

Busque el lugar de instalación de la máquina de manera que no haya obstáculos cerca de la apertura de entrada y de salida del aire de enfriamiento; asegúrese al mismo tiempo que no se aspiren polvos conductivos, vapores corrosivos, humedad, etc..

Mantener al menos 250 mm de espacio libre alrededor de la máquina.

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¡ATENCIÓN! Colocar la máquina encima de una superficie

plana con una capacidad adecuada para la masa, para evitar que se vuelque o se desplace peligrosamente.

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CONEXIÓN A LA RED

-Antes de efectuar cualquier conexión eléctrica, comprobar que los datos de la chapa de la fuente de corriente correspondan a la tensión y frecuencia de red disponibles en el lugar de instalación.

-La fuente de corriente debe conectarse exclusivamente a un sistema de alimentación con conductor de neutro conectado a tierra.

-Para garantizar la protección contra el contacto indirecto usar interruptores diferenciales de tipo:

- Tipo A ( ).

-Para satisfacer los requisitos de la Norma EN 61000-3-11 (Flicker) se aconseja la conexión de la fuente de corriente a los puntos de interfaz de la red de alimentación que presentan una impedancia menor que Zmax =0,2 ohm.

Enchufe y toma

Conectar al cable de alimentación un enchufe normalizado (3P + T) de capacidad adecuada y preparar una toma de red dotada de fusibles o interruptor automático; el relativo terminal de tierra debe conectarse al conductor de tierra (amarillo-verde) de la línea de alimentación. La tabla 1 (TAB.1) indica los valores aconsejados en amperios de los fusibles retrasados de línea elegidos en base a la corriente máxima nominal distribuida por la fuente de corriente, y a la tensión nominal de alimentación.

Cambio de tensión (versión con I máx. £50A)

2

Para las máquinas previstas con dos tensiones de alimentación, es necesario preparar el tornillo de bloqueo del mando del conmutador de cambio de tensión en la posición correspondiente a la tensión de alimentación efectivamente disponible en la línea (FIG. H).

Cambio de tensión (versión con I máx. ³70A)

2

Para las operaciones de cambio de tensión acceder al interior de la fuente de corriente, quitando el panel, y preparar el tablero de bornes de cambio de tensión de manera que haya una correspondencia entre la conexión indicada en la relativa chapa de indicación y la tensión de red disponible (Fig. I).

Volver a montar cuidadosamente el panel usando los tornillos relativos. ¡Atención!

La fuente de corriente ha sido preparada en fábrica para la tensión más elevada de la gama disponible, ejemplo:

U1 400V ÜTensión de preparación en fábrica.

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¡ATENCIÓN! La falta de respeto de las reglas antes citadas

hace que el sistema de seguridad previsto por el fabricante (clase I) no sea eficaz con los consiguientes graves riesgos para las personas (por ejemplo, descarga eléctrica, y para las cosas (por ejemplo, incendio).

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CONEXIONES DEL CIRCUITO DE CORTE

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¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS SIGUIENTES

CONEXIONES ASEGURARSE DE QUE LA FUENTE DE CORRIENTE ESTÉ APAGADA Y DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

La Tabla 1 (TAB. 1) indica los valores aconsejados para el cable de retorno (en mm2) en base a la máxima corriente distribuida por la máquina.

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CONEXIÓN DE AIRE COMPRIMIDO (Fig. L).

-Prepare una línea de distribución de aire comprimido con presión y caudal mínimos como se indica en la tabla 2 (TAB. 2), en los modelos que lo prevén.

¡IMPORTANTE!

No superar la presión máxima de entrada de 8 bar. Un aire que contenga unas cantidades notables de humedad o aceite puede causar un desgaste excesivo de las partes de consumo o dañar el soplete. Si existen dudas sobre la cantidad de aire comprimido a disposición se aconseja la utilización de un secador de aire, a instalar antes del filtro de entrada. Conectar, con una tubería flexible, la línea de aire comprimido a la máquina, utilizando uno de los racores incluidos para montar en el filtro de aire de entrada, colocado en la parte posterior de la máquina.

Conexión del cable de retorno de la corriente de corte.

Conecte el cable de retorno de la corriente de corte a la pieza a cortar o al banco metálico de sostén respetando las siguientes precauciones:

-Comprobar que se establezca un buen contacto eléctrico en especial si se cortan chapas con revestimientos aislantes, oxidadas, etc.

-Efectuar la conexión de masa lo más cerca posible de la zona de corte.

-La utilización de estructuras metálicas que no son parte de la pieza en elaboración, como conductor de retorno de la corriente de corte puede ser peligrosa para la seguridad y dar unos resultados insuficientes en el corte.

-No efectuar la conexión de masa en la parte de la pieza que debe quitarse.

Conexión del soplete de corte al plasma (Fig. B, C) (si se ha previsto).

Introducir el terminal macho del soplete en el conector centralizado colocado en el panel frontal de la máquina, haciendo que se curve la llave de polarización. Atornillar a fondo, en sentido horario, la abrazadera de bloqueo para garantizar el paso de aire y corriente sin pérdidas.

En algunos modelos, el soplete se suministra ya conectado a la fuente de corriente.

¡IMPORTANTE!

Antes de iniciar las operaciones de corte, comprobar que las partes de consumo estén correctamente montadas inspeccionando el cabezal del soplete tal y como se indica en el capítulo "MANTENIMIENTO SOPLETE".

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¡ATENCIÓN!

SEGURIDAD DEL SISTEMA PARA CORTE PLASMA.

Sólo el modelo de soplete previsto y su combinación con la fuente de corriente tal y como se indica en la TAB. 2 garantiza que los dispositivos de seguridad previstos por el fabricante sean eficaces (sistema de interbloqueo).

-NO UTILIZAR sopletes y las partes de consumo relativas con un origen diferentes.

-NO INTENTAR ACOPLAR A LA FUENTE DE CORRIENTE sopletes fabricados con procedimientos de corte o soldadura no

previstos en estas instrucciones.

La falta de respeto de estas reglas puede ocasionar graves peligros para la seguridad física de usuario y dañar el aparato.

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6. CORTE AL PLASMA: DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

El arco de plasma y el principio de aplicación en el corte de plasma.

El plasma es un gas que se calienta a temperatura extremadamente elevada y se ioniza para convertirse en conductor eléctrico. Este procedimiento de corte utiliza el plasma para transferir el arco eléctrico a la pieza metálica que debido al calor se funde y se separa. El soplete utiliza aire comprimido proveniente de una única alimentación tanto para el gas plasma como para el gas de enfriamiento y protección.

Cebado HF

Este tipo de cebado se usa típicamente en los modelos con corrientes superiores a 50A.

El inicio del ciclo está determinado por un arco de alta frecuencia/alta tensión ("HF") que permite el encendido de un arco piloto entre el electrodo (polaridad -) y la boquilla del soplete (polaridad +). Acercando el soplete a la pieza a cortar, conectado a la polaridad (+) de la fuente de corriente, el arco piloto se transfiere instaurando un arco plasma entre el electrodo (-) y la misma pieza (arco de corte). El arco piloto y HF se excluyen apenas el arco plasma se establece entre el electrodo y la pieza.

El tiempo de mantenimiento del arco piloto fijado en fábrica es de 2 segundos; si la transferencia no se efectúa en este intervalo de tiempo el ciclo se bloquea automáticamente excepto el mantenimiento del aire de enfriamiento.

Para comenzar de nuevo el ciclo es necesario soltar el pulsador del soplete y volver a pulsarlo.

Cebado en corto

Este tipo de cebado se usa típicamente en modelos con corrientes inferiores a 50A.

El inicio de ciclo está determinado por el movimiento del electrodo en el interior de la boquilla del soplete, que permite el encendido de un arco piloto entre el electrodo (polaridad -) y la misma boquilla (polaridad +).

Acercando el soplete a la pieza a cortar, conectado a la polaridad (+) de la fuente de corriente, el arco piloto se transfiere instaurando un arco plasma entre el electrodo (-) y la misma pieza (arco de corte).

El arco piloto se excluye en cuanto el arco plasma se establece entre el electrodo y la pieza.

El tiempo de mantenimiento del arco piloto fijado en fábrica es de 2 segundos; si la transferencia no se efectúa en este intervalo de tiempo el ciclo se bloquea automáticamente excepto el mantenimiento del aire de enfriamiento.

Para comenzar de nueve el ciclo es necesario soltar el pulsador del soplete y volver a pulsarlo.

Operaciones preliminares.

Antes de iniciar las operaciones de corte, comprobar que las partes de consumo estén correctamente montadas inspeccionando el cabezal del soplete tal y como se indica en el párrafo "MANTENIMIENTO SOPLETE".

-Encender la fuente de corriente y fijar la corriente de corte: (Fig. B, C) de acuerdo con el espesor y el tipo de material metálico que se quiere cortar. En la TAB.3 se indica la velocidad de corte en función del espesor para los materiales aluminio, hierro y acero.

-Pulsar y soltar el pulsador del soplete dado lugar al flujo de aire (³30 segundos de post-aire).

-Regular, durante esta fase, la presión del aire hasta leer en el

- 24 -

manómetro el valor en “bar” necesario según el soplete utilizado (TAB. 2).

-Usar el pulsador del aire y hacer que salga aire del soplete.

-Usar el asa: tirar hacia arriba para desbloquear y girar para regular la presión en el valor indicado en los DATOS TÉCNICOS SOPLETE.

-Leer el valor necesario (bar) en el manómetro; empuje el asa para bloquear la regulación.

-Dejar terminar espontáneamente el flujo de aire para facilitar la eliminación de la posible condensación que se haya acumulado en el soplete.

Importante:

-Corte por contacto (con boquilla del soplete en contacto con la pieza a cortar): se puede aplicar con una corriente máx. de 40-50A (valores superiores de corriente llevan a la inmediata destrucción de la boquilla-electrodo-portaboquilla).

-Corte a distancia (con distanciador montado en soplete Fig. M): se puede aplicar para corrientes superiores a 35A;

-Electrodo y boquilla prolongados: se puede aplicar cuando está previsto.

Operación de corte (Fig. N).

-Acercar la boquilla del soplete al borde de la pieza (unos 2 mm.), pulsar el pulsador de soplete; después de aproximadamente 1 segundo (pre-aire) se obtiene el cebado del arco piloto.

-Si la distancia es adecuada, el arco piloto se transfiere inmediatamente a la pieza dando lugar al arco de corte.

-Desplazar el soplete sobre la superficie de la pieza a lo largo de la línea ideal de corte con avance regular.

-Adecuar la velocidad de corte en base al espesor y a la corriente seleccionada, comprobando que el arco de salida de la superficie inferior de la pieza asuma una inclinación de 5-10° sobre la vertical en sentido opuesto a la dirección del avance.

-Una excesiva distancia soplete-pieza o la ausencia del material (final de corte) causa la inmediata interrupción del arco.

-La interrupción del arco (de corte o piloto) se obtiene siempre al liberar el pulsador del soplete.

Perforado (Fig. O)

Si se debe realizar esta operación o efectuar inicios en el centro de la pieza, cebar con el soplete inclinado y ponerlo con un movimiento progresivo en posición vertical.

-Este procedimiento evita que retornos de arco o partículas fundidas dañen el agujero de la boquilla reduciendo rápidamente la funcionalidad.

-Perforados de piezas que tengan un espesor hasta el 25% superior al máximo previsto en la gama de utilización pueden ser efectuados directamente.

7. MANTENIMIENTO

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¡ATENCIÓN! ANTES DE EFECTUAR LAS OPERACIONES DE

MANTENIMIENTO, ASEGURARSE DE QUE EL SISTEMA DE CORTE ESTÉ APAGADO Y DESCONECTADO DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

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MANTENIMIENTO ORDINARIO

LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO ORDINARIO PUEDEN SER EFECTUADAS POR EL OPERADOR.

SOPLETE (Fig. P)

Periódicamente, en función de la intensión de empleo o si se producen defectos de corte, comprobar el estado de desgaste de las partes del soplete afectadas por el arco de plasma.

1- Distanciador.

Sustituir si está deformado o cubierto de restos que hacen imposible mantener la posición del soplete (distancia y perpendicularidad).

2- Portaboquilla.

Desenroscarlo manualmente del cabezal del soplete. Efectuar una cuidadosa limpieza o sustituirlo si está dañado (quemaduras, deformaciones o grietas). Comprobar que el sector metálico superior (actuador de seguridad del soplete) esté íntegro.

3- Boquilla.

Controlar el desgaste del agujero de paso del arco de plasma y de las superficies internas y externas. Si el agujero está ensanchado respecto al diámetro original, o deformado, sustituir la boquilla. Si las superficies están especialmente oxidadas limpiarlas con papel de lija finísimo.

4- Anillo distribuidor del aire.

Comprobar que no haya quemaduras o grietas o que no estén obstruidos los agujeros de paso del aire. Si está dañado sustituirlo inmediatamente.

5- Electrodo.

Sustituir el electrodo cuando la profundidad del cráter que se forma en la superficie emisora es de unos 1,5 mm (Fig. Q, Q1).

6- Cuerpo del soplete, mango y cable.

Normalmente estos componentes no necesitan mantenimiento excepto una revisión periódica y una limpieza cuidadosa que debe realizarse sin utilizar disolventes de ningún tipo. Si se detectan daños en el aislamiento como fracturas, grietas, o quemaduras o el aflojamiento de los conductos eléctricos, el soplete no puede utilizarse ya que las condiciones de seguridad no se cumplen.

En este caso la reparación (mantenimiento extraordinario) no puede efectuarse en el lugar sino que debe realizarse en un centro de asistencia autorizado, capaz de efectuar las pruebas especiales de ensayo después de la reparación.

Para mantener en eficiencia el soplete y el cable es necesario adoptar algunas precauciones:

-no poner en contacto el soplete y el cable con partes a alta temperatura o al rojo vivo.

-no someter el cable a excesivos esfuerzos de traducción.

-no hacer pasar el cable por aristas, esquinas cortantes o superficies abrasivas.

-recoger el cable en espiras regulares si su longitud exceden lo que sea necesario.

-no pasar con ningún medio por encima del cable ni pisarlo.

Atención.

-Antes de efectuar cualquier intervención en el soplete, dejar enfriar al menos durante el tiempo de "post-aire"

-Excepto casos especiales, se aconseja sustituir electrodo y boquilla al mismo tiempo.

-Respetar el orden de montaje de los componentes del soplete (sentido inverso respecto al desmontaje).

-Prestar atención en que el anillo distribuidor se monte en el sentido correcto.

-Volver a montar el portaboquilla enroscándolo a fondo manualmente con un ligero forzado.

-No montar en ningún caso el portaboquilla sin haber montado antes el electrodo, anillo distribuidor y boquilla.

-Evitar mantener encendido inútilmente el arco piloto en aire para no aumentar el consumo del electrodo, del difusor y de la boquilla.

-No ajustar el electrodo con demasiada fuerza ya que se arriesga a dañar el soplete.

-La rapidez y un correcto procedimiento de los controles en las partes de consumo del soplete son vitales para la seguridad y la funcionalidad del sistema de corte.

-Si se detectan daños en el aislamiento como fracturas, grietas, y quemaduras o un aflojamiento de los conductos eléctricos, el soplete no puede seguir utilizándose ya que no se cumplen las condiciones de seguridad. En este caso la reparación (mantenimiento extraordinario) no puede efectuarse en el lugar sino que debe realizarse en un centro de asistencia autorizado, capaz de efectuar las pruebas especiales de ensayo después de la reparación.

Filtro de aire comprimido (Fig. L)

-El filtro está provisto de descarga automática de la condensación cada vez que se desconecta de la línea de aire comprimido.

-Revisar periódicamente el filtro; si se detecta la presencia de agua en el depósito debe efectuarse una purga manual empujando hacia arriba el racor de descarga.

-Si el cartucho filtrante está especialmente sucio, es necesario efectuar la sustitución para evitar pérdidas de carga excesivas.

MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO

LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO DEBEN SER EFECTUADAS EXCLUSIVAMENTE POR PERSONAL EXPERTO O CUALIFICADO EN EL ÁMBITO ELÉCTRICOMECÁNICO.

---------------------------------------------------------------------------------------------

¡ATENCIÓN! ANTES DE QUITAR LOS PANELES DE LA

MÁQUINA Y ACCEDER A SU INTERIOR, ASEGURARSE DE QUE ESTÉ APAGADA Y DESCONECTADA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN.

Eventuales controles efectuados bajo tensión en el interior de la máquina pueden causar una descarga eléctrica grave originada por el contacto directo con partes en tensión.

---------------------------------------------------------------------------------------------

-Periódicamente y en cualquier caso con una cierta frecuencia en función de la utilización y del nivel de polvo del ambiente, revisar el interior de la máquina y quitar el polvo depositado en el transformador, rectificador, inductancia, resistencias mediante un chorro de aire comprimido seco (máx. 10 bar)

-Evitar dirigir el chorro de aire comprimido a las tarjetas electrónicas; limpiarlas con un cepillo muy suave o disolventes apropiados.

-Aprovechar la ocasión para comprobar que las conexiones eléctricas estén bien ajustadas y que los cableados no presenten daños en el aislamiento.

-Comprobar la integridad y la sujeción de las tuberías y los racores del circuito de aire comprimido.

-Al final de estas operaciones volver a montar los paneles de la máquina ajustando a fondo los tornillos de fijación.

-Evitar absolutamente realizar operaciones de corte con la máquina abierta.

8. BÚSQUEDA DE AVERÍAS

SI SE DETECTA UN FUNCIONAMIENTO NO SATISFACTORIO Y ANTES DE EFECTUAR COMPROBACIONES MÁS SISTEMÁTICAS O DE DIRIGIRSE A SU CENTRO DE ASISTENCIA, CONTROLAR QUE:

-No esté encendido el led amarillo que indica que ha intervenido la seguridad térmica de subida o bajada de tensión o de corto circuito.

-Asegúrese de que se ha respetado la relación de intermitencia nominal; en caso de intervención de la protección termostática esperar a que la máquina se enfríe de manera natural y comprobar la funcionalidad del ventilador.

-Controlar la tensión de línea: si el valor es demasiado elevado o demasiado bajo, la máquina queda bloqueada.

-Controlar que no haya un cortocircuito en la salida de la máquina: en este caso elimine el inconveniente.

-Las conexiones del circuito de corte estén correctamente efectuadas, especialmente que la pinza del cable de masa esté efectivamente conectada a la pieza y sin ninguna interposición de materiales

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aislantes (por ejemplo, pinturas).

DEFECTOS DE CORTE MÁS COMUNES

Durante las operaciones de corte pueden presentarse defectos de ejecución que normalmente no se deben atribuir a anomalías de funcionamiento de la instalación sino a otros aspectos operativos:

a)- Penetración insuficiente o excesiva formación de desechos:

-Velocidad de corte demasiado elevada.

-Soplete demasiado inclinado.

-Espesor de la pieza excesivo o corriente de corte demasiado baja.

-Presión-caudal de aire comprimido no adecuada.

-Electrodo y boquilla del soplete gastados.

-Clavija del portaboquilla inadecuada.

b)- Falta de transferencias del arco de corte:

-Electrodo gastado.

-Mal contacto del borne del cable de retorno.

c)- Interrupción del arco de corte:

-Velocidad de corte demasiado baja.

-Distancia soplete-pieza excesiva.

-Electrodo gastado.

-Intervención de una protección.

d)- Corte inclinado (no perpendicular):

-Posición del soplete no correcta.

-Desgaste asimétrico del agujero de la boquilla y/o montaje no correcto de los componentes del soplete.

-Presión del aire no adecuada.

e)- Desgaste excesivo de la boquilla y el electrodo:

-Presión de aire demasiado baja.

-Aire contaminado (humedad-aceite).

-Portaboquilla dañado.

-Exceso de cebados de arco piloto en aire.

-Velocidad excesiva con retorno de partículas fundidas en los componentes del soplete.

________________(P)_______________

composição, concentração e duração da própria exposição.

,*- Adoptar um isolamento eléctrico)adequado em relação ao bico da tocha de corte plasma, a peça em processamento e eventuais partes metálicas colocadas no chão situadas nas proximidades (acessíveis).

Isto normalmente pode ser obtido usando luvas, calçados, capacete e roupas previstas para tal fim e por meio do uso de estrados ou tapetes isolantes.

-Proteger sempre os olhos com vidros inactínicos montados em máscaras ou capacetes.

Usar os dispositivos protectores apropriados à prova de fogo evitando de expor a epiderme aos raios ultravioletas e infravermelhos produzidos pelo arco; a protecção deve ser estendida a outras pessoas próximas ao arco por meio de protecções ou cortinas não reflexivas.

-Ruído: Se por causa de operações de corte muito intensivas for verificado um nível de exposição diária pessoal (LEPd) igual ou maior de 85db(A), é obrigatório o uso de meios de protecção individual adequados.

-Os campos electromagnéticos gerados pelo processo de corte plasma podem interferir com o funcionamento de aparelhagens eléctricas e electrónicas.

Os portadores de aparelhagens eléctricas ou electrónicas vitais (p. ex. Pacemaker, respiradores etc...), devem consultar o médico antes de parar próximo a áreas de utilização deste sistema de corte plasma.

Aos portadores de dispositivos eléctricos ou electrónicos vitais é desaconselhada a utilização deste sistema de corte plasma.

MANUAL DE INSTRUÇÕES

ATENÇÃO! ANTES DE UTILIZAR O SISTEMA DE CORTE PLASMA LER COM ATENÇÃO O MANUAL DE INSTRUÇÕES!

SISTEMAS DE CORTE PLASMA PREVISTOS PARA USO PROFISSIONAL E INDUSTRIAL

1. SEGURANÇA GERAL PARA O CORTE A ARCO PLASMA

O operador deve ter conhecimento suficiente sobre o uso seguro dos sistemas de corte plasma e deve estar informado sobre os riscos ligados aos procedimentos para soldadura a arco e técnicas conexas, às medidas de protecção relativas e aos procedimentos de emergência.

(Consultar também a “ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA IEC ou CLC/TS 62081”: INSTALAÇÃO E USO DAS APARELHAGENS PARA A SOLDADURA A ARCO ETÉCNICAS CONEXAS).

-Evitar os contactos directos com o circuito de corte; a tensão no vácuo fornecida pelo sistema de corte plasma pode ser perigosa em algumas circunstâncias.

-A ligação dos cabos do circuito de corte, as operações de controlo e de reparação devem ser executadas com o sistema de corte desligado e desconectado da rede de alimentação.

-Desligar o sistema de corte plasma e desconectar da rede de alimentação antes de substituir as partes de desgaste da tocha.

-Executar a instalação eléctrica segundo as normas e leis previstas de protecção contra acidentes.

-O sistema de corte plasma deve ser ligado exclusivamente a um sistema de alimentação com condutor de neutro ligado à terra.

-Verificar que a tomada de alimentação esteja ligada correctamente à terra de protecção.

-Não utilizar o sistema de corte plasma em ambientes húmidos ou molhados ou sob chuva.

-Não utilizar cabos com isolamento deteriorado ou com conexões afrouxadas.

-Não cortar em recipientes ou tubagens que contenham ou que tenham contido produtos inflamáveis líquidos ou gasosos.

-Evitar de operar em materiais limpos com solventes clorados ou próximo a tais substâncias.

-Não cortar em recipientes sob pressão.

-Afastar da área de trabalho todas as substâncias inflamáveis (p. ex. madeira, papel, panos, etc.)

-Garantir uma circulação de ar adequada ou de meios apropriados para remover os fumos produzidos pelas operações de corte plasma; é necessária uma verificação sistemática para avaliar os limites à exposição dos fumos produzidos pelas operações de corte em função da sua

-Este sistema de corte plasma satisfaz os requisitos do standard técnico de produto para o uso exclusivo em ambientes industriais e com finalidade profissional.

Não é garantida a correspondência à compatibilidade electromagnética em ambiente doméstico.

PRECAUÇÕES SUPLEMENTARES

AS OPERAÇÕES DE CORTE PLASMA:

-Em ambiente a risco acrescentado de choque eléctrico;

-Em espaços limítrofes;

-Na presença de materiais inflamáveis ou explosivos;

DEVEM ser previamente avaliadas por um “Responsável experiente” e executadas sempre com a presença de outras pessoas instruídas para intervenções em caso de emergência.

DEVEM ser adoptados os meios técnicos de protecção descritos em 5.10; A.7; A.9. da “ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA IEC ou CLC/TS 62081”.

-DEVEM ser proibidas as operações de corte enquanto a fonte de corrente for segurada pelo operador (p. ex. por meio de correias).

-DEVEM ser proibidas as operações de corte com operador erguido do chão, salvo o eventual uso de plataformas de segurança.

-ATENÇÃO! SEGURANÇA DO SISTEMA PARA CORTE PLASMA Somente o modelo previsto de tocha e a relativa combinação com a fonte de corrente, conforme indicado nos “DADOS TÉCNICOS” garante que as seguranças previstas pelo fabricante sejam eficazes (sistema de intertravamento).

-NÃO UTILIZAR tochas e relativas partes de consumo de origem diferente.

-NÃO TENTAR DE ACOPLAR À FONTE DE CORRENTE tochas construídas para procedimentos de corte ou SOLDADURA não previstos nestas instruções.

-A FALTA DE RESPEITO DESTAS REGRAS pode causar GRAVES perigos para a segurança física do utente e danificar a aparelhagem.

RISCOS RESÍDUOS

-TOMBAMENTO: colocar a fonte de corrente para corte plasma sobre uma superfície horizontal com capacidade adequada à massa; caso contrário (p. ex. pavimentações inclinadas, desniveladas etc...) existe o perigo de tombamento.

-USO IMPRÓPRIO: é perigosa a utilização do sistema de corte plasma para qualquer processamento diferente daquele previsto.

-É proibido erguer a máquina se não tiverem sido previamente desmontados todos os cabos/tubos de interligações ou de

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alimentação.

A única modalidade admitida de elevação é aquela prevista no capítulo "INSTALAÇÃO" deste manual.

2. INTRODUÇÃO E DESCRIÇÃO GERAL

Sistema de corte plasma móvel a ar comprimido, trifásico, ventilado. Permite o corte rápido sem deformação em aço, aço inox, aços galvanizados, alumínio, cobre, latão, etc. O ciclo de corte é activado por um arco piloto, que pode ser desencadeado por curto-circuito eléctrodo

– bico (versões com I2 max £50A) ou por uma descarga de alta frequência (HF) (versões com I2 max ³70A).

Possibilidade de utilização de bicos prolongados.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

-Regulação da corrente de corte.

-Dispositivo de controlo da tensão na tocha.

-Dispositivo de controlo da pressão do ar, curto-circuito tocha (somente para versões com I2 max ³70A).

-Protecção termostática.

-Visualização da pressão do ar.

-Comando de resfriamento da tocha (somente para versão chopper).

-Gravação em E2 PROM interna dos últimos 10 estados de alarme (somente para versão chopper).

-Sobrecarga de tensão, subtensão, falha de fase (somente para versão chopper).

ACESSÓRIOS DE SÉRIE

-Tocha para corte plasma.

-Kit de conexões para ligação de ar comprimido.

ACESSÓRIOS SOB ENCOMENDA

-Kit de eléctrodos-bico sobressalente.

-Kit de eléctrodos-bicos prolongados (onde previsto).

-Unidade de corte circular.

3. DADOSTÉCNICOS PLACA DE DADOS

Os principais dados relativos ao uso e aos desempenhos do sistema de corte plasma estão resumidos na placa de características com o significado a seguir:

Fig. A

1- Norma EUROPEIA de referência para a segurança e a fabricação das máquinas de soldadura a arco e corte plasma.

2- Símbolo da estrutura interna da máquina.

3- Símbolo do procedimento de corte plasma.

4- Símbolo S: indica que podem ser executadas operações de corte num ambiente com risco acrescentado de choque eléctrico (p. ex. muito próximo a grandes massas metálicas).

5- Simbolo da linha de alimentação: 1~: tensão alternada monofásica 3~: tensão alternada trifásica

6- Grau de protecção do invólucro.

7- Dados característicos da linha de alimentação:

-U1	:Tensão alternada e frequência de alimentação da máquina
-I1 max	(limites admitidos ±10%):
	:Corrente máxima absorvida pela linha.
-I1eff	:Corrente efectiva de alimentação
8- Desempenhos do circuito de corte:
-U0	:tensão máxima em vácuo (circuito de corte aberto).
-I2/U2	:Corrente e tensão correspondente normalizada que podem
-X	ser distribuídas pela máquina durante o corte.
	:Relação de intermitência: indica o tempo durante o qual a
	máquina pode fornecer a corrente correspondente (mesma
	coluna). Exprime-se em %, na base de um ciclo de 10min
	(p.ex. 60% = 6 minutos de trabalho, 4 minutos paragem; e
	assim por diante).
	Se os factores de utilização (da placa, referidos a 40ºC
	ambiente) forem superados, entrará em acção a
	intervenção da protecção térmica (a máquina permanece
	em stand-by até a sua temperatura voltar nos limites
	admitidos.

	-A/V-A/V: Indica a gama de regulação da corrente de corte (mínimo –
9-				máximo) à tensão correspondente de arco.
	Número de série para a identificação da máquina (indispensável
	para assistência técnica, pedido de peças sobressalentes, busca da
10-	origem do produto).
					:Valor dos fusíveis com accionamento retardado a prever
	para a protecção da linha

11- Símbolos referidos a normas de segurança cujo significado está indicado no capítulo 1 “Segurança geral para a soldadura a arco”.

Nota: O exemplo da placa reproduzido é indicativo para o significado dos símbolos e dos valores; os valores exactos dos dados técnicos do sistema de corte plasma em próprio poder devem ser verificados directamente na placa da própria unidade.

OUTROS DADOS TÉCNICOS:

-FONTE DE CORRENTE: ver tabela 1 (TAB.1).

-TOCHA: ver tabela 2 (TAB.2).

O peso da máquina está contido na tabela 1 (TAB. 1).

4. DESCRIÇÃO DO SISTEMA DE CORTE PLASMA Dispositivos de controlo, regulação e conexão

Versões com desencadeamento por contacto (I2 max £50A) (FIG. B)

1 - Comutador de troca de tensão e paragem

-Na posição 400V (230V) a máquina está pronta para o funcionamento, sinal luminoso aceso (3). Os circuitos de controlo e serviço são alimentados, mas não há tensão na tocha (STAND BY).

-Na posição O (OFF) é inibido qualquer funcionamento; os dispositivos de controlo estão desactivados e o sinal luminoso apagado.

2- Regulação da corrente de corte

-Permite de predispor a intensidade de corrente de corte fornecida pela máquina a adoptar em função da aplicação (espessura do material/velocidade).

3- Sinal luminoso

-Quando aceso indica que a máquina está pronta para o funcionamento.

4- Sinal luminoso branco: TOCHA SOBTENSÃO

-Quando aceso indica que o circuito de corte está activado: Arco Piloto ou Arco de Corte "ON".

-Normalmente está apagado (circuito de corte desactivado) com botão tocha NÃO accionado (condição de stand by).

-Está apagado, com botão tocha accionado, nas seguintes condições:

-Durante as fases de PRÉ-AR (1s) e PÓS-AR (>30s).

-Se o arco piloto não for transferido à peça no tempo máximo de 2 segundos.

-Se o arco de corte se interrompe devido à distância excessiva de tocha-peça, desgaste excessivo do eléctrodo ou afastamento forçado da tocha da peça.

-Se interferiu um sistema de SEGURANÇA.

5- Sinal luminoso amarelo: PROTECÇÃOTÉRMICA

-Quando aceso indica sobreaquecimento da fonte de corrente; durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

-A restauração é automática (apaga a lâmpada) depois que a temperatura voltar no limite admitido.

6- Regulador de pressão do ar comprimido

7- Manómetro.

-Agir no manípulo (puxar para destravar e virar) para regular a pressão, ler o valor necessário (bar) no manómetro, empurrar o manípulo para bloquear a regulação.

8- Tocha com engate directo

-O botão da tocha é o único órgão de controlo de onde pode ser comandado o início e a paragem das operações de corte.

-Ao terminar a acção do botão o ciclo é interrompido instantaneamente em qualquer fase, salvo a manutenção do ar de resfriamento (pós-ar).

-Manobras acidentais: para dar o consenso de início ciclo, a acção no botão deve ser exercida durante um tempo mínimo.

-Segurança eléctrica: a função do botão é inibida se o porta-bico isolante NÃO estiver montado na cabeça da tocha, ou a sua montagem estiver errada.

9- Cabo de retorno

10- Cabo de alimentação

Versões com desencadeamento HF (alta frequência) (I2 max ³70A)

FONTE DE CORRENTE (FIG.C)

1- Tocha com engate directo ou centralizado

-O botão da tocha é o único órgão de controlo de onde pode ser comandado o início e a paragem das operações de corte.

-Ao terminar a acção do botão o ciclo é interrompido instantaneamente em qualquer fase, salvo a manutenção do ar de resfriamento (pós-ar).

-Manobras acidentais: para dar o consenso de início ciclo, a acção no botão deve ser exercida durante um tempo mínimo.

-Segurança eléctrica: a função do botão é inibida se o porta-bico isolante NÃO estiver montado na cabeça da tocha, ou a sua montagem estiver errada.

2- Cabo de retorno

3- Painel de controlo

4- Cabo de alimentação

5- Regulador de pressão do ar comprimido

PAINEL DE CONTROLO (FIG. D-1)

1- Interruptor

-Na posição I (ON) máquina pronta para o funcionamento, sinal luminoso aceso.

-Os circuitos de controlo e serviço estão alimentados, mas não está presente a tensão na tocha (STAND BY).

-Na posição O (OFF) é inibido qualquer funcionamento; os dispositivos de controlo estão desactivados, sinal luminoso apagado.

2- Regulação da corrente de corte

-Permite de predispor a intensidade de corrente de corte fornecida pela máquina a adoptar em função da aplicação (espessura do material/velocidade).

3- Sinal luminoso branco: TOCHA SOBTENSÃO

-Quando aceso indica que o circuito de corte está activado: Arco Piloto ou Arco de Corte "ON".

-Normalmente está apagado (circuito de corte desactivado) com botão tocha NÃO accionado (condição de stand by).

-Está apagado, com botão tocha accionado, nas seguintes condições:

-Durante as fases de PRÉ-AR (1s) e PÓS-AR (>30s).

-Se o arco piloto não for transferido à peça no tempo máximo de 2 segundos.

-Se o arco de corte se interrompe devido à distância excessiva de tocha-peça, desgaste excessivo do eléctrodo ou afastamento forçado da tocha da peça.

-Se interferiu um sistema de SEGURANÇA.

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4- Sinal luminoso amarelo: PROTECÇÃOTÉRMICA

-Quando aceso indica sobreaquecimento da fonte de corrente; durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

-A restauração é automática (apaga a lâmpada) depois que a temperatura voltar no limite admitido.

5- Sinal luminoso amarelo: SEGURANÇA DA PRESSÃO DO AR

-Quando aceso indica que a pressão do ar para o funcionamento correcto da tocha é insuficiente; durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

-A restauração é automática (apaga a lâmpada) depois que a pressão voltar no limite admitido.

6- Sinal luminoso vermelho: AVARIA NATOCHA

-Quando aceso indica que interferiu uma avaria na tocha, tipicamente um curto-circuito entre eléctrodo e bico; durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina.

-A restauração não é automática. Para recolocar o sistema em condição de funcionamento (RESET) é NECESSÁRIO seguir este procedimento:

-Colocar o interruptor na posição O.

-Remover a causa da avaria, ver parágrafo "MANUTENÇÃO DA TOCHA".

-Recolocar o interruptor na posição "I".

7- Regulador de pressão do ar comprimido

8- Manómetro.

-Agir no manípulo (puxar para destravar e virar) para regular a pressão, ler o valor necessário (bar) no manómetro, empurrar o manípulo para bloquear a regulação.

PAINEL DE CONTROLO (FIG. D-2)

1- Interruptor geral O - I

-Na posição I (ON) máquina pronta para o funcionamento, led verde de indicação da presença de rede aceso (Fig. D-2 ( 2 ) ). Os circuitos de controlo e serviço estão alimentados, mas não está presente a tensão na tocha (STAND BY).

-Na posição O (OFF) é inibido qualquer funcionamento; os dispositivos de controlo estão desactivados, sinais luminosos apagados.

3- Potenciómetro da corrente de corte

-Permite de predispor a intensidade de corrente de corte fornecida pela máquina a adoptar em função da aplicação (espessura do material/velocidade). Consultar os DADOS TÉCNICOS para a proporção correcta de intermitência trabalho-pausa a adoptar em função da corrente seleccionada (período = 10 min.).

-Na Tab. 3 está contida a velocidade de corte em função da espessura para os materiais alumínio, ferro e aço à corrente de 150A.

4- Botão de ar

-Carregando este botão, o ar continua a sair pela tocha durante cerca de 45 seg.

Tipicamente usar-se:

-para esfriar a tocha;

-na fase de regulação da pressão no manómetro.

5- Regulador de pressão (ar comprimido plasma)

6- Manómetro.

-Actuar no botão de ar e fazer sair o ar da tocha.

-Agir no manípulo: puxar para cima para desbloquear e virar para regular a pressão no valor necessário (5 bar).

-Ler o valor necessário (bar) no manómetro, empurrar o manípulo para bloquear a regulação.

7- Sinal luminoso amarelo: TOCHA SOBTENSÃO

Led amarelo de presença de tensão na tocha:

-Quando aceso indica que o circuito de corte está activado: Arco Piloto ou Arco de Corte "ON".

-Está apagado (circuito de corte desactivado):

1 - com botão tocha NÃO accionado (condição de stand by).

2 - com botão tocha accionado, nas seguintes condições: durante as fases de PRÉ-AR (0.8s) e PÓS-AR (>45s).

3 - se o arco piloto não for transferido à peça no tempo máximo de 2 segundos.

4 - se o arco de corte se interrompe devido à distância excessiva de tocha-peça, desgaste excessivo do eléctrodo ou afastamento forçado da tocha da peça.

5 - se interferiu um sistema de SEGURANÇA.

8- Sinal luminoso vermelho: PROTECÇÃOTÉRMICA

Led vermelho aceso:

indica o sobreaquecimento de algum componente do circuito de potência (transformador trifásico, chopper). O funcionamento da máquina é inibido, a restauração é automática.

-Sinal luminoso vermelho: ANOMALIA DATENSÃO DE REDE

Led vermelho aceso:

indica super ou subtensão de alimentação de entrada. O funcionamento da máquina é inibido, a restauração é automática.

9- Sinal luminoso amarelo: FALHA DE FASE

Led amarelo aceso:

O funcionamento da máquina é inibido, a restauração é automática.

10 - Sinal luminoso amarelo + vermelho: SEGURANÇA DA PRESSÃO DO AR

Led AMARELO junto com o led VERMELHO de alarme geral (Fig. D-2 ( 8 ) ).

Quando acesos indicam que a pressão do ar para o funcionamento correcto da tocha é insuficiente.

Durante esta fase é inibido o funcionamento da máquina. A restauração é automática.

5. INSTALAÇÃO

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ATENÇÃO! EXECUTAR TODAS AS OPERAÇÕES DE

INSTALAÇÃO E LIGAÇÕES ELÉCTRICAS COM O SISTEMA DE C O R T E P L A S M A R I G O R O S A M E N T E D E S L I G A D O E DESCONECTADO DA REDE DE ALIMENTAÇÃO.

AS LIGAÇÕES ELÉCTRICAS DEVEM SER EXECUTADAS EXCLUSIVAMENTE POR PESSOAL ESPECIALIZADO OU QUALIFICADO.

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PREPARAÇÃO

Desembalar a máquina, executar a montagem das partes soltas, contidas na embalagem.

Montagem do cabo de retorno-pinça de massa (Fig. E)

MODALIDADE DE ELEVAÇÃO DA MÁQUINA

A elevação da máquina deve ser executada com as modalidades indicadas na Fig. G. Isso é válido para a primeira instalação e durante toda a vida da máquina.

ASSENTAMENTO DA MÁQUINA

Identificar o lugar da instalação da máquina de forma que não haja obstáculos na correspondência da abertura de entrada e de saída do ar de arrefecimento; verificar ao mesmo tempo que não sejam aspiradas poeiras condutivas, vapores corrosivos, humidade, etc.

Manter no mínimo 250mm de espaço livre ao redor da máquina.

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ATENÇÃO! Posicionar a máquina sobre uma superfície plana

com capacidade adequada ao peso para evitar o seu tombamento ou deslocamentos perigosos.

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LIGAÇÃO À REDE

-Antes de efectuar qualquer ligação eléctrica, verificar que os dados da placa da fonte de corrente correspondam à tensão e frequência de rede disponíveis no lugar da instalação.

-A fonte de corrente deve ser ligada exclusivamente a um sistema de alimentação com condutor de neutro ligado à terra.

-Para garantir a protecção contra o contacto indirecto usar interruptores diferenciais do tipo:

- Tipo A ( ).

-A fim de satisfazer os requisitos da Norma EN 61000-3-11 (Flicker) recomenda-se a ligação da fonte de corrente aos pontos de interligação da rede de alimentação que apresentam uma impedância menor de Zmax = 0.2 ohm.

Ficha e tomada

Ligar ao cabo de alimentação uma ficha normalizada,(3P + T) com capacidade adequada e predispor uma tomada de rede protegida por fusíveis ou por interruptor automático; o terminal de terra apropriado deve ser ligado ao condutor de terra (amarelo-verde) da linha de alimentação. A tabela 1 (TAB.1) contém os valores recomendados em ampères dos fusíveis retardados de linha escolhidos de acordo com a corrente nominal máxima abastecida pela fonte de corrente e à tensão nominal de alimentação.

Troca de tensão (versão com I2 max £50A)

Para as máquinas previstas com duas tensões de alimentação, é necessário predispor o parafuso de bloqueio do manípulo do comutador de troca de tensão na posição correspondente à tensão de linha efectivamente disponível (FIG. H).

Troca de tensão (versão com I max ³70A)

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Para as operações de troca de tensão aceder no interior da fonte de corrente, removendo o painel e predispor a régua de bornes de troca de tensão de modo que haja correspondência entre a ligação indicada na placa de sinalização apropriada e a tensão disponível de rede (Fig. I).

Montar cuidadosamente o painel utilizando os parafusos apropriados. Atenção!

A fonte de corrente é predisposta na fábrica com a tensão mais elevada da gama disponível, por exemplo:

U1 400V ÜTensão de predisposição na fábrica.

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ATENÇÃO! A falta de observação das regras expostas acima

torna ineficaz o sistema de segurança previsto pelo fabricante (classe I) com, por conseguinte, graves riscos para as pessoas (p. ex. choque eléctrico) e para as coisas (p. ex. incêndio).

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CONEXÕES DO CIRCUITO DE CORTE

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ATENÇÃO! ANTES DE EXECUTAR AS SEGUINTES LIGAÇÕES

VERIFICAR QUE A FONTE DE CORRENTE ESTEJA APAGADA E DESLIGADA DA REDE DE ALIMENTAÇÃO.

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A Tabela 1 (TAB. 1) contém os valores recomendados para o cabo de retorno (em mm2) segundo a corrente máxima fornecida pela máquina.

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Ligação de ar comprimido (FIG. L).

-Predispor uma linha de distribuição de ar comprimido com pressão e capacidade mínimas indicadas na tabela 2 (TAB. 2), nos modelos previstos.

IMPORTANTE!

Não ultrapassar a pressão máxima de entrada de 8 bar. Ar que contém quantidades altas de humidade ou de óleo pode causar um desgaste excessivo das partes de consumo ou danificar a tocha. Se existirem dúvidas sobre a qualidade do ar comprimido à disposição é recomendável a utilização de um secador de ar, a ser instalado no filtro de entrada. Ligar, com uma tubagem flexível, a linha de ar comprimido à máquina, utilizando uma das conexões fornecidas a montar no filtro de ar de entrada, situado na parte traseira da máquina.

Ligação do cabo de retorno da corrente de corte.

Ligar o cabo de retorno da corrente de corte à peça a cortar ou à bancada metálica de suporte observando as seguintes precauções:

-Verificar que seja estabelecido um bom contacto eléctrico, principalmente se forem cortadas chapas com revestimentos isolantes, oxidadas, etc.

-Executar a ligação de massa o mais próximo possível à zona de corte.

-A utilização de estruturas metálicas que não fazem parte da peça em processamento, como condutor de retorno da corrente de corte, pode ser perigosa para a segurança e dar resultados insuficientes no corte.

-Não executar a ligação de massa na parte da peça que deve ser removida.

Ligação da tocha para corte plasma (FIG. B, C) (onde previsto).

Introduzir o terminal macho da tocha no conector centralizado situado no painel frontal da máquina, fazendo coincidir a chave de polarização. Aparafusar a fundo, no sentido horário, o anel de bloqueio para garantir a passagem de ar e corrente sem perdas.

Em alguns modelos a tocha é fornecida já ligada à fonte de corrente.

IMPORTANTE!

Antes de iniciar as operações de corte, verificar a montagem correcta das partes de consumo inspeccionando o cabeçote da tocha, conforme indicado no capítulo “MANUTENÇÃO DA TOCHA”.

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ATENÇÃO!

SEGURANÇA DO SISTEMA DE CORTE PLASMA

Somente o modelo previsto de tocha e a relativa combinação com a fonte de corrente como indicado na TAB. 2 garante que as seguranças previstas pelo fabricante sejam eficazes (sistema de intertrava).

-NÃO UTILIZAR tochas e relativas partes de consumo com origem diferente.

-NÃO TENTAR ACOPLAR À FONTE DE CORRENTE tochas fabricadas para processos de corte ou soldadura não previstos

nestas instruções.

A falta de respeito destas regras pode causar graves perigos para a segurança física do utente e danificar a aparelhagem.

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6. CORTE PLASMA: DESCRIÇÃO DO PROCEDIMENTO O arco plasma e princípio de aplicação no corte plasma.

O plasma é um gás aquecido em temperatura extremamente elevada e ionizado de forma a se tornar electricamente condutor. Esse procedimento de corte utiliza o plasma para transferir o arco eléctrico à peça metálica que é fundida pelo calor e separado. A tocha utiliza ar comprimido proveniente de uma alimentação simples tanto para o gás plasma como para o gás de arrefecimento e protecção.

Desencadeamento HF

Este tipo de desencadeamento é usado tipicamente em modelos com correntes superiores a 50A.

O arranque do ciclo é causado por um arco de alta frequência/alta tensão ("HF") que permite o acendimento de um arco piloto entre o eléctrico (polaridade - ) e o bico da tocha (polaridade + ). Aproximando a tocha à peça a cortar, ligado na polaridade (+) da fonte de corrente, o arco piloto é transferido instaurando um arco plasma entre o eléctrodo (-) e a própria peça (arco de corte). Arco piloto e HF são excluídos tão logo o arco plasma se estabelece entre o eléctrodo e a peça.

O tempo de manutenção do arco piloto configurado na fábrica é de 2s; se a transferência não for efectuada nesse tempo o ciclo é automaticamente bloqueado, salvo a manutenção do ar de arrefecimento.

Para iniciar de novo o ciclo é necessário soltar o botão tocha e carregar de novo.

Desencadeamento em curto

Este tipo de desencadeamento é usado tipicamente em modelos com correntes superiores a 50A.

A partida do ciclo é causada pelo movimento do eléctrodo dentro do bico da tocha, que permite o acendimento de um arco piloto entre o eléctrodo (polaridade -) e o próprio bico (polaridade +).

Aproximando a tocha à peça a cortar, ligado na polaridade (+) da fonte de corrente, o arco piloto é transferido instaurando um arco plasma entre o eléctrodo (-) e a própria peça (arco de corte).

O arco piloto é excluído tão logo o arco plasma se estabelece entre o eléctrodo e a peça.

O tempo de manutenção do arco piloto configurado na fábrica é de 2s; se a transferência não for efectuada nesse tempo o ciclo é

automaticamente bloqueado, salvo a manutenção do ar de arrefecimento.

Para iniciar de novo o ciclo é necessário soltar o botão tocha e carregar de novo.

Operações preliminares.

Antes de iniciar as operações de corte, verificar a montagem correcta das partes de consumo inspeccionando o cabeçote da tocha, conforme indicado no capítulo “MANUTENÇÃO DA TOCHA”.

-Ligar a fonte de corrente e configurar a corrente de corte (FIG. B, C) segundo a espessura e o tipo de material metálico que se quer cortar. Na TAB. 3 está reproduzida a velocidade de corte em função da espessura para os materiais alumínio, ferro e aço.

-Carregar e soltar o botão da tocha causando o fluxo do ar (³30 segundos de pós ar).

-Regular, durante esta fase, a pressão do ar até ler no manómetro o valor em “bar” exigido segundo a tocha utilizada (TAB. 2).

-Agir no botão de ar e fazer sair o ar da tocha.

-Agir no manípulo: puxar para cima para desbloquear e virar para regular a pressão no valor indicado nos DADOS TÉCNICOS DA TOCHA.

-Ler o valor exigido (bar) no manómetro; empurrar o manípulo para bloquear a regulação.

-Deixar terminar naturalmente o fluxo de ar para facilitar a remoção de eventual condensado que se acumulou na tocha.

Importante:

-Corte em contacto (com bico da tocha em contacto com a peça a cortar): pode ser aplicado com corrente max de 40-50A (valores superiores de corrente levam à imediata destruição de bicoeléctrodoporta bico).

-Corte à distância (com espaçador montado na tocha FIG. M): pode ser aplicado para correntes superiores a 35A;

-Eléctrodo e bico prolongado: é aplicável onde previsto.

Operação de corte (FIG. N).

-Aproximar o bico da tocha na beirada da peça (cerca de 2 mm), carregar o botão tocha; depois de cerca 1 segundo (pré-ar) é executado o desencadeamento do arco piloto.

-Se a distância for adequada ao arco piloto transfere-se imediatamente à peça efectuando o arco de corte.

-Deslocar a tocha sobre a superfície da peça ao longo da linha ideal de corte com avanço regular.

-Adequar a velocidade de corte segundo a espessura e a corrente seleccionada, controlando que o arco que sai pela superfície inferior da peça assuma uma inclinação de 5-10º na vertical em sentido oposto à direcção de avanço.

-Uma distância excessiva tocha-peça ou a ausência do material (fim de corte) causa a imediata interrupção do arco.

-A interrupção do arco (de corte ou piloto) é obtida sempre ao soltar o botão da tocha.

Furação (FIG. O)

Tendo que efectuar esta operação ou partidas no centro da peça, desencadear com a tocha inclinada e colocá-la em movimento progressivo na posição vertical.

-Este procedimento evitar que retornos de arco ou de partículas fundidas estraguem o furo do bico reduzindo rapidamente a funcionalidade.

-Furações de peças com espessura até 25% do máximo previsto na faixa de utilização podem ser executadas directamente.

utilização podem ser executadas directamente.

7. MANUTENÇÃO

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ATENÇÃO! ANTES DE EXECUTAR AS OPERAÇÕES DE

MANUTENÇÃO, VERIFICAR QUE O SISTEMA DE CORTE PLASMA ESTEJA RIGOROSAMENTE DESLIGADO E DESCONECTADO DA REDE DE ALIMENTAÇÃO.

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MANUTENÇÃO ORDINÁRIA

AS OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO ORDINÁRIA PODEM SER EXECUTADAS PELO OPERADOR.

TOCHA (FIG. P)

Periodicamente, em função da intensidade de uso ou se houver defeitos de corte, verificar o estado de desgaste das partes da tocha envolvidas pelo arco plasma.

1- Espaçador.

Substituir, se estiver deformado ou coberto de escórias a ponto de tornar impossível a manutenção correcta da posição da tocha (distância e perpendicularidade).

2- Porta-bico.

Desparafusar manualmente pelo cabeçote da tocha. Executar uma limpeza cuidadosa ou substituir se estiver danificado (queimaduras, deformações ou rachaduras). Verificar a integridade do sector metálico superior (actuador de segurança da tocha).

3- Bico.

Controlar o desgaste do furo de passagem do arco plasma e das superfícies internas e externas. Se o furo estiver alargado em relação ao diâmetro original ou deformado, substituir o bico. Se as superfícies estiverem muito oxidadas, limpá-las com papel abrasivo finíssimo.

4- Anel distribuidor do ar.

Verificar que não haja queimaduras ou rachaduras ou que não tenham sido obstruídos os furos de passagem de ar. Se estiver

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danificado, substituir imediatamente.

5- Eléctrodo

Substituir o eléctrodo quando a profundidade da cratera que se forma na superfície de emissão é de cerca 1,5 mm (FIG. Q, Q1).

6- Corpo tocha, pega e cabo.

Normalmente estes componentes não necessitam de manutenção especial, salvo uma inspecção periódica e uma limpeza profunda a executar sem utilizar solventes de qualquer tipo. Se forem encontrados danos no isolamento, tais como fracturas, rachaduras e queimaduras, ou afrouxamento das condutas eléctricas, a tocha não pode ser mais utilizada, pois as condições de segurança não são satisfeitas.

Neste caso a reparação (manutenção extraordinária) não pode ser efectuada no lugar mas confiada a um centro de assistência autorizado, capaz de efectuar as provas especiais de ensaio após a reparação.

Para manter a tocha e o cabo eficientes, é necessário adoptar algumas precauções:

-não colocar em contacto a tocha e o cabo com partes quentes ou incandescentes.

-não submeter o cabo a esforços excessivos de tracção.

-não fazer transitar o cabo em cantos vivos, afiados ou superfícies abrasivas.

-recolher o cabo em espirais regulares se o seu comprimento for maior do que a necessidade.

-não transitar com nenhum meio em cima do cabo e não pisar por cima.

Atenção.

-Antes de executar qualquer intervenção na tocha deixar que esfrie no mínimo durante todo o tempo de “pós-ar”.

-Salvo casos especiais, é recomendável substituir eléctrodo e bico simultaneamente.

-Respeitar a ordem de montagem dos componentes da tocha (inverso em relação à desmontagem).

-Prestar atenção que o anel distribuidor seja montado no sentido correcto.

-Remontar o porta-bico aparafusando-o a fundo manualmente forçando de leve.

-Em nenhum caso montar o porta-bico sem ter previamente montado o eléctrodo, o anel distribuidor e o bico.

-Evitar de deixar aceso inutilmente o arco piloto no ar a fim de não aumentar o consumo do eléctrodo, do difusor e do bico.

-Não apertar o eléctrodo com força excessiva, pois arrisca-se de danificar a tocha.

-A tempestividade e o procedimento correcto dos controlos nas partes de consumo da tocha são vitais para a segurança e a funcionalidade do sistema de corte.

-Se forem encontrados danos no isolamento, tais como fracturas, rachaduras e queimaduras, ou afrouxamento das condutas eléctricas, a tocha não pode ser mais utilizada, pois as condições de segurança não são satisfeitas. Nesse caso a reparação (manutenção extraordinária) não pode ser efectuada no lugar mas deve ser confiada a um centro de assistência autorizado, capaz de efectuar as provas especiais de ensaio após a reparação.

Filtro de ar comprimido (FIG. L)

-O filtro possui a descarga automática do condensado todas as vezes que for desligado da linha de ar comprimido.

-Inspeccionar periodicamente o filtro; se houver presença de água no copo, pode ser executada descarga manual empurrando para cima a conexão de descarga.

-Se o cartucho filtrante estiver muito sujo é necessária a substituição para evitar perdas excessivas de carga.

MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA

AS OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA DEVEM SER EXECUTADAS EXCLUSIVAMENTE POR PESSOAL ESPECIALIZADO OU QUALIFICADO NO SECTOR ELÉCTRICOMECÂNICO.

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ATENÇÃO! ANTES DE REMOVER OS PAINÉIS DA MÁQUINA E

ACEDER À SUA PARTE INTERNA, VERIFICAR QUE ESTEJA DESLIGADA E DESCONECTADA DA REDE DE ALIMENTAÇÃO. Eventuais controlos executados sob tensão dentro da máquina podem causar choque eléctrico grave causado por contacto directo com partes sob tensão.

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-Periodicamente e de qualquer maneira com frequência em função da utilização e da poeira do ambiente, inspeccionar dentro da máquina e remover a poeira que se depositou no transformador, rectificador, indutância, resistências mediante um jacto de ar comprimido seco (max 10 bar).

-Evitar de dirigir o jacto de ar comprimido nas placas electrónicas; providenciar a sua eventual limpeza com uma escova muito macia ou solventes apropriados.

-Na ocasião verificar que as conexões eléctricas estejam bem apertadas e as fiações não apresentem danos no isolamento.

-Verificar a integridade e a vedação das tubagens e conexões do circuito de ar comprimido.

-No fim de tais operações remontar os painéis da máquina apertando a fundo os parafusos de fixação.

-Evitar absolutamente de executar operações de corte com a máquina aberta.

8. LOCALIZAÇÃO DE AVARIAS

S E P O RV E N T U R A H O U V E R U M F U N C I O N A M E N T O INSATISFATÓRIO, E ANTES DE EXECUTAR VERIFICAÇÕES MAIS SISTEMÁTICAS OU PROCURAR O PRÓPRIO CENTRO DE ASSISTÊNCIA, CONTROLAR QUE:

-N]ao esteja aceso o led amarelo que sinaliza a intervenção da segurança térmica de excesso ou subtensão ou de curto-circuito.

-Verificar de ter observado a relação de intermitência nominal; em caso de intervenção da protecção termostática esperar o arrefecimento natural da máquina, verificar a funcionalidade do ventilador.

-Controlar a tensão de linha: se o valor estiver muito alto ou muito baixo a máquina permanece em bloqueio.

-Controlar que não haja um curto-circuito na saída da máquina: nesse caso, proceder à eliminação do inconveniente.

-As ligações do circuito de corte estejam efectuadas correctamente, principalmente que a pinça do cabo de massa esteja efectivamente ligada à peça e sem interposição de materiais isolantes (por ex. Tintas).

DEFEITOS DE CORTE MAIS COMUNS

Durante as operações de corte podem apresentar-se defeitos de execução que normalmente não devem ser atribuídos a anomalias de funcionamento da instalação mas a outros aspectos operacionais, tais como:

a-Penetração insuficiente ou formação excessiva de escória:

-Velocidade de corte muito alta.

-Tocha muito inclinada.

-Espessura excessiva da peça ou corrente de corte muito baixa.

-Pressão-capacidade de ar comprimido não adequada.

-Eléctrodo e bico da tocha desgastados.

-Pontalete porta-bico inadequado.

b- Falha de transferência do arco de corte:

-Eléctrodo consumido.

-Mau contacto do borne do cabo de retorno.

c-Interrupção do arco de corte:

-Velocidade de corte muito baixa.

-Distância tocha-peça excessiva.

-Eléctrodo consumido.

-Intervenção de uma protecção.

d- Corte inclinado (não perpendicular):

-Posição da tocha não correcta.

-Desgaste assimétrico do furo do bico e/ou montagem não correcta dos componentes da tocha.

-Pressão inadequada de ar.

e-Desgaste excessivo de bico e eléctroco:

-Pressão de ar muito baixa.

-Ar contaminado (humidade-óleo).

-Porta-bico danificado.

-Excesso de desencadeamentos de arco piloto no ar.

-Velocidade excessiva com retorno de partículas fundidas nos componentes da tocha.

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INSTRUCTIEHANDLEIDING

OPGELET! VOORDAT MEN HET SYSTEEM VAN PLASMASNIJDEN G E B R U I K T M O E T M E N A A N D A C H T I G D E INSTRUCTIEHANDLEIDING LEZEN!

SYSTEMEN VAN PLASMASNIJDEN VOORZI EN VOOR PROFESSIONEEL EN INDUSTRIEEL GEBRUIK

1. ALGEMENE VEILIGHEID VOOR HET SNIJDEN MET PLASMABOOG

De operator moet voldoende ingelicht zijn voor wat betreft een veilig gebruik van de systemen van plasmasnijden en de risico’s in verband met de procedures van het booglassen en aanverwante technieken en over de desbetreffende beschermingsmaatregelen en procedures bij noodgevallen.

(Ook beroep doen op de "TECHNISCHE SPECIFICATIE IEC of CLC/TS 62081”: INSTALLATIE EN GEBRUIK VAN DE APPARATUUR VOOR BOOGLASSEN EN AANVERWANTETECHNIEKEN).

-Rechtstreeks contact met het snijcircuit vermijden; de nullastspanning geleverd door het systeem van plasmasnijden kan in bepaalde gevallen gevaarlijk zijn.

-De verbinding van de kabels van het snijcircuit, de operaties van nazicht en herstelling moeten altijd uitgevoerd worden met het snijsysteem uitgeschakeld en losgekoppeld van het voedingsnet.

-Het systeem van plasmasnijden uitschakelen en loskoppelen van het voedingsnet voordat men de versleten elementen van de toorts vervangt.

-De elektrische installatie uitvoeren volgens de voorziene ongevallenpreventienormen en –wetten.

-Het systeem van plasmasnijden moet uitsluitend verbonden worden met een voedingsnet met een neutraalgeleider

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