Rothenberger ROWELD P160-630B/Plus, ROWELD P5-24B/Plus Instructions For Use Manual
ROWELD P160-630B/Plus
ROWELD P5-24B/Plus
ROWELD P160-630B/Plus
ROWELD P5-24B/Plus
www.rothenberger.com
Bedienungsanleitung
Instructions for use
Instruction d’utilisation
Instrucciones de uso
Istruzioni d’uso
Gebruiksaanwijzing
Instruções de serviço
Brugsanvisning
Instrukcja obslugi
Návod k používání
Kezelési útmutató
A Basic Unit
B Hydraulik Unit
1
ROWELD P 160 B
ROWELD P 5 B
ROWELD P 355 B
ROWELD P 12 B
ROWELD P 500-630 B Plus
ROWELD P 18-24 B Plus
ROWELD P 250 B
ROWELD P 8 B
2 3 4 5
7
8
6
231
1
4
2
3
1
3
2
1
1
4
3 4
2 1
Intro
1
2004/108/EG, 2006/42/EG, 2011/65/EU,
EN 61029-1, EN 60335-2-45, EN 55014-1,
EN 55014-2, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3,
EN ISO 4413
ppa. Arnd Greding Kelkheim, 30.09.2013
Head of R&D
Technical file at:
ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH
Spessartstraße 2-4, D-65779 Kelkheim/Germany
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses
Produkt mit den angegebenen Normen und Richtlinien
übereinstimmt.
EC-DECLARATION OF CONFORMITY
We declare on our sole accountability that this product
conforms to the standards and guidelines stated.
DECLARATION CE DE CONFORMITÉ
Nous déclarons sous notre propre responsabilité que ce
produit est conforme aux normes et directives indiquées.
DECLARACION DE CONFORMIDAD CE
Declaramos, bajo nuestra responsabilidad exclusiva,
que este producto cumple con las normas y directivas
mencionadas.
DICHARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
Dichiariamo su nostra unica responsabilità, che questo
prodotto è conforme alle norme ed alle direttive indicate.
EC-KONFORMITEITSVERKLARING
Wij verklaren in eigen verantwoordelijkheid dat dit
product overeenstemt met de van toepassing zijnde
normen en richtlijnen.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
Declaramos, sob responsabilidade exclusiva, que o
presente produto está conforme com as Normas e
Directivas indicadas.
DEUTSCH - Originalbetriebsanleitung! Seite 2
Bedienungsanleitung bitte lesen und aufbewahren! Nicht wegwerfen!
Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Technische Änderungen vorbehalten!
ENGLISH page 15
Please read and retain these directions for use. Do not throw them away! The warranty does not cover
damage caused by incorrect use of the equipment! Subject to technical modifications!
FRANÇAIS page 27
Lire attentivement le mode d’emploi et le ranger à un endroit sûr! Ne pas le jeter ! La garantie est
annulée lors de dommages dûs à une manipulation erronée ! Sous réserve de modifications techniques!
ESPAÑOL página 40
¡Por favor, lea y conserve el manual de instrucciones! ¡No lo tire! ¡En caso de daños por errores de
manejo, la garantía queda sin validez! Modificaciones técnicas reservadas!
ITALIANO pagina 53
Per favore leggere e conservare le istruzioni per l´uso! Non gettarle via! In caso di danni dovuti ad errori
nell´uso, la garanzia si estingue! Ci si riservano modifiche tecniche!
NEDERLANDS bladzijde 66
Lees de handleiding zorgvuldig door en bewaar haar goed! Niet weggooien! Bij schade door
bedieningsfouten komt de garantieverlening te vervallen! Technische wijzigingen voorbehouden!
PORTUGUES pagina 79
Queiram ler e guardar o manual de instruções! Não deitar fora! Em caso de avarias por utilização
incorrecta, extingue-se a garantia! Reservado o direito de alterações técnicas!
DANSK side 92
Læs betjeningsvejledningen, og gem den til senere brug! Smid den ikke ud! Skader, som måtte opstå som
følge af betjeningsfejl, medfører, at garantien mister sin gyldighed! Ret til tekniske ændringer forbeholdes!
POLSKI strony 104
Lees de handleiding zorgvuldig door en bewaar haar goed! Niet weggooien! Bij schade door
bedieningsfouten komt de garantieverlening te vervallen! Technische wijzigingen voorbehouden!
CESKY stránky 117
Návod k obsluze si prosím přečtěte a uschovejte jej! Nevyhazujte jej!
V prípade poškození zpusobeném chybnou obsluhou zaniká záruka! Technické změny jsou vyhrazeny!
MAGYAR oldaltól 129
Kérjük, olvassa el és őrizze meg a kezelési utasítást! Ne dobja el!
A helytelen kezelésből származó károsodások esetén megszûnik a jótállás! Mûszaki változtatások fenntartva!
CE-KONFORMITETSERKLÆRING
Vi erklærer som eneansvarlig, at dette produkt er i
overensstemmelse med anførte standarder, retningslinjer og
direktiver.
DEKLARACJA ZGODNOÚCI CE
Oúwiadczamy z peùnà odpowiedzialnoúcià, ýe produkt
ten odpowiada wymaganiom astæpujàcych norm i
dokumentów normatywnych.
CE-PROHLÁŠENÍ O SHODÌ
Se vší zodpovìdností prohlašujeme, že tento výrobek
odpovídá následujícím normám a normativním
dokumentùm.
CE-AZONOSSÁGI NYILATKOZAT
Teljes felelősségünk tudatában kijelentjük, hogy jelen
termék megfelel a következő szabványoknak vagy
szabványossági dokumentumoknak.
DEUTSCH2
Kennzeichnungen in diesem Dokument:
Gefahr!
Dieses Zeichen warnt vor Personenschäden.
Achtung!
Dieses Zeichen warnt vor Sach- oder Umweltschäden.
Aufforderung zu Handlungen
Inhalt Seite
1 Hinweise zur Sicherheit 3
1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 3
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise für Elektrowerkzeuge 3
2 Technische Daten 5
3 Funktion des Gerätes 6
3.1 Gerätebeschreibung 6
3.1.1 Grundmaschine (Abb. A) 7
3.1.2 Hydraulikaggregat (Abb. B) 7
3.2 Bedienungsanleitung 7
3.2.1 Inbetriebnahme 7
3.2.2 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung 9
3.2.3 Schweißvorgang 11
3.2.4 Außerberiebnahme 12
3.3 Allgemeine Anforderungen 12
3.4 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern 12
4 Pflege und Wartung 13
4.1 Maschinen - und Werkzeugpflege 13
5 Zubehör 14
6 Entsorgung 14
DEUTSCH 3
1 Hinweise zur Sicherheit
1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Die ROWELD P160-630/5-24B Plus sind nur für das Herstellen von Schweißverbindungen von PE
- PP und PVDF Rohren, gemäß den technischen Daten, zu verwenden.
1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise für Elektrowerkzeuge
ACHTUNG! Beim Gebrauch von Elektrowerkzeugen sind zum Schutz gegen elektrischen
Schlag, Verletzungs- und Brandgefahr folgende grundsätzliche Sicherheitsmaßnahmen zu
beachten.
Lesen Sie alle diese Hinweise, bevor Sie dieses Elektrowerkzeug benutzen, und
bewahren Sie die Sicherheitshinweise gut auf.
Wartung und Instandhaltung:
1 Regelmäßige Reinigung, Wartung und Schmierung. Vor jeglicher Einstellung,
Instandhaltung oder Instandsetzung Netzstecker ziehen.
2 Lassen Sie Ihr Gerät nur von qualifiziertem Fachpersonal und nur mit Original-
Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, dass die Sicherheit des Gerätes erhalten
bleibt.
Sicheres Arbeiten:
1 Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung. Unordnung im Arbeitsbereich kann Unfälle
zur Folge haben.
2 Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse. Setzen Sie Elektrowerkzeuge nicht dem Regen
aus. Benützen Sie Elektrowerkzeuge nicht in feuchter oder nasser Umgebung. Sorgen Sie für
gute Beleuchtung des Arbeitsbereichs. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht, wo Brand- oder
Explosionsgefahr besteht.
3 Schützen Sie sich vor elektrischem Schlag. Vermeiden Sie Körperberührung mit geerdeten
Teilen (z.B. Rohren, Radiatoren, Elektroherden, Kühlgeräten).
4 Halten Sie andere Personen fern. Lassen Sie andere Personen, insbesondere Kinder, nicht
an das Elektrowerkzeug oder das Kabel berühren. Halten Sie sie von dem Arbeitsbereich fern.
5 Bewahren Sie unbenutzte Elektrowerkzeuge sicher auf. Unbenutzte Elektrowerkzeuge
sollten an einem trockenen, hochgelegenen oder abgeschlossenen Ort, außerhalb der
Reichweite von Kindern, abgelegt werden.
6 Überlasten Sie ihr Elektrowerkzeug nicht. Sie arbeiten besser und sicherer im
angegebenen Leistungsbereich.
7 Benutzen Sie das richtige Elektrowerkzeug. Verwenden sie keine leistungsschwachen
Maschinen für schwere Arbeiten. Benutzen Sie das Elektrowerkzeug nicht für solche Zwecke,
für die es nicht vorgesehen ist. Benutzen Sie z.B. keine Handkreissäge zum Schneiden von
Baumästen oder Holzscheiten.
8 Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck, sie
könnten von beweglichen Teilen erfasst werden. Bei Arbeiten im Freien ist rutschfestes
Schuhwerk empfehlenswert. Tragen Sie bei langen Haaren ein Haarnetz.
9 Benutzen Sie Schutzausrüstung. Tragen Sie eine Schutzbrille. Verwenden Sie bei
stauberzeugenden Arbeiten eine Atemmaske.
10 Schließen Sie die Staubabsaug-Einrichtung an. Falls Anschlüsse zur Staubabsaugung
und Auffangeinrichtung vorhanden sind, überzeugen Sie sich, dass diese angeschlossen und
richtig benutzt werden.
DEUTSCH4
11 Verwenden Sie das Kabel nicht für Zwecke, für die es nicht bestimmt ist. Benützen
Sie das Kabel nicht, um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie das Kabel vor
Hitze, Öl und scharfen Kanten.
12 Sichern Sie das Werkstück. Benützen Sie Spannvorrichtungen oder einen Schraubstock, um
das Werkstück festzuhalten. Es ist damit sicherer gehalten als mit Ihrer Hand.
13 Vermeiden Sie abnormale Körperhaltung. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie
jederzeit das Gleichgewicht.
14 Pflegen Sie Ihre Werkzeuge mit Sorgfalt. Halten Sie die Schneidwerkzeuge scharf
und sauber, um besser und sicherer arbeiten zu können. Befolgen Sie die Hinweise zur
Schmierung und zum Werkzeugwechsel. Kontrollieren Sie regelmäßig die Anschlussleitung
des Elektrowerkzeugs und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem anerkannten
Fachmann erneuern. Kontrollieren Sie die Verlängerungsleitungen regelmäßig und ersetzen
Sie diese, wenn sie beschädigt sind. Halten Sie Handgriffe trocken, sauber und frei von Fett
und Öl.
15 Ziehen Sie den Stecker aus der Steckdose. Bei Nichtgebrauch des Elektrowerkzeugs, vor
der Wartung und beim Wechsel von Werkzeugen wie z. B. Sägeblatt, Bohrer, Fräser.
16 Lassen Sie keine Werkzeugschlüssel stecken. Überprüfen Sie vor dem Einschalten, dass
Schlüssel und Einstellwerkzeug entfernt sind.
17 Vermeiden Sie unbeabsichtigten Anlauf. Vergewissern Sie sich, dass der Schalter beim
Einstecken des Steckers in die Steckdose ausgeschaltet ist.
18 Benutzen Sie Verlängerungskabel für den Außenbereich. Verwenden Sie im Freien nur
dafür zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlängerungskabel.
19 Seien Sie Aufmerksam. Achten Sie darauf, was Sie tun. Gehen Sie mit Vernunft an die
Arbeit. Benutzen Sie das Elektrowerkzeug nicht, wenn Sie unkonzentriert sind.
20 Überprüfen Sie das Elektrowerkzeug auf eventuelle Beschädigungen. Vor weiterem
Gebrauch des Elektrowerkzeugs müssen Schutzvorrichtungen oder leicht beschädigte Teile
sorgfältig auf ihre einwandfreie und bestimmungsgemäße Funktion untersucht werden.
Überprüfen Sie, ob die beweglichen Teile einwandfrei funktionieren und nicht klemmen oder
ob Teile beschädigt sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Bedingungen
erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Elektrowerkzeugs zu gewährleisten.
Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile müssen bestimmungsgemäß durch eine
anerkannte Fachwerkstatt repariert oder ausgewechselt werden, soweit nichts anderes in der
Gebrauchsanweisung angegeben ist. Beschädigte Schalter müssen bei einer Kundenwerkstatt
ersetzt werden.
Benutzen Sie keine Elektrowerkzeuge, bei denen sich der Schalter nicht ein- und ausschalten
lässt.
21 Achtung. Der Gebrauch anderer Einsatzwerkzeuge und anderen Zubehörs kann
Verletzungsgefahr für Sie bedeuten.
22 Lassen Sie ihr Elektrowerkzeug durch eine Elektrofachkraft reparieren. Dieses
Elektrowerkzeug entspricht den einschlägigen Sicherheitsbestimmungen. Reparaturen dürfen
nur von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden, indem Original Ersatzteile verwendet
werden; andernfalls können Unfälle für den Benutzer entstehen.
DEUTSCH 5
2 Technische Daten
P160B P250B P355B P500B P630B/Plus
P5B P8B P12B P18B P24B/Plus
Grundmaschine Art-Nr:
55252 55161 1200000322 53401 53305/1200000714
1200000963 1200000964 1200000965 1200000966 1200000967/1200000980
Rohr – Schweißbereich Ø (mm) ..40-160 ....... 90-250 ........ 90-355 ....... 200-500 ........ 315-630
Rohr – Schweißbereich Ø (zoll) ...1 1/4 - 5“ ... 5 - 8“ .......... 5 - 12“ ....... 8 - 18“ .......... 8 - 24“
Rohr - Schweißleistung ............... Druckstufen und SDR Reihen siehe Seite 144 / 145
Max. Zylinderhub (mm) .............. 100 ............ 166 ............. 150 ............ 200 ............... 200
Gesamt – Zylinderflächen (cm²) .. 3,53 ........... 6,26 ............ 6,26 ........... 14,13 ............ 14,13/ 22,38
Zylinder Innendurchmesser ......... 25mm ........ 32mm ......... 32mm ........ 50mm ........... 50/55mm
Kolbenstangen - Durchmesser .... 20mm ........ 25mm ......... 25mm ........ 40mm ........... 40mm
Hauptabmessungen (LxBxH) ....... 780x370x ... 910x520x .... 795x600x ... 1300x900x .... 1300x1060x
(mit Stahlrohruntergestell) 300mm 440mm 535mm 800mm 920mm
Gewicht (kg) .............................. 31,8 ........... 62,7 ............ 56,4 ........... 195 ............... 245/250,5
Fräseinrichtung Art-Nr:
55253 1200000802 1200000323 53405 53310
Elektrischer Anschluss ................. 230V .......... 230V ........... 230V .......... 400V, 3~ ....... 400V, 3~
50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz
2,9A 3,5A 3,5A 1,75A 2,55A
Aufnahme-/Abgabeleistung (W) . 630/425 ..... 750/470 ...... 750/470 ..... 1210/750 ...... 1770/1100
Motordrehzahl (min
-1
) ................. 550 ............ 660 ............ 660 ............ 140 ............... 140
Leerlaufdrehzahl (min
-1
) .............. 105 ............ 85 ............... 60 .............. 31 ................. 24
(Fräserscheibe)
Schutzklasse / Schutzart ............. I / IP20 ........ I / IP20 ........ I / IP20 ........ I / IP54 ........... I / IP54
Schalldruckpegel dB (A) .............. 83 .............. 82 ............... 82 .............. 48 ................. 52
Gewicht (kg) .............................. 7,9 ............ 15 .............. 22,2 .......... 68 ................ 123
Heizelement Art-Nr:
054346H 055180H 1200000324 53406 53311
Elektrischer Anschluss ................. 230V .......... 230V ........... 230V .......... 400V ............. 400V
50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz
800W 1500W 2500W 4000W 8000W
Temperatursteuerung ................. elektronisch geregelt
Heizelement - Durchmesser ........ 200mm ...... 300mm ....... 380mm ...... 540mm ......... 660mm
Schutzklasse / Schutzart ............. I / IP20 ........ I / IP20 ........ I / IP20 ........ I / IP20 ........... I / IP20
Gewicht (kg) .............................. 3,3 ............. 5,5 .............. 9,1 ............. 32 ................. 49
Einstellkasten Art-Nr:
55298 55167 1200000327 53407 53312
Gewicht (kg) .............................. 4,7 ............. 8,2 .............. 9,6 ............. 55 ................. 70
Hydraulikaggregat Art. Nr.:
55115 53309
Elektrischer Anschluss ................. 230V – 50 Hz - 2,5 A ........................ 230V – 50 Hz - 5,6 A
Aufnahme-/Abgabeleistung (W) . 580 / 370 .......................................... 1290 / 750
Motordrehzahl (min
-1
) ................. 2800 ................................................. 2800
Pumpenfördermenge (l/min) ....... 2,8 .................................................... 5,65
Öl – Tankinhalt (l) ....................... 0,7 .................................................... 0,7
max. Druck (bar) ......................... 100 ................................................... 100
Hydraulik - Öl ............................. HLP – 46 (Art. Nr.: 53649)
Abmessungen (LxBxH, mm) ........ 540 x 340 x 340 ................................ 540 x 340 x 340
Schutzklasse / Schutzart ............. I / IP20 ............................................... I / IP20
Schalldruckpegel dB (A) .............. 74 ..................................................... 77
Gewicht (kg) .............................. 28 ..................................................... 29
DEUTSCH6
Hydraulikaggregat Art. Nr.: 1200000905 1200000906
Elektrischer Anschluss ................ 230V – 60 Hz - 2,5 A ...........................230V – 60 Hz - 5,6 A
Aufnahme-/Abgabeleistung (W) .670 / 370 .............................................1200 / 750
Motordrehzahl (min
-1
) ................ 3260 ....................................................3384
Pumpenfördermenge (l/min) ....... 2,45 ..................................................... 5,1
Öl – Tankinhalt (l) ....................... 0,7 ....................................................... 0,7
max. Druck (bar) ........................ 100 ......................................................100
Hydraulik - Öl ............................. HLP – 46 (Art. Nr.: 53649)
Abmessungen (LxBxH, mm) ........ 540 x 340 x 340 ...................................540 x 340 x 340
Schutzklasse / Schutzart ............. I / IP20 .................................................I / IP20
Schalldruckpegel dB (A) .............. 74 ........................................................ 77
Gewicht (kg) .............................. 28 ........................................................ 29
Gesamtanlage: P160B P250B P355B P500B P630B/Plus
P5B P8B P12B P18B P24B/Plus
Elektrische
Gesamtaufnahmeleistung(kW) ... 2,1 ............. 2,9 ..............3,9 .................6,7 ............. 11,3
Gesamtgewicht (kg) ................... 122 ........... 180 .............217 ................860 ............911/916,5
(
komplette Maschine ohne Sonderzubehör mit Standardreduktionsspanneinsätzen und Transportkiste)
Abmessungen der Transportkiste:
Länge (mm) ................................ 1200 .......... 1200 ...........1200 ..............2240 ..........2240
Breite (mm) ................................ 800 ............ 800 .............800 ................1300 ..........1300
Höhe (mm) ................................. 900 ............ 900 .............900 ................1500 ..........1500
Der Geräuschpegel beim Arbeiten kann 85 dB (A) überschreiten. Gehörschutz tragen!
Messwerte ermittelt entsprechend EN 61029-1:2010!
3 Funktion des Gerätes
3.1 Gerätebeschreibung
Die ROWELD P160-630/5-24B Plus sind kompakte, transportable Heizelement
Stumpfschweißmaschinen, die speziell für den Einsatz im Bereich von Baustellen - und hier
speziell in Rohrgräben - konzipiert wurden. Selbstverständlich ist auch ein Einsatz der Maschinen
im Werkstattbereich möglich.
Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschinen „Typ ROWELD“ können in allen Einsatzgebieten
die folgenden Schweißverbindungen von PE - PP und PVDF Rohren mit Außendurchmessern von
40-630mm/ 1 1/4“-24“ sicher hergestellt werden:
I. Rohr - Rohr
II. Rohr - Rohrbogen
III. Rohr - T - Stück
IV. Rohr - Vorschweißbund
Die Maschinen bestehen im Wesentlichen aus:
Grundmaschine, Reduktionsspanneinsätzen, Hydraulikaggregat, Fräseinrichtung, Heizelement,
Einstellkasten.
Beim Verschweißen von Vorschweißbunden ist die als Zubehör erhältliche Vierbacken Spannscheibe zu verwenden.
ROWELD P160-250/5-8B: Beim Verschweißen von Rohrbögen mit engem Radius des max.
Durchmessers der Maschine, ist das als Zubehör erhältliche angeschrägte Spannwerkzeug
Oberteil zu verwenden.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: Zum Ein- und Ausheben von Fräser und Heizelement kann die
als Zubehör erhältliche elektrische Aushebevorrichtung verwendet werden.
DEUTSCH 7
3.1.1 Grundmaschine (Abb. A)
1 Bewegliche Spannelemente 3 Distanzstück mit Arretierungskerben
2 Verschiebbares Spannelement 4 Heizelementabzugsvorrichtung
3.1.2 Hydraulikaggregat (Abb. B)
1 Öleinfüllstutzen und Peilstab 5 Netzkabel
2 Schnellkupplung Stecker 6 Manometer
3 Druckentlastungsventil 7 Steuerhebel Links-zufahren, Rechts-auffahren
4 Schnellkupplung Muffe 8 Druckeinstellventil
Das Hydraulikaggregat ermöglicht die mit den folgenden Symbolen gekennzeichneten
Bedienungen der Schweißmaschine:
Zum Zusammenfahren der Spannelemente den Steuerhebel links drücken. Die
Verfahr- und Druckaufbaugeschwindigkeit abhängig vom Drehwinkel.
Zum Auseinanderfahren der Spannelemente den Steuerhebel rechts drücken. Die
Verfahrgeschwindigkeit ist abhängig vom Drehwinkel.
Druckeinstellventil für Fräsdruck, Angleich-, Anwärm- und Fügedruck. Der
eingestellte Druck wird auf dem Manometer angezeigt.
Druckentlastungsventil, durch Linksdrehung kann der Druck abgesenkt werden. Die
Absenkgeschwindigkeit ist abhänging von der Anzahl der Drehungen.
Rechtsdrehung – Druck halten.
OIL
Öleinfüllstutzen Verschlusskappe mit Öl – Peilstab
3.2 Bedienungsanleitung
Die Schweißmaschine darf nur von hierzu berechtigten und angemessen
qualifizierten Fachkräften gemäß DVS 2212 Teil 1 bedient werden!
Die Maschine darf nur von ausgebildeten und autorisierten Bedienern benutzt
werden!
3.2.1 Inbetriebnahme
Bitte lesen Sie die Betriebsanleitung und die Hinweise zur Sicherheit vor der
Inbetriebnahme der Stumpfschweißmaschine aufmerksam durch!
Das Heizelement nicht in explosionsgefährdeter Umgebung verwenden und nicht
mit leicht brennbaren Stoffen in Berührung bringen.
Sicheren Abstand zur Maschine halten, nicht in die Maschine stellen oder greifen.
Halten sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern.
Vor jeder Inbetriebnahme Ölstand des Hydraulikaggregats prüfen, der Ölstand
muss zwischen der min. max. Markierung am Öleinfüllstopfen mit Peilstab liegen,
gegebenenfalls Hydrauliköl HLP 46 nachfüllen.
Hydraulikaggregat nur waagerechter Position transportieren und abstellen, bei
Schrägstellung tritt Öl aus dem Be- und Entlüftungsstopfen mit Peilstab.
Die Grundmaschine und das Hydraulikaggregat mit den beiden Hydraulikschläuchen
verbinden.
Schnellkupplungen vor Verschmutzung schützen. Undichte Kupplungen sind sofort
auszutauschen!
DEUTSCH8
Die Netzstecker von Fräseinrichtung, Hydraulikaggregat und Heizelement an die
Stromversorgung, entsprechend auf dem Typenschild angegeben, anschließen.
Bei P160-250/5-8B:
Heizelement einschalten (der Schalter leuchtet bei Spannungsversorgung grün auf) und die
gewünschte Temperatur (160°C - 280°C) mit Schraubendreher einstellen.
Das Aufheizen des Heizelementes wird durch eine gelbe Kontrollleuchte am Heizelement
angezeigt. Kurz vor erreichen der eingestellten Temperatur beginnt die Leuchte zu blinken.
Nach weiteren 10 Minuten ist das Heizelement einsatzbereit. Die Temperatur mit einem
Temperaturmessgerät kontrollieren.
Verbrennungsgefahr! Das Heizelement kann eine Temperatur bis zu 300° C
erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen
Einstellkasten zurückzustellen!
Bei P355/12B:
Hauptschalter der Steuerbox einschalten, der Schalter leuchtet grün auf und die Ist-
Temperatur der Heizplatte wird im Display angezeigt. Mit den Tasten – und + die gewünschte
Temperatur zwischen 160 bis 270°C einstellen.
Bei Erreichen der eingestellten Temperatur springt die Anzeige von „set“ auf „actual“ und
die Anzeige „heat“ blinkt. Das Heizelement ist nach weiteren 10 Minuten einsatzbereit. Die
Temperatur mit einem Temperaturmessgerät kontrollieren.
Der Temperaturregler ist werkseitig optimal eingestellt, sollte die tatsächliche
Oberflächentemperatur am Heizelement nicht dem angezeigten Wert entsprechen, so kann
ein Offset durchgeführt werden. Dazu den Wippenschalter auf 0, die Tasten – und + drücken
und den Wippenschalter ein schalten im Display erscheint „OFF“, „SET“ und dann der
eingestellte Offset-Wert. Mit der – und + Taste den Offset entsprechend einstellen und durch
Drücken der – und + Taste speichern, danach wird wieder der Ist-Wert angezeigt.
Bei P500-630/18-24B Plus:
Hauptschalter am Heizelement einschalten (der Schalter leuchtet grün auf). Die gewünschte
Temperatur einstellen (siehe Temperaturregler).
Die Anzeige im Display zeigt in der Regel den tatsächlichen Ist-Wert der Temperatur an.
Laut DVS ist das Heizelement 10 Minuten nach erstmaligem Erreichen der Soll-Temperatur
einsatzbereit. Die Temperatur mit einem Temperaturmessgerät kontrollieren.
Verbrennungsgefahr! Das Heizelement kann eine Temperatur bis zu 300° C
erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen
Einstellkasten zurückzustellen!
Die Schweißmaschine ist mit einem digitalen Temperaturregler Typ 400 ausgestattet.
Der digitale Temperaturregler ist werkseitig optimal konfiguriert und eingestellt. Zur
Temperatureinstellung muss lediglich die F Taste gedrückt werden bis die Anzeige „_SP“
zeigt. Jetzt kann die Solltemperatur im Bereich von 0-300°C mit den Pfeiltasten verändert werden.
Werden keine weiteren Tasten gedrückt, zeigt die Anzeige wieder die Ist-Temperatur, der Regler
stellt automatisch die neugewählte Temperatur ein. Solange die Ist-Temperatur geringer ist, als die
eingestellte Solltemperatur blinkt der rote Pfeil (low). Ist die Ist-Temperatur größer blinkt der rote
Pfeil (high). Entspricht der eingestellte Sollwert dem Istwert, leuchtet der grüne Balken. Sollte die
tatsächliche Oberflächentemperatur am Heizelement nicht dem angezeigten Istwert entsprechen,
so kann ein „Offset“ eingegeben werden. Dazu F Taste gedrückt halten, bis „InP“ im Display
erscheint (ca.7sek); F Taste loslassen. Danach F Taste so oft tippen, bis „oFS“ erscheint.
Diesen Wert dann entsprechend anpassen. Zum Abschließen der Änderung F Taste so lange
drücken, bis der Istwert wieder angezeigt wird
Achtung! Alle anderen Parameter sollten nicht verändert werden!
DEUTSCH 9
Werkseinstellung:
Menü „CFG“
„S.tu“ 0
„h.Pb“ 1.0
„h.lt“ 0.68
„h.dt“ 0.17
„h.P.H“ 100
„rst“ 0
„P.rE“ 0
„SoF“ 0
„Lb.t“ 0
„Lb.P“ 25
„FA.P“ 0
Menü „InP“
„Ctr“ 8
„tYP“ 16
„FLt“ 0.1
„FLd“ 0.5
„dP.S.“ 0
„Lo.S“ 0
„HI.S“ 300
„oFS“ xx
„HI.A“ 0
„Lo.L“ 0
„HI.L“ 280
Menü „Out“
„AL.n“ 0
„r.o.1“ 0
„r.o.2“ 0
„Ct.1“ 20
„Ct.2“ 20
„rEL.“ 0
Menü „PAS“
„Prot“ 32
Bem:
Durch die Autotuning-Funktion können die Angaben unter CFG geringfügig abweichen. Sollten
größere Regelschwingungen auftreten, so kann die Autotuning-Funktion bei kaltem Heizelement
aktiviert werden (Im Menü CFG den Punkt „S.tu“ auf 2 einstellen; Rückstellung auf 0 erfolgt
automatisch).
Zum Heben von Fräseinrichtung und Heizelement die Aushebevorrichtung Art.-Nr. 53410 bzw.
53323 oder geeignetes Werkzeug benutzen.
3.2.2 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung
Bei Rohren die kleiner sind als der max. zu verschweißende Durchmesser der Maschine
sind die Reduktionseinsätze des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit den im Zubehör
befindlichen Innensechskantschrauben zu montieren.
ROWELD P160-355/5-12B: bestehend aus je 6 Halbschalen mit breiter und 2 Halbschalen mit
schmaler Spannfläche.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: bestehend aus, bis Durchmesser 450mm je 6 Halbschalen
mit breiter und 2 Halbschalen mit schmaler Spannfläche, ab 500mm 8 Halbschalen mit breiter
Spannfläche.
Hierbei ist zu beachten, dass die Halbschalen mit der schmalen Spannfläche in die beiden
äußeren unteren Grundspannelemente einzusetzen sind. Nur bei Rohr / RohrbogenVerbindung werden diese in das linke Grundspannelement unten und oben eingesetzt.
Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung
einlegen (bei längeren Rohren über 2,5m müssen Rollenböcke verwendet werden) und die
Messingmuttern an den oberen Spannwerkzeugen festziehen. Unrundheiten der Rohre
können durch Festziehen oder Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden.
Bei Rohr / Rohr – Verbindungen müssen die Distanzstücke in
die beiden linken Spannelemente eingerastet sein
(Lieferzustand).
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall
diagonal versetzt montiert werden!
Die Rohre werden jeweils von zwei Spannelementen gehalten.
Rohr / Fitting P160/5B:
Bei Rohr / Fitting – Verbindungen müssen die Distanzstücke in
die beiden mittleren Spannelemente eingerastet werden.
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall
diagonal versetzt montiert werden!
Das Rohr wird in drei Spannelemente eingelegt und das Fitting von einem Spannelement
gehalten. Hierbei kann das verschiebbare Spannelement so auf der Stange verschoben
werden, wie es die Platzverhältnisse beim Spannen und Schweißen erfordern.
DEUTSCH10
Rohr / Fitting P250-355/8-12B:
Bei Rohr / Fitting – Verbindungen müssen die Distanzstücke in
die beiden mittleren Spannelemente eingerastet und die
Heizelementsabzugsvorrichtung in die linken Spannelemente
eingehängt werden.
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall
diagonal versetzt montiert werden!
Das Rohr wird in drei Spannelemente eingelegt und das Fitting von einem Spannelement
gehalten. Hierbei kann das verschiebbare Spannelement so auf der Stange verschoben
werden, wie es die Platzverhältnisse beim Spannen und Schweißen erfordern.
Beim Verarbeiten von einigen Fittings in bestimmten Lagen z.B. Bogen waagerecht,
Vorschweißbunden ist es erforderlich die Heizelementsabzugsvorrichtung zu entfernen.
Rohr / Fitting P500-630/18-24B Plus:
Bei Rohr / Fitting – Verbindungen müssen die Distanzstücke
umgeschwenkt und in das mittlere Spannelement eingerastet
werden.
Achtung: Die Distanzstücke dürfen auf keinen Fall
diagonal versetzt montiert werden!
Das Rohr wird in drei Spannelemente eingelegt und das Fitting von einem Spannelement
gehalten. Hierbei kann das verschiebbare Spannelement so auf der Stange verschoben
werden, wie es die Platzverhältnisse beim Spannen und Schweißen erfordern.
Durch das Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob diese im Spannwerkzeug festsitzen.
Sicheren Abstand zur Maschine halten, nicht in die Maschine stellen oder greifen.
Halten sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern.
Ebenfalls ist zu prüfen, ob das Heizelement seine Betriebstemperatur erreicht hat.
Bitte beachten!!! Um eine gleichmäßige Wärmeverteilung über das gesamte Heizelement zu
gewährleisten, darf das Heizelement frühestens 10 Minuten nach Erreichen der
Solltemperatur eingesetzt werden. Die Temperatur mittels eines Messgerätes überprüfen und
gegebenenfalls nachregeln!
Die elektrische Fräseinrichtung zwischen die zu verschweißenden Werkstücke einsetzen..
P500-630/18-24B Plus: Drehrichtungen prüfen! Werkseitig sind die Maschinen
rechtsdrehend angeklemmt.
Fräseinrichtung einschalten. Die Hobelscheiben müssen in Schneidrichtung laufen, ansonsten
den Phasenwender am Netzstecker mit geeignetem Werkzeug umschalten.
Verletzungsgefahr! Während des Betriebes der Fräseinrichtung sicheren Abstand
zur Maschine halten und nicht in die rotierenden Messer greifen. Fräser nur im
eingesetzten Zustand (Arbeitsposition) betätigen und anschließend in den dafür
vorgesehenen Einstellkasten zurücksetzen. Die Funktionsfähigkeit des
Sicherheitsschalters in der Fräseinrichtung muss jederzeit gewährleistet sein, um
ein unbeabsichtigtes Anlaufen außerhalb der Maschine zu vermeiden.
Das Druckeinstellventil entgegen dem Uhrzeigersinn ganz heraus drehen.
Den Steuerhebel nach links drücken und den Fräsdruck langsam bis auf den optimalen Wert
erhöhen.
Bei Überlastung bzw. Stillstand des Fräserantriebes die Maschine auffahren und
den Druck reduzieren.
Nachdem der Hobelspan mit einer Spandicke < = 0,2mm ununterbrochen aus dem Fräser
austritt, den Steuerhebel nach rechts drücken und die Maschine auseinanderfahren.
DEUTSCH 11
Fräseinrichtung ausschalten, warten bis die Hobelscheiben still stehen. Fräseinrichtung aus der
Grundmaschine entnehmen und in den Einstellkasten absetzen.
Werkstücke zusammen fahren, Druck durch Öffnen des Druckentlastungsventils ablassen.
Prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und axial fluchtend sind.
Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz zwischen
den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der max.
Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5mm sein. Mit einem sauberen Werkzeug
(z.B. Pinsel) die eventuell vorhandenen Späne im Rohr entfernen.
Bitte beachten! Die gefrästen, zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen dürfen nicht mit
den Händen berührt werden und müssen frei von jeglicher Verschmutzung sein!
3.2.3 Schweißvorgang
Quetschgefahr! Beim Zusammenfahren der Spannwerkzeuge und Rohre
grundsätzlich sicheren Abstand zur Maschine halten. Niemals in die Maschine
stellen!
Während eines erneuten Zusammenfahrens der Werkstückenden ist auf dem Manometer der
Hydraulikeinheit der Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) abzulesen.
Als Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) bezeichnet man den minimalsten Druck, der
notwendig ist, um das Werkstück - abhängig von Länge und Gewicht - axial zu bewegen.
Dieser Wert ist sehr genau zu ermitteln, hierbei ist es erforderlich die Maschine mehrmals
Auf- und Zufahren zu lassen und das Druckeinstellventil so lange einzustellen, bis die Maschine kurz vor dem Stehenbleiben ist. Dieser ermittelte Schleppdruck ist dem Angleich-,
Durchwärm- und Fügedruck hinzu zurechnen.
Das Heizelement zwischen die beiden Werkstücke in die Grundmaschine einsetzen und
darauf achten, dass die Auflagen der Heizplatte in den Kerben der Abzugsvorrichtung sitzen.
Maschine zusammenfahren, erforderlichen Angleichdruck plus Schleppdruck einstellen und
halten.
Sobald die erforderliche Wulsthöhe gleichmäßig am gesamten Umfang beider Rohre erreicht
ist, den Druck durch langsames Öffnen des Entlastungsventils ablassen.
Den Druck so einstellen, dass noch ein gleichmäßiges, nahezu druckloses Anliegen der Werstückenden am Heizelement gewährleistet wird (Anwärmen).
Nun das Entlastungsventil wieder schließen. Hierbei ist darauf zu achten, dass die
Werkstückenden nicht den Kontakt zum Heizelement verlieren.
Nach Ablauf der Anwärmzeit werden die Werkstücke wieder auseinandergefahren, das
Heizelement entnommen und die Werkstückenden zusammengefahren. Der Druck ist nun
möglichst linear auf den entsprechenden Fügedruck zu erhöhen und über die gesamte
Abkühlzeit zu halten.
Regelmäßig den Druck kontrollieren und gegebenenfalls nachpumpen. Bei übermäßigem
Druckverlust Hydrauliksystem überprüfen lassen.
Achtung: Während der ersten 20 bis 100 Sekunden den Steuerhebel gedrückt halten
und danach loslassen (in Mittelstellung).
Heizelement in den Einstellkasten zurück setzen.
Nachdem die Abkühlzeit abgelaufen ist, Druck durch Öffnen des Entlastungsventils vollständig
zurücknehmen und die verschweißten Werkstücke ausspannen und entnehmen.
Grundmaschine auseinanderfahren, Protokoll erstellen. Die Maschine ist bereit für den
nächsten Schweißzyklus.
Die gesamten Schweißparameter können den beiliegenden Schweißtabellen entnommen werden.
DEUTSCH12
3.2.4 Außerberiebnahme
Heizelement ausschalten.
Heizelement abkühlen lassen bzw. so verstauen, das keine angrenzenden Stoffe
entzündet werden können!
Netzstecker von Fräseinrichtung, Heizelement und Hydraulikaggregat aus der Steckdose
ziehen und Kabel aufwickeln.
Hydraulikaggregat nur waagerechter Position transportieren und abstellen, bei
Schrägstellung tritt Öl aus dem Be- und Entlüftungsstopfen mit Peilstab!
Hydraulikschläuche abkuppeln und aufwickeln.
Achtung! Kupplungen vor Schmutz schützen!
3.3 Allgemeine Anforderungen
Da Witterung - und Umgebungseinflüsse die Schweißung entscheidend beeinflussen, sind
unbedingt die entsprechenden Vorgaben in den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15
einzuhalten. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien.
(Die Schweißarbeiten sind ständig und sorgfältig zu überwachen!)
3.4 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern
Alle erforderlichen Schweißparameter wie Temperatur, Druck und Zeit sind den DVS - Richtlinien
2207 Teil 1, 11 und 15 zu entnehmen. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden
nationalen Richtlinien.
Bezug: DVS Media GmbH, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf
Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf, Tel.: +49 (0) 211 / 15 91 – 0
Email: media@dvs-hg.de internet: www.dvs-media.info
Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller
einzuholen.
Die in beigefügten Schweißtabellen genannten Schweißparameter sind Anhaltswerte, für die die
Firma ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt!
Die in den Schweißtabellen angegebenen Werte für den Angleich - und Fügedruck wurden nach
folgender Formel berechnet:
Schweißdruck P [bar] =
Schweißfläche A [mm²] x Schweißfaktor SF [N/mm²]
Zylinderfläche Az [cm²] x 10
Schweißfaktor (SF): PE = 0,15 N/mm², PP = 0,10 N/mm², PVDF = 0,10 N/mm²
(Die Gesamtzylinderfläche der ROWELD P 160/5 B beträgt 3, 53 cm²)
(Die Gesamtzylinderfläche der ROWELD P 250/8 B beträgt 6, 26 cm²)
(Die Gesamtzylinderfläche der ROWELD P 355/12 B beträgt 6, 26 cm²)
(Die Gesamtzylinderfläche der ROWELD P 500/18 B und P 630/24 B beträgt 14, 13 cm²)
(Die Gesamtzylinderfläche der ROWELD P 630/24 B Plus beträgt 22, 38 cm²)
DEUTSCH 13
4 Pflege und Wartung
Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten:
• Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an der
Oberfläche sind die Führungsstangen auszutauschen, da dies evtl. zu Druckverlust führen
kann.
• Fräseinrichtung, Heizelement und Hydraulikaggregat dürfen nur mit der auf dem Typenschild
angegebenen Spannung betrieben werden.
• Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement sauber
zuhalten. Bei Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu beschichtet bzw.
ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizspiegel vermindern die Antihafteigenschaften und sollten mit einem nicht fasernden Papier und Spiritus (nur bei kaltem
Heizelement!) entfernt werden.
• Der Ölstand des Hydraulikaggregates ist vor jeder Inbetriebnahme zu prüfen (der Ölstand
sollte zwischen den min- und max- Markierungen liegen). Gegebenenfalls ist Hydraulik - Öl
(HLP – 46, Art. Nr.: 53649) nachzufüllen.
• Das Hydraulik - Öl (HLP – 46, Art. Nr.: 53649) ist alle 6 Monate zu wechseln.
• Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf Dichtheit,
festen Sitz der Verschraubungen sowie einwandfreien Zustand des Elektrokabels zu
überprüfen.
• Die Hydraulikschnellkupplung am Hydraulikaggregat und am Schlauchpaket sind vor
Verschmutzung zu schützen. Bei Verschmutzung sind diese vor dem Anschließen zu reinigen.
• Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei
nachlassender Schnittleistung können die Messer gewendet bzw. durch neue ersetzt werden
• Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr – bzw. Werkstückenden,
insbesondere die Stirnflächen, frei von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der
Messer vermindert wird.
Eine jährliche Überprüfung der Schweißmaschine, ist gemäß DVS 2208, durch den
Hersteller oder einer von Ihm autorisierten Service - Station durchführen zu
lassen. Bei Maschinen mit überdurchschnittlicher Belastung sollte der Prüfzyklus
verkürzt werden.
4.1 Maschinen - und Werkzeugpflege
(Wartungsvorschriften Pkt. 4 beachten!)
Scharfe und saubere Werkzeuge erzeugen bessere Arbeitsergebnisse und sind sicherer.
Stumpfe, zerbrochene oder verlorengegangene Teile unverzüglich auswechseln. Prüfen, ob das
Zubehör sicher mit der Maschine verbunden ist.
Bei Wartungsarbeiten nur Original - Ersatzteile verwenden. Reparaturen dürfen nur durch fachlich
qualifiziertes Personal ausgeführt werden.
Bei Nichtbenutzung, vor Pflege- und Wartungsarbeiten und vor dem Wechseln von
Zubehörteilen, Maschinen vom Stromnetz trennen.
Vor dem Wiederanschluss an das Stromnetz ist sicherzustellen, dass die Maschine und das
Zubehörwerkzeug ausgeschaltet sind.
Bei Verwendung von Verlängerungskabeln sind diese auf ihre Sicherheit und Funktionsfähigkeit
zu prüfen. Es dürfen nur für den Außeneinsatz zugelassene Kabel verwendet werden.
DEUTSCH14
Nicht benutzen darf man Werkzeuge und Maschinen, wenn Gehäuse oder Handgriffe, besonders
solche aus Kunststoff, gerissen bzw. verzogen sind.
Schmutz und Feuchtigkeit in solchen Rissen leiten den elektrischen Strom. Dies kann zu einem
elektrischen Schlag führen, falls im Werkzeug bzw. in der Maschine ein Isolationsschaden auftritt.
Anmerkung: Weiterhin verweisen wir auf die Unfallverhütungsvorschriften.
5 Zubehör
Geeignetes Zubehör und ein Bestellformular finden Sie ab Seite 142.
6 Entsorgung
Teile des Gerätes sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung zugeführt werden. Hierfür
stehen zugelassene und zertifizierte Verwerterbetriebe zur Verfügung. Zur umweltverträglichen
Entsorgung der nicht verwertbaren Teile (z.B. Elektronikschrott) befragen Sie bitte Ihre zuständige
Abfallbehörde.
Nur für EU-Länder:
Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll! Gemäß der Europäischen Richtlinie
2012/19/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in nationales
Recht müssen nicht mehr gebrauchsfähige Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und
einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.
Nur für Deutschland gültig:
Die Entsorgung Ihres erworbenen ROTHENBERGER Gerätes übernimmt ROTHENBERGER für
Sie - kostenlos! Bitte geben Sie dies bei Ihrem nächsten ROTHENBERGER Service Express Händler
ab. Wer Ihr ROTHENBERGER Service Express Händler in Ihrer Nähe ist, erfahren Sie auf unserer
Homepage unter www.rothenberger.com
ENGLISH 15
Contens page
1 Safety Instructions 16
1.1 Proper usage 16
1.2 General safety rules 16
2 Technical data 18
3 Equipment function 19
3.1 Description 19
3.1.1 Basic unit (fig. A) 20
3.1.2 Hydraulic unit (fig. B) 20
3.2 Operating instructions 20
3.2.1 Putting into operation 20
3.2.2 Welding preparations 22
3.2.3 Welding 24
3.2.4 Putting out of operation 25
3.3 General requirements 25
3.4 Important information on welding parameters 25
4 Care and maintenance 25
4.1 Machine and tool care 26
5 Accessories 26
6 Disposal 26
Markings in this document:
Danger!
This sign warns against the danger of personal injuries.
Caution!
This sign warns against the danger of property damage and damage to the
environment.
Call for action
ENGLISH16
1 Safety Instructions
1.1 Proper usage
ROWELD P160-630/5-24B Plus models are only to be used for producing welded joints on PE -
PP and PVDF tubes according to the technical data.
1.2 General safety rules
ATTENTION! When using electric tools, the following fundamental safety measures must
be taken to prevent electric shock, injury or fire.
Read all of these instructions before you use the electric tool, and store the safety
instructions properly.
Service and maintenance:
1 Regular cleaning, maintenance and lubrication. Always pull the electrical plug before any
adjustment, maintenance or repair.
2 Have your device repaired only by qualified experts and only with original
replacement parts. This ensures the continued safety of the device.
Working safely:
1 Keep your work area orderly. A messy work area can cause accidents.
2 Consider environmental influences. Do not expose electric tools to rain. Do not use
electric tools in damp or wet environments. Keep the work area well lit. Do not use electric
tools where there is a risk of fire or explosion.
3 Protect yourself from electric shock. Avoid physical contact with earthed parts (such as
pipes, radiators, electric stoves or cooling devices).
4 Keep other people away. Do not let other people — especially children — touch the
electric tool or its cable. Keep them clear of the work area.
5 Store electric tools safely when they are not in use. Unused electric tools should be kept
in a dry, high or closed area, out of reach of children.
6 Do not overload your electric tool. Work is better and safer within the performance range
indicated.
7 Use the right electric tool. Don’t use low-performance machines for heavy-duty jobs. Do
not use the electric tool for purposes for which it was not intended. For example, do not use
a portable circular saw for cutting tree branches or logs.
8 Wear proper clothing. Do not wear loose clothing or jewellery, as they can get caught in
moving parts. When working outdoors, wear slip-resistant shoes. Wear a hairnet over long
hair.
9 Use protective gear. Wear safety glasses. Wear a breathing mask during work that creates
dust.
10 Connect the dust extraction equipment. If there are connections to dust extraction and
collection equipment, make sure that they are connected and properly used.
11 Do not use the cable for purposes for which it was not intended. Never use the cable
to pull the plug from the socket. Protect the cable from heat, oil and sharp edges.
12 Secure the work piece. Use clamps or a vice to hold the work piece firmly. They will hold it
more securely than your hand can.
13 Avoid abnormal postures. Make sure to stand securely and always keep your balance.
ENGLISH 17
14 Maintain your tools with care. For better and safer work, keep cutting tools sharp and
clean. Follow the instructions for lubrication and changing tools. Regularly inspect the electric
tool’s connection cable, and if it is damaged, have it replaced by an authorized expert.
Regularly check extension cords, and replace them if they are damaged. Keep the handles dry,
clean and free of oil and grease.
15 Pull the plug from the socket. When not using the electric tool, before maintenance or
when changing tools, such as saw blades, drills and cutting bits.
16 Do not leave any tool keys inserted. Before switching on, check to see that keys and
adjustment tools have been removed.
17 Avoid unintentional activation. When plugging the tool in, make sure that the switch is
turned off.
18 Use outdoor extension cords. When outdoors, use only extension cords that are approved
and appropriately marked.
19 Be alert. Pay attention to what you do. Approach your work sensibly. Do not use the electric
tool when you are distracted.
20 Check the electric tool for damage. Before using the electric tool, you must inspect safety
equipment or slightly damaged parts carefully to ensure that they work properly and as
intended. Check to see that the moving parts operate freely and don’t stick, and to make
sure no parts are damaged. All parts must be mounted properly and meet all the conditions
for ensuring trouble-free operation of the electric tool.
Damaged safety equipment and parts must be properly repaired or replaced by a professional
facility, unless otherwise indicated in the user manual. Damaged switches must be replaced
by a customer service facility.
Never use an electric tool whose switch cannot be turned on and off.
21 Caution. Using other insertion tools and accessories may cause injury.
22 Have your tool repaired by an electrical expert. This electric tool meets applicable safety
requirements. Repairs must be made only by an electrical expert using original replacement
parts. Otherwise accidents many occur.
ENGLISH18
2 Technical data
P160B P250B P355B P500B P630B/Plus
P5B P8B P12B P18B P24B/Plus
Basic unit no:
55252 55161 1200000322 53401 53305/1200000714
1200000963 1200000964 1200000965 1200000966 1200000967/1200000980
Pipe welding range Ø (mm) ........ 40-160 ....... 90-250 ........90-355 ....... 200-500 ........ 315-630
Pipe welding range Ø (inch) ........ 1 1/4 - 5“ ... 5 - 8“ .......... 5 - 12“ ....... 8 - 18“ .......... 8 - 24“
Pipe capacity .............................. Pressure stages and SDR series see page 144 / 145
Cylinder stroke, max (mm) ..........100 ............ 166 ............. 150 ............ 200 ............... 200
Total cylinder surface (cm²) ......... 3,53 ........... 6,26 ............ 6,26 ........... 14,13 ............ 14,13/ 22,38
Cylinder inner diameter .............. 25mm ........ 32mm ......... 32mm ........ 50mm ........... 50/55mm
Piston rod diameter .................... 20mm ........ 25mm ......... 25mm ........ 40mm ........... 40mm
Leading dimensions (LxWxH) ...... 780x370x ... 910x520x .... 795x600x ... 1300x900x .... 1300x1060x
(tubular frame included) 300mm 440mm 535mm 800mm 920mm
Weight (kg) ................................ 31,8 ........... 62,7 ............ 56,4 ........... 195 ............... 245/250,5
Trimmer unit no.:
55253 1200000802 1200000323 53405 53310
Power supply .............................. 230V .......... 230V ........... 230V .......... 400V, 3~ ....... 400V, 3~
50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz
2,9A 3,5A 3,5A 1,75A 2,55A
Rated power input/output (W) .... 630/425 ..... 750/470 ...... 750/470 ..... 1210/750 ...... 1770/1100
Rotary speed (min
-1
) .................... 550 ............ 660 ............ 660 ............ 140 ............... 140
Idle running speed (min
-1
) ........... 105 ............ 85 ............... 60 .............. 31 ................. 24
(milling disc)
Protection / Protection class ........ I / IP20 ........ I / IP20 ........I / IP20 ........ I / IP54 ........... I / IP54
Noise level dB (A) ....................... 83 .............. 82 ............... 82 .............. 48 ................. 52
Weight (kg) ................................ 7,9 ............ 15 .............. 22,2 .......... 68 ................ 123
Heating plate no.:
054346H 055180H 1200000324 53406 53311
Power supply .............................. 230V .......... 230V ........... 230V .......... 400V ............. 400V
50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz 50/60 Hz
800W 1500W 2500W 4000W 8000W
Temperature regulation .............. electronically controlled
Heating plate - diameter ............. 200mm ...... 300mm ....... 380mm ...... 540mm ......... 660mm
Protection / Protection class ........ I / IP20 ........ I / IP20 ........I / IP20 ........ I / IP20 ........... I / IP20
Weight (kg) ................................ 3,3 ............. 5,5 .............. 9,1 ............. 32 ................. 49
Carrying frame no.:
55298 55167 1200000327 53407 53312
Weight (kg) ................................ 4,7 ............. 8,2 .............. 9,6 ............. 55 ................. 70
Hydraulic unit no,:
55115 53309
Power supply .............................. 230V – 50 Hz - 2,5 A ........................ 230V – 50 Hz - 5,6 A
Rated power input/output (W) .... 580 / 370 .......................................... 1290 / 750
Rotary speed (min
-1
) .................... 2800 ................................................. 2800
Pump capacity (l/min) ................. 2,8 .................................................... 5,65
Oil tank capacity (l) ..................... 0,7 .................................................... 0,7
Pressure max. (bar) ..................... 100 ................................................... 100
Hydraulik - Öl ............................. HLP – 46 (no.: 53649)
Dimensions (LxWxH, mm) ........... 540 x 340 x 340 ................................ 540 x 340 x 340
Protection / Protection class ........ I / IP20 ............................................... I / IP20
Noise level dB (A) ....................... 74 ..................................................... 77
Weight (kg) ................................ 28 ..................................................... 29
ENGLISH 19
Hydraulic unit no: 1200000905 1200000906
Power supply ............................. 230V – 60Hz - 2,5A .............................230V – 60Hz - 5,6A
Rated power input/output (W) ... 670/370 ............................................... 1200/750
Rotary speed (min
-1
) ................... 3260 .................................................... 3384
Pump capacity (l/min) ................. 2,45 ..................................................... 5,1
Oil tank capacity (l) ..................... 0,7 ....................................................... 0,7
Pressure max. (bar) ..................... 100 ...................................................... 100
Hydraulic-oil ............................... HLP – 46 (no. 53649)
Dimensions (LxWxH, mm) ........... 540 x 340 x 340 ...................................540 x 340 x 340
Protection / Protection class ........ I / IP20 ................................................. I / IP20
Noise level dB (A) ....................... 74 ........................................................ 77
Weight (kg) ................................ 28 ........................................................ 29
Overall length: P160B P250B P355B P500B P630B/Plus
P5B P8B P12B P18B P24B/Plus
Total connected load (kW) .......... 1,95 ........... 2,5 ..............3,5 .................5,9 .............10,2
Total weight (kg) ........................ 122 ........... 180 .............217 ................860 ............911/916,5
(
integrated machine with standard adaptor clamping
inserts and transport case, without optional accessories)
Transport case dimensions:
Length (mm) .............................. 1200 .......... 1200 ...........1200 .............. 2240 .......... 2240
Width (mm) ............................... 800 ............ 800 .............800 ................1300 .......... 1300
Height (mm) ............................... 900 ............ 900 .............900 ................1500 ..........1500
The noise level during operation can exceed 85 dB (A). Wear ear protection!
Measurements found in compliance with EN 61029-1:2010!
3 Equipment function
3.1 Description
ROWELD P160-630/5-24B Plus are compact, portable heating plate butt fusion welding
machines that were specially designed for use at the construction sites and in particular in pipe
trenches. Of course, the tools are very well suited for use in the workshop.
The versatility of the ROWELD welding machines allows the operator to securely join 40–630 mm/
1 1/4-24” (outer dimensions) PE - PP and PVDF pipes for all plumbing and sanitation applications
as listed below:
I. pipe - pipe
II. pipe - pipe bends
III. pipe - T-joints
IV. pipe - welding neck
The essential machine components are:
basic unit, reduction clamp insets, hydraulic unit, trimmer unit, heating plate, carrying frame.
When joining welding necks always use the flange adapter (optional accessory, must be ordered
separately).
ROWELD P160-250/5-8B: When welding pipe bends with a narrow radius of the maximum
diameter of the machine, this bevelled upper clamping tool should be used as an accessory.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: To insert and remove the trimmer and the heating plate we
recommend using the electrical hoist (optional accessory, must be ordered separately).
ENGLISH20
3.1.1 Basic unit (fig. A)
1 Movable clamps 3 Spacer with locking notch
2 Sliding clamps 4 Heating element take-off device
3.1.2 Hydraulic unit (fig. B)
1 filler neck and dip stick 5 mains cable
2 fast-on connector 6 manometer
3 relief valve 7 control lever, left-close- right-open
4 fast-on coupling sleeve 8 pressure adjustment valve
The hydraulic unit allows the operator to operate the welding machine and perform the functions
indicated by the following symbols:
To close the clamps press the control lever to the left. The moving and pressure
build-up speed dependent on the angle of rotation.
To open the clamps press the control lever to the right. The moving speed
dependent on the angle of rotation.
Pressure adjusting valve for milling pressure, beat forming pressure, heating
pressure and cooling pressure. The manometer provides information on the
regulated pressure.
Pressure relief valve. Anti-clockwise turn can lowered the pressure. The lowering
speed dependent from the number of turns. Right turn pressure hold.
OIL
Filler neck, cap with oil dip stic
3.2 Operating instructions
In accordance with national or EU ordinances and guidelines, e. g. DVS 2212,
Section I, only duly qualified and authorised personnel are allowed to operate the
ROWELD welding machines!
Only trained and authorised welders are allowed to operate the machine!
3.2.1 Putting into operation
Please read through the operating instructions and safety instructions attentively
before you put the butt fusion welding machine into operation!
Do not use the heating element in explosive environments or bring it into contact
with easily flammable materials.
Stay a safe distance away from the machine. Do not stand or reach into the
machine. Keep other people away from the work area.
Before every start-up, check the oil level of the hydraulic unit. The oil level must
be between the min. and max. marking on dipstick in the oil filler cap. If
necessary, add HLP 46 hydraulic oil.
Transport and set the hydraulic unit only in a horizontal position. If it is set at an
angle, oil escapes from the vented plugs with the dipstick.
Connect the hydraulic unit to the basic unit with both hydraulic hoses.
Protect the quick couplings from contamination. Replace leaky couplings
immediately!
ENGLISH 21
Connect the trimmer unit, hydraulic unit and heating plate mains plugs to the power outlet/
supply specified on the type plates.
For P160-250/5-8B:
Switch on heating plate (the switch lights green when power supply properly connected) and
set required temperature (160°C – 280°C) with screwdriver.
The rise in temperature is indicated by a yellow signal lamp on the heating plate. The lamp
flashes shortly before reaching the set temperature. The heating element is ready after a
further 10 minutes. Verify heating plate temperature with a temperature meter.
Risk of serious injury! The heating plate can reach temperatures of over 300°C
(575°F)! We highly recommend storing the heating plate in the designated
carrying frame immediately after use!
For P355/12B:
Turn on the main switch of the control box. The switch lights up green and the actual
temperature of the hotplate is shown on the display. Use the – and + keys to set the desired
temperature between 160°C and 270°C.
When the set temperature is reached, the display jumps from “set” to “actual”, and the
“heat” display blinks. The heating element is ready to use after another 10 minutes. Check
the temperature with a temperature measurement device.
The temperature regulator is optimally set at the factory. If the actual surface temperature on
the heating element does not reflect the temperature shown, an offset can be performed.
For this, set the rocker switch to 0, press the – and + keys, and turn the rocker switch on. The
display shows “OFF”, “SET” and then the set offset value. Use the – and + keys to set the
offset appropriately, and save it by pressing – and +. Then the current value is shown again.
For P500-630/18-24B Plus:
Switch on master switch in the control box / heating plate (the switch lights green when
power supply properly connected). Set required temperature (cf. temperature controller).
The display generally indicates the actual temperature value. In accordance with national
ordinances and guidelines, e. g. DVS, the heating plate is ready after maintaining the setpoint
temperature for at least 10 minutes. Verify heating plate temperature with a temperature
meter.
Risk of serious injury! The heating plate can reach temperatures of over 300°C
(575°F)! We highly recommend storing the heating plate in the designated
carrying frame immediately after use!
The welding machine is equipped with a Type 400 digital temperature controller.
The digital temperature controller has been ideally configured and set before leaving our factory.
To set temperature simply press the Fkey until “_SP” is indicated in the display. The operator
can now adjust the setpoint temperature between 0-300°C with the arrow keys.
If no keys are pressed, the display indicates the actual temperature, the controller automatically
sets the new temperature parameter. As long as the actual temperature is lower than the setpoint
temperature, the red arrow flashes (low). If the actual value is larger than the setpoint value, the
red arrow flashes (high). If the actual temperature corresponds with the setpoint temperature, the
green bar illuminates. Should the actual surface temperature of the heating plate not correspond
with the actual temperature indicated, it is possible to enter an “offset”. To define the offset,
press and hold the F key until “InP” appears in the display (approx. 7 sec.); release F key,
then press the F key as many times as required until “oFS” appears. Correct this value as
required. To save the new settings, press and hold F key until the actual value reappears in
the display.
Warning! Do not change any other heating plate parameters!
ENGLISH22
Factory settings:
Menü „CFG“
„S.tu“ 0
„h.Pb“ 1.0
„h.lt“ 0.68
„h.dt“ 0.17
„h.P.H“ 100
„rst“ 0
„P.rE“ 0
„SoF“ 0
„Lb.t“ 0
„Lb.P“ 25
„FA.P“ 0
Menü „InP“
„Ctr“ 8
„tYP“ 16
„FLt“ 0.1
„FLd“ 0.5
„dP.S.“ 0
„Lo.S“ 0
„HI.S“ 300
„oFS“ xx
„HI.A“ 0
„Lo.L“ 0
„HI.L“ 280
Menü „Out“
„AL.n“ 0
„r.o.1“ 0
„r.o.2“ 0
„Ct.1“ 20
„Ct.2“ 20
„rEL.“ 0
Menü „PAS“
„Prot“ 32
Note:
The autotuning function could cause the details under “CFG” to deviate minutely. Should hunting
occur, the autotuning function can be activated while the heating plate is cold (set the menue item
“S.tu” to “2” (two) in CFG menue, the system automatically resets the parameter to “0” (zero).
For lifting the milling equipment and the heating element, use lifting device 53410 or 53323, or a
suitable tool.
3.2.2 Welding preparations
Pipes smaller than the maximum welding range (diameter) of the machine, mount the
adapter clamping inserts suited for the pipe diameter with the Allen screws found in the
accessories kit.
ROWELD P160-355/5-12B: consisting of six wide-surface shells and two small-surface shells.
ROWELD P500-630/18-24B Plus: consisting of six wide-surface shells and two small-surface
shells (for diameters up to 450 mm) or 8 wide-surface shells (for diameters >500 mm).
In so doing, please observe that the small-surface shells are mounted to the two lower
external main clamps. These are used in the left basic clamping element below and above
only for pipe to pipe bend connections.
Insert the plastic pipe or fitting in the clamping device (use dolly with longer pipe < 2,5m
sections) and tighten brass nut on the upper clamps. Adjust brass nuts (tighten or loosen) to
compensate for any ovalness.
For pipe-to-pipe connections, the two spacers must be
engaged in both left clamping elements (standard
configuration at delivery).
Attention: Under no circumstances should the spacers be
installed diagonally offset!
The pipes are each held by two clamping elements.
Pipe / Fitting P160/5B:
For pipe-to-fitting connections, the two spacers must be
engaged in both middle clamping elements.
Attention: Under no circumstances should the spacers be
installed diagonally offset!
The pipe is inserted into three clamping elements, and the fitting is held by one clamping
element. Thus, the movable clamping element can be shifted on the rod as space
requirements demand during clamping.
ENGLISH 23
Pipe / Fitting P250-355/8-12B:
For pipe-to-fitting connections, the two spacers must be
engaged in both middle clamping elements, and the heating
element take-off device is suspended into the left clamping
elements.
Attention: Under no circumstances should the spacers be installed diagonally offset!
The pipe is inserted into three clamping elements, and the fitting is held by one clamping
element. Thus, the movable clamping element can be shifted on the rod as space
requirements demand during clamping.
When some fittings are being processed in certain positions, such as horizontal bends or
welding necks, it is necessary to remove the heating element take-off device.
Pipe / Fitting P500-630/18-24B Plus:
For pipe-to-fitting connections, the spacers must be swivelled
to the other side and engaged in the middle clamping
elements.
Attention: Under no circumstances should the spacers be installed diagonally offset!
The pipe is inserted into three clamping elements, and the fitting is held by one clamping
element. Thus, the movable clamping element can be shifted on the rod as space
requirements demand during clamping.
Verify secure fit by moving the workpieces together.
Stay a safe distance away from the machine. Do not stand or reach into the
machine. Keep other people away from the work area.
Check to ensure that the heating plate has reached the setpoint operating temperature.
CAUTION!!! To guarantee uniform heat distribution over the entire heating element,
the heating element must not be used until at least 10 minutes after it reaches the
target temperature. Check and verify the temperature with a temperature meter and
readjust if necessary!
Position the electrical trimmer between the two workpieces.
P500-630/18-24B Plus: Verify the direction of rotation! The machines were polarised
to turn clockwise before leaving our factory!
Switch on trimmer unit. The planing discs should turn in the cutting direction; if not, use
suitable tools to change over the phase inverter in the mains plug.
Risk of serious injury! During operation trimmer unit, stay a safe distance away
from the machine, and do not reach into the rotating knife. Use trimmer in
working position only and return it into the designated carrying frame
immediately after use. Ensure that the safety switch functions properly at all
times to avoid any accidental starting of the trimmer away from the basic
machine.
Turn the pressure adjustment valve counter-clockwise all the way.
Press the control lever leftward and slowly increase the milling pressure to the optimal value.
When the milling drive is overloaded or at rest, raise the machine and reduce the
pressure.
ENGLISH24
Once shavings with a thickness of < = 0.2mm are steadily exiting the milling machine, press
the control lever rightward and guide the machine apart.
Turn off the milling equipment, and wait for the planing disks to stop. Remove the milling
equipment from the basic machine, and place it in the storage case.
Bring the work pieces together, and let up on the pressure by opening the pressure release
valve.
Check to see that the welding surfaces are flat, parallel and axially aligned.
Should the joint surfaces show any misalignment, repeat the trimming procedure. For
best results the workpiece ends should not be mismatched by more than 10% of the wall
thickness and the maximum gap between the joint surfaces no more than 0.5 mm. This
recommendation does not release you from your obligation to observe national welding
guidelines. Clear away any remaining shavings with a clean brush.
CAUTION! Do not touch the trimmed, ready to weld surfaces. Ensure that the
surfaces are free of any and all containments and foreign objects!
3.2.3 Welding
Risk of injury! Keep a safe distance from the machine when mechanically closing
clamps and moving workpieces. Keep hands, limbs and objects such as clothing,
tools etc. away from running machine!
While moving workpiece ends to welding position, read the workpiece drag pressure from the
manometer on the hydraulic unit.
The workpiece drag pressure is the minimum amount of pressure required to set the workpiece – depending on weight and length – in axial motion. This value must be precisely determined; it will be necessary to engage and disengage the machine and workpieces several
times and to set the pressure adjustment valve until the machine almost comes to a standstill.
Add the drag pressure to the conformation, heat-penetration and joint pressure.
Insert the heating plate into the basic unit between the two workpiece ends and make sure
that the heating plate’s supports are seated in the notches on the take-off device.
Engage the machine, set and maintain the required conformation pressure plus drag pressure.
As soon as sufficient bead has formed around the entire circumference of the workpiece
ends, slowly release the pressure by slowly opening the relief valve.
Set the pressure so that workpiece ends have uniform almost pressureless contact to the
heating plate (warm up).
Now close the relief valve. Ensure that the workpiece ends still have contact with the heating
plate.
After the warm-up phase, disengage workpieces, remove the heating plate and re-engage
the workpieces. Increase the pressure linear to the respective joint pressure and maintain that
pressure until the joint is fully cooled.
Regularly check the pressure and pump it back up when necessary. If the pressure loss is
excessive, have the hydraulic system checked.
CAUTION: Press and hold the control lever for the first 20 to 100 seconds then release
(neutral switch position).
Put the heating element back into the storage case.
After the joint has fully cooled, slowly release the pressure by opening the relief valve,
unclamp the workpieces and remove from the machine.
Disengage the basic unit, write protocol. The machine is now ready for the next welding
cycle.
All welding parameters can be found in the enclosed welding tables.
ENGLISH 25
3.2.4 Putting out of operation
Switch off heating plate.
Let the heating element cool or stow it in such a way that no adjacent materials
can be ignited!
Remove trimmer unit, heating plate and hydraulic unit mains plugs from power outlet and roll
up cables.
Transport and set the hydraulic unit only in a horizontal position. If it is set at an
angle, oil escapes from the vented plugs with the dipstick!
Disconnect and roll up hydraulic hoses.
Important! Protect couplings from damage and dirt!
3.3 General requirements
As weather and ambient conditions can seriously effect welding procedures and joints, it is
essential to duly observe national welding guidelines and ordinances, e. g. DVS Guideline 2207,
Sections 1, 11 and 15.
(Welding requires continuous and due supervision and monitoring!)
3.4 Important information on welding parameters
For welding parameters such as temperature, pressure and time, consult your national welding
guidelines and ordinances, e. g. DVS Guideline 2207, Sections 1, 11 and 15.
Ordering: DVS Media GmbH, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf
Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf, Tel.: +49 (0) 211 / 15 91 – 0
Email: media@dvs-hg.de internet: www.dvs-media.info
In the event of doubt, consult the pipe manufacturer for material-specific welding parameters.
The welding parameters specified in the welding tables are strictly reference values.
ROTHENBERGER cannot assume any liability for their accuracy or completeness!
The compensation and joint pressure values specified in the welding tables were calculated using
the following formula:
pressure P [bar] = welding surface A [mm²] x welding factor SF [N/mm²]
surface of cylinder Az [cm²] x 10
Welding factors (SF): PE = 0,15 N/mm², PP = 0,10 N/mm², PVDF = 0,10 N/mm²
(ROWELD P 160/5 B: the total cylinder surface is 3.53 cm²)
(ROWELD P 250/8 B: the total cylinder surface is 6.26 cm²)
(ROWELD P 355/12 B: the total cylinder surface is 6.26 cm²)
(ROWELD P 500/18 B and P 630/24 B: the total cylinder surface is 14.13 cm²)
(ROWELD P 630/24 B Plus: the total cylinder surface is 22.38 cm²)
4 Care and maintenance
To ensure that the welding machine functions properly, observe the following maintenance
recommendations:
• The guide rods must be kept free of dirt and grime. Replace guide rods whenever surface
shows signs of erosion or damage, otherwise hydraulic system may loose pressure.
• Trimmer unit, heating plate, hydraulic unit may only be supplied with the voltage specified on
the type plates.
• To achieve perfect welding results, it is essential to keep the heating plate clean. If the surface
is damaged or shows signs of erosion, the surface must be recoated or replaced. Material
residues on the heating plate surface reduces the non-sticking properties of the coating.
Remove all residues with non-linting paper and alcohol (heating plate must be cool!).
ENGLISH26
• Before every start-up, check the oil level of the hydraulic unit (oil level should lie between full
and empty marks). Replenish hydraulic oil whenever necessary (HLP – 46, no.: 53649).
• Change hydraulic oil (HLP – 46, no.: 53649) every six months.
• To avoid malfunctions, regularly check the hydraulic unit for leaks, proper fit of connections
as well as the power cable for signs of damage or wear.
• Protect the fast-on couplings on both the hydraulic unit as well as the hydraulic hoses from
dirt and grime. Remove any dirt or foreign objects prior to connecting.
• The trimmer unit is equipped with two bi-directional blades. Rotate or replace blades
whenever trimming performance is no longer up to expectations.
• Always ensure that the pipe and workpiece ends, in particular the butt surfaces are clean.
Dirt or other foreign substances will shorten the serviceable life of the blades considerably
Pursuant to welding guidelines the welding machine must be inspected annually
by the manufacturer or an authorised service workshop. Machines subjected to
above average use or strain should be inspected at shorter intervals.
4.1 Machine and tool care
(Follow the maintenance instructions in item 4!)
Sharp and clean tools produce better work results and are safer.
Replace blunt, broken or lost parts immediately. Check whether the accessories are securely
connected to the machine.
Use only original spare parts from the manufacturer for maintenance work. Repairs must be
carried out only by professionally qualified personnel.
Disconnect the machine from the mains when it is not in use, prior to care and maintenance
work and before changing accessory parts.
Prior to reconnection to the mains, it must be ensured that the machine and the accessory tools
are switched off.
When extension cables are used, they must be checked for their safety and operativeness. Only
cables approved for outdoor use must be used.
Tools and machines whose housing or handles, especially those made of plastic, are cracked or
warped must not be used.
Dirt and moisture in such cracks conduct electric current. This can lead to an electric shock if the
insulation is damaged in the tools or in the machine.
Note: Furthermore, we refer to the accident prevention regulations.
5 Accessories
The relevant accessories and an order form can be found from Page 142 onwards.
6 Disposal
Components of the unit are recyclable material and should be put to recycling. For this purpose
registered and certified recycling companies are available. For an environmentalfriendly disposal of
the non-recyclable parts (e.g. electronic waste) please contact your local waste disposal authority.
For EU countries only:
Do not dispose of electric tools with domestic waste. In accordance with European
Directive 2012/19/EC on waste electrical and electronic equipment and its implementation
as national law, electric tools that are no longer serviceable must be collected separately
and utilised for environmentally compatible recycling.
FRANÇAIS 27
Pictogrammes contenus dans ce document:
Danger!
Ce pictogramme signale un risque de blessure pour les personnes.
Attention!
Ce pictogramme signale un risque de dommage matériel ou de préjudice
pour l’environnement.
Nécessité d’exécuter une action
Table des matières Page
1 Consignes de sécurité 28
1.1 Utilisation conforme aux dispositions 28
1.2 Consignes générales de sécurité 28
2 Données techniques 30
3 Fonctionnement de l’appareil 31
3.1 Description de l’appareil 31
3.1.1 Machine de base (fig. A) 32
3.1.2 Unité hydraulique (fig. B) 32
3.2 Mode d’emploi 32
3.2.1 Mise en service 32
3.2.2 Mesures de préparation du soudage 34
3.2.3 Soudage 36
3.2.4 Mise hors service 37
3.3 Exigences générales 37
3.4 Remarques importantes concernant les paramètres de soudage 37
4 Entretien et maintenance 38
4.1 Entretien de la machine et des outils 38
5 Accessoires 39
6 Elimination des déchets 39
FRANÇAIS28
1 Consignes de sécurité
1.1 Utilisation conforme aux dispositions
Les ROWELD P160-630/5-24B Plus sont spécialement conçues pour effectuer les soudures des
tuyaux en PE - PP et PVDF selon les données techniques.
1.2 Consignes générales de sécurité
ATTENTION ! Veuillez observer les mesures de sécurité suivantes afin d’éviter les
électrocutions et les dangers de blessures ou d’incendies pendant l’utilisation des outils
électriques.
Veuillez lire ces consignes avant d’utiliser cet outil électrique et conservez-les
soigneusement.
Entretien et maintenance :
1 Nettoyage, entretien et graissage réguliers. Débranchez avant tous les réglages, les
travaux de maintenance ou les réparations.
2 Confiez la réparation de votre appareil uniquement à des personnes qualifiées
utilisant des pièces de rechange d’origine Ceci permet de garantir la sécurité de l’appareil
à long terme.
Travaux sécurisés :
1 Maintenez l’espace de travail en ordre. Le désordre dans l’espace de travail peut
provoquer des accidents.
2 Tenez compte des influences de l’environnement. N’exposez pas votre outil électrique
à la pluie. N’utilisez pas votre outil électrique dans un environnement humide ou mouillé.
Assurez un bon éclairage à votre espace de travail. N’utilisez pas votre outil électrique à des
endroits soumis à des risques d’incendie ou d’explosion.
3 Protégez-vous d’une électrocution. Évitez les contacts corporels avec des parties mises à
terre (par. ex. tubes, radiateurs, cuisinières électriques, appareils de refroidissement).
4 Ne laissez pas d’autres personnes s’approcher. Interdisez à d’autres personnes, aux
enfants en particulier, de toucher l’outil électrique ou le câble. Maintenez-les à distance de
l’espace de travail.
5 Rangez l’outil électrique inutilisé dans un endroit protégé. Les outils électriques
inutilisés doivent être déposés dans un endroit sec, surélevé et fermé, hors de portée des
enfants.
6 Ne surchargez pas votre outil électrique. Le travail est plus sûr et plus facile dans la zone
de puissance.
7 Utilisez l’outil électrique adéquat. N’utilisez pas une machine à faible puissance pour des
travaux lourds. N’utilisez pas l’outil électrique à des fins non prévues pour lui. Par exemple,
n’utilisez pas de scie circulaire manuelle pour couper des troncs d’arbres ou des bûches.
8 Portez des vêtements adéquats. Ne portez pas de vêtements larges ou de bijoux,
ils pourraient être saisis par les pièces mobiles. Des chaussures antidérapantes sont
recommandées pour les travaux effectués en plein air. Mettez vos cheveux dans un filet.
9 Utilisez l’équipement de protection. Portez des lunettes de sécurité. Portez un masque
respiratoire pendant les travaux provoquant de la poussière.
10 Raccordez le dispositif d’aspiration. Au cas où des raccords pour les dispositifs d’aspiration
et de collection sont disponibles, vérifiez qu’ils sont bien branchés et correctement utilisés.
11 N’utilisez pas l’outil électrique à des fins non prévues pour lui. Ne tirez pas sur le
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