R 295 P-F
Einbau-Anleitung • Installation Instructions
4
3
1 Absperrventil
2 Schmutzfänger FY 69
3 Federhaube
4 grüne Federkappe
5 Absperrventil
6 Ablauftrichter
7 Entleerungsventil (bauseits)
EB-R295P-F
2
1 Shutoff valve
2 Y-strainer FY 69
3 Spring bonnet
4 Green spring cap
5 Shutoff valve
6 Discharge tundish
7 Small drain cock (not included)
1
5671
D
D
1. Einbau
Beim Einbau sind die örtlichen Vorschriften, sowie
allgemeine Richtlinien und die Einbau-Anleitung zu
beachten. Der Einbauort muss frostsicher und gut
zugänglich sein.
1.1 Installationshinweise
• Anschlussleitung vor dem Einbau gut durch spülen
• Der Rohrtrenner ist gut zugänglich unter Beachtung der Durchflussrichtung einzubauen.
• Einbau des Rohrtrenners nur in waagrechte
Leitungen mit dem Ablauftrichter 6 nach
unten.
• Oberhalb des Rohrtrenners ist für Wartungsarbeiten ein Montageabstand Amin zu
berücksichtigen.
DN 65 80 100 125 150 200
Amin 170 200 240 270 320 440
• Zum Schutz des Rohrtrenners gegen grobe
Verunreinigung wird empfohlen, einen Schmutzfänger 2 (z.B. FY 69) vorzuschalten.
• Vor und nach dem Rohrtrenner sind Absperrventile 1 und 5 einzubauen.
• Vor dem Rohrtrenner ist ein Entleerungsventil 7 einzubauen.
• Ablauftrichter mit Ablaufleitung 6 zur Ableitung
des Tropfwassers verlegen. Mindestabstand
25 mm.
2.Inbetriebnahme
Im Anlieferungszustand ist der Rohrtrenner in
Trennstellung.
Die Inbetriebnahme soll in der nachfolgenden
Reihenfolge vorgenommen werden.
1. Absperrventil 1 langsam öffnen (Rohrtrenner
geht nach Überschreiten des Ansprechdruckes
in Durchflussstellung).
2. Absperrventil 5 langsam öffnen, Anlage füllen
und entlüften.
3. Nach den Füllen der Anlage ist der Rohrtrenner betriebsbereit.
3. Betrieb
Der Rohrtrenner befindet sich ständig in
Durchflussstellung. Getrennt wird erst bei einem
Absinken des Versorgungsdrucks unter den
Ansprechdruck des Rohrtrenners.
Der Betriebszustand wird an der Federhaube 3
angezeigt.
• Trennstellung: Grüne Federkappe 4 ist
sichtbar. Der Rohrtrenner hat die Verbindung
getrennt.
• Durchflussstellung: Grüne Federkappe 4
ist nicht sichtbar.
4. Inspektion
Nach DIN 1988, Teil 8 Anhang A 4 sind für
Rohrtrenner der Einbauart 1 folgende Inspektionen vorgeschrieben:
4.1 Überprüfen auf Funktion:
• Absperrventil 1 schließen.
• Druck durch Öffnen des Entleerungsventils 7
abbauen.
• Durch Sichtkontrolle ist festzustellen, ob der
Rohrtrenner in Trennstellung geht - Grüne
Federhaube ist sichtbar (siehe Kapitel 3)
• Geht der Rohrtrenner nicht in Trennstellung,
wie unter Kapitel 5 beschrieben Ventileinsatz,
Dichtkegel und Dichtungen kontrollieren und
gegebenfalls austauschen.
4.2 Überprüfen auf Dichtigkeit:
• In der Durchflussstellung - grüne Federhaube
ist nicht sichtbar - darf an keiner Stelle
des Rohrtrenners Wasser austreten.
• Tritt Wasser aus, wie unter Kapitel 5 beschrieben Ventileinsatz, Dichtkegel und Dichtungen
kontrollieren und gegebenfalls austauschen.
4.3 Überprüfen auf Sicherungsfunktion:
• Eine dem Rohrtrenner nachgeschaltete
Entnahmearmatur ist zu öffnen.
• Der Eingangsdruck am Rohrtrenner ist durch
langsames Schließen einer vorgeschalteten
Absperrarmatur abzubauen.
☞ Dabei muss der Rohrtrenner bei dem auf
dem Typenschild angegebenen Ansprechdruck in Trennstellung gehen.
• Der Ansprechdruck ist an einem zwischen
der Absperrarmatur und dem Rohrtrenner
anzubringenden Druckmessgerät auf Übereinstimmung mit den Angaben zu kontrollieren.
• Geht der Rohrtrenner nicht beim angegebenen Ansprechdruck in Trennstellung, wie unter
Kapitel 5 beschrieben Ventileinsatz, Dichtkegel
und Dichtungen kontrollieren und gegebenfalls
austauschen.
☞ Die Durchführung dieser Inspektionen ist
mindestens einmal jährlich vom Betreiber
oder einem Installationsunternehmen
vorzunehmen.
Je nach Betriebsbedingungen empfiehlt es
sich, die Inspektionen in kürzeren
Abständen durchzuführen.
5. Wartung
Von einem Installationsunternehmen durchzuführen.
Das Zeitintervall (1 - 3 Jahre nach DIN 1988) ist
abhängig von den örtlichen Betriebsbedingungen.
5.1 Ventileinsatz austauschen
1. Absperrventile 1 und 5 schließen.
2. Armatur druckentlasten (z.B durch Öffnen
des Entleerungsventils 7 ).
3. Federhaube 3 durch linksdrehen lösen und
entfernen.
4. Flanschverschraubung 9 lösen.
5. Kompletten Ventileinsatz 10 und
Dichtung 11 entnehmen.
6. Ventileinsatz und Dichtung auf einwandfreien
Zustand prüfen, falls erforderlich reinigen
oder auswechseln.
7. Dichtung 11 einlegen, Ventileinsatz einsetzen und Flanschverschraubung 9
festziehen.
8. Federhaube 3 aufsetzen und durch rechtsdrehen festschrauben.
9. Absperrventil 1 langsam öffnen.
10. Absperrventil 5 langsam öffnen, Anlage
füllen und entlüften.
5.2 Dichtkegel 14 und Lippendichtring 19
wechseln
1. Absperrventile 1 und 5 schließen.
2. Armatur druckentlasten (z.B durch Öffnen
des Entleerungsventils 7 ).
3. Rohrtrenner komplett aus der Rohrleitung
entnehmen.
4. Flanschverschraubung 12 lösen und
Anschlussgehäuse 13 entnehmen.
Vorsicht Verletzungsgefahr.
Innenliegende Teile können
herausgeschleudert werden.
5. Dichtkegel 14 entnehmen, auf einwandfreien Zustand prüfen, falls erforderlich
reinigen oder auswechseln.
6. Lippendichtring 19 wechseln.
7. Anschlussgehäuse komplett wieder montieren.
8. Rohrtrenner wieder in Rohrleitung montieren.
9. Absperrventil 1 langsam öffnen.
10. Absperrventil 5 langsam öffnen, Anlage
füllen und entlüften.
3
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11
17
17
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16
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5.3 Dichtungen auswechseln
1. Absperrventile 1 und 5 schließen.
2. Armatur druckentlasten (z.B durch Öffnen
des Entleerungsventils 7 ).
3. Ventileinsatz 10 wie unter Kapitel 5.1
beschrieben demontieren und Dichtung 11
austauschen.
4. Flanschverschraubung 16 lösen.
5. Ablauftrichter 15 und Innenteile entnehmen,
Dichtungen 8 austauschen.
6. Stopfen 17 herausschrauben und
Dichtungen 18 wechseln.
7. Absperrventil 1 langsam öffnen.
8. Absperrventil 5 langsam öffnen, Anlage
füllen und entlüften.
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18
8
19
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18
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D
GB
6.Technische Daten
Verwendungsbereich: Kaltwasser
Vordruck: max. 16 bar
Einbaulage: waagrecht, Federhaube nach oben
Betriebstemperatur: bis 40 °C
Ansprechdruck: wahlweise 0,5; 1,0; 1,5 bar (DN 65 bis 100)
Min. Eingangsdruck: Ansprechdruck + 1,0 bar
Anschlussgrößen DN 65 bis 200
Anschluss DN 65 80 100 125 150 200
Nenndurchfluss m3/h bei ∆p = 0,3 bar 27 34 68 114 150 198
kvs-Wert 50 62 125 208 274 362
ζ-Wert 111710 9 1019
DIN/DVGW-Registriernummer 575 V 576 V 577 V 578 V 579 V 580 V
SVGW-Registriernummer 8309-1381
7.Serviceteile
Bezeichnung Nennweite Teilenummer
Ventileinsatz komplett 10
0,5 bar DN 65 R 295 A – 65 FA
1,0 bar DN 65 R 295 A – 65 FB
1,5 bar DN 65 R 295 A – 65 FC
Dichtungssatz 8
Stopfen mit Dichtring (5 Stück) 17 , 18
Lippendichtring 19
Dichtkegel komplett 14
wahlweise 0,5 oder 1,0 bar (DN 125 bis 200)
DN 80 R 295 A – 80 FA
DN 100 R 295 A – 100 FA
DN 125 R 295 A – 125 FA
DN 150 R 295 A – 150 FA
DN 200 R 295 A – 200 FA
DN 80 R 295 A – 80 FB
DN 100 R 295 A – 100 FB
DN 125 R 295 A – 125 FB
DN 150 R 295 A – 150 FB
DN 200 R 295 A – 200 FB
DN 80 R 295 A – 80 FC
DN 100 R 295 A – 100 FC
DN 65 0901093
DN 80 0901094
DN 100 0901095
DN 125 0901143
DN 150 0901145
DN 200 0901147
DN 65-200 S 15 M – 1/2
DN 65 5350000
DN 80 5350300
DN 100 5350400
DN 125 2070300
DN 150 2067300
DN 200 2238900
DN 65 0900376
DN 80 0900377
DN 100 0900378
DN 125 0900379
DN 150 0900380
DN 200 0900381
8.Zubehör
M 15 Manometer
Gehäuse Ø 100 mm, Anschlusszapfen
unten G 1/2"
Teilung: 0 – 4, 0 – 10, 0 – 16, 0 – 25 bar
Bei Bestellung Teilungs-Endwert angeben
W 15 Winkel
aus Temperguss, verzinkt, G 1/2",
für Manometer M 15
M 15
W 15
1. Installation
It is necessary during installation to comply with
local requirements, to follow codes of good
practice and to follow the installation instructions.
The installation location should be protected
against frost and be easily accessible.
1.1 Installation Guidelines
• Flush connecting pipework thoroughly before
installation
• Install the backflow preventer with good accessibility and with flow in the correct direction.
• Install the backflow preventer only in horizontal
pipework and with the discharge tundish 6
downwards
• A clearance of Amin must be provided above the
backflow preventer for maintenance purposes
DN 65 80 100 125 150 200
Amin 170 200 240 270 320 440
• It is recommended that a Y-strainer 2
(e.g. FY 69) be fitted upstream to protect the
backflow preventer against coarse dirt.
• Fit shutoff valves 1 and 5 either side of the
backflow preventer.
• Install a small drain cock 7 upstream of the
backflow preventer
• Connect discharge pipe to discharge tundish 6
2. Putting into operation
As supplied the backflow preventer is in the
shutoff position.
Commissioning should be in the following sequence:
1. Slowly open shutoff valve 1 (when the
minimum inlet pressure is reached the
backflow preventer goes to the flow position)
2. Slowly open shutoff valve 5 . Fill and vent the
system.
3. When the system has been filled, the backflow
preventer is ready for use.
3. Operation
The backflowpreventer is normally in the flow
position. Shutoff occurs only when the supply
pressure falls below the operating pressure of
the pipe separater.
The operating position is indicated on the spring
bonnet 3 .
• Shutoff position: Green spring bonnet 4 is
visible. The backflow preventer has shut off.
• Flow position: Green spring bonnet 4 is
not visible.
4.Inspection
DIN 1988, Part 8, appendix A 4 specifies that for
Type 1 backflow preventers, the following
inspection and testing is required:
4.1 Testing of Function
• Close the valve 1 .
• Relieve the pressure in the isolated section
through the small drain off valve 7
• Visually check that the backflow preventer
goes to the shutoff position - Green spring
bonnet is visible (see chapter 3).
• If the backflow preventer does not go to the
shutoff position, check the valve insert, seal
disc and seals as described in section 5 and
replace them if necessary.
4.2 Checking for Seal
• Visually check that no water is emitted when
backflow preventer is in the flow position (Green
spring bonnet is not visible).
• If water comes out, check the valve insert,
seal disc and seals as described in section 5
and replace them if necessary.
4.3 Checking the Safety Function
• Open an outlet which is downstream of the
backflow preventer.
• Reduce the inlet pressure to the backflow
preventer by slowly closing a shutoff valve on
the inlet side.
☞ The backflow preventer must then go to the
shutoff position at the set pressure
indicated on the rating plate.
• The set pressure must be checked by
connecting a pressure measuring device
between the shutoff valve and the backflow
preventer.
• If the backflow preventer does not go to the
shutoff position at the given operating pressure,
check the valve insert, seal disc and seals as
described in section 5 and replace them if
necessary.
☞ These inspections and tests should be
carried out at least once a year by the user
or by a specialist.
Depending on operating conditions, it may
be necessary to carry out these tests and
inspections more frequently.
54
GBGB
5.Maintenance
To be carried out by a specialist The time interval (DIN 1988 specifies 1 to 3
years) is dependant upon the site conditions.
5.1 To replace valve insert
1. Close valves 1 and 5 .
2. Relieve pressure from valve (for example by
opening drain valve 7 ).
3. Loosen spring bonnet 3 by turning anticlockwise and remove it.
4. Loosen flange fitting 9 .
5. Take out complete valve insert 10 and
seal 6 . Check valve insert and seal for
good condition and if necessary clean or
replace.
7. Insert seal 11 plus valve insert and
tighten flange fitting 9 .
8. Replace spring bonnet 3 and tighten by
turning clockwise.
9. Slowly open shutoff valve 1 .
10. Slowly open shutoff valve 5 and fill and vent
the system.
5.2 To replace seal disc 14 and lip seal
ring 19 .
1. Close shutoff valves 1 and 5 .
2. Relieve pressure from valve (for example by
opening drain valve 7 ).
3. Completely remove backflow preventer from
pipework.
4. Loosen flange fitting 12 and remove
connection housing 13 .
IMPORTANT WARNING:
There is a risk of injury, because inner
components can spring out.
5. Remove seal disc 14 and check for good
condition. If necessary clean or replace.
6. Replace lip seal ring 19 .
7. Fully reassemble connection housing.
8. Refit backflow preventer into the pipework.
9. Slowly open shutoff valve 1 .
10. Slowly open shutoff valve 5 and fill and vent
the system.
3
10
9
11
17
17
18
16
15
5.3 To replace seals
1. Close shutoff valves 1 and 5 .
2. Relieve pressure from valve (for example by
opening drain valve 7 ).
3. Remove valve insert 10 as described in
section 5.1 and replace seal 11 .
4. Loosen flange fitting 16 .
5. Remove discharge tundish 15 and inner
components and replace seals 8 .
6. Unscrew blanking plug 17 and replace
seals 18 .
7. Slowly open shutoff valve 1 .
8. Slowly open shutoff valve 5 and fill and vent
the system.
18
8
19
14
17
18
1213
6.Technical Data
Range of application: Cold water
Inlet pressure: Maximum 16.0 bar
Installation position: Horizontal with spring bonnet upwards
Operating temperature: Up to 40 °C
Opening pressure: 0.5, 1.0 or 1.5 bar as required (DN 65 - DN 100)
Minimum inlet pressure: Opening pressure + 1.0 bar
Connection sizes: DN 65 - 200
Connection size DN 65 80 100 125 150 200
Nominal flow rate (m3/h) at∆p = 0,3 bar 27 34 68 114 150 198
kvs-value 50 62 125 208 274 362
ζ-Wert 11 17 10 9 10 19
DIN/DVGW-Registration No. 575 V 576 V 577 V 578 V 579 V 580 V
SVGW-Registration No. 8309-1381
7.Spare Parts
Description Nominal size Part number
Valve insert complete 10
0,5 bar DN 65 R 295 A – 65 FA
DN 80 R 295 A – 80 FA
DN 100 R 295 A – 100 FA
DN 125 R 295 A – 125 FA
DN 150 R 295 A – 150 FA
DN 200 R 295 A – 200 FA
1,0 bar DN 65 R 295 A – 65 FB
DN 80 R 295 A – 80 FB
DN 100 R 295 A – 100 FB
DN 125 R 295 A – 125 FB
DN 150 R 295 A – 150 FB
DN 200 R 295 A – 200 FB
1,5 bar DN 65 R 295 A – 65 FC
DN 80 R 295 A – 80 FC
DN 100 R 295 A – 100 FC
Seal ring set 8
DN 65 0901093
DN 80 0901094
DN 100 0901095
DN 125 0901143
DN 150 0901145
DN 200 0901147
Blanking plug with seal ring (pack of 5) 17,18
DN 65-200 S 15 M – 1/2
Lip seal ring 19
DN 65 5350000
DN 80 5350300
DN 100 5350400
DN 125 2070300
DN 150 2067300
DN 200 2238900
Valve piston complete 14
DN 65 0900376
DN 80 0900377
DN 100 0900378
DN 125 0900379
DN 150 0900380
DN 200 0900381
0.5, 1.0 bar as required (DN 125 - DN 200)
8.Accessories
M 15 Pressure gauge
Housing 100 mm Ø. Rear connection G1/2"
Range: 0 - 4 bar, 0 - 10 bar, 0 - 16 bar,
0 - 25 bar
Please indicate upper value of pressure
range when ordering
W 15 Elbow
Galvanised malleable iron, G 1/2",
for pressure gauge M 15
M 15
W 15
76
Automation and Control Products
Honeywell GmbH Phone: (49) 6261 810
Hardhofweg Fax: (49) 6261 81309 www.honeywell.de/haustechnik
D-74821 Mosbach braukmann@honeywell.com http://europe.hbc.honeywell.com
MU1H-1211E23 R0104
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