Hobart HANDLER 125 EZ AND H-9 GUN User guide

OM-923 223 112B

2006−03

Processes

Flux Cored (FCAW) Welding

Description

Arc Welding Power Source And
Wire Feeder

R

Handler 125 EZ

And H-9B Gun

File: Flux Cored (FCAW)

From Hobart to You

Thank you and congratulations on choosing Hobart. Now you can get the
job done and get it done right. We know you don’t have time to do it any
other way.

This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Hobart products. Please take time to read the Safety precautions. They
will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.

We’ve made installation and operation quick
and easy. With Hobart you can count on years
of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair,
there’s a Troubleshooting section that will help
you figure out what the problem is. The parts
list will then help you to decide the exact part

Hobart is registered to the
ISO 9001:2000 Quality
System Standard.

you may need to fix the problem. Warranty and
service information for your particular model
are also provided.

Working as hard as you
do − every power source
from Hobart is backed by
the best warranty in the
business.

Hobart Welders manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Hobart products, contact your local Hobart
distributor to receive the latest full line catalog or individual specification sheets.

To locate your nearest distributor or service agency call 1-877-Hobart1 or
visit our website at www.HobartWelders.com.

For Technical Help call 1-800-332-3281.

Hob_Thank 4/05

Protect Your Investment!

Register your product at:

HobartWelders.com

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principal Safety Standards 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. EMF Information 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 1 − CONSIGNES DE SECURITE − LIRE AVANT UTILISATION 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Signification des symboles 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principales normes de sécurité 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Information sur les champs électromagnétiques 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − SPECIFICATIONS 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Specifications 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Duty Cycle And Overheating 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Volt-Ampere Curves 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 − INSTALLATION 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Installing Work Clamp 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Process/Polarity Table 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Polarity 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 115 VAC Model 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Installing Contact Tip And Nozzle 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-7. Threading Welding Wire 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 − OPERATION 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Controls 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Operating The Gun 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Routine Maintenance 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Overload Protection 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Drive Motor Protection 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. Replacing Gun Contact Tip 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-6. Cleaning Gun Liner 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-7. Replacing Gun Liner 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-8. Troubleshooting Table 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAM 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE OF CONTENTS

SECTION 7 − WIRE WELDING GUIDELINES 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1. Typical FCAW Process Connections 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2. Typical Control Settings 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3. Holding And Positioning Welding Gun 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-5. Gun Movement During Welding 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-6. Poor Weld Bead Characteristics 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-7. Good Weld Bead Characteristics 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-8. Troubleshooting − Excessive Spatter 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-9. Troubleshooting − Porosity 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-10. Troubleshooting − Excessive Penetration 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-13. Troubleshooting − Burn-Through 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-15. Troubleshooting − Distortion 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-16. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 − PARTS LIST 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARRANTY

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.

som _nd_4/98

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all
Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground − check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first − double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −

replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D Do not drape cables over your body.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.

D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.
D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of
input power on inverters.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove

welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the

manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,
cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch­person nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath­ing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an
air-supplied respirator. The coatings and any metals containing
these elements can give off toxic fumes if welded.

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ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.

D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect

your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1
and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash and

glare; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather and wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.

D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or

torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can
damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety
Standards.

OM-923 Page 2

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring − be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of
unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and
communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installa­tion.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained.
D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading
welding wire.

1-4. Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superinten­dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according to this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-923 Page 3

1-5. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro­magnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power­frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from opera­tor as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi­ble.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,
then following the above procedures is recommended.

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SECTION 1 − CONSIGNES DE SECURITE − LIRE AVANT

UTILISATION

som _nd_fre 4/98

1-1. Signification des symboles

Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure
présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés
par des symboles adjacents aux directives.

Y Identifie un message de sécurité particulier.

. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du

présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques
de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et
suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer
l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées
à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de
sécurité.

Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doi-

vent être confiés qu’à des personnes qualifiées.

Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus par-

ticulièrement les enfants.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.

Un simple contact avec des pièces électriques peut
provoquer une électrocution ou des blessures graves.
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension
dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les

tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,
le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces
métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des
matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

D Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.
D Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant

pas de trous.

D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres

moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact phy­sique éventuel avec la pièce ou la terre.

D Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones

humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le

procédé de soudage le demande.

D Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère néces-

saire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’instal-

lation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).

D Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à

son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et
municipaux.

D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation − Vérifier et s’assu-

rer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée
à une prise correctement mise à la terre.

D En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas

endommagé ou dénudé − remplacer le cordon immédiatement s’il est
endommagé − un câble dénudé peut provoquer une électrocution.

D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-

sante ou mal épissés.

D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct.

D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la

terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

circuits internes de l’appareil sont également sous

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des
risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN
MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles
et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour
éviter tout danger.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément
à ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.
D Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.

D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORTANT dans les
convertisseurs après la suppression de l’alimenta­tion électrique.

D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et dé-

charger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.

D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer

D A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau

de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimenta-

tion d’air homologué.

D Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les

instructions du fabricant concernant les métaux, les consomma­bles, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un
surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des
gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxy­gène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assu­rer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de

dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les
rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des
gaz hautement toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier

galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête­ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien
ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation
d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments
peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

les fumées.

OM-923 Page 5

LES RAYONS DE L’ARC peuvent pro­voquer des brûlures dans les yeux et
sur la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses

des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées

pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour

protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regar­der (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est

trop élevé.

D Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair

et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas re­garder l’arc.

D Porter des vêtements de protection constitué dans une matière dura-

ble, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer

LES ACCUMULATIONS DE GAZ ris­quent de provoquer des blessures ou
même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de

non utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respi-

rateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent pro­voquer des brûlures graves.

D Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues
D Prévoir une période de refroidissement avant

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être

les, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des
objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un
surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier
et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de

métal chaud.

D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7

m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneuse­ment avec des protections homologués.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facile-

ment passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et
des ouvertures.

D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proxi-

mité.

D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa­rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).

D Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de sou-

dage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par
des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’élec­trocution et d’incendie.

D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-

lées.

D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des

gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans re­vers, des chaussures hautes et un couvre chef.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincel-

DES PARTICULES VOLANTES
peuvent blesser les yeux.

D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce

à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent

lantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles ris­quent de projeter du laitier.

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

des étincelles et des particules métalliques vo-

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher
des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou
de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter
l’ouïe.

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si

le niveau sondre est trop élevé.

Si des BOUTEILLES sont endomma­gées, elles pourront exploser.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endomma­gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz

manipuler avec précaution.

D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,

des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étin­celles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnai-

re ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de
se renverser.

D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres cir-

cuits électriques.

D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une

bouteille.

D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la

bouteille.

D Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’uti-

lisation ou de branchement de la bouteille.

D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz com-

primé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énu­mérées dans les normes de sécurité.

font normalement partie du procédé de soudage, les

OM-923 Page 6

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proxi-

mité de surfaces infllammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables
D Ne pas surcharger l’installation électrique − s”assurer que l’alimen-

tation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre
l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour sou-

lever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteil­les de gaz ou tout autre accessoire.

D Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer

que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté
opposé de l’appareil.

soulever l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D Prévoir une période de refroidissement, respec-

ter le cycle opératoire nominal.

D Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

recommancer le soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Rester à l’écart des organes mobiles comme le

ventilateur.

D Maintenir fermés et fixement en place les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ­QUENCE (H.F.) risque de provoquer
des interférences.

D Le rayonnement haute frequence peut provoquer

des interférences avec les équipements de ra­dio−navigation et de communication, les services

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa­tion.

D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien

qualifié les interférences résultant de l’installation.

D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appa-

reil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance
correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interfé­rences éventuelles.

de sécurité et les ordinateurs.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.

LES CHARGES ÉLECTROSTATI­QUES peuvent endommager les cir­cuits imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques

pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de
circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent pro­voquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir

reçu l’instruction.

D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres person-

nes ou toute pièce mécanique en engageant le fil
de soudage.

D L’énergie électromagnétique risque de provoquer

des interférences pour l’équipement électronique
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit com-

patible électromagnétiquement.

D Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi
bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement

électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

D En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il

incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires tel­les que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’uti­lisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de
travail.

commandé par ordinateur tel que les robots.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à dis-

tance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’appro­cher des opérations de soudage à l’arc, de gou­geage ou de soudage par points.

OM-923 Page 7

1-4. Principales normes de sécurité

Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Wel­ding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme AWS

F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL
33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.

Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme
CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de
normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protec­tion, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,

1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire

Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5. Information sur les champs électromagnétiques

Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme,
des champs magnétiques basse fréquence

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou­dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir ex­aminé plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Re­search Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs
magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un
risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours
et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les con­clusions finales de la recherche soient établies, il vous serait
souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnéti­ques pendant le soudage ou le coupage.

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement
de travail, respecter les consignes suivantes :

1 Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les

attachant avec du ruban adhésif.

2 Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.
3 Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de

votre corps.

4 Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de

vous.

5 Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de

soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout
consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est
alors recommandé de respecter les consignes ci−dessus.

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2-1. Specifications

Wire T

SECTION 2 − SPECIFICATIONS

Rated Welding

Output

90 A @ 19 Volts DC,

20% Duty Cycle

63 A @ 21 Volts DC,

20% Duty Cycle*

ype

And Dia

Maximum

Amperage

125

(0.8 − 0.9 mm)

Maximum Open-

Circuit Voltage

DC

29

Flux Cored Wire Feed Speed Range

.030 − .035 in

* CSA Rating

2-2. Duty Cycle And Overheating

200

135

100

80

60

Amperes Input at

Rated Load Output

115 V, 60 Hz, Single-

Phase

20

15*

183 − 295 IPM (4.6 − 7.5 m/min) At No Load

112 − 236 IPM (2.8 − 6.0 m/min) Feeding Wire

KVA KW

2.90

2.20*

2.50

1.77*

Weight

W/ Gun

50 lb

(22.7 kg)

Duty Cycle is percentage of 10 min­utes that unit can weld at rated load
without overheating.

If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.

Y Exceeding duty cycle can

damage unit or gun and void
warranty.

Overall

Dimensions

Length: 16-7/8 in

(429 mm)

Width: 9-7/8 in

(251 mm)

Height: 12-1/8 in

(308 mm)

40

Output Amperes

20

10

1

Overheating

4

2

68

10

20

Duty Cycle %

20% duty cycle at 90 amps

2 Minutes Welding 8 Minutes Resting

0

15

Minutes

40 60 100

A or V

OR

Reduce Duty Cycle

duty1 4/95 − 210 517-A

OM-923 Page 9

2-3. Volt-Ampere Curves

33. 0

28. 0

23. 0

Voltage

18. 0

13. 0

The volt-ampere curves show the
minimum and maximum voltage
and amperage output capabilities of
the welding power source. Curves
of other settings fall between the
curves shown.

8.0

0.0 10. 0 20. 0 30.0 40. 0 50. 0 60.0 70. 0 80. 0 90.0 100. 0 11 0.0 120. 0 13 0.0

Range 1
Range 2
Range 3
Range 4

(18-16 ga)
(16-12 ga)
(12-10 ga)

(10ga-3/16”)

Amperage

ssb1.1 10/91 − 210 519-A

OM-923 Page 10

SECTION 3 − INSTALLATION

P

Polari

3-1. Installing Work Clamp

. Connection hardware must be tightened with proper tools. Do not just

hand tighten hardware. A loose electrical connection will cause poor
weld performance and excessive heating of the work clamp.

6

Tools Needed:

7/16 in

7/16 in

3-2. Process/Polarity Table

rocess

FCAW − Self-shielding wire −
no shielding gas

DCEN − Straight Polarity Connect to negative (−)

1 Nut
2 Work Cable From Unit
3 Work Clamp
4 Screw
5 Work Clamp Tabs
Bend tabs around work cable.

1

2

5

ty

3

4

Cable Connections

Cable To Gun Cable To Work Clamp

6 Insulator Grip
Slide one insulating grip over work

cable before connecting to clamp.
Slide insulating grips over handles.

Ref. 802 456

Connect to positive (+) output

output terminal

terminal

3-3. Polarity

. Polarity must be set for DCEN

(flux core wire) only.

1 Lead Connections For Direct

Current Electrode Negative
(DCEN)

Always read and follow wire
manufacturer’s recommended
polarity, and see Section 3-2.

Close door.

1

Ref. 210 428

OM-923 Page 11

3-4. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension

Installing 4 in (102 mm) Wire Spool

Installing 8 in (203 mm) Wire Spool

. Only applies to units equipped with

optional hub kit.

Adapter used with

8 in (203 mm)

spool only.

. Overtightening hub tension may

cause wire feed problems.

When a slight force is needed
to turn spool, tension is set.

Tools Needed:

When a slight force is needed
to turn spool, tension is set.

Retaining ring used

with 8 in (203 mm)

spool only.

1/2 in

Ref. 802 971-C / 803 012 / 803 013 -B

OM-923 Page 12

3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power For 115 VAC Model

1 Rating Label
2 Grounded Receptacle
A 115 volt, 20 ampere individual

branch circuit protected by time-de­lay fuses or circuit breaker is re­quired.

3 Plug From Unit
Select extension cord of 14 AWG

for up to 50 ft (15 m) or 12 AWG for
50 up to 200 ft (61 m).

Y Do not move or operate unit

where it could tip.

1

18 in

(460 mm)

2

3

Y Special installation may be

required where gasoline or
volatile liquids are present −
see NEC Article 511 or CEC
Section 20.

18 in

(460 mm)

804 122-B

OM-923 Page 13

3-6. Installing Contact Tip And Nozzle

3

2

1

Y Turn off welding power source.

1 Nozzle
Remove nozzle.
2 Contact Tip
3 Tip Adapter
Thread welding wire through gun (see

Section 3-7).
Slide contact tip over wire and tighten

tip into tip adapter.
Install nozzle.

Use with flux cored wire only.

Flux Nozzle MIG Nozzle

Narrow design allows access in
tight spaces and provides better
visibility of puddle during welding.

Push nozzle over contact tip and
adapter until it is seated onto
adapter. Contact tip will be
exposed approximately 7/16 in
(11.3 mm) when installed properly.

Tools Needed:

Use with solid or flux cored wire.

Push nozzle over contact tip and
adapter until it is seated onto
adapter. End of contact tip will be
flush with end of nozzle when
installed properly.

Ref. 804 241-A

OM-923 Page 14

3-7. Threading Welding Wire

Tools Needed:

1 Wire Spool
2 Welding Wire
3 Inlet Wire Guide
4 Pressure Adjustment Knob
5 Drive Roll
6 Gun Cable

−+

4

Lay gun cable out straight.

123

5

6

. Hold wire tightly to keep it

from unraveling.

+ −

6 in

(150 mm)

Open pressure assembly. Push wire thru guides into gun liner;

Pull and hold wire; cut off end.

+ −

(102 mm)

continue to hold wire.

4 in

. Loosen knob completely, then rotate

Tighten

pressure adjustment knob in a
clockwise direction until drive roll is
tight against the welding wire.

Adjust drive roll pressure just
tightly enough to prevent wire
from slipping against drive roll
during operation.

INPUT

POWER

Be sure that wire is positioned

in proper feed roll groove.

Close and tighten pressure

assembly, and let go of wire.

Press gun trigger until wire comes
out of gun.

Remove gun nozzle and contact tip.

. Tip adapter may also require removal

to allow wire to feed out end of gun.

Be sure that contact tip matches wire diameter.
Reinstall tip adapter, if applicable, contact tip
and nozzle.

Turn power on.

Tighten

WOOD

Feed wire to check drive roll pressure.

Tighten knob enough to prevent slipping.

Cut off wire. Close door.

804 123-A

OM-923 Page 15

4-1. Controls

SECTION 4 − OPERATION

1

1 Material Thickness Selector Switch
Use switch to select the material thickness

range. Do not switch under load.

. Switch must “click” into detent position

for proper contact. There will be no
weld output between settings.

2

2 Material Thickness Selector Switch -

Fan Only Position

Fan runs but there is no weld output.

3

3 Power Switch

Ref. 223 105-A

OM-923 Page 16

4-2. Operating The Gun

1 Trigger Switch
When pressed, energized wire

feeds.

1

Ref. 804 240-A

OM-923 Page 17

SECTION 5 − MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING

5-1. Routine Maintenance

Y Disconnect power before maintaining.

3 Months

Replace
unreadable
labels.

6 Months

Blow out or
vacuum inside.
During heavy
service, clean
monthly.

Or

5-2. Overload Protection

Repair or
replace
cracked
weld cable.

1

Clean and
tighten weld
terminals.

1 Supplementary Protector CB1
CB1 protects unit from overload. If

CB1 opens, unit shuts down.
Reset supplementary protector.

804 127-A

5-3. Drive Motor Protection

Drive motor protection circuit protects drive motor from overload. If drive motor becomes inoperative, release gun
trigger and wait until protection circuit resets allowing drive motor to feed wire again.

OM-923 Page 18

5-4. Changing Drive Roll Or Wire Inlet Guide

+ −

2

1

5

6

3

.030/.035

VK Groove

4

+

.024 Groove

+ −

−

1 Pressure Adjustment Knob
2 Pressure Assembly
Pivot pressure adjustment knob

down, and lift pressure assembly
up.

3 Pivot Tube Plate
4 Securing Screws
5 Pressure Arm Pivot Tube
6 Inlet Wire Guide
Remove screws and pivot tube

plate. Lift out pressure arm pivot
tube, and slide inlet wire guide out of
tube.

Slide replacement wire guide into
tube, and place tube back into drive
assembly. Be sure tip of wire guide
is as close to drive roll as possible
without touching.

Reinstall plate and tighten screws.

7

7 Retaining Knob
Rotate counterclockwise and

remove knob.
8 Drive Roll
The drive roll consists of two

different sized grooves. Each side
is stamped with the proper size.

Select the groove that matches the
wire size on the wire spool. Install
drive roll onto motor shaft so that
correct groove size stamp faces out
away from drive housing.

9 Retaining Knob Opening
Install retaining knob by placing

opening over drive roll (opening
faces rear of unit). Rotate retaining
knob clockwise to secure drive roll.

Position wire into outer groove of
drive roll (see Section 3-7).

Stamped .030/.035

Tools Needed:

Stamped .024

8

9

5/16 in

804 123-A / 804 129-A

OM-923 Page 19

5-5. Replacing Gun Contact Tip

3

2

1

Tools Needed:

Y Turn off welding power source.

1 Nozzle
Remove nozzle.
2 Contact Tip
3 Tip Adapter
Cut off welding wire at contact tip.

Remove contact tip from tip adapter,
and install new contact tip. Reinstall
nozzle.

Ref. 804 241-A

OM-923 Page 20

5-6. Cleaning Gun Liner

1

2

3

8 mm

Head
Tube

Remove nozzle. Cut off wire
at contact tip, and remove
contact tip and tip adapter.

−

+

+ −

Open pressure assembly. Retract
wire from liner onto spool.

Y Turn off welding power source.

1 Nozzle
2 Contact Tip
3 Adapter

. Hold wire tightly to keep it

from unraveling. Secure
end of wire at spool.

+ −

Tools Needed:

8 mm

Lay gun cable out straight,
and blow out liner.

Remove screws (3) from
cover, and remove cover
from wire drive assembly.

Reassemble drive cover
and gun in reverse order
from taking it apart.

. Thread wire according to

Section 3-7.

804 241-A / Ref. 804 123-A / 804 128-A / Ref. 803 837-A

OM-923 Page 21

5-7. Replacing Gun Liner

Y Turn off welding power source.

Tools Needed:

1

2

3

8 mm

Head
Tube

Remove nozzle. Cut off wire
at contact tip, and remove
contact tip and tip adapter.

+ −

+ −

Open pressure assembly. Retract
wire from liner onto spool.

. Hold wire tightly to keep it

8 mm / 10 mm

from unraveling. Secure
end of wire at spool.

Remove screws (3) from
cover, and remove cover
from wire drive assembly.

8 mm

Loosen liner setscrew.

Loosen and remove
retaining nut from liner.
Pull liner out of gun
cable. If necessary, twist
cable to ease removal.

Twist top and bottom handle locking rings
counterclockwise 1/4 turn. Slide bottom ring
down cable and top ring forward over head
tube. Separate gun handle halves.

Remove black sleeving from
end of replacement liner.

Install retaining nut on one end of liner. Lay
gun cable straight on a flat surface. Insert
bare end of liner (end without retaining nut)
into wire drive end of cable. Push liner
toward gun. If necessary, twist cable to
ease installation.

Ref. 804 241-A / 804 123-A / 803 837-A / 803 899-A

OM-923 Page 22

5-7. Replacing Gun Liner (Continued)

13/16 in

(21 mm)

When liner exits cable at gun
handle, guide liner into head
tube. Continue to push liner until
it exits end of head tube.

3/8 in (10 mm)

8 mm

Insert retaining nut into adapter, and adjust liner stickout as
shown. Tighten retaining nut. Reinstall cable end into drive
housing with retaining grooves inserted into the two retaining
ribs. Be sure to position gas hose up. Position liner in groove
so that end is flush with back of groove, adjust if necessary

+ −

Be sure that cable is straight.
Tighten liner setscrew. Cut
liner so that 3/8 in (10 mm)
sticks out of head tube. File
down any sharp points on
liner after cutting to length.

Reinstall cover onto wire
drive assembly, and secure
with screws (3).

Reassemble gun by placing head tube
and cable into one half of handle. Be
sure trigger is properly installed into
trigger slot.

8 mm

Thread welding wire through
gun (see Section 3-7). Reinstall
adapter, contact tip, and nozzle.

Place other half of handle over
head tube and cable.

Slide locking rings over top and
bottom of handle, and secure by
twisting rings clockwise 1/4 turn.

OM-923 Page 23

5-8. Troubleshooting Table

d

Trouble Remedy

Electrode wire feeding stops during
welding.

No weld output; wire does not feed; fan

oes not run.

Straighten gun cable and/or replace damaged parts.
Adjust drive roll pressure (see Section 3-7).
Change to proper drive roll groove (see Section 5-4).
Readjust hub tension (see Section 3-4).
Replace contact tip if blocked (see Section 5-5).
Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 5-4).
Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 5-4).
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 3-7).
Release gun trigger and allow gun and motor protection circuitry to reset.
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.

Secure power cord plug in receptacle (see Section 3-5).

Replace building line fuse or reset circuit breaker if open.

Place Power switch in On position (see Section 4-1).

Reset welding power source supplementary protector if open.

No weld output; wire does not feed; fan
motor continues to run.

No weld output; wire feeds.

Low weld output.

Thermostat TP1 open (overheating). Allow fan to run with gun trigger switch off; thermostat closes when
unit has cooled (see Section 2-2).

Be sure that Material Thickness Selector switch is not set between ranges (see Section 4-1).

Disassemble torch handle and check trigger switch lead connections, tighten or reconnect any loose
connections.

Connect work clamp to get good metal to metal contact.

Check cable connection at work clamp and tighten hardware, if necessary (see Section 3-1).

Replace contact tip (see Section 5-5).

Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.

Place Material Thickness Selector switch in correct setting (see Section 4-1).

If using an extension cord, check that wire size and length is the proper size for power rating of welding
power source (see Section 2-1).

OM-923 Page 24

SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAM

Figure 6-1. Circuit Diagram

223 107-A

OM-923 Page 25

SECTION 7 − WIRE WELDING GUIDELINES

7-1. Typical FCAW Process Connections

Wire Feeder/

Power Source

Y Weld current can damage

electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery
cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as
close to the weld as possible.

Gun

Self-Shielding Flux

Core Wire

Work Clamp

Workpiece

fcaw 1/2003 / Ref. 803 444-A

OM-923 Page 26

7-2. Typical Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,
position, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to specifications.

Material thickness determines weld
parameters.

.035 in

Wire Size Amperage Range

0.023 in

0.030 in

0.035 in

1/8 or 0.125 in

30 − 90 A
40 − 145 A
50 − 180 A

Convert Material

Thickness to

Amperage (A)

(0.001 in = 1 ampere)

0.125 in = 125 A

Select Wire Size

Wire

Size

0.023 in

0.030 in

0.035 in

Recommendation

3.5 in per ampere
2 in per ampere

1.6 in per ampere

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

Set voltage midway between high/low voltage

Metal thickness select will control
both voltage and wire feed speed by
selecting metal thickness.

Wire Speed

(Approx.)

3.5 x 125 A = 437 ipm
2 x 125 A = 250 ipm

1.6 x 125 A = 200 ipm

Select Wire Speed

(Amperage)

125 A based on 1/8 in

material thickness

ipm = inches per minute

Select Voltage

Ref. 804 121-A

OM-923 Page 27

7-3. Holding And Positioning Welding Gun

NOTE

Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,
and tip of wire is positioned correctly on seam.

1

2

5

Drag

4

0°-15°

90° 90°

End View of Work Angle Side View of Gun Angle

GROOVE WELDS

1 Hold Gun and Control Gun

Trigger

2 Workpiece

3

3 Work Clamp
4 Electrode Extension (Stickout)

1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)

5 Cradle Gun and Rest Hand on

Workpiece

45°

45°

End View of Work Angle Side View of Gun Angle

FILLET WELDS

0°-15°

S-0421-A

OM-923 Page 28

7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape

NOTE

Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),
and voltage.

. The Drag or Pull technique is generally recommended when welding with flux-cored tubular wire.

Push Perpendicular Drag or Pull

10°

Electrode directed
ahead of bead

Direction Of Welding

10°

Electrode pointed
back into bead

GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES

Short Normal Long

ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Short Normal Long

FILLET WELD ELECTODE EXTENSIONS (STICKOUT)

Slow

Normal Fast

GUN TRAVEL SPEED

S-0634

OM-923 Page 29

7-5. Gun Movement During Welding

NOTE

Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or
multiple stringer beads works better.

1 2

3

7-6. Poor Weld Bead Characteristics

1 Stringer Bead − Steady

Movement Along Seam

2 Weave Bead − Side To Side

Movement Along Seam
3 Weave Patterns
Use weave patterns to cover a wide

area in one pass of the electrode.

S-0054-A

2

7-7. Good Weld Bead Characteristics

2

4

3

1 Large Spatter Deposits

1

4

3

5

1

2 Rough, Uneven Bead
3 Slight Crater During Welding
4 Bad Overlap
5 Poor Penetration

S-0053-A

1 Fine Spatter
2 Uniform Bead
3 Moderate Crater During

Welding
Weld a new bead or layer for each

1/8 in (3.2 mm) thickness in metals
being welded.

4 No Overlap
5 Good Penetration into Base

Metal

OM-923 Page 30

5

S-0052-B

7-8. Troubleshooting − Excessive Spatter

Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that
cool to solid form near weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

S-0636

Metal Thickness Selector switch set too
high.

Electrode extension (stickout) too long. Use shorter electrode extension (stickout).

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.

Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Set Metal Thickness Selector switch to a lower selection.

Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

7-9. Troubleshooting − Porosity

Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets
in weld metal.

S-0635

Possible Causes Corrective Actions

Wrong gas. Use welding grade shielding gas; change to different gas.

Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.

Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.

Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

7-10. Troubleshooting − Excessive Penetration

Excessive Penetration − weld metal melting through base metal
and hanging underneath weld.

Excessive Penetration

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Set Metal Thickness Selector switch to a lower selection.

Good Penetration

Increase travel speed.

S-0639

OM-923 Page 31

7-11. Troubleshooting − Lack Of Penetration

Lack Of Penetration − shallow
fusion between weld metal and
base metal.

Lack of Penetration Good Penetration

Possible Causes Corrective Actions

S-0638

Improper joint preparation. Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while

maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.

Improper weld technique. Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Insufficient heat input. Set Metal Thickness Selector switch to a higher selection.

Reduce travel speed.

7-12. Troubleshooting − Incomplete Fusion

Incomplete Fusion − failure of weld metal to fuse completely with
base metal or a preceeding weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before

welding.

Insufficient heat input. Set Metal Thickness Selector switch to a higher selection.

S-0637

Improper welding technique. Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.

Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.

Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.

Keep arc on leading edge of weld puddle.

Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.

7-13. Troubleshooting − Burn-Through

Burn-Through − weld metal melting completely through base metal
resulting in holes where no metal remains.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Set Metal Thickness Selector switch to a lower selection.

Increase and/or maintain steady travel speed.

S-0640

OM-923 Page 32

7-14. Troubleshooting − Waviness Of Bead

t feed

(bird

Waviness Of Bead − weld metal that is not parallel and does not cover
joint formed by base metal.

Possible Causes Corrective Actions

Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.

Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.

7-15. Troubleshooting − Distortion

Distortion − contraction of weld metal during welding that forces
base metal to move.

Base metal moves

in the direction of

the weld bead.

Possible Causes Corrective Actions

Excessive heat input. Use restraint (clamp) to hold base metal in position.

S-0641

S-0642

Make tack welds along joint before starting welding operation.

Set Metal Thickness Selector switch to a lower selection.

Increase travel speed.

Weld in small segments and allow cooling between welds.

7-16. Troubleshooting Guide For Semiautomatic Welding Equipment

Problem Probable Cause Remedy

Wire feed motor operates, but
wire does no

Wire curling up in front of the
wire feed rolls

.

nesting).

Too little pressure on wire feed rolls. Increase pressure setting on wire feed rolls.

Incorrect wire feed rolls. Check size stamped on wire feed rolls, replace to match

wire size and type if necessary.

Wire spool brake pressure too high. Decrease brake pressure on wire spool.

Restriction in the gun and/or assembly. Check and replace cable, gun, tip adapter, and contact

tip if damaged. Check size of contact tip and cable liner,
replace if necessary.

Too much pressure on wire feed rolls. Decrease pressure setting on wire feed rolls.

Incorrect cable liner or gun contact tip size. Check size of contact tip and check cable liner length

and diameter, replace if necessary.

Dirty or damaged (kinked) liner. Replace liner.

Welding arc not stable.

Wire slipping in drive rolls. Adjust pressure setting on wire feed rolls. Replace worn

Wrong size gun liner or contact tip. Match liner and contact tip to wire size and type.

Incorrect Metal Thickness Selector switch setting on
welding power source.

Loose connections at the gun weld cable or work cable. Check and tighten all connections.

Gun in poor shape or loose connection inside gun. Repair or replace gun as necessary.

Feed motor bogging down. Too much feed roll pressure. Loosen tension knob.

drive rolls if necessary.

Change Metal Thickness Selector switch setting.

OM-923 Page 33

SECTION 8 − PARTS LIST

. Hardware is common and

not available unless listed.

29

28

30

15

27

21

16

22

17

18

19

1

20

24

23

5

33

3

7

10

2

8

26

11

12

25

14

13

36

37

9

OM-923 Page 34

6

4

32

35

31

34

6

804 124-B

Figure 8-1. Main Assembly

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 8-1. Main Assembly

1 210 432 CASE SECTION, front/bottom/rear 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

210 530 BLANK, snap-in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 210 433 BAFFLE, center 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 +210 434 WRAPPER, cover 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 210 435 DOOR, access 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 213 643 BEZEL, front 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 196 006 HINGE, door access 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 222 457 CIRCUIT CARD ASSY, control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 134 201 STANDOFF 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 209 356 RECTIFIER, assy 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 209 392 BUS BAR, output positive 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 193 194 BUS BAR, output negative 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 210 109 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 25A 250VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 111 443 BUSHING, strain relief 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 147 545 CORD SET 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 208 015 HANDLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 209 467 MOTOR, fan 115VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 210 413 BLADE, fan 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 209 213 TRANSFORMER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 203 868 STABILIZER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 196 575 SWITCH, rocker spst 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21 409 477 SWITCH, rotary 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 207 079 KNOB, pointer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 210 398 BUSHING, snap-in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 209 412 BUSHING, snap-in .500 dia 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 209 532 DRIVE, assy wire 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 193 144 INSULATOR, output stud 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27 202 726 ADAPTER, spool hub 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 202 998 SPRING, cprsn 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29 204 608 NUT 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30 203 072 WASHER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31 225 397 H-9B GUN, 8 ft .023-.035 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32 223 790 LABEL, setup guide 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 204 036 LABEL, warning 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34 208 820 CLAMP, work 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 196 619 CABLE, work 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36 210 530 BLANK, snap−in nyl 1.250 mtg hole black 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37 LABEL, nameplate (order by model and serial no.) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-923 Page 35

5 − See Table 8-1

1

2

7

3

4

7

6

Figure 8-2. H-9B Gun

Item

No.

Part

No.

225 397

Description

Figure 8-2. H-9B Gun

1 169 715 NOZZLE, slip type .500 orf flush 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 ♦226 190 NOZZLE, flux cored slip type 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 169 716 ADAPTER, contact tip 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 225 410 SWITCH, trigger 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 210 970 LINER, monocoil .023/.035 wire x 8ft 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 ♦087 299 TIP, contact scr .023 wire x 1.125. . . . . . . . . . . . . . . . .

5 000 067 TIP, contact scr .030 wire x 1.125 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 ♦000 068 TIP, contact scr .035 wire x 1.125. . . . . . . . . . . . . . . . .

6 226 010 NUT, liner retainer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 226 080 HANDLE ASSY 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

804 243-A

Quantity

♦OPTIONAL

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

Table 8-1. Contact Tip Options

HOBART PART NO. DESCRIPTION REMARKS

196 131 Tip, contact scr .030 wire Pkg of 5
196 132 Tip, contact scr .035 wire Pkg of 5
196 137 Nozzle, slip type .500 orf flush Qty 1
196 135 Adapter, contact tip Qty 1

WELD-IT PART NO. DESCRIPTION REMARKS

770 174 Tip, contact scr .023 wire Pkg of 5
770 177 Tip, contact scr .030 wire Pkg of 5
770 180 Tip, contact scr .035 wire Pkg of 5

OM-923 Page 36

1

6

7

8

5

9

2

3

4

803 442-B

Figure 8-3. Wire Drive Assembly

Item

No.

Part

No.

209 532

QuantityDescription

Figure 8-3. Wire Drive Assembly

1 212 377 BEARING, idler 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 212 379 ROLL, drive .024-.030/.035 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 212 383 RETAINER, feedroll 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 212 368 GUIDE, wire inlet 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 212 384 COVER, torch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 212 385 KNOB, tension 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 212 387 SPRING, compression 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 212 388 CUP, spring 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 212 389 SCREW, torch cover 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

Table 8-2. Options

PART NO. DESCRIPTION REMARKS

194 776 Small Running Gear/Cylinder Rack To Mount Unit For Maneuverability
195 216 Hub Kit For 8 in Wire Spool
195 186 Cover To Protect Unit

NOTE: If individual parts are required, see Parts List chapter of this manual for part number to order.

OM-923 Page 37

Notes

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Effective January 1, 2005

5/3/1 WARRANTY applies to all Hobart welding equipment, plasma cutters and spot welders with a

serial number preface LF or newer.

This limited warranty supersedes all previous Hobart warranties and is exclusive with

Hobart products are serviced by Hobart or Miller Authorized Service Agencies.

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions
below, Hobart/Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
warrants to its original retail purchaser that new Hobart
equipment sold after the effective date of this limited warranty is
free of defects in material and workmanship at the time it is
shipped by Hobart. THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU
OF ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED,
INCLUDING THE WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND
FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Hobart/Miller will repair
or replace any warranted parts or components that fail due to
such defects in material or workmanship. Hobart/Miller must be
notified in writing within thirty (30) days of such defect or failure, at
which time Hobart/Miller will provide instructions on the warranty
claim procedures to be followed.

Hobart/Miller shall honor warranty claims on warranted
equipment listed below in the event of such a failure within the
warranty time periods. All warranty time periods start on the date
that the equipment was delivered to the original retail purchaser,
or one year after the equipment is sent to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is sent to an
International distributor.

1. 5 Years — Parts and Labor

* Original Main Power Rectifiers
* Transformers
* Stabilizers
* Reactors

2. 3 Years — Parts and Labor

* Drive Systems
* PC Boards
* Rotors, Stators and Brushes
* Idle Module
* Solenoid Valves
* Switches and Controls
* Spot Welder Transformer

3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified
(90 days for industrial use)

* Motor-Driven Guns
* MIG Guns/TIG Torches
* Relays
* Contactors
* Regulators
* Water Coolant Systems
* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
* HF Units
* Running Gear/Trailers
* Plasma Cutting Torches
* Remote Controls
* Replacement Parts (No labor)
* Accessories
* Field Options

(NOTE: Field options are covered for the remaining
warranty period of the product they are installed in, or
for a minimum of one year — whichever is greater.)

4. Engines, batteries and tires are warranted separately by the
manufacturer.

no other guarantees or warranties expressed or implied.

Hobart’s 5/3/1 Limited Warranty shall not apply to:

1. Consumable components such as contact tips, cutting

nozzles, slip rings, drive rolls, gas diffusers, plasma
torch tips and electrodes, weld cables, and tongs and
tips, or parts that fail due to normal wear. (Exception:

brushes, slip rings, and relays are covered on Hobart
Engine-Driven models.)

2. Items furnished by Hobart/Miller, but manufactured by
others, such as engines or trade accessories. These items
are covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3. Equipment that has been modified by any party other than
Hobart/Miller, or equipment that has been improperly
installed, improperly operated or misused based upon
industry standards, or equipment which has not had
reasonable and necessary maintenance, or equipment
which has been used for operation outside of the
specifications for the equipment.

HOBART PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Hobart’s/Miller’s option: (1) repair;
or (2) replacement; or, where authorized in writing by
Hobart/Miller in appropriate cases, (3) the reasonable cost of
repair or replacement at an authorized Hobart/Miller service
station; or (4) payment of or credit for the purchase price (less
reasonable depreciation based upon actual use) upon return of
the goods at customer’s risk and expense. Hobart’s/Miller’s
option of repair or replacement will be F.O.B., Factory at
Appleton, Wisconsin, or F.O.B. at a Hobart/Miller authorized
service facility as determined by Hobart/Miller. Therefore no
compensation or reimbursement for transportation costs of any
kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL HOBART/MILLER BE
LIABLE FOR DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND
ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS PROVISION,
MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION OF LAW,
CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING, INCLUDING
ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR
FITNESS FOR PARTICULAR PURPOSE, WITH RESPECT TO
ANY AND ALL EQUIPMENT FURNISHED BY
HOBART/MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED BY
Hobart/Miller.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
special or consequential damages, so the above limitation or
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific
legal rights, and other rights may be available, but may vary from
state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations and
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty
provides specific legal rights, and other rights may be available,
but may vary from province to province.

hobart_warr 2/05

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and Parts)
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