E-FLITE HABU 32 Instruction Manual

Instruction Manual Bedienungsanleitung

NOTICE

All instructions, warranties and other collateral documents are subject to change at the sole discretion of Horizon Hobby, Inc. For up-to-date product literature, visit horizonhobby.com and click on the support tab for this product.

Meaning of Special Language

The following terms are used throughout the product literature to indicate various levels of potential harm when operating this product:

NOTICE: Procedures, which if not properly followed, create a possibility of physical property damage AND a little or no possibility of injury. CAUTION: Procedures, which if not properly followed, create the probability of physical property damage AND a possibility of serious injury. WARNING: Procedures, which if not properly followed, create the probability of property damage, collateral damage, and serious injury OR

create a high probability of superﬁcial injury..

Age Recommendation: Not for children under 14 years. This is not a toy.

WARNING: Read the ENTIRE instruction manual to become familiar with the features of the product before operating. Failure to operate the

product correctly can result in damage to the product, personal property and cause serious injury.

This is a sophisticated hobby product. It must be operated with caution and common sense and requires some basic mechanical ability. Failure to operate this Product in a safe and responsible manner could result in injury or damage to the product or other property. This product is not intended for use by children without direct adult supervision. Do not attempt disassembly, use with incompatible components or augment product in any way without the approval of Horizon Hobby, Inc. This manual contains instructions for safety, operation and maintenance. It is essential to read and follow all the instructions and warnings in the manual, prior to assembly, setup or use, in order to operate correctly and avoid damage or serious injury.

FLIGHT

Fly only in open areas to ensure safety. It is recommended flying be done at AMA (Academy of Model Aeronautics) approved flying sites. Consult local laws and ordinances before choosing a location to fly your aircraft.

INTAKE/FAN

Keep loose items that can get entangled in the fan away from the intake and exhaust, including loose clothing, or other objects such as pencils and screwdrivers. Especially keep your hands away from the intake and exhaust as injury can occur.

BATTERY WARNINGS

The Battery Charger included with your aircraft is designed to safely charge the Li-Po battery.

CAUTION: All instructions and warnings must be followed exactly. Mishandling of Li-Po batteries can result in a fire, personal injury, and/or property damage.

• By handling, charging or using the included Li-Po battery, you assume all risks associated with lithium batteries.

• If at any time the battery begins to balloon or swell, discontinue use immediately. If charging or discharging, discontinue and disconnect. Continuing to use, charge or discharge a battery that is ballooning or swelling can result in ﬁre.

• Always store the battery at room temperature in a dry area for best results.

• Always transport or temporarily store the battery in a temperature range of 40–120º F. Do not store battery or model in a car or direct sunlight. If stored in a hot car, the battery can be damaged or even catch ﬁre. NEVER USE A Ni-Cd OR Ni-MH CHARGER. Failure to charge the battery with a compatible charger may cause ﬁre resulting in personal injury and/or property damage.

• Never discharge Li-Po cells to below 3V under load.

• Never cover warning labels with hook and loop strips.

• Never leave charging batteries unattended.

• Never charge batteries outside safe temperature range.

• Never charge damaged batteries.

SAFETY PRECAUTIONS

• Check all control surfaces prior to each takeoff.

• Do not ﬂy your model near spectators, parking areas or any other area

that could result in injury to people or damage of property.

• Do not ﬂy during adverse weather conditions. Poor visibility can cause disorientation and loss of control of your aircraft. Strong winds can cause similar problems.

• Do not take chances. If at any time during ﬂight you observe any erratic or abnormal operation, land immediately and do not resume ﬂight until the cause of the problem has been ascertained and corrected. Safety can never be taken lightly.

• Do not ﬂy near power lines.

TABLE OF CONTENTS

Introduction ...............................................3

Specifications ..............................................3

Using the Manual ...........................................3

Contents of Kit/Parts Layout ...................................4

Covering Colors ............................................4

Hardware/Accessory Sizes ....................................4

Recommended Radio Equipment ...............................4

Motor Setup ...............................................4

Optional Accessories .........................................4

Optional Retracts ...........................................4

Optional Batteries ...........................................4

Required Tools and Adhesives ..................................5

Control Horn Installation ......................................5

Aileron Servo Installation .....................................7

Flap Servo Installation ......................................11

Wing Spar Installation .......................................15

Main Landing Gear Installation - Fixed Gear ......................18

Main Landing Gear Installation - Retractable Gear .................20

Optional Main Landing Gear Doors .............................24

Nose Gear Installation - Fixed Gear .............................26

Nose Gear Installation - Retracts ..............................30

Rudder Servo Installation ....................................33

Stabilizer Spar Installation ...................................35

Elevator Servo Installation ...................................38

Fan Installation ............................................41

Exhaust Tube and Speed Control Installation ......................43

6-Channel Receiver Installation ...............................45

6-channel receiver assignments ...............................46

8-Channel Receiver Installation ...............................46

8-channel receiver assignments for DX8 ........................47

Motor Battery Installation ....................................48

Canopy Assembly ..........................................48

Center of Gravity ...........................................49

Control Throws ............................................50

Preflight .................................................50

Flying Your Model ..........................................50

Range Test Your Radio ......................................51

Daily Flight Checks .........................................51

Limited Warranty ..........................................52

Compliance Information for the European Union ...................53

Warranty and Service Contact Information .......................53

Parts Contact Information ....................................53

Academy of Model Aeronautics National Model Aircraft Safety Code ...54

INTRODUCTION

E-flite takes ARF ducted fan performance and engineering to new heights with the Habu 32 DF. Designed around the E-flite fan unit and 2150Kv DF32 brushless motor, its hyper-efficient intake and exhaust ducting allows this potent combo to produce large amounts of thrust when powered with an E-flite 6S 5000 30C Li-Po pack. And it does so without resorting to drag-inducing cheater holes. The result is a sport EDF with exhilarating speed that will give even experienced jet jockeys goose bumps.

As the first Platinum Series E-flite ducted fan, the Habu 32 DF also boasts a level of fit and finish that is every bit as impressive as its performance. Its sleek fiberglass fuselage comes pre-painted and integrates the vertical stabilizer. The fully-sheeted wings and horizontal stabilizers are mounted with carbon blade spars and covered with genuine UltraCote The control surfaces are hinged for you. Just add the optional E-flite electric retracts (sold separately), and you’ve got a sport jet that truly stands out from the crowd.

To register your product online, visit www.e-fliterc.com

Delta-V® 32 80mm

covering.

SPECIFICATIONS

Wingspan 40.5 in (1030mm)

Wing Area 392 sq in (25.3 sq dm)

Length 49.3 in (1250mm)

Weight without Battery 5.15–5.45 lb (2.35–2.50 kg)

Weight with Battery 7.05–7.40 lb (3.20–3.35 kg)

USING THE MANUAL

This manual is divided into sections to help make assembly easier to understand, and to provide breaks between each major section. In addition, check boxes have been placed next to each step to keep track of its completion. Steps with a single circle () are performed once, while steps with two or more circles ( ) indicate the step will require repeating, such as for a right or left wing panel, two servos, etc.

Remember to take your time and follow the directions.

CONTENTS OF KIT/PARTS LAYOUT

Replacement Parts

EFL807501 Fuselage with Hatches and Rudder EFL807502 Main Wing Left EFL807503 Main Wing Right EFL807504 Horizontal Stabilizer Left and Right EFL807505 Main Canopy Hatch EFL807506 Plastic Accessories EFL807507 Thrust Tube EFL807508 Hardware EFL807509 Pushrod Set EFL807510 Decal Sheet EFL807511 Landing Gear Struts EFL807512 Fixed Gear Mounts Main EFL807513 Fixed Nose Gear

EFLAW175 Aluminum Wheel Set 1

/4-inch (44.5mm) (3)

8-channel receiver installation:

SPMAR8000 AR8000 DSM2 8-Channel Full-Range Receiver JSP20030 MC35 Servo (7) JRPSDS368 DS368 Premium Digital Servo, rudder SPMA3050 3-inch (76mm) Servo Extension (5) SPMA3051 6-inch (152mm) Servo Extension SPMA3052 9-inch (228mm) Servo Extension SPMA3053 12-inch (305mm) Servo Extension SPMA3004 18-inch (457mm) Servo Extension (3) SPMA3058 Y-Harness (2)

Note: The extensions listed for the 8-channel operation (separate ailerons and nose gear) will require the use of mixing at the transmitter.

6-channel receiver installation:

SPMAR6200 AR6200 DSM2 6-Channel Full-Range Receiver JSP20030 MC35 Servo (7) JRPSDS368 DS368 Premium Digital Servo, Rudder SPMA3050 3-inch (76mm) Servo Extension (5) SPMA3051 6-inch (152mm) Servo Extension SPMA3052 9-inch (228mm) Servo Extension SPMA3053 12-inch (305mm) Servo Extension (2) SPMA3004 18-inch (457mm) Servo Extension SPMA3058 Y-Harness (3) EFLRYH3 3-inch (76mm) Y-Harness, Lightweight

COVERING COLORS

HANU871 Deep Red HANU881 Silver HANU77 Pearl Charcoal

HARDWARE/ACCESSORY SIZES

Main wheel diameter 13/4-inch (44.5mm)

Nose wheel diameter 1

/4-inch (44.5mm) Wing bolt 8-32 x 1/4-inch Stabilizer bolt 3mm x 15mm

RECOMMENDED RADIO EQUIPMENT

You will need a minimum 5-channel transmitter, receiver and eight servos. You can choose to purchase a complete radio system. If you are using an existing transmitter, just purchase the other required equipment separately. We recommend the crystal-free, interference-free Spektrum

8-channel system. If using your own transmitter, we recommend

DSM the following radio equipment.

If you own the Spektrum DX8 radio, or you are using a different DSM2

™

radio, just add the AR8000 DSM2

™

SPORT

MC35 servos and one JR DS368 servo.

8-channel receiver and seven JR

™

DX8 2.4GHz

Note: The extensions listed for the 6-channel operation will require surfaces (flaps, ailerons and steering-to-rudder) to by Y-harnessed.

MOTOR SETUP

EFLM3032DFA DF32 Brushless Motor, 2150Kv EFLDF32 Delta-V 32 80mm EDF EFLA1080 80-Amp Pro SB Brushless ESC EFLB50006S30 5000mAh 6S 22.2V 30C Li-Po, 10AWG EC5

OPTIONAL ACCESSORIES

EFLC3020 Celectra™ 200W DC Multi-Chemistry Battery Charger EFLA110 Power Meter EFLAEC312 Charge Lead with 12-inch Wire and Jacks, 16AWG PKZ4414 Pilot

OPTIONAL RETRACTS

EFLG230 15–25 Tricycle Electric Retracts

OPTIONAL BATTERIES

EFLB50006S50C 5000mAh 6S 22.2V 50C Li-Po, 10AWG EC5 THP50006SP45 5000mAh 6-Cell/6S 22.2V G4 Pro Power 45C Li-Po

Complete Radio System

SPM8800 DX8 DSM2 8CH system

REQUIRED TOOLS AND ADHESIVES

Tools & Equipment

Balancing stand Clear tape Drill Epoxy brush Felt-tipped pen Flat file Glass cleaner Hemostats Hobby scissors Low-tack tape Mixing cup Mixing stick Paper towels Pencil Petroleum jelly Phillips screwdriver: #0, #1 Pin vise Pliers Rotary tool Rubbing alcohol Ruler Sanding block Sanding drum Scissors Side cutter Square String Triangle

Trim seal tool

Ball driver: 2.5mm, 9/64-inch Drill bit: 1/16-inch (1.5mm), 5/64-inch (2mm) Hex wrench: 1.5mm, 2.5mm Hobby knife with #11 blade Medium grit sandpaper

CONTROL HORN INSTALLATION

Required Parts

Fuselage Wing panel (right and left) Stabilizer (right and left) Fiberglass control horn (7)

Required Tools and Adhesives

Felt-tipped pen 5-minute epoxy Mixing stick Mixing cup Low-tack tape Medium grit sandpaper

E-tips

We used low-tack tape to tape the aileron at the tip and to tape the ﬂap to the aileron so they don’t move during the control horn installation.

 1. Check the fit of the fiberglass control horn in the slot in the aileron. The hole in the control horn will align with the hinge line, and the horn will fit flush in the hole. Use a felt-tipped pen to mark the front and rear edge of the control horn on the aileron.

Adhesives

5-minute epoxy PAAPT38

15-minute epoxy MEUEPX15MIN

CA accelerator PAAPT715

Canopy glue PAAPT56

Medium CA PAAPT02

Thin CA PAAPT08

Threadlock PAAPT42

E-tips

During the course of building your model we suggest you use a soft base for the building surface. Such things as a foam stand, large piece of bedding foam or a thick bath towel will work well and help protect the model from damage during assembly. This is not shown in the instructions to provide the greatest detail in the photos.

When referencing directions (up, down, left, right top and bottom) these directions are in relationship to the pilot sitting in the cockpit of the aircraft unless noted otherwise.

 2. Apply low-tack tape around the opening for the flap and aileron control horn. Position the tape so it is 1/32-inch (1mm) away from the sides of the hole, as well as from the marks made in the previous step.

 3. Use medium grit sandpaper to lightly sand the control horns where they fit into the openings in the flap and aileron.

 4. Use 5-minute epoxy to glue the control horns into the holes for the flap and aileron. Use a square to make sure the control horn is perpendicular to the control surface. Also check again to make sure the hole in the control horn is directly over the hinge line.

 7. Sand a slight angle on the fiberglass control horn for the elevator. This is so the top of the horn does not distort the covering on the top of the elevator. Test fit the fiberglass control horn in the slot in the elevator, making sure the horn does not distort the covering on the top of the elevator.

 8. Repeat steps 1 through 5 to glue the control horns in both elevator halves.

 5. After around 3 minutes, before the epoxy cures, carefully remove the tape from around the control horns. Pull the tape away from the horn, being careful not to disturb the position of the control horn. This will allow the epoxy to flow out slightly, leaving a fillet between the control horn and control surface.

 6. Repeat Steps 1 through 5 to install the remaining aileron and flap control horn.

 9. Repeat steps 1 through 5 to glue the control horn in the rudder.

AILERON SERVO INSTALLATION

Required Parts

Wing panel (right and left) Transmitter Receiver Receiver battery Silicone tubing Metal clevis (4) 2mm nut (4) Servo with hardware (MC35) (2) Servo extension, 3-inch (76mm) (2) Threaded rod, 2mm x 25mm(2) Hardwood block,

13mm x 10mm x 7mm (4)

Required Tools and Adhesives

Ruler Phillips screwdriver: #1 Scissors Hobby knife with #11 blade String Pencil Thin CA 5-minute epoxy Mixing cup Mixing stick Drill Drill bit: 5/64-inch (2mm) Rotary tool Sanding drum Medium grit sandpaper

2mm x 8mm self-tapping screw (8)

 2. Secure a 3-inch (76mm) servo extension to the aileron servo lead using string or a commercially available connector.

 3. Repeat steps 1 and 2 to prepare a second aileron servo. Note the servos will be mirror images of each other.

E-tips

Before starting the installation of the servos, we recommend centering the trims and sticks on your transmitter. If using a computer radio, make sure to reset a model memory and name it for this particular model. We also recommend binding the transmitter and receiver at this time following the instructions provided with your radio system.

 1. Prepare the aileron servo by installing the rubber grommets and brass eyelets as shown in the radio or servo instructions. Center the aileron servo using the radio system. Use side cutters to remove any arms from the horn that may interfere with the operation of the servo.

 4. Remove the cover from the wing for the flap and aileron servos. Set the cover aside for the flap servo at this time.

E-tips

The aileron linkage will be connected to the hole in the servo horn 3/8inch (10mm) from the center of the arm as illustrated in the photo above.

 5. Use a pencil to draw two lines on the cover. The first line is along the bottom of the cover, 3/32-inch (2.5mm) from the edge. The second line is 7/8-inch (22mm) from the side of the cover as shown. This will center the servo horn in the slot when using the recommended servos.

 6. Sand the 10mm x 7mm end of the block using medium grit sandpaper. This will be the end glued to the plate in the next step.

 8. Use a rotary tool and small sanding drum to make a notch in the block for the servo lead. Check the fit of the servo to make sure the servo lead can clear the mounting block.

 7. Use 5-minute epoxy to glue the 13mm x 10mm x 7mm hardwood block to the servo cover. Make sure to glue the 10mm x 7mm end to the surface of the plate. Allow the epoxy to fully cure before proceeding.

 9. Position the aileron servo with the grommets resting on the first mounting block and the servo parallel to the line on the cover. Use a pencil to mark the location for the remaining servo mounting block.

 10. Use 5-minute epoxy to glue the remaining block to the cover. Don’t forget to roughen the end of the block as shown in step 6.

 11. Position the servo between the two blocks. Leave a small gap between the servo and servo cover so vibrations from the airframe are not transferred directly into the servo. Use a pencil to mark the locations for the four servo mounting screws on the blocks.

 12. Use a drill and 5/64-inch (2mm) drill bit to drill the holes for the mounting screws. Use care not to enlarge the holes any larger than the drill bit.

 14. Use the screws provided with the servo and a #1 Phillips screwdriver to attach the servo to the mounting blocks.

 15. Apply 2–3 drops of thin CA in each of the aileron servo cover mounting holes. This will harden the surrounding wood, making the screws more secure when they are installed.

 13. Apply 2–3 drops of thin CA in each hole drilled. Also saturate the front and rear of the block using thin CA to harden the block. This will help keep the block from splitting when the servo mounting screws are installed.

E-tips

Do not use a CA accelerator. Using an accelerator will not allow the CA to soak into the ﬁbers of the wood, hardening the blocks.

 16. Tie the end of the string around the end of the aileron servo lead. Use the string to pull the aileron servo lead into the flap servo bay.

 17. Use four 2mm x 8mm self-tapping screws and a #1 Phillips screwdriver to secure the aileron servo cover to the wing.

 18. Use a hobby knife with a #11 blade to trim two 1/4-inch (6mm) pieces from the silicone tubing.

 20. Remove the tape holding the flap and aileron in position. Use the radio system to center the aileron servo. Connect the metal clevis to the inner hole of aileron servo horn. The remaining clevis connects to the aileron control horn. Adjust the length of the linkage so the aileron is centered when the servo is centered. Once the length of the linkage has been adjusted, slide the tubing over the forks of the clevises to keep them from accidentally opening in flight. Use needle nose pliers to tighten the nuts against the metal clevises.

 21. Repeat steps 4 through 20 to install the remaining aileron servo and linkage.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 19. Assemble the aileron linkage using the two pieces of tubing from the previous step, two 2mm nuts, two metal clevises and the 2mm x 25mm threaded rod. The length of the rod will be adjusted in the following steps.

FLAP SERVO INSTALLATION

Required Parts

Wing panel (right and left) Transmitter Receiver Receiver battery Silicone tubing Metal clevis (4) 2mm nut (4) Servo with hardware (MC35) (2) Threaded rod, 2mm x 25mm (2) Hardwood block,

13mm x 10mm x 7mm (4)

2mm x 8mm self-tapping screw (8)

Required Tools and Adhesives

Ruler Phillips screwdriver: #1 Scissors Hobby knife with #11 blade String Pencil Thin CA 5-minute epoxy Mixing cup Mixing stick Drill Drill bit: 5/64-inch (2mm) Low-tack tape Rotary tool Sanding drum

 2. Repeat step 1 to prepare a second flap servo. Note the servos will be identical.

 3. Use a pencil to draw two lines on the cover. The first line is along the bottom of the cover, 3/32-inch (2.5mm) from the edge. The second line is 7/8-inch (22mm) from the side of the cover as shown. This will center the servo horn in the slot when using the recommended servos.

E-tips

When centering the ﬂap servo, begin by setting the throws at the transmitter to 0% for both the up and down ﬂap positions. This is done for both 2- and 3-position ﬂap switches.

 1. Prepare the flap servo by installing the rubber grommets and brass eyelets as shown in the radio or servo instructions. Center the flap servo using the radio system. Use side cutters to remove any arms from the horn that may interfere with the operation of the servo.

E-tips

The ﬂap linkage will be connected to the hole in the servo horn 1/2-inch (13mm) from the center of the arm as illustrated in the photo above.

 4. Sand the 10mm x 7mm end of the block using medium grit sandpaper. This will be the end glued to the plate in the following step.

 5. Use 5-minute epoxy to glue the 13mm x 10mm x 7mm hardwood block to the servo cover. Make sure to glue the 10mm x 7mm end to the surface of the plate. Allow the epoxy to fully cure before proceeding.

 8. Use 5-minute epoxy to glue the remaining block to the cover. Don’t forget to roughen the end of the block as shown in step 6.

 6. Use a rotary tool and small sanding drum to make a notch in the block for the servo lead. Check the fit of the servo to make sure the servo lead can clear the mounting block.

 9. Position the servo between the two blocks. Leave a small gap between the servo and servo cover so vibrations from the airframe are not transferred directly into the servo. Use a pencil to mark the locations for the four servo mounting screws on the blocks.

 10. Use a drill and 5/64-inch (2mm) drill bit to drill the holes for the mounting screws. Use care not to enlarge the holes any larger than the drill bit.

 7. Position the flap servo with the grommets resting on the first mounting block and the servo parallel to the line on the cover. Use a pencil to mark the location for the remaining servo mounting block.

 11. Apply 2–3 drops of thin CA in each hole drilled. Also saturate the front and rear of the block using thin CA to harden the block. This will help keep the block from splitting when the servo mounting screws are installed.

 13. Apply 2–3 drops of thin CA in each of the flap servo cover mounting holes. This will harden the surrounding wood, making the screws more secure when they are installed.

E-tips

Place a piece of low-tack tape on the ﬂap servo lead so it can be identiﬁed easily from the aileron servo lead.

 14. Tie the end of the string around the end of the flap and aileron servo leads. Use the string to pull the leads through the wing and out at the root rib as shown.

E-tips

Do not use a CA accelerator. Using an accelerator will not allow the CA to soak into the ﬁbers of the wood, hardening the blocks.

 12. Use the screws provided with the servo and a #1 Phillips screwdriver to attach the servo to the mounting blocks.

E-tips

Use low-tack tape to tape the ﬂap and aileron servo connectors together. This will make them easier to pull through the wing.

 15. Use four 2mm x 8mm self-tapping screws and a #1 Phillips screwdriver to secure the flap servo cover to the wing.

 16. Use a hobby knife with a #11 blade to trim two 1/4-inch (6mm) pieces from the silicone tubing.

 18. Use the radio system to center the flap servo. Connect the metal clevis to the outer hole of flap servo horn. The remaining clevis connects to the flap control horn. Adjust the length of the linkage so the flap is set to the mid/takeoff position of 11mm. Once the length of the linkage has been adjusted, slide the tubing over the forks of the clevises to keep them from accidentally opening in flight. Use needle nose pliers to tighten the nuts against the metal clevises.

 19. Set the switch at the transmitter to the UP flap position. Adjust the flap system values of the transmitter for the up position until the flap is aligned with the aileron. This will be the UP flap position.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 17. Assemble the flap linkage using the two pieces of tubing from the previous step, two 2mm nuts, two metal clevises and the 2mm x 25mm threaded rod. The length of the rod will be adjusted in the following steps.

 20. Set the switch at the transmitter to the DOWN flap position. Adjust the ATV at the transmitter for the down position until the flap is 25mm below the aileron. This will be the DOWN flap position.

E-tips

Because there can be minor differences in control horn and servo positions, do not connect the linkage as described in steps 19 and 20 to the opposite ﬂap until you have checked the throws. Doing so may cause the servo to bind in the UP position, which could cause damage to the ﬂap servo.

 21. Repeat steps 3 through 18 to install the remaining flap servo and assemble the flap linkage. Connect the flap linkage to the flap control horn ONLY at this time.

 22. Set the flap switch to the UP flap position. Connect the linkage to the flap servo and adjust its length until the flap is aligned with the aileron. This will be the UP flap position.

WING SPAR INSTALLATION

Required Parts

Fuselage Carbon wing spar (2) 8-32 x 1/4-inch socket head screw

(4)

Required Tools and Adhesives

Low-tack tape Phillips screwdriver: #1 15-minute epoxy Mixing cup Paper towels Mixing stick Epoxy brush Rubbing alcohol Ruler Medium grit sandpaper Petroleum jelly Felt-tipped pen Ball driver: 9/64-inch

 1. Use a #1 Phillips screwdriver to remove the four 2mm x 8mm screws that hold the fan cover to the fuselage. Set the screws and cover aside in a safe location.

Wing panel assembly (right and left)

E-tips

You may have to ﬁne-tune both ﬂap linkages up or down so they align at all three positions: up, middle, and down. It is very important to use servo arms positioned at the same angle on the splines of the servo so the travel will match in all positions.

 2. Slide the canopy hatch pin rearward and lift the canopy from the fuselage. The canopy is held in place with two pins at the front. Set the canopy aside so it doesn’t get damaged.

 3. Use a 9/64-inch ball driver to start the four 8-32 x 1/4-inch socket head bolts in the aluminum wing sockets inside the fuselage. Only thread the screws in a few turns at this time. Use care not to cross-thread the screws and damage the threads in the aluminum sockets.

 6. Remove the spar from the spar pocket. Use medium grit sandpaper to lightly sand the spar where it fits into the wing. Sand both the front and back of the spar.

 4. Locate the carbon wing spar. Use a straight edge or rest the joiner on a flat surface. The top of the joiner is flat, while the bottom will have a slight angle as shown in the drawing. This is necessary to conform to the dihedral built into the model.

Top

*Not to scale

 5. Slide the carbon wing spar in the spar pocket of the wing, narrow end first. Make sure the top of the spar is to the top of the wing. The spar will slide in easily, so don’t force it in any further than it will slide. Use a felt-tipped pen to mark the spar at the wing root.

 7. Slide the spar into the spar pocket in the fuselage. It will easily slide into the pocket up to the line made in step 5. If not, the screws installed in step 3 may be in the way and will need to be loosened.

 8. Move the string used to pull the retract servo lead through the wing into the wing so it doesn’t interfere with the fit of the wing to the fuselage.

 9. Check the fit of the wing on the fuselage. It must rest tightly against the fuselage. If the spar fits into the wing and fuselage spar pockets without any problems, the fit should be perfect. Make sure to guide the leads for the aileron and flap into the fuselage so they don’t interfere with the fit.

 10. Remove the wing and spar from the fuselage. Apply a thin coat of petroleum jelly to the fuselage around the wing socket. This will keep you from accidentally gluing the wing to the fuselage during the following procedure.

 12. Use an epoxy brush to apply epoxy to the front, back, top and bottom of the spar where it fits into the wing.

 13. Slide the spar into the spar pocket of the wing, making sure it is oriented correctly. Use a paper towel and rubbing alcohol to remove any excess epoxy from the wing and spar.

E-tips

Before mixing any epoxy, make sure to read through and understand the following steps. It is important to perform these steps before the epoxy fully cures.

 11. Mix 1/2 ounce (15mL) of 15-minute epoxy. Apply the epoxy to the spar pocket of the wing using a mixing stick.

E-tips

Epoxy will ooze out from the spar pocket of the wing. If epoxy does not ooze out, not enough epoxy was used to glue the spar into the wing.

 14. Before the epoxy cures, slide the wing into position against the fuselage. Keep the wing tight against the fuselage until the epoxy fully cures. You can use a 9/64-inch ball driver to lightly tighten the screws to secure the wing joiner in the fuselage, and low-tack tape to hold the wing in position until the epoxy has cured.

 15. Once the epoxy has cured, remove the wing panel from the fuselage. Repeat steps 4 through 14 to install the remaining wing panel to the fuselage.

 16. Once the epoxy has fully cured and both wing panels have spars, remove any petroleum jelly residue from the fuselage and wing using rubbing alcohol and a paper towel.

MAIN LANDING GEAR INSTALLATION - FIXED GEAR

Required Parts

Wing panel assembly (right and left)

Aluminum wheel spacer, 3.5mm (2)

Wheel axle adapter set (2) Main landing gear strut (right and

Main fixed landing gear unit (2) 3mm x 14mm countersunk self-

Required Tools and Adhesives

Drill Drill bit: 5/64-inch (2mm) Threadlock Hex wrench: 1.5mm Thin CA Phillips screwdriver: #1 Trim seal tool Hobby knife with #11 blade Triangle Flat file

NOTE: If you are installing retracts, skip to the next section of this manual, Main Landing Gear Installation - Retractable Gear.

Aluminum wheel collar with setscrew, 3.5mm (2)

Wheel, 1

/4-inch (44.5mm) (2)

left)

tapping screw (8)

 3. Prepare a 5/64-inch (2mm) drill bit by wrapping a piece of low-tack tape around the drill bit 5/8-inch (16mm) from the end of the bit. This will act as a marker so you don’t accidentally drill through the top of the wing. Place the drill bit in a drill.

 1. Use a hobby knife with a new #11 blade to remove the covering to access the landing gear mounts. Leave 1/32-inch (1mm) of covering around the inside edges. Use a trim seal tool to iron down the covering around the edges to finish the opening.

 2. Place a main landing gear block in the wing. It may distort the covering slightly during its installation. Make sure it is resting flat on the landing gear rails.

 4. Use the drill and drill bit prepared in the previous step to drill the four holes for the landing gear block mounting screws.

 5. Remove the landing gear block from the wing. Use a #1 Phillips screwdriver to thread a 3mm x 14mm countersunk self-tapping screw in each hole to cut threads into the landing gear rails. Remove the screws after threading the holes.

 6. Place 2–3 drops of thin CA in each of the holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the landing gear block is installed.

 9. With the flap lowered, rest a square against the flap hinge line. Look down on the axle and check that it is perpendicular to the square as shown. If not, it may be necessary to lightly file the flat areas on the landing gear wire to correct for any misalignment.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 7. Slide a main gear strut into the main landing gear block. Use the setscrews and a 1.5mm hex wrench to secure the main gear wire in the block. The setscrews will tighten down on each side of the flat at the top of the strut to prevent the strut from rotating in the block. Assemble the right and left main gear assemblies at this time.

 8. Place the correct main gear assembly in position. The axle will face to the root of the wing, and the spring will face to the trailing edge of the wing. Use four 3mm x 14mm countersunk self-tapping screws and a #1 Phillips screwdriver to tighten the screws.

 10. Select the correct adapter that fits to the landing gear strut. Insert two adapters in either side of the hub of the wheel.

 11. Use a flat file to make a 1/4-inch (6mm) wide flat area on the gear near the end of the axle strut for the setscrew to rest. This will keep the wheel collar from vibrating loose in flight.

E-tips

The end of the axles may have a slight bur on them from the factory. If the wheel is hard to install use a ﬁle to remove this bur.

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 12. Slide a 3.5mm aluminum wheel spacer on the axle, then the wheel with adapters. A 3.5mm wheel collar is used to secure the wheel in position by tightening the setscrews onto the axle using a 1.5mm hex wrench.

MAIN LANDING GEAR INSTALLATION - RETRACTABLE GEAR

Required Parts

Transmitter Receiver Receiver battery Wing panel assembly (right and

left)

Servo extension, 3-inch (76mm) (2) Aluminum wheel collar with

setscrew, 3.5mm (2)

Aluminum wheel spacer, 3.5mm (2)

Wheel axle adapter set (2) Main landing gear strut (right and

Main landing gear retract (2) 3mm x 14mm countersunk self-

Required Tools and Adhesives

Drill Drill bit: 5/64-inch (2mm) Threadlock Hex wrench: 1.5mm Thin CA Phillips screwdriver: #1 String Scissors Trim seal tool Hobby knife with #11 blade

Wheel, 1

left)

tapping screw (8)

/4-inch (44.5mm) (2)

 13. Repeat steps 1 through 12 to install the remaining main landing gear and wheel.

 1. Use a hobby knife with a new #11 blade to remove the covering for the retract mechanism and landing gear assembly. Leave 1/32-inch (1mm) of covering around the inside edges. Use a trim seal tool to iron down the covering around the edges to finish the opening.

 2. Use a 1.5mm hex wrench to remove the strut from the retract mechanism.

 3. Place the retract mechanism in the wing. Make sure it is resting flat on the landing gear rails.

 6. Remove the retract mechanism from the wing. Use a #1 Phillips screwdriver to thread a 3mm x 14mm countersunk self-tapping screw in each hole to cut threads into the landing gear rails. Remove the screws after threading the holes.

 7. Place 2–3 drops of thin CA in each of the holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the landing gear block is installed.

 4. Prepare a 5/64-inch (2mm) drill bit by wrapping a piece of low-tack tape around the drill bit 5/8-inch (16mm) from the end of the bit. This will act as a marker so you don’t accidentally drill through the top of the wing. Place the drill bit in a drill.

 5. Use the drill and drill bit prepared in the previous step to drill the four holes for the landing gear block mounting screws.

E-tips

We have designed the main gear struts to work with both the ﬁxed gear and the suggested retracts. These struts are designed for the weight and speeds of the Habu. Use the struts supplied with the kit for the retract assemblies.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 8. Slide a main gear strut into the retract mechanism. Use the setscrews and a 1.5mm hex wrench to secure the main gear wire in the mechanism. The setscrews will tighten down on the flats at the top of the strut to prevent the strut from rotating in the block. Assemble the right and left main gear retract assemblies at this time.

NOTE: The first shipment of EFL 15–25 size retracts were shipped with only one setscrew holding in the main strut. This is fine for the lower weight limits of the retracts, but for the higher end of the weight limits, we suggest using a setscrew in each side of the strut. Future shipments will have a setscrew in each side of the unit. If your units only have a setscrew in one side of the unit, remove another setscrew for each of the fixed gear units supplied with the kit.

 11. Use the string to pull the lead through the wing and out at the root rib as shown. Remove the string once the lead has been pulled through.

 12. Place the correct retract assembly in position. The axle will face to the root of the wing, and the spring will face to the trailing edge of the wing. Use four 3mm x 14mm countersunk self-tapping screws and a #1 Phillips screwdriver to tighten the screws.

 9. Secure a 3-inch (76mm) servo extension to the lead on the retract mechanism using string or a commercially available connector.

 10. Tie the end of the string around the end of the extension. Use care not to pull the string from the wing.

 14. Select the correct adapter that fits to the landing gear strut. Insert two adapters in either side of the hub of the wheel.

 15. With the flap lowered, rest a square against the flap hinge line. Look down on the axle and check that it is perpendicular to the square as shown. If not, it may be necessary to lightly file the flat areas on the landing gear wire to correct for any misalignment.

 16. Use a flat file to make a 1/4-inch (6mm) wide flat area on the gear near the end of the axle strut for the setscrew to rest. This will keep the wheel collar from vibrating loose in flight.

 17. Slide a 3.5mm aluminum wheel spacer on the axle, then the wheel with adapters. A 3.5mm wheel collar is used to secure the wheel in position by tightening the setscrews onto the axle using a 1.5mm hex wrench.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

E-tips

The end of the axles may have a slight bur on them from the factory. If the wheel is hard to install use a ﬁle to remove this bur.

 18. Check to make sure the axle is flush with the edge of the outer wheel collar. If not, use a rotary tool and cutoff wheel to trim the axle flush with the wheel collar. Make sure to remove the wheel so the heat generated from the cutting does not melt the bushings in the wheel.

 19. Check the operation of the retract using the radio system. The wheel will retract into the center of the wheel well. If not, slightly bend the strut so it does.

 2. Draw two lines on the door that are 7/8-inch (22mm) and 25/8- inch (65mm) from the top edge of the landing gear door as the center lines for the mounting blocks.

 20. Repeat steps 1 through 19 to install the remaining main landing gear and wheel.

OPTIONAL MAIN LANDING GEAR DOORS

Required Parts

Wing assembly (right and left) Transmitter Receiver Receiver battery Landing gear door (2) 2mm x 8mm self-tapping screw

(8)

Landing gear door block (4)

Required Tools and Adhesives

Rotary tool Sanding drum Sanding block Medium grit sandpaper Ruler Pencil Pin vise Drill Canopy glue Drill bit: 1/16-inch (1.5mm) Thin CA Side cutter Phillips screwdriver: #0

NOTE: The installation of the landing gear doors is optional and they can be installed at any time during the life of your model.

 3. Use a pin vise and 1/16-inch (1.5mm) drill bit to drill four holes in the landing gear door that are 3/16-inch (5mm) from the centerline along the lines drawn in the previous step.

 4. Use a straight edge or ruler to lightly bend the landing gear door so it will rest tightly against the wing when the gear are retracted. Work slowly to avoid cracking the paint on the outside of the landing gear door.

 1. Use a pencil to draw a centerline on the unpainted side of the landing gear door.

 5. Locate the landing gear door blocks. Use a sanding block and medium grit sandpaper to sand an angle on the notched side so the block will rest flat against the angle of the landing gear door. Prepare both blocks at this time.

 6. Rest the landing gear door block on the gear door, centering it on the lines previously drawn. Use a pencil to transfer the mounting holes from the landing gear door onto the block.

 8. Use a sanding block and medium grit sandpaper to round the back of the landing gear door block. This will allow the gear to retract into the wing and help center the gear while it is retracting.

 9. Use a #0 Phillips screwdriver to install a 2mm x 8mm self-tapping screw in each of the mounting holes in the landing gear door block. Remove the screws after cutting the threads in the blocks.

 7. Use a drill and 1/16-inch (1.5mm) drill bit to drill the two mounting holes in the landing gear door block.

 10. Place 2–3 drops of thin CA in each of the mounting holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the landing gear door is installed.

 11. Repeat steps 7 through 10 to prepare the second landing gear door mounting block.

 12. Attach the landing gear door to the strut using four 2mm x 8mm self-tapping screws and a #0 Phillips screwdriver.

 15. Retract the landing gear using the radio system. This will set the correct angle for the landing gear door against the wing. Allow the glue to cure overnight before moving the gear back to the down position.

E-tips

Work slowly when using a sanding drum on the screws. The screws will heat up while sanding, which could melt the landing gear door.

 13. Use side cutters and a rotary tool with a sanding drum to smooth the ends of the screws against the inside of the blocks. If this is not done, the screws could catch on the edges of the retract opening and cause the gear to not retract correctly.

 14. Slide the landing gear door so the top block is resting against the coil of the landing gear strut. Apply a thin bead of canopy glue along the front and back of the strut against the landing gear door. Rotate the door a few times to work the glue behind the strut.

 16.Repeat steps 1 through 15 to install the second landing gear door.

NOSE GEAR INSTALLATION - FIXED GEAR

Required Parts

Fuselage assembly Fixed nose gear assembly Transmitter Receiver Receiver battery Silicone tubing Metal clevis (2) 2mm nut (2)

Threaded rod, 2 3mm x 8mm socket head screw

(4) Aluminum wheel spacer, 3.5mm Wheel, 1 Wheel axle adapter set

Required Tools and Adhesives

Pliers Phillips screwdriver: #1 Side cutter Hobby knife with #11 blade Clear tape Threadlock Hex wrench: 1.5mm, 2.5mm

 1. Use a #1 Phillips screwdriver to remove the four 2mm x 8mm selftapping screws that secure the nose gear cover to the fuselage. Set the cover and screws aside until later in the section of the manual.

/4-inch (57mm) Servo with hardware (MC35)

Aluminum wheel collar with setscrew, 3.5mm

/4-inch (44.5mm)

 2. Use a #1 Phillips screwdriver to thread a servo mounting screw into the mounting holes for the steering servo. Remove the screw after cutting the threads in the plywood. The opening for the steering servo is the center opening in the forward servo tray.

NOTE: The 2 extra servo holes on each side of the nose gear servo hole are not used and are just there if needed.

 3. Place 2–3 drops of thin CA in each of the holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the steering servo is installed.

 5. Install the steering servo in the fuselage using the hardware provided with the servo and a #1 Phillips screwdriver. The servo output faces the rear of the fuselage.

 6. Use a hobby knife with a #11 blade to trim a 1/4-inch (6mm) piece from the silicone tubing.

 4. Prepare the steering servo by installing the rubber grommets and brass eyelets as shown in the radio or servo instructions. Center the steering servo using the radio system. Use side cutters to remove any arms from the horn that may interfere with the operation of the servo. Do not secure the horn to the servo, as it will need to be removed when adjusting the steering linkage.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 7. Slide the piece of silicone tubing on one of the metal clevises. Assemble the steering linkage by threading a 2mm nut and metal clevis on either end of the 2 clevis without the tubing so the threads are barely visible between the forks of the clevis, then use pliers to tighten the nut against the clevis to keep the clevis from moving.

/4-inch (57mm) threaded rod as shown. Thread the

E-tips

The steering linkage will be connected to the hole in the servo that is 3/8-inch (10mm) from the center of the arm as illustrated in the photo above.

 8. Connect the clevis without the tubing to the steering arm of the nose gear assembly.

E-tips

Cut a 1/2-inch (13mm) piece of silicone tubing and slide it on a 2.5mm hex wrench. The 3mm screw can then be placed in the tubing and against the hex wrench so it can be easily installed to secure the landing gear.

 10. Remove the horn from the servo and attach the clevis to the horn. Place the horn on the servo and check that the steering is centered when the steering servo is centered. Once the linkage is set, tighten the 2mm nut against the clevis using pliers so the clevis doesn’t vibrate loose. Slide the silicone over the forks of the clevis and install the screw to secure the servo horn to the servo using a #1 Phillips screwdriver.

 11. Attach the nose gear cover to the fuselage using a #1 Phillips screwdriver and the four 2mm x 8mm self-tapping screws removed in step 1.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 9. Secure the nose gear assembly in the fuselage using four 3mm x 8mm socket head screws.

E-tips

Add clear tape to both sides of the nose gear door to help secure it to the fuselage.

 12. Select the correct adapter that fits to the landing gear strut. Insert two adapters in either side of the hub of the wheel.

 13. Use a flat file to make a 1/4-inch (6mm) wide flat area on the gear near the end of the axle strut for the setscrew to rest. This will keep the wheel collar from vibrating loose in flight.

 14. Slide a 3.5mm aluminum wheel spacer on the axle, then the wheel with adapters. A 3.5mm wheel collar is used to secure the wheel in position by tightening the setscrews onto the axle using a 1.5mm hex wrench.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

E-tips

The end of the axles may have a slight bur on them from the factory. If the wheel is hard to install use a ﬁle to remove this bur.

NOSE GEAR INSTALLATION - RETRACTS

Required Parts

Fuselage assembly Nose gear retract assembly Transmitter Receiver Receiver battery Silicone tubing Metal clevis (2) 2mm nut (2)

Threaded rod, 2 3mm x 8mm socket head screw

(4) Aluminum wheel spacer, 3.5mm Wheel, 1 Wheel axle adapter set

Required Tools and Adhesives

Pliers Phillips screwdriver: #1 Side cutter Hobby knife with #11 blade Rotary tool Sanding drum Threadlock Clear tape Hex wrench: 1.5mm, 2.5mm

/4-inch (57mm) Servo with hardware (MC35)

Aluminum wheel collar with setscrew, 3.5mm

/4-inch (44.5mm)

 3. Place 2–3 drops of thin CA in each of the holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the steering servo is installed.

NOTE: The 2 extra servo holes on each side of the nose gear servo hole are not used and are just there if needed.

E-tips

The steering linkage will be connected to the hole in the servo that is 3/8-inch (10mm) from the center of the arm as illustrated in the photo above.

 5. Install the steering servo in the fuselage using the hardware provided with the servo and a #1 Phillips screwdriver. The servo output faces the rear of the fuselage.

 6. Use a hobby knife with a #11 blade to trim a 1/4-inch (6mm) piece from the silicone tubing.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

/4-inch (57mm) threaded rod as shown. Thread the

 9. Use a 1.5mm hex wrench to secure the steering arm by tightening the setscrew on the lower flat of the nose gear strut. Make sure the arm is positioned as shown in the photo.

 10. Install the supplied nose gear strut in the retract mechanism and tighten the setscrews using a 1.5mm hex wrench. The setscrews should align with the flat spots on the nose gear leg.

 8. Use the radio system to move the nose gear retract to the UP position. Use a 1.5mm hex wrench to loosen the screw on the steering arm and wheel collar to remove the strut from the mechanism.

 11. Connect the clevis without the tubing to the steering arm of the nose gear assembly.

E-tips

Cut a 1/2-inch (13mm) piece of silicone tubing and slide it on a 2.5mm hex wrench. The 3mm screw can then be placed in the tubing and against the hex wrench so the screw can be easily installed to secure the landing gear.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 12. Secure the nose gear assembly in the fuselage using four 3mm x 8mm socket head screws.

 15. Select the correct adapter that fits to the landing gear strut. Insert two adapters in either side of the hub of the wheel.

 13. Remove the horn from the servo and attach the clevis to the horn. Place the horn on the servo and check that the steering is centered when the steering servo is centered. Once the linkage is set, tighten the 2mm nut against the clevis using pliers so the clevis doesn’t vibrate loose. Slide the silicone over the forks of the clevis and install the screw to secure the servo horn to the servo using a #1 Phillips screwdriver.

 14. Attach the nose gear cover to the fuselage using a #1 Phillips screwdriver and the four 2mm x 8mm self-tapping screws removed in step 1.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 16. Use a flat file to make a 1/4-inch (6mm) wide flat area on the gear near the end of the axle strut for the setscrew to rest. This will keep the wheel collar from vibrating loose in flight.

E-tips

Add clear tape to both sides of the nose gear door to help secure it to the fuselage.

NOTE: A solid nose gear plate has been supplied with your Habu 32 for those who want to have a fully functional nose gear door. The installation is not covered in the manual and is left up the modeler for installation and operation. The installation of this plate will reduce the drag of the nose gear and provide a slight increase in speed of your model.

E-tips

The end of the axles may have a slight bur on them from the factory. If the wheel is hard to install, use a ﬁle to remove this bur.

 17. Slide a 3.5mm aluminum wheel spacer on the axle, then the wheel with adapters. A 3.5mm wheel collar is used to secure the wheel in position by tightening the setscrews onto the axle using a 1.5mm hex wrench.

RUDDER SERVO INSTALLATION

Required Parts

Fuselage assembly Threaded rod, 2 Metal clevis (2) 2mm nut (2) Silicone tubing Servo with hardware (JR368) 18-inch (457mm) servo extension

Required Tools and Adhesives

String Pliers Threadlock Phillips screwdriver: #1 Side cutters Scissors Clear tape Thin CA

 1. Secure an 18-inch (457mm) servo extension to the rudder servo using string or a commercially available connector.

/4-inch (57mm)

 18. Check the operation of the nose gear retract using the radio system. The nose gear door is precut to fit from the factory but some minor sanding and trimming me be needed for final fit. Use a hobby knife or rotary tool with a sanding drum for clearance.

E-tips

The end of the axles may have a slight bur on them from the factory. If the wheel is hard to install, use a ﬁle to remove this bur.

 2. Center the rudder servo using the radio system. Use side cutters to remove any arms from the horn that may interfere with the operation of the servo.

E-tips

The rudder linkage will be connected to the hole in the servo horn 1/2inch (13mm) from the center of the arm as illustrated in the photo above.

 4. Remove the cover from the fuselage for the rudder servo. Set the cover aside until needed later in this section of the manual.

 5. Use a #1 Phillips screwdriver to remove the two 2mm x 8mm selftapping screws that secure the rudder servo plate to the rudder servo mounts. Set the screws and plate aside to be installed in the next step.

 9. Route the rudder servo lead through the fuselage and formers as shown. It will run through both formers and then come out over the top of the intakes into the front cockpit area.

 6. Place 2–3 drops of thin CA in each of the holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the steering servo is installed.

 7. Test fit the servo into the mounting blocks. Due to factory tolerances in may be necessary to shim the servo for a snug fit. If needed use tape on the sides and ends of the servo to make sure that it fits snugly in the blocks.

 8. Place the rudder servo extension into the fuselage. The rudder servo can then be fit into the fuselage and slid into the rudder servo mounts. The servo is a tight fit, so work slowly when positioning the servo. Secure the rudder servo in the fuselage using the strap and screws removed in the previous step. Tighten the screws using a #1 Phillips screwdriver.

 10. Use a hobby knife with a #11 blade to trim two 1/4-inch (6mm) pieces from the silicone tubing.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 11. Slide the piece of silicone tubing on each of the metal clevises. Assemble the steering linkage by threading a 2mm nut and metal clevis on either end of the 2

/4-inch (57mm) threaded rod as shown.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 12. Remove the low-tack tape holding the rudder to the fin. Attach the linkage to the rudder and rudder servo. Make a slight bend in the linkage so it doesn’t hit the fuselage when the rudder is at full throw. Adjust the linkage so the rudder is centered when the rudder servo is centered. Slide the silicone tubing over the forks of the clevises and tighten the 2mm nuts against the clevises to prevent them from moving.

 1. Slide the carbon stabilizer spar into the fuselage. Use two 3mm x 15mm socket head screws to secure the spar in position. Make any necessary adjustments to the opening in the fuselage so the screws align without binding. Note that the spar will angle to the bottom of the fuselage when installed in the correct direction.

 13. Use clear tape to secure the servo cover to the fuselage. Recheck the operation of the rudder servo to make sure it does not hit the cover during operation. Some final trimming of the cover may be needed for clearance of the servo arm.

STABILIZER SPAR INSTALLATION

Required Parts

Fuselage Carbon stabilizer spar (2) Stabilizer assembly (right and left) 3mm x 15mm socket head screw

(4)

Silicone tubing

E-tips

 2. Use a felt-tipped pen to mark the edge of the fuselage on the spar.

Required Tools and Adhesives

15-minute epoxy Mixing cup Paper towels Mixing stick Epoxy brush Rubbing alcohol Ruler Medium grit sandpaper Petroleum jelly Felt-tipped pen Low-tack tape Hobby knife with #11 blade Ball driver: 2.5mm (long), 9/64-

inch

E-tips

If you do not have a long 2.5mm ball driver you can use a dowel and some tape to extend the handle.

 3. Remove the spar from the fuselage using a 2.5mm hex wrench. Check the fit of the spar in the stabilizer. It should easily slide in up to the line drawn on the spar in the previous step.

 4. Check the fit of the stabilizer on the fuselage. It must fit tightly against the fuselage when the screws are installed that secure the spar to the fuselage. If the spar fits into the stabilizer and fuselage without any problems, the fit of the stabilizer to the fuselage should be perfect.

 6. Attach the wing panels to the fuselage using a 9/64-inch hex wrench. Stand back 8–10 feet (2–3 meters) and check that the stabilizers are positioned an equal distance from the wing. If not, the spars may need to be sanded slightly to correct any alignment issues.

Equal distance

 7. Remove the spar from the fuselage and stabilizer. Use medium grit sandpaper to lightly sand the spar where it will fit into the stabilizer. Sand both the front and back of the spar.

 5. Repeat steps 1 through 4 to check the fit of the remaining stabilizer to the fuselage. Both stabilizers should be positioned on the fuselage at this time.

 8. Apply a thin coat of petroleum jelly to the fuselage around the spar socket. This will keep you from accidentally gluing the stabilizer to the fuselage during the following procedure.

E-tips

Before mixing any epoxy, make sure to read through and understand the following steps. It is important to perform these steps before the epoxy fully cures.

 9. Mix 1/2 ounce (15mL) of 15-minute epoxy. Apply the epoxy to the spar pocket of the stabilizer using a mixing stick.

 10. Use an epoxy brush to apply epoxy to the front, back, top and bottom of the spar where it fits into the stabilizer.

 12. Before the epoxy cures, slide the stabilizer into position against the fuselage. Keep the stabilizer tight against the fuselage until the epoxy fully cures. Install the 3mm x 15mm socket head screws that secure the spar to the fuselage using a 2.5mm hex wrench. Use low-tack tape to hold the stabilizer in position until the epoxy has cured. Make sure to check the alignment of the stabilizer to the wing while the epoxy is curing to make sure the stabilizer has not moved.

 13. Repeat steps 7 through 12 to install the remaining stabilizer to the fuselage.

 11. Slide the spar into the stabilizer, making sure it is oriented correctly. Use a paper towel and rubbing alcohol to remove any excess epoxy from the stabilizer and spar.

 14. Once the epoxy has fully cured use a 9/64-inch hex wrench to remove the wing panels from the fuselage so it is easier to maneuver on your workbench. Remove the elevators and clean any petroleum jelly residue from the fuselage and stabilizers using rubbing alcohol and a paper towel. Reattach the elevators to the fuselage.

E-tips

Epoxy will ooze out from the spar pocket of the stabilizer. If epoxy does not ooze out, not enough epoxy was used to glue the spar into the stabilizer.

ELEVATOR SERVO INSTALLATION

Required Parts

Fuselage assembly Servo with hardware (MC35) (2) Y-harness Metal clevis (4) 2mm nut (4) Silicone tubing Pushrod support base (2) Pushrod support standoff, L1 and

Pushrod support standoff, R1 and R22mm x 8mm self-tapping screw

(4)

Pushrod wire, 16 (2)

Required Tools and Adhesives

String Scissors Thin CA Medium CA CA accelerator Pliers Hobby knife with #11 blade Phillips screwdriver: #1

 1. Prepare the elevator servo by installing the rubber grommets and brass eyelets as shown in the radio or servo instructions. Center the elevator servo using the radio system. Use side cutters to remove any arms from the horn that may interfere with the operation of the servo.

/4-inch (412mm)

E-tips

The screws for the elevator servo will go in at a slight angle so they can be accessed by the screwdriver.

 3. Use a #1 Phillips screwdriver to thread a servo mounting screw into the mounting holes for the elevator servo. Remove the screw after cutting the threads in the plywood.

 4. Place 2–3 drops of thin CA in each of the holes. This will harden the threads made by the screws making them more secure when the elevator servo is installed.

E-tips

The elevator linkage will be connected to the hole in the servo that is 3/8-inch (10mm) from the center of the arm as illustrated in the photo above.

 2. Repeat step 1 to prepare a second elevator servo. Note the servos will be identical.

 5. Install the elevator servo in the fuselage using the hardware provided with the servo and a #1 Phillips screwdriver. The servo output faces the front of the fuselage. Guide the lead from the servo over the top of the intake and to the front of the fuselage.

 6. Repeat steps 3 and 4 using a 2mm x 8mm self-tapping screw and a #1 Phillips screwdriver to prepare and harden the holes for the pushrod support assembly. Allow the CA to soak into the wood for a minute, then apply CA accelerator to make sure the CA has fully cured before proceeding as the supports will need to be moved slightly when installing the fan assembly.

 9. Use a hobby knife with a #11 blade to trim two 1/4-inch (6mm) pieces from the silicone tubing.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 7. Assemble the pushrod support using a pushrod support base and the L1 and L2 support standoffs. Note the position of the base in relationship to the standoffs. L2 will be on the side of the base that is closer to the mounting hole. They must be positioned correctly so the pushrod aligns with the elevator servo.

 10. Slide the piece of silicone tubing on a metal clevis. Thread a 2mm nut then the clevis on one end of a 16 pushrod as shown.

 11. Slide the pushrod into the tube from the rear of the fuselage.

/4-inch (412mm) threaded

 8. Slide the supports on the elevator pushrod tube. Secure the support assembly in the fuselage using two 2mm x 8mm self-tapping screws and a #1 Phillips screwdriver. Use a hobby knife and #11 blade to trim the pushrod tube as close to the forward support as possible.

 12. Slide the piece of silicone tubing on a metal clevis. Thread a 2mm nut then the clevis on the end of the pushrod inside the fuselage. Connect the clevis to the elevator servo horn.

E-tips

It may be necessary to remove the horn from the elevator servo using a #1 Phillips screwdriver to attach the clevis to the horn. Make sure the servo is centered and the horn is perpendicular to the servo as shown in step 1 when reattaching the horn to the servo.

 13. Remove the tape that holds the elevator to the stabilizer. Connect the clevis to the elevator control horn. Adjust the clevises so the elevator is centered when the elevator servo is centered using the radio system. Use pliers to tighten the 2mm nuts against the clevises and slide the silicone tubing over the forks of the clevis to prevent the clevis from opening accidentally in flight.

 14. Repeat steps 3 through 13 to install the remaining elevator servo and linkage. The pushrod support brace will be assembled using the base and R1 and R2 standoffs as shown in the following photos. R2 will be positioned so it is near the hole closest to the edge of the base.

E-tips

Always use threadlock on metal-to-metal fasteners to prevent them from vibrating loose.

 15. Secure the Y-harness to the elevator servo leads using string or a commercially available connector.

FAN INSTALLATION

Required Parts

Fan assembly Fuselage assembly Exhaust tube Fan fairing 2mm x 6mm machine screw (2) 3mm x 10mm self-tapping screw

(4)

Required Tools and Adhesives

Thin CA Phillips screwdriver: #1 Low-tack tape Pin vise Pencil Felt-tipped pen Ruler Hobby scissors Low-tack tape Drill bit: 5/64-inch (2mm)

 3. Use two 2mm x 6mm machine screws and a #1 Phillips screwdriver to attach the fan fairing to the motor. Note that the fairing faces to the bottom of the fan unit.

 4. Use a ruler and pencil to draw two lines along on the outside of the fan housing to indicate the location of the fan fairing.

 1. Locate the fan unit. View the fan unit and use the drawing provided to determine the top and bottom of the fan. There will be a label on the top of the fan unit to help identify the top. This label was not available during the production of this manual. A piece of low-tack tape on the top of the fan is shown so the top can easily be determined during assembly.

Mounting lug

Label

Mounting lug

Fan bottom (fuselage top)

Fan centerline

 2. Pass the wires through the fan fairing.

 5. Remove the fan fairing from the motor using a #1 Phillips

screwdriver. Slide the exhaust tube over the fan unit. The seam on the tube will be toward the bottom of the fan. Use low-tack tape to tape the tube to the fan unit temporarily. Transfer the lines on the housing to the exhaust tube using a felt-tipped pen and ruler. Also make a mark at the edge of the fan housing to locate the position of the tube on the housing.

 6. Measure back 1/2-inch (13mm) and 15/8-inch (42mm) from where the edge of the fan housing fits in the tube. Use these lines and those that aligned with the fan fairing to draw a rectangle on the tube. Carefully draw an airfoil shape that matches the fan fairing in the rectangle.

 7. Use hobby scissors to trim the exhaust tube for the fan fairing. Slot the exhaust tube so it can be slid over the fan fairing.

 9. Fit the fan housing into the fuselage. You may need to remove the elevator servo horns and loosen the screws holding the pushrod supports to fit the fan into the fuselage. Slide the fan forward to make sure it is fully inserted into the intake.

 8. Repeat step 2 and 3 to reattach the fan fairing to the motor. Check the fit of the exhaust tube on the fan unit. It may be necessary to trim the opening slightly using hobby scissors.

 10. Use a pin vise and 5/64-inch (2mm) drill bit to drill the four holes for the fan mounting screws. Make sure to drill the holes against the tabs of the housing so the fan does not slide forward or aft in the fuselage.

E-tips

You can also mount the pin vise in a drill so it can reach down inside the fuselage saving some time when drilling the holes.

 11. Use a #1 Phillips screwdriver to thread a 3mm x 10mm selftapping screw into the four holes for mounting the fan unit.

EXHAUST TUBE AND SPEED CONTROL INSTALLATION

Required Parts

Fuselage assembly Exhaust tube Clear tape Fan access hatch Speed control Hook and loop tape

Required Tools and Adhesives

Hobby scissors Felt-tipped pen Hemostats

 1. Carefully roll or fold the exhaust tube into the shape shown below. It is made of a durable clear plastic and will not be harmed by doing so.

 12. Place 2–3 drops of thin CA in each hole to harden the surrounding wood. This hardens the wood, making the screws more secure.

 13. Secure the fan unit in the fuselage using four 3mm x 10mm selftapping screws. Tighten the screws using a #1 Phillips screwdriver.

 2. Slide the exhaust tube into the fuselage, with the wider end of the tube entering the fuselage from the rear. It will “pop” open when it has been inserted fully into the fuselage.

 3. Position the exhaust tube so it overlaps onto the fan assembly.

 14. Install the elevator servo horn and pushrod support if it was moved to

install the fan housing in the fuselage. The tape can also be removed from the bottom of the fan housing at this time.

 4. Use clear tape to secure the thrust tube to the fan housing.

 5. Use clear tape at the bottom of the thrust tube to secure the

tube at the rear of the fuselage.

E-tips

Matching the colors between the ESC and motor when they are connected results in the correct motor direction if using all E-ﬂite components.

 8. Connect the leads from the speed control to the leads from the motor. Use a pair of hemostats to hold the leads from the motor while you are plugging the leads from the controller into them.

 9. Remove the backing from the hook and loop tape to mount the speed control inside the fuselage. Make sure to secure the switch inside the fuselage where it can be easily accessed using double-dated tape.

 6. Route the leads from the motor through the oval opening at the bottom of the former near the intake ducts. Use clear tape to tape the leads to the fan housing and intake duct so they don’t move and interfere with the operation of the elevator servos.

 7. Cut a piece of hook and loop tape to fit the back of the speed control using scissors. Apply the tape to the speed control as shown.

E-tips

Make sure to set the cutoff voltage of the speed control to match the cell count of the battery.

6-CHANNEL RECEIVER INSTALLATION

Required Parts

Fuselage assembly Harness from retract assembly 6-inch (152mm) Y-harness (2)

(flaps, ailerons) 3-inch (76mm) servo extension

(flaps) 9-inch (228mm) servo extension

(retracts)

Required Tools and Adhesives

Scissors String

NOTE: The following section is for installing the receiver in the Habu 32 for a 5- or 6-channel operation depending on if you are using retracts or not. This is the basic setup for the Habu 32 using Y-harnesses for all control surfaces.

 1. Prepare the aileron harness by securing a 12-inch (304mm) extension to a 6-inch (152mm) Y-harness using string or a commercially available connector. The 12-inch (304mm) extension will plug into the aileron channel of the receiver.

3-inch (76mm) Y-harness (steering/rudder)

6-inch (152mm) servo extension (retracts)

12-inch (304mm) servo extension (2) (flaps, ailerons)

 3. Insert the flap and aileron harnesses through the hole in front of the elevator servo and into the fuselage. The leads will exit toward the top of the fuselage above the intake. Secure the leads using tape or tie-wraps to keep them from interfering with the operation of the elevator servos.

 4. (Optional Retracts) Prepare the retract harness by securing a 6-inch (152mm) and 9-inch (228mm) extension to the retract harness using string or a commercially available connector. This will plug into the retract channel of the receiver.

 2. Prepare the flap harness by securing a 12-inch (304mm) extension to a 6-inch (152mm) Y-harness using string or a commercially available connector. The 12-inch (304mm) extension will plug into the aileron channel of the receiver. Secure a 3-inch (76mm) extension to one side of the Y-harness using string or a commercially available connector. Make sure to mark the flap harness so it can be easily identified from outside the fuselage when installing the wing panels.

 5. Plug the leads for the elevator, ailerons, flaps, and speed control into the receiver at this time. Plug a Y-harness into the rudder channel of the receiver for the rudder and steering. All the extensions should now be connected to the receiver. Use the following to connect the extensions to the receiver:

6-CHANNEL RECEIVER ASSIGNMENTS

Throttle Speed Control

Aileron Ailerons (harness from step 1)

Elevator Elevator (Y-harness)

Rudder Rudder and Nose Gear Steering (Y-Harness)

Gear Gear (optional) (harness from step 4)

Aux 1 Flaps (harness from step 2)

E-tips

Programs for the Habu using the DX8 are available for download on the Spektum website.

 6. Use scissors to cut a small piece of hook and loop tape. Use the tape to secure the receiver in the fuselage.

 8. Route the lead for the retracts through the fuselage. Use a pair of hemostats to hold the leads from the motor while you are plugging the leads from the controller into them. Routing it through the tray the nose gear is mounted to and along the bottom of the fuselage will keep the installation clean. Secure any loose leads with tie wraps (not included).

E-tips

Use a #1 Phillips screwdriver to remove the nose gear cover so there is better access for routing the retract leads.

8-CHANNEL RECEIVER INSTALLATION

Required Parts

Fuselage assembly Harness from retract assembly 6-inch (152mm) Y-harness 3-inch (76mm) servo extension

(flaps)

6-inch (152mm) servo extension (retracts)

12-inch (304mm) servo extension (flaps)

9-inch (228mm) servo extension (retracts)

18-inch (457mm) servo extension (2) (ailerons)

 7. Use scissors to cut a small piece of hook and loop tape. Use the tape to secure the remote receiver in the fuselage.

Required Tools and Adhesives

Scissors String

NOTE: The following section covers the installation of a 7- or 8-channel receiver. This allows you to optimize and fine-tune the feel of the Habu 32 by using separate aileron channels and also a separate channel for the nose gear steering. It also allows you to set the nose gear up for separate trimming and a high and low rate switch.

 1. Prepare the flap harness by securing a 12-inch (304mm) extension to a 6-inch (152mm) Y-harness using string or a commercially available connector. The 12-inch (304mm) extension will plug into the aileron channel of the receiver. Secure a 3-inch (76mm) extension to one side of the Y-harness using string or a commercially available connector. Make sure to mark the flap harness so it can be easily identified from outside the fuselage when installing the wing panels.

 2. Insert the flap harnesses and one of the 18-inch (457mm) extensions through the hole in front of the elevator servo and into the fuselage on the right side as shown. Run the other 18-inch (457mm) servo extension inside the hole on the left side of the fuselage. The leads will exit toward the top of the fuselage above the intake. Secure the leads using tape or tie-wraps to keep them from interfering with the operation of the elevator servos.

E-tips

The 18-inch (457mm) servo extensions reach the wing roots for the ailerons and keep the excess wire to a minimum. If you will be taking the Habu 32 apart often, connect a 3-inch (76mm) servo extension to each of the 18-inch (457mm) servo extensions to ease assembly.

8-CHANNEL RECEIVER ASSIGNMENTS FOR DX8

Throttle Speed Control

Aileron Right Aileron

Elevator Elevators (Y-harness)

Rudder Rudder

Gear Flaps (harness from step 1) Aux 1 Left Aileron Aux 2 Gear (optional) (harness from step 3) Aux 3 Nose Gear Steering

 3. (Optional Retracts) Prepare the retract harness by securing a 6-inch (152mm) and 9-inch (228mm) extension to the retract harness using string or a commercially available connector. This will plug into the retract channel of the receiver.

 4. Plug the leads for the rudder, elevator, ailerons, flaps, nose wheel servo and speed control into the receiver at this time. All the extensions should now be connected to the receiver.

E-tips

Programs for the Habu using the DX8 are available for download on the Spektum website.

 5. Use scissors to cut a small piece of hook and loop tape. Use the tape to secure the receiver in the fuselage.

 6. Use scissors to cut a small piece of hook and loop tape. Use the tape to secure the remote receiver in the fuselage.

 7. Route the lead for the retracts through the fuselage. Routing it through the tray the nose gear is mounted to and along the bottom of the fuselage will keep the installation clean. Secure any loose leads with tie wraps (not included).

 3. Secure the battery in the fuselage using the hook and loop strap. Make sure the strap is not pinching any of the servo leads on the bottom side of the battery tray.

CANOPY ASSEMBLY

E-tips

Use a #1 Phillips screwdriver to remove the nose gear cover so there is better access for routing the retract leads. Replace after routing the leads.

MOTOR BATTERY INSTALLATION

Required Parts

Fuselage assembly Hook and loop tape Motor battery Hook and loop strap Fan cover

Required Tools and Adhesives

Scissors Phillips screwdriver: #1

 1. Apply the hook and loop tape to the bottom of the battery. This will keep the battery from sliding in the fuselage which could change the center of gravity.

Required Parts

Canopy Cockpit interior Pilot (optional) (PKZ4414)

Required Tools and Adhesives

Hobby scissors Clear tape

 1. Locate the cockpit interior and use hobby scissors to trim the interior along the inscribed line. Trim the interior a little outside the line so it can be trimmed to fit to the canopy.

 2. Place the interior in the canopy. It may be necessary to bend the interior slightly to fit past the canopy frame.

 2. Apply the mating hook and loop tape to the battery tray in the fuselage.

 3. Use clear tape to secure the interior inside the canopy.

E-tips

You can add more detail to the Habu 32 cockpit by painting parts of the cockpit with different colors so it looks more realistic.

 2. The recommended Center of Gravity (CG) location for your model is

/16 to 41/2 inches (100 to 115mm) back from the leading edge of the

3 wing as shown with the battery pack installed. Mark the location of the CG on the top of the wing with a felt-tipped pen.

 3. When balancing your model, support the plane inverted at the marks made on the top of the wing with your fingers or a commercially available balancing stand. This is the correct balance point for your model. Make sure your model is assembled and ready for flight before balancing.

CENTER OF GRAVITY

Required Parts

Assembled airframe

Required Tools and Adhesives

Balancing stand Felt-tipped pen

CAUTION: Do not inadvertently skip this step or property damage and injury could occur.

When balancing your model, adjust the motor battery as necessary so the model is level or slightly nose down. This is the correct balance point for your model. You should find the CG to be very close with the battery installed as shown in this manual. Mark the location of the battery on the battery tray using a felt-tipped pen so it can be returned to this position if it is removed from your model.

After the first flights, the CG position can be adjusted for your personal preference.

 1. Attach the wings to the fuselage following the procedure outlined earlier in this manual. Attach the fan cover to the fuselage using the four 2mm x 8mm self-tapping screws removed earlier and a #1 Phillips screwdriver.

Balancing Stand

E-tips

If you have installed retracts, balance your model with the gear down.

CONTROL THROWS

 1. Turn on the transmitter and receiver of your model. Check the movement of the rudder using the transmitter. When the stick is moved right, the rudder should also move right. Reverse the direction of the servo at the transmitter if necessary.

 2. Check the movement of the elevator with the radio system. Moving the elevator stick toward the bottom of the transmitter makes the airplane elevator move up.

 3. Check the movement of the ailerons with the radio system. Moving the aileron stick right makes the right aileron move up and the left aileron move down.

 4. Use a ruler to adjust the throw of the elevator, ailerons and rudder. Adjust the position of the pushrod at the control horn to achieve the following measurements when moving the sticks to their endpoints.

NOTE: Use caution with high rates on the elevator and ailerons. High rates are only used for snap and spin aerobatic maneuvers. Middle rates are suggested for takeoff and landings. Low rates are suggested for standard flight maneuvers. If your radio only has the option for two rates, use the middle and low rates.

Aileron

High Rate Up 11mm 25% Expo

Down 11mm 25% Expo

Mid Rate Up 8mm 15% Expo

Down 8mm 15% Expo

Low Rate Up 7mm 10% Expo

Down 7mm 10% Expo

Elevator

High Rate Up 12mm 18% Expo

Down 12mm 24% Expo

Mid Rate Up 10mm 10% Expo

Down 10mm 12% Expo

Low Rate Up 8mm 5% Expo

Down 8mm 8% Expo

Rudder

High Rate Right 20mm 12% Expo

Left 20mm 12% Expo

Mid Rate Right 18mm 8% Expo

Left 18mm 8% Expo

Low Rate Right 15mm 5% Expo

Left 15mm 5% Expo

Flap

Mid/Take-Off 11mm Flap Full/Landing 25mm

Flap–Elevator Mix

Mid/Take-Off 1mm down Flap Full/Landing 2mm down

E-tips

The Habu does not always require full ﬂaps for landing. We recommend using full ﬂaps for landings in no wind or light headwind situations. Use half ﬂaps for landings in strong headwinds or crosswinds.

Measurements are taken at the inner or widest point on the control surface.

These are general guidelines measured from our own flight tests. You can experiment with higher rates to match your preferred style of flying.

E-tips

Travel Adjust and Sub-Trims are not listed and should be adjusted according to each individual model and preference.

We highly recommend re-binding the radio system once all the control throws are set. This will keep the servos from moving to their endpoints until the transmitter and receiver connect.

PREFLIGHT

• Check Your Radio

• Before going to the ﬁeld, be sure your batteries are fully charged

per the instructions included with your radio. Charge the transmitter and motor battery for your airplane. Use the recommended charger supplied with your particular radio system, following the instructions provided with the radio. In most cases, the radio should be charged the night before going out ﬂying.

• Before each ﬂying session, be sure to range check your radio. See your radio manual for the recommended range and instructions for your radio system. Each radio manufacturer speciﬁes different procedures for their radio systems. Next, run the motor. With the model securely anchored, check the range again. The range test should not be signiﬁcantly affected. If it is, don’t attempt to ﬂy! Have your radio equipment checked out by the manufacturer.

• Double-check that all controls (aileron, elevator, rudder and throttle) move in the correct direction.

• Check the radio installation and make sure all the control surfaces are moving correctly (i.e., the correct direction and with the recommended throws).

• Check all the control horns, servo horns, and clevises to make sure they are secure and in good condition.

FLYING YOUR MODEL

Now that you have finished your Habu 32 and it’s ready to go, make one final check of a few things first.

• Is the main battery fully charged? Is the transmitter fully charged?

• Are dual rates and travel adjustments set for the ﬁrst ﬂight?

Remember the Habu 32 is very responsive and it is highly recommended that you take off with middle rates and then switch to low rates right after takeoff. Has the center of gravity been verified? Has the timer been set? We recommend that the timer be set for 3 minutes on the first flight. After 3 minutes of flight this will still give you a good safety margin for a few landing approaches. The Habu 32 will consistently give you 4+ minutes of high-speed flight. If you use power management 6+ minutes is easily achieved.

If the answer to all of these questions is yes, then you are ready for that first flight. Only fly the Habu 32 at a sanctioned flying field as it is not

a park flyer. Turn on the transmitter, plug in the flight battery, and turn on the switch for the radio. Check all control surfaces and basic motor operation. Check the motor at full throttle. Pick the model up and cycle the retracts. If everything is working properly you are ready for flight.

Taxi the model onto the runway. Make a few taxi tests and get the nose gear steering adjusted so the model rolls straight down the runway. For your first flight leave the flaps up on takeoff until you are familiar with the Habu 32. Set the dual rates to the middle position. If you have set the rudder and steering up separately then you can also set the nose gear for a lower rate.

Takeoff

While applying power slowly steer with the rudder to keep the model straight. the Habu 32 should accelerate quickly. As the model gains flight speed, you will want to rotate when you feel comfortable. The Habu 32 will climb out at a nice angle of attack.

RANGE TEST YOUR RADIO

Before each flying session, and especially with a new model, it is important to perform a range check. It is helpful to have another person available to assist during the range check. If you are using a Spektrum transmitter, please refer to your transmitter’s manual for detailed instructions on the range check process.

 1. With the model resting on the ground, stand 30 paces (approximately 90 feet) away from the model.

 2. Face the model with the transmitter in your normal flying position. Be sure the throttle is in the full down position and plug the flight battery into the speed control.

 3. As you move the controls, watch to be sure the airplane’s motor and controls operate smoothly. You should have total control of the model at 30 paces (90 feet).

Trimming and Flight Characteristics

After takeoff, gain some altitude and retract the landing gear and switch to low rates. Climb to a safe altitude and begin to trim the model. Once you have the model trimmed you will want to get an idea of the flight quality with the flaps down and the model slowed down. Slow the model down to a little below half power and drop the flaps to the middle position. Check the trim again and also note if the model needs any up or down elevator compensation. At this time you may also need to come back up on the power a little. Now try full flaps and note any other trim changes at this time. The Habu 32 will fly very nicely with full flaps added and is very predictable in this configuration. Drop the landing gear and switch back to middle rates at this time to check the trim once again in landing configuration. Once you are happy with this, retract the gear, pull the flaps up, and switch back to low rates and start to enjoy the performance of the Habu 32. You will find the model tracks very well through all aspects of flight. From high-speed passes, inverted flight, loops, and point rolls, you will be flying like a jet pilot in no time. Get a feel for all dual rates. The high rates are only used for snap and spin maneuvers. Middle rates are for takeoff and landings. Low rates are for normal and precision flight.

Landing

Remember to keep an eye on the radio timer. After 3 minutes on the first flight it’s time to drop the flaps, the retracts, and set the rates in the middle and start shooting a few approaches with the Habu 32. To set up for landing, drop the flaps and retracts, set the rates to the middle position and enter the downwind pattern for landing. If you are landing in higher winds or cross winds use middle flaps instead of full flaps. Adjust power to slow the plane down but keep flying speed. As you roll onto final approach manage the power and begin to pull the nose up. The Habu 32 has a very nice approach and decent rate. You will find that with the nose slightly high you can control the final approach descent with power management. The key to a great landing is to manage the power and elevator all the way to the ground and set down lightly on the main landing gear. After a few flights you will find the Habu can be set down lightly on the mains and you can hold the nose wheel off balancing the model on the mains till it slows and gently settle the nose. We hope you enjoy flying the E-flite Habu 32

 4. If control issues exist, call the appropriate Horizon Product Support office or go to horizonhobby.com to find a local Spektrum distributor in your country for service if using a Spektrum radio system.

DAILY FLIGHT CHECKS

 1. Check the battery voltage of the transmitter battery. Do not fly below the manufacturer’s recommended voltage. To do so can crash your aircraft.

E-tips

When you check these batteries, ensure you have the polarities correct on your expanded scale voltmeter.

 2. Check all hardware (linkages, screws, nuts, and bolts) prior to each day’s flight. Be sure that binding does not occur and that all parts are properly secured.

 3. Ensure all surfaces are moving in the proper manner.

 4. Perform a ground range check before each day’s flying session.

 5. Prior to starting your aircraft, turn off your transmitter, then turn it

back on. Do this each time you start your aircraft. If any critical switches are on without your knowledge, the transmitter alarm will sound a warning at this time.

 6. Check that all trim levers are in the proper location.

 7. All servo pigtails and switch harness plugs should be secured in the

receiver. Make sure the switch harness moves freely in both directions.

LIMITED WARRANTY

What this Warranty Covers

Horizon Hobby, Inc. (“Horizon”) warrants to the original purchaser that the product purchased (the “Product”) will be free from defects in materials and workmanship at the date of purchase.

What is Not Covered

This warranty is not transferable and does not cover (i) cosmetic damage, (ii) damage due to acts of God, accident, misuse, abuse, negligence, commercial use, or due to improper use, installation, operation or maintenance, (iii) modification of or to any part of the Product, (iv) attempted service by anyone other than a Horizon Hobby authorized service center, or (v) Products not purchased from an authorized Horizon dealer.

OTHER THAN THE EXPRESS WARRANTY ABOVE, HORIZON MAKES NO OTHER WARRANTY OR REPRESENTATION, AND HEREBY DISCLAIMS ANY AND ALL IMPLIED WARRANTIES, INCLUDING, WITHOUT LIMITATION, THE IMPLIED WARRANTIES OF NON-INFRINGEMENT, MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. THE PURCHASER ACKNOWLEDGES THAT THEY ALONE HAVE DETERMINED THAT THE PRODUCT WILL SUITABLY MEET THE REQUIREMENTS OF THE PURCHASER’S INTENDED USE.

Purchaser’s Remedy

Horizon’s sole obligation and purchaser’s sole and exclusive remedy shall be that Horizon will, at its option, either (i) service, or (ii) replace, any Product determined by Horizon to be defective. Horizon reserves the right to inspect any and all Product(s) involved in a warranty claim. Service or replacement decisions are at the sole discretion of Horizon. Proof of purchase is required for all warranty claims. SERVICE OR REPLACEMENT AS PROVIDED UNDER THIS WARRANTY IS THE PURCHASER’S SOLE AND EXCLUSIVE REMEDY.

Limitation of Liability

HORIZON SHALL NOT BE LIABLE FOR SPECIAL, INDIRECT, INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES, LOSS OF PROFITS OR PRODUCTION OR COMMERCIAL LOSS IN ANY WAY, REGARDLESS OF WHETHER SUCH CLAIM IS BASED IN CONTRACT, WARRANTY, TORT, NEGLIGENCE, STRICT LIABILITY OR ANY OTHER THEORY OF LIABILITY, EVEN IF HORIZON HAS BEEN ADVISED OF THE POSSIBILITY OF SUCH DAMAGES. Further, in no event shall the liability of Horizon exceed the individual price of the Product on which liability is asserted. As Horizon has no control over use, setup, final assembly, modification or misuse, no liability shall be assumed nor accepted for any resulting damage or injury. By the act of use, setup or assembly, the user accepts all resulting liability. If you as the purchaser or user are not prepared to accept the liability associated with the use of the Product, purchaser is advised to return the Product immediately in new and unused condition to the place of purchase.

please direct your email to productsupport@horizonhobby.com, or call

877.504.0233 toll free to speak to a Product Support representative. You may also find information on our website at www.horizonhobby.com.

Inspection or Services

If this Product needs to be inspected or serviced, please use the Horizon Online Service Request submission process found on our website or call Horizon to obtain a Return Merchandise Authorization (RMA) number. Pack the Product securely using a shipping carton. Please note that original boxes may be included, but are not designed to withstand the rigors of shipping without additional protection. Ship via a carrier that provides tracking and insurance for lost or damaged parcels, as Horizon is not responsible for merchandise until it arrives and is accepted at our facility. An Online Service Request is available at http://www.horizonhobby.com under the Support tab. If you do not have internet access, please contact Horizon Product Support to obtain a RMA number along with instructions for submitting your product for service. When calling Horizon, you will be asked to provide your complete name, street address, email address and phone number where you can be reached during business hours. When sending product into Horizon, please include your RMA number, a list of the included items, and a brief summary of the problem. A copy of your original sales receipt must be included for warranty consideration. Be sure your name, address, and RMA number are clearly written on the outside of the shipping carton.

NOTICE: Do not ship Li-Po batteries to Horizon. If you have any issue with a Li-Po battery, please contact the appropriate Horizon Product Support office.

Warranty Requirements For Warranty consideration, you must include your original sales receipt verifying the proof-of-purchase date. Provided warranty

conditions have been met, your Product will be serviced or replaced free of charge. Service or replacement decisions are at the sole discretion of Horizon.

Non-Warranty Service Should your service not be covered by warranty service will be completed and payment will be required without notification or estimate of the expense unless the expense exceeds 50% of the retail purchase cost. By submitting the item for service you are agreeing to

payment of the service without notification. Service estimates are available upon request. You must include this request with your item submitted for service. Non-warranty service estimates will be billed a minimum of ½ hour of labor. In addition you will be billed for return freight. Horizon accepts money orders and cashiers checks, as well as Visa, MasterCard, American Express, and Discover cards. By submitting any item to Horizon for service, you are agreeing to Horizon’s Terms and Conditions found on our website http://www.horizonhobby.com/Service/Request/.

Law

These terms are governed by Illinois law (without regard to conflict of law principals). This warranty gives you specific legal rights, and you may also have other rights which vary from state to state. Horizon reserves the right to change or modify this warranty at any time without notice.

Warranty Services Questions, Assistance, and Services

Your local hobby store and/or place of purchase cannot provide warranty support or service. Once assembly, setup or use of the Product has been started, you must contact your local distributor or Horizon directly. This will enable Horizon to better answer your questions and service you in the event that you may need any assistance. For questions or assistance,

WARRANTY AND SERVICE CONTACT INFORMATION

Country of Purchase Horizon Hobby Address Phone Number / Email Address

United States of America

United Kingdom Horizon Hobby Limited Units 1-4 Ployters Rd

Germany Horizon Technischer

France Horizon Hobby SAS 14 Rue Gustave Eiffel

Horizon Service Center (Electronics and engines)

Horizon Product Support (All other products)

Service

4105 Fieldstone Rd Champaign, Illinois, 61822 USA

Staple Tye Harlow, Essex CM18 7NS, United Kingdom

Christian-Junge-Str. 1 25337 Elmshorn, Germany

Zone d’Activité du Réveil Matin 91230 Montgeron

877-504-0233 Online Repair Request Visit: www.horizonhobby.com/ service

877-504-0233 productsupport@horizonhobby.com

+44 (0) 1279 641 097 sales@horizonhobby.co.uk

+04121 2655 100 service@horizonhobby.de

+33 (0) 1 60 47 44 70 infofrance@horizonhobby.com

PARTS CONTACT INFORMATION

Country of Purchase Horizon Hobby Address Phone Number / Email Address United States Sales 4105 Fieldstone Rd

Champaign, Illinois, 61822 USA

United Kingdom Horizon Hobby Limited Units 1-4 Ployters Rd

Staple Tye Harlow, Essex CM18 7NS, United Kingdom

Germany Horizon Hobby GmbH Hamburger Str. 10

25335 Elmshorn, Germany

800-338-4639 sales@horizonhobby.com

+44 (0) 1279 641 097 sales@horizonhobby.co.uk

+49 4121 46199 60 service@horizonhobby.de

COMPLIANCE INFORMATION FOR THE EUROPEAN UNION

Instructions for Disposal of WEEE by Users in the European Union

This product must not be disposed of with other waste. Instead, it is the user’s responsibility to dispose of their waste equipment by handing it over to a designated collection point for the recycling of waste electrical and electronic equipment. The separate collection and recycling of your waste equipment at the time of disposal will help to conserve natural resources and ensure that it is recycled in a manner that protects human health and the environment. For more information about where you can drop off your waste equipment for recycling, please contact your local city office, your household waste disposal service or where you purchased the product.

ACADEMY OF MODEL AERONAUTICS NATIONAL MODEL AIRCRAFT SAFETY CODE

A. GENERAL: A model aircraft is a non-human-carrying aircraft capable of sustained flight in the atmosphere. It may not exceed limitations of this code and is intended exclusively for sport, recreation and/or competition. All model flights must be conducted in accordance with this safety code and any additional rules specific to the flying site.

1. Model aircraft will not be flown:

(a) In a careless or reckless manner.

(b) At a location where model aircraft activities are prohibited.

2. Model aircraft pilots will:

(a) Yield the right of way to all man carrying aircraft.

(b) See and avoid all aircraft and a spotter must be used when appropriate. (AMA Document #540-D-See and Avoid Guidance.)

(c) Not fly higher than approximately 400 feet above ground level within three (3) miles of an airport, without notifying the airport operator.

(d) Not interfere with operations and traffic patterns at any airport, heliport or seaplane base except where there is a mixed use agreement.

(e) Not exceed a takeoff weight, including fuel, of 55 pounds unless in compliance with the AMA Large Model Aircraft program.

(AMA Document 520-A)

(f) Ensure the aircraft is identified with the name and address or AMA number of the owner on the inside or affixed to the outside of the model

aircraft. (This does not apply to model aircraft flown indoors).

(g) Not operate aircraft with metal-blade propellers or with gaseous boosts except for helicopters operated under the provisions of

AMA Document #555.

(h) Not operate model aircraft while under the influence of alcohol or while using any drug which could adversely affect the pilot’s ability to safely

control the model.

(i) Not operate model aircraft carrying pyrotechnic devices which explode or burn, or any device which propels a projectile or drops any object that

creates a hazard to persons or property.

Exceptions:

• Free Flight fuses or devices that burn producing smoke and are securely attached to the model aircraft during ﬂight.

• Rocket motors (using solid propellant) up to a G-series size may be used provided they remain attached to the model during ﬂight. Model rockets may

be ﬂown in accordance with the National Model Rocketry Safety Code but may not be launched from model aircraft.

• Ofﬁcially designated AMA Air Show Teams (AST) are authorized to use devices and practices as deﬁned within the Team AMA Program Document (AMA Document #718).

(j) Not operate a turbine-powered aircraft, unless in compliance with the AMA turbine regulations. (AMA Document #510-A).

3. Model aircraft will not be flown in AMA sanctioned events, air shows or model demonstrations unless:

(a) The aircraft, control system and pilot skills have successfully demonstrated all maneuvers intended or anticipated prior to the specific event.

(b) An inexperienced pilot is assisted by an experienced pilot.

4. When and where required by rule, helmets must be properly worn and fastened. They must be OSHA, DOT, ANSI, SNELL or NOCSAE approved or comply with comparable standards.

B. RADIO CONTROL (RC)

1. All pilots shall avoid flying directly over unprotected people, vessels, vehicles or structures and shall avoid endangerment of life and property of others.

2. A successful radio equipment ground-range check in accordance with manufacturer’s recommendations will be completed before the first flight of a new or repaired model aircraft.

3. At all flying sites a safety line(s) must be established in front of which all flying takes place (AMA Document #706-Recommended Field Layout):

(a) Only personnel associated with flying the model aircraft are allowed at or in front of the safety line.

(b) At air shows or demonstrations, a straight safety line must be established.

(d) Intentional flying behind the safety line is prohibited.

4. RC model aircraft must use the radio-control frequencies currently allowed by the Federal Communications Commission (FCC). Only individuals properly licensed by the FCC are authorized to operate equipment on Amateur Band frequencies.

5. RC model aircraft will not operate within three (3) miles of any pre-existing flying site without a frequency-management agreement (AMA Documents #922-Testing for RF Interference; #923- Frequency Management Agreement)

6. With the exception of events flown under official AMA Competition Regulations, excluding takeoff and landing, no powered model may be flown outdoors closer than 25 feet to any individual, except for the pilot and the pilot’s helper(s) located at the flight line.

7. Under no circumstances may a pilot or other person touch a model aircraft in flight while it is still under power, except to divert it from striking an individual. This does not apply to model aircraft flown indoors.

8. RC night flying requires a lighting system providing the pilot with a clear view of the model’s attitude and orientation at all times.

9. The pilot of a RC model aircraft shall:

(a) Maintain control during the entire flight, maintaining visual contact without enhancement other than by corrective lenses prescribed for the pilot.

(b) Fly using the assistance of a camera or First-Person View (FPV) only in accordance with the procedures outlined in AMA Document #550.

C. FREE FLIGHT

1. Must be at least 100 feet downwind of spectators and automobile parking when the model aircraft is launched.

2. Launch area must be clear of all individuals except mechanics, officials, and other fliers.

3. An effective device will be used to extinguish any fuse on the model aircraft after the fuse has completed its function.

HINWEIS

Alle Anweisungen, Garantien und anderen zugehörigen Dokumente können im eigenen Ermessen von Horizon Hobby, Inc. jederzeit geändert werden. Die aktuelle Produktliteratur ﬁnden Sie auf horizonhobby.com unter der Registerkarte „Support“ für das betreffende Produkt.

Spezielle Bedeutungen

Die folgenden Begriffe werden in der gesamten Produktliteratur verwendet, um auf unterschiedlich hohe Gefahrenrisiken beim Betrieb dieses Produkts hinzuweisen:

HINWEIS: Wenn diese Verfahren nicht korrekt befolgt werden, können sich möglicherweise Sachschäden UND geringe oder keine Gefahr von Verletzungen ergeben.

ACHTUNG: Wenn diese Verfahren nicht korrekt befolgt werden, ergeben sich wahrscheinlich Sachschäden UND die Gefahr von schweren Verletzungen. WARNUNG: Wenn diese Verfahren nicht korrekt befolgt werden, ergeben sich wahrscheinlich Sachschäden, Kollateralschäden und schwere

Verletzungen ODER mit hoher Wahrscheinlichkeit oberﬂächliche Verletzungen.

Nicht geeignet für Kinder unter 14 Jahren. Dies ist kein Spielzeug.

WARNUNG: Lesen Sie die GESAMTE Bedienungsanleitung, um sich vor dem Betrieb mit den Produktfunktionen vertraut zu machen. Wird das

Produkt nicht korrekt betrieben, kann dies zu Schäden am Produkt oder persönlichem Eigentum führen oder schwere Verletzungen verursachen.

Dies ist ein hochentwickeltes Hobby-Produkt. Es muss mit Vorsicht und gesundem Menschenverstand betrieben werden und benötigt gewisse mechanische Grundfähigkeiten. Wird dieses Produkt nicht auf eine sichere und verantwortungsvolle Weise betrieben, kann dies zu Verletzungen oder Schäden am Produkt oder anderen Sachwerten führen. Dieses Produkt eignet sich nicht für die Verwendung durch Kinder ohne direkte Überwachung eines Erwachsenen. Versuchen Sie nicht ohne Genehmigung durch Horizon Hobby, Inc., das Produkt zu zerlegen, es mit inkompatiblen Komponenten zu verwenden oder auf jegliche Weise zu erweitern. Diese Bedienungsanleitung enthält Anweisungen für Sicherheit, Betrieb und Wartung. Es ist unbedingt notwendig, vor Zusammenbau, Einrichtung oder Verwendung alle Anweisungen und Warnhinweise im Handbuch zu lesen und zu befolgen, damit es bestimmungsgemäß betrieben werden kann und Schäden oder schwere Verletzungen vermieden werden.

Fliegen

Fliegen Sie nur in offenen Gegenden wo Sie Sicherheit garantieren können. Vorzugsweise sind dieses zugelassene Modellflugplätze. Beachten Sie lokale Bestimmungen und Gesetze bevor Sie sich ein Flugfeld aussuchen.

einlaSS/impeller

Halten Sie Gegenstände die angesaugt werden können fern von Ein- und Auslass. Insbesondere lose Kleidung oder andere Gegenstände wie Stifte oder Schraubendreher. Halten Sie besonders ihre Hände fern von Ein- oder Auslass, da Verletzungsgefahr besteht.

akku Warnungen

Das der Sbach 342 BNF beiliegende Akkuladegerät (EFLUC1007) wurde speziell auf eine sichere Aufladung des Li-Po-Akkus ausgelegt.

ACHTUNG: Alle Anweisungen und Warnhinweise müssen genau befolgt werden. Falsche Handhabung von Li-Po-Akkus kann zu Brand, Personen- und/oder Sachwertschäden führen.

• Durch Handhaben, Aufladen oder Verwenden des inbegriffenen Li-PoAkkus übernehmen Sie alle mit Lithiumakkus verbundenen Risiken.

• Sollte der Akku beim Laden oder im Flug beginnen, sich auszudehnen oder anzuschwellen stoppen Sie den Ladevorgang oder den Flug unverzüglich. Ziehen Sie den Akkustecker, und bringen Sie den Akku in eine sichere offene Gegend, weit weg von entflammbaren Materialien, und beobachten Sie ihn mindestens 15 Minuten. Wird mit dem Aufladen oder Entladen eines Akkus fortgefahren, der sich auszudehnen oder anzuschwellen begonnen hat, kann dieses zu einem Brand führen.

• Um beste Ergebnisse zu erzielen, lagern Sie den Akku bei Raumtemperatur an einem trockenen Ort.

• Beim Transport oder vorübergehenden Lagern des Akkus sollte der Temperaturbereich zwischen 4°C und 49°C liegen. Bewahren Sie den Akku bzw. das Modell nicht im Auto oder unter direkter Sonneneinstrahlung auf. Bei Aufbewahrung in einem heißen Auto, kann der Akku beschädigt werden oder sogar Feuer fangen.

• Laden Sie immer Li Po Akkus weit weg entfernt von brennbaren Materialien.

• KEINESFALLS EIN Ni-Cd- ODER Ni-MH-LADEGERÄT VERWENDEN. Wenn der Akku nicht mit einem kompatiblen Ladegerät aufgeladen wird, kann dieses einen Brand, der zu Personen- und/oder Sachwertschäden führen kann, zu Folge haben.

• Unter Last sollten die Li-Po-Akkus nicht bis unter jeweils 3 V entladen werden.

• Verdecken Sie niemals Warnhinweise mit Klettband.

• Lassen Sie niemals Akkus während des Ladens unbeaufsichtigt.

• Laden Sie niemals Akkus ausserhalb ihres sicheren Temperaturbereich.

• Laden Sie niemals beschädigte Akkus.

SicherheitShinWeiSe

• Überprüfen Sie vor jedem Start alle Ruder.

• Fliegen Sie ihr Modell nicht in der Nähe von Zuschauern oder Gegenden

in denen Sie Personen verletzen oder Eigentum beschädigen könnten.

• Fliegen Sie nicht bei ungünstigen Wetterbedingungen. Schlechte Sicht kann Orientierungs- und Kontrollverlust zur Folge haben. Für das Fliegen bei Starkwind gilt gleiches.

• Verlassen Sie sich nicht auf Glück oder Zufälle. Sollten zu einen Zeitpunkt während des Fluges eine abnormale Reaktion beobachten, landen Sie bitte unverzüglich und korrigieren die Ursache. Fliegen Sie nicht weiter bis die Ursache geklärt ist.

• Sicherheit sollte niemals auf die leichte Schulter genommen werden.

• Fliegen Sie nicht in der Nähe von Stromleitungen.

inhaltverzeichniS

einleitung

Sicherheitshinweise ........................................56

Einleitung ................................................57

Spezifikationen ............................................57

Über diese Anleitung ........................................57

Lieferumfang .............................................58

Farben ..................................................58

Zubehör .................................................58

RC Ausstattung ............................................58

Motor Setup ..............................................58

Optional Zubehör ..........................................58

Optionales Einziehfahrwerk ...................................58

Optional AKKU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

Benötigtes Werkzeug und Ausstattung ..........................59

Montage der Ruderhörner ....................................59

Einbau des Querruderservos ..................................61

Einbau der Klappenservos ...................................65

Einbau des Tragflächenverbinder ..............................69

Einbau festes Fahrwerk .....................................72

Montage elektrisches Einziehfahrwerk ..........................74

optionale Hauptfahrwerkstüren ................................78

Einbau des festen Bugrads ...................................80

Einbau des Einziehfahrwerkes ................................84

Einbau des Seitenruderservos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

Einbau Höhenruder Holm ....................................89

Einbau der Höhenruderservos .................................91

Impeller Einbau ............................................94

Montage Schubrohr und Regler/ESC ............................97

Empfängereinbau 6 Kanal Empfänger ...........................98

Nutzen Sie die folgende Aufstellung als Anschlußplan ...............99

Empfängereinbau 8 Kanal Empfänger ..........................100

8-Kanal Empfänger Zuordnung für die DX8 .....................100

Akkueinbau .............................................101

Montage Kabinenhaube ....................................102

Der Schwerpunkt .........................................102

Ruderausschläge .........................................103

Vor dem Flug ............................................104

Fliegen des Modells .......................................104

Reichweitentest der Fernsteuerung ............................104

Täglicher Flug Check ......................................105

Garantie und Service Informationen ...........................105

Konformitätshinweise für die Europäische Union. . . . . . . . . . . . . . . . . .106

Garantie und Service Kontaktinformationen .....................106

Kundendienstinformationen .................................106

E-flite® bringt mit der Habu 32 Design und Performance auf ein bislang unerreichtes Niveau.Entwickelt um den E-flite Delta-V Impeller mit dem 2150 Kv DF 32 Brushless Motor, liefert das Modell mit den E-flite 6S 5000 mAh Akku beindruckendenen Schub gänzlich ohne störende Cheetah Holes. Das Resultat ist ein Sport EDF Jet ,der bei selbst erfahrenen Jet Piloten für eine Gänsehaut sorgt. Als erster Jet der Platinum Serie beeindruckt die Habu 32 mit einem Finish das ebenso beeindruckend wie seine Leistung ist.

Der schlanke GFK Rumpf besitzt ein integriertes Höhenleitwerk und ist bereits lackiert. Die voll beplankten Tragflächen und Leitwerke sind mit Carbonholmen versehen und mit Ultra Cote bespannt. Die Ruder sind bereits angeschlagen. Zusammen mit dem optional erhältlichen E-flite Einziehfahrwerk (separat erhältlich) erhalten Sie so einen Sport Jet der sich deutlich aus der Masse abhebt.

To register your product online, visit www.e-fliterc.com

32 80mm

SpeziFikationen

Spannweite 1030mm

Tragflächeninhalt 25.3 q/ dm

Länge 1250mm

Gewicht ohne Akku 2.35–2.50 kg

Gewicht mit Akku 3.20–3.35 kg

Über dieSe anleitung

Diese Anleitung ist in Kapitel unterteilt und macht damit den Zusammenbau und evtl. Pausen leichter. Zu jedem Schritt haben wir Kontrollkästchen hinzugefügt, die dabei helfen erledigte Arbeiten und zu markieren. Schritte die mit einem Kreis () markiert sind werden einmal ausgeführt, Schritte die mit zwei Kreisen ( ) markiert sind, zeigen an dass dieser Schritt wiederholt werden muß, wie zum Beispiel für die rechte und linke Tragflächenhälfte, zwei Servos etc...

Bevor Sie mit dem Bauen anfangen ist es eine gute Idee sich die Bedienungsanleitung einmal komplett durchzulesen um sich mit dem Bauvorgang vertraut zu machen. Nehmen Sie sich zum Bauen Zeit und folgen bitte den Anweisungen.

lieFerumFang

Replacement Parts

EFL807501 Rumpf mit Klappen und Ruder EFL807502 Tragfläche Links EFL807503 Tragfläche Rechts EFL807504 Höhenleitwerk EFL807505 Kabinenhaube EFL807506 Kunststoffteile EFL807507 Schubrohr EFL807508 Kleinteile EFL807509 Gestängeset EFL807510 Dekorbogen EFL807511 Fahrwerksbeine EFL807512 Fahrwerkshalter festes Fahrwerk EFL807513 Bugfahrwerk fest. EFLAW175 Aluminium Räder Set 13/4-inch (44.5mm) (3)

8-Kanal Empfänger Einbau:

SPMAR8000 AR8000 DSM2 8-Kanal Empfänger mit voller Reichweite SPMSA4020 4020 Servos (8) SPMA3050 3-inch (76mm) Servo Verlängerung (5) SPMA3051 6-inch (152mm) Servo Verlängerung SPMA3052 9-inch (228mm) Servo Verlängerung SPMA3053 12-inch (305mm) Servo Verlängerung SPMA3004 18-inch (457mm) ServoExtension (3) SPMA3058 Y-Kabel (2)

HINWEIS: Die Verlängerungen sind den 8 Kanal Betrieb vorgesehen (separater Querruder und Bugrad) und erfordern einen Mischer am Sender.

6-Kanal Empfänger Einbau

SPMAR6200 AR6200 DSM2 6-Kanal Empfänger mit voller Reichweite SPMSA4020 Servos (8) SPMA3050 3-inch (76mm) Servo Verlängerung (5) SPMA3051 6-inch (152mm) Servo Verlängerung SPMA3052 9-inch (228mm) Servo Verlängerung SPMA3053 12-inch (305mm) Servo Verlängerung SPMA3004 18-inch (457mm) Servo Verlängerung SPMA3058 Y-Kabel (3) EFLRYH3 3-inch (76mm) Y-Kabel , Ultraleicht

Farben

HANU871 Deep Red HANU881 Silver HANU77 Pearl Charcoal

zubehör

Durchmesser Hauptfahrwerk 44.5mm Durchmesser Bug Fahrwerk 44.5mm Flächenbolzen 8-32 x 1/4-inch Leitwerksbolzen 3mm x 15mm

rc auSStattung

Sie benötigen mindestens einen 5 Kanal Sender und 8 Servos. Wir empfehlen hier die Verwendung des quarzlosen störungssicheren DX8 2,4 Ghz DSM 8 Kanal Fernsteuersystem. Sollten Sie einen eigenen Sender verwenden empfehlen wir die folgende Ausstattung:

Sollten Sie eine eigene DX8 oder einen anderen DSM2 Sender verwenden benötigen Sie einen AR8000DSM2 8 Kanal Empfänger und 8 SPMSA 4020 Servos.

HINWEIS: Die gelisteten Verlängerungen für den Betrieb mit 6 Kanälen erfordern Y- Kabel auf Klappen, Querruder, und Bugrad zu Seitenruder.

motor Setup

EFLM3032DFA DF32 Brushless Motor, 2150Kv EFLDF32 Delta-V 32 80mm EDF EFLA1080 80-Amp Pro SB Brushless Regler ESC EFLB50006S30 5000mAh 6S 22.2V 30C Li-Po, 10AWG EC5

optional zubehör

EFLC3020 Celectra™ 200W DC Multi-Ladegerät EFLA110 Power Meter EFLAEC312 Ladekabel 12-inch, PKZ4414 Pilot

optionaleS einziehFahrWerk

EFLG230 15–25 Elektrisches Einziehfahrwerk

optional akku

EFLB50006S50C 5000mAh 6S 22.2V 50C Li-Po, 10AWG EC5 THP50006SP45 5000mAh 6-Cell/6S 22.2V G4 Pro Power 45C Li-Po

Komplettes RC System

SPM8800 DX8 DSM2 8 Kanal

benötigteS Werkzeug und auSStattung

Tools & Equipment

Balancierständer Bohrer Gaserstift Glasreiniger Hobbyzange Mischbecher Papiertücher Petroleum Gelee Bohrmaschine Lineal Seitenschneider Bindfaden Schleiftrommel Klares Klebenband Epoxy Bürste Flachfeile Klemmen Klebeband mit niedriger Klebekraft Mischersticks Stift Phillips Schraubendreher Pinzette Reinigungsalkohol Schleifblock Zange Quadrat Dreieck

Trim seal tool

Steckschlüssel:2,5mm , 9/64 inch Bohrer: 1/16-inch (1.5mm),

5/64-inch (2mm) Sechskantschlüssel Hobbymesser mit 11 Klinge Schleifpapier mittel

montage der ruderhörner

Benötigte Teile

Rumpf Tragflächen (links, rechts) Höhenruder (links, rechts) GFK Ruderhörner (7)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoff

Faserstift Mischer Sticks Klebeband mit geringer Klebkraft 5 Minuten Epoxy Mischbecher Schleifpapier mittel

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Wir haben Klebeband mit geringer Klebekraft zur Fixierung von Querruder und Landeklappen verwendet.

 1. Überprüfen Sie die Passung des Ruderhorn in dem Schlitz im Querruder. Der Schlitz ist groß genug, so dass das Ruderhorn bis zu Schrägung hinein paßt. Markieren Sie mit einem Faserstift den hinteren und vorderen Punkt wo das Ruderhorn auf die Fläche trifft.

Klebstoffe

5 Minuten Epoxy PAAPT38

15 Minuten Epoxy MEUEPX15MIN

Sekundenkleber Aktivator PAAPT715

Kabinenhaubenkleber PAAPT56

Sekundenkleber CA PAAPT02

Sekundenkleber Medium PAAPT08

Sekundenkleber Dünnflüssig PAAPT42

Schraubensicherung

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Wir empfehlen die Habu 32 auf einer weichen Unterlage zu bauen. Dieses kann ein Schaumständer, ein großes Stück Schaumstoff oder ein dickes Frotteehandtuch sein.

Bei der Angabe von Richtungen (unten, oben ,links, rechts etc...) sind diese immer aus dem Blick des im Cockpit sitzenden Piloten zu sehen. Solange nicht anders dargestellt.

 2. Kleben Sie mit Klebeband mit geringer Klebekraft die Montagestellen der Querruder- und Landeklappenhörner mit 1mm Abstand auch zur Markierung des letzten Schrittes ab.

 3. Schleifen Sie mit mittleren Schleifpapier die Stellen des Ruderhornes an, die in der Fläche verklebt werden.

 4. Kleben Sie die Ruderhörner mit 5 Minuten Epoxy in die Öffnungen für Klappen und Querruder ein. Nutzen Sie ein Rechteck um die Ruderhörner rechtwinklig auszurichten. Überprüfen Sie auch ob die vorderen und hinteren Kanten bündig auﬂiegen.

 7. Schleifen Sie einen kleinen Winkel wie abgebildet in die Ruderhörner des Höhenruders. Der Winkel dient zur Passung. Testen Sie dieses und stellen sicher, dass das Ruderhorn nicht die Oberfläche des Ruders stört.

 8. Wiederholen Sie die Schritte 1–5 um die Ruderhörner in beide Höhenruderhälften einzukleben.

 5. Ziehen Sie nach gut 3 Minuten bevor das Epoxy vollständig ausgehärtet ist vorsichtig das Klebeband ab. Diese erlaubt es dem Klebstoff spaltfüllend heraus zu kommen. Achten Sie darauf, dass Sie die Ruderhörner bei dem Abziehen des Klebebandes nicht berühren.

 6. Wiederholen Sie die Schritte 1–5 um die Ruderhörner in beide Höhenruderhälften einzukleben.

 9. Wiederholen Sie die Schritte 1–5 um das Ruderhorn in das Seitenruder einzukleben.

einbau deS QuerruderServoS

Benötige Teile

Tragflächen , links und rechts Sender Empfänger Empfängerakku Silikonschlauch Metallgabelköpfe (4) 2mm Mutter (4) Servos mit Zubehör (2) Servoverlängerungen 76mm (2) Gewindestangen 2mm x 25mm (2) Hartholzblock 13mm x 10mm x

7mm (4)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Lineal Zange Bindfaden Sekundenkleber dünnflüssig Mischbecher Bohrer Schleifpapier mittel Phillips Schraubendreher #1 Hobbymesser mit 11 Klinge Stift 5 Minuten Epoxy Mischer Sticks Bohrer 5/64 inch (2mm) Schleiftrommel

2mm x 8mm selbst- schneidene

Schrauben (8)

 2. Sichern Sie die 76mm Servoverlängerung mit einer Schnur oder einem handelsüblichen Verbinder.

 3. Wiederholen Sie Schritte 1 und 2 um das zweite Querruderservo vorzubereiten.Bitte beachten Sie das die Servos gespiegelt eingebaut werden.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Bevor Sie mit dem Einbau beginnen empfehlen wir die Servos mit der Fernsteuerung zu zentrieren. Sollten Sie einen Computersender verwenden, nutzen Sie einen neuen oder gelöschten Modellspeicher und benennen ihn nach dem Modell. Binden Sie den Sender und Empfänger nach der Bedienungsanleitung ihres Senders.

 1. Bereiten Sie das Querruderservo durch einschieben der Gummipuffer und Blechösen vor. Zentrieren Sie das Servo mit der Fernsteuerung. Entfernen Sie mit dem Seitenschneider alle Arme von dem Servohorn die das Servo im Betrieb behindern könnten.

 4. Nehmen Sie bitte die Abdeckungen der Querruder- und Landeklappenservoschächte ab. Legen Sie die Abdeckungen zur Seite.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Querruderanlenkung wird in dem Loch angeschlossen das 10mm von der Mitte entfernt ist. Siehe Abbildung.

 5. Zeichnen Sie mit einem Stift zwei Linien auf der Abdeckung. Der erste Linie 2, 5mm über der Unterkante. Die zweite Linie wie abgebildet 22mm von der Seite. Diese Markierung zentriert das Servohorn in der Aussparung. Prüfen Sie dieses zur Sicherheit voher mit den von Ihnen verwendeten Servos.

 6. Schleifen Sie die 10mm x 7mm Fläche mit mittleren Schleifpapier an. Der Block wird im nächsten Schritt verklebt.

 8. Fräsen Sie eine kleine Ausbuchtung für das Servokabel in den Holzblock. Überprüfen Sie die Passung für die Kabelführung.

 7. Nutzen Sie 5 Minuten Epoxy um den 13mm x 10mm x 7mm Block an die Klappe zu kleben. Achten Sie bitte darauf die 10 x 7mm Seite an zu kleben. Lassen Sie den Kleber vollständig trocknen.

 9. Positionieren Sie das Querruderservo mit den eingesetzten Gummipuffern auf dem Holzblock. Markieren Sie mit dem Stift die Umrisse des Servos für die Montage des zweiten Holzblocks.

 10. Kleben Sie mit 5 Minuten Epoxy den zweiten Block auf die Abdeckung. Vergessen Sie nicht den Block vorher anzurauen wie in Schritt 6 dargestellt.

 11.Positionieren Sie das Servo zwischen die beiden Blocks. Lassen Sie einen kleinen Spalt, so dass Vibrationen des Rumpfes nicht gleich direkt auf das Servo übertragen werden können. Markieren Sie mit einem Stift die Bohrlöcher.

 12. Bohren Sie mit einem 2mm Bohrer die Löcher für die Befestigungsschrauben. Bitte achten Sie darauf, dass die Löcher nicht größer als benötigt werden.

 14. Schrauben Sie das Servo mit den mitgelieferten Schrauben und einem Phillips #1 Schraubendreher fest.

 15. Geben Sie 2–3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in die Schraublöcher. Das härtet das umgebende Holz und macht die Schraubverbindung sicherer.

 13. Geben Sie 2 bis 3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Bohrloch. Tropfen Sie auch Kleber auf die Vorder- und Rückseite des Blockes um das Holz zu härten. Dieses hält das Holz vom Splittern ab wenn die Schrauben eingedreht werden.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie kein Aktivatorspray. Lassen Sie den Sekundenkleber vollständig in das Holz eindringen und das Holz härten.

 16. Knoten Sie die Schnur um das Ende des Querruderkabels. Ziehen Sie das Kabel noch nicht durch die Tragfläche, dieses erfolgt später zusammen mit dem Klappenservo.

 17. Schrauben Sie die Servoabdeckung mit den vier 2mm x 8mm Schrauben mit einem # 1 Phillips Schraubendreher fest.

 18. Schneiden Sie mit einem Hobbymesser mit # 11 Klinge zwei 6mm lange Stücke vom Silikonschlauch.

 20. Entfernen Sie das Klebeband das die Querruder und Landeklappen in Position hält. Zentrieren Sie mit dem Sender das Querruderservo. Verbinden Sie den Gabelkopf mit dem inneren Loch des Servohornes. Drehen Sie die Länge des Gestänges so, dass das Ruder und Servo zentriert sind. Schieben Sie dann die Schlauchstücke als Sicherung über die Gabelköpfe. Kontern Sie mit einer Zange die Muttern gegen die Gabelköpfe.

 21. Wiederholen Sie die Schritte 4– 20 um das zweite Querruderservo und Anlenkung einzubauen.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack.

 19. Montieren Sie die Querruderanlenkung mit den 2 Schlauchstücken die im Schritt davor gefertigt wurden, 2 mm Muttern, zwei Gabelköpfen und einem 2 mm x 25mm Gewindestück. Die Länge der Anlenkung wird im nächsten Schritt eingestellt.

einbau der klappenServoS

Benötigte Teile

Tragflächen (Rechts und Links) Sender Empfänger Metallgabelköpfe (4) Gewindestange Silikonschlauch 2mm Mutter (4) Servo mit Zubehör (2) Hartholzblock (4) 2mm x 8mm selbst-schneidene

Schrauben

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Lineal Zange Band Sekundenkleber dünnflüssig Mischbecher Bohrer Klebeband mit geringer Klebkraft Schleiftrommel Phillips Schraubendreher Hobbymesser mit 11 Klinge Stift 5 Minuten Epoxy Mischer Sticks Bohrer (2mm) Dremel, Proxon o.ä

 2. Wiederholen Sie Schritt 1 um das zweite Klappenservo vorzubereiten. Bitte beachten Sie das die Servos in die gleiche Richtung zeigen.

 3. Zeichnen Sie mit einem Stift zwei Linien auf der Abdeckung. Der erste Linie 2, 5mm über der Unterkante. Die zweite Linie wie abgebildet 22mm von der Seite . Diese Markierung zentriert das Servohorn in der Aussparung. Prüfen Sie dieses zur Sicherheit vorher mit den von ihnen verwendeten Servos.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Bei dem Zentrieren der Klappenservos stellen Sie den Weg senderseitig auf 0% für die beiden Klappenpositionen ein. Dieses gilt für 2 und 3 Positionen Schalter.

 1. Bereiten Sie das Klappenservo durch einschieben der Gummipuffer und Blechösen vor. Zentrieren Sie das Servo mit der Fernsteuerung. Entfernen Sie mit dem Seitenschneider alle Arme von dem Servohorn die das Servo im Betrieb behindern könnten.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Klappenanlenkung wird in dem Loch angeschlossen das 13mm von der Mitte entfernt ist. Siehe Abbildung.

 4. Schleifen Sie die 10mm x 7mm Fläche mit mittleren Schleifpapier an. Der Block wird im nächsten Schritt verklebt.

 5. Nutzen Sie 5 Minuten Epoxy um den 13mm x 10mm x 7mm Block an die Abdeckung zu kleben. Achten Sie bitte darauf die 10 x 7mm Seite an zu kleben. Lassen Sie den Kleber vollständig trocknen.

 8. Kleben Sie mit 5 Minuten Epoxy den zweiten Block auf die Abdeckung. Vergessen Sie nicht den Block vorher anzurauen wie in Schritt 6 dargestellt.

 6. Fräsen Sie eine kleine Ausbuchtung für das Servokabel in den Holzblock. Überprüfen Sie die Passung für die Kabelführung

 9. Positionieren Sie das Servo zwischen die beiden Blocks. Lassen Sie einen kleinen Spalt, so dass Vibrationen des Rumpfes nicht gleich direkt auf das Servo übertragen werden können. Markieren Sie mit einem Stift die Bohrlöcher.

 10. Bohren Sie mit einem 2mm Bohrer die Löcher für die Befestigungsschrauben. Bitte achten Sie darauf, dass die Löcher nicht größer als benötigt werden.

 7. Positionieren Sie das Querruderservo mit den eingesetzten Gummipuffern auf dem Holzblock. Markieren Sie mit dem Stift die Umrisse des Servos für die Montage des zweiten Holzblocks.

 11. Geben Sie 2 bis 3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Bohrloch. Tropfen Sie auch Kleber auf die Vorder- und Rückseite des Blockes um das Holz zu härten. Dieses hindert das Holz vom Splittern, wenn die Schrauben eingedreht werden.

 13. Geben Sie 2 - 3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in die Schraublöcher. Das härtet das umgebende Holz und macht die Schraubverbindung sicherer.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Markieren Sie das Klappenservo zur besseren Unterscheidung mit einem Stück Klebeband.

 14. Knoten Sie die Schnur um die Klappen und Querruderservos. Ziehen Sie mit der Schnur beide Kabel aus der Fläche heraus.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie kein Aktivatorspray. Lassen Sie den Sekundenkleber vollständig in das Holz eindringen und das Holz härten.

 12. Schrauben Sie das Servo mit den mitgelieferten Schrauben und einem Phillips #1 Schraubendreher fest.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Kleben Sie mit Klebeband die beiden Stecker zusammen damit sie leichter durch die Fläche zu ziehen sind.

 15. Schrauben Sie die Klappenabdeckung mit den vier 2mm x 8mm Schrauben mit einem # 1 Phillips Schraubendreher fest.

 16. Schneiden Sie mit einem Hobbymesser mit # 11 Klinge zwei 6mm lange Stücke vom Silikonschlauch.

 18. Zentrieren Sie mit dem Sender das Klappenservo. Schließen Sie den Gabelkopf in das äußere Loch des Servohornes an. Den zweiten Gabelkopf schließen Sie am Klappenhebel am. Stellen Sie die Länge des Gestänges so ein, dass sich die Klappe in mittlerer / Start Position von 11mm befindet. Haben Sie die Länge eingestellt, schieben Sie bitte die Silikonschlauchstücke als Sicherung über die Gabelköpfe um sie vor versehentlichen Öffnen zu schützen. Kontern Sie dann mit einer Zange die Muttern gegen die Gabelköpfe.

 19. Stellen Sie den Schalter am Sender auf die -Klappen eingefahren- Position. Stellen Sie die Werte am Sender so ein, dass die Klappe mit dem Querruder auf einer Linie liegt.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungaen immer Schraubensicherungslack.

 17. Montieren Sie die Klappenanlenkung mit den 2 Schlauchstücken die im Schritt davor gefertigt wurden , 2 mm Muttern, zwei Gabelköpfen und einem 2 mm x 25mm Gewindestück. Die Länge der Anlenkung wird im nächsten Schritt eingestellt.

 20. Stellen Sie den Schalter am Sender auf die -Klappen ausgefahren- Position. Stellen Sie die ATV (Weg) Werte am Sender so ein, dass die Klappe 25mm unter dem Querruder steht.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Auf Grund von kleinen Unterschieden bei den Positionen von Servo und Ruderhorn verbinden Sie noch nicht die andere Klappenseite wie in Schritt 19 und 20 beschrieben. Prüfen Sie bitte erst den Weg damit sich das Servo in der -Klappen eingefahren- Position nicht verklemmen kann.

 21. Wiederholen Sie die Schritte von 3 bis 18 um das zweite Klappensvero anzuschließen. Verbinden Sie das Klappenservo mit dem Ruderhorn erst zu dieser Zeit.

 22. Stellen Sie den Klappenschalter auf die Klappen eingefahren Position. Verbinden Sie die Klappe mit dem Servo und justieren die Gestängelänge so, dass das die Klappe in eingefahrener Position auf einer Linie mit dem Querruder liegt.

einbau deS tragFlächenverbinder

Benötigte Teile

Rumpf Carbon Flächenverbinder 8-32 x 1/4-inch

Sechskantschraube (4)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Klebeband mit geringer Klebekraft 15 Minuten Epoxy Papiertücher Epoxybürste Lineal Petroleum Gelee Inbusschlüssel 9/64 inch Phillips Schraubendreher #1 Mischbecher Mischsticks Reinigungsalkohol Schleifpapier mittel Faserstift

 1. Schrauben Sie mit dem #1 Phillips Schraubendreher die vier 2mm x 8mm Schrauben der Impellerabdeckung los. Legen Sie die Abdeckung und Schrauben zur Seite.

Tragfläche (rechts und links)

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Ausrichtung der beiden Klappen in den drei möglichen Positionen: Eingefahren, Mittel und Voll Ausgefahren erfordert ggfs. etwas Feineinstellung. Bitte achten Sie darauf, dass zu aller erst die beiden Servohörner in die gleiche Position auf dem Servokranz greifen.

 2. Schieben Sie den Veriegelungshebel nach hinten und heben die Kabinenhaube vom Rumpf. Die Kabinenhaube wird vorne von zwei Stiften im Rumpf gehalten. Legen Sie die Kabinenhaube zur Seite, dass sie nicht beschädigt wird.

 3. Drehen Sie mit einem 9/64 Inbusschlüssel die vier 8-32 x 1/4 Schrauben in die Aluminiumhalter. Drehen Sie die Schrauben vorsichtig nur etwas hinein und achten dabei das Aluminium Gewinde nicht zu beschädigen.

 4. Nehmen Sie den Flächenverbinder zur Hand. Legen Sie ihn auf eine gerade Platte. Die Oberseite des Verbinder ist gerade, die Unterseite weist eine Schräge wie in der Zeichnung dargestellt auf. Diese Schräge ist wegen der V-Form der Tragfläche notwendig.

 6. Nehmen Sie den Verbinder aus der Fläche. Schleifen Sie die Vorder- und Rückseite mit mittleren Schleifpapier an.

 7. Schieben Sie den Verbinder jetzt in den Rumpf. Er wird leicht in den Rumpf bis zu der Markierung von Schritt 5 reingehen. Falls nicht könnten die Schrauben die Sie in Schritt 3 rein gedreht haben im Weg sein und müssen weiter gelöst werden.

Oben

Top

*Not to scale

* nicht maßstabsgetreu

 5. Schieben Sie den Carbon Verbinder mit der schmalen Seite zuerst in den dafür vorgesehnen Schlitz in der Tragfläche. Stellen Sie sicher, dass dabei die -Oben- Seite auch Oben ist. Der Verbinder ist einfach in die Öffnung zu schieben, schieben Sie ihn nicht mit Kraft weiter als er normal reingeht. Markieren Sie diese Stelle mit einem Faserstift.

 8. Schieben Sie die Schnur für das Servokabel des Einziehfahrwerkes etwas in die Fläche hinein, dass sie nicht im Weg ist.

 9. Überprüfen Sie die Passung der Fläche zum Rumpf. Die Fläche muß sauber an den Rumpf passen, wenn der Verbinder in Fläche und Rumpf ist. Achten Sie darauf, dass die Kabel von den Klappen und Querrudern im Rumpf sind und bei dieser Kontrolle nicht stören.

 10. Nehmen Sie die Fläche vom Rumpf. Tragen Sie eine kleine Menge von Petroleum Gelee um den Schlitz des Flächenverbinders auf. Das Gelee verhindert, dass Sie unbeabsichtigt in den folgenden Schritten die Fläche mit dem Rumpf verkleben

 12. Streichen Sie mit einem Pinsel den Verbinder wo er in die Fläche geht mit Epoxy ein.

 13. Schieben Sie den Verbinder in den Schlitz der Tragfläche ein. Stellen Sie sicher, dass er richtig herum in der Fläche sitzt. Wischen Sie austretendes Epoxy mit einem Papiertuch und Reinigungsalkohol weg.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Bitte lesen Sie zum Verständnis die nächsten Schritte vor dem Anmischen des 15 Minuten Epoxy durch, da sie während der Aushärtezeit durchgeführt werden müssen.

 11. Mischen Sie 15ml von 15 Minuten Epoxy an. Geben Sie Epoxy mit einem Mischstäbchen in den Schlitz des Flächenverbinders.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Epoxy wird aus dem Schlitz austreten. Sollte das nicht der Fall sein, haben Sie nicht ausreichend Epoxy in den Schlitz zum kleben gegeben.

 14. Bevor das Epoy ausgehärtet ist, schieben Sie die Tragflächen an den Rumpf. Sie können die Befestigungsschrauben der Fläche mit einem 9/64 Inbusschlüssel etwas anziehen und die Tragfläche mit Klebeband mit geringer Klebekraft an den Rumpf kleben bis das Epoxy vollständig ausgehärtet ist.

 15. Nehmen Sie die Tragfläche ab wenn das Epoxy vollständig ausgehärtet ist. Wiederholen Sie die Schritte 4 bis 14 für die zweite Tragfläche.

 16. Ist das Epoxy bei beiden Tragflächen vollständig ausgehärtet, entfernen sie sorgfältig das Petroleum Gelee mit Reinigungsbenzin und einem Papiertuch.

einbau FeSteS FahrWerk

Benötigte Teile

Tragflächen (links und rechts) Alu Stellring mit Schraube

3,5mm (2) Alu Distanzstück 3,5mm (2) Rad 13/4-inch (44.5mm) (2) Radachse Adapter Set (2) Fahrwerksbeine Hauptfahrwerk

(links und rechts) Fahrwerkshalter Hauptfahrwerk (2) 3mm x 14mm Senkschraube

selbstschneidend (8)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Bohrer Schraubensicherung Sekundenkleber dünnflüssig kleines Folienbügeleisen Dreieck Bohrer 2mm Inbusschlüssel: 1,5mm Phillips Schraubendreher # 1 Hobbymesser mit # 11 Klinge Flachfeile

HINWEIS: Sollten Sie ein Einziehfahrwerk einbauen springen Sie bitte zum nächsten Kapitel: Einbau Einziehfahrwerk.

 1. Entfernen Sie mit einem Hobbymesser mit # 11 Klinge die Folie an den Fahrwerkshaltern. Lassen Sie an den Rändern 1mm der Folie überstehen, die Sie dann mit den kleinen Folienbügeleisen oder Trimm Werkzeug innen an die Kanten bügeln.

 3. Spannen Sie einen 2mm Bohrer in die Bohrmaschine ein. Kleben Sie 16mm vom Ende des Bohrers Klebeband als Markierung, damit Sie nicht tiefer in das Holz bohren.

 4. Bohren Sie durch die Befestigungslöcher der Fahrwerkshalter vier Löcher in die Holzschienen.

 2. Setzen Sie den Fahrwerkshalter in die Fläche ein. Die Folie könnte hier etwas bei stören. Bitte achten Sie darauf, dass der Halter richtig auf den Holzschienen aufliegt

 5. Nehmen Sie den Fahrwerkshalter herraus. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher 3m x 14 selbstschneidene Senkkopfschrauben in die vorher gebohrten Löcher. Schrauben Sie die Schrauben wieder heraus. .

 6. Geben Sie 2–3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Loch. Dieses härtet das Holz und macht die Schraubverbindung des Fahrwerkhalters sicherer.

 9. Halten Sie bei ausgefahrenen Klappen ein Dreieck unten an die Klappenkante und prüfen dann ob die Fahrwerksachse rechtwinklig dazu ausgerichtet ist.(Siehe Abbildung). Falls nicht, kann es notwendig sein die flachen Teile des Fahrwerks zur Ausrichtung etwas zu feilen.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein losvibrieren zu verhindern.

 7. Schieben Sie das Fahrwerksbein in den Fahrwerkshalter. Sichern Sie das Bein mit der Madenschraube, die Sie mit dem 1,5mm Inbusschlüssel anziehen. Die Madenschraube zentriert die flache Seite des Fahrwerksbeines im Halter und verhindert ein Verdrehen.

 8. Setzen Sie den Fahrwerkshalter mit Bein ein. Die Achse des Halters zeigt dabei zur Flächeninnenseite und die Feder nach hinten. Schrauben Sie den Halter mit den vier 3mm x 14mm Senkschrauben mit einem # 1 Phillips Schraubendreher fest

 10. Nehmen Sie die Radadapter und stecken Sie in beide Seiten des Rades.

 11. Feilen Sie mit der Feile eine 6mm breite Fläche nah am Ende des Fahrwerkdrahtes um der Madenschraube halt zu geben. Dieses soll verhindern, dass sich das Rad löst.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Enden der Achsen können einen leichten Grat aufweisen. Sollte daher das Rad schwer zu montieren sein, müssen Sie diesen entfernen.

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 12. Schieben Sie ein 3,5mm Alu Distanzstück auf die Achse, dann das Rad mit den Adaptern. Zum sichern wird ein 3,5mm Stellring aufgeschoben, der durch eine Madenschraube für 1,5mm Inbusschlüssel befestigt wird.

montage elektriScheS einziehFahrWerk

Benötigte Teile

Sender Empfänger Empfänger Akku Tragfläche links und rechts Servoverlängerung (76mm) (2) Alu Stellring mit Schraube

3,5mm (2) Rad 13/4-inch (44.5mm) (2) Radachse Adapter Set (2) Fahrwerksbeine Hauptfahrwerk

(links und rechts) 3mm x 14mm Senkschraube

selbstschneidend (8)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Bohrer Schraubensicherung Sekundenkleber dünnflüssig kleines Folienbügeleisen Dreieck Bohrer 2mm Inbusschlüssel: 1,5mm Phillips Schraubendreher # 1 Hobbymesser mit # 11 Klinge Flachfeile Zange Faden

Fahrwerkshalter Hauptfahrwerk

elektr. (2)

 13. Wiederholen Sie die Schritte 1 bis 12 um das 2. Fahrwerk und Rad zu montieren.

 1. Entfernen Sie mit einem Hobbymesser mit # 11 Klinge die Folie an dem Fahrwerkschacht. Lassen Sie an den Rändern 1mm der Folie überstehen, die Sie dann mit den kleinen Folienbügeleisen oder Trimm Werkzeug innen an die Kanten bügeln.

 2. Lösen Sie mit einem 1,5 mm Inbusschlüssel das Fahrwerksbein von der Mechanik.

 3. Setzen Sie die Mechanik in die Fläche ein. Stellen Sie bitte sicher, dass sie richtig auf den Holzsschienen aufliegt.

 6. Nehmen Sie die Mechanik heraus. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher 3m x 14 selbstschneidene Senkkopfschrauben in die vorher gebohrten Löcher. Schrauben Sie die Schrauben wieder heraus.

 7. Geben Sie 2–3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Loch. Dieses härtet das Holz und macht die Schraubverbindung des Fahrwerkhalter sicherer.

 4. Spannen Sie einen 2mm Bohrer in die Bohrmaschine ein. Kleben Sie 16mm vom Ende des Bohrers Klebeband als Markierung, damit Sie nicht tiefer in das Holz bohren.

 5. Bohren Sie durch die Befestigungslöcher der Fahrwerkshalter vier Löcher in die Holzschienen.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Fahrwerksbeine sind für den Betrieb mit dem starren und Einziehfahrwerk vorgesehen. Diese Beine sind für das Gewicht und die Geschwindigkeit der Habu ausgelegt. Nutzen Sie diese Beine daher auch für das Einziehfahrwerk.

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein losvibrieren zu verhindern.

 8. Schieben Sie die Fahrwerksbeine in die Mechanik. Sichern Sie diese mit den Madenschrauben an den abgeflachten Seiten und einem 1,5 mm Inbusschlüssel. Bauen Sie beide Fahrwerke zusammen.

HINWEIS: Die erste Lieferung der EFL 15-25 Einziehfahrwerke wurde nur mit einer Madenschraube zum Festschrauben geliefert. Dieses mag ausreichend für leichte Modelle sein, die schweren wie die Habu 32 sollten mit zwei Schrauben gesichert sein. Sollte Ihnen die beiden Schrauben fehlen, können Sie diese aus dem starren Fahrwerk ausbauen.

 9. Stecken Sie eine 76mm Servoverlängerung auf den Anschluß des Einziehfahrwerkes und sichern diese mit einem Band oder Verbinder.

 11. Ziehen Sie mit der Schnur die Verängerung durch die Fläche. Entfernen Sie danach die Schnur.

 12. Setzen Sie das Fahrwerk ein. Die Achse zeigt dabei zur Flächenwurzel, die Feder zeigt zur Hinterkante der Tragfläche. Schrauben Sie das Fahrwerk mit den 3mm x 14mm Senkschrauben mit einem #1 Phillips Schraubendreher ein.

 10. Knoten Sie die Schnur um das Ende der Verlängerung. Bitte achten Sie dabei darauf die Schnur nicht aus Tragfläche zu ziehen.

 13. Nehmen Sie die Radadapter und stecken Sie in beide Seiten des Rades.

 14. Halten Sie bei ausgefahrenen Klappen ein Dreieck unten an die Klappenkante und prüfen dann ob die Fahrwerksachse rechtwinklig dazu ausgerichtet ist. (Siehe Abbildung) Falls nicht, kann es notwendig sein die flachen Teile des Fahrwerks zur Ausrichtung etwas zu feilen.

 15. Feilen Sie mit der Feile eine 6mm breite Fläche nah am Ende des Fahrwerkdrahtes, um der Madenschraube halt zu geben. Dieses soll verhindern, dass sich das Rad löst.

 16. Schieben Sie ein 3,5mm Alu Distanzstück auf die Achse, dann das Rad mit den Adaptern. Zum sichern wird ein 3,5mm Stellring aufgeschoben, der durch eine Madenschraube für 1,5mm Inbusschlüssel befestigt wird.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Enden der Achsen können einen leichten Grat aufweisen. Sollte daher das Rad schwer zu montieren sein, müssen Sie diesen entfernen.

 17. Das Fahrwerksbein sollte mit dem Stellring bündig sein. Falls nicht, kürzen Sie mit einer kleinen Fräse das Bein auf entsprechende Länge. Entfernen Sie dazu bitte unbedingt das Rad, da sonst das Lager von der Hitze Schaden nehmen könnte.

 18. Überprüfen Sie die Funktion mit der Fernsteuerung. Das Fahrwerk sollte sauber in den Fahrwerksschacht einfahren. Falls nicht, biegen Sie das Rad bitte vorsichtig bis es paßt.

 2. Zeichnen Sie zwei Linien die 22mm und 65mm von dem oberen Ende der Fahrwerkstüren entfernt sind. Diese Linien sind die Mittellinien der Montageblöcke.

 19. Wiederholen Sie die Schritte 1 bis 18 um das zweite Fahrwerk einzubauen..

optionale hauptFahrWerkStÜren

Benötigte Teile

Tragflächen (links und rechts) Sender Empfänger Empfängerakku 2mm x 8mm selbst schneidene

Schrauben Fahrwerkstürblöcke (4)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Kleinbohrmaschine (Dremel Proxon o.ä)

Lineal Handbohrer Kabinenhaubenkleber Phillips Schraubendreher #0 Schleiftrommel mittleres Schleifpapier Stift Bohrer 1,5mm Seitenschneider

HINWEIS: Der Einbau der Fahrwerkstüren ist optional und kann auch jeder Zeit nach Fertigstellung durchgeführt werden.

Fahrwerkstüren (2)

Schleifblock

 3. Bohren Sie mit dem Handbohrer vier 1,5mm Löcher auf der Mittellinie die Sie in Schritt 2 gezeichnet haben. Die Löcher müssen wie abgebildet 5mm von der Mitte entfernt sein.

 4. Biegen Sie mit einem Lineal vorsichtig die Fahrwerkstür so dass sie sauber an die Tragfläche paßt. Arbeiten Sie bitte hier sehr vorsichtig und langsam damit keine Farbe abplatzt.

 1. Markieren Sie mit einem Stift die Mitte der unlackierten Seite der Fahrwerkstür.

 5. Schleifen Sie die Fahrwerkstürblöcke so, dass Sie wie abgebildet an die Innenseite der Fahrwerkstüren passen. Arbeiten Sie hier bitte mit dem Schleifblock und mittlererem. Schleifpapier. Stellen Sie beide Blöcke fertig.

 6. Zentrieren Sie den Holzblock auf den Linien und markieren mit einem Stift durch die Bohrungen die Löcher auf dem Block.

 8. Verrunden Sie mit mittleren Schleifpapier die Rückseite des Blockes. Das ist notwendig, damit das Fahrwerk vernünftig einfahren kann und es zentriert das Fahrwerk wenn es ausgefahren ist.

 9. Schrauben Sie mit einem #0 Phillips Schraubendreher eine selbst schneidene Schraube in jedes der Bohrlöcher. Schrauben Sie die Schraube wieder heraus.

 7. Bohren Sie mit einem 1,5mm Bohrer die beiden Befestigungslöcher in den Holzblock.

 10. Geben Sie 2– 3 Tropfen Sekundenkleber in jedes der Bohrlöcher. Das härtet das Holz und sichert die Verbindung zu den Fahrwerkstüren.

 11. Wiederholen Sie die Schritte 7 bis 10 für den zweiten Block.

 12. Schrauben Sie die Fahrwerkstür mit vier 2mm x 8mm selbst schneidenen Schrauben und einem #0 Phillips Schraubendreher an.

 15. Fahren Sie das Fahrwerk mit der Fernsteuerung ein. Damit stellen Sie den richtigen Winkel der Fahrwerkstür ein. Lassen Sie den Kleber über Nacht trocknen und fahren dann das Fahrwerk wieder aus.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Arbeiten Sie bei dem Abschleifen der Schrauben bitte langsam. Die Schrauben erhitzen bei dem Schleifen und könnten die Fahrwerkstür anschmelzen.

 13. Verrunden Sie die Schrauben mit einem Seitenschneider und einem Bohrschleifer. Sollten Sie das nicht machen könnte es sein, dass sich das Fahrwerk nicht vernünftig einfahren läßt.

 14. Schieben Sie die Fahrwerkstür so, dass sie mit dem Block an der Feder aufliegt. Geben Sie etwas Kabinenhaubenkleber zwischen Fahrwerkstür und Strebe. Drehen Sie die Tür etwas hin und her damit sich der Kleber vernünftig verteilt

 16.iederholen Sie die Schritte 1 bis 15 um die zweite Tür zu installieren.

einbau deS FeSten bugradS

Benötigte Teile

Rumpf Bugrad Empfänger Silikonschlauch Empfänger Akku Metallgabelköpfe Gewindestange 57mm Servo mit Zubehör 3mm x 8mm Inbuschrauben (4) Aluminium Stellring mit

Madenschrauben,3,5mm Aluminium Distanzstück , 3 Rad (44,5mm) Radachsenadapterset.

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Zange Seitenschneider klares Klebeband Phillips Schraubendreher #1 Hobbymesser mit 11 Klinge Schraubensicherung Inbusschlüssel: 1,5 , 2,5mm

 1. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher die vier 2mm x 8mm Schrauben der Abdeckung heraus. Legen Sie Schrauben und Abdeckung zur Seite, sie werden später benötigt.

 2. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher eine Servoschraube in die vier Löcher der Lenkservobefestigung. Schrauben Sie die Schraube nachdem Sie die Gewinde in das Holz geschnitten haben wieder heraus. Der Ausschnitt für das Lenkservo ist der mittlere auf dem Servobrett.

HINWEIS: Die beiden Servoöffnungen zur linken und rechten des Lenkservos werden nicht benötigt.

 3. Geben Sie 2–3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Loch. Das härtet das Holz und macht die Schraubverbindung des Lenkservos sicherer.

 5. Bauen Sie das Lenkservo mit dem gelieferten Zubehör mit einem #1 Phillips Schraubendreher ein. Der Servoabtrieb zeigt nach hinten zum Heck.

 6. Schneiden Sie mit einem Hobbymesser mit # 11 Klinge 6mm von einem Silikonschlauch ab.

 4. Setzen Sie die Gummidämpfer und Blechösen in die Servohalter ein. Zentrieren Sie das Servo mit der Fernsteuerung. Entfernen Sie mit dem Seitenschneider bis auf einen alle Arme die das Servo im Betrieb behindern könnten.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Anlenkung wird in das Loch des Servoarmes gesteckt dass 10mm von der Mitte entfernt ist. (siehe Abbildung)

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 7. Schieben Sie den Silikonschlauch auf einen der Gabelköpfe. Schrauben Sie eine 2mm Mutter auf beide Seiten des Gestänges dann die Gabelköpfe. Schrauben Sie die Köpfe so weit auf das Gestänge, dass die Gewinde auf der anderen Seite zu sehen sind. Kontern Sie dann das Gestänge dann mit den Muttern.

 8. Stecken Sie den Gabelkopf ohne Schlauch auf den Steuerarm.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Schneiden Sie ein 13mm langes Stück vom Silikonschlauch ab und schieben es auf einen 2,5mm Inbusschlüssel. Sie können dann die 3mm Schraube in den Schlauch stecken und so bequem die Schraube zur Fahrwerkssicherung anschrauben.

 10. Nehmen Sie das Servohorn ab und montieren das Lenkgestänge. Setzen Sie das Servohorn wieder auf und überprüfen ob die Lenkung zentriert ist wenn das Servo zentriert ist. Schrauben Sie zum Kontern die 2mm Mutter gegen die Gabelköpfe. Drücken Sie die Gabelköpfe mit einer Zange zusammen und schieben das Silikonschlauchstück über den Gabelkopf und schrauben das Servohorn mit einem #1 Phillips Schraubendreher fest.

 11. Setzen Sie die Abdeckung wieder auf und schrauben diese mit den vier 2mm x 8mm Schrauben aus Schritt 1 wieder an.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 9. Schrauben Sie den Fahrwerkshalter mit den vier 3mm x 8mm Schrauben in den Rumpf ein.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Kleben Sie die Abdeckung mit klaren Klebeband an den Rumpf um sie zusätzlich zu sichern.

 12. Nehmen Sie die Radadapter und stecken Sie in beide Seiten des Rades.

 13. Feilen Sie am Ende des Fahrwerksbeines wie abgebildet eine 6mm breite Abflachung für die Madenschraube des Stellringes.

 14. Schieben Sie ein 3,5mm Alu Distanzstück auf die Achse, dann das Rad mit den Adaptern. Zum sichern wird ein 3,5mm Stellring aufgeschoben der durch eine Madenschraube mit 1,5mm Inbusschlüssel befestigt wird.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Enden der Achsen können einen leichten Grat aufweisen. Sollte daher das Rad schwer zu montieren sein, müssen Sie diesen entfernen.

einbau deS einziehFahrWerkeS

Benötigte Teile

Rumpf Bugrad EZFW Empfänger Silikonschlauch Empfänger Akku Metallgabelköpfe Gewindestange 57mm Servo mit Zubehör 3mm x 8mm Inbuschrauben (4) Aluminium Stellring mit

Madenschrauben,3,5mm Aluminium Distanzstück , 3 Rad (44,5mm) Radachsenadapterset.

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Zange Seitenschneider klares Klebeband Phillips Schraubendreher #1 Hobbymesser mit 11 Klinge Schraubensicherung Inbusschlüssel: 1,5 , 2,5mm

 1. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher die vier 2mm x 8mm Schrauben der Abdeckung heraus. Legen Sie Schrauben und Abdeckung zur Seite, sie werden später benötigt.

 3. Geben Sie 2–3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Loch. Das härtet das Holz und macht die Schraubverbindung des Lenkservos sicherer.

HINWEIS: Die beiden Servoöffnungen zur linken und rechten des Lenkservos werden nicht benötigt.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Anlenkung wird in das Loch des Servoarmes gesteckt dass 10mm von der Mitte entfernt ist. (siehe Abbildung)

 5. Bauen Sie das Lenkservo mit dem gelieferten Zubehör mit einem #1 Phillips Schraubendreher ein. Der Servoabtrieb zeigt nach hinten zum Heck.

 6. Schneiden Sie mit einem Hobbymesser mit # 11 Klinge 6mm von einem Silikonschlauch ab.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 9. Verwenden Sie einen 1,5mm Inbusschlüssel um den Steuerarm durch anziehen der Madenschraube auf dem unteren flachen Teil zu sichern. Stellen Sie sicher, dass der Arm wie auf dem Foto abgebildet aussieht.

 10. Setzen Sie das Fahrwerksbein in die Mechanik ein und schrauben die Madenschrauben mit einem 1,5mm Inbusschlüssel fest. Bitte achten Sie darauf, dass die Madenschrauben mit den abgeflachten Stellen auf einer Linie liegen.

 8. Fahren Sie mit der Fernsteuerung das Bugrad ein. Lösen Sie mit einem 1,5mm Inbusschlüssel die Madenschraube am Lenkarm und Stellring um das Fahrwerksbein ab zu nehmen.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 11. Verbinden Sie den Gabelkopf ohne Schlauch mit dem Steuerarm der Mechanik.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 12. Schrauben Sie den Fahrwerkshalter mit den vier 3mm x 8mm Schrauben in den Rumpf ein.

 15. Nehmen Sie die Radadapter und stecken Sie in beide Seiten des Rades.

 13. Nehmen Sie das Servohorn ab und montieren das Lenkgestänge. Setzen Sie das Servohorn wieder auf und überprüfen ob die Lenkung und Servo zentriert sind. Schrauben Sie zum Kontern die 2mm Mutter gegen die Gabelköpfe. Drücken Sie die Gabelköpfe mit einer Zange zusammen und schieben das Silikonschlauchstück über den Gabelkopf und schrauben das Servohorn mit einem #1 Phillips Schraubendreher fest.

 14.Setzen Sie die Abdeckung wieder auf und schrauben Sie mit den vier 2mm x 8mm Schrauben aus Schritt 1 wieder an.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 16. Feilen Sie am Ende des Fahrwerksbeines wie abgebildet eine 6mm breite Abflachung für die Madenschraube des Stellringes.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Kleben Sie die Abdeckung mit klaren Klebeband an den Rumpf um sie zusätzlich zu sichern.

HINWEIS: Für alle Modellbauer die eine Bugfahrwerkstür realisieren möchten ist eine Platte dem Kit beigelegt. Der Einbau ist hier nicht dargestellt und bleibt Ihnen selbst überlassen. Die Bugfahrwerkstür reduziert den Luftwiederstand und erhöht etwas die Höchstgeschwindigkeit.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Enden der Achsen können einen leichten Grat aufweisen. Sollte daher das Rad schwer zu montieren sein müssen Sie diesen entfernen.

 17. Schieben Sie ein 3,5mm Alu Distanzstück auf die Achse, dann das Rad mit den Adaptern. Zum sichern wird ein 3,5mm Stellring aufgeschoben der durch eine Madenschraube für 1,5mm Inbusschlüssel befestigt wird.

einbau deS SeitenruderServoS

Benötigte Teile

Rumpf Metallgabelköpfe Silikonschlauch Gewindestange Muttern 2mm (2) Servo mit Zubehör 18 inch (457mm

Servoverlängerung)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Schnur Schraubensicherung Seitenschneider Zange Philips Schraubendreher Pinzette Dünnflüssiger Sekundenkleber

 1. Sichern Sie die 457mm Servoverlängerung des Seitenruderservos mit einer Schnur oder einem Verbinder.

 18. Überprüfen Sie die Funktion des Bugfahrwerkes mit der Fernsteuerung. Die Abdeckung ist zwar ab Werk schon vorgeschnitten, es können jedoch noch kleine Anpassungen notwendig sein. Benutzen Sie dazu ein Hobby Messer oder Trommelschleifer.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Enden der Achsen können einen leichten Grat aufweisen. Sollte daher das Rad schwer zu montieren sein müssen Sie diesen entfernen.

 2. Zentrieren Sie das Servo mit der Fernsteuerung . Schneiden Sie mit dem Seitenschneider jeden Arm bis auf einen ab.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Anlenkung wird in das Loch des Servoarmes gesteckt dass 13mm von der Mitte entfernt ist. (siehe Abbildung)

 4. Nehmen Sie die Abdeckung des Seitenruders vom Rumpf ab. Legen Sie diese beiseite, sie wird später gebraucht.

 5. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher die beiden Schrauben des Seitenruderservohalters los und legen den Halter zur Seite.

 9. Führen Sie die Servokabel durch den Rumpf und die Öffnungen in den beiden Spanten nach vorne Richtung Cockpit.

 6. Geben Sie 2–3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Loch. Dieser härtet das Holz und macht die Verschraubung des Servohalters sicherer.

 7. Prüfen Sie die Passung des Servos. Aufgrund von Fertigungstoleranzen kann es sein, dass Sie das Servo für eine maßgenaue Passung mit Klebeband etwas breiter machen müssen.

 8. Führen Sie die Servoverlängerung in den Rumpf. Danach können Sie das Servo vorsichtig einsetzen. Arbeiten Sie hierbei vorsichtig. Sichern Sie das Servo mit dem Halter, den Sie im Schritt vorher herausgeschraubt haben.

 10. Schneiden Sie mit einem Hobby Messer mit # 11 Klinge zwei 6mm lange Stücke vom Silikonschlauch.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 11. Schieben Sie die Silikonschlauchstücke auf beide Gabelköpfe. Schrauben Sie die beiden Muttern auf die 57mm Gewindestange und drehen wie abgebildet die Gabelköpfe auf die Gewindestange.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 12. Entfernen Sie das Klebeband, dass das Seitenruder an der Finne fixiert. Montieren Sie die Anlenkung am Servo und Ruderhorn. Biegen Sie die Anlenkung wie abgebildet, so dass die Anlenkung das Ruder bei Vollausschlag nicht berührt. Zentrieren Sie die Anlenkung so dass das Ruder und Servo bei Neutralstellung in der Mitte stehen. Schieben Sie den Silikonschlauch über die Gabelköpfe und schrauben die 2mm Muttern zum kontern gegen die Gabellköpfe.

 13. Kleben Sie die Abdeckung mit klaren Klebeband wieder an. Prüfen Sie die Ruderfunktion ob der Hebel ohne Berührung der Abdeckung läuft. Hier kann etwas Nacharbeit erforderlich sein.

 1. Schieben Sie den Holm in den Rumpf ein. Sichern Sie den Hom mit zwei 3mm x 15mm Inbusschrauben. Führen Sie ggfls. kleine Anpassungen in der Rumpföffnung durch, dass sich der Holm ohne Klemmen verschrauben läßt. Bitte beachten Sie dass der Holm bei korrekter Montage nach unten zeigt.

einbau höhenruder holm

Benötigte Teile

Rumpf Höhenruderholm links und rechts Inbusschrauben 3mm x 15mm Silikonschlauch

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

15min Epoxy Papiertücher Epoxy Bürste Lineal Petroleum Gelee Klebeband mit geringer Klebekraft Inbusschlüssel: 2,5mm Mischbecher Mischersticks Steckschlüssel 2,5mm Reinigungsalkohol Schleifpapier mittel Faserstift Hobby Messer mit 11 Klinge

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Wenn Sie keinen passenden langen Inbusschlüssel haben verlängern Sie ihren mit einem Holzstab und Klebeband.

 2. Markieren Sie mit einem Faserstift die Stelle wo der Holm aus dem Rumpf austritt.

 3. chrauben sie den Holm mit einem 2,5 mm Inbusschlüssel los und nehmen ihn aus dem Rumpf heraus. Prüfen Sie die Passung den Holmsin dem Höhenleitwerk. Der Holm sollte leicht bis zur Markierung aus dem letzten Schritt in das Leitwerk gehen.

 4. Überprüfen Sie die Passung des Höhenruders zum Rumpf. Das Ruder sollte mit dem eingeschraubten Holm sauber am Rumpf anliegen.

 6. Schrauben Sie die beiden Tragflächen mit einem 9/64 Inbusschlüssel an den Rumpf. Stellen Sie sich in 2–3 Meter Abstand hinter das Modell und überprüfen ob der Abstand des Höhenruders zur Tragfläche gleich ist. Falls nicht, müssen die Holme vorsichtig etwas verschliffen werden bis der Abstand gleich ist.

Gleicher Abstand

Equal distance

 7. Nehmen Sie den Holm aus dem Rumpf. Rauen Sie mit mittlereren Schleifpapier die Vorder- und Rückseite des Teiles an das in das Ruder geht.

 5. Wiederholen Sie die Schritte 1 bis 4 um die Passung des anderen Holm zu überprüfen.

 8. Geben Sie eine dünne Schicht Petroleum Gelle um die Öffnung des Holmes um eine versehentliches Festkleben bei dem nächsten Arbeitsschritt zu vermeiden.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Bitte lesen Sie zum Verständnis die nächsten Schritte vor dem Anmischen des 15 Minuten Epoxy durch , da sie während der Aushärtezeit durchgeführt werden müssen.

 9. Mischen Sie ca 15ml des 15 Minuten Epoxy an. Geben Sie das Epoxy mit dem Mischerstäbchen in die Öffnung des Höhenruderholmes.

 10. Streichen Sie mit einem Pinsel Epoxy auf die Seite des Holm der in das Höhneruder geht.

 12. Schieben Sie das Höhenruder in die Halterung am Rumpf bevor das Expox ausgehärtet ist. Fixieren Sie das Höhenruder mit Klebeband mit geringer Klebekraft. Überprüfen Sie nochmal den Sitz und die Ausrichtung bevor der Kleber ausgehärtet ist.

 13. Wiederhohlen Sie die Schritte 7 bis 12 um das zweite Ruder fertig zu stellen.

 14. Ist der Klebstoff vollständig ausgehärtet, schrauben Sie die Tragflächen mit einem 9/64 Inbusschlüssel los. Nehmen Sie ebenfalls die Höhenruder ab und reinigen Sie von Petroleumgeleeresten. Nutzen Sie dazu Reinigungsalkohol und Papiertücher. Schrauben Sie dann die Höhenruder wieder an.

 11. Schieben Sie den Holm in das Höhenruder. Bitte achten Sie darauf, dass er richtig herum in der Fläche ist. Wischen sie evtl: austretenden Kleber vom Holm und Ruder mit einem Papiertuch und Reinigungsalkohol weg.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Epoxy wird aus dem Schlitz austreten. Sollte das nicht der Fall sein, haben Sie nicht ausreichend Epoxy in den Schlitz zum kleben gegeben.

einbau der höhenruderServoS

Benötigte Teile

Rumpf Y - Kabel 2mm Muttern (4) Gestängehalter Boden + Seitenteile

(2)

2 x 8 mm selbst-schneidene Schrauben (4)

Servo mit Zubehör (2) Metallgabelköpfe Silikonschlauch

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Schnur Sekundenkleber mittel Aktivatorspray Hobby Messer mit 11 Klinge Pinzette Sekundenkleber Schere Phillips Schraubendreher #1

 1. Bereiten Sie das Höhenservo durch einschieben der Gummipuffer und Blechösen vor. Zentrieren Sie das Servo mit der Fernsteuerung. Entfernen Sie mit dem Seitenschneider bis auf einen alle Arme die das Servo im Betrieb behindern könnten.

Gestängedraht 412mm (2)

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Anlenkung wird in das Loch des Servoarmes gesteckt dass 10mm von der Mitte entfernt ist. (siehe Abbildung)

 2. Wiederholen Sie die Schritte um das zweite Servo vorzubereiten. Beide Servosrichtungen sind identisch.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die Schrauben der Höhenruderservos werden in einem kleinen Winkel eingebaut, dass sie mit Schraubendreher zugänglich sind.

 5. Bauen Sie das Höhenruderservo mit dem gelieferten Zubehör ein. Der Servoabtrieb zeigt dabei nach vorne. Führen Sie das Servokabel überhalb des Einlasses nach vorne.

 6. Wiederhohlen Sie die Schritte 3 und 4 mit 2mm x 8mm Schrauben und einem # 1 Phillips Schraubendreher um das Holz für den Gestängehalter vorzubereiten. Lassen Sie den Sekundenkleber für eine Minute in das Holz eindringen und verwenden dann Aktivatorspray um sicherzugehen, dass der Kleber vollständig trocken ist, da er bei dem Einbau etwas bewegt werden muß.

 3. Schrauben Sie mit einem #1 Phillips Schraubendreher eine Servoschraube in die vier Löcher der Höhenruderservobefestigung. Schrauben Sie die Schraube nachdem Sie die Gewinde in das Holz geschnitten haben wieder heraus.

 4. Geben Sie 2-3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in jedes Loch. Dieser härtet das Holz und macht die Verschraubung des Servohalters sicherer.

 7. Bauen Sie den Gestängehalter aus dem Boden und den beiden Seitenteilen (L1 und L2) zusammen. Bitte beachten: Die Befestigungsbohrung von L2 ist näher am Halter. Der Halter muß richtig zusammengebaut sein um mit dem Höhenruderservo in einer Linie zu liegen.

 8. Schieben Sie den Halter auf die Höhenruderbowdenzughülle. Schrauben Sie den Halter mit zwei 2mm x 8mm selbst -schneidenen Schrauben fest. Schneiden Sie die Hülle hinter dem Halter (Richtung Servo) ab.

 12. Schieben Sie den Silikonschlauch auf den Gabelkopf. Schrauben Sie die 2mm Mutter und dann die den Gabelkopf auf die Gewindestange. Verbinden Sie den Gabelkopf mit dem Servohorn.

 9. Schneiden Sie mit einem Hobby Messer mit # 11 Klinge zwei 6mm lange Stücke vom Silikonschlauch.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 10. Schieben Sie ein Stück Silikonschlauch auf den Gabelkopf. Schrauben Sie eine Mutter auf das Gestänge und dann den Gabelkopf.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Es kann hilfreich sein zum befestigen des Gabelkopfes das Servohorn mit einem Phillips 1 Schraubendreher vom Servo zu lösen. Bitte achten Sie darauf, dass das Servo zentriert und das Horn wie abgebildet bei dem Aufsetzen im rechten Winkel ist.

 13.Entfernen Sie das Klebeband vom Höhenruder. Verbinden Sie das Ruderhorn mit dem Gabelkopf. Justieren Sie den Gabelkopf so das Ruder und das Servohorn zentriert sind.

 11. Schieben Sie das Gestänge von hinten in das Bowdenzugröhrchen ein.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verwenden Sie bei Metallverbindungen immer Schraubensicherungslack um ein lösen zu verhindern.

 14. Wiederholen Sie die Schritte 3 bis 13 um das zweite Höhenruderservo und Anlenkung zu montieren. Bauen Sie den Gestängehalter aus dem Boden und den beiden Seitenteilen (L1 und L2) zusammen. Bitte beachten: Die Befestigungsbohrung von L2 ist näher am Halter. Der Halter muß richtig zusammengebaut sein um mit dem Höhenruderservo in einer Linie zu liegen.

 15. Sichern Sie das Y- Kabel zu dem Höhenruderservo mit einem Band oder einem Verbinder.

impeller einbau

Benötigte Teile

Impeller Schubrohr Rumpf Impeller Verkleidung 2mm x 6mm Maschinenschrauben

(2)

3mm x 10mm selbst schneidene Schrauben (4)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

dünnflüssiger Sekundenkleber Klebeband mit geringer Klebekraft Stift Lineal Phillips Schraubendreher #1 Handbohrer Faserstift Schrere Bohrer 2mm

 1. Nehmen Sie den Impeller zur Hand. Bitte sehen Sie sich die Zeichnung um die Seiten des Impeller zu zuordnen. Auf der Oberseite des Impeller befindet sich ein Etikett (Dieses Etikett ist hier durch einen Streifen Klebeband dargestellt)

Mounting lug

Label

Mounting lug

Fan bottom (fuselage top)

Fan centerline

 2. Führen Sie die Kabel durch die Impeller Verkleidung.

 3. Schrauben Sie die Verkleidung mit den beiden 2mm x 6mm

Maschinenschrauben mit einem # 1 Phillips Schraubendreher fest. Bitte beachten Sie, dass die Verkleidung zur Unterseite des Impellers zeigt.

 4. Markieren Sie die Position des Halters mit einem Stift und Lineal auf dem Impellergehäuse.

 6. Messen Sie von dem Punkt wo das Schubrohr auf das Gehäuse trifft einmal 13mm und 42mm. Nehmen Sie diese beiden Maße und die vorher markierte Breite des Halters um ein Rechteck zu zeichnen aus dem Sie das Profil des Halters zeichnen können. (siehe Abbildung)

 7. Schneiden Sie mit einer Schere einen Schlitz in das Schubrohr und schneiden dann die Form des Halters aus. Sie können so das Schubrohr auf das Gehäuse schieben.

 5. Schrauben Sie Verkleidung mit einem #1 Phillips Schraubendreher ab. Schieben Sie das Schubrohr auf den Impeller. Die Naht des Schubrohrs zeigt nach unten. Fixieren Sie das Schubrohr provisorisch. Übertragen Sie die Markierung des Gehäuses mit einem Lineal und Faserstift auf das Schubrohr. Markieren Sie auch das Ende des Schubrohres auf dem Impellergehäuse.

Befestigungslasche

Impeller Unterseite (Rumpf oben)

Etikett

Befestigungslasche

Impeller Mittellinie

 8. Wiederholen Sie die Schritte 2 und 3. Überprüfen Sie die Passung des Schubrohrs. Nehmen Sie ggfls. kleine Anpassungen vor.

 9. Setzen Sie den Impeller im Rumpf ein. Es kann notwendig sein, dass Sie dazu die Servohörner der Höhenruderservos abnehmen und die Schrauben der Halter lösen müssen. Schieben Sie den Impeller ganz nach vorne um sicher zu stellen, dass er richtig im Einlaß sitzt.

 11. Schrauben Sie mit dem # 1 Phillips Schraubendreher eine der 3mm x 10mm Schrauben in die vier Löcher der Impellerbefestigung.

 12. Geben Sie 2-3 Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in die Löcher um das Holz zu härten. Das sichert die Verbindung.

 10. Drehen Sie mit den 2mm Bohrer vier Löcher durch die Halter in das Holz.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Sie könne auch den Handbohrer in einen Akkuschrauber einspannen.

 13. Schrauben Sie den Impeller mit 4 x 10mm selbst schneidenen Schrauben fest.

 14. Schrauben Sie, falls Sie es entfernt haben, das Höhenruderservo und den Gestängehalter wieder an.

montage Schubrohr und regler/eSc

Benötigte Teile

Rumpf Schubrohr Regler Rumpfklappe Impeller

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Schere Klebeband Klettband Faserstift Klemmen

 1. Rollen oder drücken Sie vorsichtig das Schubrohr in die gezeichnete Form. Das Schubrohr ist aus flexiblen Kunstststoff hergestellt und wird davon nicht beschädigt.

 4. Befestigen Sie das Schubrohr mit klaren Klebeband.

 5. Befestigen Sie das Ende des Schubrohres mit klarem

Klebeband.

 2. Schieben Sie das so gerollte Schubrohr mit der größereren Seite zuerst in den Rumpf. Sie hören ein “Plop” wenn es sich im Rumpf entfaltet.

 3. Positionieren Sie den Schlitz so dass er den Halter überlappt.

 6. Führen Sie die Motorkabel durch die ovale Öffnung nach vorne.

Befestigen Sie die Kabel sicher mit klaren Klebeband.

 7. Schneiden Sie ein Stück Klettband zurecht und kleben es wie abgebildet. auf den Regler.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Verbinden Sie bei E-Flite die Kabel des Motors und Reglers farblich passend, dreht der Motor in die richtige Richtung.

 8. Verbinden Sie die Motor- mit den Reglerkabeln. Nehmen Sie dabei Klemmen zur Hilfe die die Motorkabel halten.

 9. Ziehen Sie das Abdeckpapier des Klettbandes vom Regler ab und befestigen ihn im Rumpf. Stellen Sie sicher, dass der Schalter an einer gut zu erreichenden Stelle mit Doppelklebeband im Rumpf placiert ist.

empFängereinbau 6 kanal empFänger

Benötigte Teile

Rumpf Fahrwerkskabel 6-inch (152mm) Y-Kabel (2)

(Klappen Querruder) 3-inch (76mm)

Servokabelverlängerung (Klappen) 9-inch (228mm)

Servokabelverlängerung (Fahrwerk)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Schere Band

HINWEIS: Das folgende Kapitel beschreibt den Einbau eines 5 oder 6 Kanal Empfängers (6 Kanal mit Einziehfahrwerk) in die Habu 32. Als Basis Setup erfolgt hier die Ansteuerung der Ruder über Y- Kabel.

 1. Bereiten Sie das Querruderanschlußkabel mit dem 6-inch (152mm) Y-Kabel und der 12-inch (304mm) Verlängerung vor. Die 304mm Verlängerung wird in den Querruderanschluß des Empfängers gesteckt.

3-inch (76mm) Y-Kabel (Bugfahrwerk/Ruder)

6-inch (152mm) Servokabelverlängerung (Fahrwerk)

12-inch (304mm) Servokabelverlängerung (2) (Klappen, Querruder)

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Stellen Sie sicher, dass die Niederspannungsabschaltung des Reglers mit der Zahl der eingesetzten Zellen übereinstimmt.

 2. Bereiten Sie das Klappenanschlußkabel mit dem 6-inch (152mm) Y-Kabel und der 12-inch (304mm) Verlängerung vor. Die 304mm Verlängerung wird in den Klappenanschluß des Empfängers gesteckt. Eine 3-inch (76mm) Verlängerung wird in die eine Seite des Y-Kabel gesteckt. Sichern Sie alle Verbindungen mit einem Band oder einem Verbinder. Markieren Sie das Klappenkabel, dass Sie es leichter bei der Montage der Flächen zuordnen können.

 3. Führen Sie das Klappen- und Querruderkabel durch das Loch vor dem Höhenruderservo in den Rumpf ein. Führen Sie das Kabel nach oben über den Einlass. Sichern Sie die Kabel mit Klebeband oder Kabelbinder um die Funktion der Höhenruderservo nicht zu behindern.

 4. (optionales Einziehfahrwerk) Schließen Sie an das Kabel des Einziehfahrwerkes eine 6-inch (152mm) und eine 9-inch (228mm) Verlängerung an und sichern diese mit einem Band oder einem Verbinder. Der Stecker kommt in den Fahrwerksanschluß des Empfängers.

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Programmierungen der DX8 für die Habu32 stehen auf der Spektrum Website zum Download bereit.

 6. Schneiden Sie mit der Schere ein Stück Klettband ab und befestigen damit den Empfänger im Rumpf.

 7. Schneiden Sie mit der Schere ein zweites Stück Klettband ab und befestigen damit den Satellitenempfänger im Rumpf.

 5. Schließen Sie die Anschlüsse für Höhenruder, Querruder, Klappen und den Regler an den Empfänger an:

nutzen Sie die Folgende auFStellung alS anSchluSSplan

Throttle Regler

Aileron Querruder (Y Kabel von Schritt 1)

Elevator Höhenruder (Y-Kabel)

Rudder Seitenruder und Bugrad (Y-Kabel)

Gear Fahrwerk (optional) (Kabel von Schritt 4)

Aux 1 Klappen (Kabel von Schritt 2)

 8. Hinweise zur Verkabelung: Führen Sie die Kabel des Einziehfahrwerkes durch den Rumpf. Nutzen Sie zum anklemmen der Motor- und Reglerkabel eine Klemme um die Motorkabel zu halten. Wenn Sie die Kabel unten durch den Fahrwerksschacht führen erhalten Sie eine saubere Installation. Sichern Sie alle losen Kabel mit Kabelbindern (nicht im Lieferumfang).

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Sie kommen einfacher an die Kabel des Einziehfahrwerkes wenn Sie die Abdeckung des Bugfahrwerks mit einem Phillips # 1 Schraubendreher abschrauben.

empFängereinbau 8 kanal empFänger

Benötigte Teile

Rumpf Fahrwerkskabel 6-inch (152mm) Y-Kabel 3-inch (76mm) Servoverlängerung

(Klappen) 6-inch (152mm)

Servoverlängerung (Fahrwerk) 12-inch (304mm)

Servoverlängerung (Klappen)

Benötigtes Werkzeug und Klebstoffe

Schere Band

HINWEIS: Das folgende Kapitel beschreibt den Einbau eines 7 oder 8 Kanals Empfängers. Diese Empfänger ermöglichen eine optimierte und feinere Einstellung der Habu 32 auf den Querrudern und in der Bugradsteuerung. Sie können mit dieser Einstellung das Bugrad separat trimmen oder Dual Rate Einstellungen wählen.

 1. Bereiten Sie das Klappenanschlußkabel mit dem 6-inch (152mm) Y-Kabel und der 12-inch (304mm) Verlängerung vor. Die 304mm Verlängerung wird in den Klappenanschluß des Empfängers gesteckt. Eine 3-inch (76mm) Verlängerung wird in die eine Seite des Y-Kabel gesteckt. Sichern Sie alle Verbindungen mit einem Band oder einem Verbinder. Markieren Sie das Klappenkabel, dass sie es leichter bei der Montage der Flächen erkennen können.

9-inch (228mm)

Servoverlängerung (Fahrwerk)

18-inch (457mm)

Servolverlängerung (2) (Querruder)

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Die 18 inch (457mm) Servoverlängerungen reichen bis zu den Flügelwurzeln und reduzieren die freie Kabellänge auf ein Minimum. Sollten Sie die Habu 32 öfter demontieren, verbinden Sie für ein einfacheres Handling noch je eine 3 inch (76mm) Verlängerung an die 18 inch (457) mm Servoverlängerung.

 3. (optionales Einziehfahrwerk) Schließen Sie an das Kabel des Einziehfahrwerkes eine 6-inch (152mm) und eine 9-inch (228mm) Verlängerung an und sichern diese mit einem Band oder einem Verbinder. Der Stecker kommt in den Fahrwerksanschluß des Empfängers.

 4. Schließen Sie die Anschlüsse für Höhenruder, Querruder, Klappen und den Regler an den Empfänger an.

8-kanal empFänger zuordnung FÜr die dX8

 2. Führen Sie das Klappenkabel und eine der18-inch (457mm) Verlängerungen durch das Loch vor dem Höhenruderservo in den Rumpf ein .Führen Sie das zweite 18 inch (457mm) Kabel auf der anderen (linken) Seite ein und führen beide Kabel nach oben über den Einlass. Sichern Sie die Kabel mit Klebeband oder Kabelbinder um die Funktion der Höhenruderservos nicht zu behindern.

Throttle Regler

Aileron rechtes Querruder

Elevator Höhenruder (Y-Kabel)

Rudder Seitenruder

Gear Klappen (Kabel aus Schritt 1) Aux 1 linkes Querruder Aux 2 Fahrwerk (optional) (Kabel aus

Schritt 3)

Aux 3 Bugradsteuerung

100

Vorbereitung des Arbeitsplatzes

Programmierungen der DX8 für die Habu 32 stehen auf der Spektrum Website zum Download bereit.

E-FLITE HABU 32 Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual