Bosch KMA 802, KMA 822 Repair Instructions

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KMA 802 / KMA 822

Instandsetzungsanleitung

Fördermengenmesseinrichtung

Repair instructions

Flow-rate measuring device

| KMA 802 / KMA 822 | 3

Inhaltsverzeichnis Deutsch 4

Contents English 21

1 689 975 141 2017-09-19| Robert Bosch GmbH

4 | KMA 802 / KMA 822 | Wichtige Hinweisede

Inhaltsverzeichnis Deutsch

1. Wichtige Hinweise 4

2. Montage Demontage 5

3. Aufbau Messzellenträger 6

4. Übersicht über mögliche Variationen 6

5. Fehlersuche 7

6. Instandsetzung 9

6.1 Magnetspule 9

6.2 Magnetventil 9

6.3 Drosselventil 9

6.4 Ventilblock 10

6.5 Dämpfungseinheit 12

6.6 Schnellverschlusskupplung 12

6.7 Dichtungssatz für Schnellverschlusskupplung 12

6.8 Durchﬂussmessgerät 13

6.9 Leiterplatte 13

6.10 Gasfeder 14

1. Wichtige Hinweise

Der Einbau und/oder die Instandsetzung dürfen nur von ausgebildeten und eingewiesenen Kundendienstmitarbeitern der Robert Bosch GmbH oder den durch die Robert Bosch GmbH beauftragten Organisationen durchgeführt werden. Werden die Geräte von nicht berechtigten Personen geöffnet oder verändert, so entfallen sämtliche Gewährleistungsansprüche.

Elektrische Anlagen und Betriebsmittel dürfen nur in ordnungsgemäßem Zustand in Betrieb genommen werden (siehe hierzu auch Prüftechnik Information 0108_084). Diese Forderung ist erfüllt, wenn nach Änderung oder Instandsetzung (Erstprüfung) sichergestellt wird, dass die Anforderungen der elektrotechnischen Regeln eingehalten werden. Hierzu sind Prüfungen nach Art und Umfang der in den elektrotechnischen Regeln (z.B. in Deutschland DGUV A3) festgelegten Maßnahmen durchzuführen. Die Art und der Umfang der Prüfungen sind in VDE 0701/0702 Teil 1 innerhalb Deutschland beschrieben. Die entsprechenden Länderbestimmungen sind einzuhalten.

7. Funktionsprüfung 15

8. Umbau KMA 16

9. Schaltpläne 19

9.1 Hydraulische Schaltpläne 19

9.2 Elektrischer Schaltplan 20

! ESD-Handhabungshinweis bei den Arbeiten am ge-

öffneten Gerät beachten. Die Hinweise finden Sie in EDIS unter 'BOSCH TEST EQUIPMENT\PRÜFTECHNIK A-Z\ALLGEMEINE HINWEISE\SICHERHEIT'.

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2. Montage Demontage

Montage Demontage | KMA 802 / KMA 822 | 5 de

KMA 802

BOSC H

Abb. 1: Explosionsdarstellung Messzellenträger

458730/1P

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6 | KMA 802 / KMA 822 | Aufbau Messzellenträgerde

3. Aufbau Messzellenträger

Geräteliste

Kurzzeichen

B1 Durchflussmessgerät Einspritzmengenmessung B2 Durchflussmessgerät Einspritzmengenmessung B3 Impulsgeber Überlaufmengenmessung B13 Messwertgeber Kompensationstemperaturer-

U1 Leiterplatte bestückt Messdatenerfassung und Tem-

X1 Steckverbindung Spannungsversorgung X2 Steckverbindung Rechnerschnittstelle X3 Steckverbindung Überlauftemperaturerfassung Y1 Ventilblock links Verteilung der Einspritzmenge

Y2 Ventilblock rechts Verteilung der Einspritzmenge

Benennung Funktion

fassung

peraturregelung

pro Zylinder auf den jeweiligen Messkanal

4. Übersicht über mögliche Variationen

BOSCH

MGT 824

KMA 802

EPS815

BOSCH

KMA 802

Abb. 2: Variantenübersicht

EPS815

458726P



BOSCH

KMA 822

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Fehlersuche | KMA 802 / KMA 822 | 7 de

5. Fehlersuche

Auswirkung Ursache Abhilfe Besondere Hinweise

Keine Anzeige am Bedien- und Anzeigegerät.

Keine Verbindung zwischen Mess-System und Bedien-Anzeigegerät. (Rote Statuszeile).

Installation für das MessSystem (Download) scheitert.

Bei Kanalerkennung werden keine angeschlossenen Kanäle erkannt, es werden keine Mengen angezeigt.

Bei der Kanalerkennung werden nicht adaptierte Kanäle erkannt.

Bei Kanalerkennung werden einzelne angeschlossene Kanäle nicht erkannt.

Bei der Mengenmessung starke Schwankungen der geraden bzw. ungeraden Kanäle

Monitor und / oder PC sind nicht angeschlossen oder eingeschaltet.

Keine Spannung an EPS-Steckdosenleiste.

Bei KMA822 Steckdosenleiste am Fahrwagen ausgeschaltet bzw. nicht angeschlossen.

Verbindungsleitung PC-Monitor nicht angeschlossen oder defekt.

PC / Monitor defekt. Austauschen Serielle Verbindungsleitung Be-

dien- und Anzeigegerät zum MessSystem nicht angeschlossen bzw. defekt.

Mess-System hat keine Spannungsversorgung (Kontroll-LEDs auf Leiterplatte).

Schnittstelle am Bedien- und Anzeigegerät defekt.

Programm des Mess-System läuft nicht an. (LED V78 auf Leiter-platte blinkt nicht).

Download wiederholen. Wenn Fehler nicht behoben serielle Verbindung defekt.

Sicherung F2 auf Leiterplatte defekt.

Drosseln defekt bzw. undicht. Die Drosseln den zusätzlich erkannten

Mess-System ist noch nicht ganz mit Prüföl gefüllt (Erstinbetriebnahme).

Magnetventil schaltet nicht. Überprüfen durch Spannungsmessung

Messzellen verschmutzt. (Durchflussmessgerät 1 bei ungeraden und Durchflussmessgerät 2 bei geraden Kanälen). Dies erkennt man am Ansteigen des Ölspiegels im Zulaufschlauch zum Durchflussmessgerät.

Anschließen bzw. kontrollieren, ob beide Geräte eingeschaltet sind.

Siehe Anleitung Grundprüfstand

Steckdosenleiste einschalten (Rückseite Fahrwagen) bzw. anschließen.

Anschließen / Austauschen

Verbindungsleitung kann mit Ohmmeter überprüft werden: Pin 2 -- Pin 3 Pin 3 -- Pin 2 Pin 4 -- Pin 4 Pin 5 -- Pin 5

Spannungskontrolle an Steckbuchse X2 / EPS: Pin 5/6: ca. 28 VAC Pin 8/9: ca. 20 VAC

Schnittstellentest mit Diagnosestecker durchführen ggf. tauschen.

Versorgungsstecker des Mess-Systems für ca 5Sek. abziehen. Falls Fehler noch nicht behoben, Programm für Mess-System neu installieren (Download).

Schnittstellenkabel überprüfen (s.o.) bzw. Schnittstellentest durchführen (Diagnosestecker). Falls in Ordnung, Leiterplatte defekt.

Austauschen (2,5AT) Störungsmeldung

Kanälen überprüfen.

Kanalerkennung mehrfach hintereinander ausführen, oder manuell auf einen adaptierten Kanal einstellen.

(nach der Kanalerkennung ausgelöst wurde). Am jeweiligen Magnetventil (wenn geschaltet, müssen 24VDC anliegen). Verbindungsleitung überprüfen. Sicherung F1 auf Leiterplatte prüfen sonst Leiterplatte defekt.

Reinigen gemäß der Betriebsanleitung.

Der Hauptschalter des Monitors wird bei KMA802 durch der Tastaturwinkel verdeckt!

Achtung:

Verbindungsleitung muss am Bedien- und Anzeigegerät an COM1 angeschlossen werden!

Achtung:

Beim Messen keinen Kurzschluss verursachen!

17425, 17426

Störungsmeldung 17409-17420

Störungsmeldung 17424, 17425

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8 | KMA 802 / KMA 822 | Fehlersuchede

Auswirkung Ursache Abhilfe Besondere Hinweise

Gerade oder ungerade Kanäle zeigen keine Menge.

Es werden keine Temperaturmesswerte angezeigt.

Es werden keine Drehzahlmesswerte angezeigt.

Messzelle verklemmt oder defekt (Durchflussmessgerät 1 bei ungeraden und Durchflussmessgerät 2 bei geraden Kanälen). Erkennung wie oben.

Magnetventilblock defekt oder verschmutzt.

Temperaturmessversorgung defekt (Kontroll-LED V43 auf Leiterplatte leuchtet nicht)

Temperatursensoren für Zulauf im Tank nicht angeschlossen bzw. Leitung defekt.

Temperatursensoren defekt. Kontrolle der Geber durch Wider-

Impulsgeber vom Grundprüfstand nicht angeschlossen oder defekt bzw. Verbindungsleitung defekt

Reinigen gemäß der Betriebsanleitung. Falls keine Wirkung Durchflussmessgerät prüfen.

Kontrolle, ob Prüföl am Ausgang zum Durchflussmessgerät fließt.

Verbindungsleitung: Kontrollieren, ob beide 7-Pol-Stecker auf LP richtig gesteckt sind. (X10, X11)

Spannung zwischen Pin 8/9 vom Versorgungsstecker am Grundprüfstand kontrollieren (ca. 20 VAC).

standsmessung siehe auch Instandsetzungsanleitung Grundprüfstand (bei 25°C 1005 ±5Ohm).

Siehe auch Instandsetzungsanleitung Grundprüfstand

Störungsmeldung 17442-17449

Achtung:

Die Temperatursensoren sind ESD-gefährdete Bauelemente, d.h., sie können durch elektrostatische Entladung zerstört werden.

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Instandsetzung | KMA 802 / KMA 822 | 9 de

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4587423

3 1

6. Instandsetzung

6.1 Magnetspule

Demontage:

1. Flachstecker von Steckfahnen (Abb. 3, Pos. 4 und 5) abziehen.

2. Sechskantmutter (Abb. 3, Pos. 1) entfernen.

3. Magnetspule (Abb. 3, Pos. 2) vom Ventil (Abb. 3,

Pos. 3) abziehen.

Montage:

¶ Umgekehrte Reihenfolge wie Demontage.

! Darauf achten, dass Magnetspule in richtiger Ein-

baulage eingesetzt wird. Sechskantmutter (Abb. 3, Pos.1) mit einem Anziehdrehmoment von 1Nm festziehen. Ist das Anziehdrehmoment zu hoch, besteht die Gefahr, dass das Magnetventil (Abb. 3, Pos. 3) beschädigt wird und dadurch Prüföl austreten kann.

6.2 Magnetventil

Demontage:

1. Flachstecker von Steckfahnen (Abb. 3, Pos. 4 und 5) abziehen.

2. Sechskantmutter (Abb. 3, Pos. 1) entfernen.

3. Magnetspule (Abb. 3, Pos. 2) vom Ventil (Abb. 3,

Pos. 3) abziehen.

4. Innensechskantschrauben (Abb. 3, Pos. 6) entfernen.

5. Magnetventil (Abb. 3, Pos. 3) abheben.

6.3 Drosselventil

Demontage:

1. Schlauchklemme (Abb. 4, Pos. 4) über den Schlauchnippel schieben (hierzu gibt es ein spezielles Montagewerkzeug des Herstellers).

2. Schlauch 4 x 2 (Abb. 4, Pos. 5) vom Schlauchnippel abziehen.

3. Drosselventil (Abb. 4, Pos. 4) lösen.

Montage:

¶ Umgekehrte Reihenfolge wie Demontage.

i Zum Lösen und Anziehen den Gabelschlüssel immer

am längeren Teil des Ventilgehäuses ansetzen. Bei der Montage von (Abb. 4, Pos. 2) ist darauf zu achten, dass der Sitz für die Kupferdichtung (Abb. 4, Pos.3) schmutzfrei ist. Es sollte auch immer ein neuer Dichtring verwendet werden. Beim Einschrauben des Drosselventils darauf achten, dass das Gewinde nicht verkantet wird. Das Drosselventil sollte mit 18 Nm angezogen werden, da bei einem höheren Anziehdrehmoment die Gefahr besteht, dass der Gewindezapfen abreißt. Was zur Folge hätte, dass der gesamte Ventilblock (Abb. 4, Pos. 1) ausgebaut und eventuell ersetzt werden muss.

Montage:

¶ Umgekehrte Reihenfolge wie Demontage.

i Um bei der Demontage sowie der Montage des

Magnetventils genügend Arbeitsraum zu haben, ist es empfehlenswert die benachbarten Magnetspulen ebenfalls zu demontieren. Beim Einsetzen des Magnetventils ist darauf zu achten, dass die Dichtringe (O-Ringe) sauber in den Bohrungen R, P und A sitzen.

i Das Anziehdrehmoment für die Befestigungsschrau-

ben (Abb. 3, Pos. 6) ist 1,5Nm.

Abb. 4: Demontage Drosselventil

Abb. 3: Magnetventil

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7 8

6.4 Ventilblock

Demontage:

1. Flachstecker von Steckfahnen (Abb. 5, Pos. 7 und 8) abziehen (dies geschieht sowohl am linken, wie auch am rechten Ventilblock).

2. Schlauchklemmen (Abb. 5, Pos. 4) über den Schlauchnippel des Drosselventils schieben.

3. Schläuche (Abb. 5, Pos. 5) abziehen.

4. Zylinderschrauben (Abb. 5, Pos. 6) entfernen.

5. Halteschiene (Abb. 5, Pos. 2) aus dem Messzellen-

träger entnehmen.

6. Zylinderschrauben (Abb. 5, Pos. 3) entfernen.

7. Ventilblock (Abb. 5, Pos. 1) entnehmen.

Montage:

1. Ventilblock (Abb. 5, Pos. 1) mit Zylinderschrauben und Unterlegscheiben (Abb. 5, Pos. 3) an die Halteschiene (Abb. 5, Pos. 2) befestigen.

2. Ventilgruppe in den Messzellenträger einsetzten und mit Zylinderschrauben und Unterlegscheiben (Abb. 5, Pos. 6) befestigen.

3. Schläuche (Abb. 5, Pos. 5) gemäß der Bezeichnungen am Drosselventil und der Dämpfungseinheit aufziehen (siehe Abb. 7 und Abb. 8).

4. Schlauchklemmen (Abb. 5, Pos. 4) über die Schlauchnippel schieben.

5. Flachstecker auf Steckfahne (Abb. 5, Pos. 7 und 8) aufstecken (siehe Abb. 9).

6. Prüfen, ob die Y-Schlauchsutzen (Abb. 6, Pos. 1 und Pos. 2) auf gleicher Höhe sind. Wenn die YSchlauchsutzen nicht auf gleicher Höhe sind, dann die Y-Schlauchstutzen zueinander ausrichten und mit Kabelbinder fixieren.

458742-30_Pal

Abb. 6: Position Y-Schlauchstutzen

458742/4

Abb. 5: Ventilblock

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Verschlauchung der Ventilgruppe

 FD 868

Instandsetzung | KMA 802 / KMA 822 | 11 de

11 10 98765

11 12 10 86429753 1

Abb. 7: Verschlauchung  FD 868

2345678

11 12 10 864297531

Abb. 8: Verschlauchung  FD 868

Verdrahtung der Ventilgruppe

458742/5

910

458742/19

11 12

6 543271

Abb. 9: Verdrahtung

14 12 11 10 98

458742/6

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12 | KMA 802 / KMA 822 | Instandsetzungde

458742/7

458742/8

6.5 Dämpfungseinheit

Demontage:

1. Schlauchklemme über Schlauchnippel von Ringstutzen schieben (hierzu gibt es ein spezielles Montagewerkzeug des Federherstellers).

2. Schlauch 4x2 von Ringstutzen abziehen.

3. Blechschraube aus Halteblech entfernen.

4. Nutmutter M38x1,5 in Ablaufrinne entfernen.

5. Dämpfungseinheit komplett herausnehmen.

Montage:

1. Von Dämpfungseinheit Verschlusskappe (Abb. 10, Pos. 5), Kabelbinder (Abb. 10, Pos. 4) und Blindverschluss (Abb. 10, Pos. 3) entfernen.

2. O-Ring (Abb. 10, Pos. 2) in Anschlussflansch einfügen.

3. Dämpfungseinheit in Halteblech einsetzen.

4. Nutmutter (Abb. 10, Pos. 1) mit 45Nm festziehen.

5. Halbschale mit Blechschrauben an das Halteblech

befestigen.

6. Schlauch auf Ringstutzen aufschieben.

7. Schlauchklemme auf Schlauchnippel montieren.

6.6 Schnellverschlusskupplung

i Die Schnellverschlusskupplung kann direkt und

ohne Demontage der Dämpfungseinheit demontiert bzw. montiert werden. Sie muss jedoch mit einem Anziehdrehmoment von 120Nm angezogen werden. Anschließend ist die Dämpfungseinheit auf Dichtheit zu prüfen.

6.7 Dichtungssatz für Schnellverschlusskupplung

Demontage:

¶ Stützring (weiß) (Abb. 11, Pos. 1) und O-Ring

(schwarz) (Abb. 11, Pos. 2) mit einem spitzen jedoch weichen Werkzeug (Messing) entfernen.

Montage:

¶ Montage in der Reihenfolge (Abb. 11, Pos. 2) O-

Ring, dann Stützring (Abb. 11, Pos. 1) einsetzen.

Abb. 10: Dämpfungseinheit

Abb. 11: Schnellverschlusskupplung

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