Wagner SprayTech 7000 User Manual

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Airless – Hochdruck Spritzgerät Airless high-pressure spraying unit

Super Finish 7000

Betriebsanleitung 2 Operating manual 29

0254 870 12 / 2008

Warnung!

Achtung, Verletzungsgefahr durch Injektion!

Airless-Geräte entwickeln extrem hohe Spritzdrücke.

Niemals Finger, Hände oder andere Körperteile mit dem Spritzstrahl in Berührung bringen! Nie die Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere richten. Nie die Spritzpistole ohne Spritzstrahl-Berührungsschutz benutzen.

Behandeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittverletzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungssto oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnellen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Beschichtungssto oder das Lösemittel.

Vor jeder Inbetriebnahme sind gemäß Betriebsanleitung folgende Punkte zu beachten:

1. Fehlerhafte Geräte dürfen nicht benutzt werden.

2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel.

3. Erdung sicherstellen.

4. Zulässigen Betriebsdruck vom Hochdruckschlauch und Spritzpistole überprüfen.

5. Alle Verbindungsteile auf Dichtheit prüfen.

Anweisungen zur regelmäßigen Reinigung und Wartung des Gerätes sind streng einzuhalten. Vor allen Arbeiten am Gerät und bei jeder Arbeitspause folgende Regeln beachten:

1. Spritzpistole und Hochdruckschlauch druckentlasten.

2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel.

3. Gerät ausschalten.

Achte auf Sicherheit!

Super Finish 7000

Inhaltsverzeichnis

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DAS AIRLESS

SPRITZEN __________________________________ 4

1.1 Flammpunkt _________________________________4

1.2 Explosionsschutz ______________________________4

1.3 Explosions- und Brandgefahr beim Spritzen durch Zündquellen _________________________________4

1.4 Verletzungsgefahr durch den Spritzstrahl __________4

1.5 Spritzpistole sichern gegen Unbeabsichtigte Betätigung ___________________________________4

1.6 Rückstoß der Spritzpistole ______________________4

1.7 Atemschutz zum Schutz vor Lösemitteldämpfen ____4

1.8 Lärmschutz __________________________________4

1.9 Vermeiden von Berufskrankheiten ________________5

1.10 Max. Betriebsdruck ____________________________5

1.11 Hochdruckschlauch (Sicherheitshinweis) __________5

1.12 Elektrostatische Auadung (Funken- oder Flammenbildung) _________________5

1.13 Gerät im Einsatz auf Baustellen und Werkstätten ____5

1.14 Lüftung bei Spritzarbeiten in Räumen _____________5

1.15 Absaugeinrichtungen __________________________5

1.16 Erdung des Spritzobjekts _______________________5

1.17 Gerätereinigung mit Lösemittel __________________5

1.18 Gerätereinigung ______________________________5

1.19 Arbeiten oder Reparaturen an der elektrischen Ausrüstung __________________________________5

1.20 Arbeiten an elektrischen Bauteilen _______________5

1.21 Arbeiten mit mehreren Pistolen __________________5

1.22 Krantransport ________________________________5

1.23 Aufstellung in unebenem Gelände _______________6

Inhal tsverze Ichn I s

4.2 Hochdruckschlauch und Spritzpistole ___________ 10

4.3 Anschluss an das Stromnetz ___________________ 11

4.4 Bei Erstinbetriebnahme Reinigung von Konservierungsmittel ___________ 11

4.5 Gerät (Hydrauliksystem) entlüften, wenn das Geräusch des Einlassventils nicht zu hören ist ____ 11

4.6 Gerät mit Beschichtungssto in Betrieb nehmen __ 11

5 SPRITZTECHNIK ___________________________ 12 6 HANDHABUNG DES HOCHDRUCKSCHLAUCHES 12

6.1 Hochdruckschlauch _________________________ 12

7 ARBEITSUNTERBRECHUNG _________________ 12 8 GERÄTEREINIGUNG ________________________ 13

8.1 Gerätereinigung von außen ___________________ 13

8.2 Ansauglter _______________________________ 13

8.3 Hochdrucklter (Zubehör) ____________________ 13

8.4 Reinigung der Airless-Spritzpistole _____________ 14

9 WARTUNG ________________________________ 14

9.1 Allgemeine Wartung _________________________ 14

9.2 Hochdruckschlauch _________________________ 14

10 REPARATUREN AM GERÄT __________________ 14

10.1 Einlassventildrücker _________________________ 14

10.2 Einlassventil ________________________________ 15

10.3 Auslassventil _______________________________ 15

10.4 Druckregelventil ____________________________ 16

10.5 Entlastungsventil ___________________________ 16

10.6 Membrane austauschen ______________________ 16

10.7 Geräteanschlussleitung austauschen ___________ 17

10.8 typische Verschleißteile ______________________ 17

10.9 Schaltplan _________________________________ 18

10.10 Hilfe bei Störungen __________________________ 19

2 ANWENDUNGSÜBERSICHT __________________ 6

2.1 Einsatzgebiete ________________________________6

2.2 Beschichtungssto ____________________________6

2.2.1 Beschichtungsstoe mit scharfkantigen Zusatzstoen _________________________________6

2.2.2 Filterung ____________________________________7

3 GERÄTEBESCHREIBUNG _____________________ 7

3.1 Airless Verfahren ______________________________7

3.2 Funktion des Gerätes __________________________7

3.3 Erklärungsbilder ______________________________8

3.4 Transport ____________________________________8

3.5 Krantransport ________________________________9

3.6 Technische Daten Super Finish 7000 ______________9

4 INBETRIEBNAHME _________________________ 10

4.1 Gerät mit Ansaugsystem______________________ 10

11 ERSATZEILE UND ZUBEHÖR _________________ 20

11.1 Zubehör für Super Finish 7000 _________________ 20

11.2 Ersatzteilliste Pumpenkopf ___________________ 22

11.3 Ersatzteilliste Pumpen-Aggregat _______________ 23

11.4 Ersatzteilliste Hochdrucklter (Zubehör) _________ 25

11.5 Ersatzteilliste Wagen _________________________ 25

11.6 Ersatzteilliste Ansaugsystem __________________ 26

11.7 Ersatzteilliste Oberbehälter ___________________ 26

Servicenetz Deutschland ___________________________ 27 Prüfung des Gerätes _______________________________ 28 Wichtiger Hinweis zur Produkthaftung ________________ 28 Entsorgungshinweis _______________________________ 28 Garantieerklärung ________________________________ 28 CE - Konformitätserklärung _________________________ 55 Europa-Servicenetz _______________________________ 56

sIcherhe I tsv orschr Iften

Super Finish 7000

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR

DAS AIRLESSSPRITZEN

Die sicherheitstechnischen Anforderungen für das AirlessSpritzen sind geregelt in: a) Europäische Norm „Spritz- und Sprühgeräte für Beschich-

tungsstoe – Sicherheitsvorschriften“ (EN 1953: 1998).

b) Die Berufs-Genossenschaftlichen - Vorschriften „Arbeiten

mit Flüssigkeitsstrahlern“ (BGV D15) und „Verarbeiten von Beschichtungsstoen“ (BGV D25).

c) Richtlinien zu Bau- und Ausführungsanforderungen für

Flüssigkeitsstrahler (Spritzgeräte) der gewerblichen Be-

rufsgenossenschaften (ZH1/406). Zum sicheren Umgang mit Airless Hochdruck-Spritzgeräten sind folgende Sicherheitsvorschriften zu beachten.

1.1 FLAMMPUNKT

Nur Beschichtungsstoe mit einem Flammpunkt größer oder gleich 21 °C verspritzen.

Der Flammpunkt ist die niedrigste Temperatur, bei der sich aus dem Beschichtungssto Dämpfe entwickeln. Diese Dämpfe reichen aus, um mit der über dem Beschichtungssto stehenden Luft ein entammbares Gemisch zu bilden.

1.4 VERLETZUNGSGEFAHR DURCH DEN

SPRITZSTRAHL

Achtung Verletzungsgefahr durch Injektion! Nie die Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere richten. Nie die Spritzpistole ohne Spritzstrahl-Berührungsschutz benutzen. Spritzstrahl darf mit keinem Körperteil in Berührung kommen. Bei Airless-Spritzpistolen auftretende hohe Spritzdrücke können sehr gefährliche Verletzungen verursachen. Bei Kontakt mit dem Spritzstrahl kann Beschichtungssto in die Haut injiziert werden. Behandeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittverletzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungssto oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnellen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Beschichtungssto oder das Lösemittel.

1.5 SPRITZPISTOLE SICHERN GEGEN

UNBEABSICHTIGTE BETÄTIGUNG

Spritzpistole bei Montage oder Demontage der Düse und bei Arbeitsunterbrechung immer sichern.

1.2 EXPLOSIONSSCHUTZ

Gerät nicht benutzen in Betriebsstätten, welche unter die Explosionsschutzverordnung fallen. Das Gerät ist nicht explosionsgeschützt ausgeführt.

1.3 EXPLOSIONS UND BRANDGEFAHR BEIM

SPRITZEN DURCH ZÜNDQUELLEN

Es dürfen keine Zündquellen in der Umgebung vorhanden sein, wie z.B. oenes Feuer, Rauchen von Zigaretten, Zigarren und Tabakpfeifen, Funken, glühende Drähte, heiße Oberächen usw.

1.6 RÜCKSTOSS DER SPRITZPISTOLE

Bei hohem Betriebsdruck bewirkt das Ziehen des Abzugsbügels eine Rückstoßkraft bis 15 N. Sollten Sie nicht darauf vorbereitet sein, kann die Hand zurückgestoßen oder das Gleichgewicht verloren werden. Dies kann zu Verletzungen führen.

1.7 ATEMSCHUTZ ZUM SCHUTZ VOR

LÖSEMITTELDÄMPFEN

Bei Spritzarbeiten Atemschutz tragen. Dem Benutzer ist eine Atemschutzmaske zur Ver fügung zu stellen (Berufs-Genossenschaftliche Regeln „Regeln für den Einsatz von Atemschutzgeräten“ (BGR 190), Berufs-Genossenschaftliche-Vorschriften „Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlern“ (BGV D15) und „Verarbeiten von Beschichtungsstoen“ (BGV D25).

1.8 LÄRMSCHUTZ

Tragen Sie beim Arbeiten einen geeigneten Gehörschutz.

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1.9 VERMEIDEN VON BERUFSKRANKHEITEN

Zum Schutz der Haut sind Schutzkleidung, Handschuhe und eventuell Hautschutzcreme erforderlich. Vorschriften der Hersteller beachten zu den Beschichtungsstoen, Lösemittel und Reinigungsmittel bei Aufbereitung, Verarbeitung und Gerätereinigung.

1.10 MAX. BETRIEBSDRUCK

Der zulässige Betriebsdruck für die Spritzpistole, Spritzpistolenzubehör, Gerätezubehör und Hochdruckschlauch darf nicht unter dem am Gerät angegebenen maximalen Betriebsdruck von 250 bar (25 MPa) liegen.

1.11 HOCHDRUCKSCHLAUCH

SICHERHEITSHINWEIS

Eine elektrostatische Auadung von Spritzpistole und Hochdruckschlauch wird über den Hochdruckschlauch abgeleitet. Deshalb muss der elektrische Widerstand zwischen den Anschlüssen des Hochdruckschlauchs gleich oder kleiner ein Megaohm betragen.

Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer nur WAGNER Original-Hochdruckschläuche verwenden.

1.12 ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG FUNKEN

ODER FLAMMENBILDUNG

Bedingt durch die Strömungsgeschwindigkeit des Beschichtungsstos beim Spritzen kann es unter Umständen am Gerät zu elektrostatischen Auadungen kommen. Diese können bei Entladung Funken- oder Flammenbildung nach sich ziehen. Deshalb ist es notwendig, dass das Gerät immer über die elektrische Installation geerdet ist. Der Anschluss muss über eine vorschriftsmäßig geerdete Schutzkontakt-Steckdose erfolgen.

1.13 GERÄT IM EINSATZ AUF BAUSTELLEN UND

WERKSTÄTTEN

Anschluss an das Stromnetz darf nur über einen besonderen Speisepunkt mit einer Fehlerstromschutzeinrichtung mit INF ≤ 30 mA erfolgen.

1.15 ABSAUGEINRICHTUNGEN

Diese sind entsprechend lokaler Vorschriften vom Geräte-Benutzer zu erstellen.

1.16 ERDUNG DES SPRITZOBJEKTS

Das zu beschichtende Spritzobjekt muss geerdet sein (Gebäudewände sind in der Regel auf natürliche Weise geerdet).

1.17 GERÄTEREINIGUNG MIT LÖSEMITTEL

Bei Gerätereinigung mit Lösemittel darf nicht in einen Behälter mit kleiner Önung (Spundloch) gespritzt oder gepumpt werden. Gefahr durch Bildung eines explosionsfähigen Gas/Luftgemisches. Der Behälter muss geerdet sein.

1.18 GERÄTEREINIGUNG

Kurzschlussgefahr durch eindringendes Wasser! Gerät niemals mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen.

1.19 ARBEITEN ODER REPARATUREN AN DER

ELEKTRISCHEN AUSRÜSTUNG

Diese nur von einer Elektrofachkraft durchführen lassen. Für unsachgemäße Installation wird keine Haftung übernommen.

1.20 ARBEITEN AN ELEKTRISCHEN BAUTEILEN

Bei allen Arbeiten den Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

1.21 ARBEITEN MIT MEHREREN PISTOLEN

Änderungen am Gerät wirken sich auf alle angeschlossenen Pistolen aus. Plötzliche Druckerhöhung (Einschalten/Verändern) kann zu Unfällen führen. Informieren Sie sich über den Zustand aller angeschlossenen Spritzpistolen/Zubehör und informieren Sie gegebenfalls alle weiteren Anwender.

1.22 KRANTRANSPORT

1.14 LÜFTUNG BEI SPRITZARBEITEN IN RÄUMEN

Es ist eine ausreichende Lüftung zur Abführung der Lösemitteldämpfe zu gewährleisten.

Gerät nicht an der ausziehbaren Deichsel aufhängen.

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1.23 AUFSTELLUNG IN UNEBENEM GELÄNDE

Die Vorderseite muss nach unten zeigen, um ein Wegrutschen zu vermeiden.

Auf schrägen Untergründen ist das Gerät nicht zu betreiben, da es durch Vibrationen zum Wandern neigt.

2 ANWENDUNGSÜBERSICHT

2.1 EINSATZGEBIETE

2.2 BESCHICHTUNGSSTOFF

Verarbeitbare Beschichtungsstoe

Dispersionen, Latexfarben, Zweikomponenten Beschichtungsstoe, Wasserverdünnbare und lösemittelhaltige Lacke und Lackfarben. Die Verarbeitung anderer Beschichtungsstoe sollte nur nach Rückfrage bei der Firma Wagner erfolgen, da die Haltbarkeit und auch die Sicherheit des Gerätes dadurch beeinträchtigt werden können.

Achten Sie auf Airless - Qualität bei den zu verarbeitenden Beschichtungsstoen.

Das Gerät ist in der Lage Beschichtungsstoe mit einer Viskosität bis zu 15.000 mPas zu verarbeiten. Lässt die Spritzleistung bei hochviskosen Beschichtungsstoen zu stark nach, so ist nach Herstellerangabe zu verdünnen.

Beschichtungssto vor Arbeitsbeginn gut umrühren.

Achtung! Beim Aufrühren der Beschichtungsstoe, insbesondere mit motorgetriebenen Rührwerken, darauf achten, dass keine Luftblasen eingerührt werden. Luftblasen stören beim Spritzen, können sogar zur Betriebsunterbrechung führen.

Super Finish 7000 ist ein elektrisch betriebenes Gerät zur luftlosen (Airless) Zerstäubung verschiedener Beschichtungsstoe. Es eignet sich auch für den Betrieb des innengespeisten Farbrollers, der im Zubehörprogramm verfügbar ist. Die Geräteleistung der Super Finish 7000 ist so konzipiert, dass die Verarbeitung von Dispersionen im Außen- und Innenbereich für große Objekte möglich ist (z.B. Decken, Fassaden, Tiefgaragen, usw.). Die Verwendung von Korrosions- und Flammschutz ist ebenfalls möglich. Im Lackierbereich eignen sich das Gerät für alle üblichen Arbeiten wie zum Beispiel an: Türen, Türzargen, Geländer, Möbel, Holzverkleidungen, Zäune, Heizkörper und Stahlteile. Das Gerät ist für den Betrieb mit mehreren Pistolen vorbereitet. Hierfür wird allerdings entsprechendes Zubehör benötigt, das separat erhältlich ist.

2.2.1 BESCHICHTUNGSSTOFFE MIT

SCHARFKANTIGEN ZUSATZSTOFFEN

Diese Partikel üben auf Ventile und Düse, aber auch auf die Spritzpistole eine stark verschleißende Wirkung aus. Die Lebensdauer dieser Verschleißteile wird dadurch erheblich beeinträchtigt.

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2.2.2 FILTE RUNG

Für einen störungsfreien Betrieb ist eine ausreichende Filterung erforderlich. Dazu ist das Gerät mit einem Ansauglter (Pos. 1), und einem Einstecklter in der Spritzpistole (Pos. 2) aufgestattet. Eine regelmäßige Kontrolle dieser Filter auf Beschädigung oder Verschmutzung ist dringend zu empfehlen. Ein im Zubehör erhältlicher Hochdrucklter (Pos. 3) vergrößert die Filteräche und macht das Arbeiten mit dem Gerät leichter.

3.2 FUNKTION DES GERÄT ES

Zum besseren Verständnis der Funktion kurz der technischen Aufbau: Super Finish 7000 ist ein elektrisch betriebenes HochdruckFarbspritzgerät. Der Elektromotor (1) treibt direkt die Hydraulikpumpe an. Ein Kolben (2) wird auf und ab bewegt und so Hydrauliköl unter die Membran (3) gefördert, die sich daraufhin bewegt. Im Detail: Durch die Abwärtsbewegung der Membran önet das Teller-Einlassventil (4) selbsttätig und Beschichtungssto wird angesaugt. Bei der Aufwärtsbewegung der Membran wird der Beschichtungssto verdängt und das Kugel-Auslassventil (5) önet dabei, während das Einlassventil geschlossen ist. Der Beschichtungssto strömt unter hohem Druck durch den Hochdruckschlauch zur Spritzpistole und wird beim Austritt an der Düse zerstäubt. Das Druckregelventil (6) begrenzt den eingestellten Druck im Hydraulikölkreis und somit auch den Druck des Beschichtungsstoes. Eine Druckveränderung bei Verwendung der gleichen Düse führt auch zur Veränderung der zerstäubten Farbmenge.

3 GERÄTEBESCHREIBUNG

3.1 AIRLESS VERFAHREN

Hauptanwendungsgebiete sind dickere Schichten von höherviskosem Beschichtungssto. Bei der Super Finish 7000 saugt eine Membranpumpe den Beschichtungssto an und fördert ihn über den Hochdruckschlauch zur Spritzpistole mit der Airlessdüse. Hier zerstäubt der Beschichtungssto, da er bis zu einem Druck von max. 250 bar (25 MPa) durch den Düsenkern gepresst wird. Dieser hohe Druck bewirkt eine mikrofeine Zerstäubung des Beschichtungsstoes. Die Bezeichnung AIRLESS-Verfahren (luftlos) begründet sich auf den Verzicht von Luft bei der Zerstäubung. Diese Art zu spritzen hat den Vorteil bei feinster Zerstäubung und trotzdem nebelarmer Betriebsweise (abhängig von der korrekten Geräteeinstellung) eine glatte, blasenfreie Oberäche zu erzielen. Neben diesen Aspekten sind auch die hohe Arbeitsgeschwindigkeit und die große Handlichkeit zu nennen.

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3.3 ERKLÄRUNGSBILDER

1 Düsenhalter mit Düse 2 Spritzpistole 3 Hochdruckschlauch 4 Anschluss für Hochdruckschlauch 5 Manometer 6 Druckregelventil 7 Druck- Entlastungsventil Symbole: Spritzen Zirkulation 8 EIN / AUS - Schalter 9 Kontrollleuchte (grün zeigt vorhandene Netzspannung

an) 10 Rücklaufschlauch 11 Ansaugschlauch 12 Einlassventildrücker 13 Auslassventil 14 Ölmessstab unter der Ölverschlussschraube 15 Filterkorb 16 Ablagebehälter für Filterkorb

3.4 TRANSPORT

Gerät ist sehr schwer (60 kg). Gerät nur zu zweit hochheben oder tragen.

Hochdruckschlauch aufrollen und über den Wagenrahmen legen. Deichsel herausziehen. Gerät schieben oder ziehen. Zum Einfahren der Deichsel die beiden Knöpfe (1) gedrückt halten.

Transport im Fahrzeug

Gerät im Fahrzeug mit geeignetem Befestigungsmittel sichern. Das Gerät kann bei Bedarf auf die Seite gelegt werden. Hier bitte darauf achten, dass keine Anbauteile beschädigt werden können. Achtung: Farb- oder Lösemittelreste können aus den Anschlussverschraubungen austreten!

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3.5 KRANTRANSPORT

Anhängepunkte für die Bänder oder Seile (keine Drahtseile) siehe Abbildung.

3.6 TECHNISCHE DATEN SUPER FINISH 7000

Spannung : 230 Volt ~, 50 Hz Absicherung : 16 A träge

Geräteanschlussleitung : 6 m lang, 3x1,5 mm² Max. Stromaufnahme: 13,5 A Schutzart: IP 44 Aufnahmeleistung gesamt: 2,8 kW

Max. Betriebsdruck : 25 MPa (250 bar)

Max. Volumenstrom : 7,2 l/min Volumenstrom bei 12 MPa

(120 bar) mit Wasser : 5,8 l/min

Max. zul. Temperatur des Beschichtungsstos : 43 °C

Max. Viskosität : 15.000 mPas

Leergewicht Pumpe : 60 kg

Gerät nicht an der ausziehbaren Deichsel aufhängen.

Hydrauliköl-Füllmenge : 1,5 Liter Max. Vibration an der

Spritzpistole : kleiner 2,5 m/s²

Max. Schalldruckpegel : 82 dB (A)* *Messort: Abstand 1m seitlich vom Gerät und 1,60m über

dem Boden, 12 MPa (120bar) Betriebsdruck, schallharter Boden

Inbetr Iebnahme

Super Finish 7000

4 INBETRIEBNAHME

4.1 GERÄT MIT ANSAUGSYSTEM

1. Staubschutzkappe (Pos. 1) abschrauben.

2. Auf saubere Dichtächen an den Anschlüssen achten.

Darauf achten, dass der rote Einlauf (2) in den Beschich-

tungssto-Eingang (5) eingesetzt ist.

3. Bei Verwendung des Ansaugsystems Überwurfmutter (3) am Ansaugschlauch (4) auf den Be-

schichtungssto-Eingang (5) mit beiliegendem Schlüssel

(41mm) schrauben und handfest anziehen. Bei Verwendung eines Oberbehälters (Zubehör)

Behälteradapter (12) auf Beschichtungssto-Eingang (5)

schrauben und handfest anziehen. Oberbehälter (9) auf

Behälteradapter (12) stecken und ausrichten. Rücklauf-

schlauch (7) in Oberbehälter hängen.

4. Überwurfmutter (6) am Rücklaufschlauch (7) auf den An-

schluss (8) schrauben (Schlüsselweite 22mm).

4.2 HOCHDRUCKSCHLAUCH UND SPRITZPISTOLE

Für den Betrieb mit mehreren Pistolen wird ein spezieller Adapter benötigt (siehe Zubehör). Mehrere Adapter können miteinander verbunden werden, pro Adapter können so zwei zusätzliche Pistole verwendet werden.

1. Adapter für Mehrpistolenbetrieb am Schlauchanschluss anschrauben (falls benötigt).

2. Hochdruckschlauch (10) am Schlauchanschluss bzw. am Adapter anschrauben.

Nicht benutzte Anschlüsse am Adapter müssen mit den beiliegenden Blindkappen verschlossen werden. Nur so viele Schläuche anschließen wie benutzt werden. Alle angeschlossene Schläuche stehen unter Druck!

3. Spritzpistole (11) am Hochdruckschlauch anschrauben.

4. Alle Überwurfmuttern am Hochdruckschlauch fest anziehen, damit kein Beschichtungssto austritt.

5. Den Düsenhalter mit der ausgewählten Düse auf die Spritzpistole schrauben, ausrichten und fest anziehen. (siehe auch Anleitung der Spritzpistole / Düsenhalter)

Beim Abschrauben des Hochdruckschlauches am Schlauchanschluss mit Schlüssel 22mm gegenhalten.

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4.3 ANSCHLUSS AN DAS STROMNETZ

Der Anschluss muss immer über eine vorschriftsmäßig geerdete Schutzkontaktsteckdose mit Fehlerstrom-Absicherung (FI-Sicherung) erfolgen.

Vor Anschluss an das Stromnetz darauf achten, dass die Netzspannung übereinstimmt mit der Angabe auf dem Leistungsschild am Gerät.

4.4 BEI ERSTINBETRIEBNAHME

REINIGUNG VON KONSERVIERUNGSMITTEL

Inbetr Iebnahme

1. Ansaugsystem in einen mit geeignetem Reinigungsmittel gefüllten Behälter eintauchen. (Empfehlung: Wasser)

2. Gerät einschalten.

3. Druckregulierknopf (1) bis zum Anschlag nach rechts drehen.

4. Entlastungsventil (2) önen,

Ventilstellung (Zirkulation).

5. Abwarten bis am Rücklaufschlauch Reinigungsmittel austritt.

6. Druckregulierknopf (1) ca. eine Umdrehung zurückdrehen.

7. Entlastungsventil (2) schließen,

Ventilstellung (Spritzen), Druck wird im Hoch-

druckschlauch aufgebaut (sichtbar am Manometer (3)).

8. Düse der Spritzpistole in einen oenen Sammelbehälter richten und Abzugsbügel der Spritzpistole ziehen.

9. Durch Drehen des Druckregulierknopfes (1) nach rechts, wird der Druck erhöht. Stellen Sie ca. 10 MPa am Manometer ein.

10. Reinigungsmittel aus dem Gerät für ca. 1-2 min (~5 Liter) in den oenen Sammelbehälter spritzen.

4.5 GERÄT HYDRAULIKSYSTEM ENTLÜFTEN,

WENN DAS GERÄUSCH DES EINLASSVENTILS NICHT ZU HÖREN IST

1. Gerät einschalten.

2. Druckregulierknopf (1) drei Umdrehungen nach links drehen.

3. Entlastungsventil (2) önen,

Ventilstellung (Zirkulation). Das Hydrauliksystem entlüftet sich. Gerät ein bis zwei Mi-

nuten eingeschaltet lassen.

4. Druckregulierknopf (1) bis zum Anschlag nach rechts drehen.

5. Ventildrücker (4) kurz betätigen.

Geräusch des Einlassventils ist hörbar

6. Wenn nicht, Punkt 2 bis 4 wiederholen.

4.6 GERÄT MIT BESCHICHTUNGSSTOFF IN BETRIEB

NEHMEN

1. Ansaugsystem in mit Beschichtungssto gefüllten Behälter eintauchen.

2. Einlassventildrücker (4) mehrmals drücken, um ein eventuell verklebtes Einlassventil zu lösen.

3. Entlastungsventil (2) önen,

Ventilstellung (Zirkulation).

4. Gerät einschalten.

5. Druckregulierknopf (1) bis zum Anschlag nach rechts drehen.

Wenn das Geräusch der Ventile sich verändert, so ist das

Gerät entlüftet und saugt Beschichtungssto an.

6. Tritt Beschichtungssto aus dem Rücklaufschlauch aus, Druckregulierknopf (1) ca. eine Umdrehung zurückdrehen.

7. Entlastungsventil (2) schließen,

Ventilstellung (Spritzen), Druck wird im Hoch-

druckschlauch aufgebaut (sichtbar am Manometer (3)).

8. Spritzpistole abziehen und in einen oenen Sammelbehälter spritzen, um restliches Reinigungsmittel aus dem Gerät zu entfernen. Wenn Beschichtungssto aus der Düse austritt Spritzpistole schließen.

9. Spritzpistole abziehen und den Spritzdruck durch Drehen des Druckregulierknopfes (1) einstellen.

10. Das Gerät ist spritzbereit.

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5 SPRITZTECHNIK

Während des Spritzvorganges die Spritzpistole gleichmäßig führen. Bei Nichteinhaltung tritt ein unregelmäßiges Spritzbild auf. Die Bewegung mit dem Arm ausführen und nicht mit dem Handgelenk. Ein paralleler Abstand von ca. 30 cm zwischen Düse und Spritzäche sollte immer eingehalten werden. Die seitliche Abgrenzung des Spritzstrahles soll nicht zu scharf sein, damit beim nächsten Durchgang leicht überlappt werden kann. Dabei die Spritzpistole immer im Winkel von 90° zur Spritzäche führen, so entsteht am wenigsten Farbnebel.

Abhängig vom Material kann beim Mehrpistolenbetrieb die Verwendung einer kleineren Düsengrößen bzw. weniger Pistolen zu einer Verbesserung des Spritzbildes führen.

Um bei Lackierarbeiten besonders gute Oberächen zu erzielen, gibt es spezielle Zubehöre im Wagner Programm, z.B. die FineFinish Düsen oder eine AirCoat Spritzpistole mit Doppelschlauch und Druckluftregler. Ihr Wagner Händler berät Sie gern.

6 HANDHABUNG DES

HOCHDRUCKSCHLAUCHES

Der Hochdruckschlauch ist sorgsam zu behandeln. Scharfes Biegen oder Knicken vermeiden, kleinster Biegeradius etwa 20 cm. Hochdruckschlauch nicht überfahren, sowie vor scharfen Gegenständen und Kanten schützen.

Durch längere Schläuche (optimal sind 30 m) werden Vibrationen verringert.

7 ARBEITSUNTERBRECHUNG

1. Druckregulierknopf zur Druckentlastung nach links dre-

hen (ca. 3 Umdrehungen)

2. Entlastungsventil önen, Ventilstellung (Zirkulation)

3. Gerät ausschalten.

4. Abzugsbügel aller Spritzpistolen ziehen, um Hochdruckschläuche und Spritzpistolen sicher vom Druck zu entlasten.

5. Spritzpistole sichern, siehe Betriebsanleitung der Spritzpistole.

6. Düse aus dem Düsenhalter nehmen und in einem kleinen Gefäß mit geeignetem Reinigungsmittel lagern.

7. Ansaugsystem im Beschichtungssto eingetaucht lassen oder dieses in das entsprechende Reinigungsmittel eintauchen. Ansauglter und Gerät sollen nicht austrocknen.

8. Materialbehälter abdecken, um ein Austrocknen der Farbe zu verhindern.

Beim Einsatz von schnelltrocknenden oder Zweikomponenten-Beschichtungsstoen, Gerät unbedingt innerhalb der Verarbeitungszeit mit geeignetem Reinigungsmittel durchspülen, da das Gerät ansonsten nur mit erheblichen Aufwand gereinigt werden kann.

Verletzungsgefahr durch undichten Hochdruckschlauch. Beschädigten Hochdruckschlauch sofort ersetzen. Niemals defekten Hochdruckschlauch selbst reparieren!

Für die Handhabung des Hochdruckschlauches bei der Arbeit am Gerüst hat sich als am Vorteilhaftesten erwiesen, den Schlauch stets an der Außenseite des Gerüstes zu führen.

6.1 HOCHDRUCKSCHLAUCH

Das Gerät ist mit einem speziell für Membranpumpen geeigneten Hochdruckschlauch ausgerüstet.

Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer nur WAGNER Original-Hochdruckschläuche verwenden.

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8 GERÄTEREINIGUNG

Sauberkeit ist die sicherste Gewährleistung für einen störungsfreien Betrieb. Nach Beendigung der Spritzarbeiten Gerät reinigen. Auf keinen Fall dürfen Beschichtungsstoreste im Gerät antrocknen und sich festsetzen. Das zur Reinigung verwendete Reinigungsmittel (nur mit einem Flammpunkt über 21 °C) muss dem Beschichtungssto entsprechen.

• Spritzpistole sichern, siehe Betriebsanleitung der Spritz-

pistole.

Düse und Düsenhalter demontieren und reinigen

1. Entlastungsventil önen, Ventilstellung (Zirkulation) und Gerät einschalten.

2. Ansaugschlauch aus dem Materialbehälter nehmen. Der Rücklaufschlauch verbleibt über dem Materialbehälter, bis kaum noch Beschichtungssto austritt.

3. Ansaugsystem in ein geeignetes Reinigungsmittel eintauchen.

4. Druckregelventil zurückdrehen um einen minimalen Spritzdruck einzustellen.

5. Entlastungsventil schließen,

Ventilstellung (Spritzen)

6. Abzugsbügel an der Spritzpistole ziehen, um restlichen Beschichtungssto aus dem Hochdruckschlauch und der Spritzpistole in einen oenen Behälter pumpen (eventuell Druck am Druckregelventil langsam erhöhen um eine höhere Materialförderung zu erhalten). Beim Betrieb von mehreren Pistolen sind die Abzugsbügel nach einander zu ziehen, um die Reinigungsleistung zu erhöhen.

Bei lösemittelhaltigen Beschichtungsstoen muss der Behälter geerdet werden.

8.1 GERÄTEREINIGUNG VON AUSSEN

Zuerst Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

Kurzschlussgefahr durch eindringendes Wasser! Gerät niemals mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. Ansaugschlauch ist nur bedingt lösemittelbeständig. Nicht in Lösemittel einlegen sondern nur abwischen.

Gerät außen mit einem in geeigneten Reinigungsmittel getränktem Tuch abwischen.

8.2 ANSAUGFILTER

Saubere Filter gewährleisten stets maximale Fördermenge, konstanten Spritzdruck und einwandfreies Funktionieren des Gerätes.

Gerät mit Ansaugsystem

1. Filter (Pos. 1) vom Ansaugrohr (2) abschrauben.

2. Filter durch drehen des Bodens (3) zerlegen.

3. Filter reinigen oder austauschen.

Reinigung mit einem harten

Pinsel und entsprechendem Reinigungsmittel durchführen.

Vorsicht! Nicht in Behälter mit kleiner Önung (Spundloch) pumpen oder spritzen! Siehe Sicherheitsvorschriften.

7. Entlastungsventil önen, Ventilstellung

8. Geeignetes Reinigungsmittel einige Minuten im Kreislauf pumpen.

9. Entlastungsventil schließen,

Ventilstellung (Spritzen)

10. Restliches Reinigungsmittel in einen oenen Behälter pumpen, bis das Gerät leer ist.

11. Gerät ausschalten.

Bei wasserverdünnbaren Beschichtungsstoen verbessert warmes Wasser die Reinigung.

(Zirkulation)

8.3 HOCHDRUCKFILT ER ZUBEHÖR

1. Entlastungsventil önen, Ventilstellung (Zirkulation) - Gerät ausschalten

2. Hochdrucklter önen und Filtereinlage reinigen, dazu:

3. Filtergehäuse (1) von Hand abschrauben.

4. Filtereinsatz (2) herausnehmen und Stützfeder (3) herausziehen.

5. Alle Teile mit entsprechendem Reinigungsmittel reinigen. Falls Druckluft vorhanden – Filtereinsatz und Stützfeder durchblasen.

6. Bei der Montage des Filters auf den korrekten Sitz der Stützscheibe (4) im Filtereinsatz achten und den O-Ring am Filtergehäuse auf Beschädigungen kontrollieren.

7. Filtergehäuse bis auf Anschlag von Hand aufschrauben (eine hohe Anzugskraft erschwert nur eine spätere Demontage).

ger äte r e In Igung / war tung

Super Finish 7000

9 WARTUNG

9.1 ALLGEMEINE WARTUNG

Nach den Richtlinien der Berufsgenossenschaft ist auch für Flüssigkeitsstrahler eine jährliche fachgerechte Prüfung vorgeschrieben - inklusive des Nachweises dafür.

8.4 REINIGUNG DER AIRLESSSPRITZPISTOLE

1. Airless-Spritzpistole bei niedrigem Betriebsdruck mit geeignetem Reinigungsmittel durchspülen.

2. Düse gründlich mit geeignetem Reinigungsmittel reinigen, so dass keine Beschichtungsstoreste zurückbleiben.

Düse nicht mit spitzen Gegenständen reinigen.

3. Airless-Sprizpistole außen gründlich reinigen.

Die Wartung des Gerätes können Sie vom Wagner-Service durchführen lassen. Mit Servicevertrag und/oder Wartungspaketen können Sie günstige Konditionen vereinbaren.

Mindestprüfungen vor jeder Inbetriebnahme

1. Hochdruckschlauch, Spritzpistole mit Drehgelenk und Geräteanschlussleitung mit Stecker auf Beschädigung prüfen.

2. Ablesbarkeit des Manometers prüfen.

Prüfungen in regelmäßigen Abständen

1. Einlass-, Auslass- und Entlastungsventil auf Verschleiß prüfen, reinigen und Verschleißteile auswechseln.

2. Filtereinsätze (Spritzpistole, Ansaugsystem) reinigen gegebenenfalls ersetzen.

9.2 HOCHDRUCKSCHLAUCH

Hochdruckschlauch optisch auf eventuell vorhandene Einschnitte oder Ausbeulungen, insbesondere am Übergang in die Armatur, prüfen. Überwurfmuttern müssen sich frei drehen lassen. Die Leitfähigkeit von kleiner 1 Mega Ohm muss über der gesamten Länge vorhanden sein.

Einstecklter in der Airless-Spritzpistole

Demontage

1. Schutzbügel (1) kräftig nach vorne ziehen.

2. Gri (2) aus dem Pistolengehäuse schrauben. Einstecklter (3) herausziehen.

3. Verstopften oder defekten Einstecklter ersetzen.

Montage

1. Einstecklter (3) mit dem längeren Konus in das Pistolengehäuse stecken.

2. Gri (2) in das Pistolengehäuse einschrauben und anziehen.

3. Schutzbügel (1) einrasten.

Alle elektrischen Prüfungen vom WagnerService durchführen lassen.

10 REPARATUREN AM GERÄT

Gerät ausschalten. Vor allen Reparaturen – Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

10.1 EINLASSVENTILDRÜCKER

1. Einlassventildrücker mit Schlüssel (17mm) herausschrauben.

2. Abstreifer (1) und O-Ring (2) austauschen.

Super Finish 7000

10.2 EINLASSVENTIL

repar aturen a m ger ät

2 4 6

1. Beiliegenden Schlüssel (30mm) am Drückergehäuse (1) ansetzen.

2. Mit leichten Hammerschlägen auf das Schlüsselende das Drückergehäuse (1) lösen.

3. Drückergehäuse mit Einlassventil (2) aus der Farbstufe herausschrauben.

4. Spange (3) mit beiliegendem Schraubendreher abziehen.

5. Beiliegenden Schlüssel (30mm) am Einlassventil (2) ansetzen. Unter Drehen Einlassventil vorsichtig herausziehen.

6. Ventilsitz (4) mit Reinigungsmittel und Pinsel reinigen (darauf achten, dass keine Pinselhaare zurückbleiben).

7. Dichtungen (5, 6) reinigen und auf Beschädigungen prüfen, eventuell austauschen.

8. Alle Ventilteile auf Beschädigung kontrollieren. Bei sichtbarem Verschleiß Einlassventil austauschen.

Montage

1. Einlassventil (2) in das Drückergehäuse (1) einsetzen und mit Spange (3) sichern. Darauf achten, dass (schwarze) Dichtung (5) im Drückergehäuse montiert ist.

2. Einheit aus Drückergehäuse und Einlassventil in die Farbstufe einschrauben. Die weisse Dichtung (6) muss in der Farbstufe montiert sein.

3. Drückergehäuse mit Schlüssel (30mm) anziehen und mit drei leichten Hammerschlägen auf das Schlüsselende festziehen (entspricht ca. 90 Nm Anzugsmoment).

10.3 AUSLASSVENTIL

1. Auslassventil mit Schlüssel (22mm) aus der Farbstufe herausschrauben.

2. Vorsichtig Spange (1) mit beiliegendem Schraubendreher abziehen, Druckfeder (2) drückt Kugel (4) und Ventilsitz (5) heraus.

3. Einzelteile reinigen oder austauschen.

4. O-Ring (7) auf Beschädigung prüfen.

5. Auf Einbaulage achten bei Montage von Federstützring (3) (wird in Druckfeder (2) eingeklipst), Auslass-Ventilsitz (5) und Dichtring (6), -> siehe Abbildung

4 3

repar aturen a m ger ät

Super Finish 7000

10.4 DRUCKREGELVENTIL

Druckregelventil (1) nur vom Kundendienst austauschen lassen. Der max. Betriebsdruck ist vom Kundendienst neu einzustellen.

10.6 MEMBRANE AUSTAUSCHEN

Gerät ausschalten. Vor allen Reparaturen – Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

1. Drückergehäuse mit Einlassventil aus der Farbstufe schrauben, siehe unter 10.2 Einlassventil, Punkt 1 bis 3.

(Demontage der Sechskantschrauben wird so erleichtert)

2. Druckregelventil, Drehknopf vollständig zurückdrehen (Linksdrehung).

(Hinweis: Bei noch warmem Gerät die Ölverschlussschrau-

be (6) kurz zum Druckausgleich önen und wieder schließen)

3. Sechskantschrauben (Pos.1) mit Schlüssel (19 mm) aus dem Flanschring (2) schrauben.

4. Farbstufe (3) abnehmen.

5. Einlage (4) und Membrane (5) entfernen.

6. Die Membrane nur einmal einsetzen. Membrane sollte nach der Demontage immer ausgetauscht werden.

10.5 ENTLASTUNGSVENTIL

Defektes Entlastungsventil (1) nur als Einheit ersetzen. Nur O-Ring (2) als Einzelteil austauschbar

5 2 6

Super Finish 7000

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Vor der Montage der neuen Membrane, die Einlage sowie gerillte Fläche am Druckeinsatz (2) und der Farbstufe (3) reinigen und eventuell vorhandenes Öl abwischen.

Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge

1. Zuerst alle Sechskantschrauben (1) über Kreuz mit 30 Nm dann über Kreuz mit 70 Nm anziehen.

2. Vor der Inbetriebnahme dass Druckregelventil in geöneter Stellung etwa 2 min bei laufendem Motor belassen (Entlüftung des Gerätes), erst dann schließen, bis das Geräusch des Einlassventils zu hören ist.

10.7 GERÄTEANSCHLUSSLEITUNG AUSTAUSCHEN

Arbeiten oder Reparaturen an der elektrischen Ausrüstung nur von einer Elektrofachkraft durchführen lassen. Für unsachgemäße Installation wird keine Haftung übernommen. Gerät ausschalten. Vor allen Reparaturen – Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

1. Abdeckung (1) durch lösen der 6 Kreuzschlitzschrauben (4) demontieren.

2. Kabelverschraubung (2) lösen.

3. Litzen in der Netzanschlussklemme (3) lösen.

4. Geräteanschlussleitung austauschen.

(Nur eine zugelassene Netzleitung der Bezeichnung H07-

RNF mit spritzwasserdichtem Stecker darf verwendet werden)

5. Grün/gelbe Litze an Anschluss PE montieren

6. Abdeckung wieder sorgfältig montieren (Achtung! kein Kabel einklemmen!).

10.8 TYPISCHE VERSCHLEISSTEILE

Trotz Verwendung hochwertiger Materialien ist durch die stark abrasive Wirkung der Farben mit Verschleiß an folgenden Teilen zu rechnen: Einlassventil (Ersatzteil Bestell-Nr.: 0254 524) Austausch siehe Punkt 10.2 (Ausfall bemerkbar durch Leistungsverlust und/oder schlechtes bzw. kein Ansaugen - eine gründliche Reinigung kann auch auch schon zu einer Verbesserung führen) Auslassventil (Ersatzteil Bestell-Nr.: 0341 702) Austausch siehe Punkt 10.3 (Ausfall bemerkbar durch Leistungsverlust und/oder schlechtes Ansaugen) Das Auslassventil hält erfahrungsgemäß deutlich länger als das Einlassventil. Eventuell ist hier eine gründliche Reinigung hilfreich. Entlastungsventil (Ersatzteil Bestell-Nr.: 0169 248) Austausch siehe Punkt 10.5 (Ausfall ist bemerkbar durch Leistungsverlust und am Rücklaufschlauch kommt Material trotz Spritzstellung) Dies ist ein relativ seltenes Verschleißteil.

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10.9 SCHALTPLAN

Super Finish 7000

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10.10 HILFE BEI STÖRUNGEN

a r t d er s t örung w as noch ? mögl Iche u rsa che ma ss nahmen zur b ehebung der s törung

Gerät läuft nicht an

Gerät saugt nicht an

Gerät erzeugt keinen Druck

Schlechtes Spritzbild

Motorschutzschalter lässt sich nicht einschalten Kontrolleuchte leuchtet nicht

Motorschutzschalter läßt sich nicht einschalten Kontrolleuchte leuchtet

Luftblasen treten aus dem Rücklaufschlauch aus

Keine Luftblasen treten am Rücklaufschlauch aus

Gerät hat angesaugt Luft im Ölkreislauf Ölkreislauf im Gerät entlüften, dazu Druck-

Gerät ist auf Druck gekommen, jedoch beim Spritzen bricht der Druck auch am Manometer zusammen

Gerät ist auf Druck gekommen, jedoch beim Spritzen bricht der Spritzstrahl zusammen, Manometer zeigt dennoch hohen Druck an

Gerät erzeugt nicht den max. möglichen Druck, am Rücklaufschlauch tritt trotz Spritzstellung Farbe aus

Bei Mehrpistolenbetrieb Zu viele Pistolen ange-

Keine Spannung vorhanden

Gerätesicherung hat angesprochen

Gerät saugt Nebenluft Kontrollieren Sie: Ansaugsystem fest ange-

Einlassventil verklebt Drücken Sie den Einlassventildrücker mehr-

Einlass- Auslassventil verschmutzt/

Fremdkörper (z.B. Faden) eingesogen / verschlissen

Druckregelventil ganz zurückgedreht

Ansauglter verstopft Kontrollieren Sie den Ansauglter / evtl. rei-

Farbe in diesem Zustand nicht verarbeitbar, die Farbe verklebt durch ihre Eigenschaften die Ventile (Einlassventil) und die Förderleistung ist zu gering

Verstopfte Filter lassen zu wenig Farbe durch

Entlastungsventil defekt Entlastungsventil reinigen bzw. austauschen

Düse verstopft Düse reinigen (-> siehe Pkt. 8.4) Falsche Düsengröße Andere Düsengröße verwenden

schlossen

Spannungsversorgung prüfen

Motor abkühlen lassen

zogen? Einlassventildrücker undicht? -> Abstreifer und O-Ring tauschen (-> siehe Pkt.10.1)

mals von Hand bis zum Anschlag Demontieren Sie die Ventile und reinigen Sie

sie (-> siehe Pkt.10.2/10.3) / verschlissenen Teile ersetzen

Drehen Sie das Druckregelventil bis zum Anschlag nach rechts.

regelventil ganz nach links drehen (bis zum Überdrehen) und ca. 2-3 min laufen lassen, danach Druckregelventil nach rechts drehen und Spritzdruck einstellen (Vorgang evtl. mehrmals wiederholen).

nigen / ersetzen

Farbe verdünnen

(Hochdrucklter wenn vorhanden), Pistolenlter kontrollieren / reinigen

(-> siehe Pkt. 10.5)

Weniger Pistolen verwenden

ersa tzte Ile und zubehör

11 ERSATZEILE UND ZUBEHÖR

11.1 ZUBEHÖR FÜR SUPER FINISH 7000

Zubehör:

pos. b enennung bestell- n r.

1 Spritzpistole AG-14; 1/4“

(Edelstahlausführung) Spritzpistole AG-08: 1/4“ (Aluminiumausführung)

2 Einstecklter rot, 1Stk.; 180 MA

Einstecklter rot, 10 Stk.; 180 MA Einstecklter gelb, 1 Stk.; 100 MA Einstecklter gelb, 10 Stk.; 100 MA Einstecklter weiß, 1 Stk.; 50 MA Einstecklter weiß, 10 Stk.; 50 MA Einstecklter grün, 1 Stk.; 30 MA Einstecklter grün, 10 Stk.; 30 MA

3 HD-Schlauch DN-3; 7,5m; 1/4“

HD-Schlauch DN-8; 15m; 1/4“ HD-Schlauch DN-10; 15m; 3/8“ HD-Schlauch DN-13; 15m; 1/2“

4 Inline Roller 0345 010 5 Düsenverlängerung

Länge 15 cm Länge 30 cm Länge 45 cm Länge 60 cm

6 Düsenverlängerung mit

Schwenkbarem Kniegelenk Länge 100 cm Länge 200 cm Länge 300 cm

7 Ansaugsystem exibel komplett 0034 630

0502 166

0296 388

0034 383 0097 022 0043 235 0097 023 0034 377 0097 024 0089 323 0097 025

9984 583 9984 582 9984 506 9984 568

0556 051 0556 052 0556 053 0556 054

0096 015 0096 016 0096 017

Super Finish 7000

8 Filterkorb 0036 580 9 Oberbehältergarnitur 20 Liter 0341 266

10 Ansaugsystem (starr) für Dispersionen 0253 209

11 Doppelnippel mit 2x60° 530bar

A= 3/8“x3/8“ Doppelnippel mit 2x60° A= 1/2“x1/2“ Reduzierdoppelnippel mit 2x60° A= 1/2“x3/8“ Reduzierdoppelnippel mit 2x60° 530bar A= 3/8“x1/4“ Doppelnippel mit 2x60° A= 1/4“x1/4“

12 Übergangsstutzen kpl. I=1/4“xA=3/8“ 0179 732

13 Adapter für Mehrpistolen-Betrieb 230 4430

Schlauchpeitsche 9984 458

0256 343

3202 901 3203 026

0367 561

0034 038

Super Finish 7000

Airless-Düsen-Tabelle

Wagner Trade Tip 2

bis 270 bar (27 MPa)

621

ohne Düse F-Gewinde (11/16 - 16 UN) für Wagner Spritzpistolen

Best.-Nr. 0556 042

ohne Düse G-Gewinde (7/8 - 14 UNF) für Graco/Titan Spritzpistolen

Best.-Nr. 0556 041

ersa tzte Ile und zubehör

621

Anwendung Düsenmarkie-

Naturlacke farblose Lacke Öle

Kunstharzlacke PVC-Lacke

Lacke, Vorlacke Zinkchromatgrund Grundlacke Füller

Füller Spritzspachtel Rostschutzfarben

Spritzspachtel Rostschutzfarben Mennige Latexfarben

Spritzpistolen lter „ROT“

Spritzpistolen lter „GELB“

Glimmerfarben Zinkstaubfarben Dispersionen

Rostschutzfarben 223

Dispersionen Binder-, Leimund Füllfarben

Groß ächenanstriche 243

1)Spritzbr

eite bei etwa 30 cm Abstand zum Spritzobjekt und 100 bar (10 MPa) Druck mit Kunstharzlack 20 DIN-Sekunden.

Spritzpistolen lter „WEISS“

Spritzpistolen lter „GRÜN“

rung

407 507 209 309 409 509 609

111 211 311 411 511 611

113 213 313 413 513 613 813

115 215 315 415 515 615 715 815

217 317 417 517 617 717 219 319 419 519 619 719 819

221 421 521 621 821

423 523 623 723 823

225 425 525 625 825 227 427 527 627 827 629 231 431 531 631 433 235 435 535 635 839

543 552

Spritzwinkel

40° 50° 20° 30° 40° 50° 60°

10° 20° 30° 40° 50° 60°

10° 20° 30° 40° 50° 60° 80°

10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80°

20° 30° 40° 50° 60° 70° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80°

20° 40° 50° 60° 80°

20° 40° 50° 60° 70° 80°

20° 40° 50° 60° 80° 20° 40° 50° 60° 80° 60° 20° 40° 50° 60° 40° 20° 40° 50° 60° 80°

20° 50° 50°

Bohrung inch / mm

0.007 / 0.18

0.009 / 0.23

0.011 / 0.28

0.013 / 0.33

0.015 / 0.38

0.017 / 0.43

0.019 / 0.48

0.021 / 0.53

0.023 / 0.58

0.025 / 0.64

0.027 / 0.69

0.029 / 0.75

0.031 / 0.79

0.033 / 0.83

0.035 / 0.90

0.039 / 0.99

0.043 / 1.10

0.052 / 1.30

Spritzbreite mm 1)Bestell-Nr.

160 190 145 160 190 205 220

85 95 125 195 215 265

100 110 135 200 245 275 305

90 100 160 200 245 265 290 325

110 150 180 225 280 325 145 160 185 260 295 320 400

145 190 245 290 375

155 180 245 275 325 345

130 190 230 250 295 160 180 200 265 340 285 155 185 220 270 220 160 195 235 295 480

185 340 350

0552 407

------------0552 209 0552 309 0552 409 0552 509 0552 609

0552 111 0552 211 0552 311 0552 411 0552 511 0552 611

0552 113 0552 213 0552 313 0552 413 0552 513 0552 613 0552 813

0552 115 0552 215 0552 315 0552 415 0552 515 0552 615 0552 715 0552 815

0552 217 0552 317 0552 417 0552 517 0552 617 0552 717 0552 219 0552 319 0552 419 0552 519 0552 619 0552 719 0552 819

0552 221 0552 421 0552 521 0552 621 0552 821

0552 223 0552 423 0552 523 0552 623 0552 723 0552 823

0552 225 0552 425 0552 525 0552 625 0552 825 0552 227 0552 427 0552 527 0552 627 0552 827 0552 629 0552 231 0552 431 0552 531 0552 631 0552 433 0552 235 0552 435 0552 535 0552 635

------------0552 243

0552 543 0552 552

ersa tzte Ile und zubehör

11.2 ERSATZTEILLISTE PUMPENKOPF

Super Finish 7000

pos. b estell- n r benennung

1 0254 347 Farbstufe 2 0254 232 Membrane kpl. 3 0341 314 Schraubansch 4 9971 469 O-Ring 35x2 (PTFE) 5 0341 315 Flanschring 6 0034 357 Druckfeder 7 0254 341 Kolbeneinsatz 8 0254 340 Kolben D26 9 0254 230 Druckeinsatz kpl. 10 9900 377 Zylinderschraube M8x 50 (4) 11 9920 102 Scheibe 8,4 (4) 12 9991 797 Manometer 13 9970 109 Dichtring

14 0047 432 Doppelnippel 1/4“ NPS/M16x1,5 15 9970 103 Dichtring 16 0341 325 Ventilführung 17 0341 702 Auslassventil, Service Set

18 0254 524 Einlassventil 19 0341 336 Spange 20 9990 865 Staubschutzkappe 21 0340 339 Einlauf 22 9971 486 O-Ring 4x2 (FFPM) 23 0341 316 Abstreifer 24 0341 241 Einlassventildrücker 25 0252 279 Drückergehäuse 26 0341 331 Dichtring 27 0341 330 Dichtring 28 9900 217 Sechskantschraube M12x60 (6) 29 9920 204 Scheibe 13 (6) 30 9971 395 O-Ring 10x1,25 31 0169 248 Entlastungsventil (Pos. 30,31) 32 9971 365 O-Ring 9,25x1,78 33 0252 294 Druckregulierventil (Pos. 32,33)* 34 0010 859 Anschlaghülse* 35 0010 861 Druckfeder* 36 0010 858 Spange*

37 0341 219 Druckregulierknopf* 38 0341 599 Schild

* bei Austausch ist der Betriebsdruck vom Kundendienst neu einzustellen

21 20

19 18

Ersatzteilbild Pumpenkopf

25 26

27 28 29

3 4 5 6

Super Finish 7000

11.3 ERSATZTEILLISTE PUMPENAGGREGAT

ersa tzte Ile und zubehör

pos. b estell- n r b enennung

1 0254 221 Motor teilmontiert 230V/50Hz

(Pos. 1,3 und 4)

2 3050 814 Zylinderschraube M6x25 (4) 3

0254 520 Lüfterrad

4 0254 521 Lüfterhaube 5 2301 762 Sicherungsring 82x2,5 DIN 471

2304 436 Hydraulikgehäuse (Pos. 6 und 26)

6 7 3056 464 Sicherungsring 72x2,5 DIN 472 8 9970 103 Dichtring 9 9904 302 Verschluss-Schraube 10 0254 516 Wellendichtring 11 0115 437 O-Ring 12 0254 327 Lageraufnahme 13 0254 515 Zylinderrollenlager 14 0254 233 Exzenterlager (inkl. Pos. 15, 16) 15 9960 431 Rollenlager 16 9922 603 Sicherungsring 52x2 DIN 472 17 0254 356 Ölleitung 18 0254 322 Deckeldichtung 19 0254 321 Frontdeckel 20 9900 307 Zylinderschraube M5x16 (11) 21 0288 406 Schlauchclip 22 9900 377 Zylinderschraube M8x50 (4) 23 0341 348 Ölmess-Stab 24 9971 146 O-Ring 25 0252 453 Ölverschluss-Schraube 26 0190 370 Tülle 27 9971 315 O-Ring

28 0261 352 Geräteanschlussleitung

H07RN-F3G1,5 6m lang

29 9952 685 Kabelverschraubung M20x1,5 30 0254 336 Dichtung 31 0254 337 Zwischenplatte

37 0254 334 Deckel 38 9905 103 Linsenschraube ST4,3x19 (6) 39 0254 346 Typenschild SF 7000 40 9952 870 Kondensator 60µF 41 9953 704 Motorschutzschalter 42 2301 766 Glimmlampe grün

32 9900 518 Senkschraube mit Innenskt. M5x12 (4)

33 0254 335 Klemmkasten 34 9900 249 Sechskantschraube mit Bund

M5x12 (4)

35 9950 244 Klemmleiste 36 9902 234 Linsenschraube ST2,9x16 (1)

ersa tzte Ile und zubehör

Super Finish 7000

Ersatzteilbild Pumpenaggregat

Super Finish 7000

ersa tzte Ile und zubehör

11.4 ERSATZTEILLISTE HOCHDRUCKFILT ER

ZUBEHÖR

pos. b estell- n r b enennung

1 0097 123 Hochdrucklter HF- 01 kpl. 2 0097 301 Filterblock

3 0097 302 Filtergehäuse 4 0097 306 Hohlschraube 5 0097 304 Dichtring 6 9970 110 Dichtring 7 9974 027 O-Ring 30x2 (PTFE) 8 9971 401 O-Ring 16x2 (PTFE) 9 0508 749 Stützfeder 10 0508 603 Stützscheibe

0508 748

0508 450 0508 449

12 9994 245 Druckfeder

Filtereinsatz 60 Maschen Optional: Filtereinsatz 100 Maschen Filtereinsatz 30 Maschen

11.5 ERSATZTEILLISTE WAGEN

pos. b estell- n r b enennung

1 0254 240 Wagen kpl. 2 0348 349 Rad (2)

3 9994 902 Radkappe (2) 4 0254 372 Deichselführung 5 0254 373 Achse 6 0254 368 Rohrstopfen 7 0254 369 Ausgleichsschraube 8 2302 242 Wagen teilmontiert 9 0055 553 Reinigungsbehälter 10 0254 522 Behälterhalter 11 9910 208 Sechskantmutter M8 12 9920 102 Scheibe 8,4 13 9990 822 Gummipuer

Ersatzteilbild Wagen

8 9

10 2

Ersatzteilbild Hochdrucklter

ersa tzte Ile und zubehör

Super Finish 7000

11.6 ERSATZTEILLISTE ANSAUGSYSTEM

pos. b estell- n r b enennung

1 0253 209 Ansaugsystem kpl.

0341 435

0253 244

3 0253 211 Rücklaufrohr

Filter, Maschenweite 1 mm Optional: Filter, Maschenweite 0,8 mm

11.7 ERSATZTEILLISTE OBERBEHÄLTER

pos. b estell- n r b enennung

1 0341 266 Oberbehältergarnitur 20 Liter

2 0097 269 Oberbehälter ohne Deckel 3 0097 270 Deckel 5 9902 306 Kombi-Blechschraube 3,9 x 13

6 0097 521 Filterscheibe, Maschenweite 0,8 mm 7 9922 609 Sicherungsring 37 x 1,5 9 0037 776 Druckfeder 10 9941 509 Kugel 30 13 0097 295 Rücklaufrohr 15 0097 271 Behälteradapter 16 0037 756 Ventilstütze 17 9971 065 O-Ring 44 x 3 19 0097 522 Behälteraufnahme

Ersatzteilbild Ansaugsystem

5 6 7

16 17

Ersatzteilbild Oberbehälter

Super Finish 7000

SERVICENETZ IN DEUTSCHLAND

s erv I cenetz deut schl and

Berlin

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Flottenstraße 28–42 13407 Berlin Tel. 0 30/ 41 10 93 86 Telefax 0 30 / 41 10 93 87

Grünstadt

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Industriestraße 7 67269 Grünstadt Tel. 0 63 59 / 80 08-0 Telefax 0 63 59 / 80 08-45

Ratingen

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Siemensstraße 6-10 40885 Ratingen Tel. 0 21 02 / 3 10 37 Telefax 0 21 02 / 3 43 95

Stuttgart

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt In der Steige 6/1 72564 Neckartenzlingen Tel. 0 71 27 / 30 74 Telefax 0 71 27 / 30 75

München

Jahnke GmbH Hochstraße 7 82024 Taufkirchen Tel. 0 89 /6 14 00 22 Telefax 0 89 / 6 14 04 33 email: info@airless.de www.airless.de

Nürnberg

Grimmer GmbH Starenweg 28 91126 Schwabach Tel. 0 91 22 / 7 94 73 Telefax 0 91 22 / 7 94 75 0 email: info@grimmer-sc.de www.grimmer-sc.de

Markdorf – Zentrale

J. WAGNER GmbH Otto-Lilienthal-Straße 18 88677 Markdorf Postfach 11 20 88669 Markdorf Tel. 0 75 44 / 505-0 Telefax 0 75 44 / 505-200 www.wagner-group.com

Kundenzentrum

Tel. 0 75 44 / 505-664 Telefax 0 75 44 / 505-155 email: kundenzentrum@wagner-group.com

Technischer Service

Günter Zimmer Tel. 0 75 44 / 505-548 Bernd Dambacher Tel. 0 75 44 / 505-563

Heidersdorf in Sachsen

J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Olbernhauer Straße 11 09526 Heidersdorf Tel. 03 73 61 / 1 57 07 Telefax 03 73 61 / 1 57 08

WAGNER KONTAKTNETZ DEUTSCHLAND, IM INTERNET ZU FINDEN UNTER: WWW.WAGNERGROUP.COM/PROFI

Super Finish 7000

prüfung des g er ätes / hInwe I s zur produkthaftung / e ntsorgungsh I nweI s / g ar ant I eerkl ärung

PRÜFUNG DES GERÄT ES

nach den Richtlinien für Flüssigkeitsstrahler (Spritzgeräte) der Berufsgenossenschaften. Das Gerät ist bei Bedarf, jedoch mindestens alle 12 Monate, durch Sachkundige daraufhin zu prüfen, ob ein sicherer Betrieb weiterhin gewährleistet ist. Bei stillgelegtem Gerät kann die Prüfung bis zur nächsten Inbetriebnahme hinausgeschoben werden. Der Betreiber ist verpichtet, das Gerät zur Prüfung anzumelden. Wenden Sie sich bitte an die Kundendienststellen der Firma WAGNER

(Diese Vorschrift gilt vorrangig in Deutschland)

WICHTIGER HINWEIS ZUR PRODUKTHAFTUNG

Aufgrund einer ab 01.01.1990 gültigen EU-Verordnung haftet der Hersteller nur dann für sein Produkt, wenn alle Teile vom Hersteller stammen oder von diesem freigegeben wurden, bzw. die Geräte sachgemäß montiert und betrieben werden.

Bei Verwendung von fremden Zubehör und Ersatzteilen kann die Haftung ganz oder teilweise entfallen; in extremen Fällen kann von den zuständigen Behörden (Berufsgenossenschaft und Gewerbeaufsichtsamt) der Gebrauch des gesamten Gerätes untersagt werden.

Mit Original WAGNER Zubehör und Ersatzteilen haben Sie die Gewähr, dass alle Sicherheitsvorschriften erfüllt sind.

infolge eines vor dieser Übergabe liegenden Umstandes – insbesondere wegen fehlerhafter Bauart, schlechter Baustoe oder mangelhafter Ausführung – als unbrauchbar oder in ihrer Brauchbarkeit erheblich beeinträchtigt erweisen.

Die Garantie wird in der Form geleistet, dass nach unserer Entscheidung das Gerät oder Einzelteile hiervon ausgetauscht werden. Die hierfür erforderlichen Aufwendungen, insbesondere Transport- , Wege-, Arbeits- und Materialkosten werden von uns getragen, es sei denn, dass sich die Aufwendungen erhöhen, weil das Gerät nachträglich an einen anderen Ort als den Sitz des Bestellers verbracht worden sind.

Wir übernehmen keine Garantie für Schäden, die durch folgende Gründe mit verursacht worden sind:

Ungeeignete oder unsachgemäße Verwendung, fehlerhafte Montage, bzw. Inbetriebsetzung durch den Käufer oder durch Dritte, natürliche Abnutzung, fehlerhafte Behandlung oder Wartung, ungeeignete Beschichtungsstoe, Austauschwerkstoe und chemische, elektrochemische oder elektrische Einüsse, sofern die Schäden nicht auf ein Verschulden von uns zurückzuführen sind. Schmirgelnde Beschichtungsstoe, wie beispielsweise Mennige, Dispersionen, Glasuren, üssige Schmirgel o.ä. verringern die Lebensdauer von Ventilen, Packungen, Spritzpistole, Düsen, Zylinder, Kolben usw.. Hierauf zurückzuführende Verschleißerscheinungen sind durch diese Garantie nicht gedeckt.

ENTSORGUNGSHINWEIS

Gemäß der europäischen Richtlinie 2002/96/EG zur Entsorgung von Elektro- Altgeräten, und deren Umsetzung in nationales Recht, ist dieses Produkt nicht über den Hausmüll zu entsorgen, sondern muss der umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden!.

. Ihr Wagner - Altgerät wird von uns, bzw. unseren Handelsvertretungen zurückgenommen und für Sie umweltgerecht entsorgt. Wenden Sie sich in diesem Fall an einen unserer Service-Stützpunkte, bzw. Handelsvetretungen oder direkt an uns.

GARANTIEERKLÄRUNG 24 Monate, bei Zweischichtbetrieb 12 Monate, bei Drei-

schichtbetrieb 6 Monate

Für dieses Gerät leisten wir Werksgarantie in folgendem Umfang: Alle diejenigen Teile werden unentgeltlich nach unserer Wahl ausgebessert oder neu geliefert, die sich innerhalb von 24 Monaten bei Einschicht-,12 Monaten bei Zweischicht- oder 6 Monaten bei Dreischichtbetrieb seit Übergabe an den Käufer

Komponenten die nicht von Wagner hergestellt wurden, unterliegen der ursprünglichen Herstellergarantie.

Der Austausch eines Teils verlängert nicht die Garantiezeit des Gerätes.

Das Gerät ist unverzüglich nach Empfang zu untersuchen. Oensichtliche Mängel sind bei Vermeidung des Verlustes der Mängelrechte innerhalb von 14 Tagen nach Empfang des Gerätes schriftlich mitzuteilen. Wir behalten uns vor, die Garantie durch ein Vertragsunternehmen erfüllen zu lassen.

Die Leistung der Garantie ist abhängig vom Nachweis durch Rechnung und Lieferschein. Ergibt die Prüfung, dass kein Garantiefall vorliegt, so geht die Reparatur zu Lasten des Käufers.

Klargestellt wird, dass diese Garantieerklärung keine Einschränkung der gesetzlichen, bzw. der durch unsere allgemeinen Geschäftsbedingungen vertraglich vereinbarten Ansprüche darstellt.

J. Wagner GmbH

Änderungen vorbehalten ∙ Printed in Germany

Super Finish 7000

Airless units develop extremely high spray pressures.

WARNING!

Attention, danger of injury by injection!

Never bring ngers, hands or other body parts into contact with the spray jet! Never point the spray gun at yourself, other persons or animals. Never use the spray gun without spray jet safety guard.

Do not treat a spray injury as a harmless cut. In case of injury to the skin by coating material or solvents, consult a doctor for quick and correct treatment. Inform the doctor about the coating material or solvent used.

The following points are to be observed in accordance with the operating manual before every start-up:

1. Faulty units may not be used.

2. Secure a Wagner spray gun with the securing lever at the trigger guard.

3. Ensure earthing.

4. Check the permissible operating pressure of the high-pressure hose and spray gun.

5. Check all the connecting parts for leaks.

Instructions for regular cleaning and maintenance of the unit are to be observed strictly. Observe the following rules before any work on the unit and at every working break:

1. Relieve the pressure from the spray gun and high-pressure hose.

2. Secure a Wagner spray gun with the securing lever at the trigger guard

3. Switch the unit o.

Ensure safety!

c ontent s

Contents

1 SAFETY REGULATIONS FOR AIRLESS SPRAYING 31

1.1 Flash point _________________________________ 31

1.2 Explosion protection _________________________ 31

1.3 Danger of explosion and re from sources of

ignition during spraying work _________________ 31

1.4 Danger of injury from the spray jet _____________ 31

1.5 Secure spray gun against unintended operation __ 31

1.6 Recoil of spray gun __________________________ 31

1.7 Breathing equipment as protection against

solvent vapors ______________________________ 31

1.8 Noise protection ____________________________ 31

1.9 Prevention of occupational illnesses ____________ 32

1.10 Max. operating pressure ______________________ 32

1.11 High-pressure hose (safety instructions) _________ 32

1.12 Electrostatic charging

(formation of sparks or ames) ________________ 32

1.13 Use of units on building sites and workshops _____ 32

1.14 Ventilation when spraying in rooms ____________ 32

1.15 Suction installations _________________________ 32

1.16 Earthing of the object ________________________ 32

1.17 Cleaning the unit with solvents ________________ 32

1.18 Cleaning the unit ___________________________ 32

1.19 Work or repairs at the electrical equipment ______ 32

1.20 Work at electrical components _________________ 32

1.21 Working with a number of guns ________________ 32

1.22 Transport using a crane ______________________ 32

1.23 Setup on an uneven surface ___________________ 33

2 GENERAL VIEW OF APPLICATION ____________ 33

2.1 Application ________________________________ 33

2.2 Coating material ____________________________ 33

2.2.1 Coating materials with sharp-edged additional

materials __________________________________ 33

2.2.2 Filtering ___________________________________ 33

3. DESCRIPTION OF UNIT _____________________ 34

3.1 Airless process ______________________________ 34

3.2 Functioning of the unit _______________________ 34

3.3 Explanatory diagram _________________________ 35

3.4 Transportation ______________________________ 35

3.5 Transport using a crane ______________________ 36

3.6 Technical data Super Finish 7000 _______________ 36

4 STARTUP _________________________________ 37

4.1 Unit with suction system _____________________ 37

4.2 High pressure hose and spray gun ______________ 37

Super Finish 7000

4.3 Connection to the mains network ______________ 38

4.4 Cleaning preserving agent when starting-up of operation initially ___________________________ 38

4.5 Ventilate unit (hydraulic system) if the sound of inlet valve is not audible ______________________ 38

4.6 Taking the unit into operation with coating material ____________________________ 38

5 SPRAYING TECHNOLOGY ___________________ 39 6 HANDLING THE HIGHPRESSURE HOSE _______ 39

6.1 High-pressure hose __________________________ 39

7 INTERRUPTION OF WORK ___________________ 39 8 CLEANING THE UNIT _______________________ 40

8.1 Cleaning the unit from the outside _____________ 40

8.2 Suction lter _______________________________ 40

8.3 High-pressure lter __________________________ 40

8.4 Cleaning the Airless spray gun _________________ 41

9 SERVICING ________________________________ 41

9.1 General servicing ___________________________ 41

9.2 High-pressure hose __________________________ 41

10 REPAIRS AT THE UNIT ______________________ 41

10.1 Inlet valve Pusher ___________________________ 41

10.2 Inlet valve _________________________________ 42

10.3 Outlet valve ________________________________ 42

10.4 Pressure control valve ________________________ 43

10.5 Relief valve ________________________________ 43

10.6 Replacing the diaphragm _____________________ 43

10.7 Replacing the power cable ___________________ 44

10.8 Typical wear parts ___________________________ 44

10.9 Connection diagram _________________________ 45

10.10 Remedy in case of faults ______________________ 46

11 SPARE PARTS AND ACCESSORIES ____________ 47

11.1 Super Finish 7000 accessories _________________ 47

11.2 Spare parts list Pump head ___________________ 49

11.3 Spare parts list Pump-Aggregate ______________ 50

11.4 Spare parts list high-pressure lter _____________ 52

11.5 Spare parts List Trolley _______________________ 52

11.6 Spare parts list suction system (rigid) ___________ 53

11.7 Spare parts list hopper _______________________ 53

Testing of the unit ________________________________ 54 Important information on product liability_____________ 54 Note on disposal __________________________________ 54 Guarantee declaration _____________________________ 54 CE - declaration___________________________________ 55 European service network __________________________ 56

Super Finish 7000

s afet y regul at Ions

1 SAFETY REGULATIONS FOR

AIRLESS SPRAYING

The safety-specic requirements for Airless spraying are specied in:

a) The European Standard „Spray equipment for coating ma-

terials – safety regulations „ (EN 1953: 1998).

b) The regulations of the German employer‘s liability insur-

ance association („Berufsgenossenschaft“) „Using liquid jets“ (BGV D15) and „Processing coating materials „ (BGV D25).

c) Guidelines for construction and implementation require-

ments for liquid jets (spraying units) of the German industrial employer‘s liability insurance association (ZH1/406).

The following safety regulations are to be observed in order to ensure safe handling of the Airless high-pressure spraying unit. .

1.1 FLASH POINT

Only spray coating materials with a ash point of 21 °C or higher. The ash point is the lowest temperature at which vapors develop from the coating material. These vapors are sucient to form an inammable mixture over the air above the coating material.

1.4 DANGER OF INJURY FROM THE SPRAY JET

Attention, danger of injury by injection! Never point the spray gun at yourself, other persons or animals. Never use the spray gun without spray jet safety guard. The spray jet must not come into contact with any part of the body. In working with Airless spray guns, the high spray pressures arising can cause very dangerous injuries. If contact is made with the spray jet, coating material can be injected into the skin. Do not treat a spray injury as a harmless cut. In case of injury to the skin by coating material or solvents, consult a doctor for quick and correct treatment. Inform the doctor about the coating material or solvent used.

1.5 SECURE SPRAY GUN AGAINST UNINTENDED

OPERATION

Always secure the spray gun when mounting or dismounting the tip and in case of interruption to work.

1.6 RECOIL OF SPRAY GUN

When using a high operating pressure, pulling the trigger guard can eect a recoil force up to 15 N. If you are not prepared for this, your hand can be thrust backwards or your balance lost. This can lead to injury.

1.2 EXPLOSION PROTECTION

Do not use the unit in work places which are covered by the explosion protection regulations. The unit is not designed to be explosion protected.

1.3 DANGER OF EXPLOSION AND FIRE FROM

SOURCES OF IGNITION DURING SPRAYING WORK

There must be no sources of ignition such as, for example, open res, lit cigarettes, cigars or tobacco pipes, sparks, glowing wires, hot surfaces, etc. in the vicinity.

1.7 BREATHING EQUIPMENT AS PROTECTION

AGAINST SOLVENT VAPORS

Wear breathing equipment during spraying work.

A breathing mask is to be made available to the user (regulations of the German employer‘s liability insurance association („Berufsgenossenschaft“) „Rules for the use of breathing masks“ (BGR 190), „Using liquid jets“ (BGV D15) and „Processing coating materials „ (BGV D25).

1.8 NOISE PROTECTION

Wear suitable ear protection when working.

s afet y regul at Ions

Super Finish 7000

1.9 PREVENTION OF OCCUPATIONAL ILLNESSES

Protective clothing, gloves and possibly skin protection cream are necessary for the protection of the skin.

Observe the regulations of the manufacturer concerning coating materials, solvents and cleaning agents in preparation, processing and cleaning units.

1.10 MAX. OPERATING PRESSURE

The permissible operating pressure for the spray gun, spray gun accessories, unit accessories and high-pressure hose must not fall short of the maximum operating pressure of 25 MPa (250 bar or 3625 psi).

1.11 HIGHPRESSURE HOSE SAFETY

INSTRUCTIONS

An electrostatic charging of spray guns and the high-pressure hose is discharged through the high-pressure hose. For this reason the electric resistance between the connections of the high-pressure hose must be equal to or lower than 1 MΩ.

Only use WAGNER original-high-pressure hoses in order to ensure functionality, safety and durability.

1.15 SUCTION INSTALLATIONS

The are to be provided by the unit user in accordance with the corresponding local regulations.

1.16 EARTHING OF THE OBJECT

The object to be coated must be earthed. (Building walls are usually earthed naturally)

1.17 CLEANING THE UNIT WITH SOLVENTS

When cleaning the unit with solvents, the solvent should never be sprayed or pumped back into a container with a small opening (bunghole). An explosive gas/air mixture can arise. The container must be earthed.

1.18 CLEANING THE UNIT

Danger of short-circuits caused by water ingression! Never spray down the unit with high-pressure or high-pressure steam cleaners.

1.12 ELECTROSTATIC CHARGING FORMATION OF

SPARKS OR FLAMES

Electrostatic charging of the unit may occur during spraying due to the ow speed of the coating material. These can cause sparks and ames upon discharge. The unit must therefore always be earthed via the electrical system. The unit must be connected to an appropriately-grounded safety outlet.

1.13 USE OF UNITS ON BUILDING SITES AND

WORKSHOPS

The unit may only be connected to the mains network via a special feeding point with a residual-current device with INF ≤ 30 mA.

1.14 VENTILATION WHEN SPRAYING IN ROOMS

Adequate ventilation to ensure removal of the solvent vapors has to be ensured.

1.19 WORK OR REPAIRS AT THE ELECTRICAL

EQUIPMENT

These may only be carried out by a skilled electrician. No liability is assumed for incorrect installation.

1.20 WORK AT ELECTRICAL COMPONENTS

Unplug the power plug from the outlet before carrying out any repair work.

1.21 WORKING WITH A NUMBER OF GUNS

Changes to the device will aect all connected guns. Sudden pressure increases (activation/modication) can cause accidents. Make sure that you know the status of all connected spray guns/accessories and inform all other users if necessary.

1.22 TRANSPORT USING A CRANE

Do not suspend the device using the extendable shaft.

Super Finish 7000

s afet y regul at Ions

1.23 SETUP ON AN UNEVEN SURFACE

The front end must always point downwards in order to avoid sliding away.

If possible do not use the unit on an inclined surface since the unit tends to wander through the resulting vibrations.

2.2 COATING MATERIAL

Dispersion and latex paints, two-component coating materials, diluting lacquers and paints or those containing solvents. No other materials should be used for spraying without WAGNER‘s approval.

Pay attention to the Airless quality of the coating materials to be processed.

The unit is able to process coating materials with up to 15,000 mPas. If highly viscous coating materials cannot be taken in or the performance of the unit is to low, the paint must be diluted in accordance with the manufacturer‘s instructions.

Stir coating substance well before commencing work.

Attention: Make sure, when stirring up with motor-driven agitators that no air bubbles are stirred in. Air bubbles disturb when spraying and can, in fact, lead to interruption of operation.

2 GENERAL VIEW OF APPLICATION

2.1 APPLICATION

Super Finish 7000 is an electric driven unit for the airless atomization of dierent painting materials. Also it is able to feed the internal feeded paint roller, which is available as accessory. The performance of the Super Finish 7000 is designed to enable processing of dispersions for large objects both indoors and outdoors (e.g. ceilings, facades, underground garages, etc.). The use of corrosion protection and re protection is also possible. The unit is able for all common varnishing jobs like doors, door frames, balustrades, furniture, woodencladding, fences, radiators (heating) and steel parts. The device is prepared for operation with several guns. However, this requires appropriate accessories, which are available separately.

2.2.1 COATING MATERIALS WITH SHARPEDGED

ADDITIONAL MATERIALS

These particles have a strong wear and tear eect on valves and tips, but also on the heating hose and spray gun. This impairs the durability of these wearing parts considerably.

2.2.2 FILTE RING

Sucient ltering is required for fault-free operation. To this purpose the unit is equipped with a suction lter (Item 1) and an insertion lter in the spray gun (Item 2). Regular inspection of these lters for damage or soiling is urgently recommended. A high-pressure lter (Item 3) -available as accessory- is rising up the ltering surface and will make the work more comfortable.

g ener al vIew of appl Ic at Ion

Super Finish 7000

3.2 FUNCTIONING OF THE UNIT

The following section contains a brief description of the technical construction for better understanding of the function:

3. DESCRIPTION OF UNIT

3.1 AIRLESS PROCESS

Super Finish 7000 is an electrically driven high-pressure paint spraying equipment. The motor (Item 1) drives directly the hydraulic pump. A piston (2) is moved up and down so that hydraulic oil is moved under the diaphragm (3) which then moves.

In detail: The downwards movement of the machine opens the disk inlet valve (4) automatically and coating material is sucked in. During the upwards movement of the diaphragm, the coating material is displaced and the outlet valve (5) opens while the inlet valve is closed.

The coating material ows under high pressure through the high-pressure hose to the spray gun and is atomized when it exists from the tip.

The pressure control valve (6) limits the set pressure in the hydraulic oil circuit and thus also the pressure of the coating material. A pressure change when the same tip is used also leads to a change in the amount of paint atomized.

6 45 3

The main area of application are thick layers of highly viscous coating material.

At the Super Finish 7000 unit a diaphragm pump takes in the coating materials and transports it via a high-pressure hose to the spray gun with the airless tip. Here the coating material atomizes since it is pressed through the tip core at a maximum pressure of 25 MPa (250 bar, 3625 psi). This high pressure has the eect of micro ne atomisation of the coating material. As no air is used in this process, it is described as an AIRLESS process. This method of spraying has the advantages of nest atomisation, cloudless operation (depending of a correct unit adjustment) and a smooth, bubblefree surface. As well as these, the advantages of the speed of work and convenience must be mentioned.

2 1

Super Finish 7000

d escr Ipt Ion of unIt

3.3 EXPLANATORY DIAGRAM

1 Tip guard with airless tip 2 Spray gun 3 High-pressure hose 4 Connection for high-pressure hose 5 Pressure gauge 6 Pressure control valve 7 Pressure relief valve

Symbols: Spraying Circulation 8 ON / OFF switch

9 Indicating lamp (green indicates presence of line voltage) 10 Return hose 11 Suction hose 12 Inlet valve button 13 Outlet valve 14 Oil measuring stick under the oil screw plug 15 Inlet lter 16 Storage container for lter basket

3.4 TRANSPORTATION

Device is very heavy (60 kg). Only lift or carry the device in pairs.

Roll up the high-pressure hose and place over the carriage frame. Pull out the shaft. Push or pull the device. To retract the shaft, hold both buttons (1) pressed down.

Transportation in vehicle

Secure the unit in the vehicle by means of suitable fasteners. The device can be placed on its side if necessary. In this case, please ensure that no attachments can be damaged. Attention: Paint or solvent residues can escape from the connections!

d escr Ipt Ion of unIt

Super Finish 7000

3.5 TRANSPORT USING A CRANE

For attaching points for the straps or rope (not wire cable) see gure.

3.6 TECHNICAL DATA SUPER FINISH 7000

Voltage : Fuses : 16 A time-lag

Unit connecting line : 6 m long, 3x1,5 mm² Max. current consumption

hose heating : 13,5 A Degree of protection : IP 44

Acceptance capacity : 2.8 kW Max. operating pressure : 25 MPa (250 bar)

Max. volume ow : 7.2 l/min Volume ow at 12 MPa

(120 bar) with water : Max. temperature of the

coating material : 43 °C

Max. viscosity : 15 000 mPas

Empty weight pump : 60 kg Hydraulic oil lling quantity : 1.5 litre

Max. vibration at the spray gun :

230 Volt ~, 50 Hz

5.8 l/min

lower than 2.5 m/s²

Do not suspend the device using the extendable shaft.

Max. sound pressure level:

*Place of measurement: 1 m distance from unit and 1.60 m above oor, 12 Mpa (120 bar) operating pressure, reverberant oor

82 dB (A)*

Super Finish 7000

s tar tup

4 STARTUP

4.1 UNIT WITH SUCTION SYSTEM

1. Unscrew the dust protective cap (Item 1).

2. Ensure that the sealing surfaces of the connections are clean.

Ensure that the red inlet (2) is inserted in the coating ma-

terial inlet (5).

3. If using the suction system

Use the enclosed 41 mm wrench to screw the union nut

(3) at the suction hose (4) onto the coating material inlet (5) and tighten it.

If using the upper container (accessories) Screw container adapter (12) to coating substance inlet

(5) and fasten nger-tight. Place upper container (9) on container adapter (12) and align. Place return hose (7) in upper container.

4. Screw the union nut (6) at the return hose (7) to the connection (8) (22mm).

4.2 HIGH PRESSURE HOSE AND SPRAY GUN

A special adapter is required for operation with several guns (see accessories). Several adapters can be connected together, so that two additional guns can be used per adapter.

1. Screw adapter for multiple-gun operation to hose connection (if required).

2. Screw the high pressure hose (10) onto the hose connection or the adapter.

Unused connections on the adapter must be sealed with the protective caps provided. Only connect as many hoses as will be used. All connected hoses are pressurised!

3. Screw the spray gun (11) onto the high pressure hose

4. Tighten all union nuts on high pressure hose so that no coating material can escape.

5. Screw the tip holder with the selected tip onto the spray gun, align tip and tighten union nut.

When unscrewing the high pressure hose, hold rmly on the hose connection with a 22mm wrench.

2 5

s tar tup

4.3 CONNECTION TO THE MAINS NETWORK

Connection must always be carried out via an appropriately grounded safety outlet with residual-current-operated circuit-breaker.

Before connecting the unit to the mains supply, ensure that the line voltage matches that specied on the unit’s rating plate.

4.4 CLEANING PRESERVING AGENT WHEN

STARTINGUP OF OPERATION INITIALLY

Super Finish 7000

1. Immerse the suction system into a container lled with a suitable cleaning agent (recommendation: water).

2. Switch on unit.

3. Turn the pressure regulating knob (1) to the right until the stop is reached.

4. Open relief valve (2)

valve position (circulation)

5. Wait until cleaning agent is emitted from the return hose.

6. Turn the pressure regulating knob (1) back approx. one rotation.

7. Close relief valve (2)

valve position (spraying), pressure is rising up inside

the high pressure hose (visible at pressure gauge)

8. Point the tip of the spray gun into an open collecting container and pull the trigger guard at the spray gun.

9. The pressure is increased by turning the pressure regulating knob (1) to the right. Set approx. 10 MPa at the pressure gauge.

10. Spray the cleaning agent out of the unit for approx. 1 - 2 min. (~5 litres) into the open collecting container.

4.5 VENTILATE UNIT HYDRAULIC SYSTEM IF THE

SOUND OF INLET VALVE IS NOT AUDIBLE

1. Switch on the unit.

2. Turn pressure regulating knob (1) three revolutions to the left.

3. Open relief valve (2)

valve position (circulation) The hydraulic system is ventilated. Leave the unit on for

two or three minutes.

4. Then turn pressure regulating knob (1) to the right until stop.

5. Press inlet valve pusher (4).

Sound of the inlet valve is audible.

6. If not, repeat points 2 and 4

4.6 TAKING THE UNIT INTO OPERATION WITH

COATING MATERIAL

1. Immerse the suction system into a container lled with coating material.

2. Press inlet valve pusher (4) several times to release possibly clogged inlet valve

3. Open relief valve (2)

valve position (circulation)

4. Switch on unit.

5. Turn the pressure regulating knob (1) to the right until the stop is reached.

When the noise of the valves changes, the unit is bled and

takes in coating material.

6. If coating material exits from the return hose, turn the pressure regulating knob (1) back approx. 1 rotation.

7. Close relief valve (2)

valve position (spraying), pressure is rising up inside

the high pressure hose (visible at pressure gauge)

8. Pull of the spray gun and spray into an open collecting container in order to remove the remaining cleaning agent from the unit. When coating materials exits from the tip, close the spray gun.

9. Pull of the spray gun and adjust the spraying pressure by turning the pressure regulating knob (1).

10. The unit is ready to spray.

Super Finish 7000

s pr ay I ng techn Ique / h andl Ing the hI gh-pressure hose / Interrupt Ion of work

5 SPRAYING TECHNOLOGY

Move the spray gun evenly during the spraying process. If this is not observed, an irregular spraying appearance will be the result. Carry out the movement with the arm, not with the wrist. A parallel distance of approx. 30 cm between the tip and the surface to be coated should always be observed. The lateral limitation of the spray fan should not to be too distinct. The edge of spraying should be gradual to facilitate overlapping of the next coat. The spray gun should always be held at an angle of 90° to the surface to be coated. A spray fan aimed obliquely at the surface to be coated leads to an unwanted spray cloud.

Depending on the material, the use of a smaller nozzle size or fewer guns can improve the spray pattern when using multiplegun operation.

To achieve perfect surfaces at varnishing works, special accessories are available at Wagner, e.g. FineFinish tips or an AirCoat gun set. Your Wagner dealer will advise you.

6 HANDLING THE HIGHPRESSURE

HOSE

The high-pressure hose is to be handled with care. Avoid sharp bending or kinking. The smallest bending radius amounts to about 20 cm. Do not drive over the high-pressure hose. Protect against sharp objects and edges.

7 INTERRUPTION OF WORK

1. Turn pressure regulating knob three revolutions to the left.

2 Open relief valve (2) valve position (circulation)

3. Switch o the unit

4. Pull the trigger guard on all spray guns in order to safely relieve the pressure of high-pressure hoses and spray guns.

5. Secure the spray gun, refer to the operating manual of the spray gun.

6. Remove tip from tip holder and store the tip in a small vessel with suitable cleaning agent.

7. Leave the suction system immersed in the coating material or immerse it in the corresponding cleaning agent. The suction lter and unit should not dry out.

8. Cover the material container in order to prevent the paint from drying.

When using quick-drying or two-component coating substances, always ush the device through with a suitable cleaning agent within the processing time, as otherwise it will be dicult to clean.

Danger of injury through leaking highpressure hose. Replace any damaged highpressure hose immediately. Never repair defective high-pressure hoses yourself!

When using the high-pressure hose while working on scaolding, it is best to always guide the hose along the outside of the scaffolding.

6.1 HIGHPRESSURE HOSE

The unit is equipped with a high-pressure hose specially suited for diaphragm pumps.

Only use WAGNER original-high-pressure hoses with internal heating in order to ensure functionality, safety and durability.

Longer hoses (30 m is optimal) reduce vibrations.

dIspl ays at the un It / c lean I ng the un It

Super Finish 7000

8 CLEANING THE UNIT

A clean state is the best method of ensuring operation without problems. After you have nished spraying, clean the unit. Under no circumstances may coating material rests dry and harden in the unit. The cleaning agent used for cleaning (only with a ash point above 21 °C) must be suitable for the coating material used.

• Securethe spraygun, refer to the operating manual of the spray gun.

Remove and clean the tip and tip guard.

1. Open relief valve

valve position (circulation) and switch on unit

2. Remove suction hose from the material container, the return tube remains over the material container.

3. Immerse the suction system into a container lled with a suitable cleaning agent

4. Turn the pressure control valve back in order to set a minimal spraying pressure.

5. Close relief valve,

valve position (spraying)

6. Pull the trigger guard of the spray gun in order to pump the remaining coating material from the suction hose, highpressure hose and the spray gun into an open container (if appropriate, increase the pressure at the pressure control valve slowly in order to obtain a higher material ow). When using multiple-gun operation the trigger guards must be pulled in succession, in order to increase the cleaning performance.

The container must be earthed in case of coating materials which contain solvents.

8.1 CLEANING THE UNIT FROM THE OUTSIDE

First unplug the power plug from the outlet.

Danger of short-circuits caused by water ingression! Never spray down the unit with high-pressure or high-pressure steam cleaners.

The suction hose is only solvent-resistant to a limited extent. Do not immerse in solvent, only wipe.

Wipe down unit externally with a cloth which has been immersed in a suitable cleaning agent.

8.2 SUCTION FILTE R

Clean lters always ensure maximum volume, constant spray pressure and problem-free functioning of the unit.

Unit with suction system

1. Unscrew the lter (Item 1) from the suction tube (2).

2. Disassemble lter by rotating the base (3).

3. Clean or replace the lter.

Carry out cleaning with

a hard brush and a corresponding cleaning agent.

Caution! Do not pump or spray in container with small opening (bunghole)! See safety regulations.

7. Open relief valve valve position (circulation)

8. Pump suitable cleaning agent in the circuit for several minutes.

9. Close relief valve,

valve position (spraying)

10. Pump the remaining cleaning agent into an open container until the pump is empty.

11. Switch o the unit

Warm water improves the cleaning eect in the case of water-dilutable coating materials.

8.3 HIGHPRESSURE FILT ER

1. Open relief valve valve position (circulation) - Switch the unit o.

2. Open the high-pressure lter and clean the lter insert. To do so:

3. Unscrew the lter housing (1) by hand.

4. Remove the lter insert (2) and pull out the bearing spring (3).

5. Clean all the parts with the corresponding cleaning agent. If compressed air is available – blow through the lter insert and bearing spring.

6. When mounting the lter ensure that the bearing ring (4) in the lter insert is positioned correctly and check the Oring at the lter housing for damage.

7. Screw on the lter housing by hand until it stops (a higher tightening force only impedes later dismantling).

Super Finish 7000

c lean Ing the un It / s erv Ic Ing

9 SERVICING

9.1 GENERAL SERVICING

An annual expert check is highly recommended to be sure to have a safe unit.

8.4 CLEANING THE AIRLESS SPRAY GUN

1. Rinse the Airless spray gun with a suitable cleaning agent under lower operating pressure.

2. Clean the tip thoroughly with a suitable cleaning agent so that no suitable coating material rests remain.

Do not use sharp objects to clean the nozzle.

3. Clean the outside of the Airless spray gun thoroughly.

You can servicing of the unit carried out by the Wagner Service. Favourable conditions can be agreed with a service agreement and/ or maintenance packages.

Minimum check before every startup:

1. Check the high-pressure hose, spray gun with rotary joint, power supply cable with plug for damage.

2. Check whether the pressure gauge can be read.

Check at periodical intervals:

1. Check inlet-, outlet-, relief valve according wear. Clean it and replace worn out parts.

2. Check all lter inserts (spray gun, suction system) clean it and replace if necessary.

9.2 HIGHPRESSURE HOSE

Inspect the high-pressure hose visually for any notches or bulges, in particular at the transition in the ttings. It must be possible to turn the union nuts freely. A conductivity of less than 1 MΩ must exist across the entire length.

Insertion lter in Airless spray gun

Removal

1. Pull the protective bracket (1) forwards.

2. Screw the grip (2) out of the gun housing. Pull out the insertion lter (3).

3. If the insertion lter is clogged or defective, replace it.

Installation

1. Slide the insertion lter (3) with the longer cone into the gun housing.

2. Screw the grip (2) into the gun housing and tighten it.

3. Latch in the protective bracket (1).

Have all the electric tests carried by the Wagner Service.

10 REPAIRS AT THE UNIT

Switch the unit o. Before all repair work: Unplug the power plug from the outlet.

10.1 INLET VALVE PUSHER

1. Use a 17 mm spanner to screw out the inlet valve button.

2. Replace the wiper (1) and O-ring (2).

r epa Irs at the unIt

10.2 INLET VALVE

Super Finish 7000

2 4 6

1. Place the enclosed 30 mm wrench on the trigger housing (1).

2. Loosen the trigger housing (1) with light blows of a hammer on the end of the wrench.

3. Screw out the trigger housing with the inlet valve (2) from the paint section.

4. Pull of the clasp (3) using the enclosed screwdriver.

5. Place the enclosed 30 mm wrench on the inlet valve (2). Turn out the inlet valve carefully.

6. Clean the valve seat (4) with a cleaning agent and brush (ensure that no brush hairs are left behind).

7. Clean the seals (5, 6) and check for damage. Replace, if necessary.

8. Check all the valve parts for damage. In case of visible wear replace the inlet valve.

Installation

1. Insert the inlet valve (2) into the trigger housing (1) and secure with the clasp (3). Ensure that the (black) seal (5) is mounted in the trigger housing.

2. Screw the unit from the trigger housing and the inlet valve into the paint section. The white seal (6) must be tted in the colour stage.

3. Tighten the trigger housing with the 30 mm wrench and tighten with three light blows of the hammer on the end of the wrench. (Corresponds to approx. 90 Nm tightening torque).

10.3 OUTLET VALVE

1. Use a 22 mm wrench to screw the outlet valve from the paint section.

2. Carefully pull of the clasp (1) using the enclosed screwdriver. The compression spring (2) presses ball (4) and valve seat (5) out.

3. Clean or replace the components.

4. Check the O-ring (7) for damage.

5. Check the installation position when mounting the spring support ring (3) (clipped onto spring (2)), outlet valve seat (5) and seal (6), refer to gure.

4 3

Super Finish 7000

r epa Irs at the unIt

10.4 PRESSURE CONTROL VALVE

Only have the pressure control valve (1) replaced by the customer service. The max. operating pressure has to be reset by the customer service.

1. Screw the trigger housing with inlet valve out of the paint section as described in Section 10.2 Inlet valve, Items 1 to

3. (disassembling of hexagon nuts will become easier)

2. Turn back the pressure control valve, rotary knob completely (anti-clockwise).

(Note: If the unit is still warm, open the oil screw plug (6)

briey in order to compensate the pressure and close it again.)

3. Use a 19 mm wrench to screw the hexagonal bolt (Item 1) out of the ange ring (2).

4. Remove the paint section (3).

5. Remove the insert (4) and the diaphragm (5).

6. The diaphragm can only be used once. Always replace the diaphragm.

10.5 RELIEF VALVE

Replace a fault relief valve (1) as a single unit. Only the O-ring (2) may be replaced as a single part

10.6 REPLACING THE DIAPHRAGM

5 2 6

Switch the unit o. Before all repair work: Unplug the power plug from the outlet.

r epa Irs at the unIt

Before mounting the new diaphragm, clean the insert as well as the grooved surface at the pressure insert (2) and the paint section (3) and wipe o any oil.

Mounting is carried out in the reverse order.

1. First tighten all the hexagonal bolts (1) crosswise with 30Nm, then crosswise with 70Nm.

2. Before starting up leave the pressure control valve in the open position for about 2 minutes while the motor is running (bleeds the unit). Only then close it until the noise of the inlet valve can be heard.

10.7 REPLACING THE POWER CABLE

These may only be carried out by a skilled electrician. No liability is assumed for incorrect installation. Switch the unit o. Before all repair work: Unplug the power plug from the outlet.

Super Finish 7000

1. Dismount the cover (1) by loosening the 6 recessed-head screws (4).

2. Loosen the cable threaded joint (2).

3. Loosen the wires in the mains terminal (3) .

4. Replace the unit connecting line.

(only an approved power cable with the designation H07-

RNF with a splash-proof plug may be used).

5. Connect the green/yellow wire to the contact with the PE sign.

6. Connect the cover again and mount it carefully (do not squeeze any cables!)

10.8 TYPICAL WEAR PARTS

Despite the use of high-quality materials the highly abrasive eect of the paints means that wear can occur at the following parts: Inlet valve (spare part Order No.: 0254 524) For replacing refer to Section 10.2 (failure becomes noticeable through performance loss and/or poor or no suction) Outlet valve (spare part Order No.: 0341702) For replacing refer to Section 10.3 (failure becomes noticeable through performance loss and/ or poor suction) The outlet valve is usually considerably more durable than the inlet valve. Thorough cleaning may already help here. Relief valve (spare part Order No.: 0169248) For replacing refer to Section 10.5 (failure is noticeable through performance loss. Furthermore material arrives constantly at the return hose although the multifunction switch is set to spraying. This part is relatively seldom a wear part.

Super Finish 7000

10.9 CONNECTION DIAGRAM

r epa Irs at the unIt

Super Finish 7000

r epa Irs at the unIt

10.10 REMEDY IN CASE OF FAU LTS

t ype of malfunc tI on w hat else ? poss Ible cause measures for el ImIn at I ng the malfunc t Ion

Unit does not start Motor switch can not

switched on Indicating lamp does not illuminate

Motor switch can not switched on Indicating lamp illuminates

Unit does not suck in Air bubbles exit from

the return hose

Air bubbles do not exit at the return hose

Unit does not generate pressure

Unit has sucked in Air in the oil circuit Bleed the oil circuit in the unit by turning the

Unit reached pressure, but the pressure collapses, also at the pressure gage, during spraying.

Unit reached pressure, but the pressure collapses during spraying. pressure gauge still shows high pressure

No voltage applied Check voltage supply

Unit fuse has triggered Let the motor cool down

Unit is sucking in outside air

Inlet valve clogged Press the inlet valve button until the stop is

Inlet/outlet valve soiled / foreign bodies (e.g. threads) drawn in / worn

Pressure control valve turned down completely

Suction lter clogged Check the suction lter. If necessary, clean/

Paint cannot be worked in this state. Due to its properties the paint clogs the valves (inlet valve) and the delivery rate is too low.

Clogged lter do not let enough paint pass

Tip clogged Clean the tip (-> refer to Section 8.4)

Check: Suction system tightened properly? Inlet valve button leaky? -> Replace wiper and O-ring (-> refer to Section 10.1)

reached several times by hand Remove the valves and clean then (-> refer to

Section Pkt.10.2/10.3) / replace worn parts

Turn the pressure control valve to the right until the stop is reached

pressure control valve completely to the left (until overturning) and let it run approx. 2 – 3 min. Then turn the pressure control valve to the right and set the spraying pressure (repeat process several times, if necessary).

replace

Dilute the paint

Check/clean the (high-pressure lter) gun lter

Unit does not generate the max. pressure possible. Paint nevertheless exits at the return hose.

Poor spray pattern Tip clogged Clean the tip (-> refer to Section 8.4)

During multiple-gun operation

Relief valve defective Clean or replace the relief valve (-> refer to

Section 10.5)

Incorrect nozzle size Use dierent nozzle size Too many guns con-

nected

Use fewer guns

Super Finish 7000

11 SPARE PARTS AND ACCESSORIES

11.1 SUPER FINISH 7000 ACCESSORIES

Item des Igna tIon order no.

1 Spray gun AG-14; 1/4“

(stainless steel) Spray gun AG-08; 1/4“ (aluminium made)

2 Insert lter red, 1 pc. ; 180 MA

Insert lter red, 10 pc. ; 180 MA Insert lter yellow, 1 pc.; 100 MA Insert lter yellow, 10 pc.; 100 MA Insert lter white, 1 pc.; 50 MA Insert lter white, 10 pc.; 50 MA Insert lter green, 1 pc.; 30 MA Insert lter green, 10 pc.; 30 MA

3 HP hose DN-3; 7.5m; 1/4“

HP hose DN-8; 15m; 1/4“ HP hose DN-10; 15m; 3/8“

HP hose DN-13; 15m; 1/2“ 4 Inline Roller 0345 010 5 Tip extension

Length 15 cm

Length 30 cm

Length 45 cm

Length 60 cm 6 Tip extension with

Slewable knee joint

Length 100 cm

Length 200 cm

Length 300 cm 7 Suction system (exible) complete 0034 630

0502 166

0296 388

0034 383 0097 022 0043 235 0097 023 0034 377 0097 024 0089 323 0097 025

9984 583 9984 582 9984 506 9984 568

0556 051 0556 052 0556 053 0556 054

0096 015 0096 016 0096 017

s pare par ts and accessor I es

8 Inlet lter 0036 580 9 Upper hopper ttings, 20 litres 0341 266

10 Suction system (rigid) for dispersions 0253 209

11 Double nipple with 2x60° 530bar

A= 3/8“x3/8“

Double nipple with 2x60°

A= 1/2“x1/2“

Reducing double nipple with 2x60°

A= 1/2“x3/8“

Reducing double nipple with 2x60°

530bar A= 3/8“x1/4“

Double nipple with 2x60°

A= 1/4“x1/4“ 12 Connecting piece cpl I=1/4“xA=3/8“ 0179 732

13 Adapter for multiple-gun operation 230 4430

Hose line 9984 458

0256 343

3202 901

3203 026

0367 561

0034 038

s pare par ts and accessor I es

Airless tip table

Wagner Professional tip

up to 270 bar (27 MPa)

621

without tip F thread (11/16 - 16 UN) for Wagner spray guns

Order no. 0556 042

without tip G thread (7/8 - 14 UN) for Graco/Titan spray guns

Order no. 0556 041

Super Finish 7000

621

Application Tip marking Spray

Natural paints Clear paints Oils

Synthetic-resin paints PVC paints

Paints, primers Zinc chromate base Fillers

Fillers Spray plasters Rust protection paints

Spray plasters Rust protection paints Red lead Latex paints

Spray gun  lter "RED"

Spray gun  lter "YELLOW"

Mica paints Zinc dust paints Dispersions

Rust protection paints 223

Spray gun  lter "WHITE"

Dispersions Binder, glue and  ller paints

Large-area coatings 243

1) Spray width at about 30 cm to the object and 100 bar (10 MPa) pressure with synthetic-resin paint 20 DIN seconds.

Spray gun  lter "GREEN"

407 507 209 309 409 509 609

111 211 311 411 511 611

113 213 313 413 513 613 813

115 215 315 415 515 615 715 815

217 317 417 517 617 717 219 319 419 519 619 719 819

221 421 521 621 821

423 523 623 723 823

225 425 525 625 825 227 427 527 627 827 629 231 431 531 631 433 235 435 535 635 839

543 552

angle

40° 50° 20° 30° 40° 50° 60°

10° 20° 30° 40° 50° 60°

10° 20° 30° 40° 50° 60° 80°

10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80°

20° 30° 40° 50° 60° 70° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80°

20° 40° 50° 60° 80°

20° 40° 50° 60° 70° 80°

20° 40° 50° 60° 80° 20° 40° 50° 60° 80° 60° 20° 40° 50° 60° 40° 20° 40° 50° 60° 80°

20° 50° 50°

Bore inch / mm

0.007 / 0.18

0.009 / 0.23

0.011 / 0.28

0.013 / 0.33

0.015 / 0.38

0.017 / 0.43

0.019 / 0.48

0.021 / 0.53

0.023 / 0.58

0.025 / 0.64

0.027 / 0.69

0.029 / 0.75

0.031 / 0.79

0.033 / 0.83

0.035 / 0.90

0.039 / 0.99

0.043 / 1.10

0.052 / 1.30

Spraying width mm 1)Order no.

160 190 145 160 190 205 220

85 95 125 195 215 265

100 110 135 200 245 275 305

90 100 160 200 245 265 290 325

110 150 180 225 280 325 145 160 185 260 295 320 400

145 190 245 290 375

155 180 245 275 325 345

130 190 230 250 295 160 180 200 265 340 285 155 185 220 270 220 160 195 235 295 480

185 340 350

0552 407

------------0552 209 0552 309 0552 409 0552 509 0552 609

0552 111 0552 211 0552 311 0552 411 0552 511 0552 611

0552 113 0552 213 0552 313 0552 413 0552 513 0552 613 0552 813

0552 115 0552 215 0552 315 0552 415 0552 515 0552 615 0552 715 0552 815

0552 217 0552 317 0552 417 0552 517 0552 617 0552 717 0552 219 0552 319 0552 419 0552 519 0552 619 0552 719 0552 819

0552 221 0552 421 0552 521 0552 621 0552 821

0552 223 0552 423 0552 523 0552 623 0552 723 0552 823

0552 225 0552 425 0552 525 0552 625 0552 825 0552 227 0552 427 0552 527 0552 627 0552 827 0552 629 0552 231 0552 431 0552 531 0552 631 0552 433 0552 235 0552 435 0552 535 0552 635

------------0552 243

0552 543 0552 552

Super Finish 7000

11.2 SPARE PARTS LIST PUMP HEAD

s pare par ts and accessor I es

Item order- n o des Igna tIon

1 0254 347 Paint head 2 0254 232 Diaphragm assy. 3 0341 314 Screw ange 4 9971 469 O-ring 35x2 (PTFE) 5 0341 315 Flange ring 6 0034 357 Pressure spring 7 0254 341 Insert, piston 8 0254 340 Piston D26 9 0254 230 Pressure insert assy. 10 9900 377 Cylinder head screw M8x 50 (4) 11 9920 102 Washer 8,4 (4) 12 9991 797 Manometer 13 9970 109 Sealing ring

14 0047 432 Double socket 1/4“ NPS/M16x1,5 15 9970 103 Sealing ring 16 0341 325 Valve guide 17 0341 702 Outlet valve, service set

18 0254 524 Inlet valve 19 0341 336 Clasp 20 9990 865 Dust protective cap 21 0340 339 Inlet 22 9971 486 O-ring 4x2 (FFPM) 23 0341 316 Wiper 24 0341 241 Inlet valve button 25 0252 279 Trigger housing 26 0341 331 Sealing ring 27 0341 330 Sealing ring 28 9900 217 Hexagon head screw M12x60 (6) 29 9920 204 Washer 13 (6) 30 9971 395 O-ring 10x1,25 31 0169 248 Relief valve (item. 30,31) 32 9971 365 O-ring 9,25x1,78 33 0252 294 Control valve assy. (item. 32,33)* 34 0010 859 Stop sleeve* 35 0010 861 Pressure spring* 36 0010 858 Clasp*

37 0341 219 Pressure regulating knob* 38 0341 599 Label

* When these parts are replaced the operating pressure has to be set again by the customer service.

7 8

Spare parts diagram pump head

25 26

27 28 29

3 4 5 6

s pare par ts and accessor I es

11.3 SPARE PARTS LIST PUMPAGGREGATE

Super Finish 7000

Item or tder- n o des Igna tIon

1 0254 221 Motor partition assembled 230V/50Hz

(item. 1,3, 4)

2 3050 814 Hexagon screw M6x25 (4)

0254 520 Fan

3 4 0254 521 Fan cowl 5 2301 762 Snap ring 82x2,5 DIN 471

2304 436 Hydraulics housing (pos. 6 and 26)

6 7 3056 464 Snap ring 72x2,5 DIN 472 8 9970 103 Sealing ring 9 9904 302 Hexagon socket screw plugs 10 0254 516 Shaft sealing ring 11 0115 437 O-ring 12 0254 327 Bearing adaptor 13 0254 515 Bearing, cylinder roller

14 0254 233 Bearing, eccentric assy.

(incl. item 15, 16)

15 9960 431 Roller bearing 16 9922 603 Snap ring 52x2 DIN 472 17 0254 356 Oil line 18 0254 322 Cover seal 19 0254 321 Front cover assy. 20 9900 307 Cylinder head screw M5x16 (11) 21 0288 406 Hose clip 22 9900 377 Cylinder head screw M8x50 (4) 23 0341 348 Oil dipstick 24 9971 146 O-ring 25 0252 453 Oil cap screw 26 0190 370 Adapter 27 9971 315 O-ring

28 0261 352 Mains cable

H07RN-F3G1,5 6m long

29 9952 685 Cable threaded joint M20x1,5 30 0254 336 Seal 31 0254 337 Intermediate plate 32 9900 518 Hex. socket counters. head screw

M5x12 (4)

33 0254 335 Electric box 34 9900 249 Hex washer head screw

M5x12 (4)

35 9950 244 Terminal strip

36 9902 234 Pan head screw ST2,9x16 (1) 37 0254 334 Cover

38 9905 103 Pan head screw ST4,3x19 (6) 39 0254 346 Label SF 7000 40 9952 870 Capacitor 60µF 41 9953 704 Motor protection switch 42 2301 766 Green glow lamp

Super Finish 7000

s pare par ts and accessor I es

Spare parts diagram pump-aggregate

12 13

s pare par ts and accessor I es

Super Finish 7000

11.4 SPARE PARTS LIST HIGHPRESSURE FILT ER

Item o rder no. d esIgna tIon

1 0097 121 High-pressure lter HF- 01 compl. 2 0097 301 Filter block

3 0097 302 Filter housing 4 0097 303 Hollow screw 5 0097 304 Seal ring

6 9970 110 Seal ring 7 9974 027 O-ring 30x2 (PTFE) 8 9971 401 O-ring 16x2 (PTFE) 9 0508 749 Bearing spring 10 0508 603 Bearing ring

0508 748

0508 450 0508 449

12 9994 245 Pressure spring

Filter insert 60 meshes Optional: Filter insert 100 meshes Filter insert 30 meshes

11.5 SPARE PARTS LIST TROLLEY

Item order-no . d esI gnat Ion

1 0254 240 Trolley assy. 2 0348 349 Wheel (2)

3 9994 902 Wheel cap (2) 4 0254 372 Handle leading 5 0254 373 Axis 6 0254 368 Plug, tube end 7 0254 369 Adjustment screw 8 2302 242 Trolley partitional assy. 9 0055 553 Cleaning container 10 0254 522 Container holder 11 9910 208 Hexagon nut M8 12 9920 102 Washer 8,4 13 9990 822 Rubber foot

Spare parts diagram trolley

8 9

10 2

Spare parts diagram high-pressure lter

Super Finish 7000

s pare par ts and accessor I es

11.6 SPARE PARTS LIST SUCTION SYSTEM RIGID

Item order-no d esIgna tIon

1 0253 209 Suction system assy.

0341 435

0253 244

3 0253 211 Return pipe

Filter, mesh width 1 mm Optional: Filter, mesh width 0,8 mm

11.7 SPARE PARTS LIST HOPPER

Item order-no d esIgna tIon

1 0341 266 Upper hopper ttings, 20 litres

2 0097 269 Upper hopper without cover 3 0097 270 Cover 5 9902 306 Combination sheet metal

screw 3.9 x 13

6 0097 521 Filter disk, mesh width 0.8 mm 7 9922 609 Securing ring 37 x 1.5 9 0037 776 Pressure spring 10 9941 509 Ball 30 13 0097 295 Return pipe 15 0097 271 Container adapter 16 0037 756 Valve support 17 9971 065 O-ring 44 x 3 19 0097 522 Container acceptance

Spare parts diagram suction system (rigid)

7 9

16 17

Spare parts diagram hopper

test Ing of the un It / Inform at Ion on produc t l Iab Il I ty / guar antee decl ar atI on

TESTING OF THE UNIT

Super Finish 7000

In accordance with the guidelines for liquid jets (spraying units) of the German industrial employer‘s liability insurance association. The unit has to be tested when appropriate, however at least every 12 months. by experts whether safe operation continues to be ensured. In case of non-operative units the test can be postponed until the next start-up. The operator is obliged to make an appointment for the unit test. Please contact the WAGNER customer service centres

(This regulation applies primarily in Germany)

IMPORTANT INFORMATION ON PRODUCT LIABILITY

An EU directive valid since 01.01.1990 species that the manufacturer is only liable for his products if all the parts originate from the manufactured or are approved by him, and if the units are mounted and operated properly.

If accessories or spare parts from third parties are used, liability can be partially or completely inapplicable. In extreme cases the responsible authorities can prohibit the use of the entire unit (German industrial employer‘s liability insurance association and factory inspectorate).

case of single-shift operation, 12 months in case of two-shift operation or 6 months in case three-shift operation since the point of handing over to the buyer due to a circumstance lying before this handing over – in particular due to faulty design, bad building materials or poor execution – are improved or supplied new as we choose without costs.

The guarantee is given in the form that the unit or individual parts of it are replaced as we decide. The costs required to this purpose, in particular transportation, road, working or material costs, are borne by us unless the costs increase because the unit has been brought subsequently to a place that is not the location of the customer.

We do not accept any guarantee for damage that has been caused by the following reasons:

Unsuitable or incorrect usage, faulty mounting or starting-up by the buyer or by third parties, natural wear, faulty handling or maintenance, unsuitable coating materials, substitute materials and chemical, electrochemical or electrical inuences, in as far as damage is not due to our fault. Abrasive coating materials, such as minium, dispersions, glazes, liquid abrasive materials, etc. reduce the durability of valves, packings, spray guns, tips, cylinders, pistons, etc. Any resulting signs of wear are not covered by this guarantee.

With original WAGNER accessories and spare parts, compliance with all safety regulations is guaranteed.

NOTE ON DISPOSAL

In observance of the European Directive 2002/96/EC on waste electrical and electronic equipment and implementation in accordance with national law, this product is not to be disposed of together with household waste material but must be recycled in an environmentally friendly way!

Wagner or one of our dealers will take back your used Wagner waste electrical or electronic equipment and will dispose of it for you in an environmentally friendly way. Please ask your local Wagner service centre or dealer for details or contact us direct.

GUARANTEE DECLARATION 24 months, at two-shift operation 12 months, at three-

shift operation 6 months

We give a works guarantee to the following extent for this unit: All those parts that prove to be unserviceable or to be considerably impaired in their serviceability within 24 months in

Components that were not manufactured by Wagner are subject to the original manufacturer warranty.

The replacement of a part does not extend the guarantee period of the unit.

The unit has to be examined immediately after receipt. Obvious faults are to be reported in writing within 14 days after receipt of the unit in order to avoid loss of the rights arising from faults. We reserve the right to have the guarantee fullled by a contractual company.

Fullling of the guarantee depends on proof being provided by invoice and delivery note. If the check shows that the case is not a guarantee case, repairs are carried out at the expense of the buyer.

We make it clear that the guarantee declaration does not represent a limitation of the statutory rights or of the rights agreed contractually through our general terms of business.

J. Wagner GmbH

Subject to modications ∙ Printed in Germany

Super Finish 7000

ce-erkl ärung / ce d ecl ar atI on

WAGNER Super Finish 7000 230V /50Hz

15.12.2008

Wagner-Nr. 0254 840

s erv I cenetz In europ a / european s erv Ice net work

Super Finish 7000

A J. Wagner Ges.m.b.H.

Ottogasse 2/20 2333 Leopoldsdorf Österreich Tel. +43/ 2235 / 44 158 Telefax +43/ 2235 / 44 163 oce@wagner-group.at

B Wagner Spraytech Benelux b.v.

Veilinglaan 56 1861 Meise-Wolvertem Belgium Tel. +32/2/269 46 75 Telefax +32/2/269 78 45 info@wagner-wsb.nl

CH Wagner International AG

Industriestrasse 22 9450 Altstätten Schweiz Tel. +41/71 / 7 57 22 11 Telefax +41/71 / 7 57 22 22 wagner@wagner-group.ch

J. Wagner GmbH Otto-Lilienthal-Straße 18 D-88677 Markdorf Postfach 11 20 D-88669 Markdorf Deutschland Tel.: +49 / 75 44 / 505 - 664 Fax: +49 / 75 44 / 505 -155 wagner@wagner-group.com www.wagner-group.com

DK Wagner Spraytech

Scandinavia A/S Helgeshøj Allé 28

2630 Taastrup Denmark Tel. +45/43/ 27 18 18 Telefax +45/43/ 43 05 28 wagner@wagner-group.dk

E Wagner Spraytech Iberica S.A.

P.O. Box 132, Crta. N-340 08750 Molins de Rey Barcelona / Espania Tel. +34/93/6800028 Telefax +34/93/66800555 info@wagnerspain.com

F J. Wagner France S.A.R.L

Parc Gutenberg - Bâtiment F 8 voie la Cardon, 91128 Palaiseau Cedex France Tel. +33/1/825 011 111 Telefax +33/1/698 172 57 division.batiment@wagnerfrance.fr

CZ Wagner, spol. s r.o.

Nedasovská str. 345 155 21 Praha 5 -Zlicín Czechia Tel. +42/ 2 / 579 50 412 Telefax +42/ 2 / 579 51 052 info@wagner.cz

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GB Wagner Spraytech (UK) Limited

The Coach House 2 Main Road Middleton Cheney OX17 2ND Great Britain UK-Helpline 0844 335 0517

5 p per minute (landline)

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Via Fermi, 3 20040 Burago di Molgora (MI) Italia Tel. +39/ 039 / 625 021 Telefax +39/ 039 / 685 18 00 info@wagnercolora.com

NL Wagner Spraytech Benelux b.v.

Zonneban 10, 3542 EC Utrecht Netherlands Tel. +31/ 30/241 41 55 Telefax +31/ 30/241 17 87 info@wagner-wsb.nl

S Wagner Spraytech

Scandinavia A/S Helgeshøj Allé 28 2630 Taastrup Denmark Tel. +45/43/ 21 18 18 Telefax +45/43/ 43 05 28 wagner@wagner-group.dk

Qualitätsnachweis/ Quality conrmation

Dieses Gerät wurde erfolgreich einer Abschlussprüfung in unserem Werk unterzogen:/ This device has successfully undergone a nal inspection in our factory:

Gerätetyp/ Model:

Funktionsprüfung/ Functional test: BESTANDEN/ PASSED Elektrische Prüfung/ Electrical test: BESTANDEN/ PASSED

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Wagner SprayTech 7000 User Manual

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