Tweco 150 User Manual [en, es]

150

ULTRA-CUT

SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

Manual de operación

Revisión: AF.01 Fecha: 28 de marzo de 2007 Manual Nº 0-4800 Características de operación:

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Este Manual de operación ha sido diseñado para instruirlo acerca del uso y operación correctos de su producto Thermal Dynamics. Nuestra mayor preocupación es que esté satisfecho con el producto y que su operación sea segura. Por lo tanto, rogamos se tome el tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente las Precauciones de seguridad. Le ayudarán a evitar los riesgos potenciales que pueden presentarse al trabajar con este producto.

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Thermal Dynamics, la marca elegida por contratistas y fabricantes en todo el mundo,

Thermal Dynamics es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de Thermadyne Industries Inc.

Nos distinguimos de nuestros competidores por la fiabilidad de nuestros productos, líderes en el mercado, los que han superado la prueba del tiempo. Estamos orgullosos de nuestras innovaciones técnicas, precios competitivos, entrega excelente, la alta calidad de nuestra atención al cliente y asistencia técnica, junto a nuestra gran experiencia en ventas y marketing.

Por sobre todas las cosas, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avanzados para generar un ambiente de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.

ADVERTENCIAS

Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual completo y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas de seguridad laboral de su empresa.

A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabricante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.

Fuente de alimentación para corte por plasma, Ultra-Cut® 150

Manual de funcionamiento Nro. 0-4800

Publicado por: Thermadyne Corporation 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en parte, sin el consentimiento por escrito del editor.

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u omisión en este manual, independientemente de que tal error haya sido ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Impreso en los Estados Unidos de América

Fecha de publicación: 13 de marzo de 2007

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ___________________________________

Fecha de compra:____________________________________

úmero de serie de la fuente

de alimentación: ____________________________________

úmero de serie de la antorcha: _______________________

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Índice

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................ 1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias ................................................................................. 1-1

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad ................................................. 1-1

1.03 Publicaciones ................................................................................................................... 1-3

1.04 Declaración de conformidad .............................................................................................. 1-5

1.05 Declaración de garantía .................................................................................................... 1-6

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ................................................................................................................ 2-1

Descripción general del sistema ................................................................................................ 2-1

Fuente de alimentación para plasma .......................................................................................... 2-1

Iniciador remoto de arco ............................................................................................................ 2-1

Módulo de control de gas ........................................................................................................... 2-1

Antorcha de precisión para corte por plasma ............................................................................. 2-1

Especificaciones y requisitos eléctricos .................................................................................... 2-2

Disposición de los componentes del sistema ............................................................................ 2-2

Dimensiones de la fuente de alimentación ................................................................................. 2-3

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación ....................................................... 2-4

Requisitos del gas ..................................................................................................................... 2-5

Aplicaciones del gas .................................................................................................................. 2-5

Especificaciones de la antorcha XTTM-300 ............................................................................... 2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ........................................................................................................................... 3-1

A. Requisitos de la instalación .............................................................................................. 3-1

B. Requisitos del sistema de refrigeración ............................................................................ 3-1

C. Disposición del sistema.................................................................................................... 3-2

D. Identificación de los cables y las conexiones ................................................................... 3-3

D. Instrucciones para levantar la fuente de alimentación ....................................................... 3-4

E-1. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control (Módulo tipo 1) ..................... 3-5

E-2. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control (Módulo tipo 2) ..................... 3-7

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones ......................................................... 3-9

G. Instrucciones para conectar el cable de masa, el piloto y los cables negativos .............. 3-10

H. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación ........................... 3-11

I. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de puesta a tierra

del sistema ..................................................................................................................... 3-12

J. Conexiones de puesta a tierra ........................................................................................ 3-13

K. Instrucciones para conectar las mangueras de refrigerante ............................................ 3-15

L. Instrucciones para conectar los cables de control del CNC, del iniciador remoto

de arco y del gas. Módulo de control .............................................................................. 3-16

M. Instalación del módulo de control de gas ........................................................................ 3-19

N. Instalación del cable de fibra óptica ................................................................................ 3-20

O. Módulo de control de gas: conexiones de control, entrada y salida ................................. 3-22

P. Instalación del iniciador remoto de arco .......................................................................... 3-23

Q. Instalación de las válvulas de las antorchas original y XTL ............................................ 3-31

R. Conexión de la antorcha ................................................................................................. 3-32

S. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha..................................................... 3-33

T. Instrucciones para completar la instalación .................................................................... 3-36

Índice (continuación)

SECCIÓN 4: OPERACIÓN ............................................................................................................................. 4-1

Panel de control de la fuente de alimentación ............................................................................ 4-1

Secuencia de arranque .............................................................................................................. 4-2

Operación del módulo de control de gas .................................................................................... 4-3

Secuencia de operación............................................................................................................. 4-7

Selección del gas .................................................................................................................... 4-10

Códigos de estado de la fuente de alimentación ...................................................................... 4-11

Iniciador remoto de arco: tabla de solución de problemas y reparaciones ................................ 4-14

Iniciador remoto de arco: ajuste de la separación de los electrodos ......................................... 4-15

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ..................................................................................................................... 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro externo de refrigerante ......................................................... 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro interno de refrigerante .......................................................... 5-2

Procedimiento para reemplazar el refrigerante ........................................................................... 5-2

SECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO ............................................................................... 6-1

Disposición del sistema ............................................................................................................. 6-2

Conexiones y cables ................................................................................................................. 6-3

Conexiones de suministro de gas opcionales ............................................................................ 6-8

Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ...................................................... 6-9

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-10

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-11

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-12

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ............................................ 6-13

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ............................................ 6-14

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-15

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior ....................................... 6-16

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-17

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación .................................................................. 6-18

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-19

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación .................................................................. 6-20

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-21

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-22

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010).............................................. 6-23

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010).............................................. 6-24

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000) ................................................ 6-25

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000) ................................................ 6-26

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1 ..................................................... 6-27

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2 ..................................................... 6-28

Piezas de reemplazo del conjunto de válvulas de la antorcha.................................................. 6-29

Piezas de reemplazo externas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL ............................ 6-30

Piezas de reemplazo internas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL ............................. 6-31

Índice (continuación)

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ..................................................................................... 7-1

A. Instrucciones para retirar los consumibles ........................................................................ 7-1

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring) ................................................................................ 7-2

C. Desgaste de las piezas .................................................................................................... 7-2

D. Instalación de los consumibles de la antorcha .................................................................. 7-3

E. Solución de pérdidas de refrigerante ................................................................................ 7-5

ANEXO 1: Esquema del iniciador remoto de arco .......................................................................................... A-1

ANEXO 2: Esquema del control de gas y de la válvula de la antorcha .......................................................... A-2

ANEXO 3: Módulo de control de gas.............................................................................................................. A-4

ANEXO 4: Disposición de la placa de circuitos del módulo de control de gas ................................................ A-5

ANEXO 5: Disposición de la placa de circuitos de la interfaz de la pantalla del control de gas ...................... A-6

ANEXO 6: Disposición de la placa de circuitos de la CPU del CCM .............................................................. A-7

ANEXO 7: Conexiones de la placa de circuitos de entradas/salidas del CCM ................................................ A-8

ANEXO 8: Conexiones de la placa de circuitos del módulo de control - CNC ................................................. A-9

Funciones del CNC ..................................................................................................................A-10

Descripción de las entradas / salidas del CNC.........................................................................A-11

Circuito simplificado del CNC...................................................................................................A-12

ANEXO 9: Esquema de la unidad de 230 - 460 V, con piloto recortador con diodo........................................A-14

ANEXO 10: Esquema de la unidad de 230 - 460 V, piloto por resistencia ..................................................... A-16

ANEXO 11: Esquema de la unidad CCC de 400 V, con piloto recortador ......................................................A-18

ANEXO 12: Esquema de la unidad CE de 400 V, con piloto recortador.........................................................A-20

ANEXO 13: Esquema de la unidad CE de 400 V con piloto por resistencia ..................................................A-22

ANEXO 14: Esquema de la unidad CSA de 600 V con piloto recortador .......................................................A-24

ANEXO 15: PUBLICACIONES ANTERIORES ..............................................................................................A-26

Contactos internacionales para atención al cliente ...................................................................A-28

NOTA:

La SECCIÓN 8, OPERACIÓN DE LA ANTORCHA, se suministra por separado.

Índice (continuación)

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL

1.01 Notas, precauciones y advertencias

A lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y advertencias usadas para destacar la información importante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:

NOTA

Es una operación, procedimiento o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayuda a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

PRECAUCIÓN

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido puede ocasionar daños al equipo.

ADVERTENCIA

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido puede ocasionar lesiones al operario o a terceros próximos al área de funcionamiento del equipo.

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

ADVERTENCIAS

LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.

El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir con el correcto funcionamiento de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso médico. Las personas que utilicen equipos médicos, y que trabajen cerca de los equipos de corte por arco de plasma, deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinar la existencia de riesgos.

Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precauciones de seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, hágalo al teléfono 1-603-298-5711 o a través de su distribuidor local.

GASES Y HUMOS

Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y poner en riego su salud.

• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columna

de humo generada por el equipo.

• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases y humos, utilice un respirador con suministro

independiente de aire.

• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma dependen de la clase de metal que está siendo

cortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o suelde

Manual Nro. 0-4800 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

cualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:

Antimonio Cromo Mercurio Berilio Arsénico Cobalto Níquel Plomo Bario Cobre Selenio Plata Cadmio Manganeso Vanadio

• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que deben serle suministradas con el

material que está utilizando. Estas MSDS le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos y gases que pueden ser peligrosos para su salud.

• Para informarse acerca de como probar la existencia de humos y gases en su lugar de trabajo, consulte el

punto 1 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.

• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales tales como agua o mesas con extracción inferior.

• No utilice la antorcha de plasma en áreas en donde haya gases o materiales combustibles o explosivos.

• El fosgeno es un gas tóxico generado por los vapores que emiten los solventes y limpiadores clorados. Elimine

todas las posibles fuentes de emisión de estos vapores.

• Según lo determinado por el estado de California, la utilización de este producto en tareas de soldadura o

corte, genera humos o gases que contienen compuestos químicos que ocasionan defectos congénitos y, en algunos casos, cáncer. (Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5 y subsecuentes)

DESCARGA ELÉCTRICA

Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso de generación del arco de plasma utiliza y produce energía eléctrica de alta tensión. Esta energía eléctrica puede ocasionarle una descarga eléctrica grave o mortal al operario o a otras personas en el lugar de trabajo.

• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.

• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza a cortar o de otras piezas que formen parte del

circuito de soldadura.

• Repare o reemplace todas las piezas gastadas o dañadas.

• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté húmedo o mojado.

• Instale y bríndele mantenimiento al equipo de acuerdo al NEC (Código nacional eléctrico norteamericano);

consulte el punto 9 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’.

• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparaciones.

• Lea y siga todas las instrucciones del manual de operación.

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden ocasionar un incendio o una explosión.

• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o inflamables en el lugar de trabajo. Todos los materiales

que no puedan ser retirados del lugar deben ser protegidos.

• Elimine mediante ventilación todos los vapores inflamables o explosivos del lugar de trabajo.

• No corte ni suelde recipientes que hayan contenido combustibles.

• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligro de incendio, provéase de un sistema de vigilancia

antiincendio.

• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, puede formarse, y quedar confinado

debajo de la pieza, gas hidrógeno. NO CORTE aleaciones de aluminio debajo del agua, o sobre una mesa de agua, a menos que disponga de un medio para eliminar o disipar el gas hidrógeno. Si el gas hidrógeno confinado se inflama, ocasionará una explosión.

Manual Nro. 0-4800 1-2 INFORMACIÓN GENERAL

RUIDO

El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generar niveles de ruido que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo para evitar la pérdida permanente de la audición.

• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones protectores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja

al resto de las personas en el lugar de trabajo.

• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de que los decibeles (unidad del sonido) no superen los

niveles de seguridad.

• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido, consulte el punto 1 en la subsección 1.03,

‘Publicaciones’, en este manual.

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce una muy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos y quemará su piel.

• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad con

protectores laterales, gafas u otros protectores oculares.

• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger su piel de la radiación y de las chispas.

• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus anteojos de seguridad. Reemplace los lentes que presenten

fisuras, picaduras o suciedad.

• Proteja de la radiación del arco al resto de las personas en el lugar de trabajo. Utilice casetas protectoras,

pantallas o protecciones.

• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a continuación según la norma ANSI/ASC Z49.1:

Corriente del arco protector mínimo sugerido

Menos de 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

Nro. de filtro Nro. de filtro

* Estos valores se aplican en los casos en que la radiación del arco es directa a la vista. La experiencia ha

demostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.

Manual Nro. 0-4800 1-3 INFORMACIÓN GENERAL

1.03 Publicaciones

Si necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR

1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se

puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3312

NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en el trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 2040

Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION

(Prácticas de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular y facial); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con

puntera de protección); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención de

incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura

y corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3312

8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas

de oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 0226

Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener

en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 0226

10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de

gases comprimidos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de

soldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association (Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3

13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (BIBLIOGRAFÍA DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA);

se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros para Soldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING

OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridad recomendadas para trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sustancias peligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); se

puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

Manual Nro. 0-4800 1-4 INFORMACIÓN GENERAL

1.04 Declaración de conformidad

Fabricante: Thermal Dynamics Corporation Dirección: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784 USA

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja tensión’ (Directiva del Consejo Europeo 73/23/EEC como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’ (Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas para elaborar una unidad y su fecha de fabricación

ormas nacionales y especificaciones técnicas

El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a un número de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están

Norma C22.2, número 60, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización).

Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (Underwriters Laboratory) clasificación 94VO

Normas ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte por

plasma y accesorios asociados

Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco

Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de

alimentación marcadas con el símbolo antorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamente

instaladas

Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas verificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo especificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadas con la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple o supera todas las especificaciones de diseño

hermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia

T dentro de su área de fabricación

S cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con

Representante responsable del fabricante

Manual Nro. 0-4800 1-5 INFORMACIÓN GENERAL

: Steve Ward

Operations Director Thermadyne Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX

1.05 Declaración de garantía

GARANTÍA LIMITADA: Thermal Dynamics® Corporation (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza que este producto está libre de defectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir de la notificación y sustanciación de que el producto ha sido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a las prácticas industriales normales y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración o accidente, mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del producto que Thermal haya determinado como defectuosa.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios

especiales o consecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por la interrupción del servicio. Los recursos del Comprador enunciados de aquí en adelante son exclusivos y la responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividad relacionada en conexión con ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega, reventa, o utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato, negligencia, vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no superará el precio de las mercaderías bajo el cual está basada tal responsabilidad

ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un distribuidor autorizado y un máximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años (vea la tabla de abajo).

Piezas Mano de obra

Fuentes de alimentación AutoCut

y UltraCut© y componentes© 2 años 1 año

Antorcha y conexiones

Antorcha XT

-300 / XTTM-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año

Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días

Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser enviados por un taller de reparaciones autorizado Thermal Dynamics

dentro de los treinta (30) días posteriores a la reparación. No se pagarán costos de transporte de ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de transporte por el envío de los productos a un taller de reparaciones autorizado serán por cuenta del cliente. Todas las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula y reemplaza todas las garantías anteriores de Thermal.

Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

Manual Nro. 0-4800 1-6 INFORMACIÓN GENERAL

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

Descripción general del sistema

Una configuración habitual del sistema Ultra-Cut® 150 incluirá:

•

Una fuente de alimentación

• Iniciador remoto de arco

• Módulo de control de gas

•

Montaje de válvulas de la antorcha

• Antorcha de precisión para corte por plasma

• Juego de conexiones

• Juego de piezas de repuesto para la antorcha

Los componentes deben ser conectados durante la instalación.

Fuente de alimentación para plasma

La fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte. La fuente de alimentación también supervisa el funcionamiento del sistema y enfría y hace circular el líquido refrigerante por la antorcha y las conexiones.

Iniciador remoto de arco

Esta unidad produce un pulso temporizado de alta frecuencia (HF) para iniciar el arco piloto. El arco piloto crea un camino para que el arco principal se transmita a la pieza a cortar. Una vez establecido el arco, el arco piloto se apaga.

Módulo de control de gas

Este módulo permite el ajuste remoto de la selección del gas, las presiones y los caudales junto con el ajuste de la corriente de corte.

Antorcha de precisión para corte por plasma

La antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, realizando el corte del metal.

Manual Nro. 0-4800 2-1 ESPECIFICACIONES

Especificaciones y requisitos eléctricos

Características de diseño y especificaciones de la UItraCut 150

Alimentación eléctrica Tensión máxima (U0) de circuito abierto (OCV) 380 Vcc

208/230 V – 460 V, mono/trifásica, 50/60 Hz

Corriente mínima de salida 10 A

Corriente máxima de salida Tensión de salida Ciclo de trabajo nominal Temperatura ambiente para el ciclo de trabajo

nominal Intervalo de temperatura de funcionamiento Factor de potencia Enfriamiento

Art # A-Specifications_UC150 _spa

Tensión (V) Frecuencia

(1)

Art. A-Line voltages and wire sizes_UC150_spa

Fuente de alimentación Ultra-Cut 150

Entrada Tamaños sugeridos (vea la nota

(Hz)

208 60 23 105 125 4 (25) 230 60 24 98 110 4 (25) 400 50 28 58 75 4 (25)

400(CE) 50 28 58 75 4 (25) 1

460 60 26 57 75

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

(2)

Potencia

Trifásica

(kVA)

Cordones para servicio extra pesado tipos G, G-GC, W

Corriente

Trifásica

(A)

150 A 60 - 230 Vcc 100% con 100 A, 180 V

104°F (40°C)

14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) 0,70 con 100 A de CC de salida Aire forzado (Clase F)

Fusible trifásico

(A)

Cable trifásico

(AWG/mm

4 (25) 1

)

Disposición de los componentes del sistema

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

B C

Alimentación eléctrica

CNC

Art # A-07233_spa

Retorno del piloto

Negativo

Sum. de refrig. Retorno de refrig.

Cable de control

Cable de

fibra

Fuente de alimentación

óptica

Cable de

control

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Módulo de

control de gas

Gas plasma Gas protec.

Gas preflujo

Cable de control

Protec. por agua

Cable de masa

Iniciador

remoto

de arco

Conjunto

de válvulas

antorcha

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Retorno del piloto

Protección

Sum. de refrig.

Retorno de refrig.

Blindaje

Gas plasma

Gas protec.

Tubo de

de la

posicionamiento

I J

Antorcha

Pieza

Manual Nro. 0-4800 2-2 ESPECIFICACIONES

Dimensiones de la fuente de alimentación

41,25 pulgadas

1050 mm

27 pulgadas

680 mm

Art # A-07182_spa

33 pulgadas

840 mm

37,75 pulgadas

960 mm

27,5 pulgadas

700 mm

433 lb / 196 kg

Manual Nro. 0-4800 2-3 ESPECIFICACIONES

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación

Conector para la consola de control de gas

Conector del CNC

Conector para el iniciador remoto de arco

Conexiones para el refrigerante

Filtro de refrigerante

Terminal (positivo)

Panel del interruptor

RETORNO

SUMINISTRO

Terminal negativo de

la antorcha

del piloto

Terminal del

cable de masa

Lámpara indicadora

de tensión de

alimentación CA

Terminales para la

entrada de

alimentación eléctrica

Terminales para

puesta a tierra

Cubierta de

los terminales

Soporte de la

cubierta de

terminales

Tanque de refrigerante

Soporte para cables

Art # A-04794_spa

Manual Nro. 0-4800 2-4 ESPECIFICACIONES

Requisitos del gas

El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión serán de dos etapas. La siguiente tabla incluye gases que pueden no ser utilizados en todas las aplicaciones.

Requisitos de presión, caudal y calidad del gas para la fuente de alimentación Ultra-Cut 100

Gas

O2 (Oxígeno)

N2 (Nitrógeno)

Aire comprimido o en cilindros

H35 (Argón-Hidrógeno) H35 = 35 % Hidrógeno, 65 % Argón

H2O (agua)

Nota 1: el suministro de aire debe estar correctamente filtrado para eliminar todo el aceite o grasa. El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar incendios al combinarse con el oxígeno. A los efectos del filtrado, debe montarse un filtro coalescente capaz de retener partículas de 0,01 micrones tan cerca como sea posible de los accesos de entrada de gas del módulo de control de gas.

Nota 2: el suministro de agua de la red no necesita ser desionizado pero, en aquellos sistemas en los cuales el contenido de sales minerales es extremadamente alto, se recomienda utiliza un ablandador de agua. También debe ser filtrada el agua con elevado contenido de partículas extrañas.

Calidad

Pureza 99,5% (Se recomienda licuado)

Pureza 99,5% (Se recomienda licuado) <1000 ppm O H

Limpio, seco, libre de aceite (vea la nota 1)

Pureza 99.995% (Se recomienda licuado)

Vea la nota 2

, < 32 ppm

Presión mínima

120 psi 8,3 bar / 827 kPa

50 psi (3,5 bar)

Caudal

70 pies3/h (1982 l/h)

204 pies3/h (5777 l/h)

244 pies3/h (6910 l/h)

90 pies3/h (2550 l/h)

10 galones/h (38 l/h)

Nota 3: para asegurar una adecuada presión de agua se recomienda utilizar el regulador de presión Nro. 8-6118.

Art. A-Gas Requirements_UC150_spa

Aplicaciones del gas

Aplicaciones del gas para la máquina Ultra-Cut-150

MATERIAL

OPERACIÓN

CORTE

30 A

CORTE

50 A

70 A

CORTE

85 A

100 A

CORTE

150 A

Art. A-Gas Applications_UC150_spa

PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN

ACERO DULCE ACERO INOXIDABLE ALUMINIO

TIPO DE GAS TIPO DE GAS TIPO DE GAS

Aire O

Aire O Aire O Aire Aire Aire Aire O

Aire O

Aire

Aire Aire Aire Aire Aire Aire

N2 H20 N2 N2 H20

Aire Aire Aire Aire Aire Aire

N2 H20 N2 N2 H20

Aire Aire Aire Aire Aire Aire CORTE

N2 H20 N2 N2 H20

N2 H35 N2 N2 H35 N2 CORTE

N2 H20 N2 N2 H20

N2 H35 N2 N2 H35 N2

N2 H20 N2 N2 H20

Manual Nro. 0-4800 2-5 ESPECIFICACIONES

Especificaciones de la antorcha XTTM-300

A. Dimensiones de la antorcha

Tapa

Art # A-04897_spa

19,00"

482,68 mm

393,78 mm

15,50"

160,10 mm

6,30"

Tubo de montaje

3,54"

89,87 mm

2,25"

57,15 mm

2,0"

50,8 mm

2,39"

60,81 mm

2,74"

69,55 mm

1,57"

39,96 mm

1,49"

37,8 mm

Manual Nro. 0-4800 2-6 ESPECIFICACIONES

B. Longitud de las conexiones de la antorcha

Montaje de

conex iones de gas

Longitud

Pies Metros

10 3,05 15 4,6 25 7,6 35 10,6 50 15,2

75 22,8 100 30,4 125 38,2 150 45,7 175 53,3

C. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)

Art # A-04741_spa

Copa de protección

Distribuidor de

gas de protección

Casquillo de

protección

Distribuidor de

gas de plasma

Punta

Electrodo

Cartucho

D. Piezas correctamente instaladas (PIP)

La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retorno de refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo de retorno de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energía eléctrica a la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas en la antorcha o que las mismas están incorrectamente instaladas.

E. Tipo de refrigeración

Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.

Manual Nro. 0-4800 2-7 ESPECIFICACIONES

F. Datos de la antorcha XTTM-300 (con la fuente de alimentación Ultra-CutTM 150)

Valores nominales de la antorcha XTTM-300 para utilizar con la fuente de alimentación Ultra-Cut 150

Temperatura ambiente 104°F / 40°C

Ciclo de trabajo

Corriente máxima

Tensión (V Tensión de inicio de

arco Corriente

Especificaciones del gas para la antorcha XTTM-300

Gases de plasma

Gases de protección

Presión de trabajo Presión máxima de

entrada Caudal de gas

Art. A-Torch specifications_UC150_spa

pico

)

100 % a 150 A

150 A

500 V

10 kV Hasta 150 A, CC,

polaridad directa

Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, H35 Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, agua 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar

135 psi / 9,3 bar 10 - 300 pies3/h

(283 – 8494 l/h)

G. Fuente de alimentación para plasma utilizada:

• Thermal Dynamics UltraCut

150

Manual Nro. 0-4800 2-8 ESPECIFICACIONES

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN

A. Requisitos de la instalación

1. Suministro eléctrico

La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con las normas locales de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado

Fuente de alimentación Ultra-Cut 150

Entrada Tamaños sugeridos (vea la nota

Tensión (V) Frecuencia

(Hz)

208 60 23 105 125 4 (25) 230 60 24 98 110 4 (25) 400 50 28 58 75 4 (25)

400(CE) 50 28 58 75 4 (25) 1

460 60 26 57 75

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

(2)

Art. A-Line voltages and wire sizes_UC150_spa

Potencia

Trifásica

(kVA)

Cordones para servicio extra pesado tipos G, G-GC, W

Corriente

Trifásica

(A)

Fusible trifásico

(A)

Cable trifásico

(AWG/mm

4 (25) 1

)

PRECAUCIÓN

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.

2. Suministro de gas

El cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a la consola de gas. El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:

• Velocidad de corte reducida

• Mala calidad de corte

• Mala precisión de corte

• Vida de los consumibles reducida

• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar

incendios al combinarse con el oxígeno.

B. Requisitos del sistema de refrigeración

El refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitud de las conexiones de la antorcha.

Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581 (para bajas temperaturas).

Opci ones del refrigerante a ut il i zar

Número de catálogo y m e zcla Mezcl a Protege hasta

7-3580 'Ext ra-Cool

7-3581 'Ultra-Cool

7-3582 'Ext rem e Cool

* Para mez clar con D-I Cool

' Conc ent rado* -65 °F / -51 °C

7-3583

25 / 75 10 °F / -12 °C

50 / 50 27 °F / -33 °C

Manual Nro. 0-4800 3-1 INSTALACIÓN

C. Disposición del sistema

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Alimentación eléctrica

CNC

Fuente

alimentación

Art # A-06876_spa

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Retorno del piloto

Negativo

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Cable de control

Cable de

fibra

óptica

Módulo de

control

Cable de

de gas

control

Gas de plasma

Gas de protección

Gas de preflujo

Cable de control

Protec. por agua

Cable de masa

Iniciador

remoto

de arco

Montaje

de válvulas

de la

antorcha

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Retorno del piloto

Protección

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Blindaje

Gas de plasma

Gas de protección

Tubo de posicionamiento

Antorcha

Pieza a cortar

Manual Nro. 0-4800 3-2 INSTALACIÓN

D. Identificación de los cables y las conexiones

Cable AWG 8

Cable AWG 1

Verde

Rojo

Verde / amarillo AWG 4

Verde / amarillo AWG 1/0 (50 mm )

Verde

Rojo

Cable de retorno del piloto entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable negativo entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Conexión de suministro de refrigerante entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Conexión de retorno de refrigerante entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de puesta a tierra

Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y la puesta a tierra

Conjunto de cable blindado de la antorcha, del iniciador de arco remoto a la antorcha

Art # A-07473_spa

H, Q, R, S,T

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Conexión de gas de plasma entre la válvula de la antorcha y la antorcha

Conexión de gas de protección entre la válvula de la antorcha y la antorcha

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable de fibra óptica entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable de masa

Cable al CNC (14 conductores)

Manual Nro. 0-4800 3-3 INSTALACIÓN

D. Instrucciones para levantar la fuente de alimentación

ADVERTENCIAS

No toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de la

línea de alimentación.

LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.

Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.

Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar la unidad

de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentación estable y en posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma de transporte.

Art # A-04796

Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación al piso o a una estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de la fuente.

Manual Nro. 0-4800 3-4 INSTALACIÓN

E-1.Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

(Módulo tipo 1)

Compare el módulo de mando y control con el de la ilustración. Siga las instrucciones de esta sección para configurar un módulo con una cubierta de conexiones externa.

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de

mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

Para usos futuros

O N

SW-1-1: Reinicio 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada.

piloto

(ajuste de fábrica).

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica). SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos. SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos. 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos. SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función fuera de la placa activada.

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.).

SW 8-2: Corriente remota 1= ON = (Control de corriente analógico remoto) SW 8-3, SW 8-4: reservados para uso de la fábrica

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW1

SW3

SW4

SW5

SW8

O N

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON

Art # A-04819_spa

Manual Nro. 0-4800 3-5 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

SW11

SW6

SW12

Art # A-07673_spa

SW13

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca con movimiento de la mesa 1 A (ajuste de fábrica ) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA) SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1 2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1

Solamente 1 a la vez

4 = No utilizado NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW13: Posiciones de los interruptores TVA y XTL

TVA XTL TVA

SW13

Manual Nro. 0-4800 3-6 INSTALACIÓN

E-2.Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

(Módulo tipo 2)

Compare el módulo de mando y control con el de la ilustración. Siga las instrucciones de esta sección para

configurar un módulo sin una cubierta de conexiones externa. Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

Para usos futuros

O N

SW-1-1: Reinicio 1 = (ON) = Función de piloto en automático activada.

automático del

1 = (OFF) = Función de piloto en automático desactivada

piloto

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica). SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada)

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizado activado

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función activada

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.)

SW 8-2: Corriente remota 1= ON = (Control de corriente analógico remoto) SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW1

SW3

(ajuste de fábrica).

SW4

SW5

SW8

O N

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON

Art # A-06791_spa

Manual Nro. 0-4800 3-7 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

SW11

SW6

Sin cubierta externa de

SW12

conexiones

SW13

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca movimiento de la mesa @ 1 A (ajuste de fábrica) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc@ hasta 100 mA) SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON. SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1

Solamente 1 a la vez

4 = No utilizado

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

SW13: Posiciones de los interruptores TVA y XTL

Art # A-06792_spa

TVA XTL TVA

SW13

Manual Nro. 0-4800 3-8 INSTALACIÓN

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