Tweco 100 User Manual [en, es]

Fuente de alimentación

para corte por plasma

Auto-Cut® 100

Art # A-04821

Manual de funcionamiento

28 de enero 2006 Manual Nro. 0-4764

ADVERTENCIAS

Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual completo y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas de seguridad laboral de su empresa.

A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabricante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.

Fuente de alimentación para corte por plasma, Auto-Cut® 100

Manual de funcionamiento Nro. 0-4764

Publicado por: Thermadyne Corporation 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en parte, sin el consentimiento por escrito del editor.

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u omisión en este manual, independientemente de que tal error haya sido ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Impreso en los Estados Unidos de América

Fecha de publicación: 28 de enero de 2006

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ____________________________________________

Fecha de compra:____________________________________________

Número de serie de la fuente de alimentación:_____________________

Número de serie de la antorcha:_________________________________

CONTENIDO

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL .................................................................................... 1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias .............................................................. 1-1

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad ............................. 1-1

1.03 Publicaciones ............................................................................................... 1-3

1.04 Declaración de conformidad .......................................................................... 1-5

1.05 Declaración de garantía ................................................................................ 1-6

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ............................................................................................ 2-1

Descripción general del sistema ........................................................................... 2-1

Fuente de alimentación para plasma..................................................................... 2-1

Módulo de control de gas / iniciador de arco ......................................................... 2-1

Antorcha para corte por plasma ............................................................................ 2-1

Disposición de los componentes del sistema ....................................................... 2-1

Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación ................... 2-2

Dimensiones de la fuente de alimentación ............................................................ 2-3

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación .................................. 2-4

Requisitos del gas ................................................................................................ 2-5

Aplicaciones del gas ............................................................................................. 2-5

Especificaciones de la antorcha XTTM-301 ............................................................. 2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ....................................................................................................... 3-1

A. Requisitos de la instalación .......................................................................... 3-1

B. Identificación de los cables y las conexiones ................................................ 3-2

C. Ubicación de la fuente de alimentación ......................................................... 3-4

D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control ......................... 3-5

E. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación .......... 3-9

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones .....................................3-10

G. Conexión del cable de masa ........................................................................ 3-11

H. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los

de puesta a tierra del sistema ...................................................................... 3-12

I. Conexiones de puesta a tierra ..................................................................... 3-13

J. Conexión de las líneas de suministro de gas ............................................... 3-15

K. Conexión del cable del CNC ........................................................................ 3-16

L. Instrucciones para conectar las conexiones de la antorcha

al módulo de control de gas / iniciador de arco ............................................3-17

M. Instalación y conexión del cabezal de la antorcha ....................................... 3-20

N. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha ..................................3-22

O. Instrucciones para completar la instalación..................................................3-24

SECCIÓN 4: OPERACIÓN ......................................................................................................... 4-1

Indicadores de la fuente de alimentación ............................................................... 4-1

Elementos de la consola de control ...................................................................... 4-2

Ajustes de funcionamiento .................................................................................... 4-3

Calidad del corte ................................................................................................... 4-5

Operación del sistema .......................................................................................... 4-7

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ................................................................................................. 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante ................................................. 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro de agua ........................................................... 5-2

Procedimiento para reemplazar el refrigerante ....................................................... 5-3

Mantenimiento del iniciador de arco ...................................................................... 5-4

Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco............................. 5-5

SECCIÓN 6: PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO .............................................................. 6-1

Conexiones y cables ............................................................................................ 6-2

Conexiones de suministro de gas opcionales ....................................................... 6-5

Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ................................. 6-6

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho..................... 6-7

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho..................... 6-8

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho..................... 6-9

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ........................6-10

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ........................ 6-11

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho.................... 6-12

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel posterior .................... 6-13

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho.................... 6-14

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación ...............................................6-15

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho.................... 6-16

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación ...............................................6-17

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho.................... 6-18

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho.................... 6-19

Piezas de repuesto del módulo de control de gas /

iniciador de arco (GCM-1000) ...................................................................... 6-20

Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1 ................................. 6-21

Partes de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2 ................................. 6-22

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ................................................................. 7-1

A, Instrucciones para retirar los consumibles .................................................... 7-1

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring) ............................................................ 7-2

C. Desgaste de las piezas ................................................................................ 7-2

D. Instalación de los consumibles de la antorcha .............................................. 7-3

E. Solución de pérdidas de refrigerante ............................................................. 7-5

SECCIÓN 8: DATOS DE LA ANTORCHA .................................................................................. 8-1

Acero dulce 55 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire........................ 8-1

Acero dulce 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ...................... 8-2

Acero dulce 100 A Gas de plasma: O2 / Gas de protección: aire...................... 8-3

Acero dulce 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire..................... 8-4

Acero dulce 200 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire..................... 8-5

Acero inoxidable 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ............... 8-6

Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ............. 8-7

Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: H35 / Gas de protección: N2.............. 8-8

Acero inoxidable 100 A Gas de plasma: N2 / Protección: agua ........................ 8-9

Aluminio 55 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ...........................8-10

Aluminio 100 A Gas de plasma: aire / Gas de protección: aire ......................... 8-11

Aluminio 100 A Gas de plasma: H35 / Gas de protección: N2 ..........................8-12

Aluminio 100 A Gas de plasma: N2 / Protección: agua .................................... 8-13

Lista de piezas de la antorcha ............................................................................. 8-14

Tabla de selección de consumibles ......................................................................8-16

APÉNDICE 1: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-1

APÉNDICE 2: Descripción de los contactos del cable de control .............................................. A-2

APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador

de mando y control (A) ............................................................................................................... A-3

APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador

de mando y control (B) ............................................................................................................... A-4

APÉNDICE 5: Conexiones de la placa de circuitos del módulo de control al CNC ..................... A-6

Funciones del CNC ............................................................................................... A-7

Descripción de las entradas / salidas del CNC...................................................... A-8

Circuito simplificado del CNC ................................................................................ A-9

APÉNDICE 6: Esquema del módulo de control de gas / iniciador de arco ............................... A-10

APÉNDICE 7: Publicaciones anteriores .................................................................................. A-12

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL

1.01 Notas, precauciones y advertencias

A lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y advertencias usadas para destacar la información importante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:

NOTA

Es una operación, procedimiento o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayuda a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

PRECAUCIÓN

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar daños al equipo.

ADVERTENCIA

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido, puede ocasionar lesiones al operario o a terceros próximos al área de funcionamiento del equipo.

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

ADVERTENCIAS

LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.

El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir con el correcto funcionamiento de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso médico. Las personas que utilicen equipos médicos, y que trabajen cerca de los equipos de corte por arco de plasma, deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinar la existencia de riesgos.

Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precauciones de seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, hágalo al teléfono 1-603-298-5711 o a través de su distribuidor local.

GASES Y HUMOS

Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y poner en riego su salud.

• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columna

de humo generada por el equipo.

• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases y humos, utilice un respirador con suministro

independiente de aire.

• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma dependen de la clase de metal que está siendo

cortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o suelde cualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:

Fecha: 27 de enero de 2004 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

Antimonio Cromo Mercurio Berilio Arsénico Cobalto Níquel Plomo Bario Cobre Selenio Plata Cadmio Manganeso Vanadio

• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que deben serle suministradas con el

material que está utilizando. Estas MSDS le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos y gases que pueden ser peligrosos para su salud

• Para informarse acerca de como probar la existencia de humos y gases en su lugar de trabajo, consulte el

punto 1 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.

• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales tales como agua o mesas con extracción inferior.

• No utilice la antorcha de plasma en áreas en donde haya gases o materiales combustibles o explosivos.

• El fosgeno es un gas tóxico generado por los vapores que emiten los solventes y limpiadores clorados. Elimine

todas las posibles fuentes de emisión de estos vapores.

• Según lo determinado por el estado de California, la utilización de este producto en tareas de soldadura o

corte, genera humos o gases que contienen compuestos químicos que ocasionan defectos congénitos y, en algunos casos, cáncer. (Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5 y subsecuentes)

DESCARGA ELÉCTRICA

Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso de generación del arco de plasma utiliza y produce energía eléctrica de alta tensión. Esta energía eléctrica puede ocasionarle una descarga eléctrica grave o mortal al operario o a otras personas en el lugar de trabajo.

• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.

• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza a cortar o de otras piezas que formen parte del

circuito de soldadura.

• Repare o reemplace todas las piezas gastadas o dañadas.

• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté húmedo o mojado.

• Instale y bríndele mantenimiento al equipo de acuerdo al NEC (Código nacional eléctrico norteamericano);

consulte el punto 9 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’.

• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparaciones.

• Lea y siga todas las instrucciones del manual de operación.

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden ocasionar un incendio o una explosión.

• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o inflamables en el lugar de trabajo. Todos los materiales

que no puedan ser retirados del lugar deben ser protegidos.

• Elimine mediante ventilación todos los vapores inflamables o explosivos del lugar de trabajo.

• No corte ni suelde recipientes que hayan contenido combustibles.

• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligro de incendio, provéase de un sistema de vigilancia

antiincendio.

• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, puede formarse, y quedar confinado

debajo de la pieza, gas hidrógeno. NO CORTE aleaciones de aluminio debajo del agua, o sobre una mesa de agua, a menos que disponga de un medio para eliminar o disipar el gas hidrógeno. Si el gas hidrógeno confinado se inflama, ocasionará una explosión.

INFORMACIÓN GENERAL 1-2 Fecha: 27 de enero de 2004

RUIDO

El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generar niveles de ruido que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo para evitar la pérdida permanente de la audición.

• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones protectores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja

al resto de las personas en el lugar de trabajo.

• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de que los decibeles (unidad del sonido) no superen los

niveles de seguridad.

• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido, consulte el punto 1 en la subsección 1.03,

‘Publicaciones’, en este manual.

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce una muy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos y quemará su piel.

• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad con

protectores laterales, gafas u otros protectores oculares.

• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger su piel de la radiación y de las chispas.

• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus anteojos de seguridad. Reemplace los lentes que presenten

fisuras, picaduras o suciedad.

• Proteja de la radiación del arco al resto de las personas en el lugar de trabajo. Utilice casetas protectoras,

pantallas o protecciones.

• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a continuación según la norma ANSI/ASC Z49.1:

Corriente del arco protector mínimo sugerido

Menos de 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

Nro. de filtro Nro. de filtro

* Estos valores se aplican en los casos en que la radiación del arco es directa a la vista. La experiencia ha

demostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.

Fecha: 27 de enero de 2004 1-3 INFORMACIÓN GENERAL

1.03 Publicaciones

Si necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR

1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se

puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en el trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION

(Prácticas de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular y facial); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con puntera de protección); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

6. Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención de

incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

7. Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura

y corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas

de oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

9. Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener

en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en

la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de

gases comprimidos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de

soldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association (Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3 INFORMACIÓN GENERAL 1-4 Fecha: 27 de enero de 2004

13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (BIBLIOGRAFÍA DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA);

se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros para Soldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING

OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridad recomendadas para trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sustancias peligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); se

puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

INFORMACIÓN GENERAL 1-4 Fecha: 27 de enero de 2004

1.04 Declaración de conformidad

Fabricante: Thermal Dynamics Corporation Dirección: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784 USA

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja tensión’ (Directiva del Consejo Europeo 73/23/EEC como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’ (Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas para elaborar una unidad y su fecha de fabricación

Normas nacionales y especificaciones técnicas

El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a un número de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están

Norma C22.2, número 60, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización)

Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (Underwriters Laboratory) clasificación 94VO

Normas ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte por

plasma y accesorios asociados

Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco.

Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de alimentación marcadas con el símbolo S antorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamente

instaladas.

Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas verificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo especificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadas con la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple o supera todas las especificaciones de diseño

Thermal Dynamics

dentro de su área de fabricación

ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia

cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con

Representante responsable del fabricante

Fecha: 27 de enero de 2004 1-5 INFORMACIÓN GENERAL

: Steve Ward

Operations Director Thermadyne Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX

1.05 Declaración de garantía

GARANTÍA LIMITADA: Thermal Dynamics® (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza que este producto está libre de defectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir de la notificación y sustanciación de que el producto ha sido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a las prácticas industriales normales y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración o accidente, mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del producto que Thermal haya determinado como defectuosa.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios especiales o

consecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por la interrupción del servicio. Los recursos del Comprador enunciados de aquí en adelante son exclusivos y la responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividad relacionada en conexión con ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega, reventa, o utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato, negligencia, vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no superará el precio de las mercaderías bajo el cual está basada tal responsabilidad.

ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un distribuidor autorizado y un máximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años (vea la tabla de abajo).

Piezas Mano de obra

Fuentes de alimentación AutoCut

y UltraCut© y componentes 2 años 1 año

Antorcha y conexiones

Antorcha XT

Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días

Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser enviados por un taller de reparaciones autorizado Thermal Dynamics® dentro de los treinta (30) días posteriores a la reparación. No se pagarán costos de transporte de ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de transporte por el envío de los productos a un taller de reparaciones autorizado serán por cuenta del cliente. Todas las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula y reemplaza todas las garantías anteriores de Thermal.

Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

-300 / XTTM-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año

INFORMACIÓN GENERAL 1-6 Fecha: 27 de enero de 2004

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

Descripción general del sistema

Una configuración habitual del sistema Auto-Cut® 100 incluye:

• Una fuente de alimentación

• Módulo iniciador de arco / control de gas (montado en la fuente de alimentación)

• Antorcha de usos generales para corte por plasma

• Juego de conexiones

• Juego de piezas de repuesto para la antorcha

Los componentes deben ser conectados durante la instalación.

Fuente de alimentación para plasma

La fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte y supervisa el desempeño del sistema. La fuente de alimentación también enfría y hace circular el líquido refrigerante por la antorcha y las conexiones.

Módulo de control de gas / iniciador de arco

Este módulo se monta en la parte superior de la fuente de alimentación. Este módulo le permite al operador seleccionar el gas y ajustar las presiones, los caudales y la corriente de corte.

Antorcha para corte por plasma

La antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, ocasionando el corte

del metal.

Disposición de los componentes del sistema

Módulo iniciador de

arco / control de gas

Suminis. de refriger. Retorno de refriger.

Cable de control

CNC

Cables de tierra

Retorno del piloto

Negativo

Cable del CNC

(GCM-1000)

Fuente de

alimentación

Auto-Cut

Cable de

tierra

Cable

control

K Q

Alimentación eléctrica

Cable de masa

Jgo. de conexiones de la antorcha, blindada

- Suministro de refrigerante con negativo

- Retorno de refrigerante

- Retorno del piloto

- Gas de plasma

- Gas de protección

Tubo de

posicionamiento

Antorcha

Pieza a cortar

Art # A-07104_spa

Manual Nro. 0-4764 2-1 ESPECIFICACIONES

Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación

ÑO

)

ESPECIFI CACI ONES Y CARACTERÍSTICAS DE DI SE

Tensión máxima (U0) a circuito abierto (OCV) 380 Vcc Corriente máxima de salida 100 A

Tensión de salida 160 Vcc Ciclo de trabajo nominal 100 % a 16 kW, con 104°F (40°C) de temperatura ambiente Intervalo de temperatura de funcionamiento 14°F a 122°F (-10°C a + 50°C) Factor de potencia 0,70 a 100 Acc de salida Ventilación Aire forzado (Clase F)

Fuente de alimentación Entrada Potencia Corriente Tensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (en A)

Auto-Cut 100

Tamaños sugeridos (vea la nota

Cable (AWG/mm

)

(Voltios) (Hz) (kVA) (Amperios) Trifásico Trifásico

208 50/60 23 64 80 230 50/60 24 60 75 400 50 28 40 50

400 (CE) 50 28 40 50

460 50/60 26 33 40

4/25 4/25 6/16 6/16 8/10

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO,

STOOW (según UL/CSA)

PRECAUCIÓN

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.

Manual Nro. 0-4764 2-2 ESPECIFICACIONES

Dimensiones de la fuente de alimentación

27”

680 mm

41,25”

1050 mm

48,75”

1238 mm

27,5”

700 mm

33”

840 mm

37,75”

960 mm

397 lb / 180 kg

Art # A-04822_spa

Manual Nro. 0-4764 2-3 ESPECIFICACIONES

Acceso de las conexiones de la antorcha

Conector del control de gas

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación

Terminal positivo

del piloto

Conector del

iniciador de arco

Terminal negativo

de la antorcha

Terminales de la

alimentación eléctrica

Lámpara de señalización

entrada CA

Accesos de gas

anel de interruptores

Conector del control de gas

Conexión al CNC

Terminal de masa

Terminales de pues a tierra

Cubierta de los terminales

Conector del iniciador de arco

Soporte de la

RETORNO

SUMINISTRO

Conexiones de refrigerante

cubierta de

los terminales

Filtro de refrigerante

Tanque de refrigerante

Soporte en “C” para cables

Art # A-04823_spa

Manual Nro. 0-4764 2-4 ESPECIFICACIONES

Requisitos del gas

El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión deberán estar equipados con diafragmas de acero inoxidable y estar instalados tan cerca como sea posible a la consola de gas.

NOTA: La siguiente tabla incluye gases que pueden no ser utilizados en todas las aplicaciones.

Fuente de alimentación Auto-Cut 100: Requisitos de presión, caudal y calidad del gas

Gas Calidad Presión mínim a Caudal

Pureza 99,5 %

(Oxígeno)

(Nitrógeno)

Aire com prim ido o en

cilindros

H35 (Argón-

Hidrógeno) H35 = 35

% Hidrógeno, 65 %

Argón

O (Agua) Vea la nota 2 50 psi (3,5 bar) 5 galones/h (19 l/h)

Nota 1:

grasa. El aceite o la grasa provenientes del sistem a de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar incendios al combinarse con el oxígeno.

A los efectos del filtrado, debe montarse un filtro coalescente capaz de retener partículas de 0,01 micrones tan cerca com o sea posible de los accesos de entrada de gas del módulo de control de gas.

Nota 2:

sistem as en los cuales el contenido de sales minerales es extremadamente alto, se recomienda utiliza un ablandador de agua. También debe ser filtrada el agua con elevado contenido de partículas extrañas.

El suministro de aire debe estar correctamente filtrado para eliminar todo el aceite o

El suministro de agua de la red no necesita ser desionizado pero, en aquellos

(Se recomienda

licuado)

Pureza 99,5 % (Se

recomienda licuado)

<1000 ppm O

ppm H

Limpio, seco, libre de

aceite (vea la nota 1)

Pureza 99,995%

(Se recomienda

licuado)

, < 32

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

65 pies

80 pies

160 pies

90 pies

/h (1840 l/h)

/h (2265 l/h)

/h (4530 l/h)

/h (2548 l/h)

Aplicaciones del gas

MATERIAL

OPERACIÓN

CORTE 55 A

PLASMA PROTECCIÓN PLASMA PROTECCIÓN PLASMA PROTECCIÓN

2CORTE 100 A

Aire N

AireO

ACERO INOXIDABL

Aire Aire Aire Aire

H20N2H20

Manual Nro. 0-4764 2-5 ESPECIFICACIONES

ALUMINIOACERO DULC

TIPO DE GASTIPO DE GASTIPO DE GAS

Especificaciones de la antorcha XTTM-301

A. Dimensiones de la antorcha

Tapa

Art # A-05856_sp

19,00"

82,68 mm

Tubo de posicionamiento

15,50"

393,78 mm

Cuerpo de la antorcha

6,30"

160,10 mm

3,54"

89,87 mm

2,25"

57,15 mm

2,0"

50,8 mm

2,39"

60,81 mm

2,74"

69,55 mm

1,57"

39,96 mm

1,49"

37,8 mm

Manual Nro. 0-4764 2-6 ESPECIFICACIONES

B. Longitud de las conexiones de la antorcha

Conjuntos de

conexiones de gas

Longitud

Pies Metros

10 3,05 15 4,6 25 7,6 50 15,2 75 22,8

100 30,4

C. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)

Art # A-04741_spa

Copa de protección

Distribuidor de

gas de protección

Casquillo de

protección

Distribuidor de gas de plasma

Punta

Electrodo

Cartucho

D. Piezas correctamente instaladas (PIP)

La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retorno de refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo de retorno de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energía eléctrica a la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas en la antorcha o que las mismas están incorrectamente instaladas.

E. Tipo de refrigeración

Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.

Manual Nro. 0-4764 2-7 ESPECIFICACIONES

F. Datos de la antorcha XTTM-301 (con la fuente de alimentación AutoCut

100)

Valores nominales de la antorcha XT

-301

(cuando se la utiliza con la fuente de alimentación Auto-Cut 100) Temperatura ambiente 104°F (40°C) Ciclo de trabajo

100% a 100 A

Corriente máxima 100 A Tensión (V

pico

)

500 V

Tensión de inicio de arco 10 kV

Corriente

Especificaciones de la antorcha XT

Gases de plasma:

Gases de protección:

Hasta 100 A, CC, polaridad directa (vea la nota)

-301

Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, H35 Aire comprimido, oxígeno, nitrógeno, agua

Presión de trabajo 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar Presión máxima de entrada 135 psi / 9,3 bar

Caudal de gas 10 - 300 pies

/h (283 – 8494 l/h)

Fuente de alimentación utilizada: Auto-Cut 100

Manual Nro. 0-4764 2-8 ESPECIFICACIONES

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN

A. Requisitos de la instalación

1. Suministro eléctrico

La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con las normas locales de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado.

Fuente de alimentación Entrada Potencia Corriente Tensión Frecuencia Trifásica Trifásica Fusible (en A) (Voltios) (Hz) (kVA) (Amperios) Trifásico Trifásico

208 50/60 23 64 80 230 50/60 24 60 75 40050284050

400 (CE) 50 28 40 50

460 50/60 26 33 40

Tensiones de línea con la protecc ión sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores bas ados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO,

STOOW (según UL/CSA)

Auto-Cut 100

Tamaños sugeridos (vea la nota)

Cable (AWG/mm

4/25 4/25 6/16 6/16 8/10

PRECAUCIÓN

2. Suministro de gas

El cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a la consola de gas. El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:

)

• Velocidad de corte reducida

• Mala calidad de corte

• Mala precisión de corte

• Vida de los consumibles reducida.

• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar

incendios al combinarse con el oxígeno.

Requisitos del sistema de refrigeración

El refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitud de las conexiones de la antorcha. Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581 (para bajas temperaturas).

Opciones del refrigerante a utilizar

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta

7-3580 'Extra-Cool

7-3581 'Ultra-Cool

7-3582 'Extreme Cool

* Para mezclar con D-I Cool

' Concentrado* -65°F (-51°C)

7-3583

Manual Nro. 0-4764 3-1 INSTALACIÓN

25 / 75 10°F (-12°C)

50 / 50 27°F (-33°C)

B. Identificación de los cables y las conexiones

Módulo iniciador de

arco / control de gas

Cable de control

F CNC

Cables de tierra

Retorno del piloto

Negativo

Suminis. de refriger. Retorno de refriger.

Cable del CNC

(GCM-1000)

B C D

Fuente de

alimentación

Auto-Cut

Cable de

tierra

Cable

control

K Q

Alimentación eléctrica

Cable de masa

G: Jgo. de conexiones de la antorcha, blindada

- Suministro de refrigerante con negativo

- Retorno de refrigerante

- Retorno del piloto

- Gas de plasma

- Gas de protección

Tubo de

posicionamiento

Antorcha

Pieza a cortar

Art # A-07093_spa

Manual Nro. 0-4764 3-2 INSTALACIÓN

Cable AWG 8 (10 mm )

Cable AWG 1 (50 mm )

Cable de retorno del piloto entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable negativo entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Verde

Conexiones de refrigerante entre

Rojo

la fuente de alimentación y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuente

Verde / amarillo

AWG 10 (6 mm )

Verde / amarillo AWG 1/0 (50 mm )

de alimentación y el iniciador de arco

Cable de puesta a tierra

Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y la puesta a tierra

Juego de conexiones de la antorcha

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo de control de gas

Cable 1/0 (50 mm )

Cable de masa

Cable del CNC (14 conductore

4 pies / 1,3 m

AWG 4 (25 mm )

Cable de puesta a tierra entre el módulo

de control de gas y la fuente de alimentación.

Art # A-07103_spa

Instalado de fábrica

Manual Nro. 0-4764 3-3 INSTALACIÓN

C. Ubicación de la fuente de alimentación

ADVERTENCIAS

No toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de la línea de alimentación.

LA CAÍDA DE UN EQUIPO

puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.

Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.

Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar la unidad de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentación estable y en posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma de transporte.

Art # A-04824

Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación al piso o a una estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de la fuente.

Manual Nro. 0-4764 3-4 INSTALACIÓN

D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

PRECAUCIÓN

Hay dos tipos de módulo de mando y control. Consulte la ilustración para determinar el tipo instalado.

1. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control tipo 1

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de control son sensibles a la estática. Antes de tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su cuerpo y los alrededores.

Para usos futuros

O N

SW-1-1: Reinicio automá- 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada

piloto

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica). SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos. SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos. 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos. 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos. 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos. 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos. SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada).

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función fuera de la placa activada.

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.).

SW 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica.

SW1

SW3 SW4

(ajuste de fábrica).

SW5

SW8

Sin cubierta externa de conexión

O N

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en ON

Art # A-04825_spa

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Manual Nro. 0-4764 3-5 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Sin cubierta externa de protección

SW11

SW6

SW12

SW13

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca movimiento de la mesa con 1 A (ajuste de fábrr ica) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA) SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-13-2 esté en ON SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1 4 = No utilizado

SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Solamente 1 a la vez

Art # A-04826_spa

NOTA

El control de altura SC-11 requiere que el conmutador 12-1 esté ajustado en ON.

Manual Nro. 0-4764 3-6 INSTALACIÓN

2. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control tipo 2

PRECAUCIÓN

Hay dos tipos de módulo de mando y control. Consulte la ilustración para determinar el tipo instalado.

PRECAUCIÓN

Para usos futuros

O N

SW-1-1: Reinicio 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada

piloto

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos. de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 8 segundos. SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica). de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos. 1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos. 1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada).

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica). de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica). 2= ON = Función fuera de la placa activada.

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica). piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.).

W 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica.

SW1

SW3

(ajuste de fábrica).

SW4

SW5

SW8

Cubierta externa de conexiones

O N

Activos sólo cuando SW-1-1 está ajustado en O

Art # A-06869_spa

OTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Manual Nro. 0-4764 3-7 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

SW11

SW6

Sin cubierta externa de

SW12

SW13

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca movimiento de la mesa con 1 A (ajuste de fábrica) ó (OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA) SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC analógico La posición A requiere que SW-13-2 esté en ON SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica) dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:1 3 = ON = 40:1 4 = No utilizado

SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Solamente 1 a la vez

conexiones

Art # A-06870_spa

NOTA

El control de altura SC-11 requiere que el conmutador 12-1 esté ajustado en ON.

Manual Nro. 0-4764 3-8 INSTALACIÓN

E. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de

alimentación

1. La fuente de alimentación posee una placa que debe ser montada en una posición que depende del

valor de la tensión de alimentación. Quite el panel del lado izquierdo de la fuente de alimentación y coloque la placa de configuración de la tensión según corresponda. La tensión de entrada configurada está marcada en la parte superior de la placa.

2. Si es necesario, desconecte el puente ubicado en la esquina superior derecha de la placa, quite la

placa y vuelva a instalarla de forma tal que el rótulo de la tensión de alimentación configurada esté en la parte superior de la placa. Vuelva a conectar el puente de la esquina superior derecha de la placa.

3. Reinstale el panel del lado derecho de la fuente de alimentación.

1. Desconecte el puente

Placa de la tensión de alimentación 208V / 230V / 460V (Mostrada en la posición para 460V)

2. Quite los pernos

3. Invierta la placa

4. Reinstale la placa

5. Conecte el puente

Art # A-04856_spa

Manual Nro. 0-4764 3-9 INSTALACIÓN

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones

El cable de la alimentación eléctrica debe ser provisto y conectado a la fuente de alimentación por el usuario final. Consulte en los códigos eléctricos local y nacional la medida sugerida para los cables y fusibles.

Quite la cubierta de conexiones de la parte posterior de la fuente de alimentación. Tenga cuidado al retirar el panel, hay un cable de puesta a tierra conectado a la parte interna del mismo. No desconecte este cable.

Panel de conexiones

Cubierta de conexiones (retirada)

Art # A-04827_spa

Manual Nro. 0-4764 3-10 INSTALACIÓN

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Tweco 100 User Manual [en, es]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

1.04 Declaración de conformidad

1.05 Declaración de garantía

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

A. Requisitos de la instalación

B. Identificación de los cables y las conexiones

C. Ubicación de la fuente de alimentación

D. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones