RIDGID 918I User Manual [en, ru, de, es, fr, it, cs, pl]

915 916 918

918I

GB p. 1

DE p. 5

FR p. 11

NL p. 17

IT p. 23

ES p. 28

PT p. 33

SV p. 38

DA p. 42

NO p. 47

FI p. 51

HR p. 56

PL p. 61

RO p. 66

CZ p. 71

HU p. 76

GR p. 81

RU p. 87

Figures p. 93

RIDGE TOOL COMPANY

915, 916, 918, 918I

6. Use recommended accessories. Use of other accessories may increase the risk of injury. Refer to Operator’s Manuals for recommended accessories.

7. Do not use if machine switches are broken.

915, 916, 918, 918I

Operating Instructions

WARNING! Read these instructions and the accompanying safety booklet

carefully before using this equipment. If you are uncertain about any aspect of using this tool, contact your RIDGID distributor for more information.

Failure to understand and follow all instructions may result in electric shock, ﬁ re, and/or serious personal injury.

SAVE THESE INSTRUCTIONS!

SPECIFICATIONS

See RIDGID catalog.

Transport and handling

Lift the machine using the hand holds provided.

Machine set-up

915

This machine is designed for roll grooving of pipe by hand. We strongly recommend that it NOT be modiﬁ ed and/or used for any application other than for which it was intended including use with any powered equipment.

916, 918, 918I

This machine is designed for roll grooving pipe using the speciﬁ ed RIDGID threading machines, power drives and accessories. We strongly recommend that it NOT be modiﬁ ed and/or used for any application other than for which it was intended including the use of other power equipment. Place machine away from doors or passageways and ensure that the total work area can be viewed from the operating position. Use barriers to keep people away. Do not use machine in wet or humid conditions. Check that machine voltage is the same as the power supply. Ensure machine footswitch operates correctly and machine switch is in “0” position before connecting to power supply. The footswitch allows full control of the machine which will only operate when the pedal is depressed. For your safety ensure that the footswitch operates freely and position it so that all controls can be easily reached.

General Roll Groover Safety

1. Keep hands away from grooving rolls. Fingers could get caught between

grooving and drive rolls.

2. Set up Groover on a ﬂ at, level surface. Be sure the machine, stand and

Groover are stable and will not tip over.

3. Be sure Groover is properly secured to the power drive. Carefully follow

the set up instructions.

4. The Roll Groover is designed for roll grooving pipe and tubing. Do not

use for any other purpose.

5. Properly support pipe with pipe stand.

Installing

915 916 918 918I

Fig. 1 Fig. 2 - 300

Fig. 3 - 535 Fig. 4 - 1233

Operating the 915, 916, 918, 918I Rollers Groovers Pipe Preparation

1. Pipe ends must be cut square. Do not use cutting torch.

2. Pipe out-of-roundness must not exceed the total O.D. tolerance listed in groove speciﬁ cations. Table 1.

3. All internal or external weld beads, ﬂ ash or seams must be ground ﬂ ush at least 2 inches back from pipe end.

Note: Do not damage gasket seat area when grinding.

Pipe/Tubing Length

The following chart lists the minimum length of pipe or tubing to be grooved and the maximum length to be grooved without pipe stands.

Nom.

Size

1 1 1/4 1 1/2

2 2 1/2

3 3 1/2

Pipe Set-Up

1. Pipe or tubing longer than the speciﬁ ed maximum lengths listed in the chart must be supported with 2 pipe stands. The pipe support should be located 3/4 of pipe length from roll groover.

2. Raise upper groove roll housing.

915 Open groove roll from drive roll by turning depth adjustment screw

(Fig. 32).

916 Raise feed handle (Fig. 10). 918, Place pump release lever in “RETURN” position (toward operator)

(Fig. 11).

3. Square pipe and pipe support to roll groover making sure pipe is ﬂ ush against drive roll ﬂ ange (Fig. 12).

4. Level pipe by adjusting pipe stand (Fig. 13).

5. Slightly offset pipe and pipe stand approx. 1/2° away from or toward operator as directed below:

Note: If running machine in “FORWARD”, offset pipe 1/2° away from

operator (Fig. 14).

Note: If running machine in “REVERSE”, offset pipe 1/2° toward

operator (Fig. 15).

Min.

Length

8 8 8 8 8 8 8

918I

Fig. 5 - 300 Fig. 6 - 1822 Fig. 7 - 1233 Fig. 8 - 1224

Groovable Pipe Lengths - Inches

Max.

Length

36 36 36 36 36 36 36

Fig. 37 - stand assembly Fig. 38 - 918I

Nom.

Size

4 1/2

6 O.D.

8 10 12

Min.

Length

8 8 8 8 8 8 8 8

Max.

Length

36 32 32 30 28 24 24 24

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915, 916, 918, 918I

Adjusting Roll Groove Depth Note: Due to differing pipe characteristics, a test groove should always be

made when setting up or changing pipe sizes. The index depth adjustment knob must be reset for each diameter of pipe/tube.

915

1. Tighten depth adjustment to ﬁ x groover on pipe. Do not overtighten.

2. Set depth adjustment screw (Fig. 33) to give correct depth (see Fig 34).

916

1. Lift feed handle.

2. Fully loosen depth adjustment screw.

3. Tighten depth adjustment screw as shown in Fig. 16.

4. Back off depth adjustment knob as shown in chart.

918, 918I

1. Advance the upper groove roll by placing the pump release lever in “ADVANCE” position (away from operator) and pump the handle until the upper roll contacts the outside diameter of the pipe to be grooved.

2. Turn down the indexed depth adjustment knob (clockwise) until it stops against the top of the machine (Fig. 17).

3. Back off the depth adjustment knob (Fig. 18).

Forming the Groove Roll

915

1. Rotate depth adjustment by approximately one revolution.

2. Move ratchet to rotation socket and turn to advance 915 around pipe.

3. Stop after one revolution and repeat steps 1 and 2 until depth stop is reached.

4. Check depth of groove and adjust depth stop as required. Further grooves with the same pipe will be made to the same depth.

5. Loosen feed screw to open the 915.

916, 918, 918I

1. Press on footswitch to start machine and apply a steady pressure to the feed handle/hydraulic pump handle.

2. Keep pressure on pipe with right hand to prevent pipe being fed out of the rolls.

3. Continue applying a steady pressure until groove depth stop is reached.

4. Do not over-feed. Allow one full revolution before increasing pressure on rolls to prevent overload.

5. Stop machine and check depth of groove. Adjust depth stop as required.

Further grooves with the same pipe will be made to the same depth.

6. Raise handle (916) or release pressure (918) and remove pipe.

Changing Grooving Roll Sets

915

1. Remove cap screw on drive roll and separate the drive roll from the output shaft and remove stabilizer pads. Loosen set screw to remove groove roll (Fig.35).

2. Reverse procedure with the correct groove set. Check thrust washer (Fig. 36).

916

1. Loosen depth adjustment screw and remove set screw and spring (Fig. 21a, b, c).

2. Remove groove roll shaft and groove roll (Fig. 22, 23, 24, 25).

3. Install new drive shaft.

4. Reverse procedure with correct groove set.

918, 918I

1. Fully raise upper roll assembly and loosen set screw in grooving roll (Fig. 26).

2. Remove groove roll shaft and groove roll (Fig. 27).

3. Lock spindle and remove retaining nut (Fig. 28).

4. Remove drive shaft (Fig. 29).

5. Install new drive shaft.

6. Lock spindle and tighten retaining nut (Fig. 30).

Changing Grooving Roll Sets 1”, 1 1/4”-1 1/2”

1. Perform steps 1-6 above with the appropriate drive shaft.

2. Tighten draw bolt (Fig. 31).

3. Replace the upper groove roll and tighten the groove roll set screw (Fig. 26, 27).

Maintenance

Inspect all parts regularly and replace rolls when worn. Lubricate bearings with multi purpose grease. For all other service and maintenance take machine to a RIDGID authorised service center.

Always check the completed groove with a ﬁ tting before installation.

Pipe Stabilizer/Nipple Bracket

This stabiliser is designed to work on 2 1/8”- 12” pipe. It can only be mounted on 300 power drive and 918I bases that have the 3 mounting holes.

1. Align bracket on mounting holes (Fig. 19 - a, b).

2. Install and tighten bolts.

3. With pipe correctly positioned tighten stabiliser roll until it contacts the pipe. Tighten one further turn (Fig. 20).

Warning: Do not use for lengths of pipe shorter than 8”.

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Table 1. Standard Roll Groove Speciﬁ cations

Note: All Dimesions are in inches.

Nom.

Pipe Size

1 1.315 +.016

1 1/4 1.660 +.016

1 1/2 1.900 +.016

2 2.375 ± .024 .065 .625 .344 2.250 +.000

2 1/2 2.875 ± .029 .083 .625 .344 2.720 +.000

3 3.50 ± .035 .083 .625 .344 3.344 +.000

3 1/2 4.00 ± .040 .083 .625 .344 3.834 +.000

4 4.50 ±.045 .083 .625 .344 4.334 +.000

5 5.563 ± .056 .109 .625 .344 5.395 +.000

6 6.625 ± .060 .109 .625 .344 6.455 +.000

8 8.625 ± .086 .109 .750 .469 8.441 +.000

10 10.75 ± .108 .134 .750 .469 10.562 +.000

12 12.75 ± .128 .165 .750 .469 12.531 +.000

Pipe

Diameter

O.D. Tol.

-.031

T Min. Wall

ThK.

.065 .625 .281 1.190 +.000

.065 .625 .281 1.535 +.000

.065 .625 .281 1.775 +.000

Gasket

Seat

± .030

Groove

width

± .030

Groove

Diameter

O.D. Tol.

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Nom.

Groove

Depth

.063 .047

-.015 .063 .047

-.015 .063 .051

-.015 .078 .063

-.018 .078 .060

-.018 .083 .063

-.020 .083 .060

-.020 .084 .056

-.022 .085 .052

-.022 .092 .049

-.025 .094 .040

-.027 .110 .045

-.030

Min.

Groove

Depth

Table 2. Pipe Maximum and Minimum Wall Thickness

Pipe Size Carbon Steel or Aluminium Pipe or Tube Stainless Steel Pipe or Tube PVC/CPVC Pipe

Wall Thickness Wall Thickness Wall Thickness

Min. Max. Min. Max. Min. Max.

1” .065 .133 .065 .133 .133 .133 1 1/4” .065 .140 .065 .140 .140 .191 1 1/2” .065 .145 .065 .145 .145 .200

2” .065 .154 .065 .154 .154 .154 2 1/2” .083 .203 .083 .188 .203 .276

3” .083 .216 .083 .188 .216 .300 3 1/2” .083 .226 .083 .188 .226 .318

4” .083 .237 .083 .188 .237 .337

5” .109 .258 .109 .188 .258 .375

6” .109 .280 .109 .188 .280 .432

8” .109 .322 .109 .188 .322 .322

10” .134 .307 .134 .188 .365 .365

12” .165 .330 .165 .188 .406 .406

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Table 3. Troubleshooting

MALFUNCTION PROBABLE CAUSE CORRECTIVE ACTION

1. Rolled groove too narrow or too wide. a. Incorrect size of grooving and driving rolls. b. Mismatched grooving and driving rolls. c. Grooving roll and/or driving roll worn.

2. Rolled groove not perpendicular to pipe axis. a. Pipe length not straight. b. Pipe end not square with pipe axis.

3. Pipe will not track while grooving. a. Pipe not level. b. Pipe axis not offset 1/2 degree from driving roll

axis. c. Pipe axis not offset in the correct direction. d. Groover not level. e. Feed Screw not tight. (915)

4. Pipe drifts back and forth on driving roll axis while grooving.

5. Pipe rocks from side to side on driving roll while grooving.

6. Groover will not roll groove in pipe. a. Pipe wall maximum thickness exceeded.

7. Groover will not roll groove to speciﬁ cation. a. Maximum pipe diameter tolerance exceeded.

8. Pipe slips on driving roll. a. Driving roll knurling plugged with metal or worn

9. Groover will not rotate pipe while grooving. a. Grooving Roll hand feed rate too slow

10. Power Drive & Groover tend to tip. a. Not enough support for pipe. a. Use (2) pipe stands for all lengths over 36”.

11. Pump not delivering oil, cylinder does not advance. (918 only)

12. Pump handle operates with “spongy” action. (918 only)

13. Cylinder extends only partially. (918 only)

14. Pipe end ﬂ ares or forms bell shape when grooving. (918 only)

a. Pipe length not straight. b. Pipe end not square with pipe axis.

a. Pipe end ﬂ attened or damaged. b. Hard spot in pipe material or weld seams

harder than pipe.

c. Power drive rotating pipe too fast.

d. Pipe support stand rollers not in correct

location for pipe size.

e. Grooving Roll feed rate too slow. (915)

b. Wrong rolls. c. Adjustment nut not set. d. Power drive does not supply required

minimum torque.

b. Mismatched grooving and driving rolls. c. Pipe material too hard. d. Adjustment screw not set. (915/916)

ﬂ at.

(915/916).

b. Power drive does not supply minimum

required torque.

c. Chuck not closed on drive shaft ﬂ ats.

a. Pump release valve open. b. Low oil in reservoir. c. Dirt in pump body. d. Seats worn or not seating. e. Too much oil in reservoir.

a. Air trapped in system.

b. Too much oil in reservoir. a. Pump reservoir is low on oil.

b. Depth and adjustment set incorrectly. a. Operator is advancing grooving rolls too fast.

b. Pipe not level.

a. Install correct size of grooving and driving rolls. b. Match grooving and driving rolls. c. Replace worn roll.

a. Use straight pipe. b. Cut pipe end square.

a. Adjust stand to level pipe. b. Offset pipe 1/2 degree. (See Fig.14, 15) c. See set-up instructions. d. Level groover. e. Tighten feed screw with ratchet for every

revolution.

a. Use straight pipe. b. Cut pipe end square.

a. Cut off damaged pipe end. b. Use high quality pipe of uniform hardness.

c. Reduce speed - shift to low speed or use

RIDGID 36 rpm 300, 535, 1233, 1224 or 1822 Power Drive.

d. Position pipe stand rollers for pipe size being

used.

e. Hand feed Grooving Roll into pipe faster. a. Check pipe capacity chart.

b. Install correct rolls. c. Set depth. d. Use RIDGID No. 300, 535, 1224, 1233

or 1822 Power Drive.

a. Use correct diameter pipe. b. Use correct set of rolls. c. Replace pipe. d. Set depth.

a. Clean or replace driving roll.

a. Hand feed Grooving Roll into pipe faster.

b. Use RIDGID No. 300, 535, 1224, 1233 or

1822 Power Drive.

c. Close chuck.

a. Close release valve. b. Check oil lever per instructions. c. Requires service by qualiﬁ ed technician. d. Requires service by qualiﬁ ed technician. e. Check oil level per instructions.

a. Position ram lower than pump by tipping the

machine on its side opposite the operator.

Extend and return the cylinder piston several

times to permit air to return to the pump reservoir.

b. Check oil level per instructions. a. Fill and bleed system.

b. Follow depth adjustment instructions. a. Slow down pumping action. Refer to proper

operating instructions.

b. Adjust stand to level pipe with groover.

Ridge Tool Company

915, 916, 918, 918I

Bedienungsanleitung

915, 916, 918, 918I

3. Die Rollnutmaschine muss fest mit dem Antrieb verbunden sein. Befolgen Sie die Anweisungen für die Vorbereitung sorgfältig.

4. Die Rollnutmaschine wurde zum Rollnuten von Leitungen und Rohren entwickelt. Verwenden Sie sie nicht für andere Zwecke.

5. Stützen Sie Rohre mit einem Rohrständer sicher ab.

6. Verwenden Sie das empfohlene Zubehör. Bei Verwendung von anderem Zubehör besteht ein erhöhtes Verletzungsrisiko. Informationen über empfohlenes Zubehör ﬁ nden Sie in den Betriebsanleitungen.

7. Benutzen Sie die Maschine nicht, wenn Schalter defekt sind.

WARNUNG! Lesen Sie diese An weisungen und die begleitende Sicherheitsbroschüre

sorgfältig, bevor Sie dieses Gerät benutzen. Bei Unklarheiten wenden Sie sich bitte an Ihre RIDGID Vertriebsstelle, die Sie näher informiert.

Unkenntnis und Nichtbefolgung der Anweisungen können zu elektrischen Schlägen, Feuer und/oder schweren Verletzungen führen.

BEWAHREN SIE DIESE ANWEISUNGEN AUF!

TECHNISCHE DATEN

Siehe RIDGID Katalog.

Transport und Handhabung

Die Maschine wird mit den Haltegriffen angehoben.

Vorbereiten der Maschine

915

Diese Maschine wurde für das manuelle Rollnuten an Rohren entwickelt. Wir empfehlen dringend, die Maschine NICHT zu modiﬁ zieren und/oder für andere Zwecke zu verwenden als vorgesehen, auch nicht zum Antreiben anderer Geräte.

916, 918, 918I

Diese Maschine wurde für das Rollnuten an Rohren zusammen mit den vorgeschriebenen RIDGID Gewindeschneidemaschinen, Kraftantrieben und Zubehör entwickelt. Wir empfehlen dringend, die Maschine NICHT zu modiﬁ zieren und/oder für andere Zwecke zu verwenden als vorgesehen, auch nicht zum Antreiben anderer Geräte. Die Maschine nicht in Türen oder Durchgänge stellen. Sie muss vom Einsatzort eingesehen werden können. Unbefugte durch Absperrungen fernhalten. Diese Maschine nicht in nasser oder feuchter Umgebung benutzen. Kontrollieren Sie, ob die Maschinenspannung der vorhandenen Netzspannung entspricht. Vergewissern Sie sich, dass der Fußschalter der Maschine korrekt funktioniert und der Motorschalter sich in der Stellung “0” beﬁ ndet, bevor die Maschine ans Netz angeschlossen wird. Der Fußschalter erlaubt die komplette Steuerung der Maschine, die nur arbeitet, wenn der Fußschalter betätigt wird. Vergewissern Sie sich zu Ihrer eigenen Sicherheit, dass der Fußschalter nicht behindert ist und platzieren Sie ihn so, dass alle Bedienelemente leicht erreichbar sind.

Allgemeine Sicherheitshinweise für Rollnutmaschinen

1. Halten Sie die Hände von den Nutrollen fern. Finger können zwischen

die Nut- und Antriebsrollen geraten.

2. Stellen Sie die Rollnutmaschine auf eine ebene Fläche. Vergewissern

Sie sich, dass Maschine, Ständer und Rollnutmaschine stabil stehen und nicht umfallen können.

Installation

915 916 918 918I

Abb. 1 Abb. 2 - 300

Abb. 3 - 535 Abb. 4 - 1233

Betrieb der Rollnutmaschinen 915, 916, 918, 918I Vorbereitung der Rohre

1. Die Rohrenden müssen rechtwinklig abgeschnitten sein. Keinen Schneidbrenner verwenden.

2. Bei nicht vollständig runden Rohren darf die in den Nutspeziﬁ kationen genannte Toleranz des Außendurchmessers nicht überschritten werden. Tabelle 1.

3. Alle inneren und äußeren, Grate oder Nähte müssen auf einer Länge von mindestens 2 Zoll ab dem Rohrende plan geschliffen werden.

Hinweis: Die Dichtﬂ äche darf beim Planschleifen nicht beschädigt werden.

Leitungs-/Rohrlängen

In der folgenden Tabelle werden die minimalen Rohrlängen angegeben, in die ohne Rohrständer eine maximale Nutlänge geschnitten werden kann.

Rohrlängen für Rollnuten - (Abmessungen in Zoll)

Nenngröße

1 1 1/4 1 1/2

2 2 1/2

3 3 1/2

Rohrvorbereitung

1. Rohre oder Leitungen, die die in der Tabelle angegebene Maximallänge überschreiten, müssen mit 2 Rohrständern gestützt werden. Der zweite Rohrständer muss in einem Abstand von 3/4 der Rohrlänge von der Rollnutmaschine aufgestellt werden.

2. Heben Sie das obere Gehäuse der Rollnutmaschine an.

915 Heben Sie die Nutrolle durch Drehen der Tiefeneinstellschraube von der

Antriebsrolle (Abb. 32).

916 Heben Sie den Vorschubhebel (Abb. 10). 918, Bewegen Sie den Pumpenlösehebel in die Position “RETURN” (zum

Bediener hin) (Abb. 11).

Min.

Länge

8 8 8 8 8 8 8

918I

Abb. 5 - 300 Abb. 6 - 1822 Abb. 7 - 1233 Abb. 8 - 1224

Max.

Länge

36 36 36 36 36 36 36

Abb. 37 - Ständermontage Abb. 38 - 918I

Nenn-

größe

4 1/2

6 A.D.

8 10 12

Min.

Länge

8 8 8 8 8 8 8 8

Max.

Länge

36 32 32 30 28 24 24 24

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3. Richten Sie Rohr und Rohrständer rechtwinklig zur Rollnutmaschine aus und vergewissern Sie sich, dass das Rohr bündig am Antriebsrollenﬂ ansch anliegt (Abb. 12).

4. Bringen Sie das Rohr durch Einstellen des Rohrständers in die Waagerechte (Abb. 13).

5. Versetzen Sie Rohr und Rohrständer leicht ( ca. 1/2°) vom Bediener weg oder zum Bediener hin, wie nachfolgend erläutert:

Hinweis: Beim Vorwärtsbetrieb der Maschine (“FORWARD”) das Rohr

1/2° vom Bediener weg versetzen (Abb. 14).

Hinweis: Beim Rückwärtsbetrieb der Maschine (“REVERSE”) das Rohr

1/2° zum Bediener hin versetzen (Abb. 15).

Einstellen der Rollnuttiefe Hinweis: Auf Grund der unterschiedlichen Eigenschaften der Rohre ist es

sinnvoll, zunächst eine Probenut zu schneiden, wenn die Maschine vorbereitet oder der Rohrdurchmesser gewechselt wird. Der Tiefeneinstellknopf muss für jeden Rohr-/Leitungsdurchmesser neu eingestellt werden.

915

1. Mit der Tiefeneinstellschraube wird das Rohr in die Rollnutmaschine eingespannt. Die Schraube nicht zu fest anziehen.

2. Stellen Sie die Tiefeneinstellschraube (Abb. 33) auf die korrekte Tiefe ein (siehe Abb. 34).

916

1. Heben Sie den Vorschubhebel an.

2. Lösen Sie die Tiefeneinstellschraube vollständig.

3. Ziehen Sie die Tiefeneinstellschraube an, wie in Abb. 16 gezeigt.

4. Drehen Sie den Tiefeneinstellknopf zurück, wie in der Tabelle angegeben.

4. Vermeiden Sie zu schnellen Vorschub. Verstärken Sie erst nach einer vollen Umdrehung den Druck, um eine Überlastung zu vermeiden.

5. Stoppen Sie die Maschine und überprüfen Sie die Tiefe der Nut. Stellen Sie die den Tiefenanschlag nach Bedarf ein.

Weitere Nuten am selben Rohr werden mit derselben Tiefe geschnitten.

6. Heben Sie den Griff (916) oder üben Sie keinen Druck mehr aus (918), und entfernen Sie das Rohr.

Überprüfen Sie die fertige Nut vor der Installation immer mit einem

passenden Gegenstück.

Rohrstabilisator/Nippelhalterung

Dieser Stabilisator ist für 2 1/8“-12“ Rohre vorgesehen. Er kann nur am Kraftantrieb Modell 300 und Sockeln 918l mit 3 Befestigungsöffnungen angebracht werden.

1. Fluchten Sie die Halterung mit den Befestigungsöffnungen (Abb. 19 - a, b).

2. Die Befestigungsschrauben einsetzen und anziehen.

3. Bei korrekt positioniertem Rohr die Stabilisatorrolle anziehen, bis sie das Rohr berührt. Eine weitere Umdrehung festziehen (Abb. 20).

Warnung: Nicht für Rohrlängen von unter 8” verwenden.

Wechseln der Nutrollensätze

915

1. Entfernen Sie die Kopfschraube von der Antriebsrolle und trennen Sie die Antriebsrolle von der Abtriebswelle und entfernen Sie die Stabilisatorblöcke. Lösen Sie die Einstellschraube, um die Nutrolle zu entfernen (Abb. 35).

2. Verfahren Sie mit dem richtigen Nutrollensatz umgekehrt. Überprüfen Sie die Druckscheibe (Abb. 36).

918, 918I

1. Bewegen Sie die obere Nutrolle vorwärts, indem Sie den Pumpenlösehebel in die Stellung “ADVANCE” bewegen (vom Bediener weg) und den Hebel hin- und herbewegen, bis die obere Rolle das Rohr, in das eine Nut geschnitten werden soll, berührt.

2. Drehen Sie den Tiefeneinstellknopf (im Uhrzeigersinn) herunter, bis er oben auf der Maschine auﬂ iegt (Abb. 17).

3. Den Tiefeneinstellknopf zurück drehen (Abb. 18).

Rollnut formen

915

1. Die Tiefeneinstellschraube ca. eine Umdrehung weit drehen.

2. Die Ratsche zum Drehsockel bewegen und drehen, um Maschine 915 über das Rohr zu schieben.

3. Nach einer Umdrehung stoppen und die Schritte 1 und 2 wiederholen, bis der Tiefenanschlag erreicht ist.

4. Prüfen Sie die Nuttiefe und stellen Sie den Tiefenanschlag nach Bedarf ein. Weitere Nuten am selben Rohr werden mit derselben Tiefe geschnitten.

5. Lösen Sie die Vorschubschraube, um das Gerät zu öffnen.

916, 918, 918I

1. Betätigen Sie den Fußschalter, um die Maschine zu starten und üben Sie gleichmäßigen Druck auf den Vorschubhebel/Hydraulikpumpenhebel aus.

2. Üben Sie mit der rechten Hand Druck auf das Rohr aus, um zu verhindern, dass das Rohr aus den Rollen läuft.

3. Üben Sie weiter stetigen Druck aus, bis der Nuttiefenanschlag erreicht ist.

916

1. Lösen Sie die Tiefeneinstellschraube und entfernen Sie Stellschraube und Feder (Abb. 21a, b, c).

2. Entfernen Sie die Nutrollenwelle und die Nutrolle (Abb. 22, 23, 24, 25).

3. Bauen Sie die neue Antriebswelle ein.

4. Verfahren Sie mit dem richtigen Nutrollensatz umgekehrt.

918, 918I

1. Heben Sie den oberen Rollenbausatz vollständig an und lösen Sie die Stellschraube in der Nutrolle (Abb. 26).

2. Entfernen Sie die Nutrollenwelle und die Nutrolle (Abb. 27).

3. Arretieren Sie die Spindel und entfernen Sie die Haltemutter (Abb. 28).

4. Entfernen Sie die Antriebswelle (Abb. 29).

5. Bauen Sie die neue Antriebswelle ein.

6. Arretieren Sie die Spindel und entfernen Sie die Haltemutter (Abb. 30).

Wechseln der Nutrollensätze 1”, 1 1/4”-1 1/2”

1. Führen Sie die oben beschriebenen Schritte 1-6 mit der entsprechenden Antriebswelle durch.

2. Ziehen Sie die Zugschraube an (Abb. 31).

3. Tauschen Sie die obere Nutrolle aus und ziehen Sie die Nutrolleneinstellschraube an (Abb. 26, 27).

Wartung

Überprüfen Sie alle Teile regelmäßig und tauschen Sie verschlissene Rollen aus. Schmieren Sie die Lager mit Mehrzweckfett. Bringen Sie für alle sonstigen Service- und Wartungsarbeiten die Maschine zu einem RIDGID Vertragshändler oder Servicestation.

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Tabelle 1. Daten von Standardrollnuten

Hinweis: Alle Maße in Zoll.

Nenn-

rohr-

größe

1 1.315 +.016

1 1/4 1.660 +.016

1 1/2 1.900 +.016

2 2.375 ± .024 .065 .625 .344 2.250 +.000

2 1/2 2.875 ± .029 .083 .625 .344 2.720 +.000

3 3.50 ± .035 .083 .625 .344 3.344 +.000

3 1/2 4.00 ± .040 .083 .625 .344 3.834 +.000

4 4.50 ± .045 .083 .625 .344 4.334 +.000

5 5.563 ± .056 .109 .625 .344 5.395 +.000

6 6.625 ± .060 .109 .625 .344 6.455 +.000

8 8.625 ± .086 .109 .750 .469 8.441 +.000

10 10.75 ± .108 .134 .750 .469 10.562 +.000

12 12.75 ± .128 .165 .750 .469 12.531 +.000

Rohr-

durchmesser

A.D. Tol.

-.031

Min. Wandstärke

.065 .625 .281 1.190 +.000

.065 .625 .281 1.535 +.000

.065 .625 .281 1.775 +.000

A Dichtﬂ äche ± .030

Nutbreite ± .030

durchmesser

A.D. Tol.

915, 916, 918, 918I

Nut-

-.015

-.018

-.020

-.022

-.025

-.027

-.030

Nenn-

nuttiefe

.063 .047

.063 .051

.078 .063

.078 .060

.083 .063

.083 .060

.084 .056

.085 .052

.092 .049

.094 .040

.110 .045

D Min. Nuttiefe

Tabelle 2. Maximale und minimale Rohrwandstärken

Rohrgröße Kohlenstoffstahl- oder Aluminiumleitung

oder -rohr

Wandstärke Wandstärke Wandstärke

Min. Max. Min. Max. Min. Max.

1” .065 .133 .065 .133 .133 .133 1 1/4” .065 .140 .065 .140 .140 .191 1 1/2” .065 .145 .065 .145 .145 .200

2” .065 .154 .065 .154 .154 .154 2 1/2” .083 .203 .083 .188 .203 .276

3” .083 .216 .083 .188 .216 .300 3 1/2” .083 .226 .083 .188 .226 .318

4” .083 .237 .083 .188 .237 .337

5” .109 .258 .109 .188 .258 .375

6” .109 .280 .109 .188 .280 .432

8” .109 .322 .109 .188 .322 .322

10” .134 .307 .134 .188 .365 .365

12” .165 .330 .165 .188 .406 .406

Edelstahlleitung oder -rohr PVC-/CPVC-Rohr

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915, 916, 918, 918I

Tabelle 3. Fehlerbehebung

FEHLFUNKTION MÖGLICHE URSACHE ABHILFEMASSNAHME

1. Die Rollnut ist zu schmal oder zu breit. a. Falsche Größe der Nut- und Antriebsrollen.

b. Ungleiche Nut- und Antriebsrollen. c. Nutrolle und/oder Antriebsrolle verschlissen.

2. Die Nut liegt nicht rechtwinklig zur Rohrachse. a. Rohr ist nicht gerade. b. Rohr wurde nicht rechtwinklig zur Rohrachse

abgeschnitten.

3. Das Rohr läuft beim Nutwalzen nicht weiter. a. Rohr ist nicht waagerecht. b. Rohrachse ist nicht um 1/2° aus der

Antriebsrollenachse verschoben.

c. Rohrachse ist nicht in der korrekten Richtung

versetzt. d. Die Rollnutmaschine steht nicht waagerecht. e Die Vorschubschraube ist nicht angezogen.

(915)

4. Rohr bewegt sich beim Schneiden der Nut auf der Antriebsrollenachse vorwärts und rückwärts.

5. Rohr bewegt sich beim Schneiden der Nut auf der Antriebsrollenachse hin und her.

6. Es wird keine Nut geschnitten. a. Maximale Rohrwandstärke ist überschritten.

7. Rollnutmaschine schneidet Nut nicht nach Vorgabe.

8. Rohr rutscht auf der Antriebsrolle. a. Rändelung auf der Antriebsrolle mit

9. Rollnutmaschine dreht das Rohr beim Nutschneiden nicht.

10. Kraftantrieb und Rollnutmaschine neigen zum Kippen.

a. Rohr ist nicht gerade. b. Rohr wurde nicht rechtwinklig zur Rohrachse

abgeschnitten.

a. Das Rohrende ist gequetscht oder beschädigt. b. Das Rohr hat unterschiedliche Härten an

Schweißnaht und Rohrwand.

c. Kraftantrieb dreht das Rohr zu schnell.

d. Rohrständer für die Rohrlänge nicht richtig

positioniert.

e Nutschneidevorschub ist zu gering. (915)

b. Falsche Rollen. c. Einstellmutter wurde nicht eingestellt. d. Kraftantrieb liefert nicht das erforderliche

Mindestdrehmoment.

a. Die max. Toleranz für den Rohrdurchmesser

wurde überschritten. b. Ungleiche Nut- und Antriebsrollen. c. Rohrmaterial zu hart. d. Einstellschraube wurde nicht eingestellt.

(915/916)

Metallresten versehen bzw. abgenutzt. a. Manueller Nutschneidevorschub ist zu gering

(915/916). b. Kraftantrieb liefert nicht das erforderliche

Mindestdrehmoment. c. Antriebswelle ist nicht fest im Spannfutter.

a. Das Rohr wird nicht ausreichend gestützt. a. Für Rohrlängen über 36“ sind 2 Rohrständer

a. Nut- und Antriebsrollen in korrekter Größe

einbauen. b. Passende Nut- und Antriebsrollen verwenden. c. Verschlissene Rolle austauschen.

a. Gerades Rohr verwenden. b. Rohrende rechtwinklig abschneiden.

a. Ständer einstellen, um Rohr zu nivellieren. b. Rohr um 1/2 Grad versetzen.

(Siehe Abb. 14, 15) c. Siehe Anweisungen zum Aufstellen der

Maschine. d. Die Rollnutmaschine waagerecht aufstellen. e Die Vorschubschraube mit der Ratsche für jede

Umdrehung anziehen. a. Gerades Rohr verwenden.

b. Rohrende rechtwinklig abschneiden.

a. Beschädigtes Rohrende abschneiden. b. Hochwertiges Rohr mit gleichmäßiger Härte

verwenden. c. Drehzahl verringern - auf niedrige Drehzahl

wechseln oder RIDGID 36 rpm 300, 535, 1233,

1224 oder 1822 Kraftantrieb verwenden. d. Rohrständer auf richtige Position stellen.

e Die Nutrolle schneller von Hand an das Rohr

führen. a. Die Tabelle für die richtigen Rohrabmessungen

prüfen. b. Vorgeschriebene Rollen einbauen. c. Tiefe einstellen. d. RIDGID Nr. 300, 535, 1224, 1233 oder 1822

Kraftantrieb verwenden. a. Rohr mit vorgeschriebenem Durchmesser

verwenden. b. Korrekten Rollensatz verwenden. c. Rohr austauschen. d. Tiefe einstellen.

a. Antriebsrolle säubern oder ersetzen.

a. Die Nutrolle schneller von Hand an das Rohr

führen. b. RIDGID Nr. 300, 535, 1224, 1233 oder 1822

Kraftantrieb verwenden. c. Spannfutter schließen.

erforderlich.

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915, 916, 918, 918I

FEHLFUNKTION MÖGLICHE URSACHE ABHILFEMASSNAHME

11. Pumpe fördert kein Öl, Zylinder bewegt sich nicht. (nur 918)

12. Betätigung des Pumpenhebels ist “ schwammig”. (nur 918)

13. Zylinder wird nur teilweise ausgefahren. (nur 918)

14. Das Rohrende bördelt beim Nutschneiden aus oder wird glockenförmig. (nur 918)

a. Pumpenentlastungsventil ist offen. b. Ölstand im Behälter ist zu niedrig. c. Schmutz im Pumpengehäuse.

d. Dichtungen verschlissen oder dichten nicht.

e. Zu viel Öl im Behälter. a. Im System beﬁ ndet sich Luft.

b. Zu viel Öl im Behälter. a. Zu wenig Öl im Pumpenbehälter.

b. Tiefe und Einstellung nicht korrekt. a. Der Bediener schiebt die Nutrollen zu schnell

vor.

b. Rohr ist nicht waagerecht.

a. Entlastungsventil schließen. b. Ölstand gemäß Anleitung prüfen. c. Wartung durch qualiﬁ zierten Techniker

erforderlich.

d. Wartung durch qualiﬁ zierten Techniker

erforderlich.

e Ölstand gemäß Anleitung prüfen. a. Maschine auf die vom Bediener abgewandte

Seite kippen, damit der Pumpenhebel tiefer liegt als die Pumpe.

Den Kolben einige Male ein- und ausfahren,

damit die Luft zurück in den Pumpenbehälter strömen kann.

b. Ölstand gemäß Anleitung prüfen. a. System füllen und entlüften.

b. Tiefeneinstellanweisungen befolgen. a. Pumpenförderleistung verringern. Siehe

Bedienungsanleitung.

b. Ständer einstellen, um Rohr an der

Nutrollmaschine auszurichten.

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915, 916, 918, 918I

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915, 916, 918, 918I

Instructions

d’utilisation

AVERTISSEMENT! Lisez attentivement ces instructions et le guide de sécurité

qui les accompagne avant d’utiliser cet appareil. Si vous avez des questions sur l’un ou l’autre aspect relatif à l’utilisation de cet appareil, contactez votre distributeur RIDGID.

L’incompréhension et le non-respect de toutes les instructions peuvent provoquer une électrocution, un incendie et/ou des blessures corporelles graves.

CONSERVEZ CES INSTRUCTIONS DANS UN ENDROIT SUR!

CARACTERISTIQUES

Voir catalogue RIDGID.

Transport et manutention

Soulevez la machine à l’aide des poignées prévues à cet effet.

915, 916, 918, 918I

Règles de sécurité générales pour la rainureuse

1. Tenez vos mains éloignées des rouleaux de rainurage. Vos doigts risqueraient d’être coincés entre les rouleaux de rainurage et les galets d’entraînement.

2. Placez la rainureuse sur une surface plate et de niveau. Veillez à ce que la machine, le support et la rainureuse soient stables et ne risquent pas de basculer.

3. Veillez à ce que la rainureuse soit correctement ﬁ xée à la machine. Suivez scrupuleusement les instructions de conﬁ guration.

4. La rainureuse est destinée au rainurage de canalisations et tubes. Ne l’utilisez pas à d’autres ﬁ ns.

5. Soutenez correctement la canalisation avec la servante de tubes.

6. Utilisez des accessoires recommandés. L’utilisation d’autres accessoires peut augmenter le risque de blessures. Reportez-vous aux modes d’emploi des accessoires recommandés.

7. N’utilisez pas la machine si ses interrupteurs sont défectueux.

Installation

915 916 918 918I

Fig. 1 Fig. 2 - 300

Fig. 3 - 535 Fig. 4 - 1233

Utilisation des rainureuses 915, 916, 918, 918I Préparation de la canalisation

1. Les extrémités de la canalisation doivent être coupées à angle droit. N’utilisez pas de chalumeau coupeur.

2. L’ovalisation de la canalisation ne doit pas excéder la tolérance du D.E. total répertoriée dans les caractéristiques de la rainureuse. Tableau 1.

3. Tous les cordons, bavures et joints de soudure internes ou externes doivent être meulés à ras à 2 pouces minimum de l’extrémité de la canalisation.

Remarque: N’endommagez pas la zone du joint lorsque vous meulez.

Fig. 5 - 300 Fig. 6 - 1822 Fig. 7 - 1233 Fig. 8 - 1224

Fig. 37 - Montage du support Fig. 38 - 918I

Mise en place de la machine

915

Cette machine est destinée au rainurage manuel de canalisations. Il est vivement conseillé de ne PAS modiﬁ er et/ou utiliser ces machines pour une autre application que celle pour laquelle elles ont été conçues, y compris de ne pas l’utiliser avec d’autres équipements électriques.

916, 918, 918I

Cette machine est destinée au rainurage de canalisations à l’aide des machines à ﬁ leter, commandes à moteur et accessoires RIDGID spéciﬁ és. Il est vivement conseillé de ne PAS modiﬁ er et/ou utiliser ces machines pour une autre application que celle pour laquelle elles ont été conçues, y compris de ne pas l’utiliser avec d’autres équipements électriques. Eloignez la machine des portes ou couloirs et veillez à ce que l’ensemble de la zone de travail soit visible depuis la position de fonctionnement. Installez des barrières de protection pour le public. N’utilisez pas la machine dans un endroit humide. Vériﬁ ez si la tension de la machine est identique à celle de la source d’alimentation. Veillez à ce que la pédale-interrupteur de la machine fonctionne correctement et à ce que l’interrupteur de la machine soit sur la position « 0 » avant de la raccorder à la source d’alimentation. La pédaleinterrupteur permet de contrôler totalement la machine qui ne fonctionnera que si la pédale est enfoncée. Pour votre sécurité, assurez-vous que la pédale-interrupteur fonctionne librement et positionnez-la de telle sorte que toutes les commandes soient aisément accessibles.

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Longueur de la canalisation/tube

Le tableau suivant répertorie la longueur minimale de la canalisation ou du tube à rainurer et la longueur maximale à rainurer sans servante de tubes.

Longueurs de canalisation rainurables - Pouces

Taille nom.

1 1/4 1 1/2

2 1/2

3 1/2

Conﬁ guration de la canalisation

1. Une canalisation ou un tube dépassant les longueurs maximales répertoriées dans le tableau doit être soutenu par 2 servantes de tubes. La servante de tubes doit être située aux 3/4 de la longueur de la canalisation, depuis la rainureuse.

2. Soulevez le logement supérieur de la rainureuse.

915 Ouvrez la rainureuse depuis le galet d’entraînement en tournant la vis

de réglage de la profondeur (Fig. 32).

Longueur

min.

Longueur

max.

8 8 8 8 8 8 8

36 36 36 36 36 36 36

Taille nom.

4 1/2

6 D.E.

8 10 12

Longueur

min.

8 8 8 8 8 8 8 8

Longueur

max.

36 32 32 30 28 24 24 24

915, 916, 918, 918I

916 Soulevez le manche (Fig. 10).

918I

918, Placez le levier de dégagement de la pompe en position « RETOUR »

(vers l’opérateur) (Fig. 11).

3. Alignez la canalisation et la servante de tubes sur la rainureuse en veillant à ce que le tuyau soit à ras du ﬂ asque du galet d’entraînement (Fig. 12).

4. Mettez la canalisation de niveau en ajustant la servante de tubes (Fig. 13).

5. Décalez légèrement la canalisation et la servante de tubes environ de moitié à partir de/vers l’opérateur comme expliqué ci-dessous:

Remarque: Si la machine tourne en « AVANT », décalez la canalisation

de moitié à partir de l’opérateur (Fig. 14).

Remarque: Si la machine tourne en « ARRIERE », décalez la

canalisation de moitié vers l’opérateur (Fig. 15).

Réglage de la profondeur de la rainure Remarque: En raison des différentes caractéristiques des canalisations,

une rainure test doit toujours être réalisée lors de la conﬁ guration ou de la modiﬁ cation des tailles de canalisations. Le bouton de réglage de la profondeur doit être reconﬁ guré pour chaque diamètre de canalisation/tube.

915

1. Ajustez le réglage de la profondeur pour ﬁ xer la rainureuse à la canalisation. Ne serrez pas trop.

2. Réglez la vis de réglage de la profondeur (Fig. 33) pour donner une profondeur correcte (voir Fig. 34).

916

1. Soulevez le manche.

2. Desserrez complètement la vis de réglage de la profondeur.

3. Serrez la vis de réglage de la profondeur comme indiqué dans la Fig. 16.

4. Reculez le bouton de réglage de la profondeur comme indiqué dans le tableau.

918, 918I

1. Avancez le rouleau de rainurage supérieur en plaçant le levier de dégagement de la pompe en position « AVANCE » (à l’opposé de l’opérateur) et actionnez la poignée jusqu’à ce que le rouleau supérieur touche le diamètre extérieur de la canalisation à rainurer.

2. Abaissez le bouton de réglage de la profondeur indexé (vers la droite) jusqu’à ce qu’il s’arrête contre le haut de la machine (Fig. 17).

3. Reculez le bouton de réglage de la profondeur (Fig. 18).

Formation du rouleau de rainurage

915

1. Faites pivoter le réglage de la profondeur d’environ un tour.

2. Déplacez le cliquet vers la prise de rotation et tournez pour faire avancer la 915 autour de la canalisation.

3. Arrêtez après un tour et répétez les étapes 1 et 2 jusqu’à ce que la butée de profondeur soit atteinte.

4. Vériﬁ ez la profondeur de la rainure et réglez la butée de profondeur comme requis. D’autres rainures sur la même canalisation seront réalisées à la même profondeur.

5. Desserrez la vis d’avance pour ouvrir la 915.

916, 918, 918I

1. Appuyez sur la pédale-interrupteur pour démarrer la machine et appliquez une pression régulière sur le manche/le levier de pompe hydraulique.

2. Avec la main droite, appuyez sur la canalisation aﬁ n de l’empêcher de sortir des rouleaux.

3. Continuez à appliquer une pression constante jusqu’à ce que la butée de profondeur de la rainure soit atteint.

4. Ne dépassez pas la limite d’avance. Autorisez un tour complet avant d’augmenter la pression sur les rouleaux aﬁ n d’éviter une surcharge.

5. Arrêtez la machine et vériﬁ ez la profondeur de la rainure. Réglez la butée de profondeur comme requis.

D’autres rainures sur la même canalisation seront réalisées à la même

profondeur.

6. Soulevez le manche (916) ou relâchez la pression (918) et retirez la canalisation.

Vériﬁ ez toujours l’ensemble de la rainure avec un raccord avant

installation.

Stabilisateur de canalisation/Bras pour manchon ﬁ leté

Ce stabilisateur est conçu pour fonctionner sur une canalisation de 2 1/8”- 12”. Il peut être uniquement placé sur un bras de support 300 et des bases 918I qui comportent 3 trous de montage.

1. Alignez le bras sur les trous de montage (Fig. 19 - a, b).

2. Placez les boulons et serrez-les.

3. Lorsque la canalisation est correctement positionnée, serrez le rouleau stabilisateur jusqu’à ce qu’il touche la canalisation. Serrez d’un tour supplémentaire (Fig. 20).

Avertissement: N’utilisez pas des longueurs de canalisation inférieures à 8”.

Changement des jeux de rouleaux de rainurage

915

1. Retirez la vis d’assemblage du galet d’entraînement, séparez le galet d’entraînement de l’arbre de sortie et retirez les stabilisateurs. Desserrez le jeu de vis pour retirer la rainureuse (Fig. 35).

2. Exécutez la procédure dans l’ordre inverse avec la rainure correcte. Vériﬁ ez la rondelle de butée (Fig. 36).

916

1. Desserrez la vis de réglage de la profondeur et retirez la vis de réglage et le ressort (Fig. 21a, b, c).

2. Retirez l’arbre de la rainureuse et la rainureuse (Fig. 22, 23, 24, 25).

3. Installez un nouveau cardan.

4. Exécutez la procédure dans l’ordre inverse avec la rainure correcte.

918, 918I

1. Soulevez entièrement l’ensemble supérieur et desserrez la vis de réglage dans le rouleau de rainurage (Fig. 26).

2. Retirez l’arbre du rouleau de rainurage et le rouleau de rainurage proprement dit (Fig. 27).

3. Verrouillez le mandrin et retirez l’écrou de blocage (Fig. 28).

4. Retirez le cardan (Fig. 29).

5. Installez un nouveau cardan.

6. Verrouillez le mandrin et serrez l’écrou de blocage (Fig. 30).

Changement des jeus de rouleaux de rainurage de 1”, 1 1/4”, -1 1/2”

1. Exécutez les étapes 1 à 6 mentionnées ci-dessus avec le cardan approprié.

2. Serrez le boulon d’attelage (Fig. 31).

3. Replacez la rainureuse supérieure et serrez la vis de réglage de la rainureuse (Fig. 26, 27).

Entretien

Vériﬁ ez régulièrement tous les éléments et remplacez les rainureuses lorsqu’elles sont usées. Lubriﬁ ez les roulements avec de la graisse à usage général. Conﬁ ez la machine à un Centre de service après-vente RIDGID agréé pour toute autre opération d’entretien ou de maintenance.

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Tableau 1. Caractéristiques standard de la rainureuse

Remarque: Toutes les dimensions sont en pouces.

Taille nom.

canalisation

1 1.315 +.016

1 1/4 1.660 +.016

1 1/2 1.900 +.016

2 2.375 ± .024 .065 .625 .344 2.250 +.000

2 1/2 2.875 ± .029 .083 .625 .344 2.720 +.000

3 3.50 ± .035 .083 .625 .344 3.344 +.000

3 1/2 4.00 ± .040 .083 .625 .344 3.834 +.000

4 4.50 ± .045 .083 .625 .344 4.334 +.000

5 5.563 ± .056 .109 .625 .344 5.395 +.000

6 6.625 ± .060 .109 .625 .344 6.455 +.000

8 8.625 ± .086 .109 .750 .469 8.441 +.000

10 10.75 ± .108 .134 .750 .469 10.562 +.000

12 12.75 ± .128 .165 .750 .469 12.531 +.000

Diamètre

canalisation

D.E. Tol.

-.031

Epais.

paroi

min.

.065 .625 .281 1.190 +.000

.065 .625 .281 1.535 +.000

.065 .625 .281 1.775 +.000

Siège

du joint

± .030

Largeur

rainure

± .030

Diamètre

rainure

D.E. Tol.

915, 916, 918, 918I

Profondeur

nom.

rainure

.063 .047

-.015 .063 .047

-.015 .063 .051

-.015 .078 .063

-.018 .078 .060

-.018 .083 .063

-.020 .083 .060

-.020 .084 .056

-.022 .085 .052

-.022 .092 .049

-.025 .094 .040

-.027 .110 .045

-.030

Profondeur

min.

rainure

Tableau 2. Epaisseurs maximale et minimale de la paroi de canalisation

Dimensions de

la canalisation

1” .065 .133 .065 .133 .133 .133 1 1/4” .065 .140 .065 .140 .140 .191 1 1/2” .065 .145 .065 .145 .145 .200

2” .065 .154 .065 .154 .154 .154 2 1/2” .083 .203 .083 .188 .203 .276

3” .083 .216 .083 .188 .216 .300 3 1/2” .083 .226 .083 .188 .226 .318

4” .083 .237 .083 .188 .237 .337

5” .109 .258 .109 .188 .258 .375

6” .109 .280 .109 .188 .280 .432

8” .109 .322 .109 .188 .322 .322

10” .134 .307 .134 .188 .365 .365 12” .165 .330 .165 .188 .406 .406

Canalisation ou tube en acier au carbone

ou en aluminium

Epaisseur de la paroi Epaisseur de la paroi Epaisseur de la paroi

Min. Max. Min. Max. Min. Max.

Canalisation ou tube en acier

inoxydable

Canalisation en PVC/CPVC

Ridge Tool Company

915, 916, 918, 918I

Tableau 3. Dépannage

a. Introduisez manuellement plus rapidement le rouleau de rainurage dans la canalisation.

DYSFONCTIONNEMENT CAUSE PROBABLE ACTION CORRECTIVE

1. Rainure trop étroite ou trop large. a. Rouleaux de rainurage et galets d’entraînement de taille incorrecte.

b. Rouleaux de rainurage et galets

d’entraînement mal assortis.

c. Rouleau de rainurage et/ou galet

d’entraînement usé.

2. Rainure non perpendiculaire à l’axe de la

canalisation.

3. La canalisation ne suit pas durant le rainurage. a. Canalisation pas de niveau.

4. La canalisation bouge vers l’avant et vers

l’arrière sur l’axe du galet d’entraînement pendant le rainurage.

5. La canalisation bouge latéralement sur le galet

d’entraînement pendant le rainurage.

6. La rainureuse ne fait aucune rainure dans la

canalisation.

7. La rainureuse n’effectue pas de rainure

conformément aux spéciﬁ cations.

8. La canalisation glisse sur le galet

d’entraînement.

9. La rainureuse ne fait pas pivoter la canalisation

durant le rainurage.

10. La machine et la rainureuse ont tendance à

basculer.

a. Longueur de canalisation non droite. b. Extrémité de la canalisation non

perpendiculaire à son axe.

b. Axe de la canalisation non décalé de

1/2 degré par rapport à l’axe du galet d’entraînement.

c. Axe de canalisation non décalé dans la bonne

direction.

d. Rainureuse pas de niveau. e. Vis d’avance non serrée. (915)

a. Longueur de canalisation non droite. b. Extrémité de la canalisation non

perpendiculaire à son axe.

a. Extrémité de la canalisation aplatie ou

endommagée.

b. Points ou joints soudés plus durs que la

canalisation.

c. La commande à moteur fait tourner la

canalisation trop rapidement.

d. Rouleaux de la servante de tubes mal

positionnés pour la taille de la canalisation.

e. Vitesse d’avance du rouleau de rainurage

insufﬁ sante. (915)

a. L’épaisseur maximale de la paroi de la

canalisation est dépassée.

b. Mauvais rouleaux. c. Ecrou de réglage non réglé. d. La machine ne fournit pas le couple minimal

requis.

a. Tolérance maximale du diamètre de

canalisation dépassée.

b. Rouleaux de rainurage et galets

d’entraînement mal assortis.

c. Matériau de canalisation trop dur. d. Vis de réglage non réglée. (915/916)

a. Molette du galet d’entraînement obstruée par

du métal ou usée.

a. La vitesse de rainurage manuel est trop basse

(915/916).

b. La commande à moteur ne fournit pas le

couple minimal requis.

c. Mandrin non fermé sur les cardans. a. La canalisation n’a pas un support sufﬁ sant. a. Utilisez (2) des servantes de tubes pour toutes

a. Installez des rouleaux de rainurage et des

galets d’entraînement de taille correcte.

b. Assortissez les rouleaux de rainurage et les

galets d’entraînement.

c. Remplacez le rouleau usé.

a. Utilisez une canalisation droite. b. Coupez l’extrémité de la canalisation à angle

droit.

a. Ajustez la servante pour mettre la canalisation

de niveau.

b. Décalez la canalisation de 1/2 degré.

(Voir Fig. 14, 15). c. Voir les instructions de conﬁ guration. d. Mettez la rainureuse de niveau. e. Serrez la vis d’avance avec cliquet pour chaque

tour. a. Utilisez une canalisation droite.

b. Coupez l’extrémité de la canalisation à angle

droit. a. Coupez l’extrémité endommagée de la

canalisation. b. Utilisez une canalisation de haute qualité d’une

dureté uniforme. c. Réduisez la vitesse - passez en basse vitesse

ou utilisez la commande à moteur RIDGID 36

tr/mn 300, 535, 1233, 1224 ou 1822. d. Positionnez les rouleaux de la servante de

tubes pour la taille de canalisation utilisée. e. Introduisez manuellement le rouleau de

rainurage plus rapidement dans la canalisation. a. Vériﬁ ez le tableau de capacité de la

canalisation. b. Installez des rouleaux adéquats. c. Réglez la profondeur. d. Utilisez la machine RIDGID No. 300, 535, 1224,

1233 ou 1822. a. Utilisez une canalisation de diamètre correct.

b. Utilisez des rouleaux d’entraînement corrects.

c. Remplacez la canalisation. d. Réglez la profondeur.

a. Nettoyez ou remplacez le galet d’entraînement.

a. Introduisez manuellement plus rapidement le

rouleau de rainurage dans la canalisation. b. Utilisez la machine RIDGID No. 300, 535, 1224,

1233 ou 1822. c. Fermez le mandrin.

les longueurs supérieures à 36”.

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915, 916, 918, 918I

DYSFONCTIONNEMENT CAUSE PROBABLE ACTION CORRECTIVE

11. La pompe ne fournit pas d’huile, le cylindre n’avance pas. (918 uniquement)

12. Le levier de la pompe a une action « spongieuse ». (918 uniquement)

13. Le cylindre ne se déploie que partiellement. (918 uniquement)

14. L’extrémité de la canalisation s’évase ou forme une cloche lors du rainurage. (918 uniquement)

a. Soupape de dégagement de la pompe

ouverte. b. Niveau d’huile bas dans le réservoir. c. Corps de pompe sale. d. Sièges usés ou mal placés. e. Trop d’huile dans le réservoir.

a. Air emprisonné dans le système.

b. Trop d’huile dans le réservoir. a. Le niveau d’huile du réservoir de la pompe est

faible. b. La profondeur et le réglage sont déﬁ nis de

manière incorrecte. a. L’opérateur fait avancer trop rapidement les

rouleaux de rainurage. b. La canalisation n’est pas de niveau.

a. Fermez la soupape de dégagement.

b. Vériﬁ ez le niveau d’huile des instructions. c. Nécessite l’intervention d’un technicien qualiﬁ é. d. Nécessite l’intervention d’un technicien qualiﬁ é. e. Vériﬁ ez le niveau d’huile des instructions.

a. Positionnez le piston plus bas que la pompe

en inclinant la machine du côté opposé à l’opérateur.

Déployez et retournez le piston du cylindre

plusieurs fois pour permettre à l’air de rejoindre le réservoir de la pompe.

b. Vériﬁ ez le niveau d’huile des instructions. a. Remplissez et purgez le système.

b. Suivez les instructions de réglage de la

profondeur.

a. Ralentissez l’action de pompage. Référez-vous

aux instructions d’utilisation adéquates.

b. Ajustez la servante pour mettre la canalisation

de niveau avec la rainureuse.

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915, 916, 918, 918I

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915, 916, 918, 918I

Gebruiksaanwijzing

WAARSCHUWING! Lees deze instructies en het bijbehorende veilig-

heidsboekje zorgvuldig alvorens deze apparatuur te gebruiken. Als u twijfelt over om het even welk aspect van het gebruik van dit instrument, dient u contact op te nemen met uw RIDGID-verdeler voor meer informatie.

Het niet begrijpen en naleven van alle instructies kan resulteren in elektrische schokken, brand en/ of ernstige letsels.

BEWAAR DEZE INSTRUCTIES!

SPECIFICATIES

Zie RIDGID-catalogus.

Transport en behandeling

Til de machine op aan de daartoe voorziene handgrepen.

915, 916, 918, 918I

2. Plaats de rolgroefmachine of een vlakke en effen ondergrond. Vergewis u ervan dat de machine, de standaard en de groever stabiel zijn en niet omver kunnen vallen.

3. Zorg ervoor dat de groever naar behoren werd bevestigd aan de krachtaandrijving. Volg de instelinstructies nauwkeurig.

4. De rolgroefmachine werd ontworpen voor het rolgroeven van pijp en leidingen. Gebruik ze nooit voor andere doeleinden.

5. Ondersteun de pijp naar behoren met een pijpsteun.

6. Gebruik de aanbevolen toebehoren. Het gebruik van andere toebehoren kan het risico op verwondingen vergroten. Kijk in de gebruiksaanwijzingen voor de aanbevolen toebehoren.

7. Niet gebruiken wanneer de machineschakelaars stuk zijn.

Installeren

915 916 918 918I

Fig. 1 Fig. 2 - 300

Fig. 3 - 535 Fig. 4 - 1233

Bedienen van de rolgroefmachines 915, 916, 918 en 918I Voorbereiden van de pijp

1. De pijpuiteinden moeten haaks worden afgezaagd. Gebruik geen snijbrander.

2. De pijponrondheid mag de totale in de groeverspeciﬁ caties vermelde Bu.D.-tolerantie niet overschrijden. Tabel 1.

3. Alle inwendige en uitwendige lasrupsen, randen of naden moeten glad weggeslepen worden tot ten minste 5 cm vanaf het te bewerken pijpuiteinde.

Opmerking: zorg ervoor dat u de pakkingzitting niet beschadigd bij het slijpen.

Fig. 5 - 300 Fig. 6 - 1822 Fig. 7 - 1233 Fig. 8 - 1224

Fig. 37 - standaardgeheel Fig. 38 - 918I

Instellen van de machine

915

Deze machine werd ontworpen voor het rolgroeven van pijp met de hand. Wij raden u ten stelligste aan de machine NIET te wijzigen en/of te gebruiken voor andere toepassingen dan waarvoor ze bedoeld is, inclusief gebruik met elektrisch aangedreven toestellen.

916, 918, 918I

Deze machine werd ontworpen voor het rolgroeven van pijp met behulp van de gespeciﬁ ceerde RIDGID-draadsnijmachines, -krachtaandrijvingen en -toebehoren. Wij raden u ten stelligste aan de machine NIET te wijzigen en/of te gebruiken voor andere toepassingen dan waarvoor ze bedoeld is, inclusief het gebruik van andere elektrisch aangedreven toestellen. Plaats de machine niet in de buurt van deuren of ingangen en zorg ervoor dat u vanuit de bedieningspositie een goed overzicht hebt over het volledige werkgebied. Plaats afsluitingen om mensen op afstand te houden. Gebruik de machine niet in natte of vochtige omstandigheden. Controleer of de spanning van de machine dezelfde is als die van de voeding. Vergewis u ervan dat de voetschakelaar correct werkt en dat de machineschakelaar in de stand “O” staat alvorens de machine op de stroom aan te sluiten. Met de voetschakelaar kunt u de machine volledig bedienen. De machine werkt alleen wanneer het pedaal is ingedrukt. Voor uw eigen veiligheid dient u te controleren of de voetschakelaar goed werkt en dient u hem zo te plaatsen dat alle bedieningselementen gemakkelijk bereikbaar zijn.

Algemene veiligheidsinstructies voor de rolgroefmachine

1. Houd uw handen uit de buurt van de groefrollen. Vingers kunnen gekneld raken tussen de groef- en aandrijfrollen.

Pijp-/buislengte

De onderstaande tabel toont de minimumlengte van pijp of buis die van groeven kan worden voorzien en de maximumlengte die van groeven kan worden voorzien zonder pijpsteunen.

Groefbare pijplengten - in cm

Nom.

maat

1 1 1/4 1 1/2

2 2 1/2

3 3 1/2

Instellen van de pijp

1. Pijp of buis die langer is dan de in de tabel vermelde maximumlengten moet worden ondersteund met 2 pijpsteunen. De pijpsteun moet 3/4 van de pijplengte verwijderd van de rolgroever worden aangebracht.

2. Breng het bovenste rolgroefhuis omhoog.

915 Open de groefrol van de aandrijfrol door aan de diepte-instelschroef te

draaien (Fig. 32).

916 Beweeg de aanzethendel omhoog (Fig. 10).

Min.

lengte

8 8 8 8 8 8 8

Max.

lengte

36 36 36 36 36 36 36

Nom. maat

4 1/2

6 Bu.D.

8 10 12

Min.

lengte

8 8 8 8 8 8 8 8

Max.

lengte

36 32 32 30 28 24 24 24

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918, 918I Zet de pompontkoppelingshefboom in de stand “RETURN” (naar de

operator toe) (Fig. 11).

3. Plaats de pijp en de pijpsteun haaks ten opzichte van de rolgroever en zorg er daarbij voor dat de pijp vlak tegen de aandrijfrolﬂ ens aanligt (Fig.12).

4. Stel de pijp waterpas door de pijpsteun bij te stellen (Fig. 13).

5. Compenseer de pijp en pijpsteun lichtjes (ongeveer 1/2°) weg van of naar de operator toe, zoals hieronder wordt aangegeven:

Opmerking: wanneer de machine “FORWARD” (rechtsom) draait,

compenseert u de pijp 1/2° weg van de operator (Fig. 14).

Opmerking: wanneer de machine “REVERSE” (linksom) draait,

compenseert u de pijp 1/2° naar de operator toe (Fig. 15).

Instellen van de rolgroefdiepte Opmerking: aangezien de pijpeigenschappen kunnen verschillen, moet

er altijd een proefbewerking worden uitgevoerd bij de installatie of bij het overschakelen op andere pijpmaten. De index-diepte-instelknop moet voor iedere pijp-/buisdiameter opnieuw worden ingesteld.

915

1. Draai de diepte-instellknop vast om de rolgroever op de pijp te bevestigen. Draai de knop niet te hard aan.

2. Draai aan de dieptestelschroef (Fig. 33) om de correcte diepte in te stellen (zie Fig. 34).

916

1. Beweeg de aanzethendel omhoog.

2. Draai de dieptestelschroef helemaal los.

3. Draai de dieptestelschroef los zoals getoond in Fig. 16.

4. Draai de diepte-instelknop terug zoals getoond in de tekening.

918, 918I

1. Beweeg de bovenste groefrol voorwaarts door de pompontkoppelingshefboom in de stand “ADVANCE” (weg van de operator) te zetten en pomp met de hefboom tot de bovenste rol de buitenwand van de te groeven pijp raakt.

2. Draai de index-diepte-instelknop naar beneden (met de wijzers van de klok mee) tot hij stopt tegen de bovenkant van de machine (Fig. 17).

3. Draai de diepte-instelknop terug (Fig. 18).

Vormen van de groefrol

915

1. Draai de diepte-instelknop ongeveer één slag rond.

2. Beweeg de borgpal naar het rolschroefgedeelte en draai deze om de 915 rond de pijp te plaatsen.

3. Stop na één omwenteling en herhaal stappen 1 en 2 tot de diepteaanslag is bereikt.

4. Controleer de diepte van de groef en verstel de diepteaanslag indien nodig. Verdere groeven in dezelfde pijp zullen dezelfde diepte hebben.

5. Draai de aanzetschroef los om de 915 te openen.

916, 918, 918I

1. Druk de voetschakelaar in om de machine te starten en oefen een gestage druk uit op de aanzethendel/hydraulische pomphendel.

2. Blijf de pijp met uw rechterhand naar beneden drukken om te voorkomen dat de pijp uit de rollen wordt gevoerd.

3. Blijf een gestage druk uitoefenen tot de groefdiepte bereikt is.

4. Maak de aanzet niet te groot. Wacht een volledige omwenteling alvorens de druk op de rollen te verhogen om overbelasting te voorkomen.

5. Stop de machine en controleer de groefdiepte. Verstel de diepteaanslag indien nodig. Verdere groeven in dezelfde pijp zullen dezelfde diepte hebben.

6. Beweeg de hefboom (916) omhoog of laat de druk af (918) en verwijder de pijp.

Controleer de voltooide groef altijd met een ﬁ tting vóór installatie.

Pijpstabilisator/Hulpstuk voor korte nippels

Deze stabilisator is bestemd voor pijp van 54 mm (2 1/8”- 12”). Hij kan worden gemonteerd op krachtaandrijving 300- en 918I-basissen met 3 montagegaten.

1. Plaats het hulpstuk over de montagegaten (Fig. 19 - a, b).

2. Breng de bouten aan en draai ze vast.

3. Met de pijp in de juiste positie draait u vervolgens de stabilisatorrol vast tot ze de pijp raakt. Draai ze een extra slag vast (Fig. 20).

Waarschuwing: niet gebruiken voor pijplengten va minder dan 203 mm (8”).

Verwisselen van de groefrolsets

915

1. Verwijder de tapbout van de aandrijfrol en neem de aandrijfrol van de uitgaande as en verwijder de stabilisatorstukken. Draai de stelschroef los om de groefrol te verwijderen (Fig. 35).

2. Voer de procedure in de omgekeerde volgorde uit met de correcte groefset. Controleer de dichtingsring (Fig. 36).

916

1. Draai de dieptestelschroef los en verwijder de stelschroef en veer (Fig. 21a, b, c).

2. Verwijder de groefrolas en de groefrol (Fig. 22, 23, 24, 25).

3. Installeer de nieuwe aandrijfas.

4. Voer de procedure in de omgekeerde volgorde uit met de correcte groefset.

918, 918I

1. Beweeg het bovenste rolschroefgeheel volledig omhoog en draai de stelschroef in de groefrol los (Fig. 26).

2. Verwijder de groefrolas en de groefrol (Fig. 27).

3. Zet de spindel vast en verwijder de borgmoer (Fig. 28).

4. Verwijder de aandrijfas (Fig. 29).

5. Installeer de nieuwe aandrijfas.

6. Zet de spindel vast en draai de borgmoer aan (Fig. 30).

Verwisselen van rolgroefsets 1”, 1 1/4”, -1 1/2”

1. Voer de hierboven beschreven stappen 1-6 uit met de geschikte aandrijfas.

2. Draai de trekbout vast (Fig. 31).

3. Vervang de bovenste groefrol en draai de groefrolstelschroef vast (Fig. 26, 27).

Onderhoud

Inspecteer alle onderdelen regelmatig en vervang de rollen wanneer ze versleten zijn. Smeer de lagers met universeel smeervet. Voor alle andere service- en onderhoudsingrepen dient u de machine naar een erkende RIDGID-onderhoudsdienst te brengen.

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Tabel 1. Standaard rolgroefspeciﬁ caties

Opmerking: alle afmetingen zijn in inches.

Nom.

pijp-

maat

1 1.315 +.016

1 1/4 1.660 +.016

1 1/2 1.900 +.016

2 2.375 ± .024 .065 .625 .344 2.250 +.000

2 1/2 2.875 ± .029 .083 .625 .344 2.720 +.000

3 3.50 ± .035 .083 .625 .344 3.344 +.000

3 1/2 4.00 ± .040 .083 .625 .344 3.834 +.000

4 4.50 ± .045 .083 .625 .344 4.334 +.000

5 5.563 ± .056 .109 .625 .344 5.395 +.000

6 6.625 ± .060 .109 .625 .344 6.455 +.000

8 8.625 ± .086 .109 .750 .469 8.441 +.000

10 10.75 ± .108 .134 .750 .469 10.562 +.000

12 12.75 ± .128 .165 .750 .469 12.531 +.000

Pijp-

diameter

Bu.D. Tol.

-.031

Min.

wand-

dikte

.065 .625 .281 1.190 +.000

.065 .625 .281 1.535 +.000

.065 .625 .281 1.775 +.000

Pakking-

zitting ± .030

Groef-

breedte

± .030

Groef-

Diameter

Bu.D. Tol.

915, 916, 918, 918I

Nom. Groefdiepte

.063 .047

-.015 .063 .047

-.015 .063 .051

-.015 .078 .063

-.018 .078 .060

-.018 .083 .063

-.020 .083 .060

-.020 .084 .056

-.022 .085 .052

-.022 .092 .049

-.025 .094 .040

-.027 .110 .045

-.030

Min

Groef-

Diepte

Tabel 2. Maximum- en minimumpijpwanddikte

Pijpmaat Koolstofstalen of aluminium pijp of buis Roestvrij stalen pijp of buis PVC/CPVC pijp

Wanddikte Wanddikte Wanddikte

Min Max. Min Max. Min Max.

1” .065 .133 .065 .133 .133 .133 1 1/4” .065 .140 .065 .140 .140 .191 1 1/2” .065 .145 .065 .145 .145 .200

2” .065 .154 .065 .154 .154 .154 2 1/2” .083 .203 .083 .188 .203 .276

3” .083 .216 .083 .188 .216 .300 3 1/2” .083 .226 .083 .188 .226 .318

4” .083 .237 .083 .188 .237 .337

5” .109 .258 .109 .188 .258 .375

6” .109 .280 .109 .188 .280 .432

8” .109 .322 .109 .188 .322 .322

10” .134 .307 .134 .188 .365 .365

12” .165 .330 .165 .188 .406 .406

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Tabel 3. Verhelpen van problemen

STORING WAARSCHIJNLIJKE OORZAAK OPLOSSING

1. Gerolde groef te smal of te breed. a. Onjuiste afmeting van groef- of aandrijfrollen.

b. Verkeerde combinatie groef- en aandrijfrollen.

c. Groef- en/of aandrijfrol zijn versleten.

2. Gerolde groef niet loodrecht op pijpas. a. Pijplengte niet recht. b. Pijpeinde niet haaks op de pijpas.

3. Pijp spoort niet tijdens het rollen van de groef. a. Pijp niet waterpas.

b. Pijpas vormt geen hoek van ± 1/2 graad met

de as van de aandrijfrol. c. Hoek van pijpas niet in de juiste richting. d. Groever niet waterpas. e. Aanzetschroef niet vast. (915)

4. Pijp beweegt heen en weer op de as van de aandrijfrol tijdens het rollen van de groef.

5. Pijp draait van de ene naar de andere op de aandrijfrol tijdens het rollen van de groef.

6. Groever wil geen groef in de pijp rollen. a. Pijpwand overschrijdt de maximale dikte.

7. Groever wil niet volgens speciﬁ catie groeven. a. Maximale pijpdiametertolerantie is

8. Pijp slipt op de aandrijfrol. a. De kartels van de aandrijfrol zitten verstopt

9. Tijdens het groeven draait de rolgroever de pijp niet.

10. Krachtaandrijving en groever hebben de neiging te kantelen.

11. Pomp levert geen olie, cylinder beweegt niet. (alleen 918)

a. Pijplengte niet recht. b. Pijpeinde niet haaks op de pijpas.

a. Pijpeinde afgeplat of beschadigd. b. Harde gedeelten in pijpmateriaal of lasnaden,

harder dan pijp.

c. De aandrijving draait pijp te snel.

d. De rollen van de pijpsteun staan niet op de

juiste plaats voor de pijpmaat

e. De aanzet van de groefrol is te langzaam.

(915)

b. Verkeerde rollen. c. Stelmoer niet correct ingesteld. d. De krachtaandrijving levert het benodigde

draaimoment niet.

overschreden. b. Verkeerde combinatie groef- en aandrijfrollen. c. Pijpmateriaal is te hard. d. Stelschroef niet correct ingesteld. (915/916)

met metaal of zijn afgesleten. a. Handvoeding van de groefrol te langzaam

(915/916). b. De krachtaandrijving levert het minimumdraai-

moment niet. c. Klauwen van de klauwplaat niet gesloten op

de vlakke kanten van de aandrijfas. a. Pijp heeft onvoldoende ondersteuning. a. Gebruik (2) pijpsteunen voor alle lengten van

a. Ontluchtingsklep van de pomp is open. b. Te weinig olie in reservoir. c. Vuil in het pomphuis.

d. Zittingen versleten of dichten niet af.

e. Te veel olie in reservoir.

a. Installeer groef- of aandrijfrollen met de correcte

maat.

b. Zoek bij elkaar passende groef- en

aandrijfrollen.

c. Vervang versleten rol. a. Gebruik rechte pijp.

b. Zaag het pijpeinde haaks af. a. Zet de pijp waterpas door de standaard bij te

stellen.

b. Buig pijp 1/2 graad. (zie ﬁ g.14, 15)

c. Zie installatie-instructies. d. Zet de groever waterpas. e. Schroef de aanzetschroef voor iedere omwen-

teling met borgpal vast.

a. Gebruik rechte pijp. b. Zaag het pijpeinde haaks af.

a. Snij het beschadigde pijpeinde af. b. Gebruik pijp van hoge kwaliteit met gelijkmatige

hardheid.

c. Verminder de snelheid of gebruik RIDGID

36 omw./min 300, 535, 1233, 1224 of 1822 krachtaandrijving.

d. Positioneer de rollen van de pijpsteun voor de

te gebruiken pijpmaat.

e. Voed de groefrol sneller in de pijp met de hand.

a. Raadpleeg de tabel voor pijpcapaciteit. b. Installeer correcte rollen. c. Stel de diepte in. d. Gebruik een RIDGID Model 300, 535, 1224,

1233 of 1822 krachtaandrijving.

a. Gebruik pijp met de juiste diameter.

b. Gebruik de correcte set rollen. c. Vervang de pijp. d. Stel de diepte in.

a. Reinig of vervang de aandrijfrol.

a. Versnel de handvoeding van de groefrol.

b. Gebruik een RIDGID Model 300, 535, 1224,

1233 of 1822 krachtaandrijving.

c. Sluit de klauwplaat.

meer dan 90 cm.

a. Sluit de ontluchtingsklep. b. Controleer het oliepeil volgens de instructies. c. Vereist een onderhoudsbeurt door een

gekwaliﬁ ceerde monteur.

d. Vereist een onderhoudsbeurt door een

gekwaliﬁ ceerde monteur.

e. Controleer het oliepeil volgens de instructies.

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STORING WAARSCHIJNLIJKE OORZAAK OPLOSSING

12. De pomphefboom werkt op een “sponsachtige” manier. (alleen 918)

13. Plunjer beweegt slechts gedeeltelijk. (alleen 918)

14. Pijpeinde vervormt tot een felsrand of zet uit tijdens het rollen van de groef. (alleen 918)

a. Er zit lucht in het systeem.

b. Te veel olie in reservoir. a. Te weinig olie in het pompreservoir.

b. Diepte en aanzet verkeerd ingesteld. a. De operator verstelt de groefrollen te snel.

b. Pijp niet waterpas.

a. Plaats de plunjer lager dan de pomp door de

machine vóór u op haar zij te leggen.

Beweeg de cilinder vervolgens voor- en

achteruit om de lucht de kans te geven terug te stromen naar het pompreservoir.

b. Controleer het oliepeil volgens de instructies. a. Vul en ontlucht het systeem.

b. Volg de instructies voor diepte-instelling. a. Vertraag de pompbeweging. Raadpleeg de

betreffende gebruiksaanwijzing.

b. Stel de steun bij om de pijp op gelijke hoogte te

brengen met de groever.

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Istruzioni d’uso

ATTENZIONE! Leggere con attenzione queste istruzioni e l’opuscolo

antinfortunistico allegato prima di utilizzare queste attrezzature. In caso di incertezza su qualsiasi aspetto dell’uso di questo utensile, contattare il proprio distributore RIDGID per ulteriori informazioni.

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2. Appoggiare la scanalatrice su una superﬁ cie piana ed orizzontale. Accertarsi che la macchina, il supporto e la scanalatrice siano stabili e non possano rovesciarsi.

3. Accertarsi che la scanalatrice sia ﬁ ssata correttamente all’unità motrice. Seguire con attenzione le istruzioni di allestimento.

4. La scanalatrice a rulli è progettata per la scanalatura a rullo di tubi e tubature. Non utilizzare per nessun altro scopo.

5. Sostenere correttamente il tubo con il cavalletto per tubo.

6. Usare gli accessori consigliati. Altri usi possono aumentare il rischio di lesioni. Consultare i manuali dell’operatore per gli accessori consigliati.

7. Non usare se gli interruttori della macchina sono rotti.

Installazione

915 916 918 918I

Fig. 1 Fig. 2 -300

Fig. 3 - 535 Fig. 4 - 1233

Fig. 5 - 300 Fig. 6 - 1822 Fig. 7 - 1233 Fig. 8 - 1224

Fig. 37 – assemblaggio del cavalletto Fig. 38 - 918I

Se queste istruzioni non verranno comprese e seguite integralmente ne potranno derivare scosse elettriche, incendio e/o gravi lesioni personali.

CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE DI ISTRUZIONI!

SPECIFICHE

Vedere il catalogo RIDGID.

Modalità di trasporto ed impiego

Sollevare la macchina usando le maniglie fornite.

Allestimento della macchina

915

Questa macchina è stata progettata per l’operazione manuale di scanalatura a rulli dei tubi. NON deve essere modiﬁ cata e/o utilizzata per applicazioni diverse da quelle previste, compreso l’uso con qualsiasi attrezzo a motore.

916, 918, 918I

Questa macchina è progettata per la scanalatura a rulli di tubi usando le ﬁ lettatrici, le unità motrici e gli accessori RIDGID speciﬁ cati. NON deve essere modiﬁ cata e/o utilizzata per applicazioni diverse da quelle previste, compreso l’uso di altre apparecchiature a motore. Posizionare la macchina lontano da porte o passaggi e assicurarsi che l’intera area di lavoro risulti visibile dalla posizione dell’operatore. Utilizzare delle barriere protettive per tenere lontano i non addetti. Non utilizzare la macchina se l’ambiente di lavoro è umido o se c’è presenza d’acqua. Veriﬁ care che la tensione dell’attrezzatura sia uguale a quella dell’alimentazione elettrica. Assicurarsi che l’interruttore a pedale funzioni correttamente e che l’interruttore della macchina sia posizionato su “0” prima di collegarsi all’alimentazione elettrica. L’interruttore a pedale garantisce il controllo completo della macchina, che funzionerà soltanto quando viene premuto. Per operare con la massima sicurezza, assicurarsi che l’interruttore a pedale funzioni liberamente e posizionarlo in modo che tutti i comandi possano essere facilmente raggiunti.

Istruzioni generali antinfortunistiche relative alla scanalatrice a rulli

1. Tenere lontane le mani dai rulli scanalatori. Le dita potrebbero rimanere intrappolate fra i rulli di scanalatura e di guida.

Azionamento delle scanalatrici a rulli 915, 916, 918, 918I Preparazione del tubo

1. Le estremità del tubo devono essere tagliate ad angolo retto. Non usare cannelli da taglio.

2. L’ovalizzazione del tubo non deve superare la tolleranza totale del diametro esterno elencata nelle speciﬁ che di scanalatura. Tabella 1.

3. Tutti i cordoni di saldatura interni o esterni, le bave o le saldature devono essere spianati mediante molatura per almeno 5 cm dall’estremità del tubo.

Nota: Non danneggiare la zona della sede della guarnizione durante la molatura.

Lunghezza del tubo/della tubatura

La seguente tabella elenca la lunghezza minima di tubo o di tubatura da scanalare e la lunghezza massima da scanalare senza i cavalletti per tubo.

Lunghezze di tubo scanalabile - (espressi in Pollici 25.4 mm)

Nom.

Dimensioni

1 1 1/4 1 1/2

2 2 1/2

3 3 1/2

Allestimento del tubo

1. I tubi o le tubature più lunghi delle lunghezze massime speciﬁ cate elencate nella tabella devono essere supportati dai 2 cavalletti per tubo. Il sostegno del tubo deve essere situato a una distanza dalla scanalatrice a rulli pari a 3/4 della lunghezza del tubo.

2. Alzare l’alloggiamento del rullo scanalatore superiore.

915 Allontanare il rullo scanalatore dal rullo guida girando la vite di

regolazione della profondità (Fig. 32).

916 Alzare il manico di avanzamento (Fig. 10).

Min.

Lunghezza

8 8 8 8 8 8 8 8

Lunghezza

Max.

36 36 36 36 36 36 36 36

Nom.

Dimensioni

4 1/2

6 Diam.

est.

8 10 12

Min.

Lunghezza

8 8

8 8 8 8 8

Lunghezza

Max.

32 32

30 28 24 24 24

Ridge Tool Company

915, 916, 918, 918I

918, 918I Mettere la leva del rilascio della pompa nella posizione di “RITORNO”

(verso l’operatore) (Fig. 11).

3. Mettere il tubo e il supporto del tubo ad angolo retto rispetto alla scanalatrice a rulli per assicurarsi che il tubo sia a ﬁ lo contro la ﬂ angia del rullo guida (Fig. 12).

4. Livellare il tubo regolando il cavalletto per tubi (Fig. 13).

5. Spostare leggermente il tubo e il cavalletto per tubi allontanarli o avvicinarli all’operatore di circa 1/2° come indicato sotto:

Nota: Se la macchina gira in “AVANTI”, allontanare il tubo dall’operatore

di 1/2° (Fig. 14).

Nota: Se la macchina gira all’“INDIETRO”, avvicinare il tubo all’operatore

di 1/2° (Fig. 15).

Regolazione della profondità della scanalatura del rullo Nota: A causa delle differenti caratteristiche dei tubi, bisogna sempre eseguire

una scanalatura di prova quando si impostano o cambiano le dimensioni del tubo. Il pomello dell’indice di regolazione della profondità deve essere reimpostato per ogni diametro di tubo.

915

1. Serrare la regolazione della profondità per ﬁ ssare la scanalatrice sul tubo. Non serrare eccessivamente.

2. Impostare la vite di regolazione della profondità (Fig. 33) per dare la profondità corretta (ved. la Fig. 34).

916

1. Sollevare la leva di azionamento.

2. Allentare completamente vite di regolazione della profondità.

3. Serrare la vite di regolazione della profondità come mostrato nella Fig. 16.

4. Arretrare il pomello di regolazione della profondità come mostrato in tabella.

918, 918I

1. Far avanzare il rullo scanalatore superiore mettendo la leva del rilascio della pompa in posizione “AVANZAMENTO” (allontanamento dall’operatore) e abbassare il manico ﬁ no a quando il rullo superiore viene a contatto con il diametro esterno del tubo da scanalare.

2. Abbassare il pomello indicizzato di regolazione della profondità (in senso orario) ﬁ no a quando non si ferma contro la cima della macchina (Fig.

17).

3. Far arretrare il pomello di regolazione della profondità (Fig. 18).

Formatura del rullo scanalatore

915

1. Ruotare la regolazione della profondità di circa un giro.

2. Spostare il dente rispetto alla cava di rotazione e girare per far avanzare la 915 intorno a tubo.

3. Fermarsi dopo un giro e ripetere i punti 1 e 2 ﬁ no a quando non viene raggiunto il fermo di profondità.

4. Controllare la profondità della scanalatura e regolare il fermo di profondità come richiesto. Ulteriori scanalature con lo stesso tubo saranno effettuate alla stessa profondità.

5. Allentare la vite di avanzamento per aprire la 915.

3. Continuare ad applicare una pressione stabile ﬁ no a quando non si raggiunge il fermo di profondità della scanalatura.

4. Non fare avanzare eccessivamente. Far fare un giro completo prima aumentare la pressione sui rulli per evitare il sovraccarico.

5. Fermare la macchina e controllare la profondità della scanalatura. Regolare il fermo di profondità come richiesto.

Ulteriori scanalature con lo stesso tubo saranno effettuate alla stessa

profondità.

6. Alzare la leva (916) o rilasciare la pressione (918) e rimuovere il tubo.

Controllare sempre la scanalatura completata con un raccordo prima

dell’installazione.

Stabilizzatore del tubo/sostegno del nipplo

Questo stabilizzatore è stato ideato per lavorare su tubi da 2 1/8 “ - 12”. Può essere montato solo sulle unità motrici della 300 e sui basamenti dalla 918I che abbiano 3 fori di montaggio.

1. Allineare la staffa sui fori di montaggio (Fig. 19 - a, b).

2. Installare e serrare i bulloni.

3. Con il tubo posizionato correttamente serrare il rullo stabilizzatore ﬁ no a quando non entra a contatto con il tubo. Serrare di un giro ulteriore (Fig. 20).

Attenzione: Non utilizzare per tubi di lunghezza inferiore a 8”.

Sostituzione dei set di rulli scanalatori

915

1. Rimuovere il bullone senza dado dal rullo guida e separare il rullo guida dall’albero di uscita e rimuovere i tamponi dello stabilizzatore. Allentare il grano ﬁ lettato per rimuovere il rullo scanalatore (Fig. 35).

2. Eseguire la procedura al contrario per montare il set di scanalatura corretto. Controllare la rosetta di spallamento (Fig. 36).

916

1. Allentare la vite di regolazione della profondità e rimuovere il grano ﬁ lettato e la molla (Fig. 21a, b, c).

2. Rimuovere l’albero del rullo scanalatore e il rullo scanalatore (Fig. 22, 23, 24, 25).

3. Installare il nuovo albero di trasmissione.

4. Eseguire la procedura al contrario per montare il set di scanalatura corretto.

918, 918I

1. Sollevare completamente il gruppo del rullo superiore e allentare il grano ﬁ lettato nel rullo scanalatore (Fig. 26).

2. Rimuovere l’albero del rullo scanalatore e il rullo scanalatore (Fig. 27).

3. Bloccare il mandrino e rimuovere il dado di fermo (Fig. 28).

4. Rimuovere l’albero di trasmissione (Fig. 29).

5. Installare il nuovo albero di trasmissione.

6. Bloccare il mandrino e serrare il dado di fermo (Fig. 30).

Sostituzione dei set di rulli scanalatori da 1”, 1 1/4”-1 1/2”

1. Eseguire i punti 1-6 di cui sopra con l’albero di trasmissione appropriato.

2. Serrare il bullone di tiro (Fig. 31).

3. Sostituire il rullo scanalatore superiore e serrare il grano ﬁ lettato del rullo scanalatore (Fig. 26, 27).

916, 918, 918I

1. Premere sull’interruttore a pedale per avviare macchina e applicare una pressione costante sulla leva di azionamento/leva della pompa idraulica.

2. Mantenere la pressione sul tubo con la mano destra per impedire che il tubo venga fatto avanzare fuori dai rulli.

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Manutenzione

Esaminare con frequenza regolare tutte le parti e sostituire i rulli quando sono usurati. Lubriﬁ care i cuscinetti con grasso multiuso. Per tutti gli altri interventi di servizio e manutenzione portare la macchina presso un centro di assistenza RIDGID autorizzato.

Tabella 1. Speciﬁ che di scanalatura del rullo standard

Nota: Tutte le dimensioni sono in pollici (25,4 mm)

Nom. Tubo

Dimensioni

1 1.315 +.016

1 1/4 1.660 +.016

1 1/2 1.900 +.016

2 2.375 ± .024 .065 .625 .344 2.250 +.000

2 1/2 2.875 ± .029 .083 .625 .344 2.720 +.000

3 3.50 ± .035 .083 .625 .344 3.344 +.000

3 1/2 4.00 ± .040 .083 .625 .344 3.834 +.000

4 4.50 ± .045 .083 .625 .344 4.334 +.000

5 5.563 ± .056 .109 .625 .344 5.395 +.000

6 6.625 ± .060 .109 .625 .344 6.455 +.000

8 8.625 ± .086 .109 .750 .469 8.441 +.000

10 10.75 ± .108 .134 .750 .469 10.562 +.000

12 12.75 ± .128 .165 .750 .469 12.531 +.000

Tubo

Diametro

D.E. Tol.

-.031

Min.

Parete

spess.

.065 .625 .281 1.190 +.000

.065 .625 .281 1.535 +.000

.065 .625 .281 1.775 +.000

Guarnizione

Sede

± .030

Scanalatura

larghezza

± .030

Scanalatura

Diametro

D.E. Tol.

915, 916, 918, 918I

Nom.

Scanalatura

Profondità

.063 .047

-.015 .063 .047

-.015 .063 .051

-.015 .078 .063

-.018 .078 .060

-.018 .083 .063

-.020 .083 .060

-.020 .084 .056

-.022 .085 .052

-.022 .092 .049

-.025 .094 .040

-.027 .110 .045

-.030

Min.

Scanalatura

Profondità

Tabella 2. Spessore max. e min. della parete del tubo

Dimensioni tubo Tubo o tubazione di acciaio al carbonio o

di alluminio

Spessore della parete Spessore della parete Spessore della parete

Min. Max. Min. Max. Min. Max.

1” .065 .133 .065 .133 .133 .133 1 1/4” .065 .140 .065 .140 .140 .191 1 1/2” .065 .145 .065 .145 .145 .200

2” .065 .154 .065 .154 .154 .154 2 1/2” .083 .203 .083 .188 .203 .276

3” .083 .216 .083 .188 .216 .300 3 1/2” .083 .226 .083 .188 .226 .318

4” .083 .237 .083 .188 .237 .337

5” .109 .258 .109 .188 .258 .375

6” .109 .280 .109 .188 .280 .432

8” .109 .322 .109 .188 .322 .322

10” .134 .307 .134 .188 .365 .365 12” .165 .330 .165 .188 .406 .406

Tubo o tubazione di acciaio inox Tubo di PVC/CPVC

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Tabella 3. Diagnostica

GUASTO CAUSA PROBABILE AZIONE CORRETTIVA

1. Scanalatura rullata troppo stretta o troppo larga.

2. La scanalatura rullata non è perpendicolare all’asse del tubo.

3. Il tubo è tracciato durante la scanalatura. a. Tubo non orizzontale.

4. Il tubo si sposta avanti e indietro sull’asse del rullo guida durante la scanalatura.

5. Il tubo oscilla lateralmente sul rullo guida durante la scanalatura.

6. La scanalatrice non riesce a produrre una scanalatura nel tubo.

7. La scanalatrice non riesce a produrre una scanalatura a speciﬁ ca.

8. Il tubo scivola sul rullo guida. a. La zigrinatura del rullo guida è intasata di

9. La scanalatrice non riesce a far ruotare il tubo durante la scanalatura.

10. L’unità motrice e la scanalatrice tendono a rovesciarsi.

a. Dimensione errata dei rulli di scanalatura e

guida.

b. Errore di accoppiamento dei rulli di

scanalatura e guida.

c. Rullo scanalatore e/o rullo guida usurati. a. Lo spezzone di tubo non è diritto.

b. L’estremità del tubo non è perpendicolare

all’asse del tubo.

b. L’asse del tubo non è spostato di ½° rispetto

all’asse del rullo guida.

c. L’asse del tubo non è spostato nella direzione

corretta. d. Scanalatrice non orizzontale. e. Vite di alimentazione non serrata. (915)

a. Lo spezzone di tubo non è diritto. b. L’estremità del tubo non è perpendicolare

all’asse del tubo. a. Estremità del tubo appiattita o danneggiata.

b. Punto più duro nel materiale del tubo o cordoni

di saldaturapiù duri del tubo. c. Il motore di azionamento fa ruotare troppo

velocemente il tubo.

d. I rulli del cavalletto di sostegno del tubo non

sono nella posizione corretta per la

dimensione del tubo. e. La velocità di avanzamento del rullo scanala-

tore è troppo lenta. (915) a. È stato superato lo spessore massimo di

parete del tubo. b. Rulli errati. c. Dado di regolazione non impostato. d. Il motore di azionamento non fornisce la

coppia minima richiesta. a. Superata la tolleranza massima del diametro

del tubo. b. Errore di accoppiamento dei rulli di

scanalatura e guida. c. Il materiale del tubo è troppo duro. d. Vite di regolazione non impostata. (915/916)

metallo o spianata dall’usura. a. La velocità di avanzamento manuale del rullo

scanalatore è troppo lenta (915/916). b. Il motore di azionamento non fornisce la

coppia minima richiesta. c. Mandrino non chiuso sulle spianature

dell’albero di trasmissione. a. Sostegno insuf

ﬁ ciente del tubo. a. Usare (2) cavalletti per tubo per tutte le

a. Installare dei rulli di scanalatura e guida di

dimensioni corrette.

b. Accoppiare correttamente i rulli di scanalatura e

guida.

c. Sostituire i rulli usurati. a. Usare un tubo diritto.

b. Tagliare l’estremità del tubo ad angolo retto.

a. Regolare il supporto per mettere orizzontale il

tubo.

b. Spostare il tubo di 1/2°. (vedere Fig. 14, 15)

c. Vedere le istruzioni d’installazione.

d. Disporre orizzontale la scanalatrice. e. Serrare la vite di avanzamento con il dente di

arresto per ogni giro.

a. Usare un tubo diritto. b. Tagliare l’estremità del tubo ad angolo retto.

a. Tagliare via l’estremità del tubo danneggiata. b. Usare tubo di elevata qualità di durezza

uniforme.

c. Ridurre la velocità - cambiare a bassa velocità

o usare il motore RIDGID a 36 rpm 300, 535, 1233, 1224 o 1822.

d. Posizionare i rulli del cavalletto per tubo per le

dimensioni del tubo usato.

e. Far avanzare manualmente più rapidamente il

rullo scanalatore nel tubo.

a. Consultare la tabella della capacità del tubo.

b. Installare i rulli corretti. c. Impostare la profondità. d. Usare il motore di azionamento RIDGID N° 300,

535, 1224, 1233 o 1822.

a. Usare un tubo del diametro corretto.

b. Usare un set di rulli corretto.

c. Sostituire il tubo. d. Impostare la profondità.

a. Pulire o sostituire il rullo guida.

a. Far avanzare manualmente più rapidamente il

rullo scanalatore nel tubo.

b. Usare il motore di azionamento RIDGID N° 300,

535, 1224, 1233 o 1822.

c. Chiudere il mandrino.

lunghezze superiori a 36”.

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GUASTO CAUSA PROBABILE AZIONE CORRETTIVA

11. La pompa non eroga olio, cilindro non avanza. (solo 918)

12. La leva della pompa funziona con un’azione “spugnosa”. (solo 918)

13. Il cilindro si allunga solo parzialmente. (solo 918)

14. L’estremità di tubo si allarga o si scampana durante la scanalatura. (solo 918)

a. Valvola di rilascio pompa aperta. b. Basso livello olio nel serbatoio.

c. Sporcizia nel corpo della pompa.

d. Sedi usurate o non alloggiate.

e. Troppo olio nel serbatoio.

a. Presenza d’aria nell’impianto.

b. Troppo olio nel serbatoio.

a. L’olio del serbatoio della pompa è basso. b. La profondità e la regolazione sono state

impostate in modo errato.

a. L’operatore fa avanzare troppo velocemente i

rulli scanalatori.

b. Tubo non orizzontale.

a. Chiudere la valvola di rilascio. b. Controllare il livello dell’olio secondo le

istruzioni.

c. Richiede l’assistenza da parte di un tecnico

qualiﬁ cato.

d. Richiede l’assistenza da parte di un tecnico

qualiﬁ cato.

e. Controllare il livello dell’olio secondo le

istruzioni.

a. Posizione il pistone più in basso rispetto alla

pompa inclinando la macchina sul lato opposto a quello dell’operatore.

Allungare e arretrare parecchie volte lo stantuffo

del cilindro per permettere all’aria di ritornare al serbatoio della pompa.

b. Controllare il livello dell’olio secondo le

istruzioni.

a. Riempire e spurgare l’impianto. b. Seguire le istruzioni di regolazione della

profondità.

a. Rallentare l’azione di pompaggio. Consultare le

istruzioni di azionamento corrette.

b. Regolare il supporto per allineare il tubo con la

scanalatrice.

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915, 916, 918, 918I

Instrucciones de uso

¡ATENCIÓN! Antes de utilizar esta herramienta, lea las instrucciones y el

folleto de seguridad que la acompaña. Si no está seguro de cualquier cuestión relacionada con la utilización de esta herramienta, consulte a su distribuidor RIDGID para obtener más información.

El no respeto de estas consignas puede dar lugar a descargas eléctricas, incendios o lesiones graves.

¡CONSERVE ESTAS INSTRUCCIONES!

ESPECIFICACIONES

Consulte el catálogo RIDGID.

Transporte y manejo

Para elevar la máquina, utilice siempre las herramientas manuales correspondientes.

4. La acanaladora de tuberías está fabricada para el acanalado de tubos y tuberías. No la utilice para ningún otro ﬁ n.

5. Apoye correctamente la tubería con su soporte.

6. Utilice siempre los accesorios recomendados. El uso de otros accesorios puede dar lugar a accidentes. Consulte los manuales de empleo para saber cuáles son los accesorios recomendados.

7. No utilice la máquina si los interruptores están rotos.

Instalación

915 916 918 918I

Fig. 1 Fig. 2 - 300

Fig. 3 - 535 Fig. 4 - 1233

Utilización de las acanaladoras 915, 916, 918, 918I Preparación de la tubería

1. Los extremos de la tubería deben ser de corte cuadrado. No utilice sopletes de corte.

2. La ovalización de la tubería no debe exceder el total de tolerancia de las especiﬁ caciones de acanalado. Tabla 1.

3. Todos los cordones de soldadura internos o externos o las costuras deben estar a ras de suelo al menos 2 pulgadas detrás del extremo de la tubería.

Nota: tenga cuidado de no dañar la zona de asentamiento de la junta al realizar el acanalado.

Longitud de tubos y tuberías

La tabla siguiente muestra las longitudes mínimas de los tubos o tuberías que pueden ser acanalados y las longitudes máximas para acanalamiento sin soporte.

Fig. 5 - 300 Fig. 6 - 1822 Fig. 7 - 1233 Fig. 8 - 1224

Fig. 37 - conjunto de soporte Fig. 38 - 918I

Instalación de la máquina

915

Esta máquina está diseñada para acanalar tuberías a mano. Su utilización en cualquier otra aplicación, de otros equipos NO es en absoluto recomendable.

916, 918, 918I

Esta máquina está diseñada para el acanalamiento de tuberías con las máquinas roscadoras, unidades de potencia y accesorios RIDGID. Su utilización en cualquier otra aplicación, incluyendo otros equipos de alimentación, NO es en absoluto recomendable. Coloque la máquina lejos de puertas y pasillos y en una zona totalmente visible desde la posición de funcionamiento. Mantenga a las personas alejadas mediante barreras. No utilice la máquina en zonas con agua o humedad. Asegúrese de que la tensión de la máquina es la misma que la de la corriente. Compruebe si el interruptor de pedal funciona correctamente y si el interruptor de la máquina está en posición “0” antes de conectarla a la corriente. El interruptor de pedal le permite un control total de la máquina, la cual sólo se pondrá en marcha al pisar el pedal. Por su propia seguridad, asegúrese de que el interruptor de pedal funciona perfectamente y colóquelo en una posición que le permita acceder a todos los mandos fácilmente.

Instrucciones de seguridad acerca de la acanaladora de tuberías

1. Mantenga las manos alejadas de los cilindros de acanalado. Los dedos podrían quedar atrapados.

2. Instale la acanaladora en una superﬁ cie plana. Asegúrese de que la máquina, el soporte y la acanaladora están estables y no pueden volcar.

3. La acanaladora debe estar bien conectada a la unidad de potencia. Siga escrupulosamente las instrucciones de instalación.

Longitudes de acanalamiento de tuberías en pulgadas

Tamaño de nom.

1 1 1/4 1 1/2

2 2 1/2

3 3 1/2

Preparación de la tubería

1. Los tubos o tuberías que superen la longitud especiﬁ cada en la tabla deben estar apoyados en 2 soportes. Los soportes deben estar situados a 3/4 de la longitud de la tubería desde la acanaladora.

2. Levante el alojamiento del cilindro de acanalado superior.

915 Abra el cilindro de acanalado desde el cilindro de accionamiento girando

el tornillo de ajuste de la profundidad (Fig. 32).

916 Levante el mango de avance (Fig. 10). 918, Coloque la palanca de liberación de la bomba en la posición “RETURN”

(hacia el operario) (Fig. 11).

3. Cuadre la tubería y el soporte a la acanaladora asegurándose de que la tubería está a nivel de la brida del cilindro de accionamiento (Fig. 12).

4. Nivele la tubería ajustando el soporte (Fig. 13).

918I

Long.

mín.

8 8 8 8 8 8 8

Long. máx. Tamaño

de nom.

36 36 36 36 36 36 36

4 1/2

6 D. E.

8 10 12

Long.

mín.

8 8 8 8 8 8 8 8

Long. máx.

36 32 32 30 28 24 24 24

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5. Descentre lentamente la tubería y el soporte aprox. 1/2° de o hacia el operario, como se describe a continuación:

Nota: Si la máquina está en “FORWARD”, descentre la tubería 1/2° con

relación a la posición del operario (Fig. 14).

Nota: Si la máquina está en “REVERSE”, descentre la tubería 1/2° hacia

la posición del operario (Fig. 15).

Ajuste de la profundidad de la acanaladora Nota: debido a las distintas características de las tuberías, siempre debe

hacerse una prueba antes de preparar o modiﬁ car tamaños de tuberías. La profundidad debe volver a ajustarse para cada diámetro.

915

1. Apriete para ajustar la profundidad y ﬁ jar la acanaladora a la tubería. No apriete excesivamente.

2. Ajuste a la profundidad correcta con el tornillo de ajuste (Fig. 33) (observe la Fig. 34).

916

1. Levante el mango de avance.

2. Aﬂ oje completamente el tornillo de ajuste de la profundidad.

3. Apriete el tornillo de ajuste de la profundidad como se muestra en la Fig. 16.

4. Aﬂ oje la perilla de ajuste de la profundidad como se observa en la tabla.

918, 918I

1. Avance el cilindro de acanalado superior colocando la palanca de liberación de la bomba en la posición “ADVANCE” (con respecto al operario) y bombee el mango hasta que el cilindro superior entre en contacto con el diámetro exterior de la tubería que se dispone a acanalar.

2. Gire la perilla de ajuste de la profundidad (en sentido de las agujas del reloj) hasta que se detenga en la parte superior de la máquina (Fig. 17).

3. Aﬂ oje la perilla de ajuste de la profundidad (Fig. 18).

Formación del cilindro de acanalado

915

1. Gire el mando de ajuste de la profundidad aproximadamente una vuelta.

2. Mueva el trinquete al zócalo de rotación y gire para avanzar 915 alrededor de la tubería.

3. Pare después de una vuelta y repita los pasos 1 y 2 hasta alcanzar el tope de profundidad.

4. Compruebe la profundidad del acanalado y ajuste el tope como sea necesario. Los demás acanalados de la misma tubería se harán a la misma profundidad.

5. Aﬂ oje el tornillo de avance para abrir el 915.

916, 918, 918I

1. Presione el interruptor de pedal para poner en marcha la máquina y aplique una presión constante al mango de avance/bomba hidráulica.

2. Mantenga la presión de la tubería con la mano derecha para evitar que se salga la tubería de los cilindros.

3. Continúe aplicando una presión constante hasta que se alcance el tope de profundidad de acanalado.

4. No aplique demasiada presión. Deje una vuelta completa antes de aumentar la presión en los cilindros, con objeto de evitar la sobrecarga.

5. Detenga la máquina y compruebe la profundidad de acanalado. Ajuste el tope de profundidad como sea preciso.

Los demás acanalados de la misma tubería se harán a la misma

profundidad.

6. Levante el mango (916) o suéltelo progresivamente (918) y saque la tubería.

Compruebe siempre si se ha completado el acanalado con un

accesorio antes de la instalación.

Estabilizador de tuberías/Soporte de boquilla

El estabilizador está concebido para trabajar en tuberías de 2 1/8”-12”, y sólo puede montarse en unidades de potencia 300 y bases 918I que tengan los 3 oriﬁ cios de montaje.

1. Alinee el soporte con los oriﬁ cios de montaje (Fig. 19 - a, b).

2. Coloque y apriete los pernos.

3. Una vez correctamente situada la tubería, apriete el cilindro estabilizador hasta que entre en contacto con la tubería. Apriete una vuelta más (Fig.

20).

Atención: no lo utilice con tuberías de longitud inferior a 8”.

Cambio de los conjuntos de cilindros de acanalado

915

1. Quite el tornillo de la tapa del cilindro de accionamiento, separe este del eje de salida y extraiga las pastillas del estabilizador. Aﬂ oje el tornillo de ﬁ jación para extraer el cilindro de acanalado (Fig. 35).

2. Invierta el proceso con el conjunto de acanalado adecuado. Revise la arandela de empuje (Fig. 36).

916

1. Aﬂ oje el tornillo de ajuste de la profundidad y extraiga el tornillo de ﬁ jación y el muelle (Fig. 21a, b, c).

2. Extraiga el eje del cilindro de acanalado y el propio cilindro (Fig. 22, 23, 24, 25).

3. Instale un nuevo eje impulsor.

4. Invierta el proceso con el conjunto de acanalado adecuado.

918, 918I

1. Levante totalmente el conjunto del cilindro superior y aﬂ oje el tornillo de ﬁ jación del cilindro de acanalado (Fig. 26).

2. Extraiga el eje del cilindro de acanalado y el propio cilindro (Fig. 27).

3. Bloquee el husillo y extraiga la tuerca de retención (Fig. 28).

4. Extraiga el eje impulsor (Fig. 29).

5. Instale un nuevo eje impulsor.

6. Bloquee el husillo y apriete la tuerca de retención (Fig. 30).

Cambio de los conjuntos de los cilindros de acanalado 1”, 1 1/4”-1 1/2”

1. Siga los pasos 1-6 anteriormente mencionados con el eje impulsor adecuado.

2. Apriete el perno de apriete (Fig. 31).

3. Sustituya el cilindro de acanalado superior y apriete el tornillo de ﬁ jación del cilindro (Fig. 26, 27).

Mantenimiento

Inspeccione periódicamente todas las piezas y sustituya los cilindros cuando estén desgastados. Engrase los cojinetes con grasa multiusos. Para cualquier otra operación de servicio y mantenimiento, diríjase a un centro de servicio autorizado RIDGID.

Ridge Tool Company

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