Nice Automation Walky User Manual

EN - Instructions and warnings for installation and use

IT - Istruzioni ed avvertenze per l’installazione e l’uso

FR - Instructions et avertissements pour l’installation et l’utilisation

ES - Instrucciones y advertencias para la instalación y el uso

DE - Installierungs-und Gebrauchsanleitungen und Hinweise

PL - Instrukcje i ostrzeżenia do instalacji i użytkowania

NL - Aanwijzingen en aanbevelingen voor installatie en gebruik

WALKY

WL1024 WL1024C

Swing gate opener

English – 1

ENGLISH

Contents

1 - WARNINGS AND GENERAL PRECAUTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 - Safety warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 - Warnings for installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.3 - Warnings for use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 - PRODUCT DESCRIPTION AND INTENDED USE . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

3 - INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 - Pre-installation checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.2 - Usage limitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.3 - Preparatory work prior to installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.4 - Installation of the gearmotor mod. WL1024C - WL1024 . . . . . . . . . . . . 3

3.4.1 - Establishing the length of the gearmotor arm . . . . . . . . . . . . . . 3

3.4.2 - Installation of a gearmotor with a STANDARD LENGTH ARM . . 3

3.4.3 - Installation of a gearmotor with a SHORTENED ARM . . . . . . . . 4

3.5 - Installation of the multi-purpose lamp mod. WLT on the gearmotor

model WL1024C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.6 - How to remove the control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.7 - Adjusting the alignment of the gate leaves when closed . . . . . . . . . . . . 5

3.8 - Securing and releasing the gearmotor manually . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4 - ELECTRICAL CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.1 - Description of the electrical connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.2 - Connecting the power cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.3 - Connecting the gearmotor without a control unit mod. WL1024 . . . . . . 5

4.4 - Connecting other devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.5 - Addressing the connected devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.6 - Initialisation and connection check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.7 - Recognition of the connected devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.8 - Recognition of the positions of the mechanical stops . . . . . . . . . . . . . . 6

4.9 - Gate leaves motion check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5 - TESTING AND COMMISSIONING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5.1 - Testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5.2 - Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6 - PROGRAMMING THE CONTROL UNIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6.1 - Level one programming (ON-OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6.2 - Level two programming (adjustable parameters) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

6.3 - Memory deletion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

6.4 - Special functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

7 - WHAT TO DO IF... (troubleshooting guide) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

8 - FURTHER INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.1 - Connection of the OXI radio receiver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.2 - Connection and installation of the back-up battery mod. PS424 . . . . . 10

8.3 - Connection of the Oview programmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.4 - Connection of the Solemyo solar power system . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

9 - PRODUCT MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

DISPOSING OF THE PRODUCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

PRODUCT TECHNICAL SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Product life span . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

EC DECLARATION OF CONFORMITY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

APPENDIX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I

Instructions and warnings for the user . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III

Images . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . X

1.1 - Safety warnings

• IMPORTANT! – This manual contains important instructions and warn-

ings regarding safety. Incorrect installation may cause serious injury. Before commencing work, all sections of the manual must be read carefully. If in any doubt, suspend installation and call the Nice Support Service for clarification.

• IMPORTANT! – This manual contains important instructions. Keep it for future maintenance work and disposal of the product.

• IMPORTANT! – Under the latest European legislation, automatic door and gate installations must be compliant with the standards specified in Directive 2006/42/EC (formerly 98/37/EC) (the Machinery Directive) and the standards EN 12445, EN 12453, EN 12635 and EN 13241-1 in particular, which enable conformity of the automated functionality to be de clared. In the light of the above, all work involving installation, connection, testing and maintenance of the product must be carried out exclusively by qualified and competent technicians!

1.2 - Warnings for installation

• Before commencing the installation, check if the product is suitable for the desired type of use (see “Usage limitation” paragraph 3.2 and the "Product technical specifications”). If it is not suitable, DO NOT continue with the installation.

• All installation and maintenance work must be carried out with the au - tomation system disconnected from the electricity supply. If the power disconnection device cannot be seen from where the automation system is positioned, then before starting work a notice must be attached to the disconnection device bearing the words “CAUTION! MAINTENANCE IN PRO GRESS”.

• The Control unit must be connected to an electricity supply line equipped with protective earthing.

• Handle the product with care during installation, taking care to avoid crushing, denting or dropping it, or contact with liquids of any kind. Keep the product away from sources of heat and naked flames. Failure to observe the above can damage the product, and increase the risk of danger or malfunction. Should this occur, suspend installation work immediately and contact the Nice Support Service.

• Do not modify any part of the product. Prohibited modifications can only lead to malfunctions. The manufacturer declines all responsibility for damage re sulting from unauthorized changes made to the product.

• If the gate or door being automated has a pedestrian gate, then the system must include a control device that will inhibit the operation of the motor when the pedestrian gate is open.

• The product’s packaging material must be disposed of in full compliance with local regulations.

1.3 - Warnings for use

• The product is not intended for use by persons, including children, with limited physical, sensory or mental capacities, or who lack experience or knowledge, unless supervised or trained in the use of the product by a person responsible for their safety.

• Any children near the automation system must be kept under supervision to ensure that they do not play with it.

• Do not allow children to play with the fixed control devices. Keep remote control devices out of the reach of children.

WARNINGS AND GENERAL PRECAUTIONS

The devices comprising this product are designed to automate a gate or door with one or two leaves. IMPORTANT! – Any other use apart from that

described herein, including in different environmental conditions from those described in this manual is to be considered improper use and is not permitted!

The principal component of the automation system comprises one or two electric gearmotors (according to the number of leaves to be automated), each equipped with a direct current motor and epicyclic reduction gear. One of the gearmotors (mod. WL1024C) has a control unit that controls its operation. The Control unit consists of a board with a radio receiver for receiving the commands sent by the transmitter. The control unit is designed for connection to several devices belonging to the Opera system, the Bluebus system and the Solemyo solar powered system. If it is mains powered, it can house a back-up battery (mod. PS424, optional accessory) which in the event of a power cut (electricity black-out) guarantees that the automated device will perform certain manoeuvres in the hours that follow.

In the event of a power cut, the gate leaves can be moved by releasing the gearmotor with the dedicated key; to perform the manoeuvre manually please see chapter 3.8.

PRODUCT DESCRIPTION AND INTENDED USE

2 – English

3.1 - Pre-installation checks

Before going ahead with the installation, check the integrity of the product components, and ensure the model chosen is suitable for its intended use and for the environment in which it is to be installed.

• Check that all the material to be used is in excellent condition and suitable for its intended use.

• Check that the ground-mounted mechanical stops (not supplied), are present both when opening and closing the automation system.

• Check that the mechanical structure of the gate is suitable for the installation of automation and compliant with locally applicable regulations (if necessary, refer to the label on the gate). This product cannot be used to automate a gate which is not already in good, safe working order, neither can it fix faults caused by incorrect installation or poor maintenance of the gate.

• Check that the operating conditions of the devices are compatible with the usage limitation declared (see paragraph 3.2).

• Move the gate leaves manually in both directions and ensure that the resistance to movement is constant at all points of travel (there should not be any points where more force or less is required).

• Bring the gate leaves manually into a position at random, then let go and check that they remain stationary.

• Check that the gearmotor fixing zone is compatible with its overall dimensions (fig. 1).

• Check that the place where the gearmotor is to be installed allows enough space for its arm to execute its full range of movement.

• Check that there is sufficient room around the gearmotor for it to be released manually when required.

• Ensure that the surfaces on which the various devices are to be installed are strong and capable of ensuring a firm hold.

• Ensure that each device is installed in a position which is protected and does not expose it to accidental impacts.

• Ensure that all the electrical cables to be used are the type listed in Table 1.

3.2 - Usage limitation

Before installing the gearmotor, check that its data complies with the usage limitation specified below and falls within the limits stated in the chapter entitled “Product technical specifications”:

With FULL LENGTH motor arm (as shipped from the factory)

- maximum width of leaf: 1,80 m (= maximum weight of leaf: 100 kg)

- maximum height of leaf: 2 m

With SHORTENED motor arm (cut by the installer)

- maximum width of leaf: 1,60 m (= maximum weight of leaf: 100 kg)

- maximum height of leaf: 2 m

• Check to run: apply to Graph 1 the weight and width of the leaf; plot two lines

from these points and check that they intersect in one of the two grey areas

the graph. Important! - If the lines cross in the white area, this product cannot be used to automate this particular gate.

• To enable the installation of the gearmotor, the minimum width

of the column

should be 80 mm.

• The gearmotor arm must be positioned in the upper part

of the gate leaf.

IMPORTANT! - The gearmotor must not be mounted upside down, i.e. with the arm pointing downwards.

• The arm’s fastening bracket must be fitted at one of the strongest parts of the leaf (e.g. the frame), in order to ensure a firm and safe hold;

• Check distance

“E” (fig. 7):

- If distance

“E” falls in the range 80 mm (minimum) to 299 mm (maximum),

the gearmotor arm will need to be shortened. In such conditions, the leaf will be able to open by up to 90°.

- If distance “E” is 300 mm or more, there is no need to shorten the gear- motor arm. In such conditions, the leaf will be able to open by up to 110°.

3.3 - Preparatory work prior to installation

Fig. 2 illustrates an example of an automated system, achieved using Nice components (some components may not be included in the kit):

a - Gearmotor with control unit mod. WL1024C b - Gearmotor without control unit mod. WL1024 c - Multi-purpose lamp mod. WLT (to be installed on the gearmotor with con-

trol unit mod. WL1024C); see chapter 3.5 and the lamp’s own instruction manual

d - Pair of photocells mod. MOFB e - Digital keyboard (mod. MOTB) - Transponder reader (mod. MOMB) - Key

selector (mod. MOSE)

f - Pair of photocell posts g - Opening and Closing mechanical stops h - Electrical lock

These components are positioned according to a typical standard layout. Referring to fig. 2, establish the approximate position in which to install each component required for the system. Important – Before commencing installa- tion, prepare the electrical cables necessary for your system, referring to fig. 2a and to “Table 1 - Technical characteristics of the electrical cables”. Important – While laying the tubes for the electrical cables, consider that due to the possible build-up of water in the aqueducts, the connection tubes could cause condensation to form inside the control unit and damage the electronic circuits.

INSTALLATION

Connection Type of cable Maximum permitted length A: POWER cable One 3 x 1.5 mm2cable 30 m (note 1)

B: ELECTRICAL LOCK cable One 2 x 1 mm2cable 6 m C: BLUEBUS DEVICES cable One 2 x 0.5 mm2cable 20 m (note 2)

D: KEY SELECTOR cable Two 2 x 0.5 mm2 cables (note 3) 50 m E: GEARMOTOR POWER cable One 3 x 1.5 mm2cable 6 m

EXTERNAL AERIAL cable (optional) One type RG58 screened cable 20 m (recommended less than 5 m)

Note 1 – If the power cable is more than 30 m long, you will need to use a cable with a wider cross-section (3 x 2.5 mm

) and you will have to install protective earthing near the automation system. Note 2 – If the Bluebus cable is more than 20 m long, and up to a maximum of 40 m long, you will need to use a cable with a wider cross-section (2 x 1 mm

Note 3 – These 2 cables can be replaced with 1 single 4 x 0.5 mm2 cable.

IMPORTANT! – The cables used must be suitable for the type of environment where they are installed.

TABLE 1 - Technical characteristics of the electrical cables

GRAPH 1

For full length arm

For shortened arm

WIDTH (m.)

WEIGHT (kg.)

Other available accessories include the receivers designed with “SM” connectors (SMXI, OXI, etc.).

The gearmotor with control unit (mod. WL1024C) is designed to accommodate the installation of the multi-purpose lamp mod. WLT (see chapter 3.5), which can operate as a flashing emergency light or courtesy light, depending on the control unit programming. In addition, it can be used as a twilight by activating a built-in light sensor; please refer to the relevant instruction manual for specifications.

English – 3

3.4 - Installation of the gearmotor mod. WL1024C - WL1024

WARNINGS

• Failure to install correctly can cause serious injury to the person carrying out the work and those using the system.

• Before starting to assemble the automation system, carry out the preliminary checks described in paragraphs 3.1 and 3.2.

• The gearmotor arm can be shortened from the standard length provided. It needs to be reduced in length if there is a fixed obstacle close to the gearmotor (such as a wall or post) impeding the full range of movement of the arm. In order to establish whether the arm needs to be shortened, it is therefore necessary to follow the procedure in 3.4.1 before starting the installation

Assemble the component parts of the motor arm, referring to fig. 3. Do not in se rt the Benzing retaining ring at this stage (fig. 4). N.B.! - The curved arm

mu st be positioned with the curved part towards the gate leaf, as shown in fig. 5.

3.4.1 - Establishing the length of the gearmotor arm

01. Determine the VERTICAL position of the gearmotor:

draw a horizontal line on the column at the same height at which the fastening bracket for the arm will be located on the leaf once the installation is complete.

02. Determine the HORIZONTAL position of the gearmotor:

a) Determine the maximum opening position of the leaf

: determine the

maximum opening angle (maximum 110°).

b) Measure distance B and determine distance A

1 - Measure distance B

on the column (fig. 5). This is the distance be -

tween the fulcrum of rotation of the gate leaf and the surface of the column where the rear bracket of the gearmotor will be fixed. 2 - On Graph 2A, mark distance B

, as just measured, and trace a vertical

line from this point until it intersects with the area

which includes the angle

value measured in point a. 3 - At the points where the vertical line intersects with the area

, trace horizontal lines across column “A”, to determine the values which can be used for distance A

. Then choose a value for A from this range, one of the smaller values if possible. 4 - Mark distance A

on the column and trace a vertical line corresponding

to it (fig. 6).

5 - If there is a wall or other immovable obstacle near the vertical line, measure the distance between this line and the obstacle (fig. 7): this is

distance E

IMPORTANT!

• If

distance E falls in the range 80 mm (minimum) to 299 mm (maxi-

mum), continue the installation with procedure 3.4.3

• If distance E is 300 mm or more, continue the installation with procedure 3.4.2

5 - Release the gearmotor with the dedicated key (see chapter 3.8).

3.4.2 - Installation of a gearmotor with a STANDARD LENGTH ARM Important! - This part of the installation can only be carried out after 3.4.1

has been completed.

01. Affix the gearmotor to the column (fig. 8)

a) Hold the gearmotor against the column(*) so that its vertical centre line

corresponds with the vertical line traced earlier (distance A), and its arm corresponds with the horizontal line traced during procedure 3.4.1. Now ensure that the gearmotor is completely levelled: if off-axis, it can cause the automation to malfunction.

(*) Note - If the column surface is between 80 and 135 mm wide, then before continuing with the installation, the gearmotor’s rear fastening bracket will need to be rotated by 90°. To rotate the bracket, refer to fig. 9.

b) Mark the fastening points, drill the required holes in the surface of the column and insert the plugs; now fix the gearmotor in place using suitable screws and washers.

02. Affix the gearmotor arm to the gate leaf (fig. 8)

c) Bring the gate leaf into the fully Closed position; d) Push forcefully the gearmotor arm to its maximum extension

. Cau-

tion! - Make sure the arm is locked in its end stop;

e) Bring the arm up to the gate leaf and hold the fastening bracket against the leaf.

f) Ensure that the gearmotor arm is levelled properly, and use a pencil to mark the centre

of the slot profile on the bracket, to enable fine adjustments to be made to the closure alignment of the leaf in future (see paragraph 3.7).

g) Holding the bracket against the gate leaf with one hand, attempt to open and close the gate completely, up to the respective mechanical stops.

Important! - If the movement of the arm is hampered during the test by a wall or other fixed object, stop working on this procedure and go to procedure 3.4.3.

h) Drill holes in the gate leaf at the points marked and remove the bracket

from the arm and affix it to the gate leaf with suitable screws. i) Attach the arm to the bracket, inserting the pin and the Benzing retaining

ring. Important - Check that the bracket and the arm are completely level. Loosen the screws of the bracket and adjust as required to ensure level. This check can also be performed by measuring a distance of 75 mm (see

fig. 8 phase 2). l) Fix the end stops to the ground permanently, in the position

determined

at the start of the procedure. Important! - Check that the gate leaf closes completely against the end stop (not supplied).

m) Finally, bring the leaf manually to around its midpoint of travel and secure the gearmotor using the dedicated key (see chapter 3.8). Then manually open the leaf by a few more centimetres.

03. If the gate being automated has two leaves, then to install the other gearmotor repeat all the actions described here in chapter 3.4.

GRAPH 2A

4 – English

3.4.3 - Installation of a gearmotor with a SHORTENED ARM Important! - This part of the installation can only be carried out after 3.4.1

has been completed.

01. Determine a new maximum opening angle for the gate leaf (max 90°)

ignoring the maximum opening position established for the leaf during procedure 3.4.1, bring the leaf to a new maximum opening position, ensuring that the angle does not exceed 90°. Then hold the gate leaf provisionally in this position using a ground-mounted stop.

02. Determine distances A - B - C

a) Measure distance B (fig. 10) on the column. This is the distance

between the fulcrum of rotation of the gate leaf and the surface of the column where the rear bracket of the gearmotor will be fixed. b) On Graph 2B, mark distance B

as measured, and trace a vertical line

from this point. c) On the column, determine the value for distance A

, at which to mount

the rear bracket of the gearmotor (refer to fig. 11). N.B.! - Choose a value

for A, the smaller the better

, in order to keep the motor free of the obstacle. d) On Graph 2B, mark distance A

as just measured and plot a horizontal line from this point until it intersects with the vertical line traced earlier. The meeting point of these lines defines distance C

, i.e. the distance required

between the two pins on the slotted arm (fig. 12). Example from graph 2B:

if the value of B is 105 mm and A is 143 mm, then point C is 182.

03. Affix the gearmotor to the column (fig. 13)

a) Hold the gearmotor against the column (*) so that its vertical centre line

b) Mark the fastening points, drill the required holes in the surface of the column and insert the plugs; now fix the gearmotor in place using suitable screws and washers.

04. Shorten the slotted arm (fig. 14)

a) To reduce the length of the slotted arm to value C

(as established in point 02-d), unscrew the nut, remove the stop, adjust the two pins so that the distance between them is equal to value C, then fasten the nut in position provisionally.

05. Checking the length C of the slotted arm in this context (fig. 15 - 16)

a) Bring the gate leaf into the fully Closed position; b) Fully open the gearmotor arm to its maximum extent (see 15, phase 1); c) Bring the arm up to the gate leaf and hold the fastening bracket against

the leaf: Important!

- push the curved arm against the leaf, until it is

secured (maximum opening - see fig. 15, phase 1a). d) Ensure that the gearmotor arm is levelled properly, and use a pencil to

mark the centre

of the slot profile on the bracket, to enable fine adjustments to be made to the closure alignment of the leaf in future (see paragraph 3.7).

e) Provisionally attach the bracket to the gate leaf and bring the leaf into its maximum opening position against the ground-mounted stop. f) With the leaf in this position, perform the checks shown in fig. 16 (run a wire over the two pins of the slotted arm, as far as the leaf hinge). Impor- tant! - If, in relation to the hinge,

the wire appears in position “BB” as in fig. 16, it will be necessary to extend distance C by a few millimetres. This must be repeated until the wire reaches position “AA” as in fig. 16 and the arm is no longer obstructed by the wall or other fixed obstacles.

06. Cutting the slotted arm (fig. 17)

After checking that the articulation is operating correctly, cut the slotted arm in the following manner.

a) Trace a line on the slotted arm in the position exactly as indicated in fig. 17, phase 1. Then remove the arm from the bracket and cut the part of the

arm which is not required. b) Re-assemble the components of the arm (fig. 3).

07. Affix the gearmotor arm tot he gate leaf (fig. 18

a) Drill holes in the gate leaf at the points marked. b) Remove the bracket from the arm and affix it to the gate leaf with suit-

able screws. c) Attach the arm to the bracket, inserting the pin and the Benzing retaining ring. Important - Check that the bracket and the arm are completely level. Loosen the screws of the bracket and adjust as required to ensure level. This check can also be performed by measuring a distance of 75 mm (see

fig. 8 phase 2). d) Fix the end stops to the ground permanently, in the position

determined

at the start of the procedure. Important! - Check that the gate leaf closes completely against the end

stop. To make fine adjustments to the closure alignment, refer to paragraph

3.7. e) Finally, bring the leaf manually to around its midpoint of travel and secure

the gearmotor using the dedicated key (see chapter 3.8) Then manually open the leaf by a few more centimetres.

08. If the gate being automated has two leaves, then to install the other gearmotor repeat all the actions described here in chapter 3.4.

3.5 - Installation of the multi-purpose lamp mod. WLT on the

gearmotor model WL1024C

Warning – WLT can operate as a flashing emergency light or courtesy light, depending on the control unit programming.

Follow the installation steps shown in fig. 21, making sure the right sequence is followed and the following warnings are adhered to:

• for phase 4 – Rotate the power unit in the direction of the arrow, keeping a

careful eye on the cables underneath that connect it to the gearmotor.

• for phase 7 – Open out the cables fully and insert the connector into the

FLASH output as shown; secure the cables by inserting them in the cable gland.

• for phase 11 – Position the electrical board on the pin of the base, depend-

ing on the desired usage: A = diffuse light; B = directional light beam (in this case, the light beam can be directed by blocking the board in one of the holes on the base).

GRAPH 2B

English – 5

The electrical connection of the various devices (photocells, digital keyboards, transponder card readers, etc.) of the automation system with a control unit is carried out with the Nice “Bluebus” system. This system makes it possible to carry out the electrical connections with the use of just 2 wires along which both the electricity supply and the communication signals travel. The electrical connection to be used is parallel and does not require any polarity to be observed. During the recognition phase, every device connected to the control unit will be recognised individually by the latter, thanks to a univocal code. Every time a device is added or removed, you must carry out the control unit recognition phase (see paragraph 4.7).

4.1 - Description of the electrical connections (fig. 23)

M1 gearmotor output 1 ELS utput for 12 VAC electrical lock (max 15 VA). The ELS output can be

programmed with other functions using the Oview programmer (see chapter 8.3) (e.g. flashing, courtesy light, etc.)

BLUEBUS input for compatible devices (MOFB, MOFOB, MOB and MOTB).

The device connection is in parallel with the use of 2 wires along which both the electricity supply and the communication signals travel; there is no need to observe any polarity when making the connection. Each device is recognised individually by the control unit because a univocal address is assigned to it during the installation (see paragraph 4.7)

ELECTRICAL CONNECTIONS

• for phase 12 – Open out the cable fully, cut the excess portion and position the cables in such a way that they do not cast any shadows over the LEDs and the light sensor fitted on the back of the electrical board.

• for phase 13 – The arrow on the cover and the one on the base should align. Ensure the 4 cogs on the base fit into the grooves inside the cover.

Note – If the WLT multi-purpose lamp is not installed on the upper part of the “Walky” gearmotor, it should be connected to the ELS terminal as described in paragraph 4.1- “Description of the electrical connections”.

3.6 - How to remove the control unit

01. Remove the gearmotor’s lower cover (fig. 19 phase 1-2);

02. Undo the 4 screws of the cable sleeve support and remove it (fig. 24

phase 1-2);

03. Pull the control unit about 4 centimetres in the direction of the arrow, and

detach the motor connector (fig. 24 phase 3-4);

04. Finally, remove the control unit completely; Important! - When reconnecting the motor to the control unit, observe the

polarity of the connector (this can only be inserted one way around!).

3.7 - Adjusting the alignment of the gate leaves when closed

01. Remove the slotted arm from the fastening bracket on the gate leaf;

02. Loosen the screws on the bracket and move it by a few millimetres towards

the gearmotor;

03. Then replace the slotted arm in the bracket, close the leaf and check that it

is both aligned with the other leaf and in contact with the end stop. Impor- tant! - If necessary, repeat point 02 until an optimum alignment is achieved;

04. Drill a hole in the leaf, to correspond to the hole in the centre of the fastening bracket, and insert a screw. Then fix the bracket permanently in place by tightening the three screws;

05. Finally, attach the slotted arm to the bracket, inserting the pin and the Benzing retaining ring.

3.8 - Securing and releasing the gearmotor manually

The gearmotor is equipped with a mechanical system which allows the gate to be opened and closed manually.

These manual operations are required in the event of power cuts, operational faults, or during installation.

Releasing (fig. 22-A):

01. Raise the flap;

02. Insert the key into the release pin;

03. Turn the key by almost a full turn clockwise.

04. The gate leaf can now be moved manually into the required position.

Securing (fig. 22-B):

01. Turn the key anticlockwise in the release pin and move the gate leaf manu-

ally until you can hear the leaf engage mechanically with the drive mechanism.

02. Remove the key from the pin and rotate the release disc anticlockwise by

90° so that the hole is blocked and replace the flap.

STOP input for devices which, when activated, cause the manoeuvre in

progress to halt immediately, followed by a brief inversion; possibility of connecting NO, NC contacts or devices with a 8.2 kΩ constant resistance output (sensitive edges). Each device connected to this input is recognised individually by the control unit during the recognition phase (paragraph 4.7); after this phase, if the control unit detects any variation with respect to the status recognised, it causes a STOP. One or more devices - including different ones can be connected to this input: – several NO devices can be connected in parallel, with no limits as to quantity; – several NC devices can be connected in series, with no limits as to quantity; – 2 devices with a 8.2 kΩ constant resistance output can be connected in parallel. If there are more than 2 devices, they need to be connected in a cascade configuration with a single termination resistance of 8.2 kΩ; – 2 NO and NC devices can be connected in parallel, connecting in series with the NC contact a 8.2 kΩ resistance (this makes the combination of 3 NO - NC and 8.2 kΩ devices possible)

P. P. input for control devices which, when activated, cause the Step-

step manoeuvre to take place; possibility of connecting NO contacts

AERIAL input for the aerial of a radio receiver

4.2 - Connecting the power cable

WARNING: The electricity supply line must be equipped with a device which ensures the complete disconnection of the automation system from the mains. The disconnection device’s contacts must have an opening distance which is sufficient to achieve full disconnection in category III overload conditions, in conformance with the rules of installation. When the need arises, this device ensures that the power is disconnected quickly and safely; it must therefore be positioned where it can be seen from the automation system. If, however, it is not located in a visible position, it must be provided with a system to prevent the power supply being reconnected accidentally or without authorisation, in order to avoid any risk. The product is not supplied with a disconnection device.

IMPORTANT!

– The connection must be carried out exclusively by qualified experts. – All electrical connections must be carried out without any mains electri-

cal power supply and with the back-up battery disconnected - where present in the automation system.

01. Access the power unit by undoing the 3 screws in the gearmotor’s upper

cover and slowly rotate the cover in the direction of the arrow (fig. 24), keeping a careful eye on the cables underneath;

02. Connect the phase and neutral wires to the power unit terminal board, observing the instructions on the label; close the earth cable grommet using the screw (fig. 25): care required! -the terminal should be pointing towards the opening from which the power cable emerges;

03. Then pull the power cable towards the control unit, so that it is just long enough to allow the power unit to rotate and the cover to close;

04. Close the power unit cover; tighten the screws on the cable gland; insert the control unit into its seat, and remount the cable sleeve support;

Important! - Fasten the cover of the power unit with all the screws and ensure that the seal is well positioned in its seat. If the seal or one of the screws is missing, this can compromise the electronics inside.

4.3 - Connecting the gearmotor without a control unit mod.

WL1024

01. Remove the lower cover of the gearmotor without control unit, as shown in

fig. 19, phase 1-2;

02. Using a Phillips screwdriver, undo the 4 screws of the cable sleeve support (fig. 20) and remove it (important! - do not lose the 2 spacers).

03. Loosen the two screws on the cable gland (fig. 20, phase 6) and feed the connection cable through; connect the 3 cables to the terminal board, observing the symbols as labelled; then tighten the screws of the cable gland.

04. Adjust the 2 feet inside the gearmotor with an Allen key, until they are fully resting on the column (fig. 20, phase 7).

05. Cut the edge of the cable sleeve support (fig. 20, phase 8); put the 2 spac- ers back into position; remount the cable sleeve support (fig. 20, phase 9) and replace the gearmotor’s lower cover (fig. 20, phase 10).

4.4 - Connecting other devices

If you need to power further devices in the system, such as a transponder card reader or the light for the key selector, these devices can be connected to the control unit on terminals “P.P. (positive)” and “STOP (negative)” (fig. 23). The supply voltage varies from 18 to 31 VDC when mains or solemyo operated and from 11 to approx. 14 VDC when operating on back-up battery PS424. The ma ximum available current is 200 mA.

Note – The voltage available in terminals “P.P.” and “STOP” remains present even when the “Stand By” function is activated on the board.

6 – English

4.5 - Addressing the photocells and other BlueBus devices

To allow the control unit to recognise the photocells connected to the Bluebus system, these need to be addressed: correctly position the electric jumper of each device, as shown in fig. 31.

To address other devices, refer to the respective instruction manual.

4.6 - Initialisation and connection check

Once you have powered the control unit, carry out the following checks:

• after a few seconds, check that the “Bluebus” LED (fig. 26) flashes regularly

at a frequency of 1 flash per second;

• check that the LEDs of the photocells, both TX and RX, emit flashes. The type of flashing emitted, at this stage, is not significant;

• check that the WLT multi-purpose lamp is turned off (set on flashing function) and connected to the FLASH output on the power supply.

If this does not happen, cut off the electricity supply to the control unit and check the various electrical connections previously carried out.

4.7 - Recognition of the connected devices

Once initialisation is complete, the control unit must recognise the devices connected to the “Bluebus” and “Stop” inputs.

IMPORTANT! – The recognition phase must be carried out even if the con trol unit is not connected to any devices.

The control unit is designed to recognise individually the various devices connected to it thanks to the recognition procedure and it can also detect with a very high degree of precision any possible problems. Consequently, the recognition of devices must be carried out each time a device is connected or removed. LEDs “L1” and “L2” on the control unit (fig. 26) emit slow flashes to indicate that recognition needs to be carried out:

01. Press and keep pressed keys “” and “Set” (fig. 26) simultaneously.

02. Release the keys when LEDs “L1” and “L2” begin to flash quickly (after

approximately 3 seconds).

03. Wait a few seconds for the control unit to complete the device recognition

phase.

04. At the end of this phase, the “Stop” LED should be turned on and LEDs

“L1” and “L2” should turn off (LEDs “L3” and “L4” may start to flash).

4.8 - Recognition of the positions of the mechanical stops

After the recognition of devices (paragraph 4.7), the control unit must recognise the positions of the mechanical stops (maximum Opening and maximum Closure); During this phase, the angle of aperture of the leaf is detected from the closing mechanical stop to the opening mechanical stop. It is vital that the me -

chanical stops are fixed and sufficiently sturdy.

01. Identify the figure corresponding to your system in Table 2, fix the electric

jumpers JA and JB in place on the control unit, in the position as indicated in this figure.

02. Release the gearmotors with the dedicated keys (see chapter 3.8) and

bring the leaves to their midpoint of travel so that they are free to open and close; then secure the gearmotors.

03. On the control unit, press and keep keys “Set” and “” pressed simulta-

neously;

04. When LEDs “L3” and “L4” begin to flash quickly, (after approximately 3

secs.) release the keys;

05. Check that the automated system performs the following sequences of

manoeuvres:

a - Slow closure of gearmotor M1 to the mechanical stop b - Slow closure of gearmotor M2 to the mechanical stop c - Slow opening of gearmotor M2 and gearmotor M1 to the mechanical

stop d - Complete quick closure of gearmotors M1 and M2

• If the first manoeuvre of one or both leaves is not a closing movement, press any key to halt the recognition phase and check the positioning of electric jumpers JA and JB referring to Table 2; otherwise, check the polarity of the motor without control unit (mod. WL1024).

• If the first motor to start the closing movement is not M1, press any key to halt the recognition phase and check the positioning of electric jumpers JA and JB, referring to Table 2.

• If a device is activated during the recognition phase (photocells, key selector, pressing of a key, etc.), the recognition phase is immediately halted. It must be repeated in full.

06. At the end of the closing manoeuvre of both motors (d), LEDs “L3” and

“L4” switch off to indicate that the procedure was completed successfully.

4.9 - Gate leaves motion check

At the end of the recognition of the positioning of the mechanical stops, we recommend you make the control unit perform a few opening and closing manoeuvres, in order to ensure the gate moves correctly, to check for any assembly and adjustment defects or other problems:

01. Press the Open key (fig. 26) and check that the Opening manoeuvre

includes an acceleration phase, a phase at constant velocity, a deceleration phase and that the leaves stop against the opening mechanical end stop.

02. Press the Close key (fig. 26) and check that the closing manoeuvre

includes an acceleration phase, a phase at constant velocity, a deceleration phase and that the leaves stop against the closing mechanical end stop.

03. Check, during manoeuvres, that the flashing performs certain flashes at 0.5 second intervals with the flashing on and 0.5 seconds with the flashing off.

These are the most important phases in the installation of the automation system, in order to guarantee maximum system safety. Testing can also be used to check the devices in the automation system regularly. The automation system testing and commissioning phases must be carried out by qualified experts who must be responsible for determining the tests necessary to check the solutions adopted vis-à-vis the risks involved, and to check the observance of all legal and regulatory obligations: in particular all the requirements of the EN 12445 standard which sets forth the test methods for checking automated gates. Additional devices must undergo specific testing, both in terms of functionality as well as their correct interaction with WALKY; please refer to the relevant individual instruction manuals.

TESTING AND COMMISSIONING

Overlapping leaf

Control unit

TABLE 2

English – 7

5.1 - Testing

The sequence of steps to take to carry out testing refers to a typical system (fig. 2): 1 Release the gearmotors manually and check that when you operate the

leaf, at the point designed especially for the manual manoeuvre, the leaves can either be opened or closed with a force of less than 390 N.

2 Check that the leaf, when left in any position along its travel, does not

move.

3 Secure the gearmotors (see chapter 3.8). 4 IMPORTANT! – Check that the screw connections are screwed in tightly. 5 Using the control devices (transmitter, command button, key selector, etc.),

perform some Gate Opening, Closing and Stop tests, making sure the movement of the leaves corresponds with each test. It is a good idea to carry out several tests in order to evaluate the movement of the leaves and pinpoint any assembly or adjustment defects as well as to check for any particular points of friction.

6 Check one by one that all the safety devices in the system work properly

(photocells, sensitive edges, etc.). When a device is activated, the “BLUEBUS” LED on the control unit emits two quicker flashes to confirm that recognition has taken place.

7 If the hazardous situations caused by the movement of the leaves have

been safeguarded by limiting the force of impact, the force must be measured in accordance with the EN 12445 standard and, if necessary, if the control of the “gearmotor force” is used as an aid to the system to reduce the force of impact, try and then find the adjustment that achieves the best results.

8 Affix permanently a label describing how to release the gearmotor manual-

ly in an area adjacent to the automation system.

5.2 - Commissioning

Commissioning can only take place once all the testing phases have been carried out successfully.

1 Put together the automation system’s technical file, which should include

the following documents: an overall diagram of the automation system, the diagram of the electrical connections made, the current risk analysis and the related solutions adopted, the manufacturer’s declaration of conformity for all the devices used and the declaration of conformity filled in by the in staller.

2 Affix a data plate onto the gate which specifies the following information, at

least: the type of automation system, the name and address of the manufacturer (responsible for the commissioning), the serial number, the year of manufacture and the EC mark.

3 Fill in the declaration of conformity of the automation system and hand it

over to its owner.

4 Fill in and hand over to the owner of the automation system the “User’s

guide” of the automation system.

5 Fill in and hand over to the owner of the automation system the “Mainte-

nance schedule” which contains instructions on the maintenance of all the

devices in the automation system.

6 Before commissioning the automation system, inform the owner of all the

hazards and residual risks entailed.

For all the documentation mentioned, the Nice technical support service provides the following: instruction manuals, guides and precompiled forms. Also visit: www.nice-service.com

TABLE 5 - Level one functions

LED Function Description

L1 Automatic close

L2 Close after photo

L3 Always close

L4 Stand by (Bluebus)

Function ACTIVATED: after an opening manoeuvre, there is a pause (equal to the programmed pause Time) after which the control unit auto- matically performs a closing manoeuvre. The factory set pause time is 30 sec. Function

DEACTIVATED: operation is “semi-automatic”.

Function

ACTIVATED: if the photocells are activated during an opening or closing manoeuvre, the pause time is reduced to 5 sec. irrespective of

the programmed “pause time”. With the “automatic close” function deactivated, if the photocells are activated during the closing manoeuvre, the “automatic close” is activated with the programmed “pause time”.

Function

ACTIVATED: in the event of a power cut, albeit brief, when the electricity supply returns the control unit detects the open gate and auto-

matically starts a closing manoeuvre, after 5 sec. of pre-flashing. Function

DEACTIVATED: when the electricity supply returns, the gate will remain as is.

Function

ACTIVATED: 1 minute after the manoeuvre is finished, the control unit turns off the “Bluebus” output (connected devices) and all LEDs

except for the Bluebus LED which will flash more slowly. When the control unit receives a command, it restores normal operation (with a short delay). This function is designed to reduce consumption levels, which is a key feature when battery or photovoltaic panel powered.

There are three keys on the control unit. These are OPEN (), STOP (SET) and CLOSE () and they can be used to operate the control unit during the testing phases as well as for programming the functions available. The programmable functions available are arranged on 2 levels and their operating status is indicated by the 4 LEDs (L1 ... L4) on the control unit (LED on = function activated; LED off = function deactivated).

Use the programming keys (fig. 26): OPEN (): – key to control the gate opening; – selection key during the pro-

gramming phase. STOP/SET: key to stop a manoeuvre; when pressed for more than 5 seconds,

it allows you to enter the programming phase.

CLOSE (): – key to control the gate closing; – selection key during the pro- gramming phase.

6.1 - Level one programming (ON-OFF)

All level one functions are programmed at the factory to “OFF” and can be changed at any time. To check the various functions please see Table 5. For the programming procedure, please see Table 6.

Note – These procedures can be performed again at any time, even after a new device has been connected to the control unit.

IMPORTANT – The programming procedure has a maximum time of 10 seconds between one key and another being pressed. After this time, the procedure ends automatically, storing the changes made up until that moment.

PROGRAMMING THE CONTROL UNIT

TABLE 6 - Level one programming procedure

01. Press and keep key “Set” pressed for approximately 3 seconds;

02. Release the key when LED “L1” begins to flash;

03. Press key “” or “” to move the flashing LED to the LED representing the function you wish to change;

04. Press the “Set” key to change the status of that function:

(brief flashing = OFF - long flashing = ON);

05. Wait 10 seconds (maximum) to exit programming mode.

Note – To program other functions to “ON” or “OFF” when the procedure is in progress, repeat steps 03 and 04 during the phase itself.

3 s

10 s

8 – English

TABLE 7 - Level two programming procedure

01. Press and keep key “Set” pressed for approximately 3 seconds;

02. Release the key when LED “L1” begins to flash;

03. Press key “” or “” to move the flashing LED to the LED representing the “input LED” of the parameter you wish to change;

04. Press and keep pressed the “Set” key until step 06 is complete;

05. Wait approximately 3 seconds until the LED representing the current level of the parameter to be changed is turned on;

06. Press key “” or “” to move the LED representing the value of the parameter;

07. Release the “Set” key;

08. Wait 10 seconds (maximum) to exit programming mode.

Note – To program several parameters when the procedure is in progress, repeat steps 03 to 07 during the phase itself.

3 s

10 s

6.3 - Memory deletion

To delete the memory of the control unit and restore all the factory settings, proceed as follows: press and keep pressed keys “” and “” until LEDs L1 and L2 start to flash.

6.4 - Special functions

Function: “Move anyway”

This function makes it possible to operate the automation system even when a safety device is not working properly or is out of order. The automation system can be controlled in “push to run” mode as follows:

01. Send a command to operate the gate, using a transmitter or key selector, etc. If everything is working properly, the gate will move normally, otherwise proceed as follows:

02. Within 3 seconds, send the command again and keep it activated;

03. After approximately 2 seconds, the gate will perform the manoeuvre

requested in “push to run” mode; i.e. the gate will continue to move only for as long as the command is activated.

When the safety devices do not work, the flashing light emits a few flashes to indicate the type of problem (see chapter 7 - Table 10).

TABLE 8 - Level two functions

input LED Parameter LED Value Description

(level)

L1 L2 L3 L4

5 seconds 30 seconds 60 seconds 120 seconds

Adjusts the pause time, i.e. the amo unt of time before the gate closes au tomatically. Only effective is Close is activated.

Pause Time

L2 L1

L2 L3 L4

Opens – stop – closes – stop Opens – stop – closes – opens Opens – closes – opens – closes Apartment building:

• during the opening

manoeuvre, the “Step-Step” and “Opens” commands do not have any effect; on the other hand, the “Closes” command causes the movement to be inverted, i.e. the leaves to close.

• during the closing manoeuvre, the “Step-Step” and “Opens” commands cause the movement to be inverted, i.e. the leaves to open; on the other hand, the “Closes” command does not have any effect.

Adjusts the sequence of commands associated with the “Step-Step” in put or radio command.

Note – When L4 is set, the behaviour of the “Opens” and “Closes” comma n ds is also modified.

Step-Step Function

L1 L2 L3 L4

Slow Medium Fast Very fast

Adjusts the velocity of the motors du ring normal travel.

Motor velocity

L4 L1

L2 L3 L4

Level 1 - Minimum force Level 2 - ... Level 3 - ... Level 4 - Maximum force

Adjusts the force of both motors.

Motor force

6.2 - Level two programming (adjustable parameters)

All level two parameters are programmed at the factory as highlighted in grey in Table 8 and can be modified at any time following the procedure described in Table 7. The parameters are adjustable on a scale of values from 1 to 4; to check the value corresponding to each LED, please see Table 8. IMPORTANT – The pro-

gramming procedure has a maximum time of 10 seconds between one key and another being pressed. After this time, the procedure ends automatically, storing the changes made up until that moment.

English – 9

Some devices are designed to emit signals which help you recognise their operating status or any problems. If the WLT multi-purpose lamp is connected to the FLASH output on the power supply and set with the flashing function, during the performance of a manoeuvre, it emits a flashing light every second. If any problems are encountered, the flashing emits shorter flashes, which are repeated twice, divided by a 1 second

pause. Table 10 describes the cause and solution for each type of signal. The LEDs on the control unit also emit signals; Table 11 describes the cause and solution for each type of signal.

WHAT TO DO IF... (troubleshooting guide)

7 brief flashes 1 second pause 7 brief flashes

Electrical circuits fault Wait at least 30 seconds and then try to repeat the command and if necessary cut off

the power supply; if the status remains the same, there might be a serious failure and the electrical board may need replacing.

8 brief flashes 1 second pause 8 brief flashes

A command has already been given, which does not allow any other commands to be performed

Check the nature of the command in progress; it could for example be the command from a clock on the “STEP-STEP” input.

9 brief flashes 1 second pause 9 brief flashes

The automation system was secured by a “Secure the automation system” command

Release the automation system by sending the “Release the automation system” command.

TABLE 10 - Flashing light signals (FLASH)

Flashes Problem Solution

1 brief flashing 1 second pause 1 brief flashing

Error on the Bluebus system The check of the devices connected to the Bluebus system, which is carried out at the

beginning of the manoeuvre, does not correspond to the devices stored during the recognition phase. There might be devices which are disconnected or out of order, so you need to check and replace them if necessary. If modifications have been made, you will need to repeat the recognition of devices (see paragraph 4.7).

2 brief flashes 1 second pause 2 brief flashes

Photocell activation One or more photocells are not are not permitting movement or during travel they

caused the movement to be inverted; check for any obstacles.

3 brief flashes 1 second pause 3 brief flashes

Activation of the “Obstacle Detection" by the force limiting device

During the movement, the motors encountered greater effort; verify the cause and increase the force of the motors if necessary

4 brief flashes 1 second pause 4 brief flashes

STOP input activation At the beginning of the manoeuvre or during the movement, one of the devices connect-

ed to the STOP input was activated; verify the cause.

5 brief flashes 1 second pause 5 brief flashes

Error in the internal parameters of the control unit

Wait at least 30 seconds and then try to repeat the command and if necessary cut off the power supply; if the status remains the same, there might be a serious failure and the electrical board may need replacing.

6 brief flashes 1 second pause 6 brief flashes

Maximum limit of consecutive ma noe u vres or manoeuvres per hour ex ce e ded.

Wait a few minutes in order to allow the manoeuvres limiting device to return to below the maximum limit.

TABLE 11 - Signals from the LEDs on the control unit (fig. 23)

LED Problem Solution

BLUEBUS

Always off

Always on

1 flash per second 2 fast flashes

Series of flashes divided by a one-second pause

Fault

Serious fault

All ok Change in the status of the inputs

Other

Ensure the control unit is powered; check whether the fuses have blown. In this case, check the cause of the fault and replace them with others of the same value

There is a serious fault: try to cut off the electricity supply to the control unit and if the status remains, then you will need to replace the electrical board

Normal operation of the control unit If it normal if a variation in one of the input takes place (PP, STOP):

photocells activation or a command is transmitted with a transmitter Please refer to Table 10

STOP

Always off

Always on

Activation of the devices connected to the STOP input

All ok

Check the devices of the STOP input

STOP input activated

P. P.

Always off Always on

All ok Activation of the P.P. input

P.P. input deactivated It is normal if the device connected to the P.P. input is activated

L1 - L2 Slow flashing Change in the number of devices

connected to the Bluebus or device recognition not performed

The recognition of devices must be carried out (see paragraph 4.7)

L3 - L4 Slow flashing The recognition of the positions of the

mechanical stops was not carried out

The recognition must be carried out (see paragraph 4.8).

10 – English

The following accessories are envisaged for WALKY (radio receiver): the Oview programmer, the Solemyo solar power system and the back-up battery mod. PS424.

8.1 - Connection of the OXI radio receiver

To connect the OXI receiver, first cut off the electricity supply to the control unit and proceed as illustrated in fig. 27. Table 12 and Table 13 indicate the com- mands which correspond to the outputs on the control unit.

8.2 - Connection and installation of the back-up battery mod. PS424

IMPORTANT! - The battery must only be connected to the control unit after all the phases of installation and programming have been completed, as the battery constitutes a source of emergency power.

To arrange connection to the Solemyo system, follow the stages of assembly fig. 28.

8.3 - Connection of the Oview programmer

The control unit has a BusT4 connector to which the Oview programming unit can be connect, and which allows the complete rapid management of the installation and maintenance phase as well as the diagnosis of the entire automation system. To access this connector, proceed as shown in fig. 29 and connect the connector to the dedicated seat. The Oview can be connected to several Control units simultaneously (up to 5 without any particular precautions, and up to 60 observing the dedicated warnings) and can stay connected to the control unit even during the normal operation of the automation system. In this case, it can be used to send the commands directly tot he control unit using the specific "user" menu. The Firmware upgrade can also be carried out. If there is a radio receiver from the OXI family in the control unit, Oview can be used to gain access to the parameters of the transmitters stored in the receiver itself.

For further information, please consult the relevant instruction manual and the manual for the “Opera system book” system.

8.4 - Connection of the Solemyo solar power system

IMPORTANT! – When the automation system is powered by the “Solemyo” system, IT MUST NOT BE POWERED concurrently by the electricity mains.

For further information about the Solemyo system, please refer to its instruction manual.

To arrange connection to the Solemyo system, follow the stages of assembly illustrated in fig. 30.

To complete the connection between Solemyo and the gearmotor control unit, use the dedicated adapter cable.

FURTHER INFORMATION

1 Step-Step 2 Partial opening 1 3 Opens 4 Closes 5 Stop 6 Step-Step

Apartment Building

7 Step-Step

high priority 8 Partial opening 2 9 Partial opening 3

10 Opens and Secure

automation system

11 Closes and Secure

automation system

12 Secure automation

system

13 Release automation

system 14 On Timer Courtesy

Light 15 On-Off Courtesy

Light

TABLE 13

OXI / OXIFM /OXIT / OXITFM in mode II extended

No. Command Description

Command “P.P.” (Step-Step) Command “partial opening 1” Command “Opens” Command “Closes” Stop the manoeuvre Command in Apartment Building mode

Command even with automation system secured or commands activated

Partial opening (opening of leaf M2 to half of its total travel) Partial opening (opening of both leaves to half of their total

travel) Causes an opening manoeuvre at the end of which the

automation system is secured; the control unit does not accept any other command except for the “Step-Step high priority”, “Release” automation system or (only from Oview) the commands: “Release and close” and “Release and open”

Causes a closing manoeuvre at the end of which the automation system is secured; the control unit does not accept any other command except for the “Step-Step high priority”, “Release” automation system or (only from Oview) the commands: “Release and close” and “Release and open”

Causes the manoeuvre to be stopped and the automation system to be secured; the control unit does not accept any other command except for the “Step-Step high priority”, “Release2 automation system or (only from Oview) the commands: “Release and close” and “Release and open”.

Causes the automation system to be released and normal operation to be restored

The Courtesy light output is turned on with timed switchoff

The Courtesy light output is turned on and off in On-Off mode

PRODUCT MAINTENANCE

In order to keep the safety level constant and to guarantee the maximum life span of the entire automation system, regular maintenance is vital. All maintenance work must be carried out in compliance with the safety provisions of this manual and in accordance with existing laws and regulations.

The product requires frequent inspection to check for imbalances of the doors or signs of wear or damage to the cables. Do not use the product if adjustments or repairs are required.

Important – During the product maintenance or cleaning operations, cut off the electricity supply to the control unit and any batteries envisaged.

For the other devices in the system, follow the instructions provided in their respective maintenance schedules. For gearmotors WL1024C, WL1024, scheduled maintenance is required at the latest 6 months or 20,000 manoeuvres after the previous maintenance work.

Maintenance can be performed as follows:

01. Cut off any electrical power source, including any back-up batteries;

02. Check the condition and wear of brackets and fixing plugs, paying special

attention to erosion or rusting; replace all parts which do not provide sufficient guarantees;

03. Perform a trial release to ensure it is working properly – see paragraph 3.8.

04. Reconnect the electrical power sources and perform all the checks envis-

aged in chapter 5.1 - Testing.

TABLE 12

SMXI / SMXIS or OXI / OXIFM / OXIT / OXITFM in mode I or Mode II

Output 1 Output 2 Output 3 Output 4

Command “P.P.” (Step-Step) Command “Partial opening 1” Command “Opens” Command “Closes”

English – 11

DISPOSING OF THE PRODUCT

This product is an integral part of the automation system, and should therefore be disposed of together with it.

As for the installation operations, even at the end of this product’s life span, the dismantling operations must be carried out by qualified experts.

This product is made up of various types of materials: some can be recycled while others need to be disposed of. Find out about the recycling or disposal systems envisaged by your local regulations for this product category.

Important! – Parts of the product could contain pollutants or hazardous substances which, if released into the environment, could cause harmful effects to the environment itself as well as to human health.

As indicated by the symbol opposite, throwing away this product as domestic waste is strictly forbidden. So dispose of it as differentiated waste, in accordance with your local regulations, or return the product to the retailer when you purchase a new equivalent product.

Important! – the local applicable regulations may envisage heavy sanctions in the event of illegal disposal of this product.

Disposal of the back-up battery (where present)

Important! – The flat battery contains pollutants and should therefore not be thrown away as common waste.

It should be disposed of as differentiated waste, as envisaged by your local applicable regulations.

PRODUCT TECHNICAL SPECIFICATIONS

WARNINGS: • All technical specifications are referred to a room temperature of 20°C (± 5°C). • Nice S.p.a. reserves the right to make any changes deemed necessary to the product at any time while maintaining the same functions and intended use.

Type: Electric gearmotor for automated gates and doors with direct reduction gear and mechanical release mechanism. Only for model WL1024C: built-in control unit and OXI radio receiver

Maximum torque: 100 Nm Nominal torque: 50 Nm Idle velocity: 0.20 rad/s - 0.3 rad/s Velocity at nominal torque: 0.16 rad/s - 0.24 rad/s Maximum cycle frequency: 100 complete cycles per day (the control unit of WL1024C limits to a maximum of approximately 50 cycles/hour)

Maximum continuous cycle time: approx. 10 minutes Usage limitation: the product can be used on gates weighing up to 180 kg (0.8 m leaf) pr with a leaf length of up to 1.8 m and an angle of aperture of up to 110° Power supply: WL1024C: 230 VAC (+10% -15%) 50/60 Hz; WL1024: 24 VDC (50%); WL1024C/V1: 120 VAC (+10% -15%) 50/60 Hz Emergency power supply: Designed to accommodate back-up battery PS424 Solar panel power supply: designed to accommodate SOLEMYO kit Nominal absorbed power from electricity mains (WL1024C): 120 W Nominal absorbed current (WL1024): 2 A; at pick-up the current is 3 A for a maximum time of 2 s Power absorbed from the electricity mains with “Standby – All (1)” function activated (including the OXI receiver): 3 W Power absorbed when operating on back-up battery or SOLEMYO KIT with “Standby-All (1)” function activated (including the OXI receiver): less than

100 mW (including the OXI receiver)

Electrical lock output [*]: a 12 VAC max 15 VA electrical lock Flashing output [*]: a flashing WLT or a 12VDC lamp, 21 W max BLUEBUS output: an output with maximum load of 15 Bluebus units (maximum 6 pairs of MOFB or MOFOB photocells plus 2 pairs of MOFB or MOFOB pho-

tocells addressed as opening devices plus maximum 4 MOMB or MOTB control devices) STOP input: for normally closed, normally open contacts or with a constant resistance of 8.2 kΩ; the selection of the type of contact takes place in auto-recog-

nition and a variation compared to the status stored causes the “STOP” command

PP input: for normally open contacts (the closing of the contact causes the Step-Step command) Radio connector: SM connector for receivers from the SMXI, OXI and OXIFM families Radio AERIAL input: 50 Ω for type RG58 or similar cable Programmable functions: 4 ON-OFF type functions (Table 5) and 4 adjustable functions (Table 8) Functions in auto-recognition: • Auto-recognition of the devices connected to the BlueBus output. • Auto-recognition of the type of device connected to the

“STOP” terminal (NO, NC or 8.2 kΩ resistance contact). • Auto-recognition of the travel of the leaves and automatic calculation of the points of deceleration and partial opening. • Auto-recognition of operation with one or two motors

Assembly: Vertically, with a dedicated fastening plate Operating temperature: from -20°C to +50°C (at low temperatures the efficiency of the gearmotor decreases) Usage in particularly acidic or saline or potentially explosive atmosphere: NO Protection rating: IP 44 (with casing intact) Dimensions (mm): 90 x 125 x 385 h Weight (kg): (WL1024C) 4.8; (WL1024) 4.3

Note:

––––––––––

(1) - Function which can be activated with the Oview programmer. [*] - The outputs of the terminals on the control unit (“Electrical lock”) and on the power unit (“Flash”) can be reprogrammed with other functions, using the Oview programmer. The elec-

trical characteristics of these two outputs are adapted depending ont he type of function chosen:

• “electrical lock” function: 12VAC, 15VA max;

• “flashing” function: a WLT multi-purpose lamp, or a 12VDC lamp, 21W max;

• other types of functions: a lamp or a relay at 24VDC (-30% and +30%), 4 W max, if the control unit is mains powered, or a lamp or relay at 12VDC (-10% and +25%), 4 W max, if the control unit is powered by the back-up battery PS424.

12 – English

EC DECLARATION OF CONFORMITY

Note - The contents of this declaration correspond to the declarations contained in the latest available revision, prior to printing of this manual, of the official document on file at the headquarters of Nice S.p.a. This text was readapted for editorial purposes.

Number: 322/WL.. Revision: 0 The undersigned Luigi Paro, as Managing Director, declares on his own responsibility that the product:

Name of manufacturer: NICE s.p.a. Address: Via Pezza Alta 13, Z.I. Rustignè, 31046 - Oderzo (TV) Italy Type: Electric gearmotor Models: WL1024C, WL1024 Accessories: OXI, OVBT, OVBTGSM, SYKCE, PS424

are compliant with the provisions of the following EC directives:

• 98/37/CE (89/392/EEC amended) DIRECTIVE 98/37/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 22 June 1998 concerning standardization of the legislation of member states on machinery As envisaged in directive 98/37/EC, please note that the commissioning of the above product is not permitted until the machine in which the product is installed has been identified and declared as conforming to directive 98/37/EC.

The product is also compliant with the provisions of the following EC directives, as amended by Directive 93/68/EEC of the council of 22 July 1993:

• 2006/95/EEC (ex-directive 73/23/EC) DIRECTIVE 2006/95/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 12 December 2006 concerning standardization of member states on electrical material to be used within certain voltage limits In accordance with the following harmonized standards: EN 60335-1:1994+A11:1995+A1:1996+A12:1996+A13:1998+A14:1998+A15:2000+A2:2000+A16:2001

• 2004/108/EEC (ex-directive 89/336/EEC) DIRECTIVE 2004/108/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 15 December 2004 concerning standardization of the legislation of member states on electromagnetic compatibility and which repeals 89/336/EEC In accordance with the following harmonized standards: EN 61000-6-2:2005; EN 61000-6-3:2007

It is also compliant - limited to the applicable parts - with the following standards: EN 60335-1:2002+A1:2004+A11:2004+A12:2006+ A2:2006, EN 60335-2-103:2003, EN 13241-1:2003; EN 12453:2002; EN 12445:2002; EN 12978:2003

Oderzo, 29 May 2009 Luigi Paro (Managing Director)

Example of life span calculation for a Walky with full length arm gearmotor (please refer to Table 14 and Graph A): - weight of leaf: 100 kg; - length

of leaf = 1.7 m (strenuousness index: 55%); - no other straining elements present; Total strenuousness index = 55%; Estimated life span = 55.000 manoeuvre cycles

Product life span

The product life span is its average commercial life. The value of the product life span is strongly affected by the strenuousness index of the manoeuvres performed by the automation system: i.e. the sum of all the factors which contribute to the product wear (see Table 14).

To determine the probable life span of your automation system, proceed as follows:

01. Calculate the strenuousness index by adding together the percentage values of the items in Table 14;

02. In Graph A trace a vertical line from the value as just calculated until it intersects the curve; from this point, trace a horizontal line until it intersects the line of the “manoeuvre cycles”. The value determined is the estimated life span

your product.

The life span estimate is based on design calculations and on the results of tests performed on prototypes. Indeed, since it is an estimate, it is in no way a guarantee as to the actual duration of the product.

GRAPH A

manoeuvre cycles

strenuousness index %

TABLE 14

Strenuousness index

STANDARD LENGTH ARM SHORTENED ARM

< 1,2 m

1,2 - 1,6 m

> 1,6 m

Length of leaf Weight of leaf

Room temperature above 40°C or below 0°C or humidity above 80% Blind leaf Installation in windy area

> 100 kg < 100 kg

> 80 kg < 80 kg > 60 kg < 60 kg

55% 30% 55% 40% 55% 40% 15% 15% 15%

65% 50% 65% 50%

15% 10% 10%

Italiano – 1

ITALIANO

Sommario

1 - AVVERTENZE E PRECAUZIONI GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 - Avvertenze per la sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 - Avvertenze per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.3 - Avvertenze per l’uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 - DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DESTINAZIONE DUSO . . . . . . . . . 1

3 - INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 - Verifiche preliminari all’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.2 - Limiti d’impiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.3 - Lavori di predisposizione all’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.4 - Installazione del motoriduttore mod. WL1024C - WL1024 . . . . . . . . . . 3

3.4.1 - Determinare la lunghezza del braccio del motoriduttore . . . . . . . 3

3.4.2 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA

STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3.4.3 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA

RIDOTTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.5 - Installazione della lampada multifunzione mod. WLT sul

motoriduttore modello WL1024C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.6 - Come estrarre la centrale di comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.7 - Regolazione dell’allineamento delle ante in chiusura . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.8 - Sbloccare e bloccare manualmente il motoriduttore . . . . . . . . . . . . . . . 5

4 - COLLEGAMENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.1 - Descrizione dei collegamenti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.2 - Collegamento del cavo di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.3 - Collegamento del motoriduttore senza centrale mod. WL1024 . . . . . . . 5

4.4 - Collegamento di altri dispositivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.5 - Indirizzamento dei dispositivi collegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.6 - Prima accensione e verifica dei collegamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.7 - Apprendimento dei dispositivi collegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.8 - Apprendimento delle posizioni degli arresti meccanici . . . . . . . . . . . . . . 6

4.9 - Verifica del movimento delle ante del cancello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5 - COLLAUDO E MESSA IN SERVIZIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5.1 - Collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5.2 - Messa in servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6 - PROGRAMMAZIONE DELLA CENTRALE DI COMANDO . . . . . . . . . . 7

6.1 - Programmazione primo livello (ON-OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6.2 - Programmazione secondo livello (parametri regolabili) . . . . . . . . . . . . . . 8

6.3 - Cancellazione della memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

6.4 - Funzioni speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

7 - COSA FARE SE... (guida alla risoluzione dei problemi) . . . . . . . . . . . . 9

8 - APPROFONDIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.1 - Collegamento del ricevitore radio OXI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.2 - Collegamento e installazione della batteria tampone mod. PS424 . . . 10

8.3 - Collegamento del programmatore Oview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.4 - Collegamento del sistema ad energia solare Solemyo . . . . . . . . . . . . . 10

9 - MANUTENZIONE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

SMALTIMENTO DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Durabilità del prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

APPENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I

Istruzioni ed avvertenze destinate all’utilizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV

Immagini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . X

1.1 - Avvertenze per la sicurezza

• ATTENZIONE! – Il presente manuale contiene importanti istruzioni e

avvertenze per la sicurezza. Un’installazione errata può causare gravi ferite. Prima di iniziare il lavoro è necessario leggere attentamente tutte le parti del manuale. In caso di dubbi, sospendere l’installazione e richiedere chiarimenti al Servizio Assistenza Nice.

• ATTENZIONE! – Istruzioni importanti: conservare questo manuale per eventuali interventi di manutenzione e di smaltimento del prodotto.

• ATTENZIONE! – Secondo la più recente legislazione europea, la realizzazione di una porta o di un cancello automatico deve rispettare le nor

me previste dalla Direttiva 2006/42/CE (ex 98/37/CE) (Direttiva Macchine) e in particolare, le norme EN 12445; EN 12453; EN 12635 e EN 13241-1, che consentono di dichiarare la conformità dell’automazione. In considerazione di ciò, tutte le operazioni di installazione, di collegamento, di col laudo e di manutenzione del prodotto devono es sere effettuate es clusivamente da un tecnico qualiﬁcato e competente!

1.2 - Avvertenze per l’installazione

• Prima di iniziare l’installazione verificare se il presente prodotto è adatto al tipo di utilizzo desiderato (vedere i “Limiti d’impiego” paragrafo 3.2 e le “Caratteristiche tecniche del prodotto”). Se non è adatto, NON procedere all’istallazione.

• Tutte le operazioni di installazione e di manutenzione devono avvenire con l’automazione scollegata dall’alimentazione elettrica. Se il dispositivo di sconnessione dell’alimentazione non è visibile dal luogo dove è posizionato l’automatismo, prima di iniziare il lavoro è necessario attaccare sul di spositivo di sconnessione un cartello con la scritta “ATTENZIONE! MANUTENZIONE IN CORSO”.

• La centrale deve essere collegata ad una linea di alimentazione elettrica dotata di messa a terra di sicurezza.

• Durante l’installazione maneggiare con cura il prodotto evitando schiacciamenti, urti, cadute o contatto con liquidi di qualsiasi natura. Non mettere il pro dotto vicino a fonti di calore, né esporlo a fiamme libere. Tutte queste azioni possono danneggiarlo ed essere causa di malfunzionamenti o situazioni di pericolo. Se questo accade, sospendere immediatamente l’installazione e rivolgersi al Servizio Assistenza Nice.

• Non eseguire modifiche su nessuna parte del prodotto. Operazioni non permesse possono causare solo malfunzionamenti. Il costruttore declina ogni responsabilità per danni derivanti da modifiche arbitrarie al prodotto.

• Se il cancello o il portone da automatizzare è dotato di una porta pedonale occorre predisporre l’impianto con un sistema di controllo che inibisca il funzionamento del motore quando la porta pedonale è aperta.

• Il materiale dell’imballo del prodotto deve essere smaltito nel pieno rispetto della normativa locale.

1.3 - Avvertenze per l’uso

• Il prodotto non è destinato ad essere usato da persone (bambini compresi) le cui capacità fisiche, sensoriali o mentali siano ridotte, oppure con mancanza di esperienza o di conoscenza, a meno che esse abbiano potuto beneficiare, attraverso l’intermediazione di una persona responsabile della loro sicurezza, di una sorveglianza o di istruzioni riguardanti l’uso del prodotto.

• I bambini che si trovano in prossimità dell’automazione, devono essere sorvegliati; verificare che non giochino con quest’ultima.

• Non permettere ai bambini di giocare con i dispositivi di comando fissi. Tenere i dispositivi di comando portatili (remoti) fuori dalla portata dei bambini.

AVVERTENZE E PRECAUZIONI GE NERALI

I dispositivi che compongono il presente prodotto, sono destinati all’automatizzazione di un cancello o di un portone a una o a due ante. AT TENZIONE! –

Qualsiasi altro uso diverso da quello descritto e in con dizioni am bientali diverse da quelle riportate in questo manuale è da considerarsi improprio e vietato!

La parte principale dell’automazione è formata da uno o due motoriduttori elettromeccanici (in base al numero di ante da automatizzare), provvisti ognuno di un motore in corrente continua e di un riduttore epicicloidale. Uno dei motoriduttori (mod. WL1024C) è dotato di una centrale di comando che ne gestisce il funzionamento. La centrale è formata da una scheda con un ricevitore radio, per la ricezione dei comandi inviati dal trasmettitore. La centrale è predisposta per essere collegata a vari dispositivi appartenenti al Sistema Opera, al sistema Bluebus e al sistema di alimentazione ad energia solare Solemyo. Se alimentata da rete, può ospitare una batteria tampone (mod. PS424, accessorio opzionale) che garantisce all'automatismo l’esecuzione di alcune manovre, nelle ore successive alla mancanza di energia (black-out elettrico).

In caso d’interruzione dell’energia elettrica, è possibile muovere le ante del cancello sbloccando il motoriduttore con l’apposita chiave; per eseguire la manovra manuale, vedere il capitolo 3.8.

DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DESTINAZIONE DUSO

2 – Italiano

3.1 - Verifiche preliminari all’installazione

Prima di procedere all’installazione, è necessario verificare l’integrità dei componenti del prodotto, l’adeguatezza del modello scelto e l’idoneità dell’ambiente destinato all’installazione:

• Verificare che tutto il materiale da utilizzare sia in ottimo stato e adatto all’uso previsto.

• Verificare che nell’impianto siano presenti gli arresti meccanici a terra (non in dotazione), sia in chiusura sia in apertura.

• Verificare che la struttura meccanica del cancello sia adatta ad essere automatizzata e conforme alle norme vigenti sul territorio (eventualmente fare riferimento ai dati riportati sull’etichetta del cancello). Il presente prodotto non può automatizzare un cancello che non sia già efficiente e sicuro; inoltre, non può risolvere difetti causati da un’installazione errata del cancello o da una sua cattiva manutenzione.

• Verificare che le condizioni di funzionamento dei dispositivi siano compatibili con i limiti d'impiego dichiarati (vedere paragrafo 3.2).

• Muovere manualmente le ante del cancello nelle due direzioni e accertarsi che il movimento avvenga con un attrito costante in ogni punto della corsa (non devono esserci punti che richiedono uno sforzo maggiore o minore).

• Portare manualmente le ante del cancello in una posizione qualsiasi; quindi lasciarle ferme e accertarsi che non si muovano.

• Verificare che la zona di fissaggio del motoriduttore sia compatibile con l’ingombro di quest’ultimo (fig. 1).

• Nell’ambiente in cui deve essere installato il motoriduttore, accertarsi che ci sia lo spazio sufficiente per la rotazione completa del suo braccio.

• Nelle vicinanze del motoriduttore, accertarsi che ci sia spazio sufficiente per effettuare la manovra manuale di sblocco del motoriduttore.

• Accertarsi che le superfici scelte per installare i vari dispositivi, siano solide e possano garantire un fissaggio stabile.

• Accertarsi che ciascun dispositivo da installare sia collocato in una posizione protetta e al riparo da urti accidentali.

• Verificare che tutti i cavi elettrici da utilizzare siano del tipo elencato nella Tabella 1.

3.2 - Limiti d’impiego

Prima di eseguire l’installazione del motoriduttore, verificare che i suoi dati rientrino nei limiti d’impiego riportati di seguito e nei limiti dei valori riportati nel capitolo “Caratteristiche tecniche del prodotto”:

Con il braccio del motore di lunghezza INTERA (di fabbrica)

- larghezza massima dell’anta: 1,80 m (= peso massimo dell’anta: 100 kg)

- altezza massima dell’anta: 2 m

Con il braccio del motore di lunghezza RIDOTTA (tagliato dall’installatore)

- larghezza massima dell’anta: 1,60 m (= peso massimo dell’anta: 100 kg)

- altezza massima dell’anta: 2 m

• Verifica da eseguire: riportare sul Grafico 1, il peso e la larghezza dell’anta; trac-

ciare da questi punti due linee e accertarsi che queste vadano ad incrociarsi in una delle due aree grigie

del grafico. Attenzione! - Se le linee si incrociano nell’area

bianca, non è possibile utilizzare questo prodotto per automatizzare il cancello.

• Per consentire l’installazione del motoriduttore, la larghezza minima del pilastro deve essere di 80 mm.

• Il braccio del motoriduttore deve essere collocato nella parte alta

dell’anta

del cancello. ATTENZIONE! - È vietato montare il motoriduttore in posizione capovolta, cioè

con il braccio rivolto verso il basso.

• La staffa di fissaggio del braccio deve risultare in una zona robusta dell’anta (ad esempio, il telaio), per garantire un fissaggio solido e sicuro;

• Verificare la quota

“E” (fig. 7):

- Se la quota

“E” è un valore compreso tra 80 mm (minimo) e 299 mm (mas-

simo), occorre accorciare il braccio del motoriduttore. In queste condizioni, l’apertura massima dell’anta può arrivare fino a 90°.

- Se la quota “E” è un valore uguale o superiore a 300 mm, non occorre accorciare il braccio del motoriduttore. In queste condizioni, l’apertura massima dell’anta può arrivare fino a 110°.

3.3 - Lavori di predisposizione all’installazione

La fig. 2 mostra un esempio di impianto di automatizzazione, realizzato con componenti Nice (alcuni componenti possono non essere presenti nel kit):

a - Motoriduttore con centrale mod. WL1024C b - Motoriduttore senza centrale mod. WL1024 c - Lampada multifunzione mod. WLT (da installare sul motoriduttore con cen-

trale mod. WL1024C); vedere capitolo 3.5 e proprio manuale istruzioni

d - Coppia di fotocellule mod. MOFB e - Tastiera digitale (mod. MOTB) - Lettore a transponder (mod. MOMB) - Selet-

tore a chiave (mod. MOSE)

f - Coppia di colonnine per fotocellule g - Arresti meccanici in Apertura e in Chiusura h - Elettroserratura

Questi componenti sono posizionati secondo uno schema tipico e usuale. Facendo riferimento alla fig. 2, stabilire la posizione approssimativa in cui verrà installato ciascun componente previsto nell’impianto. Importante – Prima di eseguire l’installazione, preparare i cavi elettrici necessari al vostro impianto, facendo riferimento alla fig. 2a e alla “Tabella 1 - Caratteristiche tecniche dei

cavi elettrici”. Attenzione – Durante la posa in opera dei tubi per il passaggio dei cavi elettri-

ci, considerare che a causa di possibili depositi d’acqua presenti nei pozzetti di derivazione, i tubi di collegamento possono creare fenomeni di condensa all’interno della centrale e danneggiare i circuiti elettronici.

INSTALLAZIONE

Collegamento Tipo di cavo Lunghezza massima consentita A: Cavo ALIMENTAZIONE 1 cavo 3 x 1,5 mm

30 m (nota 1)

B: Cavo ELETTROSERRATURA 1 cavo 2 x 1 mm

6 m

C: Cavo DISPOSITIVI BLUEBUS 1 cavo 2 x 0,5 mm

20 m (nota 2)

D: Cavo SELETTORE A CHIAVE 2 cavi 2 x 0,5 mm2 (nota 3) 50 m E: Cavo ALIMENTAZIONE MOTORIDUTTORE 1 cavo 3 x 1,5 mm

6 m

Cavo ANTENNA ESTERNA (opzionale) 1 cavo schermato tipo RG58 20 m (consigliato minore di 5 m)

Nota 1 – Se il cavo di alimentazione supera i 30 m di lunghezza, occorre utilizzare un cavo con sezione maggiore (3 x 2,5 mm

) ed è necessario installare una

messa a terra di sicurezza in prossimità dell’automazione.

Nota 2 – Se il cavo Bluebus supera i 20 m di lunghezza, fino ad un massimo di 40 m, occorre utilizzare un cavo con sezione maggiore (2 x 1 mm2). Nota 3 – Questi 2 cavi possono essere sostituiti da 1 unico cavo da 4 x 0,5 mm

ATTENZIONE! – I cavi utilizzati devono essere adatti al tipo di ambiente in cui avviene l’installazione.

TABELLA 1 - Caratteristiche tecniche dei cavi elettrici

GRAFICO 1

Per braccio di lunghezza intera

Per braccio di lunghezza ridotta

LARGHEZZA (m.)

PESO (kg.)

Altri accessori disponibili sono i ricevitori predisposti con innesto “SM” (SMXI, OXI, ecc.).

Sul motoriduttore con centrale (mod. WL1024C) è possibile installare la lampada multifunzione mod. WLT (vedere capitolo 3.5), che può funzionare come luce di segnalazione lampeggiante o luce di cortesia, secondo la programmazione della centrale. In più, può essere utilizzata come luce crepuscolare attivando un sensore luce integrato; per le specifiche fare riferimento al suo manuale istruzioni.

Italiano – 3

3.4 - Installazione del motoriduttore mod. WL1024C - WL1024

AVVERTENZE

• Un’installazione errata può causare gravi ferite alla persona che esegue il lavoro e alle persone che utilizzeranno l’impianto.

• Prima di iniziare l’assemblaggio dell’automazione, effettuare le ve rifiche preliminari descritte nel paragrafo 3.1 e 3.2.

• Il braccio del motoriduttore ha la possibilità di essere accorciato rispetto alla lunghezza standard fornita. Una lunghezza minore è necessaria quando, a ridosso del motoriduttore, è presente un ostacolo fisso (muro, palo, ecc.) che impedisce il movimento completo del braccio. Quindi, per capire se occorre accorciare o meno la lunghezza del braccio, pri

ma di iniziare l’installazione

è necessario effettuare la procedura 3.4.1.

Assemblare i componenti che costituiscono il braccio del motore, facendo riferimento alla fig. 3. In questa fase non inserire il benzing di arresto (fig. 4).

IMPORTANTE! - Il braccio curvo deve essere posizionato con la curvatura rivolta verso l’anta del cancello, come mostrato in fig. 5.

3.4.1 - Determinare la lunghezza del braccio del motoriduttore

01. Stabilire la posizione del motoriduttore in senso VERTICALE:

tracciare sul pilastro una linea orizzontale alla stessa altezza in cui verrà a trovarsi la staffa di fissaggio del braccio sull’anta, dopo l’installazione.

02. Stabilire la posizione del motoriduttore in senso ORIZZONTALE:

a) Stabilire l’apertura massima dell’anta

: determinare l’angolo di massi-

ma apertura (massimo 110°).

b) Misurare la quota B e determinare la quota A:

1 - Misurare sul pilastro la quota B

(fig. 5). Questa è la distanza tra il fulcro

di rotazione dell’anta e la superficie del pilastro dove verrà fissata la staffa posteriore del motoriduttore. 2 - Segnare sul Grafico 2A la quota B

appena trovata e tracciare da que-

sto punto una linea verticale, fino ad intersecare l’area

che comprende il

valore dell’angolo misurato al punto a. 3 - Nei punti di intersezione tra la linea verticale e l’area

, tracciare delle linee

oriz zontali fino alla colonna “A”, per determinare i valori utilizzabili per la quo

ta A

. Quindi, scegliere tra questi un valore di A possibilmente minimo.

4 - Riportare sul pilastro il valore della quota A

e tracciare in corrisponden-

za una linea verticale (fig. 6).

5 - Se nelle vicinanze della linea verticale c’è un muro o un altro ostacolo fisso, misurare la distanza tra questa linea e l’ostacolo (fig. 7): questa distanza è la quota E

ATTENZIONE!

• Se la

quota E è un valore compreso tra 80 mm (minimo) e 299 mm (massimo), continuare l’installazione effettuando di seguito la procedura 3.4.3

• Se la quota E è un valore uguale o superiore a 300 mm, continuare l’installazione effettuando di seguito la procedura 3.4.2.

5 - Sbloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.8).

3.4.2 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA STANDARD

Attenzione! - Questa installazione può essere eseguita esclusivamente

dopo aver completato la procedura 3.4.1.

01. Fissare il motoriduttore sul pilastro (fig. 8)

a) Appoggiare il motoriduttore sul pilastro(*) facendo corrispondere la sua

mezzeria verticale con la linea verticale tracciata prima (quota A), e il suo braccio, con la linea orizzontale tracciata durante la procedura 3.4.1. In questa fase, accertarsi che il motoriduttore sia perfettamente in bolla: un motoriduttore fuori asse può provocare malfunzionamenti all’automazione.

(*) Nota - Se la superficie del pilastro ha una larghezza compresa tra 80 e 135 mm, prima di continuare l’installazione è necessario ruotare di 90° la staffa posteriore di fissaggio del motoriduttore. Per ruotare la staffa fare riferimento alla fig. 9.

b) Segnare i punti di fissaggio, forare la superficie del pilastro e inserire i tasselli; a questo punto, fissare il motoriduttore utilizzando viti e rondelle adeguate.

02. Fissare il braccio del motoriduttore sull’anta (fig. 8)

c) Portare l’anta del cancello nella posizione di massima chiusura; d) Spingere con forza il braccio del motoriduttore fino alla sua massima

estensione. Attenzione! - Accertarsi che il braccio si blocchi nel suo finecorsa;

e) Avvicinare il braccio all’anta, appoggiando su quest’ultima la staffa di fis-

saggio. f) Accertarsi che il braccio del motoriduttore sia in bolla e segnare con una

matita il centro del profilo delle asole della staffa, per permettere in futuro una regolazione fine della chiusura dell’anta (vedere il paragrafo 3.7).

g) Tenendo con una mano la staffa a contatto con l’anta, provare a effettuare una apertura e una chiusura completa, fino ai rispettivi fermi meccanici. Attenzione! - Se durante la prova il movimento del braccio è osta-

colato da un muro o altro oggetto fisso, interrompere la procedura ed eseguire la procedura 3.4.3.

h) Forare l’anta nei punti segnati e staccare la staffa dal braccio e fissarla

all’anta del cancello con viti adeguate.

i) Fissare il braccio alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto. Importante - Controllare che la staffa e il braccio siano perfettamente in

bolla. Eventualmente allentare le viti della staffa e mettere in bolla. Questa verifica può essere effettuata anche misurando la quota di 75 mm (vedere

fig. 8 fase 2). l) Fissare a terra i fermi di finecorsa, in modo stabile e definitivo, nella stes

sa posizione

stabilita all’inizio della procedura. Attenzione! - Verificare che

l’anta chiuda perfettamente contro il fermo di finecorsa (non in dotazione). m) Infine, portare manualmente l’anta del cancello a circa metà della sua cor-

sa e bloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.8). Quindi, spostare manualmente l’anta di pochi centimetri, in direzione dell’apertura.

03. Se il cancello da automatizzare è a due ante, per installare l’altro motoridut-

tore ripetere tutte le operazioni descritte in questo capitolo 3.4.

GRAFICO 2A

4 – Italiano

3.4.3 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA RIDOTTA

Attenzione! - Questa installazione può essere eseguita esclusivamente

dopo aver completato la procedura 3.4.1.

01. Definire una nuova apertura massima dell’anta (massimo 90°)

: senza

considerare l’apertura massima dell’anta stabilita durante la procedura

3.4.1, portare l’anta in una nuova posizione di massima apertura, accertandosi che l’angolo non superi i 90°. Quindi, bloccare l’anta in questa posizione con un fermo a terra, fissato in modo provvisorio.

02. Definire le quote A - B - C

a) Misurare sul pilastro la quota B

(fig. 10). Questa è la distanza tra il fulcro

di rotazione dell’anta e la superficie del pilastro dove verrà fissata la staffa posteriore del motoriduttore. b) Segnare sul Grafico 2B la quota B

appena trovata e tracciare da que-

sto punto una linea verticale. c) Sul pilastro, stabilire il valore della quota A

in cui fissare la staffa poste-

riore del motoriduttore (fare riferimento alla fig. 11). Importante! - Sceglie-

re un valore di A possibilmente minimo

, per allontanare il motore dall’ostacolo. d) Segnare sul Grafico 2B la quota A

appena trovata e tracciare da questo punto una linea orizzontale, fino ad intersecare la linea verticale tracciata prima. Il punto d’incontro tra le due linee definisce la quota C

, cioè la

distanza che deve esserci tra i due perni del braccio asolato (fig. 12).

Esempio presente nel grafico 2B: se il valore di B è 105 mm e A è 143 mm, il punto C è 182.

03. Fissare il motoriduttore sul pilastro (fig. 13)

a) Appoggiare il motoriduttore sul pilastro(*) facendo corrispondere la sua

b) Segnare i punti di fissaggio, forare la superficie del pilastro e inserire i tasselli; a questo punto, fissare il motoriduttore utilizzando viti e rondelle adeguate.

04. Ridurre la lunghezza del braccio asolato (fig. 14): a) Per ridurre la lunghezza del braccio asolato alla quota C (quella trovata

al punto 02-d), svitare il dado, togliere il fermo, distanziare i due perni secondo la quota C e, infine, chiudere il dado in modo provvisorio.

05. Verificare la quota C del braccio asolato rispetto al contesto (fig. 15 - 16

a) Portare l’anta del cancello nella posizione di massima chiusura; b) Aprire completamente il braccio del motoriduttore, al massimo del suo

angolo di apertura (vedere fig. 15 fase 1); c) Avvicinare il braccio all’anta, appoggiando su quest’ultima la staffa di fis-

saggio: attenzione!

- spingere con le mani il braccio curvo contro l’anta, fino al blocco del braccio (massima apertura - vedere fig. 15, fase 1a).

d) Accertarsi che il braccio del motoriduttore sia in bolla e segnare con una

matita il centro

del profilo delle asole della staffa, per permettere in futuro

una regolazione fine della chiusura dell’anta (vedere il paragrafo 3.7). e) Fissare provvisoriamente la staffa sull’anta e portare l’anta nella posizio-

ne di massima apertura contro il fermo a terra. f) Con l’anta in questa posizione, effettuare la verifica mostrata in fig. 16

(tendere un filo passante sopra i due perni del braccio asolato, fino ad arrivare al cardine dell’anta). Attenzione! - Se rispetto al cardine

il filo si trova

in posizione “BB” di fig. 16, è necessario allungare di qualche millimetro la quota C. Questa operazione deve essere ripetuta fino a quando il filo viene a trovarsi nella posizione “AA” di fig 16 e fino a quando il braccio non urta più il muro o altro ostacolo fisso.

06. Tagliare il braccio asolato (fig. 17)

Dopo aver verificato il corretto funzionamento dell’articolazione, tagliare il braccio asolato nel modo seguente.

a) Tracciare una linea sul braccio asolato, nell’esatta posizione indicata in fig. 17, fase 1. Quindi smontare il braccio dalla staffa e tagliare la parte

superflua del braccio. b) Assemblare di nuovo i componenti del braccio (fig. 3).

07. Fissare il braccio del motoriduttore sull’anta (fig. 18

a) Forare l’anta nei punti segnati precedentemente. b) Staccare la staffa dal braccio e fissarla all’anta del cancello con viti ade-

guate.

c) Fissare il braccio alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto. Importante - Controllare che la staffa e il braccio siano perfettamente in

bolla. Eventualmente allentare le viti della staffa e mettere in bolla. Questa verifica può essere effettuata anche misurando la quota di 75 mm (vedere

fig. 8 fase 2). d) Fissare a terra i fermi di finecorsa, in modo stabile e definitivo, nella stes

sa posizione stabilita all’inizio della procedura. Attenzione! - Verificare che l’anta chiuda perfettamente contro il fermo di

finecorsa. Per una regolazione fine della chiusura fare riferimento al paragrafo 3.7.

e) Infine, portare manualmente l’anta del cancello a circa metà della sua corsa e bloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.8) Quindi, spostare manualmente l’anta di pochi centimetri, in direzione dell’apertura.

08. Se il cancello da automatizzare è a due ante, per installare l’altro motoriduttore ripetere tutte le operazioni descritte in questo capitolo 3.4.

3.5 - Installazione della lampada multifunzione mod. WLT

sul motoriduttore modello WL1024C

Avvertenza – WLT può funzionare come luce di segnalazione lampeggiante o luce di cortesia, secondo la programmazione della centrale di comando.

Seguire le fasi d’installazione mostrate in fig. 21, rispettando la sequenza indicata e le seguenti avvertenze:

• per la fase 4 – Ruotare l’alimentatore nella direzione della freccia, facendo

attenzione ai cavi sottostanti che lo collegano al motoriduttore.

• per la fase 7 – Distendere bene i cavi e inserire il connettore nell’uscita FLA-

SH come indicato; bloccare i cavi inserendoli nello strozzacavo.

GRAFICO 2B

Italiano – 5

Il collegamento elettrico dei vari dispositivi (fotocellule, tastiere digitali, lettori di tessere a transponder, ecc.) presenti nell'automazione con la centrale di co mando, avviene tramite il sistema “Bluebus” di Nice. Questo sistema, permette di effettuare i collegamenti elettrici con l’utilizzo di soli 2 conduttori sui quali transita sia l’alimentazione elettrica sia i segnali di comunicazione. Il collegamento elettrico da utilizzare è di tipo parallelo e non necessita di rispettare alcuna polarità. Durante la fase di apprendimento, ogni dispositivo collegato alla centrale verrà riconosciuto singolarmente da questa, grazie ad un codice univoco. Ogni volta che verrà aggiunto o eliminato un dispositivo, sarà necessario eseguire l'apprendimento da parte della centrale (vedere paragrafo 4.7).

4.1 - Descrizione dei collegamenti elettrici (fig. 23)

M1 uscita per motoriduttore 1 ELS uscita per elettroserratura da 12 Vac (massimo 15 VA). L’uscita ELS

può essere programmata con altre funzioni (per esempio lampeggiante, luce di cortesia ecc) tramite il programmatore Oview (vedere capitolo 8.3).

COLLEGAMENTI ELETTRICI

• per la fase 11 – Posizionare la scheda elettrica sul perno della base, secon- do l’utilizzo desiderato: A = luce diffusa; B = luce a fascio direzionale (in questo caso il fascio luminoso può essere orientato incastrando la scheda in uno dei fori predisposti sulla base).

• per la fase 12 – Distendere bene i cavi, tagliare la parte eccedente e posizio- nare i cavi in modo che non proiettino ombre sui led e sul sensore luce presente sul retro della scheda elettrica.

• per la fase 13 – Far coincidere la freccia presente sul coperchio con quella presente sulla base. Accertarsi che i 4 denti presenti sulla base si incastrino nelle scanalature interne del coperchio.

Nota – Se la lampada multifunzione WLT non viene installata nella parte superiore del motoriduttore “Walky”, va collegata al morsetto ELS come descritto nel paragrafo 4.1- “Descrizione dei collegamenti elettrici”.

3.6 - Come estrarre la centrale di comando

01. Togliere il coperchio inferiore del motoriduttore (fig. 19 fase 1-2);

02. Svitare le 4 viti del supporto passacavi e toglierlo (fig. 24 fase 1-2);

03. Tirare la centrale nel senso della freccia, per circa 4 centimetri, e staccare il

connettore del motore (fig. 24 fase 3-4).

04. Infine, estrarre completamente la centrale. Attenzione! - Nel collegare di nuovo il motore alla centrale, rispettare la polarità

del connettore (questo può essere inserito soltanto in un verso!).

3.7 - Regolazione dell’allineamento delle ante in chiusura

01. Togliere il braccio asolato dalla staffa di fissaggio sull’anta;

02. Allentare le viti della staffa e spostare questa di qualche millimetro, in dire-

zione del motoriduttore;

03. Quindi, rimettere il braccio asolato nella staffa, chiudere l’anta e accertarsi che questa sia allineata con l’altra anta e che sia a contatto con il fermo di finecorsa. Attenzione! - Se necessario, ripetere il punto 02 fino ad ottenere un’allineamento ottimale;

04. Praticare un foro sull’anta, in corrispondenza del foro presente nel centro della staffa di fissaggio, e mettere una vite. Quindi bloccare definitivamente la staffa serrando le tre viti;

05. Infine, fissare il braccio asolato alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto.

3.8 - Sbloccare e bloccare manualmente il motoriduttore

Il motoriduttore è dotato di un sistema di sblocco meccanico che consente di aprire e chiudere il cancello manualmente.

Queste operazioni manuali devono essere eseguite nei casi di mancanza di corrente elettrica, anomalie di funzionamento o nelle fasi di installazione.

Sboccare (fig. 22-A):

01. Alzare lo sportellino;

02. Inserire la chiave nell’apposito perno di sblocco;

03. Ruotare la chiave in senso orario, compiendo quasi un giro completo.

04. A questo punto sarà possibile muovere manualmente l’anta del cancello

nella posizione desiderata.

Bloccare (fig. 22-B): Nota – Per effetto dell’elasticità dell’anta, dopo lo sblocco ad anta chiusa

potrebbe non essere possibile eseguire il blocco dell’anta nella stessa posizione.

01. Ruotare in senso antiorario la chiave sul perno di sblocco e muovere

manualmente l’anta fino a quando si sente il rumore meccanico di aggancio dell’anta al meccanismo di traino.

02. Togliere la chiave dal perno e riposizionare lo sportellino.

BLUEBUS ingresso per dispositivi compatibili (MOFB, MOFOB, MOB, MOTB

ecc). Il collegamento dei dispositivi è di tipo parallelo tramite 2 conduttori sui quali transita sia l’alimentazione elettrica sia il segnale di comunicazione; nell’effettuare il collegamento non è necessario ri spettare alcuna polarità. Ogni dispositivo viene riconosciuto singolarmente dalla Centrale grazie ad un indirizzo univoco che viene assegnato durante l’installazione (vedere paragrafo 4.7)

STOP ingresso per dispositivi che con il loro intervento provocano l’arresto

immediato della manovra in atto, seguito da una breve inversione; possibilità di collegare contatti di tipo NA, NC oppure dispositivi con uscita a resistenza costante 8,2 kΩ (bordi sensibili). Ogni dispositivo collegato a questo ingresso, viene riconosciuto singolarmente dalla centrale durante la fase di apprendimento (paragrafo 4.7); dopo questa fase, se la centrale rileva una qualsiasi variazione rispetto allo stato appreso, provoca uno STOP. È possibile collegare a questo ingresso uno o più dispositivi anche diversi tra loro: – collegare in parallelo più dispositivi NA, senza limiti di quantità; – collegare in serie più dispositivi NC, senza limiti di quantità; – collegare in parallelo 2 dispositivi con uscita a resistenza costante 8,2 kΩ. Se sono più di 2 i dispositivi è necessario collegarli a cascata con 1 sola resistenza di terminazione da 8,2 kΩ; – collegare in parallelo 2 dispositivi NA e NC, mettendo in serie al contatto NC una resistenza da 8,2 kΩ (questo rende possibile anche la combinazione tra 3 dispositivi NA - NC e 8,2 kΩ)

P. P. ingresso per dispositivi di comando che intervenendo, provocano la

manovra con modalità Passo Passo; possibilità di collegare contatti di tipo NA

ANTENNA ingresso per l’antenna di un ricevitore radio

4.2 - Collegamento del cavo di alimentazione

AVVERTENZA: sulla linea elettrica di alimentazione, è necessario prevedere un dispositivo che assicuri la disconnessione completa dell’automazione dalla rete. Il dispositivo di disconnessione deve avere i contatti con distanza di apertura tale da consentire la disconnessione completa, nelle condizioni sancite dalla categoria di sovratensione III, conformemente alle regole di installazione. In caso di necessità, questo dispositivo garantisce una veloce e sicura sconnessione dell’alimentazione; pertanto deve essere posizionato in vista dell’automazione. Se invece è collocato in posizione non visibile, deve avere un sistema che blocca un’eventuale riconnessione accidentale o non autorizzata dell’alimentazione, al fine di scongiurare qualsiasi pericolo. Il dispositivo di sconnessione non è fornito con il prodotto.

ATTENZIONE!

– Le operazioni di collegamento devono es sere eseguite esclusivamente da personale qualificato.

– Tutti i collegamenti elettrici devono essere eseguiti in assenza di alimentazione elettrica di rete e con la batteria tampone scollegata, se presente nell’automazione.

01. Accedere all’alimentatore, svitando le 3 viti presenti sul coperchio superiore del motoriduttore e ruotare lentamente il coperchio nella direzione della freccia (fig. 24), facendo attenzione ai cavi sottostanti;

02. Collegare i cavi fase e neutro alla morsettiera dell’alimentatore, rispettando le indicazioni sull’etichetta; fermare l’occhiello del cavo di terra con la vite (fig. 25): attenzione! - orientare il capicorda verso l’imboccatura da cui fuoriesce il cavo di alimentazione;

03. Quindi tirare il cavo di alimentazione verso la centrale, in modo che la sua lunghezza sia appena sufficiente a far ruotare l’alimentatore e a richiudere il coperchio;

04. Richiudere il coperchio dell’alimentatore, stringere le viti del pressa cavo, inserire la centrale nella sua sede e rimontare il supporto passacavi;

Attenzione! - Richiudere il coperchio dell’alimentatore con tutte le viti e accertarsi che la guarnizione sia ben posizionata nella sua sede. La mancanza di una vite o della guarnizione può compromettere i circuiti interni.

4.3 - Collegamento del motoriduttore senza centrale mod.

WL1024

01. Togliere il coperchio inferiore del motoriduttore senza centrale come

mostrato in fig. 19, fase 1-2;

02. Svitare con un cacciavite a stella le 4 viti del supporto passacavi (fig. 20) e

toglierlo (attenzione! - non perdere i 2 distanziali).

03. Allentare le due viti del pressa cavo (fig. 20, fase 6) e passare il cavo di col-

legamento; collegare i 3 cavi alla morsettiera rispettando i simboli sull’etichetta; infine stringere le viti del pressa cavo.

04. Utilizzando una chiave a brugola, regolare i 2 piedini all’interno del motori-

duttore, fino a farli poggiare completamente sul pilastro (fig. 20, fase 7).

05. Tagliare il bordo del supporto passacavi (fig. 20, fase 8); rimettere in posi-

zione i 2 distanziali; rimontare il supporto passacavi (fig. 20, fase 9) e rimettere il coperchio inferiore del motoriduttore (fig. 20, fase 10).

4.4 - Collegamento di altri dispositivi

Se si necessita di alimentare ulteriori dispositivi previsti nell’impianto, ad esempio un lettore di tessere a transponder oppure la luce d’illuminazione per il selettore a chiave, è possibile collegare questi dispositivi alla centrale di comando

6 – Italiano

sui morsetti “P.P. (positivo)” e “STOP (negativo)” (fig. 23). La tensione di alimentazione va da 18 a 31 Vdc con funzionamento alla tensione di rete o solemyo e da 11 a 14 Vdc circa con funzionamento a batterie tampone PS424. La corrente massima disponibile di 200 mA.

Nota – La tensione disponibile nei morsetti “P.P.” e “STOP”, rimane presente anche quando viene attivata la funzione “Stand By” sulla scheda.

4.5 - Indirizzamento delle fotocellule e di altri dispositivi BlueBus

Per permettere alla centrale di riconoscere le fotocellule collegate al morsetto Bluebus, è necessario eseguirne l’indirizzamento: posizionare correttamente il ponticello elettrico presente in ogni dispositivo, come mostrato in fig. 31.

Per eseguire l’indirizzamento di altri dispositivi, consultare i rispettivi manuali istruzioni.

4.6 - Prima accensione e verifica dei collegamenti

Dopo aver dato alimentazione elettrica alla centrale di comando, eseguire le seguenti verifiche:

• trascorsi alcuni secondi, verificare che il Led “Bluebus” (fig. 26) lampeggi

regolarmente con frequenza di 1 lampeggio al secondo;

• verificare che i Led delle fotocellule, sia TX sia RX, emettano lampeggi. Il tipo

di lampeggio emesso, in questa fase, non è significativo;

• verificare che sia spenta la lampada multifunzione WLT (impostata con funzio-

ne lampeggiante) collegata all’uscita FLASH presente sull’alimentatore.

Se tutto questo non avviene, è necessario togliere l’alimentazione elettrica alla centrale e controllare i vari collegamenti elettrici precedentemente effettuati.

4.7 - Apprendimento dei dispositivi collegati

Dopo aver effettuato la prima accensione, è necessario far riconoscere alla centrale i dispositivi collegati agli ingressi “Bluebus” e “Stop”.

ATTENZIONE! – La fase di apprendimento deve essere eseguita anche se alla centrale non è collegato alcun dispositivo.

La centrale, è in grado di riconoscere singolarmente i vari dispositivi collegati grazie alla procedura di apprendimento e anche di rilevare con molta precisione le possibili anomalie presenti. Per questo, è necessario eseguire l’apprendimento dei dispositivi ogni volta che uno di questi viene collegato oppure viene rimosso. I Led “L1” e “L2” presenti sulla centrale (fig. 26), emettono dei lampeggi lenti per indicare che è necessario eseguire l’apprendimento:

01. Premere e tenere premuti contemporaneamente i tasti “” e “Set” (fig. 26).

02. Rilasciare i tasti quando i led “L1” e “L2” iniziano a lampeggiare veloce-

mente (dopo circa 3 secondi).

03. Attendere alcuni secondi che la centrale completi la fase di apprendimento

dei dispositivi.

04. Al termine di questa fase il Led “Stop” deve essere acceso e i Led “L1” e “L2”

si devono spegnere (potrebbero iniziare a lampeggiare i Led “L3” e “L4”).

4.8 - Apprendimento delle posizioni degli arresti meccanici

Dopo l’apprendimento dei dispositivi (paragrafo 4.7), è necessario eseguire l’apprendimento da parte della centrale delle posizioni degli arresti meccanici (massima Apertura e massima Chiusura); In questa fase viene rilevato l’angolo di apertura della ante dall’arresto meccanico di chiusura fino all’arresto meccanico di apertura. È indispensabile la

presenza di arresti meccanici fissi e sufficientemente robusti.

01. Individuare nella Tabella 2 la figura che corrisponde al vostro impianto,

impostare sulla centrale i ponticelli elettrici, JA e JB, nella stessa posizione prevista dalla figura individuata.

02. Sbloccare i motoriduttori con le apposite chiavi (vedere capitolo 3.8) e por-

tare le ante a metà corsa in modo che siano libere di muoversi in apertura e chiusura; poi, bloccare i motoriduttori.

03. Sulla centrale, premere e tenere premuti contemporaneamente i tasti “Set”

e “”;

04. Quando i led “L3” e “L4” iniziano a lampeggiare velocemente, (dopo circa

3 sec.) rilasciare i tasti;

05. Verificare che l’automatismo esegua le seguenti sequenze di manovre:

a - Chiusura lenta del motoriduttore M1 fino all’arresto meccanico b - Chiusura lenta del motoriduttore M2 fino all’arresto meccanico c - Apertura lenta del motoriduttore M2 e del motoriduttore M1 fino all’ar-

resto meccanico d - Chiusura veloce completa del motoriduttore M1 e M2

• Se la prima manovra di una o entrambe le ante non è una chiusura, premere un tasto qualsiasi per fermare la fase di apprendimento e controllare la posizione dei ponticelli elettrici JA e JB facendo riferimento alla Tabella 2; oppure, verificare le polarità del motore senza centrale (mod. WL1024).

• Se il primo motore a muovere in chiusura non è M1, premere un tasto qualsiasi per fermare la fase di apprendimento e controllare la posizione dei ponticelli elettrici JA e JB, facendo riferimento alla Tabella 2.

• Se durante la fase di apprendimento c’è l’intervento di un qualunque dispositivo (fotocellule, selettore a chiave, pressione sui tasti ecc.), la fase di apprendimento verrà immediatamente arrestata. Sarà necessario quindi ripeterla per intero.

06. Al termine della manovra di chiusura dei 2 motori (d), i led “L3” e “L4” si

spengono ad indicare che la procedura è stata eseguita correttamente.

4.9 - Verifica del movimento delle ante del cancello

Al termine della fase di apprendimento e delle posizioni degli arresti meccanici, si consiglia di far eseguire alla centrale alcune manovre di apertura e chiusura, in modo da verificare il corretto movimento del cancello, gli eventuali difetti di montaggio e di regolazione oppure altre anomalie:

01. Premere il tasto Open (fig. 26) e verificare che durante la manovra di Aper-

tura sia presente la fase di accelerazione, la fase a velocità costante, la fase di rallentamento e che le ante si fermino contro il finecorsa meccanico di apertura.

02. Premere il tasto Close (fig. 26) e verificare che durante la manovra di chiu-

sura sia presente la fase di accelerazione, la fase a velocità costante, la fase di rallentamento e che le ante si fermino contro il finecorsa meccanico di chiusura.

03. Verificare, durante le manovre, che il lampeggiante esegua alcuni lampeggi con intervalli di 0,5 secondi a lampeggiante acceso e di 0,5 secondi a lampeggiante spento.

Queste sono le fasi più importanti nella realizzazione dell’automazione, al fine di garantire la massima sicurezza dell’impianto. Il collaudo può essere usato anche per verificare periodicamente i dispositivi che compongono l’automazione. Le fasi del collaudo e della messa in servizio dell’automazione devono essere eseguite da personale qualificato ed esperto che dovrà farsi carico di stabilire le prove necessarie a verificare le soluzioni adottate nei confronti dei rischi presenti, e di verificare il rispetto di quanto previsto da leggi, normative e regolamenti: in particolare, di tutti i requisiti della norma EN 12445 che stabilisce i metodi di prova per la verifica degli automatismi per cancelli. I dispositivi aggiuntivi, devono essere sottoposti ad uno specifico collaudo, sia per quanto riguarda la funzionalità sia per quanto riguarda la loro corretta inte-

COLLAUDO E MESSA IN SERVIZIO

Anta che sormonta

Centrale

TABELLA 2

Italiano – 7

razione con WALKY; quindi, fare riferimento ai manuali istruzioni dei singoli dispositivi.

5.1 - Collaudo

La sequenza di operazioni da eseguire per il collaudo si riferisce ad un impianto tipico (fig. 2):

1 Sbloccare manualmente i motoriduttori e verificare che agendo sull'anta,

nel punto previsto per la manovra manuale, sia possibile muovere le ante in apertura e in chiusura con una forza inferiore a 390 N.

2 Verficare che l’anta, lasciata ferma in una qualsiasi posizione della sua cor-

sa, non si muova.

3 Bloccare i motoriduttori (vedere capitolo 3.8). 4 ATTENZIONE! – Verificare che i collegamenti a vite siano avvitati ben stretti. 5 Utilizzando i dispositivi di comando (trasmettitore, pulsante di comando,

selettore a chiave, ecc.), effettuare delle prove di Apertura, Chiusura ed Arresto del cancello, accertando che il movimento delle ante corrisponda a quanto previsto. Conviene eseguire diverse prove al fine di valutare il movimento delle ante ed accertare eventuali difetti di montaggio, di regolazione, nonché la presenza di particolari punti d’attrito.

6 Verificare uno ad uno il corretto funzionamento di tutti i dispositivi di sicu-

rezza presenti nell’impianto (fotocellule, bordi sensibili ecc.). Quando un dispositivo interviene il led “BLUEBUS”, presente sulla centrale, emette 2 lampeggi più veloci come conferma dell’avvenuto riconoscimento.

7 Se le situazioni pericolose provocate dal movimento delle ante sono state

salvaguardate mediante la limitazione della forza d’impatto si deve eseguire la misura della forza secondo quanto previsto dalla norma EN 12445 ed eventualmente, se il controllo della “forza motoriduttore” viene usato come ausilio al sistema per la riduzione della forza d’impatto, provare e infine trovare la regolazione che dia i risultati migliori.

8 Fissare in modo permanente, in una zona adiacente all’automazione, un’eti-

chetta che descrive come sbloccare manualmente il motoriduttore.

5.2 - Messa in servizio

La messa in servizio può avvenire solo dopo aver eseguito con esito positivo tutte le fasi di collaudo.

1 Realizzare il fascicolo tecnico dell’automazione che dovrà comprendere i se -

guenti documenti: un disegno complessivo dell’automazione, lo schema dei collegamenti elettrici effettuati, l’analisi dei rischi presenti e le relative soluzioni adottate, la dichiarazione di conformità del fabbricante di tutti i dispositivi utilizzati e la dichiarazione di conformità compilata dall’installatore.

2 Apporre sul cancello una targhetta contenente almeno i seguenti dati: tipo

di automazione, nome e indirizzo del costruttore (responsabile della “messa in servizio”), numero di matricola, anno di costruzione e marchio “CE”.

3 Compilare e consegnare al proprietario dell’automazione la dichiarazione di

conformità dell’automazione.

4 Compilare e consegnare al proprietario dell’automazione il “Manuale per

l’uso” dell’automazione.

5 Compilare e consegnare al proprietario dell’automazione il “Piano di

manutenzione” che raccoglie le prescrizioni sulla manutenzione di tutti i

dispositivi dell’automazione.

6 Prima di mettere in servizio l’automazione informare adeguatamente il pro-

prietario sui pericoli ed i rischi residui ancora presenti.

Per tutta la documentazione citata, Nice attraverso il proprio servizio di assistenza tecnica, mette a disposizione: manuali d’istruzioni, guide e moduli precompilati. Vedere anche su: www.nice-service.com

TABELLA 5 - Funzioni di primo livello

Led Funzione Descrizione

L1 Chiusura automatica

L2 Richiudi dopo foto

L3 Chiudi sempre

L4 Stand by (Bluebus)

Funzione ATTIVA: dopo una manovra di apertura, viene eseguita una pausa (pari al Tempo pausa programmato) trascorsa la quale, la centrale avvia automaticamnete una manovra di chiusura. Il valore di fabbrica del Tempo pausa è pari a 30 sec. Funzione

NON ATTIVA: il funzionamento è di tipo “semiautomatico”.

Funzione

ATTIVA: se durante la manovra di apertura o chiusura intervengono le fotocellule, il tempo di pausa si riduce a 5 sec. indipendente-

mente dal “tempo pausa” programmato. Con la “chiusura automatica” disattivata, se durante la Chiusura intervengono le fo tocellule, si attiva la “chiusura automatica” con il “tempo pausa” programmato.

Funzione

ATTIVA: nel caso di un black-out elettrico, anche breve, al ripristino della corrente elettrica la centrale rileva il cancello aperto e automa-

ticamente avvia una manovra di Chiusura, preceduta da 5 sec. di prelampeggio. Funzione

NON ATTIVA: al ritorno della corrente elettrica il cancello rimane dov'è.

Funzione

ATTIVA: dopo 1 minuto dal termine della ma novra, la centrale spegne l’uscita “Bluebus” (dispositivi collegati) e tutti i led, escluso il led

Bluebus che lampeggerà più lentamente. Quando la centrale riceve un comando ripristina il normale funzionamento (con un breve ritardo). Questa funzione ha lo scopo di ridurre i consumi; aspetto importante con alimentazione a batterie o pannelli fotovoltaici.

Sulla centrale sono presenti 3 tasti OPEN (), STOP (SET), CLOSE () che possono essere utilizzati sia per comandare la centrale durante le fasi di prova sia per la programmazione delle funzioni disponibili. Le funzioni programmabili disponibili sono disposte su 2 livelli e il loro stato di funzionamento viene segnalato dai 4 led (L1 ... L4) presenti sulla centrale ( led acceso = funzione attiva; led spento = funzione non attiva).

Utilizzare i tasti di programmazione (fig. 26): OPEN (): – tasto per comandare l’Apertura del cancello; – tasto di selezione

in fase di programmazione. STOP/SET: tasto per fermare una manovra; se premuto per più di 5 secondi

permette di entrare in fase di programmazione.

CLOSE (): – tasto per comandare la Chiusura del cancello; – tasto di selezio- ne in fase di programmazione.

6.1 - Programmazione primo livello (ON-OFF)

Tutte le funzioni del primo livello sono programmate di fabbrica su “OFF” e possono essere modificate in qualsiasi momento. Per verificare le varie funzioni vedere Tabella 5. Per la procedura di programmazione vedere Tabella 6.

Nota – Queste procedure, possono essere nuovamente eseguite in qualsiasi momento, anche dopo aver collegato un nuovo dispositivo alla centrale.

IMPORTANTE – La procedura di programmazione presenta un tempo massimo di 10 secondi tra la pressione di un tasto e l’altro. Trascorso questo tempo, la procedura termina automaticamente memorizzando le modifiche fatte fino a quel momento.

PROGRAMMAZIONE DELLA CENTRALE DI COMANDO

TABELLA 6 - Procedura di programmazione primo livello

01. Premere e tenere premuto il tasto “Set” per circa 3 secondi;

02. Rilasciare il tasto quando il led “L1” inizia a lampeggiare;

03. Premere il tasto “” o “” per spostare il led lampeggiante sul led che rappresenta la funzione da modificare;

04. Premere il tasto “Set” per cambiare lo stato della funzione:

(lampeggio breve = OFF - lampeggio lungo = ON);

05. Attendere 10 secondi (tempo massimo) per uscire dalla programmazione.

Nota – Per programmare altre funzioni su “ON” oppure “OFF”, durante lesecuzione della procedura, occorre ripetere i punti 03 e 04 durante la fase stessa.

3 s

10 s

8 – Italiano

TABELLA 7 - Procedura di programmazione secondo livello

01. Premere e tenere premuto il tasto “Set” per circa 3 secondi;

02. Rilasciare il tasto quando il led “L1” inizia a lampeggiare;

03. Premere il tasto “” o “” per spostare il led lampeggiante sul led che rappresenta “led di entrata” del parametro da modificare;

04. Premere e mantenere premuto il tasto “Set” fino alla conclusione del punto 06;

05. Attendere circa 3 secondi, fino a quando si accende il led che rappresenta il livello attuale del parametro da modificare;

06. Premere il tasto “” o “” per spostare il led che rappresenta il valore del parametro;

07. Rilasciare il tasto “Set”;

08. Attendere 10 secondi (tempo massimo) per uscire dalla programmazione.

Nota – Per programmare più parametri, durante lesecuzione della procedura, occorre ripetere le operazioni dal punto 03 al punto 07 durante la fase stessa.

3 s

10 s

6.3 - Cancellazione della memoria

Per cancellare la memoria della centrale e ripristinare tutte le impostazioni di fabbrica, procedere nel modo seguente: premere e tenere premuto i tasti “” e “” fino a quando i led L1 e L2 iniziano a lampeggiare.

6.4 - Funzioni speciali

Funzione: “Muovi comunque”

Questa funzione, permette di far funzionare l’automazione anche quando qualche dispositivo di sicurezza non funziona correttamente oppure è fuori uso. È possibile comandare l’automazione in modalità “uomo presente”, procedendo nel modo seguente:

01. Inviare un comando per azionare il cancello, con un trasmettitore oppure con un selettore a chiave, ecc. Se tutto funziona correttamente il cancello si muoverà regolarmente, altrimenti procedere come di seguito:

02. Entro 3 secondi, azionare nuovamente il comando e mantenerlo azionato;

03. Dopo 2 secondi circa, il cancello effettuerà la manovra richiesta in modalità

a “uomo presente”; cioè, il cancello continuerà a muoversi solo fino a quando verrà mantenuto azionato il comando.

Quando i dispositivi di sicurezza non funzionano, il se gnalatore lampeggiante emette alcuni lampeggi per segnalare il tipo di problema (vedere capitolo 7 Tabella 10).

TABELLA 8 - Funzioni di secondo livello

Led di Parametro Led Valore Descrizione entrata (livello)

L1 L2 L3 L4

5 secondi 30 secondi 60 secondi 120 secondi

Regola il tempo di pausa, cioè il tem po prima della richiusura automatica. Ha effetto solo se la Chiusura è attiva.

Tempo Pausa

L2 L1

L2 L3 L4

Apre – stop – chiude – stop Apre – stop – chiude – apre Apre – chiude – apre – chiude Condominiale:

• nella manovra di apertura

il comando “Passo Passo” e “Apre” non provocano nessun effetto; invece, il comando “Chiude” provoca l’inversione del movimento, cioè la chiusura delle ante.

• nella manovra di chiusura il comando “Passo Passo” e “Apre” provocano l’inversione del movimento, cioè l’apertura delle ante; invece, il comando “Chiude” non provoca nessun effetto.

Regola la sequenza di comandi associati all’ingresso “Passo Passo” oppure al comando radio.

Nota – Impostando L4 viene modificato anche il comportamento dei comandi “Apre” e “Chiude”.

Funzione Passo Passo

L3 L1

L2 L3 L4

Lenta Media Veloce Velocissima

Regola la velocità dei motori durante la corsa normale.

Velocità motori

L4 L1

L2 L3 L4

Livello 1 - Forza minima Livello 2 - ... Livello 3 - ... Livello 4 - Forza massima

Regola la forza di entrambi i motori.

Forza motori

6.2 - Programmazione secondo livello (parametri regolabili)

Tutti i parametri del secondo livello sono programmati di fabbrica come evidenziato in colore grigio nella Tabella 8 e possono essere modificate in qualsiasi momento, procedendo come descritto nella Tabella 7.

I parametri, sono regolabili su una scala di valori da 1 a 4; per verificare il valore corrispondente ad ogni Led vedere Tabella 8. IMPORTANTE – La procedura di programmazione presenta un tempo massimo di 10 secondi tra la pressione di un tasto e l’altro. Trascorso questo tempo, la procedura termina automaticamente memorizzando le modifiche fatte fino a quel momento.

Italiano – 9

Alcuni dispositivi sono predisposti per emettere delle segnalazioni con il quale è possibile riconoscere lo stato di funzionamento oppure di eventuali anomalie. Se all’uscita FLASH presente sull’alimentatore viene collegata la lampada multifunzione WLT, impostata con funzione lampeggiante, questo durante l’esecuzione di una manovra, emette un lampeggio con cadenza di 1 secondo. Se si verificano delle anomalie, il lampeggiante emette dei lampeggi più brevi; questi

vengono ripetuti due volte divisi da una pausa di 1 secondo. Nella Tabella 10 sono descritte la causa e la soluzione per ogni tipo di segnalazione. Anche i Led presenti sulla centrale emettono delle segnalazioni; nella Tabella 11 sono descritte la causa e la soluzione per ogni tipo di segnalazione.

COSA FARE SE... (guida alla risoluzione dei problemi)

7 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 7 lampeggi brevi

Anomalia sui circuiti elettrici Attendere almeno 30 secondi e riprovare a inviare un comando ed eventualmente spe-

gnere anche l'alimentazione; se lo stato rimane potrebbe esserci un guasto grave ed occorre sostituire la scheda elettronica.

8 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 8 lampeggi brevi

È già presente un comando che non consente di eseguire altri comandi

Verificare la natura del comando sempre presente; ad esempio potrebbe essere il comando da un orologio sull’ingresso di “PASSO-PASSO”.

9 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 9 lampeggi brevi

L’automazione è stata bloccata da un comando "Blocca l’automazione".

Sbloccare l’automazione inviando il comando “Sblocca automazione”.

TABELLA 10 - Segnalazioni del segnalatore lampeggiante (FLASH)

Lampeggi Problema Risoluzione

1 lampeggio breve pausa di 1 secondo 1 lampeggio breve

Errore sul sistema Bluebus La verifica dei dispositivi collegati al sistema Bluebus, che viene eseguita all’inizio della

ma novra, non corrisponde ai dispositivi memorizzati durante la fase di apprendimento. È possibile che ci siano dispositivi scollegati o guasti, quindi occorre verificare e sostituire. Se sono state fatte delle modifiche occorre rifare l’apprendimento dei dispositivi (vedere paragrafo 4.7).

2 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 2 lampeggi brevi

Intervento di una fotocellula Una o più fotocellule non danno il consenso al movimento oppure durante la corsa han-

no provocato una inversione del movimento; verificare se sono presenti ostacoli.

3 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 3 lampeggi brevi

Intervento della funzione “Rilevamento Ostacoli” da limitatore di

forza

Durante il movimento i motori hanno incontrato un maggiore sforzo; verificare la causa ed eventualmente aumentare il livello di forza dei motori.

4 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 4 lampeggi brevi

Intervento dell’ingresso di STOP All’inizio della manovra o durante il movimento c’è stato un intervento dei dispositivi col-

legati all’ingresso STOP; verificare la causa.

5 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 5 lampeggi brevi

Errore nei parametri interni della centrale di comando

Attendere almeno 30 secondi e poi riprovare a dare un comando ed eventualmente spegnere anche l'alimentazione; se lo stato rimane, potrebbe esserci un guasto grave ed occorre sostituire la scheda elettronica.

6 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 6 lampeggi brevi

Superato il limite massimo di manovre consecutive o di manovre per ora.

Attendere alcuni minuti in modo da far ritornare il limitatore di ma novre sotto il limite massimo.

TABELLA 11 - Segnalazioni dei Led presenti sulla centrale di comando (fig. 23)

Led Problema Risoluzione

BLUEBUS

Sempre spento

Sempre acceso

1 lampeggio al secondo 2 lampeggi veloci

Serie di lampeggi divisi da una pausa di 1 secondo

Anomalia

Anomalia grave

Tutto regolare Variazione dello stato degli ingressi

Varie

Verificare se la centrale è alimentata; verificare che i fusibili non siano intervenuti. In questo caso verificare la causa del guasto e sostituirli con altri dello stesso valore

È presente un problema grave: provare a togliere l’alimentazione elettrica alla centrale e se lo stato permane, occorre sostituire la scheda elettronica

Funzionamento regolare della centrale È regolare se avviene una variazione in uno degli ingressi (PP, STOP):

intervento delle fotocellule oppure viene trasmesso un comando con un trasmettitore

Fare riferimento alla Tabella 10

STOP

Sempre spento

Sempre acceso

Intervento dei dispositivi collegati all’ingresso STOP

Tutto regolare

Verificare i dispositivi dell’ingesso STOP

Ingresso STOP attivo

P. P.

Sempre spento Sempre acceso

Tutto regolare Intervento dellingresso P.P.

Ingresso P.P. non attivo È regolare se è attivo il dispositivo collegato all’ingresso P.P.

L1 - L2 Lampeggio lento Variazione del numero di dispositivi

collegati al Bluebus oppure apprendimento dispositivo non eseguito

È necessario eseguire l’apprendimento dei dispositivi (vedere paragrafo 4.7)

L3 - L4 Lampeggio lento Non è mai stato eseguito l’apprendimento

delle posizioni degli arresti meccanici

È necessario eseguire l’apprendimento (vedere paragrafo 4.8).

10 – Italiano

Per WALKY sono previsti i seguenti accessori (ricevitore radio): il programmatore Oview, il sistema ad energia solare Solemyo e la batteria tampone mod. PS424.

8.1 - Collegamento del ricevitore radio OXI

Per collegare il ricevitore OXI, occorre togliere l’alimentazione elettrica alla centrale e procedere come mostrato in fig. 27. Nella Tabella 12 e Tabella 13 sono riportati i comandi che corrispondono alle uscite presenti sulla centrale.

8.2 - Collegamento e installazione della batteria tampone mod. PS424

ATTENZIONE! - Il collegamento elettrico della batteria alla centrale deve essere eseguito soltanto dopo aver concluso tutte le fasi di installazione e programmazione, in quanto la batteria rappresenta un’alimentazione elettrica di emergenza.

Per installare e collegare la batteria, seguire le fasi di montaggio mostrate nella fig. 28.

8.3 - Collegamento del programmatore Oview

Sulla centrale è presente il connettore BusT4 al quale è possibile collegare l’unità di programmazione Oview, che consente una completa e rapida gestione della fase d’installazione, di manutenzione e di diagnosi dell’intera automazione. Per accedere al connettore è necessario procedere come mo strato in fig. 29 e collegare il connettore nell’apposita sede. L’Oview può essere collegato a più Centrali simultaneamente (fino a 5 senza particolari precauzioni, fino a 60 seguendo le apposite avvertenze) e, può restare collegato alla centrale anche durante il normale funzionamento dell’automazione. In questo caso, può essere utilizzato per inviare direttamente i comandi alla centrale utilizzando lo specifico menù “utilizzatore”. È anche possibile eseguire l’aggiornamento del Firmware. Se nella centrale è presente un ricevitore radio appartenente alla famiglia OXI, utilizzando l’Oview è possibile avere accesso ai parametri dei trasmettitori memorizzati nel ricevitore stesso.

Per tutti gli approfondimenti consultare il rispettivo manuale istruzioni ed il manuale del sistema “Opera system book”.

8.4 - Collegamento del sistema ad energia solare Solemyo

ATTENZIONE! – Quando l’automazione è alimentata dal sistema “Sole myo”, NO N DEVE ES SERE ALI MENTATA con temporaneamente anche dalla rete elettrica.

Per altre informazioni sul sistema Solemyo fare riferimento al suo manuale istruzioni.

Per predisporre il collegamento del sistema Solemyo, seguire le fasi di montaggio mostrate nella fig. 30.

Per completare il collegamento tra Solemyo e la centrale del motoriduttore utilizzare l’apposito cavo adattatore.

APPROFONDIMENTI

1 Passo-Passo 2 Apertura parziale 1 3Apre 4 Chiude 5 Stop 6 Passo-Passo

Condominiale

7 Passo-Passo

alta priorità

8 Apre parziale 2

9 Apre parziale 3

10 Apre e Blocca

automazione

11 Chiude e Blocca

automazione

12 Blocca automazione

13 Sblocca

automazione

14 On Timer

Luce di Cortesia

15 On-Off

Luce di Cortesia

TABELLA 13

OXI / OXIFM /OXIT / OXITFM in modo II esteso

N° Comando Descrizione

Comando “P.P.” (Passo-Passo) Comando “Apertura parziale 1” Comando “Apre” Comando “Chiude” Arresta la manovra Comando in modalità Condominiale

Comanda anche con automazione bloccata o comandi attivi

Apre parziale (apertura dell’anta M2, pari a metà dell’apertura totale)

Apre parziale (apertura delle due ante, pari a metà dell’apertura totale)

Provoca una manovra di apertura e al termine di questa il blocco dell’automazione; la centrale non accetta nessun altro comando ad eccezione di “Passo passo alta priorità”, “Sblocca” automazione oppure (solo da Oview) i comandi: “Sblocca e chiude” e “Sblocca e apre”

Provoca una manovra di chiusura e al termine di questa il blocco dell’automazione; la centrale non accetta nessun altro comando ad eccezione di “Passo passo alta priorità”, “Sblocca” automazione oppure (solo da Oview) i comandi: “Sblocca e chiude” e “Sblocca e apre”

Provoca una fermata della manovra ed il blocco dell’automazione; la centrale non accetta nessun altro comando ad eccezione di “Passo passo alta priorità”, “Sblocca” automazione oppure (solo da Oview) i comandi: “Sblocca e chiude” e “Sblocca e apre”.

Provoca lo sblocco dell’automazione ed il ripristino del normale funzionamento

Si accende l'uscita Luce di cortesia con spegnimento temporizzato

Si accende e spegne l'uscita Luce di cortesia in modalità On - Off

MANUTENZIONE DEL PRODOTTO

Per mantenere costante il livello di sicurezza e per garantire la massima durata dell’intera automazione è necessaria una manutenzione regolare. La manutenzione deve essere effettuata nel pieno rispetto delle prescrizioni sulla sicurezza del presente manuale e secondo quanto previsto dalle leggi e normative vigenti.

Sottoporre di frequente ad esame il prodotto, per verificare se ci sono sbilanciamenti delle ante o segni di usura o danni ai cavi. Non utilizzare il prodotto nel caso in cui siano necessarie delle riparazioni o delle regolazioni.

Importante – Durante le fasi di manutenzione oppure di pulizia del prodotto, scollegare la centrale dall’alimentazione elettrica e dalle batterie se previste.

Per gli altri dispositivi presenti nell’impianto, seguire quanto previsto nei rispettivi piani manutenzione. Per i motoriduttori WL1024C, WL1024 è necessaria una manutenzione programmata al massimo entro 6 mesi o 20.000 manovre dalla precedente manutenzione.

Per eseguire la manutenzione procedere nel modo seguente:

01. Scollegare qualsiasi sorgente di alimentazione elettrica, comprese le eventuali batterie tampone;

02. Verificare lo stato di deterioramento di staffe e tasselli di fissaggio con particolare attenzione a fenomeni di erosione o di ossidazione delle parti; sostituire le parti che non forniscono sufficienti garanzie;

03. Effettuare una prova di sblocco per verificarne il corretto funzionamento vedi paragrafo 3.8.

04. Ricollegare le sorgenti di alimentazione elettrica ed eseguire tutte le prove e le verifiche previste nel capitolo 5.1 - Collaudo.

TABELLA 12

SMXI / SMXIS oppure OXI / OXIFM / OXIT / OXITFM in modo I o Modo II

Uscita N°1 Uscita N°2 Uscita N°3 Uscita N°4

Comando “P.P.” (Passo-Passo) Comando “Apertura parziale 1” Comando “Apre” Comando “Chiude”

Italiano – 11

SMALTIMENTO DEL PRODOTTO

Questo prodotto è parte integrante dell’automazione, e dunque, deve essere smaltito insieme con essa.

Come per le operazioni d’installazione, anche al termine della vita di questo prodotto, le operazioni di smantellamento devono essere eseguite da personale qualificato.

Questo prodotto è costituito da vari tipi di materiali: alcuni possono essere riciclati, altri devono essere smaltiti. Informatevi sui sistemi di riciclaggio o smaltimento previsti dai regolamenti vigenti sul vostro territorio, per questa categoria di prodotto.

Attenzione! – Alcune parti del prodotto possono contenere sostanze inquinanti o pericolose che, se disperse nell’ambiente, potrebbero provocare effetti dannosi sull’ambiente stesso e sulla salute umana.

Come indicato dal simbolo a lato, è vietato gettare questo prodotto nei rifiuti domestici. Eseguire quindi la “raccolta separata” per lo smaltimento, secondo i metodi previsti dai regolamenti vigenti sul vostro territorio, oppure riconsegnare il prodotto al venditore nel momento dell’acquisto di un nuovo prodotto equivalente.

Attenzione! – i regolamenti vigenti a livello locale possono prevedere pesanti sanzioni in caso di smaltimento abusivo di questo prodotto.

Smaltimento della batteria tampone (se presente)

Attenzione! – La batteria scarica contiene sostanze inquinanti e quindi, non deve essere buttata nei rifiuti comuni.

Occorre smaltirla utilizzando i metodi di raccolta ‘separata’, previsti dalle normative vigenti nel vostro territorio.

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PRODOTTO

AVVERTENZE: • Tutte le caratteristiche tecniche riportate, sono riferite ad una temperatura ambientale di 20°C (± 5°C). • Nice S.p.a. si riserva il diritto di apportare modifiche al prodotto in qualsiasi momento lo riterrà necessario, mantenendone comunque la stessa funzionalità e destinazione d’uso.

Tipologia: Motoriduttore elettromeccanico per automatismi di cancelli e portoni automatici con motore in corrente continua, riduttore epicicloidale, sblocco meccanico. Solo per modello WL1024C: centrale di comando incorporata e ricevitore radio OXI

Coppia massima: 100 Nm Coppia nominale: 50 Nm Velocità a vuoto: 0,20 rad/s - 0,3 rad/s Velocità alla coppia nominale: 0,16 rad/s - 0,24 rad/s Frequenza massima dei cicli: 100 cicli completi al giorno (la centrale di WL1024C limita ad un massimo di circa 50 cicli/ora)

Tempo massimo ciclo continuo: 10 minuti circa Limiti d’impiego: il prodotto può essere utilizzato su cancelli con peso fino a 180 kg (anta da 0,8 m) oppure con lunghezza dell’anta fino a 1,8 m e angolo di

apertura fino 110°

Alimentazione: WL1024C: 230 Vac (+10% -15%) 50/60 Hz; WL1024: 24 Vdc (50%); WL1024C/V1: 120 Vac (+10% -15%) 50/60 Hz Alimentazione d’emergenza: Predisposizione per batterie tampone PS424 Alimentazione a pannelli solari: predisposizione per Kit SOLEMYO Potenza nominale assorbita alla rete elettrica (WL1024C): 120 W Corrente nominale assorbita (WL1024): 2 A; allo spunto la corrente è 3 A per un tempo massimo di 2 s Potenza assorbita alla rete elettrica con funzione “Standby – Tutto (1)” attiva (compreso il ricevitore OXI): 3 W Potenza assorbita con funzionamento a batteria tampone o KIT SOLEMYO con funzione “Standby-Tutto (1)” attiva (compreso il ricevitore OXI): inferio-

re a 100 mW

Uscita elettroserratura [*]: una elettroserratura da 12 Vac max 15 VA Uscita lampeggiante [*]: un lampeggiante WLT oppure una lampada 12Vdc, 21 W max Uscita BLUEBUS: un’uscita con carico massimo di 15 unità Bluebus (massimo 6 coppie di fotocellule MOFB o MOFOB più 2 coppie di fotocellule MOFB o

MOFOB indirizzate come dispositivi di apertura più massimo 4 dispositivi di comando MOMB o MOTB) Ingresso STOP: per contatti normalmente chiusi, normalmente aperti oppure a resistenza costante 8,2 kΩ; la selezione del tipo di contatto avviene in auto-

apprendimento ed una variazione rispetto allo stato memorizzato provoca il comando “STOP”

Ingresso PP: per contatti normalmente aperti (la chiusura del contatto provoca il comando Passo Passo) Innesto radio: connettore SM per ricevitori della famiglia SMXI, OXI e OXIFM Ingresso ANTENNA Radio: 50 Ω per cavo tipo RG58 o simili Funzioni programmabili: 4 funzioni di tipo ON-OFF (Tabella 5) e 4 funzioni regolabili (Tabella 8) Funzioni in auto apprendimento: • Auto apprendimento dei dispositivi collegati all’uscita BlueBus. • Auto apprendimento del tipo di dispositivo collegato al

morsetto “STOP” (contatto NA, NC o resistenza 8,2 kΩ). • Auto apprendimento della corsa delle ante e calcolo in automatico dei punti di rallentamento ed apertura parziale. • Auto apprendimento del funzionamento con uno o due motori

Montaggio: In verticale, con una piastra di fissaggio dedicata Temperatura di funzionamento: da -20°C a +50°C (alle basse temperature l’efficienza del motoriduttore diminuisce) Utilizzo in atmosfera particolarmente acida o salina o potenzialmente esplosiva: NO Grado di protezione: IP 44 (con contenitore integro) Dimensioni (mm): 90 x 125 x 385 h Peso (kg): (WL1024C) 4,8; (WL1024) 4,3

Note:

––––––––––

(1) - Funzione attivabile con programmatore Oview. [*] - Le uscite dei morsetti sulla centrale (“Elettroserratura”) e sull’alimentatore (“Flash”) possono essere riprogrammate con altre funzioni, utilizzando il programmatore Oview. Le caratte-

ristiche elettriche di queste due uscite si adeguano in base al tipo di funzione scelta:

• funzione “elettroserratura”: 12Vac, 15VA max;

• funzione “lampeggiante”: una lampada multifunzione WLT, oppure una lampada a 12Vdc, 21W max;

• altri tipi di funzioni: una lampada o un relè a 24Vdc (-30% e +30%), 4 W max, se il funzionamento della centrale è alla tensione di rete, oppure una lampada o un relè a 12Vdc (-10% e +25%), 4 W max, se il funzionamento della centrale è a batteria tampone PS424.

12 – Italiano

DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ

Nota - Il contenuto di questa dichiarazione corrisponde a quanto dichiarato nell’ultima revisione disponibile, prima della stampa di questo manuale, del documento ufficiale depositato presso la sede di Nice Spa. Il presente testo è stato riadattato per motivi editoriali.

Numero: 322/WL.. Revisione: 0 Il sottoscritto Luigi Paro in qualità di Amministratore Delegato, dichiara sotto la propria responsabilità che il prodotto:

Nome produttore: NICE s.p.a. Indirizzo: Via Pezza Alta 13, Z.I. Rustignè, 31046 Oderzo (TV) Italia Tipo: Motoriduttore elettromeccanico Modelli: WL1024C, WL1024 Accessori: OXI, OVBT, OVBTGSM, SYKCE, PS424

Risulta conforme a quanto previsto dalle seguenti direttive comunitarie:

• 98/37/CE (89/392/CEE modificata) DIRETTIVA 98/37/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 22 giugno 1998 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine Come previsto dalla direttiva 98/37/CE si avverte che non è consentita la messa in servizio del prodotto sopra indicato finché la macchina, in cui il prodotto è incorporato, non sia stata identificata e dichiarata conforme alla direttiva 98/37/CE.

Inoltre il prodotto risulta conforme a quanto previsto dalle seguenti direttive comunitarie, così come modificate dalla Direttiva 93/68/CEE del consiglio del 22

Luglio 1993:

• 2006/95/CEE(ex direttiva 73/23/CE) DIRETTIVA 2006/95/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 12 dicembre 2006 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative al materiale elettrico destinato ad essere adoperato entro taluni limiti di tensione Secondo le seguenti norme armonizzate: EN 60335-1:1994+A11:1995+A1:1996+A12:1996+A13:1998+A14:1998+A15:2000+A2:2000+A16:2001

• 2004/108/CEE(ex direttiva 89/336/CEE) DIRETTIVA 2004/108/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 15 dicembre 2004 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alla compatibilità elettromagnetica e che abroga la direttiva 89/336/CEE Secondo le seguenti norme armonizzate: EN 61000-6-2:2005; EN 61000-6-3:2007

Inoltre risulta conforme; limitatamente per le parti applicabili, alle seguenti norme: EN 60335-1:2002+A1:2004+A11:2004+A12:2006+ A2:2006, EN 60335-2-103:2003, EN 13241-1:2003; EN 12453:2002; EN 12445:2002; EN 12978:2003

Oderzo, 29 maggio 2009 Luigi Paro (Amministratore Delegato)

Esempio del calcolo di durabilità di un motoriduttore Walky con braccio intero (fare riferimento alla Tabella 14 e al Graﬁco A): - peso dell’anta: 100

Kg; - lunghezza dell’anta = 1,7 m (indice di gravosità: 55%); - non presenti altri elementi di affaticamento; Indice di gravosità totale

= 55%; Durabilità stimata =

55.000 cicli di manovre

Durabilità del prodotto

La durabilità è la vita economica media del prodotto. Il valore della durabilità è fortemente inﬂuenzato dall’indice di gravosità delle manovre eseguite dall’automatismo: cioè la somma di tutti i fattori che contribuiscono all’usura del prodotto (vedere Tabella 14).

Per stabilire la durabilità probabile del vostro automatismo procedere nel modo seguente:

01. Calcolare l’indice di gravosità sommando tra loro i valori in percentuale delle voci presenti nella Tabella 14;

02. Nel Graﬁco A dal valore appena trovato, tracciare una linea verticale ﬁno ad incrociare la curva; da questo punto tracciare una linea orizzontale ﬁno ad incrociare la linea dei “cicli di manovre”. Il valore determinato è la durabilità sti

mata del vostro prodotto.

La stima di durabilità viene effettuata sulla base dei calcoli progettuali e dei risultati di prove effettuate su prototipi. Infatti, essendo una stima, non rappresenta alcuna garanzia sull’effettiva durata del prodotto.

GRAFICO A

cicli di manovre

indice di gravosità %

TABELLA 14

Indice di gravosità

BRACCIO LUNGHEZZA STANDARD BRACCIO LUNGHEZZA RIDOTTA

< 1,2 m

1,2 - 1,6 m

> 1,6 m

Lunghezza anta Peso anta

Temperatura ambientale superiore a 40°C o inferiore a 0°C o umidità superiore all’80%

Anta cieca Installazione in zona ventosa

> 100 kg < 100 kg

> 80 kg < 80 kg > 60 kg < 60 kg

55% 30% 55% 40% 55% 40% 15%

15% 15%

65% 50% 65% 50%

15%

10% 10%

Français – 1

FRANÇAIS

Sommaire

1 - RECOMMANDATIONS ET PRÉCAUTIONS GÉNÉRALES . . . . . . . . . . 1

1.1 - Recommandations pour la sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 - Recommandations pour l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.3 - Recommandations pour l’utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 - DESCRIPTION DU PRODUIT ET UTILISATION PRÉVUE . . . . . . . . . . . 1

3 - INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 - Contrôles à effectuer avant l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.2 - Limites d’emploi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.3 - Travaux de préparation pour l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.4 - Installation de l’opérateur mod. WL1024C - WL1024 . . . . . . . . . . . . . . 3

3.4.1 - Déterminer la longueur du bras de l’opérateur . . . . . . . . . . . . . . 3

3.4.2 - Installation de l’opérateur avec BRAS DE LONGUEUR STANDARD 3

3.4.3 - Installation de l’opérateur avec BRAS DE LONGUEUR RÉDUITE 4

3.5 - Installation de la lampe multifonctions mod. WLT sur l’opérateur

modèle WL1024C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.6 - Comment extraire la centrale de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.7 - Réglage de l’alignement des vantaux en fermeture . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.8 - Débloquer et bloquer manuellement l’opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4 - BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.1 - Description des branchements électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.2 - Branchement du câble d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.3 - Branchement de l’opérateur sans centrale mod. WL1024 . . . . . . . . . . 5

4.4 - Branchement d’autres dispositifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.5 - Adressage des dispositifs branchés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.6 - Premier allumage et contrôle des branchements . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.7 - Apprentissage des dispositifs branchés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.8 - Apprentissage des positions des arrêts mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . 6

4.9 - Contrôle du mouvement des vantaux du portail . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5 - ESSAI ET MISE EN SERVICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5.1 - Essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5.2 - Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6 - PROGRAMMATION DE LA CENTRALE DE COMMANDE . . . . . . . . . . 7

6.1 - Programmation premier niveau (ON-OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6.2 - Programmation deuxième niveau (paramètres réglables) . . . . . . . . . . . . 8

6.3 - Effacement de la mémoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

6.4 - Fonctions spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

7 - QUE FAIRE SI... (guide de résolution des problèmes) . . . . . . . . . . . . . 9

8 - APPROFONDISSEMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.1 - Branchement du récepteur radio OXI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.2 - Branchement et installation de la batterie tampon mod. PS424 . . . . . 10

8.3 - Branchement du programmateur Oview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.4 - Branchement du système à énergie solaire Solemyo . . . . . . . . . . . . . 10

9 - MAINTENANCE DU PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

MISE AU REBUT DU PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DU PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . .11

Durabilité du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

DÉCLARATION CE DE CONFORMITÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

APPENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I

Instructions et recommandations destinées à l’utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . V

Images . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . X

1.1 - Recommandations pour la sécurité

• ATTENTION ! – Le présent manuel contient d’importantes instructions

et recommandations en matière de sécurité. Une mauvaise installation peut causer de graves blessures. Avant de commencer le travail, lire attentivement toutes les parties du manuel. En cas de doutes, interrompre l’installation et demander des précisions au service après-vente Nice.

• ATTENTION ! – Instructions importantes : conserver ce manuel pour toute intervention de maintenance et de mise en rebut du produit.

• ATTENTION ! – Conformément à la plus récente législation europé en ne, la réalisation d’un vantail ou d’un portail automatique doit respecter les normes prévues par la Directive 2006/42/CE (ex 98/37/CE) (Directive Machines) et en particulier, les normes EN 12445; EN 12453; EN 12635 et EN 13241-1 qui permettent de déclarer la conformité de l’automatisation. Pour cette raison, toutes les opérations d’installation, de branchement, d’essai et de maintenance du produit doivent être confiées exclusivement à un technicien qualifié et compétent !

1.2 - Recommandations pour l’installation

• Avant de commencer l’installation, contrôler si le présent produit est adapté au type d'utilisation souhaitée (voir les “Limites d’emploi” paragraphe 3.2 et les “Caractéristiques techniques du produit”). En cas contraire, NE PAS procéder à l'installation.

• Toutes les opérations d'installation et de maintenance doivent être effectuées avec l'automatisation débranchée. Si le dispositif de déconnexion de l’alimentation n’est pas visible du lieu où est positionné l’automatisme, avant de commencer le travail accrocher sur le dispositif de déconnexion un panneau avec écrit “ATTENTION ! MAINTENANCE EN COURS”.

• La centrale doit être branchée à une ligne d’alimentation électrique équipée de mise à la terre de sécurité.

• Durant l’installation manipuler avec soin le produit afin d’éviter tout écrasement, choc, chute ou contact avec des liquides de toute nature. Ne pas mettre le produit près de sources de chaleur, ni l’exposer à des flammes libres. Toutes ces actions peuvent l'endommager et créer des dysfonctionnements ou des situations de danger. Au cas où, interrompre immédiatement l'installation et s'adresser au service après-vente Nice.

• Aucune modification du produit ne peut être effectuée. Opérations non admises car celles-ci entraîneraient des dysfonctionnements. Le fabricant décline toute responsabilité pour dommages dérivant de modifications arbitraires du produit.

• Si le portail à automatiser est équipé d’un vantail pour piétons, préparer l'installation avec un système de contrôle qui désactive le fonctionnement du moteur lorsque le vantail pour piétons est ouvert.

• Le matériau de l’emballage du produit doit être éliminé conformément aux normes locales.

1.3 - Recommandations pour l’utilisation

• Le produit n’est pas destiné à être utilisé par des personnes (enfants compris) dont les capacités physiques, sensorielles ou mentales sont réduites ou man quant d'expérience ou de connaissance, à moins que celles-ci n’aient pu bénéficier, à travers l'intermédiation d'une personne responsable de leur sé curité, d’une surveillance ou d'instructions concernant l'utilisation du produit.

• Les enfants se trouvant à proximité de l’automatisation doivent être surveillés ; contrôler qu'ils ne jouent pas avec cette dernière.

• Ne pas laisser les enfants jouer avec les dispositifs de commande fixes. Garder les dispositifs de commande portables (à distance) hors de la portée des enfants.

RECOMMANDATIONS ET PRÉCAUTIONS GÉNÉRALES

Les dispositifs qui composent le présent produit sont destinés à l’automatisation d’un portail à un ou deux vantaux. ATTENTION ! – Toute autre utilisation

différente de celle décrite et dans des conditions environnementales différentes de celles reportées dans ce manuel doit être considéré comme impropre et interdite !

La partie principale de l’automatisme est composée d’un ou de deux opérateurs électromécaniques (suivant le nombre de vantaux à automatiser), équipés chacun d’un moteur en courant continu et d’un réducteur épicycloïdal. Un des opérateurs (mod. WL1024C) est équipé d’une centrale de commande qui en gère le fonctionnement. La centrale est formée d’une carte avec un récepteur radio incorporé, pour la réception des commandes envoyées par l’émetteur. La centrale est préparée pour être branchée à différents dispositifs appartenant au Système Opera, au système Bluebus et au système d’alimentation à énergie solaire Solemyo. Si alimentée depuis réseau, elle peut accueillir une batterie tampon (mod. PS424, accessoire en option) qui en cas de coupure électrique (black-out élec-

DESCRIPTION DU PRODUIT ET UTILISATION PRÉVUE

2 – Français

3.1 - Contrôles à effectuer avant l’installation

Avant de procéder à l’installation, il est nécessaire de vérifier l’intégrité des composants du produit, l’adaptabilité du modèle choisi et la conformité de l’environnement destiné à l’installation :

• Contrôler que tout le matériel à utiliser soit intact et adapté à l’utilisation prévue.

• Contrôler que sur l’installation soient présents les arrêts mécaniques au sol (non fournis), aussi bien en fermeture qu’en ouverture.

• Contrôler que la structure mécanique du portail soit adaptée pour l’automatisation et conforme aux normes en vigueur sur le territoire (éventuellement se référer aux données reportées sur l’étiquette du portail). Le présent produit ne peut automatiser un portail que ci celui-ci est efficace et sûr ; en outre, il ne peut pas résoudre les défauts causés par une installation erronée du portail ou par une mauvaise maintenance.

• Contrôler que les conditions de fonctionnement des dispositifs soient compatibles avec les limites d’emploi déclarées (voir paragraphe 3.2).

• Bouger manuellement les vantaux du portail dans les deux sens et s’assurer que le mouvement se produise avec un frottement constant sur chaque point de la course (il ne doit pas y avoir de moments demandant un effort excessif ou moindre).

• Amener manuellement les vantaux du portail dans une quelconque position ; puis les laisser à l’arrêt et s’assurer qu’ils ne bougent pas.

• Contrôler que la zone de fixation de l’opérateur soit compatible avec l’encombrement de ce dernier (fig. 1).

• S’assurer qu’il y ait l’espace suffisant pour la rotation complète du bras sur le lieu d’installation de l’opérateur.

• S’assurer qu’il y ait l’espace suffisant pour effectuer la manœuvre manuelle de déblocage de l’opérateur près de celui-ci.

• S’assurer que les surfaces choisies pour installer les différents dispositifs soient solides et puissent garantir une fixation stable.

• S’assurer que chaque dispositif à installer soit placé dans une position protégée et à l’abri de chocs accidentels.

• Contrôler que tous les câbles électriques à utiliser correspondent au type énuméré dans le Tableau 1.

3.2 - Limites d’emploi

Avant d’effectuer l’installation de l’opérateur, contrôler que ses données rentrent dans les limites d’emploi reportées ci-dessous et dans les limites des valeurs reportées au chapitre “Caractéristiques techniques du produit” :

Avec le bras du moteur de longueur ENTIÈRE (d’usine)

- largeur maximale du vantail : 1,80 m (= poids maximal du vantail : 100 kg)

- hauteur maximale du vantail : 2 m

Avec le bras du moteur de longueur RÉDUITE (coupée par l’installateur)

- largeur maximale du vantail : 1,60 m (= poids maximal du vantail : 100 kg)

- hauteur maximale du vantail : 2 m

• Contrôle à effectuer : reporter sur le Graphique 1, le poids et la largeur du vantail ; tracer depuis ces points deux lignes et s’assurer que celles-ci se croisent dans une des deux zones grises

du graphique. Attention ! - Si les lignes

se croisent dans la zone blanche, il n’est pas possible d’utiliser ce produit pour automatiser le portail.

• Afin de permettre l’installation de l’opérateur, la largeur minimale du pilier doit être de 80 mm.

• Le bras de l’opérateur doit être placé dans la partie haute

du vantail du portail.

ATTENTION ! - Il est interdit de monter l’opérateur dans une position renversée, c’est-à-dire avec le bras orienté vers le bas.

• La patte de fixation du bras doit se trouver dans une zone robuste du vantail (par exemple, le cadre), pour garantir une fixation solide et sûre ;

• Contrôler la cote

“E” (fig. 7) :

- Si la cote

“E” est une valeur comprise entre 80 mm (minimum) et 299 mm

(maximum), il faut raccourcir le bras de l’opérateur. Dans ces conditions, l’ouverture maximale du vantail peut arriver jusqu’à 90°.

- Si la cote “E” est une valeur égale ou supérieure à 300 mm, il ne faut pas raccourcir le bras de l’opérateur. Dans ces conditions, l’ouverture maximale du vantail peut arriver jusqu’à 110°.

3.3 - Travaux de préparation pour l’installation

La fig. 2 reporte un exemple d'installation d’automatisation, réalisé avec des com- posants Nice (certains composants peuvent ne pas être présents dans le kit) :

a - Opérateur avec centrale mod. WL1024C b - Opérateur sans centrale mod. WL1024 c - Lampe multifonctions mod. WLT (à installer sur l’opérateur avec centrale

mod. WL1024C) ; voir chapitre 3.5 et manuel d’instructions

d - Paire de photocellules mod. MOFB e - Clavier numérique (mod. MOTB) - Lecteur à transponder (mod. MOMB) -

Sélecteur à clé (mod. MOSE)

f - Paire de colonnes pour photocellules g - Arrêts mécaniques en Ouverture et en Fermeture h - Serrure électrique

Ces composants sont positionnés selon un schéma typique. En se référant à la fig. 2, établir la position approximative dans laquelle installer chaque composant prévu sur l’installation. Important – Avant d’effectuer l’installation, préparer les câbles électriques nécessaires pour votre installation, en se référant à la

fig. 2a et au “Tableau 1 - Caractéristiques techniques des câbles électriques”.

Attention – Durant la pose des conduits pour le passage des câbles élec-

triques, considérer qu’à cause de possibles dépôts d’eau présents dans les regards de dérivation, les conduits de raccordement peuvent créer des phénomènes de condensation à l’intérieur de la centrale et endommager les circuits électroniques.

INSTALLATION

Branchement Type de câble Longueur maximale admise A : Câble ALIMENTATION 1 câble 3 x 1,5 mm

30 m (note 1)

B : Câble SERRURE ÉLECTRIQUE 1 câble 2 x 1 mm

6 m

C : Câble DISPOSITIFS BLUEBUS 1 câble 2 x 0,5 mm

20 m (note 2)

D : Câble SÉLECTEUR À CLÉ 2 câbles 2 x 0,5 mm2 (note 3) 50 m E : Câble ALIMENTATION OPÉRATEUR 1 câble 3 x 1,5 mm

6 m

Câble ANTENNE EXTERNE (option) 1 câble blindé type RG58 20 m (conseillé inférieur à 5 m)

Note 1 – Si le câble d’alimentation dépasse 30 m de longueur, il faut utiliser un câble avec une section supérieure (3 x 2,5 mm

) et il est nécessaire d’installer une mise à la terre de sécurité à proximité de l’automation. Note 2 – Si le câble Bluebus dépasse 20 m de longueur, jusqu’à un maximum de 40 m, il faut utiliser un câble avec une section supérieure (2 x 1 mm

Note 3 – Ces 2 câbles peuvent être remplacés par un unique câble de 4 x 0,5 mm2.

ATTENTION ! – Les câbles utilisés doivent être adaptés au type de lieu d’installation.

TABLEAU 1 - Caractéristiques techniques des câbles électriques

GRAPHIQUE1

Pour bras de longueur entière

Pour bras de longueur réduite

LARGEUR (m.)

POIDS (kg.)

trique) permet à l’automatisme d’effectuer, dans les heures qui suivent, quel ques manœuvres.

En cas de coupure électrique, il est possible de déplacer les vantaux du portail en débloquant l’opérateur avec la clé prévue à cet effet ; pour effectuer la manœuvre manuelle voir chapitre 3.8.

Les autres accessoires disponibles sont les récepteurs prévus avec élément “SM” (SMXI, OXI, etc.).

Sur l’opérateur avec centrale (mod. WL1024C) il est possible d’installer la lampe multifonctions mod. WLT (voir chapitre 3.5), pouvant fonctionner comme lumière de signalisation clignotante ou comme lumière de courtoisie, selon la programmation de la centrale. Elle peut également être utilisée comme lumière crépusculaire en activant un capteur de lumière intégré ; pour les spécifications se référer au manuel des instructions.

Français – 3

3.4 - Installation de l’opérateur mod. WL1024C - WL1024

RECOMMANDATIONS

• Une installation incorrecte peut causer de graves blessures aux personnes qui effectuent le travail et à celles qui utiliseront le produit.

• Avant de commencer l’assemblage de l’automatisation, effectuer les contrôles préliminaires décrits aux paragraphes 3.1 et 3.2.

• Le bras de l’opérateur peut être raccourci par rapport à la longueur standard fournie. Une longueur inférieure est nécessaire lorsqu’il y a, contre l’opérateur, un obstacle fixe (mur, poteau, etc.) qui empêche le mouvement complet du bras. Par conséquent, pour comprendre s’il faut raccourcir ou pas le bras, avant de commencer l’installation

il faut effec-

tuer la procédure 3.4.1.

Assembler les composants qui constituent le bras du moteur, en se référant à la fig. 3. Durant cette phase ne pas insérer la bague d’arrêt benzing (fig. 4).

IMPORTANT ! - Le bras courbe doit être positionné avec la courbe orientée vers le vantail du portail comme illustré sur la fig. 5.

3.4.1 - Déterminer la longueur du bras de l’opérateur

01. Établir la position de l’opérateur dans le sens VERTICAL :

tracer sur le pi lier une ligne horizontale à la même hauteur que celle où se trouvera la patte de fixation du bras, après l’installation.

02. Établir la position de l’opérateur dans le sens HORIZONTAL :

a) Établir l’ouverture maximale du vantail

: déterminer l’angle d’ouvertu-

re maximale (maximum 110°).

b) Mesurer la cote B et déterminer la cote A

1 - Mesurer sur le pilier la cote B

(fig. 5). C’est la distance entre l’axe de

rotation du vantail et la surface du pilier où sera fixée la patte arrière de l’opérateur. 2 - Marquer sur le Graphique 2A la cote B à peine trouvée et tracer de - puis ce point une ligne verticale, jusqu’à croiser la zone qui comprend la va leur de l’angle mesuré au point a. 3 - Aux points d’intersection entre la ligne verticale et la zone, tracer des li gnes horizontales jusqu’à la colonne “A, pour déterminer les valeurs utilisables pour la cote A. Et choisir parmi celles-ci une valeur de A si pos-

sible minimale. 4 - Reporter sur le pilier la valeur de la cote A et tracer à cette hauteur une li gne verticale (fig. 6). 5 - Si il y a un mur ou un autre obstacle fixe près de la ligne verticale, mesurer la distance entre cette ligne et l’obstacle (fig. 7) : cette distance est la cote E.

ATTENTION !

• Si la

cote E est une valeur comprise entre 80 mm (minimum) et 299

mm (maximum), continuer l’installation en effectuant la procédure

3.4.3 ci-dessous.

• Si la

cote E est une valeur égale ou supérieure à 300 mm, continuer

l’installation en effectuant la procédure 3.4.2 ci dessous. 5 - Débloquer l’opérateur avec la clé prévue à cet effet (voir chap. 3.8).

3.4.2 - Installation de l’opérateur avec BRAS DE LONGUEUR STANDARD

Attention ! - Cette installation ne peut être effectuée qu’après avoir com-

plété la procédure 3.4.1.

01. Fixer l’opérateur sur le pilier (fig. 8)

a) Poser l’opérateur sur le pilier (*) en faisant coïncider sa ligne médiane ver-

ticale avec la ligne verticale tracée auparavant (cote A) et son bras avec la ligne horizontale tracée durant la procédure 3.4.1. Durant cette phase, s’assurer que l’opérateur soit parfaitement à niveau : un opérateur hors axe peut provoquer des dysfonctionnements à l’automation.

(*) Remarque - Si la surface du pilier a une largeur comprise entre 80 et 135 mm, avant de continuer l’installation il est nécessaire de tourner de 90° la patte de fixation de l’opérateur. Pour tourner la patte, se référer à la fig. 9.

b) Marquer les points de fixation, percer la surface du pilier et insérer les chevilles ; puis fixer l’opérateur en utilisant des vis et des rondelles adéquates.

02. Fixer le bras de l’opérateur sur le vantail (fig. 8) :

c) Amener le vantail du portail en position d’ouverture maximale ; d) Pousser avec force le bras de l'opérateur jusqu'à son extension maxi

male. Attention ! - S'assurer que le bras se bloque dans sa fin de course ;

e) Approcher le bras au vantail, en posant sur ce dernier la patte de fixation. f) S’assurer que le bras de l’opérateur soit à niveau et marquer le centre

du profil des trous de la patte, afin de permettre à l’avenir un réglage précis de la fermeture du vantail (voir le paragraphe 3.7).

g) En tenant d’une main la patte en contact avec le vantail, essayer d’effectuer une ouverture et une fermeture complète jusqu’aux butées mécaniques respectives. Attention ! - Si durant l’essai le mouvement du

bras est empêché par un mur ou autre objet fixe, interrompre la procédure et effectuer la procédure 3.4.3.

h) Percer le vantail aux points marqués et détacher la patte du bras et la

fixer au vantail du portail avec des vis adéquates.

i) Fixer le bras à la patte, en insérant le pivot et la bague d'arrêt benzing. Important - Contrôler que la patte et le bras soient parfaitement à niveau.

Si nécessaire, desserrer les vis de la patte et mettre à niveau. Cette vérification peut être aussi effectuée en mesurant la cote de 75 mm (voir fig. 8 phase 2).

l) Fixer au sol les butées de fin de course, de manière stable et définitive, da

ns la même position que celle établie au début de la procédure. Attention ! Vérifier que le vantail ferme parfaitement contre la butée de fin de course (non fournie).

m) Enfin amener manuellement le vantail du portail à environ mi-course et bloquer l’opérateur avec la clé prévue à cet effet (voir chap. 3.8). Puis, déplacer manuellement le vantail de quelques centimètres, en direction de l’ouverture.

03. Si le portail à automatiser est à deux vantaux, pour installer l’autre opérateur, répéter toutes les opérations décrites dans le chapitre 3.4.

GRAPHIQUE 2A

4 – Français

3.4.3 - Installation de l’opérateur avec BRAS DE LONGUEUR RÉDUITE

Attention ! - Cette installation ne peut être effectuée qu’après avoir com-

plété la procédure 3.4.1.

01. Définir une nouvelle ouverture maximale du vantail (maximum 90°)

sans considérer l’ouverture maximale du vantail établie durant la procédure

3.4.1, amener le vantail sur une nouvelle position d’ouverture maximale, en s’assurant que l’angle ne dépasse pas 90°. Puis, bloquer le vantail dans cette position avec une butée au sol, fixée de manière provisoire.

02. Définir les cotes A - B - C

a) Mesurer sur le pilier la cote B

(fig. 10). C’est la distance entre l’axe de

rotation du vantail et la surface du pilier où sera fixée la patte arrière de l’opérateur. b) Marquer sur le Graphique 2B la cote B

à peine trouvée et tracer depuis

ce point une ligne verticale. c) Sur le pilier, établir la valeur de la cote A

où fixer la patte arrière de l’opé-

rateur (se référer à la fig. 11). Important ! - Choisir une valeur de A si

possible minimale, pour éloigner le moteur de l’obstacle. d) Marquer sur le Graphique 2B la cote A

à peine trouvée et tracer depuis ce point une ligne horizontale, jusqu’à croiser la ligne verticale tracée auparavant. Le point de rencontre entre les deux lignes définit la cote C

, c’est-

à-dire la distance qui doit exister entre les deux pivots du bras avec perforations (fig. 12). Exemple présent dans le graphique 2B : si la valeur de B

est 105 mm et A est 143 mm, le point C est 182.

03. Fixer l’opérateur sur le pilier (fig. 13)

a) Poser l’opérateur sur le pilier (*) en faisant coïncider sa ligne médiane ver-

b) Marquer les points de fixation, percer la surface du pilier et insérer les chevilles ; puis fixer l’opérateur en utilisant des vis et des rondelles adéquates.

04. Réduire la longueur du bras avec perforations (fig. 14)

a) Pour réduire la longueur du bras avec perforations à la cote C

(celle

trouvée au point 02-d), dévisser l’écrou, retirer la butée, écarter les pivots selon la cote C et, enfin, fermer l’écrou de manière provisoire.

05. Contrôler la cote C du bras avec perforations par rapport au contexte (fig. 15 - 16) :

a) Amener le vantail du portail en position d’ouverture maximale ; b) Ouvrir complètement le bras de l’opérateur, au maximum de son angle d’ouverture (voir fig. 15, phase 1); c) Approcher le bras au vantail, en posant sur ce dernier la patte de fixation :

attention !

- pousser avec les mains le bras courbe contre le vantail, ju squ’au blocage du bras (ouverture maximale - voir fig. 15, phase 1a). d) S’assurer que le bras de l’opérateur soit à niveau et marquer le centre

du profil des trous de la patte, afin de permettre à l’avenir un réglage précis de la fermeture du vantail (voir le paragraphe 3.7).

e) Fixer provisoirement la patte sur le vantail et amener le vantail dans la position d’ouverture maximale contre la butée au sol.

f) Avec le vantail dans cette position, effectuer le contrôle indiqué sur la fig. 16 (tendre un fil passant au-dessus des deux pivots du bras avec perfora-

tions et arrivant au gond du vantail). Attention ! - Si par rapport au gond

fil se trouve en position « BB » de la fig. 16, il faut allonger de quelques millimètres la cote C. Cette opération doit être répétée jusqu’à ce que le fil se trouve dans la position « AA » de la fig. 16 et jusq’uà ce que le bras ne heurte plus le mur ou un autre obstacle fixe.

06. Couper le bras avec perforations (fig. 17)

Après avoir vérifié le fonctionnement correct de l’articulation, couper le bras avec perforations de la façon suivante. a) Tracer une ligne sur le bras avec perforations, dans l’exacte position indiquée à la fig. 17, phase 1. Démonter ensuite le bras par rapport à la patte et couper la partie superflue du bras. b) Assembler de nouveau les composants du bras (fig. 3).

07. Fixer le bras de l’opérateur sur le vantail (fig. 18

) :

a) Percer le vantail au niveau des points marqués précédemment. b) Détacher la patte du bras et la fixer au vantail du portail avec des vis

adéquates.

c) Fixer le bras à la patte, en insérant le pivot et le bague d'arrêt benzing. Important - Contrôler que la patte et le bras soient parfaitement à niveau.

Si nécessaire, desserrer les vis de la patte et mettre à niveau. Cette vérification peut être aussi effectuée en mesurant la cote de 75 mm (voir fig. 8 phase 2). d) Fixer au sol les butées de fin de course, de manière stable et définitive, dans la même position

que celle établie au début de la procédure.

Attention ! - Vérifier que le vantail ferme parfaitement contre la butée de fin de course. Pour un réglage précis de la fermeture, se référer au paragraphe 3.7.

e) Enfin, amener manuellement le vantail du portail à environ mi-course et bloquer l’opérateur avec la clé prévue à cet effet (voir chap. 3.8) Puis, déplacer manuellement le vantail de quelques centimètres, dans le sens de l’ouverture.

08. Si le portail à automatiser est à deux vantaux, pour installer l’autre opérateur, répéter toutes les opérations décrites dans le chapitre 3.4.

3.5 - Installation de la lampe multifonctions mod. WLT sur

l’opérateur modèle WL1024C

Recommandation – WLT peut fonctionner comme lumière de signalisation clignotante ou comme lumière de courtoisie, selon la centrale de commande à laquelle celle-ci est branchée.

Suivre les phases d’installation illustrées à la fig. 21, en respectant la séquence et les recommandations suivantes :

• pour la phase 4 – Tourner l’alimentateur dans le sens de la flèche, en faisant

attention aux câbles qui le raccordent à l’opérateur.

• pour la phase 7 – Étendre bien les câbles et insérer le connecteur dans la sor tie

FLASH comme indiqué ; bloquer les câbles en les insérant dans le serre-câble.

• pour la phase 11 – Positionner la carte électronique sr le pivot de la base,

selon l’utilisation souhaitée : A = lumière diffuse ; B = lumière à faisceau direc-

GRAPHIQUE 2B

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