Nice Automation Hyke User Manual

Hyke

EN - Instructions and warnings for installation and use

IT - Istruzioni ed avvertenze per l’installazione e l’uso

FR - Instructions et avertissements pour l’installation et l’utilisation

ES - Instrucciones y advertencias para la instalación y el uso

DE - Installierungs-und Gebrauchsanleitungen und Hinweise

PL - Instrukcje i ostrzeżenia do instalacji i użytkowania

NL - Aanwijzingen en aanbevelingen voor installatie en gebruik

Swing gate opener

HK7024 HK7224

English – 1

ENGLISH

Original instructions

1.1 - Safety warnings

• IMPORTANT! – This manual contains important instructions and warn-

ings regarding safety. Incorrect installation may cause serious injury. Before commencing work, all sections of the manual must be read carefully. If in any doubt, suspend installation and call the Nice Support Service for clarification.

• IMPORTANT! – This manual contains important instructions. Keep it for future maintenance work and disposal of the product.

• IMPORTANT! – Under the latest European legislation, automatic door and gate installations must be compliant with the standards specified in Directive 2006/42/EC (formerly 98/37/EC) (the Machinery Directive) and the standards EN 12445, EN 12453, EN 12635 and EN 13241-1 in particular, which enable conformity of the automated functionality to be de clared. In the light of the above, all work involving installation, connection, testing and maintenance of the product must be carried out exclusively by qualified and competent technicians!

1.2 - Warnings for installation

• Before commencing the installation, check if the product is suitable for the de sired type of use (see “Usage limitation” paragraph 3.2 and the "Product te chnical specifications”). If it is not suitable, DO NOT continue with the installation.

• The contents of this manual refer to a standard system as described in fig. 3.

• All installation and maintenance work must be carried out with the au to - mation system disconnected from the electricity supply. If the power discon nection device cannot be seen from where the automation system is po sitioned, then before starting work a notice must be attached to the disconnection device bearing the words “CAUTION! MAINTENANCE IN PRO GRESS”.

• The Control unit must be connected to an electricity supply line equipped with protective earthing.

• Handle the product with care during installation, taking care to avoid crushing, denting or dropping it, or contact with liquids of any kind. Keep the product away from sources of heat and naked flames. Failure to observe the above can damage the product, and increase the risk of danger or malfunction. Should this occur, suspend installation work immediately and contact the Nice Support Service.

• Do not modify any part of the product. Prohibited modifications can only lead to malfunctions. The manufacturer declines all responsibility for damage re sulting from unauthorized changes made to the product.

• If the gate or door being automated has a pedestrian gate, then the system must include a control device that will inhibit the operation of the motor when the pedestrian gate is open.

• The product’s packaging material must be disposed of in full compliance with local regulations.

1.3 - Warnings for use

• The product is not intended for use by persons, including children, with limited physical, sensory or mental capacities, or who lack experience or knowledge, unless supervised or trained in the use of the product by a person responsible for their safety.

• Any children near the automation system must be kept under supervision to ensure that they do not play with it.

• Do not allow children to play with the fixed control devices. Keep remote control devices out of the reach of children.

WARNINGS AND GENERAL PRECAUTIONS

Contents

1 - WARNINGS AND GENERAL PRECAUTIONS........................................ 1

1.1 - Safety warnings ..................................................................................... 1

1.2 - Installation warnings .............................................................................. 1

1.3 - Operation warnings ............................................................................... 1

2 - PRODUCT DESCRIPTION AND INTENDED USE.................................. 1

3 - INSTALLATION........................................................................................ 2

3.1 - Preliminary installation checks................................................................ 2

3.2 - Application limits:................................................................................... 2

3.3 - Preliminary installation set-up work........................................................ 2

3.4 - nstallation of gearmotor mod. HK7024 - HK7224.................................. 2

3.5 - Mechanical limit switch adjustment........................................................ 3

3.6 - Manually releasing and locking the gearmotor........................................ 4

4 - ELECTRICAL CONNECTIONS ............................................................... 4

4.1 - Electrical connections of gearmotor with control unit mod. HK7024 ...... 4

4.2 - Connection of gearmotor without control unit mod. HK7224 ................. 4

4.3 - Connection of other devices .................................................................. 4

4.4 - Routing connected devices ................................................................... 4

4.5 - Initial start-up and connection check ..................................................... 5

4.6 - Learning of the connected devices ........................................................ 5

4.7 - Mechanical limit switch positioning learning ........................................... 5

4.8 - Gate leaf movement check .................................................................... 6

5 – TESTING AND COMMISSIONING ......................................................... 6

5.1 - Testing................................................................................................... 6

5.2 - Commissioning...................................................................................... 6

6 – CONTROL PANEL PROGRAMMING..................................................... 7

6.1 - Level 1 programming (ON-OFF functions).............................................. 7

6.2 - Level 2 programming (adjustable parameters)........................................ 8

6.3 - Special functions ................................................................................... 9

6.4 - Deleting the memory.............................................................................. 9

7 – TROUBLESHOOTING... (troubleshooting guide).................................. 9

8 - FURTHER INFORMATION .................................................................... 11

8.1 - Connecting a radio receiver ................................................................. 11

8.2 - Connecting and installing the buffer battery mod. PS124..................... 11

8.3 - Connecting the Oview programmer ..................................................... 11

8.4 - Connecting the solar power system Solemyo ...................................... 11

8.5 - Connecting the external release system Kio......................................... 11

9 - PRODUCT MAINTENANCE.................................................................. 12

PRODUCT DISPOSAL ............................................................................... 12

Product lifetime.......................................................................................... 12

TECHNICAL SPECIFICATIONS OF PRODUCT......................................... 13

CE DECLARATION OF CONFORMITY ...................................................... 14

APPENDIX ..................................................................................................... I

Instructions and warnings for the user ............................................................ II

Images.......................................................................................................... IX

The devices comprising this product are designed to automate a gate or door with one or two leaves. IMPORTANT! – Any other use apart from that

described herein, including in different environmental conditions from those described in this manual is to be considered improper use and is not permitted!

The principal component of the automation system comprises one or two electric gearmotors (according to the number of leaves to be automated), each equipped with a direct current motor and epicyclic reduction gear. One of the gearmotors (mod. HK7024) has a control unit that controls its operation. The Control unit consists of a board with a radio receiver for receiving the commands sent by the transmitter. The control unit is designed for connection to several devices belonging to the Opera system, the Bluebus system and the Solemyo solar powered system, see chapter 8 - Further information If it is mains powered, it can house a back-up battery (mod. PS124, optional accessory) which in the event of a power cut (electricity black-out) guarantees that the automated device will perform certain manoeuvres in the hours that follow. In the event of a power cut, the gate leaves can be moved by releasing the gearmotor with the dedicated key; to perform the manoeuvre manually please see chapter 3.6. Other available accessories include the receivers designed with “SM” connectors (SMXI, OXI, etc.), see chapter 8 - Further information.

PRODUCT DESCRIPTION AND INTENDED USE

INSTALLATION

3.1 - Pre-installation checks

Before going ahead with the installation, check the integrity of the product components, and ensure the model chosen is suitable for its intended use and for the environment in which it is to be installed.

• Check that all the material to be used is in excellent condition and suitable for its intended use.

• Check that the ground-mounted mechanical stops (not supplied), are present both when opening and closing the automation system.

• Check that the mechanical structure of the gate is suitable for the installation of automation and compliant with locally applicable regulations (if necessary, refer to the label on the gate). This product cannot be used to automate a gate which is not already in good, safe working order, neither can it fix faults caused by incorrect installation or poor maintenance of the gate.

• Check that the operating conditions of the devices are compatible with the usage limitation declared (see paragraph 3.2).

• Move the gate leaves manually in both directions and ensure that the resistance to movement is constant at all points of travel (there should not be any points where more force or less is required).

• Bring the gate leaves manually into a position at random, then let go and check that they remain stationary.

• Check that the gearmotor fixing zone is compatible with its overall dimensions (fig. 1).

• Check that the place where the gearmotor is to be installed allows enough space for its arm to execute its full range of movement.

• Check that there is sufficient room around the gearmotor for it to be released manually when required.

• Ensure that the surfaces on which the various devices are to be installed are strong and capable of ensuring a firm hold.

• Ensure that each device is installed in a position which is protected and does not expose it to accidental impacts.

• Ensure that all the electrical cables to be used are the type listed in Table 1.

3.2 - Application limits

Before installing the gearmotor, ensure that the specifications meet the requirements in terms of application limits as stated below and within the limits as specified in “Product Technical Specifications”.

With the LONG motor arm :

- maximum leaf width: 3.50 m (= maximum leaf weight: 200 kg)

With the SHORT motor arm :

- maximum leaf width: 3.00 m (= maximum leaf weight: 180 kg)

• Checks to perform: note on Graph 1 alongside, the weight and width of the

leaf; trace two lines from this point and check that these intersect within one of the two grey areas of the graph. Caution! - If the lines intersect in the white area, this product cannot be used to automate the gate.

• To enable installation of the gearmotor, the minimum column width must be

210 mm.

• The arm fixing bracket must be located in a resistant area of the leaf (for

example the frame), to guarantee a solid and safe fixture;

• Check position “E” (fig. 2):

- If position “E” is between 300 mm (minimum) and 650 mm (maximum), the gearmotor arm must be set at the SHORT length. In these conditions, the maximum leaf opening can reach 90°.

- If position “E” is equal to or over 650 mm, the gearmotor arm must be set at the LONG length. In these conditions, the maximum leaf opening can reach 110°.

GRAPH 1

350

300

250

200

WEIGHT (kg.)

150

100

1,8 2 2,5 3 3,5

WIDTH (m.)

3.3 - Preliminary installation set-up work

Fig. 3 provides an example of an automation system, produced using Nice components (some components may not be present in the kit):

a - Gearmotor with control unit model HK7024 b - Gearmotor without control unit model HK7224 c - Flashing light d - Pair of photocells model MOFB e - Digital keypad (mod. MOTB) - Transponder badge reader (mod. MOMB) –

Key-operated selector switch (mod. MOSE)

f - Pair of posts for photocells g - Mechanical stop on closing h - Electric lock

These parts are positioned according to a typical standard layout. With reference to fig. 3, locate the approximate position for installation of each compo- nent envisaged in the system. Important – Before installation, prepare the elec- tric cables required for the system, with reference to fig. 4 and “Table 1 - Tech-

nical specifications of electric cables”. Caution – When laying the ducting for routing the electrical cables, also take

into account that due to possible deposits of water in the routing ducts, the connection pipelines must not create condensate in the control unit, with consequent damage to the electronic circuits.

3.4 - Installation of gearmotor mod. HK7024 - HK7224

WARNINGS

• Incorrect installation may cause serious physical injury to those working on or using the system.

• Before starting automation assembly, make the preliminary checks as described in paragraphs 3.1 and 3.2.

Before starting installation, determine the length of the gearmotor arm with reference to paragraph 3.4.1.

3.4.1 - Determining the length of the gearmotor arm

01. Assemble the components of the motor arm as shown in fig. 5.

02. Establish the position of the gearmotor in the VERTICAL direction:

on the column, trace a horizontal line at the same height as the designated position of the fixing bracket for the arm on the leaf after installation (fig. 6).

03. Establish the position of the gearmotor in the HORIZONTAL direction

(position A): CAUTION! – If there is a fixed obstacle (wall, tree, etc.) in the vicinity of

the installation area, measure value E

• if value E is equal to or greater than 650 mm, refer to paragraph 3.4.2

(fig. 2) and proceed as follows:

For full length arm

For shortened arm

TABLE 1 - Technical specifications of electric cables (fig. 4)

Connection Cable type Maximum admissible length A: Cable CONTROL UNIT POWER SUPPLY 1 Cable 3 x 1,5 mm

B: ELECTRIC LOCK Cable 1 Cable 2 x 1 mm C: BLUEBUS DEVICE cable 1 Cable 2 x 0,5 mm

30 m (note 1) 6 m 20 m (note 2)

D: KEY-OPERATED SELECTOR SWITCH cable 2 Cables 2 x 0,5 mm2 (note 3) 50 m E: GEARMOTOR POWER SUPPLY Cable 1 Cable 3 x 1,5 mm

(note 4) 10 m

ENCODER CONNECTION cable 1 Cable 2 x 1 mm2 (note 4) 10 m

F: FLASHING LIGHT with aerial cable 1 Cable 2 x 0,5 mm

20 m

1 RG58 type shielded cable 20 m (less than 5 m recommended)

Note 1 – If the power cable exceeds a length of 30 m, use a cable with a larger section (3x2.5 mm2); in this case earthing is required in the vicinity of the automation. Note 2 – If the Bluebus cable exceeds a length of 20 m, up to a maximum of 40 m, use a cable with a larger section (2 x 1 mm Note 3 – These 2 cables may be replaced with a single cable of 4 x 0,5 mm Note 4 – These cables may be replaced with a single cable of 5 x 1,5 mm

CAUTION! – The cables used must be suited to the type of environment of the installation site.

2 – English

English – 3

• if value E is between 300 mm (minimum) and 650 mm (maximum), refer to paragraph 3.4.3

3.4.2 - Installing the gearmotor

with the LONG MOTOR ARM LENGTH

01. a) On the column, measure value B

(fig. 7) = distance between the leaf

rotation fulcrum and the column surface designated for fixture of the rear gearmotor bracket. b) Move the leaf to the required opening position (maximum 110°): value of angle. c) On Graph 2 note the obtained value B

and from this point, trace a hor-

izontal line until it intersects the area

covering the angle value measured in

point b. d) At the points of intersection between the horizontal line and the area

trace vertical lines to determine the feasible values for value A

(fig. 8).

Then choose a value for A within this range. e) On the column, mark the value found for value

A and trace a vertical line

at this point.

02. Fixing the bracket on the column (fig. 9)

f) phases 1-2: Place the bracket on the column, aligning its vertical centre-

line with the previously traced vertical line (value A), and its arm with horizontal line traced during procedure 3.4.1. In this phase, ensure that the gearmotor is perfectly level: an offset gearmotor can cause automation malfunctions. g) phases 3-4: Mark the fixing points, drill the holes in the column and insert the plugs, and then secure the bracket using suitable screws and washers.

03. Fixing the gearmotor arm on the leaf

h) Move the gate leaf to the maximum closing position; i) phase 5: Fix the gearmotor to the bracket with the two screws and nuts

supplied;

l) Release the gearmotor; see chap. 3.6; m) phase 6: Firmly push the gearmotor arm to its maximum extension

Caution! - Ensure that the arm stops and locks in place at its travel limit; n) Move the arm towards the leaf, and position the fixing bracket on the leaf. o) phase 7: Ensure that the gearmotor arm is perfectly level and use a pen-

cil to mark the

centre of the profile of the slots on the bracket, to enable

future fine adjustment of leaf closure (see paragraph 4.8). p) Use one hand to keep the bracket in contact with the leaf and perform a complete opening and closing cycle. q) phase 8: Drill the leaf at the marked points, remove the bracket from the arm and fix it on the gate leaf with suitable screws. r) phase 9: Fix the arm to the bracket, inserting the pin and Benzing snap ring. Important – Check that the bracket and arm are perfectly level. If necessary, loosen the screws and level correctly.

s) Position the mechanical limit stops with reference to chap. 3.5; t) phase 10: Lastly, manually move the gate leaf to approx. mid-travel and

block the gearmotor with the relative key (see chap. 3.6). Then manually move the gate leaf by a few centimetres in the opening direction.

04. If the gate to be automated is a two-leaf model, repeat the same operations as described in this chapter 3.4 to install the second gearmotor.

3.4.3 - Installing the gearmotor with the SHORT MOTOR ARM LENGTH

Caution! – In this configuration, the maximum admissible leaf opening is 90°.

01. a) On the column, measure value B

(fig. 7) = distance between the leaf

150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475

100

150

200

250

300

350

400

450

90°-95°

95°-100°

100°-105°

105°-110°

90°-95°

95°-105°

GRAPH 2

rotation fulcrum and the column surface designated for fixture of the rear gearmotor bracket. b) On Graph 2 note the obtained value B

and from this point, trace a hor-

izontal line until it intersects the area

covering the range 90° - 95°.

c) At the points of intersection between the horizontal line and the area

trace vertical lines to determine the feasible values for value A

(graph 2). Then choose a value for A within this range. d) On the column, mark the value found for value A

and trace a vertical

line at this point.

02. Fixing the bracket on the column (fig. 10)

e) phases 1-2: Place the bracket on the column, aligning its vertical cen-

treline with the previously traced vertical line (value A), and its arm with horizontal line traced during procedure 3.4.1. In this phase, ensure that the gearmotor is perfectly level: an offset gearmotor can cause automation malfunctions. f) phases 3-4: Mark the fixing points, drill the holes in the column and insert the plugs, and then secure the bracket using suitable screws and washers.

g) Move the gate leaf to the maximum closing position; h) phase 5: Fix the gearmotor to the bracket with the two screws and nuts

supplied; i) Release the gearmotor; see chap. 3.6;

03. Check the length of the slotted arm with respect to the configuration

l) phase 6: Move the arm towards the leaf, and position the fixing bracket

on the leaf. Caution

! - manually push the curved arm against the leaf

until the arm is locked in place (maximum opening). m) phase 7: Ensure that the gearmotor arm is perfectly level and use a

pencil to mark the

centre of the profile of the slots on the bracket, to

enable future fine adjustment of leaf closure (see paragraph 4.8). n) Provisionally secure the bracket on the leaf and move the latter to the maximum opening position.

04. Fixing the gearmotor arm on the leaf

: o) phase 8: Drill the leaf at the previously marked points. p) phases 9-10: Remove the bracket from the arm and fix it on the gate

leaf with suitable screws. q) phase 11: Fix the arm to the bracket, inserting the pin and Benzing snap ring. Important - Check that the bracket and arm are perfectly level. If necessary, loosen the screws and level correctly.

r) Position the mechanical limit stops with reference to chap. 3.5; s) phase 12: Lastly, manually move the gate leaf to approx. mid-travel and

block the gearmotor with the relative key (see chap. 3.6).Then manually move the gate leaf by a few centimetres in the opening direction.

05. If the gate to be automated is a two-leaf model, repeat the same operations as described in this chapter 3.4 to install the second gearmotor.

3.5 - Mechanical limiter adjustment

01. Manually move the gate leafs to the maximum opening position;

02. Rotate the plastic disk on the lower section of the gearmotor, to position

the aperture under the arm as shown in fig. 11-1;

03. Insert the limiter in the first possible place: try to insert as shown in fig. 11- 2 (opening direction);

04. Rotate the disk to prevent the limiter from dropping, moving the aperture to the position shown in fig. 11-3; for more precise adjustments, use the adjustment screw (fig. 11-4);

05. If there is no floor-mounted stop in the system, this procedure must be repeated from point 01 also for the closing limiter.

4 – English

06. Lastly, tighten the disk fixing nut fully down (fig. 11-5) to ensure that it does

not rotate accidentally.

3.6 - Manually releasing and locking the gearmotor

The gearmotor is equipped with a mechanical blocking system to enable manual opening and closing of the gate.

These manual operations should only be performed in the event of a power failure, malfunctions or during the installation procedures.

Release (fig. 12-A):

01. Insert the key in the relative lock;

02. Turn the key clockwise (90°);

03. The lever comes out under action of a spring: turn the lever anti-clockwise

through 90°;

04. At this point the leaf can be moved manually to the required position. Lock (fig. 12-B):

01. Turn the lever through 90° to place the stem in a vertical position;

02. Push the lever back into its seat;

03. Turn the key anti-clockwise through 90° and remove.

The electrical connection of the various devices (photocells, digital keyboard, transponder card readers, etc.) contained in the automation with the control unit must be made by means of the Nice “Bluebus” system.

Description of electrical connections (fig. 13)

AERIAL input for the radio receiver aerial FLASH output for 1 flashing light with 12V (maximum 21W) bulb. [*] ELS output for 12Vac (maximum 15VA) electric lock. [*] S.C.A. “Open Gate Light”: output for 1 indication lamp (24V maximum

4W). [*]

BLUEBUS input for compatible devices (MOFB, MOFOB, MOB and MOTB);

they are connected in parallel using two conductors through which both the electricity supply and the communication signals travel; no polarity needs to be observed. The electrical connection to be used is of the parallel type and no polarity needs to be observed. During the learning stage, the control unit will recognise individually all devices connected to it thanks to a unique code. Each time a device is added or eliminated, it will be necessary to make the control unit perform the learning operation (see paragraph 4.6).

STOP input for devices that cause the immediate interruption of the

manoeuvre in progress (with a short reverse run); NO and NC contacts, as well as devices with 8.2 kΩ constant resistance output (sensitive edges) can be connected to this input. Each device connected to this input is recognised individually by the control unit during the learning stage (paragraph 3.4); in this stage, if the control unit detects any variations with respect to the learned state, it causes a STOP. One or more devices of the same or different kinds can be connected to this input: – connect a number of NO devices in parallel without quantity limits; – several NC devices can be connected in series, with no limits as to quantity; – connect 2 devices with 8.2 kΩ constant resistance output in parallel. If there are more than 2 devices, they must be connected in a cascade with just one 8.2 kΩ termination resistance; – connect 2 NO and NC devices in parallel, placing a 8.2 kΩ resistance in series on the NC contact (this also allows for a combination of three devices NO - NC and 8.2 kΩ)

P. P. input for devices which control Step-by-Step manoeuvres.

NO contacts can be connected to this input

OPEN input for devices which control only opening manoeuvre.

NO contacts can be connected to this input

CLOSE input for devices which control only closure manoeuvre. NO contacts

can be connected to this input

ENC1 input encoder – gearmotor 1 (terminal 1, 2); it is not necessary to

observe any polarity

ENC2 input encoder – gearmotor 2 (terminal 4, 5); it is not necessary to

observe any polarity

M1 output for gearmotor 1 (terminal 7, 8, 9) M2 output for gearmotor 2 (terminal 10, 11, 12)

[*] The outputs FLASH, ELS and S.C.A. can be programmed with other functions (see “TABLE 3 - Level 1 functions”; or via the Oview programmer; see paragraph 8.3).

ELECTRICAL CONNECTIONS

4.1 - Electrical connections of gearmotor with control unit

mod. HK7024

Caution! – Only make the electrical connections after installing the gear-

motor.

WARNINGS

– Connections must be made exclusively by qualified personnel. – All electrical connections must be made with the unit disconnected

from the mains power supply and with the buffer battery disconnected (if present).

– The electrical power line must be fitted with a device that enables complete

disconnection of the automation from the mains. The disconnection device must have a gap between contacts that ensures complete disconnection in the conditions of overvoltage category III, in compliance with installation regulations. If necessary, this device guarantees rapid and safe disconnection from the mains, and therefore should be located in view of the automation. However, if located in a concealed position, it must have a system that blocks against inadvertent or unauthorised reconnection to prevent all risks. The disconnection device is not supplied with the product.

01. Open the cover (fig. 14-1);

02. Raise the control unit (fig. 14-2);

03. Pass the power cable and other cables through one of the holes on the

lower section of the gearmotor; strip the sheath on the cable (fig. 14-4);

04. Unscrew the cable clamp and route the power cable as required (fig. 14-5);

05. First connect the power cable, see fig. 14-6;

06. Secure the power cable with the cable clamp (fig. 14-7);

07. Then connect the electric cables of motors M1 and M2, observing the sym-

bols on the label (fig. A): a) connect the motor that activates the subordinate leaf (the second

to start the opening manoeuvre) to terminal M1 (7-8-9) and then the respective encoder to terminals 1-2; b) connect the motor that activates the main leaf (the first to start the opening manoeuvre) to terminal M2 (10-11-12) and then the respective encoder to terminals 4-5;

IMPORTANT! – If there is only one gearmotor in the system, connect it to terminal M2 leaving terminal M1 free;

08. The connect the electric cables of the various devices present, with refer-

ence to fig. 17 and paragraph 4.3 Note – To facilitate cable connections,

the terminals can be removed from their seats;

09. Close the cover of the gearmotor (fig. 14-8).

4.2 - Connection of gearmotor without control unit mod. HK7224

01. Open the cover as shown in fig. 15-1;

02. Pass the motor cable through one of the holes on the lower section of the

gearmotor; strip the sheath on the cable (fig. 15-2);

03. Unscrew the cable clamp (fig. 15-3), place the cable in the relative route

and connect the wires as shown in fig. 16-4; observe the symbols on the label ;

03. Secure the cable with the cable clamp (fig. 15-5);

04. Close the cover of the gearmotor (fig. 15-6).

4.3 - Connection of other devices

If further devices present in the system need to be powered, for example a transponder card reader or the key selector light, these devices can be connected to the control unit using terminals “P.P. (positive)” and “STOP (negative)” (fig. 13). The power supply voltage is 24 Vdc, -30% ÷ +50%, with maximum available current 200 mA. Note – The voltage present on terminals “P.P.” and “STOP” remains connected even when the “Stand By” function is activated on the card.

4.4 - Routing connected devices

To enable control unit recognition of the devices connected to the BlueBus system, they need to be routed. This operation must be performed by positioning the electric jumper correctly on each device: see fig. B. To route other devices, consult the relative instruction manuals. At the end of the installation procedure, or after removing photocells or other devices, the device learning procedure must be performed as described in paragraph 4.6.

ENC1 ENC2

1245789101112

M1 M2

24V

English – 5

4.5 - Initial start-up and electrical connections

After powering up the control unit, perform the following checks:

• After a few seconds, make sure that the “Bluebus” LED (fig. 16) flashes regu-

larly with a frequency of about one flash per second.

• Make sure that the LEDs on the photocells (fig. 16) flash (both on TX and RX).

The type of flashing is not important during this stage.

• Make sure that the flashing light connected to the FLASH output is off. If the above conditions are not satisfied, switch off the power supply to the con-

trol unit and check the electrical connections previously made.

4.6 - Learning of the devices connected

After the initial power-up, the control unit must be able to recognise the devices connected to the “Bluebus” and “Stop” inputs.

IMPORTANT! – The learning procedure must be performed even if no device is connected to the control unit.

The control unit is able to recognise the various connected devices individually through the self-learning procedure and detect possible faults. For this reason it is necessary to perform self-learning every time a new device is added or an existing device is removed. To indicate when the self-learning procedure is required, LEDs L1 and L2 on the control unit (fig. 16) emit a number of slow flashes:

01. Press and hold down  and “Set” keys at the same time (fig. 16).

02. Release the keys when LEDs L1 and L2 start flashing quickly (after approx.

3 seconds).

03. Wait a few seconds for the control unit to complete the device learning phase.

04. At the end of this phase, the “Stop” LED must be lit and LEDs “L1” and “L2” must be turned off (LEDs L3 and L4 may start flashing).

4.7 - Mechanical limiter position learning

After learning the connected devices (paragraph 4.6), the positions of the mechanical stops must also be learnt (maximum opening and maximum closing). There are three ways to perform this procedure: automatic, manual and

combined.

In automatic mode

, the control unit learns the positions of the mechanical stops

and calculates the most suitable offset value for the leafs (SA and SC, fig. C).

In manual mode, the eight positions of the mechanical stops (fig. C) are programmed one by one, moving the leafs to the required points. The position to program is identifiable by the flashing status of one of the eight leds (L1-L8), see Table 2. In combined mode, the automatic procedure can be performed and then, using the manual procedure, one or more positions may be modified, with the exception of positions “0” and “1” (fig. C) which coincide with the positions of the mechanical stops.

4.7.1 - Learning in automatic mode

01. Press and hold keys “Set” and “” at the same time.

02. Release the keys when leds “L3” and “L4” start flashing quickly (after

approx. 3 seconds).

03. Ensure that the automation completes the following sequences of ma noeuvres:

a - Low speed closure of gearmotor M1 through to the mechanical stop b - Low speed closure of gearmotor M2 through to the mechanical stop c - low speed opening of gearmotor M2 and gearmotor M1 through to the

mechanical stop d - High speed closure of gearmotors M1 and M2

Warnings:

– If the first manoeuvre (a) does not close the leaf controlled by motor M1 but

closes the one controlled by M2, press key “” or “” to stop the learning phase. At this point, invert the connections of motors M1 and M2 on the terminals on the control unit and then those of the respective encoders; after this start the procedure from point 01;

– If the first two manoeuvres (a and b) are not “closing” but are “opening”,

press key “” or “” to stop the learning phase. At this point, on the gearmotor that completed the opening manoeuvre, invert the polarity of the two wires of gearmotor M1 (terminals 7 and 9) and of M2 (terminals 10 and 12) and then start the procedure from point 01;

04. At the end of the Closing manoeuvre of the 2 motors (d), leds “L3” and “L4” turn off to indicate the that the procedure has been completed correctly.

Warnings:

– During the automatic learning procedure, if a photocell trips or a device con-

nected to the “stop” input is activated, the procedure is interrupted and led L1 starts flashing. To resume the learning process, the procedure must be started again from point 01;

– The automatic learning procedure can be repeated at any time, also after

installation; for example following modifications to the position of the mechanical stops.

4.7.2 - Learning in manual mode

Caution! – From step 03 onwards:

– to move from led L1 to L8, briefly press key  or  (the led flashes to indi-

cate the current position);

– to move the motor in one or the other direction, press and hold key  or .

TABLE 2 - PHOTOCELL ADDRESSES

Photocell Jumpers FOTO

External photocell h = 50 with trip on closure (stops and inverts movement)

FOTO II

External photocell h = 100 with trip on closure (stops and inverts movement)

FOTO 1

Internal photocell h = 50 with trip on closure (stops and inverts movement) and opening (stops and restarts when photocell is disengaged)

FOTO 1 II

Internal photocell h = 100 with trip on closure (stops and inverts movement) and opening (stops and restarts when photocell is disengaged)

FOTO 2

Internal photocell with trip on opening (stops and inverts movement))

FOTO 2 II

Internal photocell with trip on opening (stops and inverts movement)

FOTO 3 CONFIGURATION NOT ADMITTED

TABLE 2

Position Led Description

Position 0 (motor 1)

Position 0 (motor 2)

Position SA (motor 2)

Position A (motor 1)

Position A (motor 2)

Position SC (motor 1)

Position 1 (motor 1)

Position 1 (motor 2)

Maximum closing position: when leaf 1 reaches closing mechanical stop

Maximum closing position: when leaf 2 reaches closing mechanical stop

Opening offset: when leaf 2 passes this position the opening of leaf 1 begins

Desired opening position: position at which the leaf connected to motor 1 must stop at the end of an opening manoeuvre. This position does not need to coincide with the opening mechanical stop but can be chosen as desired between the positions 0 and 1

Desired opening position: position at which the leaf connected to motor 2 must stop at the end of an opening manoeuvre. This position does not need to coincide with the opening mechanical stop but can be chosen as desired between the positions 0 and 1

Closing offset: when leaf 1 reaches this position, leaf 2 begins to close

Maximum opening position: when leaf 1 reaches the opening mechanical stop

Maximum opening position: when leaf 2 reaches the opening mechanical stop

M1 M2

POSITIONS

6 – English

01. Press and hold keys “Set” and “” at the same time.

02. Release the keys when led “L1” starts flashing (after approx. 1 second);

Note – After 3 seconds have elapsed, if the keys “Set” and “” are not released, the “automatic learning

” procedure is started up, and not the

manual procedure.

03. • LED

L1 flashes: position 0 of M1

To bring motor 1 to position 0 (fig. C): press and hold down

the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down

the “Set” key for at least

3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L1 remains on and on releasing the “Set” key LED L2 begins flashing).

• LED

L2 flashes: position 0 of M2

To bring motor 2 to position 0 (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L2 remains on and on releasing the “Set” key LED L3 begins flashing).

• LED

L3 flashes: position SA of M2

To bring motor 2 to position SA (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L3 remains on and on releasing the “Set” key LED L4 begins flashing).

• LED

L4 flashes: position A of M1

To bring motor 1 to position A (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L4 remains on and on releasing the “Set” key LED L5 begins flashing).

• LED

L5 flashes: position A of M2

To bring motor 2 to position A (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L5 remains on and on releasing the “Set” key LED L6 begins flashing).

• LED

L6 flashes: position SC of M1

To bring motor 1 to position SA (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L6 remains on and on releasing the “Set” key LED L7 begins flashing).

• LED

L7 flashes: position 1 of M1

To bring motor 1 to position 1 (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it (after 2 seconds LED L7 remains on and on releasing the “Set” key LED L8 begins flashing).

• LED

L8 flashes: position 1 of M2

To bring motor 2 to position 1 (fig. C): press and hold down the  or  keys. On reaching the position, release the key to stop the manoeuvre. To memorise the position, press and hold down the “Set” key for at least 3 seconds and then release it to exit programming (after 2 seconds LED L8 remains on until the “Set” key is released).

Note – To perform manual programming in a system with a single gearmotor, proceed as described in paragraph 4.7.2 and at step 03 program posi-

tions “0” and then “1” of M1, ignoring the part related to keys “” and “”, and using the “Set” key only, as described. Important! – In the manual proce-

dure, positions “SA” of M2; “A” of M1; “SC” of M1 must not be programmed.

4.7.3 - Learning in combined

mode

Perform this procedure after completing the automatic learning cycle:

01. Press and hold keys “Set” and “” at the same time.

02. Release the keys when led “L1” starts flashing (after approx. 1 second);

Note – After 3 seconds have elapsed, if the keys “Set” and “” are not released, the “automatic learning

” procedure is started up, and not the

manual procedure.

03. Briefly press key “” or “” to move the flashing led (L1-L8) to the position to be programmed and proceed for each position, as described in step 03 of the manual learning procedure (paragraph 4.7.2). Repeat this operation for all other positions to be modified.

To complete the manual learning process, press key “” repeatedly to move the led that flashing beyond position L8.

4.8 - Checking movement of gate leafs

At the end of the learning procedure, it is advisable to make the control unit perform a few opening and closing manoeuvres to ensure that the gate moves correctly and to check for installation or setting defects.

01. Press the “Open” key. Check for the correct leaf opening offset and check that the opening manoeuvre includes the acceleration, constant speed and deceleration phases and that the leaf limit switch is set a few centimetres from the opening mechanical stops.

02. Press the “Close” key and check that the closure manoeuvre includes the acceleration, constant speed and deceleration phases. Check that the leaf closure offset is correct. At the end of the manoeuvre, the leafs must be perfectly closed on the mechanical closure stop.

These are the most important phases in the installation of the automation system, in order to guarantee maximum system safety. Testing can also be used to check the devices in the automation system regularly. The automation system testing and commissioning phases must be carried out by qualified experts who must be responsible for determining the tests necessary to check the solutions adopted vis-à-vis the risks involved, and to check the observance of all legal and regulatory obligations: in particular all the requirements of the EN 12445 standard which sets forth the test methods for checking automated gates. Additional devices must undergo specific testing, both in terms of functionality as well as their correct interaction with HYKE; please refer to the relevant individual instruction manuals.

5.1 - Testing

The sequence of steps to take to carry out testing refers to a typical system (fig. 3): 1 Ensure that everything stated in the “Installation warnings” chapter has

been observed.

2 Release the gearmotors manually and check that when you operate the

leaf, at the point designed especially for the manual manoeuvre, the leaves can either be opened or closed with a force of less than 390 N.

3 Secure the gearmotors (see chapter 3.6). 4 Using the control devices (transmitter, command button, key selector, etc.),

perform some Gate Opening, Closing and Stop tests, making sure the movement of the leaves corresponds with each test. It is a good idea to carry out several tests in order to evaluate the movement of the leaves and pinpoint any assembly or adjustment defects as well as to check for any particular points of friction.

5 Check one by one that all the safety devices in the system work properly

(photocells, sensitive edges, etc.). When a device is activated, the “BLUEBUS” LED on the control unit emits two quicker flashes to confirm that recognition has taken place.

6 If the hazardous situations caused by the movement of the leaves have

been safeguarded by limiting the force of impact, the force must be measured in accordance with the EN 12445 standard and, if necessary, if the control of the “gearmotor force” is used as an aid to the system to reduce the force of impact, try and then find the adjustment that achieves the best results.

5.2 - Commissioning

Commissioning can only take place once all the testing phases have been carried out successfully.

1 Put together the automation system’s technical file, which should include

the following documents: an overall diagram of the automation system, the diagram of the electrical connections made, the current risk analysis and the related solutions adopted, the manufacturer’s declaration of conformity for all the devices used and the declaration of conformity filled in by the in staller.

2 Affix a data plate onto the gate which specifies the following information, at

least: the type of automation system, the name and address of the manufacturer (responsible for the commissioning), the serial number, the year of manufacture and the EC mark.

3 Fill in the declaration of conformity of the automation system and hand it

over to its owner.

4 Fill in and hand over to the owner of the automation system the “User’s

guide” of the automation system.

5 Fill in and hand over to the owner of the automation system the “Mainte-

nance schedule” which contains instructions on the maintenance of all the

devices in the automation system.

6 Before commissioning the automation system, inform the owner of all the

hazards and residual risks entailed. For all the documentation mentioned, the Nice technical support service

provides the following: instruction manuals, guides and precompiled forms. Also visit: www.nice-service.com

TESTING AND COMMISSIONING

03. Make sure that the flashing light flashes at intervals of 0.5 sec on, 0.5 sec off during manoeuvres.

English – 7

The control unit has 3 keys OPEN (), STOP (SET), CLOSE () that can be used both for controlling the unit during testing and for programming the available functions. The programmable functions available are divided into 2 levels and their relative operating status is displayed by means of the 8 LEDs (L1…L8) on the control unit (LED lit

= function active; LED off = function not active).

Use the programming keys: OPEN (): – key for controlling gate opening; – selection key during pro-

gramming. STOP/SET: key for stopping a manoeuvre; if pressed for more than 5 seconds,

it enables entry to programming mode. CLOSE (): – key for controlling gate closure; – selection key during programming.

6.1 - Level one programming (ON-OFF functions)

All level 1 functions are set by default to “OFF” and may be modified at any time. To check the functions see Table 3. For the programming procedure see

Table 4. IMPORTANT – In the programming procedure, the maximum time interval that

can elapse between activation of one key and the next is 10 seconds. When this time elapses, the procedure terminates automatically, memorising the modifications made up until then.

PROGRAMMING THE CONTROL UNIT

TABLE 3 - First level functions

LED Function Description

L1 Automatic closure

L2 Reclose after photo

L3 Always close

L4 All standby

L5 lock/Courtesy light

L6 Pre-flash

L7 “Close” becomes “Partial open 1”

L8 “Gate open light” or

“Maintenance light”

Function ACTIVE: after an opening movement, there is a pause (equal to the programmed time) after which the control unit automatic initiates a closure movement. The factory setting for the Pause time is 30 sec. Function NOT ACTIVE: function is “semiautomatic” type.

Function ACTIVE

: if the photocells are activated during the opening or closing manoeuvre, the pause time is reduced to 5 seconds regardless of the programmed pause time. With “automatic closure” disabled, if the photocells are activated during closure the “automatic closure” is activated with the programmed “pause time”.

unction ACTIVE: in the event of a power failure, even of short duration, when power is restored the control unit detects gate open and automatically starts a closure manoeuvre, preceded by 5 seconds of preflashing. Function NOT ACTIVE: when power is restored the gate remains where it is.

Function ACTIVE

: after 1 minute from the end of the manoeuvre, the control unit turns off the “BlueBus” output (connected devices), Bus T4 (connected devices), the outputs ﬂash, ELS and sca, some internal circuits and all leds with the exception of the BlueBus led, which ﬂashes at a slower interval. When the control unit receives a command, it resumes normal operation (after a short delay). This function is used to reduce consumption, an important aspect in the case of battery powered devices or when using photovoltaic panels.

unction ACTIVE: the “electric lock” output switches its operation to “courtesy light”.

Function NOT ACTIVE: the output operates as an electric lock.

unction ACTIVE: a 3 second pause can be added between the flashing light signal and the start of the manoeuvre to provide advance warning of a hazard situation. Function NOT ACTIVE: flashing light signal coincides with the start of the manoeuvre.

unction ACTIVE: all the commands corresponding to “Close” (“Close” input or “Close” radio control) are replaced by the “Partial open 1” command.

unction ACTIVE: the “gate open light” output on the control unit switches to the “maintenance light” function. Function NOT ACTIVE: the output operates as “gate open light”.

TABLE 4 - Programming procedure (ﬁrst level functions)

01. Press and hold down the “Set” key for approx. 3 seconds;

02. Release the key when LED “L1” starts flashing;

03. Press the “” or “” key to move the flashing LED to the LED representing the function to be modified;

04. Press “Set” to change the status of the function:

(short flash = OFF; long flash = ON);

05. Wait 10 seconds (maximum time) to exit the programming mode.

Note – During this procedure, points 03 and 04 need to be repeated when programming other functions to “ON” or “OFF” during the phase itself.

SET

3 s

10 s

8 – English

TABLE 5 - Second level functions

Input LED Parameter LED Value Description

(level)

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

5 seconds 15 seconds 30 seconds 45 seconds 60 seconds 80 seconds 120 seconds 180 seconds

Sets the pause time, namely the time which lapses before automatic closure. This will only take effect if closing is active.

Pause time

L2 L1

L2 L3 L4

L6 L7

Open – stop – close – stop Open – stop – close – open Open – close – open – close Apartment block:

• In the opening

manoeuvre the “Step by Step” and “Open” commands have no effect; the “Close” command causes the movement to be inverted, i.e. the closure of the leaf.

• In the closure manoeuvre the “Step by Step” and “Open” commands cause the movement to be inverted, i.e. the leaf to open; the “Close” command has no effect.

Apartment block 2:

• In the opening manoeuvre the “Step by Step” and “Open” commands have no effect; the “Close” command causes the movement to be inverted, i.e. the closure of the leaf. If the transmitted command persists for more

than 2 seconds, a “Stop” is performed.

• In the closure manoeuvre the “Step by Step” and “Open” commands cause the movement to be inverted, i.e. the leaf to open; the “Close” command has no effect. If the transmitted command persists for more than

2 seconds, a “Stop” is performed.

Step-by-step 2 (less than 2 sec. generates partial opening). Hold-to-run:

the manoeuvre is performed only if the transmitted command persists; if the command is interrupted the manoeuvre stops.

Opening in semi-automatic mode, closing in hold-to-run mode.

Sets the sequence of commands associated with the “Step-by-Step”, “Open”, or “Close” inputs or the radio control.

Note – When setting L4, L5, L7 and L8, the behaviour of the “Open” and

“Close” commands is also modified.

Step by step function

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Very slow Slow Medium Fast Very fast Extremely fast Fast opening, Slow Closing Extremely fast Opening, Medium Closing

Sets the motor speed during normal travel.

Motor speed

L6 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Pedestrian 1 (opening of leaf M2 to 1/4 of total opening) Pedestrian 1 (opening of leaf M2 to 1/2 of total opening) Pedestrian 3 (opening of leaf M2 to 3/4 of total opening) Pedestrian 4 (Complete opening of leaf 2) Partial 1 (opening of two leafs to 1/4 of “minimum” opening) Partial 2 (opening of two leafs to 1/2 of “minimum” opening) Partial 3 (opening of two leafs to 3/4 of “minimum” opening) Partial 4 (opening of two leafs to “minimum” opening)

Sets type of opening associated with “Partial open 1” command.

In levels L5, L6, L7, L8; “minimum” opening means the smaller opening out of M1 and M2; for example, if M1 opens to 90° and M2 opens to 110°, the minimum opening is 90°

Pedestrian or partial opening

L4 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

No discharge Level 1 - Minimum discharge (about 100 ms) Level 2 - ... Level 3 - ... Level 4 - ... Level 5 - ... Level 6 - ... Level 7 - Maximum discharge (about 800 ms)

Sets duration of “short inversion” of bo th motors after performing Close ma noeuvre with the aim of reducing the final residual thrust.

Motor discharge after closing

L5 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Level 1 - Minimum Force Level 2 - ... Level 3 - ... Level 4 - ... Level 5 - ... Level 6 - ... Level 7 - ... Level 8 - Maximum Force

Adjusts the force of both motorsMotor

force

6.2 - Level two programming (adjustable parameters)

All level 2 functions are set by default as highlighted in grey in Table 5, and may be modified at any time as explained in Table 6. The parameters can be set on a scale from 1 to 8. To check the value corre-

sponding to each LED see Table 8. IMPORTANT – In the programming proce- dure, the maximum time interval that can elapse between activation of one key and the next is 10 seconds. When this time elapses, the procedure terminates automatically, memorising the modifications made up until then.o.

English – 9

TABLE 6 - Programming procedure (second level functions)

01. Press and hold down the “Set” key for approx. 3 seconds.;

02. Release the key when LED “L1” starts flashing;

03. Press the “” or “” key to move the flashing LED to the LED representing the “input LED” of the parameter to be modified;

04. Press and hold the “Set” key through to completion of point 06;

05. Wait approx. 3 seconds, until the LED representing the current level of the parameter to be modified illuminates;

06. Press keys “” or “” to move the LED representing the value of the parameter;

07. Release the “Set” key;

08. Wait 10 seconds (maximum time) to exit the programming mode.

Note – During this procedure, points 03 to 07 need to be repeated when programming other parameters during the phase itself.

SET

3 s

10 s

6.3 - Special functions

6.3.1 - Function: “Move anyway”

This function allows the automation to be operated even when any of the safety devices does not work correctly or is out of use. The automation can be controlled in the “hold-to-run” mode. Proceed as follows:

01. Send a command to operate the gate using a transmitter or a key selector, etc. If everything operates correctly, the gate will move normally, otherwise proceed as follows;

02. within 3 seconds, activate the control again and keep it activated;

03. after approximately 2 seconds, the gate will perform the required move-

ment in “hold-to-run” mode; i.e. the gate will continue to move only as long as the control is activated.

If the safety devices do not operate, the flashing light flashes a few times to indicate the kind of problem (see chapter 6 - Table 8).

6.3.2 - Function: “Maintenance warning”

This function serves to indicate when the automation requires maintenance. The maintenance warning signal is given by way of a lamp connected to the S.C.A. (open gate light) output when this output is programmed as “Maintenance light”. The various warning lamp signals are shown in Table 7.

To program the limit value of the maintenance operations, see Table 5.

Some devices are able to emit signals that serve to recognise their state of operation or possible faults. If a flashing light is connected to the FLASH output on the control unit, it will flash at intervals of 1 second during a manoeuvre. If faults occur, the flashing light will emit a sequence of two shorter flashes separated by a 1 second pause. Table 8 shows the cause and solution for each type of signal. The LEDs on the control unit also emit signals. Table 9 shows the cause and solution for each type of signal. It is possible to verify faults that have occurred during the last 8 manoeuvres. See Table 10.

WHAT TO DO IF… (troubleshooting guide)

Table 7 - “Maintenance light”

Number of manoeuvres Signal

Light on for 2 seconds at the start of the opening manoeuvre.

Light flashing for the entire duration of the manoeuvre.

Light ﬂashing continuously.

Below 80% of the limit

Between 81% and 100% of the limit

Beyond 100% of the limit

6.4 - Deleting the memory

To delete the control unit memory and restore all factory settings, proceed as follows:

press and hold keys “” and “” until leds L1 and L2 start flashing.

Note – The factory settings are highlighted in grey.

L8 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Manoeuvre 1 result (most recent) Manoeuvre 2 result Manoeuvre 3 result Manoeuvre 4 result Manoeuvre 5 result Manoeuvre 6 result Manoeuvre 7 result Manoeuvre 8 result

The type of fault that has occurred in the last 8 manoeuvres can be established

See TABLE 10 – Fault log.

List of faults

L7 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

500 1000 1500 2500 5000 10000 15000 20000

Controls the number of manoeuvres: when this number is exceeded, the control unit signals an automation maintenance request; see paragraph

6.3.2. – Maintenance warning.

Maintenance warning

10 – English

7 short flashes 1 second pause 7 short flashes

Electric circuits fault Wait at least 30 seconds, then try sending a command and if necessary

turn off the power supply. If the condition persists, there may be a malfunction and the electronic board must be replaced.

8 short flashes 1 second pause 8 short flashes

A command is already present that disables execution of other commands

Check the type of command that is always present; for example, it could be a command from a timer on the “open” input.

9 short flashes 1 second pause 9 short flashes

The automation has been blocked by a “Block automation” command

Release the automation by giving the “Automation release” command.

10 short flashes 1 second pause 10 short flashes

“Obstacle detection” by encoder function activated

During the movement, the motors have been blocked by higher friction; identify the cause.

TABLE 8 - Flashing light signals (FLASH)

Flashes Problem Solution

1 short flash 1 second pause 1 short flash

Bluebus system error At the start of the manoeuvre, the devices connected to Bluebus do not

correspond to those recognized during the self-learning phase. One or more devices may be disconnected or faulty; check and, if necessary, replace them. In case of modifications repeat the device self-learning process (see paragraph 4.6).

2 short flashes 1 second pause 2 short flashes

Photocell activated One or more photocells do not enable movement or have caused a move-

ment inversion during travel; check to see if there are any obstructions.

3 short flashes 1 second pause 3 short flashes

Function activation “Obstacle detection” by force limiter

During the movement, the motors encountered excessive resistance; identify the cause and if necessary increase the level of force of the motors.

4 short flashes 1 second pause 4 short flashes

STOP input activation At the start of the manoeuvre or during the movement, the STOP input

was activated; identify the cause.

5 short flashes 1 second pause 5 short flashes

Error on internal parameters in control unit

Wait at least 30 seconds, then try giving a command and if necessary turn off the power supply. If the condition persists, there may be a malfunction and the electronic board must be replaced.

6 short flashes 1 second pause 6 short flashes

Maximum limit of consecutive manoeuvres or manoeuvres per hour exceeded.

Wait a few minutes until the manoeuvre limiting device falls to below the maximum limit.

TABLE 9 - Signals given by LEDs on control unit (fig. 16)

LED Problem Solution

BLUEBUS

Always off

Always on

1 flash per second 2 quick flashes

Series of flashes separated by one second pause

STOP

Always off

Always on

S.S.

Always off Always on

OPEN

Always off Always on

L1 - L2 Slow flashing

L3 - L4 Slow flashing

Fault

Serious fault

Everything normal Input status variation

Various

Activation of the devices connected to the STOP input

Everything normal

Everything normal S.S. input activation

Everything normal OPEN input activation

Everything normal CLOSE input activation

Change in number of devices connected to Bluebus or device self-learning not performed

Change in self-learning of the motor types or the positions of the mechanical stops

Check that the control unit is powered. Check that the fuses have not blown: if they have, check the cause of the fault and replace with others with the same value

A serious fault has occurred: try disconnecting electrical power from the control unit. If the problem persists it will be necessary to replace the electronic board

Control unit works correctly Normal if one of the inputs (PP, STOP, OPEN, CLOSE) changes: photocells

activated or a command given via a transmitter Refer to Table 8

Check the devices connected to the STOP input

STOP input active

S.S. input not active Normal if the device connected to the S.S. input is active

OPEN input not active Normal if the device connected to the OPEN input is active

CLOSE input not active Normal if the device connected to the CLOSE input is active

The device self-learning process must be performed (see paragraph 4.6)

Self-learning of the mechanical stop positions has not been performed (see paragraph 4.7)

English – 11

TABLE 10 - Fault log

01. Press and hold down the “Set” key for approx. 3 seconds;

02. Release the key when LED “L1” starts flashing;

03. Press keys “” or “” to move from the flashing LED to L8 LED (“input LED”) for the “Fault log” parameter;

04. Press and hold the “Set” key through to completion of point 06;

05. Wait approx. 3 seconds until the LEDs representing the levels corresponding to the manoeuvres with faults illuminate.

The LED L1 indicates the result of the most recent manoeuvre while L8 indicates the eighth-to-last manoeuvre. If the LED is on this means that a fault has occurred; if the LED is off, everything is normal;

06. Press keys “” and “” to select the required manoeuvre: the corresponding LED performs a number of flashes equal to those normally performed by the flashing light;

07. Release the “Set” key.

SET

and

3 s

The following accessories are envisaged for HYKE (optional): receivers in the family SMXI, OXI, the programmer Oview, the solar power panel Solemyo and buffer battery mod. PS124.

8.1 - Connecting a radio receiver

The control unit has a connector for connecting radio receivers (optional accesso ries) belonging to the SMXI and OXI families. To connect a receiver, disconnect power from the control unit and proceed as shown in fig. fig. 17. Table 11 and Table 12 show the commands corresponding to the outputs on the control unit.

FURTHER DETAILS

8.2 - Connection and installation of the back-up battery mod. PS124

IMPORTANT! - The battery must only be connected to the control unit after all the phases of installation and programming have been completed, as the battery constitutes a source of emergency power.

To arrange connection to the Solemyo system, follow the stages of assembly fig. 18.

8.3 - Connection of the Oview programmer

The control unit has a BusT4 connector to which the Oview programming unit can be connect, and which allows the complete rapid management of the installation and maintenance phase as well as the diagnosis of the entire automation system. To access this connector, proceed as shown in fig. 19 and connect the connector to the dedicated seat. The Oview can be connected to several Control units simultaneously (up to 5 without any particular precautions, and up to 60 observing the dedicated warnings) and can stay connected to the control unit even during the normal operation of the automation system. In this case, it can be used to send the commands directly tot he control unit using the specific "user" menu. The Firmware upgrade can also be carried out. If there is a radio receiver from the OXI family in the control unit, Oview can be used to gain access to the parameters of the transmitters stored in the receiver itself. For further information, please consult the relevant instruction manual and the manual for the “Opera system book” system.

8.4 - Connecting the solar power system Solemyo

CAUTION! – When the automation is powered by the “Sole myo” system, IT MUST NEVER BE POWERED simultaneously by the electrical mains.

For more information on the Solemyo system, refer to the relative instruction manual.

To connect the Solemyo system, proceed as shown in fig. 20

8.5 - Connecting the external release system Kio

CAUTION! – Kio must be connected to the gearmotor controlling the leaf

that moves first (starting from the gate closed position).

01. Open the cover of the gearmotor (fig. 21-1).

02. Remove the plastic guard of the gearmotor as shown in fig. 21-2;

03. Insert the screw with nut in the hole as shown in fig. 21-3;

04. Attach the two ends of the spring as shown in fig. 22-4;

05. Insert the steel cable before the screw and then in the hole of the pin as

shown in fig. 21-5;

06. Secure the cable by tightening the relative screw (fig. 21-5);

07. Route the other end of the cable through one of the holes on the lower sec-

tion of the gearmotor as shown in fig. 21-6;

08. Refit the plastic guard and then the cover of the gearmotor (fig. 21-7);

09. At this point, connect the cable to Kio, with reference to the relative instruc-

tion manual.

No. Command Description

The Courtesy light comes on with timed turning off

The Courtesy light turns on and off in step-by-step mode

14 Courtesy light

timer on

15 Courtesy light

on-off

Table 11

SMXI / SMXIS or OXI / OXIFM / OXIT / OXITFM in mode I or Mode II

“S.S.” (Step by Step) command “Partial opening 1” command “Open” command “Close” command

Output no. 1 Output no. 2 Output no. 3 Output no. 4

1 Step by step 2 Partial opening 1 3 Open 4 Close 5 Stop 6 Apartment block

Step by Step

7 Step by Step

high priority 8 Partial open 2 9 Partial open 3 10 Open and block

automation

11 Close and block

automation

12 Block automation

13 Release

automation

Table 12

OXI / OXIFM /OXIT / OXITFM in extended mode II

No. Command Description

“S.S.” (Step by Step) command “Partial opening 1” command “Open” command “Close” command Stops manoeuvre Apartment block control

Gives command even when automation is blocked or commands are in progress

Partial open (Opening of leaf M2 to 1/2 of normal opening) Partial open (Opening of two leafs to 1/2 of normal opening) It causes an opening manoeuvre, after which the automa-

tion is blocked; the control unit accepts no further commands with the exception of “Step by step high priority”, “Release” automation and (from Oview only) the commands “Release and close” and “Release and open”

It causes a closure manoeuvre, after which the automation is blocked; the control unit accepts no further commands with the exception of “Step by step high priority”, “Release” automation and (from Oview only ) the commands “Release and close” and “Release and open”

It causes the manoeuvre to stop and the automation to block; the control unit accepts no further commands with the exception of “Step by step high priority”, “Release” au to mation and (from Oview only ) the commands “Release and close” and “Release and open”.

It causes the automation to be released and normal operation to resume

12 – English

DISPOSING OF THE PRODUCT

This product is an integral part of the automation system, and should therefore be disposed of together with it.

As for the installation operations, even at the end of this product’s life span, the dismantling operations must be carried out by qualified experts.

This product is made up of various types of materials: some can be recycled while others need to be disposed of. Find out about the recycling or disposal systems envisaged by your local regulations for this product category.

Important! – Parts of the product could contain pollutants or hazardous substances which, if released into the environment, could cause harmful effects to the environment itself as well as to human health.

As indicated by the symbol opposite, throwing away this product as domestic waste is strictly forbidden. So dispose of it as differentiated waste, in accordance with your local regulations, or return the product to the retailer when you purchase a new equivalent product.

Important! – the local applicable regulations may envisage heavy sanctions in the event of illegal disposal of this product.

Disposal of the back-up battery (where present)

Important! – The flat battery contains pollutants and should therefore not be thrown away as common waste.

It should be disposed of as differentiated waste, as envisaged by your local applicable regulations.

Product lifetime

The lifetime is the average economic duration of the product. The value of lifetime is strongly influenced by the intensity of the manoeuvres performed by the automation. i.e. the sum of all factors that contribute to product wear (see Table 13).

To establish the probable lifetime of your automation, proceed as follows:

01. Calculate the severity index

by adding all percentages of the items specified

in Table 13;

02. In Graph 3 from the value obtained above, trace vertical line until it intersects the curve; from this point trace a horizontal line until it intersects the line of the “manoeuvre cycles”. The value obtained is the estimated lifetime

of your

product.

The estimation of lifetime is made on the basis of design calculations and the results of tests performed on prototypes. As it is only an estimation, it does not represent any form of guarantee on the effective lifetime of the product.

Example of calculating the lifetime of a HYKE gearmotor with LONG length arm (refer to Table 13 and Graph 3):

- leaf length = 2,8 m (severity index: 20%); - leaf weight: 230 Kg m (severity index: 20%); solid leaf (severity index: 15%); Total severity index = 55%; Estimated lifetime = 220.000 manoeuvre cycles

GRAPH 3

manoeuvre cycles

strenuousness index %

PRODUCT MAINTENANCE

In order to keep the safety level constant and to guarantee the maximum life span of the entire automation system, regular maintenance is vital. All maintenance work must be carried out in compliance with the safety provisions of this manual and in accordance with existing laws and regulations.

The product requires frequent inspection to check for imbalances of the doors or signs of wear or damage to the cables. Do not use the product if adjustments or repairs are required.

Important – During the product maintenance or cleaning operations, cut off the electricity supply to the control unit and any batteries envisaged.

For the other devices in the system, follow the instructions provided in their respective maintenance schedules. For gearmotors HK7024, HK7224, scheduled maintenance is required at the latest 6 months or 20,000 manoeuvres after the previous maintenance work.

Maintenance can be performed as follows:

01. Cut off any electrical power source, including any back-up batteries;

02. Check the condition and wear of brackets and fixing plugs, paying special

attention to erosion or rusting; replace all parts which do not provide sufficient guarantees;

03. Perform a trial release to ensure it is working properly – see paragraph 3.6.

04. Reconnect the electrical power sources and perform all the checks envis-

aged in chapter 5 - Testing.

TABLE 13

Severity index

LONG length arm SHORT length arm

< 1,8

1,8 - 2,5 m

2,5 - 3 m 3 - 3,5 m

< 200 kg

200 + 250 kg

> 250 kg

Leaf length

Leaf weight

Ambient temperature above 40°C or below 0°C or humidity over 80%

Solid leaf Installation in windy zone

Note – The data refer to a balanced sectional door in perfect maintenance conditions

0% 15% 20% 30%

0% 20% 30%

20%

15% 15%

15% 20% 30%

30% 40%

20%

20% 20%

500.000

400.000

300.000

220.000

200.000

100.000

0 102030405060708090100

English – 13

TECHNICAL SPECIFICATIONS OF PRODUCT

HK7224K

Electromechanical gearmotor for automations of gates and automatic doors with DC motor, epicyclical gear reducer and mechanical release.

HK7024K

Electromechanical gearmotor for automations of gates and automatic doors with DC motor, epicyclical gear reducer and mechanical release. Built-in control unit and OXI radio receiver.

Type

Maximum torque 500 Nm Nominal torque 120 Nm Speed under no load 2.25 RPM Speed at nominal torque 2.00 RPM Maximum cycle frequency 40 cycles/hour Maximum continuous cycle time approx. 7 minutes Application limits the product can be used on gates with leaf weights up to 330 kg for lengths up to 1.8m or 200 kg

for lengths up to 3.5m (see graph 1)

Lifetime estimated between 150,000 cycles and 500,000 cycles, according to the conditions stated in table 13 and graph 3

Assembly Vertical, with dedicated fixing plate Operating temperature from -20°C to +50°C (at low temperatures, gearmotor efficiency is reduced) se in acid, saline or

potentially explosive NO atmospheres

Protection rating IP 54 (with container intact) Dimensions (mm) 210 x 290 x 320 h Weight (kg) 10.5 Kg; 9.5 Kg

Notes:

(1) - Function can be activated with Oview programmer. [*] - The outputs Flashing Light, Electric lock and Gate Open Indicator can be programmed with other functions (see “TABLE 3 – Level 1 functions”; or via the Oview programmer; see

chapter 8.3). The electrical specifications of the output are adapted to the type of selected function: • flashing light function: lamp 12 Vdc, max. 21 W; • electric lock function: 12 Vac max. 15 VA; • other outputs (all types): 1 lamp or relay 24Vdc (-30 to +50%), max. 4 W.

Power supply 230 Vac (120 Vac for version HK7024K/V1) 24 Vdc (±10%)

±10%; 50/60 Hz

Backup power supply Provision for buffer battery PS124 Solar power provision for SYKCE kit Maximum absorbed power 300 W 140 W Maximum absorbed current 1,5 A (3 A for version HK7024K/V1) 6 A for a maximum interval of 2 s Absorbed power with

“All – Standby (1)” function when powered by PS124 less than 100 mW or SYKCE kit (including OXI receiver)

Flashing light output [*] one LUCYB flashing light (12 V, 21 W bulb) Electric lock output [*] one 12 Vac electric lock (max 15 VA) Gate open indicator output [*] one 24 V lamp (max. 4 W) (the output voltage

may vary between -30 and +50%, the output can

also control small relays)

BLUEBUS output one output with load of maximum 15 Bluebus

units (max. 6 pairs of MOFB or MOFOB photocells plus

2 pairs of MOFB or MOFOB photocells routed

as opening devices plus max. 4 MOMB

or MOTB control devices)

STOP input for normally closed contacts, normally open

contacts or contacts with constant 8,2 kΩ resistance;

selection of the type of contact is in self-learning

mode and a modification with respect to the memorised

status will generate a “STOP”

SS input for normally open contacts (closure of the contact

generates a Step Step command)

Radio engage SM connector for receivers in the families SMXI,

OXI and OXIFM

Radio AERIAL input 50 Ω for cable type RG58 or similar Programmable functions 8 ON-OFF type functions (Table 3) and

8 settable functions (Table 5)

Functions in self-learning • Self-learning of devices connected to the BlueBus output.

• Self-learning of the type of device connected to the “STOP” terminal (NO, NC contact or 8,2 kΩ resistance).

• Self-learning of the gate leaf travel and automatic

calculation of deceleration points and partial opening.

• Self-learning of operation with one or two motors

WARNINGS: • All technical specifications stated in this section refer to an ambient temperature of 20°C (± 5°C). • Nice S.p.a. reserves the right to apply modifications to products at any time when deemed necessary, maintaining the same intended use and functionality.

14 – English

CE DECLARATION OF CONFORMITY

and declaration of incorporation of “quasi machine”

Declaration in accordance with the Directives: 2006/95/EC (LVD); 2004/108/CE (EMC); 2006/42/EC (MD) appendix II, part B

Note - The contents of this declaration correspond to declarations in the official document deposited at the registered offices of Nice S.p.a. and in particular to the last revision available before printing this manual. The text herein has been re-edited for editorial purposes. A copy of the original declaration can be requested from Nice S.p.a. (TV) I.

Declaration number: 334/HYKE Revision: 0 Language: EN

Manufacturer’s Name: NICE s.p.a. Address: Via Pezza Alta 13, Z.I. Rustignè, 31046 Oderzo (TV) Italy Person authorised to draw up technical documentation: Sig. Oscar Marchetto Type of product: “HYKE” electromechanical gearmotor with built-in control unit Model / Type: HK7024K, HK7224K Accessories: SMXI, OXI, PS124, Oview

The undersigned, Luigi Paro, in the role of Managing Director, declares under his sole responsibility, that the product specified above conforms to the provisions of the following directives:

• Directive 2006/95/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND COUNCIL of 12 December 2006 regarding the approximation of member state legislation related to electrical material destined for use within specific voltage limits, according to the following harmonised standards: EN 60335-1:2002 + A1:2004 + A11:2004 + A12:2006 + A2:2006 + A13:2008; EN 60335-2-103:2003

• DIRECTIVE 2004/108/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND COUNCIL of 15 December 2004 regarding the approximation of member state legislation related to electromagnetic compatibility, repealing directive 89/336/EEC, according to the following standards: EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007

The product also complies with the following directives according to the requirements envisaged for “quasi machinery”:

• Directive 2006/42/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND COUNCIL of 17 May 2006 related to machinery, and which amends the directive 95/16/EC (recast).

• It is hereby declared that the pertinent technical documentation has been compiled in compliance with appendix VII B of directive 2006/42/EC and that the following essential requirements have been observed: 1.1.1- 1.1.2- 1.1.3- 1.1.5- 1.2.1-1.2.6- 1.3.1- 1.3.2- 1.3.3- 1.3.4- 1.3.7-1.3.9- 1.5.1-

1.5.2- 1.5.4- 1.5.5- 1.5.6- 1.5.7- 1.5.8- 1.5.10- 1.5.11- 1.5.13-1.6.1- 1.6.2-1.6.4- 1.7.2- 1.7.3- 1.7.4- 1.7.4.1- 1.7.4.2- 1.7.4.3

• The manufacturer undertakes to transmit to the national authorities, in response to a motivated request, all information regarding the “quasi-machine", while maintaining full rights to the related intellectual property.

• Should the “quasi machine” be put into service in a European country with an official language other than that used in this declaration, the importer is obliged to arrange for the relative translation to accompany this declaration.

• The “quasi-machine” must not be used until the final machine in which it is incorporated is in turn declared as compliant, if applicable, with the provisions of directive 2006/42/EC.

The product also complies, within the constraints of applicable parts, with the following standards: EN 13241-1:2003, EN 12445:2002, EN 12453:2002, EN 12978:2003

Oderzo, 15.01.10 Luigi Paro (Managing Director)

Italiano – 1

ITALIANO

Istruzioni originali

Sommario

1 - AVVERTENZE E PRECAUZIONI GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 - Avvertenze per la sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 - Avvertenze per l’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.3 - Avvertenze per l’uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 - DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DESTINAZIONE DUSO . . . . . . . . . 1

3 - INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 - Verifiche preliminari all’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.2 - Limiti d’impiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.3 - Lavori di predisposizione all’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.4 - Installazione del motoriduttore mod. HK7024 - HK7224 . . . . . . . . . . . . 2

3.5 - Regolazione dei finecorsa meccanici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3.6 - Sbloccare e bloccare manualmente il motoriduttore . . . . . . . . . . . . . . . 4

4 - COLLEGAMENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4.1 - Collegamenti elettrici del motoriduttore con centrale mod. HK7024 . . . 4

4.2 - Collegamento del motoriduttore senza centrale mod. HK7224 . . . . . . . 4

4.3 - Collegamento di altri dispositivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4.4 - Indirizzamento dei dispositivi collegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.5 - Prima accensione e verifica dei collegamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.6 - Apprendimento dei dispositivi collegati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.7 - Apprendimento delle posizioni dei finecorsa meccanici . . . . . . . . . . . . . 5

4.8 - Verifica del movimento delle ante el cancello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5 - COLLAUDO E MESSA IN SERVIZIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5.1 - Collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5.2 - Messa in servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

6 - PROGRAMMAZIONE DELLA CENTRALE DI COMANDO . . . . . . . . . . 7

6.1 - Programmazione primo livello (ON-OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6.2 - Programmazione secondo livello (parametri regolabili) . . . . . . . . . . . . . . 8

6.3 - Funzioni speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

6.4 - Cancellazione della memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

7 - COSA FARE SE... (guida alla risoluzione dei problemi) . . . . . . . . . . . . 9

8 - APPROFONDIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

8.1 - Collegamento di un ricevitore radio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

8.2 - Collegamento e installazione della batteria tampone mod. PS124 . . . 11

8.3 - Collegamento del programmatore Oview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

8.4 - Collegamento del sistema ad energia solare Solemyo . . . . . . . . . . . . . 11

8.5 - Collegamento del sistema di sblocco esterno Kio . . . . . . . . . . . . . . . . 11

9 - MANUTENZIONE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

SMALTIMENTO DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Durabilità del prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

APPENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I

Istruzioni ed avvertenze destinate all’utilizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III

Immagini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX

1.1 - Avvertenze per la sicurezza

• ATTENZIONE! – Il presente manuale contiene importanti istruzioni e

avvertenze per la sicurezza. Un’installazione errata può causare gravi ferite. Prima di iniziare il lavoro è necessario leggere attentamente tutte le parti del manuale. In caso di dubbi, sospendere l’installazione e richiedere chiarimenti al Servizio Assistenza Nice.

• ATTENZIONE! – Istruzioni importanti: conservare questo manuale per eventuali interventi di manutenzione e di smaltimento del prodotto.

• ATTENZIONE! – Secondo la più recente legislazione europea, la realizzazione di una porta o di un cancello automatico deve rispettare le norme previste dalla Direttiva

2006/42/CE (ex 98/37/CE) (Direttiva Macchine) e in particolare, le norme EN 12445; EN 12453; EN 12635 e EN 13241-1, che consentono di dichiarare la conformità dell’automazione. In considerazione di ciò, tutte le operazioni di installazione, di collegamento, di col laudo e di manutenzione del prodotto devono es sere effettuate es clusivamente da un tecnico qualificato e competente!

1.2 - Avvertenze per l’installazione

• Prima di iniziare l’installazione verificare se il presente prodotto è adatto al tipo di utilizzo desiderato (vedere i “Limiti d’impiego” paragrafo 3.2 e le “Caratteristiche tecniche del prodotto”). Se non è adatto, NON procedere all’istallazione.

• Il contenuto del presente manuale è riferito ad un impianto tipico come quello descritto in fig. 3.

• Tutte le operazioni di installazione e di manutenzione devono avvenire con l’automazione scollegata dall’alimentazione elettrica. Se il dispositivo di sconnessione dell’alimentazione non è visibile dal luogo dove è posizionato l’automatismo, prima di iniziare il lavoro è necessario attaccare sul di spositivo di sconnessione un cartello con la scritta “ATTENZIONE! MANUTENZIONE IN CORSO”.

• La centrale deve essere collegata ad una linea di alimentazione elettrica dotata di messa a terra di sicurezza.

• Durante l’installazione maneggiare con cura il prodotto evitando schiacciamenti, urti, cadute o contatto con liquidi di qualsiasi natura. Non mettere il pro dotto vicino a fonti di calore, né esporlo a fiamme libere. Tutte queste azioni possono danneggiarlo ed essere causa di malfunzionamenti o situazioni di pericolo. Se questo accade, sospendere immediatamente l’installazione e rivolgersi al Servizio Assistenza Nice.

• Non eseguire modifiche su nessuna parte del prodotto. Operazioni non permesse possono causare solo malfunzionamenti. Il costruttore declina ogni responsabilità per danni derivanti da modifiche arbitrarie al prodotto.

• Se il cancello o il portone da automatizzare è dotato di una porta pedonale occorre predisporre l’impianto con un sistema di controllo che inibisca il funzionamento del motore quando la porta pedonale è aperta.

• Il materiale dell’imballo del prodotto deve essere smaltito nel pieno rispetto della normativa locale.

1.3 - Avvertenze per l’uso

• Il prodotto non è destinato ad essere usato da persone (bambini compresi) le cui capacità fisiche, sensoriali o mentali siano ridotte, oppure con mancanza di esperienza o di conoscenza, a meno che esse abbiano potuto beneficiare, attraverso l’intermediazione di una persona responsabile della loro sicurezza, di una sorveglianza o di istruzioni riguardanti l’uso del prodotto.

• I bambini che si trovano in prossimità dell’automazione, devono essere sorvegliati; verificare che non giochino con quest’ultima.

• Non permettere ai bambini di giocare con i dispositivi di comando fissi. Tenere i dispositivi di comando portatili (remoti) fuori dalla portata dei bambini.

AVVERTENZE E PRECAUZIONI GE NERALI

I dispositivi che compongono il presente prodotto, sono destinati ad essere utilizzati per automatizzare cancelli o portoni ad ante battenti per uso residenziale ed industriale. AT TENZIONE! – Qualsiasi altro uso diverso da quello de -

scritto e in con dizioni am bientali diverse da quelle riportate in questo manuale è da considerarsi improprio e vietato!

La parte principale dell’automazione è formata da uno o due motoriduttori elettromeccanici (in base al numero di ante da automatizzare), provvisti ognuno di un motore in corrente continua e di un riduttore con ingranaggi a denti dritti. Uno dei motoriduttori (mod. HK7024) è dotato di una centrale di comando che ne gestisce il funzionamento. La centrale è formata da una scheda con un ricevitore radio, per la ricezione dei comandi inviati dal trasmettitore. È predisposta per essere collegata a vari dispositivi appartenenti al Sistema Opera, al sistema Bluebus e al sistema di alimentazione ad energia solare Solemyo, vedere capitolo 8 - Approfondimenti. Se alimentata da rete, può ospitare una batteria tampone (mod. PS124, accessorio opzionale) che nel caso di mancanza dell’energia elettrica (black-out elettrico) garantisce all’automatismo di eseguire, nelle ore successive, alcune ma novre. In caso d’interruzione dell’energia elettrica, è possibile muovere le ante del cancello sbloccando il motoriduttore con l’apposita chiave, vedere capitolo 3.6. Altri accessori disponibili sono i ricevitori predisposti con innesto “SM” (SMXI, OXI, ecc.), vedere capitolo 8 - Approfondimenti.

DESCRIZIONE DEL PRODOTTO E DESTINAZIONE D’USO

INSTALLAZIONE

3.1 - Verifiche preliminari all’installazione

Prima di procedere all’installazione, è necessario verificare l’integrità dei com-

ponenti del prodotto, l’adeguatezza del modello scelto e l’idoneità dell’ambiente destinato all’installazione:

• Verificare che tutto il materiale da utilizzare sia in ottimo stato e adatto all’uso previsto.

• Verificare che la struttura meccanica del cancello sia adatta ad essere automatizzata e conforme alle norme vigenti sul territorio (eventualmente fare riferimento ai dati riportati sull’etichetta del cancello). Il presente prodotto non può automatizzare un cancello che non sia già efficiente e sicuro; inoltre, non può risolvere difetti causati da un’installazione errata del cancello o da una sua cattiva manutenzione.

• Verificare che le condizioni di funzionamento dei dispositivi siano compatibili con i limiti d’impiego dichiarati (vedere paragrafo 3.2).

• Muovere manualmente le ante del cancello nelle due direzioni e accertarsi che il movimento avvenga con un attrito costante in ogni punto della corsa (non devono esserci punti che richiedono uno sforzo maggiore o minore).

• Portare manualmente le ante del cancello in una posizione qualsiasi; quindi lasciarle ferme e accertarsi che non si muovano.

• Verificare che la zona di fissaggio del motoriduttore sia compatibile con l’ingombro di quest’ultimo (fig. 1).

• Nell’ambiente in cui deve essere installato il motoriduttore, accertarsi che ci sia lo spazio sufficiente per la rotazione completa del suo braccio.

• Nelle vicinanze del motoriduttore, accertarsi che ci sia spazio sufficiente per effettuare la manovra manuale di sblocco del motoriduttore.

• Accertarsi che le superfici scelte per installare i vari dispositivi, siano solide e possano garantire un fissaggio stabile.

• Accertarsi che ciascun dispositivo da installare sia collocato in una posizione protetta e al riparo da urti accidentali.

• Verificare che tutti i cavi elettrici da utilizzare siano del tipo elencato nella Tabella 1.

3.2 - Limiti d’impiego

Prima di eseguire l’installazione del motoriduttore, verificare che i suoi dati rientrino nei limiti d’impiego riportati di seguito e nei limiti dei valori riportati nel capitolo “Caratteristiche tecniche del prodotto”:

Con il braccio del motore di lunghezza INTERA

- larghezza massima dell’anta: 3,50 m (= peso massimo dell’anta: 200 kg)

Con il braccio del motore di lunghezza RIDOTTA

- larghezza massima dell’anta: 3,00 m (= peso massimo dell’anta: 180 kg)

• Verifica da eseguire: riportare sul Grafico 1 a lato, il peso e la larghezza dell’anta;

tracciare da questi punti due linee e accertarsi che queste vadano ad incrociarsi in una delle due aree grigie

del grafico. Attenzione! - Se le linee si incrociano nell’area

bianca, non è possibile utilizzare questo prodotto per automatizzare il cancello.

• Per consentire l’installazione del motoriduttore, la larghezza minima del pila-

stro deve essere di 210 mm.

• La staffa di fissaggio del braccio deve risultare in una zona robusta dell’anta

(ad esempio, il telaio), per garantire un fissaggio solido e sicuro;

• Verificare la quota

- Se la quota

“E” (fig. 2):

“E” è un valore compreso tra 300 mm (minimo) e 650 mm (mas-

simo), occorre regolare il braccio del motoriduttore con lunghezza RIDOTTA. In queste condizioni, la quota dell’apertura massima dell’anta può arrivare fino a 90°.

- Se la quota “E” è un valore uguale o superiore a 650 mm, occorre regolare il braccio del motoriduttore con lunghezza INTERA. In queste condizioni, la quota dell’apertura massima dell’anta può arrivare fino a 110°.

GRAFICO 1

350

300

250

200

PESO (kg.)

150

100

1,8 2 2,5 3 3,5

LARGHEZZA (m.)

3.3 - Lavori di predisposizione all’installazione

La fig. 3 mostra un esempio di impianto di automatizzazione, realizzato con componenti Nice (alcuni componenti possono non essere

a - Motoriduttore con centrale mod. HK7024 b - Motoriduttore senza centrale mod. HK7224 c - Segnalatore lampeggiante d - Coppia di fotocellule mod. MOFB e - Tastiera digitale (mod. MOTB) - Lettore a transponder (mod. MOMB) - Selet-

tore a chiave (mod. MOSE)

f - Coppia di colonnine per fotocellule g - Arresto meccanico in chiusura h - Elettroserratura

Questi componenti sono posizionati secondo uno schema tipico e usuale. Facendo riferimento alla fig. 3, stabilire la posizione approssimativa in cui verrà installato ciascun componente previsto nell’impianto. Importante – Prima di eseguire l’installazione, preparare i cavi elettrici necessari al vostro impianto, facendo riferimento alla fig. 4 e alla “Tabella 1 - Caratteristiche tecniche dei

cavi elettrici”. Attenzione – Durante la posa in opera dei tubi per il passaggio dei cavi elettri-

ci, considerare che a causa di possibili depositi d’acqua presenti nei pozzetti di derivazione, i tubi di collegamento possono creare fenomeni di condensa all’interno della centrale e danneggiare i circuiti elettronici.

3.4 - Installazione del motoriduttore mod. HK7024 - HK7224

AVVERTENZE

• Un’installazione errata può causare gravi ferite alla persona che esegue il lavoro e alle persone che utilizzeranno l’impianto.

• Prima di iniziare l’assemblaggio dell’automazione, effettuare le ve rifiche preliminari descritte nel paragrafo 3.1 e 3.2.

Prima di iniziare l’installazione è necessario determinare la lunghezza del braccio del motoriduttore, vedere paragrafo 3.4.1.

3.4.1 - Determinare la lunghezza del braccio del motoriduttore

01. Assemblare i componenti che costituiscono il braccio del motore come

mostrato in fig.5;

02. Stabilire la posizione del motoriduttore in senso VERTICALE:

tracciare sul pilastro una linea orizzontale alla stessa altezza in cui verrà a trovarsi la staffa di fissaggio del braccio sull’anta, dopo l’installazione (fig. 6).

03. Stabilire la posizione del motoriduttore in senso ORIZZONTALE (quota A):

ATTENZIONE! – Se nelle vicinanze dell’area d’installazione è presen-

te un ostacolo fisso (muro, albero, ecc.), occorre misurare la quota E

Per braccio di lunghezza intera

Per braccio di lunghezza ridotta

presenti nel kit):

TABELLA 1 - Caratteristiche tecniche dei cavi elettrici (fig. 4)

Collegamento Tipo di cavo Lunghezza massima consentita A: Cavo ALIMENTAZIONE CENTRALE DI COMANDO 1 cavo 3 x 1,5 mm

B: Cavo ELETTROSERRATURA 1 cavo 2 x 1 mm C: Cavo DISPOSITIVI BLUEBUS 1 cavo 2 x 0,5 mm

30 m (nota 1) 6 m 20 m (nota 2)

D: Cavo SELETTORE A CHIAVE 2 cavi 2 x 0,5 mm2 (nota 3) 50 m E: Cavo ALIMENTAZIONE MOTORIDUTTORE 1 cavo 3 x 1,5 mm

(nota 4) 10 m

Cavo COLLEGAMENTO ENCODER 1 cavo 2 x 1 mm2 (nota 4) 10 m

F: Cavo LAMPEGGIANTE con antenna 1 cavo 2 x 0,5 mm

20 m

1 cavo schermato tipo RG58 20 m (consigliato minore di 5 m)

Nota 1 – Se il cavo di alimentazione supera i 30 m di lunghezza, occorre utilizzare un cavo con sezione maggiore (3 x 2,5 mm2) ed è necessario installare una messa a terra di sicu- rezza in prossimità dell’automazione.

Nota 2 – Se il cavo Bluebus supera i 20 m di lunghezza, fino ad un massimo di 40 m, occorre utilizzare un cavo con sezione maggiore (2 x 1 mm Nota 3 – Questi 2 cavi possono essere sostituiti da 1 unico cavo da 4 x 0,5 mm Nota 4 – Questi cavi possono essere sostituiti con 1 unico cavo da 5 x 1,5 mm

ATTENZIONE! – I cavi utilizzati devono essere adatti al tipo di ambiente in cui avviene l’installazione.

2 – Italiano

Italiano – 3

(fig. 2) e procedere come segue:

• Se la quota E è un valore uguale o superiore a 650 mm

, vedere

paragrafo 3.4.2

• Se la quota E è un valore compreso tra 300 mm (minimo) e 650 mm (massimo), vedere paragrafo 3.4.3

3.4.2 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA INTERA

01. a) Misurare sul pilastro la quota B

(fig. 7) = distanza tra il fulcro di rotazio-

ne dell’anta e la superficie del pilastro dove verrà fissata la staffa posteriore del motoriduttore. b) Portare l’anta fino all’apertura desiderata (massimo 110°): valore dell’angolo. c) Segnare sul Grafico 2 la quota B

trovata e tracciare da questo punto

una linea orizzontale fino ad intersecare l’area

che comprende il valore del-

l’angolo misurato al punto b. d) Nei punti d’intersezione tra la linea orizzontale e l’area

, tracciare delle linee

verticali determinando i valori utilizzabili per la quo ta A

(fig. 8). Quindi, sce-

gliere in questo range un valore di A. e) Riportare sul pilastro il valore trovato della quota A

e tracciare in corri-

spondenza una linea verticale.

02. Fissare la staffa sul pilastro (fig. 9)

f) fase 1-2: Appoggiare la staffa sul pilastro facendo corrispondere la sua

mezzeria verticale con la linea verticale tracciata prima (quota A), e il suo braccio, con la linea orizzontale tracciata durante la procedura 3.4.1. In questa fase, accertarsi che il motoriduttore sia perfettamente in bolla: un motoriduttore fuori asse può provocare malfunzionamenti all’automazione. g) fase 3-4: Segnare i punti di fissaggio, forare la superficie del pilastro e inserire i tasselli; a questo punto, fissare la staffa utilizzando viti e rondelle adeguate.

03. Fissare il braccio del motoriduttore sull’anta

h) Portare l’anta del cancello nella posizione di massima chiusura; i) fase 5: Fissare il motoriduttore alla staffa con le due viti e dadi in dotazione; l) Sbloccare il motoriduttore; vedere cap. 3.6; m) fase 6: Spingere con forza il braccio del motoriduttore fino alla sua mas

sima estensione

. Attenzione! - Accertarsi che il braccio si blocchi nel suo finecorsa; n) Avvicinare il braccio all’anta, appoggiando su quest’ultima la staffa di fis-

saggio. o) fase 7: Accertarsi che il braccio del motoriduttore sia in bolla e segnare con una matita il centro

del profilo delle asole della staffa, per permettere in

futuro una regolazione fine della chiusura dell’anta (vedere il paragrafo 4.8). p) Tenendo con una mano la staffa a contatto con l’anta, provare a effettuare una apertura e una chiusura completa. q) fase 8: Forare l’anta nei punti segnati e staccare la staffa dal braccio e fissarla all’anta del cancello con viti adeguate. r) fase 9: Fissare il braccio alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto. Importante - Controllare che la staffa e il braccio siano perfettamente in bolla. Eventualmente allentare le viti della staffa e mettere in bolla.

s) Posizionare i fermi di finecorsa meccanici; vedere cap. 3.5; t) fase 10: Infine, portare manualmente l’anta del cancello a circa metà della

sua corsa e bloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap. 3.6). Quindi, spostare manualmente l’anta di pochi centimetri, in direzione dell’apertura.

04. Se il cancello da automatizzare è a due ante, per installare l’altro motoriduttore ripetere tutte le operazioni descritte in questo capitolo 3.4

150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475

100

150

200

250

300

350

400

450

90°-95°

95°-100°

100°-105°

105°-110°

90°-95°

95°-105°

GRAFICO 2

3.4.3 - Installazione del motoriduttore con BRACCIO DI LUNGHEZZA RIDOTTA

Attenzione! – Con questa configurazione, l’apertura massima dell’anta consentita è 90°.

01. a) Misurare sul pilastro la quota B

(fig. 7) = distanza tra il fulcro di rotazio-

ne dell’anta e la superficie del pilastro dove verrà fissata la staffa posteriore del motoriduttore. b) Segnare sul Grafico 2 la quota B

trovata e tracciare da questo punto

una linea orizzontale fino ad intersecare l’area

con range 90° - 95°.

c) Nei punti d’intersezione tra la linea orizzontale e l’area

, tracciare delle linee

verticali determinando i valori utilizzabili per la quo ta A

(grafico 2). Quindi,

scegliere in questo range un valore di A. d) Riportare sul pilastro il valore trovato della quota A

e tracciare in corri-

spondenza una linea verticale.

02. Fissare la staffa sul pilastro (fig. 10)

e) fase 1-2: Appoggiare la staffa sul pilastro facendo corrispondere la sua

mezzeria verticale con la linea verticale tracciata prima (quota A), e il suo braccio, con la linea orizzontale tracciata durante la procedura 3.4.1. In questa fase, accertarsi che il motoriduttore sia perfettamente in bolla: un motoriduttore fuori asse può provocare malfunzionamenti all’automazione. f) fase 3-4: Segnare i punti di fissaggio, forare la superficie del pilastro e inserire i tasselli; a questo punto, fissare la staffa utilizzando viti e rondelle adeguate.

g) Portare l’anta del cancello nella posizione di massima chiusura; h) fase 5: Fissare il motoriduttore alla staffa con le due viti e dadi in dota-

zione; i) Sbloccare il motoriduttore; vedere cap. 3.6;

03. Verificare la lunghezza del braccio asolato rispetto al contesto

l) fase 6: Avvicinare il braccio all’anta, appoggiando su quest’ultima la staf-

fa di fissaggio: attenzione!

- spingere con le mani il braccio curvo con-

tro l’anta, fino al blocco del braccio (massima apertura)

m) fase 7: Accertarsi che il braccio del motoriduttore sia in bolla e segnare

con una matita il centro

del profilo delle asole della staffa, per permettere in

futuro una regolazione fine della chiusura dell’anta (vedere paragrafo 4.8). n) Fissare provvisoriamente la staffa sull’anta e portare l’anta nella posizione di massima apertura.

04. Fissare il braccio del motoriduttore sull’anta

: o) fase 8: Forare l’anta nei punti segnati precedentemente. p) fase 9-10: Staccare la staffa dal braccio e fissarla all’anta del cancello

con viti adeguate. q) fase 11: Fissare il braccio alla staffa, inserendo il perno e il benzing di arresto. Importante - Controllare che la staffa e il braccio siano perfetta- mente in bolla. Eventualmente allentare le viti della staffa e mettere in bolla.

r) Posizionare i fermi di finecorsa meccanici; vedere cap. 3.5. s) fase 12: Infine, portare manualmente l’anta del cancello a circa metà del-

la sua corsa e bloccare il motoriduttore con l’apposita chiave (vedere cap.

3.6) Quindi, spostare manualmente l’anta di pochi centimetri, in direzione dell’apertura.

05. Se il cancello da automatizzare è a due ante, per installare l’altro motoriduttore ripetere tutte le operazioni descritte in questo capitolo 3.4

3.5 - Regolazione dei finecorsa meccanici

01. Portare manualmente le ante del cancello in posizione di massima apertura;

02. Ruotare il disco in plastica, posto sulla parte inferiore del motoriduttore, por-

tando la feritoia sotto il braccio nella posizione mostrata nella fig. 11-1;

4 – Italiano

03. Inserire il finecorsa nella prima posizione possibile: provare ad inserirlo

come mostrato in fig. 11-2 (direzione di apertura);

04. Ruotare il disco in modo da non far cadere il finecorsa, portando la feritoia

nella posizione mostrata nella fig. 11-3; per una regolazione più precisa, agire sulla vite di regolazione (fig. 11-4);

05. Se nell’impianto non è presente il fermo a terra di chiusura, è necessario ripetere la procedura dal punto 01 anche per la regolazione del finecorsa in chiusura;

06. Infine, avvitare a fondo il dado di fissaggio del disco (fig. 11-5) per assicu- rarsi che non possa ruotare accidentalmente.

3.6 - Sbloccare e bloccare manualmente il motoriduttore

Il motoriduttore è dotato di un sistema di sblocco meccanico che consente di aprire e chiudere il cancello manualmente.

Queste operazioni manuali devono essere eseguite nei casi di mancanza di corrente elettrica, anomalie di funzionamento o nelle fasi di installazione.

Sboccare (fig. 12-A):

01. Inserire la chiave nell’apposita serratura;

02. Ruotare la chiave in senso orario (90°);

03. Per effetto di una molla, esce la leva: ruotare la leva di 90° in senso antiorario;

04. A questo punto, è possibile muovere manualmente l’anta nella posizione

desiderata.

Bloccare (fig. 12-B):

01. Ruotare la leva di 90° ponendo il gambo in posizione verticale;

02. Spingere la leva fino alla sua sede;

03. Ruotare la chiave di 90° in senso antiorario ed estrarre la chiave.

Il collegamento elettrico dei vari dispositivi (fotocellule, tastiere digitali, lettori di tessere a transponder, ecc.) presenti nell’automazione, con la centrale di co mando, deve essere effettuato tramite il sistema “Bluebus” di Nice.

Descrizione dei collegamenti elettrici (fig. 13)

ANTENNA ingresso per l’antenna di un ricevitore radio FLASH uscita per 1 lampeggiante con lampada da 12 V (massimo 21 W). [*] ELS uscita per elettroserratura da 12 Vac (massimo 15 VA). [*] S.C.A. “Spia Cancello Aperto”: uscita per 1 lampada di segnalazione da

24 V e massimo 4 W. [*]

BLUEBUS ingresso per dispositivi compatibili (MOFB, MOFOB, MOB e

MOTB; collegamento dei dispositivi in parallelo tramite 2 conduttori nel quale transita sia l’alimentazione elettrica sia i segnali di comunicazione; nessuna polarità da rispettare. Il collegamento elettrico da utilizzare è di tipo parallelo e non necessita di rispettare alcuna polarità. Durante la fase di apprendimento, ogni dispositivo collegato alla centrale verrà riconosciuto singolarmente da questa, grazie ad un codice univoco. Ogni volta che verrà aggiunto o eliminato un dispositivo, sarà necessario eseguire l’apprendimento di questo da parte della centrale (vedere paragrafo 4.6).

STOP ingresso per dispositivi che con il loro intervento provocano

l’arresto immediato della manovra in atto, seguito da una breve inversione; possibilità di collegare contatti di tipo NA, NC oppure dispositivi con uscita a resistenza costante 8,2 kΩ (bordi sensibili). Ogni dispositivo collegato a questo ingresso, viene riconosciuto singolarmente dalla centrale durante la fase di apprendimento (paragrafo 3.4); in questa fase, se la centrale rileva una qualsiasi variazione rispetto allo stato appreso, provoca uno STOP. È possibile collegare a questo ingresso uno o più dispositivi anche diversi tra loro: – collegare in parallelo più dispositivi NA, senza limiti di quantità; – collegare in serie più dispositivi NC, senza limiti di quantità; – collegare in parallelo 2 dispositivi con uscita a resistenza costante

8,2 kΩ. Se sono più di 2 i dispositivi è necessario collegarli a cascata con 1 sola resistenza di terminazione da 8,2 kΩ;

– collegare in parallelo 2 dispositivi NA e NC, mettendo in serie al

contatto NC una resistenza da 8,2 kΩ (questo rende possibile anche la combinazione tra 3 dispositivi NA - NC e 8,2 kΩ)

P. P. ingresso per dispositivi di comando che intervenendo, provocano la

manovra con modalità Passo Passo; possibilità di collegare contatti di tipo NA

OPEN ingresso per dispositivi di comando che intervenendo, provocano

solo la manovra di apertura; possibilità di collegare contatti di tipo NA

CLOSE ingresso per dispositivi di comando che intervenendo, provocano

solo la manovra di Chiusura possibilità di collegare contatti di tipo NA

ENC1 ingresso encoder - motoriduttore 1 (morsetto 1, 2); nessuna

polarità da rispettare

ENC2 ingresso encoder - motoriduttore 2 (morsetto 4, 5); nessuna

polarità da rispettare

COLLEGAMENTI ELETTRICI

M1 uscita per motoriduttore 1 (morsetto 7, 8, 9) M2 uscita per motoriduttore 2 (morsetto 10, 11, 12).

[*] Le uscite FLASH, ELS e S.C.A. possono essere programmate con altre funzioni (vedere “TABELLA 3 - Funzioni 1° livello”; oppure tramite programmatore Oview, vedere paragrafo 8.3).

4.1 - Collegamenti elettrici del motoriduttore con centrale mod. HK7024

Attenzione! – Effettuare i collegamenti elettrici solo dopo aver installato il

motoriduttore.

AVVERTENZE!

– Le operazioni di collegamento devono es sere eseguite esclusivamente da personale qualificato.

– Tutti i collegamenti elettrici devono essere eseguiti in assenza di alimentazione elettrica di rete e con la batteria tampone scollegata, se presente nell’automazione.

– Sulla linea elettrica di alimentazione, è necessario prevedere un dispositivo

che assicuri la disconnessione completa dell’automazione dalla rete. Il dispositivo di disconnessione deve avere i contatti con distanza di apertura tale da consentire la disconnessione completa, nelle condizioni sancite dalla categoria di sovratensione III, conformemente alle regole di installazione. In caso di necessità, questo dispositivo garantisce una veloce e sicura sconnessione dell’alimentazione; pertanto deve essere posizionato in vista dell’automazione. Se invece è collocato in posizione non visibile, deve avere un sistema che blocca un’eventuale riconnessione accidentale o non autorizzata dell’alimentazione, al fine di scongiurare qualsiasi pericolo. Il dispositivo di sconnessione non è fornito con il prodotto.

01. Aprire il coperchio (fig. 14-1);

02. Alzare la centrale (fig. 14-2);

03. Passare il cavo di alimentazione e gli altri cavi elettrici attraverso uno dei fori

presenti sulla parte inferiore del motoriduttore; è necessario tagliare la guaina presente (fig. 14-4);

04. Svitare il pressa-cavo e adagiare il cavo di alimentazione sull’apposita corsia

(fig. 14-5);

05. Collegare prima il cavo di alimentazione, vedere fig. 14-6;

06. Bloccare il cavo di alimentazione con il pressa-cavo (fig. 14-7);

07. Ora collegare i cavi elettrici dei motori M1 e M2, rispettando i simboli sul-

l’etichetta (fig. A): a) collegare al morsetto M1

(7-8-9) il motore che aziona l’anta inferiore (la seconda che inizia la manovra di apertura) e poi, il rispettivo encoder ai morsetti 1-2; b) collegare al morsetto M2 (10-11-12) il motore che aziona l’anta superiore (la prima che inizia la manovra di apertura) e poi, il rispettivo encoder ai morsetti 4-5.

IMPORTANTE! – Se nell’impianto è presente un solo motoriduttore, collegarlo al morsetto M2 lasciando libero il morsetto M1;

08. Ora, collegare i cavi elettrici dei vari dispositivi presenti facendo riferimento

alla fig. 17 e vedere paragrafo 4.3. Nota – Per facilitare i collegamenti dei

cavi, è possibile estrarre i morsetti dalle proprie sedi;

09. Richiudere il coperchio del motoriduttore (fig. 14-8).

4.2 - Collegamento del motoriduttore senza centrale mod. HK7224

01. Aprire il coperchio come mostrato in fig. 15-1;

02. Passare il cavo del motore attraverso uno dei fori presenti sulla parte infe-

riore del motoriduttore; è necessario tagliare la guaina presente (fig. 15-2);

03. Svitare il pressa-cavo (fig. 15-3), adagiare il cavo sull’apposita corsia e colle-

gare i fili come mostrato in fig. 16-4; rispettare i simboli sull’etichetta;

03. Bloccare il cavo con il pressa-cavo (fig. 15-5);

04. Richiudere il coperchio del motoriduttore (fig. 15-6).

4.3 - Collegamento di altri dispositivi

Se si necessita di alimentare ulteriori dispositivi previsti nell’impianto, ad esempio un lettore di tessere a transponder oppure la luce d’illuminazione per il selettore a chiave, è possibile collegare questi dispositivi alla centrale di comando sui morsetti “P.P. (positivo)” e “STOP (negativo)” (fig. 13). La tensione di alimentazione è 24 Vcc (-30% ÷ +50%) con corrente massima disponibile di 200 mA. Nota – La tensione disponibile nei morsetti “P.P.” e “STOP”, rimane presente anche quando viene attivata la funzione “Stand By” sulla scheda.

ENC1 ENC2

1245789101112

M1 M2

24V

Italiano – 5

4.4 - Indirizzamento dei dispositivi collegati

Per permettere alla centrale di riconoscere i dispositivi collegati al sistema Bluebus, è necessario eseguire l’indirizzamento di quest’ultimi. Questa operazione, deve essere eseguita posizionando correttamente il ponticello elettrico presente in ogni dispositivo: vedere fig. B. Per eseguire l’indirizzamento di altri dispositivi, consultare i rispettivi manuali istruzioni. Alla fine della procedura d’installazione oppure in seguito alla rimozione di fotocellule o di altri dispositivi, è necessario eseguire la procedura di apprendimento di quest’ultimi; vedere il paragrafo 4.6.

4.5 - Prima accensione e verifica dei collegamenti

Dopo aver dato alimentazione elettrica alla centrale di comando, eseguire le seguenti verifiche:

• trascorsi alcuni secondi, verificare che il Led “Bluebus” (fig. 16) lampeggi

regolarmente con frequenza di 1 lampeggio al secondo;

• verificare che i Led delle fotocellule (fig. 16), sia TX sia RX, emettano lampeg-

gi. Il tipo di lampeggio emesso, in questa fase, non è significativo;

• verificare che il lampeggiante collegato all’uscita FLASH sia spento. Se tutto questo non avviene, è necessario togliere l’alimentazione elettrica alla

centrale e controllare i vari collegamenti elettrici precedentemente effettuati.

4.6 - Apprendimento dei dispositivi collegati

Dopo aver effettuato la prima accensione, è necessario far riconoscere alla centrale i dispositivi collegati agli ingressi “Bluebus” e “Stop”.

ATTENZIONE! – La fase di apprendimento deve essere eseguita anche se alla centrale non è collegato alcun dispositivo.

La centrale, è in grado di riconoscere singolarmente i vari dispositivi collegati grazie alla procedura di apprendimento e di rilevare le possibili anomalie presenti. Per questo, è necessario eseguire l’apprendimento dei dispositivi ogni volta che uno di questi viene aggiunto oppure viene rimosso. I Led “L1” e “L2” presenti sulla centrale (fig. 16), emettono dei lampeggi lenti per indicare che è necessario eseguire l’apprendimento:

01. Premere e tenere premuti contemporaneamente i tasti “” e “Set” (fig. 16).

02. Rilasciare i tasti quando i led “L1” e “L2” iniziano a lampeggiare veloce-

mente (dopo circa 3 secondi).

03. Attendere alcuni secondi che la centrale completi la fase di apprendimento

dei dispositivi.

04. Al termine di questa fase il Led “Stop” deve essere acceso e i Led “L1” e “L2”

si devono spegnere (potrebbero iniziare a lampeggiare i Led “L3” e “L4”).

4.7 - Apprendimento delle posizioni dei finecorsa meccanici

Dopo l’apprendimento dei dispositivi collegati (paragrafo 4.6), è necessario eseguire l’apprendimento delle posizioni degli arresti meccanici (massima apertura e massima chiusura). Questa procedura può essere eseguita in tre mo dalità: automatico, manuale e misto. Nel modo automatico, la centrale esegue l’apprendimento degli arresti meccanici e calcola gli sfasamenti più opportuni delle ante (SA e SC, fig. C). Nel modo manuale, le otto posizioni degli arresti meccanici (fig. C) sono pro- grammate una ad una, spostando le ante nei punti desiderati. La posizione da programmare è individuabile grazie al lampeggio di uno degli 8 led (L1...L8), vedere Tabella 2. Nel modo misto, è possibile eseguire la procedura automatica e poi, con la procedura manuale, modificare una o più posizioni ad eccezione delle posizioni “0” e “1” (fig. C) che coincidono con le posizioni dei fermi meccanici.

4.7.1 - Apprendimento in modo automatico

01. Premere e tenere premuti contemporaneamente i tasti “Set” e “”;

02. Quando i led “L3” e “L4” iniziano a lampeggiare velocemente, (dopo circa

3 sec.) rilasciare i tasti;

03. Verificare che l’automatismo esegua le seguenti sequenze di manovre:

a - Chiusura lenta del motoriduttore M1 fino all’arresto meccanico b - Chiusura lenta del motoriduttore M2 fino all’arresto meccanico c - apertura lenta del motoriduttore M2 e del motoriduttore M1 fino all’ar-

resto meccanico d - Chiusura veloce dei motoriduttori M1 e M2

Avvertenze:

– Se la prima manovra (a) non chiude l’anta comandata dal motore M1 ma quel-

la comandata da M2, premere il tasto “



” oppure “” per fermare la fase di apprendimento. A questo punto, invertire i collegamenti dei motori M1 e M2 sui morsetti presenti sulla centrale e poi, quelli dei rispettivi encoder; infine, iniziare la procedura dal punto 01;

– Se le prime due manovre (a e b) non risultano come “chiusure” ma come

“aperture”, premere il tasto “” oppure “” per fermare la fase di apprendimento. A questo punto, sul motoriduttore che ha eseguito la manovra di apertura, invertire le polarità dei due fili del motoriduttore M1 (morsetti 7 e 9) e di M2 (morsetti 10 e 12) e poi, iniziare la procedura dal punto 01;

04. Al termine della manovra di Chiusura dei 2 motori (d), i led “L3” e “L4” si

spengono ad indicare che la procedura è stata eseguita correttamente.

Avvertenze:

– Se durante la procedura di apprendimento automatico, si verifica l’intervento

delle fotocellule oppure di un dispositivo collegato all’ingresso “stop”, la procedura si interrompe e il led L1 inizia a lampeggiare. Per riattivare l’apprendimento, è necessario riprendere la procedura dal punto 01;

TABELLA 2 - INDIRIZZI DELLE FOTOCELLULE

Fotocellula Ponticelli FOTO

Fotocellula esterna h = 50 con intervento in chiusura (ferma ed inverte il movimento)

FOTO II

Fotocellula esterna h = 100 con intervento in chiusura (ferma ed inverte il movimento)

FOTO 1

Fotocellula interna h = 50 con intervento sia in chiusura (ferma ed inverte il movimento) che in apertura (ferma e riparte al disimpegno della fotocellula)

FOTO 1 II

Fotocellula interna h = 100 con intervento sia in chiusura (ferma ed inverte il movimento) che in apertura (ferma e riparte al disimpegno della fotocellula)

FOTO 2

Fotocellula interna con intervento in apertura (ferma ed inverte il movimento)

FOTO 2 II

Fotocellula interna con intervento in apertura (ferma ed inverte il movimento)

FOTO 3 CONFIGURAZIONE NON PERMESSA

TABELLA 2

Posizione Led Descrizione

Posizione 0 (motore 1)

Posizione 0 (motore 2)

Posizione SA (motore 2)

Posizione A (motore 1)

Posizione A (motore 2)

Posizione SC (motore 1)

Posizione 1 (motore 1)

Posizione 1 (motore 2)

Posizione di massima chiusura: quando l’anta 1 batte sull’arresto meccanico di chiusura

Posizione di massima chiusura: quando l’anta 2 batte sull’arresto meccanico di chiusura

Sfasamento in apertura: quando l’anta 2 supera questa posizione, inizia l’apertura dell’anta 1

Posizione di apertura desiderata: posizione in cui l’anta collegata al motore 1 deve fermarsi al termine di una ma novra di apertura. Non è necessario che questa posizione coincida con il fermo meccanico di apertura, può essere scelta a piacere tra la posizione “0” e “1”

Posizione di apertura desiderata: posizione in cui l’anta collegata al motore 2 deve fermarsi al termine di una ma novra di apertura. Non è necessario che questa posizione coincida con il fermo meccanico di apertura, può essere scelta a piacere tra la posizione “0” e “1”

Sfasamento in chiusura: quando l’anta 1 si trova al di sotto di questa posizione, inizia la chiusura dell’anta 2

Posizione di massima apertura: quando l’anta 1 batte sull’arresto meccanico di apertura

Posizione di massima apertura: quando l’anta 2 batte sull’arresto meccanico di apertura

M1 M2

POSIZIONI

– La procedura di apprendimento automatico, può essere eseguita nuova-

mente in qualsiasi momento, anche dopo aver effettuato l’installazione; ad esempio, a seguito della variazione della posizione degli arresti meccanici.

4.7.2 - Apprendimento in modo manuale Attenzione! – Dal passo 03 in poi:

– per spostarsi dal led L1 a L8

, occorre una breve pressione del tasto  oppu-

re  (il led lampeggia, indicando l’attuale posizione);

– per far muovere il motore

in un senso o nell’altro, occorre la pressione conti-

nua

del tasto  oppure .

01. Premere e tenere premuti

contemporaneamente i tasti “Set” e “”;

02. Rilasciare i tasti quando il led “L1” inizia a lampeggiare (dopo circa 1 secon- do); Nota – Superati i 3 secondi, se i tasti “Set” e “” non vengono rilasciati,

si attiva la procedura di “apprendimento automatico

” e non quello manuale.

03. • il led

L1 lampeggia: posizione 0 di M1

Per comandare e portare il motore 1 nella posizione 0 (fig. C): p

remere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L1 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L2).

• il led

L2 lampeggia: posizione 0 di M2

Per comandare e portare il motore 2 nella posizione 0 (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L2 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L3).

• il led

L3 lampeggia: posizione SA di M2

Per comandare e portare il motore 2 nella posizione SA (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L3 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L4).

• il led

L4 lampeggia: posizione A di M1

Per comandare e portare il motore 1 nella posizione A (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L4 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L5).

• il led

L5 lampeggia: posizione A di M2

Per comandare e portare il motore 2 nella posizione A (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L5 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L6).

• il led

L6 lampeggia: posizione SC di M1

Per comandare e portare il motore 1 nella posizione SC (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L6 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L7);

• il led

L7 lampeggia: posizione 1 di M1

Per comandare e portare il motore 1 nella posizione 1 (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo (dopo 2 sec. il led L7 rimane acceso e al rilascio del tasto “Set” inizia a lampeggiare il led L8).

• il led

L8 lampeggia: posizione 1 di M2

Per comandare e portare il motore 2 nella posizione 1 (fig. C): premere e tenere premuto il tasto “” o “”. Raggiunta la posizione, rilasciare il tasto per fermare la manovra. Per memorizzare la posizione, premere e tenere premuto il tasto “Set” per almeno 3 sec. e poi rilasciarlo per uscire dalla programmazione (dopo 2 sec. il led L8 rimane acceso fino al rilascio del tasto “Set”).

Nota – Per effettuare la programmazione manuale di un impianto che presenta un solo motoriduttore, si procede come descritto al paragrafo 4.7.2 e

al passo 03 occorre eseguire la programmazione della posizione “0” e poi la “1” di M1, ignorando la parte relativa ai tasti “” e “” ma agendo solo sul tasto “Set” come descritto. Importante! – Nella procedura manuale non devono

essere programmate le posizioni “SA” di M2; “A” di M1; “SC” di M1.

4.7.3 - Apprendimento in modo misto

Eseguire questa procedura dopo l’esecuzione dell’apprendimento in modo automatico:

01. Premere e tenere premuti

contemporaneamente i tasti “Set” e “”;

02. Rilasciare i tasti quando il led “L1” inizia a lampeggiare (dopo circa 1 secon- do); Nota – Superati i 3 secondi, se i tasti “Set” e “” non vengono rilasciati,

si attiva la procedura di “apprendimento automatico

” e non quello manuale.

03. Con una breve pressione del tasto “” o “” spostare il led lampeggiante (L1…L8) sulla posizione che si desidera programmare e procedere per ogni singola posizione, come descritto al passo 03 dell’apprendimento in modo manuale (paragrafo 4.7.2). Ripetere quest’ultima operazione per tutte le altre posizioni che si desidera modificare.

Per terminare l’apprendimento manuale, premere ripetutamente il tasto “”,

6 – Italiano

Queste sono le fasi più importanti nella realizzazione dell’automazione, al fine di garantire la massima sicurezza dell’impianto. Il collaudo può essere usato anche per verificare periodicamente i dispositivi che compongono l’automazione. Le fasi del collaudo e della messa in servizio dell’automazione devono essere eseguite da personale qualificato ed esperto che dovrà farsi carico di stabilire le prove necessarie a verificare le soluzioni adottate nei confronti dei rischi presenti, e di verificare il rispetto di quanto previsto da leggi, normative e regolamenti: in particolare, di tutti i requisiti della norma EN 12445 che stabilisce i metodi di prova per la verifica degli automatismi per cancelli. I dispositivi aggiuntivi, devono essere sottoposti ad uno speciﬁco collaudo, sia per quanto riguarda la funzionalità sia per quanto riguarda la loro corretta interazione con HYKE; quindi, fare riferimento ai manuali istruzioni dei singoli dispositivi.

5.1 - Collaudo

La sequenza di operazioni da eseguire per il collaudo, descritta di seguito, si ri ferisce ad un impianto tipico (fig. 3):

1 Veriﬁcare che sia stato rispettato rigorosamente tutto quello previsto nel

capitolo “Avvertenze per l’installazione”.

2 Sbloccare i motoriduttori per la manovra manuale come descritto nel rispet-

tivo manuale di istruzioni. Agendo sull'anta, nel punto previsto per la manovra manuale, verificare che sia possibile muovere le ante in apertura e in chiusura con una forza inferiore a 390 N.

3 Bloccare i motoriduttori (vedere capitolo 3.6). 4 Utilizzando i dispositivi di comando (trasmettitore, pulsante di comando,

selettore a chiave, ecc.), effettuare delle prove di apertura, Chiusura ed Arresto del cancello, accertando che il movimento delle ante corrisponda a quanto previsto. Conviene eseguire diverse prove al fine di valutare il movimento delle ante ed accertare eventuali difetti di montaggio, di regolazione, nonché la presenza di particolari punti d’attrito.

5 Verificare uno ad uno il corretto funzionamento di tutti i dispositivi di sicurez-

za presenti nell’impianto (fotocellule, bordi sensibili ecc.). Quando un dispositivo interviene il led “BLUEBUS”, presente sulla centrale, emette 2 lampeggi più veloci come conferma dell’avvenuto riconoscimento.

6 Se le situazioni pericolose provocate dal movimento delle ante sono state

salvaguardate mediante la limitazione della forza d’impatto si deve eseguire la misura della forza secondo quanto previsto dalla norma EN 12445 ed eventualmente, se il controllo della “forza motoriduttore” viene usato come ausilio al sistema per la riduzione della forza d’impatto, provare e trovare la regolazione che dia i risultati migliori.

5.2 - Messa in servizio

La messa in servizio può avvenire solo dopo aver eseguito con esito positivo tutte le fasi di collaudo.

1 Realizzare il fascicolo tecnico dell’automazione che dovrà comprendere i se -

guenti documenti: un disegno complessivo dell’automazione, lo schema dei collegamenti elettrici effettuati, l’analisi dei rischi presenti e le relative soluzioni adottate, la dichiarazione di conformità del fabbricante di tutti i dispositivi utilizzati e la dichiarazione di conformità compilata dall’installatore.

2 Apporre sul cancello una targhetta contenente almeno i seguenti dati: tipo

di automazione, nome e indirizzo del costruttore (responsabile della “messa in servizio”), numero di matricola, anno di costruzione e marchio “CE”.

3 Compilare e consegnare al proprietario dell’automazione la dichiarazione di

conformità dell'automazione.

4 Compilare e consegnare al proprietario dell’automazione il “Ma nuale per

l’uso” dell'automazione.

5 Compilare e consegnare al proprietario dell’automazione il “Piano di manu-

tenzione” che raccoglie le prescrizioni sulla manutenzione di tutti i disposi-

tivi dell’automazione.

COLLAUDO E MESSA IN SERVIZIO

per spostare il led che lampeggia, oltre la posizione L8.

4.8 - Verifica del movimento delle ante del cancello

Al termine della fase di apprendimento, si consiglia di far eseguire alla centrale alcune manovre di apertura e Chiusura, in modo da verificare il corretto movimento del cancello, gli eventuali difetti di montaggio e di regolazione.

01. Premere il tasto “Open”. Verificare il corretto sfasamento delle ante in aper-

tura e verificare che durante la manovra di apertura sia presente la fase di accelerazione, la fase a velocità costante, la fase di rallentamento e che il finecorsa delle ante sia impostato a qualche centimetro di distanza dagli arresti meccanici di apertura;

02. Premere il tasto “Close” e verificare che durante la manovra di Chiusura sia

presente la fase di accelerazione, la fase a velocità costante, la fase di rallentamento. Verificare il corretto sfasamento delle ante in chiusura. Al termine le ante devono essere pertettamente chiuse sull'arresto meccanico di chiusura;

03. Verificare, durante le manovre, che il lampeggiante esegua lampeggi con intervalli di 0,5 secondi a lampeggiante acceso e di 0,5 secondi a lampeggiante spento.

Italiano – 7

6 Prima di mettere in servizio l’automazione informare adeguatamente il pro-

prietario sui pericoli ed i rischi residui ancora presenti. Per tutta la documentazione citata, Nice attraverso il proprio servizio di assi-

stenza tecnica, mette a disposizione: manuali d’istruzioni, guide e moduli precompilati. Vedere anche su: www.nice-service.com

Sulla centrale sono presenti 3 tasti OPEN (), STOP (SET), CLOSE () che possono essere utilizzati sia per comandare la centrale durante le fasi di prova sia per la programmazione delle funzioni disponibili. Le funzioni programmabili disponibili sono disposte su 2 livelli e il loro stato di funzionamento viene segnalato dagli 8 led (L1 ... L8) presenti sulla centrale ( led acceso = funzione attiva; led spento = funzione non attiva).

Utilizzare i tasti di programmazione: OPEN (): – tasto per comandare l’apertura del cancello; – tasto di selezione in

fase di programmazione. STOP/SET: tasto per fermare una manovra; se premuto per più di 5 secondi

permette di entrare in fase di programmazione. CLOSE (): – tasto per comandare la Chiusura del cancello; – tasto di selezio-

ne in fase di programmazione.

6.1 - Programmazione primo livello (ON-OFF)

Tutte le funzioni del primo livello sono programmate di fabbrica su “OFF” e possono essere modificate in qualsiasi momento. Per verificare le varie funzioni vedere Tabella 3. Per la procedura di programmazione vedere Tabella 4.

IMPORTANTE – La procedura di programmazione presenta un tempo massimo di 10 secondi tra la pressione di un tasto e l’altro. Trascorso questo tempo, la procedura termina automaticamente memorizzando le modifiche fatte fino a quel momento.

PROGRAMMAZIONE DELLA CENTRALE DI COMANDO

TABELLA 3 - Funzioni di primo livello

Led Funzione Descrizione

L1 Chiusura automatica

L2 Richiudi dopo foto

L3 Chiudi sempre

L4 Stand by tutto

L5 Elettroserratura / Luce di cortesia

L6 Prelampeggio

L7 “Chiude” diventa “Apre parziale 1”

L8 “Spia cancello aperto” oppure

“Spia manutenzione”

Funzione ATTIVA: dopo una manovra di apertura, viene eseguita una pausa (pari al Tempo pausa programmato) trascorsa la quale, la centrale avvia automaticamnete una manovra di chiusura. Il valore di fabbrica del Tempo pausa è pari a 30 sec.

Funzione NON ATTIVA

: il funzionamento è di tipo “semiautomatico”.

Funzione ATTIVA

: se durante la manovra di apertura o chiusura intervengono le fotocellule, il tempo di

pausa si riduce a 5 sec. indipendentemente dal “tempo pausa” programmato. Con la “chiusura automatica” disattivata, se durante la Chiusura intervengono le fo tocellule, si attiva la

“chiusura automatica” con il “tempo pausa” programmato.

Funzione ATTIVA

: nel caso di un black-out elettrico, anche breve, al ripristino della corrente elettrica la centrale rileva il cancello aperto e automaticamente avvia una manovra di Chiusura, preceduta da 5 sec. di prelampeggio.

Funzione NON ATTIVA

: al ritorno della corrente elettrica il cancello rimane dov'è.

Funzione

ATTIVA: dopo 1 minuto dal termine della manovra, la centrale spegne l’uscita “BlueBus” (dispositivi collegati), il Bus T4 (dispositivi collegati), le uscite ﬂash, ELS e sca, alcuni circuiti interni e tutti i led escluso il Led BlueBus che lampeggerà più lentamente. Quando la centrale riceve un comando ripristina il normale funzionamento (con un breve ritardo). Questa funzione ha lo scopo di ridurre i consumi; aspetto importante con alimentazione a batterie o pannelli fotovoltaici.

Funzione ATTIVA

: l’uscita “elettroserratura” commuta il proprio funzionamento in “luce di cortesia”.

Funzione NON ATTIVA

: l'uscita funziona come elettroserratura.

Funzione ATTIVA

: è possibile aggiungere una pausa di 3 secondi tra l’accensione del lampeggiante e l’inizio

della manovra, per segnalare in anticipo una situazione di pericolo.

Funzione NON ATTIVA

: la segnalazione del lampeggiante coincide con l’inizio della manovra.

Funzione ATTIVA

: tutti i comandi che corrispondono a “Chiude” (ingresso “Close” oppure comando radio

“Chiude”) vengono sostituiti con il comando “apertura parziale 1”.

Funzione ATTIVA

: l’uscita “spia cancello aperto” della centrale, commuta il proprio funzionamento in “spia

manutenzione”.

Funzione NON ATTIVA

: l’uscita funziona come “spia cancello aperto”.

TABELLA 4 - Procedura di programmazione primo livello

01. Premere e tenere premuto il tasto “Set” per circa 3 secondi;

02. Rilasciare il tasto quando il led “L1” inizia a lampeggiare;

03. Premere il tasto “” o “” per spostare il led lampeggiante sul led che rappresenta la funzione da modificare;

04. Premere il tasto “Set” per cambiare lo stato della funzione:

(lampeggio breve = OFF - lampeggio lungo = ON);

05. Attendere 10 secondi (tempo massimo) per uscire dalla programmazione.

Nota – Per programmare altre funzioni su “ON” oppure “OFF”, durante l’esecuzione della procedura, occorre ripetere i punti 03 e 04 durante la fase stessa.

SET

3 s

10 s

8 – Italiano

TABELLA 5 - Funzioni di secondo livello

Led di Parametro Led Valore Descrizione entrata (livello)

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

5 secondi 15 secondi 30 secondi 45 secondi 60 secondi 80 secondi 120 secondi 180 secondi

Regola il tempo di pausa, cioè il tem po prima della richiusura automatica. Ha effetto solo se la Chiusura è attiva.

Tempo Pausa

L2 L1

L2 L3 L4

L6 L7

Apre – stop – chiude – stop Apre – stop – chiude – apre Apre – chiude – apre – chiude Condominiale:

• nella manovra di apertura

il comando “Passo Passo” e “Apre” non provocano nessun effetto; invece, il comando “Chiude” provoca l’inversione del movimento, cioè la chiusura delle ante.

• nella manovra di chiusura il comando “Passo Passo” e “Apre” provocano l’inversione del movimento, cioè l’apertura delle ante; invece, il comando “Chiude” non provoca nessun effetto.

Condominiale 2:

• nella manovra di apertura

il comando “Passo Passo” e “Apre” non provo-

cano nessun effetto; invece, il comando “Chiude” provoca l’inversione del movimento, cioè la chiusura delle ante. Se il comando inviato permane per più di 2 secondi, viene eseguito uno “Stop”.

• nella manovra di chiusura

il comando “Passo Passo” e “Apre” provocano l’inversione del movimento, cioè l’apertura delle ante; invece, il comando “Chiude” non provoca nessun effetto. Se il comando inviato permane per più di 2 secondi, viene eseguito uno “Stop”.

Passo-Passo 2 (meno di 2” fa apre parziale) Uomo presente:

la manovra viene eseguita solo se permane il comando inviato; se il comando viene interrotto la manovra si ferma.

apertura in “semiautomatico”, chiusura a “uomo presente”

Regola la sequenza di comandi associati all’ingresso “Passo Passo”, “Apre”, “Chiude” oppure al comando radio.

Nota – Impostando L4, L5, L7 e L8, viene modificato anche il comportamento dei comandi “Apre” e “Chiude”.

Funzione Passo Passo

L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Molto lenta Lenta Media Veloce Molto veloce Velocissima Apre veloce, Chiude lento Apre velocissima, Chiude media

Regola la velocità dei motori durante la corsa normale.

Velocità motori

L4 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Nessun scaricamento Livello 1 - Scaricamento minimo (circa 100 ms) Livello 2 - ... Livello 3 - ... Livello 4 - ... Livello 5 - ... Livello 6 - ... Livello 7 - Scaricamento massimo (circa 800 ms)

Regola la durata della “breve inversione” di entrambi i motori, dopo l’ese cuzione della manovra di Chiusura, con lo scopo di ridurre la spinta finale residua.

Scaricamento motori dopo la Chiusura

L6 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Pedonale 1 (apertura dell’anta M2 a 1/4 dell’apertura totale) Pedonale 2 (apertura dell’anta M2 a 1/2 dell’apertura totale) Pedonale 3 (apertura dell’anta M2 a 3/4 dell’apertura totale) Pedonale 4 (apertura totale dell’anta 2) Parziale 1 (apertura delle due ante a 1/4 dell’apertura “minima”) Parziale 2 (apertura delle due ante a 1/2 dell’apertura “minima”) Parziale 3 (apertura delle due ante a 3/4 dell’apertura “minima”) Parziale 4 (apertura delle due ante pari all'apertura “minima”)

Regola il tipo di apertura associato al comando “apertura parziale 1”.

Nei livelli L5, L6, L7, L8; per apertura "minima" si intende apertura minore tra M1 e M2; ad esempio se M1 apre a 90° e M2 apre a 110°; l'apertura minima è 90°

Apertura pedonale o parziale

L5 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Livello 1 - Forza minima Livello 2 - ... Livello 3 - ... Livello 4 - ... Livello 5 - ... Livello 6 - ... Livello 7 - ... Livello 8 - Forza massima

Regola la forza di entrambi i motori.Forza

motori

6.2 - Programmazione secondo livello (parametri regolabili)

Tutti i parametri del secondo livello sono programmati di fabbrica come evidenziato in colore grigio nella Tabella 5 e possono essere modificate in qualsiasi momento, procedendo come descritto nella Tabella 6.

I parametri, sono regolabili su una scala di valori da 1 a 8; per veriﬁcare il valore corrispondente ad ogni Led vedere Tabella 8. IMPORTANTE – La procedura di programmazione presenta un tempo massimo di 10 secondi tra la pressione di un tasto e l’altro. Trascorso questo tempo, la procedura termina automaticamente memorizzando le modifiche fatte fino a quel momento.

Italiano – 9

TABELLA 6 - Procedura di programmazione secondo livello

01. Premere e tenere premuto il tasto “Set” per circa 3 secondi;

02. Rilasciare il tasto quando il led “L1” inizia a lampeggiare;

03. Premere il tasto “” o “” per spostare il led lampeggiante sul led che rappresenta “led di entrata” del parametro da modificare;

04. Premere e mantenere premuto il tasto “Set” fino alla conclusione del punto 06;

05. Attendere circa 3 secondi, fino a quando si accende il led che rappresenta il livello attuale del parametro da modificare;

06. Premere il tasto “” o “” per spostare il led che rappresenta il valore del parametro;

07. Rilasciare il tasto “Set”;

08. Attendere 10 secondi (tempo massimo) per uscire dalla programmazione.

Nota – Per programmare più parametri, durante l’esecuzione della procedura, occorre ripetere le operazioni dal punto 03 al punto 07 durante la fase stessa.

SET

3 s

10 s

6.3 - Funzioni speciali

6.3.1 - Funzione: “Muovi comunque”

Questa funzione, permette di far funzionare l’automazione anche quando qualche dispositivo di sicurezza non funziona correttamente oppure è fuori uso. È possibile comandare l’automazione in modalità “uomo presente”, procedendo nel modo seguente:

01. Inviare un comando per azionare il cancello, con un trasmettitore oppure con un selettore a chiave, ecc. Se tutto funziona correttamente il cancello si muoverà regolarmente, altrimenti procedere come di seguito;

02. entro 3 secondi, azionare nuovamente il comando e mantenerlo azionato;

03. dopo 2 secondi circa, il cancello effettuerà la manovra richiesta in modalità

a “uomo presente”; cioè, il cancello continuerà a muoversi solo fino a quando verrà mantenuto azionato il comando.

Quando i dispositivi di sicurezza non funzionano, il se gnalatore lampeggiante emette alcuni lampeggi per segnalare il tipo di problema (vedere capitolo 6 Tabella 8).

6.3.2 - Funzione: “Avviso manutenzione”

Questa funzione, serve per segnalare quando è necessario eseguire la manutenzione all’automazione. La segnalazione di avviso manutenzione, avviene tramite una lampada collegata all’Uscita S.C.A. quando questa uscita è programmata come “Spia manutenzione”. Le diverse segnalazioni della lampada spia sono riportate in Tabella 7.

Per programmare il valore limite delle manovre di manutenzione, vedere Tabella 5.

6.4 - Cancellazione della memoria

Per cancellare la memoria della centrale e ripristinare tutte li impostazioni di fabbrica, procedere nel modo seguente:

premere e tenere premuto i tasti “” e “” fino a quando i led L1 e L2 iniziano a lampeggiare.

Tabella 7 - Segnalazione “Spia manutenzione”

Numero di manovre Segnalazione

Spia accesa per 2 secondi, all’inizio della manovra di apertura.

Spia che lammpeggia per tutta la durata della manovra.

Spia che lampeggia di continuo.

Inferiore all’80% del limite

Tra l’81% e il 100% del limite

Oltre il 100% del limite

Nota – Il colore grigio evidenzia i valori impostati in fabbrica.

L8 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

Esito 1amanovra (la più recente) Esito 2amanovra Esito 3amanovra Esito 4amanovra Esito 5amanovra Esito 6amanovra Esito 7amanovra Esito 8

manovra

Permette di verificare il tipo di anomalia avvenuta durante l’esecuzione delle ultime 8 manovre.

Vedere TABELLA 10 - Elenco storico delle anomalie

Elenco anomalie

L7 L1

L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8

500 1000 1500 2500 5000 10000 15000 20000

Regola il numero di manovre: quando viene superato questo numero, la centrale segnala la richiesta di manutenzione dell’automazione; vedere paragrafo 6.3.2. – Avviso di manu tenzione.

Avviso di manutenzione

Alcuni dispositivi sono predisposti per emettere delle segnalazioni con il quale è possibile riconoscere lo stato di funzionamento oppure di eventuali anomalie. Se all’uscita FLASH presente sulla centrale viene collegato un lampeggiante, questo durante l’esecuzione di una manovra, emette un lampeggio con cadenza di 1 secondo. Se si verificano delle anomalie, il lampeggiane emette dei lampeggi più brevi; questi vengono ripetuti due volte divisi da una pausa di 1 secondo. Nella Tabella 8 sono descritte la causa e la soluzione per ogni tipo di segnalazione. Anche i Led presenti sulla centrale emettono delle segnalazioni; nella Tabella 9 sono descritte la causa e la soluzione per ogni tipo di segnalazione.

È possibile controllare le eventuali anomalie verificatesi durante l’esecuzione delle utlime 8 manovre; fare riferimento alla Tabella 10.

COSA FARE SE... (guida alla risoluzione dei problemi)

10 – Italiano

7 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 7 lampeggi brevi

Anomalia sui circuiti elettrici Attendere almeno 30 secondi e riprovare a inviare un comando ed even-

tualmente spegnere anche l'alimentazione; se lo stato rimane potrebbe esserci un guasto grave ed occorre sostituire la scheda elettronica.

8 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 8 lampeggi brevi

È già presente un comando che non consente di eseguire altri comandi

Verificare la natura del comando sempre presente; ad esempio potrebbe essere il comando da un orologio sull’ingresso di “apre”.

9 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 9 lampeggi brevi

L’automazione è stata bloccata da un comando "Blocca l’automazione".

Sbloccare l’automazione inviando il comando “Sblocca automazione”.

10 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 10 lampeggi brevi

Intervento della funzione “Rilevamento Ostacoli” da encoder

Durante il movimento i motori sono stati bloccati da un maggiore attrito; verificare la causa.

TABELLA 8 - Segnalazioni del segnalatore lampeggiante (FLASH)

Lampeggi Problema Risoluzione

1 lampeggio breve pausa di 1 secondo 1 lampeggio breve

Errore sul sistema Bluebus La verifica dei dispositivi collegati al sistema Bluebus, che viene eseguita

all’inizio della ma novra, non corrisponde ai dispositivi memorizzati durante la fase di apprendimento. È possibile che ci siano dispositivi scollegati o guasti, quindi occorre verificare e sostituire. Se sono state fatte delle modifiche occorre rifare l’apprendimento dei dispositivi (vedere paragrafo 4.6).

2 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 2 lampeggi brevi

Intervento di una fotocellula Una o più fotocellule non danno il consenso al movimento oppure duran-

te la corsa hanno provocato una inversione del movimento; verificare se sono presenti ostacoli.

3 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 3 lampeggi brevi

Intervento della funzione “Rilevamento Ostacoli” da limitatore di

forza

Durante il movimento i motori hanno incontrato un maggiore sforzo; verificare la causa ed eventualmente aumentare il livello di forza dei motori

4 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 4 lampeggi brevi

Intervento dell’ingresso di STOP All’inizio della manovra o durante il movimento c’è stato un intervento dei

dispositivi collegati all’ingresso STOP; verificare la causa.

5 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 5 lampeggi brevi

Errore nei parametri interni della centrale di comando

Attendere almeno 30 secondi e poi riprovare a dare un comando ed eventualmente spegnere anche l'alimentazione; se lo stato rimane, potrebbe esserci un guasto grave ed occorre sostituire la scheda elettronica.

6 lampeggi brevi pausa di 1 secondo 6 lampeggi brevi

Superato il limite massimo di manovre consecutive o di manovre per ora.

Attendere alcuni minuti in modo da far ritornare il limitatore di ma novre sotto il limite massimo.

TABELLA 9 - Segnalazioni dei Led presenti sulla centrale di comando (fig. 16)

Led Problema Risoluzione

BLUEBUS

Sempre spento

Sempre acceso

1 lampeggio al secondo 2 lampeggi veloci

Serie di lampeggi divisi da una pausa di 1 secondo

Anomalia

Anomalia grave

Tutto regolare Variazione dello stato degli ingressi

Varie

Verificare se la centrale è alimentata; verificare che i fusibili non siano intervenuti. In questo caso verificare la causa del guasto e sostituirli con altri dello stesso valore

È presente un problema grave: provare a togliere l’alimentazione elettrica alla centrale e se lo stato permane, occorre sostituire la scheda elettronica

Funzionamento regolare della centrale È regolare se avviene una variazione in uno degli ingressi (PP, STOP,

OPEN, CLOSE): intervento delle fotocellule oppure viene trasmesso un comando con un trasmettitore

Fare riferimento alla Tabella 8

STOP

Sempre spento

Sempre acceso

Intervento dei dispositivi collegati all’ingresso STOP

Tutto regolare

Verificare i dispositivi dell’ingesso STOP

Ingresso STOP attivo

P. P.

Sempre spento Sempre acceso

Tutto regolare Intervento dell’ingresso P.P.

Ingresso P.P. non attivo È regolare se è attivo il dispositivo collegato all’ingresso P.P.

OPEN

Sempre spento Sempre acceso

Tutto regolare Intervento dell’ingresso OPEN

Ingresso OPEN non attivo. È regolare se è attivo il dispositivo collegato all’ingresso OPEN

Sempre spento Sempre acceso

Tutto regolare Intervento dell’ingresso CLOSE

Ingresso CLOSE non attivo. È regolare se è attivo il dispositivo collegato all’ingresso CLOSE

L1 - L2 Lampeggio lento Variazione del numero di dispositivi

collegati al Bluebus oppure apprendimento dispositivo non eseguito

È necessario eseguire l’apprendimento dei dispositivi (vedere paragrafo 4.6)

L3 - L4 Lampeggio lento Non è mai stato eseguito l’apprendi-

mento delle posizioni degli arresti meccanici

È necessario eseguire l’apprendimento (vedere paragrafo 4.7).

Italiano – 11

TABELLA 10 - Elenco storico delle anomalie

01. Premere e tenere premuto il tasto “Set” per circa 3 secondi;

02. Rilasciare il tasto quando il led “L1” inizia a lampeggiare;

03. Premere il tasto “” o “” per spostarsi dal led che sta lampeggiando sul led L8 (“led di entrata”) per il parametro

“Elenco anomalie”;

04. Premere e mantenere premuto il tasto “Set” fino alla conclusione del punto 06;

05. Attendere circa 3 secondi, fino a quando si accendono i led che rappresentano i livelli corrispondenti alle manovre che

hanno presentato delle anomalie. Il led L1 indica il risultato della manovra più recente mentre, il led L8 indica l’ottava manovra. Se il led è acceso significa che si sono verificate delle anomalie, invece se il led è spento è tutto regolare;

06. Premere i tasti “” e “” per selezionare la manovra desiderata: il led corrispondente esegue un numero di lampeggi pari a quelli normalmente eseguiti dal lampeggiante;

07. Rilasciare il tasto “Set”.

SET

3 s

Per HYKE, sono previsti i seguenti accessori (opzionali): ricevitori della famiglia SMXI, OXI, il programmatore Oview, il pannello ad energia solare Solemyo e la batteria tampone mod. PS124.

8.1 - Collegamento di un ricevitore radio

La centrale di comando presenta un connettore per il collegamento dei ricevitori radio (accessorio opzionale) appartenenti alla famiglia SMXI, OXI. Per collegare un ricevitore, occorre togliere l’alimentazione elettrica alla centrale e procedere come mostrato in fig. 17. Nella Tabella 11 e Tabella 12 sono riportati i comandi che corrispondono alle uscite presenti sulla centrale.

APPROFONDIMENTI

Tabella 11

SMXI / SMXIS oppure OXI / OXIFM / OXIT / OXITFM in modo I o Modo II

Comando “P.P.” (Passo-Passo) Comando “apertura parziale 1” Comando “Apre” Comando “Chiude”

Uscita N°1 Uscita N°2 Uscita N°3 Uscita N°4

1 Passo-Passo 2 Apertura parziale 1 3Apre 4 Chiude 5 Stop 6 Passo-Passo

Condominiale

7 Passo-Passo

alta priorità

8 Apre parziale 2

9 Apre parziale 3

10 Apre e Blocca

automazione

11 Chiude e Blocca

automazione

12 Blocca automazione

13 Sblocca

automazione

Tabella 12

OXI / OXIFM /OXIT / OXITFM in modo II esteso

N° Comando Descrizione

Comando “P.P.” (Passo-Passo) Comando “Apertura parziale 1” Comando “Apre” Comando “Chiude” Arresta la manovra Comando in modalità Condominiale

Comanda anche con automazione bloccata o comandi attivi

Apre parziale (apertura dell’anta M2, pari a 1/2 dell’apertura totale)

Apre parziale (apertura delle due ante, pari a 1/2 dell’apertura totale)

Provoca una manovra di apertura e al termine di questa il blocco dell’automazione; la centrale non accetta nessun altro comando ad eccezione di “Passo passo alta priorità”, “Sblocca” automazione oppure (solo da Oview) i comandi: “Sblocca e chiude” e “Sblocca e apre”

Provoca una manovra di chiusura e al termine di questa il blocco dell’automazione; la centrale non accetta nessun altro comando ad eccezione di “Passo passo alta priorità”, “Sblocca” automazione oppure (solo da Oview) i comandi: “Sblocca e chiude” e “Sblocca e apre”

Provoca una fermata della manovra ed il blocco dell’automazione; la centrale non accetta nessun altro comando ad eccezione di “Passo passo alta priorità”, “Sblocca” automazione oppure (solo da Oview) i comandi: “Sblocca e chiude” e “Sblocca e apre”

Provoca lo sblocco dell’automazione ed il ripristino del normale funzionamento

8.2 - Collegamento e installazione della batteria tampone mod. PS124

ATTENZIONE! - Il collegamento elettrico della batteria alla centrale deve essere eseguito soltanto dopo aver concluso tutte le fasi di installazione e programmazione, in quanto la batteria rappresenta un’alimentazione elettrica di emergenza.

Per installare e collegare la batteria, seguire le fasi di montaggio mostrate nella fig. 18.

8.3 - Collegamento del programmatore Oview

Sulla centrale è presente il connettore BusT4 al quale è possibile collegare l’unità di programmazione Oview, che consente una completa e rapida gestione della fase d’installazione, di manutenzione e di diagnosi dell’intera automazione. Per accedere al connettore è necessario procedere come mo strato in fig. 19 e collegare il connettore nell’apposita sede. L’Oview può essere collegato a più Centrali simultaneamente (fino a 5 senza particolari precauzioni, fino a 60 seguendo le apposite avvertenze) e, può restare collegato alla centrale anche durante il normale funzionamento dell’automazione. In questo caso, può essere utilizzato per inviare direttamente i comandi alla centrale utilizzando lo specifico menù “utilizzatore”. È anche possibile eseguire l’aggiornamento del Firmware. Se nella centrale è presente un ricevitore radio appartenente alla famiglia OXI, utilizzando l’Oview è possibile avere accesso ai parametri dei trasmettitori memorizzati nel ricevitore stesso. Per tutti gli approfondimenti consultare il rispettivo manuale istruzioni ed il manuale del sistema “Opera system book”.

8.4 - Collegamento del sistema ad energia solare Solemyo

ATTENZIONE! – Quando l’automazione è alimentata dal sistema “Sole myo”, NON D EVE ESS ERE ALI MEN TATA co ntemporaneamente anche dalla rete elettrica.

Per altre informazioni sul sistema Solemyo fare riferimento al suo manuale istruzioni.

Per eseguire il collegamento del sistema Solemyo, procedere come mostrato in fig. 20.

8.5 - Collegamento del sistema di sblocco esterno Kio

ATTENZIONE! – Kio deve essere collegato al motoriduttore che muove

l’anta che parte per prima (partendo in posizione di cancello chiuso).

01. Aprire il coperchio del motoriduttore (fig. 21-1);

02. Togliere il carter plastico del motoriduttore come mostrato in fig. 21-2;

03. Inserire nell’apposito foro la vite econ il dado come mostrato in fig. 21-3;

04. Agganciare i due estremi dellla molla come mostrato in fig. 22-4;

05. Inserire il cavo di acciaio prima nella vite e poi nel foro del perno come

mostrato in fig. 21-5;

06. Bloccare il cavo avvitando la vite apposita (fig. 21-5);

07. Far passare l’altra estremità del cavo attraverso uno dei fori presenti sulla

parte inferiore del motoriduttore come mostrato in fig. 21-6;

08. Riposizionare il carter plastico e poi il coperchio del motoriduttore (fig.

21-7);

09. A questo punto, collegare il cavo a Kio facendo riferimento al rispettivo

manuale istruzioni.

N° Comando Descrizione

Si accende l'uscita Luce di cortesia con spegnimento temporizzato

Si accende e spegne l'uscita Luce di cortesia in modalità passo-passo

14 On Timer

Luce di Cortesia

15 On-Off

Luce di Cortesia

12 – Italiano

SMALTIMENTO DEL PRODOTTO

Questo prodotto è parte integrante dell’automazione, e dunque, deve essere smaltito insieme con essa.

Come per le operazioni d’installazione, anche al termine della vita di questo prodotto, le operazioni di smantellamento devono essere eseguite da personale qualificato.

Questo prodotto è costituito da vari tipi di materiali: alcuni possono essere riciclati, altri devono essere smaltiti. Informatevi sui sistemi di riciclaggio o smaltimento previsti dai regolamenti vigenti sul vostro territorio, per questa categoria di prodotto.

Attenzione! – Alcune parti del prodotto possono contenere sostanze inquinanti o pericolose che, se disperse nell’ambiente, potrebbero provocare effetti dannosi sull’ambiente stesso e sulla salute umana.

Come indicato dal simbolo a lato, è vietato gettare questo prodotto nei rifiuti domestici. Eseguire quindi la “raccolta separata” per lo smaltimento, secondo i metodi previsti dai regolamenti vigenti sul vostro territorio, oppure riconsegnare il prodotto al venditore nel momento dell’acquisto di un nuovo prodotto equivalente.

Attenzione! – i regolamenti vigenti a livello locale possono prevedere pesanti sanzioni in caso di smaltimento abusivo di questo prodotto.

Smaltimento della batteria tampone (se presente)

Attenzione! – La batteria scarica contiene sostanze inquinanti e quindi, non deve essere buttata nei rifiuti comuni.

Occorre smaltirla utilizzando i metodi di raccolta ‘separata’, previsti dalle normative vigenti nel vostro territorio.

Durabilità del prodotto

La durabilità è la vita economica media del prodotto. Il valore della durabilità è fortemente inﬂuenzato dall’indice di gravosità delle manovre eseguite dall’automatismo: cioè la somma di tutti i fattori che contribuiscono all’usura del prodotto (vedere Tabella 13).

Per stabilire la durabilità probabile del vostro automatismo procedere nel modo seguente:

01. Calcolare l’indice di gravosità

sommando tra loro i valori in percentuale del-

le voci presenti nella Tabella 13;

02. Nel Graﬁco 3 dal valore appena trovato, tracciare una linea verticale ﬁno ad incrociare la curva; da questo punto tracciare una linea orizzontale ﬁno ad incrociare la linea dei “cicli di manovre”. Il valore determinato è la durabilità sti

mata del vostro prodotto.

La stima di durabilità viene effettuata sulla base dei calcoli progettuali e dei risultati di prove effettuate su prototipi. Infatti, essendo una stima, non rappresenta alcuna garanzia sull’effettiva durata del prodotto.

Esempio del calcolo di durabilità di un motoriduttore HYKE con braccio con lunghezza INTERA (fare riferimento alla Tabella 13 e al Graﬁco 3):

- lunghezza dell’anta = 2,8 m (indice di gravosità: 20%); - peso dell’anta: 230 Kg (indice di gravosità: 20%); - anta cieca (indice di gravosità: 15%); Indice di gravosità totale

= 55%;

Durabilità stimata

= 220.000 cicli di manovre

GRAFICO 3

cicli di manovre

indice di gravosità %

TABELLA 13

Indice di gravosità

braccio lunghezza INTERA braccio lunghezza RIDOTTA

< 1,8

1,8 - 2,5 m

2,5 - 3 m 3 - 3,5 m

< 200 kg

200 + 250 kg

> 250 kg

Lunghezza dell’anta

Peso dell’anta

Temperatura ambientale superiore a 40°C o inferiore a 0°C o umidità superiore all’80%

Anta cieca Installazione in zona ventosa

Nota – I dati si riferiscono ad un portone sezionale bilanciato ed in perfette condizioni di manutenzione

0% 15% 20% 30%

0% 20% 30%

20%

15% 15%

15% 20% 30%

30% 40%

20%

20% 20%

MANUTENZIONE DEL PRODOTTO

Per mantenere costante il livello di sicurezza e per garantire la massima durata dell’intera automazione è necessaria una manutenzione regolare. La manutenzione deve essere effettuata nel pieno rispetto delle prescrizioni sulla sicurezza del presente manuale e secondo quanto previsto dalle leggi e normative vigenti.

Sottoporre di frequente ad esame il prodotto, per verificare se ci sono sbilanciamenti delle ante o segni di usura o danni ai cavi. Non utilizzare il prodotto nel caso in cui siano necessarie delle riparazioni o delle regolazioni.

Importante – Durante le fasi di manutenzione oppure di pulizia del prodotto, scollegare la centrale dall’alimentazione elettrica e dalle batterie se previste.

Per gli altri dispositivi presenti nell’impianto, seguire quanto previsto nei rispettivi piani manutenzione. Per i motoriduttori HK7024, HK7224 è necessaria una manutenzione programmata al massimo entro 6 mesi o 20.000 manovre dalla precedente manutenzione.

Per eseguire la manutenzione procedere nel modo seguente:

01. Scollegare qualsiasi sorgente di alimentazione elettrica, comprese le eventuali batterie tampone;

02. Verificare lo stato di deterioramento di staffe e tasselli di fissaggio con particolare attenzione a fenomeni di erosione o di ossidazione delle parti; sostituire le parti che non forniscono sufficienti garanzie;

03. Effettuare una prova di sblocco per verificarne il corretto funzionamento vedi paragrafo 3.6.

04. Ricollegare le sorgenti di alimentazione elettrica ed eseguire tutte le prove e le verifiche previste nel capitolo 5 - Collaudo.

500.000

400.000

300.000

220.000

200.000

100.000

0 102030405060708090100

Italiano – 13

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PRODOTTO

HK7224K

Motoriduttore elettromeccanico per automatismi di cancelli e portoni automatici con motore in corrente continua, riduttore epicicloidale, sblocco meccanico.

HK7024K

Motoriduttore elettromeccanico per automatismi di cancelli e portoni automatici con motore in corrente continua, riduttore epicicloidale, sblocco meccanico. Centrale di comando in corporata e ricevitore radio OXI

Tipologia

Coppia massima 500 Nm Coppia nominale 120 Nm Velocità a vuoto 2.25 RPM Velocità alla coppia nominale 2.00 RPM Frequenza massima dei cicli 40 cicli/ora Tempo massimo ciclo continuo 7 minuti circa Limiti d’impiego il prodotto può essere utilizzato su cancelli con anta di peso fino a 330 kg per lunghezze

fino a 1,8 m; o fino a 200 kg per lunghezze fino a 3,5 m (vedere grafico 1)

Durabilità stimata tra 150.000 cicli e 500.000 cicli, secondo le condizioni riportate nella Tabella 13 e Grafico 3

Montaggio In verticale, con una piastra di fissaggio dedicata Temperatura di funzionamento da -20°C a +50°C (alle basse temperature l’efficienza del motoriduttore diminuisce) Utilizzo in atmosfera

particolarmente acida o salina NO o potenzialmente esplosiva

Grado di protezione IP 54 (con contenitore integro) Dimensioni (mm) 210 x 290 x 320 h Peso (kg) 10.5 Kg; 9.5 Kg

Note:

(1) - Funzione attivabile con programmatore Oview. [*] - Le uscite Lampeggiante, Elettroserratura Spia Cancello Aperto possono essere programmate con altre funzioni (vedere “TABELLA

3 - Funzioni 1° livello”; oppure tramite program-

matore Oview, vedere capitolo

8.3). Le caratteristiche elettriche delle uscite si adeguano in base al tipo di funzione scelta: • funzione lampeggiante: lampada 12 Vdc, 21 W max; • fun-

zione elettroserratura: 12 Vac 15 VA max; • altre uscite (tutti i tipi): 1 lampada o relè 24Vdc (-30 e +50%), 4 W max.

Alimentazione 230 Vac (120 Vac per versione HK7024K/V1) 24 Vdc (±10%)

±10%; 50/60 Hz

Alimentazione d’emergenza predisposizione per batterie tampone PS124 Alimentazione a pannelli solari predisposizione per Kit SYKCE Potenza massima assorbita 300 W 140 W Corrente massima assorbita 1,5 A (3 A per versione HK7024K/V1) 6 A per un tempo massimo di 2 s Potenza assorbita in

“Standby-Tutto (1)” con alimentazione da PS124 o kit inferiore a 100 mW SYKCE (compreso il ricevitore OXI)

Uscita lampeggiante [*] un lampeggiante LUCYB (lampada 12 V, 21 W) Uscita elettroserratura [*] un’elettroserratura da 12 Vac max 15 VA Uscita spia cancello aperto [*] una lampada 24 V massimo 4 W

(la tensione d’uscita può variare tra -30 e +50%,

l’uscita può comandare anche piccoli relè)

Uscita BLUEBUS un’uscita con carico massimo di 15 unità Bluebus

(massimo 6 coppie di fotocellule MOFB o MOFOB

più 2 coppie di fotocellule MOFB o MOFOB

indirizzate come dispositivi di apertura più massimo 4

dispositivi di comando MOMB o MOTB)

Ingresso STOP per contatti normalmente chiusi, normalmente

aperti oppure a resistenza costante 8,2 kΩ; la selezione

del tipo di contatto avviene in auto-apprendimento

ed una variazione rispetto allo stato memorizzato

provoca il comando “STOP”

Ingresso PP per contatti normalmente aperti (la chiusura del

contatto provoca il comando Passo Passo)

Innesto radio connettore SM per ricevitori della famiglia SMXI, OXI e OXIFM Ingresso ANTENNA Radio 50 Ω per cavo tipo RG58 o simili Funzioni programmabili 8 funzioni di tipo ON-OFF (Tabella 3) e 8 funzioni

regolabili (Tabella 5)

Funzioni in auto • Auto apprendimento dei dispositivi collegati all’uscita apprendimento BlueBus. • Auto apprendimento del tipo di

dispositivo collegato al morsetto “STOP” (contatto NA,

NC o resistenza 8,2 kΩ). • Auto apprendimento della corsa

delle ante e calcolo in automatico dei punti di

rallentamento ed apertura parziale. • Auto apprendimento

del funzionamento con uno o due motori

AVVERTENZE: • Tutte le caratteristiche tecniche riportate, sono riferite ad una temperatura ambientale di 20°C (± 5°C). • Nice S.p.a. si riserva il diritto di apportare modifiche al prodotto in qualsiasi momento lo riterrà necessario, mantenendone comunque la stessa funzionalità e destinazione d’uso.

14 – Italiano

DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ

e dichiarazione di incorporazione di “quasi macchina”

Dichiarazione in accordo alle Direttive: 2006/95/CE (LVD); 2004/108/CE (EMC); 2006/42/CE (MD) allegato II, parte B

Nota - Il contenuto di questa dichiarazione corrisponde a quanto dichiarato nell’ultima revisione disponibile, prima della stampa di questo manuale, del documento ufficiale depositato presso la sede di Nice Spa. Il presente testo è stato riadattato per motivi editoriali. Copia della dichiarazione originale può essere richiesta a Nice S.p.a. (TV) I.

Numero dichiarazione: 334/HYKE Revisione: 0 Lingua: IT

Nome produttore: NICE s.p.a. Indirizzo: Via Pezza Alta 13, Z.I. Rustignè, 31046 Oderzo (TV) Italia Persona autorizzata a costituire la documentazione tecnica: Sig. Oscar Marchetto Tipo di prodotto: Motoriduttore elettromeccanico “HYKE” con centrale incorporata Modello / Tipo: HK7024K, HK7224K Accessori: SMXI, OXI, PS124, Oview

Il sottoscritto Luigi Paro in qualità di Amministratore Delegato, dichiara sotto la propria responsabilità che il prodotto sopra indicato risulta conforme alle disposizioni imposte dalle seguenti direttive:

• Direttiva 2006/95/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 12 dicembre 2006 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative al materiale elettrico destinato ad essere adoperato entro taluni limiti di tensione, secondo le seguenti norme armonizzate: EN 60335-1:2002 + A1:2004 + A11:2004 + A12:2006 + A2:2006 + A13:2008; EN 60335-2-103:2003

• DIRETTIVA 2004/108/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 15 dicembre 2004 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alla compatibilità elettromagnetica e che abroga la direttiva 89/336/CEE, secondo le seguenti norme armonizzate: EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007

Inoltre il prodotto risulta essere conforme alla seguente direttiva secondo i requisiti previsti per le “quasi macchine”:

• Direttiva 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 17 maggio 2006 relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione).

• Si dichiara che la documentazione tecnica pertinente è stata compilata in conformità all’allegato VII B della direttiva 2006/42/CE e che sono stati rispettati i seguenti requisiti essenziali: 1.1.1- 1.1.2- 1.1.3- 1.1.5- 1.2.1-1.2.6- 1.3.1- 1.3.2- 1.3.3- 1.3.4- 1.3.7-1.3.9- 1.5.1-1.5.2- 1.5.4- 1.5.5- 1.5.6-

1.5.7- 1.5.8- 1.5.10- 1.5.11- 1.5.13-1.6.1- 1.6.2-1.6.4- 1.7.2- 1.7.3- 1.7.4- 1.7.4.1- 1.7.4.2- 1.7.4.3

• Il produttore si impegna a trasmettere alle autorità nazionali, in risposta ad una motivata richiesta, le informazioni pertinenti sulla “quasi macchina”, mantenendo impregiudicati i propri diritti di proprietà intellettuale.

• Qualora la “quasi macchina” sia messa in servizio in un paese europeo con lingua ufficiale diversa da quella usata nella presente dichiarazione, l’importatore ha l’obbligo di associare alla presente dichiarazione la relativa traduzione.

• Si avverte che la “quasi macchina” non dovrà essere messa in servizio finché la macchina finale in cui sarà incorporata non sarà a sua volta dichiarata conforme, se del caso, alle disposizioni della direttiva 2006/42/CE.

Inoltre il prodotto risulta conforme, limitatamente alle parti applicabili, alle seguenti norme: EN 13241-1:2003, EN 12445:2002, EN 12453:2002, EN 12978:2003

Oderzo, 15 gennaio 2010 Luigi Paro (Amministratore Delegato)

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