Ingersoll Rand System Automation User Manual

Download

Ingersoll Rand System Automation

ENGLISH

FRENCH

GERMAN

DUTCH

PRINT LANGUAGE

ITALIAN

SPANISH

IX IntelliFlow

Operator’s Manual

80445570

Revision D

January 2012

Bedienungshandbuch

Operator’s Manual

Manual De Operadores

Manuel De L’utilisateur

Manuale D’uso

Gebruiksaanwijzingen

Save These Instruction

SECTION 1  TABLE OF CONTENTS

Section 1 - table of contentS .............................2

DeclaRation of confoRMitY ...............................3

Section 3 - intRoDUction ......................................4

Section 4 - SafetY ....................................................4

SAFETY PRECAUTIONS .............................................4

SHIPMENT INSPECTION / PREINSTALLATION CHECK 4

INSTALLATION .............................................................................4

OPERATION ...................................................................................4

MAINTENANCE AND REPAIR .................................................5

Section 5 - connection anD contRol .............6

OPERATING MODES .................................................................6

Section 6 - inStallation .........................................8

IX INTELLIFLOW TECHNICAL DATA .....................................8

IX INTELLIFLOW INSTALLATION ...........................................9

IX BOX POWER SUPPLY ..........................................................10

IX INTELLIFLOW VALVE CONTROLLER CONNECTION

AND SENSOR ARRANGEMENT ............................................10

IX BOX RS485 NETWORK .......................................................11

Section 7 - DiSPlaY anD MenU oPeRation ....12

Section 8 - coMMiSSioninG .................................14

Section 10 - DiaGnoSticS .....................................21

DIAGNOSTIC MENU 5 .............................................................21

Section 11 - faUlt coDeS ......................................22

Section 12 - iX intellifloW contRolleR PaRt

liSt ..................................................................................23

Section 13 - iX intellifloW contRolleR

tecHnical Data .........................................................23

Section 14 - iX intellifloW contRolleR

WiRinG DiaGRaM .......................................................24

ENCLOSURE MOUNTING .......................................................26

Section 15 - iX intellifloW contRolleR

ReMote inPUtS ..........................................................27

IX BOX INPUT FUNCTIONS ...................................................27

VIRTUAL RELAY AUTOMATION ...........................................27

Section 16 - iX intellifloW contRolleR RS485

MoDbUS ReGiSteRS ...................................................28

Section 17 - iX intellifloW DiGital

PoSitioneR ..................................................................29

IX INTELLIFLOW DIGITAL POSITIONER SETUP

PROCEDURE ...............................................................................29

Section 18 - iX intellifloW actUatoR fail

oPen to fail cloSeD ................................................39

PHYSICAL CHECKS ...................................................................14

PRESSURE DISPLAY .................................................................14

OPERATING MODE ...................................................................14

PRESSURE SET POINTS ...........................................................14

IX BOX OPTIONAL FEATURES AND FUNCTIONS .........14

IX INTELLIFLOW STARTUP ...................................................14

SETTING THE TUNING PARAMETERS ................................15

Section 9 - SYSteM confiGURation .................16

DISPLAY AND MENU OPERATION......................................16

ACCESSING THE IX CONFIGURATION SCREENS ...........16

CONFIGURATION MENU OVERVIEW ................................17

USER CONFIGURATION MENU 1 ........................................18

PRESSURE TARGET MENU 2 .................................................20

SENSOR CALIBRATION MENU 3 ..........................................20

RELAY CONFIGURATION MENU 4 ......................................20

Section 19 - iX intellifloW aSSeMblY

oVeRVieW DRaWinG .................................................40

Section 20 - iX intellifloW aSSeMblY

DiMenSionS “incHeS” ..............................................41

Section 21 - iX intellifloW aSSeMblY

DiMenSionS “MilliMeteR” ......................................43

Section 22 - iX intellifloW aSSeMblY SPaRe

PaRtS liSt .....................................................................45

REFER TO SECTION INDICATED

NOTE

IMPORTANT OR CAUTION, SAFETY

2 Ingersoll Rand System Automation IX Intelliow

ingersollrandproducts.com

DECLARATION OF CONFORMITY

(ES) DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD (FR) CERTIFICAT DE CONFORMITÉ (IT) DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ (DE) KONFORMITÄTSERKLÄRUNG (NL) SCHRIFTELIJKE VERKLARING VAN CONFORMITEIT (DA) FABRIKATIONSERKLÆRING (SV) FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE (NO) KONFORMITETSERKLÆRING (FI) VAKUUTUS NORMIEN TÄYTTÄMISESTÄ (PT) DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE (EL) ΗΛΣΗ ΑΝΑΓΝΡΙΣΗΣ (SL) IZJAVA O SKLADNOSTI (SK) PREHLÁSENIE O

ZHODE (CS) PROHLÁŠENÍ O SHODĚ (ET) VASTAVUSDEKLARATSIOON (HU) MEGFELELŐSÉGI NYILATKOZAT (LT) ATITIKTIES PAREIŠKIMAS (LV) ATBILSTĪBAS DEKLARĀCIJA (PL) DEKLARACJA ZGODNOŚCI

Ingersoll Rand 1302 GOSHEN PARKWAY, WEST CHESTER, PA 19380 DECLARE THAT UNDER OUR SOLE RESPONSIBILTY FOR MANUFACTURE AND SUPPLY, THE PRODUCT(S),

IX-050, IX-080, IX-100, IX-150, IX-200, IX-050HT, IX-080HT, IX-100HT, IX-150HT, IX-200HT (ES) Declaramos que, bajo nuestra responsabilidad exclusiva, el producto: (FR) Déclarons sous notre seule responsabilité que le produit:

(IT) Dichiariamo sotto la nostra unica responsabilità che il prodotto: (DE) Erklären hiermit, gemäß unserer alleinigen Verantwortung, daß

die Geräte: (NL) Verklare n, onder onze uitsluitende aansprakelijkheid, dat het produkt: (DA) Erklærer som eneansvarlig, at nedenstående produkt: (SV) Intygar härmed, i enlighet med vårt fullständiga ansvar, att produkten: (NO) Erklærer som eneansvarlig at produktet: (FI) Vakuutamme ja kannamme yksin täyden vastuun siitä, että tuote: (PT) Declaramos sob a nossa exclusiva responsabilidade que o produto: (EL) ηλώνουε ότι ε δική α ευθύνη το προϊόν: (SL) Pod polno odgovornostjo izjavljamo, da se izdelek: (SK) Prehlasujeme na svoju zodpovednost’, že produkt: (CS) Prohlašujeme na svou zodpovědnost, že výrobek: (ET) Deklareerime oma ainuvastutusel, et toode:

(HU) Kizárólagos felelősségünk tudatában kijelentjük, hogy a termék: (LT) Prisiimdami atsakomybę pareiškiame, kad gaminys: (LV) Uzņemoties pilnīgu atbildību, apliecinām, ka ražojums: (PL) Oświadcza, że ponosi pełną odpowiedzialność za to, że produkt:

To which this declaration relates, is in compliance with provisions of Directive(s): 97/23/EC., 93/68/EEC, 2004/108/EC, 2006/95/EC

(ES) a los que se reere la presente declaración, cumplen con todo lo establecido en las directivas: (FR) objet de ce certicat, est conforme

aux prescriptions des Directives: (IT) a cui si riferisce la presente dichiarazione è conforme alle normative delle direttive: (DE) auf die sich diese Erklärung bezieht, den Richtlinien: (NL) waarop deze verklaring betrekking heeft overeenkomt met de bepalingen van directieven: (DA) som denne erklæring vedrører, overholder bestemmelserne i følgende direktiver: (SV) som detta intyg avser, uppfyller kraven i Direktiven: (NO) som denne erklæringen gjelder for, oppfyller bestemmelsene i EU-d irektivene: (FI) johon tämä vakuutus viittaa, täyttää direktiiveissä: (PT) ao qual se refere a presente declaração, está de acordo com as prescrições das Directivas: (EL) τα οποία αφορά αυτή η δήλωση‚ είναι σύφωνα ε τι προβλέψει των Eντολών: (SL) Na katerega se ta izjava o skladnosti nanaša, sklada z določili smernic: (SK) Ku ktorému sa toto prehlásenie vzt’ahuje, zodpovedá ustanoveniam smerníc: (CS) Ke kterým se toto prohlášení vztahuje, odpovídají ustanovením směrnic: (ET) Mida käesolev deklaratsioon puudutab, on vastavuses järgmis(t)e direktiivi(de) sätetega: (HU) Amelyekre ezen nyilatkozat vonatkozik, megfelelnek a következő irányelv(ek) előírásainak: (LT) Kuriems taikomas šis pareiškimas, atitinka šios direktyvos nuostatas: (LV) Uz kuru šī deklarācija attiecas, atbilst direktīvas(u) nosacījumiem: (PL) Do których ta deklaracja się odnosi, są zgodne z postanowieniami Dyrektywy (Dyrektyw):

By using the following Principle Standards: ASME B31.1, EN61000-6-2:2001, EN61000-6-4:2001, EN60204-1:1997 (ES) conforme a los siguientes estándares: (FR) en observant les normes de principe suivantes: (IT) secondo i seguenti standard:

(DE) unter Anlehnung an die folgenden Grundnormen entsprechen: (NL) overeenkomstig de volgende hoofdstandaards: (DA) ved at

være i overensstemmelse med følgende hovedstandard(er): (SV) Genom att använda följande principstandard: (NO) ved å bruke følgende prinsipielle standarder: (FI) esitetyt vaatimukset seuraavia perusnormeja käytettäessä: (PT) observando as seguintes Normas Principais: (EL) Χρησιοποιώντα ια παρακάτω κύρια πρότυπα: (SL) Uporabljeni osnovni standardi: (SK) Použitím nasledujúcich zákonných noriem: (CS) Použitím následujících zákonných norem: (ET) Järgmiste põhistandardite kasutamise korral: (HU) A következő elvi szabványok alkalmazásával: (LT) Remiantis šiais pagrindiniais standartais: (LV) Izmantojot sekojošos galvenos standartus: (PL) Przy zastosowaniu następujących podstawowych norm:

Date: May, 2010 (ES) Fecha: Mayo, 2010: (FR) Date: Mai, 2010: (IT) Data: Maggio, 2010: (DE) Datum: Mai, 2010: (NL) Datum: Mei, 2010:

(DA) Dato: Må, 2010: (SV) Datum: Maj, 2010: (NO) Dato: Mai, 2010: (FI) Päiväys: Toukokuu, 2010: (PT) Data: Maio, 2010: (EL) Ηεροηνία: Μάιο, 2010: (SL) Datum: Maj, 2010: (SK) Dátum: Máj, 2010: (CS) Datum: Květen, 2010: (ET) Kuupäev: Mai, 2010: (HU) Dá- tum: Május, 2010: (LT) Data: Gegužė , 2010: (LV) Datums: Maijs, 2010: (PL) Data: Maj, 2010

Approved By: (ES) Aprobado por: (IT) Approvato da: (FR) Approuvé par: (DE) Genehmigt von: (NL) Goedgekeurd door: (DA) Godkendt af:

(SV) Godkänt av: (NO) Godkjent av: (FI) Hyväksytty: (PT) Aprovado por: (EL) Eγκρίθηκεαπό: (SL) Odobril: (SK) Schválil: (CS) Schválil: (ET) Kinnitatud: (HU) Jóváhagyta: (LT) Patvirtinta: (LV) Apstiprināja: (PL) Zatwierdzone przez

H. MARK

H. MARK, ENGINEERING MANAGER

J. FARLEY, QUALITY ASSURANCE MANGER

J. FARLEY

ingersollrandproducts.com 3

SECTION 3  INTRODUCTION

IX IntelliFlow is an intermediate system controller that controls the system air pressure. The IX IntelliFlow can control the Demand Side, Supply Side, or a combination of both using user selectable set-points.

SECTION 4  SAFETY

SAFETY PRECAUTIONS

WARNING : Risk of Danger

WARNING : Risk of Electric Shock

WARNING : Risk of High Pressure

WARNING : Consult Manual

Before installing or operating the IX IntelliFlow, take

•

time to carefully read all the instructions contained in this manual, all compressor manuals, and all manuals of any other peripheral devices that may be installed or connected to the unit.

Electricity and compressed air have the potential to

•

cause severe personal injury or property damage.

The operator should use common sense and good

•

working practices while operating and maintaining this system. All applicable codes should be strictly adhered to.

Maintenance must be performed by adequately

•

qualied personnel that are equipped with the proper tools.

SHIPMENT INSPECTION / PRE INSTALLATION CHECK

The crating should be inspected for shipping

•

damage after the unit has arrived.

The lter regulator assembly is shipped loose

•

with the IX controller. The assembly is packaged in a box that is stored underneath the controller mounting bracket. Please notify the shipper if this box is missing or if tampering has occurred with the shipping crate.

After the unit has been removed from the crate,

•

re-tighten all bolt connections as required prior to installation to the appropriate torque specication.

The IX IntelliFlow is equipped with a locally mounted PID controller (IX Box) which modulates the valve to maintain a constant pressure [+/- .75 psi (0.05 bar)] given the application of appropriately sized storage.

INSTALLATION

Installation work must only be carried out by a

•

competent person under qualied supervision.

A fused disconnect / isolation switch must be

•

tted between the main power supply and the IX IntelliFlow. This should be located in close proximity to the controller. The power consumption of the controller is listed in the IX IntelliFlow Controller Technical Data section of this manual. The power installation shall be performed in accordance to locally and nationally recognized electrical codes.

The IX IntelliFlow should be mounted in such a

•

location as to allow operational and maintenance access without obstruction or hazard and to allow clear visibility of indicators at all times.

If raised platforms are required to provide access

•

to the IX IntelliFlow, they must not interfere with normal operation or obstruct access.

OPERATION

The IX IntelliFlow must only be operated by

•

competent personnel under qualied supervision.

Never remove or tamper with safety devices, guards

•

or insulation materials tted to the IX IntelliFlow.

The IX IntelliFlow must only be operated at the

•

supply voltage and frequency for which it is designed.

When main power is switched on, lethal voltages are

•

present in the electrical circuits and extreme caution must be exercised whenever it is necessary to carry out any work on the unit.

Do not open access panels or touch electrical

•

components while voltage is applied unless it is necessary for measurements, tests or adjustments. Such work should be carried out only by a qualied electrician equipped with the correct tools and wearing appropriate protection against electrical hazards.

All air compressors and/or other equipment

•

connected to the unit should have a warning sign attached stating “THIS UNIT MAY START WITHOUT WARNING” next to the display panel.

4 ingersollrandproducts.com

If an air compressor and/or other equipment

•

connected to the unit is to be started remotely, attach two warning signs to the equipment stating “THIS UNIT CAN BE STARTED REMOTELY”. Attach one sign in a prominent location on the outside of the equipment, and the other sign inside the equipment control compartment.

The IX IntelliFlow is designed for use on air piping

•

systems with a maximum pressure of 200 PSIG (13.78 bar) at a maximum temperature of 150˚F (65˚C).

Operation of equipment outside of stated

•

conditions may result in equipment damage or injury. A eld supplied and installed pressure limiting device (e.g. pressure relief valve) must be installed in piping system.

MAINTENANCE AND REPAIR

Maintenance, repairs or modications must only

•

be carried out by competent personnel under qualied supervision.

If replacement parts are required, use only genuine

•

parts from the original equipment manufacturer, or an alternative approved source.

Make sure that all instructions concerning

•

operation and maintenance are strictly followed and that the complete unit, with all accessories and safety devices, is kept in good working order.

The accuracy of sensor devices must be checked

•

on a regular basis. They must be calibrated when acceptable tolerances are exceeded. Always ensure any pressure within the compressed air system is safely vented to atmosphere before attempting to remove or install a sensor device.

The IX IntelliFlow must only be cleaned with a

•

damp cloth, using mild detergents if necessary. Avoid the use of any substances containing corrosive acids or alkalis.

Do not paint the control faceplate or obscure any

•

indicators, controls, instructions or warnings.

Carry out the following operations before opening

•

or removing any access panels or carrying out any work on the IX IntelliFlow:

i. Isolate the IX IntelliFlow from the main

electrical power supply. Lock the isolator in the “OFF” position and remove the fuses.

ii. Attach labels to the isolator switch and to the

unit stating “WORK IN PROGRESS - DO NOT APPLY VOLTAGE”. Do not switch on electrical power or attempt to start the IX IntelliFlow if such a warning label is attached.

ingersollrandproducts.com 5

SECTION 5  CONNECTION AND CONTROL

psi

100

110

120

130

140

150

160

105

P4 Target = 95

100%

115

P3 P4

psi

100

110

120

130

140

150

160

100

110

P3 P4

P3 Target = 80

100%

100

110

The IX IntelliFlow Air System Pressure/Flow Controller can provide precise pressure control for Demand Side (compressed air usage), Supply Side (compressed air generation or Back Pressure control) applications as well as a combination of Demand/Supply control applications.

OPERATING MODES

1) Demand Side or Forward Mode Pressure Control

This is the Default, As Shipped, from the Factory

Conguration

Used to accurately control Demand Side pressure (P4) system using air from the Supply Side (P3).This mode of operation is intended to ensure that a constant Demand or Outlet side pressure is maintained.

The IX IntelliFlow separates the supply side from the demand side. By doing so, the supply side is not aected by specic demand events. The IntelliFlow is able to handle transient demand events without the need for extra compression equipment to come on-line.

All IX IntelliFlow applications must include the

installation of the proper receiver volume.

2) Supply Side / Back Pressure or Backward Mode Pressure Control

Used to protect the Inlet or Supply Side (P3) system from pressure decay due to excess air usage from the Demand Side (P4). This mode of operation is intended to ensure that a minimum specied Supply or Inlet side pressure is maintained.

If P3 remains above 95psi (6.55 bar): P4 is maintained at P4 target:

If demand increases and P4 falls below 95psi (6.55 Bar): Valve opens towards 100% (1)

If demand decreases and P4 increases above 95psi (6.55 Bar): Valve closes towards 0% (2)

If P3 falls below 95psi (6.55 Bar): Valve will open 100% and P4 pressure will equal

Valve remains fully open and P4 pressure will equal P3 pressure (1).

If P3 falls to 80psi (5.51 bar): P3 is protected from falling below 80psi:

If P3 falls below 80psi (5.51 bar): Valve closes towards 0% (2)

If P3 increases above 80psi (5.51 bar): Valve opens towards 100% (3) and P4 pressure will equal P3 pressure.

P3 pressure (3).

The IX IntelliFlow is set to Fail Open by Default. To

If P3 remains above 80psi (5.51 bar):

The IX IntelliFlow is set to Fail Open by Default

6 ingersollrandproducts.com

change to Fail Closed, Please refer to Section 16

3) Combination Demand / Supply Side or Combination

psi

100

110

120

130

140

150

160

105

P3 Target = 80

P4 Target = 95

100%

P3 P4

Mode Pressure Control

Used to accurately control pressure of the Demand Side pressure (P4) system using air from the Supply Side (P3) system while protecting the Supply Side (P3) system from pressure decay due to excess air usage from the Demand Side (P4) system

If P3 remains above 95psi (6.55 bar): P4 is maintained at P4 target:

If demand increases and P4 falls below 95psi (6.55 bar) Valve opens towards 100% (1)

If demand decreases and P4 increases above 95psi (6.55 bar): Valve closes towards 0% (2)

If P3 falls below 95psi (6.55 bar) but remains above 80psi (5.51 bar): Valve will open 100% and P4 pressure will equal P3 pressure.

If P3 falls to 80psi (5.51 bar): P3 is protected from falling below 80psi (5.51 bar):

If P3 falls below 80psi (5.51 bar): Valve closes towards 0% (3)

If P3 increases above 80psi (5.51 bar): Valve opens towards 100% (4)

The IX IntelliFlow is set to Fail Open by Default. To

change to Fail Closed, Please refer to Section 16

ingersollrandproducts.com 7

SECTION 6  INSTALLATION

IX INTELLIFLOW TECHNICAL DATA

VALVE ASSEMBLY

Available in 2” to 8” (50 to 200mm) congurations.

•

Piping is A53, Grade B, Type E, Schedule 40 welded

•

steel.

Connections are ANSI / DIN Raised Face anges and

•

are design rated for 200 lb (13.87 Bar) ANSI / DIN.

The valve body material is cast iron ASTM A126 Class

•

B design.

The valve stem material is 416 stainless Steel ASTM

•

A582 Type 416 design.

The valve seat material is bonded Buna-N Food

•

Grade design.

The valve disc material is Nylon 11 coated ductile

•

iron ASTM A536 Gr.65-45-12 design.

Taps: 1 upstream of the valve for control air and

•

pressure transducer (P3), 1 downstream of the valve for the pressure gage and pressure transducer (P4), 1 upstream & 1 downstream of the valve for drain ports, 1 upstream & 1 downstream of the valve for eld instruments.

Assemblies are assumed to be installed in a building

•

and thereby protected from the elements. Electrical enclosures are designed to meet the requirements for a NEMA 12 / IP54 rating. Assembly is CRN listed

Ambient Operating Conditions: between 35°F and

•

115°F (2°C and 46°C), humidity from 0-95% noncondensing and inlet pressures not to exceed 200 PSIG (13.78 bar).

Downstream set point should be at least 5 PSIG (0.3

•

bar) below minimum upstream pressure.

Pressure turndown typically ≤ 30% maximum.

•

The valve has no eld adjustments necessary to

•

maintain optimum eld performance.

Inlet air temperature to valve not to exceed 150°F

•

(66°C).

Minimum control supply pressure (upstream of

•

valve) of 80 PSIG (5.5 bar).

Nominal pressure drop should not exceed 1 PSIG

•

(0.06 bar) across entire assembly with valve fully open.

The valve actuator is a direct mounted pneumatic,

•

rack & pinion actuator with spring return.

The valve positioner is a single acting type with

•

visual digital indicator.

The lter regulator assembly has a 5-micron rating.

•

The Bowl is metal with an adjustment knob and a Sight Glass.

An Assembly mounted PID Controller is standard.

•

Control valve defaults open on loss of control signal

•

to provide maximum security to process.

Flow range on each size is based upon the ability of

•

the valve to maintain +/- 1.0 PSIG (0.05 bar) tolerance at max. & min. ow conditions.

CONTROLLER ASSEMBLY

Forward, backpressure and combination control

•

4 Target Setpoints

•

6 Remote Input Functions

•

o Select 1 of 3 Target Pressure Setpoints o Select Manual Mode o Force Valve Open o Force Valve Closed

2 Output Relays – Congurable via Virtual Relay

•

Programming

Dual pressure sensors - one for Inlet Pressure (P3)

•

and one for Outlet Pressure (P4)

Modbus RTU communications capabilities

•

Interfaces with a X8I or X12I system with

•

Visualization

Power supply input that will accept 100Vac to

•

240Vac, 50/60Hz

Enclosure is NEMA 12 / IP54 rated

•

Provided the application of a properly sized receiver tank for system storage.

8 ingersollrandproducts.com

IX INTELLIFLOW INSTALLATION

B A BA

The IX IntelliFlow controller unit has been tested for functionality and is ready for installation. Ingersoll Rand recommends that a no-loss drain valve (CCN

38445920) be installed on the condensate drain valve below the pressure transducer. (Other condensate drain mechanisms can be installed/used. Consult Technical Support or AfterMarket for assistance.) Inspect the unit upon receipt. Immediately report any damage to the shipping carrier.

FILTER INSTALLATION

The lter regulator assembly is shipped loose with the IX controller. The assembly is packaged in a box that is stored underneath the controller mounting bracket. Please remove and mount as shown below (A). The control air line for the lter assembly should be connected to the tee tting connected to P3 (B).

MOUNTING POSITION & SUPPORT

The unit can be installed in any plane and is capable of being installed vertically or horizontally. Additional work is required when installing in the vertical mounting position.

Horizontal Mounting

The unit is to be supported appropriately taking into consideration the weight of the unit (reference the respective drawings in the diagrams section for approximate weights). Support should be provided through:

The main piping (A) of the unit (not the control

elements, the associated control piping, or valve assemblies), and/or

The system piping (B).

Consult Technical Support for further information.

•

Wire the unit in accordance with the wiring

•

schematic in the DIAGRAMS section of this manual. Incoming power should be connected via the Gland

It may be necessary to add a drain line to the control

air lter to relieve buildup of condensate in the lter.

DIRECTION OF AIR FLOW

The unit has directional ow arrows. Orient the unit in accordance with the compressed air ow system. The factory unit is congured such that the air ows from left to right when looking at the controller display. There may be some cases when installing the IX IntelliFlow unit where the air ows from right to left placing the controller away from view. In these instances, re-mount the bracket supporting the controller enclosure to the opposite side of the IX IntelliFlow unit and rotate the pressure gauge 180 degrees. Then mount the IntelliFlow in the direction of the air ow (right to left). The air ow will follow the air ow decals (entering on the P3 pressure transducer side).

Holes using the necessary wire glands.

Fix any loose pre-wired connections.

•

Vertical Mounting

For vertical mounting, the pressure transducers and the ltered pressure regulator are to be re-oriented 90˚.

The pressure transducers must be re-oriented such

•

that the body of the transducer is directed upwards. The sensor cable should be on top of the sensor.

Additional elbows required to re-orient these devices

•

shall be eld supplied and installed.

o The ttings must be rated for 200 PSI (13.78 Bar) minumum.

It may be necessary to add a eld installed drain connected at the bottom piping run to allow for proper drainage of condensate that may collect in the piping.

ingersollrandproducts.com 9

IX BOX POWER SUPPLY

X02 X01

X03

4-20m

100m (330ft) max

X01

4-20mA

100m (330ft) max

X02

4-20mA

100m (330ft) max

X03

Ao A-GND

The IX IntelliFlow Controller Unit is equipped with a power supply input that will accept 100Vac to 240Vac, 50/60Hz.

Before applying power to the IX IntelliFlow Controller unit ensure that the power supply connections are correct and secure and that the supply voltage is 100Vac to 240Vac (+-10%), 50/60Hz.

Wiring run through the enclosure must be made using Type 12 UL rated ttings which are eld provided.

pressure, Demand side or outlet side, of the IX IntelliFlow Valve assembly. Use shielded (earth screened), twoconductor (2 core), 20 gauge (0.5mm2 CSA) minimum, cable no greater than 330ft (100m) in length.

Connection polarity is important.

For ‘Backward’ mode it is not necessary to connect a

‘P4’ pressure sensor.

For ‘Forward’ or ‘Combination’ Modes a ‘P4’ sensor

must be connected.

Re-use electrical ttings provided for pressure

transducer wiring.

P3 Pressure Sensor, 4-20mA: For Supply Side / Back Pressure / Backward Mode or Combination Demand / Supply Side / Combination Mode Pressure Control.

IX INTELLIFLOW VALVE CONTROLLER CONNECTION AND SENSOR ARRANGEMENT

The IX IntelliFlow assembly ships with both the P3 and the P4 pressure transducers installed and prewired to the IX controller inputs. The control valve positioner is also prewired to the controller output.

P3 Supply Side, High Pressure Side (IX IntelliFlow

Inlet) pressure transducer. P4 Demand Side, Low Pressure Side (IX IntelliFlow

Outlet) pressure transducer. Ao Analog output to the IX Control Valve positioner.

If it is necessary to remote mount the IX

IntelliFlow controller, the following diagrams depict the electrical connections between the controller, the pressure transducers, and the control valve positioner.

P4 Pressure Sensor, 4-20mA: For Demand Side / Forward Mode Pressure Control (Factory Default) or Combination Demand / Supply Side / Combination Mode Pressure Control (Optional)

Pressure Sensor ‘P3’ must be installed on the High Pressure or inlet side, of the IX IntelliFlow Valve assembly. Use shielded (earth screened), two-conductor (2 core), 20 gauge (0.5mm CSA) minimum, cable no greater than 330ft (100m) in length.

Connection polarity is important.

For ‘Forward’ mode it is not necessary to connect a ‘P3’

pressure sensor.

For ‘Backward’ or ‘Combination’ Modes a ‘P3’ sensor

must be connected.

Re-use electrical ttings provided for pressure

transducer wiring.

Valve Control Analog Output, 4-20mA: For Control of the Control Valve Positioner

Connect the controller ‘Ao’ 4-20mA control output to the valve 4-20mA input. Use shielded (earth screened), twoconductor (2 core), 20 gauge (0.5mm2 CSA) minimum, cable no greater than 330ft (100m) in length.

The ‘Ao’ 4-20mA output is active at a voltage of 24VDC (+-2VDC) and is intended for connection to devices with a ‘loop powered’ 4-20mA input.

Connection polarity is important.

Re-use electrical ttings provided for pressure

transducer wiring.

Pressure Sensor ‘P4’ must be installed on the Low

10 ingersollrandproducts.com

IX BOX RS485 NETWORK

+L1 (A)

RS485

-L2 (B)

+L1 (A)

-L2 (B)

X13

Modbus RTU or IRBus/RS485

The IX IntelliFlow Valve Controller is equipped with an RS485 network communications capability using Modbus RTU or being connected to the X-Series compressor control products.

The cable used should be Belden 9841 (or equivalent). It should be run in grounded conduit and should not be greater than 4000 feet (1219 meters) in length.

Connection polarity is important.

Wiring run through the enclosure must be made using Type 12 UL rated ttings which are eld provided.

Menus and Menu Items

RS485 data communications and other low voltage signals can be subject to electrical interference. This potential can result in intermittent malfunction or anomaly that is dicult to diagnose. To avoid this possibility always use earth shielded cables, securely bonded to a known good earth at one end. In addition, give careful consideration to cable routing during installation.

a) Never route an RS485 data communications or

low voltage signal cable alongside a high voltage or 3-phase power supply cable. If it is necessary to cross the path of a power supply cable(s), always cross at a right angle.

b) If it is necessary to follow the route of power

supply cables for a short distance, attach the RS485 or signal cable on the outside of a grounded (earthed) cable tray such that the cable tray forms a grounded (earthed) electrical interference shield.

c) Where possible, never route an RS485 or signal

cable near to equipment or devices that may be a source of electrical interference (for example: 3-phase power supply transformer, high voltage switchgear unit, frequency inverter drive module, radio communications antenna).

ingersollrandproducts.com 11

Keypad:

SECTION 7  DISPLAY AND MENU OPERATION

Press UP or DOWN to view other user menu

items. The display will remain on the selected ‘User’ menu item

indenitely. At power-up, or reset, the display will default to the rst

user menu list item.

Status Symbols:

ON/ON Operating

ON/Flash Manual Mode

Flash/OFF Forced Open/Closed

OFF/OFF Fault Shutdown

Reset

Enter

Down (Minus)

Up (Plus)

Escape (Cancel)

Display

Pressure = Main Display Pressure % = Valve percentage open (0-100%) The main display pressure is dependent on the Operating

mode or the Combi. Mode Display Pressure (1.dP) setting. The Main Display Pressure will display the pressure value as follows:

Forward Mode = P4 Pressure Backwards Mode = P3 Pressure Combination Mode = menu 1.dP setting Manual Mode = menu 1.dP setting

Flash Fault

Status:

‘A’ = Active Target Pressure Setting

1, 2, 3 or 4 (1 = default)

Manual Mode = “-“(dash)

‘B’ = Mode

Forward Mode

Backward Mode

Combination Mode

Manual Mode

or Forced Closed

or Forced Open

see ‘Status Symbols’

12 ingersollrandproducts.com

Press UP or DOWN to view other user menu

items.

P3 High Pressure, Generation Side, Inlet:

Only shown in ‘Forward’ mode if P3 sensor tted.

P4 Low Pressure, Demand Side, Outlet:

Only shown in ‘Backwards’ mode if P4 sensor tted.

Network Address (IRBUS Mode):

B01 = Network I/O Box number

In IRBUS Mode the IX Box simulates a network I/O Box.

For networks that have I/O Box(s) ensure the I/O Box

number is unique.

When the unit is detecting valid IRBUS communications from the XI management system unit the communications indicator symbol will show:

Network Address: Modbus Mode

Modbus Address – decimal 01 to 99

The communications indicator symbol will not show

in Modbus mode.

Active ‘High Target’ Pressure:

In accordance with the active target pressure H1, H2, H3 or H4

Not shown in Forward or Manual Mode.

Active ‘Low Target’ Pressure:

In accordance with the active target pressure L1, L2, L3 or L4

Not shown in Backwards or Manual Mode.

Valve Control Output (4-20mA):

Example: 12.0 Ao = 12.0mA, 50%

ingersollrandproducts.com 13

SECTION 8  COMMISSIONING

When commissioning the IX Box, carry out the following procedures before attempting to start.

Menus and Menu Items

It is recommended that an authorized and trained

service technician perform the commissioning.

PHYSICAL CHECKS

1. Before applying power to the IX Box, ensure the power supply connections are correct and secure (115Vac or 230Vac (+-10%), 50/60Hz).

2. Open the front panel of the IX Box and ensure all pressure sensor, RS485, and other connections are correctly installed and secure.

See the section on Installation for more

information.

3. Close the front panel of the IX Box.

4. Switch on the power supply to the IX Box.

5. The control program identication will be displayed for a short period followed by the normal operational user display.

PRESSURE DISPLAY

Check the displayed delivery pressure. If the pressure is incorrect, or inaccurate, check the type and range of the sensor and carry out the pressure sensor commissioning and calibration procedure.

3.3o P4 Outlet Pressure Oset

3.3r P4 Outlet Pressure Range

3.4o P3 Inlet Pressure Oset

3.4r P3 Inlet Pressure Range

User Conguration Menu 1

PRESSURE SET POINTS

Set the Forward Mode Target pressure set point to suit system requirements in the appropriate control menu:

2.L1 Low Target Pressure #1

Menus and Menu Items

Target Conguration Menu 2

IX BOX OPTIONAL FEATURES AND FUNCTIONS

Installation requirements may involve the implementation of additional or optional functions and features.

As default, additional optional functions and features

are deactivated or inhibited.

Features and Functions; Menu Items

IX INTELLIFLOW STARTUP

1. At initial start-up, begin with the bypass open.

2. Set the controller setpoint to a pressure at the bottom of the Existing Upstream pressure bandwidth. This will provide a changing system to manually tune the control variables (proportional pressure and integral time) and verify stable control.

See the Setting the Tuning Parameters section

for a description of how these values aect the control system.

Menus and Menu Items

Sensor Calibration Menu 3

OPERATING MODE

Set the operating mode for the IX Box to Forward Mode in the appropriate control menu:

1.oP Operating Mode 0: Forward Mode

This is the Default, As Shipped from the Factory,

Conguration

Set the Tuning Parameters for Forward Control mode in the appropriate control menu:

1.3P P4 Proportional Pressure Default is 20

1.3I P4 Integral Time Default is 10

3. Slowly close the bypass.

4. Monitor the system and validate stable control. If stable control is not achieved, open the bypass, adjust control variables, and return to step 3. Otherwise, continue to step 5.

5. Once stable control has been achieved, gradually lower the setpoint until the optimal value has been reached.

EXAMPLE: Existing Upstream Pressure: 100-110 psi (6.9 to 7.6 bar)

Critical Pressure (minimum): 85 psi (5.8 bar)

1. Begin with the bypass valve fully open.

2. Set the controller setpoint to 100 psi (6.9 bar).

3. Slowly close the bypass valve.

4. If the control is not stable (valve is overshooting the correct position or the setpoint is not being reached), open the bypass, adjust the control variables, and return to Step 3. If the control is stable, continue to step 5.

14 ingersollrandproducts.com

5. Gradually lower the setpoint (pausing to verify that the control is still stable) until the optimal setpoint has been reached.

In this example, the optimal setpoint might be 90 psi (6.2 bar) with the downstream pressure uctuating between

89.25 psi (6.1 bar) and 90.75 psi (6.25 bar) in regular operation. This would provide a 5 psi (0.3 bar) safety that would prevent the downstream pressure from going below 85 psi (5.8 bar) in the event of a sudden change in air demand or supply.

SETTING THE TUNING PARAMETERS

1.3P P4 Proportional Pressure Default is 20

1.3I P4 Integral Time Default is 10

PROPORTIONAL PRESSURE

Proportional control varies the signal sent to the valves as a linear response to the dierence between the actual system pressure and the system pressure setpoint. Valve responsiveness can be adjusted through the IntelliFlow Controller with the proportional pressure (1.3P.), setpoint. This scaling factor is the amount of change in the input variable (actual minus setpoint pressures) to cause a full scale change in the output variable (valve position).

In other words, if the pressure in the air system uctuates frequently, it would be prudent to set the proportional pressure to a low value (a value / number greater than the factory default of 20) to keep up with those system changes. Otherwise, if the system is very stable, it would be prudent to set the proportional pressure to a high value (a value / number less than the factory default of 20) to keep up with those system changes. The proportional pressure is directly related to valve life and indirectly related to valve cycling; so, as band decreases, valve life decreases and cycling increases.

As stated earlier, the IntelliFlow Controller uses a proportional plus integral control algorithm. The result of proportional only control is oset from the controlled variable discharge pressure. This means that if the setpoint pressure is 100, the actual pressure may only be 95. The value of this oset depends upon the proportional pressure value.

What is the valve response when the dierence between actual and setpoint pressures is zero? There is no response. Proportional control only functions when a dierence or error exists. Design discharge pressure could not be attained in a proportional only control system. Therefore, an integral control algorithm is added to achieve the desired discharge pressure.

INTEGRAL TIME

The oset produced by the proportional control algorithm could be eliminated by manually readjusting the system pressure setpoint. Using the example above, the setpoint could be reset to 105 to obtain the 100 desired. Manually resetting the setpoint would be required as the system demand uctuated. Integral control, also known as reset control, automatically resets the desired system pressure setpoint. For the IntelliFlow controller, the rate at which the controller resets the system pressure setting is known as Integral Time, (1.3I.), and is expressed in minutes between reset.

If precise control of the specied discharge pressure is required, the Integral Time setpoint should be set for a fast value. In other words, if the pressure in the air system uctuates frequently, it would be prudent to set the Integral Time to a high value (a value / number greater than the factory default of 10) to keep up with those system changes. Otherwise, if the system is very stable, it would be prudent to set the Integral Time to a low value (a value / number less than the factory default of

10) to keep up with those system changes. It is directly related to valve life and inversely related to valve cycling, so, as Integral Time increases, the valve life increases and cycling decreases.

When band is low and Integral Time is fast, valve activity is signicant in both magnitude and frequency to obtain the desired setpoint. The other scenario, band is high and Integral Time is slow, has relatively little valve activity, and may never reach the setpoint position.

Proportional pressure and Integral Time are variables used internally by the control system to determine valve response and direction for a given compressed air system. Each has an optimum value based upon the system’s characteristics. Determining these optimum values is a trial and error exercise. These setpoints should be re-evaluated any time there is a major change in the compressed air system.

ingersollrandproducts.com 15

SECTION 9  SYSTEM CONFIGURATION

DISPLAY AND MENU OPERATION

All value, parameter or option selection displays are grouped into menu lists. Items are assigned to a list according to type and classication. Items that can be used to select options or modify functions are assigned to ‘menu mode’ lists. Items that a User may require to view during routine operation, detected pressure for example, are assigned to the normal operational mode list.

Each menu has a unique access code. Only one menu can be entered at a time.

ACCESSING THE IX CONFIGURATION SCREENS

To access a menu press MENU.

The display will show four “0” characters;

the rst character will ash.

Press Up or Down to adjust the rst character to match the rst character of the required access code. If the access code number is ess than ‘1000’ the rst character will be ‘0’. Press Enter to increment to the second code character.

code is incorrect the display will return to the normal operational display.

To select a menu item for adjustment press

Up or Down until the menu item is displayed.

To adjust an item setting press Enter, the value or

option will ash.

Press Up or Down to adjust as required.

Press Enter to store in memory.

To exit the menu routine and return to the normal operational display, at any time, press Cancel. The display will return to the normal operational view. Any adjustment that has not be entered to memory will be abandoned and the previous setting maintained.

Menu codes are listed next to each Menu. See

Conguration Menu Overview for codes

When all four access code characters have been set, and the last code character is ashing, press Enter. If the access code is correct for access to one of the accessible menus the rst menu item of the appropriate menu will be displayed. If the access

16 ingersollrandproducts.com

CONFIGURATION MENU OVERVIEW

1. - -

2. - -

3. - -

4. - -

5. - -

Each menu is accessed individually using the access codes show.

User Conguration Menu 1

Menu Access Code ‘0011’

1.oP Operating Mode

1.3P P4 Proportional Pressure

1.3I P4 Integral Time

1.4P P3 Proportional Pressure

1.4I P3 Integral Time

1.bA Backwards Mode Algorithm

1.Po Manual Mode %Open

1.SP Maximum %Change/Second

1.LP Valve %Open Low Level

1.HP Valve %Open High Level

1.SF Control Pressure Fault Response

1.CF Communication Fault Response

1.Ad Network Address

1.Pd Pressure Display Unit

1.dP Combi. Mode Display Pressure

Target Conguration Menu 2

Menu Access Code ‘0021’

2.L1 Low Target Pressure #1 (default)

2.H1 High Target Pressure #1 (default)

2.L2 Low Target Pressure #2

2.H2 High Target Pressure #2

2.L3 Low Target Pressure #3

2.H3 High Target Pressure #3

2.L4 Low Target Pressure #4

2.H4 High Target Pressure #4

Relay Functions R1 to R6

Menu Access Code ‘0041’ (R1) to ‘0046’ (R6)

4.F1 Input Function #1 (A, b and C)

4.F2 Input Function #2 (A, b and C)

4.Fu Logic Function

4.on On Delay Time

4.oF O Delay Time

4.St Normal State

4.CF RS485 Failure Response

Diagnostic Menu 5

Menu Access Code ‘0051’

5.d1 Digital Input #1 (Di 1)

5.d2 Digital Input #2 (Di 2)

5.d3 Digital Input #3 (Di 3)

5.d4 Digital Input #4 (Di 4)

5.d5 Digital Input #5 (Di 5)

5.d6 Digital Input #6 (Di 6)

5.r1 Output Relay #1 (R1)

5.r2 Output Relay #2 (R2)

5.A1 Analog Input #1 (Ai1)

5.A2 Analog Input #2 (Ai2)

5.Ao Analog Output (Ao)

Sensor Calibration Menu 3

Menu Access Code ‘0031’

3.3o P4 Outlet Pressure Oset

3.3r P4 Outlet Pressure Range

3.4o P3 Inlet Pressure Oset

3.4r P3 Inlet Pressure Range

ingersollrandproducts.com 17

USER CONFIGURATION MENU 1

1.oP – Operating Mode

There are 5 Operating Modes for the IX IntelliFlow control. 0: Forward Mode P4 pressure sensor (Outlet, Low pressure, Demand Side) is

used for Control Pressure in accordance with active ‘Low Target’ (2.L1 to 2.L4) pressure set point. The ‘High Target’ (2.H1 to 2.H4) pressure set points are inhibited and any P3 pressure sensor fault is ignored.

The valve will regulate using the P4 pressure in accordance with the ‘1.4P’ proportional pressure and ‘1.4I’ integral time settings.

Forward Mode Control action is: Target is 95psi (6.55 bar)

If P3 remains above 95psi (6.55 bar): P4 is maintained at P4 target:

If demand increases and P4 falls below 95psi (6.55 Bar): Valve opens towards 100%

If demand decreases and P4 increases above 95psi (6.55 Bar):

Valve closes towards 0%

If P3 falls below 95psi (6.55 Bar): Valve will open 100% and P4 pressure will equal

P3 pressure This mode of operation is intended to maintain a constant

Demand, or Outlet, side pressure where the Generation, or Inlet, is at a higher pressure level.

1: Backward Mode

P3 pressure sensor (Inlet, High Pressure, Generation Side) is used for Control Pressure in accordance with active ‘High Target’ (2.H1 to 2.H4) pressure set point. The ‘Low Target’ (2.L1 to 2.L4) pressure set points are inhibited and any P4 pressure sensor fault is ignored.

If ‘1.bA = 0’: The ‘1.4P’ (P4 Proportional Pressure) and ‘1.4I’ (P4 Integral

Time) algorithm parameters are used. If ‘1.bA = 1’: The ‘1.3P’ (P3 Proportional Pressure) and ‘1.3I’ (P3 Integral

Time) algorithm parameters are used. The valve will regulate using the P3 (Inlet, High Pressure,

Generation Side) pressure sensor in accordance with the applicable ‘Proportional’ pressure and ‘Integral’ time settings.

Backward Mode Control action is: Target is 80psi (5.51 bar)

If P3 remains above 80psi (5.51 bar): Valve remains fully open and P4 pressure will

equal P3 pressure.

If P3 falls to 80psi (5.51 bar): P3 is protected from falling below 80psi:

If P3 falls below 80psi (5.51 bar): Valve closes towards 0%

If P3 increases above 80psi (5.51 bar): Valve opens towards 100% and P4 pressure will

equal P3 pressure. This mode of operation is intended to ensure a minimum

specied Generation, or Inlet, side pressure is maintained in instances where air demand from the Demand side, or Outlet, becomes excessive and Demand side pressure begins to decay.

2: Combination Mode

Both the P4 (Outlet, Low pressure, Demand Side) and the P3 (Inlet, High Pressure, Generation Side) pressure sensors are used for control. The ‘Forward’ mode and ‘Backwards’ mode control algorithms operate together at the same time. Whichever control loop algorithm produces the lowest %Open value will take priority; the valve will follow the lowest %Open value.

In Combination mode, the operation and use of the valve is dependent on the relationship between the set ‘Low Target’ and ‘High Target’ pressure set points.

Backward Mode Control action is: P4 target is 95psi (6.55 bar) P3 target is 80psi (5.51 bar)

If P3 remains above 95psi (6.55 bar): P4 is maintained at P4 target:

If demand increases and P4 falls below 95psi (6.55 bar) Valve opens towards 100%

If demand decreases and P4 increases above 95psi (6.55 bar):

Valve closes towards 0%

If P3 falls below 95psi (6.55 bar) but remains above 80psi (5.51 bar):

Valve will open 100% and P4 pressure will equal P3 pressure.

If P3 falls to 80psi (5.51 bar): P3 is protected from falling below 80psi (5.51

bar):

If P3 falls below 80psi (5.51 bar): Valve closes towards 0%

If P3 increases above 80psi (5.51 bar): Valve opens towards 100%

3: Manual Mode

The valve will open to the percentage open value specied in ‘1.Po’. The valve will remain xed at this %Open value regardless of target pressure set points, variation in detected pressure, pressure sensor availability or sensor fault state condition.

18 ingersollrandproducts.com

4: Forced Closed

The valve is forced ‘Closed’. P3 and P4 pressure sensor faults are ignored. When ‘Force Closed’ is activated the valve will close immediately in accordance with the set ‘1.SP’ percent change per second limit. The ‘1.SP’ setting restricts how fast the valve will close.

1.LP Valve %Open Low Level If valve %Open < set ‘1.LP’; then Ai#3 ‘S’ state is set to ‘1’.

Ai#3 ‘S’ state will return to ‘0’ if valve %Open >= ‘1.LP’. This setting has no eect on valve operation or %Open

position but can be used in local and/or system wide ‘Virtual Relay’ automation.

5: Forced Open

The valve is forced ‘Open’. P3 and P4 pressure sensor faults are ignored. When ‘Force Open’ is activated the valve will open immediately in accordance with the set ‘1.SP’ percent change per second limit. The ‘1.SP’ setting restricts how fast the valve will open.

1.3P P3 Proportional Pressure Factor The pressure range, above and below the set ‘target’

pressure, where integral control will occur.

1.3I P3 Integral Time Factor The time that the output will execute a full scale change

from 4mA to 20mA, 0-100% (or vice versa).

1.4P P4 Proportional Pressure Factor The pressure range, above and below the set ‘target’

pressure, where integral control will occur.

1.4I P4 Integral Time Factor The time that the output will execute a full scale change

from 4mA to 20mA, 0-100% (or vice versa).

1.bA Backwards Mode Algorithm 0 - The ‘1.4P’ (P4 Proportional Pressure) and ‘1.4I’

(P4 Integral Time) algorithm parameters are used for ‘Backwards’ mode operation.

1 - The ‘1.3P’ (P3 Proportional Pressure) and ‘1.3I’ (P3 Integral Time) algorithm parameters are used for ‘Backwards’ mode operation (default).

1.HP Valve %Open High Level If valve %Open > set ‘1.HP’; then Ai#4 ‘S’ state is set to ‘1’.

Ai#4 ‘S’ state will return to ‘0’ if valve %Open <= ‘1.HP’. This setting has no eect on valve operation or %Open

position but can be used in local and/or system wide ‘Virtual Relay’ automation.

1.SF Control Pressure Fault Response If a fault with the ‘Control’ pressure sensor occurs, or any

pressure sensor in Combination Mode: 0 - Manual Mode 1 - Force Valve Open (default) 2 - Force Valve Closed

1.CF Communications Fault Response If a fault with network communications occurs: 0 – Continue normally (default) 1 – Force Valve Open 2 – Force Valve Closed Only applicable in IRBUS Communications Mode; always

‘0’ (continue normally) in Modbus Mode.

1.Ad Network Address Modbus: 01 to 99 decimal (0 to 63 Hex) IRBUS Mode: b01 to b12 (I/O Box 1 to 12)

1.Po Manual Mode %Open Value Manual Mode %Open value (0 to 100%)

refer to ‘Manual Mode’ (1.oP)

1.SP %Change/Second Restricts how fast the valve will open, or close, when

pressure changes abruptly and/or a signicant ‘Target’ pressure change is made. If the applicable, or predominate, target algorithm produces a change in %Open that exceeds the ‘1.SP’ setting the change in valve

%Open is restricted to the maximum % change determined by the ‘1.SP’ setting until the required valve %Open position is reached.

The ‘1.SP’ setting is expressed in %Change per second where a setting of 20% will restrict any change to a maximum of 20%Open per second - the valve will change from fully open (100%Open) to fully closed (0%Open) in ve seconds if the required %Open value changes from 100%Open to 0%Open abruptly.

‘1.SP’ is always active in all modes.

IRBUS or Modbus mode is selected automatically

dependant on set address.

1.Pd Pressure Display Units 0 – bar 1 - psi (default)

1.dP Combi. Mode Display Pressure Determines if the P3 or P4 pressure is displayed as the

‘Main Display Pressure’ when operating in Combination mode.

0 – P4 (default) 1 – P3

ingersollrandproducts.com 19

PRESSURE TARGET MENU 2

2.L1 Low Target Pressure #1 (default)

Normal default outlet side target pressure when no digital inputs are activated.

Active in ‘Forward’ and ‘Combination’ modes; not used for ‘Backwards’ mode.

2.H1 High Target Pressure #1 (default) Normal default inlet side target pressure when no digital

inputs are activated. Active in ‘Backwards’ and ‘Combination’ modes; not used

for ‘Forward’ mode.

2.L2 Low Target Pressure #2 Applicable when ‘Target Pressure Set 2’ digital input

activated. Active in ‘Forward’ and ‘Combination’ modes; not used for

‘Backwards’ mode.

2.H2 High Target Pressure #2 Applicable when ‘Target Pressure Set 2’ digital input

activated. Active in ‘Backwards’ and ‘Combination’ modes; not used

for ‘Forward’ mode.

2.L3 Low Target Pressure #3 Applicable when ‘Target Pressure Set 3’ digital input

activated. Active in ‘Forward’ and ‘Combination’ modes; not used for

‘Backwards’ mode.

2.H3 High Target Pressure #3 Applicable when ‘Target Pressure Set 3’ digital input

activated. Active in ‘Backwards’ and ‘Combination’ modes; not used

for ‘Forward’ mode.

2.L4 Low Target Pressure #4 Applicable when ‘Target Pressure Set 4’ digital input

activated. Active in ‘Forward’ and ‘Combination’ modes; not used for

‘Backwards’ mode.

2.H4 High Target Pressure #4 Applicable when ‘Target Pressure Set 4’ digital input

activated. Active in ‘Backwards’ and ‘Combination’ modes; not used

for ‘Forward’ mode.

If more than one digital input is activated the

following priority will apply: 1: (highest priority) Force Closed 2: Force Open 3: Manual Mode 4: Target Set #2 5: Target Set #3 6: (lowest priority) Target Set #4

SENSOR CALIBRATION MENU 3

3.3o P3 Pressure Sensor Oset

3.3r P3 Pressure Sensor Range

P3 pressure sensor (Inlet, High pressure, Generation Side) calibration settings.

See ‘Pressure Sensor Calibration Procedure’

3.4o P4 Pressure Sensor Oset

3.4r P4 Pressure Sensor Range

P4 pressure sensor (Outlet, Low pressure, Demand Side) calibration settings.

see ‘Pressure Sensor Calibration Procedure’

Pressure Sensor Calibration Procedure:

1) Commissioning

Initially set the ‘Oset’ (minimum) to the minimum or

lowest pressure value for the sensor. Set the ‘Range’ (maximum) to the maximum or highest value for the sensor.

For example:

If the pressure sensor is a 0 to 232psi (0 to 16.0bar)

type set the ‘oset’ to 0psi (0bar) and the ‘Range’ to 232psi (16.0bar).

Execute the calibration procedure.

2) Calibration Procedure

a) Oset: Expose the sensor to atmosphere and adjust

the ‘oset’ setting (if necessary) until the detected pressure display shows 0psi (0bar).

b) Range: Apply an accurately know pressure to the

pressure sensor and adjust the ‘Range’ setting until the detected pressure display matches the applied pressure. An applied pressure equal too, or greater than, the nominal system working pressure is recommended.

The detected pressure is displayed with the calibration menu item and will change to match the new calibration setting as the setting is adjusted.

There is no need for the applied pressure to be static; it can be dynamic and changing. This enables calibration to be carried out on a fully operational system where changing system pressure can be accurately veried from another source.

Correct pressure sensor set-up and calibration

is critical for successful system operation. It is recommended that pressure sensor calibration is examined, and adjusted if necessary, annually or a pre-determined routine periodic basis.

RELAY CONFIGURATION MENU 4

see ‘Virtual Relay Automation’

20 ingersollrandproducts.com

SECTION 10  DIAGNOSTICS

D1 Digital Input 1 D2 Digital Input 2 D3 Digital Input 3 D4 Digital Input 4 D5 Digital Input 5 D6 Digital Input 6

-------------------------------------------------------------

R1 Relay Output 1 R2 Relay Output 2

-------------------------------------------------------------

A1 Analog Input 1 psi <> mA A2 Analog Input 2 psi <> mA

1: ON

0: OFF

OFF

------------------------------------------------------------Ao Analog Output 0.0 to 20.0mA

DIAGNOSTIC MENU 5

The IX IntelliFlow Controller is equipped with comprehensive diagnostic functions. Each input can be examined individually and each output can be manually activated or manipulated individually.

P2 Controller Diagnostics:

Reset All Settings To Default:

Enter an Access Code of ‘9750’; do not press enter when the last character is ashing.

Press and hold CANCEL for 10 seconds; the controller will reset and all settings will be reset to default. All previous settings will be permanently lost.

Relay Outputs:

Each relay output can be energised and de-energised manually by selecting the item. Use Up(plus) and Down(minus) to adjust and Enter.

Analog Inputs:

The item will alternate between the detected value and the electrical measurement on the controller input terminals. An independent measuring device can be used to check the displayed electrical measurement.

A1: P4 Outlet Pressure, 4-20mA A2: P3 Inlet Pressure, 4-20mA

Analog Output:

The analog output can be manually adjusted to any desired level. Press Enter then use Up (Plus) and Down (Minus) to adjust and Enter. The output will return to normal operational value upon menu exit.

ingersollrandproducts.com 21

SECTION 11  FAULT CODES

In the event of a IX IntelliFlow IX Box Fault, the IX Box display a fault code. The fault code becomes an item in the User operational display menu. If more than one active fault occurs each will be displayed as a separate item in the operational User menu; press Up or Down to view all active fault codes or to view the normal status display.

Fault codes are separated in to A: Alarm (Warning) and E: Shutdown Trip.

Pressure Sensor Faults:

Reaction to a pressure sensor fault is dependent on the sensor and mode. If the pressure sensor is being used for ‘Control Pressure’, or the unit is in ‘Combination Mode’, the controller will shutdown.

If the sensor is not being used for ‘Control Pressure’, and the unit is not in ‘Combination Mode’, the sensor fault will be ignored and the associating pressure display will show “- - - -“ (dashes).

Fault Codes:

E0115 P4 Pressure Sensor Fault

E0125 P3 Pressure Sensor Fault

The unit’s controller has detected disruption to the internal operational memory storage (RAM). The integrity of the RAM memory contents is suspect; the controller must be reset to clear and re-map the memory. Renew the controller if this fault condition persists.

The controller’s main power supply must be removed and re-applied to reset this condition.

Remote XI Management System Fault Code Display:

When set for an I/O Box address (b01 to b12) the XI management system can be set to monitor the unit for fault conditions.

B’nn’57 ‘nn’ = IO Box number (01 to 12) P4 Demand Side Pressure Sensor Fault when operating in

Forward or Combination mode. B’nn’58 ‘nn’ = IO Box number (01 to 12) P3 Generation Side Pressure Sensor Fault when operating

in Backwards or Combination mode. B’nn’60 ‘nn’ = IO Box number (01 to 12) General Trip (Shutdown) B’nn’ - - ‘nn’ = IO Box number (01 to 12) RS485 communications disruption or loss.

E0821 Short Circuit Short Circuit condition detected on the main controller

unit (digital inputs)

E0866 DC Power Supply Low Check voltage of main power supply.

E5000 Internal Memory Map Error

When in IR485 mode, and connected to a network, the ‘B’ fault codes can be monitored and displayed by an XI system management unit. The ‘B’ codes do not show on the IntelliFlow display.

22 ingersollrandproducts.com

SECTION 12  IX INTELLIFLOW CONTROLLER PART LIST

20mm

5mm

IEC

253

160

205

253

4242

160 136

IX Box

Item Part No. Description

- 23451966 IX IntelliFlow

1 23451974 Unit, IX IntelliFlow 2 634067 Gland, Set - Pg13.5

- 80445588 Manual, User CD

ACCESSORIES:

Required For P3 and P4 System Pressure Transducers

Item Part No. Description 3 634065 Sensor, Pressure – Quantity (2)

4-20mA, 0-232 psi (0-16.0bar)

Item Part No. Description

2 634104 IEC Fuse T1.6A

SECTION 13  IX INTELLIFLOW CONTROLLER TECHNICAL DATA

Dimensions 10” x 6.3” x 3.6”

253 x 160 x 90mm Weight 5.0lb (2.2kg) Mounting wall, 2 x screw xings (8mm) Enclosure IP54, NEMA 12 Supply 100 to 240Vac +/- 10% Power 100VA Temperature 32°F to 115°F (0°C to 46°C) Humidity 95% RH, non-condensing

IX Box Technical Data

Mounting Dimensions (mm):

ingersollrandproducts.com 23

FH1

FH2

X10

PSU

IEC 20 x 5mm

LED1b

0VDC

+VDC

X09

X08

RL1

RL2

C01

Ai2

ACM

C018

RT1

X07

X06

X05

X04

X03

X02

X01

LCD

Ai2

Ai1

A-GND

1 2

1 2 3

1 2

Di5

Di6

+L1 (A)

-L2 (B)

2 1

4-20mA

Di4

GND

+24 VDC

IR IntelliFlow Valv e

Control Unit - P2

100-240Vac

60VA

50/60Hz

1 2 3

X11

X12

X13

4-20mA

LED2

LED1

1 2 3

Di3

GND

+24 VDC

1 2 3

Di2

GND

+24 VDC

1 2 3

Di1

GND

+24 VDC

SECTION 14  IX INTELLIFLOW CONTROLLER WIRING DIAGRAM

24 ingersollrandproducts.com

4-20mA

100m (330ft) max

1 2 3

1 2

1 2 3

1 2

Ai2

1 2

+L1

0VDC

+24VDC D1

+L1 (A)

RS485

-L2 (B)

+L1 (A)

-L2 (B)

-L2

RS485

X13

X02

X04

X05

X06

X07

Di1

0VDC

+24VDC D2

0VDC

+24VDC D3

0VDC

+24VDC D4

+24VDC Ai2

4-20mA

100m (330ft) max

1 2

Ai1

X01

+24VDC Ai1

Target 2

Target 3

Target 4

Outlet Demand Side

Inlet Supply Side

330ft (100m) max

IR IntelliFlow Valve

Control Unit - P2

GND

Pressure

Modbus

L NE

X10

1 2 3 4

4-20mA

100m (330ft) max

1 2

A-GND

X03

Ao A-GND

IntelliFlow Valve

4-20mA Output

100-240Vac

100VA

50/60Hz

Virtual Relay Configurable

240V 'CE ' / 115V 'UL ' @ 4A

maximum.

1 2

X09

X08

Di6 +C

Di5 +C

1 2

+24VDC

X12

X11

Force Closed

Force Open

Manual Mode

X02 X01

X03

Di2

GND

Di3

GND

Di4

GND

330ft (100m) max

ingersollrandproducts.com 25

ENCLOSURE MOUNTING

A B

Use correct size Torrex Screw Driver

Excessive localized loading or force may fracture the

enclosure:

1. Always use mounting washes provide.

2. Do not over tighten mounting xtures.

See ‘Technical Data’ for enclosure and mounting

dimensions.

26 ingersollrandproducts.com

Cable Installation and Wire Connections:

Invert and secure front panel to the rear enclosure

lower front panel xings.

SECTION 15  IX INTELLIFLOW CONTROLLER REMOTE INPUTS

1 2 3

0VDC

+24VDC

X04

X05

X06

X07

Di1

0VDC

+24VDC

0VDC

+24VDC

0VDC

+24VDC

GND

Di2

GND

Di3

GND

Di4

GND

Di6 +C

Di5 +C

1 2

+24VDC

X12

X11

330ft (100m) max

Virtual Relay

'CE' 240V @ 4A 'UL' 115V @ 4A

1 2

X09

X08

1 2

X08

1 2 3

0VDC

+24VDC

X07

IX BOX INPUT FUNCTIONS

Remote ‘Volt-Free’ Switching Contact:

Use 20 gauge (0.5mm CSA) minimum, cable conductors no greater than 330ft (100m) in length.

T2: Target Pressure Set Points #2 T3: Target Pressure Set Points #3 T4: Target Pressure Set Points #4 M: Manual Mode FO: Force Open FC: Force Closed

Remote inputs are intended for remote activation from a ‘volt-free’ switching contact, relay contact, PLC or other remote logic device.

T2, T3 and T4: When no ‘target pressure set’ digital inputs (Di1 to Di3) are

activated the controller will use ‘Target Pressure Set #1’.

VIRTUAL RELAY AUTOMATION

The target pressure set (2, 3 or 4), manual mode or force closed/open selection inputs can also be activated by the IntelliFlow ‘Virtual Relay’ automation functions by connecting the appropriate ‘Virtual Relay’ output (R1 or R2) to the required digital input.

For example:

Virtual Relay output R1 (X08) will activate Manual Mode (X07).

Combinations of logic involving ‘Virtual Relay’ automation output(s) and remote switching ‘volt-free’ contact(s) of other third party devices can be implemented using this methodology.

Remote Input Priority:

If more than one digital input is activated at the same time the following priority will apply:

1 (highest priority): Force Closed 2: Force Open 3: Manual Mode 4: Target Set #2 5: Target Set #3 6: (lowest priority): Target Set #4 For example: If the ‘Force Open’ and ‘Target Set #3’ inputs are both

activated together the unit will respond to the ‘Force Open’ input.

ingersollrandproducts.com 27

SECTION 16  IX INTELLIFLOW CONTROLLER RS485 MODBUS REGISTERS

Modbus RTU Protocol @ 9600, N-8-1

Registers 400XX:

‘XX’ Item, Description 01 Status (R) Bits: 0 - Forward Mode 1 - Backwards Mode 2 - Combination Mode 3 - Manual Mode 4 - Forced Closed 5 - Forced Open 6 - Control Sensor Fault 7 - General Fault Shutdown (including control sensor fault) 02 P4 Outlet Pressure, psi (R) 03 P3 Inlet Pressure, psi (R) 04 Valve %Open x 100 0 to 10000 = 0 to 100% (R) 05 Ao - mA x 100 400 to 2000 = 4.0 to 20.0mA (R) 06 Mode (R/W) 0 - Forward Mode 1 - Backward Mode 2 - Combination Mode 3 - Manual Mode 4 - Force Closed 5 - Force Open 07 L1: Low Target #1, psi (R/W) 08 H1: High Target #1, psi (R/W) 09 L2: Low Target #2, psi (R/W) 10 H2: High Target #2, psi (R/W) 11 L3: Low Target #3, psi (R/W) 12 H3: High Target #3, psi (R/W) 13 L4: Low Target #4, psi (R/W) 14 H4: High Target #4, psi (R/W) 15 3P - P4 Proportional Pressure mBar; 69mBar = 1psi (R/W) 16 3I - P4 Integral Time; secs (R/W) 17 4P - P3 Proportional Pressure (R/W) mBar; 69mBar = 1psi (R/W) 18 4I - P3 Integral Time; secs (R/W) 19 BA - Backwards Mode Algorithm (0=3P/3I;

1=4P/4I) (R/W) 20 SP - Maximum %Change/Second 100 to 10000 = 1% to 100% (R/W) 21 LP - Valve %Open Low Level

0 to 10000 = 0% to 100% (R/W) 22 HP - Valve %Open High Level 0 to 10000 = 0% to 100% (R/W) 23 SF - Control Sensor Fault (R/W) 0 - manual mode 1 - force valve open 2 - force valve closed 24 CF - Comms Fault (R/W) 0 - continue operating 1 - force valve open 2 - force valve closed 25 Manual Mode %Open value, ‘Po’ 0 to 10000 = 0% to 100% (R/W)

(R) = Read Only (R/W) = Read/Write

Read - function 03Hex “01 03 00 00 00 01” Status Register

‘XX’ Register address has a ‘1’ oset:

For ‘Status’ (register address 01) use Hex address “00 00”

Write - function 06Hex only (single register) “01 06 00 05 00 02” set Mode to Combination

‘XX’ Register address has a ‘1’ oset:

For ‘Mode’ (register address 06) use Hex address “00 05”

Mode - Write:

If the ‘P4’ sensor is not tted, or in a fault state, the controller will not accept a command to change to ‘Forward’ or ‘Combination’ modes; a Modbus exception response will be returned.

If the ‘P3’ sensor is not tted, or in a fault state, the controller will not accept a command to change to ‘Backwards’ or ‘Combination’ modes; a Modbus exception response will be returned.

28 ingersollrandproducts.com

SECTION 17  IX INTELLIFLOW DIGITAL POSITIONER

The Digital I/P Positioner comes from the factory pretested and fully calibrated and should not require recalibration on new installations.

If the unit appears to need recalibration, please check all pipe ttings and connections for air leaks prior to performing the following calibration procedure.

IX INTELLIFLOW DIGITAL POSITIONER SETUP PROCEDURE

Overview

Bray Series 6A (single-acting: only one output pressure)•

ingersollrandproducts.com 29

Feedback Angle Dial

Set to 90˚

•

o Rotate yellow outside c-ring clockwise until

center-mark is aligned with 90˚.

o The sticker below the dial indicates the correct

position for 90˚.

Transmission Ratio Push-Bar

Set to 90˚

•

o Push the Bar upwards from the bottom of the

unit.

o The sticker on top, by the display, indicates the

correct position for 90˚.

30 ingersollrandproducts.com

Automatic Mode

The unit is normally in Automatic Mode when

• power is rst applied.

º Hold in the Hand Key greater than 5 seconds to

go to Congure Mode.

º To go from Congure Mode back to Automatic

Mode:

 Hold the Hand Key in greater than 5

seconds to reach Manual Mode.

 Press the Hand Key once to go from

Manual Mode to Automatic Mode.

Congure Mode

Press the Hand Key to go to the next Parameter in

• ascending order.

º Press the – Key while holding in

the Hand Key to go to the previous Parameter (descending order).

Use the + and – Keys to change the value of a

•

Parameter.

º The following Parameters require the + Key to

be held greater than 5 seconds in order to start their process:

 PRST

 INITA

ingersollrandproducts.com 31

Congure Mode Parameters

Parameter used to set all others back to factory

•

settings:

o PRST

Critical Parameters to change / verify:

•

o YFCT

o YAGL

o SCUR

o SDIR

Parameter used for Automatic Initial Start-Up:

•

o INITA

Not all the Parameters on the map may be viewable; meaning the Parameter numbers may not match (focus on the Parameter name needed, not number).

32 ingersollrandproducts.com

Preset Unit to Factory Settings

While in Congure Mode:

•

o Press the Hand Key repeatedly until the PRST

Parameter is displayed.

o Hold in the + Key until the Parameter Value

changes from Strt to oCAY.

 Once oCAY is displayed, the Hand Key

can be pressed repeatedly to advance to the Critical Parameters.

ingersollrandproducts.com 33

Change / Verify Critical Parameters

While in Congure Mode.

•

o Press the Hand Key repeatedly until the YFCT

Parameter is displayed.

 Press the – Key to change the Value to

turn.

o Press the Hand Key once to display the YAGL

Parameter.

o Verify the Value is set to 90˚ (change if it

is not).

34 ingersollrandproducts.com

While in Congure Mode.

•

o Press the Hand Key repeatedly until the SCUR

parameter is displayed.

o Verify the Value is set to 4 nA (change if

it is not).

o Press the Hand Key once to display the SDIR

Parameter.

o Press the + Key to change the Value to

FALL.

ingersollrandproducts.com 35

Automatic Initial Start-Up

Step 1 completed in previous steps.

•

Step 2:

•

o From SDIR Parameter (previous step), hold in

Hand Key and press – Key three times so INITA Parameter is displayed.

o Start the process by holding in the + Key until

the Parameter changes from INITA to RUN 1.

 Remaining steps are performed

automatically, wait until FINISH is displayed.

 Refer to the next slide if the following is

displayed:

36 ingersollrandproducts.com

If the Down Tolerance Band Violated Display appears

•

during Automatic Initial Start-Up:

o Turn the Clutch Adjustment Wheel until the

Value displayed is as close to 6.4 as possible.

o Press the + Key once and then wait until FINSH is

displayed.

ingersollrandproducts.com 37

After FINSH is displayed:

•

o Press the Hand Key once to get back to

Congure Mode.

o Hold in the Hand Key until VER is displayed. Once

the Hand Key is released, the unit will go to Manual Mode.

o Press the Hand Key once to place the unit in

Automatic Mode.

Verify Positioner Calibration

Make sure the Positioner is in Automatic Mode.

•

Use the IntelliFlow’s IX Controller in Manual Mode to check the Positioner’s calibration (set Manual Mode to OFF

•

after completion):

o Set 1.Po Manual Mode %Open Value to 1:

 Valve must be at 1% open, Positioner’s display must show a value close to 1.

o Set 1.Po Manual Mode %Open Value to 5:

 Valve must open some from the 1% position, Positioner’s display must show a value close to 5.

o Set 1.Po Manual Mode %Open Value to 100:

 Valve must be at 100% open, Positioner’s display must show a value close to 100.

o Set 1.Po Manual Mode %Open Value to 95:

 Valve must close some from the 100% position, Positioner’s display must show a value close to 95.

If any of the conditions above do not occur, this Setup Procedure needs to be performed again starting at the

Feedback Angle Dial setup.

38 ingersollrandproducts.com

SECTION 18  IX INTELLIFLOW ACTUATOR FAIL OPEN TO FAIL CLOSED

FAIL OPEN TO FAIL CLOSED PROCEDURE

The IX IntelliFlow assembly ships from the Factory as Fail Open with the actuator being parallel to the pipe. In this conguration, the control action is:

4mA the valve is open 20mA the valve is closed. To change to Fail Close and reverse the Control action,

please perform the following steps.

1) Remove the 4 nuts from the studs that attach the valve to the actuator.

2) Remove the actuator from the valve, please note that there may be a stem adapter left in the actuator or still in the valve stem.

3) Close the valve with a Crescent wrench (making sure not to damage the stem or stem adapter.

4) Replace the actuator on the valve 90 degrees out from the original position (Perpendicular to the pipe).

5) Replace the nuts and lock washers, and tighten.

The valve is now Fail-Close. The Control action is: 4mA the valve is closed 20mA the valve is open.

ingersollrandproducts.com 39

SECTION 19  IX INTELLIFLOW ASSEMBLY OVERVIEW DRAWING

FLOW DIREC TION

INLET CONNEC TION 150# RAISED FAC E FLANGE

OUTLET CONNECTION 150# RAISED FAC E FLANGE

DR AIN C ONNE CTION 1/4" NPT / G 1/4

ACTUATED CONTR OL VALVE ASSEMBLY

CONTR OLLER

BYPASS VALVE

FLOW CONTR OL PR ESSUR E GAUGE

BYPASS VALVE

DR AIN VALVE

ISOLATION VALVE

PR ESSUR E TR ANSDUC ER

FILTER R EGULATOR & GAUGE ASSE MBLY

FRONT VIEW

TOP VIEW

SIDE VIEW

40 ingersollrandproducts.com

SECTION 20  IX INTELLIFLOW ASSEMBLY DIMENSIONS “INCHES”

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( J )

ISOLATION VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

OUTLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

INLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

( E )

( D )

( A )

( N )

( G )

( C )

MODEL # CCN A D E H J P

IX02 23473192 39.25 31.62 14.75 10.62 7.00 2 IX03 23473200 43.87 34.75 18.12 10.62 7.50 3 IX04 23473218 58.50 48.37 21.37 10.62 8.00 4 IX06 23473226 64.50 52.50 25.50 10.62 9.06 6 IX08 23473234 70.68 56.93 24.75 11.75 10.06 8

IX08CDN 23485980 70.68 56.93 24.75 11.75 10.06 8

ingersollrandproducts.com 41

MODEL # CCN C G N

IX02 23473192 15.00 12.00 6.87 IX03 23473200 16.62 12.87 7.62 IX04 23473218 18.06 13.50 8.18 IX06 23473226 20.43 14.93 9.37 IX08 23473234 23.06 16.31 10.87

IX08CDN 23485980 23.06 16.31 10.87

( M )

( F )

( B )

( L )

( K )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

CUSTOMER ELECTRICAL

CONNECTION

7/8 “ DIA. KNOCK OUT

*NOTES:

1) ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES WITH A TOLERANCE OF +/- .25.

2) ALL WEIGHTS ARE IN POUNDS.

3) MAXIMUM PRESSURE RATING: 200 PSI.

4) MAXIMUM TEMPERATURE RATING: 150 DEG F.

MODEL # CCN B F K L M

IX02 23473192 33.87 15.37 4.00 10.25 12.00 IX03 23473200 38.50 16.00 4.00 11.00 15.37 IX04 23473218 44.25 18.12 4.00 11.75 18.50 IX06 23473226 51.25 19.87 4.00 13.12 22.75 IX08 23473234 53.06 21.37 4.00 14.50 22.00

IX08CDN 23485980 53.06 21.37 4.00 14.50 22.00

MODEL # CCN WEIGHT

IX02 23473192 180 IX03 23473200 260 IX04 23473218 440 IX06 23473226 650 IX08 23473234 860

IX08CDN 23485980 860

42 ingersollrandproducts.com

SECTION 21  IX INTELLIFLOW ASSEMBLY DIMENSIONS “MILLIMETER”

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( J )

ISOLATION VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

OUTLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

INLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

( E )

( D )

( A )

( N )

( G )

( C )

MODEL # CCN A D E H J P

IX50 23473242 959 803 375 270 175 50

IX80 23473259 1075 883 460 270 192 80 IX100 23473267 1438 1229 543 270 202 100 IX150 23473275 1572 1334 648 270 231 150 IX200 23473283 1716 1446 629 299 256 200

ingersollrandproducts.com 43

MODEL # CCN C G N

IX50 23473242 387 305 175

IX80 23473259 427 327 194 IX100 23473267 459 345 213 IX150 23473275 522 380 238 IX200 23473283 586 414 276

( M )

( F )

( B )

( L )

( K )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

CUSTOMER ELECTRICAL

CONNECTION

22,23mm DIA. KNOCK OUT

MODEL # CCN B F K L M

IX50 23473242 860 390 102 260 305

IX80 23473259 980 409 102 279 391 IX100 23473267 1003 460 102 298 470 IX150 23473275 1303 505 102 333 578 IX200 23473283 1347 543 102 368 559

MODEL # CCN WEIGHT

IX50 23473242 82

IX80 23473259 118 IX100 23473267 200 IX150 23473275 295 IX200 23473283 390

*NOTES:

1) ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES WITH A TOLERANCE OF +/- .6mm.

2) ALL WEIGHTS ARE IN KILOGRAMS.

3) MAXIMUM PRESSURE RATING: 14 BAR.

4) MAXIMUM TEMPERATURE RATING: 66 DEG C.

44 ingersollrandproducts.com

SECTION 22  IX INTELLIFLOW ASSEMBLY SPARE PARTS LIST

1 2 3

14B

14C

14A

10 12

4 5

DETAIL A

DETAIL B

INTELLIFLOW SPARE PARTS LIST

ITEM NOQTY

EA.

1 1 ALL 23451966 CONTROLLER KIT 2 1 ALL 634067 CABLE GLAND SET 3 2 ALL 634104 FUSE IEC 1.6A 4 2 ALL 634065 PRESSURE TRANSDUCER 0232 PSIG 5 2 IX02IX08 / IX08CDN 634069 ADAPTER BUSHING, 1/4” BSPP X 1/4” NPT

4 IX050IX200

6 1 ALL SEE TABLE

7 1 ALL SEE TABLE

8 1 ALL 633684 PRESSURE GAUGE, 2 1/2” DIA., 0200 PSIG

9 1 ALL 630022 EL, 1/4” MPT X 1/4” TUBE 10 1 ALL 630029 CONNECTOR, 1/4” MPT X 1/4” TUBE 11 4 ALL 699197 1/4” MANUALLY OPERATED BRASS BALL VALVE 12 VARIES ALL 630078 1/4” CONTROL AIR NYLON TUBING 13 1 IX02 / IX050 634029 2” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR

ingersollrandproducts.com 45

MODEL PART

DESCRIPTION

NUMBER

FILTER REGULATOR 0 250 PSIG

IX03 / IX080 634030 3” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR IX04 / IX100 634031 4” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR IX06 / IX150 634032 6” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR

IX08 / IX08CDN / IX200 634033 8” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR

BELOW*

FILTER REGULATOR FILTER ELEMENT

ITEM NOQTY

EA.

13A 1 IX02 / IX050 634077

13B 1 ALL 634082 4-20mA ELECTRO PNEUMATIC POSITIONER

14 3 IX02 / IX050 634024 2” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR

15 16 IX02 / IX050 684355 5/811 X 4 1/2” LG HEX HD CAP SCREW

16 IX03 / IX080 684381 5/811 X 5” LG HEX HD CAP SCREW 32 IX04 / IX100 32 IX06 / IX150 684356 3/410 X 5 1/2” HEX HD BOLTS 32 IX08 / IX08CDN / IX200 684357 3/410 X 6” HEX HD BOLTS

16 VARIES IX02, IX03, IX04 / IX050,

32 IX06, IX08 / IX150 698746 3/410 HEX NUT 32 IX200 600300 3/410 HEX NUT

MODEL PART

DESCRIPTION

NUMBER

IX03 / IX080 634078 IX04 / IX100 634079 IX06 / IX150 634080

IX08 / IX08CDN / IX200 634081

IX03 / IX080 634025 3” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR IX04 / IX100 634026 4” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR IX06 / IX150 634027 6” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR

IX08 / IX08CDN / IX200 634028 8” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR

684250 5/811 HEX NUT

IX080, IX100

PNEUMATIC ACTUATOR

*Filter Regulator and Element Replacement Reference Controller Serial Number to identify the correct replacement part:

IX IntelliFlow

Serial No.

Lower-504402 23467954 23474299 502007-Higher 15314719 15299662

Filter Regulator

Part No.

Regulator Element

Part No.

IX IntelliFlow

Serial No.

Filter Regulator

Part No.

Regulator

Element Part

No.

46 ingersollrandproducts.com

Ingersoll Rand Systeemautomatisering

IX IntelliFlow

Gebruikershandleiding

80445570

Revisie D

Januari 2012

Bedienungshandbuch

Operator’s Manual

Manual De Operadores

Manuel De L’utilisateur

Manuale D’uso

Gebruiksaanwijzingen

Deze instructies goed bewaren

PARAGRAAF 1 INHOUDSOPGAVE

PARAGRAAF 1- INHOUDSOPGAVE.............................2

PARAGRAAF 3 - INLEIDING ..........................................3

PARAGRAAF 4 - VEILIGHEID ........................................3

VEILIGHEIDSVOORZORGSMAATREGELEN .............3

INSPECTIE VAN ZENDING / CONTROLE VÓÓR

INSTALLATIE .................................................................................3

BEDIENING .................................................................................... 3

ONDERHOUD EN REPARATIE .................................................4

PARAGRAAF 5 - AANSLUITING EN BEDIENING .......5

BEDRIJFSMODI ........................................................................... 5

PARAGRAAF 6 - INSTALLATIE ......................................7

TECHNISCHE GEGEVENS VAN DE IX INTELLIFLOW ......7

INSTALLATIE VAN DE IX INTELLIFLOW ...............................8

VOEDING VAN IX BOX ...............................................................9

AANSLUITING VAN IX INTELLIFLOW

KLEPCONTROLLER EN SENSOROPSTELLING ..................9

PARAGRAAF 10 - DIAGNOSE ....................................20

DIAGNOSTISCH MENU 5 .......................................................20

PARAGRAAF 11 - STORINGSCODES .........................21

PARAGRAAF 12 - ONDERDELENLIJST VAN IX

INTELLIFLOW CONTROLLER ......................................22

PARAGRAAF 13 - TECHNISCHE GEGEVENS VAN IX

INTELLIFLOW CONTROLLER ......................................22

PARAGRAAF 14 - IX INTELLIFLOW CONTROLLER

BEDRADINGSSCHEMA ................................................23

MONTAGE BEHUIZING ...........................................................25

PARAGRAAF 15 - AFSTANDSBEDIENING VAN IX

INTELLIFLOW CONTROLLER ......................................26

INGANGSFUNCTIES VAN IX BOX ........................................26

AUTOMATISERING MET VIRTUELE RELAIS .....................26

PARAGRAAF 16 - RS485 MODBUS-REGISTERS VAN

IX INTELLIFLOW CONTROLLER .................................27

PARAGRAAF 17 - DIGITALE POSITIEREGELAAR IX

INTELLIFLOW ................................................................28

IX BOX RS485NETWERK .......................................................10

PARAGRAAF 7 - WERKING VAN SCHERMEN EN

MENU’S ...........................................................................11

PARAGRAAF 8 - INBEDRIJFSTELLING ......................13

FYSIEKE CONTROLES ..............................................................13

DRUKSCHERM ...........................................................................13

BEDRIJFSMODUS .....................................................................13

INGESTELDE DRUKWAARDEN ............................................13

OPTIONELE KENMERKEN EN FUNCTIES VAN IX

BOX ................................................................................................13

OPSTARTEN VAN IX INTELLIFLOW .....................................13

DE AFSTELPARAMETERS INSTELLEN ................................14

PARAGRAAF 9 - SYSTEEMCONFIGURATIE ..............15

WERKING VAN SCHERM EN MENU’S .................................15

TOEGANG TOT DE IX CONFIGURATIESCHERMEN .......15

OVERZICHT VAN HET CONFIGURATIEMENU .................16

GEBRUIKERSCONFIGURATIEMENU 1 ...............................17

INSTALLATIEPROCEDURE DIGITALE POSITIEREGELAAR

IX INTELLIFLOW ........................................................................28

PARAGRAAF 18 - ACTUATOR VAN IX INTELLIFLOW VERANDEREN VAN BIJ STORING OPENEN IN BIJ

STORING SLUITEN ........................................................38

PARAGRAAF 19 - OVERZICHTSTEKENING VAN IX

INTELLIFLOW ................................................................39

SECTION 20 - IX INTELLIFLOW ASSEMBLY

DIMENSIONS “INCHES” ..............................................40

PARAGRAAF 21 - AFMETINGEN VAN IX

INTELLIFLOW “MILLIMETER” .....................................42

PARAGRAAF 22 - LIJST VAN RESERVEONDERDELEN

VOOR IX INTELLIFLOW ...............................................44

RAADPLEEG DE AANGEGEVEN

PARAGRAAF

OPMERKING

DOELDRUKMENU 2 .................................................................19

SENSORKALIBRATIEMENU 3 ................................................19

RELAISCONFIGURATIEMENU 4 ...........................................19

BELANGRIJK OF OPGELET, VEILIGHEID

2 Ingersoll Rand Systeemautomatisering IX Intelliow

ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 3  INLEIDING

IX IntelliFlow is een intermediaire systeemcontroller die de systeemluchtdruk regelt. De IX IntelliFlow kan de verbruikszijde, de toevoerzijde of een combinatie hiervan regelen aan de hand van door de gebruiker ingestelde waarden.

PARAGRAAF 4  VEILIGHEID

VEILIGHEIDSVOORZORGSMAATREGELEN

WAARSCHUWING : Risico van gevaar

WAARSCHUWING : Risico van elektrische

schok

WAARSCHUWING : Risico van hoge druk

WAARSCHUWING : Raadpleeg

handleiding

Voordat u de IX IntelliFlow installeert of bedient,

•

moet u de tijd nemen om alle instructies in deze gebruiksaanwijzing en in alle gebruiksaanwijzingen van de compressor of randapparatuur die op de eenheid kunnen zijn geïnstalleerd of aangesloten, zorgvuldig te lezen.

De IX IntelliFlow is voorzien van een ter plaatse gemonteerde PID-controller (IX Box) die de klep moduleert zodat een constante druk wordt aangehouden [+/- 0,05 bar (0,75 psi)] mits opslag van de juiste afmetingen wordt gebruikt.

INSTALLATIE

Installatiewerkzaamheden mogen uitsluitend

•

worden uitgevoerd door een bevoegde persoon onder gekwaliceerde supervisie.

Er moet een uitschakelaar / isolatieschakelaar met

•

zekering tussen de hoofdvoeding en de IX IntelliFlow zijn aangebracht. Deze moet zich dicht bij de controller bevinden. Het opgenomen vermogen van de controller is te vinden in de paragraaf Technische gegevens van de IX IntelliFlow controller van deze handleiding. De elektrische installatie moet worden uitgevoerd volgens de plaatselijk en landelijk erkende elektrische voorschriften.

De IX IntelliFlow moet op een plaats worden

•

gemonteerd waar hij zonder obstructie of gevaar toegankelijk is voor bediening en onderhoud en waar de indicators op elk moment duidelijk zichtbaar zijn.

Elektriciteit en perslucht brengen het risico van

•

persoonlijk letsel en schade aan goederen met zich mee.

De gebruiker moet zijn gezond verstand gebruiken

•

en goede werkprocedures volgen terwijl hij dit systeem bedient en onderhoudt. Alle toepasselijke regels dienen strikt nageleefd te worden.

Onderhoudswerkzaamheden mogen uitsluitend

•

worden verricht door gekwaliceerd personeel dat gebruikmaakt van de juiste gereedschappen.

INSPECTIE VAN ZENDING / CONTROLE VÓÓR INSTALLATIE

De kist moet geïnspecteerd worden op

•

vervoersschade nadat de unit is aangekomen.

De lterregelaar wordt los bij de IX controller

•

verzonden. Het geheel is verpakt in een doos die onder de montagesteun voor de controller wordt opgeborgen. Meld de expediteur als deze doos ontbreekt of als er aan de vervoerskist is geknoeid.

Nadat de unit uit de kist is gehaald, dient u alle

•

bouten zoals vereist vóór de installatie weer aan te draaien tot het juiste gespeciceerde aandraaimoment.

Als verhoogde platforms nodig zijn om toegang tot

•

de IX IntelliFlow te krijgen, mogen deze de normale werking niet belemmeren en de toegang niet blokkeren.

BEDIENING

De IX IntelliFlow mag uitsluitend worden bediend

•

door kundig personeel onder toezicht van bevoegden.

Veiligheidsinrichtingen, schermen of

•

isolatiemateriaal die op de IX IntelliFlow zijn aangebracht, mogen nooit worden verwijderd of gewijzigd.

De IX IntelliFlow mag uitsluitend worden bediend

•

met de voedingsspanning en frequentie waarvoor hij is ontworpen.

Als de stroom is ingeschakeld, is er een dodelijke

•

spanning in het elektrische circuit aanwezig. U dient dan ook uitermate voorzichtig te werk te gaan als er werkzaamheden aan de unit verricht moeten worden.

Open geen toegangspanelen en raak geen

•

elektrische componenten aan als er spanning op de unit staat, tenzij dit noodzakelijk is voor metingen, tests of aanpassingen. Dergelijke werkzaamheden

ingersollrandproducts.com 3

4 ingersollrandproducts.com

dienen uitsluitend te worden uitgevoerd door een gekwaliceerde elektricien die uitgerust is met de juiste gereedschappen en de juiste bescherming tegen elektrische gevaren draagt.

Op alle luchtcompressoren en/of andere

•

apparatuur die op de unit is aangesloten, dient naast het displaypaneel de waarschuwing “DEZE UNIT KAN STARTEN ZONDER WAARSCHUWING” vermeld te staan.

Als een luchtcompressor en/of andere apparatuur

•

die op de unit is aangesloten, van afstand kan worden gestart, dient u op de apparatuur twee waarschuwingen te vermelden met de tekst “DEZE UNIT KAN OP AFSTAND GESTART WORDEN”. Eén waarschuwing dient op een duidelijke plaats aan de buitenzijde van de apparatuur aangebracht te worden, de tweede aan de binnenzijde van het bedieningscompartiment van de apparatuur.

De IX IntelliFlow is bedoeld voor gebruik op

•

luchtleidingsystemen met een maximale druk van 13,78 bar (200 PSIG) bij een maximumtemperatuur van 65˚C (150˚F).

Bediening van de apparatuur buiten de

•

vermelde omstandigheden kan leiden tot beschadiging van de apparatuur of letsel. Een door de klant geleverde en geïnstalleerde drukbegrenzer (bv. overdrukklep) moet in het leidingsysteem zijn aangebracht.

ONDERHOUD EN REPARATIE

Onderhoud, reparatie en modicaties mogen

•

uitsluitend worden uitgevoerd door bevoegd personeel onder gekwaliceerde supervisie.

Als u onderdelen moet vervangen, dient u alleen

•

originele onderdelen van de oorspronkelijke

fabrikant van de apparatuur of van een goedgekeurde derde leverancier te gebruiken.

Voer de volgende stappen uit voordat u

•

toegangspanelen opent of verwijdert, of werkzaamheden aan de IX IntellifFlow uitvoert:

i. Isoleer de IX IntelliFlow van de hoofdvoeding.

Vergrendel de isolatieschakelaar in de stand ‘Uit’ en verwijder de zekeringen.

ii. Bevestig labels aan de isolatieschakelaar en

de unit waarop staat: ‘WERK IN UITVOERING

- STROOM NIET INSCHAKELEN’. Schakel de stroom niet in en probeer de IX IntelliFlow niet de starten als er een dergelijk waarschuwingslabel aan is bevestigd.

Let op dat alle aanwijzingen met betrekking tot

•

bediening en onderhoud stipt worden opgevolgd en dat de volledige unit, compleet met accessoires en veiligheidsapparatuur, goed blijft werken.

De nauwkeurigheid van sensorapparatuur dient

•

regelmatig te worden gecontroleerd. De sensoren moeten worden gekalibreerd als de aanvaardbare tolerantie wordt overschreden. Let op dat de druk in het persluchtsysteem altijd veilig in de atmosfeer wordt afgeblazen voordat u een sensor probeert te verwijderen of installeren.

De IX IntelliFlow mag alleen worden gereinigd

•

met een vochtige doek, zo nodig met een zacht reinigingsmiddel. Gebruik geen middelen die corrosieve zuren of basen bevatten.

Breng geen verf aan op de frontplaat van

•

het bedieningspaneel en zorg dat lampjes, bedieningsknoppen, aanwijzingen en waarschuwingen zichtbaar blijven.

PARAGRAAF 5  AANSLUITING EN BEDIENING

psi

100

110

120

130

140

150

160

105

P4 Target = 95

100%

115

P3 P4

psi

100

110

120

130

140

150

160

100

110

P3 P4

P3 Target = 80

100%

100

110

De IX IntelliFlow druk/owcontroller voor luchtystemen maakt nauwkeurige drukregeling mogelijk voor toepassingen aan de verbruikszijde (gebruik van perslucht), toevoerzijde (productie van perslucht of regeling van tegendruk) evenals toepassingen voor een combinatie van regeling aan de verbruiks- en toevoerzijde.

BEDRIJFSMODI

1) Drukregeling aan verbruikszijde of in voorwaartse modus

Dit is de standaardconguratie zoals deze vanuit

de fabriek wordt geleverd

Wordt gebruikt om de systeemdruk aan de verbruikszijde (P4) nauwkeurig te regelen met gebruikmaking van lucht van de toevoerkant (P3). Deze bedrijfsmodus is bedoeld om te verzekeren dat een constante druk aan de verbruiks- of afvoerzijde wordt gehandhaafd.

De IX IntelliFlow scheidt de toevoerzijde van de verbruikszijde. Hierdoor wordt de toevoerzijde niet beïnvloed door specieke events aan de verbruikszijde. De IntelliFlow kan transiënte events aan de verbruikszijde verwerken zonder dat het nodig is extra compressieapparatuur in te schakelen.

Voor alle IX IntelliFlow-toepassingen moet een

tank van het juiste volume worden geïnstalleerd.

2) Drukregeling aan toevoerzijde / tegendruk of achterwaartse modus

Gebruikt om het systeem aan de inlaat- of toevoerzijde (P3) te beschermen tegen drukdaling door overmatig luchtgebruik aan de verbruikszijde (P4). Deze bedrijfsmodus is bedoeld om te verzekeren dat een opgegeven minimumdruk aan de toevoer- of inlaatzijde gehandhaafd blijft.

Als P3 boven 5,51 bar (80 psi) blijft: De klep blijft geheel open en druk P4 wordt

Als P3 boven 6,55 bar (95 psi) blijft: P4 blijft op de doelwaarde van P4:

Als het verbruik toeneemt en P4 onder 6,55 bar (95 psi) daalt: De klep gaat open tot 100% (1)

Als het verbruik afneemt en P4 boven 6,55 bar (95 psi) stijgt: De klep gaat dicht tot 0% (2)

Als P3 onder 6,55 bar (95 psi) daalt: De klep gaat open tot 100% en druk P4 wordt gelijk aan druk P3 (3).

De IX IntelliFlow is zo ingesteld dat hij als

standaardinstelling bij storing opengaat

ingersollrandproducts.com 5

gelijk aan druk P3 (1). Als P3 tot 5,51 bar (80 psi) daalt

P3 kan niet onder 80 psi dalen: Als P3 onder 5,51 bar (80 psi) daalt

De klep gaat dicht tot 0% (2) Als P3 boven 5,51 bar (80 psi) stijgt:

De klep gaat open tot 100% (3) en druk P4 wordt gelijk aan druk P3.

De IX IntelliFlow is zo ingesteld dat hij als standaardinstelling bij storing opengaat. Zie paragraaf 16 om dit te veranderen zodat hij bij storing sluit

6 ingersollrandproducts.com

3) Drukregeling van gecombineerde verbruiks-/

psi

100

110

120

130

140

150

160

105

P3 Target = 80

P4 Target = 95

100%

P3 P4

toevoerzijde of combinatiemodus

Gebruikt om de druk van het druksysteem aan de verbruikszijde (P4) nauwkeurig te regelen met gebruikmaking van lucht van het systeem aan de toevoerzijde (P3) terwijl het systeem aan de toevoerzijde (P3) wordt beschermd tegen drukdaling als gevolg van overmatig luchtgebruik van het systeem aan de verbruikszijde (P4).

Als P3 boven 6,55 bar (95 psi) blijft: P4 blijft op de doelwaarde van P4:

Als het verbruik toeneemt en P4 onder 6,55 bar (95 psi) daalt De klep gaat open tot 100% (1)

Als het verbruik afneemt en P4 boven 6,55 bar (95 psi) stijgt: De klep gaat dicht tot 0% (2)

Als P3 onder 6,55 bar (95 psi) daalt maar boven 5,51 bar (80 psi) blijft: De klep gaat 100% open en druk P4 is gelijk aan druk P3.

Als P3 tot 5,51 bar (80 psi) daalt: P3 kan niet onder 5,51 bar (80 psi) dalen:

Als P3 onder 5,51 bar (80 psi) daalt: De klep gaat dicht tot 0% (3)

Als P3 boven 5,51 bar (80 psi) stijgt: De klep gaat open tot 100% (4)

De IX IntelliFlow is zo ingesteld dat hij als

standaardinstelling bij storing opengaat. Zie paragraaf 16 om dit te veranderen zodat hij bij storing sluit

PARAGRAAF 6  INSTALLATIE

TECHNISCHE GEGEVENS VAN DE IX INTELLIFLOW

KLEPPEN

Verkrijgbaar in uitvoeringen van 50 tot 200 mm (2”

•

tot 8”).

De leiding is A53, Grade B, Type E, Schedule 40 gelast

•

staal.

De verbindingen zijn ANSI / DIN gesprongen-

•

ensverbindingen met een nominale waarde van 13,87 bar (200 lb) ANSI / DIN.

Het materiaal van het klephuis is gietijzer volgens

•

ASTM A126 klasse B.

Het materiaal van de klepsteel is 416 roestvrij staal

•

volgens ASTM A582 type 416.

Het materiaal van de klepzitting is gelijmde Buna-N

•

van voedselkwaliteit.

Het materiaal van de klepschijf is met nylon 11

•

gecoat smeedijzer volgens ASTM A536 Gr.65-45-12.

De klep hoeft niet ter plaatse te worden bijgesteld

•

om optimale prestaties te handhaven.

De inlaatluchttemperatuur naar de klep mag niet

•

meer zijn dan 66°C (150°F).

De minimale regeldruk aan de toevoerzijde

•

(bovenstrooms van de klep) is 5,5 bar (80 PSIG).

De nominale drukval mag niet meer dan 0,06 bar

•

(1 PSIG) zijn in de gehele constructie met de klep geheel open.

De klepactuator is een direct gemonteerde

•

pneumatische tandheugelactuator met veerteruggang.

De klepstandsteller is van het enkelwerkende type

•

met visuele digitale indicator.

De lterregelaar heeft een nominale waarde van 5

•

micron. De bak is van metaal met een afstelknop en een kijkglas.

Een op de constructie gemonteerde PID-controller is

•

standaard.

De regelklep gaat standaard open bij verlies van

•

besturingssignaal voor maximale beveiliging van het proces.

Het owbereik bij elke maat is gebaseerd op het

•

vermogen van de klep om een tolerantie van +/- 0,05 bar (1,0 PSIG) te handhaven onder omstandigheden van maximale en minimale ow.

Mits een ontvangsttank van de juiste

maat voor systeemopslag aanwezig is.

Kranen: 1 bovenstrooms van de klep voor

•

besturingslucht en drukomvomer (P3), 1 benedenstrooms van de klep voor de drukmeter en drukomvomer (P4), 1 bovenstrooms en 1 benedenstrooms van de klep voor aftappoorten, 1 bovenstrooms en 1 benedenstrooms van de klep voor instrumenten van de klant.

Er wordt van uitgegaan dat de constructies in een

•

gebouw worden geïnstalleerd en dus beschermd zijn tegen de elementen. Elektriciteitskasten zijn zo ontworpen dat ze voldoen aan de vereisten volgens NEMA 12 / IP54. De constructie is goedgekeurd door de CRN

Omgevingsomstandigheden tijdens bedrijf: tussen

•

2°C en 46°C (35°F en 115°F), vochtigheidsgraad van 0-95% niet-condenserend en inlaatdruk niet boven 13,78 bar (200 PSIG).

De benedenstroomse druk moet ten minste 0,3 bar

•

(5 PSIG) onder de minimale bovenstroomse druk zijn ingesteld.

De turndown is gewoonlijk ≤ 30% maximaal.

•

CONTROLLER

Voorwaartse, tegendruk- en combinatieregeling

•

4 ingestelde doelwaarden

•

6 afstandsbedieningsfuncties

•

o 1 van de 3 ingestelde doelwaarden selecteren

o Handmatige modus selecteren o Klep open forceren o Klep gesloten forceren

2 uitgangsrelais – congureerbaar via

•

programmering van virtuele relais

Twee druksensoren - één voor inlaatdruk (P3) en

•

één voor uitlaatdruk (P4)

Modbus RTU communicatievermogen

•

Interface mogelijk met een X8I- of X12I-systeem met

•

visualisatie

Voedingsingang accepteert 100 V AC tot 240 V AC,

•

50/60 Hz

Behuizing voldoet aan NEMA 12 / IP54

•

ingersollrandproducts.com 7

8 ingersollrandproducts.com

INSTALLATIE VAN DE IX INTELLIFLOW

B A BA

De IX IntelliFlowcontroller is getest op functionaliteit en is klaar om geïnstalleerd te worden. Ingersoll-Rand raadt aan een ‘no-loss’ aftapklep (CCN 38445920) te installeren op de condensaftap onder de drukomvomer. (Er kunnen andere mechanismen voor condensaftap worden geïnstalleerd/gebruikt. Raadpleeg de afdeling Technische ondersteuning of AfterMarket voor assistentie.) Inspecteer de unit bij ontvangst. Meld eventuele schade onmiddellijk aan het vervoersbedrijf.

FILTERINSTALLATIE

De lterregelaar wordt los bij de IX controller verzonden. Het geheel is verpakt in een doos die onder de montagesteun voor de controller wordt opgeborgen. Neem hem uit de verpakking en monteer hem zoals hieronder aangegeven (A). De besturingsluchtlijn voor het lter moet worden aangesloten op het T-stuk dat is aangesloten op P3 (B).

MONTAGEPOSITIE EN ONDERSTEUNING

Het toestel kan op elk vlak worden geïnstalleerd en kan verticaal of horizontaal worden geïnstalleerd. Er is extra werk nodig wanneer het toestel in de verticale stand wordt gemonteerd.

Horizontale montage

Het toestel moet goed ondersteund worden, rekening houdend met het gewicht van het toestel (zie de respectieve tekeningen in het gedeelte met diagrammen voor het gewicht bij benadering). De ondersteuning moet komen van:

De hoofdleiding (A) van de unit (niet de

besturingselementen, de bijbehorende besturingsleidingen of kleppen), en/of

De systeemleiding (B).

Raadpleeg de afdeling Technische ondersteuning

•

voor verdere informatie.

Bedraad het toestel volgens het bedradingsschema

•

in het gedeelte DIAGRAMMEN van deze handleiding. De binnenkomende voeding moet worden

Het kan nodig zijn een aftapleiding op het besturingsluchtlter aan te brengen om condensophoping in het lter verminderen.

RICHTING VAN LUCHTFLOW

Het toestel heeft pijlen die de owrichting aangeven. Plaats het toestel volgens de ow van het persluchtsysteem. Het toestel is in de fabriek zo gecongureerd dat de lucht van links naar rechts stroomt wanneer u naar het scherm van de controller kijkt. Het kan voorkomen dat bij de installatie van de IX IntelliFlow de lucht van rechts naar links stroomt, zodat de controller uit het zicht wordt geplaatst. In deze gevallen moet de steunbeugel van de controllerkast aan de andere kant van de IX IntelliFlow worden gemonteerd en de drukmeter 180 graden worden gedraaid. Monteer de IntelliFlow vervolgens in de richting waarin de lucht stroomt (van rechts naar links). De luchtow volgt de stickers die de luchtow aangeven (binnenkomend aan de kant van drukomvomer P3).

aangesloten via de doorlaatopeningen met behulp van de nodige draaddoorlaatpakkingen.

Zet eventuele losse bedradingsaansluitingen vast.

•

Verticale montage

Voor verticale montage moeten de drukomvomers en de drukregelaar met lter 90° worden gedraaid.

De drukomvormers moeten zo worden geplaatst dat

•

het hoofddeel van de transducer omhoog wijst. De sensorkabel moet boven op de sensor zijn.

Extra elleboogstukken die nodig zijn om deze

•

apparaten te draaien, worden door de klant geleverd en geïnstalleerd.

o De ttingen moeten een nominale capaciteit van minimaal 13,78 bar (200 PSI) hebben.

Het kan nodig zijn een door de klant geïnstalleerde aftapkraan aan te brengen die op de onderste leiding wordt aangesloten om de condens die zich in de leidingen kan ophopen af te tappen.

VOEDING VAN IX BOX

X02 X01

X03

4-20m

100m (330ft) max

X01

4-20mA

100m (330ft) max

X02

4-20mA

100m (330ft) max

X03

Ao A-GND

De IX IntelliFlow controller is voorzien van een voedingsingang die 100 V AC tot 240 V AC, 50/60 Hz accepteert.

Voordat u de stroom aansluit op de IX IntelliFlow controller, moet u er zeker van zijn dat de voedingsaansluitingen juist zijn en goed vastzitten en dat de voedingsspanning 100 V AC tot 240 V AC (+-10%), 50/60 Hz is.

De bedrading die door de behuizing loopt moet gemaakt zijn met Type 12 UL ttingen die door de klant zijn geleverd.

AANSLUITING VAN IX INTELLIFLOW KLEPCONTROLLER EN SENSOROPSTELLING

De IX IntelliFlow wordt geleverd met beide drukomvormers, P3 en P4, geïnstalleerd en aangesloten op de ingangen van de IX controller. De standsteller van de regelklep is ook op de controlleruitgang aangesloten.

Druksensor ‘P4’ moet geïnstalleerd worden aan de lagedrukzijde, verbruikszijde of uitlaatzijde van de IX IntelliFlow klepconstructie. Gebruik een beschermde kabel (met aardebeveiliging), met twee geleiders (2 kernen), minimaal 20 gauge (0,5 mm CSA), die niet langer is dan 100 m (330 ft).

De polariteit van de aansluiting is belangrijk.

Voor de ‘achterwaartse modus is het niet nodig om

een ‘P4’ druksensor aan te sluiten.

Voor ‘de voorwaartse’ of ‘combinatiemodus’ moet een

‘P4’ sensor worden aangesloten.

Gebruik de elektrische ttingen die voor de bedrading van de drukomvomers waren geleverd opnieuw.

P3 druksensor, 4-20 mA: Voor drukregeling voor toevoerzijde / tegendruk / achterwaartse modus of gecombineerde verbruikszijde / toevoerzijde / combinatiemodus.

Druksensor ‘P3’ moet geïnstalleerd worden aan de hogedrukzijde, of inlaatzijde, van de IX IntelliFlow klepconstructie. Gebruik een beschermde kabel (met aardebeveiliging), met twee geleiders (2 kernen), minimaal l20 gauge (0,5 mm2 CSA), die niet langer is dan 100 m (330 ft).

De polariteit van de aansluiting is belangrijk.

Voor de ‘voorwaartse’ modus is het niet nodig om een

P3 drukomvormer aan toevoerzijde, hogedrukzijde (IX IntelliFlow inlaat).

P4 drukomvormer aan verbruikszijde, lagedrukzijde

‘P3’ druksensor aan te sluiten.

Voor de ‘achterwaartse’- of ‘combinatiemodus’ moet een ‘P3’ sensor worden aangesloten.

(IX IntelliFlow uitlaat). Ao Analoge uitgang naar de standsteller van de IX

regelklep.

Als het nodig is de IX IntelliFlow controller op

afstand te monteren, geven de volgende diagrammen

Gebruik de elektrische ttingen die voor de bedrading van de drukomvomers waren geleverd opnieuw.

Analoge uitgang voor klepregeling, 4-20 mA: Voor de besturing van de standsteller van de regelklep

de elektrische aansluitingen weer tussen de controller, de drukomvormers en de standsteller van de regelklep.

P4 druksensor, 4-20 mA: Voor drukregeling voor verbruikszijde / voorwaartse modus (fabrieksinstelling) of drukregeling voor gecombineerde verbruikszijde / toevoerzijde / combinatiemodus (optioneel)

ingersollrandproducts.com 9

Sluit de ‘Ao’ 4-20 mA besturingsuitgang van de controller aan op de 4-20 mA klepingang. Gebruik een beschermde kabel (met aardebeveiliging), met twee geleiders (2

10 ingersollrandproducts.com

kernen), minimaal 20 gauge (0,5 mm CSA), die niet

+L1 (A)

RS485

-L2 (B)

+L1 (A)

-L2 (B)

X13

Modbus RTU or IRBus/RS485

langer is dan 100 m (330 ft). De ‘Ao’ 4-20 mA uitgang is actief bij een spanning van

24 V DC (+-2 V DC) en is bedoeld voor aansluiting op apparaten met een ‘loop powered’ 4-20 mA ingang.

De polariteit van de aansluiting is belangrijk.

Gebruik de elektrische ttingen die voor de bedrading van de analoge uitgang voor klepbesturing waren geleverd opnieuw.

IX BOX RS485NETWERK

De IX IntelliFlow klepcontroller heeft de mogelijkheid van RS485-netwerkcommunicatie met behulp van Modbus RTU of aangesloten op de compressorbesturingsproducten van de X-serie.

De gebruikte kabel moet Belden 9841 (of gelijkwaardig) zijn. Hij moet door een geaarde leiding lopen en mag niet langer zijn dan 1219 meter.

b) Als het nodig is om de route van de

voedingskabels een korte afstand te volgen, bevestigt u de RS485 of signaalkabel aan de buitenkant van een geaarde kabelgoot, zodanig dat de kabelgoot een geaarde beveiliging tegen elektrische storing vormt.

c) Leid indien mogelijk nooit een RS485- of

signaalkabel langs apparatuur of toestellen die een bron van een elektrische storing kunnen zijn (bijvoorbeeld: 3-fasige stroomomvormer, hoogspanningsschakelapparatuur, frequentieomvormersturing, antenne van radiocommunicatie).

De polariteit van de aansluiting is belangrijk.

De bedrading die door de behuizing loopt moet gemaakt zijn met Type 12 UL ttingen die door de klant zijn geleverd.

Menu’s en Menu-items

De RS485-datacommunicatie en andere lage spanningssignalen kunnen onderhevig zijn aan elektrische storing. Dit kan zich uiten in periodieke defecten of anomalie die moeilijk gediagnosticeerd kunnen worden. Om deze mogelijkheid te voorkomen, moet u altijd geaarde, afgeschermde kabels gebruiken die aan één kant veilig zijn verbonden met een goede aarding. Daarnaast dient u er tijdens het installeren goed op te letten hoe de kabels lopen.

a) Leid nooit een RS485-datacommunicatiekabel

of een laag spanningssignaal langs een 3-fasige of hoogspanningskabel. Als u een of meerdere stroomkabels moet kruisen, doe dit dan altijd in een rechte hoek.

Toetsenblok:

Reset

Enter

PARAGRAAF 7  WERKING VAN SCHERMEN EN MENU’S

Druk op Omhoog of Omlaag om andere

items van het gebruikersmenu te zien. Het scherm blijft voor onbepaalde tijd op het

geselecteerde item van het ‘gebruikersmenu’. Bij het opstarten of resetten gaat het scherm als

standaardinstelling terug naar het eerste item op het menu.

Statussymbolen:

AAN/AAN In bedrijf

AAN/Knippert Handmatige modus

Knippert/UIT Geforceerd open/gesloten

UIT/UIT Uitgeschakeld door storing

Knippert Storing

Status:

Omlaag (Min)

Omhoog (Plus)

Escape (Annuleren)

Scherm:

Druk = Hoofddrukweergave

% = Percentage klep open (0-100%)

De hoofddrukweergave hangt af van de bedrijfsmodus

of de instelling van de drukweergave in de Combinatie.

modus (1.dP). De hoofddrukweergave geeft de

drukwaarde als volgt weer:

Voorwaartse modus = Druk P4

Achterwaartse modus = Druk P3

Combinatiemodus = instelling menu 1.dP

Handmatige modus = instelling menu 1.dP

‘A’ = Actieve doeldrukinstelling

1, 2, 3 or 4 (1 = standaard)

Handmatige modus = “-“(streepje)

‘B’ = modus

Voorwaartse modus

Achterwaartse modus

Combinatiemodus

Handmatige modus

of geforceerd gesloten

of geforceerd open

zie ‘Statussymbolen’

ingersollrandproducts.com 11

12 ingersollrandproducts.com

Druk op Omhoog of Omlaag om andere

items van het gebruikersmenu te zien.

P3 hoge druk, productiezijde, inlaat:

Alleen weergegeven in ‘voorwaartse’ modus als P3

sensor is aangebracht.

P4 lage druk, verbruikszijde, uitlaat:

Uitgang klepregeling (4-20 mA):

Bijvoorbeeld: 12.0 Ao = 12,0 mA, 50%

Netwerkadres (IRBUS-modus):

B01 = Nummer netwerk I/O Box

In de IRBUS-modus simuleert de IX Box een netwerk I/O Box.

Bij netwerken die een I/O Box hebben, dient u ervoor

te zorgen dat het nummer van de I/O Box uniek is.

Wanneer het toestel geldige IRBUS-communicatie van het XI beheerssysteem waarneemt, wordt het symbool van de communicatie-indicator weergegeven:

Netwerkadres: Modbus-modus

Alleen weergegeven in ‘achterwaartse’ modus als P4

sensor is aangebracht.

‘Actieve hoge doeldruk’:

Volgens de actieve doeldruk H1, H2, H3 of H4

Niet weergegeven in voorwaartse of handmatige

modus.

‘Actieve lage doeldruk’:

Volgens de actieve doeldruk L1, L2, L3 of L4

Niet weergegeven in achterwaartse of handmatige

modus.

Modbusadres – decimaal getal 01 tot 99

Het symbool van de communicatie-indicator wordt

niet weergegeven in de Modbus-modus.

PARAGRAAF 8  INBEDRIJFSTELLING

Bij het in werking stellen van de EX-Box, moet u de volgende procedures uitvoeren voordat u probeert te starten.

Aanbevolen wordt dat een erkende, gekwaliceerde

servicemonteur de X8I in gebruik stelt.

FYSIEKE CONTROLES

1. Voordat u de stroom aansluit op de IX Box, moet u er zeker van zijn dat de voedingsaansluitingen juist zijn en goed vastzitten (115 V AC of 230 V AC (+-10%), 50/60 Hz).

2. Open het voorpaneel van de IX Box en controleer of alle druksensor-, RS485-, en andere aansluitingen goed geïnstalleerd zijn en vastzitten.

Zie de paragraaf over Installatie voor meer

informatie.

3. Sluit het voorpaneel van de IX Box.

4. Schakel de stroomtovoer naar de IX Box aan.

5. De identicatie van het stuurprogramma wordt kort getoond, gevolgd door het normaal bedrijfdisplay voor de gebruiker.

DRUKSCHERM

Controleer de weergegeven persdruk. Als de druk niet juist of onnauwkeurig is, controleert u het type en bereik van de sensor en voert u de procedure voor ingebruikstelling en kalibreren van de sensor uit.

3.3o Afwijking P4 uitlaatdruk

3.3r Bereik P4 uitlaatdruk

3.4o Afwijking P3 inlaatdruk

3.4r Bereik P3 inlaatdruk

1.3I P4 integrale tijd

De standaardwaarde is 10

Menu’s en Menu-items

Gebruikersconguratiemenu 1

INGESTELDE DRUKWAARDEN

Stel de doeldrukwaarde voor de voorwaartse modus in volgens de systeemvereisten in het betreende besturingsmenu:

2.L1 Lage doeldruk nr. 1

Menu’s en Menu-items

Doelconguratiemenu 2

OPTIONELE KENMERKEN EN FUNCTIES VAN IX BOX

De installatievereisten kunnen de implementatie van aanvullende of optionele functies en kenmerken met zich meebrengen.

Als standaardinstelling zijn aanvullende optionele

functies en kenmerken gedeactiveerd of verhinderd.

Kenmerken en functies; menu-items

OPSTARTEN VAN IX INTELLIFLOW

1. Begin wanneer u voor het eerst opstart met de omloop open.

2. Stel de waarden van de controller in op een druk onderaan in de bestaande bovenstroomse drukbandwijdte. Hierdoor ontstaat een veranderingssysteem om de besturingsvariabelen (proportionele druk en integrale tijd) handmatig af te stellen en te controleren of de besturing stabiel is.

Zie de paragraaf De afstelparameters instellen

Menu’s en Menu-items

Sensorkalibratiemenu 3

BEDRIJFSMODUS

Stel de bedrijfsmodus voor de IX Box in het desbetreende besturingsmenu in op de voorwaartse modus:

1.oP Bedrijfsmodus 0: Voorwaartse modus

Dit is de standaardconguratie zoals deze vanuit

de fabriek wordt geleverd

Stel de afstelparameters voor de voorwaartse besturingsmodus in met het desbetreende besturingsmenu:

1.3P P4 proportionele druk De standaardwaarde is 20

voor een beschrijving van de wijze waarop deze waarden het besturingssysteem beïnvloeden.

3. Sluit de omloop langzaam.

4. Controleer het systeem en bevestig dat de besturing stabiel is. Als er geen stabiele besturing wordt bereikt, opent u de omloop, stelt u de besturingsvariabelen bij en gaat u terug naar stap 3. Ga anders verder naar stap 5.

5. Wanneer stabiele besturing is bereikt, verlaagt u de ingestelde waarde geleidelijk totdat de optimale waarde is bereikt.

BIJVOORBEELD: Bestaande bovenstroomse druk: 6,9 tot 7,6 bar (100-110

psi) kritieke druk (minimaal): 5,8 bar (85 psi)

1. Begin met de omloopklep helemaal open.

2. Stel de controller in op 6,9 bar (100 psi).

ingersollrandproducts.com 13

14 ingersollrandproducts.com

3. Sluit de omloopklep langzaam.

4. Als de besturing niet stabiel is (de klep overschrijdt de juiste positie of de ingestelde waarde wordt niet bereikt), moet u de omloop openen, de besturingsvariabelen bijstellen en naar stap 3 teruggaan. Als de besturing stabiel is, gaat u verder naar stap 5.

5. Verlaag de ingestelde waarde geleidelijk (en wacht om te controleren of de besturing nog stabiel is) totdat de optimale waarde is bereikt.

In dit voorbeeld kan de optionele ingestelde waarde 6,2 bar (90 psi) zijn, waarbij de benedenstroomse druk wisselt tussen 6,1 bar (89,25 psi) en 6,25 bar (90,75 psi) bij normaal bedrijf. Hierdoor ontstaat een veiligheid van 0,3 bar (5 psi) die voorkomt dat de benedenstroomse druk onder 5,8 bar (85 psi) raakt bij een plotselinge verandering van luchtverbruik of -toevoer.

DE AFSTELPARAMETERS INSTELLEN

1.3P P4 proportionele druk De standaardwaarde is 20

1.3I P4 integrale tijd De standaardwaarde is 10

PROPORTIONELE DRUK

Proportionele besturing varieert het signaal dat naar de kleppen wordt gezonden als een lineaire reactie op het verschil tussen de werkelijke systeemdruk en de ingestelde systeemdruk. De gevoeligheid van de kleppen kan worden bijgesteld via de IntelliFlow controller met de ingestelde proportionele drukwaarde (1.3P.). Deze schaalfactor is de hoeveelheid verandering in de ingangsvariabele (werkelijke min ingestelde druk) die een volledige verandering in de uitgangsvariabele (kleppositie) veroorzaakt.

Met andere woorden, als de druk in het luchtsysteem vaak wisselt, is het verstandig om de proportionele druk op een lage waarde in te stellen (een waarde / getal groter dan de fabrieksinstelling van 20) om deze systeemveranderingen bij te kunnen houden. Als het systeem daarentegen erg stabiel is, is het verstandig om de proportionele druk op een hoge waarde in te stellen (een waarde / getal lager dan de fabrieksinstelling van 20) om deze systeemveranderingen bij te kunnen houden. De proportionele druk heeft een rechtstreeks verband met de gebruiksduur van de kleppen en een omgekeerd verband met de klepcycli; dus naarmate de band kleiner wordt, neemt de gebruiksduur van de kleppen af en nemen de cyli toe.

Zoals eerder gezegd, de IntelliFlow controller gebruikt een proportioneel plus integraal besturingsalgoritme. Het resultaat van alleen proportionele besturing is afwijking van de geregelde variabele uitlaatdruk. Dit betekent dat als de ingestelde drukwaarde 100 is, de werkelijke druk misschien maar 95 is. De waarde van deze afwijking hangt af van de waarde van de proportionele druk.

Wat is de klepreactie als het verschil tussen de werkelijke en ingestelde druk nul is? Er is geen reactie. Proportionele besturing werkt alleen als er een verschil of een fout is. Ontwerp-uitlaatdruk kan niet worden bereikt in een alleen proportioneel besturingssysteem. Daarom is er een integraal besturingssysteem aan toegevoegd om de gewenste uitlaatdruk te verkrijgen.

INTEGRALE TIJD

De afwijking die ontstaat door het proportionele besturingsalgoritme kan worden verwijderd door de ingestelde systeemdruk handmatig bij te stellen. Volgens het bovenstaande voorbeeld kan de waarde worden ingesteld op 105 om de gewenste 100 te krijgen. Het zou nodig zijn de waarde handmatig te verstellen naarmate het systeemverbruik wisselde. Integrale besturing, ook ‘reset control’ genoemd, stelt de gewenste systeemdrukwaarde automatisch terug. Bij de IntelliFlow controller wordt de frequentie waarmee de controller de systeemdrukwaarde terugstelt integrale tijd, (1.3I.), genoemd, deze wordt uitgedrukt in minuten tussen resets.

Als precieze regeling van de opgegeven uitlaatdruk nodig is, moet de integrale tijd op een snelle waarde worden ingesteld. Met andere woorden, als de druk in het luchtsysteem vaak wisselt, is het verstandig om de integrale tijd op een hoge waarde in te stellen (een waarde / getal groter dan de fabrieksinstelling van 10) om deze systeemveranderingen bij te kunnen houden. Als het systeem daarentegen erg stabiel is, is het verstandig om de integrale tijd op een lage waarde in te stellen (een waarde / getal lager dan de fabrieksinstelling van 10) om deze systeemveranderingen bij te kunnen houden. Deze tijd heeft een rechtstreeks verband met de gebruiksduur van de kleppen en een omgekeerd verband met de klepcycli, dus, naarmate de integrale tijd toeneemt, neemt de gebruiksduur van de kleppen toe en nemen de cycli af.

Wanneer de band laag is en de integrale tijd snel, is er aanzienlijke klepactiviteit, wat betreft omvang zowel als frequentie, om de gewenste ingestelde waarde te verkrijgen. In het andere scenario, als de band hoog is en de integrale tijd langzaam, is er relatief weinig klepactiviteit, en is het mogelijk dat de ingestelde waarde nooit wordt bereikt.

Proportionele druk en integrale tijd zijn variabelen die intern door het besturingssysteem worden gebruikt om de klepreactie en -richting te bepalen voor een bepaald persluchtsysteem. Elk heeft een optimale waarde gebaseerd op de kenmerken van het systeem. Deze optimale waarden worden proefondervindelijk bepaald. Deze ingestelde waarden moeten opnieuw worden geëvalueerd telkens wanneer er een grote verandering in het persluchtsysteem plaatsvindt.

PARAGRAAF 9  SYSTEEMCONFIGURATIE

WERKING VAN SCHERM EN MENU’S

Alle mogelijkheden van waarden, parameters of opties zijn in menulijsten gegroepeerd. De items worden aan een lijst toegewezen op basis van type en classicatie. Items die kunnen worden gebruikt om opties te selecteren of functies aan te passen worden toegekend aan de ‘menumoduslijsten’. Items die een gebruiker mogelijk moet bekijken tijdens gewone werking, bijvoorbeeld gedetecteerde druk, worden toegekend aan de lijst van de normale werkingsmodus.

Elk menu heeft een unieke toegangscode. Er kan slechts één menu tegelijk worden ingevoerd.

TOEGANG TOT DE IX CONFIGURATIESCHERMEN

Om toegang tot een menu te krijgen, drukt u op

MENU.

Op het scherm ziet u vier ‘0’-tekens; het

eerste teken knippert.

Druk op Omhoog of Omlaag om het eerste teken te veranderen in het eerste teken van de vereiste toegangscode. Als het nummer van de toegangscode minder is dan ‘1000’, is het eerste teken ‘0’. Druk op Enter om het tweede teken van de code te verhogen.

code knippert, drukt u op Enter. Als de toegangscode correct is voor toegang tot een van de toegankelijke menu’s, verschijnt het eerste menu-item van het betreende menu. Als de toegangscode onjuist is, keert het scherm terug naar het normale bedrijfsscherm.

Om een menu-item te selecteren om het aan te passen, drukt u op Omhoog of Omlaag totdat het menu-item wordt weergegeven.

Om de instelling van een item aan te passen, drukt

u op Enter; de waarde of optie knippert.

Druk op Omhoog of Omlaag om bij te stellen zoals nodig.

Druk op Enter om de waarde in het geheugen op te

slaan.

Om de menuroutine af te sluiten en naar het normale bedrijfsscherm terug te gaan, kunt u op ieder moment op Annuleren drukken. Het normale bedrijfsscherm keert terug. Iedere wijziging die niet in het geheugen is ingevoerd, wordt geannuleerd en de vorige instelling blijft behouden.

De menucodes staan naast elk menu. Zie

Overzicht van het conguratiemenu voor de codes

Wanneer alle vier tekens van de

toegangscode zijn ingesteld, en het laatste teken van de

ingersollrandproducts.com 15

16 ingersollrandproducts.com

OVERZICHT VAN HET CONFIGURATIEMENU

1. - -

2. - -

3. - -

4. - -

5. - -

Elk menu is afzonderlijk toegankelijk via de volgende toegangscodes.

Gebruikersconguratiemenu 1

Toegangscode menu ‘0011’

1.oP Bedrijfsmodus

1.3P P4 proportionele druk

1.3I P4 integrale tijd

1.4P P3 proportionele druk

1.4I P3 integrale tijd

1.bA Algoritme achterwaartse modus

1.Po Handmatige modus % open

1.SP Maximaal % verandering/seconde

1.LP Klep % open laag niveau

1.HP Klep % open hoog niveau

1.SF Reactie op stuurdrukstoring

1.CF Reactie op communicatiestoring

1.Ad Netwerkadres

1.Pd Drukweergave-eenheid

1.dP Drukweergave. in combinatiemodus

Doelconguratiemenu 2

Toegangscode menu ‘0021’

2.L1 Lage doeldruk nr. 1 (standaard)

2.H1 Hoge doeldruk nr. 1 (standaard)

2.L2 Lage doeldruk nr. 2

2.H2 Hoge doeldruk nr. 2

2.L3 Lage doeldruk nr. 3

2.H3 Hoge doeldruk nr. 3

2.L4 Lage doeldruk nr. 4

2.H4 Hoge doeldruk nr. 4

Relaisfuncties R1 tot R6

Toegangscode menu ‘0041’ (R1) tot ‘0046’ (R6)

4.F1 Ingangsfunctie nr. 1 (A, b en C)

4.F2 Ingangsfunctie nr. 2 (A, b en C)

4.Fu Logicafunctie

4.on Vertragingstijd Aan

4.oF Vertragingstijd Uit

4.St Normale staat

4.CF Reactie op storing RS485

Diagnostisch menu 5

Toegangscode menu ‘0051’

5.d1 Digitale ingang nr. 1 (Di 1)

5.d2 Digitale ingang nr. 2 (Di 2)

5.d3 Digitale ingang nr. 3 (Di 3)

5.d4 Digitale ingang nr. 4 (Di 4)

5.d5 Digitale ingang nr. 5 (Di 5)

5.d6 Digitale ingang nr. 6 (Di 6)

5.r1 Uitgangsrelais nr. 1 (R1)

5.r2 Uitgangsrelais nr. 2 (R2)

5.A1 Analoge ingang nr. 1 (Ai1)

5.A2 Analoge ingang nr. 2 (Ai2)

5.Ao Analoge uitgang (Ao)

Sensorkalibratiemenu 3

Toegangscode menu ‘0031’

3.3o Afwijking P4 uitlaatdruk

3.3r Bereik P4 uitlaatdruk

3.4o Afwijking P3 inlaatdruk

3.4r Bereik P3 inlaatdruk

GEBRUIKERSCONFIGURATIEMENU 1

1.oP – Bedrijfsmodus

Er zijn 5 bedrijfsmodi voor de IX IntelliFlow controller. 0: Voorwaartse modus P4 druksensor (uitlaat, lage druk, verbruikszijde) wordt

gebruikt voor de stuurdruk volgens de ingestelde waarde van de actieve ‘lage doeldruk’ (2.L1 tot 2.L4). De ingestelde waarden voor ‘hoge doeldruk’ (2.H1 tot

2.H4) zijn verhinderd en eventuele storingen van de P3 druksensor worden genegeerd.

De klep regelt met behulp van de P4 druk volgens de instellingen van ‘1.4P’ proportionele druk en ‘1.4I’ integrale tijd.

De actie van de voorwaartse besturingsmodus is: Doelwaarde is 6,55 bar (95 psi)

Als P3 boven 6,55 bar (95 psi) blijft: P4 blijft op de doelwaarde van P4:

Als het verbruik toeneemt en P4 onder 6,55 bar (95 psi) daalt:

De klep gaat open tot 100%

Als het verbruik afneemt en P4 boven 6,55 bar (95 psi) stijgt:

De klep sluit tot 0%

Als P3 onder 6,55 bar (95 psi) daalt: De klep gaat 100% open en druk P4 is gelijk aan

druk P3 Deze bedrijfsmodus is bedoeld om een constante druk aan

de verbruiks- of uitlaatzijde te handhaven terwijl de druk aan de productie- of inlaatzijde op een hoger niveau is.

1: Achterwaartse modus

P3 druksensor (inlaat, hoge druk, productiezijde) wordt gebruikt voor de stuurdruk volgens de ingestelde waarde van de actieve ‘hoge doeldruk’ (2.H1 tot 2.H4). De ingestelde waarden voor ‘lage doeldruk’ (2.L1 tot 2.L4) zijn verhinderd en eventuele storingen van de P4 druksensor worden genegeerd.

If ‘1.bA = 0’: De algoritmeparameters ‘1.4P’ (P4 proportionele druk) en

‘1.4I’ (P4 integrale tijd) worden gebruikt. If ‘1.bA = 1’: De algoritmeparameters ‘1.3P’ (P3 proportionele druk) en

‘1.3I’ (P3 integrale tijd) worden gebruikt. De klep reguleert met behulp van de druksensor

P3 (inlaat, hoge druk, productiezijde) volgens de toepasselijke instellingen voor ‘proportionele’ druk en ‘integrale’ tijd.

De actie van de achterwaartse besturingsmodus is: Doelwaarde is 5,51 bar (80 psi)

Als P3 tot 5,51 bar (80 psi) daalt: P3 kan niet onder 80 psi dalen:

Als P3 onder 5,51 bar (80 psi) daalt: De klep sluit tot 0%

Als P3 boven 5,51 bar (80 psi) stijgt: De klep gaat tot 100% open en druk P4 is gelijk

aan druk P3. Deze bedrijfsmodus is bedoeld om te verzekeren dat

een minimale opgegeven druk aan de productie- of inlaatzijde gehandhaafd blijft in gevallen waar het luchtverbruik aan de verbruiks-, of uitlaatzijde, overmatig hoog wordt en de druk aan de verbruikszijde begint te dalen.

2: Combinatiemodus

Zowel de P4 druksensoren (uitlaat, lage druk, verbruikszijde) als de P3 druksensoren (inlaat, hoge druk, productiezijde) worden gebruikt voor besturing. De besturingsalgoritmen van de ‘voorwaartse’ modus en de ‘achterwaartse’ modus werken tegelijkertijd samen. Het besturingsalgoritme dat de laagste waarde voor % open produceert krijgt prioriteit; de klep volgt de laagste waarde voor % open.

In de combinatiemodus hangen de werking en het gebruik van de klep af van de verhouding tussen de ingestelde waarden van ‘lage doeldruk’ en ‘hoge doeldruk’.

De actie van de achterwaartse besturingsmodus is: Doelwaarde P4 is 6,55 bar (95 psi) Doelwaarde P3 is 5,51 bar (80 psi)

Als P3 boven 6,55 bar (95 psi) blijft: P4 blijft op de doelwaarde van P4:

Als het verbruik toeneemt en P4 onder 6,55 bar (95 psi) daalt

De klep gaat open tot 100%

Als het verbruik afneemt en P4 boven 6,55 bar (95 psi) stijgt:

De klep sluit tot 0%

Als P3 onder 6,55 bar (95 psi) daalt maar boven 5,51 bar (80 psi) blijft:

De klep gaat 100% open en druk P4 is gelijk aan druk P3.

Als P3 tot 5,51 bar (80 psi) daalt P3 kan niet onder 5,51 bar (80 psi) dalen:

Als P3 onder 5,51 bar (80 psi) daalt: De klep sluit tot 0%

Als P3 boven 5,51 bar (80 psi) stijgt: De klep gaat open tot 100%

Als P3 boven 5,51 bar (80 psi) blijft: De klep blijft geheel open en druk P4 wordt

gelijk aan druk P3.

ingersollrandproducts.com 17

18 ingersollrandproducts.com

3: Handmatige modus

De klep gaat open tot de waarde van percentage open die is opgegeven in ‘1.Po’. De klep blijft vast op deze waarde van % open, ongeacht de ingestelde doeldrukwaarden, variatie in gedetecteerde druk, beschikbaarheid van druksensoren of storingsconditie van sensoren.

4: Geforceerd gesloten

De klep wordt geforceerd ‘gesloten’. Storingen van P3 P4 druksensoren worden genegeerd. Wanneer ‘gesloten forceren’ geactiveerd is, sluit de klep onmiddellijk volgens de ingestelde limiet ‘1.SP’ percentage verandering per seconde. De instelling ‘1.SP’ beperkt hoe snel de klep sluit.

5: Geforceerd open

De klep wordt geforceerd ‘geopend’. Storingen van P3 P4 druksensoren worden genegeerd. Wanneer ‘open forceren’ geactiveerd is, opent de klep onmiddellijk volgens de ingestelde limiet ‘1.SP’ percentage verandering per seconde. De instelling ‘1.SP’ beperkt hoe snel de klep opent.

1.3P P3 proportionele drukfactor Het drukbereik, boven en onder de ingestelde ‘doeldruk’,

waar integrale besturing optreedt.

1.3I P3 integrale tijdsfactor De tijd waarin de uitgang een volledige verandering van

4 mA tot 20 mA, 0-100% (of omgekeerd) zal uitvoeren.

1.4P P4 proportionele drukfactor Het drukbereik, boven en onder de ingestelde ‘doeldruk’,

waar integrale besturing optreedt.

1.4I P4 integrale tijdsfactor De tijd waarin de uitgang een volledige verandering van

4 mA tot 20 mA, 0-100% (of omgekeerd) zal uitvoeren.

1.bA Algoritme achterwaartse modus 0 - De algoritmeparameters ‘1.4P’ (P4 proportionele

druk) en ‘1.4I’ (P4 integrale tijd) worden gebruikt voor bedrijf in de ‘achterwaartse’ modus.

1 - De algoritmeparameters ‘1.3P’ (P3 proportionele druk) en ‘1.3I’ (P3 integrale tijd) worden gebruikt voor bedrijf in de ‘achterwaartse’ modus. (standaardinstelling).

1.Po Handmatige modus waarde % open Handmatige modus waarde % open (0 tot 100%)

zie ‘Handmatige modus’ (1.oP)

1.SP % verandering/seconde Beperkt hoe snel de klep opent of sluit wanneer de

druk plotseling verandert en/of de ‘doeldruk’ aanzienlijk wordt veranderd. Als het toepasselijke of overheersende doelalgoritme een verandering in % open veroorzaakt die groter is dan de instelling ‘1.SP’, is de verandering in klep

% open beperkt tot het maximale % verandering bepaald door de instelling ‘1.SP’ totdat de vereiste stand van % open van de klep is bereikt.

De instelling ‘1.SP’ wordt uitgedrukt in % verandering per seconde waarbij een instelling van 20% iedere verandering beperkt tot een maximum van 20% open per seconde - de klep verandert van geheel open (100% open) tot geheel gesloten (0% open) in vijf seconden als de vereiste waarde van % open plotseling verandert van 100% open in 0% open.

‘1.SP’ is altijd actief in alle modi.

1.LP Klep % open laag niveau Als klep % open < ingestelde waarde ‘1.LP’; dan is de staat

Ai#3 ‘S’ ingesteld op ‘1’. Ai#3 ‘S’ staat gaat terug tot ‘0’ als klep % open >= ‘1.LP’.

Deze instelling heeft geen eect op de werking van de klep of de % open stand maar kan worden gebruikt bij lokale en/of systeembrede ‘virtueel relais’ automatisering.

1.HP Klep % open hoog niveau Als klep % open > ingestelde waarde ‘1.HP’; dan is de

staat Ai#4 ‘S’ ingesteld op ‘1’. Ai#4 ‘S’ staat gaat terug tot ‘0’ als klep % open <= ‘1.HP’.

Deze instelling heeft geen eect op de werking van de klep of de % open stand maar kan worden gebruikt bij lokale en/of systeembrede ‘virtueel relais’ automatisering.

1.SF Reactie op stuurdrukstoring Als een storing in de ‘stuurdruk’ of een druksensor in de

combinatiemodus optreedt: 0 - Handmatige modus 1 - Klep open forceren (standaardinstelling) 2 - Klep gesloten forceren

1.CF Reactie op communicatiestoring Als een storing in de netwerkcommunicatie optreedt: 0 – Normaal doorgaan (standaardinstelling) 1 – Klep open forceren 2 – Klep gesloten forceren Alleen van toepassing in IRBUS communicatiemodus;

altijd ‘0’ (normaal doorgaan) in Modbus-modus.

1.Ad Netwerkadres Modbus: 01 tot 99 decimaal (0 tot 63 Hex) IRBUS-modus: b01 tot b12 (I/O Box 1 tot 12)

IRBUS- of Modbus-modus wordt automatisch

geselecteerd afhankelijk van het ingestelde adres.

1.Pd Drukweergave-eenheden 0 – bar 1 - psi (standaardinstelling)

1.dP Drukweergave. in combinatiemodus Bepaalt of de P3 of P4 druk wordt weergegeven

als de ‘hoofddrukweergave’ tijdens bedrijf in de combinatiemodus.

0 – P4 (standaardinstelling) 1 – P3

DOELDRUKMENU 2

2.L1 Lage doeldruk nr. 1 (standaard)

Normale standaarddruk aan de uitlaatzijde wanneer geen digitale ingangen geactiveerd zijn.

Actief in ‘voorwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet gebruikt voor ‘achterwaartse’ modus.

2.H1 Hoge doeldruk nr. 1 (standaard) Normale standaarddruk aan de inlaatzijde wanneer geen

digitale ingangen geactiveerd zijn. Actief in ‘achterwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘voorwaartse’ modus.

2.L2 Lage doeldruk nr. 2 Van toepassing wanneer digitale ingang

‘doeldrukinstelling 2’ geactiveerd is. Actief in ‘voorwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘achterwaartse’ modus.

2.H2 Hoge doeldruk nr. 2 Van toepassing wanneer digitale ingang

‘doeldrukinstelling 2’ geactiveerd is. Actief in ‘achterwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘voorwaartse’ modus.

2.L3 Lage doeldruk nr. 3 Van toepassing wanneer digitale ingang

‘doeldrukinstelling 3’ geactiveerd is. Actief in ‘voorwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘achterwaartse’ modus.

2.H3 Hoge doeldruk nr. 3 Van toepassing wanneer digitale ingang

‘doeldrukinstelling 3’ geactiveerd is. Actief in ‘achterwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘voorwaartse’ modus.

2.L4 Lage doeldruk nr. 4 Van toepassing wanneer digitale ingang

‘doeldrukinstelling 4’ geactiveerd is. Actief in ‘voorwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘achterwaartse’ modus.

2.H4 Hoge doeldruk nr. 4 Van toepassing wanneer digitale ingang

‘doeldrukinstelling 4’ geactiveerd is. Actief in ‘achterwaartse’ en ‘combinatiemodus’; niet

gebruikt voor ‘voorwaartse’ modus.

Als meer dan één digitale ingang geactiveerd is, geldt

de volgende prioriteit: 1: (hoogste prioriteit) Gesloten forceren 2: Open forceren 3: Handmatige modus 4: Doelinstelling nr. 2 5: Doelinstelling nr. 3 6: (laagste prioriteit) Doelinstelling nr. 4

SENSORKALIBRATIEMENU 3

3.3o Afwijking P3 druksensor

3.3r Bereik P3 druksensor

Kalibratie-instellingen P3 druksensor (inlaat, hoge druk, productiezijde).

zie ‘Kalibratieprocedure druksensor’

3.4o Afwijking P4 druksensor

3.4r Bereik P4 druksensor

Kalibratie-instellingen P4 druksensor (uitlaat, lage druk, verbruikszijde).

zie ‘Kalibratieprocedure druksensor’

Kalibratieprocedure druksensor:

1) Inbedrijfstelling

Stel eerst ‘Afwijking’ (minimum) in op de minimale

of laagste drukwaarde voor de sensor. Stel ‘Bereik’ (maximum) in op de maximale of hoogste waarde voor de sensor.

Bijvoorbeeld:

Als de druksensor van het type 0 tot 16,0 bar (0 tot

232 psi) is, stelt u de ‘afwijking’ in op 0 bar (0 psi) en het ‘bereik’ op 16,0 bar (232 psi).

Voer de kalibratieprocedure uit.

2) Kalibratieprocedure

a) Afwijking: Stel de sensor bloot aan de atmosfeer en

stel de instelling voor ‘afwijking’ (indien nodig) bij tot de gedetecteerde drukweergave 0 bar (0 psi) bedraagt.

b) Bereik: Oefen een nauwkeurig bekende druk

uit op de druksensor en stel de instelling van ‘bereik’ bij totdat de gedetecteerde drukweergave overeenkomt met de uitgeoefende druk. Een opgezette druk gelijk aan of groter dan de nominale systeemwerkdruk is aanbevolen.

De gedetecteerde druk wordt weergegeven met het kalibratiemenu-item en zal wijzigen om overeen te komen met de nieuwe kalibratie-instelling wanneer de instelling wordt aangepast.

De toegepaste druk hoeft niet statisch te zijn. Hij kan dynamisch zijn en wijzigen. Hierdoor kan de kalibratie worden uitgevoerd op een volledig operationeel systeem waarbij de veranderlijke systeemdruk nauwkeurig kan worden gecontroleerd vanaf een andere bron.

De druksensor correct instellen en kalibreren is

essentieel voor een geslaagde systeemwerking. Het wordt aanbevolen dat de druksensorijking jaarlijks of vooraf bepaald op periodieke basis wordt onderzocht en indien nodig wordt aangepast.

RELAISCONFIGURATIEMENU 4

zie ‘Automatisering met virtuele relais

ingersollrandproducts.com 19

20 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 10  DIAGNOSE

D1 Digitale ingang 1 D2 Digitale ingang 2 D3 Digitale ingang 3 D4 Digitale ingang 4 D5 Digitale ingang 5 D6 Digitale ingang 6

-------------------------------------------------------------

R1 Relaisuitgang 1 R2 Relaisuitgang 2

-------------------------------------------------------------

A1 Analoge ingang 1 psi <> mA A2 Analoge ingang 2 psi <> mA

1: AAN

0: UIT

ANN

UIT

------------------------------------------------------------Ao Analoge uitgang 0.0 to 20.0mA

DIAGNOSTISCH MENU 5

De IX IntelliFlow controller is voorzien van uitgebreide diagnosefuncties. Elke ingang kan afzonderlijk worden onderzocht en elke uitgang kan handmatig geactiveerd of afzonderlijk gemanipuleerd worden.

Controllerdiagnose P2:

Alle instellingen op de standaardwaarden terugzetten:

Voer een toegangscode van ‘9750’ in; druk niet op Enter wanneer het laatste teken knippert.

Houd ANNULEREN 10 seconden ingedrukt; de controller wordt gereset en alle instellingen gaan terug naar de standaardwaarden. Alle eerdere instellingen zijn permanent verloren.

Relaisuitgangen:

De spanning van elke relaisuitgang kan handmatig worden aan- en uitgezet door dit item te selecteren. Gebuik Omhoog (plus) en Omlaag (min) om in te stellen en druk op Enter.

Analoge ingangen:

Dit item wisselt de gedetecteerde waarde en de elektrische meting op de aansluitklemmen van de ingang van de controller af. Met een onafhankelijk meetapparaat kunt u de weergegeven elektrische meetwaarde controleren.

A1: P4 uitlaatdruk, 4-20 mA A2: P3 inlaatdruk, 4-20mA

Analoge uitgang:

De analoge uitgang kan handmatig op ieder gewenst niveau worden afgesteld. Druk op Enter en gebruik dan Omhoog (Plus) en Omlaag (Min) om af te stellen en druk op Enter. De uitgang neemt de normale bedrijfswaarde weer aan als u het menu verlaat.

PARAGRAAF 11  STORINGSCODES

Bij een storing van de IX IntelliFlow IX Box geeft de IX Box een storingscode weer. De storingscode wordt een item in het gebruikersmenu van het bedrijfsscherm. Als er meer dan één actieve storing optreedt, worden ze elk als een afzonderlijk item in het gebruikersmenu van het bedrijfsscherm weergegeven; druk op Omhoog of Omlaag om alle actieve storingscodes te zien of om het normale statusscherm te zien.

Storingscodes worden verdeeld in A: Alarm (waarschuwing) en E: Storing/uitschakeling.

Storingen in druksensoren:

De reactie op een storing in een druksensor hangt af van de sensor en modus. Als de druksensor wordt gebruikt voor ‘stuurdruk’, of als het toestel in de ‘combinatiemodus’ is, wordt de controller uitgeschakeld.

Als de sensor niet wordt gebruikt voor ‘stuurdruk’ en het toestel niet in de ‘combinatiemodus’ is, wordt de sensorstoring genegeerd en geeft de bijbehorende drukweergave “- - - -“ (streepjes) weer.

Storingscodes:

E0115 Storing P4 druksensor

E0125 Storing P3 druksensor

Weergave van storingscode van XI beheerssysteem op afstand:

Wanneer het XI beheerssysteem is ingesteld voor een I/O Box-adres (b01 tot b12), kan het worden ingesteld om het toestel te bewaken op storingstoestanden.

B’nn’57 ‘nn’ = nummer IO Box (01 tot 12) Storing P4 druksensor aan verbruikszijde bij bedrijf in

voorwaartse of combinatiemodus. B’nn’58 ‘nn’ = nummer IO Box (01 tot 12) Storing P3 druksensor aan productiezijde bij bedrijf in

achterwaartse of combinatiemodus. B’nn’60 ‘nn’ = nummer IO Box (01 tot 12) Algemene storing (uitschakeling) B’nn’ - - ‘nn’ = nummer IO Box (01 tot 12) Verstoring of verlies van RS485-communicatie.

Wanneer het toestel in de IR485-modus is en is aangesloten op een netwerk, kunnen de ‘B’ storingscodes worden bewaakt en weergegeven door een XI systeembeheereenheid. De ‘B’ codes worden niet weergegeven op het scherm van de IntelliFlow.

E0821 Kortsluiting Kortsluiting gedetecteerd op de hoofdcontroller (digitale

ingangen)

E0866 DC-voeding laag Controleer de spanning van de hoofdvoeding.

E5000 Mapfout intern geheugen De controller van het toestel heeft verstoring van het

interne werkgeheugen (RAM) gedetecteerd. De integriteit van de inhoud van het RAM-geheugen is verdacht; de controller moet gereset worden om het geheugen te wissen en opnieuw in te delen. Vernieuw de controller als deze storingstoestand aanhoudt.

De hoofdstroomvoorziening van de besturing moet worden verwijderd en opnieuw worden geïnstalleerd om deze conditie te resetten.

ingersollrandproducts.com 21

22 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 12  ONDERDELENLIJST VAN IX INTELLIFLOW CONTROLLER

20mm

5mm

IEC

253

160

205

253

4242

160 136

IX Box

Item Onderdeelnr. Omschrijving

- 23451966 IX IntelliFlow

1 23451974 Unit, IX IntelliFlow 2 634067 Gland, Set - Pg13.5

- 80445588 Manual, User CD

ACCESSOIRES:

Nodig voor P3 en P4 systeemdrukomvomers

Item Onderdeelnr. Omschrijving 3 634065 Druksensor – Aantal (2)

4-20mA, 0-232 psi (0-16.0bar)

Item Onderdeelnr. Omschrijving

2 634104 IEC zekering T1.6A

PARAGRAAF 13  TECHNISCHE GEGEVENS VAN IX INTELLIFLOW

CONTROLLER

Technische gegevens IX Box

Afmetingen 10” x 6.3” x 3.6”

Gewicht 5.0lb (2.2kg) Bevestiging muur, 2 schroeven (8 mm) Behuizing IP54, NEMA 12 Voeding 100 to 240Vac +/- 10% Vermogen 100VA Temperatuur 32°F to 115°F (0°C to 46°C) Vochtigheidsgraad 95% RV niet-condenserend

Montageafmetingen (mm):

253 x 160 x 90mm

FH1

FH2

X10

PSU

IEC 20 x 5mm

LED1b

0VDC

+VDC

X09

X08

RL1

RL2

C01

Ai2

ACM

C018

RT1

X07

X06

X05

X04

X03

X02

X01

LCD

Ai2

Ai1

A-GND

1 2

1 2 3

1 2

Di5

Di6

+L1 (A)

-L2 (B)

2 1

4-20mA

Di4

GND

+24 VDC

IR IntelliFlow Valv e

Control Unit - P2

100-240Vac

60VA

50/60Hz

1 2 3

X11

X12

X13

4-20mA

LED2

LED1

1 2 3

Di3

GND

+24 VDC

1 2 3

Di2

GND

+24 VDC

1 2 3

Di1

GND

+24 VDC

PARAGRAAF 14  IX INTELLIFLOW CONTROLLER BEDRADINGSSCHEMA

ingersollrandproducts.com 23

24 ingersollrandproducts.com

4-20mA

100m (330ft) max

1 2 3

1 2

1 2 3

1 2

Ai2

1 2

+L1

0VDC

+24VDC D1

+L1 (A)

RS485

-L2 (B)

+L1 (A)

-L2 (B)

-L2

RS485

X13

X02

X04

X05

X06

X07

Di1

0VDC

+24VDC D2

0VDC

+24VDC D3

0VDC

+24VDC D4

+24VDC Ai2

4-20mA

100m (330ft) max

1 2

Ai1

X01

+24VDC Ai1

Target 2

Target 3

Target 4

Outlet Demand Side

Inlet Supply Side

330ft (100m) max

IR IntelliFlow Valve

Control Unit - P2

GND

Pressure

Modbus

L NE

X10

1 2 3 4

4-20mA

100m (330ft) max

1 2

A-GND

X03

Ao A-GND

IntelliFlow Valve

4-20mA Output

100-240Vac

100VA

50/60Hz

Virtual Relay Configurable

240V 'CE ' / 115V 'UL ' @ 4A

maximum.

1 2

X09

X08

Di6 +C

Di5 +C

1 2

+24VDC

X12

X11

Force Closed

Force Open

Manual Mode

X02 X01

X03

Di2

GND

Di3

GND

Di4

GND

330ft (100m) max

MONTAGE BEHUIZING

A B

Gebruik een Torx schroevendraaier van de juiste

maat

Bij overmatige plaatselijke belasting of kracht kan de

behuizing breken:

1. Gebruik altijd de bijgeleverde sluitringen.

2. Draai de bevestigingsmiddelen niet te strak aan.

Zie ‘Technische gegevens’ voor de afmetingen van de

behuizing en de montageafmetingen.

ingersollrandproducts.com 25

Kabelinstallatie en draadaansluitingen:

Keer het voorpaneel om en zet het vast aan de bevestigingsmiddelen van het onderste voorpaneel aan de achterkant van de behuizing.

26 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 15  AFSTANDSBEDIENING VAN IX INTELLIFLOW CONTROLLER

1 2 3

0VDC

+24VDC

X04

X05

X06

X07

Di1

0VDC

+24VDC

0VDC

+24VDC

0VDC

+24VDC

GND

Di2

GND

Di3

GND

Di4

GND

Di6 +C

Di5 +C

1 2

+24VDC

X12

X11

330ft (100m) max

Virtual Relay

'CE' 240V @ 4A 'UL' 115V @ 4A

1 2

X09

X08

1 2

X08

1 2 3

0VDC

+24VDC

X07

INGANGSFUNCTIES VAN IX BOX

‘Spanningsvrij’ schakelcontact op afstand:

Gebruik kabelgeleiders van minimaal 20 gauge (0,5 mm2 CSA), niet langer dan 100 m (330 ft).

T2: Ingestelde waarden voor doeldruk nr. 2 T3: Ingestelde waarden voor doeldruk nr. 3 T4: Ingestelde waarden voor doeldruk nr. 4 M: Handmatige modus FO: Open forceren FC: Gesloten forceren

Ingangen op afstand zijn bedoeld voor activering op afstand via een ‘spanningsvrij’ schakelcontact, relaiscontact, PLC of andere afstandsbediening.

T2, T3 en T4: Wanneer geen digitale ingangen ‘doeldrukinstelling’

(Di1 tot Di3) geactiveerd zijn, gebruikt de controller ‘doeldrukinstelling nr. 1’.

AUTOMATISERING MET VIRTUELE RELAIS

De ingangen voor doeldrukinstelling (2, 3 of 4), handmatige modus of selectie van gesloten/open forceren kunnen ook geactiveerd worden door de IntelliFlow automatiseringsfuncties met ‘virtuele relais’ door de juiste ‘virtueel relais’ uitgang (R1 of R2) aan te sluiten op de vereiste digitale ingang.

Bijvoorbeeld:

Virtueel relais uitgang R1 (X08) activeert de handmatige modus (X07).

Combinaties van logica waarbij uitgangen via automatisering met ‘virtuele relais’ en ‘spanningsvrije’ schakelcontacten op afstand of andere externe apparaten te pas komen, kunnen via deze methodologie geïmplementeerd worden.

Prioriteit ingangen op afstand:

Als meer dan één digitale ingang tegelijkertijd geactiveerd is, geldt de volgende prioriteit:

1 (hoogste prioriteit): Gesloten forceren 2: Open forceren 3: Handmatige modus 4: Doelinstelling nr. 2 5: Doelinstelling nr. 3 6: (laagste prioriteit): Doelinstelling nr. 4 Bijvoorbeeld: Als de ingangen ‘Open forceren’ en ‘Doelinstelling nr. 3’

beide geactiveerd zijn, reageert het toestel op de ingang ‘Open forceren’.

PARAGRAAF 16  RS485 MODBUSREGISTERS VAN IX INTELLIFLOW

CONTROLLER

Modbus RTU-protocol op 9600, N-8-1

Registers 400XX:

‘XX’ Item, omschrijving 01 Status (R) Bits: 0 - Voorwaartse modus 1 - Achterwaartse modus 2 - Combinatiemodus 3 - Handmatige modus 4 - Geforceerd gesloten 5 - Geforceerd open 6 - Storing regelsensor 7 - Uitschakeling algemene storing (m.i.v. storing regelsensor) 02 P4 uitlaatdruk, psi (R) 03 P3 inlaatdruk, psi (R) 04 Klep % open x 100 0 tot 10000 = 0 tot 100% (R) 05 Ao - mA x 100 400 tot 2000 = 4,0 tot 20,0 mA (R) 06 Modus (R/W) 0 - Voorwaartse modus 1 - Achterwaartse modus 2 - Combinatiemodus 3 - Handmatige modus 4 - Gesloten forceren 5 - Open forceren 07 Lage doelwaarde nr. 1, psi (R/W) 08 Hoge doelwaarde nr. 1, psi (R/W) 09 Lage doelwaarde nr. 2, psi (R/W) 10 Hoge doelwaarde nr. 2, psi (R/W) 11 Lage doelwaarde nr. 3, psi (R/W) 12 Hoge doelwaarde nr. 3, psi (R/W) 13 Lage doelwaarde nr. 4, psi (R/W) 14 Hoge doelwaarde nr. 4, psi (R/W) 15 3P – P4 proportionele druk mBar; 69mBar = 1psi (R/W) 16 3I – P4 integrale tijd; sec. (R/W) 17 4P – P3 proportionele druk (R/W) mBar; 69mBar = 1psi (R/W) 18 4I – P3 integrale tijd; sec. (R/W) 19 BA – Algoritme achterwaartse modus (0=3P/3I;

1=4P/4I) (R/W) 20 SP - Maximaal % verandering/seconde 100 tot 10000 = 1% tot 100% (R/W) 21 LP - Klep % open laag niveau

0 tot 10000 = 0% tot 100% (R/W) 22 HP - Klep % open hoog niveau 0 tot 10000 = 0% tot 100% (R/W) 23 SF – Storing regelsensor (R/W) 0 - handmatige modus 1 - klep open forceren 2 - klep gesloten forceren 24 CF - Communicatiestoring (R/W) 0 - blijven werken 1 - klep open forceren 2 - klep gesloten forceren 25 andmatige modus waarde % open, ‘Po’ 0 tot 10000 = 0% tot 100% (R/W)

(R) = Alleen lezen (R/W) = Lezen/schrijven

Lezen – functie 03Hex “01 03 00 00 00 01” Statusregister

‘XX’ ‘XX’ Registeradres heeft een ‘1’ afwijking: Voor ‘Status’ (registeradres 01) Hex adres “00 00”

gebruiken

Schrijven – functie alleen 06Hex (enkel register) “01 06 00 05 00 02” stel modus in op Combinatie

‘XX’ Registeradres heeft een ‘1’ afwijking: Voor ‘Modus’ (registeradres 06) Hex adres “00 05”

gebruiken

Modus - Schrijven: Als de ‘P4’ sensor niet is aangebracht, of in een

storingstoestand is, accepteert de controller geen opdracht om de modus te veranderen in ‘Voorwaarts’ of ‘Combinatie’; er wordt een Modbus exception response geretourneerd.

Als de ‘P3’ sensor niet is aangebracht, of in een storingstoestand is, accepteert de controller geen opdracht om de modus te veranderen in ‘Achterwaarts’ of ‘Combinatie’; er wordt een Modbus exception response geretourneerd.

ingersollrandproducts.com 27

28 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 17  DIGITALE POSITIEREGELAAR IX INTELLIFLOW

De digitale I/P positieregelaar is in de fabriek getest en volledig gekalibreerd en hoeft bij nieuwe installaties niet opnieuw gekalibreerd te worden.

Als het ernaar uitziet dat het toestel opnieuw gekalibreerd moet worden, controleer dan alle leidingttingen en aansluitingen op luchtlekken voordat u de volgende kalibratieprocedure uitvoert.

INSTALLATIEPROCEDURE DIGITALE POSITIEREGELAAR IX INTELLIFLOW

Overzicht

Bray serie 6A (enkelwerkend: slechts één uitgangsdruk)•

Afstelknop voor Feedback

Instellen op 90˚

•

o Draai de gele buitenste c-ring naar rechts totdat

het merkteken in het midden op één lijn staat met 90˚.

o De sticker onder de afstelknop geeft de juiste

stand voor 90˚ aan.

Duwbalk voor transmissieverhouding

Instellen op 90˚

•

o Duw de balk omhoog vanaf de onderkant van

het toestel.

o De sticker bovenaan, bij het scherm, geeft de

juiste stand voor 90˚ aan.

ingersollrandproducts.com 29

30 ingersollrandproducts.com

Automatische modus

Het toestel is gewoonlijk in de automatische

• modus wanneer de stroom wordt ingeschakeld.

º Houd de Handtoets langer dan 5 seconden

ingedrukt om naar de conguratiemodus te gaan.

º Van de conguratiemodus teruggaan naar de

automatische modus:

 Houd de Handtoets langer dan 5

seconden ingedrukt om naar de handmatige modus te gaan.

 Druk eenmaal op de Handtoets om van

de handmatige modus naar de automatische modus te gaan.

Conguratiemodus

Druk eenmaal op de Handtoets om naar de

• volgende parameter in oplopende volgorde te gaan.

º Druk op de – toets terwijl u de Handtoets

ingedrukt houdt om naar de vorige parameter te gaan (aopende volgorde).

Gebruik de + en – toets om de waarde van een

•

parameter te veranderen.

º Bij de volgende parameters moet de + toets

langer dan 5 seconden ingedrukt worden gehouden om het proces te beginnen:

 PRST

 INITA

Parametermap conguratiemodus

Parameter gebruikt om alle andere op de

•

fabrieksinstellingen terug te zetten:

o PRST

Kritieke parameters om te veranderen / controleren:

•

o YFCT

o YAGL

o SCUR

o SDIR

Parameter gebruikt voor automatisch eerste maal

• opstarten:

o INITA

Mogelijk zijn niet alle paramaters in deze map zichtbaar; dit betekent dat de parameternummers niet overeenkomen (let op de naam, niet het nummer van de gewenste parameter).

ingersollrandproducts.com 31

32 ingersollrandproducts.com

Toestel op fabrieksinstellingen terugzetten

In de conguratiemodus:

•

o Druk herhaaldelijk op de Handtoets totdat de

PRST parameter verschijnt.

o Houd de + toets ingedrukt totdat de

parameterwaarde verandert van Strt in oCAY.

 Wanneer oCAY wordt weergegeven,

kunt u herhaaldelijk op de Handtoets drukken om naar de kritieke parameters te gaan.

Kritieke parameters veranderen / controleren

In de conguratiemodus.

•

o Druk herhaaldelijk op de Handtoets totdat de

YFCT parameter verschijnt.

 Druk op de – toets om de waarde te

veranderen in turn.

o Druk eenmaal op de Handtoets; de YAGL

parameter verschijnt.

o Controleer of de waarde is ingesteld op

90° (veranderen als dit niet zo is).

ingersollrandproducts.com 33

34 ingersollrandproducts.com

In de conguratiemodus.

•

o Druk herhaaldelijk op de Handtoets totdat de

SCUR parameter verschijnt.

o Controleer of de waarde is ingesteld op

4 nA (veranderen als dit niet zo is).

o Druk eenmaal op de Handtoets; de SDIR

parameter verschijnt.

o Druk op de + toets om de waarde te

veranderen in FALL.

Automatisch eerste maal opstarten

Stap 1 uitgevoerd in voorafgaande stappen.

•

Stap 2:

•

o Houd vanuit de SDIR parameter (vorige stap)

de Handtoets ingedrukt en druk driemaal op de – toets; de INITA parameter verschijnt.

o Begin het proces door de + toets ingedrukt

te houden totdat de parameter van INITA in RUN 1 verandert.

 De overige stappen worden

automatisch uitgevoerd; wacht totdat FINSH verschijnt.

 Raadpleeg de volgende dia als het

volgende wordt weergegeven:

ingersollrandproducts.com 35

36 ingersollrandproducts.com

Als het scherm Onderste tolerantieband overtreden

•

tijdens het automatisch eerste maal opstarten verschijnt:

o Draai het koppeling-afstelwiel totdat de

weergegeven waarde zo dicht mogelijk bij 6,4 is.

o Druk eenmaal op de + toets en wacht dan totdat

FINSH verschijnt.

Nadat FINSH is verschenen:

•

o Druk eenmaal op de Handtoets om naar de

conguratiemodus terug te gaan.

o Houd de Handtoets ingedrukt totdat VER

verschijnt. Wanneer u de Handtoets loslaat, gaat het toestel in de handmatige modus.

o Druk eenmaal op de Handtoets om het toestel

weer in de automatische modus te zetten.

Kalibratie van positieregelaar controleren

Controleer of de positieregelaar in de automatische modus is.

•

Gebruik de IX controller van de IntelliFlow in de handmatige modus om de kalibratie van de positieregelaar te

•

controleren (stel de handmatige modus in op UIT wanneer u klaar bent):

o Stel de waarde van 1.Po handmatige modus % open in op 1:

 De klep moet 1% open staan, het scherm van de positieregelaar moet een waarde dicht bij 1

weergeven.

o Stel de waarde van 1.Po handmatige modus % open in op 5:

 De klep moet iets verder dan 1% open staan, het scherm van de positieregelaar moet een waarde

dicht bij 5 weergeven.

o Stel de waarde van 1.Po handmatige modus % open in op 100:

 De klep moet 100% open staan, het scherm van de positieregelaar moet een waarde dicht bij 100

weergeven.

o Stel de waarde van 1.Po handmatige modus % open in op 95:

 De klep moet iets minder dan 100% open staan, het scherm van de positieregelaar moet een waarde

dicht bij 95 weergeven.

Als een van de bovenstaande omstandigheden zich niet voordoet, moet deze installatieprocedure nogmaals

worden uitgevoerd, te beginnen bij de instelling van de knop voor Feedback Angle.

ingersollrandproducts.com 37

38 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 18  ACTUATOR VAN IX INTELLIFLOW VERANDEREN VAN BIJ

STORING OPENEN IN BIJ STORING SLUITEN

PROCEDURE VAN BIJ STORING OPENEN NAAR BIJ STORING SLUITEN

De IX IntelliFlow wordt vanuit de fabriek verzonden met de instelling Bij storing openen met de actuator parallel aan de leiding. In deze conguratie is de besturingsactie:

4mA de klep is open 20mA de klep is gesloten. Om dit te veranderen in Bij storing sluiten en de

besturingsactie om te keren, dient u de volgende stappen uit te voeren.

1) Verwijder de 4 moeren van de tapeinden waarmee de klep aan de actuator is bevestigd.

2) Neem de actuator van de klep; let op, er kan een steeladapter in de actuator zijn achtergebleven of zich nog in de klepsteel bevinden.

3) Sluit de klep met een verstelbare moersleutel (en zorg dat u de steel of steeladapter niet beschadigt).

4) Plaats de actuator terug op de klep, 90 graden van de oorspronkelijke positie af (loodrecht op de leiding).

5) Breng de moeren en borgringen weer aan en draai ze vast.

De klep wordt nu bij storing gesloten. De besturingsactie is:

4mA de klep is gesloten 20mA de klep is open.

PARAGRAAF 19  OVERZICHTSTEKENING VAN IX INTELLIFLOW

FLOW DIREC TION

INLET CONNEC TION 150# RAISED FAC E FLANGE

OUTLET CONNECTION 150# RAISED FAC E FLANGE

DR AIN C ONNE CTION 1/4" NPT / G 1/4

ACTUATED CONTR OL VALVE ASSEMBLY

CONTR OLLER

BYPASS VALVE

FLOW CONTR OL PR ESSUR E GAUGE

BYPASS VALVE

DR AIN VALVE

ISOLATION VALVE

PR ESSUR E TR ANSDUC ER

FILTER R EGULATOR & GAUGE ASSE MBLY

FRONT VIEW

TOP VIEW

SIDE VIEW

ingersollrandproducts.com 39

40 ingersollrandproducts.com

SECTION 20  IX INTELLIFLOW ASSEMBLY DIMENSIONS “INCHES”

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( J )

ISOLATION VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

OUTLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

INLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

( E )

( D )

( A )

( N )

( G )

( C )

MODEL

NUMMER

IX08CDN 23485980 70.68 56.93 24.75 11.75 10.06 8

CCN A D E H J P

MODEL

CCN C G N

NUMMER

IX02 23473192 15.00 12.00 6.87 IX03 23473200 16.62 12.87 7.62 IX04 23473218 18.06 13.50 8.18 IX06 23473226 20.43 14.93 9.37 IX08 23473234 23.06 16.31 10.87

IX08CDN 23485980 23.06 16.31 10.87

( M )

( F )

( B )

( L )

( K )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

CUSTOMER ELECTRICAL

CONNECTION

7/8 “ DIA. KNOCK OUT

MODEL

CCN B F K L M

NUMMER

IX08CDN 23485980 53.06 21.37 4.00 14.50 22.00

*OPMERKINGEN:

1) ALLE AFMETINGEN ZIJN IN INCH MET EEN TOLERANTIE VAN +/- 0,25.

2) ALLE GEWICHTEN ZIJN IN POUNDS.

3) MAXIMALE NOMINALE DRUK: 200 PSI.

4) MAXIMALE NOMINALE TEMPERATUUR: 150 GRADEN F.

MODEL

CCN GEWICHT

NUMMER

IX02 23473192 180 IX03 23473200 260 IX04 23473218 440 IX06 23473226 650 IX08 23473234 860

IX08CDN 23485980 860

ingersollrandproducts.com 41

42 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 21  AFMETINGEN VAN IX INTELLIFLOW “MILLIMETER”

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( J )

ISOLATION VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

( H )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

OUTLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

INLET CONNECTION “ P” ANSI / DN PN10 RAISED FACEFLANGE

( E )

( D )

( A )

( N )

( G )

( C )

MODEL

CCN A D E H J P

NUMMER

IX50 23473242 959 803 375 270 175 50

IX80 23473259 1075 883 460 270 192 80 IX100 23473267 1438 1229 543 270 202 100 IX150 23473275 1572 1334 648 270 231 150 IX200 23473283 1716 1446 629 299 256 200

MODEL

CCN C G N

NUMMER

IX50 23473242 387 305 175

IX80 23473259 427 327 194 IX100 23473267 459 345 213 IX150 23473275 522 380 238 IX200 23473283 586 414 276

( M )

( F )

( B )

( L )

( K )

BYPASS VALVE HANDLE

AT CLOSED POSITION

CUSTOMER ELECTRICAL

CONNECTION

22,23mm DIA. KNOCK OUT

MODEL

CCN B F K L M

NUMMER

IX50 23473242 860 390 102 260 305

IX80 23473259 980 409 102 279 391 IX100 23473267 1003 460 102 298 470 IX150 23473275 1303 505 102 333 578 IX200 23473283 1347 543 102 368 559

*OPMERKINGEN:

1) ALLE AFMETINGEN ZIJN IN INCH MET EEN TOLERANTIE VAN +/- 0,6 mm.

2) ALLE GEWICHTEN ZIJN IN KILOGRAM.

3) MAXIMALE NOMINALE DRUK: 14 BAR.

4) MAXIMALE NOMINALE TEMPERATUUR: 66 GRADEN C.

MODEL

CCN GEWICHT

NUMMER

IX50 23473242 82

IX80 23473259 118 IX100 23473267 200 IX150 23473275 295 IX200 23473283 390

ingersollrandproducts.com 43

44 ingersollrandproducts.com

PARAGRAAF 22  LIJST VAN RESERVEONDERDELEN VOOR IX INTELLIFLOW

1 2 3

14B

14C

14A

10 12

4 5

DETAIL A

DETAIL B

INTELLIFLOW SPARE PARTS LIST

ITEM NOQTY

EA.

4 IX050IX200

6 1 ALL SEE TABLE

7 1 ALL SEE TABLE

8 1 ALL 633684 PRESSURE GAUGE, 2 1/2” DIA., 0200 PSIG

MODEL PART

DESCRIPTION

NUMBER

BELOW*

IX03 / IX080 634030 3” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR IX04 / IX100 634031 4” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR IX06 / IX150 634032 6” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR

IX08 / IX08CDN / IX200 634033 8” BUTTERFLY VALVE WITH PNEUMATIC ACTUATOR

FILTER REGULATOR 0 250 PSIG

FILTER REGULATOR FILTER ELEMENT

ITEM NOQTY

EA.

13A 1 IX02 / IX050 634077 PNEUMATIC ACTUATOR

13B 1 ALL 634082 4-20mA ELECTRO PNEUMATIC POSITIONER

14 3 IX02 / IX050 634024 2” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR

15 16 IX02 / IX050 684355 5/811 X 4 1/2” LG HEX HD CAP SCREW

16 IX03 / IX080 684381 5/811 X 5” LG HEX HD CAP SCREW 32 IX04 / IX100 32 IX06 / IX150 684356 3/410 X 5 1/2” HEX HD BOLTS 32 IX08 / IX08CDN / IX200 684357 3/410 X 6” HEX HD BOLTS

16 VARIES IX02, IX03, IX04 / IX050,

32 IX06, IX08 / IX150 698746 3/410 HEX NUT 32 IX200 600300 3/410 HEX NUT

MODEL PART

DESCRIPTION

NUMBER

IX03 / IX080 634078 PNEUMATIC ACTUATOR IX04 / IX100 634079 PNEUMATIC ACTUATOR IX06 / IX150 634080 PNEUMATIC ACTUATOR

IX08 / IX08CDN / IX200 634081 PNEUMATIC ACTUATOR

IX03 / IX080 634025 3” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR IX04 / IX100 634026 4” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR IX06 / IX150 634027 6” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR

IX08 / IX08CDN / IX200 634028 8” BUTTERFLY VALVE WITH MANUAL OPERATOR

684250 5/811 HEX NUT

IX080, IX100

*Filter Regulator en Element Replacement Referentie Controller Serienummer om de juiste vervangende onderdeel te identiceren:

IX Intelliow

Serienummer

Lower-504402 23467954 23474299 502007-Higher 15314719 15299662

Filter Regulator

Part No

Regulator Element

Part No.

IX Intelliow

Serienummer

Filter Regulator

Part No.

Regulator

Element Part

No.

ingersollrandproducts.com 45

Ingersoll Rand Automatisation du système

IX IntelliFlow

Manuel De L’opérateur

80445570

Révision D

Janvier 2012

Bedienungshandbuch

Operator’s Manual

Manual De Operadores

Manuel De L’utilisateur

Manuale D’uso

Gebruiksaanwijzingen

Veuillez conserver ces instructions

SECTION 1  TABLE DES MATIÈRES

Section 1 - tABLe DeS MAtiÈReS .............................2

Section 3 - intRoDUction ......................................3

Section 4 - SÉcURitÉ ................................................ 3

MESURES DE SÉCURITÉ .............................................3

INSPECTION / VERIFICATION A LA LIVRAISON

AVANT L’INSTALLATION ...........................................................3

INSTALLATION .............................................................................3

UTILISATION .................................................................................3

ENTRETIEN ET RÉPARATIONS ................................................4

Section 5 - conneXion et coMMAnDeS ............ 5

OPERATING MODES .................................................................5

Section 6 - inStALLAtion .........................................7

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE IX

INTELLIFLOW ...............................................................................7

INSTALLATION DE L’IX INTELLIFLOW .................................8

ALIMENTATION EN ENERGIE DU BOITIER IX .................... 9

COMMANDE DE SOUPAPE DE IX INTELLIFLOW RACCORDEMENT ET POSITIONNEMENT DU

CAPTEUR ....................................................................................... 9

BOITIER DE RESEAU RS485 IX ..............................................10

MENU D’ETALONNAGE DU CAPTEUR 3...........................19

MENU DE CONFIGURATION DE RELAIS 4 .......................20

Section 10 - DiAGnoSticS .....................................20

MENU DE DIAGNOSTIC 5 ......................................................20

Section 11 - coDeS D’eRReUR ..............................21

Section 12 - LiSte DeS PieceS DU

ReGULAteUR iX inteLLiFLoW .................................22

Section 13 - cARActeRiStiQUeS tecHniQUeS

DU ReGULAteUR iX inteLLiFLoW ...........................22

Section 14 - DiAGRAMMe De cABLAGe DU

ReGULAteUR iX inteLLiFLoW .................................23

MONTAGE DU COFFRET .......................................................25

Section 15 - intRAntS DU ReGULAteUR A

DiStAnce iX inteLLiFLoW ........................................26

FONCTIONS D’ENTREES DU BOITIER IX ..........................26

AUTOMATISATION DU RELAIS VIRTUEL .........................26

Section 16 - enReGiStReURS MoDBUS

RS485 DU ReGULAteUR iX. inteLLiFLoW .............27

Section 17 - PoSitionneUR nUMeRiQUe

De iX inteLLiFLoW .....................................................28

Section 7 - FonctionneMent De L’AFFicHAGe

et DU MenU .................................................................11

Section 8 - MiSe en RoUte ....................................13

INSPECTIONS PHYSIQUES ....................................................13

AFFICHAGE DE LA PRESSION ..............................................13

MODE DE FONCTIONNEMENT ...........................................13

POINTS DE CONSIGNE DE LA PRESSION ........................13

CARACTERISTIQUES ET FONCTIONS

OPTIONNELLES DU BOITIER IX ...........................................13

DÉMARRAGE DE IX INTELLIFLOW .....................................13

REGLAGE DES PARAMETRES DE MISE AU POINT ........14

Section 9 - conFiGURAtion DU SYSteMe .......15

AFFICHAGE ET FONCTIONNEMENT DU MENU ............15

ACCES AUX ECRANS DE CONFIGURATION DE IX ........15

PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU MENU DE

CONFIGURATION ......................................................................16

MENU DE CONFIGURATION UTILISATEUR 1 ..................17

IX. PROCEDURE DE REGLAGE DU POSITIONNEUR

NUMERIQUE DE INTELLIFLOW ...........................................28

Section 18 - L’ActionneUR De iX inteLLiFLoW

oUVRe oU FeRMe PAR DeFAUt ...............................38

Section 19 - ScHeMA De PReSentAtion

GeneRALe DU BLoc iX. inteLLiFLoW ....................39

Section 20 - DiMenSionS DU BLoc iX

inteLLiFLoW “PoUceS” .............................................40

Section 21 - DiMenSionS DU BLoc iX

inteLLiFLoW “MiLLiMetReS” ...................................42

Section 22 - LiSte DeS PieceS De RecHAnGe

De iX inteLLiFLoW .....................................................44

SE RÉFÉRER À LA SECTION INDIQUÉE

NOTE

IMPORTANT OU AVERTISSEMENT,

SÉCURITÉ

MENU DE CIBLE DE PRESSION 2 ........................................19

2 Ingersoll Rand Automatisation du système IX IntelliFlow

ingersollrandproducts.com

SECTION 3  INTRODUCTION

Le IX Intelliow est un système intermédiaire de régulation qui régit la pression de l’air dans le système. Le IX Intelliow peut régir l’Admission, la Production ou un mélange des deux au moyen de consignes dénies par l’utilisateur.

SECTION 4  SÉCURITÉ

MESURES DE SÉCURITÉ

AVERTISSEMENT : Danger

AVERTISSEMENT : Risque

d’électrocution

AVERTISSEMENT : Risque de haute pression

AVERTISSEMENT : Consulter le manuel

Avant d’installer ou d’utiliser le IX IntelliFlow, prenez

•

le temps de lire attentivement toutes les instructions du présent manuel, ainsi que celles des manuels du compresseur et des diérents périphériques susceptibles d’être installés ou raccordés à l’unité.

L’électricité et l’air comprimé peuvent provoquer de

•

graves blessures ou endommager les équipements.

L’opérateur doit faire appel à son bon sens et doit

•

utiliser de bonnes pratiques de travail lorsqu’il fait fonctionner et entretient ce système. Tous les codes applicables doivent être strictement respectés.

L’entretien doit être assuré par un personnel qualié

•

équipé des outils appropriés.

Le IX Intelliow est équipé d’un régulateur de type PID (Boîtier IX) qui ajuste la soupape pour maintenir une pression constante [+/- .75 PSI (0,05 bars)] si le volume de stockage est approprié.

INSTALLATION

Le IX Intelliow ne doit être utilisé que par un

•

personnel compétent sous la direction de personnes qualiées.

Un sectionneur à fusible / interrupteur d’isolation

•

doit être inséré entre la principale source d’alimentation électrique et le IX Intelliow. Il doit être positionné au voisinage immédiat du régulateur. La consommation d’énergie du régulateur est indiquée dans le présent manuel à la section relative aux caractéristiques techniques du régulateur IX Intelliow. L’installation de l’alimentation en énergie doit être eectuée conformément aux codes électriques en vigueur aux plans local et national.

Le IX Intelliow doit être positionné de manière à

•

permettre un accès sans obstacle ni danger pour l’utilisation et l’entretien, et assurant à tout moment une bonne visibilité des indicateurs.

Si des plates-formes surélevées sont requises

•

pour accéder à l’IX Intelliow, elles ne doivent pas perturber son utilisation normale ni en gêner l’accès.

UTILISATION

Le IX Intelliow ne doit être utilisé que par un

•

personnel compétent sous la direction de personnes qualiées.

INSPECTION / VERIFICATION A LA LIVRAISON AVANT L’INSTALLATION

La caisse doit être inspectée après son arrivée pour

•

rechercher les dommages éventuels qui seraient survenus pendant le transport.

Le bloc régulateur du ltre est expédiée sans être

•

raccordée au régulateur IX. Elle est emballée dans une boite située sous le support de xation du régulateur. Veuillez alerter l’expéditeur si cette boîte est absente, ou si la caisse d’expédition a été endommagée.

Une fois l’unité retirée de la caisse, et avant

•

l’installation, il est indispensable de resserrer tous les boulons de connexion conformément aux spécications correspondantes.

Ne jamais ôter ou modier les dispositifs protecteurs

•

de sécurité, ni les matériaux isolants montés sur l’IX Intelliow.

Le IX Intelliow ne doit être utilisé que sous la

•

tension et la fréquence d’alimentation pour lesquelles il a été conçu.

Lorsque l’alimentation principale est mise en service,

•

des tensions mortelles sont présentes dans les circuits électriques et une prudence extrême est nécessaire pour toute intervention sur l’unité.

Ne pas ouvrir les trappes d’accès ni toucher aux

•

composants électriques lorsque l’appareil est sous tension, sauf en cas de nécessité pour eectuer des mesures, des essais ou des réglages. Ce type d’opération ne doit être réalisé que par un électricien qualié équipé des outils appropriés et muni des protections adéquates contre les risques électriques.

ingersollrandproducts.com 3

4 ingersollrandproducts.com

Un panneau d’avertissement signalant que «

•

L’UNITÉ PEUT DÉMARRER SANS AVERTISSEMENT » doit être apposé, à côté de l’écran d’achage, sur tous les compresseurs d’air et/ou autres équipements raccordés à l’unité.

Si un compresseur d’air et/ou tout autre

•

équipement raccordé à l’unité doit être démarré à distance, apposer deux panneaux d’avertissement sur l’équipement en question, signalant que « CETTE UNITÉ PEUT ÊTRE DÉMARRÉE À DISTANCE ». Mettre un panneau à l’extérieur de l’équipement, à un emplacement visible par tous, et un autre à l’intérieur, dans le compartiment de commande.

Le IX Intelliow est conçu pour être utilisé

•

avec des systèmes de souerie d’air sous une pression maximale de 200 PSI (13.78 bars) à une température maximale de 150OF (65OC).

L’utilisation de l’appareil dans d’autres

•

conditions que celles spéciées ci-dessus peut l’endommager ou être cause de blessures. Un dispositif de limitation de pression (p. ex., une soupape de dégagement de pression) doit être fourni et monté sur site dans le système de souerie.

ENTRETIEN ET RÉPARATIONS

L’entretien, les réparations ou des modications

•

ne doivent être eectués que par des personnes compétentes, sous la direction d’un personnel qualié.

Si des pièces de rechange s’avèrent nécessaires,

•

n’utiliser que celles proposées par le fabricant de l’équipement d’origine ou par un autre fournisseur agréé.

Exécuter les opérations ci-après avant d’ouvrir ou

•

de retirer une trappe d’accès, ou d’eectuer un travail quelconque sur le IX IntelliFlow:

i. Isoler le IX Intelliow de la source principale

d’alimentation en énergie. Verrouiller l’interrupteur d’isolement en position “ARRÊT” et retirer les fusibles.

ii. Coller des étiquettes du type «TRAVAIL EN

COURS - NE PAS METTRE L’UNITÉ SOUS TENSION», sur l’interrupteur sectionneur ainsi que sur l’unité. Ne pas rétablir l’alimentation électrique ni tenter de démarrer le IX Intelliow tant qu’une telle étiquette est visible.

S’assurer que toutes les instructions relatives à

•

l’utilisation et à l’entretien sont scrupuleusement respectées et que l’ensemble de l’unité (avec ses accessoires et dispositifs de sécurité) est maintenu en bon état de marche.

La précision des appareils de détection doit être

•

vériée régulièrement. Ils doivent être étalonnés en cas de dépassement des seuils de tolérance. S’assurer toujours que la pression, à l’intérieur du système à air comprimé, est libérée dans l’atmosphère en toute sécurité avant d’essayer de retirer ou d’installer un appareil de détection.

Le IX Intelliow ne doit être nettoyé qu’avec un

•

chion humide en n’utilisant, si nécessaire, que des détergents doux. Éviter d’utiliser des substances alcalines ou contenant des acides corrosifs.

Ne pas peindre la face avant du régulateur ni

•

d’altérer la visibilité des indicateurs, commandes, instructions ou avertissements.

Ingersoll Rand System Automation User Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual