Danfoss MCO 305 Operating guide [de]

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Inhaltsverzeichnis Produkthandbuch MCO 305

Inhaltsverzeichnis

1 Einführung

1.1 Verfügbare Literatur fürVLT AutomationDrive FC 300, MCO 305 und MCT 10 Motion Control Tool

1.2 Symbole und Vereinbarungen

1.3 Abkürzungen

2.1 Warnung vor Hochspannung

2.2 Sicherheitshinweise

2.3 Bevor Sie Reparaturarbeiten ausführen

2.4 Unerwarteten Anlauf vermeiden

2.5 Sicherer Stopp des FC 302

2.6 Allgemeine Warnung

3 Installieren

3.1 Erste Schritte

3.1.1 Initialisierung der Werkseinstellung 7

3.2 Systemüberblick

3.2.1 Elektrische Installation 10

3.2.2 MCO 305 Steuerklemmen 10

3.2.3 Überblick Klemmen 11

3.2.4 Beispiele für Drehgeber-Anschlüsse 12

3.2.5 Verbindung zum virtuellen Master 13

3.3 Anweisungen zur Inbetriebnahme

3.4 Grundeinstellungen MCO-Parameter

3.4.1 Einstellen der Drehgeber-Parameter 14

3.4.2 Einstellung der Parameter für den CANOpen-Istwert-Drehgeber 14

3.4.3 Einstellung der Parameter für den CANopen-Master-Drehgeber 15

3.4.4 Einstellen der Geschwindigkeitsparameter 15

3.4.5 Einstellung der Referenzpunkt-Parameter 15

3.4.6 Einstellung der Synchronisierungsparameter 16

3.5 Anschließen und Testen des Drehgebers / der Drehgeber

3.5.1 Führen Sie das Drehgeber-Testprogramm aus. 17

3.5.2 Überprüfung des Master-Drehgebers auf Synchronisierungsanwendungen 17

3.5.3 Ende der Drehgeber-Überprüfung 17

3.6 Einstellungen des PID-Reglers

3.6.1 Abtastprogramm: Berechnung der Vorsteuerung 17

3.6.2 Einfluss auf die Regelschleife durch Änderung von Parametern 18

3.7 Ausführen eines Testprogramms

4 Optimierung des PID-Reglers

4.1 Regelung von Prozessarbeiten

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Inhaltsverzeichnis Produkthandbuch MCO 305

4.2 Bedeutung und Beeinflussung der Reglerparameter

4.3 PID-Faktoren

4.3.1 D-Wert für PID-Regelung 22

4.3.2 I-Faktor: KINT 22

4.3.3 Grenzwert für Integralsumme: KILIM 22

4.3.4 Vorsteuerung für Geschwindigkeit: FFVEL 22

4.3.5 Vorsteuerung der Beschleunigung: FFACC 23

4.3.6 Abtastzeit für PID-Regler: TIMER 23

4.3.7 PID-Bandbreite 23

4.4 Schrittweise Optimierung der Reglereinstellungen

4.4.1 Zehn Schritte zur optimalen Regelung 23

5 Installation der Anwendung

5.1 Herunterladen von Anwendungsprogramm und -konfiguration

5.2 Sichern und Wiederherstellen

5.3 Anschluss und Betrieb mehrerer Frequenzumrichter

6 Allgemeine technische Daten

6.1 Schutz und Funktionen

6.2 Technische Daten

6.3 Überblick Versorgungsspannung

7 Fehlersuche und -behebung

7.1 Warnungen und Fehlermeldungen

7.2 APOSS-Software-Meldungen

8 Appendix

8.1 Parameterlisten

8.1.1 Anwendungsparameter, Parametergruppe 19-** 39

8.1.2 MCO-Grundeinstellungen, Parametergruppe 32-** 40

8.1.3 Erweiterte MCO-Einstellungen, Parametergruppe 33-** 43

8.1.4 MCO-Datenanzeige, Parametergruppe 34-** 48

Index

2 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Einführung Produkthandbuch MCO 305

1 Einführung

1.1 Verfügbare Literatur fürVLT AutomationDrive FC 300, MCO 305 und MCT 10 Motion Control Tool

- Das Projektierungshandbuch MCO 305 enthält alle technischen Informationen zur Optionskarte sowie Informationen zur kundenspezifischen Anpassung und Anwendung.

Die Befehlsreferenz MCO 305 ergänzt das Projektie- rungshandbuch MCO 305 um eine detaillierte Beschreibung aller verfügbaren Befehle zur Programmierung des MCO 305.

- Das Produkthandbuch VLT AutomationDrive FC 300 liefert die erforderlichen Informationen für die Inbetriebnahme und den Betrieb des .

- Das Programmierhandbuch VLT AutomationDrive FC 300 enthält vollständige Beschreibungen der Parameter des .

- Das Projektierungshandbuch VLT AutomationDrive FC 300 enthält alle technischen Informationen zum sowie Informationen zur kundenspezifischen Anpassung und Anwendung.

- Das Produkthandbuch zum Profibus VLT AutomationDrive FC 300 enthält Informationen zum Steuern, Überwachen und Programmieren des Frequenzumrichters über einen Profibus-Feldbus.

- Das Produkthandbuch zu VLT AutomationDrive FC 300 DeviceNet enthält Informationen zur Steuerung, Überwachung und Programmierung des Frequenzumrichters über einen DeviceNet-Feldbus.

- Das Produkthandbuch zum VLT AutomationDrive FC 300 MCT- 10 enthält Informationen zur Installation und Verwendung der Software auf einem PC.

Technische Literatur von Danfoss Drives ist ebenfalls unter www.danfoss.com/drives verfügbar.

1.2 Symbole und Vereinbarungen

Symbole Die folgenden Symbole werden in diesem Handbuch verwendet.

VORSICHT

Kennzeichnet eine potenzielle Gefahrensituation, die, wenn sie nicht vermieden wird, zu geringfügigeren Verletzungen führen kann. Das Signalwort wird ebenfalls verwendet, um vor unsicheren Verfahren zu warnen.

VORSICHT

Kennzeichnet eine Situation, die zu Unfällen nur mit Geräteoder Sachschäden führen kann.

HINWEIS

Kennzeichnet hervorgehobene Informationen, die mit Aufmerksamkeit behandelt werden müssen, um Fehler oder den Betrieb von Geräten mit suboptimaler Leistung zu vermeiden.

Zulassungen

Vereinbarungen

Die Informationen in diesem Handbuch richten sich so weit wie möglich nach folgendem System und folgenden typographischen Merkmalen:

Menüs und Funktionen Menüs und Funktionen sind kursiv gedruckt, Bsp.: Controller

→

Parameter.

Befehle und Parameter Befehle und Parameterbezeichnungen werden in Großbuchstaben geschrieben, Bsp.: AXEND und KPROP; Parameter sind kursiv gedruckt, Bsp.: Proportionalitätsfaktor.

Parameteroptionen Zu verwendende Werte für die Auswahl der Parameteroptionen werden in Klammern gesetzt, Bsp.: [3].

1 1

WARNUNG

Kennzeichnet eine potenzielle Gefahrensituation, die, wenn sie nicht vermieden wird, zum Tod oder schweren Verletzungen führen könnte.

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Tasten Die Bezeichnungen von Tasten und Funktionstasten werden in Klammern gesetzt, z. B. die Steuerungstaste [Cntl]-Taste oder einfach [Cntl], die [Esc]- oder die [F1]-Taste.

Einführung Produkthandbuch MCO 305

1.3 Abkürzungen

Automatische Motoranpassung AMA Gleichstrom DC Frequenzumrichter FU LCP Bedieneinheit LCP Master-Gerät MG Millisekunde ms Minute min. MCO-Option MCO Motion Control Tool MCT Parameter Par. Schutzkleinspannung (Protective Extra Low Voltage) PELV Positionsregelkreis PID Impulse pro Umdrehung (Pulses per Revolution) PPR Quadcounts qc Umdrehungen pro Minute UPM Sekunde Sek. Öffner (Switch normally closed) nc Schließer (Switch normally open) no Benutzereinheit BE Volt V

4 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Sicherheitshinweise und all... Produkthandbuch MCO 305

2.1 Warnung vor Hochspannung

MCO 305

Produkthandbuch

Software-Version: 5.xx

Dieses Produkthandbuch gilt für die Optionskarte MCO 305

mit allen FC 300-Frequenzumrichtern mit Software-Version 5.xx oder neuer.

Die Software-Versionsnummer kann für den in 15-43 Software Version und für den MCO 305 in 15-61 Option SW Version eingesehen werden.

2.1.1 Warnung vor Hochspannung

Wenn der Frequenzumrichter an die Netzversorgung angeschlossen ist, steht der VLT AutomationDrive FC 300 unter einer gefährlichen Spannung. Unsachgemäße Montage des Motors oder VLT AutomationDrive FC 300 kann Schäden am Gerät sowie schwere Personenschäden oder sogar tödliche Verletzungen verursachen. Halten Sie daher unbedingt die Anweisungen in diesem Handbuch sowie die lokalen und nationalen Sicherheitsvorschriften ein. Wenden Sie sich bei Höhen über 2 km bitte an Danfoss Drives, um Informationen zur PELV (Schutzkleinspannung) zu erhalten.

2.2 Sicherheitshinweise

- Stellen Sie sicher, dass der VLT AutomationDrive FC 300 korrekt geerdet ist.

- Die Stecker für die Motor- und Netzversorgung dürfen nicht entfernt werden, wenn der VLT AutomationDrive FC 300 an die Netzspannung angeschlossen ist.

- Schützen Sie Benutzer gegen Versorgungsspannung.

- Schützen Sie den Motor gegen Überlastung gemäß nationalen und lokalen Vorschriften.

- Motor-Überlastschutz ist in den Werkseinstellungen nicht enthalten. Um diese Funktion hinzuzufügen, stellen Sie Par. 1-90 Thermischer Motorschutz auf den Wert ETR-Abschaltung oder ETR-Warnung ein. Für den nordamerikanischen Markt:

- Die ETR-Funktionen beinhalten Motorüberlastungsschutz der Klasse 20 gemäß NEC.

- Der Erdableitstrom übersteigt 3,5 mA.

- Die [OFF]-Taste ist kein Sicherheitsschalter. Sie trennt den VLT AutomationDrive FC 300 nicht vom Stromnetz.

2.3 Bevor Sie Reparaturarbeiten ausführen

1. Trennen Sie den VLT AutomationDrive FC 300 vom Stromnetz.

2. Trennen Sie die DC-Zwischenkreisklemmen 88 und

89.

3. Mindestens 4 Minuten warten.

4. Ziehen Sie die Motorstecker ab.

2.4 Unerwarteten Anlauf vermeiden

Während der VLT AutomationDrive FC 300 an das Stromnetz angeschlossen ist, kann der Motor über digitale Befehle, Busbefehle, Sollwerte oder über das LCP gestartet/gestoppt werden.

- Trennen Sie den VLT AutomationDrive FC 300 vom Stromnetz, wenn ein ungewollter Start aus Gründen des Personenschutzes verhindert werden soll.

- Um einen unerwarteten Anlauf zu vermeiden, betätigen Sie stets die [OFF]-Taste, bevor Sie Parameter ändern.

- Sofern Klemme 37 (sicherer Stopp) nicht abgeschaltet ist, kann ein elektronischer Fehler, eine vorübergehende Überlast, ein Fehler in der Netzversorgung oder ein Verlust des Motoranschlusses bewirken, dass ein gestoppter Motor startet.

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Sicherheitshinweise und all... Produkthandbuch MCO 305

2.5 Sicherer Stopp des FC 302

Der FC 302 ist für Installationen mit der Sicherheitsfunktion „Ungesteuertes Stillsetzen durch Spannungsabschaltung" (nach Normentwurf IEC 61800-5-2) oder Stoppkategorie 0 (nach EN 60204-1) vorbereitet und abgenommen worden. Er ist für die Anforderungen der Sicherheitskategorie 3 in EN 954/PLd gemäß ISO 13849-1 ausgelegt und als dafür geeignet zugelassen. Diese Funktion wird als „Sicherer Stopp“ bezeichnet.

Zur Installation und zum Gebrauch der Funktion „Sicherer Stopp“ gemäß den Anforderungen von Sicherheitskategorie 3 in EN 954-1/PLd gemäß ISO 13849-1 müssen die zugehörigen Informationen und Anweisungen des Projektierungshandbuchs VLT AutomationDrive FC 300 MG.33.BX.YY befolgt werden! Die Informationen und Anweisungen des Produkthandbuchs reichen zum richtigen und sicheren Gebrauch der Funktion „Sicherer Stopp“ nicht aus.

2.6 Allgemeine Warnung

WARNUNG

Das Berühren spannungsführender Teile – auch nach der Trennung vom Netz – ist lebensgefährlich. Achten Sie darauf, dass alle Spannungseingänge, wie z. B. die Zwischenkreiskopplung (Zusammenschalten von GleichstromZwischenkreisen) sowie der Motoranschluss (z. B. bei kinetischem Speicher), galvanisch getrennt sind. Verwendung des VLT AutomationDrive FC 300 (mit und unter 7,5 kW): mindestens xx Minuten warten. xx = Die Wartezeit bei Verwendung des VLT AutomationDrive FC 300 ist bei verschiedenen Größen unterschiedlich: Siehe Dauer der Wartezeit xx im Produk-

thandbuch des VLT AutomationDrive FC 300, MG.33.AX.YY.

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Installieren Produkthandbuch MCO 305

3Installieren

Manuelle Initialisierung

3.1 Erste Schritte

Siehe Produkthandbuch VLT AutomationDrive FC 300 für Anweisungen zur korrekten Installation des VLT AutomationDrive FC 300. Diese Anweisungen gelten auch für die Installation des MCO 305.

3.1.1 Initialisierung der Werkseinstellung

Die Werkseinstellungen des Frequenzumrichters können auf zwei Arten initialisiert werden:

Empfohlene Initialisierung (über 14-22 Operation Mode)

1. Auswahl 14-22 Operation Mode

2. [OK] drücken.

3. „Initialisierung“ auswählen.

4. [OK] drücken.

5. Trennen Sie die Netzversorgung und warten Sie, bis das Display abschaltet.

6. Schalten Sie die Netzversorgung wieder ein – der ist nun zurückgesetzt.

1. Netzversorgung trennen und warten, bis das

2. Gleichzeitig [Status] – [Main Menu] – [OK] drücken:

3. Netzversorgung wieder einschalten und dabei die

4. Nach ca. 5 s die Tasten loslassen.

5. Der ist jetzt auf die Werkseinstellung zurück-

HINWEIS

Bei einer manuellen Initialisierung werden auch die Einstellungen der seriellen Kommunikation und der Fehlerspeicher zurückgesetzt. Alle MCO 305-Programme und Arrays werden gelöscht!

Mit diesem Verfahren wird alles initialisiert außer:

15-00 Operating Hours 15-03 Power Up's 15-04 Over Temp's 15-05 Over Volt's

Display abschaltet.

Tasten weiterhin gedrückt halten.

gesetzt.

HINWEIS

MCO 305-Programme und Arrays sind nicht betroffen.

14-22 Operation Mode initialisiert alles außer: 14-50 RFI Filter 8-30 Protocol 8-31 Address 8-32 FC Port Baud Rate 8-35 Minimum Response Delay 8-36 Max Response Delay 8-37 Max Inter-Char Delay 15-00 - 15-05 Betriebsdaten 15-20 - 15-22 Protokoll 15-30 - 15-32 Fehlerspeicher 33-90 X62 MCO CAN node ID 33-91 X62 MCO CAN baud rate

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3.2 Systemüberblick

Dies ist nur dann relevant, wenn der MCO 305 als Option für die Aufrüstung eines vorhandenen VLT AutomationDrive FC 300 mitgeliefert wird. Bei Bestellung mit dem ist der MCO 305 werkseitig vorinstalliert. Zur Nachmontage muss ein Nachmontagesatz erworben werden.

Es gibt verschiedene Nachmontagesätze für verschiedene Rahmen. Der MCO 305 sollte in Steckplatz C0 verwendet werden, kann aber auch mit einer anderen Option in Steckplatz C1 kombiniert werden.

Nachmontagesatz je nach Rahmen Bestellnr. Buchformat A2 und A3 (40 mm für eine C-Option) 130B7530 A2 und A3 (60 mm für Option C0 + C1) 130B7531 B3 (40 mm für eine C-Option) 130B1413 B3 (60 mm für Option C0 + C1) 130B1414 Kompakt A5 130B7532 B, C, D, E und F (außer B3) 130B7533

Nicht den kleinen Lüfter für B4, C3, C4, D, E und F montieren

Abbildung 3.1 Buchformat – A2, A3, B3

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Abbildung 3.2 Kompakt – A5, B (außer B3), C, D, E, F

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3.2.1 Elektrische Installation

Alle Steuerkabel müssen abgeschirmt sein, und die Abschirmung muss beidseitig mit der Masse verbunden sein. Um Störungen zu vermeiden, müssen unbedingt die richtigen Drehgeber-Kabel verwendet werden. Befolgen Sie immer die Anweisungen des Drehgeber-Lieferanten. Siehe auch Projektierungshandbuch VLT AutomationDrive FC 300 (MG.33.AX.YY) für weitere Informationen zur EMV-konformen Kabelinstallation.

3.2.2 MCO 305 Steuerklemmen

Baugröße A2 und A3: Drehgeber und I/O-Klemme befinden sich hinter der Abdeckung der C-Optionsklemme, siehe Abbildung 3.3.

MCO CAN-Busklemmen und Fehlerbehebungsklemmen (RS485) befinden sich oben auf der C-Option-Abdeckung. Sollen diese Anschlüsse verwendet werden, schneiden Sie die Kunststoffteile über den Anschlüssen aus und bringen Sie die Kabelentlastung an.

Baugröße A5, B1 und B2: Alle Klemmen des MCO 305 befinden sich neben der VLT AutomationDrive FC 300-Steuerkarte. Entfernen Sie die Vorderabdeckung, um Zugriff zu erhalten, siehe Abbildung.

Die MCO 305-Steuerklemmen sind Anschlussstecker mit Schraubklemmen; die Klemmenblöcke sind doppelt vorhanden, um die Verwendung des gleichen MCO 305 bei allen Baugrößen zu ermöglichen. Siehe Abbildung 3.5 zur Position der Klemmenblöcke:

Abbildung 3.3 Position von Drehgeber und I/O-Klemmen

Abbildung 3.4 Entfernen der Vorderabdeckung

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MCO-Steuerklemmen sind Anschlussstecker mit Schraubklemmen. Die Klemmen X55, X56, X57, X58 und X59 sind doppelt vorhanden, damit sie für beide Baugrößen (Buchformat und kompakt) verwendet werden können.

X55 = Drehgeber 2 X56 = Drehgeber 1 X57 = Digitaleingänge X58 = 24-V-DC-Versorgung X59 = Digitalausgänge X62 = MCO CAN-Bus X60 = Fehlerbehebungsanschlüsse (RS-485)

3.2.3 Überblick Klemmen

Klemmenbl ock

X55

Klemmenbl ock

X56

Klemmennummer Bezeichnung Drehgeber 2

(Istwert) 1 + 24-V-Versorgung 2 + 8-V-Versorgung 3 + 5-V-Versorgung 4GND 5A 6A nicht 7B 8B nicht 9 Z / Takt

10 Z nicht / Takt nicht 11 DATEN 12 DATEN nicht

Klemmennummer Bezeichnung Drehgeber 1

(Master) 1 + 24-V-Versorgung 2N.v. 3 + 5-V-Versorgung 4GND 5A 6A nicht 7B 8B nicht 9 Z / Takt

10 Z nicht / Takt nicht 11 DATEN 12 DATEN nicht

Abbildung 3.5 Position der Klemmenblöcke

Klemmenblock 1 wird zusammen mit Geräten im Buchformat und Klemmenblock 2 mit kompakten Geräten verwendet.

Klemmenbl ock

X57

Klemmenbl ock

X58

Klemmennummer Bezeichnung Digitaleingänge

1 Digitaleingang 2 Digitaleingang 3 Digitaleingang 4 Digitaleingang 5 Digitaleingang 6 Digitaleingang 7 Digitaleingang 8 Digitaleingang 9 Digitaleingang

10 Digitaleingang

Klemmennummer Bezeichnung Versorgung

1 + 24-V-Versorgung 2GND

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Klemmenbl ock

X59

Klemmenbl ock

X60

Klemmenbl ock

X62

Klemmennummer Bezeichnung Digitalausgänge

1 Digitalausgang/-eingang 2 Digitalausgang/-eingang 3 Digitalausgang 4 Digitalausgang 5 Digitalausgang 6 Digitalausgang 7 Digitalausgang 8 Digitalausgang

Klemmennummer MCO Fehlerbehebung (RS485)

CS 62 RxD/TxD – P 63 RxD/TxD – N 66 OV 67 +5 V

CS ist hoch, wenn Übertragungen aktiv sind

Klemmennummer MCO-CAN-Bus

1N.v. 2CAN_L 3DRAIN 4CAN_H 5N.v.

Reglerauswahl

Abbildung 3.7 5-V-Inkrementalgeber (RS-422) Versorgt durch eine externe Stromversorgung

Abbildung 3.8 24-V-Absolutwertgeber (SSI) Versorgt durch MCO 305

3.2.4 Beispiele für Drehgeber-Anschlüsse

Abbildung 3.6 5-V-Inkrementalgeber (RS-422) Versorgt durch MCO 305

Abbildung 3.9 24-V-Absolutwertgeber (SSI) Versorgt durch eine externe Stromversorgung

HINWEIS

Stellen Sie bei Verwendung einer externen Stromversorgung sicher, dass zwischen GND auf der externen Stromversorgung und den Drehgeber-Anschlüssen (4) dasselbe Potential herrscht. Dadurch sollen Störungen des Gleichtakts vermieden werden.

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3.2.5 Verbindung zum virtuellen Master

Wenn mehr als zwei MCO 305-Master-Drehgeberschnittstellen verschaltet sind, muss der Abschluss an beiden BusSeiten eingeschaltet sein (32-40 Encoder Termination = ON). Der Abschluss in allen anderen MCOs muss ausgeschaltet sein (32-40 Encoder Termination = OFF).

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3.3 Anweisungen zur Inbetriebnahme

Diese Richtlinie beschreibt nur die Basiskonfiguration und Optimierung des MCO 305. Vor der Inbetriebnahme müssen die folgenden Schritte ausgeführt werden.

1. Basisinbetriebnahme des VLT AutomationDrive FC

300.

HINWEIS

Der VLT AutomationDrive FC 300 muss vor der Inbetriebnahme des MCO 305 optimiert werden und absolute Kontrolle über den Motor und die Anwendung haben. Richtlinien dafür siehe Produkthandbuch VLT AutomationDrive FC 300 (MG.33.AX.XX).

2. Die PC-Softwaretools installieren ().

3. Die Kommunikation zwischen dem PC und dem VLT AutomationDrive FC 300 anhand einer USBVerbindung, oder PROFIBUS DPV1 herstellen.

Führen Sie dann folgende Schritte zur Konfiguration und Optimierung des MCO 305 aus.

1. Die Basisparameter des MCO 305 (Gruppe 32-** und 33-**) einstellen.

2. Den/die Drehgeber anschließen und testen.

3. PID-Regler optimieren.

HINWEIS

Wenn der VLT AutomationDrive FC 300 nicht bereit ist, erscheint gleich nach Netz-Ein der Fehler 113. Der VLT AutomationDrive FC 300 befindet sich im Zustand „Nicht bereit“, wenn

- ein Alarm vorliegt

- er sich im Hand-Betrieb, [Hand on]-Taste befindet

- der lokale LCP-Stopp aktiviert ist, [OFF]-Taste

- am Eingang 37 „Sicherer Stopp“ kein Signal anliegt (nur FC 302).

Der Fehler 113 kann nur mit dem Befehl ERRCLR oder mit ABBRECHEN [Esc] in der PC-Software und nur dann zurückgesetzt werden, wenn sich der VLT AutomationDrive FC 300 im Zustand „Bereit“ befindet, also keiner der oben genannten Fälle vorliegt. Die Überwachungsfunktion des VLT AutomationDrive FC 300 kann durch Auswahl von [0] in 33-82 Drive Status Monitoring ausgeschaltet werden.

Lesen Sie die Sicherheitshinweise, bevor Sie den installieren.

3.4 Grundeinstellungen MCO-Parameter

Die folgenden Parameter müssen immer überprüft und ggf. angepasst werden. Je nach Anforderungen der Anwendung kann es erforderlich sein, weitere Parameter ebenfalls anzupassen. Verwenden sie für die anderen Parameter zuerst die Werkseinstellungen und optimieren Sie dann den Regler zu einem späteren Zeitpunkt bei einem Testlauf. Der unterstützt Sie bei der Einstellung der Parameter in LCP. Für nähere Informationen zu den Parametern siehe 8 Appendix.

3.4.1 Einstellen der Drehgeber-Parameter

Definieren Sie den Typ des verwendeten Istwertdrehgebers in Parametergruppe 32-0*. Standardmäßige Einstellungen:

32-0* Drehgeber 2 – Istwert Standard

32-00 Incremental Signal Type [1] RS422 32-01 Incremental Resolution 1024 32-02 Absolute Protocol [0] Keine 32-03 Absolute Resolution 8192 32-05 Absolute Encoder Data Length 25 32-06 Absolute Encoder Clock Frequency 262000 32-07 Absolute Encoder Clock Generation [1] Ein 32-08 Absolute Encoder Cable Length 0 32-09 Encoder Monitoring [0] Aus

Für CAN-Drehgeber

32-14 Enc.2 node ID 127 32-15 Enc.2 CAN guard [0] Aus 33-91 X62 MCO CAN baud rate [20] 125 Kbps

3.4.2 Einstellung der Parameter für den

- Wählen Sie in 32-00 Incremental Signal Type die

- Stellen Sie in 32-01 Incremental Resolution die

- Stellen Sie in 32-14 Enc.2 node ID die CAN-ID des

- Aktivieren oder deaktivieren Sie die Führung in

- Stellen Sie in 33-91 X62 MCO CAN baud rate die

Die folgenden Parameter sind nur zur Synchronisierung von Anwendung bei Verwendung eines Master-Drehgebersignals relevant. Standardmäßige Einstellungen:

CANOpen-Istwert-Drehgeber

Einstellung [3] „CAN-Drehgeber“.

Auflösung des Drehgebers ein.

Drehgebers ein.

32-15 Enc.2 CAN guard-

CAN-Bus-Baudrate ein.

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32-3* Drehgeber 1 – Master

32-30 Incremental Signal Type [1] RS422 32-31 Incremental Resolution 1024 32-32 Absolute Protocol [0] Keine 32-33 Absolute Resolution 8192 32-35 Absolute Encoder Data Length 25 32-36 Absolute Encoder Clock Frequency 262000 32-37 Absolute Encoder Clock Generation [1] Ein 32-38 Absolute Encoder Cable Length 0 32-39 Encoder Monitoring [0] Aus 32-40 Encoder Termination [1] Ein

Für CAN-Drehgeber

32-44 Enc.1 node ID 127 32-45 Enc.1 CAN guard [0] Aus 33-91 X62 MCO CAN baud rate [20] 125 Kbps

3.4.3 Einstellung der Parameter für den CANopen-Master-Drehgeber

- Wählen Sie in 32-30 Incremental Signal Type die Einstellung [3] „CAN-Drehgeber“.

- Stellen Sie in 32-31 Incremental Resolution die Auflösung des Drehgebers ein.

- Stellen Sie in 32-44 Enc.1 node ID die CAN-ID des Drehgebers ein.

- Aktivieren oder deaktivieren Sie die Führung in 32-45 Enc.1 CAN guard.

- Stellen Sie in 33-91 X62 MCO CAN baud rate die CAN-Bus-Baudrate ein.

3.4.4 Einstellen der Geschwindigkeitsparameter

Definieren Sie die 32-80 Maximum Velocity (Encoder), die Maximale Geschwindigkeit der Welle, an der der Drehgeber befestigt in UPM.

HINWEIS

Für Synchronisierungsanwendungen müssen die Einstellungen des folgenden Frequenzumrichters mindestens die maximale Geschwindigkeit des Masters haben, damit sie synchronisiert werden können. Für die Positionssynchronisierung muss sie sogar höher sein, damit der folgende Frequenzumrichter die verlorene Position in Bezug auf den Master aufholen kann. Alle Geschwindigkeitsbefehle (VEL, CVEL) sind mit diesem Wert verbunden. Definieren Sie 32-81 Shortest Ramp. Dies ist die Dauer von 0 auf die maximale Geschwindigkeit und von der maximalen Geschwindigkeit auf 0. Alle Beschleunigungs- und Verzögerungsbefehle (ACC, DEC) sind mit diesem Wert verbunden.

3.4.5 Einstellung der ReferenzpunktParameter

Eine Referenzpunktfahrt ist in Standard-Synchronisierungsanwendungen und Anwendungen mit Absolutwertgeber nicht erforderlich. Bei der Verwendung eines Inkrementalgebers muss der Regler nach dem Einschalten zum Referenzpunkt gefahren werden. Während dieses Vorgangs legt der Referenzschalter die Nullposition und die Funktionen des VLT AutomationDrive FC 300 während einer Referenzpunktfahrt fest: Der Eingang hängt von der Anwendung ab. Definieren Sie 33-03 Velocity of Home Motion: Die Referenzpunkt-Drehzahl wird in % in Relation zur maximalen Drehzahl des eingegeben.

33-0* Ref.punktbeweg. Standard 33-00 Force HOME [0] nicht

erzwungen

33-01 Zero Point Offset from Home Pos. 0 33-02 Ramp for Home Motion 10 33-03 Velocity of Home Motion 10 33-04 Behaviour during HomeMotion [0] Rückwärts +

Index

32-8* Geschwindigkeit und Beschleunigung Standard

32-80 Maximum Velocity (Encoder) 1500 32-81 Shortest Ramp 1.000

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3.4.6 Einstellung der Synchronisierungsparameter

Folgende Parameter sind nur für Synchronisierungsanwendungen relevant:

33-10 Sync Factor Master

•

33-11 Sync Factor Slave

•

Die Synchronisierungsfaktoren Master und Slave müssen entsprechend der Getriebeübersetzung zwischen Masterund Slave-Drehgeber eingestellt werden.

Beispiel: Beide Drehgeber haben 1024 PPR, Master läuft mit 305 UPM, und Slave muss mit 1220 UPM laufen.

33-10 Sync Factor Master = 305 und 33-11 Sync Factor Slave = 1220

Alternative:

33-10 Sync Factor Master = 1 33-11 Sync Factor Slave = 4

Die folgenden Parameter sind nur bei einer Synchronisierung mit Markierungskorrektur (SYNCM) relevant:

33-15 Marker Number for Master

•

33-16 Marker Number for Slave

•

Die Markierungsanzahl für Master und Slave muss entsprechend dem Verhältnis der Anzahl von Markierungssignalen zwischen Master und Slave eingestellt werden. Ein Verhältnis 1:1 bedeutet, dass jede Slavemarkierung mit jeder Mastermarkierung abgestimmt wird. Ein Verhältnis von 2:1 bedeutet, dass jede Slavemarkierung mit jeder 2. Mastermarkierung abgestimmt wird.

33-17 Master Marker Distance

•

33-18 Slave Marker Distance

•

Bei der Verwendung des Drehgeber-Nullimpulses als Markierungssignal entspricht der Abstand zwischen zwei Markierungen der Auflösung (qc) des Drehgebers. Bei Verwendung externer Markierungssignale kann der Markierungsabstand mithilfe der Programmabtastung „Markierungsanzahl“ gemessen werden.

33-19 Master Marker Type

•

33-20 Slave Marker Type

•

Mastermarkierungssignal: Eingang 5 Slavemarkierungssignal: Eingang 6. Der Markierungssignaltyp muss für Master und Slave ausgewählt werden: Die Standardeinstellung [0] Drehgeber Z positive Flanke für beide.

3.5 Anschließen und Testen des Drehgebers / der Drehgeber

HINWEIS

Der Regler und der Motor müssen zu jeder Zeit mithilfe eines NOT-AUS-Schalters abgeschaltet werden können. Der Motor muss sich absolut frei drehen können, damit ein plötzlicher Ruck keine Schäden hervorrufen kann.

HINWEIS

Jetzt wird der Drehgeber angeschlossen und getestet, wenn noch nicht geschehen. Wenn es sich um einen Absolutwertgeber handelt, geben Sie unter 32-00 Incremental Signal Type [0] und unter 32-02 Absolute Protocol den verwendeten Drehgebertyp ein. Geben Sie dann unter 32-03 Absolute Resolution die Auflösung ein.

33-1* Synchronisierung Standard

33-10 Sync Factor Master 1 33-11 Sync Factor Slave 1 33-15 Marker Number for Master 1 33-16 Marker Number for Slave 1 33-17 Master Marker Distance 4096 33-18 Slave Marker Distance 4096 33-19 Master Marker Type [0] Drehgeber

Position 0

33-20 Slave Marker Type [0] Drehgeber

Position 0

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WARNUNG

Schalten Sie vor dem Anschluss des Drehgebers die Netzversorgung aus.

Alle Drehgeberkanäle (A, B, Z und D) werden auf Kurzschluss sowie offenen Stromkreis überwacht. Der Zustand jedes aktiven Kanals wird durch eine grüne LED angezeigt. Wenn die LED eingeschaltet ist, ist der Kanal in Ordnung. Bei Auswahl eines Inkrementalgebers wird die Aktivierung/ Deaktivierung der Kanäle je nach dem ausgewählten Drehgebertyp (z. B. A, B und Z) überwacht. Außerdem wird ein Alarm ausgelöst, wenn die Drehgeber-Überwachung in 32-09 Encoder Monitoring und 32-39 Encoder Monitoring aktiviert wird. Überprüfen Sie die Drehgeber-Anschlüsse anhand des Testprogramms: Wählen sie die Datei „Enc-S.m“ über den MCT 10.APOSS, damit die Datei automatisch geöffnet wird.

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3.5.1 Führen Sie das DrehgeberTestprogramm aus.

3.6 Einstellungen des PID-Reglers

Klicken Sie zum Start des Testprogramms im Menü Entwicklung auf → Ausführen. Betreiben Sie den in Vorwärts- richtung, z. B. im Hand-Betrieb – [Hand on]-Taste –, sodass die Position positiv gezählt wird. Wenn die Position negativ gezählt wird, vertauschen Sie die Kanäle A und B am Drehgeber oder zwei Motorphasen. Wenn der Motor manuell eingeschaltet wird (der Motor darf nicht angeschlossen ein!), prüfen Sie, ob der Drehgeber funktioniert: Die Position wird im Kommunikationsfenster durchgängig registriert. Bei einer vollen Umdrehung sollten Sie den Wert der Auflösung des Drehgebers viermal erhalten, d. h. 2000, wenn die Drehgeber-Zählung pro Umdrehung 500 beträgt.

3.5.2 Überprüfung des Master-Drehgebers auf Synchronisierungsanwendungen

Ändern Sie zur Überprüfung des Master-Drehgebers das Testprogramm: Ersetzen Sie den Befehl APOS in „Enc-S.m“ durch MAPOS und betreiben Sie den Master in Vorwärtsrichtung. Dann muss auch die Masterposition positiv angegeben werden. Wenn die Position negativ gezählt wird, vertauschen Sie die Kanäle A und B am Master-Drehgeber.

3.5.3 Ende der Drehgeber-Überprüfung

Beenden Sie den Drehgeber-Test mit der [Esc]-Taste und schließen Sie das Programm mit „Datei schließen“. Ein erfolgreicher Drehgeber-Test ist Voraussetzung für spätere Betriebsstarts. Wiederholen Sie den Test, wenn weitere Drehgeber verwendet werden.

Was tun, wenn ...? ... der Drehgeber nicht funktioniert? Dies könnte an einer falschen Kabelinstallation liegen. Messen Sie die Signale vom Drehgeber und vergleichen Sie diese mit den in den technischen Daten angegebenen Werten. Überprüfen Sie, ob die Verbindung den technischen Daten entspricht.

... die Zählung abwärts geht? Sollte die Anzeige bei Einsatz eines Inkrementalgebers abwärts zählen, sind die Geberspuren A und B durch A/ und B/ zu ersetzen. Wenn gar nicht gezählt wird, kontrollieren Sie die Verdrahtung des Drehgebers.

Dies ist eine Schnellanleitung zur Einstellung des PIDReglers. Weitere Details sind im Kapitel „Optimierung des PID-Reglers“ zu finden. Die folgenden Grundeinstellungen können in den meisten Anwendungen mit einem Drehgeber des Typs 1024 PPR verwendet werden, der direkt an die Motorwelle angeschlossen ist und einen Sollwert (3-03 Maximum

Reference) von 1500 UPM hat:

32-60 Proportional factor = 200 32-61 Derivative factor = 1000 32-62 Integral factor = 5 32-65 Velocity Feed-Forward = 10200

Die Geschwindigkeitsvorsteuerung (32-65 Velocity FeedForward) kann auch anhand der folgenden Formel berechnet

werden:

Geschwindigkeits- vor- steuerung

Dabei gilt:

- „envel“ ist die Drehgeber-Geschwindigkeit in UPM bei maximalem Sollwert (3-03 Maximum Reference).

- „eres“ ist die Auflösung des Drehgebers (Inkrementalgeber: eres = 32-01 Incremental Resolution * 4. Absolutwertgeber: eres = 32-03 Absolute Resolution).

- “tsample” ist die Abtastdauer des PID-Reglers (tsample = 32-69 Sampling Time for PID Control außer beim SYNCV, wo tsample = 32-70 Scan Time for Profile Generator).

Das Abtastprogramm „Vorsteuerungsberechnung“ führt die oben angegebene Berechnung durch und stellt die Parameter ein:

envel

62914560000 ×

eres

tsample

3.6.1 Abtastprogramm: Berechnung der Vorsteuerung

Dieses Programm berechnet die Grundeinstellungen der Vorsteuerung der Geschwindigkeit und die PID-Einstellungen auf Basis der folgenden Eingänge: Drehgebertyp (32-00 Incremental Signal Type und 32-02 Absolute Protocol), Drehgeberauflösung (32-01 Incremental Resolution oder 32-03 Absolute Resolution), Drehgebergeschwindigkeit (Par. 19-00) und Bewegungstyp (Par. 19-00). Diese Parameter müssen also vor dem Start der Berechnung eingestellt werden.

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Das Programm führt bei der Einstellung von Eingang 1 folgende Schritte aus:

1. Überprüfung von Drehgebertyp und -auflösung

2. Berechnung der PID-Abtastzeit für eine ausreichende Auflösung

3. Überprüfung des Bewegungstyps und Auswahl der Abtastdauer

4. Berechnung der Vorsteuerung

Parameter werden beim Einstellen von Eingang 2 aktualisiert. Die aktualisierten Parameter können durch Einstellung von Eingang 3 gespeichert werden. Durch Einstellen von Eingang 4 wird eine neue Berechnung aktiviert.

3.6.2 Einfluss auf die Regelschleife durch Änderung von Parametern

Die Verstärkung der Regelschleife ändert sich, wenn ein oder mehrere Parameter geändert werden: Maximaler Sollwert, Drehgeber-Auflösung und Verzahnung zwischen Motor und Drehgeber. Bei Änderung dieser Parameter gelten folgende Regeln: Erhöhter maximaler Sollwert = P- und D-Faktoren sowie Vorsteuerung müssen verringert werden. Höhere Drehgeber-Auflösung = P- und D-Faktoren sowie Vorsteuerung müssen verringert werden. Erhöhtes Verzahnungsverhältnis zwischen Motor und Drehgeber (Drehgeber dreht sich langsamer) = P- und DFaktoren sowie Vorsteuerung müssen erhöht werden.

Beispiele 32-60 32-61 32-62 32-65 1024 PPR-Drehgeber direkt an die Motorwelle angeschlossen und maximaler Sollwert 1500 UPM 4096 PPR-Drehgeber direkt an die Motorwelle angeschlossen und maximaler Sollwert 1500 UPM 1024 PPR-Drehgeber hinter einen 10:1-Getriebekasten angeschlossen und maximaler Sollwert 1500 UPM 1024 PPR-Drehgeber direkt an die Motorwelle angeschlossen und maximaler Sollwert 3000 UPM

200 1000 5 10200

50 250 5 2550

2000 10000 5 102000

100 500 5 5100

Eine weitere Optimierung ist problemlos mit dem grafischen Testlauf-Tool möglich, das im APOSS-Editor enthalten ist. Voraussetzung dafür ist allerdings, dass sich der Motor / die Anwendung bewegen kann.

3.7 Ausführen eines Testprogramms

Schließen Sie jetzt den Motor an den VLT AutomationDrive FC 300 an und stellen Sie sicher, dass sich der Motor absolut frei drehen kann.

HINWEIS

Der Motor muss über einen NOT-AUS-Schalter verfügen.

Wählen Sie die Datei „Move-S.m“ über den VLT AutomationDrive FC 300.APOSS aus, damit diese automatisch geöffnet wird. Klicken Sie auf Entwicklung und starten Sie das Testprogramm mit → Ausführen oder mit [F5]. Der Test ist erfolgreich, wenn sich der Motor langsam vor und zurück bewegt und die Position 500 aufgezeichnet wird. Beenden Sie den Test mit [Esc] und Schließen Sie die Datei.

Was tun, wenn ...?

....der Motor unkontrolliert startet oder stark vibriert?

HINWEIS

Schalten Sie den Motor sofort über den NOT-AUS-Schalter ab, wenn er stark vibriert oder unkontrolliert startet.

... der Motor unkontrolliert startet, aber der vorherige Drehgeber-Test erfolgreich war, dann 32-60 Proportional factor absenken. (Siehe „Optimierung des PID-Reglers“.)

....sich der Motor nicht bewegt?

Wenn sich der Motor gar nicht bewegt, ist der Proportionalitätsfaktor des PID-Filters wahrscheinlich zu klein oder der VLT AutomationDrive FC 300 wurde nicht aktiviert.

Überprüfen Sie die Aktivierung des VLT AutomationDrive FC 300 (Klemme 37 = 24 V) und überprüfen Sie, dass der VLT AutomationDrive FC 300 nicht durch LCP gestoppt wurde. Erhöhen Sie dann den 32-60 Proportional factor. (Siehe 4 Optimierung des PID-Reglers).

... der Motor stark vibriert? Wenn der Motor vibriert, optimieren Sie den PID-Regler und stellen Sie die anderen Parameter des Reglers ein: Verringern Sie den 32-60 Proportional factor oder erhöhen Sie den 32-61 Derivative factor.

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... „Tolerierter Positionsfehler überschritten“ angezeigt wird? Wenn der aufgrund der Meldung „Tolerierter Positionsfehler überschritten“ gestoppt wird, kann durch Vergleich der Kurven der Soll- und Istwerte herausgefunden werden, ob der sich in die falsche Richtung drehte. Überprüfen Sie die Anschlüsse des Motors oder Drehgebers. Wenn die Anschlüsse in Ordnung sind, muss der Par. 32-67 Maximaler tolerierter Positionsfehler erhöht werden. (Siehe „Optimierung des PID-Reglers“.)

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4 Optimierung des PID-Reglers

HINWEIS

4.1 Regelung von Prozessarbeiten

Regelung von Prozessarbeiten

Die Regelungsparameter sind lastabhängig. Deshalb muss der in der tatsächlichen Verwendungssituation optimiert werden.

Der im Kapitel PC-Software-Schnittstelle erläuterte Testlauf in der APOSS-Onlinehilfe kann zur Optimierung der Einstellungen des MCO 305-Reglers verwendet werden und dadurch die Systemleistung verbessern. Dazu müssen Sie nur einiges über die Regelungsfunktion des MCO 305 wissen:

Der APOSS-Positionsregler besteht aus zwei Teilen:

1. Der Sollwert-Generator interpretiert die verschiedenen Positionierbefehle in APOSS und erzeugt eine Serie von Sollwert-Positionen, die schließlich mit der gewünschten Position endet. Normalerweise haben alle Positionierungsprozesse eine trapezförmige Geschwindigkeitskurve. Das heißt, dass auf eine Phase konstanter Beschleunigung eine Phase konstanter Geschwindigkeit und schließlich eine Phase konstanter Verzögerung folgt, die schließlich an der gewünschten Zielposition endet.

2. Der PID-Regler empfängt die Sollwert-Positionen vom Sollwert-Generator und berechnet anschließend den Referenzwert der Motordrehzahl, die zur Verfolgung der aktuellen Sollwert-Position erforderlich ist. Durch Einstellung der PID-Reglerparameter kann direkt beeinflusst werden, inwieweit und wie schnell einer Abweichung von einem theoretisch eingestellten Pfad (wie in den Sollwertserien vorgegeben) entgegengewirkt werden soll.

Durch folgendes Verhalten wird angezeigt, dass die Regelungsparameter nicht optimal eingestellt sind:

In Ausnahmefällen kann es nötig sein, die verschiedenen Einstellungen der Regelungsparameter festzulegen, wenn sich die Last während des Betriebs stark ändert, und sie in aufeinander folgenden Anwendungsprogrammen entsprechend dem Bewegungsprozess neu zu programmieren.

- vibriert

- ist laut

- Häufiges Auftreten von Positionsfehlern

- Ungenaue Regelung

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4.2 Bedeutung und Beeinflussung der Reglerparameter

Die PID-Regeleinheit des MCO 305-Bewegungsreglers überträgt die benötigte Ausgangsfrequenz über einen internen DrehzahlReferenzwert an den VLT AutomationDrive FC 300. Der Sollwert wird in regelmäßigen Abständen mit einem Intervall von einer Millisekunde neu berechnet (das Intervall ist mithilfe des TIMER-Parameters programmierbar). Der MCO 305 ist standardmäßig auf weiche, „universal passende“ Reglerparameter eingestellt.

AP ist die tatsächliche Position (berechnet aus der Geberrück-

führung) in qc (Quadcounts)

CP ist der aktuelle Positionssollwert in qc CV ist der Geschwindigkeitssollwert in qc/ms (Positionsab-

weichung), der durch CP-AP berechnet wird

CA ist der Beschleunigungssollwert

Der PID-Filter arbeitet nach folgender Formel:

1 = FFVEL * (Sollwert Geschwindigkeit) 2 = FFACC * (Sollwert Beschleunigung) 3 = KPROP * (Positionsabweichung) 4 = KINT * (Summe aller vorherigen Positionsabweichungen) (begrenzt durch KILIM) 5 = KDER * (Unterschied der Positionsabweichung) 6 = 3 + 4 + 5 (begrenzt durch BANDBREITE)

HINWEIS

Im SYNCV-Modus arbeitet der PID-Regler mit DrehzahlAbweichung statt Positionsabweichung. Die Drehzahlabweichung wird durch CV-AV berechnet (AV ist die tatsächliche Geschwindigkeit).

Der Regler im MCO 305 verwendet zwei Regelungsstrategien gleichzeitig:

1. Eine Regelung ohne Rückführung zur Vorsteuerung. Da der Ansynchronmotor an sich schon eine gute Steuerungsleistung erbringt, ist die Vorsteuerung in den meisten Anwendungen ein sehr wichtiger Teil des Reglers. Der Vorteil einer Vorsteuerung ist eine sehr schnelle und genaue Reaktion auf Änderungen des Sollwerts.

2. Eine PID-Regelung (mit Rückführung). Der PIDRegler überwacht die Differenz zwischen der Istposition und der Sollwertposition. Auf dieser Basis berechnet er ein Regelungssignal zur Minimierung der Positionsabweichung. So kann der MCO Änderungen der Last oder der Reibung ausgleichen. Der PID-Regler muss außerdem alle Positionsabweichungen kompensieren, die durch ungenaue Einstellung der Vorsteuerung verursacht werden.

Kurzum: Die Vorsteuerung kümmert sich um Änderungen des Sollwerts (besonders wichtig bei Synchronisierungsanwendungen), während der PID-Regler Änderungen der Lastverhältnisse und Ungenauigkeiten der Vorsteuerung ausgleicht.

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Es kann ein Grenzwert für das vom I-Anteil des Reglers

4.3 PID-Faktoren

erzeugten Signals eingestellt werden (Anti-Windup).

Der 32-60 Proportional factor wird mit der Positionsabweichung multipliziert, und das Ergebnis wird zum Regelungssignal addiert (der interne Sollwert des VLT AutomationDrive FC 300). Da das berechnete Regelungssignal proportional zur Positionsabweichung (oder -fehler) ist, wird diese Art der Regelung als Proportionalregelung bezeichnet. Ein Proportionalregler verhält sich ähnlich wie eine Feder – je weiter die Feder gespannt wird, desto größer ist die von ihr erzeugte Gegenkraft.

Einfluss des Proportionalitätsfaktors: KPROP zu klein große Positionsabweichung aufgrund

nicht kompensierbarer Last und Reibungsmoment

KPROP größer schnellere Reaktion, kleinere dauerhafte

Abweichung,, größere Übersteuerung, geringere Dämpfung

KPROP zu groß starke Vibrationen, Instabilität

4.3.1 D-Wert für PID-Regelung

Der 32-61 Derivative factor wird mit dem D-Wert der Positionsabweichung (der „Geschwindigkeit“ der Positionsabweichung) multipliziert, und das Ergebnis wird dem Regelungssignal hinzugefügt. Das Verhalten der DSteuerung ähnelt dem eines Absorbers – je schneller der Absorber erweitert wird, desto größer ist die von ihm erzeugte Gegenkraft. Somit wird durch den D-Wert die Dämpfung in Ihrem System vergrößert.

Einfluss des D-Werts: KDER klein keine Auswirkungen KDER größer bessere Dämpfung, geringere

Übersteuerung bei gleichzeitige Erhöhung von KPROP: schnellere Reaktion auf die Regelungsabweichung auf demselben Vibrationsniveau

KDER zu groß starke Vibrationen, Instabilität

4.3.2 I-Faktor: KINT

Die Summe aller Fehler wird bei jeder Aktualisierung des Regelungssignals berechnet. Der 32-62 Integral factor wird dann mit der Summe aller Positionsfehler multipliziert und dem Gesamtregelungssignal hinzugefügt. Für den Fall, dass in Ihrer Anwendung stationäre Positionsfehler auftreten, sollten Sie sicherstellen, dass Sie den I-Anteil des Reglers verwenden. Stationäre Fehler werden ausgeglichen, wenn die Summe der Fehler mit der Zeit ansteigt, bis das Regelungssignal schließlich der Last entspricht.

Einfluss des I-Faktors: KINT sehr klein stationäre Positionsabweichung wird nur

sehr langsam auf Null geregelt

KINT größer schnellere Regelung der stationären Positi-

onsabweichung auf Null, größere Übersteuerung

KINT zu groß starke Vibrationen, Instabilität

4.3.3 Grenzwert für Integralsumme: KILIM

Der 32-63 Limit Value for Integral Sum stellt den Grenzwert des vom I-Anteil des Reglers erstellten Regelungssignals ein. So wird das so genannte „Windup“-Problem vermieden, das typischerweise in Anwendungen auftritt, in dem das Gesamtregelungssignal (der interne Drehzahl-Sollwert) an seine Grenzen gelangt. Diese Funktion ist auch in Anwendungen sehr hilfreich, in denen die Versorgung des Motors aus- und eingeschaltet wird, während die Optionskarte den VLT AutomationDrive FC 300 regelt. Das Ausschalten der Motorversorgung (indem Klemme 27 abgeschaltet wird) während einer geringen Positionierungsabweichung im Regler könnte zur Erzeugung eines sehr großen Regelungssignals führen, sobald die Versorgung wieder eingeschaltet wird.

4.3.4 Vorsteuerung für Geschwindigkeit: FFVEL

Die 32-65 Velocity Feed-Forward ist ein Skalierungsfaktor, der mit dem D-Wert der Sollwertposition (der Geschwindigkeit des Sollwerts) multipliziert wird. Das Ergebnis wird zum Gesamtregelungssignal addiert. Diese Funktion ist besonders in Anwendungen mit guter Korrelation zwischen dem Regelungssignal (dem Drehzahl-Sollwert des VLT AutomationDrive FC 300) und der Motordrehzahl hilfreich. Dies ist bei den meisten Anwendungen der Fall.

HINWEIS

Die Skalierung der FFVEL-Parameter hängt von den korrekten Einstellungen des Maximalen Sollwerts (3-03 Maximum Reference) sowie der 32-80 Maximum Velocity (Encoder) und der 32-01 Incremental Resolution ab.

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4.3.5 Vorsteuerung der Beschleunigung: FFACC

Die 32-66 Acceleration Feed-Forward wird mit der zweiten Ableitung des Sollwert-Position (der Beschleunigung des Sollwerts) multipliziert, und das Ergebnis wird dem Regelungssignal hinzugefügt. Diese Funktion sollte zum Ausgleich des für die Beschleunigung/Verzögerung der Systemträgheit verwendeten Drehmoments verwendet werden.

HINWEIS

Die Skalierung des Faktors für die Vorsteuerung der Beschleu- nigung hängt von den Einstellungen der Kürzesten Rampe ab. Erhöhen Sie 32-66 Acceleration Feed-Forward entsprechend bei der Senkung von 32-81 Shortest Ramp und umgekehrt.

4.3.6 Abtastzeit für PID-Regler: TIMER

Verlangsamen Sie bei besonders langsamen Anwendungen das gesamte Regelungssystem, indem Sie Vielfache von 1 ms als Abtastzeit eingeben. Wichtig: Solche Änderungen beeinflussen alle Regelungsparameter! Deshalb sollte in 32-69 Sampling Time for PID Control normalerweise nicht von dem Wert 1 ms abgewichen werden.

4.3.7 PID-Bandbreite

- „Steife“ Achse: Die schnellstmögliche Reaktion wird hauptsächlich vom Proportionalitätsfaktor beeinflusst. Sie können die Ergebnisse auf der Basis der Geschwindigkeitskurve bewerten.

- Eine Dämpfung der Vibrationen wird hauptsächlich vom abgeleiteten Wert beeinflusst. Die Ergebnisse können in der Geschwindigkeitskurve bewertet werden.

- Temporäre (statische) Abweichungen der Position werden hauptsächlich durch den Integralfaktor verringert und können am besten anhand der Positionierungskurve beurteilt werden.

Für beste Ergebnisse sollten die Funktionen im Einstellungsoszilloskop dafür verwendet werden. Mit diesen kann der PID-Regler auf Basis der Kurven der Soll- und Istkurven bewertet und optimiert werden. Allerdings wird empfohlen, nur einen Wert zur selben Zeit zu ändern und dann die Verbesserung durch einen Testlauf zu bestimmen. Klicken Sie auf Regler → Parameter → Achse und wählen Sie den aus, dessen Einstellungen Sie gerade anpassen.

4.4.1 Zehn Schritte zur optimalen Regelung

Sie können die Einstellungen Ihres Reglers in den meisten Anwendungen wie folgt optimieren:

Eine Bandbreite von 1000 bedeutet, dass der eingestellte Wert zu 100 % ausgeführt wird; somit werden die D-, P- und I-Faktoren ausgeführt, wie vorgegeben. Bei Betrieb eines Systems hingegen, das durch Vibrationen gefährdet werden könnte (z. B. ein Kran mit schwerer Last), kann die Bandbreite des PID-Reglerbetriebs begrenzt werden. Eine 32-64 PID Bandwidth von 300 ermöglicht eine Begrenzung von 30 %. So wird die Bildung von Vibrationen verhindert, da die Regelung nur mit 30 % des berechneten Sollwerts bewegt wird. Allerdings muss in diesem Fall auch der Vorsteuerungsteil des Reglers verwendet werden, damit eine entsprechende Regelung erreicht wird.

4.4 Schrittweise Optimierung der Reglereinstellungen

Vor der Einstellung der Reglerparameter muss festgelegt werden, welches Reglerverhalten erreicht werden soll.

HINWEIS

Die Frequenzumrichter-Elemente dürfen niemals außerhalb der technischen Vorgaben betrieben werden. So wird die maximale Beschleunigung durch das „schwächste“ Frequenzumrichter-Element festgelegt.

1. Stellen Sie sicher, dass die Werte für VLT AutomationDrive FC 300 3-03 Maximum Referenceund 32-80 Maximum Velocity (Encoder), der Drehgebertyp und die Auflösung in

32-00 Incremental Signal Type und 32-01 Incremental Resolution sowie 32-81 Shortest Ramp korrekt

eingestellt sind. Wenn diese Einstellungen später geändert werden, kann eine Anpassung der Optimierung des Reglers erforderlich sein.

Par. # Typische Einstellungen 3-03 Max. Sollwert 1500,000 32-80 Maximale Geschw. (Drehgeber) 1500 32-00 Inkrem. Signaltyp [1] RS422 32-01 Inkrementalauflösung 1024 32-81 Inkrementalauflösung 1.000

2. Stellen Sie 32-67 Max. Tolerated Position Error auf einen sehr hohen Wert (z. B. 1000000) ein, damit während der folgenden Tests nicht der Fehler 108 auftritt.

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HINWEIS

Stellen Sie sicher, dass 32-67 Max. Tolerated Position Error innerhalb der Systemgrenzen liegt, um eine Beschädigung des Systems zu vermeiden, da die Positionsfehlerüberwachung bei extrem hohen Werten nicht funktioniert.

3. Optimierung der Vorsteuerung für die Geschwindigkeit Klicken Sie auf „Testlauf durchführen“ und starten Sie einen Testlauf mit folgenden Parametereinstellungen:

32-6* PID-Regler

32-60 Proportional factor 0 32-61 Derivative factor 0 32-65 Velocity Feed-Forward 100 32-66 Acceleration Feed-Forward 0

Anzeige der Geschwindigkeitsprofile: Wenn das tatsächliche Geschwindigkeitsprofil Geschwindigkeitsprofil, erhöhen Sie die Vorsteuerung der Geschwindigkeit und → Starten Sie den Testlauf erneut. Wenn das tatsächliche Geschwindigkeitsprofil empfohlene Geschwindigkeit, verringern Sie die Vorsteuerung der Geschwindigkeit. Führen Sie aufeinander folgende Tests aus, bis die beiden in der Testlaufkurve dargestellten Geschwindigkeitsprofile denselben Maximalwert haben. Die Vorsteuerung der Geschwindigkeit ist jetzt optimiert, speichern Sie den aktuellen Wert.

4. In Systemen mit großem Trägheitsmoment und/ oder schnellen Änderungen der Referenzgeschwindigkeit sollte die Vorsteuerung der Beschleunigung verwendet und optimiert werden (stellen Sie dabei sicher, dass die Trägheitslast bei der Optimierung dieses Parameters angeschlossen ist): Führen Sie einen Testlauf mit KPROP=0, KDER=0, KINT=0, FFACC=0 und FFVEL mit dem oben ermittelten optimierten Wert durch. Verwenden Sie die höchstmögliche Beschleunigungseinstellung. Wenn 32-81 Shortest Ramp korrekt eingestellt ist, sollte ein Beschleunigungswert von 100 und ein Verzögerungswert von 100 ausreichen. Beginnen Sie mit einer niedrigen Einstellung der Vorsteuerung der Beschleunigung (ca. 10). Anzeige der Geschwindigkeitsprofile: Wenn die Istgeschwindigkeit während der Beschleunigung konstant unter dem Referenz-Geschwindigkeitsprofil liegt, stellen Sie die Vorsteuerung der Beschleunigung höher ein und → Starten Sie den Testlauf erneut. Führen Sie aufeinander folgende Testläufe durch, bis die beiden in der Kurve des Testlaufs dargestellten Geschwindigkeitsprofile dieselben Kurven bei Rampe herauf und Rampe herab aufweisen.

niedriger ist als das empfohlene

höher ist als die

Die Vorsteuerung der Beschleunigung wurde nun optimiert, speichern Sie den aktuellen Wert.

32-6* PID-Regler

32-60 Proportional factor 0 32-61 Derivative factor 0 32-62 Integral factor 0 32-65 Velocity Feed-Forward Ergebnis von Schritt 3 32-66 Acceleration Feed-Forward 10

5. Im nächsten Schritt soll der maximale stabile Wert des Proportionalitätsfaktor im PID-Regler ermittelt werden. Führen Sie einen Testlauf mit KPROP=0, KDER=0, KINT=0 durch. Stellen Sie FFVEL und FFAC auf die oben ermittelten optimierten Werte ein. Lassen Sie das Geschwindigkeitsprofil anzeigen. Wenn das Geschwindigkeitsprofil nicht oszilliert, erhöhen Sie den Proportionalitätsfaktor. Führen Sie aufeinander folgende Testläufe durch, bis das tatsächliche Geschwindigkeitsprofil leicht oszilliert. Senken Sie diesen „leicht“ instabilen Proportionalitätsfaktor auf etwa 70 %. Speichern Sie diesen neuen Wert.

32-6* PID-Regler

32-60 Proportional factor KPROP 0 32-61 Derivative factor KDER 0 32-62 Integral factor KINT 0 32-65 Velocity Feed-Forward FFVEL Ergebnis von

Schritt 3

32-66 Acceleration Feed-Forward FFACC Ergebnis von

Schritt 4

6. Damit die vom proportionalen Teil des Reglers ausgelösten Oszillationen gedämpft werden, sollte nun der D-Wert optimiert werden. Starten Sie einen Testlauf mit KINT=0 und KDER=200. Stellen Sie FFVEL, FFACC und KPROP auf die oben ermittelten optimierten Werte ein. Führen Sie aufeinander folgenden Testläufe mit ansteigendem D-Wert durch. Zuerst nimmt die Oszillation schrittweise ab. Beenden Sie die Erhöhung des D-Werts, wenn die Oszillation ansteigt. Speichern Sie den letzten D-Wert.

32-6* PID-Regler 32-60 Proportional factor KPROP Ergebnis von

Schritt 5

32-61 Derivative factor KDER 200 32-62 Integral factor KINT 0 32-65 Velocity Feed-Forward FFVEL Ergebnis von

Schritt 3

32-66 Acceleration Feed-Forward FFACC Ergebnis von

Schritt 4

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7. In jedem System, das einen statischen Fehler von Null erfordert, muss der I-Anteil des Reglers verwendet werden. Die Einstellung dieses Parameters ist allerdings eine Gratwanderung zwischen dem schnellen Erreichen des statischen Fehlers von Null (wünschenswert) und der Erhöhung von Übersteuerung und Oszillationen im System (nicht wünschenswert). Wenn Sie den I-Anteil des PID-Reglers verwenden, senken Sie den 32-63 Limit Value for Integral Sum so weit wie möglich ab (natürlich ohne den I-FaktorEffekt zu verlieren), damit Oszillationen und Übersteuerung so weit wie möglich reduziert werden.

8. Verringern Sie 32-64 PID Bandwidth so weit wie möglich. Mit einer korrekt optimierten Steuerung kann die Bandbreite auf nur 6 bis 12 % reduziert werden (60 – 120).

9. Stellen Sie den 32-67 Max. Tolerated Position Error wieder auf den normalen Wert ein, z. B. 20.000.

10.

Sobald der Testlauf beendet ist, → Speichern Sie die neuen Parameter als Benutzerparameter. So werden diese Parameter im Regler gespeichert und zukünftig für alle Programme verwendet.

Was ist zu tun, wenn ...

....eine Tendenz zur Instabilität besteht?

Verringern Sie im Falle einer starken Tendenz zur Instabilität 32-60 Proportional factor und 32-61 Derivative factor wieder oder setzen Sie 32-62 Integral factor zurück.

....stationäre Genauigkeit erforderlich ist?

Wenn stationäre Genauigkeit erforderlich ist, erhöhen Sie 32-62 Integral factor.

....der tolerierte Positionsfehler überschritten wurde?

Wenn der Testlauf konstant mit der Meldung „Positionsfehler“ – innerhalb der tolerierbaren Grenzen – unterbrochen wird, stellen Sie 32-67 Max. Tolerated Position Error so groß wie möglich ein. Wenn der Positionsfehler während der Beschleunigungsphase auftritt, bedeutet dies, dass die eingestellte Beschleunigung unter den gegebenen Lastbedingungen nicht erreicht werden kann. Erhöhen Sie 32-67 Max. Tolerated Position Error oder legen Sie eine für das Gesamtsystem passende Maximale Beschleunigung fest. Wenn erst nach der Beschleunigungsphase Positionsfehler auftreten und durch Erhöhung von 32-67 Max. Tolerated Position Error verzögert, aber nicht eliminiert werden können, ist die gewählte Maximale Geschwindigkeit (UPM) zu hoch. Legen Sie eine für das gesamte System passende maximale Geschwindigkeit fest.

....die maximale Geschwindigkeit nicht erreicht wird?

Allgemein gelten die technischen Daten für nur für frei rotierende Achsenenden. Wenn der belastet wird, wird die maximale Geschwindigkeit verringert. Die theoretische maximale Beschleunigung wird also nicht erreicht, wenn z. B. der PID-Regler-Ausgang zu klein oder der FC 300/Motor nicht korrekt bemessen ist und deshalb nicht genug Energie für den Spitzenverbrauch während der Beschleunigung liefert.

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Installation der Anwendung Produkthandbuch MCO 305

5 Installation der Anwendung

5.1 Herunterladen von Anwendungsprogramm und konfiguration

Führen Sie die folgenden Schritte zur Erstellung und zum Herunterladen des MCO 305-Programms und der entsprechenden Konfiguration mithilfe von MCT 10 und APOSS aus.

1. Öffnen Sie MCT 10.

2. Öffnen Sie den Ordner „Projekt – Frequenzumrichter – MCO 305 – Programme“.

3. Klicken Sie mit der rechten Maustaste in die rechte Ansicht und wählen Sie Folgendes aus:

a. „Programmdatei importieren“, wenn ein

vorhandenes Programm „außerhalb“ der Projektdatei verwendet wird, oder

b. „Neues MCO 305-Programm“ beim Schreiben eines

neuen Programms. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf die Programmdatei, führen Sie einen Doppel- oder einen Rechtsklick aus und wählen Sie „Bearbeiten“ aus. Der Programmeditor wird geöffnet.

4. Wiederholen Sie Schritt 3, wenn mehr Programme erforderlich sind.

5. Ein Programm muss als Autostart-Programm eingestellt werden: Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf die Programmdatei und wählen Sie „Als Autostart einstellen“ aus.

6. Öffnen Sie den Ordner „Projekt – Frequenzumrichter – MCO 305 – Arrays“.

7. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf die Datei und wählen Sie „Importieren“ oder „Bearbeiten“ aus.

8. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den MCO 305-Ordner in der Verzeichnisstruktur in der linken Ansicht des MCT 10 und wählen Sie „Auf Frequenzumrichter schreiben“ aus.

9. „MCO 305-Programmquelldateien auf Frequenzumrichter schreiben“ muss markiert sein, damit das Programm vom gelesen werden kann.

5.2 Sichern und Wiederherstellen

Alle Parameter und MCO 305-Daten können in einem MCT 10-Projekt ausgelesen und gespeichert werden und somit auf dem wiederhergestellt werden.

HINWEIS

MCO 305-Programme können nur ausgelesen werden, wenn sie zusammen mit dem Quellcode heruntergeladen wurden!

Führen Sie folgende Schritte zur Sicherung von Parametern und Daten mit dem PC durch:

1. Gehen Sie mit dem Frequenzumrichter über den Netzwerk-Ordner online.

2. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Frequenzumrichter-Ordner und wählen Sie „Kopieren“. „Programme einbinden“ muss markiert sein.

3. Wenn das Kopieren beendet ist, kann der Frequenzumrichter in einen Projektordner eingefügt werden.

4. Speichern Sie das Projekt.

Jetzt, wo die Parameter und MCO 305-Daten in der Projektdatei gespeichert wurden, kann die Wiederherstellung anhand folgender Schritte durchgeführt werden:

1. Öffnen Sie die Datei mit der .

2. Gehen Sie mit dem Frequenzumrichter über den Netzwerk-Ordner online.

3. Öffnen Sie den Projektordner, klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den FrequenzumrichterOrdner und wählen Sie „Auf Frequenzumrichter schreiben“ aus.

Jetzt werden sowohl Parameter als auch MCO 305-Daten auf dem Frequenzumrichter wiederhergestellt.

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Installation der Anwendung Produkthandbuch MCO 305

Sicherung und Wiederherstellung über LCP

Sowohl Parameter als auch MCO 305-Daten können im LCP gespeichert und so vom LCP aus auf einem anderen wiederhergestellt werden. Führen Sie folgende Schritte aus, um Parameterdaten im LCP zu sichern:

1. Wählen Sie „Alle auf LCP” [1] in 0-50 LCP Copy.

2. Wählen Sie „Datei von MCO auf LCP“ [4] in 0-50 LCP Copy.

Jetzt werden Parameter und MCO 305-Daten im LCP gespeichert und können anhand folgender Schritte wiederhergestellt werden:

1. Wählen Sie „Alle aus LCP“ [2] in 0-50 LCP Copy.

2. Wählen Sie „Datei von LCP nach MCO“ [5] in 0-50 LCP Copy.

Jetzt werden sowohl die Parameter als auch die MCO 305Daten im wiederhergestellt.

5.3 Anschluss und Betrieb mehrerer Frequenzumrichter

Verwenden Sie die Netzwerkfunktion des MCT 10 oder starten Sie APOSS direkt durch Klicken auf das Symbol der Anwendung. In diesem Standalone-Betriebsmodus kann APOSS Frequenzumrichter wechseln oder an mehrere Frequenzumrichter angeschlossen werden. Im StandaloneModus läuft die gesamte Verwaltung von Dateien und Parametern über APOSS. So bietet das Menü Datei auch die Funktionen für Datei → Neu, → Öffnen und → Speichern unter. Im Menü Einstellungen kann die Schnittstelle ausgewählt werden.

Ausführung von Programmen in verschiedenen Frequenzumrichtern Wenn Sie das Programm in verschiedene Regler laden möchten, verbinden Sie das Programm mit dem entsprechenden VLT AutomationDrive FC 300 und klicken Sie auf → Ausführen. Wenn Sie in jedem Regler ein anderes Programm laden möchten, öffnen Sie verschiedene Bearbeitungsfenster für jeden VLT AutomationDrive FC 300, öffnen Sie dann die gewünschte Programmdatei und verbinden Sie sie mit dem VLT AutomationDrive FC 300 über → Regler auswählen. Starten Sie die Programme dann nach einander über → Ausführen.

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Allgemeine technische Daten Produkthandbuch MCO 305

6 Allgemeine technische Daten

6.1 Schutz und Funktionen

- Alle Eingänge, Ausgänge und Versorgungsspannungen sind gegen Kurzschluss geschützt.

- Alle Eingänge, Ausgänge und Versorgungsspannungen sind galvanisch von der Netzversorgung und Motorspannung (PELV) sowie anderen Hochspannungen getrennt.

- Drehgebersignale werden im Betrieb und bei Stillstand überwacht

- Kundenspezifische Anwendungsprogramme können kopiergeschützt werden.

- Alle MCO 305-Parameter einschließlich benutzerdefinierter Anwendungsparameter sind über den VLT AutomationDrive FC 300 LCP zugänglich.

- Der MCO 305 kann mit anderen VLT AutomationDrive FC 300-Optionen wie der PROFIBUS- und DeviceNet-Schnittstelle kombiniert werden.

- Alle Digitaleingänge und -ausgänge sind galvanisch von der internen Elektronik getrennt und können über eine externe 24-V-Stromversorgung versorgt werden.

6.2 Technische Daten

Typ Anschlussstecker mit Schraub-

klemmen. Maximaler Querschnitt, starres Kabel Maximaler Querschnitt, flexibler Draht Maximaler Querschnitt, Kabel mit Aderendhülse Minimaler Querschnitt

Tabelle 6.1 Anschlussklemmen

1,5 mm

0,08 mm

/ AWG 16

/ AWG 28

Anzahl programmierbarer Digitaleingänge Klemmenblock X57 Klemmennummer 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 Logik

Spannungsbereich 0-24 V DC Spannungsniveau, Logik 0. PNP < 5 V DC Spannungsniveau, Logik 1. PNP > 10 V DC Spannungsniveau, Logik 0. NPN > 19 V DC Spannungsniveau, Logik 1. NPN < 14 V DC Max. Spannung am Eingang 28 V DC

Tabelle 6.2 Digitaleingänge

PNP oder NPN ¹

1) Ausgewählt in Parameter 5-00 Grundeinstellungen. Die Digitaleingänge sind galvanisch von der internen Elektronik getrennt und können über eine externe 24 V-Stromversorgung versorgt werden.

Anzahl programmierbarer Digitalausgänge

Klemmenblock X59 Klemmennummer

Treibertyp Gegentakt Logik

Spannungsbereich 0 – 24 V DC Max. Ausgangsstrom (Körper oder Quelle) mit interner Stromversorgung (gesamt) Max. Ausgangsstrom (Körper oder Quelle) mit externer Stromversorgung (pro Ausgang)

Tabelle 6.3 Digitalausgänge

8 (6)

, 21, 3, 4, 5, 6, 7, 8

PNP oder NPN

40 mA

100 mA

1) Die Klemmen X59-1 und X59-2 können als Eingang programmiert werden, 33-60 Terminal X59/1 and X59/2 Mode.

2) Ausgewählt in 5-00 Digital I/O Mode.

Anzahl Digitalausgänge, die als Digitaleingänge verwendet werden können Klemmenblock X59 Klemmennummer 1, 2 Logik

Spannungsbereich 0-24 V DC Spannungsniveau, Logik 0. PNP < 10V DC Spannungsniveau, Logik 1. PNP > 17V DC Spannungsniveau, Logik 0. NPN > 13V DC Spannungsniveau, Logik 1. NPN < 6V DC Max. Spannung am Eingang 28 V DC

PNP oder NPN

Tabelle 6.4 Kombinierte Digitaleingänge/-ausgänge

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Allgemeine technische Daten Produkthandbuch MCO 305

1) Die Klemmen X59-1 und X59-2 können als Eingang programmiert werden, 33-60 Terminal X59/1 and X59/2 Mode.

2) Ausgewählt in 5-00 Digital I/O Mode.

Klemmenblock X58 Klemmennummer 1, 2 Maximale Last 65 mA

Tabelle 6.5 24-V-DC-Versorgungsausgang

Die interne 24 V-Stromversorgung kann über Parameter 33-85 getrennt werden. In diesem Fall muss eine externe 24 V-Stromversorgung an X58-1 und X58-2 angeschlossen werden.

Allgemeine technische Daten: Anzahl Drehgebereingänge Klemmenblock X55 und X56 Klemmennummer 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Eingangsimpedanz Max. Spannung an Eingängen Kabeltyp Abgeschirmtes Kabel mit Twisted Pair

120 Ω 5 V DC

für jeden Drehgeberkanal

Anzahl Drehgeberausgänge 1 Klemmenblock X56 Klemmennummer 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Signaltyp RS422 Max. Frequenz 410 kHz Maximale Anzahl Slaves 31 (mehr mit Repeater) Maximale Kabellänge 400 m

Tabelle 6.9 Drehgeberausgang

Anzahl Versorgungsspannungen 3 Klemmenblock X55 und X56 Klemmennummer 1, 2, 3, 4 24 V, max. Last

8 V, max. Last

5 V, max. Last

Tabelle 6.10 Drehgeberspannungsversorgung

250 mA

400 mA

1) Dies ist die maximale Last, wenn nur eine Versorgungsspannung verwendet wird; werden 2 oder 3 Versorgungsspannungen gleichzeitig verwendet, muss die Last entsprechend reduziert werden. Folgendes muss beachtet werden: Last 24 V + Last 8 V + Last 5 V 6 W und Last 8 V + Last 5 V 2 W.

2) 8 V ist nur bei Klemmenblock X55 verfügbar.

Tabelle 6.6 Drehgebereingänge

Inkrementalgebertyp RS422/TTL Max. Frequenz 410 kHz Phasenverschiebung zwischen A und B 90°± 30° Maximale Kabellänge

Tabelle 6.7 Technische Daten des Inkrementalgebers

Absolutgebertyp SSI Datencodierung Gray-Code Datenlänge 12 – 32 Bit Taktfrequenz

Maximale Kabellänge

Tabelle 6.8 Technische Daten des Absolutwertgebers

78 kHz – 2 MHz

150 m

300 m

1) Immer Angaben/Beschränkungen des Drehgeberlieferanten beachten.

2) 150 m Kabel ist bei Taktfrequenz von bis zu 500 kHz möglich, über 500 kHz muss Kabellänge weiter beschränkt werden.

Abtastzeit der Positions-PIDSchleife Positionierungsgenauigkeit

Synchronisierungsgenauigkeit

Tabelle 6.11 Regelungseigenschaften

1 ms

± 1 Inkrement ¹ ± 1 Inkrement ¹

1) Dies ist die statische Genauigkeit; die dynamische Genauigkeit hängt von vielen „externen“ Faktoren wie der Auflösung des Drehgebers, dem Trägheitsmoment, dem mechanischen Spielraum und der Elastizität ab.

Programmspeichergröße 100 KB Maximale Anzahl Anwendungsprogramme 90 Durchschnittliche Zeit der Befehlsausführung 0,3 ms Maximale Reaktionszeit auf Unterbrechungseingang ms

Tabelle 6.12 Anwendungsprogramm

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Allgemeine technische Daten Produkthandbuch MCO 305

6.3 Überblick Versorgungsspannung

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Fehlersuche und -behebung Produkthandbuch MCO 305

7 Fehlersuche und -behebung

7.1 Warnungen und Fehlermeldungen

Alle Meldungen werden im LCP-Display des VLT AutomationDrive FC 300 in Kurzform und in der APOSS-Software in Klartext angezeigt. Informieren Sie sich in der Tabelle in Kürze oder im darauf folgenden Abschnitt im Detail über die Fehlermeldungen. Die Tabelle enthält die Meldungen geordnet nach Nummern. Buchstaben nach einem %-Zeichen stehen für Variablen, die in Klartext an den entsprechenden Stellen verwendet werden können.

Fehlernr. LCP Display Fehlertext

102 Zu viele CAN-Objekte Es sind keine weiteren CAN-Objekte verfügbar (CANINI). 103 Ungültige Achsennr. Achse ist nicht im System. 105 Fehler nicht zurückgesetzt Fehler nicht quittiert. 106 Referenzpunkt nicht erreicht Fehler bei Referenzpunktbewegung. 107 Referenzpunktgeschwindigkeit 0 Geschwindigkeit der Referenzpunktbewegung 0 108 Positionsfehler Positionsfehler. 109 Index nicht gefunden Indeximpuls (Drehgeber) nicht gefunden. 110 Unbekannter Befehl. Unbekannter Befehl. 111 SW-Endbegrenzung Software-Endbegrenzung aktiviert. 112 Unbek. Param. Ungültige Parameternummer. 113 FU nicht aktiviert VLT-Fehlerzustand 114 Zu viele Schleifen. Zu viele Verschachtelungen. 115 Par.-speichern fehlgeschlagen INLONG-Befehl hat ungültigen String 116 Param.speicher Parameter im Speicher sind defekt. 117 Progr. speicher Programme im Speicher sind defekt. 118 Reset durch CPU Reset durch CPU. 119 Abbruch durch Benutzer Abbruch durch Benutzer. 121 Keine weiteren SDO-Kanäle Anzahl der SDO-Kanäle überschritten. 125 HW-Endbegrenzung Endschalter aktiviert. 149 Zu viele Interrupts. Max. Zahl von Interruptfunktionen überschritten. 150 Keine ext. 24 V Externe 24-V-Versorgung fehlt. 151 Zu viele GOSUB Zu viele verschachtelte GOSUB-Befehle. 152 Zu viele Returns Zu viele RETURN-Befehle. 154 Digitalausgang überlastet Digitalausgang überlastet. 155 Verknüpfungsfehler LINKGPAR fehlgeschlagen. 156 Ungültiges Doppelarg. Eine Gleitkommafunktion wurde mit einem ungültigen Argument aufgerufen. 160 Internet Interruptfehler Interrupt ist aufgetreten, aber die Interrupt-Adresse ist nicht mehr gültig. 162 Speicherfehler Fehler bei Prüfung 170 Zu viele DIM-Arrays Zu viele DIM-Arrays definiert. 171 Array zu klein Array zu klein 175 Außerhalb des Array-Speichers Kein Speicherplatz mehr für den neuen vom DIM definierten Array. 176 Falsche Arraygröße Arraygröße entspricht nicht der Größe des vorhandenen Arrays. 179 Warte-Index-Timeout Timeout beim Warten auf Index. 184 Zu viel ONTIME Zu viele ONTIME- oder ONPERIODS-Interrupts. 187 Nicht genug Speicherplatz Nicht genug Speicherplatz für Variablen 188 Fehler bei CAN-Führung Ein Führungsfehler ist aufgetreten. 189 Sende-/Empfangsfehler CAN Sende- oder Empfangsfehler CAN. 190 Speicher gesperrt Speicher gesperrt 191 Ungültige Kurvennr. Ungültige Kurvennr. in SETCURVE. 192 Drehgeberfehler Drehgeberfehler

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Fehlersuche und -behebung Produkthandbuch MCO 305

Fehlernr. LCP Display Fehlertext

193 Stapelüberlauf Stapelüberlauf: Zu viele lokale Variablen oder verschachtelte Funktionsaufrufe. 194 Außerhalb des dynamischen

Speichers 195 Zu viele Testindizes Zu viele Testindizes im Datenprotokollbefehl. 196 Code zu alt Code ist zu alt für die aktuelle Firmware. 198 Verletzung des Endschalters Falsche Richtung nach Abschaltung des Endschalters und Fehlerrücksetzung. 199 Int. MCO-Fehl. Int. MCO-Fehl.

Außerhalb des dynamischen Speichers.

Fehler 102 Zu viele CAN-Objekte verwendet und keine weiteren verfügbar. Die optionalen Fehlerinformationen (siehe Fehlerhistorie) werden wie folgt verwendet:

CN_TIMEOUT -2 // Timeout von CAN-Befehlen beim Senden oder Lesen von Telegrammen NO_HARDWARE -6 // keine CAN-Hardware vorhanden NO_MEMORY -7 // keine weiteren Einträge verfügbar (Mailboxen oder Listen) NO_CANMEMORY -10 // keine weiteren Mailboxen für den definierten Befehl verfügbar NO_MOBJ -11 // die angeforderte Mailbox ist nicht verfügbar CN_CANERROR -12 // ein CAN-Busfehler wird erkannt (niedriger Busfehler) CN_MOBJ_DIRERR -13 // falsche Mailboxrichtung (Versuch, eine Schreib-Box zu lesen oder umgekehrt) NO_USER -33 // Rückgabewert für „sdo state“ (SDOSTATE).

SDO_ABORT -50 // muss höher sein als die CN_error-Meldungen SDO_ID_NOT_IN_USE -33 // Rückgabewert für „sdo state“ (SDOSTATE) SDO_SEG_ARRAY_TOO_SMALL -51 SDO_SEG_TOGGLE_ERROR -52 SDO_SEG_TOO_MUCH_DATA -53 SDO_SEG_NOT_ENOUGH_DATA -54 SDO_SEG_ARRAY_WRITE_ERROR -55

GUARD_ERROR_NOT_OPERATIONAL -101 GUARD_ERROR_TOGGLE -102 GUARD_ERROR_MODULE_NOT_RESPONSE -103 GUARD_ERROR_NO_MODULE -104

Fehler 103 Ungültige Achsennummer Es wurde versucht, eine Achse zu finden, die im Regler nicht existiert. Prüfen Sie, ob der programmierte Achsenbefehl eine ungültige Nummer oder einen allgemeinen Achsenbefehl (...X(*)) hat.

Bewegung zum Nullpunkt der Maschine wurde nicht ausgeführt.

Fehler 107 Referenzpunktgeschwindigkeit 0 Es wurde versucht, den Referenzpunktbefehl auszuführen, aber der Motor ist in 33-03 Velocity of Home Motion auf 0

eingestellt. Fehler 105 Fehler nicht zurückgesetzt Es wurde versucht, einen Bewegungsbefehl auszuführen, obwohl eine tatsächliche Fehlermeldung nicht quittiert wurde.

Fehler 106 Referenzpunkt nicht erreicht Fehler bei Referenzpunktbewegung. Gemäß Achse 33-00 Force HOME ist ein Befehl für eine Bewegung zum Nullpunkt der Maschine erforderlich, bevor weitere Bewegungsbefehle ausgeführt werden können. Diese

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Fehler 108 Positionsfehler Referenzpunktfahrt wurde mit HOME_VEL gleich 0 ausgeführt. Die Entfernung zwischen der Soll- und Istposition war größer als der maximale tolerierte Positionsfehler aus 32-67 Max. Tolerated Position Error. Ursachen:

- Mechanisch blockierter oder überlasteter ,

- 32-67 Max. Tolerated Position Error zu klein,

- Solldrehzahl größer als VLT AutomationDrive FC 300 4-13 Motor Speed High Limit [RPM] und 3-03 Maximum Reference,

- Sollbeschleunigung ist zu groß,

- 32-60 Proportional factor zu klein oder

- VLT AutomationDrive FC 300 nicht aktiviert.

Fehler 109 Index nicht gefunden Bei der Suche von Referenzwert oder Index konnte der Indeximpuls des Drehgebers innerhalb einer Motorumdrehung nicht gefunden werden. Ursachen:

- Ein Drehgeber ohne Indeximpuls wurde verwendet,

- Indeximpuls nicht angeschlossen,

- Indeximpuls falsch (alle drei Kanäle müssen gleichzeitig „low“ sein), oder

- 32-01 Incremental Resolution (DREHGEBER) ist zu niedrig eingestellt.

Fehler 110 Unbekannter Befehl Ursache ist ein Kommunikations- oder Programmfehler. Programm neu kompilieren und laden.

Fehler 111 Software-Endbegrenzung Ein Bewegungsbefehl wird die Software-Endbegrenzungen aktivieren oder hat sie bereits aktiviert. Erreichen einer Softwarebegrenzung bei einer Bewegung im Drehzahlmodus wird nur erkannt, nachdem die aktuelle Position identisch mit dem Software-Endschalter ist. Start mit MCO 5.00 ist möglich, damit ein Softwarebegrenzungsfehler quittiert werden kann und dann eine Fahrt in die entgegengesetzte Richtung möglich ist. Wenn erneut versucht wird, in die falsche Richtung zu fahren, wird ein neuer Fehler erzeugt. Der Umgang mit Hardware-Endschaltern entspricht dem mit Software-Endschaltern. Das bedeutet, dass der Fehler quittiert werden kann und es dann möglich ist, in die entgegengesetzte Richtung zu fahren. Bei einem Versuch, in die falsche Richtung zu fahren, tritt allerdings Fehler 198 auf.

Im Positioniermodus ist vor Bewegungsstart bekannt, dass die Zielposition außerhalb des Pfads liegt. In diesem Fall wird die Bewegung nicht ausgeführt und die Fehlermeldung kann quittiert werden. Die Bedieneinheit wird abgeschaltet und der muss von Hand in den zulässigen Bereich bewegt werden, oder die Überwachung des Software-Endschalters muss kurzzeitig über 33-43 Negative Software End Limit Active und 33-44 Positive Software End Limit Active deaktiviert werden. Erst dann kann der Fehler quittiert werden. Mit End- und Referenzschaltern können alle Eingänge verwendet werden. Das bedeutet, dass nicht nur 1 bis 8 unterstützt werden, sondern auch höhere Anzahlen sowie virtuelle Ein- oder Ausgänge.

HINWEIS

Die Verwendung von virtuellen Eingängen als Endschalter kann gefährlich sein, weil so keine direkte Verbindung zwischen dem Endschalter und dem Regler mehr besteht. Dadurch kann eine Zeitverzögerung (oder andere Fehler) entstehen, aufgrund derer der Regler nicht mehr so schnell auf den Schalter reagieren kann. Softwarebegrenzungsfehler beim MCO 5.00: Ein Softwarebegrenzungsfehler kann nicht quittiert werden: Die Bedieneinheit wird abgeschaltet und der muss von Hand in den zulässigen Bereich bewegt werden, oder die Überwachung des Software-Endschalters muss kurzzeitig über 33-43 Negative Software End Limit Active und 33-44 Positive Software End Limit Active deaktiviert werden. Erst dann kann der Fehler quittiert werden.

Fehler 112 Unbekannter Parameter Es wurde versucht, einen nicht vorhandenen Parameter zu ändern (SET- oder SETVLT-Befehl).

Fehler 113 FU nicht aktiviert VLT-Fehlerzustand: VLT AutomationDrive FC 300 ist nicht bereit, aber der PID-Regler ist aktiv. Das FC-Zustandswort (Bit 09 und Bit 11) werden alle 20 ms überwacht, wenn der PIDRegler aktiv ist. Der VLT AutomationDrive FC 300 ist nicht bereit, wenn:

- ein Alarm vorliegt,

- er sich im lokalen Betrieb befindet,

- der lokale LCP-Stopp aktiviert ist.

Fehler 114 Zu viele Schleifen Zu viele Rückführungsbefehle im ausgeführten Programm.

Fehler 115 Fehler bei Parameterspeicherung Der INLONG-Befehl hat einen ungültigen String erhalten. Er wurde zum Lesen eines langen Werts aus der seriellen Leitung verwendet. Wenn der ankommende Fehler keine gültige Zahl darstellt, wird dieser Fehler ausgegeben.

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Fehlersuche und -behebung Produkthandbuch MCO 305

Fehler 116 Parameter im Speicher sind defekt Die Parameter im EPROM sind nicht mehr gültig. Ursachen:

- EEPROM defekt oder

- Stromausfall beim Speichern.

HINWEIS

Sie müssen den Parameter über 14-22 Operation Mode initialisieren und diese Parameter dann wieder mit Ihren eigenen Anwendungsparametern überschreiben. Im Standalone-Modus können Sie auch Regler → Parameter →Reset verwenden.

Fehler 117 Programme im Speicher sind defekt Die im EPROM gespeicherten Programmdaten können nicht gefunden werden oder sind nicht mehr korrekt. Ursachen:

- EEPROM defekt oder

- Stromausfall beim Speichern.

Sie müssen einen Reset über die 3-Finger-Methode durchführen, um alle Parameter auf ihre Werkseinstellungen zu setzen und alle Benutzerprogramme, Arrays und Anwendungsparameter zu löschen. Laden Sie anschließend die Programme und Parameter neu. Dies entspricht Reset → Fertig im APOSS-Menü. Löschen sie den EPROM im Standalone-Modus über Regler → Speicher → EPROM löschen und laden Sie die Programme und Parameter anschließend neu,

Fehler 118 Reset durch CPU Der Prozessor wurde gestoppt und ein automatischer Reset wurde ausgeführt (Watchdog). Mögliche Ursachen:

- Kurzzeitiger Spannungsabfall,

- Spannungsspitze oder

- Kurzschluss.

Fehler 119 Abbruch durch Benutzer Das Autostart-Programm wurde vom Benutzer abgebrochen. Oder die Taste [CANCEL] wurde beim Einschalten gedrückt und ein Master-Reset ausgelöst.

Fehler 121 Keine weiteren SDO-Kanäle Wenn ein SDOREAD oder SDOWRITE mit einem negativen Index verwendet wird, wird der Befehl sofort zurückgegeben, und der laufende SDO wird in einem Kanal gespeichert. Er wird freigegeben, wenn das Ergebnis „Lesen“ lautet. Es kann maximal fünf Kanäle geben.

Fehler 125 Endschalter aktiviert Durch einen Bewegungsbefehl wurde ein AchsenEndschalter aktiviert. Durch Aktivierung eines Endschalters wird die Steuerung (je nach 33-40 Behaviour at End Limit Switch) automatisch abgeschaltet, und der muss von Hand aus dieser Position bewegt werden, bevor die Fehlermeldung quittiert werden kann. Das Verhalten von Hardware- und Software-Endschaltern wurde mit dem MCO 5.00 verbessert: Es ist möglich, einen Softwarebegrenzungsfehler zu quittieren und dann in die entgegengesetzte Richtung zu fahren. Wenn erneut versucht wird, in die falsche Richtung zu fahren, wird ein neuer Fehler erzeugt. Der Umgang mit Hardware-Endschaltern entspricht dem mit Software-Endschaltern. Das bedeutet, dass der Fehler quittiert werden kann und dann eine Fahrt in die entgegengesetzte Richtung möglich ist. Bei einem Versuch, in die falsche Richtung zu fahren, tritt allerdings Fehler 198 auf. Mit End- und Referenzschaltern können alle Eingänge verwendet werden. Das bedeutet, dass nicht nur 1 bis 8 unterstützt werden, sondern auch höhere Anzahlen sowie virtuelle Ein- oder Ausgänge.

HINWEIS

Fehler 149 Maximale Zahl von Interruptfunktionen überschritten Maximale Zahl von Interruptfunktionen wurde überschritten. Zulässig sind:

32 ON INT 32 ON STATBIT 32 ON COMBIT 10 ON PARAM 20 ON posint GOSUB: ON APOS, ON IPOS, ON MAPOS, ON MCPOS, ON MIPOS

Fehler 150 Keine externe 24-V-Versorgung Externe 24-V-Versorgung fehlt.

Fehler 151 Zu viele verschachtelte GOSUB-Befehle. Zu viele Aufrufe von einer Subroutine zu einer anderen im Programm. Der Fehler tritt gewöhnlich auf, wenn eine wiederkehrende Referenz zu einem der Unterprogramme in einem Unterprogramm vorliegt. Zu viele gegensätzliche Subroutinenaufrufe vermeiden (max.

10) und Subroutinen vermeiden, die sich selbst aufrufen (rekursive Subroutinen).

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Fehler 152 Zu viele RETURN-Befehle Es liegen mehr RETURN als zugehörige GOSUB-Befehle im Programm oder ein direkter Sprung von einer Subroutine mit einem GOTO-Befehl vor. Nur ein RETURN pro Unterprogramm ist zulässig. Es ist immer besser, zum Beginn eines Unterprogramms zu springen und dann mit IF ... zu einem zuvor definierten Label zu springen.

Fehler 154 Digitalausgang überlastet Digitalausgang überlastet.

Fehler 155 Verknüpfungsfehler Verknüpfungsfehler bei LINKGPAR-Befehl.

Fehler 156 Ungültiges Doppelargument Mathematischer Fehler: Ungültige Argumente für eine der „doppelten“ Funktionen, was bedeutet, dass eine Gleitkommafunktion mit einem ungültigen Argument aufgerufen wurde. Beispiel: sqrt hat einen negativen Wert erhalten oder asin oder acos wurden mit einem Argument > 1 aufgerufen. Doppelte Funktionen sind ab MCO 5.00 verfügbar.

Fehler 160 Interner Interruptfehler Interrupt ist aufgetreten, aber die Interrupt-Adresse ist nicht mehr gültig. (Interner Fehler, der niemals auftreten sollte.)

Fehler 162 Speicherfehler Fehler bei Prüfung: Nach Speichern im EPROM (Programm oder Parameter) wurde während der Prüfung ein Fehler gefunden. EPROM manuell (3-Finger-Methode) löschen und Speichern des Programms oder der Parameter erneut versuchen. Im Standalone-Modus kann anstelle der 3-Finger-Methode → Regler → Speicher → EPROM löschen verwendet werden. Falls dies keinen Erfolg hat, den Danfoss Service zurate ziehen.

Fehler 170 Zu viele DIM-Arrays Die Definition eines Arrays in einem DIM-Befehl stimmt nicht mit einem bereits vorhandenen Array im MCO 305 überein. Ursache könnte sein, dass die Felder von älteren SYNCPOS/ APOSS-Programmen stammen. Das aktuelle Programm hat andere Definitionen. Stellen Sie entweder das APOSS-Program auf die richtige Arraygröße ein oder löschen Sie die alten Arrays, z. B. im Standalone-Modus über Regler → Speicher → EPROM löschen, oder verwenden Sie den Befehl Regler → Reset → Arrays.

HINWEIS

Denken Sie daran, den Empfehlungen zum Speichern von Programmen und Parametern zu folgen, bevor Sie den EPROM löschen.

Fehler 171 Array zu klein Es wurde versucht, ein Arrayelement zu beschreiben, das sich außerhalb der definierten Arraygrenzwerte befindet. Ursache könnte ein Fehler im APOSS-Programm sein. Arraygröße stimmt nicht mit dem erforderlichen Speicherplatz überein (z. B. aufgrund einer falsch programmierten Schleife). Oder das Array ist für die Anzahl von Testantrieben, die durch TESTSTART ausgelöst werden, zu klein. Prüfen Sie Schleifenvariablen.

Fehler 175 Außerhalb des Arrayspeichers Es ist kein Speicherplatz mehr für den neuen durch einen DIM-Befehl definierten Array vorhanden.

Fehler 176 Falsche Arraygröße Die Größe in einem DIM-Befehl entspricht nicht der Größe des vorhandenen Arrays. Löschen Sie entweder vorhandene Arrays oder korrigieren Sie den DIM-Befehl.

Fehler 179 Warte-Index-Timeout Timeout beim Warten auf Index: Der Befehl WAITNDX wurde ausgeführt und das aufgeführte Timeout überschritten. Das Timeout ist wahrscheinlich zu kurz oder der Indeximpuls wurde nicht gefunden (siehe auch Fehler 109).

Fehler 183 Ungültiges Argument Dieser Befehlsfehler zeigt an, dass ein TESTSTOP-Befehl ein ungültiges Argument enthielt. Oder einen Compilerfehler in anderen Befehlen wie ungültige Parameterwerte, -formate oder -bereiche. (Interner Fehler, der nicht aufgetreten sein sollte.)

Fehler 184 Zu viel ONTIME Zu viele Interrupts (ON TIME- oder ON PERIOD-Befehle) wurden im Programm verwendet. In einem Programm sind max. 12 ON TIME- und/oder ON PERIOD-Befehle erlaubt.

Fehler 187 Nicht genug Speicherplatz Nicht genug Speicherplatz für Variablen: Wenn das APOSSProgramm gestartet wird, wird der Speicherplatz für notwendige Variablen dynamisch reserviert. Dieser Speicherplatz steht nicht mehr zur Verfügung. Es wurde evtl. eine max. Zahl von Variablen gewählt, die zu hoch ist. Reduzieren Sie die maximale Zahl in Einstellungen → Compiler (Standard = 92). Oder der verfügbare Speicherplatz ist mit Programmen oder Arrays belegt. Löschen Sie die Programme über Regler → Programme → Alle löschen oder löschen Sie die Programme und Arrays, d. h. durch Löschen des gesamten Speichers über Regler → Speicher→ EPROM löschen.

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Fehlersuche und -behebung Produkthandbuch MCO 305

Denken Sie daran, den Empfehlungen zum Speichern von Programmen und Parametern zu folgen, bevor Sie den EEPROM löschen.

Fehler 188 Fehler bei CAN-Führung Ein Führungsfehler ist aufgetreten. Dies passiert entweder dann, wenn Führungsmeldungen von Slaves angefordert werden oder die Führung durch einen Master erfolgt. In beiden Fällen wird dies durch einen Timeout verursacht. In den zusätzlichen Fehlerinformationen könnte eingesehen werden, ob der Fehler durch eine Masterführung verursacht wurde (-34). Die zusätzlichen Fehlerinformationen (siehe Fehlerhistorie) werden so verwendet, wie in Fehler 102 dargestellt.

Fehler 189 Sende- oder Empfangsfehler CAN. Dieser Fehler ist ein Sende- oder Empfangsfehler durch SDOREAD oder SDOWRITE, durch CANIN oder CANOUT or durch einen IN- oder OUT-Befehl mit CAN I/O. Die optionale Fehlerinformation enthält entweder die für den Fehler verantwortliche CAN-ID (IN, OUT, SDO, …) oder die verwendete Objektnummer (Griff) (CANIN, CANOUT).

Fehler 190 Speicher gesperrt Der Programmspeicher ist schreibgeschützt und kann nicht geändert werden. Dies bedeutet, dass automatische Erkennung weder eingestellt noch gelöscht werden kann, und Programme können weder gespeichert noch gelöscht werden. Gleichermaßen wird → RAM speichern und → EPROM löschen nicht ausgeführt.

Fehler 191 Ungültige Kurvennr. Falsches oder altes Array ist in der DIM-Anweisung für SETCURVE definiert. Ein altes Array kann existieren, falls die zbc-Datei (oder cnf) mit allen Parametern und Arrays nicht in den CAM-Editor geladen worden ist. Ein falsches Array könnte folgende Ursachen haben:

- Es wurde nicht vom Kurveneditor erstellt.

- Vorherige Version eines Kurveneditors. Solch ein Array muss zuerst vom aktuellen CAM-Editor ( → laden und speichern) konvertiert werden.

- Oder die Reihenfolge der Arrays in der DIMAnweisung stimmt nicht mit der Reihenfolge in der zbc- oder cnf-Datei überein. Siehe hierzu die Nummer des Arrays in der Titelleiste des CAM- Editors.

Fehler 192 Drehgeberfehler Fehler bei Drehgeberüberwachung: offener Stromkreis oder Kurzschluss laut LED-Anzeige.

Ein Fehler wird angezeigt, auch wenn kein Drehgeber angeschlossen ist.

Fehler 193 Stapelüberlauf Interner Fehler. Dynamischer Stapelüberlauf durch zu viele lokale Variablen oder zu viele verschachtelte Funktionsaufrufe. Vergrößern Sie die Stapelgröße unter Einstellungen → Compiler.

Fehler 194 Außerhalb des dynamischen Speichers Es ist nicht genug dynamischer Speicherplatz für das angeforderte Datenprotokoll (TESTSETP) vorhanden. Entweder erfordert TESTSTART zu viel dynamischen Speicherplatz oder wird wiederholt aufgerufen.

Fehler 195 Zu viele Testindizes Der Datenprotokoll-Befehl (TESTSETP) enthielt zu viele Indizes. Die Grenze liegt bei 20.

Fehler 196 Code zu alt Der Compiler, der den Programmcode erzeugt hat, war zu alt für diese Firmware. Bitte geben Sie eine neuere APOSS ein.

Fehler 198 Verletzung des Endschalters Nach Erreichen des Endschalters und Quittieren des Fehlers gab es erneut einen Versuch einer Bewegung in die falsche Richtung.

Fehler 199 Interner MCO-Fehler Falls dieser Fehler auftreten sollte, wenden Sie sich bitte an Ihren Händler und geben Sie die angezeigte Fehlernummer der technischen Kundendienstabteilung an.

36 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Fehlersuche und -behebung Produkthandbuch MCO 305

7.2 APOSS-Software-Meldungen

Die APOSS-Softwaremeldungen sind alphabetisch geordnet. Buchstaben nach einem %-Zeichen stehen für Variablen, die in Klartext an den entsprechenden Stellen verwendet werden können.

Kompilierungsfehler: Programm nicht gespeichert!

Eine Datei wird immer zuerst kompiliert und dann gespeichert. Wenn Sie das Programm speichern möchten, z. B. im Menü Regler → Programm speichern, und während der Kompilierung ein Syntaxfehler gefunden wird, wird diese Meldung angezeigt. Starten Sie die → Syntaxüberprüfung im Menü Entwicklung, korrigieren Sie den Syntaxfehler und speichern Sie das Programm dann.

Verbindung zu ... besteht bereits ... Verbindung zu %d besteht bereits [%s] – zum Fenster wechseln?

Beim Öffnen eines neuen Fensters oder beim Versuch, ein Fenster an einen Regler anzuschließen, der bereits mit einem Fenster verbunden ist.

Ja: Der Regler wird vom alten Fenster getrennt und mit

dem neuen Fenster verbunden.

Nein: Der Regler bleibt mit dem alten Fenster verbunden.

Das neue Fenster wird nicht mit einem Regler verbunden.

- Identische Software-Versionen,

- dieselbe Konfiguration (z. B. dieselbe Anzahl an Achsen);

- falls bereits Arrays eingefügt wurden, müssen diese mit den zu speichernden bezüglich Typ und Größe übereinstimmen.

Fehler im Achsenparameter-Teil der Datei

Beim erneuten Speichern einer Konfiguration (z. B. über Regler → Parameter → Aus Datei wiederherstellen) erkennt der Computer, dass die Daten im Bereich der Achsenparameter falsch formatiert sind. Die Parameteranzahl und die Reihenfolge müssen korrekt und die Nummerierung muss durchgängig sein. Damit die Datei gespeichert werden kann, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

- Identische Software-Versionen mit derselben Anzahl und Reihenfolge der Parameter,

- dieselbe Konfiguration (z. B. dieselbe Anzahl an Achsen).

Fehler im Teil der globalen Parameter der Datei

Beim erneuten Speichern einer Konfiguration (z. B. über Regler → Parameter→ Aus Datei wiederherstellen) erkennt der Computer, dass die Daten im Bereich der globalen Parameter falsch formatiert sind. Damit die Datei gespeichert werden kann, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

Verbindungs-PIN ist nicht gültig. Verbindungs-PIN %d %d ist nicht gültig in Zeile %d Spalte %d

Eine ungültige Kombination oder eine PIN, die nicht eingestellt werden kann, wird mit dem AUS-Befehl verwendet.

Regler führt ein Programm oder einen Befehl aus!

Wenn der Regler einen Befehl oder ein Programm ausführt, ist er nicht verfügbar für weitere Befehle. Der neue Befehl muss abgebrochen und neugestartet werden, sobald der vorherige Befehl ausgeführt wurde.

Fehler im Arrayteil einer Datei

Beim erneuten Speichern einer Konfiguration (z. B. Regler → Parameter → Aus Datei wiederherstellen) erkennt der Computer, dass die Daten im Arraybereich falsch formatiert sind. Damit die Datei gespeichert werden kann, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

- Identische Software-Versionen mit derselben Anzahl und Reihenfolge der Parameter,

- dieselbe Konfiguration (z. B. dieselbe Anzahl an Achsen).

Verlorene Verbindung zu ...

Wenn der VLT AutomationDrive FC 300 ausgeschaltet oder der Stecker gezogen wird o. Ä., wird das Fenster vom VLT AutomationDrive FC 300 getrennt, und die verlorene Verbindung wird registriert.

Timeout: Keine Frequenzumrichter-Antwort

Der VLT AutomationDrive FC 300 antwortet nicht; Verbindung überprüfen.

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 37

Appendix Produkthandbuch MCO 305

8 Appendix

8.1 Parameterlisten

Die Parameter werden durch Parameternummern bezeichnet. Wir empfehlen den alphabetisch sortierten Überblick als Richtlinie; dann können Sie genauere Informationen sehr schnell anhand der Nummer oder des Links finden.

Änderungen während des Betriebs

„WAHR“ bedeutet, dass der Parameter während des Betriebs des Frequenzumrichters geändert werden kann. „FALSCH“ bedeutet, dass der gestoppt werden muss, um Änderungen vorzunehmen.

4-Setup (4-Par. Sätze)

„1-Setup“: Der Datenwert ist in allen Parametersätzen gleich.

Konvertierungsindex

Gibt einen Konvertierungswert an, der beim Schreiben oder Lesen mit einem verwendet wird. Detaillierte Informationen zum Programmieren enthält das

Programmierhandbuch VLT AutomationDrive FC 300MG.

33.BX.YY.

Konvertierungsindex 0 Umrechnungsfaktor 1

Datentyp

Siehe für alle Datentypen das Projektierungshandbuch VLT AutomationDrive FC 300 Design Guide, MG.33.BX.YY.

Datentyp Beschreibung Typ 2 Integer (Ganzzahl) 8 Bit Int8 3 Integer (Ganzzahl) 16 Bit Int16 4 Integer (Ganzzahl) 32 Bit Int32 5Ohne Vorzeichen 8 BitUint8 6 Ohne Vorzeichen 16 Bit Uint16 7 Ohne Vorzeichen 32 Bit Uint32

38 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Appendix Produkthandbuch MCO 305

8.1.1 Anwendungsparameter, Parametergruppe 19-**

Par. Nr. # Parametername Parameterbeschreibung Werkseinstellung Änderungen

während des

Betriebs 19-0* Anwendungsparameter 19-00 Anwendungsparameter 0 „WAHR“ … WAHR 19-89 Anwendungsparameter 0 WAHR Anwendungsparameter 19-90 Anwendungsparameter 90 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-91 Anwendungsparameter 91 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-92 Anwendungsparameter 92 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-93 Anwendungsparameter 93 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-94 Anwendungsparameter 94 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-95 Anwendungsparameter 95 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-96 Anwendungsparameter 96 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-97 Anwendungsparameter 97 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-98 Anwendungsparameter 98 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

19-99 Anwendungsparameter 99 0 Nur Lesen. 1 set-up (1

4-Setup (4-

Par. Sätze)

Parame-

tersatz)

Parametersatz)

Konvertie-

rungsindex

0Int32

Typ

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 39

Appendix Produkthandbuch MCO 305

8.1.2 MCO-Grundeinstellungen, Parametergruppe 32-**

Par. Nr. # Parametername Parameterbe-

schreibung

Werkseinstellung Änderungen

während

4-Setup (4-

Par. Sätze)

des Betriebs

32-0* Drehgeber 2 – Slave 32-00 ENCODERTYPE Inkrem. Signaltyp [1] RS422 „WAHR“ 1 set-up (1

Parametersatz)

32-01 ENCODER Inkrementalauf-

lösung

32-02 ENCODER ABSTYPE Absolutwertpro-

tokoll

32-03 ENCODER ABSRES Absolutwertauf-

lösung

32-04 ENCODERBAUD Absolutwertgeber

Baudrate X55

32-05 ENCODERDATLEN Absolutwertgeber-

Datenlänge

32-06 ENCODERFREQ Absolutwertgeber-

Taktfrequenz

32-07 ENCODER CLOCK Absolutwertgeber

Takt

32-08 ENCODER DELAY Absolutwertgeber-

Kabellänge

32-09 ENCODER

MONITORING

32-10 POSDRCT Drehrichtung [1] Kein Betrieb WAHR 1 set-up (1

32-11 POSFACT_N Nenner Benutzer-

32-12 POSFACT_Z Zähler Benutzer-

32-13 ENCCONTROL Drehgeber 2

32-14 Drehgeber 2

32-15 Drehgeber 2 CAN-

32-3* Drehgeber 1 – Master 32-30 MENCODER TYPE Inkrem. Signaltyp [1] RS422 WAHR 1 set-up (1

32-31 MENCODER Inkrementalauf-

32-32 MENCODER ABSTYPE Absolutwertpro-

32-33 MENCODER ABSRES Absolutwertauf-

32-34 MENCODERBAUD Absolutwertgeber

32-35 MENCODER DATLEN Absolutwertgeber-

Drehgeberüberwachung

einheit

Regelung

Knoten-ID

Führung

lösung

tokoll

lösung

Baudrate X56

Datenlänge

1024 PPR WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[0] Keine WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

8192 PPR WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[4] 9600 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

25 Bit WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

262.000 kHz WAHR 1 set-up (1 Parametersatz)

[1] Ein WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0WAHR1 set-up (1

Parametersatz)

[0] Aus WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

1WAHR1 set-up (1

Parametersatz)

1WAHR1 set-up (1

Parametersatz)

0WAHR2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

127 WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

[0] Aus WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

Parametersatz)

1024 PPR WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[0] Keine WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

8192 PPR WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[4] 9600 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

25 Bit WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

Konvertie-

Typ

rungsinde

Uint8

Uint32

Uint8

Uint32

Uint8

Uint32

Uint8

Uint16

Uint8

Uint32

Uint8

Uint32

Uint8

Uint32

Uint8

40 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parametername Parameterbe-

schreibung

Werkseinstellung Änderungen

während

4-Setup (4-

Par. Sätze)

des Betriebs

32-36 MENCODER FREQ Absolutwertgeber-

Taktfrequenz

32-37 MENCODER CLOCK Absolutwertgeber

Takt

32-38 MENCODER DELAY Absolutwertgeber-

Kabellänge

32-39 MENCODER

MONITORING

32-40 MENCODER TERM Drehgebertermi-

32-43 MENCCONTROL Drehgeber 1

32-44 Drehgeber 1

32-45 Drehgeber 1 CAN-

32-5* Istwertanschluss 32-50 Quelle Slave [2] Drehgeber 2 WAHR 1 set-up (1

32-52 Quell-Master [1] Drehgeber 1 WAHR 1 set-up (1

32-6* PID-Regler 32-60 KPROP Proportionalitäts-

32-61 KDER D-Wert für PID-

32-62 KINT I-Faktor 0 WAHR 1 set-up (1

32-63 KILIM Grenzwert für

32-64 BANDWIDTH PID-Bandbreite 1000 WAHR 1 set-up (1

32-65 FFVEL Vorsteuerung für

32-66 FFACC Vorsteuerung der

32-67 POSERR Maximal tolerierter

32-68 REVERS Reversierverhalten

32-69 TIMER Abtastzeit für PID-

32-70 PROFTIME Abtastzeit für

32-71 REGWINMAX Größe des

Drehgeberüberwachung

nierung

Regelung

Knoten-ID

Führung

faktor

Regelung

Integralsumme

Geschwindigkeit

Beschleunigung

Positionsfehler

für Slave

Regler

Profilgeber

Regelfensters (Aktivierung)

262.000 kHz WAHR 1 set-up (1 Parametersatz)

[1] Ein WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0WAHR1 set-up (1

Parametersatz)

[0] Aus WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[1] Ein WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0WAHR2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

127 WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

[0] Aus WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

Parametersatz)

30 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0WAHR1 set-up (1

Parametersatz)

1000 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0WAHR1 set-up (1

Parametersatz)

0% WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

20000 qc WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[0] Reversierung WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

1 ms WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

[1] 1 ms WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0 qc WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

Konvertie-

Typ

rungsinde

Uint32

Uint8

Uint16

Uint8

0Uint32

0Uint16

0Uint32

Uint32

Uint8

Uint16

Uint8

Uint32

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 41

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parametername Parameterbe-

schreibung

Werkseinstellung Änderungen

während

4-Setup (4-

Par. Sätze)

des Betriebs

32-72 REGWINMIN Größe des

Regelfensters (Deaktivierung)

32-73 KILIMTIME Integralbegren-

zungsfilterzeit

32-74 POSERRTIME Positionsfehlerfil-

terzeit

32-8* Geschwindigkeit und Beschleunigung 32-80 VELMAX Maximale

Geschwindigkeit (Drehgeber)

32-81 RAMPMIN Kürzeste Rampe 1 s WAHR 1 set-up (1

32-82 RAMPTYPE Rampentyp 0 WAHR 1 set-up (1

32-83 VELRES Geschwindigkeits-

auflösung

32-84 DFLTVEL Standardgeschwin-

digkeit

32-85 DFLTACC Standardbeschleu-

nigung

32-86 JERKMIN Beschleunigung

herauf für begrenzte Erschütterung

32-87 JERKMIN2 Beschleunigung

herunter für begrenzte Erschütterung

32-88 JERKMIN3 Verzögerung

herauf für begrenzte Erschütterung

32-89 JERKMIN4 Verzögerung

herunter für begrenzte Erschütterung

0 qc WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

0 ms WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

0 ms WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

1500 UPM WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

100 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

50 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

50 WAHR 1 set-up (1

Parametersatz)

100 ms WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

0 ms WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

0 ms WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

0 ms WAHR 2 set-ups (2

Parame-

tersätze)

Konvertierungsinde

Uint32

int16

Uint32

Uint8

Uint16

Uint32

Typ

42 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Appendix Produkthandbuch MCO 305

8.1.3 Erweiterte MCO-Einstellungen, Parametergruppe 33-**

Par. Nr. # Parame-

tername

33-0* Referenzpunktbewegung 33-00 HOME_FORCE Referenzfahrt

33-01 HOME_OFFSET Nullpunktversatz

33-02 HOME_RAMP Rampe für

33-03 HOME_VEL Geschwindigkeit der

33-04 HOME_TYPE Verhalten während

33-1* Synchronisierung 33-10 SYNCFACTM Synchronisierungs-

33-11 SYNCFACTS Synchronisierungs-

33-12 SYNCPOSOFFS Position-Offset für

33-13 SYNC ACCURACY Genauigkeitsfenster

33-14 SYNCVELREL Relative Slavege-

33-15 SYNCMARKM Markierungszahl für

33-16 SYNCMARKS Markierungsanzahl

33-17 SYNCMPULSM Mastermarkierungs-

33-18 SYNCMPULSS Slavemarkierungs-

33-19 SYNCMTYPM Mastermarkie-

33-20 SYNCMTYPS Slavemarkierungstyp [0] Drehgeber

Parameterbeschreibung

erzwingen

vom Referenzpunkt

Referenzfahrt

Referenzpunktbewegung

der Referenzpunktbewegung

faktor Master (M:S)

faktor Slave (M:S)

Synchronisierung

für Positionierungssynchronisierung

schwindigkeitsgrenz e

Master

für Slave

distanz

rungstyp

Werkseinstellung Änderungen

[0] nicht erzwungen „WAHR“ 1 set-up (1

0 qc WAHR 1 set-up (1

10 WAHR 1 set-up (1

[0] Rückwärts +

Index

1WAHR1 set-up (1

0 qc WAHR 1 set-up (1

1000 qc WAHR 1 set-up (1

0% WAHR 1 set-up (1

1WAHR1 set-up (1

4096 WAHR 1 set-up (1

[0] Drehgeber

Position 0

4-Setup (4-

während des

Par. Sätze)

Betriebs

WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Konvertierungsinde

Uint8

Int32

Uint16

Int16

Uint8

Int32

Uint8

Uint16

Uint32

Uint8

Typ

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 43

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parame-

tername

Parameterbeschreibung

Werkseinstellung Änderungen

während des

4-Setup (4-

Par. Sätze)

Betriebs

33-21 SYNCMWINM Toleranzfenster

Mastermarkierung

33-22 SYNCMWINS Toleranzfenster

Slavemarkierung

33-23 SYNCMSTART Startverhalten für

Synchronisierung

33-24 SYNCFAULT Markierungsanzahl

für Fehler

33-25 SYNCREADY Markierungsanzahl

für READY

33-26 SYNCVFTIME Geschwindigkeits-

filter

33-27 SYNCOFFTIME Offset-Filterzeit 0 ms WAHR 1 set-up (1

33-28 SYNCMFPAR Markierungsfilterkon-

figuration

33-29 SYNCMFTIME Filterzeit für Markie-

rungskorrektur

33-30 SYNCM

MAXCORR

33-31 SYNCTYPE Synchronisie-

33-32 SYNCFFVEL Vorsteuerungsdreh-

33-33 SYNCVFLIMIT Geschwindigkeitsfil-

33-34 SYNCSFTIME Slavemarkierungs-

33-4* Grenzwertverarbeitung 33-40 ENDSWMOD Verhalten am

33-41 NEGLIMIT Negative Software-

33-42 POSLIMIT Positive Software-

33-43 SWNEGLIMACT Negative Software-

Max. Markierungskorrektur

rungstyp

zahlanpassung

terfenster

Filterzeit

Endschalter

Endbegrenzung

Endbegrenzung aktiv

[0] Markierungsfilter

0WAHR1 set-up (1

Parame-

tersatz)

0WAHR1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] Startfunktion 1 WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

10 WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

1WAHR1 set-up (1

Parame-

tersatz)

0 ms WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

WAHR 1 set-up (1

0 ms WAHR 1 set-up (1

[0] Aus WAHR 1 set-up (1

[0] Standard WAHR 1 set-up (1

0WAHR

0 qc WAHR

0WAHR

[0] Fehlerroutine

aufrufen

-500000 qc WAHR 1 set-up (1

500000 qc WAHR 1 set-up (1

[0] Inaktiv WAHR 1 set-up (1

WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

Konvertie-

Typ

rungsinde

Uint32

Uint16

0Int32

Uint32

Uint8

Int32

Uint32

Uint8

Int32

Uint8

44 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parame-

tername

Parameterbeschreibung

Werkseinstellung Änderungen

während des

4-Setup (4-

Par. Sätze)

Betriebs

33-44 SWPOSLIMACT Positive Software-

Endbegrenzung aktiv

33-45 TESTTIM Zeit in Zielfenster 0 ms WAHR 1 set-up (1

33-46 TESTVAL Zielfenster-

Grenzwert

33-47 TESTWIN Größe des

Zielfensters

33-5* I/O-Konfiguration 33-50 I_FUNCTION_1 Klemme X57/1

Digitaleingang

33-51 I_FUNCTION_2 Klemme X57/2

Digitaleingang

33-52 I_FUNCTION_3 Klemme X57/3

Digitaleingang

33-53 I_FUNCTION_4 Klemme X57/4

Digitaleingang

33-54 I_FUNCTION_5 Klemme X57/5

Digitaleingang

33-55 I_FUNCTION_6 Klemme X57/6

Digitaleingang

33-56 I_FUNCTION_7 Klemme X57/7

Digitaleingang

33-57 I_FUNCTION_8 Klemme X57/8

Digitaleingang

33-58 I_FUNCTION_9 Klemme X57/9

Digitaleingang

33-59 I_FUNCTION_10 Klemme X57/10

Digitaleingang

33-60 IOMODE Klemme X59/1 und

X59/2 Funktion

33-61 I_FUNCTION_11 Klemme X57/11

Digitaleingang

33-62 I_FUNCTION_12 Klemme X57/12

Digitaleingang

[0] Inaktiv WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

1 qc WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

0 qc WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] Ausgang „FALSCH“ 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

Konvertierungsinde

Uint8

Uint16

Uint8

Typ

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 45

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parame-

tername

Parameterbeschreibung

Werkseinstellung Änderungen

während des

4-Setup (4-

Par. Sätze)

Betriebs

33-63 O_FUNCTION_1 Klemme X59/1

Digitalausgang

33-64 O_FUNCTION_2 Klemme X59/2

Digitalausgang

33-65 O_FUNCTION_3 Klemme X59/3

Digitalausgang

33-66 O_FUNCTION_4 Klemme X59/4

Digitalausgang

33-67 O_FUNCTION_5 Klemme X59/5

Digitalausgang

33-68 O_FUNCTION_6 Klemme X59/6

Digitalausgang

33-69 O_FUNCTION_7 Klemme X59/7

Digitalausgang

33-70 O_FUNCTION_8 Klemme X59/8

Digitalausgang

33-8* Globale Parameter 33-80 PRGPAR Aktive Programm-

nummer

33-81 Netz-Ein-Zustand Netz-Ein-Zustand [1] Motor ein WAHR 1 set-up (1

33-82 ZUSTANDSÜBER-

WACHUNG

33-83 ERRCOND Verhalten nach

33-84 ESCCOND Verhalten nach

33-85 EXTERNAL24V Ext. 24 VDC für MCO [0] Nein WAHR 1 set-up (1

33-9* MCO Port-Einstellungen 33-90 X62 MCO CAN-

33-91 X62 MCO CAN-

33-94 X62 MCO RS485

Zustandsüberwachung Frequenzumrichter

Fehler

Abbruch

Knoten-ID

Baudrate

serieller Abschluss

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] ohne Funktion WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

-1 WAHR 1 set-up (1 Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

[1] Ein WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] Motorfreilauf WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

[0] Regelung Stopp WAHR 1 set-up (1

Parame-

tersatz)

Parame-

tersatz)

127 N/A WAHR 2 set-ups (2

Parametersätze)

[20] 125 Kbps WAHR 2 set-ups (2

Parametersätze)

[0] Aus WAHR 2 set-ups (2

Parametersätze)

Konvertie-

Typ

rungsinde

Uint8

0Uint8

Uint8

0Uint8

Uint8

46 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parame-

tername

33-95 X62 MCO RS485

Parameterbeschreibung

serielle Baudrate

Werkseinstellung Änderungen

während des

Betriebs

[2] 9600 Baud WAHR 2 set-ups (2

4-Setup (4-

Par. Sätze)

Parametersätze)

Konvertierungsinde

Uint8

Typ

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 47

Appendix Produkthandbuch MCO 305

8.1.4 MCO-Datenanzeige, Parametergruppe 34-**

Par. Nr. # Parame-

tername

Parameterbeschreibung

Werksein-

stellung

Änderungen

während des

4-Setup (4-Par.

Sätze)

Betriebs

34-0* PCD-Par. schreiben 34-01 PCD 1 Schreiben an

MCO

34-02 PCD 2 Schreiben an

MCO

34-03 PCD 3 Schreiben an

MCO

34-04 PCD 4 Schreiben an

MCO

34-05 PCD 5 Schreiben an

MCO

34-06 PCD 6 Schreiben an

MCO

34-07 PCD 7 Schreiben an

MCO

34-08 PCD 8 Schreiben an

MCO

34-09 PCD 9 Schreiben an

MCO

34-10 PCD 10 Schreiben an

MCO 34-2* PCD-Par. lesen 34-21 PCD 1 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-22 PCD 2 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-23 PCD 3 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-24 PCD 4 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-26 PCD 6 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-27 PCD 7 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-28 PCD 8 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-29 PCD 9 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-30 PCD 10 Lesen von MCO 1 set-up (1

34-4* Eingänge und Ausgänge 34-40 Digitaleingänge 1 set-up (1

34-41 Digitalausgänge 1 set-up (1

34-5* Prozessdateneinheit 34-50 Istposition BE 1 set-up (1

34-51 Sollposition BE 1 set-up (1

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

1 set-up (1

Parametersatz)

Umwand-

lungsindex

Uint16

Int32

Typ

48 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Appendix Produkthandbuch MCO 305

Par. Nr. # Parame-

tername

Parameterbe-

schreibung

Werksein-

stellung

Änderungen

während des

4-Setup (4-Par.

Sätze)

Betriebs

34-52 Master-Istposition qc 1 set-up (1

Parametersatz)

34-53 Slave-Indexposition BE 1 set-up (1

Parametersatz)

34-54 Master-Indexposition qc 1 set-up (1

Parametersatz)

34-55 Kurvenposition 1 set-up (1

Parametersatz)

34-56 Spurfehler BE 1 set-up (1

Parametersatz)

34-57 Synchronisierungsfehler BE 1 set-up (1

Parametersatz)

34-58 Istgeschwindigkeit BE/s 1 set-up (1

Parametersatz)

34-59 Master-Istgeschwin-

digkeit 34-60 Synchronisationsstatus 1 set-up (1

34-61 Achsenstatus 1 set-up (1

34-62 Programmstatus 1 set-up (1

34-7* Diagnose-Anzeigen 34-70 MCO Alarmwort 1 „FALSCH“ 1 set-up (1

34-71 MCO Alarmwort 2 FALSCH 1 set-up (1

qc/s 1 set-up (1

Parametersatz)

Umwand-

lungsindex

Int32

Uint32

Typ

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 49

Index Produkthandbuch MCO 305

Index

Abkürzungen............................................................................................ 4

Abtastprogramm: Berechnung Der Vorsteuerung................... 17

Abtastzeit Für PID-Regler:................................................................. 23

Allgemeine

Technische Daten............................................................................ 28

Warnung................................................................................................ 6

Anschluss

Und Betrieb Mehrerer Frequenzumrichter............................. 27

Und Test Des Drehgebers / Der Drehgeber........................... 16

Anschlussklemmen.............................................................................. 28

Anweisungen Zur Inbetriebnahme............................................... 14

Anwendungsparameter, Parametergruppe 19-**.................... 39

Anwendungsprogramm.................................................................... 29

FFACC....................................................................................................... 23

FFVEL......................................................................................................... 22

Führen Sie Das Drehgeber-Testprogramm Aus........................ 17

Grenzwert Für Integralsumme:....................................................... 22

Grundeinstellungen MCO-Parameter........................................... 14

Herunterladen Von Anwendungsprogramm Und -konfigurati-

I-Faktor:.................................................................................................... 22

Installation Der Anwendung............................................................ 26

Bedeutung Und Beeinflussung Der Reglerparameter............ 21

Beispiele Für Drehgeber-Anschlüsse............................................ 12

Bevor Sie Reparaturarbeiten Ausführen......................................... 5

Der

Motor Unkontrolliert Startet........................................................ 18

Tolerierte Positionsfehler Überschritten Wurde?................. 25

Die Maximale Geschwindigkeit Nicht Erreicht Wird?.............. 25

Digitalausgänge.................................................................................... 28

Digitaleingänge.................................................................................... 28

Drehgeberausgang.............................................................................. 29

Drehgebereingänge............................................................................ 29

Drehgeberspannungsversorgung................................................. 29

D-Wert Für PID-Regelung.................................................................. 22

KILIM.......................................................................................................... 22

KINT........................................................................................................... 22

Kombinierte Digitaleingänge/-ausgänge.................................... 28

KPROP....................................................................................................... 22

Manuelle Initialisierung........................................................................ 7

MCO 305 Steuerklemmen................................................................. 10

MCO-Datenanzeige, Parametergruppe 34-**............................ 48

MCO-Grundeinstellungen, Parametergruppe 32-**................ 40

Mechanische Installation Der Option Im VLT AutomationDrive

Optimierung Des PID-Reglers.......................................................... 20

Eine Tendenz Zur Instabilität Besteht?......................................... 25

Einfluss Auf Die Regelschleife Durch Änderung Von Parame-

tern...... 18

Einstellen

Der Drehgeber-Parameter............................................................ 14

Der Geschwindigkeitsparameter............................................... 15

Einstellung

Der Referenzpunkt-Parameter.................................................... 15

Der Synchronisierungsparameter.............................................. 16

Einstellungen Des PID-Reglers........................................................ 17

Elektrische Installation........................................................................ 10

Ende Der Drehgeber-Überprüfung................................................ 17

Erste Schritte............................................................................................. 7

Erweiterte MCO-Einstellungen, Parametergruppe 33-**....... 43

PID-Bandbreite...................................................................................... 23

PID-Filter.................................................................................................. 21

Proportionalitätsfaktor....................................................................... 22

Regelung Von Prozessarbeiten....................................................... 20

Regelungseigenschaften................................................................... 29

Schrittweise Optimierung Der Reglereinstellungen............... 23

Schutz Und Funktionen...................................................................... 28

Sich Der Motor Nicht Bewegt?......................................................... 18

on...... 26

FC 300...... 8

50 MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss.

Index Produkthandbuch MCO 305

Sicherer Stopp Bei FC 302.................................................................... 6

Sicherheitshinweise............................................................................... 5

Sicherung Und Wiederherstellung Über LCP............................. 27

Software-Version..................................................................................... 5

Stationäre Genauigkeit Erforderlich Ist?...................................... 25

Symbole...................................................................................................... 3

Technische

Daten.................................................................................................... 28

Daten Des Absolutwertgebers.................................................... 29

Daten Des Inkrementalgebers.................................................... 29

Testprogramms..................................................................................... 18

TIMER........................................................................................................ 23

Tolerierter Positionsfehler Überschritten.................................... 19

Überblick

Klemmen............................................................................................. 11

Versorgungsspannung.................................................................. 30

Überprüfung Des Master-Drehgebers Auf Synchronisierungs-

anwendungen...... 17

Unerwartetem Anlauf............................................................................ 5

Vereinbarungen....................................................................................... 3

Verfügbare Literatur FürVLT AutomationDrive FC 300, MCO

305 Und MCT 10 Motion Control Tool...... 3

Vorsteuerung

Der Beschleunigung:...................................................................... 23

Für Geschwindigkeit:...................................................................... 22

Warnung Vor Hochspannung............................................................. 5

Wiederherstellen.................................................................................. 26

Zulassungen............................................................................................. 3

MG.33.K3.03 - VLT® ist eine eingetragene Marke von Danfoss. 51

Danfoss MCO 305 Operating guide [de]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual