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Type 2300
2/2-way angle-seat control valve
2/2-Wege Schrägsitzregelventil
Vanne de réglage à siège incliné 2/2 voies
Operating Instructions
Bedienungsanleitung
Manuel d‘utilisation
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We reserve the right to make technical changes without notice.
Technische Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications techniques.
© Bürkert Werke GmbH, 2008 - 2013
Operating Instructions 1309/06_EU-ML_00805626 / Original DE
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Type 2300
Contents
1. OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................4
1.1. Symbols
1.2. Definition of term / abbreviation ....................................................4
2. INTENDED USE ................................................................................................5
2.1. Restrictions
3. BASIC SAFETY INSTRUCTIONS .............................................................5
4. GENERAL INFORMATION ...........................................................................7
4.1. Contact address ............................................................................... 7
4.2. Warranty
4.3. Information on the internet .............................................................7
5. PRODUCT DESCRIPTION ...........................................................................7
5.1. General description ......................................................................... 7
5.2. Versions
5.3. Properties
5.4. Designated application area ..........................................................9
6. STRUCTURE AND FUNCTION..................................................................9
6.1. Structure
6.2. Function
7. TECHNICAL DATA ........................................................................................12
7.1. Conformity
..............................................................................................4
........................................................................................5
............................................................................................. 7
.............................................................................................. 7
........................................................................................... 8
............................................................................................9
............................................................................................10
.......................................................................................12
7.2. Standards
7.3. Type label .........................................................................................12
7.4. Operating conditions .....................................................................12
7.5. Flow values and characteristics ..................................................17
7.6. General technical data ..................................................................21
8. INSTALLATION
8.1. Safety instructions .........................................................................22
8.2. Before installation ...........................................................................23
8.3. Installation
8.4. Pneumatic connection ..................................................................27
8.5. Removal
9. ELECTRICAL CONTROL UNIT ............................................................... 28
10. MAINTENANCE, CLEANING ................................................................. 29
10.1. Safety instructions .......................................................................29
10.2. Maintenance work ........................................................................29
10.3. Replacing the wearing parts .....................................................30
11. MALFUNCTIONS
12. REPLACEMENT PARTS ..........................................................................40
12.1. Replacement part sets ................................................................40
12.2. Installation tools ............................................................................42
13. PACKAGING, TRANSPORT, STORAGE .......................................... 43
.........................................................................................12
............................................................................................... 22
........................................................................................24
............................................................................................28
........................................................................................ 39
english
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Type 2300
Operating instructions
1. OPERATING INSTRUCTIONS
The operating instructions describe the entire life cycle of the device.
Keep these instructions in a location which is easily accessible to
every user and make these instructions available to every new owner
of the device.
The operating instructions contain important safety information!
Failure to observe these instructions may result in hazardous
situations.
• The operating instructions must be read and understood.
1.1. Symbols
DANGER!
Warns of an immediate danger!
• Failure to observe the warning may result in a fatal or serious injury.
WARNING!
Warns of a potentially dangerous situation!
• Failure to observe the warning may result in serious injuries or
death.
CAUTION!
Warns of a possible danger!
• Failure to observe this warning may result in a moderately
severe or minor injury.
NOTE!
Warns of damage to property!
• Failure to observe the warning may result in damage to the
device or the equipment.
Indicates important additional information, tips and
recommendations.
Refers to information in these operating instructions or in
other documentation.
→ Designates a procedure which you must carry out.
1.2. Definition of term / abbreviation
The term “device” used in these instructions always stands for the
angle-seat control valve Type 2300.
The abbreviation “Ex” used in these instructions always stands for
“explosion-protected”.
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Type 2300
Intended use
2. INTENDED USE
Non-intended use of the angle-seat control valve Type
2300 may be a hazard to people, nearby equipment and the
environment.
• The device is designed for the controlled flow of liquid and
gaseous media. Operation is possible only in combination with a
suitable control unit.
• The admissible data, the operating conditions and conditions of
use specified in the contract documents, operating instructions
and on the type label are to be observed during use. The designated application cases are specified in the chapter entitled
“5. Product description”.
• The device may be used only in conjunction with third-party
devices and components recommended and authorised by
Bürkert.
• Correct transportation, correct storage and installation and
careful use and maintenance are essential for reliable and faultless operation.
• Use the device only as intended.
2.1. Restrictions
If exporting the system/device, observe any existing restrictions.
3. BASIC SAFETY
INSTRUCTIONS
These safety instructions do not make allowance for any
• contingencies and events which may arise during the installation.
operation and maintenance of the devices.
• local safety regulations; the operator is responsible for observing
these regulations, also with reference to the installation personnel.
DANGER!
Danger – high pressure!
• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of electric shock!
• Before reaching into the device, switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
• Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury when opening the actuator!
The actuator contains a tensioned spring. If the actuator is
opened, there is a risk of injury from the spring jumping out!
• The actuator must not be opened.
Risk of injury from moving parts in the device!
• Do not reach into openings.
english
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Type 2300
Basic safety instructions
CAUTION!
Risk of burns!
The surface of the device may become hot during long-term
operation.
• Do not touch the device with bare hands.
General hazardous situations.
To prevent injury, ensure that:
• The system cannot be activated unintentionally.
• Installation and repair work may be carried out by authorised
technicians only and with the appropriate tools.
• After an interruption in the power supply or pneumatic supply,
ensure that the process is restarted in a defined or controlled
manner.
• The device may be operated only when in perfect condition and
in consideration of the operating instructions.
• The general rules of technology apply to application planning
and operation of the device.
• In the potentially explosion-risk area the angle seat control valve
Type 2300 may be used only according to the specification on the
separate Ex type label. For use observe the additional information
enclosed with the device together with safety instructions for the
explosion-risk area.
• Devices without a separate Ex type label may not be used in a
potentially explosive area.
To prevent damage to property of the device, ensure:
• Supply the media connections only with those media which are
specified as flow media in the chapter entitled “7. Technical data”.
• Do not put any loads on the valve (e.g. by placing objects on it
or standing on it).
• Do not make any external modifications to the valves. Do not paint
the body parts or screws.
The angle-seat control valve Type 2300 was developed with
due consideration given to accepted safety rules and is stateof-the-art. However, dangers can still arise.
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english
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Type 2300
General information
4. GENERAL INFORMATION
4.1. Contact address
Germany
Bürkert Fluid Control System
Sales Centre
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
International
Contact addresses are found on the final pages of the printed operating manual.
You can also find information on the Internet under:
www.burkert.com
4.2. Warranty
The warranty is only valid if the device is used as authorized in accordance with the specified application conditions.
4.3. Information on the internet
The operating instructions and data sheets for Type 2300 can be found
on the Internet at:
www.burkert.com
5. PRODUCT DESCRIPTION
5.1. General description
The 2/2-way angle-seat control valve Type 2300 is suitable for liquid
and gaseous media.
It uses neutral gases or air (control media) to control the flow of
water, alcohol, oil, fuel, hydraulic fluid, saline solution, lye, organic
solvent and steam (flow media).
The operation of the angle-seat control valve Type 2300 is possible
only in combination with an control unit. Possible control units are:
Positioner Type 8692, 8694 and 8696
Process controller Type 8693
5.2. Versions
There are 2 versions of the angle-seat control valve Type 2300.
• Standard version – without separate Ex type label.
The standard version must not be used in the potentially explosive
area.
• Ex version – with separate Ex type label.
The Ex version may be used in the potentially explosive area. In
doing so, observe the specifications on the separate Ex type label
and the additional information enclosed with the device together
with safety instructions for the Ex area.
english
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Type 2300
Product description
5.3. Properties
• Direct installation of the positioners Type 8692 / 8694 / 8696 or
the process controller Type 8693.
• High tightness by self-adjusting packing glands (spindle sealing
element).
• Closes tightly when using the PTFE control cone.
• High flow values by the streamlined valve body made of stainless
steel.
• Simple and fast replacement of the control cone.
• Actuator can be rotated steplessly through 360°.
• Maintenance-free under normal conditions.
5.3.1. Technical features
• Characteristic: modified equal-percentage flow characteristic.
• Theoretical setting ratio (KvS / Kv0) 50:1; alternatively, other setting
ratios can be realized.
• KvR value, i.e. the smallest Kv value at which the angularity tolerance according to DIN IEC 534-2-4 is still maintained:
≤ DN20 KvR at 10 % of the stroke
> DN20 KvR at 5 % of the stroke
5.3.2. Options
Control unit: Depending on the requirement, control units in various
designs are available.
• Positioner Type 8692, 8694 and 8696
• Process controller Type 8693
5.3.3. Device versions
Pilot pressure
Designs with lower pilot pressure (reduced spring force) are
available on request.
Contact your Bürkert sales office or our Sales Centre.
E-mail: info@de.buerkert.com
Actuator sizes
Depending on the orifice, the angle-seat control valve is available for
the following actuator sizes:
Orifice DN Available actuator size ø [mm]
15 50 70
20 50 70
25 50 70 90
32
40
50 90 130
65 - 130
Tab. 1: Actuator sizes
-
70 90
-
-
-
90 130
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Type 2300
Structure and function
5.4. Designated application area
Observe the maximum pressure range according to the
type label!
• Neutral gases and liquids up to 16 bar.
• Steam up to 11 bar absolute / 185 °C for seat seal steel / steel.
Steam up to 2.7 bar absolute / 130 °C for seat seal PTFE / steel.
• Aggressive media.
5.4.1. Application areas
e.g. Plant construction
Food processing
Chemical engineering
Sterilizer construction, temperature control
Gas dosing
Conveyor systems for various bulk material (also sensitive
foodstuff)
6. STRUCTURE AND FUNCTION
The operation of the angle-seat control valve Type 2300 is
possible only in combination with a control unit.
Possible control units are:
Positioner Type 8692, 8694 and 8696
Process controller Type 8693
6.1. Structure
The angle-seat control valve consists of a pneumatically operated
piston actuator, a control cone and a 2/2-way angle-seat body.
Via a dowel pin, the control cone is modularly coupled to the
actuator spindle for quick changeovers.
For the body, almost any line connections are possible.
A threaded port and a welded end are offered as a standard version.
The valve seats are incorporated directly. The flow inlet is always
under seat.
The description of the control function (CF) can be found in
chapter entitled “6.2.1. Control functions (CF)”.
english
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Type 2300
Structure and function
2
Exhaust air port for CFA, CFB
Pilot air port for CFI
1
Pilot air port for CFA, CFB, CFI
Actuator cover
Actuator body
Interface actuator/body with wrench flat
Angle-seat body
Numbers for indicating the direction of
flow
Port connection
6.2. Function
The seat of the valve is always closed against the medium flow.
Spring force (CFA) or pneumatic pilot pressure (CFB and CFI) gen-
erates the closing force on the control cone. The force is transferred
via a spindle which is connected to the actuator piston.
6.2.1. Control functions (CF)
WARNING!
For control function I – Danger if pilot pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically.
If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with
pilot pressure, then switch on the medium.
Control function A (CFA)
Normally closed by spring action.
Fig. 1: Angle-seat control valve Type 2300, structure and
description
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english
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Type 2300
Structure and function
Control function B (CFB)
Normally open by spring action.
Control function I (CFI)
Actuating function via reciprocal pressurization.
6.2.2. Flow direction below the seat
Depending on the version, the valve is closed against the medium
flow with spring force (control function A, CFA) or with pilot
pressure (control function B or I, CFB or CFI).
As the medium pressure is under the control cone, this pressure
contributes to the opening of the valve.
WARNING!
Medium may be discharged if minimum pilot pressure is too
low or medium pressure too high!
If the minimum pilot pressure is too low for CFB and CFI or the
permitted medium pressure is exceeded, leaks may occur.
• Observe minimum pilot pressure.
• Do not exceed medium pressure.
• See chapter entitled “7.4.3. Pressure ranges”.
CFA CFB /
CFI
Fig. 2: Flow direction below the seat
(Rest open/closed, closing against medium)
english
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Type 2300
Technical data
7. TECHNICAL DATA
7.1. Conformity
Type 2300 conforms with the EC Directives according to the EC
Declaration of Conformity.
7.2. Standards
The applied standards, which verify conformity with the EC Directives, can be found on the EC-Type Examination Certificate and / or
the EC Declaration of Conformity
7.3. Type label
Sealing material
Orifice of the body /
actuator size
Control function
(CF)
Type
2300 A 25M PTFE VA
Tmed -10°C - +185°C
00203496
Identification
number of the
device
Permitted medium
temperature
1) For description of versions see “7.6. General technical data”
Flow 1 2
Flow direction
1)
Body material
G1" Kvs16,0
Main dimensions
of line connection
Permitted medium
pressure
Pilot 5,5-7bar
Pmed 16,0bar
Flow capacity in standard
production conditions
1)
Permitted pilot
pressure
CE identification
W3ZLT
Date of
manufacture
7.4. Operating conditions
CE
12
Observe permitted ranges on the type label of the device!
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Type 2300
Technical data
7.4.1. Temperature ranges
Actuator
size
[mm]
Actuator
material
ø 50
ø 70
ø 90
PPS
ø 130
Tab. 2: Temperature ranges
2)
If a pilot valve/control unit is used, the max. ambient
temperature is +55 °C.
The angle-seat control valve is suitable for steam
sterilization.
3) Pilot air ports with push-in connector
4) Pilot air ports with threaded bushing.
Medium
Seat seal
steel / steel
-10 -
+185 °C
Seat seal
PTFE / steel
-10 -
+130 °C
Environ-
2)
ment
0 -
+60 °C
0 -
+100 °C
7.4.2. Control medium
In conjunction with pneumatic control units (positioner or process
controllers), pilot air according to DIN ISO 8573-1 must be used:
• Class 3 (for water content)
• Class 5 (for dust and oil content).
3)
The specification is described in detail in the operating
instructions of the respective positioner / process controller
4)
in the chapter entitled “Technical Data”.
7.4.3. Pressure ranges
Pilot pressure range5) on controlled operation
Actuator
size
Orifice DN
[mm]
ø 50 mm 15 – 25 3,4 – 5,5 3,3 – 5,1
ø 70 mm 15 – 32 2,6 – 5,5 2,6 – 5,2
ø 90 mm 25 – 50 3,3 – 5,5 1,8 – 2,5
ø 130 mm
40 – 50 3,3 – 5,6 1,9 – 2,7
65 4,6 – 5,6 1,9 – 2,7
Tab. 3: Pilot pressure range on controlled operation
5) To ensure reliable operation with pneumatic control
units (positioner or process controller), observe the
permitted minimum and maximum pilot pressure!
Pilot pressure range5) [bar]
CFA CFB
english
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Type 2300
Technical data
Maximum pilot pressure for valves
without pneumatic control unit
Actuator size Actuator material
max. permitted pilot
pressure
6)
ø 50 mm
10 barø 70 mm
ø 90 mm
PPS
ø 130 mm 7 bar
Tab. 4: Pilot pressure for valves without pneumatic control unit
6) Observe the maximum pressure range according to the
type label!
Operating pressure for control function A
Actuator size
Orifice DN
[mm]
Required pilot
pressure [bar]
7)
15 5.5 16
ø 50 mm
20 5.5 10
25 5.5 5
15 5.5 16
ø 70 mm
20 5.5 16
25 5.5 12
32 5.5 6
25 5.5 16
ø 90 mm
32 5.5 16
40 5.5 12
50 5.5 7
40 5.5 16
ø 130 mm
50 5.5 16
65 5.6 16
Tab. 5: Operating pressure for control function A
Max. sealed
medium
pressure [bar]
14
7) The description of the control function (CF) can be found in
chapter entitled “6.2.1. Control functions (CF)”.
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Type 2300
Technical data
Pilot pressure for control function B
Actuator
size
Orifice DN
[mm]
Pilot pressure[bar]
for medium pressure
0 bar max
8)
15 4.6 6.6 16
ø 50 mm
20 5.1 7.0 9
25 5.1 7.0 5
15 4.4 5.3 16
ø 70 mm
20 5.2 6.8 16
25 5.2 7.0 12
32 5.2 7.0 6
25 2.4 4.2 16
ø 90 mm
32 2.4 5.3 16
40 2.5 6.5 16
50 2.5 7.0 14
40 2.7 4.5 16
ø 130 mm
50 2.7 5.6 16
65 2.7 7.0 16
Tab. 6: Pilot pressure for control function B
Designs with lower pilot pressure (reduced spring force)
are available on request.
Contact your Bürkert sales office or our Sales Centre.
E-mail: info@de.buerkert.com
Max. permitted medium
pressure [bar]
Required minimum pilot pressure depending on medium
pressure for circuit function B
ø 50 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Medium pressure [bar]
0
Pilot pressure [bar]
DN15
DN20
DN25
Fig. 3: Pressure graph, actuator ø 50 mm, control function B
8) The description of the control function (CF) can be found in
chapter entitled “6.2.1. Control functions (CF)”.
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Type 2300
Technical data
ø 70 CFB
16
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12
10
8
6
4
2
0
Medium pressure [bar]
012345678910
DN20
DN15
DN25
DN32
Pilot pressure [bar]
Fig. 4: Pressure graph, actuator ø 70 mm, control function B
ø 90 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Medium pressure [bar]
0
012345678910
DN25
DN32
Pilot pressure [bar]
DN40
DN50
Fig. 5: Pressure graph, actuator ø 90 mm, control function B
ø 130 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Medium pressure [bar]
0
012345678910
DN40
DN50
DN65
Pilot pressure [bar]
Fig. 6: Pressure graph, actuator ø 130 mm, control function B
16
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5,0
10,0
Type 2300
Technical data
7.5. Flow values and characteristics
Flow values for DN15
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.16 60 3.5
10 0.17 70 4.0
20 0.22 80 4.5
30 0.4 90 4.8
40 1.2 100 5.0
50 2.7
Tab. 7: Flow values for DN15
Flow characteristics for DN15
4,5
4,0
3,5
3,0
/h]
3
2,5
2,0
Kv [m
1,5
1,0
0,5
0,0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 7: Flow characteristics for DN15
100
Flow values for DN20
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.26 60 7.2
10 0.27 70 8.3
20 0.4 80 9.1
30 1.1 90 9.6
40 4.0 100 10.0
50 5.9
Tab. 8: Flow values for DN20
Flow characteristics for DN20
9,0
8,0
7,0
6,0
/h]
3
5,0
4,0
Kv [m
3,0
2,0
1,0
0,0
0
20
40 60 80
100
Stroke [%]
Fig. 8: Flow characteristics for DN20
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Type 2300
Technical data
Flow values for DN25
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.34 60 11.5
10 0.36 70 13.0
20 0.62 80 14.2
30 1.5 90 15.4
40 5.2 100 16.0
50 8.9
Tab. 9: Flow values for DN25
Flow characteristics for DN25
14
12
10
/h]
3
8
Kv [m
6
4
2
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 9: Flow characteristics for DN25
100
Flow values for DN32
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.43 60 13.8
10 0.52 70 16.4
20 0.82 80 19.2
30 1.4 90 21.3
40 4.0 100 23.0
50 9.3
Tab. 10: Flow values for DN32
Flow characteristics for DN32
22
20
18
16
14
/h]
3
12
10
Kv [m
8
6
4
2
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 10: Flow characteristics for DN32
100
18
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40
Type 2300
Technical data
Flow values for DN40 - Actuator size ø 90
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.47 60 21.5
10 0.62 70 25.3
20 1.1 80 28.8
30 2.6 90 31.6
40 10.0 100 34.0
50 17.0
Tab. 11: Flow values for DN40 - Actuator size ø 90
Flow characteristics for DN40 - Actuator size ø 90
30
25
/h]
20
3
15
Kv [m
10
5
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 11: Flow characteristics for DN40 - Actuator size ø 90
100
Flow values for DN40 - Actuator size ø 130
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.48 60 24.3
10 0.66 70 28.3
20 1.4 80 31.7
30 5.1 90 34.5
40 14.0 100 36.0
50 20.0
Tab. 12: Flow values for DN40 - Actuator size ø 130
Flow characteristics for DN40 - Actuator size ø 130
35
30
25
/h]
3
20
Kv [m
15
10
5
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
100
Fig. 12: Flow characteristics for DN40 - Actuator size ø 130
english
19
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50
55
Type 2300
Technical data
Flow values for DN50 - Actuator size ø 90
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.85 60 28.6
10 1.1 70 35.6
20 1.6 80 40.6
30 2.7 90 45.0
40 10.2 100 49.0
50 20.0
Tab. 13: Flow values for DN50 - Actuator size ø 90
Flow characteristics for DN50 - Actuator size ø 90
45
40
35
30
/h]
3
25
20
Kv [m
15
10
5
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 13: Flow characteristics for DN50 - Actuator size ø 90
100
Flow values for DN50 - Actuator size ø 130
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 0.87 60 35.0
10 1.2 70 40.3
20 1.8 80 45.0
30 4.0 90 48.0
40 15.2 100 53.0
50 26.0
Tab. 14: Flow values for DN50 - Actuator size ø 130
Flow characteristics for DN50 - Actuator size ø 130
50
45
40
35
/h]
3
30
25
Kv [m
20
15
10
5
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 14: Flow characteristics for DN50 - Actuator size ø 130
100
20
english
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90
Type 2300
Technical data
Flow values for DN65 - Actuator size ø 130
Stroke [%] Kv value [m3/h] Stroke [%] Kv value [m3/h]
5 1.7 60 58.0
10 2.0 70 67.0
20 6.5 80 75.0
30 20.0 90 83.0
40 35.0 100 90.0
50 48.0
Tab. 15: Flow values for DN65 - Actuator size ø 130
Flow characteristics for DN65 - Actuator size ø 130
80
70
60
/h]
3
50
40
Kv [m
30
20
10
0
0
20
40 60 80
Stroke [%]
Fig. 15: Flow characteristics for DN65 - Actuator size ø 130
100
7.6. General technical data
Control functions (CF) The valve seat is always closed against
the medium flow
Control function A Normally closed by spring action
Control function B Normally open by spring action
Control function I Actuating function via reciprocal pressur-
ization
(not for actuator size ø 50 mm in combination with Type 8696)
Actuator sizes ø 50 mm
ø 70 mm
ø 90 mm
ø 130 mm
Materials
Valve body 316L
Actuator PPS and stainless steel
Sealing elements FKM and EPDM
Spindle sealing PTFE V rings with spring compensation
(with silicone grease)
Control cone Control cone with PTFE seal
Steel / steel seal
english
21
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Type 2300
Installation
Spindle 1.4401 / 1.4404
Spindle guide 1.4401 / 1.4404 / 316L
Connections
Pilot air port prepared for direct connection
Medium connection Threaded port: G ½ – G 2 ½
(NPT, RC on request)
Welded connection: as per EN ISO 1127
(ISO 4200), DIN 11850 R2
Other connections on request
Media
Control medium neutral gases, air
Flow media Water, Alcohol, Fuel,
Hydraulic liquids, Saline solutions,
Lyes, Organic solvents
Installation position as required, preferably with actuator in
upright position
Protection class IP67 in accordance with IEC 529/EN 60529
8. INSTALLATION
8.1. Safety instructions
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
WARNING!
Risk of injury from improper installation!
• Installation may be carried out by authorised technicians only
and with the appropriate tools!
Risk of injury from unintentional activation of the system and
an uncontrolled restart!
• Secure system from unintentional activation.
• Following assembly, ensure a controlled restart.
For control function I – Danger if pilot pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically.
If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with
pilot pressure, then switch on the medium.
Risk of injury from moving parts in the device!
• Do not reach into openings.
22
english
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Type 2300
Installation
8.2. Before installation
• The angle-seat control valve can be installed in any installation
position, preferably with the actuator in upright position.
• Before connecting the valve, ensure the pipelines are flush.
• Make certain the flow direction is correct (Flow direction always
below seat).
8.2.1. Preparatory work
→ Clean pipelines (Sealing material, swarf, etc.).
Devices with welded body
Remove the control unit from the actuator (if present):
→ Clamp the valve body in a holding device.
→ Loosen the fastening screws (2x).
→ Remove the control unit upwards.
Fastening screw
(2x)
Control unit
Actuator
Remove the actuator from the valve body.
→ Install collet (white grommet) in pilot air port 1.
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When removing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A pressurize the pilot air port 1 with com-
pressed air (5 bar): valve opens.
→ Using a suitable open-end wrench, place the wrench flat on the
pipe.
→ Unscrew the actuator from the valve body.
Exhaust air port
CFA, CFB
Pilot air port CFI
Pilot air port
CFA, CFB, CFI
Flats for open-end
wrench
Valve body
2
1
Install collet:
Actuator
Nipple
Fig. 16: Disassembly the control unit
Fig. 17: Installation
english
23
Page 24
Type 2300
Installation
Other device versions
→ Do not remove actuator unless this is a customer-specific
requirement.
→ Procedure see “Devices with welded body”.
8.3. Installation
WARNING!
Risk of injury from improper installation!
Assembly with unsuitable tools or non-observance of the tightening
torque is dangerous as the device may be damaged.
• For installation use an open-end wrench, never a pipe wrench.
• Observe the tightening torque (see “Tab. 16: Tightening torques
of valve body / nipples”).
Dirt trap for devices with authorisation in accordance with DIN
EN 161
In accordance with DIN EN 161 “Automatic shut-off valves for gas
burners and gas appliances” a dirt trap must be connected upstream
of the valve and prevent the insertion of a 1 mm plug gauge.
→ If the authorisation also applies to stainless steel bodies, the
same type of dirt trap must be attached in front of the angle-seat
control valve.
8.3.1. Installation of the valve body
Welded bodies
→ Weld valve body in pipeline system.
Other body versions
→ Connect body to pipeline.
8.3.2. Install actuator (welded body)
Graphite seal
Fig. 18: Graphite seal
→ Check the graphite seal and if required, replace it.
WARNING!
Danger if incorrect lubricants used!
Unsuitable lubricant may contaminate the medium. In oxygen applications there is a risk of an explosion!
• In specific applications, e.g. oxygen or analysis applications, use
appropriately authorized lubricants only.
24
→ Grease nipple thread before re-installing the actuator (e.g. with
Klüber paste UH1 96-402 from Klüber).
english
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Type 2300
Installation
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When installing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A pressurize the pilot air port 1 with com-
pressed air (5 bar): valve opens.
→ Screw actuator into the valve body.
Observe tightening torque (see “Tab. 16”).
2
Pilot air port
Fig. 19: Connections
Tightening torques of valve body / nipples
DN Tightening torque [Nm]
15 45 ±3
20 50 ±3
25 60 ±3
32
40
50 70 ±3
65 100 ±3
Tab. 16: Tightening torques of valve body / nipples
1
65 ±3
8.3.3. Install control unit
Before installation, check the position of the ports on the
control unit and, if required, align the actuator.
Description see chapter “8.3.4. Rotating the actuator”.
→ Remove collet from pilot air port 1.
→ Check that the O-rings are correctly positioned in the pilot air
ports.
→ Align the puck holder and the control unit until
1. the puck holder can be inserted into the guide rail of the
control unit and
2. the supports of the control unit can be inserted into the pilot
air ports of the actuator (see also “Fig. 21”).
NOTE!
Damaged printed circuit board or malfunction!
• Ensure that the puck holder is situated flat on the guide rail.
Guide rail
Puck holder
Fig. 20: Aligning the puck holder
english
25
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Type 2300
Installation
→ Push the control unit, without turning it, onto the actuator until no
gap is visible on the form seal.
NOTE!
Too high torque when screwing in the fastening screw does
not ensure protection class IP65 / IP67!
• The fastening screws may be tightened to a maximum torque of
0.5 Nm only.
→ Attach the control unit to the actuator using the two side fas-
tening screws. In doing so, tighten the screws only hand-tight
(max. torque: 0.5 Nm).
Fastening
screws
max. 0.5 Nm
Supports
Pilot air ports
actuator
Fig. 21: Install control unit
8.3.4. Rotating the actuator
The position of the connections can be aligned steplessly by rotating
the actuator through 360°.
Only the entire actuator can be rotated. The control unit
cannot be rotated contrary to the actuator.
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When rotating the actuator, ensure that the valve is in open position.
Procedure:
→ Clamp the valve body in a holding device
(applies only to valves which have not yet been installed).
→ Control function A:
Without unit control: pressurize the pilot air port 1 with compressed air (5 bar): valve opens.
With unit control: open the valve according to the operating
instructions for the control unit.
→ Counter on the flats of the nipple with a suitable open-end wrench.
WARNING!
Risk of injury from discharge of medium and pressure!
If the direction of rotation is wrong, the body interface may become
detached.
• Rotate the actuator module in the specified direction only (see
“Fig. 22”)!
26
english
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Type 2300
Installation
Actuator with hexagon:
→ Place suitable open-end wrench on the hexagon of the actuator.
→ Rotate counter-clockwise (as seen from below) to bring the
actuator into the required position.
Actuator without hexagon:
→ Fit special wrench
9)
exactly into the wrench contour on the
underside of the actuator.
→ Rotate clockwise (as seen from below) to bring the actuator into
the required position.
Open-end wrench
Special wrench
with
hexagon
10)
Fig. 22: Rotating with special key / open-end wrench
9) The special key (identification number 00 665 702) is available
from your Bürkert sales office.
10) Series production status since middle of 2011
11) Series production status up to middle of 2011.
without
hexagon
11)
8.4. Pneumatic connection
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
WARNING!
Risk of injury from unsuitable connection hoses!
Hoses which cannot withstand the pressure and temperature range
may result in hazardous situations.
• Use only hoses which are authorized for the indicated pressure
and temperature range.
• Observe the data sheet specifications from the hose manufacturers.
For control function I – Danger if pilot pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically.
If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with
pilot pressure, then switch on the medium.
The pneumatic connection of the angle-seat control valve
can be carried out only in connection with the appropriate
control unit.
Possible control units are:
Positioner Type 8692, 8694 and 8696
Process controller Type 8693
english
27
Page 28
Type 2300
Installation
8.4.1. Connection of the control medium
→ Connect the control medium to the pilot air port (1)
(3 – 7 bar; instrument air, free of oil, water and dust).
→ Fit the exhaust line or a silencer to the exhaust air port (3) and, if
available, to the exhaust air port (3.1).
If used in an aggressive environment, we recommend
conveying all free pneumatic connections into a neutral
atmosphere with the aid of a pneumatic hose.
Exhaust air port
Pilot air port
Additional exhaust air port only
with pilot-operated control
system for high air output
(actuator size ø 130)
Fig. 23: Pneumatic connection
Control air hose:
6/4 mm or 1/4" pilot air hoses can be used.
A pilot air port via G 1/8 thread is available as an option.
3
1
3.1
8.5. Removal
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium and pressure!
It is dangerous to remove a device which is under pressure due to
the sudden release of pressure or discharge of medium.
• Before removing a device, switch off the pressure and vent the lines.
Procedure:
→ Loosen the pneumatic connection.
→ Remove the device.
9. ELECTRICAL CONTROL UNIT
The valve Type 2300 can be combined with following control units:
• Type 8692 Positioner
• Type 8694 Positioner
• Type 8696 Positioner
• Type 8693 Process controller
The electrical connection of the pilot valve or the control
unit is described in the respective operating instructions for
the pilot valve/control unit in the chapter titled “Installation”.
28
english
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Type 2300
Maintenance, cleaning
10. MAINTENANCE, CLEANING
10.1. Safety instructions
DANGER!
Danger – high pressure in the equipment!
• Before loosening the lines and valves, turn off the pressure and
vent the lines.
Risk of injury due to electrical shock!
• Before reaching into the system, switch off the power supply
and secure to prevent reactivation!
• Observe applicable accident prevention and safety regulations
for electrical equipment!
WARNING!
Risk of injury from improper maintenance!
• Maintenance may be performed by authorised technicians only!
• To screw on or unscrew valve body or actuator, use an openend wrench, never a pipe wrench, and observe tightening
torques.
Risk of injury from unintentional activation of the system and
an uncontrolled restart!
• Secure system from unintentional activation.
• Following maintenance, ensure a controlled restart.
WARNING!
For control function I – Danger if pilot pressure fails!
For control function I control and resetting occur pneumatically.
If the pressure fails, no defined position is reached.
• To ensure a controlled restart, first pressurize the device with
pilot pressure, then switch on the medium.
Risk of injury from moving parts in the device!
• Do not reach into openings.
10.2. Maintenance work
Actuator:
The actuator of the angle-seat control valve is maintenance-free
provided it is used according to these operating instructions.
Wearing parts of the angle-seat control valve:
Parts which are subject to natural wear:
• Valve seat
• Control cone
• Seals
→ If leaks occur, replace the particular wearing part with an appro-
priate spare part.
(For spare-part sets see chapter entitled “12. Replacement
parts”).
The replacing of the wearing parts is described in chapter
“10.3. Replacing the wearing parts”.
english
29
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Type 2300
Maintenance, cleaning
Visual inspection:
Perform regular visual inspections according to the application
conditions:
→ Check media connections for leaks.
→ Check release bore on the tube for leaks.
Release bore
Fig. 24: Release bore
10.2.1. Cleaning
Commercially available cleaning agents can be used to clean the
outside.
NOTE!
Avoid causing damage with cleaning agents.
• Before cleaning, check that the cleaning agents are compatible
with the body materials and seals.
10.3. Replacing the wearing parts
10.3.1. Replacing the control cone set
The control cone set consists of
• Control cone
• Graphite seal
Before the control cone set can be replaced, the actuator must be
removed from the valve body.
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium and pressure!
It is dangerous to remove a device which is under pressure due to
the sudden release of pressure or discharge of medium.
• Before removing a device, switch off the pressure and vent the
lines.
WARNING!
Risk of injury if the wrong tools are used!
It is dangerous to use unsuitable tools for installation work as the
device may be damaged.
• To remove the actuator from the valve body, use an open-end
wrench, never a pipe wrench.
• Dowel pin
• Lubricant
30
english
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Type 2300
Maintenance, cleaning
Removing the actuator from the valve body
→ Clamp the valve body in a holding device
(applies only to valves which have not yet been installed).
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When removing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A:
Without unit control: pressurize the pilot air port 1 with compressed air (5 bar): valve opens.
With unit control: open the valve according to the operating
instructions for the control unit.
→ Using a suitable open-end wrench, place the wrench flat on the
pipe.
→ Unscrew the actuator from the valve body.
Exhaust air port
Pilot air port
Flats for open-end
wrench
2
1
Actuator
Nipple
Replace the control cone set
Graphite seal
Spindle
Dowel pin
Control cone
Fig. 26: Replacing the control cone set
NOTE!
Important information for the problem-free and safe functioning
of the device!
The sealing face of the control cone must not be damaged.
Fig. 25: Valve
Valve body
english
31
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Type 2300
Maintenance, cleaning
Procedure:
→ Knock out dowel pin with a suitable pin punch.
Pin punch ø 4 mm, for spindle diameter 10 mm
Pin punch ø 5 mm, for spindle diameter 14 mm
→ Remove control cone.
→ Attach new control cone to the spindle.
→ Align bores of the control cone and spindle.
→ Support control cone on the cylindrical part with the aid of a
prism or something similar.
→ Put on dowel pin and carefully knock in with a hammer.
→ Position the dowel pin in the centre of the spindle axis.
Install the actuator (with control unit) on the valve body
→ Check the graphite seal and if required, replace it.
WARNING!
Danger if incorrect lubricants used!
Unsuitable lubricant may contaminate the medium. In oxygen
applications there is a risk of an explosion!
• In specific applications, e.g. oxygen or analysis applications, use
appropriately authorised lubricants only.
→ Grease nipple thread before re-installing the actuator (e.g. with
Klüber paste UH1 96-402 from Klüber).
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When installing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A:
Without unit control: pressurize the pilot air port 1 with compressed air (5 bar): valve opens.
With unit control: open the valve according to the operating
instructions for the control unit.
→ Screw actuator into the valve body.
Observe tightening torque (see “Tab. 17”).
32
english
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Type 2300
Maintenance, cleaning
2
Pilot air port
1
Fig. 27: Connections
Tightening torques of valve body / nipples
DN Tightening torques [Nm]
15 45 ±3
20 50 ±3
25 60 ±3
32
40
65 ±3
50 70 ±3
65 100 ±3
Tab. 17: Tightening torques of valve body / nipples
If the position of the pilot air ports for installation of the
hoses is unfavorable, these can be aligned steplessly by
rotating the actuator through 360°.
The procedure is described in the chapter entitled “8.3.4.
Rotating the actuator”.
10.3.2. Replacing the packing gland
The seal set for the packing gland contains
SP10 / SP14
• 1 support ring
• 5 chevron seals
• 2 or 3 pressure rings
• 1 pressure spring
• 1 graphite seal
• Lubricant
SP22
• 1 support ring
• 7 chevron seals
• 2 pressure rings
• 1 pressure spring
• 1 spacer
• 1 graphite seal
• Lubricant
Tab. 18: Seal set for packing gland
12) depending on the spindle diameter (10 or 14 mm)
12)
SP10
SP14
english
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Type 2300
Maintenance, cleaning
DANGER!
Risk of injury from discharge of medium and pressure!
It is dangerous to remove a device which is under pressure due to
the sudden release of pressure or discharge of medium.
• Before removing a device, switch off the pressure and vent the lines.
WARNING!
Risk of injury if the wrong tools are used!
It is dangerous to use unsuitable tools for installation work as the
device may be damaged.
• To remove the actuator from the valve body, use an open-end
wrench, never a pipe wrench.
• To replace the packing gland, use a special installation wrench,
modified socket wrench or a socket wrench.
• Observe tightening torques.
Before the packing gland can be replaced, the actuator must be
removed from the valve body and the control cone removed.
Removing the actuator from the valve body
→ Clamp the valve body in a holding device
(applies only to valves which have not yet been installed).
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When removing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A:
Without unit control: pressurize the pilot air port 1 with compressed air (5 bar): valve opens.
With unit control: open the valve according to the operating
instructions for the control unit.
Pilot air port
Pilot air port
Flats for open-end
wrench
Valve body
Fig. 28: Valve
2
1
Actuator
Nipple
→ Using a suitable open-end wrench, place the wrench flat on the pipe.
→ Unscrew the actuator from the valve body.
34
english
Page 35
Type 2300
Maintenance, cleaning
Removing the control cone set
Graphite seal
Spindle
Dowel pin
Control cone
Fig. 29: Replacing the control cone set
NOTE!
Important information for the problem-free and safe functioning of the device!
The sealing face of the control cone must not be damaged.
Procedure:
→ Knock out the dowel pin with a suitable pin punch.
Pin punch ø 4 mm, for spindle diameter 10 mm.
Pin punch ø 5 mm, for spindle diameter 14 mm.
→ Remove control cone.
Replacing packing gland
PEEK spindle guide (series production status up to April 2012):
→ Unscrew the spindle guide with the aid of the installation wrench
and an open-end wrench.
VA spindle guide (Series production status since April 2012):
→ Unscrew spindle guide using a modified socket wrench
SP22:
13)
→ Unscrew the VA spindle guide with the aid of an open-end wrench.
Packing gland tube
Packing gland
PEEK
spindle guide
Spindle
Series production status
up to April 2012
Fig. 30: Replacing packing gland (PEEK spindle guide)
Installation tool
13)
.
13) The installation wrench or modified socket wrench is available
from your Bürkert sales office.
english
35
Page 36
Packing gland tube
Packing gland
VA spindle guide
Spindle
Type 2300
Maintenance, cleaning
WARNING!
Risk of injury from parts jumping out!
When the spindle opening is exposed, the individual parts of the
packing gland are pressed out at an undefined speed when the
pilot air ports is pressurized.
• Before pressurizing with control air, safeguard the ambient area
of the discharge opening (e.g. place spindle on a firm base).
Series
production status
since April 2012
Fig. 31: Replacing packing gland (VA spindle guide)
SP22
Fig. 32: Replacing packing gland SP22
36
Hexagon
Packing gland tube
Packing gland
Spacer
Spindle
VA spindle guide
english
Pilot air port
Pilot air port
Fig. 33: Connections
2
1
→ Press out packing gland:
Control function A and I Pressurize pilot air port 1 with 6 – 8
bar.
Control function B Pressurize pilot air port 2 with 6 – 8 bar.
→ Grease the individual parts of the new packing gland with the
upplied lubricant.
→ Connect the individual parts to the spindle in the specified
direction and sequence (as illustrated in “Fig. 34” or “Fig. 35”).
→ Push packing gland into the packing gland tube.
Page 37
Type 2300
Maintenance, cleaning
If the valve features a PEEK spindle guide (series production
status up to April 2012), we recommend replacing it with a
VA spindle guide (see “Tab. 25: VA spindle guide for packing
gland”, page 41)
→ Grease thread of the spindle guide (Klüber paste UH1 96-402).
→ Screw spindle guide back in using the installation tool. Observe
torque (see “Tab. 19: Tightening torques of spindle”)!
Support ring
Upper chevron seals
Upper pressure ring(s)
Pressure spring
Support ring
Upper
chevron seals
Upper
pressure ring(s)
Pressure
packing gland parts
Insertion direction for
Spindle diameter 10 mm Spindle diameter 14 mm
Fig. 34: Seal set for packing gland SP10 / SP14
spring
Lower
pressure ring
Lower
chevron seals
Lower pressure ring
packing gland parts
Insertion direction for
Spindle diameter 22 mm
Fig. 35: Seal set for packing gland SP22
Lower chevron seals
Spacer
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37
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Type 2300
Maintenance, cleaning
Tightening torques of spindle
Spindle
diameter
10 mm PEEK 6
14 mm PEEK 15
22 mm 65 1.4401 / 1.4404 60
Tab. 19: Tightening torques of spindle
Installing the control cone
Orifice
body
15 1.4401 / 1.4404
20 – 25 25
32 50
25 1.4401 / 1.4404
32 – 50 60
Material of
spindle guide
/ 316L
/ 316L
Tightening
torque [Nm]
→ Attach new control cone to the spindle.
→ Align bores of the control cone and spindle.
→ Support control cone on the cylindrical part with the aid of a
prism or something similar.
→ Put on dowel pin and carefully knock in with a hammer.
→ Position the dowel pin in the centre of the spindle axis.
15
25
Install the actuator (with control unit) on the valve body
→ Check the graphite seal and if required, replace it.
WARNING!
Danger if incorrect lubricants used!
Unsuitable lubricant may contaminate the medium. In oxygen
applications there is a risk of an explosion!
• In specific applications, e.g. oxygen or analysis applications, use
appropriately authorised lubricants only.
→ Grease nipple thread before re-installing the actuator (e.g. with
Klüber paste UH1 96-402 from Klüber).
NOTE!
Damage to the seat seal or the seat contour!
• When installing the actuator, ensure that the valve is in open
position.
→ Control function A:
Without unit control: pressurize the pilot air port 1 with compressed air (5 bar): valve opens.
With unit control: open the valve according to the operating
instructions for the control unit.
→ Screw actuator into the valve body.
Observe tightening torque (see “Tab. 20”).
38
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Type 2300
Malfunctions
2
Pilot air port
1
Fig. 36: Connections
Tightening torques of valve body / nipples
DN Tightening torques [Nm]
15 45 ±3
20 50 ±3
25 60 ±3
32
40
65 ±3
50 70 ±3
65 100 ±3
Tab. 20: Tightening torques of valve body / nipples
If the position of the pilot air ports for installation of the hoses
is unfavorable, these can be aligned steplessly by rotating
the actuator through 360°.
The procedure is described in the chapter entitled “8.3.4.
Rotating the actuator”.
11. MALFUNCTIONS
Malfunction Remedial action
Actuator does
not switch.
Tab. 21: Malfunctions - 1
14) See “Fig. 23: Pneumatic connection” .
Pilot air port interchanged
CFA: Connecting pilot air port 1
CFB: Connecting pilot air port 1
CFI Pilot air port 1: Open
Pilot air port 2: Close
Pilot pressure too low
See pressure specifications on the type label.
Medium pressure too high
See pressure specifications on the type label.
Flow direction reversed
See direction arrow on the body.
14)
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39
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Type 2300
Replacement parts
Malfunction Remedial action
Valve is not
sealed.
Dirt between seal and valve seat
→ Installing dirt trap
Seat seal worn
→ Installing a new control cone
Flow direction reversed
See direction arrow on the body.
Medium pressure too high
See pressure specifications on the type label.
Pilot pressure too low
See pressure specifications on the type label.
Valve is leaking
on the release
bore.
Tab. 22: Malfunctions - 2
Packing gland worn
→ Replacing packing gland.
12. REPLACEMENT PARTS
WARNING!
Risk of injury when opening the actuator!
The actuator contains a tensioned spring. If the actuator is
opened, there is a risk of injury from the spring jumping out!
• The actuator must not be opened.
CAUTION!
Risk of injury and/or damage by the use of incorrect parts!
Incorrect accessories and unsuitable replacement parts may cause
injuries and damage the device and the surrounding area.
• Use only original accessories and original replacement parts
from Bürkert.
12.1. Replacement part sets
Replacement part sets for the angle-seat control valve Type 2300:
• Control cone set
consisting of control cone, dowel pin, graphite seal and lubricant.
• Sealing set for packing gland
consisting of the individual parts of the packing gland, graphite
seal and lubricant (the (modified) socket wrench is not included in
the sealing set).
• Spindle guide for packing gland
consisting of VA spindle guide, graphite seal and lubricant.
40
english
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Type 2300
Replacement parts
Control cone set
DN Actuator size
[mm]
15 ∅ 50, ∅ 70 170 315 170 322
20 ∅ 50, ∅ 70 170 316 170 323
25 ∅ 50, ∅ 70, ∅ 90 170 318 170 324
32 ∅ 70 170 319 170 325
∅ 90, ∅ 130 226 941 226 925
40 ∅ 90, ∅ 130 226 945 225 423
50 ∅ 90, ∅ 130 226 948 225 426
65 ∅ 130 226 950 225 427
Tab. 23: Control cone set
Sealing set for packing gland
Spindle ∅
[mm]
10 15 – 32
14 25 – 50
22 65 ∅ 130 252 545
Tab. 24: Sealing set for packing gland
DN
Order no.
PTFE / Steel Steel / Steel
Actuator size
[mm]
∅ 50
∅ 70
∅ 90
∅ 130
Order no.
216 436
216 438
VA spindle guide for packing gland
Spindle ∅ DN Actuator size Order no.
15 ∅ 50, ∅ 70 246 577
10
14
22 65 ∅ 130 252 544
Tab. 25: VA spindle guide for packing gland
20 / 25 ∅ 50, ∅ 70 246 578
32 ∅ 70 246 582
25 ∅ 90 246 579
32 ∅ 90, ∅ 130 246 583
40 ∅ 90, ∅ 130 246 593
50 ∅ 90, ∅ 130 246 594
english
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Type 2300
Replacement parts
1 Graphite seal
2 Control cone
Control cone set
3 Dowel pin
4 Sealing set for
packing gland
SP10 / SP14
5 Sealing set for
packing gland SP22
6 VA spindle guide
SP10 / SP14
7 VA spindle guide
SP22
1
2
3
Fig. 37: Replacement parts
12.2. Installation tools
Installation wrench for packing gland
(only for PEEK spindle guide)
Installation wrench Order no.
Spindle diameter 10 mm 665 700
Spindle diameter 14 mm 665 701
Tab. 26: Installation wrench for PEEK spindle guide
4
5
6
7
Modified socket wrench for packing gland
(Series production status since April 2012)
AF
Socket wrench Orifice
AF Order no.
DN
Spindle ∅ 10 mm 15 19 683 220
Spindle ∅ 10 mm 20 – 32 21 683 222
Spindle ∅ 14 mm 25 – 50 21 683 223
Tab. 27: Modified socket wrench
Special wrench for rotating the actuator
(only for actuator without hexagon)
Order no.
665 702
Tab. 28: Special wrench for actuator without hexagon
42
If you have any queries, please contact your Bürkert sales
office.
english
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Type 2300
Packaging, transport, storage
13. PACKAGING, TRANSPORT,
STORAGE
NOTE!
Transport damages!
Inadequately protected equipment may be damaged during transport.
• During transportation protect the device against wet and dirt in
shock-resistant packaging.
• Avoid exceeding or dropping below the permitted storage
temperature.
Incorrect storage may damage the device.
• Store the device in a dry and dust-free location!
• Storage temperature -20 – +65 °C.
Damage to the environment caused by device components
contaminated with media.
• Dispose of the device and packaging in an environmentally
friendly manner.
• Observe applicable regulations on disposal and the environment.
Note:
Observe national waste disposal regulations.
english
43
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Type 2300
44
english
Page 45
Typ 2300
Inhaltsverzeichnis
1. DIE BEDIENUNGSANLEITUNG ............................................................46
1.1. Darstellungsmittel ...........................................................................46
1.2. Begriffsdefinition / Abkürzung .....................................................46
2. BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG ...................................47
2.1. Beschränkungen ............................................................................47
3. GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE ................................. 47
4. ALLGEMEINE HINWEISE .......................................................................... 49
4.1. Kontaktadresse ...............................................................................49
4.2. Gewährleistung...............................................................................49
4.3. Informationen im Internet ..............................................................49
5. PRODUKTBESCHREIBUNG
5.1. Allgemeine Beschreibung ............................................................49
5.2. Ausführungen ..................................................................................49
5.3. Eigenschaften .................................................................................50
5.4. Vorgesehener Einsatzbereich ......................................................51
6. AUFBAU UND FUNKTION ....................................................................... 51
6.1. Aufbau ...............................................................................................51
6.2. Funktion ............................................................................................52
7. TECHNISCHE DATEN ................................................................................ 54
7.1. Konformität .......................................................................................54
7.2. Normen .............................................................................................54
................................................................... 49
7.3. Typschild ..........................................................................................54
7.4. Betriebsbedingungen ....................................................................54
7.5. Durchflusswerte und Kennlinien .................................................59
7.6. Allgemeine Technische Daten .....................................................63
8. MONTAGE
8.1. Sicherheitshinweise .......................................................................64
8.2. Vor dem Einbau ..............................................................................65
8.3. Einbau ...............................................................................................66
8.4. Pneumatischer Anschluss ............................................................69
8.5. Demontage ......................................................................................70
9. ELEKTRISCHE ANSTEUERUNG ...........................................................70
10. WARTUNG, REINIGUNG ......................................................................... 71
10.1. Sicherheitshinweise.....................................................................71
10.2. Wartungsarbeiten ........................................................................71
10.3. Austausch Verschleißteile ..........................................................72
11. STÖRUNGEN
12. ERSATZTEILE
12.1. Ersatzteilsätze ...............................................................................82
12.2. Montagewerkzeuge .....................................................................84
13. TRANSPORT, LAGERUNG, VERPACKUNG ..................................85
........................................................................................................ 64
................................................................................................81
...............................................................................................82
deutsch
45
Page 46
Typ 2300
Die Bedienungsanleitung
1. DIE BEDIENUNGSANLEITUNG
Die Bedienungsanleitung beschreibt den gesamten Lebenszyklus
des Geräts. Bewahren Sie diese Anleitung so auf, dass sie für jeden
Benutzer gut zugänglich ist und jedem neuen Eigentümer des Geräts
wieder zur Verfügung steht.
Die Bedienungsanleitung enthält wichtige Informationen zur
Sicherheit!
Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu gefährlichen Situationen führen.
• Die Bedienungsanleitung muss gelesen und verstanden werden.
1.1. Darstellungsmittel
GEFAHR!
Warnt vor einer unmittelbaren Gefahr!
• Bei Nichtbeachtung sind Tod oder schwere Verletzungen die
Folge.
WARNUNG!
Warnt vor einer möglicherweise gefährlichen Situation!
• Bei Nichtbeachtung drohen schwere Verletzungen oder Tod.
VORSICHT!
Warnt vor einer möglichen Gefährdung!
• Nichtbeachtung kann mittelschwere oder leichte Verletzungen
zur Folge haben.
HINWEIS!
Warnt vor Sachschäden!
• Bei Nichtbeachtung kann das Gerät oder die Anlage beschädigt
werden.
bezeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und
Empfehlungen.
verweist auf Informationen in dieser Bedienungsanleitung
oder in anderen Dokumentationen.
→ markiert einen Arbeitsschritt, den Sie ausführen müssen.
1.2. Begriffsdefinition / Abkürzung
Der in dieser Anleitung verwendeten Begriff „Gerät“ steht immer für
das Schrägsitzregelventil Typ 2300.
Die in dieser Anleitung verwendete Abkürzung „Ex“ steht immer für
„explosionsgeschützt“.
46
deutsch
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Typ 2300
Bestimmungsgemäße Verwendung
2. BESTIMMUNGSGEMÄSSE
VERWENDUNG
Bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz des Schrägsitzregelventils Typ 2300 können Gefahren für Personen, Anlagen
in der Umgebung und die Umwelt entstehen.
• Das Gerät ist für die Steuerung des Durchflusses von flüssigen
und gasförmigen Medien konzipiert. Es kann nur in Kombination
mit einer entsprechenden Ansteuerung betrieben werden.
• Für den Einsatz sind die in den Vertragsdokumenten, der Bedienungsanleitung und auf dem Typschild spezifizierten zulässigen
Daten, Betriebs- und Einsatzbedingungen zu beachten. Die
vorgesehenen Einsatzfälle sind im Kapitel „5. Produktbeschreibung“ aufgeführt.
• Das Gerät nur in Verbindung mit von Bürkert empfohlenen bzw.
zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten einsetzen.
• Voraussetzungen für den sicheren und einwandfreien Betrieb
sind sachgemäßer Transport, sachgemäße Lagerung und Installation sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung.
• Setzen Sie das Gerät nur bestimmungsgemäß ein.
2.1. Beschränkungen
Beachten Sie bei der Ausfuhr des Systems/Geräts gegebenenfalls
bestehende Beschränkungen.
3. GRUNDLEGENDE
SICHERHEITSHINWEISE
Diese Sicherheitshinweise berücksichtigen keine
• Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei Montage, Betrieb und Wartung
der Geräte auftreten können.
• ortsbezogenen Sicherheitsbestimmungen, für deren Einhaltung, auch
in Bezug auf das Montagepersonal, der Betreiber verantwortlich ist.
GEFAHR!
Gefahr durch hohen Druck!
• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Gefahr durch elektrische Spannung!
• Vor Eingriffen in das Gerät die Spannung abschalten und vor
Wiedereinschalten sichern!
• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr beim Öffnen des Antriebs!
Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Beim Öffnen des Antriebs
kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!
• Der Antrieb darf nicht geöffnet werden.
Verletzungsgefahr durch sich bewegende Teile im Gerät!
• Nicht in Öffnungen fassen.
deutsch
47
Page 48
Typ 2300
Grundlegende Sicherheitshinweise
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr!
Bei Dauerbetrieb kann die Geräteoberfläche heiß werden.
• Das Gerät nicht mit bloßen Händen berühren.
Allgemeine Gefahrensituationen.
Zum Schutz vor Verletzungen ist zu beachten:
• Dass die Anlage nicht unbeabsichtigt betätigt werden kann.
• Installations- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug ausgeführt
werden.
• Nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen
Versorgung ist ein definierter oder kontrollierter Wiederanlauf
des Prozesses zu gewährleisten.
• Das Gerät darf nur in einwandfreiem Zustand und unter Beachtung der Bedienungsanleitung betrieben werden.
• Für die Einsatzplanung und den Betrieb des Geräts müssen die
allgemeinen Regeln der Technik eingehalten werden.
• Im explosionsgefährdeten Bereich darf das 2/2-Wege Schrägsitzregelventil Typ 2300 nur entsprechend der Spezifikation auf
dem separaten Ex-Typschild eingesetzt werden. Für den Einsatz
muss die dem Gerät beiliegende Zusatzinformation mit Sicherheitshinweisen für den Ex-Bereich beachtet werden.
• Geräte ohne separates Ex-Typschild dürfen nicht im explosionsgefährdeten Bereich eingesetzt werden.
Zum Schutz vor Sachschäden am Gerät ist zu beachten:
• In die Medienanschlüsse nur Medien einspeisen, die im Kapitel
„7. Technische Daten“ aufgeführt sind.
• Ventil nicht mechanisch belasten (z. B. durch Ablage von Gegenständen oder als Trittstufe).
• Keine äußerlichen Veränderungen an den Ventilen vornehmen.
Gehäuseteile und Schrauben nicht lackieren.
Das Schrägsitzregelventil Typ 2300 wurde unter Einbeziehung der anerkannten sicherheitstechnischen Regeln
entwickelt und entspricht dem Stand der Technik. Trotzdem
können Gefahren entstehen.
48
deutsch
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Typ 2300
Allgemeine Hinweise
4. ALLGEMEINE HINWEISE
4.1. Kontaktadresse
Deutschland
Bürkert Fluid Control System
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tel. + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail: info@de.buerkert.com
International
Die Kontaktadressen finden Sie auf den letzten Seiten der
gedruckten Bedienungsanleitung.
Außerdem im Internet unter: www.burkert.com
4.2. Gewährleistung
Voraussetzung für die Gewährleistung ist der bestimmungsgemäße Gebrauch des Geräts unter Beachtung der spezifizierten
Einsatzbedingungen.
4.3. Informationen im Internet
Bedienungsanleitungen und Datenblätter zum Typ 2300 finden Sie
im Internet unter: www.buerkert.de
5. PRODUKTBESCHREIBUNG
5.1. Allgemeine Beschreibung
Das 2/2-Wege-Schrägsitzregelventil Typ 2300 ist geeignet für flüssige
und gasförmige Medien.
Es steuert mittels neutraler Gase oder Luft (Steuermedien) den
Durchfluss von Wasser, Alkohol, Öl, Treibstoff, Hydraulikflüssigkeit, Salzlösung, Lauge, organischem Lösungsmittel und Dampf
(Durchflussmedien).
Das Schrägsitzregelventil Typ 2300 kann nur in Kombination mit
einer Ansteuerung betrieben werden.
Mögliche Ansteuerungen sind:
Positioner Typ 8692, 8694 und 8696
Prozessregler Typ 8693
5.2. Ausführungen
Das 2/2-Wege-Schrägsitzregelventil Typ 2300 gibt es in 2
Ausführungen.
• Standardausführung – ohne separates Ex-Typschild.
Die Standardausführung darf nicht im explosionsgefährdeten
Bereich eingesetzt werden.
• Ex-Ausführung – mit separatem Ex-Typschild.
Die Ex-Ausführung darf im explosionsgefährdeten Bereich
eingesetzt werden. Dabei müssen die Spezifikationen auf dem
separaten Ex-Typschild und die dem Gerät beiliegende Zusatzinformation mit Sicherheitshinweisen für den Ex-Bereich beachtet
werden.
deutsch
49
Page 50
Typ 2300
Produktbeschreibung
5.3. Eigenschaften
• Direkter Anbau der Positioner Typ 8692 / 8694 / 8696 bzw. des
Prozessreglers Typ 8693.
• Hohe Dichtheit durch selbstnachstellende Stopfbuchsen
(Spindeldichtelement).
• Dichtschließend bei Verwendung des PTFE-Regelkegels.
• Hohe Durchflusswerte durch das strömungsgünstige Ventilgehäuse aus Edelstahl.
• Einfacher und schneller Tausch des Regelkegels.
• Antrieb um 360 ° stufenlos drehbar.
• Unter normalen Bedingungen wartungsfrei.
5.3.1. Technische Merkmale
• Kennlinie: modifizierte gleichprozentige Durchflusscharakteristik.
• Theoretisches Stellverhältnis (KvS / Kv0) 50:1; alternativ sind
andere Stellverhältnisse realisierbar.
• KvR-Wert, d.h. kleinster Kv-Wert, bei dem die Neigungstoleranz
nach DIN IEC 534-2-4 noch eingehalten wird:
≤ DN20 KvR bei 10 % des Hubs
> DN20 KvR bei 5 % des Hubs
5.3.2. Optionen
Ansteuerung: Je nach Anforderung stehen Ansteuerungen verschiedener Ausführungen zu Verfügung.
• Positioner Typ 8692, 8694 und 8696
• Prozessregler Typ 8693
5.3.3. Gerätevarianten
Steuerdruck
Ausführungen mit geringerem Steuerdruck (reduzierte Federkraft)
sind auf Anfrage erhältlich.
Wenden Sie sich an Ihre Bürkert Vertriebsniederlassung oder an
unser Sales Center, E-mail: info@de.buerkert.com
Antriebsgrößen
Das Schrägsitzregelventil ist abhängig von der Nennweite für folgende Antriebsgrößen lieferbar:
Nennweite DN Verfügbare Antriebsgröße ø [mm]
15 50 70
20 50 70
25 50 70 90
32
40
50 90 130
65 - 130
Tab. 1: Antriebsgrößen
-
70 90
-
-
-
90 130
50
deutsch
Page 51
Typ 2300
Aufbau und Funktion
5.4. Vorgesehener Einsatzbereich
Den maximalen Druckbereich laut Typschild beachten!
• Neutrale Gase und Flüssigkeiten bis 16 bar.
• Dampf bis 11 bar absolut / 185 °C für Sitzdichtung Stahl / Stahl.
Dampf bis 2,7 bar absolut / 130 °C für Sitzdichtung PTFE / Stahl.
• Aggressive Medien.
5.4.1. Anwendungsgebiete
z. B. Anlagenbau
Lebensmittelverarbeitung
Chemische Verfahrenstechnik
Sterilisatorenbau, Temperaturregelung
Gasdosierung
Förderanlagen für verschiedene Schüttgüter
(auch empfindlicher Lebensmittel)
6. AUFBAU UND FUNKTION
Das Schrägsitzregelventil Typ 2300 kann nur in Kombination mit einer Ansteuerung betrieben werden.
Mögliche Ansteuerungen sind:
Positioner Typ 8692, 8694 und 8696
Prozessregler Typ 8693
6.1. Aufbau
Das Schrägsitzregelventil besteht aus einem pneumatisch betätigten
Kolbenantrieb, einem Regelkegel und einem 2/2-Wege-Schrägsitzgehäuse.
Der Regelkegel ist über einen Spannstift modular an die Antriebsspindel
gekoppelt und daher schnell austauschbar.
Für das Gehäuse sind nahezu alle Leitungsanschlüsse realisierbar.
Als Standardausführung werden Muffe und Schweißende angeboten.
Die Ventilsitze sind direkt eingearbeitet. Die Anströmung ist immer
unter Sitz.
Die Beschreibung der Steuerfunktionen (SF) finden Sie in
Kapitel „6.2.1. Steuerfunktionen (SF)“
deutsch
51
Page 52
Typ 2300
Aufbau und Funktion
2
Entlüftungsanschluss für SFA und SFB
Steuerluftanschluss für SFI
1
Steuerluftanschluss für SFA, SFB, SFI
Antriebsdeckel
Antriebsgehäuse
Schnittstelle Antrieb / Gehäuse
mit Schlüsselfläche
Schrägsitzgehäuse
Ziffern zur Kennzeichnung der Durchflussrichtung
Leitungsanschluss
6.2. Funktion
Der Sitz des Ventils wird immer gegen den Mediumstrom
geschlossen.
Federkraft (SFA) oder pneumatischer Steuerdruck (SFB und SFI)
erzeugen die Schließkraft auf den Regelkegel. Über eine Spindel, die
mit dem Antriebskolben verbunden ist, wird die Kraft übertragen.
6.2.1. Steuerfunktionen (SF)
WARNUNG!
Bei Steuerfunktion I – Gefahr bei Steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung
pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf, das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
Steuerfunktion A (SFA)
In Ruhestellung durch Federkraft geschlossen
Bild 1: Schrägsitzregelventil Typ 2300, Aufbau und Beschreibung
52
deutsch
Page 53
Typ 2300
Aufbau und Funktion
Steuerfunktion B (SFB)
In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet
Steuerfunktion I (SFI)
Stellfunktion über wechselseitige
Druckbeaufschlagung.
6.2.2. Anströmung unter Sitz
Je nach Ausführung wird das Ventil mit Federkraft (Steuerfunktion A,
SFA) oder mit Steuerdruck (Steuerfunktion B bzw. I, SFB bzw. SFI)
gegen den Mediumstrom geschlossen.
Da unter dem Regelkegel der Mediumsdruck ansteht, trägt dieser
zur Öffnung des Ventils bei.
WARNUNG!
Sitzundichtheit bei zu geringem Mindeststeuerdruck oder zu
hohem Mediumsdruck!
Ein zu geringer Mindeststeuerdruck bei SFB und SFI oder das
Überschreiten des zulässigen Mediumsdrucks kann zu Undichtigkeit am Sitz führen.
• Mindeststeuerdruck einhalten.
• Mediumsdruck nicht überschreiten.
• Siehe Kapitel „7.4.3. Druckbereiche“.
SFA SFB /
SFI
Bild 2: Anströmung unter Sitz
(Ruhe auf/zu, gegen Medium schließend)
deutsch
53
Page 54
Typ 2300
Technische Daten
7. TECHNISCHE DATEN
7.1. Konformität
Das Schrägsitzregelventil Typ 2300 ist konform zu den EG-Richtlinien entsprechend der EG-Konformitätserklärung.
7.2. Normen
Die angewandten Normen, mit denen die Konformität mit den EG-Richtlinien nachgewiesen wird, sind in der EG-Baumusterprüfbescheinigung
und/oder der EG-Konformitätserklärung nachzulesen.
7.3. Typschild
Dichtungswerkstoff
Nennweite Gehäuse /
Antriebsgröße
Steuerfunktion (SF)
Typ
2300 A 25M PTFE VA
Tmed -10°C - +185°C
00203496
Identnummer
des Geräts
Mediumstemperatur
1) Variantenbeschreibung siehe „7.6. Allgemeine Technische Daten“
Flow 1 2
Durchflussrichtung
Zulässige
1)
Gehäusewerkstoff
G1" Kvs16,0
Hauptmaße
Leitungsanschluss
Zulässiger
Mediumsdruck
Zulässiger
Steuerdruck
CE-Kennzeichnung
Pilot 5,5-7bar
Pmed 16,0bar
Durchflusskapazität in
Serienbedingungen
1)
CE
W3ZLT
Herstellerdatum
(verschlüsselt)
7.4. Betriebsbedingungen
Die zulässigen Bereiche auf dem Typschild des Geräts
beachten!
54
deutsch
Page 55
Typ 2300
Technische Daten
7.4.1. Temperaturbereiche
Antriebsgröße
[mm]
Antriebswerkstoff
ø 50
ø 70
ø 90
PPS
ø 130
Tab. 2: Temperaturbereiche
2) Bei Verwendung eines Vorsteuerventils / Ansteuerung
dessen Temperaturbereich beachten.
Das Schrägsitzregelventil ist für die Dampfsterilisation
geeignet.
3) Steuerluftanschlüsse als Schlauchsteckverbinder
4) Steuerluftanschlüsse als Gewindebuchse.
Medium
Sitzdichtung
Stahl - Stahl
-10 ...
+185 °C
Sitzdichtung
PTFE - Stahl
-10 ...
+130 °C
Umgebung
0 ...
3)
+60 °C
0 ...
+100 °C
4)
7.4.2. Steuermedium
In Verbindung mit pneumatischen Ansteuerungen (Positioner oder
Prozessregler) ist Steuerluft nach DIN ISO 8573-1 zu verwenden:
2)
• Klasse 3 (für Wassergehalt)
• Klasse 5 (für Staub- und Ölgehalt).
Die genaue Spezifikation ist in der Bedienungsanleitung des
jeweiligen Positioners / Prozessreglers im Kapitel „Technische Daten“ beschrieben.
7.4.3. Druckbereiche
Steuerdruckbereich5) im Regelbetrieb
Antriebsgröße
Nennweite
DN [mm]
ø 50 mm 15 - 25 3,4 ... 5,5 3,3 ... 5,1
ø 70 mm 15 - 32 2,6 ... 5,5 2,6 ... 5,2
ø 90 mm 25 - 50 3,3 ... 5,5 1,8 ... 2,5
ø 130 mm
40 - 50 3,3 ... 5,6 1,9 ... 2,7
65 4,6 ... 5,6 1,9 ... 2,7
Tab. 3: Steuerdruckbereich im Regelbetrieb
5)
Für den sicheren Betrieb mit pneumatische Ansteuerung
(Positioner oder Prozessregler) den zulässigen
minimalen und maximalen Steuerdruck beachten!
Steuerdruckbereich
SFA SFB
5)
[bar]
deutsch
55
Page 56
Typ 2300
Technische Daten
Maximaler Steuerdruck für Ventile
ohne pneumatische Ansteuerung
Antriebsgröße Antriebswerkstoff
max. zulässiger
Steuerdruck
ø 50 mm
10 barø 70 mm
ø 90 mm
PPS
ø 130 mm 7 bar
Tab. 4: Steuerdruck ohne pneumatische Ansteuerung
6) Den maximalen Druckbereich laut Typschild beachten!
Mediumsdruck bei Steuerfunktion A
6)
Antriebsgröße
Nennweite
DN [mm]
7)
Erforderlicher
Steuerdruck
[bar]
Max. dichtgehaltener
Mediumsdruck
[bar]
15 5,5 16
ø 50 mm
20 5,5 10
25 5,5 5
15 5,5 16
ø 70 mm
20 5,5 16
25 5,5 12
32 5,5 6
25 5,5 16
ø 90 mm
32 5,5 16
40 5,5 12
50 5,5 7
40 5,5 16
ø 130 mm
50 5,5 16
65 5,6 16
Tab. 5: Mediumsdruck bei Steuerfunktion A
56
7) Die Steuerfunktionen sind im Kapitel „6.2.1. Steuerfunktionen
(SF)“ beschrieben.
deutsch
Page 57
Typ 2300
Technische Daten
Steuerdruck bei Steuerfunktion B
Antriebsgröße
Nennweite
DN [mm]
8)
Steuerdruck [bar]
bei Mediumsdruck
0 bar max
15 4,6 6,6 16
ø 50 mm
20 5,1 7,0 9
25 5,1 7,0 5
15 4,4 5,3 16
ø 70 mm
20 5,2 6,8 16
25 5,2 7,0 12
32 5,2 7,0 6
25 2,4 4,2 16
ø 90 mm
32 2,4 5,3 16
40 2,5 6,5 16
50 2,5 7,0 14
40 2,7 4,5 16
ø 130 mm
50 2,7 5,6 16
65 2,7 7,0 16
Tab. 6: Steuerdruck bei Steuerfunktion B (SFB)
Ausführungen mit geringerem Steuerdruck (reduzierte
Federkraft) sind auf Anfrage erhältlich.
Wenden Sie sich an Ihre Bürkert Vertriebsniederlassung
oder an unser Sales Center, E-mail: info@de.buerkert.com
Max. zul.
Mediumsdruck [bar]
Erforderlicher Mindeststeuerdruck in Abhängigkeit vom
Mediumsdruck bei Steuerfunktion B
ø 50 SFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Mediumsdruck [bar]
0
012345678910
Steuerdruck [bar]
DN15
DN20
DN25
Bild 3: Druckdiagramm, Antrieb ø 50 mm, Steuerfunktion B
8) Die Steuerfunktionen sind im Kapitel „6.2.1. Steuerfunktionen
(SF)“ beschrieben.
deutsch
57
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Typ 2300
Technische Daten
ø 70 SFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Mediumsdruck [bar]
0
DN15
012345678910
DN20
DN25
DN32
Steuerdruck [bar]
Bild 4: Druckdiagramm, Antrieb ø 70 mm, Steuerfunktion B
ø 90 SFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Mediumsdruck [bar]
0
012345678910
DN25
DN32
Steuerdruck [bar]
DN40
DN50
Bild 5: Druckdiagramm, Antrieb ø 90 mm, Steuerfunktion B
ø 130 SFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Mediumsdruck [bar]
0
012345678910
DN40
DN50
DN65
Steuerdruck [bar]
Bild 6: Druckdiagramm, Antrieb ø 130 mm, Steuerfunktion B
58
deutsch
Page 59
5,0
10,0
Typ 2300
Technische Daten
7.5. Durchflusswerte und Kennlinien
Durchflusswerte für DN15
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,16 60 3,5
10 0,17 70 4,0
20 0,22 80 4,5
30 0,4 90 4,8
40 1,2 100 5,0
50 2,7
Tab. 7: Durchflusswerte für DN15
Durchflusskennlinie für DN15
4,5
4,0
3,5
3,0
/h]
3
2,5
2,0
Kv [m
1,5
1,0
0,5
0,0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 7: Durchflusskennlinie für DN15
100
Durchflusswerte für DN20
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,26 60 7,2
10 0,27 70 8,3
20 0,4 80 9,1
30 1,1 90 9,6
40 4,0 100 10,0
50 5,9
Tab. 8: Durchflusswerte für DN20
Durchflusskennlinie für DN20
9,0
8,0
7,0
6,0
/h]
3
5,0
4,0
Kv [m
3,0
2,0
1,0
0,0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 8: Durchflusskennlinie für DN20
100
deutsch
59
Page 60
16
24
Typ 2300
Technische Daten
Durchflusswerte für DN25
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,34 60 11,5
10 0,36 70 13,0
20 0,62 80 14,2
30 1,5 90 15,4
40 5,2 100 16,0
50 8,9
Tab. 9: Durchflusswerte für DN25
Durchflusskennlinie für DN25
14
12
10
/h]
3
8
Kv [m
6
4
2
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 9: Durchflusskennlinie für DN25
100
Durchflusswerte für DN32
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,43 60 13,8
10 0,52 70 16,4
20 0,82 80 19,2
30 1,4 90 21,3
40 4,0 100 23,0
50 9,3
Tab. 10: Durchflusswerte für DN32
Durchflusskennlinie für DN32
22
20
18
16
14
/h]
3
12
10
Kv [m
8
6
4
2
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 10: Durchflusskennlinie für DN32
100
60
deutsch
Page 61
35
Typ 2300
Technische Daten
Durchflusswerte für DN40 - Antriebsgröße ø 90
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,47 60 21,5
10 0,62 70 25,3
20 1,1 80 28,8
30 2,6 90 31,6
40 10,0 100 34,0
50 17,0
Tab. 11: Durchflusswerte für DN40 - Antriebsgröße ø 90
Durchflusskennlinie für DN40 - Antriebsgröße ø 90
30
25
/h]
20
3
15
Kv [m
10
5
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 11: Durchflusskennlinie für DN40 - Antriebsgröße ø 90
100
Durchflusswerte für DN40 - Antriebsgröße ø 130
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,48 60 24,3
10 0,66 70 28,3
20 1,4 80 31,7
30 5,1 90 34,5
40 14,0 100 36,0
50 20,0
Tab. 12: Durchflusswerte für DN40 - Antriebsgröße ø 130
Durchflusskennlinie für DN40 - Antriebsgröße ø 130
40
35
30
25
/h]
3
20
Kv [m
15
10
5
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 12: Durchflusskennlinie für DN40 - Antriebsgröße ø 130
100
deutsch
61
Page 62
50
55
Typ 2300
Technische Daten
Durchflusswerte für DN50 - Antriebsgröße ø 90
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,85 60 28,6
10 1,1 70 35,6
20 1,6 80 40,6
30 2,7 90 45,0
40 10,2 100 49,0
50 20,0
Tab. 13: Durchflusswerte für DN50 - Antriebsgröße ø 90
Durchflusskennlinie für DN50 - Antriebsgröße ø 90
45
40
35
30
/h]
3
25
20
Kv [m
15
10
5
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 13: Durchflusskennlinie für DN50 - Antriebsgröße ø 90
100
Durchflusswerte für DN50 - Antriebsgröße ø 130
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 0,87 60 35,0
10 1,2 70 40,3
20 1,8 80 45,0
30 4,0 90 48,0
40 15,2 100 53,0
50 26,0
Tab. 14: Durchflusswerte für DN50 - Antriebsgröße ø 130
Durchflusskennlinie für DN50 - Antriebsgröße ø 130
50
45
40
35
/h]
3
30
25
Kv [m
20
15
10
5
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 14: Durchflusskennlinie für DN50 - Antriebsgröße ø 130
100
62
deutsch
Page 63
90
Typ 2300
Technische Daten
Durchflusswerte für DN65 - Antriebsgröße ø 130
Hub [%] Kv-Wert [m3/h] Hub [%] Kv-Wert [m3/h]
5 1,7 60 58,0
10 2,0 70 67,0
20 6,5 80 75,0
30 20,0 90 83,0
40 35,0 100 90,0
50 48,0
Tab. 15: Durchflusswerte für DN65 - Antriebsgröße ø 130
Durchflusskennlinie für DN65 - Antriebsgröße ø 130
80
70
60
/h]
3
50
40
Kv [m
30
20
10
0
0
20
40 60 80
Hub [%]
Bild 15: Durchflusskennlinie für DN65 - Antriebsgröße ø 130
100
7.6. Allgemeine Technische Daten
Steuerfunktionen (SF) Ventilsitz immer gegen den Mediumsstrom
schließend
Steuerfunktion A In Ruhestellung durch Federkraft
geschlossen
Steuerfunktion B In Ruhestellung durch Federkraft geöffnet
Steuerfunktion I Stellfunktion über wechselseitige Druck-
beaufschlagung
(nicht für Antriebsgröße ø 50 mm in Kombination mit Typ 8696)
Antriebsgrößen
Werkstoffe
Ventilgehäuse 316L
Antrieb PPS und Edelstahl
Dichtelemente FKM und EPDM
Spindelabdichtung PTFE-V-Ringe mit Federkompensation
(mit Silikonfett)
Regelkegel Regelkegel mit PTFE-Dichtung
ø 50 mm
ø 70 mm
ø 90 mm
ø 130 mm
Stahl / Stahl - Abdichtung
deutsch
63
Page 64
Typ 2300
Montage
Spindel 1.4401 / 1.4404
Spindelführung 1.4401 / 1.4404 / 316L
Anschlüsse
Steuerluftanschluss vorbereitet für Direktankopplung
Mediumsanschluss Muffe: G ½ ... G 2 ½
(NPT, RC auf Anfrage)
Schweißanschluss: nach EN ISO 1127
(ISO 4200), DIN 11850 R2
andere Anschlüsse auf Anfrage
Medien
Steuermedium neutrale Gase, Luft
Durchflussmedien Wasser, Alkohole, Treibstoffe, Hydraulik-
flüssigkeiten, Salzlösungen, Laugen, organische Lösungsmittel
Einbaulage
Schutzart IP67 nach IEC 529 / EN 60529
beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben
8. MONTAGE
8.1. Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßer Montage!
• Die Montage darf nur autorisiertes Fachpersonal mit geeignetem Werkzeug durchführen!
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage
und unkontrollierten Wiederanlauf!
• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
• Nach der Montage einen kontrollierten Wiederanlauf
gewährleisten.
Bei Steuerfunktion I – Gefahr bei Steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung
pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf, das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten
Verletzungsgefahr durch sich bewegende Teile im Gerät!
• Nicht in Öffnungen fassen.
64
deutsch
Page 65
Typ 2300
Montage
8.2. Vor dem Einbau
• Die Einbaulage des Schrägsitzregelventils ist beliebig, vorzugsweise Antrieb nach oben.
• Vor dem Anschluss des Ventils auf fluchtende Rohrleitungen
achten.
• Durchflussrichtung beachten (Anströmung immer unter Sitz).
8.2.1. Vorbereitende Arbeiten
→ Rohrleitungen von Verunreinigungen säubern (Dichtungsmaterial,
Metallspäne etc.).
Geräte mit Schweißgehäuse
Ansteuerung vom Antrieb demontieren (wenn vorhanden):
→ Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen.
→ Befestigungsschrauben lösen (2x).
→ Ansteuerung nach oben abziehen.
Befestigungsschraube (2x)
Ansteuerung
Antrieb
Antrieb vom Ventilgehäuse demontieren:
→ Collet (weiße Tülle) im Steuerluftanschluss 1 montieren.
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei der Demontage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.
→ Bei Steuerfunktion A den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
→ An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabel-
schlüssel ansetzen.
→ Antrieb vom Ventilgehäuse abschrauben.
Entlüftungsanschluss
SFA, SFB
Steuerluftanschluss
SFI
Steuerluftanschluss
SFA, SFB, SFI
Schlüsselfläche
für Gabelschlüssel
Ventilgehäuse
2
1
Collet montieren:
Antrieb
Nippel
Bild 16: Ansteuerung demontieren
Bild 17: Einbau
deutsch
65
Page 66
Typ 2300
Montage
Andere Geräteausführungen
→ Antrieb nur bei kundenspezifischer Erfordernis demontieren.
→ Vorgehensweise siehe „Geräte mit Schweißgehäuse“.
8.3. Einbau
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßem Einbau!
Der Einbau mit ungeeignetem Werkzeug oder das Nichtbeachten
des Anziehdrehmoments ist wegen der möglichen Beschädigung
des Geräts gefährlich.
• Zur Montage einen Gabelschlüssel, keinesfalls eine Rohrzange
verwenden.
• Das Anziehdrehmoment beachten (siehe „Tab. 16: Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel“).
Schmutzfänger für Geräte mit Zulassung nach EN 161
Nach EN 161 „Automatische Absperrventile für Gasbrenner und
Gasgeräte“ muss dem Ventil ein Schmutzfänger vorgeschaltet
werden, der das Eindringen eines 1-mm-Prüfdorns verhindert.
→ Soll die Zulassung auch für Edelstahlgehäuse gelten, ist
ein derartiger Schmutzfänger vor dem Schrägsitzregelventil
anzubringen.
8.3.1. Gehäuse montieren
Schweißgehäuse
→ Ventilgehäuse in Rohrleitungssystem einschweißen.
Andere Gehäuseausführungen
→ Gehäuse mit Rohrleitung verbinden.
8.3.2. Antrieb montieren (Schweißgehäuse)
Graphitdichtung
Bild 18: Graphitdichtung
→ Graphitdichtung prüfen und bei Bedarf erneuern.
WARNUNG!
Gefahr durch falsche Schmierstoffe!
Ungeeigneter Schmierstoff kann das Medium verunreinigen. Bei
Sauerstoffanwendungen besteht dadurch Explosionsgefahr!
• Bei spezifischen Anwendungen wie z. B. Sauerstoff- oder Analyseanwendungen nur entsprechend zugelassene Schmierstoffe
verwenden.
66
→ Nippelgewinde vor Wiedereinbau des Antriebs einfetten (z. B.
mit Klüberpaste UH1 96-402 der Fa. Klüber).
deutsch
Page 67
Typ 2300
Montage
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei der Montage des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.
→ Bei Steuerfunktion A den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
→ Antrieb in das Ventilgehäuse einschrauben. Anziehdrehmoment
beachten (siehe „Tab. 16“).
2
Steuerluftanschluss
Bild 19: Anschlüsse
Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel
DN Anziehdrehmoment [Nm]
15 45 ±3
20 50 ±3
25 60 ±3
32
40
50 70 ±3
65 100 ±3
Tab. 16: Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel
65 ±3
1
8.3.3. Ansteuerung montieren
Vor der Montage die Lage der Anschlüsse der Ansteuerung
prüfen und gegebenenfalls den Antrieb ausrichten.
Beschreibung siehe Kapitel „8.3.4. Drehen des Antriebs“.
→ Collet aus Steuerluftanschluss 1 entfernen.
→ Die korrekte Position der O-Ringe in den Steuerluftanschlüssen
prüfen.
→ Den Puckhalter und die Ansteuerung so ausrichten, dass
1. der Puckhalter in die Führungsschiene der Ansteuerung und
2. die Stutzen der Ansteuerung in die Steuerluftanschlüsse des
Antriebs (siehe „Bild 21“) hineinfinden.
HINWEIS!
Beschädigung der Platine oder Funktionsausfall!
• Darauf achten, dass der Puckhalter plan auf der Führungsschiene aufliegt.
Führungsschiene
Puckhalter
Bild 20: Ausrichten des Puckhalters
deutsch
67
Page 68
Typ 2300
Montage
→ Die Ansteuerung ohne Drehbewegung soweit auf den Antrieb
schieben, dass an der Formdichtung kein Spalt mehr sichtbar ist.
HINWEIS!
Durch ein zu hohes Drehmoment beim Einschrauben der
Befestigungsschraube kann die Schutzart IP65 / IP67 nicht
sichergestellt werden!
• Die Befestigungsschrauben dürfen nur mit einem maximalen
Drehmoment von 0,5 Nm angezogen werden.
→ Die Ansteuerung mit den beiden seitlichen Befestigungs-
schrauben auf dem Antrieb befestigen. Dabei die Schrauben nur
leicht anziehen (maximales Drehmoment: 0,5 Nm).
Befestigungs-
schrauben (2x),
max. 0,5 Nm
Stutzen
Steuerluft-
anschlüsse
Bild 21: Montage Ansteuerung
8.3.4. Drehen des Antriebs
Die Position der Anschlüsse kann durch Verdrehen des Antriebs um
360° stufenlos ausgerichtet werden.
Es kann nur der Antrieb gedreht werden. Das Verdrehen der
Ansteuerung gegen den Antrieb ist nicht möglich.
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei beim Drehen des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.
Vorgehensweise:
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen
(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
→ Bei Steuerfunktion A:
Ohne Ansteuerung: den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
Mit Ansteuerung: das Ventil entsprechend der Bedienungsanleitung der Ansteuerung öffnen.
→ An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabel-
schlüssel gegenhalten.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung!
Bei falscher Drehrichtung kann sich die Gehäuseschnittstelle lösen.
• Antrieb nur im vorgegebenen Richtungssinn drehen (siehe
„Bild 22“)!
68
deutsch
Page 69
Typ 2300
Montage
Antriebe mit Sechskantkontur:
→ Passender Gabelschlüssel am Sechskant des Antriebs ansetzen.
→ Durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn (von unten gesehen)
den Antrieb in die gewünschte Position bringen.
Antriebe ohne Sechskantkontur:
→ Spezialschlüssel
9)
genau an der Unterseite des Antriebs
einpassen.
→ Durch Drehen im Uhrzeigersinn (von unten gesehen) den Antrieb
in die gewünschte Position bringen.
Gabelschlüssel
Spezialschlüssel
mit Sechskantkontur
10)
Bild 22: Drehen mit Gabelschlüssel / Spezialschlüssel
9) Spezialschlüssel (665 702) ist über Ihre Bürkert-
Vertriebsniederlassung erhältlich.
10) Serienstand seit Mitte 2011
11) Serienstand bis Mitte 2011
ohne Sechskantkontur
8.4. Pneumatischer Anschluss
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch ungeeignete Anschlussschläuche!
Schläuche die dem Druck- und Temperaturbereich nicht standhalten, können zu gefährlichen Situationen führen.
• Nur Schläuche verwenden, die für den angegeben Druck- und
Temperaturbereich zugelassen sind.
• Die Datenblattangaben der Schlauchhersteller beachten.
Bei Steuerfunktion I – Gefahr bei Steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung
pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf, das Gerät zunächst
mit Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium
11)
aufschalten.
Der pneumatische Anschluss des Schrägsitzregelventils
kann nur in Verbindung mit der entsprechenden Ansteuerung ausgeführt werden.
Mögliche Ansteuerungen sind:
Positioner Typ 8692, 8694 und 8696
Prozessregler Typ 8693
deutsch
69
Page 70
Typ 2300
Montage
8.4.1. Anschluss des Steuermediums
→ Das Steuermedium an den Steuerluftanschluss (1) anschließen
(3 ... 7 bar; Instrumentenluft, öl-, wasser- und staubfrei).
→ Die Abluftleitung oder einen Schalldämpfer an den Abluftan-
schluss (3) und wenn vorhanden an den Abluftanschluss (3.1)
montieren.
Beim Einsatz in aggressiver Umgebung empfehlen wir,
sämtliche freien Pneumatikanschlüsse mit Hilfe eines
Pneumatikschlauches in neutrale Atmosphäre abzuleiten.
Abluftanschluss
Steuerluftanschluss
Zusätzlicher Abluftanschluss
nur mit vorgesteuertem
Stellsystem für hohe Luftleistung
(Antriebsgröße ø 130)
Bild 23: Pneumatischer Anschluss
Steuerluftschlauch:
Es können Steuerluftschläuche der Größen 6/4 mm bzw. 1/4“ verwendet werden.
Optional ist ein Steuerluftanschluss über G 1/8 Gewinde möglich.
3
1
3.1
8.5. Demontage
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und Druckentladung!
Der Ausbau eines Geräts das unter Druck steht ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
• Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Vorgehensweise:
→ Pneumatischer Anschluss lösen.
→ Gerät demontieren.
9. ELEKTRISCHE ANSTEUERUNG
Das Ventil Typ 2300 ist mit folgenden Ansteuerungen kombinierbar:
• Typ 8692 Positioner
• Typ 8694 Positioner
• Typ 8696 Positioner
• Typ 8693 Prozessregler
Der elektrische Anschluss des Vorsteuerventils bzw. der
Ansteuerung ist in der jeweiligen Bedienungsanleitung des
Vorsteuerventils / Ansteuerung beschrieben.
70
deutsch
Page 71
Typ 2300
Wartung, Reinigung
10. WARTUNG, REINIGUNG
10.1. Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch hohen Druck in der Anlage!
• Vor dem Lösen von Leitungen und Ventilen den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
Verletzungsgefahr durch Stromschlag!
• Vor Eingriffen in das System die elektrische Spannung abschalten und vor Wiedereinschalten sichern!
• Die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen
für elektrische Geräte beachten!
WARNUNG!
Verletzungsgefahr bei unsachgemäßen Wartungsarbeiten!
• Die Wartung darf nur autorisiertes Fachpersonal durchführen!
• Zum Ein- und Ausschrauben von Ventilgehäuse oder Antrieb
einen Gabelschlüssel, keinesfalls eine Rohrzange verwenden
und Anziehdrehmomente beachten.
Verletzungsgefahr durch ungewolltes Einschalten der Anlage
und unkontrollierten Wiederanlauf!
• Anlage vor unbeabsichtigtem Betätigen sichern.
• Nach der Wartung einen kontrollierten Wiederanlauf
gewährleisten.
WARNUNG!
Bei Steuerfunktion I – Gefahr bei Steuerdruckausfall!
Bei Steuerfunktion I erfolgt die Ansteuerung und Rückstellung
pneumatisch. Bei Druckausfall wird keine definierte Position erreicht.
• Für einen kontrollierten Wiederanlauf, das Gerät zunächst mit
Steuerdruck beaufschlagen, danach erst das Medium aufschalten.
Verletzungsgefahr durch sich bewegende Teile im Gerät!
• Nicht in Öffnungen fassen.
10.2. Wartungsarbeiten
Antrieb:
Der Antrieb des Schrägsitzregelventils ist, wenn für den Einsatz die
Hinweise dieser Bedienungsanleitung beachtet werden, wartungsfrei.
Verschleißteile des Schrägsitzregelventils:
Teile die einer natürlichen Abnutzung unterliegen sind:
• Dichtungen
• Regelkegel
→ Bei Undichtheiten das jeweilige Verschleißteil gegen ein ent-
sprechendes Ersatzteil austauschen.
(Ersatzteilsätze siehe Kapitel „12. Ersatzteile“).
Der Austausch der Verschleißteile ist in Kapitel
„10.3. Austausch Verschleißteile“ beschrieben.
deutsch
71
Page 72
Typ 2300
Wartung, Reinigung
Sichtkontrolle:
Entsprechend den Einsatzbedingungen regelmäßige Sichtkontrollen
durchführen:
→ Medienanschlüsse auf Dichtheit prüfen.
→ Entlastungsbohrung am Rohr auf Leckage kontrollieren.
Entlastungsbohrung
Bild 24: Entlastungsbohrung
10.2.1. Reinigung
Zur Reinigung von außen können handelsübliche Reinigungsmittel
verwendet werden.
HINWEIS!
Vermeidung von Schäden durch Reinigungsmittel.
• Die Verträglichkeit der Mittel mit den Gehäusewerkstoffen und
Dichtungen vor der Reinigung prüfen.
10.3. Austausch Verschleißteile
10.3.1. Austausch des Regelkegelsatzes
Der Regelkegelsatz besteht aus
• Regelkegel
• Graphitdichtung
Für den Austausch des Regelkegelssatzes muss zunächst der
Antrieb vom Ventilgehäuse demontiert werden.
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und
Druckentladung!
Der Ausbau eines Geräts das unter Druck steht ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
• Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch falsches Werkzeug!
Montagearbeiten mit ungeeignetem Werkzeug sind wegen der
möglichen Beschädigung des Geräts gefährlich.
• Zur Demontage des Antriebs vom Ventilgehäuse einen Gabelschlüssel, keinesfalls eine Rohrzange verwenden.
• Spannstift
• Schmierstoff
72
deutsch
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Typ 2300
Wartung, Reinigung
Antrieb vom Ventilgehäuse demontieren
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen
(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich beim Drehen des Antriebs in geöffneter
Stellung befinden.
→ Bei Steuerfunktion A:
Ohne Ansteuerung: den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
Mit Ansteuerung: das Ventil entsprechend der Bedienungsanleitung der Ansteuerung öffnen.
→ An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabel-
schlüssel ansetzen.
→ Antrieb vom Ventilgehäuse abschrauben.
Steuerluftanschluss
Steuerluftanschluss
Schlüsselfläche
für Gabelschlüssel
2
1
Antrieb
Nippel
Regelkegelsatz tauschen
Graphitdichtung
Spindel
Spannstift
Regelkegel
Bild 26: Austausch des Regelkegelsatzes
HINWEIS!
Wichtig für die einwandfreie und sichere Gerätefunktion!
Die Dichtfläche des Regelkegels darf nicht beschädigt werden.
Bild 25: Ventil
Ventilgehäuse
deutsch
73
Page 74
Typ 2300
Wartung, Reinigung
Vorgehensweise:
→ Spannstift mit einem passenden Splinttreiber herausschlagen.
Splinttreiber ø 4 mm, bei Spindeldurchmesser 10 mm.
Splinttreiber ø 5 mm, bei Spindeldurchmesser 14 mm.
→ Regelkegel abziehen.
→ Neuen Regelkegel auf die Spindel stecken.
→ Bohrungen von Regelkegel und Spindel zueinander fluchtend
ausrichten.
→ Regelkegel am zylindrischen Teil mit Hilfe eines Prismas oder
etwas Ähnlichem abstützen.
→ Spannstift ansetzen und vorsichtig mit einem Hammer
einschlagen.
→ Den Spannstift in mittige Lage zur Spindelachse bringen.
Antrieb (mit Ansteuerung) auf Ventilgehäuse montieren
→ Die Graphitdichtung bei Bedarf erneuern.
WARNUNG!
Gefahr durch falsche Schmierstoffe!
Ungeeigneter Schmierstoff kann das Medium verunreinigen. Bei
Sauerstoffanwendungen besteht dadurch Explosionsgefahr!
• Bei spezifischen Anwendungen wie z. B. Sauerstoff - oder Analyseanwendungen nur entsprechend zugelassene Schmierstoffe
verwenden.
→ Nippelgewinde vor Wiedereinbau des Antriebs einfetten (z. B.
mit Klüberpaste UH1 96-402 der Fa. Klüber).
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei beim Drehen des Antriebs in geöffneter Stellung befinden.
→ Bei Steuerfunktion A:
Ohne Ansteuerung: den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
Mit Ansteuerung: das Ventil entsprechend der Bedienungsanleitung der Ansteuerung öffnen.
→ Antrieb in das Ventilsgehäuse einschrauben.
Anziehdrehmoment beachten (siehe „Tab. 17“).
74
deutsch
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Typ 2300
Wartung, Reinigung
2
Steuerluftanschluss
1
Bild 27: Anschlüsse
Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel
DN Anziehdrehmoment [Nm]
15 45 ±3
20 50 ±3
25 60 ±3
32
40
65 ±3
50 70 ±3
65 100 ±3
Tab. 17: Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel
Sollte die Position der Steuerluftanschlüsse für die
Montage der Schläuche ungünstig sein, können diese
durch Verdrehen des Antriebs um 360° stufenlos ausgerichtet werden.
Die Vorgehensweise ist im Kapitel „8.3.4. Drehen des
Antriebs“ beschrieben.
10.3.2. Austausch der Stopfbuchse
Der Dichtungssatz für die Stopfbuchse enthält
SP10 / SP14
• 1 Stützring
• 5 Dachmanschetten
• 2 oder 3 Druckringe
• 1 Druckfeder
• 1 Graphitdichtung
• Schmierstoff
SP22
• 1 Stützring
• 7 Dachmanschetten
• 2 Druckringe
• 1 Druckfeder
• 1 Abstandshalter
• 1 Graphitdichtung
• Schmierstoff
Tab. 18: Dichtungssatz für Stopfbuchse
12) abhängig vom Spindeldurchmesser (10 oder 14 mm)
12)
SP10
SP14
deutsch
75
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Typ 2300
Wartung, Reinigung
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch Mediumsaustritt und
Druckentladung!
Der Ausbau eines Geräts, das unter Druck steht, ist wegen plötzlicher Druckentladung oder Mediumsaustritt gefährlich.
• Vor dem Ausbau den Druck abschalten und Leitungen entlüften.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch falsches Werkzeug!
Montagearbeiten mit ungeeignetem Werkzeug sind wegen der
möglichen Beschädigung des Geräts gefährlich.
• Zur Demontage des Antriebs vom Ventilgehäuse einen Gabelschlüssel, keinesfalls eine Rohrzange verwenden.
• Für den Austausch der Stopfbuchse speziellen Montageschlüssel,
modifizierten Steckschlüssel oder Gabelschlüssel verwenden.
• Anziehdrehmomente beachten.
Für den Austausch der Stopfbuchse muss zunächst der Antrieb vom
Ventilgehäuse demontiert und der Regelkegel ausgebaut werden.
Antrieb vom Ventilgehäuse demontieren
→ Das Ventilgehäuse in eine Haltevorrichtung einspannen
(gilt nur für noch nicht eingebaute Ventile).
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich beim Drehen des Antriebs in geöffneter
Stellung befinden.
→ Bei Steuerfunktion A:
Ohne Ansteuerung: den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
Mit Ansteuerung: das Ventil entsprechend der Bedienungsanleitung der Ansteuerung öffnen.
Steuerluftanschluss
Steuerluftanschluss
Schlüsselfläche
für Gabelschlüssel
Ventilgehäuse
Bild 28: Instandhaltung
2
1
Antrieb
Nippel
→ An der Schlüsselfläche des Nippels mit passendem Gabel-
schlüssel ansetzen.
→ Antrieb vom Ventilgehäuse abschrauben.
76
deutsch
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Typ 2300
Wartung, Reinigung
Regelkegel demontieren
Graphitdichtung
Spindel
Spannstift
Regelkegel
Bild 29: Austausch des Regelkegelsatzes
HINWEIS!
Wichtig für die einwandfreie und sichere Gerätefunktion!
• Die Dichtfläche des Regelkegels darf nicht beschädigt werden.
→ Spannstift mit einem passenden Splinttreiber herausschlagen.
Splinttreiber ø 4 mm, bei Spindeldurchmesser 10 mm.
Splinttreiber ø 5 mm, bei Spindeldurchmesser 14 mm.
→ Regelkegel abziehen.
Stopfbuchse tauschen
PEEK Spindelführung (Serienstand bis April 2012):
→ Spindelführung mit Hilfe des Montageschlüssels
Gabelschlüssels herausschrauben.
VA Spindelführung SP10 / SP14 (Serienstand ab April 2012):
13)
und eines
→ Spindelführung mit Hilfe eines modifizierten Steckschlüssels
herausschrauben.
VA Spindelführung SP22:
→ VA Spindelführung mit Hilfe eines Gabelschlüssels herausschrauben.
Stopfbuchsenrohr
Stopfbuchse
PEEK
Spindelführung
Spindel
Montageschlüssel
Serienstand
bis April 2012
Bild 30: Austausch Stopfbuchse (PEEK Spindelführung)
13)
13) Der Montageschlüssel bzw. modifizierter Steckschlüssel sind
über Ihre Bürkert-Vertriebsniederlassung erhältlich.
deutsch
77
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Stopfbuchsenrohr
Stopfbuchse
VA Spindelführung
Spindel
Typ 2300
Wartung, Reinigung
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch herausspringende Teile!
Bei freiliegender Spindelöffnung werden beim Beaufschlagen des
Steuerluftanschlusses die Einzelteile der Stopfbuchse mit undefinierter Geschwindigkeit herausgedrückt.
• Vor dem Beaufschlagen mit Steuerluft den Umgebungsbereich
der Austrittsöffnung absichern (z. B. Spindel auf eine feste
Unterlage aufsetzen).
Serienstand
ab April 2012
Bild 31: Austausch Stopfbuchse (VA Spindelführung)
SP22
Bild 32: Austausch Stopfbuchse SP22
78
Sechskant
Stopfbuchsenrohr
Stopfbuchse
Abstandshalter
Spindel
VA Spindelführung
deutsch
Steuerluftanschluss
Steuerluftanschluss
Bild 33: Anschlüsse
2
1
→ Stopfbuchse herausdrücken:
Bei Steuerfunktion A und I den Steuerluftanschluss 1 mit 6 ... 8
bar beaufschlagen.
Bei Steuerfunktion B den Steuerluftanschluss 2 mit 6 ... 8 bar
beaufschlagen.
→ Die Einzelteile der neuen Stopfbuchse mit dem mitgelieferten
Schmierstoff einfetten.
→ Die Einzelteile in vorgegebener Richtung und Reihenfolge auf die
Spindel stecken (siehe „Bild 34“ oder „Bild 35“).
→ Stopfbuchse in das Stopfbuchsenrohr schieben.
Page 79
Typ 2300
Wartung, Reinigung
Ist das Ventil mit einer PEEK Spindelführung ausgerüstet
(SP10 / SP14 Serienstand bis April 2012), empfehlen wir,
diese durch eine VA Spindelführung zu ersetzen (siehe
„Tab. 25: VA Spindelführung für Stopfbuchse“).
→ Gewinde der Spindelführung einfetten (Klüberpaste UH1
96-402).
→ Spindelführung wieder einschrauben. Anziehdrehmoment
beachten (siehe „Tab. 19: Anziehdrehmomente Spindelführung“).
Stützring
obere Dachmanschetten
oberer Druckring
Druckfeder
Stützring
obere
Dachmanschetten
obere(r)
Druckring(e)
Druckfeder
Einschieberichtung
für Stopfbuchsenteile
Spindeldurchmesser 10 mm Spindeldurchmesser 14 mm
Bild 34: Dichtungssatz für Stopfbuchse SP10 / SP14
unterer
Druckring
untere
Dachmanschetten
unterer Druckring
Einschieberichtung
für Stopfbuchsenteile
Spindeldurchmesser 22 mm
Bild 35: Dichtungssatz für Stopfbuchse SP22
untere Dachmanschetten
Abstandshalter
deutsch
79
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Typ 2300
Wartung, Reinigung
Anziehdrehmomente Spindelführung
Spindel-
durchmesser
10 mm PEEK 6
14 mm PEEK 15
22 mm 65 1.4401 / 1.4404 60
Tab. 19: Anziehdrehmomente Spindelführung
Regelkegel montieren
Nennweite
Gehäuse
15 1.4401 / 1.4404 /
20 / 25 25
32 50
25 1.4401 / 1.4404 /
32 - 50 60
Material der
Spindelführung
316L
316L
Anziehdrehmoment [Nm]
→ Neuen Regelkegel auf die Spindel stecken.
→ Bohrungen von Regelkegel und Spindel zueinander fluchtend
ausrichten.
→ Regelkegel am zylindrischen Teil mit Hilfe eines Prismas oder
etwas Ähnlichem abstützen.
→ Spannstift ansetzen und vorsichtig mit einem Hammer
einschlagen.
→ Den Spannstift in mittige Lage zur Spindelachse bringen.
15
25
Antrieb (mit Ansteuerung) auf Ventilgehäuse montieren
→ Die Graphitdichtung bei Bedarf erneuern.
WARNUNG!
Gefahr durch falsche Schmierstoffe!
Ungeeigneter Schmierstoff kann das Medium verunreinigen. Bei
Sauerstoffanwendungen besteht dadurch Explosionsgefahr!
• Bei spezifischen Anwendungen wie z. B. Sauerstoff - oder Ana-
lyseanwendungen nur entsprechend zugelassene Schmierstoffe
verwenden.
→ Nippelgewinde vor Wiedereinbau des Antriebs einfetten (z. B.
mit Klüberpaste UH1 96-402 der Fa. Klüber).
HINWEIS!
Beschädigung der Sitzdichtung bzw. der Sitzkontur!
• Das Ventil muss sich bei beim Drehen des Antriebs in geöffne-
ter Stellung befinden.
→ Bei Steuerfunktion A:
Ohne Ansteuerung: den Steuerluftanschluss 1 mit Druckluft
(5 bar) beaufschlagen: Ventil öffnet.
Mit Ansteuerung: das Ventil entsprechend der Bedienungsanleitung der Ansteuerung öffnen.
→ Antrieb in das Ventilsgehäuse einschrauben.
Anziehdrehmoment beachten (siehe „Tab. 20“).
80
deutsch
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Typ 2300
Störungen
2
Steuerluftanschluss
1
Bild 36: Anschlüsse
Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel
DN Anziehdrehmoment [Nm]
15 45 ±3
20 50 ±3
25 60 ±3
32
40
65 ±3
50 70 ±3
65 100 ±3
Tab. 20: Anziehdrehmomente Ventilgehäuse / Nippel
Sollte die Position der Steuerluftanschlüsse für die
Montage der Schläuche ungünstig sein, können diese
durch Verdrehen des Antriebs um 360° stufenlos ausgerichtet werden.
Die Vorgehensweise ist im Kapitel „8.3.4. Drehen des
Antriebs“ beschrieben.
11. STÖRUNGEN
Störung Beseitigung
Antrieb schaltet
nicht.
Tab. 21: Störungen - 1
14) siehe „Bild 23: Pneumatischer Anschluss“.
Steuerluftanschluss vertauscht
SFA: Steuerluftanschluss 1 anschließen
SFB: Steuerluftanschluss 1 anschließen
SFI Steuerluftanschluss 1: Öffnen
Steuerluftanschluss 2: Schließen
Steuerdruck zu gering
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Mediumsdruck zu hoch
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Fließrichtung vertauscht
Siehe Pfeilrichtung auf dem Gehäuse.
14)
deutsch
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Typ 2300
Ersatzteile
Störung Beseitigung
Ventil ist nicht
dicht.
Schmutz zwischen Dichtung und Ventilsitz
→ Schmutzfänger einbauen
Sitzdichtung verschlissen
→ Neuen Regelkegel einbauen
Fließrichtung vertauscht
Siehe Pfeilrichtung auf dem Gehäuse.
Mediumsdruck zu hoch
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Steuerdruck zu gering
Siehe Druckangabe auf dem Typschild.
Ventil leckt an
der Entlastungsbohrung.
Tab. 22: Störungen - 2
Stopfbuchse verschlissen
→ Stopfbuchsenpaket austauschen.
12. ERSATZTEILE
WARNUNG
Verletzungsgefahr beim Öffnen des Antriebs!
Der Antrieb enthält eine gespannte Feder. Beim Öffnen des Antriebs
kann es durch die herausspringende Feder zu Verletzungen kommen!
• Der Antrieb darf nicht geöffnet werden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr, Sachschäden durch falsche Teile!
Falsches Zubehör und ungeeignete Ersatzteile können Verletzungen
und Schäden am Gerät und dessen Umgebung verursachen
• Nur Originalzubehör sowie Originalersatzteile der Fa. Bürkert
verwenden.
12.1. Ersatzteilsätze
Ersatzteilsätze für das Schrägsitzregelventil Typ 2300:
• Regelkegelsatz
besteht aus Regelkegel, Spannstift, Graphitdichtung und
Schmierstoff.
• Dichtungssatz für Stopfbuchse
besteht aus den Einzelteilen der Stopfbuchse, Graphitdichtung
und Schmierstoff (der modifizierte Steckschlüssel ist nicht im
Dichtungssatz enthalten).
• Spindelführung für Stopfbuchse
VA Spindelführung, Graphitdichtung und Schmierstoff
82
deutsch
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Typ 2300
Ersatzteile
Regelkegelsatz
DN Antriebsgröße Bestellnummer
PTFE / Stahl Stahl / Stahl
15 ∅ 50, ∅ 70 170 315 170 322
20 ∅ 50, ∅ 70 170 316 170 323
25 ∅ 50, ∅ 70, ∅ 90 170 318 170 324
32 ∅ 70 170 319 170 325
∅ 90, ∅ 130 226 941 226 925
40 ∅ 90, ∅ 130 226 945 225 423
50 ∅ 90, ∅ 130 226 948 225 426
65 ∅ 130 226 950 225 427
Tab. 23: Regelkegelsatz
Dichtungssatz für Stopfbuchse
Spindel ∅ DN
10 15 - 32
14 25 - 50
22 65 ∅ 130 252 545
Tab. 24: Dichtungssatz für Stopfbuchse
Antriebsgröße
∅ 50
∅ 70
∅ 90
∅ 130
Bestellnummer
216 436
216 438
VA Spindelführung für Stopfbuchse
Spindel ∅ DN Antriebsgröße Bestellnummer
15 ∅ 50, ∅ 70 246 577
10
14
22 65 ∅ 130 252 544
Tab. 25: VA Spindelführung für Stopfbuchse
20 - 25 ∅ 50, ∅ 70 246 578
32 ∅ 70 246 582
25 ∅ 90 246 579
32 ∅ 90, ∅ 130 246 583
40 ∅ 90, ∅ 130 246 593
50 ∅ 90, ∅ 130 246 594
deutsch
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Typ 2300
Ersatzteile
1 Graphitdichtung
2 Regelkegel
3 Spannstift
4 Dichtungssatz für
Stopfbuchse
SP10 / SP14
5 Dichtungssatz für
Stopfbuchse SP22
6 VA-Spindelführung
SP10 / SP14
7 VA-Spindelführung
SP22
1
2
Bild 37: Ersatzteile
Regelkegelsatz
3
12.2. Montagewerkzeuge
Montageschlüssel für Stopfbuchse
(nur für PEEK Spindelführung)
Montageschlüssel Bestellnummer
Spindeldurchmesser 10 mm 665 700
Spindeldurchmesser 14 mm 665 701
Tab. 26: Montageschlüssel für PEEK Spindelführung
4
5
6
7
Modifizierter Steckschlüssel für Stopfbuchse
(Serienstand ab April 2012)
SW
Steckschlüssel Gehäuse DNSW Bestellnummer
Spindel ∅ 10 mm 15 19 683 220
Spindel ∅ 10 mm 20 - 32 21 683 222
Spindel ∅ 14 mm 25 - 50 21 683 223
Tab. 27: Modifizierter Steckschlüssel
Spezialschlüssel zum Drehen des Antriebs
(nur für Antrieb ohne Sechskant)
Bestellnummer
665 702
Tab. 28: Spezialschlüssel für Antriebe ohne Sechskant
84
Wenden Sie sich bei Fragen bitte an Ihre
Bürkert-Vertriebsniederlassung.
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Typ 2300
Transport, Lagerung, Verpackung
13. TRANSPORT, LAGERUNG,
VERPACKUNG
HINWEIS!
Transportschäden!
Unzureichend geschützte Geräte können durch den Transport
beschädigt werden.
• Gerät vor Nässe und Schmutz geschützt in einer stoßfesten
Verpackung transportieren.
• Eine Über- bzw. Unterschreitung der zulässigen Lagertemperatur vermeiden.
Falsche Lagerung kann Schäden am Gerät verursachen.
• Gerät trocken und staubfrei lagern!
• Lagertemperatur -20 … +65 °C.
Umweltschäden durch von Medien kontaminierte Geräteteile.
• Gerät und Verpackung umweltgerecht entsorgen!
• Geltende Entsorgungsvorschriften und Umweltbestimmungen
einhalten.
Hinweis:
Beachten Sie die nationalen Abfallbeseitigungsvorschriften.
deutsch
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Typ 2300
86
deutsch
Page 87
Type 2300
Sommaire
1. A PROPOS DE CE MANUEL ................................................................... 88
1.1. Moyens de représentation ............................................................88
1.2. Définition du terme / abréviation .................................................88
2. UTILISATION CONFORME.......................................................................89
2.1. Limitations ........................................................................................89
3. CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES .........................89
4. INDICATIONS GÉNÉRALES .................................................................... 91
4.1. Adresse ............................................................................................91
4.2. Garantie légale ................................................................................91
4.3. Informations sur Internet ...............................................................91
5. DESCRIPTION DU PRODUIT ................................................................. 91
5.1. Description générale .....................................................................91
5.2. Versions ............................................................................................91
5.3. Propriétés .........................................................................................92
5.4. Utilisation prévue ............................................................................93
6. STRUCTURE ET MODE DE FONCTIONNEMENT ........................ 93
6.1. Structure ..........................................................................................93
6.2. Fonction ............................................................................................94
7. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ................................................96
7.1. Conformité .......................................................................................96
7.2. Normes .............................................................................................96
7.3. Plaque signalétique........................................................................96
7.4. Conditions d'exploitation ..............................................................96
7.5. Valeurs de débit et caractéristiques ....................................... 101
7.6. Caractéristiques techniques générales .................................105
8. MONTAGE
8.1. Consignes de sécurité ...............................................................106
8.2. Avant le montage .........................................................................107
8.3. Montage ........................................................................................108
8.4. Raccordement pneumatique ....................................................111
8.5. Démontage ................................................................................... 112
9. UNITÉ DE COMMANDE ÉLECTRIQUE ........................................... 112
10. MAINTENANCE, NETTOYAGE .......................................................... 113
10.1. Consignes de sécurité .............................................................113
10.2. Travaux de maintenance ..........................................................113
10.3. Remplacement des pièces d’usure ......................................114
11. PANNES
12. PIÈCES DE RECHANGE ...................................................................... 124
12.1. Jeux de pièces de rechange ...................................................124
12.2. Outils de montage ....................................................................126
13. EMBALLAGE, TRANSPORT, STOCKAGE ................................... 127
..................................................................................................... 106
....................................................................................................... 123
français
87
Page 88
Type 2300
A propos de ce manuel
1. A PROPOS DE CE MANUEL
Les instructions de service décrivent le cycle de vie complet de l'appareil. Conservez ces instructions de sorte qu'elles soient accessibles
à tout utilisateur et à disposition de tout nouveau propriétaire.
Les instructions de service contiennent des informations
importantes sur la sécurité.
Le non-respect de ces consignes peut entraîner des situations
dangereuses.
• Les instructions de service doivent être lues et comprises.
1.1. Moyens de représentation
DANGER !
Met en garde contre un danger imminent.
• Le non-respect peut entraîner la mort ou de graves blessures.
AVERTISSEMENT !
Met en garde contre une situation éventuellement
dangereuse.
• Risque de blessures graves, voire la mort en cas de non-respect.
ATTENTION !
Met en garde contre un risque possible.
• Le non-respect peut entraîner des blessures légères ou de
moyenne gravité.
REMARQUE !
Met en garde contre des dommages matériels.
• L'appareil ou l'installation peut être endommagé(e) en cas de
non-respect.
désigne des informations complémentaires importantes, des
conseils et des recommandations.
renvoie à des informations dans ces instructions de service
ou dans d'autres documentations.
→ identifie une opération que vous devez effectuer.
1.2. Définition du terme / abréviation
Le terme « appareil » utilisé dans ce manuel désigne toujours la
vanne de réglage à siège incliné 2/2 type 2300.
L’abréviation « Ex » utilisé dans ce manuel désigne toujours «protégée contre les explosions ».
88
français
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Type 2300
Utilisation conforme
2. UTILISATION CONFORME
L'utilisation non conforme de la vanne de réglage à siège
incliné type 2300 peut présenter des dangers pour les personnes, les installations proches et l'environnement.
• L'appareil a été conçu pour la commande du débit de fluides
liquides et gazeux. Il ne peut être utilisé qu'en association avec
une unité de commande appropriée.
• Lors de l'utilisation, il convient de respecter les données et
conditions d'utilisation et d'exploitation admissibles spécifiées
dans les documents contractuels, les instructions de service et
sur la plaque signalétique. Les utilisations prévues sont reprises
au chapitre « 5. Description du produit ».
• L'appareil peut être utilisé uniquement en association avec les
appareils et composants étrangers recommandés et homologués par Bürkert.
• Les conditions pour l'utilisation sûre et parfaite sont un transport, un stockage et une installation dans les règles ainsi qu'une
parfaite utilisation et maintenance.
• Veillez à ce que l'utilisation de l'appareil soit toujours conforme.
2.1. Limitations
Lors de l'exportation du système/de l'appareil, veuillez respecter les
limitations éventuelles existantes.
3. CONSIGNES DE SÉCURITÉ
FONDAMENTALES
Ces consignes de sécurité ne tiennent pas compte
• des hasards et des événements pouvant survenir lors du montage,
de l'exploitation et de la maintenance des appareils.
• des prescriptions de sécurité locales que l'exploitant est tenu de
faire respecter par le personnel chargé du montage.
DANGER !
Danger dû à la haute pression.
• Avant de desserrer les conduites et les vannes, coupez la pression et purgez l'air des conduites.
Danger présenté par la tension électrique.
• Avant d'intervenir dans le système, coupez la tension et empêchez toute remise sous tension par inadvertance.
• Veuillez respecter les réglementations en vigueur pour les appareils électriques en matière de prévention des accidents ainsi
qu'en matière de sécurité.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessures à l'ouverture de l'actionneur.
L'actionneur contient un ressort tendu. Il y a risque de blessures à
l'ouverture de l'actionneur à cause de la sortie du ressort.
• L'ouverture de l'actionneur n'est pas autorisée.
Risque de blessures dû aux pièces en mouvement dans l’appareil.
• Ne pas intervenir dans les ouvertures.
français
89
Page 90
Type 2300
Consignes de sécurité fondamentales
ATTENTION !
Risque de brûlures.
La surface de l'appareil peut devenir brûlante en fonctionnement
continu.
• Ne pas toucher l'appareil à mains nues.
Situations dangereuses d'ordre général.
Pour prévenir les blessures, respectez ce qui suit :
• L'installation ne peut être actionnée par inadvertance.
• Les travaux d'installation et de maintenance doivent être effectués
uniquement par des techniciens qualifiés et habilités disposant de
l'outillage approprié.
• Après une interruption de l'alimentation électrique ou pneumatique,
un redémarrage défini ou contrôlé du processus doit être garanti.
• L'appareil doit être utilisé uniquement en parfait état et en respectant les instructions de service.
• Les règles générales de la technique sont d'application pour
planifier l'utilisation et utiliser l'appareil.
• Dans une zone exposée à un risque d’explosion, la vanne de
réglage à siège incliné type 2300 doit impérativement être
utilisée conformément à la spécification indiquée sur la plaque
signalétique de sécurité séparée. Lors de l’utilisation, il convient
de respecter les informations supplémentaires fournies avec
l’appareil et reprenant les consignes de sécurité pour la zone
exposée à des risques d’explosion.
• Les appareils sans plaque signalétique de sécurité séparée ne
doivent pas être installés dans une zone soumise à un risque
d’explosion.
Pour prévenir les dommages matériels, respectez ce qui suit :
• Alimentez les raccords uniquement de fluides repris comme fluides
de débit au chapitre « 7. Caractéristiques techniques ».
• Ne soumettez pas la vanne à des contraintes mécaniques (par ex.
pour déposer des objets ou en l’utilisant comme marche).
• N’apportez pas de modifications à l’extérieur des vannes. Ne laquez
pas les pièces du corps et les vis.
La vanne de réglage à siège incliné type 2300 a été développée dans le respect des règles reconnues en matière de
sécurité et correspond à l'état actuel de la technique. Néanmoins, des risques peuvent se présenter.
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français
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Type 2300
Indications générales
4. INDICATIONS GÉNÉRALES
4.1. Adresse
Allemagne
Bürkert Fluid Control System
Sales Center
Chr.-Bürkert-Str. 13-17
D-74653 Ingelfingen
Tél. : + 49 (0) 7940 - 10 91 111
Fax : + 49 (0) 7940 - 10 91 448
E-mail : info@de.buerkert.com
International
Les adresses se trouvent aux dernières pages des instructions de
service imprimées.
Également sur internet sous :
www.burkert.com
4.2. Garantie légale
La condition pour bénéficier de la garantie légale est l‘utilisation conforme
de l‘appareil dans le respect des conditions d‘utilisation spécifiées.
4.3. Informations sur Internet
Vous trouverez les instructions de service et les fiches techniques
concernant le type 2300 sur Internet sous :
www.buerkert.fr
5. DESCRIPTION DU PRODUIT
5.1. Description générale
La vanne de réglage à siège incliné 2/2 type 2300 convient aux
fluides liquides et gazeux.
Au moyen de gaz neutres ou d'air (fluides de pilotage), elle commande le débit d'eau, d'alcool, d'huile, de carburant, de liquide
hydraulique, de solution saline, de lessive, de solvant organique et
de vapeur (fluides de débit).
La vanne de réglage à siège incliné, type 2300 peut être utilisée
uniquement en association avec une unité de commande. Les unités
de commande possibles sont les suivantes :
Positionneur, types 8692, 8694 et 8696
Régulateur de process, type 8693
5.2. Versions
La vanne de réglage à siège incliné 2/2 type 2300 existe en 2
versions.
• Version standard – sans plaque signalétique de sécurité séparée.
La version standard ne peut pas être utilisée dans la zone à
risques d‘explosion.
• Version Ex – avec plaque signalétique de sécurité séparée.
La version Ex peut être utilisée dans la zone à risques d‘explosion.
Ce faisant, les spécifications sur la plaque signalétique de
sécurité séparée et les informations complémentaires jointes à
l‘appareil avec consignes de sécurité pour la zone Ex doivent être
respectées.
français
91
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Type 2300
Description du produit
5.3. Propriétés
• Montage direct du positionneur, types 8692/8694/8696 et du
régulateur de process, type 8693.
• Presse-étoupe à réglage automatique pour grande étanchéité
(élément d'étanchéité de tige).
• Fermeture hermétique en cas d'utilisation du cône de régulation
PTFE.
• Le corps de vanne en acier inoxydable, favorable au débit, permet
des valeurs de débit élevées.
• Remplacement simple et rapide du cône de régulation.
• Actionneur orientable en continu de 360°.
• Ne nécessitant aucun entretien dans des conditions normales.
5.3.1. Caractéristiques techniques
• Caractéristique : caractéristique de débit modifiée à pourcentage
égal.
• Rapport de réglage théorique (KvS/Kv0) 50 : 1;
comme alternative, d'autres rapports de réglage peuvent être
réalisés.
• Valeur KvR, c'est-à-dire la valeur Kv la plus faible permettant de
respecter encore la tolérance d'inclinaison selon DIN CEI 534-2-4 :
≤ DN 20 KvR pour 10 % de la course
> DN 20 KvR pour 5 % de la course
5.3.2. Options
Unité de commande
En fonction de la demande, différentes versions d'unité de commande sont disponibles.
• Positionneur, types 8692, 8694 et 8696
• Régulateur de process, type 8693
5.3.3. Variantes de l'appareil
Admissible
Des versions avec une pression de pilotage plus faible (force du
ressort réduite) sont disponibles sur demande.
Veuillez vous adresser à votre filiale de distribution Bürkert ou à
notre Sales Center, E-mail : info@de.buerkert.com
Tailles d'actionneur
En fonction du diamètre nominal, la vanne de réglage à siège incliné
est disponible dans les tailles suivantes :
Diamètre nominal DN Taille d‘actionneur disponible ø [mm]
15 50 70
20 50 70
25 50 70 90
32
40
50 90 130
60 - 130
Tab. 1 : Tailles d’actionneur
70 90
-
-
-
-
90 130
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français
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Type 2300
Structure et mode de fonctionnement
5.4. Utilisation prévue
Respectez la plage de pression maximale selon la plaque
signalétique.
• Gaz neutres et liquides jusqu'à 16 bars.
• Vapeur jusqu'à 11 bars absolus /
185 °C pour un joint de siège Inox / Inox.
Vapeur jusqu’à 2,7 bars absolus /
130 °C pour un joint de siège PTFE / Inox.
• Fluides agressifs.
5.4.1. Domaines d'application
par ex. constructions d'installations
transformation de produits alimentaires
technique des procédés chimique
construction de stérilisateurs, régulation de température
dosage de gaz
installations de transport pour différents produits en vrac
(également produits alimentaires sensibles)
6. STRUCTURE ET MODE DE
FONCTIONNEMENT
La vanne de réglage à siège incliné, type 2300 peut être utilisée
uniquement en association avec une unité de commande.
Les unités de commande possibles sont les suivantes :
Positionneur, types 8692, 8694 et 8696
Régulateur de process, type 8693
6.1. Structure
La vanne de réglage à siège incliné est composée d’un actionneur
par piston à commande pneumatique, d’un cône de régulation et
d’un corps à siège incliné 2/2.
Le cône de régulation est accouplé de façon modulaire à la tige
d’actionneur au moyen d’une goupille de serrage ce qui permet son
remplacement rapide.
Le corps permet la réalisation de presque tous les raccords de
conduite. Le manchon et l’extrémité à souder sont proposés comme
version standard.
Les sièges de vanne sont directement intégrés. L’arrivée du flux se
fait toujours sous le siège.
Vous trouvez la description de la fonction (CF) au chapitre
« 6.2.1. Fonctions (CF) ».
français
93
Page 94
Type 2300
Structure et mode de fonctionnement
2
Raccord de purge d‘air pour CFA, CFB
Raccord d’air de pilotage pour CFI
1
Raccord d‘air de pilotage pour CFA,
CFB, CFI
Couvercle d‘actionneur
Corps de l‘actionneur
Interface actionneur/corps avec méplat
Corps de siège incliné
Chiffres d‘identification du sens du
débit
Raccord de conduite
6.2. Fonction
Le siège de la vanne est toujours fermé contre le flux de fluide.
L’effet de ressort (CFA) ou la pression de pilotage pneumatique (CFB
et CFI) génère la force de fermeture sur le cône de régulation.
La force est transmise par une tige reliée au piston d’actionneur.
6.2.1. Fonctions (CF)
AVERTISSEMENT !
Avec la fonction I – Danger dû à l'absence de pression de
pilotage.
Avec la fonction I, la commande et le rappel sont pneumatiques.
Aucune position définie n'est atteinte en cas d'absence de pression.
• Pour un redémarrage contrôlé, appliquez d'abord la pression de
pilotage sur l'appareil, puis raccordez le fluide.
Fonction A (CFA)
Normalement fermée par action du ressort.
Fig. 1 : Vanne de réglage à siège incliné, type 2300, structure et
description
94
français
Page 95
Type 2300
Structure et mode de fonctionnement
Fonction B (CFB)
Normalement ouverte par action du ressort.
Fonction I (CFI)
Fonction de réglage par application alternée de
la pression.
6.2.2. Arrivée du fluide sous le siège
Selon la version, la vanne est fermée par le ressort (fonction A, CFA)
ou avec la pression de pilotage (fonction B ou I, CFB ou CFI) contre
le flux du fluide.
Étant donné la présence de la pression du fluide sous le cône de
régulation, elle contribue à l’ouverture de la vanne.
AVERTISSEMENT !
Sortie de fluide en cas de pression de pilotage minimale trop
faible ou de pression de fluide trop élevée.
Une pression de pilotage minimale trop faible pour CFB et CFI ou
le dépassement de la pression de fluide admissible peut entraîner
une fuite.
• Respectez la pression de pilotage minimale.
• Ne dépassez pas la pression de fluide.
• Voir chapitre « 7.4.3. Plages de pression ».
CFA CFB /
CFI
français
Fig. 2 : Arrivée du fluide sous le siège
(repos ouvert/fermé, fermeture contre le fluide)
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Page 96
Type 2300
Caractéristiques techniques
7. CARACTÉRISTIQUES
TECHNIQUES
7.1. Conformité
Le type 2300 est conforme aux directives CE comme stipulé dans la
déclaration de conformité CE.
7.2. Normes
Les normes appliquées justifiant la conformité aux directives CE
peuvent être consultées dans le certificat d’essai de modèle type CE
et / ou la déclaration de Conformité CE.
7.3. Plaque signalétique
Matériau du joint
Diamètre nominal
du corps / taille
d’actionneur
Fonction
Type
2300 A 25M PTFE VA
Tmed -10°C - +185°C
00203496
Numéro
d‘identification
de l‘appareil
Température
ambiante admissible
1) Description de variantes, voir « 7.6. Caractéristiques techniques
générales »
Flow 1 2
Sens du débit
1)
Matériau du corps
Pression de fluide
admissible
Pilot 5,5-7bar
Pmed 16,0bar
G1" Kvs16,0
Dimensions principales
Raccord du corps
Pression de pilotage
admissible
Capacité de débit
dans les conditions de série
1)
Identification CE
CE
W3ZLT
Date de fabri-
cation (codée)
7.4. Conditions d'exploitation
96
Respectez la plage admissible indiquée sur la plaque signalétique de l’appareil.
français
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Type 2300
Caractéristiques techniques
7.4.1. Plages de température
Taille Matériau Fluide
d’actionneur
ø 50 mm
ø 70 mm
ø 90 mm
PPS
ø 130 mm
Tab. 2 : Plages de température
2) La température ambiante maximale est de +55 °C en cas
d'utilisation d'une vanne pilote/d'une unité de commande.
La vanne de réglage à siège incliné convient à la stérilisation à la vapeur.
Joint de siège
Inox - Inox PTFE - Inox
-10 ...
+185 °C
-10 ...
+130 °C
Environne-
2)
ment
0 ...
3)
+60 °C
0 ...
+100 °C
4)
7.4.2. Fluide de pilotage
En association avec des unités de commandes pneumatiques (positionneurs ou des régulateurs de process), l'air de pilotage doit être
utilisé conformément à DIN ISO 8573-1 :
• classe 3 (pour teneur en eau)
• classe 5 (pour teneur en poussières et en huile).
La spécification exacte est décrite dans les instructions de
service du positionneur/régulateur de process concerné au
chapitre « Caractéristiques techniques ».
7.4.3. Plages de pression
Plage de pression de pilotage5) en fonctionnement de régulation
Taille
d‘actionneur
Diamètre
DN [mm]
ø 50 mm 15 - 25 3,4 ... 5,5 3,3 ... 5,1
ø 70 mm 15 - 32 2,6 ... 5,5 2,6 ... 5,2
ø 90 mm 25 - 50 3,3 ... 5,5 1,8 ... 2,5
ø 130 mm
40 - 50 3,3 ... 5,6 1,9 ... 2,7
65 4,6 ... 5,6 1,9 ... 2,7
Tab. 3 : Plage de pression de pilotage en fonctionnement de
régulation
Plage de pression de pilotage5) [bar]
CFA CFB
3) Raccord d‘air de pilotage avec du connecteur de flexible
4) Raccord d‘air de pilotage avec de la douille filetée.
français
5) Respectez les pressions de pilotage minimale et
maximale admissibles pour permettre l'utilisation sûre
avec une unité de commande pneumatique.
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Type 2300
Caractéristiques techniques
Pression de pilotage maximale pour vannes sans une unité de
commande pneumatique
Taille Matériau
d‘actionneur
Pression de pilotage maxi admissible
ø 50 mm
10 barsø 70 mm
ø 90 mm
PPS
ø 130 mm 7 bars
Tab. 4 : Pression de pilotage sans unité de commande
pneumatique
6) Respectez la plage de pression maximale selon la
plaque signalétique.
Pression de service pour la fonction A
6)
Taille
d‘actionneur
Diamètre
nominal
DN [mm]
15 5,5 16
ø 50 mm
20 5,5 10
25 5,5 5
15 5,5 16
ø 70 mm
20 5,5 16
25 5,5 12
32 5,5 6
25 5,5 16
ø 90 mm
32 5,5 16
40 5,5 12
50 5,5 7
40 5,5 16
ø 130 mm
50 5,5 16
65 5,6 16
Tab. 5 : Pression de service pour la fonction A
7)
Pression
de pilotage
nécessaire
[bar]
Pression
de fluide
maximale
sans perte de
pression [bar]
98
7) Vous trouvez la description de la fonction (CF) au chapitre
« 6.2.1. Fonctions (CF) ».
français
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Type 2300
Caractéristiques techniques
Pression de pilotage pour la fonction B
8)
Pression de pilotage
Taille
d‘actionneur
Diamètre
nominal
DN [mm]
pour la pression de
[bar]
fluide
0 bar max
15 4,6 6,6 16
ø 50 mm
20 5,1 7,0 9
25 5,1 7,0 5
15 4,4 5,3 16
ø 70 mm
20 5,2 6,8 16
25 5,2 7,0 12
32 5,2 7,0 6
25 2,4 4,2 16
ø 90 mm
32 2,4 5,3 16
40 2,5 6,5 16
50 2,5 7,0 14
40 2,7 4,5 16
ø 130 mm
50 2,7 5,6 16
65 2,7 7,0 16
Tab. 6 : Pression de pilotage pour la fonction B
Des versions avec une pression de pilotage plus faible
(force du ressort réduite) sont disponibles sur demande.
Veuillez vous adresser à votre filiale de distribution Bürkert
ou à notre Sales Center, E-mail : info@de.buerkert.com
Pression
de fluide
maxi
admissible
[bar]
Pression de pilotage minimale nécessaire en fonction de la
pression de fluide pour la fonction B
ø 50 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Pression de fluide [bar]
012345678910
Pression de pilotage [bar]
DN15
DN20
DN25
Fig. 3 : Diagramme de pression, actionneur ø 50 mm, fonction B
8) Vous trouvez la description de la fonction (CF) au chapitre
« 6.2.1. Fonctions (CF) ».
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Type 2300
Caractéristiques techniques
ø 70 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Pression de fluide [bar]
DN15
012345678910
DN20
DN25
DN32
Pression de pilotage [bar]
Fig. 4 : Diagramme de pression, actionneur ø 70 mm, fonction B
ø 90 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Pression de fluide [bar]
0
012345678910
Pression de pilotage [bar]
DN25
DN32
DN40
DN50
Fig. 5 : Diagramme de pression, actionneur ø 90 mm, fonction B
ø 130 CFB
16
14
12
10
8
6
4
2
Pression de fluide [bar]
0
012345678910
DN40
DN50
DN65
Pression de pilotage [bar]
Fig. 6 : Diagramme de pression, actionneur ø 130 mm, fonction B
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