Wilo NL Installation And Operating Instructions
Wilo-NL
D Einbau- und Betriebsanleitung
GB Installation and operating instructions
F Notice de montage et de mise en service
I Istruzioni di montaggio, uso e manutenzione
E Instrucciones de instalación y funcionamiento
NL Inbouw- en bedieningsvoorschriften
P Manual de instalação e funcionamento
S Monterings- och skötselinstruktioner
DK Monterings- og driftsvejledning
CZ Návod k montáži a obsluze
RUS Инструкция по монтажу и эксплуатации
4118301-Ed.2-04/08
D Einbau- und Betriebsanleitung 7
GB Installation and operating instructions 23
F Notice de montage et de mise en service 39
I Istruzioni di montaggio, uso e manutenzione 55
E Instrucciones de instalación y funcionamiento 71
NL Inbouw- en bedieningsvoorschriften 27
P Manual de instalação e funcionamento 45
S Monterings- och skötselinstruktioner 51
DK Monterings- og driftsvejledning 57
CZ Návod k montáži a obsluze 63
RUS Инструкция по монтажу и эксплуатации 69
4 WILO AG 09/2007
NL
EG-verklaring van overeenstemming
Hiermede verklaren wij dat dit aggregaat in de
geleverde uitvoering voldoet aan de volgende
bepalingen:
EG-richtlijnen betreffende machines 98/37/EG
E
lektromagnetische compatibiliteit 89/336/EEG
als vervolg op 91/263/EEG, 92/31/EEG, 93/68/EEG
EG-laagspanningsrichtlijn 73/23/EEG als vervolg
op 93/68/EEG
ebruikte geharmoniseerde normen, in het
G
ijzonder:
1)
b
P
eclaração de Conformidade CE
D
Pela presente, declaramos que esta unidade no
seu estado original, está conforme os seguintes
r
equisitos:
D
irectivas CEE relativas a máquinas 98/37/CE
Compatibilidade electromagnética 89/336/CEE
com os aditamentos seguintes 91/263/CEE,
92/31/CEE, 93/68/CEE
Directiva de baixa voltagem 73/23/CEE com os
aditamentos seguintes 93/68/CEE
Normas harmonizadas aplicadas, especialmente: 1)
CE-standardinmukaisuusseloste
FIN
Ilmoitamme täten, että tämä laite vastaa
seuraavia asiaankuuluvia määräyksiä:
EU–konedirektiivit: 98/37/EG
Sähkömagneettinen soveltuvuus 89/336/EWG
seuraavin täsmennyksin 91/263/EWG 92/31/EWG,
93/68/EWG
Matalajännite direktiivit: 73/23/EWG seuraavin
täsmennyksin 93/68/EWG
Käytetyt yhteensovitetut standardit, erityisesti: 1)
CZ
Prohlášení o shodě EU
Prohlašujeme tímto, že tento agregát v dodaném
provedení odpovídá následujícím příslušným
ustanovením:
Směrnicím EU–strojní zařízení 98/37/EG
Směrnicím EU–EMV 89/336/EWG ve sledu
91/263/EWG, 92/31/EWG, 93/68/EWG
Směrnicím EU–nízké napětí 73/23/EWG ve sledu
93/68/EWG
Použité harmonizační normy, zejména: 1)
GR
Δήλωση προσαρ ογής της Ε.Ε.
Δηλώνου ε ότι το προϊόν αυτό σ’ αυτή την
κατάσταση παράδοσης ικανοποιεί τις ακόλουθες
διατάξεις :
Οδηγίες EG για ηχανή ατα 98/37/EG
Ηλεκτρο αγνητική συ βατότητα EG-89/336/EWG
όπως τροποποιήθηκε 91/263/EWG 92/31/EWG,
93/68/EWG
Οδηγία χα ηλής τάσης EG–73/23/EWG όπως
τροποποιήθηκε 93/68/EWG
Εναρ ονισ ένα χρησι οποιού ενα πρότυπα,
1)
ιδιαίτερα:
I
Dichiarazione di conformità CE
Con la presente si dichiara che i presenti prodotti
sono conformi alle seguenti disposizioni e
direttive rilevanti:
Direttiva macchine 98/37/CE
C
ompatibilità elettromagnetica 89/336/CEE e
seguenti modifiche 91/263/CEE, 92/31/CEE,
93/68/CEE
Direttiva bassa tensione 73/23/CEE e seguenti
modifiche 93/68/CEE
Norme armonizzate applicate, in particolare: 1)
S
E- försäkran
C
Härmed förklarar vi att denna maskin i levererat
utförande motsvarar följande tillämpliga
b
estämmelser:
E
G–Maskindirektiv 98/37/EG
EG–Elektromagnetisk kompatibilitet – riktlinje
89/336/EWG med följande ändringar
91/263/EWG, 92/31/EWG, 93/68/EWG
EG–Lågspänningsdirektiv 73/23/EWG med
följande ändringar 93/68/EWG
Tillämpade harmoniserade normer, i synnerhet: 1)
EF-overensstemmelseserklæring
DK
V
i erklærer hermed, at denne enhed ved levering
overholder følgende relevante bestemmelser:
EU–maskindirektiver 98/37/EG
Elektromagnetisk kompatibilitet: 89/336/EWG,
følgende 91/263/EWG, 92/31/EWG, 93/68/EWG
Lavvolts-direktiv 73/23/EWG følgende
93/68/EWG
Anvendte harmoniserede standarder, særligt: 1)
PL
Deklaracja Zgodności CE
Niniejszym deklarujemy z pełną odpowiedzialnoscią
że dostarczony wyrób jest zgdony z następującymi
dokumentami:
EC–dyrektywa dla przemysłu maszynowego
98/37/EG
Odpowiedniość elektromagnetyczna 89/336/EWG
ze zmianą 91/263/EWG, 92/31/EWG, 93/68/EWG
Normie niskich napięć 73/23/EWG ze zmianą
93/68/EWG
Wyroby są zgodne ze szczegółowymi normami
zharmonizowanymi:
TR
CE Uygunluk Teyid Belgesi
Bu cihazın teslim edildiği ºekliyle aºağıdaki
standartlara uygun olduğunu teyid ederiz:
AB-Makina Standartları 98/37/EG
Elektromanyetik Uyumluluk 89/336/EWG ve takip
eden, 91/263/EWG, 92/31/EWG, 93/68/EWG
Alçak gerilim direktifi 73/23/EWG ve takip eden,
93/68/EWG
Kısmen kullanılan standartlar: 1)
1)
E
Declaración de conformidad CE
Por la presente declaramos la conformidad del
producto en su estado de suministro con las
disposiciones pertinentes siguientes:
Directiva sobre máquinas 98/37/CE
D
irectiva sobre compatibilidad electromagnética
89/336/CEE modificada por 91/263/CEE,
92/31/CEE, 93/68/CEE
Directiva sobre equipos de baja tensión
73/23/CEE modificada por 93/68/CEE
Normas armonizadas adoptadas, especialmente: 1)
N
U-Overensstemmelseserklæring
E
V
i erklærer hermed at denne enheten i utførelse
som levert er i overensstemmelse med følgende
relevante bestemmelser:
EG–Maskindirektiv 98/37/EG
EG–EMV–Elektromagnetisk kompatibilitet
89/336/EWG med senere tilføyelser:
91/263/EWG, 92/31/EWG, 93/68/EWG
EG–Lavspenningsdirektiv 73/23/EWG med senere
tilføyelser: 93/68/EWG
Anvendte harmoniserte standarder, særlig: 1)
H
EK. Azonossági nyilatkozat
E
zennel kijelentjük,hogy az berendezés az
alábbiaknak megfelel:
EK Irányelvek gépekhez: 98/37/EG
Elektromágneses zavarás/türés: 89/336/EWG és
az azt kiváltó 91/263/EWG, 92/31/EWG,
93/68/EWG
Kisfeszültségü berendezések irány-Elve:
73/23/EWG és az azt kiváltó 93/68/EWG
Felhasznált harmonizált szabványok, különösen: 1)
Деклация о соответствии Европейским
RUS
нормам
Настоящим документом заявляем, что данный
агрегат в его объеме поставки соответствует
следующим нормативным документам:
Директивы EC в отношении машин 98/37/EG
Электромагнитная устойчивость 89/336/EWG с
поправками 91/263/EWG, 92/31/EWG,
93/68/EWG
Директивы по низковольтному напряжению
73/23/EWG с поправками 93/68/EWG
Используемые согласованные стандарты и
нормы, в частности :
1)
EN 809,
1)
EN 60034-1
EN 60204-1
Erwin Prieß
Quality Manager
WILO AG
Nortkirchenstraße 100
44263 Dortmund
WILO AG 09/2007
Deutsch
1. Allgemeines
1.1 Über dieses Dokument
Diese Einbau- und Betriebsanleitung ist
Bestandteil des Produktes. Sie ist in Produktnähe
bereitzustellen. Das genaue Beachten dieser
Anweisung ist Voraussetzung für den bestimmungsgemäßen Gebrauch und die richtige
Bedienung des Produktes.
Die Einbau- und Betriebsanleitung entspricht
der Ausführung des Produktes und dem Stand
der zugrunde gelegten sicherheitstechnischen
Normen bei Drucklegung.
2. Sicherheit
Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende
Hinweise, die bei Aufstellung und Betrieb zu
beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung
unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme
vom Monteur sowie dem zuständigen Betreiber
zu lesen.
Es sind nicht nur die unter diesem Hauptpunkt
Sicherheit aufgeführten allgemeinen
Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch
die unter den folgenden Hauptpunkten mit
Gefahrensymbolen eingefügten, speziellen
Sicherheitshinweise.
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung
Symbole
Allgemeines Gefahrensymbol.
Gefahr durch elektrische Spannung
HINWEIS: ....
Signalwörter
GEFAHR! Akut gefährliche Situation.
Nichtbeachtung führt zu Tod oder schwersten
Verletzungen.
WARNUNG! Der Betreiber kann (schwere)
Verletzungen erleiden. 'Warnung' beinhaltet,
dass (schwere) Personenschäden wahrscheinlich
sind, wenn der Hinweis missachtet wird.
VORSICHT! Es besteht die Gefahr, die
Pumpe/Anlage zu beschädigen. 'Vorsicht'
bezieht sich auf mögliche Produktschäden
durch Missachten des Hinweises.
HINWEIS! Ein nützlicher Hinweis zur Handhabung
des Produktes. Er macht auch auf mögliche
Schwierigkeiten aufmerksam.
2.2 Personalqualifikation
Das Personal für die Montage muss die entsprechende Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen.
2.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise
kann eine Gefährdung für Personen und
Pumpe/Anlage zur Folge haben. Die
Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche
führen.
Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gefährdungen nach sich ziehen:
• Versagen wichtiger Funktionen der Pumpe oder
der Anlage.
• Gefährdungen von Personen durch elektrische,
mechanische oder bakteriologische Einwirkungen.
2.4 Sicherheitshinweise für den Betreiber
Die bestehenden Vorschriften zur Unfallverhütung
sind zu beachten.
Gefährdungen durch elektrische Energie sind
auszuschließen. Weisungen lokaler oder genereller Vorschriften [z.B. IEC, VDE usw.] und der örtlichen Energieversorgungsunternehmen sind zu
beachten.
Die Temperaturschwankungen unterworfenen
Teile, deren Berührung gefährlich sein kann,
müssen durch geeignete Vorrichtungen
geschützt werden.
Die Vorrichtungen zum Schutz gegen den
zufälligen Kontakt mit beweglichen Teilen
(z.B. Kupplungsschutz) dürfen nur bei Stillstand
der Anlage demontiert werden. Die Pumpe darf
nie ohne diese Schutzvorrichtungen in Betrieb
genommen werden.
Sämtliche Leckagen von gefährlichen
(explosiven, giftigen, heißen) Stoffen, die von der
Pumpe herrühren können (z.B. Wellendichtung)
zum Schutz von Personen und der Umwelt und
unter Beachtung der lokalen Normen und
Vorschriften vermieden werden.
Diese Pumpe darf nie ohne Flüssigkeit betrieben
werden. Die daraus resultierende Zerstörung der
Wellendichtung kann Leckagen verursachen und
eine Gefahr von Personen und Umwelt darstellen.
2.5 Sicherheitshinweise für Inspektions- und
Montagearbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle
Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes
Studium der Betriebsanleitung ausreichend
informiert hat.
Die Arbeiten an der Pumpe/Anlage dürfen nur im
Stillstand durchgeführt werden.
Die Pumpen oder Elektro-Pumpen-Aggregate,
die gefährliche Flüssigkeiten fördern, müssen
dekontaminiert werden.
Alle Schutz- und Sicherheitsvorrichtungen müssen nach Beendigung der Arbeiten unverzüglich
reaktiviert werden.
Für die Inbetriebnahme nach Wartungsarbeiten,
siehe die Abschnitte "Inbetriebnahme".
2.6 Eigenmächtiger Umbau und
Ersatzteilherstellung
Veränderungen der Pumpe/Anlage sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig.
7WILO AG 09/2007
Deutsch
Originalersatzteile und vom Hersteller
autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die
Verwendung anderer Teile kann die Haftung für
die daraus entstehenden Folgen aufheben.
2.7 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten
Pumpe/Anlage ist nur bei Einhaltung der in den
Verwendungshinweisen angegebenen
Vorschriften gewährleistet. Die im
Katalog/Datenblatt angegebenen Grenzwerte
dürfen auf keinen Fall unter- bzw. überschritten
werden.
3. Transport und Zwischenlagerung
Bei Erhalt Pumpe sofort auf Transportschäden überprüfen. Falls ein Defekt festgestellt wird, sind innerhalb der vorgesehenen Fristen beim Spediteur
alle erforderlichen Schritte zu unternehmen.
VORSICHT! Wenn die Pumpe erst zu einem späteren Zeitpunkt eingebaut werden soll, ist sie an
einem trockenen Ort zu lagern und gegen Stöße
und äußere Einflüsse (Feuchtigkeit, Frost usw.) zu
schützen.
Die Pumpe vorsichtig handhaben und auf die
Geometrie und die Ausrichtung der
Hydraulikgruppe achten.
4. Bestimmungsgemäße Verwendung
VORSICHT! Diese Pumpe darf nur unter den vom
Käufer angegebenen und von Wilo bestätigten
Betriebsverhältnissen betrieben werden.
Die Garantiebedingungen werden in den allgemei-
nen Lieferungs- und Leistungsbedingungen definiert. Die Betriebsbedinungen der Pumpe werden in
dem im Anhang beigefügten Datenblatt definiert.
4.1 Sicherheitshinweise
VORSICHT! Die heiße Pumpe nicht berühren.
Die Pumpe darf nur für die festgesetzten
Einsatzmöglichkeiten verwendet werden.
Es müssen alle Gefahren für Personen und
Umwelt ausgeschlossen sein.
VORSICHT! Die Pumpe keinem Wärmeschock
aussetzen. Die Pumpe niemals mit kalter
Flüssigkeit abspritzen.
Die vorgesehene Dichte der Flüssigkeit beachten.
Andernfalls besteht das Risiko einer Überlastung
des Motors.
Die Pumpe darf nicht außerhalb der vorgesehenen Arbeitsbereiche betrieben werden.
Andernfalls besteht das Risiko der Kavitation und
Beschädigung der Pumpe und des Motors.
4.2 Konstruktion und Funktionsweise
Die Pumpen der Baureihe NL sind einstufige horizontale Kreiselpumpen, deren Leistungen und
Abmessungen der Norm EN 733 / DIN 24255
(44111) entsprechen. Ihre Konstruktion ermöglicht den Ausbau der kompletten motorseitigen
Lagereinheit ohne die Saug- und Druckleitungen
demontieren zu müssen.
Sie sind für die Förderung von reiner oder leicht
verschmutzter Flüssigkeit ohne Feststoffe bestimmt.
Feststoffe mit einer Größe von bis zu 3 mm können gefördert werden, dies reduziert jedoch die
Lebensdauer der Pumpe.
4.3 Beschreibung
Typ
Standard
Option
Konstruktion
Pumpengehäuse
EN GJL 250
Materialien
Laufrad
EN GJL 250
G-Cu Sn 10
EN GJL 250
Dichtungsart
Gleitringdichtung
MG12-G6-AQ1EGG
EPDM
Stopfbuchspackung
Graphit + PTFE
Gleitringdichtung
MG12-G6-AQ1EGG
EPDM
Gleitringdichtung
MG12-G6-Q1Q1VGG
VITON
8 WILO AG 09/2007
4.4 Typenschlüssel
NL 32-200-B 0.75-4-05-XX B
Pumpencode
Ø Druckstutzen
Ø max. des Laufrads
Hydraulische Ausführung
Motorleistung (kW)
2- oder 4-polig
05 - Gleitringdichtung (ohne Abstandshalter)
12 - Gleitringdichtung (mit Abstandshalter)
Technischer Definitionscode
Index des technischen Stands
4.5 Wellendichtung
Je nach der Anwendung sind verschiedene
Wellendichtungen möglich (siehe 4.3).
HINWEIS: Kapitel 4.3 enthält alle
Dichtungsmöglichkeiten.
• Stopfbuchse mit Laterne oder Gleitringdichtung
gemäß DIN 24960 je nach Fall:
Wenn die Pumpe im Saugbetrieb betrieben wird,
Wenn die Pumpe im Druckbetrieb mit einem
Druck von weniger als 0,5 bar versorgt wird,
Wenn die geförderte Flüssigkeit nahe des oder
am Siedepunkt ist.
Deutsch
Pumpe im Druckbetrieb Pumpe im Saugbetrieb
Abb. 1
Um die Bildung von Lufteinschlüssen zu vermeiden, ein asymmetrisches Übergangsstück
(Abb. 2)montieren.
• Es wird empfohlen, einen Ansaugfilter zu montieren,
dessen Querschnitt dreimal so groß ist, wie der der
Rohrleitung (mit ungefähr 100 Maschen/cm2).
Abb. 2
5. Vorbereitung der Installation
5.1 Rohrleitungen
- Auf die Fließrichtung der Flüssigkeit (Pfeile auf den
Pumpenflanschen) achten.
- Die Rohrleitungen müssen einen Durchmesser aufweisen, der mindestens gleich dem der
Pumpenstutzen sind. Bei größerem
Rohrleitungsdurchmesser müssen passende
Reduzierstücke verwendet werden.
- Die Flanschverbindungen dürfen nicht in das Innere
der Rohrleitungen ragen.
- Sicherstellen, dass die Rohrleitungen vor
Installation der Pumpe gereinigt wurden.
- Rohrleitungen so unterstützen, dass sie keinerlei
Spannung auf die Pumpenflansche ausüben. Die
auf die Ausdehnung zurückzuführenden
Spannungen können durch Kompensationsmuffen
ausgeglichen werden.
- Abrupte Verengungen des Leitungsdurchmessers
sowie Bögen mit einem kleinen Radius vermeiden.
- Im Fall einer Änderung des Durchmessers asymmetrische Übergangsstücke verwenden, um die Bildung
von Lufteinschlüssen zu verhindern. (Abb. 2).
- Am Saugstutzen eine Ansaugmanschette mit
demselben Durchmesser wie demjenigen der
Pumpe und einer Länge, die 15 Mal dem
Nenndurchmesser der Pumpe entspricht, vorsehen,
um Turbulenzen zu vermeiden (Abb. 2).
- Die Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit in den
Rohrleitungen muss zwischen 2 und 3 m/s liegen.
5.1.1 Saugleitungen
In den Diagrammen befindet sich eine optimale
Anordnung der Rohrleitungen.
• Der Eingang der Saugleitung muss deutlich unter
dem Flüssigkeitsniveau liegen, es kann ein Filter
verwendet werden. Der Filter muss ausgerichtet
werden, um einen übermäßigen Druckabfall zu
vermeiden, der die Leistung der Pumpe beeinträchtigen und Kavitation hervorrufen kann.
An der Druckleitung muss ein Absperrschieber
montiert werden. Er muss für Wartungsarbeiten
geschlossen sein.
Der Absperrschieber muss so montiert werden, dass
die Bildung eines Lufteinschlusses verhindert wird.
1 Asymmetrisches konvergentes
(Saugbetrieb) oder konzen-
trisches Teil (Druckbetrieb)
2 Absperrschieber
3 Saugleitungen
4 Rohrbogen
Abb. 3
5.1.2 Druckleitungen
Die Druckleitung muss vertikal angebracht werden
und einen konstanten Durchmesser aufweisen.
Die Einstellung der Förderleistung erfolgt durch
den Absperrschieber, der am Druckstutzen der
Pumpe montiert wird. Es sollte ein langsam
schließender Rückflussverhinderer verwendet
werden, um Wasserschläge zu vermeiden.
5 Fußventil mit Filter
6 Absperrschieber
7 Regelventil
9WILO AG 09/2007
Deutsch
5.1.3 Kontroll- oder Versorgungsanschlüsse
Die verschiedenen Anschlüsse der Pumpe werden im
Kapitel 12 Punkt 12.1 im Anhang detailliert dargestellt.
5.1.4 Druckkontrolle
Die Druckkontrolle erfolgt mithilfe von
Druckmessgeräten, deren Messpunkte in direkter
Nähe zu Saug- und Druckstutzen der Pumpe
angebracht sein sollten.
6. Lieferung, Handhabung und Lagerung
6.1 Sicherheitshinweise
VORSICHT!
Niemals unter einer angehobenen Last aufhalten.
Während des Transports der Last einen ausreichenden Sicherheitsabstand einhalten.
Nur geeignete Schlingen in perfektem Zustand
verwenden.
Die Länge der Schlingen so einstellen, dass die
Pumpe oder das Aggregat stabil und in einer horizontalen Lage ist.
Die auf den Teilen oder dem Motor angebrachten
Aufhängeösen dürfen nicht dazu benutzt werden,
die Pumpe oder das ganze Aggregat zu heben.
Sie sind nur zum Transport der Einzelteile bei der
Montage oder der Demontage bestimmt.
Die an der Pumpe befestigten Dokumente nicht
entfernen.
Die auf den Flanschen der Pumpe angebrachten
Verschlussvorrichtungen nicht entfernen, um jede
Verunreinigung der Pumpe zu verhindern.
6.2 Abnahme
Bei der Abnahme des Materials und vor dem
Auspacken den Zustand der Kiste visuell überprüfen.
Wenn diese Beschädigungen aufweist, muss dies
auf dem Lieferschein erwähnt werden. Die erforderlichen Schritte beim Spediteur unternehmen.
6.3 Zwischenlagerung
Wenn die Pumpe nicht unmittelbar nach der
Lieferung verwendet wird, muss sie an einem
schwingungsfreien und trockenen Ort gelagert
werden.
6.4 Handhabung
Die unten stehenden Abbildungen für die
Anbringung der Schlingen und die Handhabung der
Pumpe oder des Pumpenaggregats berücksichtigen.
Abb. 4b
6.5 Korrosionsschutz
Auf allen Pumpen ist ein Korrosionsschutzfilm
angebracht. Diese muss vor der Inbetriebnahme
entfernt werden (siehe Kapitel 6.6).
6.6 Entfernung des Korrisionsschutzfilms
Im Bedarfsfall kann der Korrosionsschutz wie folgt
entfernt werden:
• Die Pumpe mehrere Male mit einem geeigneten
Produkt (z.B. Lösungsmittel auf der Grundlage
von Petroleum oder ein alkalisches
Reinigungsmittel) füllen und leeren und falls
erforderlich mit Wasser ausspülen.
Alle Vorsichtsmaßnahmen treffen, um bei diesem
Vorgang Risiken für Personen und Umwelt zu
vermeiden.
Die Pumpe muss unmittelbar nach diesem
Vorgang eingebaut werden.
6.7 Erneuerung des Korrosionsschutzfilms
Wenn die Pumpe länger als 6 Monate gelagert
werden muss, muss der Korrosionsschutzfilm
regelmäßig erneuert werden. Setzen Sie sich hinsichtlich der Wahl der geeigneten Produkte mit
uns in Verbindung.
Motorpumpen-Aggregat
7. Installation
VORSICHT! Die Installations- und Elektroarbeiten
dürfen nur von gemäß den lokalen Bestimmungen
qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden!
GEFAHR! Gefahr von Körperverletzungen
Die bestehenden Vorschriften zur
Unfallverhütung sind zu beachten.
WARNUNG! Risiko eines Elektroschocks
Gefährdungen durch elektrische Energie sind
auszuschließen.
Die nationalen Elektrovorschriften sind zu
beachten, ebenso wie die nationalen
Vorschriften und Regelungen.
7.1 Sicherheitshinweise
• Die Verschlussvorrichtungen der Pumpenflansche
unmittelbar vor dem Anschluss der Rohrleitungen
entfernen.
• Den korrekten Anschluss der Flansche sicherstellen, um Leckagen beim Druckaufbau zu verhindern, die zu Risiken für Personen führen können.
• Sicherstellen, dass die Absperrventile
Abb. 4a
10 WILO AG 09/2007
Nur Pumpe
Saugleitung, der Druckleitung und eventuell des
Druckaufbaus gut geschlossen sind.
• Sicherstellen, dass keine Spannung anliegt.
Deutsch
• Interne Vorschriften beachten.
• Vorsicht beim zufälligen Kontakt mit heißen
Teilen.
VORSICHT!
Um sämtliche Risiken der Verschmutzung des
geförderten Mediums zu vermeiden, müssen
zuvor verwendete Konservierungsmittel vollständig entfernt werden (siehe Kap. 6.6).
7.2 Allgemeines
7.2.1 Werkzeug
Die Inbetriebnahme der Anlage erfordert kein
spezifisches Werkzeug.
7.2.2 Äußere Bedingungen
Die Umgebungstemperatur liegt zwischen
-20°C und +40°C. Um die Korrosionsrisiken zu
vermeiden, muss die Luftfeuchtigkeit so gering
wie möglich sein.
7.2.3 Basis, Fundament
Die Pumpe oder das Aggregat muss auf einem
ebenen Boden installiert werden und darf keinen
äußeren Schwingungen ausgesetzt sein. Im
Zweifelsfall schwingungshemmende
Kontaktstücke verwenden.
Das Aggregat muss korrekt auf seinen
Fundamenten installiert werden. Um eventuelle
Verwindungen zwischen dem Sockel oder dem
Rahmen und den Fundamenten zu kompensieren, zwischen dem Rahmen und den
Fundamenten Unterlegkeile anbringen.
Vor der Installation überprüfen:
- Keine Schäden an der Pumpe oder am Aggregat
während des Transportes an den Aufstellort.
- Freie Drehung (die Achse der Pumpe mit der
Hand drehen).
- Übereinstimmung der Abmessungen der
Fundamente.
Die folgenden Vorarbeiten können vor der
Installation durchgeführt werden.
- Reinigung der Oberfläche der Fundamente.
- Im Bedarfsfall die Absicherungen der
Verankerungslöcher des Rahmens entfernen.
- Falls erforderlich die Verankerungslöcher des
Rahmens säubern, ggf. entgraten.
- Die Anordnung der Verankerungslöcher hinsichtlich des Plans überprüfen.
7.2.4 Installation des Aggregats
Vor dem Ablassen des Aggregates die Bohrungen
in der Grundplatte sorgfältig auf die zuvor im
Fundament befestigten Verankerungsbolzen
ausrichten. Anschließend das Aggregat vorsichtig
ablassen, so dass es vollständig auf dem
Fundament aufliegt.
7.2.5 Platzbedarf
Der für die Aufstellung des Aggregats erforderliche Platz wird durch das Maßblatt (Kapitel im
Anhang) definiert.
Es muss ein freier Zugang zu den
Absperrschiebern, den Ventilen und den
Messgeräten vorgesehen werden.
7.2.6 Position
Die NL-Pumpen müssen horizontal eingebaut
werden.
Abb. 5
7.3 Motor
Die Drehrichtung des Motors überprüfen (die
Pumpe muss in die Richtung des auf dem
Spiralgehäuse angebrachten Pfeils angetrieben
werden).
Wenn es nicht möglich ist, die Drehrichtung
allein anhand des Motors festzustellen, muss
diese Überprüfung mit der mit geförderter
Flüssigkeit
gefüllten Pumpe durchgeführt werden.
In jedem Fall müssen die Anweisungen des
Motorlieferanten befolgt werden, der Motor wird
im Allgemeinen von Wilo in das Aggregat/die
Pumpe eingebaut.
7.4 Ausrichtung des Aggregats
Unterlegkeile unter dem Rahmen der zwei Seiten
der Befestigungsstange, 10 mm vom Ansatz des
Rahmens, anbringen.
Eine Wasserwaage verwenden, um das Aggregat
auszurichten.
Sicherstellen, dass sich während der Installation
des Rahmens auf den Fundamenten keine
Verwindungen oder Biegungen des Rahmens
ergeben. Die Klauenschrauben müssen mit
schnell abbindendem Zement vergossen werden.
7.5 Kupplung
Beim Aufsetzen der Kupplungen harte Stöße vermeiden. Um die Montage zu erleichtern, müssen
sie erhitzt werden.
Die Wellenenden müssen perfekt konzentrisch
sein. Der Abstand zwischen den 2 Kupplungshälften N-EUPEX B (FLENDER) muss
zwischen 2 und 3 mm liegen.
Im Fall der Verwendung anderer Kupplungen
müssen die Anweisungen des Herstellers beachtet werden. Eine Überprüfung der Ausrichtung
mit einer eventuellen Korrektur muss nach der
Befestigung des Sockels und dem Anschluss der
Rohrleitungen erfolgen.
Ebenso muss nach dem Erreichen der normalen
Betriebstemperatur eine neue Überprüfung
durchgeführt werden.
Der Kupplungsschutz muss den europäischen
Sicherheitsnormen DIN 31001 entsprechen, um
jeden Kontakt während des Betriebs der drehenden Teile zu vermeiden.
11WILO AG 09/2007
Deutsch
Die folgenden Abmessungen sind einzuhalten:
a=a1undb=b1
Haarlineal
Abb. 6
7.6 Überprüfung vor der Installation
Vor dem Einbau des Aggregats/der Pumpe in das
Rohrsystem müssen die folgenden Punkte überprüft werden:
• Ist der elektrische Strom abgeschaltet?
• Sind die Saug- und Druckleitungen leer und
durch Absperrventile geschlossen?
• Ist es möglich, die Achse der Pumpe mit der Hand
zu drehen (drehen Sie das Lüfterrad des Motors)?
• Wurden alle Anweisungen befolgt?
7.7 Montage der Pumpe und Einbau in das
Rohrsystem
Die folgenden Anweisungen müssen beachtet
werden:
1. Die Verschlussvorrichtungen zum Schutz der
Pumpe und der Hilfsrohre entfernen.
2. Die Flanschverbindungen sorgfältig anbringen.
3. Die Saugleitungen anschließen.
4. Druckleitungen anschließen.
Die Pumpe muss mit den Rohrleitungen ausgerichtet sein, und der Anschluss der Rohrleitungen
an der Pumpe darf keine Spannung auf den
Flanschen erzeugen.
7.8 Abschlussarbeiten
Die folgenden Überprüfungen müssen durchgeführt erden:
1. Der Anzug der Flansche.
2. Die freie Drehung überprüfen (drehen Sie das
Lüfterrad des Motors oder den
Kupplungsschlauch).
3. Die Ausrichtung der Pumpe/des Motors überprüfen.
4. Den Kupplungsschutz einbauen.
8. In- und Außerbetriebnahme
8.1 Vorbedingungen
Die Pumpe oder das Aggregat muss gemäß den
Angaben des obigen Kapitels 5 eingebaut werden.
8.2 Personal
Die in diesem Kapitel beschriebenen Arbeiten
dürfen nur von qualifiziertem und befugtem
Personal durchgeführt werden.
8.3 Sicherheitshinweise
WARNUNG!
Die elektrischen Anschlüsse werden gemäß dem
Stand der Technik und unter Einhaltung der am
Aufstellungsort gültigen Normen und
Regelungen durchgeführt.
• Nur qualifiziertes Personal kann diese Arbeiten
durchführen.
VORSICHT!
Die Pumpe muss korrekt gespeist werden, um eine
Zerstörung der Wellendichtung zu vermeiden.
• Die Versorgungsleitungen korrekt füllen.
• Drehrichtungskontrolle (korrekte Speisung der
Pumpe).
• Die Pumpe vorsichtig füllen, wenn das Produkt
heiß ist, um alle Spannungsverzerrungen zu vermeiden.
• Bei der Förderung von explosiven, schädlichen,
heißen, kristallisierenden oder korrosiven
Flüssigkeiten müssen alle Maßnahmen getroffen
werden, die die Sicherheit von Personen und
Umwelt sicherstellen.
• Im Fall eines Betriebs mit konstanter
Geschwindigkeit erfolgt die Einstellung der
Förderleistung mithilfe des Absperrschiebers, das
am Druckstutzen der Pumpe angebracht ist. Der
saugseitige Absperrschieber muss immer offen
sein, um Kavitation zu vermeiden.
• Die Pumpe nicht länger als 3 Minuten bei geschlossenem Regelventil in Betrieb lassen, wenn
keine Bypass-Leitung vorliegt.
• Es müssen Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden, um zu vermeiden, dass der für das
Pumpengehäuse zulässige Druck während des
Betriebes nicht überschritten wird.
• Die Ausrichtung der Pumpe/des Motors nach der
Stabilisierung der Betriebstemperatur erneut
überprüfen, die Ausrichtung wiederholen, falls
erforderlich.
7.9 Hydrostatische Prüfung
Wenn die hydrostatische Prüfung der Rohrleitung
durchgeführt wird, muss die Pumpe aus dieser
Prüfung ausgeschlossen werden.
Andernfalls muss sichergestellt werden, dass kein
Fremdkörper in die Pumpe eindringen kann.
HINWEIS: Wenn die Prüfung die Pumpe mit einschließt, darf der Prüfdruck nicht höher sein als
das 1-3fache des Nenndruckes der Pumpe.
• Der Nenndruck wird im Kapitel "Daten" definiert.
• Für die Prüfungen kann Wasser verwendet werden.
12 WILO AG 09/2007
8.4 Füllen und Entlüften der Pumpe
Vor der ersten Inbetriebnahme müssen die
Pumpe sowie die Saugleitung vollständig mit der
zu fördernden Flüssigkeit gefüllt sein, um einen
Trockenlauf zu verhindern. Die Pumpe und die
Gleitringdichtung müssen vollständig entlüftet sein.
WARNUNG!
Wenn die Pumpe entlüftet wird, wenn das geförderte Produkt heiß ist, muss sichergestellt werden, dass die Flüssigkeit nicht entweichen kann.
Es kann auch Dampf entweichen, wenn die
Deutsch
Entlüftung umfangreich ist oder unnötig verlängert
wird, was zu Verbrennungsrisiken führen kann!
Es sind geeignete Schutzkleidung sowie
Handschuhe zu tragen, denken Sie auch daran,
Ihr Gesicht zu schützen!
Zangen verwenden!
Eventuell heiße Bauteile nicht berühren!
Nach der Entlüftung das Entlüftungsventil wieder
gut schließen.
VORSICHT!
Eine unvollständige Entlüftung kann die
Lebensdauer der Pumpen reduzieren.
8.5 Elektrischer Anschluss
Anschluss des Motors gemäß dem Klemmenplan,
der sich im Klemmkasten befindet.
8.6 Überprüfung vor der Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme der Pumpe sicherstellen,
dass durch das Einschalten niemand in Gefahr
gebracht werden kann.
Die folgenden Punkte überprüfen:
1. Die Rohrleitungen sind alle angeschlossen und
die Dichtungen geschlossen.
2. Ist die Wellendichtung korrekt montiert?
3. Falls erforderlich, sind die Anschlüsse der
Wellendichtung durchgeführt und konform?
4. Die Ausrichtung ist korrekt (Kapitel 7).
5. Die Pumpe und die Rohrleitungen sind korrekt
gefüllt.
6. Der druckseitige Absperrschieber ist geschlossen.
7. Der saugseitige Absperrschieber ist vollständig
geöffnet.
8. Der Motor ist betriebsbereit.
9. Die Drehrichtung des Motors ist korrekt (Überprüfung durch Impuls des Schützes).
10. Falls erforderlich kann die Stopfbuchsbrille der
Stopfbuchse mithilfe von Schraubenmuttern
wieder leicht angezogen werden (A Abb. 5).
• Beim Anlauf wird die Stopfbuchsbrille der
Stopfbuchse etwas festgezogen, im Fall einer
erheblichen Leckage muss sie erneut leicht festgezogen werden. Nach dreißig Minuten Betrieb
die Einstellung verfeinern, um 20 bis 30 Tropfen
pro Minute zu erhalten, bei schwierigen
Bedingungen und einer hohen Temperatur kann
dieser Wert sehr wichtig sein.
Ein Betrieb mit geschlossenem druckseitigen
Absperrschieber ist nur möglich, wenn eine
Bypass-Leitung, die eine minimale Förderleistung
ermöglicht, vorgesehen ist.
Wenn die Installation durch ein Ventil geschützt
ist, muss sichergestellt werden, dass dessen
Einstellung kein Überschreiten des Nenndrucks
des Pumpengehäuses erlaubt.
Die Ausrichtung der Pumpe/des Motors muss
überprüft werden, nachdem die
Betriebstemperatur erreicht wurde.
8.8 Anlauffrequenz
Die Anlauffrequenz wird in der folgenden Tabelle
in Abhängigkeit der Pumpengröße angegeben:
Pumpengröße
32-125, 32-160, 32-200, 32-250,
40-125, 40-160, 40-200, 40-250,
50-125, 50-160, 50-200, 65-125,
65-160, 65-200, 65-250, 80-160,
80-200, 80-250,100-160,
100-200, 100-250, 100-315,
125-200, 150-200, 150-250
40-315, 50-250, 50-315, 65-315,
80-315, 80-400, 100-400,
125-250, 125-315, 125-400,
150-315, 150-400, 150-500,
200-250, 200-315, 200-400,
200-500, 250-300, 250-315,
250-400, 250-500, 300-400,
300-500
Anzahl der zulässigen
Anläufe pro Stunde
15
8
Abb. 7
8.7 Inbetriebnahme
Für die Inbetriebnahme muss wie folgt vorgegan-
gen werden:
• Den Absperrschieber an der Saugleitung vollständig öffnen.
• Den druckseitigen Absperrschieber schließen.
• Den Motor anfahren.
• Das druckseitige Druckmessgerät überprüfen.
• Wenn der Druck nicht schrittweise mit der
Drehzahl ansteigt, den Motor anhalten und eine
Entlüftung der Pumpe durchführen.
• Wenn der Motor seine Drehzahl erreicht, den
Betriebspunkt mithilfe des Absperrschiebers an
der Druckleitung einstellen (Betriebspunkt: siehe
Datenblatt).
8.9 Besondere Hinweise
Während des Betriebs sind die folgenden Punkte
zu überprüfen:
- Drehzahl und Druck am Druckstutzen.
- Keine Schwingungen und regelmäßige
Funktionsweise.
- Flüssigkeitsniveau im Vorbehälter.
- Temperatur des Pumpenlagers (max. 100°C).
Wellendichtung
Ausführung mit Stopfbuchse:
Eine Leckage von 20 bis 40 Tropfen pro Minute
ist für einen korrekten Betrieb bei normalen
Betriebsbedingungen erforderlich.
Wenn dieser Austritt zu sehr reduziert wird, kann
dies zur Zerstörung der Dichtigkeit und eventuell
zu Beschädigungen der Welle rechts der
Stopfbuchsenringe führen.
Ausführung mit Gleitringdichtung:
Bei der Erstinbetriebnahme ist eine leichte
Leckage möglich. Wenn die Pumpe mit einer
externen Spülung, einem Quench oder einem
Erhitzungssystem ausgestattet ist, müssen die
13WILO AG 09/2007
Deutsch
Spülung, der Quench oder das Erhitzungssystem
vor dem Anlauf der Pumpe betriebsbereit sein.
VORSICHT!
Ausführung mit Stopfbuchse: Wenn diese
Leckage zu groß ist und durch ein Anziehen der
Stopfbuchsbrille nicht mehr reguliert werden
kann, zeigt dies an, dass die Ringe nicht mehr
verwendet werden können und ersetzt werden
müssen.
Ausführung mit Gleitringdichtung: Wenn die bei
der Erstinbetriebnahme mögliche Leckage nach
einigen Minuten des Betriebs nicht verschwindet,
die Pumpe anhalten, die Reibungsflächen ausbauen und ihren Zustand überprüfen.
8.10 Außerbetriebnahme
Vor der Außerbetriebnahme den druckseitigen
Absperrschieber schließen.
Sobald die Pumpe still steht, müssen alle
Absperrschieber geschlossen werden. Falls Frost
droht, muss die Pumpe sorgfältig unter
Verwendung eines gewindegeschnittenen
Entleerungsstopfens geleert werden.
Quench- und Heiznetze oder die externe
Spülung (Code 052, Code 051) müssen zuletzt
geschlossen werden.
Falls ein starkes Absinken der Umgebungstemperatur und damit Frost droht, den Stopfen 90.30
verwenden, um das Pumpengehäuse zu entleeren.
WARNUNG!
Beim Entleeren müssen, sofern die Pumpe ein
explosives, schädliches oder kristallisierendes
Produkt gefördert hat, alle erforderlichen
Maßnahmen getroffen werden, um Schäden an
Personen und Umwelt zu vermeiden. Im Fall eines
Neuversandes der Pumpe darf diese keine Spuren
von gefährlichen Produkten enthalten.
Im Fall eines längeren Stillstandes der Pumpe
muss ein angemessener innerer Schutz vorgesehen sein.
Montage muss sauber sein.
Da die Pumpe noch geförderte Flüssigkeit
enthalten kann, muss vor jeder Demontage oder
jedem Neuversand eine sorgfältige Spülung
durchgeführt werden.
9.4 Wartung und Inspektion
Die Pumpe erfordert nur eine geringfügige
Wartung.
Dennoch wird empfohlen:
- regelmäßig zu überprüfen, ob sich die Pumpe
ohne Schlag und ohne Schwingung dreht.
- die Ausrichtung des Motors/der Pumpe häufig zu
überprüfen.
- jeden Monat sicherzustellen, dass die
Gleitringdichtung keine Leckage aufweist.
- die Stopfbuchspackung wöchentlich auf Leckage
überprüfen.
9. Wartung - Instandhaltung
9.1 Vorbedingungen
Die Pumpe oder das Elektro-Pumpen-Aggregat
müssen gemäß den Angaben von Kapitel 8.10
außer Betrieb gesetzt werden.
9.2 Personal
VORSICHT! Die in diesem Kapitel beschriebenen
Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem und
befugtem Personal durchgeführt werden.
Alle Eingriffe im Stromnetz dürfen nur von autorisiertem Personal durchgeführt werden.
9.3 Sicherheitshinweise
WARNUNG!
Wenn die Pumpe explosive, schädliche oder kristallisierende Produkte gefördert hat, müssen alle
erforderlichen Maßnahmen getroffen werden, um
Schäden an Personen und Umwelt zu vermeiden.
Der Arbeitsplatz für die Demontage oder die
14 WILO AG 09/2007
10. Störungen, Ursachen und Beseitigung
VORSICHT! Die Wartungs- und
Reparaturarbeiten dürfen nur von qualifiziertem
und befugtem Personal durchgeführt werden.
Störungen Ursachen Beseitigung
Die Pumpenleistung ist zu gering. Der Gegendruck ist zu stark Die Rohrleitungen abmontieren und rei-
nigen. Den Betriebspunkt überprüfen
und einstellen.
Die Versorgung der Pumpe ist unzureichend
Die Ansaughöhe ist zu groß oder die
Druckhöhe ist zu klein.
Das Spiel der Verschleißringe ist zu groß Die Verschleißringe austauschen
Nicht korrekte Drehrichtung 2 Phasen auf dem Motor umkehren
Die Pumpe saugt nicht oder
unzureichend an.
Die Pumpe weist eine Leckage auf. Leckage des Pumpengehäuses. Die Anziehdrehmomente überprüfen.
Temperaturanstieg am Pumpengehäuse. Unzureichende Versorgung der Pumpe
Laute Pumpengeräusche. Unzureichende Versorgung der Pumpe
Motorschutzschalter löst aus. Montage der Pumpe auf einem Sockel,
Das Gehäuse, die Wellendichtung, das
Fußventil oder die Saugleitung sind nicht
dicht.
Die Ansaughöhe ist zu groß oder die
Druckhöhe ist zu klein.
Freie oder in der Pumpe festgeklemmte
Teile.
Leckage der Dichtungsringe. Den Zustand der Reibungsflächen der
oder der Rohrleitungen mit Flüssigkeit.
Die Ansaughöhe ist zu groß oder die
Druckhöhe ist zu klein.
Die Pumpe läuft bei geschlossenem
Absperrschieber.
oder der Rohrleitungen mit Flüssigkeit.
Die Ansaughöhe ist zu groß oder die
Druckhöhe ist zu klein
Montage der Pumpe auf einem Sockel,
der nicht eben oder auf den Flanschen
gespannt ist.
Fremdkörper in der Pumpe. Die Pumpe demontieren und reinigen.
der nicht eben oder auf den Flanschen
gespannt ist.
Verlust von elektrischem Strom. Die Erdung des Aggregats überprüfen.
Der zulässige Betriebspunkt wird nicht
eingehalten.
Freie oder in der Pumpe festgeklemmte
Teile.
Das Pumpengehäuse sowie die
Saugleitung entgasen
Die Flüssigkeitsniveaus überprüfen, das
saugseitigen Absperrventil öffnen. Die
Filter reinigen.
Die Gehäusedichtung auswechseln. Die
Wellendichtung auswechseln. Die
Dichtungen der Flansche überprüfen.
Die Flüssigkeitsniveaus überprüfen. Das
saugseitige Ventil öffnen. Den Filter rei-
nigen.
Die Pumpe öffnen und reinigen.
Dichtungen überprüfen. Im Fall einer
Beschädigung muss die Dichtung ausge-
wechselt werden.
Die Pumpe sowie die Saugleitung entlüf-
ten.
Die Flüssigkeitsniveaus überprüfen, das
saugseitige Absperrventil öffnen. Den
saugseitigen Filter reinigen.
Das druckseitige Ventil öffnen.
Die Pumpe sowie die Saugleitung entlüf-
ten.
Das Niveau der Flüssigkeit im Behälter
überprüfen und die Gradsitzventile auf
dem Ansaugrohr öffnen.
Den Ansaugungsfilter reinigen
Die Installation und die Ausrichtung der
Pumpe überprüfen.
Die Installation und die Ausrichtung der
Pumpe überprüfen.
Die eventuellen Ursachen des
Stromverlustes wie z.B. beschädigte
Kabel oder Flüssigkeitsleckagen auf den
elektrischen Teilen überprüfen.
Die im Datenblatt definierten
Betriebsbedingungen müssen eingehal-
ten werden.
Pumpe öffnen und reinigen.
Deutsch
15WILO AG 09/2007
Deutsch
11. Technische Daten
Alle technischen Daten der Pumpe oder des
Aggregats werden im folgenden Kapitel beschrieben. Wenn Sie weitere Informationen
benötigen, wenden Sie sich an unseren
technischen Service.
Betriebsdruckgrenzen
Material Temperatur Druck Typen
32-125 bis 80-
32-125 bis 80-
-20ºC bis
120ºC
Gussgehäuse
mit Laufrad aus
Guss oder
Bronze
120ºC bis
170ºC
Betriebsgrenzen der Wellendichtung
16 bar
10 bar
14 bar 150-500
14 bar
9 bar
8 bar 150-500
315
80-400 bis
300-500
315
80-400 bis
300-500
Lärmpegel
Der Lärmpegel dieser Pumpen entspricht der
Richtlinie 001/30 - 1992 der Europäischen
Kommission.
Die folgende Tabelle gibt annähernde Werte an:
Umwšlzpumpe mit Spirale
Pumpe ohne Motor
Ein zusätzlicher Lärmpegel kann erzeugt werden
durch:
• Den Motor.
• Eine möglicherweise falsche Ausrichtung der
Pumpe/des Motors.
• Die Rohrleitungen (Anmerkung: je größer der
Durchmesser der Rohrleitung ist, desto niedriger
der erzeugte Lärmpegel).
Wellendichtung Temperatur
Stopfbuchspackung
Gleitringdichtung
-40°C bis +110°C
-20°C bis +120°C
HINWEIS: Die angegebenen Betriebsgrenzen gelten nicht für alle Flüssigkeiten, die gefördert
werden können. Im Zweifelsfall müssen die spezifischen Daten des Datenblattes berücksichtigt
werden.
Position der Flansche
Axialer Saugflansch, radial nach oben führender
Druckflansch.
Definition der Flansche
Für das Gussgehäuse, DIN 2533 PN16, außer für
die Modelle 150-200, 150-250 und 200-250,
die einen Saugstutzen in PN 10 haben.
Drehrichtung
Im Uhreigersinn, gegenüber der Antriebswelle
der Pumpe.
Baumaterial der Pumpe und Dichtigkeit
Siehe Kapitel 4.
Schwingungen
Die NL-Pumpen entsprechen den Normen
VDI 2056 und ISO 5199 Klasse K für die Pumpen
bis 15 kW Antriebsleistung und Klasse M für die
Antriebsleitungen über 15 kW.
16 WILO AG 09/2007
Zulässige Kräfte und Momente auf den Flanschen
Σ
Σ
Werte gemäß ISO/DIN 5199 – Klasse II (1997) – Anhang B, Familie Nr. 2 zur
Montage auf dem Gussrahmen ohne Betonguss und einer
Förderungstemperatur bis 110°C, oder dem Gussrahmen mit Betonguss und
einer Fördertemperatur bis 120 °C.
Σ
DN Flansche Fy (N) Fz (N)
32 400 500 440 780 360 420 520 760
40 400 500 440 780 360 420 520 760
50 540 660 600 1040 400 460 560 820
65 820 1000 900 1580 460 520 640 940
oberer
Flansch
Achse Z
axialer
Flansch
Achse X
Maximal zulässige Temperaturen
32-125 32-160
32-200 40-125
40-160 40-200
50-125 50-160
50-200 65-125
65-160 65-200
80-160 80-200
100-160 100-200
80 820 1000 900 1580 460 520 640 940
100 1080 1340 1200 2100 500 580 700 1040
125 1620 2000 1800 3140 700 820 1000 1460
150 1620 2000 1800 3140 700 820 1000 1460
200 2160 2680 2400 4180 920 1060 1300 1920
250 2700 3340 2980 5220 1260 1460 1780 2620
300 3220 4000 3580 6260 1720 1980 2420 3560
50 600 540 660 1040 400 460 560 820
65 900 820 1000 1580 460 520 640 940
80 900 820 1000 1580 460 520 640 940
100 1200 1080 1340 2100 500 580 700 1040
125 1800 1620 2000 3140 700 820 1000 1460
150 1800 1620 2000 3140 700 820 1000 1460
200 2400 2160 2680 4180 920 1060 1300 1920
250 2980 2700 3340 5220 1260 1460 1780 2620
300 3580 3220 4000 6260 1720 1980 2420 3560
350 4180 3760 4660 7300 2200 2540 3100 4560
Geschwindigkeit
Typ
der max. Drehung
in min-1
3600
Typ
32-250
40-250
50-250
65-250
80-250
100-250
125-200
F (N)
Geschwindigkeit
der max. Drehung
in min-1
3000
™F (N)
40-315 50-315
65-315 80-315
80-400 100-315
100-400 125-250
125-315 125-400
150-200 150-250
150-315 150-400
My (Nm) Mz (Nm)
Typ
Geschwindigkeit
der max. Drehung
Deutsch
M (Nm)
in min-1
1800
Betriebsbereich
(Langzeitbetrieb) Pumpengröße
32-125 bis 80-400
0,3 Qopt < Q < 1,1 Qopt
0,5 Qopt < Q < 1,1 Qopt
Diese Betriebsbereiche gelten für wasserähnliche Flüssigkeiten. Wenn
Flüssigkeiten mit anderen physischen Eigenschaften transportiert werden,
kann es erforderlich sein, die angezeigten Bereiche zu korrigieren.
100-315 bis 100-400
125-315 bis 125-400
150-250 bis 150-500
100-160 bis 100-250
125-200 bis 125-250
150-200
17WILO AG 09/2007
Deutsch
12. Anhänge
12.1 Optionale Verbindungen
nur Laufrad Ø 125
Lager 25, 35, 45
um1 : Druckmessung nur auf Anfrage
um2 : Druckmessung nur auf Anfrage
ue : Entleerung
ueo : Ölwechsel
uio : Öler
ufo : Ölfüllung
uAL : Nur Wiedergewinnung der abgeleiteten
Leckageflüssigkeit auf Anfrage
uk1 : Quencheingang
uk2 : Erhitzungseingang
uk3 : 051 Eingang (Stopfbuchse)
uk4 : 052 (Externe Lippendichtung) – Stopfbuchse
uk5 : Externe Spülung
uk6 : Quenchausgang
uk7 : Erhitzungsausgang
uk8 : 051 Ausgang (Stopfbuchse)
us : Sensor
Größe Um1 Um2 ue ueo uio ufo UAL us uk1 uk2 uk3 uk4 uk5 uk6 uk7 uk8
1)
32-125
32-160
32-200
32-250
1)
40-125
40-160
40-200
40-250
40-315
50-125
1)
G 1/4
50-160
50-200
G 1/8
50-250
50-315
1)
65-125
65-160
65-200
65-250
65-315
G 1/4
G 1/4 15.65 13 M8
80-160
80-200
80-250
80-315
80-400
G 1/4
100-160
100-200
100-250
G 3/8
G 1/8
100-315
100-400
125-200
125-250
125-315
125-400
150-200
150-250
150-315
150-400
G 1/4
G 1/8
G 1/4
G 1/8
G 1/4
18 WILO AG 09/2007
12.2 Maßzeichnung
Abmessungen der Lagers 25, 35 und 45
Deutsch
Mess-
BB Abmessungen der Pumpen Abmessungen der Füße/der Stütze Wellenende
lehre
DN2 DN1 a f h1 h2 b c m1 m2 n1 n2 s1* s2* w x d1 l t u
32-125 25 32 50 80 360 112 140 50 15 100 70 190 140 M12 M12 260 100 24 50 27 8
32-160 25 32 50 80 360 132 160 50 15 100 70 240 190 M12 M12 260 100 24 50 27 8
32-200 25 32 50 80 360 160 180 50 15 100 70 240 190 M12 M12 260 100 24 50 27 8
1)
32-250
25 32 50 100 360 180 225 65 15 125 95 320 250 M12 M12 260 100 24 50 27 8
40-125 25 40 65 80 360 112 140 50 15 100 70 210 160 M12 M12 260 100 24 50 27 8
40-160 25 40 65 80 360 132 160 50 15 100 70 240 190 M12 M12 260 100 24 50 27 8
40-200 25 40 65 100 360 160 180 50 15 100 70 265 212 M12 M12 260 100 24 50 27 8
40-250 25 40 65 100 360 180 225 65 15 125 95 320 250 M12 M12 260 100 24 50 27 8
1)
40-315
35 40 65 125 470 225 250 65 18 125 95 345 280 M12 M12 340 100 32 80 35 10
50-125 25 50 65 100 360 132 160 50 15 100 70 240 190 M12 M12 260 100 24 50 27 8
50-160 25 50 65 100 360 160 180 50 15 100 70 265 212 M12 M12 260 100 24 50 27 8
50-200 25 50 65 100 360 160 200 50 15 100 70 265 212 M12 M12 260 100 24 50 27 8
50-250 25 50 65 100 360 180 225 65 15 125 95 320 250 M12 M12 260 100 24 50 27 8
1)
50-315
35 50 65 125 470 225 280 65 17 125 95 345 280 M12 M12 340 100 32 80 35 10
65-125 25 65 80 100 360 160 180 65 15 125 95 280 212 M12 M12 260 100 24 50 27 8
65-160 25 65 80 100 360 160 200 65 15 125 95 280 212 M12 M12 260 100 24 50 27 8
65-200 25 65 80 100 360 180 225 65 15 125 95 320 250 M12 M12 260 140 24 50 27 8
65-250 35 65 80 100 470 200 250 80 15 160 120 360 280 M16 M12 340 140 32 80 35 10
65-315 35 65 80 125 470 225 280 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
80-160 25 80 100 125 360 180 225 65 15 125 95 320 250 M12 M12 260 140 24 50 27 8
80-200 35 80 100 125 470 180 250 65 15 125 95 345 280 M12 M12 340 140 32 80 35 10
80-250 35 80 100 125 470 200 280 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
80-315 35 80 100 125 470 250 315 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
1)
80-400
100-160
45 80 125 125 530 280 355 80 18 160 120 435 355 M16 M12 370 140 42 110 45 12
1)
35 100 125 125 470 200 280 80 18 160 120 360 280 M16 M12 340 140 32 80 35 10
100-200 35 100 125 125 470 200 280 80 18 160 120 360 280 M16 M12 340 140 32 80 35 10
100-250 35 100 125 140 470 225 280 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
100-315 35 100 125 140 470 250 315 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
100-400 45 100 125 140 530 280 355 100 18 200 150 500 400 M20 M12 370 140 42 110 45 12
1)
125-200
35 125 150 140 470 250 315 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
125-250 35 125 150 140 470 250 355 80 18 160 120 400 315 M16 M12 340 140 32 80 35 10
125315 45 125 150 140 530 280 355 100 18 200 150 500 400 M20 M12 370 140 42 110 45 12
125400 45 125 150 140 530 315 400 100 18 200 150 500 400 M20 M12 370 140 42 110 45 12
1)
150-200
150-250
35 150 200 160 470 280 400 100 20 200 150 550 450 M20 M12 340 140 32 80 35 10
1)
35 150 200 160 470 280 400 100 20 200 150 500 400 M20 M12 340 140 32 80 35 10
150-315 45 150 200 160 530 280 400 100 18 200 150 550 450 M20 M12 370 140 42 110 45 12
150-400 45 150 200 160 530 315 450 100 18 200 150 550 450 M20 M12 370 140 42 110 45 12
1) Pumpen Messlehren Transnorm, nicht enthalten in DIN 24255 / EN 733. Gemäß ANSI 150 angebohrte Flansche
auf Anfrage.
*Anbohrung für Stangen der angegebenen Abmessung.
19WILO AG 09/2007
Deutsch
Flanschmaße
Flanschmaße gemäß DIN 2501 PN 16 DIN 2501 PN 10
DN2/DN1 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 100 125 150 200
D 140 150 165 185 200 220 250 285 340 405 460 520 580 220 250 285 340
k 100 110 125 145 160 180 210 240 295 355 410 470 525 180 210 240 295
d2 x nbre 18x4 18x4 18x4 18x4 18x8 18x8 18x8 22x8 22x12 26x12 26x1226x1630x16 18x8 18x8 22x8 22x8
12.3 Ersatzteile
Für alle Ersatzteilaufträge teilen Sie uns bitte die
folgenden Informationen mit:
• Vollständige Bezeichnung der Pumpe *
• Herstellungsnummer der Pumpe *
• Kennzeichnung des Stücks
(* die sich auf dem auf der Pumpe befestigten
Typenschild befindet)
Kennzeichnung Bezeichnung
10.20
16.10
16.50
18.30
21.00 *
23.00 *
32.10 *
32.11 *
33.00
36.00
36.01
40.00 *
40.01 *
40.02 *
40.03 *
40.05 *
40.06 *
41.10 *
41.11 *
41.22 *
41.23 *
42.10 *
42.11 *
42.20 *
43.30 *
45.10
45.20
45.70 *
45.80 *
46.10 *
47.10
50.20 *
50.21 *
50.40 *
50.50 *
50.70 *
52.30 *
52.40 *
55.40
56.00
56.10
Spiralgehäuse
Gehäusedeckel
Deckel
Pumpenfuß
Welle
Laufrad
Kugellager
Doppelkugellager
Lagergehäuse
Lagerdeckel
Lagerdeckel, vorne
Flachdichtung Spiralgehäuse
Flachdichtung
Flachdichtung Lagerdeckel
Flachdichtung Laufrad
Flachdichtung
Flachdichtung
Flachdichtung
Flachdichtung Spülanschluss
O-Ring
O-Ring
Lippendichtung
Lippendichtung
V-Dichtung
Gleitringdichtung
Stopfbuchsgehäuse
Stopfbuchsbrille
Druckring
Laternenring
Dichtungsring
Abdeckung für Gleitringdichtung
Verschleißring, vorne
Verschleißring, hinten
Distanzring
Unterlegscheibe für Kugellager
Spritzring
Wellenschutzhülse
Wellenschutzhülse
Unterlegscheibe
Gewindestift für Verschleißring
Zapfen
• Empfohlenes Verschleißteil
Kennzeichnung Bezeichnung
63.60
63.80
63.81
64.20
67.20
68.10
70.30
73.10
73.11
90.10
90.11
90.12
90.13
90.14
90.20
90.21
90.22
90.23
90.24
90.25
90.30
90.31
90.32
90.33
90.34
90.41
90.80
91.40
91.60
92.00
92.01
92.02
92.06
92.20 *
93.00 *
93.01
93.21 *
94.00 *
94.01 *
94.02 *
99.99
Schmiernippel
Öler
Adapter für Öler
Sichtfenster für Öler
Stopfen
Schutzgitter
Rohr
Mutter
Verschraubung
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Stiftschraube
Stiftschraube
Stiftschraube
Sechskantschraube
Sechskantschraube
Stiftschraube
Gewindestopfen
Gewindestopfen
Gewindestopfen
Gewindestopfen
Stopfen mit Flanschgewinde
Gewindestift
Sechskantschraube
Innensechskantschraube
Ölmessstab
Sechskantschraube
Sechskantmutter
Sechskantmutter
Sechskantmutter
Laufradmutter
Helicoil
Unterlegscheibe
Sicherungsring
Passfeder für Kupplung
Passfeder für Laufrad
Passfeder
Plastik-Stopfen
20 WILO AG 09/2007
NL 32-125 bis 150-400
Gleitringdichtung
Deutsch
NL 32-125 bis 150-400
Stopfbuchse
21WILO AG 09/2007
WILO AG 09/2007
English
1. General
1.1 About this document
These Installation and Operating Instructions
form an integral part of the unit. They must be
kept close to the unit and in readiness whenever
required. Precise observance of these instructions
is a pre-condition for use of the unit for the
intended purpose and for its correct operation.
These Installation and Operating Instructions
conform to the relevant version of the equipment and the underlying safety standards valid
at the time of going to prese.
2. Safety
This leaflet contents all safety instructions which
must be followed when installing and operating
the pump. It is therefore imperative that they be
read by both the installer and the operator
before the pump is installed or operated. Both
the general safety instructions in this section and
the more specific safety points in the following
sections should be observer.
2.1 Instruction symbols used in this operating
manual
Symbols
General danger symbol.
Hazards from electrical causes.
NOTE: ....
Signal words:
DANGER! Imminently hazardous situation. Will
result in death or serious injury if not avoided.
WARNING! Risk of (serious) injury. 'Warning'
implies that failure to comply with the safety
instructions is likely to result in (severe) personal injury.
CAUTION! Risk of damage to the
pump/installation. ‘Caution’ alerts to user to
potential product damage due to non-compliance with the safety instructions.
NOTE! Useful information on the handling of the
product. It alerts the user to potential difficulties.
2.2 Personnel qualification
The personnel installing the pump must have the
appropriate qualification for this work.
2.3 Risks incurred by failure to comply with the
safety instructions
Failure to comply with the safety precautions
could result in personal injury or damage to the
pump or installation. Failure to comply with the
safety precautions could also invalidate any claim
for damages.
In particular, failure to comply with these safety
instructions could give rise, for example, to the
following risks:
• Failure of important pump or system functions,
• Personal injury due to electrical, mechanical and
bacteriological causes.
2.4 Safety instructions for the operator
The relevant accident precaution regulations
must be observed.
Potential dangers caused by electrical energy
must be excluded. Local or general regulations
[e.g. IEC, VDE, etc.] and directives from local
energy supply companies are to be followed.
• If high or low temperature pump/pump set components involve hazards, steps must be taken to
avoid accidental contact.
• Guards for moving parts (e.g. couplings) must not
be removed from the pump/pump set while in
operation.
• Any leakage of hazardous (e.g. explosive, toxic,
hot) fluids (e.g. from the shaft seal) must be
drained safely so as to prevent any risk to persons or the environment. Statutory regulations
are to be complied with.
• The pump should not in any case to running
without liquid. The destruction of the sealing
end shaft which can result from such a use would
cause leakes of fluid damaging the safety of the
people and the environment.
2.5 Safety instructions for inspection and assembly
The operator must ensure that all inspection and
assembly work is carried out by authorised and
qualified specialists who have carefully studied
these instructions.
Work on a pump or installation should only be
carried out once the latter has been brought to a
standstill.
Pumps and pump sets, which convey hazardous
media, must be decontaminated.
On completion of the work all safety and protective guards must be re-installed and made operative again.
Prior to re-starting the machine, the instructions
listed under “first commissioning” are to be
observed.
2.6 Unauthorised modification and manufacture of
spare parts
Changes to the pump/machinery may only be
made in agreement with the manufacturer. The
use of original spare parts and accessories
authorised by the manufacturer will ensure safety. The use of any other parts may invalidate
claims invoking the liability of the manufacturer
for any consequences.
2.7 Improper use
The operating safety of the pump or installation
can only be guaranteed if it is used in accordance
with paragraph 4 of the operating instructions.
All values must neither exceed nor fall below the
limit values given in the catalogue or data sheet.
23WILO AG 09/2007
English
3. Transport and storage
When receiving the material, check that there has
been no damage during the transport. If any defect
has been stated, take the required steps with the
carrier within the allowed time.
CAUTION! If the delivered material is to be installed
later on, store it in a dry place and protect it from
impacts and any outside influences (humidity, frost
etc...).
Handle the pump carefully so as not to damage
the unit prior to installation.
4. Product
CAUTION! The pump is to be used only for the
operating conditions stated by the customer and
confirmed by the supplier. Guarantee is assumed
within the scope of the Wilo conditions of sale.
Appropriate application and operating conditions
are contained in the attached data sheets
4.1 Safety instruction
CAUTION! Never touch the pump casing before a
cooling period.
The pump may only be used for the application(s) stated.
Otherwise hazards for people and environment
must be avoided.
CAUTION! Do not apply any thermal chocs to the
pump. Never cool it with cold water.
Do not exceed fluid density stated. Otherwise,
there is a the danger of motor overload.
The pump must not be operated beyond its characteristic curve – otherwise there is a danger of
cavitation and motor damage.
4.2 Construction and mode of operation
NL pumps are horizontal, single-stage volute
casing pumps with nominal outputs and flange
dimensions meeting EN 733 / DIN 24255. Their
back pull out construction allows the disassembly of the complete bearing unit towards the
drive side without removing the pump casing
from the pipework.
NL pumps are preferably used when pure or turbid liquids, not containing solid particles, are to
be handled.
Impurities up to a grain size of 3 mm can be
handled, but it will shorten the service life.
4.3 Description
Type Pump casing Impeller material Sealing type
Mechanical seal
Standard
Option
EN GJL 250
EN GJL 250
G-Cu Sn 10
EN GJL 250
MG12-G6-AQ1EGG
EPDM
Packing rings
graphite + PTFE
Mechanical seal
MG12-G6-AQ1EGG
EPDM
Mechanical seal
MG12-G6-Q1Q1VGG
VITON
24 WILO AG 09/2007
4.4 Example of long code
NL 32-200-B 0.75-4-05-XX B
Norm pump code
Ø Discharge port
Ø max. impeller
Hydraulic version
Motor power (kW)
2 or 4 poles
05 - Std mechanical version (without spacer)
12 - Std mechanical version (with spacer)
Technical definition code
Indice of technical evolution
4.5 Shaft seal
Depending on the application, different shaft
sealing executions are offered (see 4.3).
NOTE : Chapter 4.3 contains the codes for all
variations of mechanical seals.
A stuffing box with lantern ring or mechanical
seals according to DIN 24960 are fitted in the
following cases:
If the pump draws from a suction line, If the
pump is fed by a feed line with a pressure of less
than 0.5 bar or If the pumped liquid is at or near
its boiling point.
5. Planning the installation
5.1 Piping system
- Note the arrows on the pump branches indicating
the direction of flow.
- Choose the nominal width of the pipelines in
accordance with the nominal width of the pump
branches or larger ones with the corresponding
reductions.
- Flange sealing must not protrude on the inside.
- Ensure that the pipe work is clean before installing
of the pump.
- Support the pipe work in order to avoid distortions
at the pump components (risk of damage to pump
components).
- Avoid abrupt changes of cross section and direc-
tion.
- Where different diameter pipe work is to be used,
connection should be by eccentric transition
pieces. This will avoid the formation of air pockets
in the pipe work (fig. 2).
- For difficult pumping on the suction side, to stabi-
lise the flow, a pipe length 15 times the diameter of
the suction branch should be installed before the
suction branch (fig. 2).
- The flow rate in the suction line or inflow line must
not exceed 2 - 3 m/s.
5.1.1 Suction line
See the sketches below for the optimum layout
of pump installation for flow and suction lift
operation.
English
Pump under pressure Pump in suction
Fig. 1
Ensure that air pockets cannot be created.
Unequal nominal widths of the suction branch
and suction line must be compensated by eccentric transition pieces (fig. 2).
Fig. 2
• It is recommended that a strainer is installed in
front of the pump with a filter surface of at least
3 times the pipe cross section (approx. 100
meshes/cm2).
• The suction opening of the suction line should be
well below the liquid level, and a strainer should
be used.
The strainer must be far enough from the bottom to avoid excessive inlet losses, which could
impair pumping performance. It is advisable to
check that there is no leakage.
A shut-off valve should be installed in the feed
line. It must be closed for maintenance work. It
should be installed in order to avoid air pockets
forming in the spindle cap, i.e. with the spindle in
a horizontal position or pointing vertically downward.
1 Eccentric reducer (suction) or
concentric reducer (discharge)
2 Isolating valve
3 Suction line
4 Bend
5 Foot valve with strainer
6 Isolating valve
7 Regulating valve
Fig. 3
25WILO AG 09/2007
English
5.1.2 Discharge line
For flow regulation, a valve must be installed
behind the pump. If non-return valves are used,
they should close smoothly. Pressure shocks
must be avoided.
5.1.3 Inlet and outlet connections
The various connecting points are shows in the
drawings. (See Annex, chapter 12, point 12.1).
5.1.4 Pressure control
For consistent control of pressure, it is advisable
to install in the pipe work a measuring point in
front of, and behind the pump.
6. Unpacking, Storage, Handling
6.1 Safety measures
CAUTION !
• Never stay below the suspended load.
• Keep a safe distance while the load is being transported.
• Use only suitable slings, which are in good condition.
• Adjust the length of the slings in such a way that
the pump and/ or the pumpset is suspended horizontally.
• Do not use the eyebolts on the pump components
for lifting the assembled pump or the complete
set.
• Do not remove documents, which are attached to
the pump.
• Do not remove the protection covers from the
pump suction/discharge. Otherwise, there may be
a risk of contamination.
6.2 Unpacking
Before unpacking, a visual check of the packing
is recommended. If transport damage is visible,
the extent should be noted on the receipt or on
the delivery note. Potential claims must be lodged immediately with the carriers or the insurance company.
6.3 Temporary storage
If the pump or the pump unit is not installed
immediately after delivery, it must be stored free
from vibration in a dry room.
6.4 Handling
The pump or pump set must be lifted and handled as shown in the following sketches.
Fig. 4a
Fig. 4b
6.5 Protection against corrosion
A protective coating is applied to the pumps.
Remove it before starting-up (see chapter 6.6).
6.6 Removal of protective coating
To remove the protective coating, the pump
should be filled and drained several times using
appropriate agents, e.g. solvent naphtha, diesel
oil or alkaline detergent. Flush with water, if
necessary.
The pump must be installed and started up
immediately afterwards.
6.7 Renewing corrosion protection
If the pump has been supplied with a protective
coating and has to be stored, a new protective
coating should be applied after six months.
For suitable protective coatings, please contact
us.
Bare shaft pump
Pump set
7. Installing the pump
CAUTION! Installations and electrical connection
must be made by authorised personnel according
to the local standards!
WARNING!
Only appropriately authorised personnel may
carry out this work.
WARNING!
Electrical connections must be made according
to the European Regulations and Directives for
the Standards in Industry and in compliance with
the instructions of the local power supply utilities of the country concerned.
26 WILO AG 09/2007
English
7.1 Safety measures
• Remove the flange-obturators of the pump right
before connecting piping.
• Connect the pipework carefully to prevent the
pumped liquid escaping during operation and
endangering operating personnel.
• Ensure that the suction or inflow line, and the
discharge line are closed by valves.
• Ensure that all electrical connections are “dead”.
Otherwise, there is a risk of electric shock.
• Pay attention to relevant internal plant regulations.
• Avoid accidental contacts with hot components.
CAUTION!
Remove the protective coating by following the
instructions of chapter 6.6. Otherwise there is a
danger of contamination.
7.2 General information
7.2.1 Assembly tools
Special tools are not required for assembly and
installation.
7.2.2 Permissible ambient conditions
The ambient temperature can be from -20 °C to
+40 °C. The atmospheric humidity should be as
low as possible in order to avoid corrosion.
7.2.3 Base, foundation
The pump must be installed on a flat floor or
foundation free from vibration. In case of doubt,
use vibration dampening feet.
The pump set must be correctly mounted on the
foundations. To avoid distortion of the pump set
and/or the foundation, parallel shims must be
used between the base plate and foundation.
Prior to installing, checks should be made with
regard to:
- Possible damage to the pump or the pump set
that may occur in transit.
- Ease of running (check that the shaft is free to
rotate by hand).
- The foundation dimensions.
The following preparatory work must be carried
out before to placing the pump:
- Roughen and clean foundation surface.
- Remove shuttering/cores from the anchor holes.
- Blow the anchor holes clean.
- Check the position and dimensions of the anchor
holes against the arrangement drawing.
7.2.4 Installation of the set
The complete set mounted on the base plate
must be placed on the foundation with its foundation (rag) bolts hanging below the baseplate.
7.2.5 Space required
The space required for the pump set is set out in
the foundation plan or installation drawing.
Ensure easy access to the shut-off and regulation valves as well as to any measuring instruments.
7.2.6 Position
In principle the NL pumps are installed
horizontally.
Fig. 5
7.3 Motor
Before assembly check the direction of rotation
of the motor (indicated by an arrow on the pump
casing). If this is not possible the direction of
rotation of the complete unit can only be checked only if the pump is filled.
In any event, the operating instructions of the
motor manufacturer must be followed, since the
motor is generally incorporated by Wilo into the
pump set.
7.4 Levelling the pumpset
Place shims under the base plate on both sides
of the foundation bolts, 10 mm from the base
plate edge. Use a spirit level to align the set.
If necessary, place shims between the foundation bolts to prevent the base plate from sagging. Care should be taken to minimize distortion
of the base plate during installation. The location
of the driver must not be higher than that of the
pump. The max. deviation from the shaft centre
line is ± 0.1 mm.
The foundation bolts should be embedded in
concrete using quick-setting grout.
7.5 Coupling
Install the coupling avoiding hard blows, if
necessary warm them for an easier fitting.
Arrange the pump and motor on a level base. The
shaft ends must be perfectly concentric. The distance between each half of the N-EUPEX B
(FLENDER) coupling must be2-3mm.
If other manufacturers’ couplings are used, follow the manufacturer’s instructions. After installation on the foundation and connecting the
pipework, the coupling alignment must be checked and realigned, if necessary. Moreover, after
reaching the operating temperature the alignment of the coupling must be checked again.
The coupling requires a guard that meets DIN
31001 in order to avoid accidental contact during
operation.
In any event, the operating instructions of the
coupling manufacturer must be followed, since
the coupling is a component incorporated by
Wilo.
27WILO AG 09/2007
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