TWECO FABRICATOR 252i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems, FABRICATOR 252i Instruction manual [pt]

Download

300

3163339

FABRICATOR® 252i

Inversora De Solda Multi Processo 3 EM 1

Manual de Operação

English

Canadien Français

Americas Español

Português (Brasil)

Versão: AJ Data: 18 d

e Novembro de 2014

Manual: 0-5155P

Tweco.com

NÓS AGRADECEMOS A SUA ESCOLHA!

Parabéns por receber o seu novo produto Tweco. Nós estamos orgulhosos de tê-lo como nosso cliente e nos esforçaremos para prove-lo com o melhor service e suporte do mercado. Este produto está apoiado por nossa extensive garantia e na rede de service mundial.

Nós sabemos que você tem orgulho do seu trabalho e nos sentimos privilegiados em fornecer a você com este produto de alto desempenho que irá ajuda-lo a concluir o seu trabalho.

Por mais de 75 anos a Tweco forneceu produtos de qualidade que você pode conﬁar, quando sua reputação está em jogo.

VOCÊ ESTÁ EM ÓTIMA COMPANHIA!

Tweco é uma marca global de produtos de solda elétrica da Victor Technologies Inc. Nós nos distinguimos de nossos concorrentes pela liderança de mercado em inovação e produtos realmente conﬁáveis que resiste ao teste de duração.

Nós nos esforçamos para melhorar o seu desempenho de produtividade, eﬁciência e solda para que você possa se destacar em seu trabalho. Temos produtos desenvolvidos pensando nos soldadores, fornecendo características avançadas, durabilidade, facilidade de uso e conforto ergonômico.

Acima de tudo, estamos comprometidos com um ambiente de trabalho mais seguro na indústria da soldagem. Sua satisfação com este produto e sua operação segura é a nossa maior preocupação. Por favor, tome o tempo necessário para ler o manual inteiro, especialmente as precauções de segurança.

Se você tiver dúvidas ou preocupações a respeito de seu novo produto Tweco, por favor entre em contato com a nossa Equipe de Atendimento ao Cliente em:

1-800-462-2782 (USA) e 1-905-827-4515 (Canada), Ou visite-nos em www.Tweco.com

ALERTAS

Leia e compreenda completamente todo esse manual e as práticas de segurança dos seus empregados antes de instalar, operar ou fazer manutenção no equipamento.

Apesar da informação contida neste manual representar o nosso melhor julgamento, a Empresa não assume nenhuma responsabilidade pelo seu uso.

Manual de operação 0-5155P para:

Fonte inversora Tweco Fabricator 252i Código W1004400

Sistema inversor Tweco Fabricator 252i Código W1004401 Sistema inversor Tweco Fabricator 252i com uma única Carroça de Cilindro Código W1004402 Sistema inversor Tweco Fabricator 252i com uma Carroça Dupla de Cilindro Código W1004403

Publicado por: Victor Technologies International, Inc. 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-5711

www.victortechnologies.com

A reprodução deste trabalho, no todo ou em parte, sem a permissão por escrito de fabricante é proibida.

O publicante não assume e, através desta, nega qualquer obrigação legal para com quer que seja por qualquer perda ou dano causado por qualquer erro ou omissão neste manual, onde tais erros resultem na negligência, acidente,ou qualquer outra causa.

Data da publicação: 15 de Novembro de 2011 Data da revisão: 18 de Novembro de 2014

Guarde as seguintes informações para questão de garantia:

Local de compra: ____________________________________

Data de compra: ____________________________________

Número de série do equipamento #: _____________________________

ÍNDICE

SEÇÃO 1:

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS ......................................................... 1-1

1.01 Riscos da soldagem a arco ............................................................................. 1-1

1.02 Informações geria de segurança dos reguladores CS Victor ........................... 1-5

1.03 Principais normas de segurança ..................................................................... 1-7

1.04 Tabela de simbologia ...................................................................................... 1-8

SEÇÃO 2: INTRODUÇÃO ................................................................................... 2-1

2.01 Como utilizar este manual ............................................................................... 2-1

2.02 Identiﬁcação do equipamento ......................................................................... 2-1

2.03 Recebimento do equipamento ........................................................................ 2-1

2.04 Descrição ........................................................................................................ 2-2

2.05 Responsabilidade do usuário .......................................................................... 2-2

2.06 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2

2.07 Itens do pacote ............................................................................................... 2-3

2.08 Ciclo de trabalho ............................................................................................. 2-4

2.09 Especiﬁcações ................................................................................................ 2-5

SEÇÃO 3: INSTALAÇÃO OPERAÇÃO E AJUSTE ......................................................... 3-1

3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1

3.02 Localização ..................................................................................................... 3-1

3.03 Ventilação ....................................................................................................... 3-1

3.04 Necessidades de alimentação ......................................................................... 3-1

3.05 Compatibilidade eletromagnética .................................................................... 3-2

3.06 Controle da fonte, Indicadores e Funções ....................................................... 3-4

3.07 Detalhes dos recursos avançados ................................................................. 3-10

3.08 Conectando a tocha MIG de Fusion de Tweco ............................................... 3-15

3.09 Instalando uma bobina de 12,5 lb (8" de diâmetro) ...................................... 3-16

3.10 Instalando uma bobina padrão (12" de diâmetro) ......................................... 3-17

3.11 Inserindo o arame no mecanismo de alimentação ........................................ 3-18

3.12 Ajuste da pressão do rolete .......................................................................... 3-19

3.13 Alinhamento do rolete alimentador ............................................................... 3-19

3.14 Mudando o rolete .......................................................................................... 3-20

3.15 Instalação da guia de entrada e saída do arame ............................................ 3-21

3.16 Freio do carretel ............................................................................................ 3-22

3.17 Instruções de operação do regulador do gás de proteção ............................ 3-22

3.18 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e gás de solda ............................. 3-26

3.19 Ajuste para solda MIG (FCAW) arame sem gás (auto protegido) .................. 3-27

3.20 Ajuste para a solda LIFT TIG (GTAW) ............................................................ 3-28

3.21 Ajuste para solda com eletrodo (SMAW) ...................................................... 3-30

ÍNDICE

SEÇÃO 4:

GUIA BÁSICO DE SOLDA ............................................................................ 4-1

4.01 Técnicas básicas de solda MIG (GMAW/FCAW) .............................................. 4-1

4.02 Solução de problemas na solda MIG (GMAW/FCAW) ..................................... 4-5

4.03 Técnicas básicas de solda com ELETRODO (SMAW) ...................................... 4-8

4.04 Solução de problemas em solda com ELETRODO (SMAW) .......................... 4-17

4.05 Técnicas básicas de solda TIG (GTAW) ......................................................... 4-19

4.06 Problemas na solda TIG (GTAW) .................................................................. 4-21

SEÇÃO 5: PROBLEMAS NA FONTE E NECESSIDADES DE ROTINA DE MANUTENÇÃO ............ 5-1

5.01 Problemas na fonte ......................................................................................... 5-1

5.02 Rotina de serviço e neessidades de calibração ............................................... 5-2

5.03 Limpando a fonte de solda .............................................................................. 5-5

5.04 Limpando o alimentador ................................................................................. 5-6

SEÇÃO 6: PEÇAS DE REPOSIÇÃO PRINCIPAIS ......................................................... 6-1

6.01 Painéis de reposição da fonte Fabricator 252i ................................................ 6-1

6.02 Injetor de Fusion de Tweco 250 ampère MIG .................................................. 6-4

APÊNDICE 1: OPCIONAIS E ACESSÓRIOS .............................................................. A-1

APÊNDICE 2: DIAGRAMA DA FABRICATOR 252i ....................................................... A-2

TWECO - TERMOS DA GARANTIA LIMITADA ..............................................................6

Página deixada em branco

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA FABRICATOR 252i

SEÇÃO 1:

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS

AVISOS

PROTEJA-SE E AOS OUTROS CONTRA POSSÍVEIS RISCOS DE ACIDENTE OU MORTE. MANTENHA AS CRIANÇAS DISTANTES. MANTENHA MARCA-PASSOS DISTANTES ATÉ CONSULTAR UM MÉDICO. MANTENHA ESTAS INSTRUÇÕES SEMPRE A SEU ALCANCE. LEIA ESTAS INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR E OPERAR ESTE EQUIPAMENTO.

Se as regras de uso e utilização dos produtos e o processo de solda não forem observados, estes podem causar sérios danos a saúde podendo levar a morte ou mesmo a danos ao equipamento e propriedade, se as devidas precauções com a segurança não forem tomadas.

As práticas mais seguras foram desenvolvidas através de experiências adquiridas no passado com o uso e desenvolvimento das técnicas de solda e corte. Estas práticas devem ser aprendidas antes do uso deste equipamento. Algumas destas práticas exigem a conexão com eletricidade e ou gases. Nenhuma pessoa que não possuir treinamento extensivo nestas áreas, não deve operar este equipamento.

As práticas de segurança estão descritas na American National Standard Z49.1 entitulada: SAFETY IN WELDING AND CUTTING. Esta e outras publicações contendo o que voce deve aprender antes de operar este equipamento estão listados no ﬁnal desta seção. APENAS PERMITA QUE PESSOAS QUALIFICADAS INSTALEM, OPEREM FAÇAM

REPAROS E TRABALHEM COM ESTE EQUIPAMENTO.

1.01 Riscos da soldagem a arco

AVISO

CHOQUE ELÉTRICO pode matar.

Tocar partes eletrificadas pode causar shoques fatais ou queimaduras severas. O eletrodo e o circuito elétrico estão ligados em todo o momento que o equipamento estiver ligado. Os circuitos de alimentação e os circuitos internos também estão ligados quando o equipamento estiver ligado. Em solda semi-automática ou automática, o arame, os roletes, e caixa de proteção e todas as partes metálicas estão energizadas. A instalação incorreta ou impróprio aterramento podem colocar o equipamento em risco.

1. Não toque as partes energizadas.

fusíveis ou trave a chave principal de alimentação para que a alimentação não possa ser ligada acidentalmente.

5. Instale o aterramento apropriado neste equipamento de acordo com o manual do proprietário, normas nacionais, estaduais e locais.

6. Desligue todo o equipamento quando não estiver em uso. Desconecte o cabo de alimentação se o equipamento for ﬁcar parado ou em manutenção.

7. Utilize o porta eletrodo totalmente isolado. Nunca mergulhe o porta eletrodo na água para resfriar ou deixe no chão ou em cima da obra. Não conecte o cabo obra a dois equipamentos ao mesmo tempo, ou toque outras pessoas com o porta eletrodo ou grampo obra.

8. Não utilize cabos danificados, desgastados, subdimencionados ou com a capa de proteção daniﬁcada.

9. Não enrole os cabos em torno de si mesmo.

2. Use luvas secas, sem furos e proteção para o corpo.

3. Isole voce utilizando tapetes de borracha ou outro isolante.

4. Desconecte a alimentação elétrica antes de instalar ou dar manutenção neste equipamento. Remova os

Manual 0-5155P 1-1 AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

10. Aterre a peça a ser soldada a um bom terra.

11. Não toque no eletrodo enquanto estiver em contato com o circuito de trabalho.

12. Utilize apenas equipamento em bom estado de operação. Repare ou troque as peças daniﬁcadas.

FABRICATOR 252i INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

13. Em locais conﬁnados ou em depósito de sucata, não utilize o equipamento com saída CA a não ser que o equipamento esteja equipado com um redutor de tensão. Utilize equipamentos com saída CC.

14. Use os EPI’s adequados em caso de trabalhos em superfícies acima do solo.

15. Mantenha todos os painéis e tampas fechadas em seus lugares.

AVISO

ARCO pode queimar os olhos e a pele; BARULHO pode daniﬁcar os ouvidos. O arco elétrico proveniente do processo de solda produz calor intenso e emissão forte de raios ultravioletas que podem queimar os olhos e a pele. O barulho de alguns processos podem daniﬁcar a audição.

AWS F2.2:2001 (R2010), Adaptado com permissão da American Welding Society (AWS), Miami, Florida

Guia para o número das lentes

Processo

Solda eletrodo [Shielded Metal Arc Welding] (SMAW)

Solda MIG/MAG [Gas Metal Arc Welding] (GMAW) and [Flux Cored Arc Welding] (FCAW)

Tamanho do eletrodo

pol. (mm)

Menor que 3/32 (2,4)

3/32-5/32 (2,4-4,0)

5/32-1/4 (4,0-6,4)

maior que 1/4 (6,4)

1. Utilize máscara de solda com ﬁltro apropriado (veja norma ANSI Z49.1 listada nas normas) para proteger o seu rosto e olhos quando estiver soldando ou observando o processo.

2. Utilize óculos de segurança aprovados. Óculos com proteção lateral são recomendados.

3. Utilize cortinas ou barreiras para proteção de terceiros contra os raios e faíscas. Alerte as pessoas para não observarem o arco.

4. Utilize roupas de segurança feitas para durar, resistente a fogo (raspa de couro) e calçado de proteção.

5. Utilize protetores auriculares aprovados para reduzir o nível de ruído.

Corrente

(Amperes)

Menor que

than 60

60-160 160-250 250-550

Menor de 60

60-160 160-250 250-550

Lente

mínima

8 10 11

7 10 10 10

Lente

sugerida*

(Comforto)

10 12 14

11 12 14

Solda TIG [Gas Tungsten arc Welding] (GTAW)

Goivagem [Air Carbon Arc Cutting] (CAC-A)

Plasma Arc Welding (PAW)

Plasma Arc Cutting (PAC)

* Como regra geral, começe com uma lente mais escura para ver a sona de solda. Em seguida, vá para uma tonalidade que dê visão da área de solda sem ir abaixo do mínimo. Na solda, corte e brazagem a gás onde o maçarico produz uma luz amarelada, é desejável utilizar uma lente de ﬁltro absorvente a linha do amarelo ou sódio da luz visível.

AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-2 Manual 0-5155P

(Leve)

(Pesado)

Menor de 50

50-150

150-500

Menor de 500

500-1000

Menor de 20

20-100 100-400 400-800

Menor que 20

20-40 40-60 60-80

80-300 300-400 400-800

8 8

10 10

8 10 11

9 10

10 12 14

12 14

6 to 8

10 12 14

4 5 6 8

9 12 14

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA FABRICATOR 252i

1. Proteja a sí e aos outros dos respingos de solda.

2. Não solde onde as fagulhas podem atingir material

AVISO

inﬂamável.

FUMOS E GASES podem ser prejudiciais a saúde.

A solda produz fumos e gases. A respiração destes fumos e gases pode causar danos a saúde.

1. Mantenha a sua cabeça longe dos fumos. Não respire os fumos.

2. Se a solda for interna, ventile a área e/ou utilize exaustão no arco para remover os fumos e gases da solda.

3. Se a ventilação não for adequada, utilize um respirador apropriado.

4. Leia as especiﬁcações dos materiais (MSDS) dos consumíveis, revestimento e produtos de limipeza.

5. Trabalhe em lugar conﬁnado apenas se estiver bem ventilado, ou se estiver utilizando um respirador apropriado. Os gases de proteção utilizados na solda podem substituir o ar que respiramos, causando danos ou morte. Certiﬁque-se de estar respirando ar.

3. Remova todos os materiais inflamáveis a uma distância segura de 10,7 m. Se isto não for possível cubra os materiais com cobertura apropriada.

4. Fique alerta, pequenos respingos podem entrar em pequenas aberturas em áreas adjacentes.

5. Fique alerta quanto a fogo e mantenha sempre um extintor de incêndio por perto.

6. Fique alerta, pois solda no teto, chão ou divisórias podem causar fogo no outro lado.

7. Não solde em lugares fechados como tanque ou barril.

8. Conecte o cabo obra o mais próximo da área de solda, evitando que a corrente viaje muito longe, formando caminhos desconhecidos e causando choque elétrico.

9. Não utilize a solda para derreter tubulação congelada.

10. Remova o eletrodo do porta eletrodo ou corte o arame do tubo de contato quando não estiver utilizando.

6. Não solde próximo a operações de desengraxe, limpeza ou spray. O calor e os raios podem reagir com os vapores e formar gases tóxicos e irritantes.

7. Não solde materiais com proteção, como galvanizado, chumbo, cádmio, a não ser que a proteção na área de solda tenha sido removida, a área esteja bem ventilada, e se necessário, utilize o respirador apropriado. A proteção e outros metais contidos nesta proteção podem gerar fumos tóxicos durante a solda.

AVISO

SOLDA pode causar fogo ou explosão. Respingos e fagulhas são gerados no

processo de solda. Os respingos são metais quentes que são projetados a partir do processo de solda. Peça quente, metal quente e equipamento quente podem causar fogo ou queimaduras. O contato acidental com o eletrodo ou arame de solda em objetos metálicos podem causar fagulhas ou fogo.

AVISO

RESPINGO E METAL QUENTE podem machucar.

Esmerilhar e rebarbar podem gerar fagulhas de metal que voam. Conforme a solda esfria, a escória pode ser removida.

1. Utilize protetor facial aprovado ou óculos de segurança. Recomenda-se o uso de proteção lateral.

2. Utilize proteção apropriada para o corpo.

AVISO

CILINDROS podem explodir se daniﬁcados. Os cilindros de gás de proteção comtém gás

pressurizado. Se for daniﬁcado, o cilindro pode explodir. Desde que os cilindros são parte do processo de solda, certiﬁque-se de manipulá-los corretamente.

1. Proteja o cilindro de gás do calor excessivo, choque mecânico e arco elétrico.

Manual 0-5155P 1-3 AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

FABRICATOR 252i INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

2. Instale e ﬁxe o cilindro na posição vertical com pedestal e corrente ou um carro porta cilindro, para prevenir a sua queda.

3. Mantenha os cilindros fora dos circuitos elétricos de solda.

4. Nunca permita que um eletrodo de solda toque o cilindro.

5. Utilize apenas o cilindro de gás de proteção, reguladores, mangueiras e conexões corretas para o tipo de gás de proteção; mantenha-os em boas consições de uso.

6. Não ﬁque na frente da válvula do cilindro quando for abrir.

7. Mantenha o capacete do cilindro no lugar exceto quando em uso.

8. Leia e siga as instruções das normas de segurança dos fabricantes de cilindros, e a publicação P-1 da CGA.

3. Deixe o motor esfriar antes de adicionar combustível. Se possível, veriﬁque e adicione combustível com o motor frio antes de operar.

4. Não encha demais o tanque - deixe espaço para o combustível expandir.

5. Não derrame o combustível. Se derramar, limpe antes de ligar o motor.

AVISO

PEÇAS EM MOVIMENTO podem machucar.

Partes em movimento, tais como hélice, rotores e correias podem machucar os dedos e as mãos e pegar peças de roupa solta.

1. Mantenha todas as portas, painéis e tampas fechadas e presas nos lugares.

2. Pare o motor antes de instalar ou conectar a unidade.

AVISO

Motores podem ser perigosos.

AVISO

FUMAÇA DOS MOTORES pode matar.

Motores produzem gases muito perigosos.

1. Utilize estes equipamentos do lado de fora, am áreas bem ventiladas.

2. Se for utilizar em área fechada, ventile a saída do motor para fora do local e distante de qualquer entrada de ar.

AVISO

COMBUSTÍVEL dos motores pode causar fogo ou explosão.

O combustível é altamente inﬂamável.

1. Pare o motor antes de checar ou completar o combustível.

2. Não adicione combustível enquanto estiver fumando ou se a unidade estiver perto de fagulhas ou líquidos inﬂamáveis.

3. Tenha apenas pessoas qualiﬁcadas para remover as proteções para manutenção e diagnóstico se necessário.

4. Para prevenir a ligação acidental durante o serviço, desconecte o cabo negativo (-) da bateria.

5. Mantenha as mãos, cabelo, roupas frouxas e ferramentas longe de peças móveis.

6. Reinstale os paineis e as proteções e feche as portas quando tiver terminado o serviço e antes de ligar o motor.

AVISO

FAGULHAS podem fazer com que os GASES DA BATERIA possam queimar os olhos e a pele.

Baterias contém ácido que gera gases explosivos.

1. Sempre utilize um protetor facial quando trabalhar com a bateria.

2. Pare o motor antes de desconectar ou conectar a bateria.

3. Não deixe ferramentas que possam causar faíscas quando estiver trabalhando com a bateria.

AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-4 Manual 0-5155P

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA FABRICATOR 252i

4. Não utilize a máquina de solda para carregar baterias ou ligar motores do carro.

5. Observe a polaridade correta (+ e -) nas baterias.

WARNING

VAPOR E REFRIGERANTE PRESSURIZADO QUENTE podem causar queimadura do rosto, olhos e pele.

O refrigerante do radiador pode estar muito quente e sobre pressão.

1. Não remova a tampa do radiador enquanto o motor estiver quente. Sempre deixe o motor esfriar.

2. Utilize luvas e utilize um pedaço de pano para remover a tampa.

3. Permita que a pressão saia antes de remover completamente a tampa.

Para reduzir o campo magnético na obra, utilize os seguintes procedimentos.

1. Mantenha os cabos juntos, trançando -os ou amarrando-os.

2. Arrume os cabos em um lado distante do operador.

3. Nao enrrole ou apoie os cabos ao redor do corpo.

4. Mantenha a fonte de solda e cabos o mais distante o possível do corpo como uma prática diária.

SOBRE MARCA PASSOS:

Os procedimentos acima são normalmente recomendados para portadores de marca passos. Consulte seu medico para maiores informações.

1.02 Informações geria de segurança

AVISO: Este produto contem substâncias

químicas, incluindo chumbo, conhecido no estado da Califórnia por causar danos de nacimento e outros danos reprodutivos.

Lave as mãos após o manuseio.

Considerações sobre Soldagem e os efeitos da baixa frequência e campos magnéticos.

A seguir temos uma citação da Seção de conclusões gerais do Congresso dos EUA, Escritório de Tecnologia, Biological Effects of Power Frequency Electric & Magnetic Fields - Background Paper, OTA-BP-E-63 (Washington, DC: Governo dos EUA, Maio de 1989): “... agora há um volume muito grande de descobertas cientíﬁcas baseadas em experimentos no nível celular e de estudos com animais e pessoas que estabelecem claramente que os campos magnéticos de baixa freqüência interagem com, e produz mudanças nos sistemas biológicos. Enquanto a maior parte deste trabalho é de qualidade muito alta, os resultados são complexos. O entendimento cientíﬁco atual ainda não nos permite interpretar a evidência de um quadro único e coerente. Ainda mais frustrante, ele ainda não nos permitem tirar conclusões deﬁnitivas sobre questões de risco possível ou para oferecer conselhos de base cientíﬁca clara sobre as estratégias para minimizar ou evitar riscos potenciais.”

Manual 0-5155P 1-5 AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

AVISO DE CHUMBO

NOTA

dos reguladores CS Victor

A. Prevenção contra incêndio

As operações de solda e corte usam fogo ou combustão como ferramenta básica. O processo é muito útil quando controlado de forma adequada. Porém, pode ser extremamente destrutivo se não for executado corretamente

em um ambiente apropriado.

1. O local de trabalho deve ter piso à prova de fogo.

2. As mesas ou bancadas de trabalho usadas durante as operações de solda e corte devem ter superfícies à prova de fogo.

3. Use proteções resistentes ao calor ou outros materiais aprovados para proteger as paredes ao redor ou as partes do piso desprotegidas contra faíscas e do metal quente.

4. Mantenha um extintor de incêndio aprovado, do tipo e tamanho adequado, no local de trabalho. Inspecione-o regularmente para assegurar que esteja em perfeitas condições de uso. Aprenda como usar o extintor de incêndio.

5. Afaste os materiais inﬂamáveis do local de trabalho. Se não puder retirálos, proteja-os com cobreturas à prova de fogo.

FABRICATOR 252i INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

Use sempre luvas protetoras e macacões resistentes as chamas para proteger sua pele e a roupa das faíscas e da

AVISO

NUNCA execute operações de solda, aquecimento ou corte em um recipiente que tenha abrigado líquidos ou vapores inﬂamáveis ou tóxicos. NUNCA execute operações de solda, aquecimento ou corte em uma área contento vapores combustíveis, líquidos inﬂamáveis ou restos explosivos.

escória. Mantenha a gola, as mangas e os bolsos abotoados. NÃO dobre o punho das mangas ou a bainha da calça.

Quando estiver trabalhando em um ambiente que não seja de soldagem ou corte, use sempre uma proteção conformtável para os olhos e para o rosto.

AVISO

B. Armazenagem

AVISO

NUNCA permita que graxa, óleo ou outras substâncias enﬂamáveis entrem em contato com o oxigênio. Mesmo que o oxigênio não incendeio por si próprio, essas substâncias se tornam extremamente explosivas. Elas podem se ativar e violentamente pegarem fogo na presença do oxigênio.

Mantenha TODOS os instrumentos limpos e sem graxa, óleo ou outras substâncias inﬂamáveis.

C. Ventilação

AVISO

Mantenha o local de trabalho para soldagem, aquecimento e corte adequadamente ventilado para evitar o acúmulo e a concentração de gases explosivos ou tóxicos. Certas combinações de metais, revestimentos e gases geram fumaça tóxica. Nessas circunstâncias, use o equipamento de proteção respiratória. Quando estiver soldando/revestindo com cobre, leia e compreenda a página com os dados de Segurança do material para ligas de soldagem/revestimento com cobre.

Pratique as seguintes precauções de segurança e operação SEMPRE que usar equipamentos de regulagem de pressão. O não cumprimento das seguintes instruções de segurança e operação podem resultar em incêndio, explosão, danos ao equipamento ou ferimentos ao operador.

E. Cilindros de gás comprimido

O DOT (Departamento de Transporte) aprova o projeto e a fabricação dos cilindros que contêm gases usados nas operações de soldagem e corte.

1. Coloque o cilindro (ﬁgura1-1) onde ele será usado. Mantenha o cilindro na posição vertical. Fixe-o a um carro, parede, bancada de trabalho, coluna, etc.

Art # A-12127

Figura 1-1: Cilindros de gás

D. Proteção passoal

As chamas de gás produzem radiação infravermelha, o que pode acarretar em um efeito nocivo para a pele, especialmente os olhos. Escolha um óculos ou máscara com lentes temperadas de tonalidade 4, ou mais escura, para proteger os olhos e oferecer oa visibilidade do trabalho.

AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-6 Manual 0-5155P

INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA FABRICATOR 252i

AVISO

Os cilindros são altemente pressurizados. Manuseie com cuidado. Acidentes graves podem resultar a partir do manuseio inadequado ou do uso impróprio dos cilindros de gás comprimido. NÃO deixe o cilindro cair, sofrer batidas ou ser exposto ao calor excessivo, chamas ou faíscas. NÃO permita que ele se choque contra outro cilindro. Entre em contato com o fornecedor de gás ou veja a edição “Manuseio Seguro de Gases Comprimido dos Estados Unidos (Compressed Gas Association - CGA-P-1).

NOTA

A edição da CGA P-1 está disponível mediante contato com a Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly,VA 20151-2923.

2. Coloque o capacete de proteção da válvula no cilindro sempre que movimenta-lo, armazená-

-lo ou tirá-lo de uso. Nunca arraste ou role o cilindro de forma alguma. Use um carrinho de mão adequado para carregar os cilindros.

3. Guarde os cilindros cheios separados dos cilindros vazios. Assinale “VAZIO” e feche a válvula do cilindro.

4. NUNCA use cilindros de gás comprimido sem um regulador de redução de pressão acoplado à válvula do cilindro.

5. Inspecione a válvula do cilindro em busca de óleo, graxa e partes daniﬁcadas.

CUIDADO

Abra a válvula do ciliindro levemente. Se abrir a válvula excessivamente, o cilindro pode virar. Quando for expelir apenas um jato com a válvula do cilindro, NÃO se posicione diretamente na frente da válvula sempre que for expelir um jato, faça-o em uma área ventilada. Se um cilindro de acetileno soltar uma espécie de névoa ao invés do jato, deixe-o parado por 15 minutos. Depois tente soltar o jato novamente. Se o problema persistir, entre em contato com o fornecedor de gás.

1.03 Principais normas de segurança

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Ofﬁce, Washington, D.C. 20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.

AVISO

NÃO use o cilindro se encontrar óleo, graxa ou partes daniﬁcadas. Informe o fornecedor de gás sobre estas condições imediatamente.

6. Abra e feche a válvula do cilindro momentaneamente (apenas um jato) para expelir algum resto ou sujeira que possa estar presente na válvula.

Manual 0-5155P 1-7 AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices for Occupation and Educational Eye and Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Cutting and Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

FABRICATOR 252i INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

1.04 Tabela de simbologia

Note que apenas alguns destes símbolos irão aparecer no seu modelo.

Liga

Desliga

Perigo Tensão

Aumenta/Diminui

Disjuntor

CA Auxiliar

Fusível

Corrente

Tensão

Monofásico

Trifásico

Conversor frequência trifásico estático Transf - retificador

Remoto

Ciclo de trabalho

Percentagem

Painel/Local

Solda eletrodo (SMAW)

Solda MIG/MAG (GMAW)

Função alimentador de arame

Alimenta arame com tensão de saída desligada

Tocha

Purga de gás

Modo contínuo de solda

Modo de solda ponto

Tempo do ponto de

solda

Tempo pré fluxo

Tempo de pós fluxo

Hertz (ciclos/seg)

Frequencia

Negativo

Positivo

Corrente Direta (DC)

Terra de proteção (Terra)

Linha

Conexão de linha

Alimentação Auxiliar

Solda TIG (GTAW)

Goivagem (CAC-A)

Corrente constante

Tensão constante ou Potencial constante

Alta Temperatura

Indicação de falha

Controle do arco

Tig lift (GTAW)

Indutância variável

Operação de 2 toques

Pressione para iniciar o alimentador e asolda, solte para parar.

Operação de 4 toques

Pressione e segure para pré fluxo, solte para iniciar. Pressione para parar e segure para pós fluxo.

Burnback Time

IPM

MPM

Inches Per Minute

Metros por minuto

Veja Nota

115V 15A

AVISOS E INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 1-8 Manual 0-5155P

Especificação conector auxiliar

Tensão de entrada

Solda Pulso

Art # A-10663P_AB

INTRODUÇÃO FABRICATOR 252i

SEÇÃO 2: INTRODUÇÃO

2.01 Como utilizar este manual

Este manual do proprietário aplica-se apenas aos códigos listados na página i. Para garantir a operação segura, leia por completo o manual, incluindo o capítulo de segurança e avisos. Através deste manual as palavras AVISO, CUIDADO e NOTA, podem aparecer. Preste atenção nas informações fornecidas nestes pontos. Estas anotações especiais são facilmente reconhecidas conforme a seguir:

AVISO

Um aviso mostra informação de possíveis choque elétrico. Os avisos serão mostrados dentro de caixas como este.

AVISO

Um aviso mostra informação de possíveis danos pessoais. Os avisos serão mostrados dentro de caixas como este.

2.02 Identiﬁcação do equipamento

O número de identiﬁcação do equipamento (especiﬁcação ou código), modelo e número de série, usualmente aparecem numa etiqueta de dados, colocada no equipamento. O equipamento que não tenha a etiqueta atachada é identiﬁcado apenas pela especiﬁcação ou código impresso na caixa onde foi enviado. Registre este números para referencias posteriore.

2.03 Recebimento do equipamento

Quando voce receber o equipamento, veriﬁque com o pedido para garantir-se de que esteja completo e inspecione o produto por possíveis danos devido ao transporte. Se existir algum dano, notiﬁque o transportador imediatamente e preencha um registro. Forneça as informações por completo de acordo com a reclamação ou erro de envio para o local mais perto de voce listado no ﬁnal deste manual.

Inclua toda a identiﬁcação do equipamento como descrito acima junto com uma descrição completa dos erros.

CUIDADO

Um cuidado se refere a um possível dano ao equipamento. Os couidados serão mostrados conforme este

Uma nota oferece uma informação que ajuda um determinado procedimento de operação. As notas serão mostradas conforme esta e em itálico.

Cópias adicionais deste manual podem ser adquiridas entrando em contato com a Tweco no endereço e telefone listado no ﬁnal deste manual. Inclua o código deste manual e o código de identiﬁcação do produto.

NOTA

Mova o equipamento para o local de instalação antes de desembalar a unidade. Tome cuidado para evitar danos ao equipamento quando utilizar barras, martelo, etc para abrir a embalagem.

Manual 0-5155P 2-1 INTRODUÇÃO

FABRICATOR 252i INTRODUÇÃ0

2.04 Descrição

A Fabricator 252i da Tweco é uma fonte de solda multi processo monofásico em uma única embalagem que é capaz de soldar nos processos MIG (GMAW/FCAW), STICK (SMAW) e Lift TIG (GTAW). A Fabricator 252i é equipada com um alimentador de arame integrado, voltimetro e amperímetro digital, corretor de fator de potência (PFC) com tecnologia de economia de energia e que contém outras funcionalidades que satisfazem as necessidades de operação do soldador.

A Fabricator 252i é totalmente compatível com a norma IEC 60974.1. A Fabricator 252i proporcional um desempenho excelente e soldabilidade em uma ampla gama de aplicações, quando usado com os consumíveis de soldagem e procedimentos corretos. As instruções a seguir mostram como fazer corretamente e com segurança o ajuste da máquina e fornecem orientações para a obtenção da melhor eﬁciência e qualidade da fonte. Por favor, leia essas instruções antes de utilizar a unidade.

2.05 Responsabilidade do usuário

2.06 Métodos de transporte

AVISO

CHOQUE ELÉTRICO pode matar. NÃO TOQUE partes elétricas vivas. Desconecte a entrada de alimentação antes de mover a fonte de solda.

AVISO

EQUIPAMENTO EM QUEDA pode causar sérios danos pessoais e ao equipamento.

Levante a unidade com as duas mãos segurando a parte frontal e a traseira da fonte.

Utilize um carro manual ou similar com capacidade adequada.

Se utilizar uma empilhadeira, posicione a unidade em um palet antes de transportar.

Este equipamento irá realizar, de acordo com a informação aqui contida quando instalado, operado, mantido e reparado de acordo com as instruções fornecidas. Este equipamento deve ser verificado periodicamente. O equipamento defeituoso (incluindo cabos de solda) não deve ser utilizado. Peças que estão quebradas, faltando, desgastadas, distorcidas ou contaminadas, devem ser substituida imediatamente. Caso tais reparos ou substituições sejam necessários, recomenda-se que sejam efetuados por pessoa devidaemnte habilitada e aprovada pela Tweco. Conselhos a esse respeito podem ser obtidos entrando em contato com um distribuidor credenciado da Tweco.

Este equipamento ou qualquer de suas partes não deve ser alterado a partir da especiﬁcação padrão sem a aprovação prévia por escrito da Tweco. O usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer avaria que resulta da utilização indevida ou modiﬁcação não autorizada das especiﬁcações, manutenção deﬁciente, danos ou reparos mal feitos por qualquer pessoa não qualiﬁcada e aprovada pela Tweco.

INTRODUÇÃO 2-2 Manual 0-5155P

INTRODUÇÃO FABRICATOR 252i

2.07 Itens do pacote

Fabricator 252i Código (W1004401)

- Fabricator 252i Fonte

- Tocha MIG com 15 ft Tweco® Fusion 250 Amp

- Bicos de contato de Velocity (1 de cada)

• 0,030" (0,8 mm)

• 0,035" (0,9 mm)

• 0,045" (1,2 mm)

- Regolador de Argônio Victor® & 10 ft. (3M) de mangueira

- Porta eletrodo Tweco WeldSkill 200 Amp com 13 ft. (4 M) de cabo

- Cabo obra Tweco WeldSkill 200 Amp com 10 ft. (3 M) de cabo

- Roletes:

• 0,035" / 0,045" (0,9 a 1,2 mm) Chanfro em V inferior & plano superior

• 0,045" (1,2 mm) Arame tubular

- Manual de operação

- Cabo de alimentação com 9 ft. (2,75 M) & conector NEMA 6-50P 230V AC

Figura 2-2: Itens do pacote

A-12125

Manual 0-5155P 2-3 INTRODUÇÃO

FABRICATOR 252i INTRODUÇÃ0

2.08 Ciclo de trabalho

O ciclo de trabalho da uma fonte de solda é uma declaração do tempo que pode ser operado com a sua saída de corrente nominal sem exceder os limites de temperatura do isolamento dos componentes. Para explicar o período de ciclo de 10 minutos, temos a seguir o exemplo. Suponha que uma fonte é projetada para operar em um ciclo de 40%, a 250 amperes a 26.5 volts. Isto signiﬁca que foi concebida e contruída para proporcionar a corrente de saída (250A) durante 4 minutos, isto é, o tempo de solda por arco em cada período de 10 minutos (40% de 10 minutos é 4 minutos). Durante os outros 6 minutos do período de 10 a fonte de solda deve estar ociosa e deixar ser resfriada.

Com tomada e cabo instalado de fabrica

100

Ciclo de trabalho (percentagem)

Região

de operação

segura

ELETRODO (SMAW)

TIG (GTAW) MIG (GMAW)

25 50 75

100

Corrente máxima de solda (amps)

125 150 225 250

175

200

Art # A-10666P

Figura 2-3: Ciclo de trabalho da Fabricator 252i com o cabo e tomada fornecido

INTRODUÇÃO 2-4 Manual 0-5155P

INTRODUÇÃO FABRICATOR 252i

2.09 Especiﬁcações

Descrição

Dimensões da fonte A 17,5" x L 10,25" x P 23,5" Peso da fonte 65 lbs. Refrigeração Ventilação forçada com ventilador Tipo de fonte Fonte Multi Processo Norma IEC60974.1 Número de fases Monofásico Alimentação 208/230 VCA ± 15% Faixa de alimentação 187 - 265 VCA Frequência nominal 50/60Hz Tensão de circuito aberto 72 VCC Faixa de tensão MIG 14-30 VCC Faixa de velocidade do alimentador de arame 67 - 700 ipm (1,7 - 17,8 M/min.) Classe de proteção IP23S Cabo de alimentação 50 Amps (10 AWG) Faixa de corrente de solda (modo MIG) 20-300 Amps Faixa de corrente de solda (modo LIFT TIG) 5-300 Amps Faixa de corrente de solda (modo ELETRODO) 20-230 Amps Corrente de entrada efetiva (I1eff) 22,4 Amps Corrente máxima de entrada (I1max) 34,7 Amps Necessidades do gerador monofásico 10 kVA Saída de solda MIG (GMAW), 40°C, 10 min. 250A @ 40%,26,5V

Saída de solda ELETRODO (SMAW), 40°C, 10 min. 230A @ 40%,29,2V

Sa;ida de solda TIG (GTAW), 40°C, 10 min. 250A @ 40%,20V

INVERSORA DE SOLDA MULTI

PROCESSO Fabricator 252i

200A @ 60%, 24V

150A @ 100%, 21,5V

200A @ 60%, 28V

150A @ 100%, 26V

200A @ 60%, 18V

150A @ 100%, 16V

Tabela 2-1: Especiﬁcações Fabricator 252i

NOTA

Devido as variações que podem ocorrer em produtos manufaturados, o desempenho, tensões, faixas, todas as capacidades, medidas, dimensões e pesos indicados são apenas aproximados. As capacidades e faixas de uso e operações dependem da correta instalação, uso, aplicações, manutenção e serviço.

Manual 0-5155P 2-5 INTRODUÇÃO

FABRICATOR 252i INTRODUÇÃ0

Página deixada em branco

INTRODUÇÃO 2-6 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

SEÇÃO 3: INSTALAÇÃO OPERAÇÃO E AJUSTE

3.01 Ambiente

Esta unidade foi projetada para uso em ambientes com risco aumentado de choque elétrico, conforme descrito na IEC 60974.1. Precauções de segurança adicionais podem ser necessárias quando se utiliza em um ambiente com risco aumentado de choque elétrico. Por favor, consulte as normas locais para obter mais informações antes de usar em tais áreas.

A. Exemplos de ambientes com risco aumentado de choque elétrico são:

Este equipamento deve ser eletricamente conectado por um eletricista qualiﬁcado.

3.03 Ventilação

AVISO

1. Em locais em que a liberdade de circulação é restrita, de modo que o operador é obrigado a executar a obra em uma posição apertada (ajoelhado, sentado ou deitado), com o contato físico com as partes condutoras.

2. Em locais que são totalmente ou parcialmente limitada por elementos condutores, e em que há um alto risco de contato inevitável ou acidental pelo operador.

3. Em local molhado ou úmido, quente onde a umidade ou transpiração reduz consideravelmente a resistência da pele do corpo humano e as propriedades de isolamento de acessórios.

B. Ambientes com risco aumentado de choque elétrico não incluem locais onde partes condutoras na proximidade do operador, que pode causar perigo aumentado, tenham sido isoladas.

3.02 Localização

Certiﬁque-se de localizar a fonte de acordo com as seguintes diretrizes:

A. Em áreas, livre de umidade e poeira.

AVISO

Uma vez que a inalação de fumos da solda podem ser prejudicial, garanta que a área de soldagem é efetivamente ventilada.

3.04 Necessidades de alimentação

A tensão de alimentação elétrica deverá estar dentro de ± 15% da tensão nominal da rede de alimentação. Valores muito baixo de alimentação pode causar desempenho de solda deﬁciente ou mal funcionamento do alimentador. Valores muito alto irá causar aquecimento de componentes e possível falha.

AVISO

A Fabricator 252i deve ser conectada eletricamente por um eletricista qualiﬁcado. Danos ao PCA (Power Control Assembly) pode ocorrer se 276 VCA ou mais é aplicado ao cabo de alimentação.

B. Temperatura ambiente entre 32° F a 104° F. C. Em áreas, livre de óleo, vapores e gases corrosivos. D. Em áreas, não sujeita a vibração ou choques anormais. E. Em áreas, não espostas diretamente ao sol ou chuva. F. Coloque a uma distância de 1 pé ou mais de paredes

ou similares que possam restringir o ﬂuxo natural de ar para refrigeraação.

G. O desenho do gabinete desta fonte atende aos requi-

sitos de IP23S conforme descrito na IEC60529.

H. Cuidados devem ser tomados contra a queda da

fonte. Quando a fonte de alimentação estiver em uso, ela deve ser colocado numa superfície horizontal adequada na posição vertical.

Manual 0-5155P 3-1 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

50/60 Hz

Monofásico

Sim 10 AWG 208-230/50A 50A 40% @ 250A 40% @ 250A 40% @ 230A

CHOQUE ELÉTRICO pode matar; TENSÃO CC ELEVADA está presente após a remoção da alimentação

TOQUE peças eletricamente vivas.

DESLIGUE a fonte de solda, desconecte a alimentação de entrada empregando procedimento de bloqueio / etiquetagem.

Estes procedimentos consistem em uma linha de cadeados que coloquem a chave geral na posição aberta, retirando os fusíveis da caixa de fusíveis, ou desligando o disjuntor ou outro dispositivo de desligamento.

Necessidades de alimentação elétrica

Opere a fonte de solda a partir de uma fonte monofásica 50/60 Hz, CA. A fonte dese ser:

• Instalada corretamente, se necessário, por um eletricista qualicado.

• Corretamente aterrada (eletricamente), de acordo com as regulamentações locais.

Cabo de

alimentação

Tabela 3-1: Cabo de alimentação para a fonte Fabricator 252i

Circuito mínimo

de alimentação

primária(Vin/Iin)

Tomada mínima

AVISO

Corrente & Ciclo de trabalho

MIG LIFT TIG ELETRODO

. NÃO

• Conectada a um ponto de alimentação com dimensionamento adequado, fusível e cabos baseados na tabela 3-1.

AVISO

Qualquer trabalho elétrico deve ser feito por um eletricista qualiﬁcado.

3.05 Compatibilidade eletromagnética

AVISO

Precaução extra para compatibilidade eletromagnética pode ser exigido quando esta fonte de solda é usada em uma situação domestica.

A. Instalação e uso - responsabilidade do usuário

O usuário é responsável por instalar e usar o equipamento de solda de acordo com as instruções do fabricante. Se perturbações eletromagnéticas são detectadas, será de responsabilidade do utilizador do equipamento de solda parar e resolver a situação com a assistência técnica do fabricante. Em alguns casos essa ação corretiva pode ser tão simples como aterramento do circuito de soldagem, vide a NOTA abaixo. Em outros casos, pode ser necessário instalar uma tela eletromagnética em torno da fonte de solda e a obra, com ﬁltros de entrada. Em todos os casos, distúrbios eletromagnéticos devem ser reduzidos para o ponto onde eles não sejam mais problema.

NOTA

O circuito de solda pode ou não estar ligado a terra por razões de segurança. A mudança da ligação de aterramento só deve ser autorizada por uma pessoa que é competente para avaliar se as mudanças vão aumentar o risco de lesão, por exemplo, permitindo caminhos de corrente de retorno de solda paralela que podem daniﬁcar os circuitos de terra, e de outros equipamentos. Orientação adicional encontra-se na norma IEC 60974-13 Equipamento de arco elétrico - Instalação e uso (sob preparação).

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-2 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

B. Avaliação da área

Antes de instalar equipamentos de solda, o usuário deve fazer uma avaliação dos problemas eletromagnéticos potenciais na área ao redor. A seguir os pontos a serem observados.

1. Outros cabos de alimentação, cabos de controle, sinalização e cabos telefônicos; acima e adjacentes ao equipamento de solda.

2. Transmissores e receptores de rádio e televisão.

3. Computadores e outros equipamentos de controle.

4. Equipamentos críticos de segurança, por exemplo, equipamento de proteção industrial.

5. A saúde das pessoas em torno, por exemplo, o uso de marca-passo e aparelhos auditivos.

6. Equipamentos de medição e calibração.

7. O tempo do dia em que as atividades de solda ou outras estão sendo realizadas.

8. A imunidade de outros equipamentos no ambiente: o usuário deve garantir que o equipamento esteja sendo usado no meio ambiente é compatível: isso pode exigir medidas de proteção adicionais.

O tamanho da área circundante a ser considerado dependerá da estrutura das atividades de construção que estão sendo efetuadas. A área circundante pode se estender além dos limites das instalações.

C. Métodos de redução das emissões de

eletromagnetismo

1. Alimentação

Os equipamentos de solda devem ser ligados a rede

de alimentação de acordo com as recomendações do fabricante. Se houver interferência, pode ser necessário tomar precauções adicionais, tais como filtragem da alimentação da rede. Considerações devem ser dadas a blindagem do cabo de alimentação de equipamentos de solda permanentemente instalado num conduite metálico ou equivalente. A blindagem deve ser eletricamente contínua ao longo de seu comprimento. A blindagem deve ser conectada a fonte de solda de modo que um bom contato elétrico é mantido entre o conduite e a carcaça da fonte.

2. Manutenção de equipamento de solda

O equipamento de solda deve ser rotineiramente

mantido de acordo com as recomendações do fabricante. Todas as portas de acesso e serviços e as tampas devem ser fechadas e devidamente ﬁxadas quando o equipamento está em operação. O equipamento não deve ser modiﬁcado de qualquer forma, exceto para as mudanças e adaptações que são objeto de instrução do fabricante.

3. Cabos de solda Os cabos de solda devem ser mantidos o mais curto

possível e devem ser posicionados perto do conjunto, mas nunca enrolados ou perto do nível do chão.

4. Ligação equipotencial A junção de todos os componentes metálicos na

instalação de solda e nas adjacencias devem ser considerado. No entanto, os componentes metálicos colados à peça de trabalho irá aumentar o risco de que o operador possa receber um choque ao tocar os componentes metálicos e os e eletrodo ao mesmo tempo. O operador deve ser isolado de todos os componentes metálicos próximos.

5. Aterramento da peça obra Quando a peça de trabalho não está ligada para a

segurança elétrica, nem lifado à terra por causa de seu tamanho e posição, por exemplo, casco dn navio ou estruturas de aço de construção, uma ligação temporária a peça de trabalho para a terra pode reduzir as emissões em alguns, mas não em todos os casos. Cuidados devem ser tomados para evitar que o aterramento da peça de trabalho, aumente o risco de lesão para os usuários, ou danos a outros equipamentos elétricos. Sempre que necessário, a conexão da pe;ca de trabalho para a terra deve ser feito por conexão direta com a peça, mas em alguns países onde a conexão direta não é permitida, a ligação deve ser feita por capacitância adequada, selecionado de acordo com a regulamentação local.

6. Triagem e blindagem A trtiagem seletiva e blindagem de cabos e outros

equipamentos na área ao redor, pode aliviar os problemas de interferência. Triagem da instalação de solda por completo pode ser considerado para aplicações especiais.

Manual 0-5155P 3-3 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

3.06 Controle da fonte, Indicadores e Funções

Art # A-10503_AB

Figura 3-1: Painel de controle da Fabricator

13 14

Art # A-10504

Figura 3-2: Conexões frontais da Fabricator

AVISOS

NÃO TOQUE o arame de solda enquanto ele estiver sendo alimentado pelo sistema. O arame pode estar no potencial de solda.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-4 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

1. Indicador de alimentação

O inidicador verde irá iluminar-se quando a fonte de solda estiver alimentada e indica a presença de potência.

2. Indicador de falha

O indicador de falha amarelo se acenderá quando qualquer uma das falhas é detectada. TODAS as falhas acende o indicador.

3. Botão de seleção de processo de solda

Process

MIG

TIG

STICK

Pressione e solte este botão para alterar o modo de processo selecionado de MIG para LIFT TIG para ELETRODO. O processo de solda irá mudar para o próximo processo na sequência a cada vez que o botão for pressionado e liberado. Os indicadores vermelhos ao lado do botão acenderá para identiﬁcar o processo MIG ou LIFT TIG ou ELETRODO.

5. Botão de recursos avançados

Advanced Features

Pressione e solte o botão de recursos avançados para entrar ou sair do modo de programação avançada. Para sair, pressione e solte o botão novamente. Quaisquer alterações feitas são salvas. Os ítens do menu de programação avançada são descritos em detalhes para cada modo de soldagem na Seção 3.07.

Advanced Features

Purga de gás.

Além disso, o botão de recursos avançados é usado para iniciar um ciclo de purga de gás de 30 segundos para encher a linha de gás com o gás de proteção a partir da conexão do cilindro. Para iniciar a função de purga de gás, basta pressionar e segurar o botão por cerca de dois (2) segundos. Uma vez que a função de purga de gás começou, uma contagem regressiva irá ser mostrada no display alfa numérico esquerdo indicando o tempo em segundos restante antes do término do ciclo de purga. Você pode parar a qualquer momento esta purga, bastando apenas pressionar e soltar rapidamente o botão novamente.

6. Knob esquerdo: Controle de corrente (Velocidade do arame)

AVISO

Quando a luz de alimentação está acesa, a máquina está ligada à tensão de alimentação e os componentes internos estão energizados.

4. Botão de gatilho trava 2T - 4T

Trigger

2T Normal

4T Latch

Pressione e solte o botão para mudar o modo de operação selecionado no gatilho. O modo selecionado pode ser “2T” (destravado) ou “4T” (travado). O indicador vermelho ao lado do botão acenderá para identiﬁcar o modo selecionado (2T ou 4T). No modo 4T uma vez que a solda tenha sido iniciada, pode liberar o gatilho e continuar a soldar até que o gatilho é ativado novamente ou o arco é apagado para parar a solda.

Knob esquerdo

WIRESPEED

O botão de controle de corrente ajusta a quantidade de corrente de solda entregue pela fonte. Nos modos STICK e LIFT TIG, o knob de controle de corrente ajusta diretamente o inversor de potência para fornecer o nível de corrente de saída desejado. No modo MIG, o botão de corrente ajusta a velocidade do motor do alimentador de arame ( que por sua vez ajusta a corrente de saída através da variação da quantidade de arame que é entregue ao arco de solda). A velocidade do arame ótima necessária é em função do tipo de aplicação da solda. O gráﬁco de instalação no interior da porta do compartimento do alimentador de arame, fornece um breve resumo das conﬁgurações de saída necessários para uma ampla base de aplicações de solda MIG. O valor pode ser ajustado enquanto a solda

Manual 0-5155P 3-5 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

está em andamento - se isso ocorrer, o display esquerdo irá mudar para mostrar o valor ajustado pelo botão que é girado, e automaticamente voltar a mostrar os valores atuais quando o botão não for mais girado.

7. Knob direito: Controle multifuncional - MIG Tensão / Controle do arco (Indutância) & STICK Força do arco

Knob direito

ARC CONTROL

Controle de tensão MIG

Neste modo, o botão de controle é usado para ajustar a tensão de saída da fonte. A tensão de solda é aumentada girando o botão no sentido horário ou diminui no sentido anti-horário. O nível de tensão ótimo necessário, depende do tipo de aplicação de solda. O gráﬁco de instalação no interior da porta do alimentador fornece um breve resumo das conﬁgurações de saída necessários para uma ampla base de aplicação de solda MIG. O valor pode ser ajustado enquanto a solda está em andamento - se isso ocorrer, o display esquerdo irá mudar para mostrar o valor ajustado pelo botão que é girado, e automaticamente voltar a mostrar os valores atuais quando o botão não for mais girado.

Quando o Modo STICK é selecionado

Neste modo, o botão de controle multifuncional é usado para ajustar a força do arco.

O controle da força do arco fornece um valor ajustável de força de solda. Esta característica pode ser particularmente benéﬁca em fornecer ao operador a possibilidade de compensar a variação da junta em certas situações com eletrodos especíﬁcos. Em geral o aumento do controle da força do arco para ‘100%’ (máximo) permite um controle maior de penetração a ser alcançada. A força do arco é amentada giranto o botão no sentido horário ou diminuida no sentido anti-horário. Este recurso pode ser acessado e ajustado durante a solda.

Para acessar a função do controle do arco, empurre o botão direito para dentro e segure-o por aproximadamente 2 segundos. Este recurso pode ser acessado e ajustado durante a solda.

O mostrador da esquerda mudará para mostrar o nome do parametro de controle que está sendo acessado para os modos atuais MIG ou STICK e o mostrador da direita irá mostrar o seu valor presente. Use o botão da direita para alterar o valor. Quando o valor desejado for selecionado, pressione novamente o botão sem gira-lo e solte para sair da função e salvar o valor.

Knob direito

ARC CONTROL

Controle do arco MIG (Indutância)

O controle do arco MIG só é usado para ajustar a intensidade do arco de solda. Para acessar a função do controle do arco, empurre para dentro o botao direito e segure-o por aproximadamente 2 segundos. Este recurso pode ser acessado e ajustado durante a solda.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-6 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

Modo Função Controle do arco Mostrador esquerdo Mostrador direito Limites

MIG Inductance INDU 25% (padrão) 0 – 100 % STICK Arc Force ARC- / FRCE 50% (padrão) 0 – 100%

Tabela 3-2

8. Mostrador esquerdo

Modo MIG

Este mostrador digital é usado para exibir o valor da velocidade do alimentador de arame em polegada por minuto (IPM) no modo MIG e a corrente de solda atual da fonte durante a soldagem. No momento de parada da solda, o mostrador irá exibir o valor ajustado da velocidade do arame. Este valor pode ser ajustado variando o knob esquerdo (controle No 6).

Modos STICK e LIFT TIG

O mostrador digital é usado para exibir o valor da corrente nos modos STICK / LIFT TIG e a corrente atual de solda quando a fonte está soldando. No momento de parada da solda, o mostrador irá exibir o valor ajustado em ambos os modos STICK e LIFT TIG. Este valor pode ser ajustado variando o knob esquerdo (controle No 6).

Durante a solda, este mostrador exibe a corrente de solda atual em todos os modos.

Ao ﬁnal da solda, o mostrador irá reter o valor da corrente de solda por um período de aproximadamente 10 segundos em todos os modos. O mostrador de corrente irá reter o valor até que; (1) qualquer um dos controles frontais sejam ajustados, neste caso a unidade irá retornar para o mode de visualização, (2) a solda é reiniciada, neste caso a corrente de solda irá ser exibida, ou (3) um período de 10 segundos depois que a solda tenha sido terminada, neste caso a unidade irá retornar para o modo de visualização.

O mostrador também é utilizado para fornecer mensagens de erro para o operador, mostrando outras informações, que serão descritas na Seção 5.

9. Mostrador direito

Modo MIG

Este mostrador digital é usado para exibir o valor da tensão no modo MIG e o valor atual da tensão durante a soldagem. No momento de parada da solda, o mostrador irá exibir o valor da tensão ajustado. Este valor pode ser ajustado variando o knob direito (controle No 7).

Modos STICK e LIFT TIG

O mostrador é usado para exibir o valor da tensão de saída nos modos STICK / LIFT TIG, durante a soldagem ou não. Este valor não pode ser ajustado variando o knob direito (controle No 7).

Durante a solda, este mostrador irá exibir o valor atual da tensão em todos os modos.

Ao ﬁnal da solda, o mostrador irá reter o valor da tensão de solda por um período de aproximadamente 10 segundos em todos os modos. O mostrador da tensão irá reter o valor até que; (1) qualquer um dos controles frontais sejam ajustados, neste caso a unidade irá retornar para o mode de visualização, (2) a solda é reiniciada, neste caso a tensão de solda irá ser exibida, ou (3) um período de 10 segundos depois que a solda tenha sido terminada, neste caso a unidade irá retornar para o modo de visualização.

O mostrador também é utilizado para fornecer mensagens de erro para o operador, mostrando outras informações, que serão descritas na Seção 5.

10. Adaptador da tocha MIG

O adaprador da tocha MIG é o ponto de conexão para a tocha MIG de Fusion da Tweco. Veja a seção

3.08 para o procedimento correto para a conexão da tocha MIG Fusion.

Manual 0-5155P 3-7 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

11. Soquete do controle remoto

O soquete de controle remoto de 8 pinos é utilizado para conectar deispositivos remotos de controle a fonte de solda. Para fazer a conexão, alinhe o encaixe, insira o conector, e gire o colar no sentido horário.

A-09594P_AC

Alimentador remoto no modo GMAW Corrente remota no modo GTAW

Figura 3-3: Soquete para controle remoto

Gatilho

Tensão remota no

modo GMAW

Pino do

soquete

Função

1 Não conectado 2

3 4 5 6

Entrada da chave do gatilho Entrada da chave do gatilho Não conectado 5k ohm (máximo) conexão para o potenciômetro de 5k ohm do controle remoto. Zero ohm (mínimo) conexão para o potenciômetro de 5k ohm do controle remoto. Conexão do centro do potenciômetro de 5k ohm do controle remoto do alimentador de arame

no modo MIG. Conexão do 5k ohm do controle de corrente no modo LIFT TIG. Conexão do centro do potenciômetro de 5k ohm do controle remoto de tensão do modo MIG.

Tabela 3-3

NOTA

A conﬁguração remota local no painel de controle deve ser ajustada como controle remoto para o modo de operação remoto do controle do alimentador de arame e tensão.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-8 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

12. Soquete de acessórios de 10 Pinos

O soquete de acessórios de 10 pinos é usado para conectar dispositivos remotos como uma pistola de bobina a fonte. Para fazer a conexão, alinhe o encaixe, insira o conector, e gire o colar no sentido horário.

Chave

Resistor periférico

F H

Art # A-10813P

Pino do

soquete

A Centro do Pot. de tensão B

C D

Motor do alimentador (-) Motor do alimentador (+) Entrada da chave do gatilho Pot. alimentador e Pot. de tensão (+) Horário 10K ohm

3 3

Potenciômetro Alimantador

Figura 3-4: Soquete acessórios

Função

Potenciômetro Tensão

Motor

24V

Centro do Pot. do alimentador Entrada da chave do gatilho e Solenóide (-)

Pot. alimentador e Pot. de tensão (-) anti-horário

Solenóide (+)

Resistor programa do periferico

Tabela 3-4

13. Terminal de saída positivo de solda

O terminal positivo de saída é usado para ligar a saída de solda da fonte para o acessório de solda, tal como tocha MIG (via cabo da tocha MIG), cabo do porta eletrodo ou cabo obra. O ﬂuxo de corrente de solda ﬂui da fonte por meio dos terminais tipo baioneta. É essencial, no entanto, que o plug macho inserido e girado de forma segura para fazer uma ligação elétrica adequada, através de um som característico.

CUIDADO

Conexões dos terminais de solda solto podem causar super aquecimento e o resultado é a fundição do plug macho ao terminal baioneta.

Manual 0-5155P 3-9 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

TIG

Process

MIG

STICK

14. Terminal de saída negativo de solda

O terminal negativo de saída é usado para ligar a saída de solda da fonte para o acessório de solda, tal como tocha MIG (via cabo da tocha MIG), cabo do porta eletrodo ou cabo obra. O ﬂuxo de corrente de solda ﬂui da fonte por meio dos terminais tipo baioneta. É essencial, no entanto, que o plug macho inserido e girado de forma segura para fazer uma ligação elétrica adequada, através de um som característico.

CUIDADO

Conexões dos terminais de solda solto podem causar super aquecimento e o resultado é a fundição do plug macho ao terminal baioneta.

15. Cabo de polaridade da tocha MIG

O cabo de polaridade é utilizado para conectar o cabo da tocha MIG ao terminal de saída positivo apropriado ou terminal de saída negativo ( permitindo inversão de polaridade para diferentes aplicações de solda). Em geral, o cabo polarizador deve ser conectado ao terminal de solda positivo (+) quando for soldar com arame de aço carbono, inox ou alumínio. Quando for utilizar arame sem gás, a polaridade é geralmente conectada ao terminal negativo (-). Em caso de dúvida, consulte a ﬁcha técnica do fabricante do arame para a polaridade correta. É essencial, no entanto, que o plug macho esteja inserido e girado de forma segura para fazer uma ligação elétrica adequada, através de um som característico.

Operação geral

Selecione o processo de solda (controle No 3) que voce quer ver os recursos avançados.

Advanced Features

Então pressione e solte o botão Recursos

Avançados (controle No 5) para entrar ou sair da função de programação do recurso avançado da fonte.

Knob esquerdo

WIRESPEED

O menu dos recursos avançados são visíveis girando o knob esquerdo (Control No 6) para mover para frente e para tras na lista. Os nomes das funções do meno será mostrada em forma abreviada no mostrador esquerdo. No caso de nome em duas partes ou abreviações, o mostrador esquerdo irá alternar entre o primeiro e o segundo, seguido por um breve intervalo em branco. Para cada função, o mostrador direito irá mostrar o valor atual.

Knob direito

CUIDADO

Conexões dos terminais de solda solto podem

ARC CONTROL

causar super aquecimento e o resultado é a fundição do plug macho ao terminal baioneta.

Para alterar o valor deste parâmetro, basta girar o knob direito (controle No 7). Se o ajuste for modiﬁcada do valor

3.07 Detalhes dos recursos avançados

NOTA

A conﬁguração local/remota só será salva enquanto estiver no processo de solda. Uma vez que o processo é alterado a conﬁguração volta ao padrão de fábrica.

valor anterior a fonte irá salvar o novo valor quando o knob for girado para o próximo parâmetro, ou se o usuário ativar um controle que faça a fonte sair do modo de recursos avançados como descrito anteriormente. Uma vez que o início ou o ﬁm da lista do menu é atingida, voltas adidionais no knob esquerdo na mesma direção, não resultará em nenhuma mudança no parâmetro mostrado.

As funções de controle dos recursos avançados estão em ordem com os passos que o usuário faz durante a conﬁguração para operar a fonte no processo selecionado (MIG,

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-10 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

LIFT TIG, STICK). As funções do menu mostrado no modo de Recursos Avançados são na sua maioria dependente do modo do processo de solda selecionado na máquina.

Process

MIG

TIG

STICK

Se a fonte estiver no modo de Recursos Avançados e o botão de seleção de processo (controle No 3) for pressionado, a fonte irá sair do modo de Recursos Avançados, salvando qualquer modiﬁcação feita, e muda para a próxima função de processo na sequência: MIG, LIFT TIG, STICK. (Veja nota anterior). Se você quizer ver os Recursos Avançados para o próximo processo você vai precisar entrar novamente na função de Recursos Avançados.

Knob direito

ARC CONTROL

Se a fonte estiver no modo de Recursos Avançados e o knob direito (controle No 7) for pressionado por um (1) segundo (para entrar na função de Controle do Arco) a fonte irá sair da função de Recursos Avançados, salvando qualquer modiﬁcação feita, e entrando na função Controle do Arco para o processo selecionado.

Mapa do menu dos Recursos Avançados do modo MIG (GMAW/FCAW)

Mostrador esquerdo Mostrador direito

Menu avançado – MIG

Mode

MIG / CNTL

PRE- / FLOW

RUN- / IN

POST / FLOW

BURN / BACK

WIRE / SHRP

SPOT

*SPOT / TIME

STCH

*STCH / TIME

DWEL / TIME

ARC- / TYPE

Menu avançado - MIG

Opções ou faixas

LOCL REMT

0.1 - 5.0 S

30 - 150%

0.0 - 30.0 S

0.00 - 1.00 S

ON OFF

0.1-20.0 S

ON OFF

0.2 - 4.0 S

0.1 - 1.0 S

AUTO CV

Process

MIG

TIG

STICK

Advanced Features

MPM IPMWFS- / UNIT

Wire Feed Speed

FACT / DFLT

Pressione botão Advanced para sair para modo de solda

0.0 - 9999.9

NO YES

Pressione botão Advanced para sair para modo de solda

Seleção knob esquerdo Seleção knob direito

Art # A-10505P

* SPOT TIME e STCH TIME são ativados apenas quando SPOT ou STCH estão “ON”. Nota “SPOT” e “STCH” são funções MUTUALMENTE EXCLUSIVAS. Se o operador habilitar a função e o sistema detectar que a OUTRA função já está HABILITADA, o sistema irá automaticamente DESABILITAR a outra conﬂitante. Mostrador esquerdo: Onde (2) itens mostra, e.g. RUN- / IN, o mostrador irá alternar (piscar)entre os (2) itens.

Figura 3-5: Menu avançado MIG

Manual 0-5155P 3-11 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

Mostrador

Função

Controle operação MIG

Pré Fluxo (MIG) PRE-/FLOW 0.1 S 0.0 – 5 S

Run In RUN/IN 70% 30 – 150 %

Pós Fluxo (MIG) POST/FLOW 0.5 S 0.0 – 30 S

Burn Back BURN/BACK 0.15 S 0.00 – 1.00 S

Wire Sharp WIRE/SHRP ON OFF – ON

Spot SPOT OFF OFF – ON

Spot Time (Mostrado se

Spot=ON)

Stitch STCH OFF OFF – ON

Stitch Time (Mostrado se

Stitch=ON) Dwell Time

(Mostrado se Stitch=ON)

Arc Type ARC-/TYPE AUTO AUTO – CV-M

Wire Feed Speed Units

Mostrador

esquerdo

MIG/CNTL LOCL LOCL - REMT

SPOT/TIME 2.0 S 0.1 – 20.0 S

STCH/TIME 2.0 S 0.2 – 4.0 S

DWEL/TIME 0.5 S 0.1 – 1.0 S

WFS/UNIT IPM MPM – IPM

direito

(Valores padão

de fabrica)

Limites Comentários

LOCL = Controle local do alimentador e tensão com o controle da fonte. REMT = Controle remoto do alimentador e tensão com acessórios.

Fluxo de gás de proteção durante o tempo especiﬁcado antes de abrir o arco.

O alimentador gira a um percentual do mostrado até que o arco inicie.

Fluxo de gás de proteção por um tempo especiﬁcado depois de extinto o arco.

Diferença do tempo entre parar o arame antes de desligar a tensão.

Arame aﬁado, adiciona a corrente para remover a bola na ponta do arame, melhorando a próxima abertura de arco.

Um ponto é usado para unir duas chapas ﬁnas a um determinado local fundindo a chapa superior e inferior atravéz de um só ponto. O tempo de solda é determinado pelo Spot Time.

Spot Time é o tempo de solda usado em modo Spot weld (ponto de solda).

Stitch (costura) é usado para soldar dois ou mais componentes por cordões de solda intercalados: solda/intervalo/solda. O tempo de solda é determinado pelo Stitch Time e o tempo de intervalo entre as soldas é feito pelo Dwell Time.

Stitch Time é o tempo de solda usado em modo Stitch (costura).

Dwell Time é o tempo de intervalo da solda usado em modo Stitch (costura).

Auto é um sistema de controle otimizado na transferência do arco que proporciona mínimo volume de respingos em aço carbono e misturas de gases. CV-M é o controle do arco tradicional em tensão constante para todas as outras soldas.

MPM mostra a velocidade do arame em metros por minutos. IPM mostra a velocidade do arame em polegadas por minuto.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-12 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

Mostrador

Função

Mostrador

esquerdo

Arc Hour Accumulated Runti-

HR 0.0 0.0 – 9999.9

Restore Factory Defaults

FACT/DFLT NO NO – YES

Mapa do menu dos Recursos Avançados do modo LIFT TIG

Mostrador esquerdo Mostrador direito

direito

(Valores padão

de fabrica)

Limites Comentários

Informa as horas de arco aberto que a fonte trabalhou. O número mostrado está em horas e é apenas para leitura. Retorna a 0 quando as

10.000 horas forem alcançadas. Quando YES é selecionado, todos os valores da

tabela (exceto a Arc Hour Accumulated Runtime), voltam para os valores padrão de fabrica.

Process

Menu avançado -

Mode LIFT TIG

TIG / CNTL

PRE- / FLOW

POST / FLOW DOWN / SLPE

FACT / DFLT

Pressione botão Advanced para sair para modo de solda

Seleção knob esquerdo Seleção knob direito

Mostrador esquerdo: onde (2) itens mostra, e.g. RUN- / IN, o mostrador irá alternar (piscar) entre os (2) itens.

Menu avançado - LIFT

TIG Opções ou faixas

LOCL REMT

0.0 - 5.0 S

0.0 - 30.0 S

0.0 - 9999.9

NO YES

Pressione botão Advanced para sair para modo de solda

Advanced Features

Art # A-10506P

Figura 3-6: Menu avançado LIFT TIG

Manual 0-5155P 3-13 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

Mostrador

Função

LIFT TIG Operator Controls

Pre Flow (LIFT TIG Setting)

Post Flow (LIFT TIG Setting)

Mostrador

esquerdo

LIFT TIG/

CNTL

PRE-/FLOW 0.1 S 0.0 – 5 S

POST/FLOW 10.0 S 0.0 – 30 S

Down Slope DOWN/SLPE 0.0 S 0.0 – 30 S

Arc Hour Accumulated Runti-

HR 0.0 0.0 – 9999.9

Restore Factory Defaults

FACT/DFLT NO NO – YES

direito

(Valores padão

de fabrica)

REMT LOCL - REMT

Limites Comentários

LOCL = Controle de corrente local com os controles da fonte REMT = Controle de corrente remoto usando os acessórios.

Fluxo de gás de proteção durante o tempo especiﬁcado antes de abrir o arco.

Fluxo de gás de proteção por um tempo especiﬁcado depois de extinto o arco.

Em “2T” (gatilho destravado), a unidade entra em modo de rampa de descida assim que o gatilho da tocha for solto (ex. se a rampa de descida for ajustada para 5,0 S, a unidade de solda diminuirá a corrente atual para zero em 5 segundos).

Em "4T" (gatilho acionado), para entrar em modo de rampa de descida, o gatilho precisa ser acionado pelo período de tempo selecionado (por exemplo: soltar o gatilho para começar a soldar e então pressione o gatilho novamente para entrar em modo de rampa de descida). Se o gatilho for solto durante a rampa de descida, o recurso de rampa será interrompido imediatamente, sendo alcançado novamente somente ao retornar para a posição "4T".

Informa as horas de arco aberto que a fonte trabalhou. O número mostrado está em horas e é apenas para leitura. Retorna a 0 quando as

10.000 horas forem alcançadas. Quando YES é selecionado, todos os valores da

tabela (exceto a Arc Hour Accumulated Runtime), voltam para os valores padrão de fabrica.

Mapa do menu dos Recursos Avançados do modo STICK

Mostrador esquerdo Mostrador direito

Menu avançado - STICK

Mode

STCK / CNTL

HOT- / START

HS / TIME

HS / AMPS

FACT / DFLT

Pressione botão Advanced para sair para modo de solda

Seleção knob esquerdo Seleção knob direito

Mostrador esquerdo: onde (2) itens mostra, e.g. HOT- / STRT, o mostrador irá alternar (piscar) entre os (2) itens

Menu avançado - STICK

Opções ou faixas

LOCL REMT

ON OFF

0.0 - 2.0 S

75 - 200 %

0.0 - 9999.9

NO YES

Pressione botão Advanced para sair para modo de solda

Process

MIG

TIG

STICK

Advanced Features

Art # A-10507P

Figura 3-7: Menu avançado STICK

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-14 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

Conecte a tocha MIG e prenda.

Art # A-10548P

Cabo remoto c/conector 8 pinos

Mostrador

Função

STICK Operator Controls

Mostrador

esquerdo

STCK/CNTL LOCL LOCL - REMT

Hot Start HOT/STRT ON OFF – ON

Hot Start Time TIME/HS 0.5 S 0.0 - 2.0 S

Hot Start Amps AMPS/HS 140% 75 – 200%

Arc Hour Accumulated Runti-

HR 0.0 0.0 – 9999.9

Restore Factory Defaults

FACT/DFLT NO NO – YES

direito

(Valores padão

de fabrica)

Limites Comentários

LOCL = Controle de corrente local com os controles da fonte REMT = Controle de corrente remoto usando os acessórios.

O recurso Hot Start é usado para facilitar as características de início da solda com eletrodo revestido, por exemplo, eletrodo de baixo hidrogênio.

Hot Start Time ié o tempo em que este recurso (aumento da corrente) é aplicado.

Hot Start Amps ajusta o pico de início de corrente, por exemplo 100A a 140% = 140A .

Informa as horas de arco aberto que a fonte trabalhou. O número mostrado está em horas e é apenas para leitura. Retorna a 0 quando as

10.000 horas forem alcançadas. Quando YES é selecionado, todos os valores da

tabela (exceto a Arc Hour Accumulated Runtime), voltam para os valores padrão de fabrica.

3.08 Conectando a tocha MIG de Fusion de Tweco

1. Solte o parafuso de bloqueio do adaptador da tocha MIG localizado dentro do compartimento do alimentador.

2. Empurre a tocha MIG de Fusion de Tweco no adaptador com ﬁrmeza, torcendo.

3. Trave a tocha MIG de Fusion de Tweco no adaptador girando o parafuso de ﬁxação no sentido horário no adaptador dentro do compartimento do alimentador para garantir que a tocha ﬁque na posição.

NOTA

Deixar de travar a tocha no adaptador irá resultar na expulsão da tocha do adaptador pelo arame ou falha na vedação do gás de proteção (porosidade na solda) na área de solda.

Manual 0-5155P 3-15 INSTALAÇÃO/AJUSTE

Figura 3-8: Montagem do cabo da tocha no adaptador

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

4. Se estiver equipado, alinhe a chaveta do conector da chave da tocha MIG ao receptaculo de 8 pinos a direita do adaptador da tocha e conecte-o. Segure, girando o colar no sentido horário. Veja a ﬁgura 3-8.

NOTA

Quando for desconectar o cabo do gatilho da tocha MIG, NÃO puxe pelo ﬁo. Solte o colar girando no sentido anti-horário para soltar do conector e só então puxe.

3.09 Instalando uma bobina de 12,5 lb (8" de diâmetro)

Para caber uma bobina de 12,5 lb (8" de diâmetro) monte as peças na sequencia mostrada na ﬁgura 3-9. Instalação da bobina de arame.

1. Remire o suporte do clip que segura o suporte do carretel. Segure o clip e puxe.

2. Coloque o carretel de arame no suporte, posicionando de forma que a ponta do arame ao se desenrolar gire o carretel no sentido anti-horário. Certiﬁque-se de alinhar o pino so suporte ao furo no carretel.

3. Coloque novamente o clip no suporte, ﬁxando-o ao furo mais próximo ao carretel.

NOTA

A tensão do suporte foi pré ajustada de fabrica. No entanto se for necessário algum ajuste, veja a seção 3.16

CUIDADO

Tome cuidado ao manusear o arame, ele irá tender a desenrolar quando for solto do carretel. Segure a ponta do arame com ﬁrmeza e não solte-o.

Arruela de ﬁbra

Clip de trava Use furos externos

Arruela com trava

Suporte da bobina

Pino

A-10670P

Parafuso do adaptador

Arruela plana furo pequeno

12.5lb / 8” Bobina

Arruela lisa Furo grande

Mola

Figura 3-9: Instalação da bobina de 12,5 lb 8"

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-16 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

3.10 Instalando uma bobina padrão (12" de diâmetro)

Conforme enviado de fabrica, a unidade está ajustada para a instalação da bobina de 33 lb. ou 12". Instalação da bobina. Veja a ﬁgura 3-10.

1. Remire o suporte do clip que segura o suporte do carretel. Segure o clip e puxe.

3. Coloque novamente o clip no suporte, ﬁxando-o ao furo mais próximo ao carretel.

NOTA

A tensão do suporte foi pré ajustada de fabrica. No entanto se for necessário algum ajuste, veja a seção 3.16

CUIDADO

Tome cuidado ao manusear o arame, ele irá tender a desenrolar quando for solto do carretel. Segure a ponta do arame com ﬁrmeza e não solte-o.

Parafuso do adaptador

Arruela plana furo pequeno

33lb / 12” Bobina

Arruela lisa Furo grande

Mola

Clip de trava Use furos externos

Arruela com trava

Suporte da bobina

Arruela de ﬁbra

Pino

Figura 3-10: Instalação da bobina padrão de 33 lb 12".

A-10671P

Manual 0-5155P 3-17 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

3.11 Inserindo o arame no mecanismo de alimentação

AVISO

CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR! Certiﬁque-se de que a alimentação esteja desconectada da tomada antes de continuar. NÃO religue a alimentação até que seja solicitado nesta instrução.

1. Afrouxe o knob de ajuste da pressão da mola se necessário e deslize para baixo (Primeira parte da ﬁgura 3-11)

2. Move o braço pressionador (cima) do rolete movendo para a direita. (Segunda parte da ﬁgura 3-11)

3. Certiﬁque-se de que a ponta do arame esteja livre de rebarba e esteja reta. Passe a ponta do arame através do oriﬁcio do guia e acima do rolete. Certiﬁque-se de que o rolete correto esteja senso instalado. (Segunda parte da ﬁgura 3-11)

4. Passe o arame MIG dentro dos roletes, e através da guia de saída e do adaptador da tocha. Após, insira a tocha no adaptador conforme a Seção 3.08 certiﬁcando-se que o arame passe dentro da guia da tocha.

5. Feche o braço pressionador do rolete. (Figura 3-12)

6. Deslize o knob de ajuste da pressão da mola de volta ao seu lugar. (Figura 3-12)

7. Use o knob de ajuste da pressão da mola para criar uma pressão adequada. (Sentido horário aperta e anti-

-horário afrouxa). (Figura 3-12)

8. A ﬁgura 3-13 mostra o resultado com o arame instalado. Continue para a próxima seção para o ajuste correto da tensão.

Art # A-10030

Figura 3-11: Abrindo o braço pressionador e inserindo o arame

Art # A-10031

Figura 3-12: Fechando o braço pressionador e ajustando a tensão

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-18 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

3.12 Ajuste da pressão do rolete

NOTA

Antes de tentar ajustar a pressão do rolete você deve selecionar o modo GMAW no painel frontal. Veja anteriormente na seção 3 para mais informa''cão de como selecionar esta função. Uma vez selecionada, ela permitirá a ativação do motor quando o gatilho fa tocha MIG for pressionado.

O rolo no braço pressionador exerce uma pressão no rolete inferior por um dispositivo de tensão ajustável. O ajuste da tensão deve exercer uma tensão mínima que irá fornecer a alimentação do arame satisfatoriamente sem deslizar. Se ocorrer deslize, e a inspeção do arame na saída da tocha revelar nenhuma deformação ou desgaste, o conduite deve ser inspecionado por torções ou entupimento de lascas de metal. Se este não for o caso, a pressão do braço pode ser aumentada girando o knob de ajuste daa tensão no sentido horário. O uso de pressão excessiva pode causar um desgaste prematuro dos roletes, do eixo do motor e dos rolamentos.

NOTA

Guias e tubos de contatos genuinos Velocity de TWECO devem ser utilizados. Muitas guias não originais utilizam materiais de qualidade inferior que pode causar problemas no alimentador de arame.

3.13 Alinhamento do rolete alimentador

O rolete inferior é ajustável de dentro para fora para fornecer o melhor alinhamento do arame conforme ele é introduzido dentro da guia. Para ajustar o roletefaça o seguinte e veja a ﬁgura 3-13. Nota, o arame de solda não é mostrado para claramente ver o sulco do rolete.

1. Coloque a chave para ajustar o parafuso (número 2) e segure no lugar enquanto você afrouxa a porca de trava (númber 1) com uma chave de boca.

2. Com a porca de trava solta, gire o parafuso de ajuste para esquerda ou direita para alinhar o rolete (número

3) até que o sulco esteja alinhado com a guia de saída (número 4).

3. Com o rolete alinhado, coloque a chave no parafuso e segure no lugar enquanto aperta a porca com uma chave de boca. Se o parafuso de ajuste mover-se antes da porca travar, então o alinhamento irá mudar.

Art # A-10415

Figura 3-13: Vista superior da placa de alimentacao com a braço levantado

NOTA

Pode não ser possível efetuar o alinhamento com as duas guias a de entrada e de saída ao mesmo tempo. A guia de saída é a que precisa ser alinhada para uma melhor alimentação do arame.

Manual 0-5155P 3-19 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

3.14 Mudando o rolete

NOTA

Os roletes costumam vir com um ﬁlme protetor de inibição de corrosão que deve ser removido antes de ser instalado.

Um rolete é composto por dois tamanhos diferentes de rebaixo. Conforme é enviado de fabrica, o rolete é instalado para 0,035" / 0,045" (0,9 / 1,2 mm).

A marcação estampada no rolete refere-se ao rebaixo mais distante da marcação. Quando montado, será o rebaixo mais próximo ao motor e ao arame.

Para garantir uma alimentação adequada, o rebaixo mais próximo ao motor deve ser igual ao tamanho do arame que está sendo utilizado.

0,045” (1,2mm) marcado

.045

1.2

0,045” (1,2 mm) sulco

Art# A-07150P_AB

O tamanho que é visível quando instalado é o tamanho do sulco em uso.

Figura 3-14: Exemplo do rolete

.045

1.2

NOTA

Todos os roletes tem o seu tamanho ou faixa estampado no lado do rolete. Em roletes com diferentes tamanhos de sulco, o lado de fora (visível quando instalado) marca o tamanho do sulco em uso.

Consulte o kit de roletes no apêndice para uma correta seleção e compra do kit de rolete. Os kits iincluem o rolete e a guia de entrada e a de saída para um tipo e tamanho especiﬁco do arame.

Os roletes são retirados girando a capa com trava e alinhando as ranhuras da capa e do rolete. Os roletes são instalados colocando-os no eixo do motor e alinhando as ranhuras e girando o knob até que as abas toquem o corpo do rolete e pode-se ouvir um click.

NOTA

A instalação de todos os tipos de roletes na Fabricator 252i são idêntica.

AVISO

O arame de solda é eletricamente alimentado se o gatilho da tocha for pressionado. O eletrodo em contato com a obra irá causar um arco com a tocha MIG depois de pressionado o gatilho.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-20 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

3.15 Instalação da guia de entrada e saída do arame

NOTA

Os roletes 0,035" / 0,045" (0,9 / 1,2 mm) e as guias vem instalados de fabrica. Outros tamanhos devem ser adquiridos separadamente.

Guia de entrada do arame - Instale ( o menor) soltando o parafuso da guia de entrada e inserindo o guia no furo no conjunto do alimentador. Ajuste a guia de modo que ﬁque fora dos roletes e aperte o parafuso guia.

NOTA

Antes de apertar os parafusos das guias de entrada e saída, instale o rolete para auxiliar no alinhamento das guias.

Guia de saída do arame - Com a tocha removida, solte a porca do adaptador da tocha. Isto irá ajudar no alinhamento. Depois solte o parafuso da guia de saída. Instale a guia de saída (a maior) inserindo o lado cônico pelo adaptador do lado de frente da fonte. Agora instale a tocha pressionando a guia de saída contra até que o bico da guia esteja o mais próximo do rolete. Segure a tocha. Aperte a porca do adaptador e aperte o parafuso da guia.

Input Guide Lockscrew

Output Guide Lockscrew

MIG Gun Lock Screw

Input Wire Guide

MIG Gun

Art # A-10555

Output Wire Guide

Adapter Lock Nut

Figura 3-15: Instalação das guias

Manual 0-5155P 3-21 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

Art # A-10508P_AB

Knob de ajuste da pressão

Porca de 3 pontas para ajuste do freio

3.16 Freio do carretel

O suporte do carretel tem incorporado um freio de fricção que é ajustado de fabrica durante a sua fabricação para um freio otimizado. Se for considerado necessário, o ajuste pode ser feito girando o a porca de três abas dentro da extremidade aberta do suporte do carretel.Girar no sentido horário irá apertar o freio. (Consulte a ﬁgura 3-16).

Figura 3-16: Arame instalado

CUIDADO

Tensão excessiva no freio irá causar um desgaste prematuro das partes mecanicas, aquecimento dos componentes elétricos e possivelmente um aumento no incidente de queima do arame no bico de contato.

NOTA

O ajuste correto irá resultar em uma circunferencia contínua não mais de 3/4" (19 mm) do arame depois que o gatilho seja solto. O arame deve ﬁcar sem folga e sem sair do carretel.

3.17 Instruções de operação do regulador do gás de proteção

AVISO

Este equipamento foi desenvolvido apenas para uso com gases de proteção de solda (inerte).

NOTA

Gás de proteção não é necessário de a unidade for usada com arame auto protegido FCAW.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-22 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

Segurança em regulador de gás de segurança

Este regulador foi desenvolvido para reduzir e controlar cilindros de gás em alta pressão ou tubulação para uma pressão de trabalho necessário para o uso em equipamentos.

Se o equipamento for utilizado incorretamente, condições perigosas são criadas que podem causar acidentes. É responsabilidade do usuário evitar que tais condições ocorram. Antes de manusear ou utilizar o equipamento, entenda e reipeite a todo momento as práticas de segurança previstas nesta instrução.

PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS para o uso de reguladores, estão listados abaixo.

1. NUNCA exponha o regulador a uma pressão de entrada superior a que ele possa suportar.

2. NUNCA pressurize um regulador que tenha peças frouxas ou daniﬁcadas ou está em condoção questionável. NUNCA solte a conexão ou tente remover qualquer parte do regulador até que a pressão de gás tenha sido aliviada. Sob pressão, o gás pode expelir a peça solta.

3. NÃO remova o regulador do cilindro sem primeiro fechar a válvula do cilindro e soltar o gás do regulador das camaras de alta e de baixa.

4. NÃO use o regulador como uma válvula de controle. Quando o equipamento alimentado pelo regulador não for ser utilizado por um longo período de tempo, DESLIGUE o gás na válvula do cilindro e solte o gás do qeuipamento.

5. ABRA a válvula do cilindro DEVAGAR. Feche depois do uso.

Responsabilidades do usuário

Este equipamento irá realizar de forma segura e conﬁável apenas quando instalado, operado e mantido, e reparado de acordo com as instruções fornecidas. O equipamento deve ser veriﬁcado periodicamente e reparado, substituido ou ajustado conforme necessário para um desempenho contínuo seguro e conﬁável. Equipamentos com defeito não devem ser utilizados. Peças que estão quebradas, perdidas, com danos aparentes, distorcidas ou contaminadas devem ser substituidas imediatamente.

O usuário deste equipamento geralmente tem a responsabilidade por qualquer avaria, que resulte do uso impróprio, manutenção deﬁciente, ou reparação por alguem que não seja uma oﬁcina credenciada.

CUIDADO

Combine o regulador ao cilindro. NUNCA CONECTE um regulador destinado a um gás em particular ou gases a um cilindro que contenha outro gás.

CONEXÃO DE

ENTRADA

CONEXÃO DE

SAÍDA

FLUXÔMETRO (SAÍDA)

MANÔMETRO DE ALTA PRESSÃO (ENTRADA)

PARAFUSO DE

AJUSTE DA

PRESSÃO

Art # A-12126P

Figura 3-17: Ajuste da vazão

Manual 0-5155P 3-23 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

NOTA

O regulador/ﬂuxômetro usados nos gases de proteção a base de argônio e gás carbônico são diferentes. O regulador/ﬂuxômetro fornecido é pada gases de proteção com base de argônio. Se for utilizar um gás de proteção com base de gás carbônico um regulador para este gás deve ser utilizado.

NOTA

Todas as válvulas depois do regulador devem estar abertas para obter a vazão verdadeira mostrada no ﬂuxômetro de saída. (Gatilho da fonte deve estar pressionado) Feche as válvulas depois de ajustar as pressões.

Instalação

1. Remova o plástico selante da válvula do cilindro. Limipe a válvula de saída do cilindro de impuresas que possam estar presentes e que possam daniﬁcar a sede antes de conectar o regulador.

Abra a válvula (abra e feche) momentâneamente, apontando a saída distante das pessoas e fontes de ignição.

Limpe com um pano limpo.

2. Combine o regulador com o cilindro. Antes de conectar, veriﬁque que a etiqueta do regulador e a marcação no cilindro se encaixem e que a entrada do regulador e a daída do cilindro combinem. NUNCA CONECTE um regulador desemvolvido para um gás em particular ou gases a um cilindro contendo outro gás.

3. Conecte a entrada do regulador ao cilindro ou a tubulação e aperte ﬁrmemente mas não excessivamente, com uma chave adequada.

4. Conecte a mangueira de gás entre a saída do regulador e a entrada na parte traseira da fonte. Para a tocha Mig Spool e TIG LIFT a conexão é a de baixo e para tocha MIG convencional é a conexão de cima.

Certiﬁque-se de que o cilindro de gás esteja ﬁxado ﬁrmemente a um local seguro como um pilar, parede, etc, ﬁxe-o em uma posição vertical.

Art # A-10549P

Figura 3-18: Conecte a linha de gás a entrada correta

5. Para proteger equipamentos mais sensíveis um dispositivo aparte pode ser necessário se o regulador nao for equipado com um dispositivo de alívio de pressão.

Operação

Com o regulador conectado ao cilindro ou a tubulação, e com o knob de ajuste totalmente aberto, pressurize conforme a seguir:

1. Posicione ao lado do regulador e abra a válvula do cilindro lentamente. Se abrir muito rápido, uma pressão alta súbita pode daniﬁcar com ponentes internos do regulador.

2. Com as válvulas na fonte fechadas, ajuste o regulador para a pressão aproximada de trabalho. É recomendado que se faça teste de fazamento nas conexões do regulador utilizando um detector de vazamento ou espuma de sabão neutro.

3. Purgue o ar ou outro tipo de gás indesejado na linha de gás de proteção abrindo e vechando a válvula. Uma purga completa pode levar 10 segundos ou mais, dependendo do comprimento e tamanho da mangueira que está sento purgada.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-24 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

Ajustando o ﬂuxo

Figura 3-19: Ajustando o fluxo

Com o regulador pronto para operação, ajuste a vazão de trabalho conforme a seguir:

1. Lentamente gire o knob no sentido horário até que o indicador de saída mostre a vazão necessária.

NOTA

Pode ser necessário checar novamente a vazão do regulador depois da primeira sequência da solda devido a pressão presente na mangueira de gás.

2. Para reduzir a vazão, deixe que o gás ﬂua para descarregar do regulador, abrindo a válvula. Deixe o gás sair em um ambiente ventilado e longe de fontes de ignição. Gire o knob no sentido anti horário, até que a vazão necessária esteja indicada no ﬂuxômetro. Feche a válvula.

3. Ajuste a pressão do regulador para a vazão necessária, indicada no ﬂuxômetro. (Veja ﬁgura 3-19).

A vazão do gás deve ser adequada para cobrir a área de solda para eliminar a porosidade da solda. Gás em excesso

pode causar turbulência e porosidade na solda.

Vazão de argônio ou mistura com base em argônio:

- Solda em ambiente fechado: 28 - 35 CFH

- Solda em ambiente aberto: 35 - 46 CFH

Desligando

Feche a válvula do cilindro quando o regulador não estiver em uso. Para desligar por períodos longos (mais de 30 minutos).

1. Feche a válvula do cilindro.

2. Abra a válvula depois do regulador para drenar o gás. Drene em uma área ventilada e distante de fontes de ignição.

3. Depois que o gás for drenado completamente, afrouxe o knob de ajuste e feche a válvula depois do regulador.

4. Antes de transportar cilindros que não estejam ﬁrmemente presos a carros de transporte para tal propósito, retire o regulador.

Manual 0-5155P 3-25 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

3.18 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e gás de solda

A Fabricator 252i é fornecida com uma tocha MIG de Fusion de Tweco 250 AMP refrigerada a ar. A Fusion MIG Tweco foi projetada com um punho ergonômico e poucas peças para não causar problemas de desempenho. A tocha MIG de Fusion de Tweco utiliza consumíveis padrão Velocity de Tweco.

Quando for usar um arame sem proteção, voce vai precisar ter uma fonte externa de gás para conectar a fonte. Para a maioria dos arames sem proteção, conecte o cabo obra no terminal negativo - e conecte o cabo polarizador da

tocha MIG no terminal positivo +. Na dúvida, consulte o fabricante do arame de solda.

Certiﬁque-se de que o cilindro de gás esteja ﬁxado ﬁrmemente a um local seguro como um pilar, parede, etc, ﬁxe-o em uma posição vertical.

Conecte o polarizador da Tocha MIG ao terminal +/Positivo (Dinse® tipo 50)

Terminal negativo de saída (Dinse® tipo 50)

Art # A-10550P

Figura 3-20: Polaridade positiva da tocha MIG

1. Coloque a chave principal ON/OFF em OFF (localizado no painel traseiro).

2. Veriﬁque que o tamanho do arame MIG, bico de contato, guia da tocha e roletes são do mesmo tamanho, antes de conectar a tocha na fonte.

3. Conecte o cabo polarizador da tocha MIG ao terimnal poritivo (+). Na dúvida, consulte o fabricante do arame. O ﬂuxo da corrente de solda sai da fonte por um terminal pesado tipo baioneta. ë essencial, no entanto, que o plug macho esteja inserido ﬁrmemente e girado com ﬁrmeza até que se ouça um click.

4. Coloque a bobina do arame MIG na fonte. (Veja as seções 3.08 a 3.12).

5. Conecte o cabo obra ao terminal de solda negativo (-). Na dúvida, consulte o fabricante do arame. O ﬂuxo da corrente de solda sai da fonte por um terminal pesado tipo baioneta. Ë essencial, no entanto, que o plug macho esteja inserido ﬁrmemente e girado com ﬁrmeza até que se ouça um click.

6. Instale o regulador no cilindro de gás (veja a Seção 3.17) e então conecte a mangueira da parte de tras da fonte até a saída do regulador.

7. Coloque a chave principal ON/OFF em ON (localizada no painel traseiro).

8. Selecione o modo MIG no controle de seleção de processo. (Veja a Seção 3.06.3 para maiores informações).

9. Remova o bocal e o bico de contato da tocha.

10. Pressione o gatilho na tocha MIG para alimentar o arame. Lugar o bico de contato na tocha e depois instale o bocal.

11. Veja o guia de solda localizado no lado de dentro da porta do compartimento do alimentador para maiores informações dos ajustes de tensão / velocidade do arame.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-26 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

AVISO

Antes de conectar o cabo obra certiﬁque-se que a chave geral esta em OFF. Prenda o cilindro do gás de proteção em uma posição vertical e a um suporte estacionário adequado para

evitar queda ou tombamento.

CUIDADO

Terminal de conexão frouxo pode causar super aquecimento e resultar no derretimento do terminal. Remova qualquer material de embalagem antes de utilizar. NÃO bloqueie a ventilação de ar na parte frontal

ou traseira da fonte de solda.

NOTA

Dependendo do tipo de arame que será utilizado na tocha MIG a polaridade deve ser alterada. Siga as recomendações do fabricante do arame.

3.19 Ajuste para solda MIG (FCAW) arame sem gás (auto protegido)

A Fabricator 252i é fornecida com uma tocha MIG de Fusion de Tweco 250 AMP refrigerada a ar. A tocha MIG de Fusion de Tweco foi projetada com um punho ergonômico e poucas peças para não causar problemas de desempenho. A tocha MIG de Fusion de Tweco utiliza consumíveis padrão Velocity de Tweco.

Quando utilizar arame auto protegido, você não precisa conectar uma fonte de gás externa a unidade. Para a maioria dos arames de solda auto protegido, conecte o cabo obra ao terminal positivo + e conecte a tocha MIG ao terminal negativo -. Em caso de dúvida, consulte o fabricante do arame.

Conecte o polarizador da tocha MIG ao terminal -/Negativo

(Dinse

Terminal de saída positivo (Dinse

tipo 50)

Art # A-10551P

tipo 50)

Figura 3-21: Polaridade negativa da tocha MIG

Manual 0-5155P 3-27 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

1. Coloque a chave principal ON/OFF em OFF (localizado no painel traseiro).

2. Veriﬁque que o tamanho do arame MIG, bico de contato, guia da tocha e roletes são do mesmo tamanho, antes de conectar a tocha na fonte.

4. Coloque a bobina do arame MIG na fonte. (Veja as seções 3.08 a 3.12).

5. Conecte o cabo obra ao terminal de solda negativo (-). Na dúvida, consulte o fabricante do arame. O ﬂuxo da corrente de solda sai da fonte por um terminal pesado tipo baioneta. ë essencial, no entanto, que o plug macho esteja inserido ﬁrmemente e girado com ﬁrmeza até que se ouça um click.

6. Se estiver utilizando o arame auto protegido (FCAW) não requer gás de proteção para a solda. Caso contrário, instale o regulador no cilindro de gás (veja a Seção 3.17). e então conecte a mangueira da parte de tras da fonte até a saída do regulador.

7. Coloque a chave principal ON/OFF em ON (localizada no painel traseiro).

8. Selecione o modo MIG no controle de seleção de processo. (Veja a Seção 3.06.4 para maiores informações).

9. Remova o bocal e o bico de contato da tocha.

10. Pressione o gatilho na tocha MIG para alimentar o arame. Lugar o bico de contato na tocha e depois instale o bocal.

11. Veja o guia de solda localizado no lado de dentro da porta do compartimento do alimentador para maiores informações dos ajustes de tensão / velocidade do arame.

AVISO

Antes de conectar o cabo obra certiﬁque-se que a chave geral esta em OFF.

CUIDADO

ou traseira da fonte de solda.

NOTA

Dependendo do tipo de arame que será utilizado na tocha MIG a polaridade deve ser alterada. Siga as recomendações do fabricante do arame.

3.20 Ajuste para a solda LIFT TIG (GTAW)

AVISO

Antes de iniciar qualquer solda, certiﬁque-se de usar todo o equipamento de segurança adequado e recomendado.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-28 Manual 0-5155P

INSTALAÇÃO/AJUSTE FABRICATOR 252i

Art # A-10580P

Terminal de saída negativo (Dinse® tipo 50)

Certiﬁque-se de queo cilindro de gás esteja ﬁxado ﬁrmemente a um local seguro como um pilar, parede, etc, ﬁxe-o em uma posição vertical

NOTA

Os passos a seguir assumem que voce já ajustou corretamente o gás de proteção conforme descrito na sub seção 3.17.

NOTA

Os passos a seguir são conhecidos como Polaridade Direta ou Eletrodo Negativo CC. Este é o mais comumente utilizado em solda LIFT TIG na maioria dos materiais tal como aço carbono e inoxidável.

1. Coloque a chave principal ON/OFF em OFF (localizado no painel traseiro).

2. Conecte o cabo obra o netminal de saída positivo, e o cabo da tocha LIFT TIG no terminal de saída negativo. Veja a ﬁgura 3-23.

3. Conecte a mangueira da linha de gás a fonte de gás de proteção. Veja a ﬁgura 3-23.

4. Lentamente abra a válvula do cilindro de argônio para a posição aberta.

5. Conecte o cabo obra a sua peça de trabalho.

6. O eletrodo de tungstênio deve ser torneado até dazer uma ponta (semelhante a um lápis) e ﬁm de alcançar resultados ótimos na solda. Veja a ilustração. É fundamental tornear o eletrodo na direção do rebolo que está utilziando. Tornear em um ângulo de 30 graus e nunca com uma ponta aﬁada.

2 a 2-1/2 vezes o

diâmetro do eletrodo

Eletrodo

Art # A-00503P_AB

Figura 3-22: Forma do eletrodo

7. Instale o eletrodo com aproximadamente 1/8" a 1/4"(3,2mm a 6,4mm) para fora do bocal de gás, certiﬁcando-se que voce tem o bocal correto.

8. Aperte a capa traseira.

9. Ligue a chave para a posição “ON”. O LED de potência deve acender.

10. Ajuste o processo de solda para LIFT TIG.

11. Ajuste a corrente de solda pelo knob para a corrente desejada.

Figura 3-23: Ajuste para solda LIFT TIG (GTAW)

12. Agora você está pronto para soldar LIFT TIG.

Manual 0-5155P 3-29 INSTALAÇÃO/AJUSTE

FABRICATOR 252i INSTALAÇÃO/AJUSTE

3.21 Ajuste para solda com eletrodo (SMAW)

AVISO

Antes de iniciar qualquer solda, certiﬁque-se de usar todo o equipamento de segurança adequado e recomendado.

NOTE

O ajuste a seguir é conhecido como Eletrodo Positivo CC ou polaridade reversa. Por gentileza entre em contato com o fabricante do eletrodo para a polaridade recomendada.

1. Coloque a chave principal ON/OFF em OFF (localizado no painel traseiro).

2. Conecte o cabo do porta eletrodo e obra como mostrado na ﬁgura 3-24.

Art # A-10553P

Figura 3-24: Ajuste para solda ELETRODO mostrando como polaridade reversa.

3. Coloque o processo de solda em STICK.

4. Ajuste o knob de corrente de solda para o valor desejado.

5. Instale umELETRODO no porta eletrodo.

6. Agora você está pronto para soldar ELETRODO.

Terminal negativo de saída (Dinse® tipo 50)

NOTA

Para soldar, gentilmente esfreque o eletrodo a peça de trabalho para gerar o arco de solda, e lentamente mova ao longo da peça enquanto mantém um comprimento do arco consistente acima do metal base.

INSTALAÇÃO/AJUSTE 3-30 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

Gás de proteção

SEÇÃO 4:

GUIA BÁSICO DE SOLDA

4.01 Técnicas básicas de solda MIG

(GMAW/FCAW)

Dois diferentes processos de soldagem serão abordados nesta seção (GMAW e FCAW), com a intenção de fornecer os conceitos básicos no uso do modo de soldagem MIG, onde a tocha é manual e o arame é alimentado para a poça de solda, e o arco é protegido por um gás de solda inerte ou mistura de gás inerte.

GAS METAL ARC WELDING (GMAW): Este processo, também conhecido como solda MIG, solda CO2 , Micro solda, solda de transferência, etc., é um processo de solda elétrica que funde as partes a serem unidas aquecendo-

-as com o arco entre o arame alimentado continuamente

e a peça. A bildagem é obtida de um suprimento de gás ou mistura de gás externa. O processo é normalmente aplicado semi automatizado; no entanto ele pode ser operado automaticamente e pode ser mecanizado. O processo pode ser usado para soldar aços ﬁnos e relativamente grossos, e alguns metais não ferrosos em todas as posições.

Gás de proteção

Metal de solda derretido

Metal de solda solidiﬁcado

Processo GMAW

Figura 4-1

Bocal

Arame

Arco

Metal Base

Art # A-8991P_AB

(Opcional)

Metal derretido

Escória

Metal soldado solidiﬁcado

Escória derretida

Processo FCAW

Bocal (Opcional)

Arame tubular

Arco

Metal base

Art # A-08992P_AB

Figura 4-2

Posição da tocha MIG

O ângulo da tocha MIG para a soldagem causa um efeito na largura do cordão de solda.

Empurrando

Vertical

Arraste/Puxar

Art # A-07185P_AB

Figura 4-3

A tocha deve permanecer inclinada em relação a junta de solda. ( veja Variáveis de ajuste secundário abaixo).

Segure a tocha MIG de forma que o cordão de solda possa ser visto em todos os momentos. Sempre use mascara de solda com a lente apropriada e use todo o equipamento de segurança adequado.

FLUX CORED ARC WELDING (FCAW): É um processo de solda elétrica que funde as partes a serem unidas aquecendo-as com o arco entre o arame tubular alimentado continuamente e a peça. A bildagem é obtida da decomposição do ﬂuxo agragado ao arame tubular. Proteção adicional pode ou não ser obtida de uma fonte externa de gás ou mistura de gás. O processo é normalmente aplicado semi automatizado; no entanto ele pode ser operado automaticamente e pode ser mecanizado. É

NÃO puxe a tocha de volta quando o arco está estabelecido. Isto irá criar uma extensão do arame (stick out) e irá resultar em uma solda muito pobre.

O arame não está energizado até que o gatilho da tocha seja pressionado. O arame pode portanto ser colocado sobre o cordão ou junta antes de baixar a máscara.

CUIDADO

normalmente usado para soldar com arames mais grossos na posição plana e horizontal e arames mais ﬁnos em todas as posições. Este processo é usado em pequenas aplicações de solda em inoxidável e para um trabalho de sobreposição.

Manual 0-5155P 4-1 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

10° a 20° ângulo longitudinal

Direção da solda

5° a 15°

Ângulo

longitudinal

90°

Ângulo

transversal

Solda plana / horizontal

Figura 4-4

5° a 15°

ângulo longitudinal

ângulo transversal

Direção da

solda

Filete horizontal

Figura 4-5

Direção da

solda

Art # A-08993P

30° a 60°

Art # A-08994P

10°

ângulo longitudinal

30° a 60°

ângulo

transversal

Direção da solda

Filete vertical

Figura 4-6

30° a 60°

ângulo transversal

Solda aérea

Figura 4-7

Variáveis de ajuste primário

30° a 60°

ângulo

transversal

Art # A-08995P

5° a 15° ângulo longitudinal

Art # A-08996P

Distância do bocal da tocha MIG para a obra

A distância do arame do bocal da tocha deve ser entre 3/8" - 3/4" (10 - 20 mm). Esta distância pode variar dependendo do tipo de junta está sendo soldada.

Velocidade de deslocamento

A velocidade que a poça de solda viaja inﬂuencia na largura do cordão de solda e a penetração.

Variáveis da solda MIG (GMAW)

A maior parte da solda feita por todos os processos é em aço carbono. Os ítens abaixo descrevem as variáveis da solda em arco curto de 0,023 - 1/4" (0,6 mm - 6,4 mm) am aço carbono ou chapa. As técnicas aplicadas e o resultado ﬁnal no processo GMAW são controlados por estas variáveis.

Variáveis pré selecionadas

Variáveis pré-selecionadas dependerão do tipo de material a ser soldado, a espessura do material, a posição de solda, a taxa de deposição e a propriedade mecânica. Estas variáveis são:

• Tipo do arame

Elas controlam o processo depois que as variáveis pré-

-selecionadas tenham sido encontradas. Elas controlam a penetração, largura do cordão, altura do cordão, estabilidade do arco, taxa de deposição e o som do arco. São elas:

• Tensão do arco

• Corrente do arco (velocidade do arame)

• Velocidade de deslocamento

Variáveis de ajuste secundário

Essas variáveis causam mudanças nas variáveis de ajuste primário que por sua vez causa mudança desejada na formação do cordão. São elas:

1. Sick-out (distância entre a ponta do bico de contato e a ponta do arame). Manter o stick-out em torno de 3/8" (10 mm)

2. Velocidade do arame. Aumentar a velocidade do arame aumenta a corrente, diminuir a velocidade do arame diminui a corrente.

Bocal de gás

Distância do

arame a obra

Tubo de contato Arame

Stick-out atual

• Tamanho do arame

• Tipo de gás (não aplicável para a solda FCAW)

• Vazão de gás (não aplicável para a solda FCAW)

SOLDAGEM BÁSICA 4-2 Manual 0-5155P

Comprimento médio do arco

Stick-Out do arame

Figura 4-8

Art # A-08997P_AD

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

ngulo

Direção de deslocamento

3. Ângulo do bocal. Isto refere-se a posição da tocha MIG em relação a junta. O ângulo transversalé geralmente a metade do ângulo formado entre as placas de junção. O ângulo longitudinal é o ângulo entre a linha de centro da tocha MIG e a linha perpendicular ao eixo da solda. O ângulo longitudinal é normalmente chamado de ângulo do bocal e pode ser tanto atrasado (puxando) ou a frente (empurrando). Se o operador é canhoto ou destro deve ser considerado para avaliar os efeitos de cada ângulo em relação a direção de deslocamento.

transversal

Ângulo longitudinal

Eixo da solda

Eixo longitudinal e transversal do bocal

Art # A-08998P_AB

Figura 4-9

Ângulo a frente ou “Empurrando”

(Apontando para frente)

Ângulo do bocal, operador destro

90°

Ângulo atrasado ou “Empurrando”

(Apontando para trás)

Art # A-08999P_AC

Figura 4-10

6" x 6" (150 mm x 150 mm). Use arame tubular de 0,035" (0,9 mm) ou arame sólido com gás de proteção.

Ajustando a fonte

O ajuste da fonte e so alimentador de arame requer alguma prática do operador, já que a solda tem dois controles que tem que se equilibrar. São eles o controle da velocidade do arame (veja a seção 3.06.4) e o controle da tensão de solda (veja seção 3.06.10). A corrente de solda é determinada pelo controle do alimentador de arame, a corrente aumenta com o aumento da velocidade, resultando em um arco curto. Velocidade menor irá reduzir a corrente e alonga o arco. Aumentando a tensão do arco diﬁcilmente altera a corrente de solda, mas aumenta o arco. Diminuindo a tensão, um arco menor é obtido com uma pequena mudança no nível de corrente.

Ao mudar o arame para um diametro diferente, diferentes ajustes são necessários. Um arame mais ﬁno necessita de maior velocidade para atingir o mesmo nível de corrente.

Uma solda satisfatória não pode ser obtida se as conﬁgurações de velocidade do arame e a tensão não estejam ajustados para se adequar ao diametro do arame e as dimensões da peça de trabalho.

Se a velocidade do arame for muito elevada para a tensão de solda, uma ponta do arame vai ﬁcar presa na poça, e não irá dereter. Soldar nestas consições normalmente produz uma solda fraca devido a falta de fusão. Se, no entanto, a tensão de solda for muito elevada, gotas grandes irão formar-se gotas na ponta do arame, causando respingos. O ajuste correto da tensão e velocidade do arame pode ser visto na forma do deposito de solda e ouvindo-se um som suave e regular do arco. Veja o guia de solda localizado no lado de dentro da porta do compartimento do alimentador para instruções de ajuste.

Seleção do tamanho do arame

A escolha do tamanho do eletrodo e do gás de proteção usado depende do seguinte:

• Espessura do metal a ser soldado

Estabelecendo arco e fazendo cordões de solda

Antes de tentar soldar em uma peça de trabalho, é recomendado que a prática de solda seja feita em uma amostra de metal do mesmo material da peça ﬁnal.

O procedimento mais facil de soldagem para o iniciante é experimentar a solda MIG na posição plana. O equipamento é capaz de fazer solda nas posições plana, vertical e sobrecabeça.

• Tipo de junta

• Capacidade da fonte e do alimentador de arame

• A necessidade de penetração solicitada

• Taxa de depósito solicitada

• Perl do cordão de solda

• Posição de solda

• Custo do arame

Para a prática da solda MIG, separe alguns pedaços de aço carbono de 1/16" ou 3/16" (1,6 mm ou 5,0 mm) por

Manual 0-5155P 4-3 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Tabela de seleção do arame para Tweco MIG, TIG Lift e Eletrodo.

A-12128

Figura 4-11

SOLDAGEM BÁSICA 4-4 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

4.02 Solução de problemas na solda MIG (GMAW/FCAW)

Solução de problemas além dos terminais de solda

A abordagem geral para corrigir problemas na solda MIG (GMAW/FCAW) é começas no carretel do arame, em seguida trabalhar até a tocha MIG. Existem duas áreas principais onde os problemas ocorrem com GMAW; Porosidade e inconsistencia na alimentação do arame.

Problema 1 - Porosidade

Quando existe um problema de gás, o resultado é geralmente porosidade no material soldado. A pororisade geralmente tem a sua causa decorrente de algum contaminante na poça de metal derretido durante o processo de resolidiﬁcação do metal derretido. Os contaminantes podem ser devido a falta de gás de proteção ao redor do arco elétrico a superfície de solda contaminada. A porosidade pode ser reduzida checando-se os seguintes pontos.

FALHA/CONDIÇÃO CAUSA

1 Conteúdo do cilindro de gás e

ﬂuxômetro.

2 Vazamento de gás. Veriﬁque se existem vazamentos de gás entre o regulador /

3 Mangueira interna da fonte. Certiﬁque-se de que a mangueira da válvula solenóide para

4 Solda em um ambiente com

muito vento.

5 Material sujo, óleo, pintura,

oxidado ou com graxa.

6 Distância entre o bocal da tocha

MIG e a obra.

7 Mantenha a tocha MIG numa boa

condição de trabalho.

Certiﬁque-se de que o cilindro nào esteja vazio e que o ﬂuxômetro esteja ajustado corretamente para 31,75 CFH.

conexão do cilindro e na mangueira para a fonte.

o adaptador da tocha MIG não está quebrada e que esteja conectada ao adaptador da tocha.

Proteja a área de solda do vento e aumente a vazão de gás.

Limpe o material destes contaminantes.

Mantenha uma distância minima entre o bocal da tocha MIG e a obra.

A Certiﬁque-se de que os furos de gás não estejam entupidos e

exista saída do gás pelo bico da tocha.

B NÃO restrinja a vazão do gás por respingos depositados

internamente ao bocal da tocha MIG.

C certiﬁque-se de que os O-rings da tocha não estejam daniﬁ-

cados

Tabela 4-1: Solucionando problemas na solda MIG (GMAW / FCAW)

Problema 2 - Inconsistencia na alimentação do arame

AVISO

Desengate o rolo pressionador quando for testar a vazão de gás com o ouvido.

Problemas com o alimentador de arame podem ser reduzidos checandose os seguintes pontos.

Manual 0-5155P 4-5 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

FALHA CAUSA

1 O rolete tracionado pelo motor dentro

do gabinete desliza. 2 O arame desenrola e enrosca. O freio do rolo do arame está muito frouxo. 3 Tamanho do rolete errado ou desgas-

tado

4 O arame patina diminuindo assim a

alimentação. 5 Guia entupida com limalha do arame A A limalha do arame é produzida pela passagem do

6 Bico de contato errado ou daniﬁcado A O bico de contato de Velocity transfere a corrente de

O freio do rolo do arame está muito apertado.

A Use o rolete que combine com o arame de solda. B Troque o rolete se entiver desgastado.

Desalinhamento das guias de entrada e saída.

arame pelo rolete, se uma pressão excessiva for aplicada ao braço do rolete.

B A limalha do arame também pode ser causada pela

passagem do arame pelo tamanho ou forma incoreo do rolete.

C A limalha é consuzida para dentro da guia, onde se

acumula reduzindo a velocidade de alimentação.

solda para o arame. Se o furo do bico de contato for muito grande, então o arco pode ocorrer dentro do bico, resultando no enroscamento do arame dentro do bico.

B Quando utilizando um arame ﬂexivel como o alumí-

nio, ele pode enroscar no bico de contato devido a expansão do arame pelo aquecimento. Um bico de contato de Velocity destinado a esta aplicação deve ser utilizado.

7 Mal contato tntre o cabo obra e a

peça.

8 Guia torta. Isto irá causar fricção entre o arame e a guia, reduzin-

Tabela 4-2: Problemas com o alimentador de arame

Solução de problemas básicos na solda MIG (GMAW/FCAW)

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

1 Mordedura A Tensão do arco muito alta. A Diminua a tensão ou aumente a velocidade do arame.

B Ângulo da tocha errado B Ajuste o ângulo. C Entrada excessiva de calor C Aumente a velocidade da tocha e/ou diminua a corrente

2 Falta de penetração. A Corrente de solda muito

baixa.

Se o cabo obra tem um contato ruim com a peça, então este ponto de conexão irá aquecer e resultará na redução da potência do arco elétrico.

do assim a velocidade do arame.

de solda diminuindo a tensão ou a velocidade do arame.

A Aumente a corrente de solda aumentando a velocidade

do arame e aumentando a tensão.

B Junta muito estreita ou

muito apertada.

C Gás de proteção errado. C Mude para um gás de maior penetração.

3 Falta de fusão Tensão muito baixa Aumente a tensão.

SOLDAGEM BÁSICA 4-6 Manual 0-5155P

B Aumente o ângulo da junta ou a distância.

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

4 Excesso de respingo. A Tensão muito alta. A Diminua a tensão ou aumente a velocidade do arame.

B Tensão muito baixa. B Aumente a tensão ou diminua a velocidade do arame.

5 Forma de solda

irregular.

6 Trinca na solda A Cordão de solda muito

7 Poça de solda fria. A Conexão do cabo frouxo. A Veriﬁque todas as conexões elétricas.

A Ajuste errado da tensão e

corrente. Convexo, tensão muito baixa. Concavo, tensão muito alta.

B Arame muito solto B Substitua o bico de contato de Velocity. C Gás de proteção errado. C Veriﬁque o gás de proteção. D Entrada insuﬁciente ou

excessiva de calor.

pequeno.

B Penetração da solda

estreita e peofunda.

C Excessiva tensão na solda. C Aumente o metal de solda ou reveja o desenho. D Tensão alta. D Diminua a tensão.

E Resfriamento muito

rápido.

A Ajuste a tensão e corrente atuando no controle da

tensão e na velocidade do arame.

D Ajuste a velocidade do arame ou a tensão.

A Diminua a velocidade de deslocamento.

B Reduza a corrente e a tensão e aumente a velocidade de

deslocamento da tocha ou selecione um gás de baixa penetração.

E Diminua a taxa de resfriamento, pré aquecendo a peça

a ser soldada ou resfrie lentamente.

8 O arco não tem um

som cristalino, que um arco mostra, quando a vel.do arame e a tensão estão corretos.

9 Solda ruim com o

ajuste da tabela de parêmetros.

B Tensão primária baixa. B Contacte a fornecedora de energia. C Falha na fonte C Peça a um assistente técnico credenciado que teste e

troque a peça defeituosa.

A tocha MIG foi conectada com a polaridade errada no painel frontal.

Bico de contato contem marcas de arco em seu corpo causando marca excessiva no arame.

Tabela 4-3: Problemas na solda MIG (GMAW /FCAW)

Conecte a tocha MIG no conector positivo (+) para solda com arame sólido e tubular. Consulte o fabricante do arame para a correta polaridade.

Troque o bico de contato por um Tweco genuino Velocity contact tip.

Manual 0-5155P 4-7 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Art # A-07688

Art # A-07689

Art # A-07690

4.03 Técnicas básicas de solda com ELETRODO (SMAW)

Tamanho do eletrodo

O tamanho do eletrodo é determinado pela espessura do material que está sendo soldado e também pode ser regulado pelo tipo de fonte de solda dispon;ivel. Máquinas pequenas somente irão fornecer corrente suﬁciente para eletrodos pequenos.

Para seções ﬁnas, é necessário utilizar eletrodos pequenos caso contrário o arco pode fazer buracos na peça. Um pouco de prática irá ajudar a estabelecer o melhor eletrodo para uma determinada aplicação.

Armazenamento do eletrodo

Sempre guarde os eletrodos em um local seco e dentro de sua embalagem original.

Polaridade do eletrodo

Os eletrodos são geralmente conectados ao PORTA ELETRODO com o porta eletrodo conectado ao terminal positivo. o CABO OBRA é conectado ao terminal negativo e conectado a peça. Na dúvida consulte a folha de dados do eletrodo ou consulte um distribuidor credenciado da Tweco.

D. Cobre e suas ligas

O fator mais importante é a alta taxa de condutibilidade termica do cobre, tornando necessário o pré aquecimento de grandes seções para dar a fusão adequada da solda ao metal base.

Prática na solda elétrica

As técnicas utilizadas para a soldagem a arco são quase todas idênticas, independentemente de quais os tipos de metais estão sendo soldados. Naturalmente, diferentes tipos de eletrodos seriam usadod para os metais, conforme descrito na seção anterior.

Posições de solda

Os eletrodos tratados nesta publicação podem ser usados na maioria das posições, ou seja, eles são adequados para a soldagem horizontal, vertical e posição de sobre cabeça. Numerosas aplicações de solda podem ser feitas em posições intermediárias. Alguns dos tipos mais comuns de solda são mostrados nas ﬁguras 4-12 a 4-19.

Efeito da solda com eletrodo em vários materiais

A. Alta tenacidade e as ligas de aço

Os dois efeitos mais predominantes na solda destes materiais quando algumas precauções não são tomadas são os seguintes: a formação da ZTA (Zona Termicamente Afetada) e trincas. Estes efeitos podem ser reduzidos, diminuindo a corrente de solda, aplicação de pré aquecimento, escolha do eletrodo correto, cordões curtos com eletrodos de diâmetros maiores ou o alívio de tensão em forno.

Eletrodos com hidrogênio controlado devem ser utilizados nesta aplicação.

B. Aço austeníticos de manganês

Os efeitos no aço manganês de resfriamento lento de altas temperaturas é a fragilização. Por este motivo é absolutamente essencial manter o aço manganês frio durante a solda temperando depois de cada cordão ou pulando a solda para distribuir o calor.

C. Ferro fundido

Art # A-07687

Figura 4-12: Posição plana

Figura 4-13: Filete horizontal

Figura 4-14: Posição horizontal

A maioria dos tipos de ferro fundido, com excessão do ferro branco, são soldáveis. O ferro fundido branco, devido a sua fragilidade extrema, geralmente aparecem ﬁssuras quando são feitas tentativas de soldar. O problema também pode ser experimentado quando soldar o branco maleável, devido a porosiadade causada pelo gás retido dentro deste tipo de ferro.

SOLDAGEM BÁSICA 4-8 Manual 0-5155P

Figura 4-15: Horizontal em ângulo

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

Art A-07691

Figura 4-16: Posição vertical

Art # A-07692

Figura 4-17: Filete vertical

Art# A-07693

Figura 4-18: Posição sobre cabeça

Art # A-07694

Figura 4-19: Filete posição sobre cabeça

Preparação das juntas

Em muitos casos, será possível soldar perfís de aço, sem qualquer preparação especial. Para trabalhos mais pesados e para trabalhos de reparação em fundição, etc. será necessário cortar ou esmerilhar um ângulo entre as partes que serão soldadas, para assegurar uma penetração adequada do metal de solda e produzirem juntas perfeitas.

Em geral, superfícies a serem soldadas devem estar limpas e livres de ferrugem, incurstações, sujeira, graxa, etc. A escória deve ser removida das superfícies oxicortadas. Juntas típicas são mostradas na ﬁgura 4-20.

Manual 0-5155P 4-9 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Junta de topo

Abertura varia de 1,6mm (1/16”) a 4,8mm (3/16”) dependendo da espessura

V Simples

Junta sobreposta

Ponto de solda

Junta de canto

Não menor que

45°

V Simples

Duplo V

Junta em T

(Cordão nos dois lados da solda)

Junta em aresta

1.6mm (1/16”)

Não mais que

70°

Não mais que

70°

1,6mm (1/16”) máx.

1,6mm (1/16”) máx

Plug Plug

Art # A-10672P

Figure 4-20: Projetos típicos da junção para o Welding de arco

Técnicas de soldagem a arco - Um mundo para os

iniciantes

Para aqueles que ainda não tenham feito qualquer solda, a maneira mais simples para começar é soldar cordões em um pedaço de sucata. Utilize chapas de aço carbono de 1/4" (6,4mm) de espessura e um eletrodo de 1/8"(3,2mm). Limpe a tinta, a gordura da placa e ﬁxe-a ﬁrmemente na bancada de trabalho de soldagem de modo que pode ser realizado na posição da mão para baixo. Certiﬁque-se de que o grampo obra está fazendo um bom contato elétrico com o trabalho, quer diretamente, quer através da mesa de trabalho. Para os materiais de espessura ﬁna, sempre prender o grampo obra diretamente ao trabalho, caso contrário, um contato do circuito pode resultar em uma solda ruim.

O soldador

Coloque-se numa posição confortável antes de começar a soldar. Obter um banco para que a sua posição em relação ao trabalho, ﬁque sentada. Não mantenha o seu corpo tenso. Uma atitude de espirito tenso e um corpo tenso, em breve vai fazer você se sentir cansado. Relaxe, e você vai achar que o trabalho se torna muito mais facil. Você pode acrescentar muito para a sua paz de espirito, vestindo um avental de couro e luvas. Você não vai se preocupar em ser queimado ou queimar as suas roupas.

Coloque o trabalho de forma que a direção de soldagem seja transversal ao invés de ou para, o seu corpo. O Porta eletrodo deve estar livre de qualquer obstrução para que você possa mover livremente ao longo do seu braço conforme o eletrodo é fundido. Se o cabo é jogado sobre o ombro, isto permite um movimento mais livre e tem um monte de peso fora da sua mão. Certiﬁque-se de que o isolamento do seu cabo e do porta eletrodo não estão com defeito, caso contrário, você está se arriscando a levar um choque elétrico.

SOLDAGEM BÁSICA 4-10 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

20°-30°

Abrindo o arco

Pratique isto em um pedaço de sucata antes de ir para o trabalho mais exigente. Você pode na primeira experiência sentir diﬁculdade, devido a ponta do eletrodo "furar" a peça de trabalho. Isso é causado por fazer contato com muito peso com o trabalho e não retirar o eletrodo com rapidez suﬁciente. A baixa amperagem vai acentuá-la. Este congelamento sobre a ponta pode ser superada riscando o eletrodo ao longo da superfície da placa, da mesma forma como riscar um fósforo. Assim que o arco é estabelecido, mantenha a distância entre 1/16" (1,6mm) a 1/8" (3,2mm) entre a extremidade do eletrodo em chama e metal-base. Mova o eletrodo devagar conforme ele vai fundindo.

Outra diﬁculdade que você pode encontrar é a tendência, após o arco elétrico colar, é afastar muito o eletrodo e o arco quebra novamente. Um pouco de prática deve solucionar estes dois defeitos.

20°

Art # A-10673

1/16” (1.6 mm)

Figura 4-21: Abrindo o arco

Comprimento do arco

A obtenção de um comprimento de arco necessário para produzir uma solda logo se torna quase automático. Você vai achar que um arco muito longo produz um ruído de crepitação ou balbuciante e o metal de solda ﬁca com grandes manchas irregulares. O cordão de solda é achatado e os respingos aumentam. Um arco curto é essencial para que uma solda de alta qualidade deva ser obtida, embora se ele for muito curto, há o perigo de ser coberta por escória e da ponta do eletroco colar. Se isso acontecer, puxe o eletrodo rápido para trás durante a solda para retira-la. Eletrodos de contato "touch-weld", tais como eletrodos E7014 não colam desta maneira, e faz a soldagem muito mais fácil.

Velocidade de deslocamento

Depois que o arco é aberto, sua próxima preocupação é mante-lo, e isto exige que se desloque a ponta do eletrodo para a poça fundida no mesmo ritmo em que está derretendo o eletrodo. Ao mesmo tempo, o eletrodo tem que se mover ao longo da placa para formar um cordão. O eletrodo é direcionado à poça de fusão em torno de 20° em relação à vertical. A taxa de deslocamento tem que ser ajustada para que um cordão bem formado seja produzido.

Se a velocidade for muito rápida, o cordão será estreito e pode mesmo ser dividido em glóbulos individuais. Se a velocidade for muito lenta, formam-se estacas de metal e o cordão será muito largo.

Fazendo as juntas de solda

Tendo atingido certa habilidade no manuseio do eletrodo, você estará pronto para ir compor as juntas soldadas.

A. Solda de topo

Acerte duas placas com seus cantos paralelos, como mostrado na ﬁgura 4-22, permitindo um espaço entre 1/16" (1,6mm) a 3/32" (2,4mm) entre elas e da aderência da solda em ambas as extremidades. Isto serve para evitar a contração a partir do metal frio retirando as placas para fora do alinhamento. Placas mais espessas do que 1/4" (6,4mm) devem ter suas bordas chanfradas para formar um ângulo de 70° a 90°. Isto permite a penetração completa do metal de solda para a raiz. Usando um eletrodo de 1/8" (3,2mm) E7014 a 100 amps, deposite uma série de metal de solda na parte inferior da junta.

Não oscile o eletrodo, mas mantenha um ritmo constante ao longo do curso o suﬁciente para produzir um conjunto bem formado do cordão. No início você vai notar uma tendencia a formar uma mordedura,mas mantendo o comprimento do arco curto, o ângulo do eletrodo em cerca de 20° na vertical, e uma velocidade não muito rápida, vai ajudar a eliminar este problema. O eletrodo deve ser movido ao longo, rápido o suﬁciente para impedir que a poça de escória ﬁque a frente do arco. Para completar a solda de chapa ﬁna, vire o trabalho para cima, limpe a escória da parte traseira e faça uma solda similar.

Eletrodo

Cordão de solda

Art # A-07697P_AB

Figura 4-22: Solda de topo

Art # A-07698

Figura 4-23: Sequência de solda sobreposta

Chapas grossas exigirão vários cordões para completar o conjunto. Depois de completar o primeiro cordão, retire a casca da escória e limpe a solda com uma escova de arame. É importante fazer isso para evitar que a escória ﬁque presa entre o primeiro e o segundo cordão. As camadas seguintes são então depositadas

Manual 0-5155P 4-11 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Art # A-07699P_AB

45° da vertical

60° - 70° da linha de solda

usando uma técnica de tecer os cordões individuais previstos na sequência mostrada na ﬁgura 4-23. A largura do cordão não deve ser superior a três vezes o diâmetro do eletrodo. Quando a junta está completamente cheia, a face inferior deve ser usinada, ou removida para a retirada de escória que pode estar presa na raiz, e para preparar a junta adequada para depositar a última corrida. Se uma barra de apoio foi utilizada, geralmente não é necessário remove-la, uma vez que serve a um propósito semelhante ao executado anteriormente para garantir apoio adequado de fusão na raiz da solda.

B. Solda de ﬁlete

Trata-se de soldas de seção transversal triangular feita mediante depósito de metal no canto de duas faces que se encontra em ângulos retos. Consulte a Figura 4-15.

Um pedaço de aço de ângulo é um modelo adequado com o qual deseja começar ou dois pedaços de ﬁta de aço pode ser preso juntamente com ângulo reto. Usando um eletrodo de 1/8" (3,2mm) E7014 a 100 amps, posicione os corpos em ângulo, um na horizontal e outro na vertical. isso é conhecido como uma solda na horizontal em ângulo. Abra o arco e imediatamente coloque o eletrodo para uma posição perpendicular a linha do cordão e cerca de 45° com a vertical. Alguns eletrodos necessitam de ser inclinados cerca de 20° a partir da posição perpendicular para evitar o acúmulo de escória a frente da solda. Consulte a ﬁgura 4-24. Não tente fazer um cordão muito maior do que 1/4" (6,4mm) de largura com um eletrodo de 1/8" (3,2mm), caso contrário, o metal de solda tente a cair em direção a base, e a face inferior da borda vertical. Multiplos passes podem ser feitos como mostrado na ﬁgura 4-25. Não é recomendado oscilação em solda de ﬁlete na posição sobre cabeça.

Art # A-07700_AB

Figura 4-25: Multipassos na solda horizontal em ângulo

C. Solda vertical

1. Vertical ascendente

Solde um pedaço de aço com um metro de com-

primento na posição vertical em sua bancada. Use um eletrodo de 1/8" (3,2mm) E7014 e ajuste a 100 amps. Sinta-se confortável em uma cadeira em frente ao trabalho e abra o arco no canto do cordão. O eletrodo deve estar a cerca de 10° a partir da horizontal para permitir uma boa poça a ser depositada. Consulte a ﬁgura 4-26. Use um arco curto, e não tente oscilar na primeira passada. Quando concluir a primeira, retire a escória do depósito de solda e comece a segunda passada da parte inferior. Desta vez, um ligeiro movimento de tecelagem é necessário para cobrir a primeira passada e obter boa fusão nas bordas. Ao ﬁnal de cada movimento lateral, faça uma pausa por um movimento para permitir que o metal de solda deposite nas margens, caso contrário irá furar o material e muito metal irá se acumular no centro da solda. A ﬁgura 4-26 ilustra a técnica multim-

-passagem e a ﬁgura 4-28 mostra os efeitos de uma pausa nos cantos e de oscilação muito rápida.

Art # A-07701

Figura 4-24: Posição do eletrodo horizontal em ângulo

SOLDAGEM BÁSICA 4-12 Manual 0-5155P

Figura 4-26: Cordão simples na vertical

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

Art # A-07702P

Movimento oscilante para segundo e subsequentes passes

Pausa na borda do movimento

Figura 4-27: Multipasso na vertical

CORRETO INCORRETO

Pausa na oscilação nos cantos permitindo que o metal de solda se solidiﬁque nos cantos

Art # A-07703P

Note o contorno da solda quando a parada é insuﬁciente entre os passes

Figura 4-28: Exemplos de cordões na vertical

2. Vertical descendente

O eletrodo E7014 faz soldagem nesta posição em

particular muito facilmente. Use um eletrodo de 1/8" (3,2mm) a 100 amps. A ponta do eletrodo é mantido em leve contato com o trabalho e a velocidade de deslocamento é regulada de modo que a ponta do eletrodo apenas mantém a frente da escória. O eletrodo deve apontar para cima num ângulo de aproximadamente 45°.

3. Solda sobre cabeça

Além da situação desconfortável necessária, a

solda sobre cabeça não é muito mais diﬁcil que a solda descendente. Prepare um modelo para a solda sobre cabeça, primeiro pegando um pedaço de cantoneira e solde a um cano. Então leve este modelo para a bancada de trabalho ou posicione de forma a ﬁcar de cabeça para baixo, como mostrado no desenho. O eletrodo é mantido a 45° com a horizontal e inclinado 10° na linha de deslocamento (ﬁgura 4-29). A ponta do eletrodo pode ser tocada levemente sobre o metal, o que ajuda a dar uma corrida constante. A técnica de tecer não é aconselhável para solda de sobre cabeça. Utilize um eletrodo de 1/8" (3,2mm) E6013 a 100 amps, e deposita a primeira, simplesmente deslocando o eletrodo junto a um ritmo constante. Você vai perceber que o depósito da solda é bastante convexo, devido ao efeito da gravidade, antes do metal se solidiﬁcar.

Art # A-07704

Figura 4-29: Solda sobre cabeça

Distorção

Distorção em algum grau está presente em todas as formas de soldagem. Em muitos casos ela é tão pequena que é quase imperceptível, mas em outros casos algo tem que ser feito antes do início da solda para reduzir a distorção que ocorre posteriormente. O estudo da distorção é tão complexo que apenas um breve resumo será apresentado.

As causas da distorção

A distorção é causada por:

A. Contração do metal soldado:

Metal fundido encolhe cerca de 11% do seu volume, a temperatura ambiente. Isto signiﬁca que um cubo de metal fundido contrai cerca de 2,2% em cada uma de suas 3 dimensões. Em uma junta soldada, o metal ﬁca anexado ao lado do conjunto e não pode contrair livremente. Portanto, a refrigeração faz com que o metal de solda ﬂua plasticamente, isto é, a solda em si tem de se esticar, e superar os efeitos da contração do volume e ainda ser anexada a borda da junta. Se a restrição é excessiva, por exemplo, uma parte pesada do material, o metal de solda pode quebrar. Mesmo nos casos em que o metal de solda não quebre, haverá ainda tensão presa na estrutura. Se o material é relativamente fraco, por exemplo, uma junta comum em 5/64" (2,0mm) , a contração do metal de solda pode fazer com que o material ﬁque distorcido.

B. Expansão e contração do metal base na zona de fusão:

Enquanto o processo de soldagem está sendo executado, um volume relativamente pequeno de material da peça adjacente é aquecido a uma temperatura muito elevada e existe a tentativa para expandir em todas as direções. É capaz de mover livremente perpendicularmente a superfície da placa (isto é, através da solda), mas quando ele tenta se expandir "através da solda", ou "ao longo da solda", encontra-

-se uma resistência considerável, e para cumprir o

Manual 0-5155P 4-13 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Virada

Solda

desejo de continuar a expansão, tem de deformar plasticamente, ou seja, o metal adjacente a solda está em alta temperatura, portanto bastante suave e, por expansão, empurra contra o material frio, mais duro, mais longe, e tende a formar uma barriga (ou "virada"). Quando a área de solda começa a esfriar, a virada "tende a contrair tanto quanto ela se expandiu, mas, porque foi virado, não retorna a sua antiga forma, e a contração da nova forma exerce uma forte tração do metal adjacente. Várias coisas podem acontecer.

O metal na área de solda é esticado (deformação plástica), o trabalho pode ser puxado para fora da forma pela contração poderosa (distorção), ou a solda pode rachar, em qualquer caso continuará a haver estresse do trabalho. As ﬁguras 4-30 e 4- 31 ilustram como a distorção é criada.

Quente

Solda

Quente

Expansão com compressão

Frio

Art # A-07705P_AB

Figura 4-30: Expansão do metal

Art # A-07706P_AB

Virada permanente

C. Retenção de peças

A retenção forçada dos componentes a serem soldados é frequentemente utilizado para evitar distorções. Os gabaritos, posicionadores, são métodos utilizados

com esse ﬁm.

D. Pré ajustes

É possível que em alguns casos possamos contar com a experiência do passado ou encontrar por tentativa e erro (ou menos frequentemente, calcular) quanta distorção ocorrerá em uma determinada estrutura soldada. Por pré-deﬁnição correta dos componentes a serem soldados, a construção pode ser feita para retirar as peças em alinhamento correto. Um exemplo

simples é mostrado na ﬁgura 4-32.

E. Pré aquecimento

Adequado pré aquecimento de partes da estrutura que não seja a área a ser soldada pode ser, por vezes utilizado para reduzir a distorção. A ﬁgura 4-33 mostra uma aplicação simples. Ao remover a fonte de calor a partir de B e C, assim que a soldagem é concluída, as seções B e C contraem-se a uma taxa semelhante,

reduzindo assim a distorção.

Contração com tensão

Figura 4-31: Contração do metal

Superando os efeitos da distorção

Existem vários métodos de minimizar os efeitos da distorção.

A. Martelada

Isto é feito martelando a solda enquanto ela ainda está quente. O metal de solda é pouco achatado e por isso as tensões de tração são um pouco reduzidas. O efeito da martelada é relativamente raso, e não é

aconselhavel na última camada.

B. Distribuição do estresse

Distorção pode ser reduzida através da seleção de uma sequência de soldagem, que vai distribuir adequadamente os esforços de modo que eles tendem a anular-se mutuamente. Ver ﬁguras 4-31 a 4-34 de várias sequências de solda. A escolha a sequência de soldagem mais adequada é provavelmente o método mais eﬁcaz para superar a distorção, embora uma sequência inadequada pode aumentar a distorção. Soldagem simultânea de ambos os lados de uma junção por dois soldadores muitas vezes é eﬁcaz para

eliminar a distorção.

Art # A-07707

Figura 4-32: Princípio de ajuste

Art # A-07708P

Pré

aquecimento

Pontilhado mostra o efeito sem pré aquecimento

Weld

Pré aquecimento

Figura 4-33: Redução da distorção por pré aquecimento

Art # A-07709

Figura 4-34: Exemplos de distorção

SOLDAGEM BÁSICA 4-14 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

Art # A-07710_AB

Block Sequence. The spaces between the welds are ﬁlled in when the welds are cool.

Figura 4-35: Sequência de solda

Art # A-07711_AB

Figura 4-36: Sequência de trás para frente

Art # A-07428_AB

Figura 4-37: Solda em sequência intermitente

Art # A-07713_AB

Figura 4-38: Solda escalonada intermitente

Manual 0-5155P 4-15 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Tabela de seleção de eletrodo

Metal a ser soldado Eletrodo Comentário

Aço carbono E6010 Este eletrodo é usado para a solda em qualquer posição ou para a solda

em material enferrujado, sujo, metal usado. Ele tem um arco que penetra profundamente e é usado para tubo e solda de reparação.

Aço carbono E6011 Este eletrodo é usado para todas as posições de solda em chapa ou

para a solda em chapas sujas, pintada ou engraxada. Ele tem um arco que penetra profundamente e é frequentemente a primeira escolha para trabalhos de reparação ou manutenção.

Aço carbono E6013 Ideal para todos os eletrodos para trabalho de propósito geral,

características incluem operador sem muito recurso, arco fácil, e pouco respiingo.

Aço carbono E7014 Eletrodo para todas as posições para uso em móveis de aço carbono

e galvanizado, placas, cercas, portões, tubulações e tanques, etc. Especialmente indicado para soldagem vertical descendente.

Aço carbono E7018 Eletrodo de baixo hidrogênio, todas as posições, usado quando a quali-

dade é um requisito ou para solda de metais duros. Tem a capacidade de produzir um cordão de solda mais uniforme, que tem melhor propriedades de impacto em baixas temperaturas.

Ferro fundido ENi-Cl Indicado para unir todos os ferros fundidos, exceto de ferro fundido branco.

Aço inoxidável E318L-16 Alta resistência a corrosão. Ideal para trabalho diário, etc.

Tabela 4-4: Tabela de seleção de eletrodo

SOLDAGEM BÁSICA 4-16 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

4.04 Solução de problemas em solda com ELETRODO (SMAW)

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

1 Corrente de solda

varia

2 Um espaço é

deixado por uma falha na solda no preencimento da raiz.

3 Partículas não

metálicas estão presas no metal de solda (incrustação).

O ARC FORCE está ajustado para um valor que causa uma variação na corrente que varia exces-

Reduza o ARC FORCE até que a corrente de solda esteja rasoávelmente constante enquanto inibe o eletrodo de colar a obra quando você toca o

eletrodo na obra. sivamente o comprimento do arco.

A Corrente de solda muito

A Aumente a corrente de solda.

baixa.

B Eletrodo muito grande

B Utilize eletrodos de diâmetro menor.

para a junta.

C Garganta insuﬁciente. C Permita uma garganta maior.

A Partículas não metálicas

podem estar presas debaixo do cordão.

A Se houver sujeira presente na parte de baixo, lim-

pe a escória e cubra o cordão com um eletrodo

menor.

B Junta muito apertada. B Prrmita uma penetração adequada e deixe lugar

para a limpeza da escória.

C Depósito irregular faz com

que a escoria ﬁque presa.

D Falta de penetração com

escória presa entre os cordões.

C Se ﬁcar muito ruim, retire as irregularidades com

esmerilhadeira.

D Utilize um eletrodo menor com corrente suﬁcien-

te para dar uma penetração adequada. Utilize fer-

ramentas para remover as escórias dos cantos.

E Ferrugem ou restos estão

E Limpe a junta antes de soldar. impedindo a fusão completa.

F Eletrodo errado para a

posição que a solda está sendo executada.

Art # A-04273P

F Utilize eletrodo destinado a posição em que se

esteja soldando, do contrário, o controle da escória será impossível.

Sequência incorreta Garganta

insuﬁciente

Figura 4-39: Exemplo de garganta insuﬁciente ou sequência incorreta

Tabela 4-5a:

Manual 0-5155P 4-17 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

4 Uma ranhura foi

formada no metal base adjacente ao pé da solda, não tendo sido preenchida pelo metal de solda (mordedura).

5 Pedaços do

cordão de solda não se fundiram a superfície do metal ou no canto da junta.

A Corrente de solda muito

A Reduza a corrente de solda.

alta.

B Arco de solda muito longo. B Reduza o comprimento do arco de solda.

C Ângulo incorreto do eletro-

do.

D Preparação da junta não

deixa o ângulo correto do

C Eletrodo não deve ser inclinado a menos de 45°

relativo a face vertical.

D Deixe mais espaço na junta para a manipulação

do eletrodo.

eletrodo.

E Eletrodo muito grande

E Use um eletrodo menor.

para a junta.

F tempo de depósito insuﬁ-

ciente na borda da solda.

G Fonte ajustada para solda

MIG (GMAW).

A Eletrodo pequeno utilizado

F Pare por um momento nos cantos da ﬁrada para

permitir que o metal se acumule.

G Ajuste a fonte para modo de solda ELETRODO

(SMAW).

A Utilize um eletrodo maior e pré aqueça a chapa.

para soldar material duro.

B Corrente de solda muito

B Aumente a corrente de solda.

baixa

C Ângulo errado do eletrodo. C Ajuste o ângulo para que o arco de solda esteja

mais inclinado ao metal base.

D Velocidade de desloca-

mento do eletrodo muito

D Reduza a velocidade de deslocamento do eletro-

do.

rápida.

E Sujeira na superfície de

E Limpe a superfície da junta de solda.

solda.

Falta de fusão causado pela sujeira, ângulo errado do eletrodo, velocidade muito alta

Falta de fusão da lateral, superfície suja, eletrodo pequeno, corrente muito baixa

Falta de fusão entre cordão

Art # A-04274P_AB

Falta de fusão da raiz

Figura 4-40: Exemplo de falta de fusão

Tabela 4-5b: Solução de problemas na solda com ELETRODO (SMAW)

SOLDAGEM BÁSICA 4-18 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

4.05 Técnicas básicas de solda TIG (GTAW)

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) ou TIG (Tungsten Inert Gas) como é vulgarmente conhecido, é um processo de solda no qual a fusão é produzida por um arco elétrico que se estabelece entre o eletrodo de tungstênio (não consumível)e a obra. A proteção é obtida a partir de um gás ou mistura que geralmente é com base em argônio. Um metal de adição pode também ser adicionado manualmente em algumas ocasiões, dependendo da aplicação da solda.

A-09658P_AB

Bocal

de deramica,

Obra

pode ser qualquer metal

comercial

Solda feita com ou sem

metal de adição

alto impacto ou

refrigerado

Eletrodo de tungstênio

não consumível

Gás inerte

Protege o eletrodo

e a poça de solda

Figura 41: Aplicação da solda TIG (GTAW)

Faixa de corrente de eletrodos de tungstênio

Diâmetro do eletrodo Corrente CC (Amps)

0,040” (1,0mm) 30-60

1/16” (1,6mm) 60-115 3/32” (2,4mm) 100-165

1/8” (3,2mm) 135-200

5/32” (4,0mm) 190-280

3/16” (5mm) 250-340

Tabela 4-6: Faixa de corrente para vários tamanhos de eletrodo de Tungstênio

Guia para seleção do diâmetro do arame

Diâmetro do arame Corrente CC (Amps)

1/16” (16mm) 20-90

3/32” (2,4mm) 65-115

1/8” (3,2mm) 100-165

3/16” (5mm) 200-350

Tabela 4-7: Guia para seleção do arame

Manual 0-5155P 4-19 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

Tipos de eletrodo de tungstênio

Tipo de eletrodo

(revestimento)

Tório 2%

Zirconado 1%

Cerio 2%

Aplicação na solda Características Código de cor

Solda CC de aço carbono, inox e cobre

Solda alta qualidade CA de alumínio, mangnésio e suas ligas.

Solda CA e CC em aço carbono, inox, cobre, alumínio, magnésio e suas ligas

Excelente abertura do arcom vida longa, capacidade de alta corrente

Alto limpante, vida longa, mantém a ponta bboleada, capacidade de conduzir altas correntes.

Vida mais longa, arco mais estável, fácil abertura do arcom faixa de corrente menor, arco menor e mais concentrado.

Tabela 4-8

NOTA

A Fabricator 252i é inversora e não adequada para solda TIG AC.

Vermelho

Branco

Cinza

Diâmetro da guia para solda TIG

Espessura do

metal base

0,040”

1,0mm

0,045”

1,2mm

1/16”

1,6mm

1/8”

3,2mm

3/16”

4,8mm

1/4”

6,4mm

Solda TIG é geralmente considerada como um processo especializado, que requer competência do operador. Enquanto muitos dos princípios descritos nas seções anteriores são aplicáveis em um esboço abrangente do processo de solda TIG está fora do escopo deste manual de operação.

Corrente CC

para aço

carbono

35-45 40-50

45-55 50-60

60-70 70-90

80-100 90-115

115-135 140-165

160-175 170-200

Corrente CC

para aço

inoxidável

20-30 25-35

30-45 35-50

40-60 50-70

65-85

90-110

100-125 125-150

135-160 160-180

Diâmetro do

eletrodo

0,040”

1,0mm

0,040”

1,0mm

1/16”

1,6mm

1/16”

1,6mm

3/32”

2,4mm

1/8”

3,2mm

Tabela 4-9

Diâmetro da guia

(se necessário)

1/16”

1,6mm

1/16”

1,6mm

1/16”

1,6mm

3/32”

2,4mm

1/8”

3,2mm

5/32”

4,0mm

Fluxo do gás Argônio CFH

10-15 Topo/Canto

15 Topo/Canto

20 Topo/Canto

Tipo de junta

Sobreposta/Ponto

Sobreposta/Pontot

Sobreposta/Ponto

SOLDAGEM BÁSICA 4-20 Manual 0-5155P

SOLDAGEM BÁSICA FABRICATOR 252i

4.06 Problemas na solda TIG (GTAW)

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

1 Excessiva mordedura ou

baixa penetração ou baixa fusão nos cantos da solda.

2 Cordão de solda largo e

chato ou mordeduras nos cantos da solda ou queima excessiva.

3 Cordão de solda muito

pequeno ou penetração insuﬁciente ou ondulações amplamente espaçado no cordão.

4 Cordão de solda muito lar-

go ou excessiva mordedura ou excessiva penetração na junta.

5 Comprimento desigual da

perna no cordão de solda.

6 Eletrodo derrete ou oxida

quando toca a obra.

Corrente de solda muito baixa.

Corrente de solda muito alta.

Velocidade de deslocamento muito alta.

Velocidade de deslocamento muito baixa.

Posicionamento errado da vareta de adição.

A A tocha TIG está co-

nectada ao terminal de solda positivo.

Aumente a corrente de solda e/ou mude a preparação da junta.

Diminua a corrente de solda.

Reduza a velocidade de deslocamento.

Aumente a velocidade de deslocamento.

Re posicione a vareta.

A Conecte a tocha TIG ao terminal de solda

negativo.

B Sem gás ﬂuindo para a

região da solda.

C A tocha TIG está entu-

pida com sujeira.

D Mangueira cortada. D Troque a mangueira de gás.

E Passagem de gás com

impurezas.

F Regulador fechado. F Abra o regulador.

G Válvula da tocha TIG

fechada.

H O eletrodo é muito pe-

queno para a corrente de solda.

I Fonte no modo de

solda MIG.

B Veriﬁque a linha de gás se está torcida ou

rompida e o conteúdo do cilindro.

C Limpe a tocha TIG.

E Desconecte a mangueira de gás da trasei-

ra da fonte, aumente a pressão de gás e limpe a impureza.

G Abra a válvula.

H Aumente o diâmetro do eletrodo ou redu-

za a corrente de solda.

I Ajuste a fonte para modo de solda LIFT

TIG.

Manual 0-5155P 4-21 SOLDAGEM BÁSICA

FABRICATOR 252i SOLDAGEM BÁSICA

FALHA CAUSA SOLUÇÃO

7 Poça de solda suja A Eletrodo contaminado

através do contato com a obra ou material da vareta.

B Superfície da obra

contaminada.

C Gás contaminado com

ar.

8 Acabamento de solda ruim Gás de proteção inade-

quado.

9 Arco não abre suavemente. A Eletrodo de tungstênio

muito grande para a corrente de solda.

B Eletrodo utilizado está

errado com relação ao tipo de solda.

C Vazão de gás muito

alta.

A Limpe o eletrodo retirando a contamina-

ção.

B Limpe a superfície.

C Veriﬁque a linha de gás por furos e cone-

xões frouxas ou mude o cilindro.

Aumente a vazão de gás ou veriﬁque se existe problema na linha de gás.

A Selecione o eletrodo correto. Veja a tabela

4-6 Tabela de seleção do eletrodo.

B Selecione o eletrodo correto. Veja a tabela

4-8 Tabela de seleção do eletrodo.

C Selecione a vazão correta para a solda.

Veja a tabela 4-10.

10 Arco tremulo durante a

solda.

D Gás de proteção erra-

do.

E Conexão do cabo obra

ruim.

Eletrodo de tungtênio é muito grande para a corrente de solda.

Tabela 4-10: Problemas na solda TIG (GTAW)

D Selecione o gás de proteção correto.

E Melhore a conexão a obra.

Selecione o eletrodo correto. Veja a tabela 4-6 Tabela de seleção do eletrodo.

SOLDAGEM BÁSICA 4-22 Manual 0-5155P

PROBLEMAS/SERVIÇO FABRICATOR 252i

SEÇÃO 5: PROBLEMAS NA FONTE E NECESSIDADES DE ROTINA

DE MANUTENÇÃO

5.01 Problemas na fonte

Código de erro CAUSA SOLUÇÃO

ERR

ERR 02Falha na alimentação Sinal da placa da fonte

ERR

ERR 08Falha do sensor de

ERR 09Falha do ventilador Falha no ventilador de

ERR

ERR 15Falha no alimentador Fonte detectou circuito aberto

ERR

Falha de sobre

temperatura

Falha de tensão

VBIAS baixa

Falha no terra Corrente excessiva detectada

entrada

Falha saída do

inversor

Falha no gatilho Falha ocorrida detectada no

Falha na solda Fonte detectou uma falha

Sinal de sobre temperatura da fonte indica uma situação de aquecimento nos componentes de potência.

indicando que a alimentação está fora do especiﬁcado (muito alto ou muito baixo)

Circuito de controle indica que a tensão de 15 volt está muito baixa (< 13,7 VDC)

no cabo terra da conexão da fonte.

Leitura inexperada da tensão ou corrente durante o teste ao ligar a fonte.

refrigeração detectado ou placa inversora.

Condição de tensão baixa da saída detectada pelo controlador antes de iniciar a solda

estado/condição do gatilho

prolongado durante a solda MIG

durante o processo de solda

A. Diminua o clicor de trabalho da solda B. Veriﬁque que as entradas da máquina não estejam obstuídas/bloqueadas C. Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco

A. Veriﬁque as conexões e cabos de alimentação por danos ou instalação errada B. Veriﬁque se os níveis da tensão de alimentação estão de acordo com o especiﬁcado

Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

A. Isole o chassis da fonte da obra. Veriﬁque as conexões de terra da obra. B. Veriﬁque se não tem problema no suporte/ placa do alimentador de arame MIG. Veriﬁque se o arame não está em contato com o chassis.

A. Inspecione o cabo ﬂat entre a fonte e o display. B. Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

A. Examine o ventilador para potencial obstrução. B. Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

A. Gatilho acionado qudnao ativado o modo MIG - veriﬁque se o gatilho não está acionado. B. Gatilho pode estar com defeito e/ou sujo, teste e troque se necessário

A. Inspecione a bobina do arame e a placa para tensão errada ou enrosco. B. Inspecione a tocha e o cabo por danos ou obstrução C. Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco se o sintoma ocorrer com frequência.

Manual 0-5155P 5-1 PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO

FABRICATOR 252i PROBLEMAS/SERVIÇO

ERR

ERR 25Falha na memória

ERR

ERR 30Falha da chave de

ERR 31Falha do controle Placa de controle da fonte

ERR 33Falha de calibração Uma falha de saída (corrente,

ERR 34Aborta calibração do

ERR 35Falha de parâmetro Placa de controle da fonte

Nota 1: Se o display esquerdo estiver piscando alternadamente "Err" e "Code" isto é uma indicação de que a falha foi detectada, mas ou o erro sumiu ou o processo se acertou. Neste caso, a piscada da mensagem de erro irá retornar para a função normal do display dentro de 10 segundos a menos que outra falha ocorra. Se o display esquerdo mostrar um "Err" ﬁxo, isto indica que a falha está presente e ainda está sendo detectada.

Nota 2: Piscar a corrente e tensão no display (durante a solda) indica que a potência máxima de saída da fonte (300A x 26,7V = 8kVA) está sendo excedida e que o sistema está automaticamente reduzindo a saída. Se a solda for interrompida enquanto o display estiver piscando, os últimos valores serão mostrados por 10 segundos até que o controle seja ajustado.

Falha memória Fonte detectou uma falha ma

memória do programa Fonte detectou uma falha no

não volatil

Falha da PCB

desconhecida

modo de serviço

usuário

parametor NVROM.

Placa de controle da fonte não pode identiﬁcar um inversor instalado e/ou determinar sua identidade.

Chave SERVICE DIP está habilitada.

detectou uma falha em si proópria.

tensão ou motor) foi detectada durante a tentativa de calibração.

Usuário iniciou a abortagem / interrupção do um processo ativo de calibração (normalmente, soltando o gatilho prematuramente).

detectou um parâmetro fora do especiﬁcado.

Tabela 5-1: Problemas da fonte

Imagem Firmware corrompida. Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

A. Ainda é possível soldar mas nenhum parametro de solda pode ser salvo. B. Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco.

Solda está desabilitada enquanto a chave de SERVICE Mode esteja habilitada. Desabilite a chave de SERVICE Mode para voltar a soldar.

Consulte uma assistência técnica credenciada da Tweco se o sintoma ocorrer com fequência.

A. Veriﬁque a integridade dos cabos da fonte, tocha ou porta eletrodo e tente novamente. B. Veriﬁque a bobina do arame, área da placa de alimentação por problemas no alimnetador, conserte e tente novamente

Re inicie / re selecione o processo de calibração e tente a calibração quando estiver pronto.

O sistema de parâmetros re inicializou automaticamente para acertar ou for solicitado (voltar para o padrão de fabrica)

5.02 Rotina de serviço e neessidades de calibração

AVISO

Existem tensões e potências muito altas presentes no interior deste produto. Não tente abrir ou reparar a não ser que você seja certiﬁcado pela Tweco para tal serviço. Desconecte a fonte da alimentação antes de desmontar.

PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇ0 5-2 Manual 0-5155P

PROBLEMAS/SERVIÇO FABRICATOR 252i

Rotina de inspeção, teste e manutenção

A. Agenda de testes

1. Para equipamentos portáteis, ao menos uma vez a cada 3 meses; e

2. para equipamentos estacionários, uma vez a cada 12 meses.

O proprietário do equipamento deve manter um registro adequado dos testes periódicos e um sistema de registro, incluindo a data da inspeção mais recente.

Um equipamento portátil é considerado como sendo qualquer equipamento que não esteja permanentemente ligado e ﬁxado na posição em que é operado.

B. Resistência de isolação

A resistência mínima de isolação para uma fonte inversora da Tweco em serviço deve ser medida a uma tensão de 500V ente as partes em referência na tabela 5-2 abaixo. As fontes que não satirﬁzerem os requisitos da resistência de isolação indicadas abaixo devem ser retiradas de serviço e não devem ser retornadas antes que os reparos tenham sido feito de tal forma que os requisitos descritos absixo forem alcançados.

Componentes a serem testados

Circuito de entrada (incluindo qualquer circuito de controle conectado) ao circuito de solda (incluindo qualquer circuito de controle conectado)

Todos circuitos expostos a peças condutoras Circuito de solda (incluindo qualquer circuito de controle conectado) a

qualquer circuito auxiliar que opere com uma tensão superior a tensão extra baixa.

Circuito de solda (incluindo qualquer circuito de controle conectado) a qualquer circuito auxiliar que opere com uma tensão não superior a tensão extra baixa.

Circuito de solda separados entre si.

Tabela 5-2: Requisitos mínimos de resistencia de isolação: Fontes inversoras Tweco

C. Aterramento

A resistência não deve exceder a 1Ω entre qualquer metal de fonte de alimentação onde tal metal seja necessário ser aterrado e -

1. O terminal terra de uma fonte ﬁxa; ou

2. O terminal terra de uma tomada conectada a fonte portátil

Resistência mínima

de isolação (MΩ)

2,5

Observe que, devido aos perigos de daniﬁcar a ﬁação ﬁca pela corrente, a integridade da ﬁação ﬁxa de alimentação para a fonte Tweco deve ser inspecionada por um eletricista licenciado, e estar em conforme com os requisitos abaixo -

1. Para os cabos de saída e acessórios associados aos equipamentos portáteis - ao menos uma vez a cada e meses; e

2. Para os cabos de saída e acessórios associados a equipamentos ﬁxos - ao menos uma vez a cada 12 meses.

D. Veriﬁcação geral de manutenção

Equipamentos de solda devem ser veriﬁcados regularmente por um te'scnico credenciado da Tweco para garantir que:

Manual 0-5155P 5-3 PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO

FABRICATOR 252i PROBLEMAS/SERVIÇO

1. O cabo ﬂexível de alimentação de multi vias encapado emborrachado ou proteção plástica a uma faixa adequada, corretamente conectado e em boas condições.

2. Terminais de solda estejam em condições adequadas e que estejam isolados para evitar o contato indevido ou curto-circuito.

3. O sistema de solda é limpo internamente, especialmente o depósito de metal, escória e material solto..

E. Acessórios

Equipamentos acessórios, incluindo ligações de saída, porta eletrodo, tocha, alimentador de arame e similares devem ser inspecionados ao menos mensalmente por uma pessoa compentente para garantir que o equipamento está em condições de uso e com segurança. Todos os acessórios inseguros não devem ser utilizados.

F. Reparos

Se quaisquer partes são daniﬁcadas por qualquer razão, recomenda-se que a substituição seja realizada por um assistênte técnico credenciado da Tweco.

Calibração da fonte

A. Agenda

Testes de saída de todas as fontes Tweco Power e acessórios relacionados devem ser executados em intervalos periódicos para certiﬁcar que eles estejam dentro dos níveis especiﬁcados. O intervalo de calibração deve ser conforme descrito a seguir -

1. Para equipamentos portáteis, ao menos uma vez a cada 3 meses; e

2. Para equipamentos ﬁxos, ao menos uma vez a cada 12 meses.

B. Requisitos de calibração

Quando aplicável, os testes devem ser efetuados conforme descrito na tabela 5-4 a seguir e devem ser executados por um assistente técnico credenciado pela Tweco.

Requisitos de calibraçãos

Corrente de saída (A) a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações da fonte Tweco. Tensão de saída (V) a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações da fonte Tweco. Velocidade do motor (Polegadas por minutos) do arame a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro

das especiﬁcações da fonte / alimentador de arame Tweco. Precisão dos medidores digitais a ser veriﬁcada para asegurar que esteja dentro das especiﬁcações da

fonte Tweco.

Tabela 5-4: Parâmetros de calibração

A calibração periódica de outros parâmetros, tais como funções de temporização não são necessários, a menos que uma falha especíﬁca tenha sido identiﬁcado.

C. Equipamentos de calibração

Todo o equipamento utilizado para a calibração da fonte deve estar em consições de funcionamento e ser adequado a realizar a medição em questão. Apenas equipamentos certiﬁcados de calibração válidos (por laboratório certiﬁcado).devem ser utilizados.

PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇ0 5-4 Manual 0-5155P

PROBLEMAS/SERVIÇO FABRICATOR 252i

5.03 Limpando a fonte de solda

Aviso! Desconecte a alimentação antes de fazer a manutenção.

Faça manutenção mais frequente se operar em condições severas

A cada uso

Inspeção visual do reguladore pressão

Inspeção visual do corpo da tocha e consumíveis

Troque todas as peças quebradas

Inspeção visual da tocha e consumíveis

Semanalmente

Inspeção visual dos cabos e mangueiras. Troque se necessário

3 Meses

Limpe o exterior da fonte

6 Meses

Leve a unidade a um credenciado Thermal Arc para remover qualquer sujeira acumulada no seu interior. Isso pode ser necessário ser feito com mais frequência sob condições execpcional de sujeira.

Art # A-10502P

Figura 5-1: Rotina de limpeza

Manual 0-5155P 5-5 PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇO

FABRICATOR 252i PROBLEMAS/SERVIÇO

5.04 Limpando o alimentador

Limpe as ranhuras dos roletes frequentemente. Isto pode ser feito utilizando uma escova de aço pequena. Limpar também, as ranhuras do rolete superior. Depois de limpar, aperte o rolo de alimentação utilizando os knobs.

CUIDADO

NÃO use ar comprimido para limpar a fonte. O ar comprimido pode forçar partículas de metal se alojarem entre partes elétricas vivas e partes metálicas aterradas dentro da fonte. Isto pode resultar em um arco entre estas partes e caisar uma eventual falha.

PROBLEMAS E ROTINA DE SERVIÇ0 5-6 Manual 0-5155P

PEÇAS DE REPOSIÇÃO FABRICATOR 252i

SEÇÃO 6: PEÇAS DE REPOSIÇÃO PRINCIPAIS

6.01 Painéis de reposição da fonte Fabricator 252i

Art # A-10784_AB

Figura 6-1

PEÇAS DE REPOSIÇÃO DA FABRICATOR 252i (Painéis de chapa)

ITEM CÓDIGO DESCRIÇÃO

1 W7005323 Latch,Slide 2 W7005438 Door, 252I 3 W7005435 Panel,Rear,252I 4 W7005439 Panel, Side, 252I 5 W7005303 Bkt,Spool Support,252I 6 W7005300 Panel,Center,252I 7 W7005437 Panel, Front 252I 8 831596 Door Chart Label

Tabela 6-1

Manual 0-5155P 6-1 PEÇAS DE REPOSIÇÃO

FABRICATOR 252i PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Figura 6-2

PEÇAS DE REPOSIÇÃO FABRICATOR 252i (LADO ESQUERDO)

ITEM CÓDIGO DESCRIÇÃO

1 W7005311 Spool Hub Assembly 2 W7005353 Wire Drive Assembly, 250i. (Does not include motor) 3 375838-002 Guide, Inlet 0.6-1.6mm 4 See Appendix 1 Roll, Pressure No Groove 5 See Appendix 1 Roll, Feed Dual V

Art # 10332_AD

6 W6000801 Guide, Outlet 0.9-1.2mm 7 W7005354 Motor, Wire Drive, RH, 20VDC. 8 W7005361 Retainer, Drive Gear, 2R

9 871001PKD Idler Gear 10 870560PKD Drive Gear 11 W7005379 Black Plastic Spacer 12 831508 Clear Mylar Sheet

Tabela 6-2

PEÇAS DE REPOSIÇÃO 6-2 Manual 0-5155P

PEÇAS DE REPOSIÇÃO FABRICATOR 252i

Art # A-10668_AB

Figura 6-3: Lado direito e frente

PEÇAS DE REPOSIÇÃO DA FONTE FABRICATOR 252i (LADO DIREITO E FRENTE)

ITEM CÓDIGO DESCRIÇÃO

1 W7005330 PCB, 252i Main Power 2 W7005318 Circuit Breaker, 50A (On Off Switch) 3 W7005316 Fan, 92x38 HS 24V 4 W7005317 Fan, 92x25 LS 24V 5 W7005322 Shroud, Heatsink Tunnel 6 W7005331 PCB, Mov/Bridge, 250A 7 W7005302 Transformer, Main, 252i 8 W7005315 Solenoid,24V,0-0.8MPa

9 W7005301 Inductor, 252i 10 W7005355 Circuit Breaker, PB, 8A 11 W7005354 Motor, Wire Drive, RH, 20VDC 12 W7005357 Socket 10 pin (Note: 10 pin Control Plug Part# is W7005358)

13 W7005381 Dinse, Socket Panel, 50mm 14 W7003036 Socket 8 pin (Note: 8 pin Control Plug Part# is UOA706900) 15 W7005308 Assy, Polarity Cable, 252i 16 W7005335 Knob, 15/64", D Shaft, Snap Fit 17 W7005436 Panel, Control, 252i (w/label) 18 W7005381 PCB, Control Assy, 252i 19 W7005352 Ribbon Cable 20 W7005362 Panel Mounted Gas Fitting 21 W7005305 Wiring Harness, with plugs 22 W7005324 Current Transformer

Manual 0-5155P 6-3 PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Tabela 6-3

FABRICATOR 252i PEÇAS DE REPOSIÇÃO

6.02 Injetor de Fusion de Tweco 250 ampère MIG

PEÇAS DA TOCHA: FV215TA-3545

Art# A-11673_AB

Figura 6-4: Injetor de Fusion de Tweco 250 ampère MIG

PEÇAS DE REPOSIÇÃO 6-4 Manual 0-5155P

PEÇAS DE REPOSIÇÃO FABRICATOR 252i

Item

No.

1 Velocity Nozzle*

2 Velocity Contact Tip*

Velocity 45˚ Conductor Tube

Velocity 60˚ Conductor Tube 4 Handle Halves w/screws F84 5 Trigger – Standard ELC84 6 Trigger Blade Assembly ELC94-BL 7 Gun Hanger 152

DESCRIÇÃO CÓDIGO

VNS-50

VNS-50F

VNS-62

VNS-62F

VNS-37

VNS-37F

VNS-75FAS

VTS-23 VTS-30 VTS-35 VTS-40 VTS-45

VTSA-364

VTS-52

VTS-116

VTSA-116

VTS-564 FVCT-S45 FVCT-S60

Item

No.

Cablehoz Assembly – 10 ft (3 m) MS210 Cablehoz Assembly – 12 ft (4 m) MS212 Cablehoz Assembly – 15 ft (5 m) MS210 Cablehoz Assembly – 25 ft (8 m) MS225

Cablehoz Assembly, Euro-Kwik – 12 ft (4 m)

Cablehoz Assembly, Euro-Kwik

– 15 ft (5 m) Cablehoz Assembly, Euro-Kwik

– 25 ft (8 m) Cablehoz Front Mechanical

Connector Replacement Kit Cablehoz Rear Mechanical

Connector Replacement Kit Cablehoz Front Mechanical

Connector Replacement Kit for

Euro-Style 9A Miller® Rear Connector 350-174MH 9B Miller® Control Wire & Plug WM354-M

10A Tweco® Rear Connector 350-174H 10B Tweco Control Wire & Plug 35K-350-1 10C Tweco Control Wire & Plug WS-354-TA-LC 11A Lincoln® Rear Connector 350-174HXL 11B Lincoln® Control Wire & Plug WM354-M 12A Euro-Kwik Connection Assembly 174EX-1 12B Euro-Kwik Nut 174X-2 12C Euro-Kwik Connector Case X6RC

13 Conduit Assembly** **

DESCRIÇÃO CÓDIGO

MS212X

MS215X

MS225X

MS102-RK

MS172-RK

172X-M

Tabela 6-4: Tweco Fusion peças do injetor de 250

ampères MIG

* Patente pendente ** Consulte ao número de catálogo de Tweco para as peças especíﬁcas.

MILLER é uma marca registrada de Miller Electric Mfg. Co.; ESAB é uma marca registrada de ESAB AB; LINCOLN é uma marca registrada registada deLINCOLN Electric Co.; As marcas registradas acima mencionadas estão em nenhuma maneira relacionada com Tweco Products, Inc. ou Victor Technologies. Tweco é uma marca registrada de Victor Technologies.

Manual 0-5155P 6-5 PEÇAS DE REPOSIÇÃO

FABRICATOR 252i PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Página deixada em branco

PEÇAS DE REPOSIÇÃO 6-6 Manual 0-5155P

APÊNDICE FABRICATOR 252i

APÊNDICE 1: OPCIONAIS E ACESSÓRIOS

Descrição Código

Tweco Fusion 250A MIG Gun, 15ft 1023-1097 26 TIG torch 12.5ft (3.8m); accessory kit with 1/16”, 3/32”, 1/8”

thoriated tungstens with collets, collet bodies No.5, 6, 7 Alumina Nozzle - Gas Hose 9” (230mm) long with 5/8” 18 UNF male ﬁtting, Torch switch & remote current control with 8 pin plug

Gas Hose,12.5ft,Male 5/8-18UNF W4013900 Roll Cage, 252i W4015101 Large HD Cart,Single Cylinder, 211i-252i W4015001 Large HD Cart, Dual Cylinder, 211i-252i W4015002 Basic Utility Cart, Single Cylinder, 211i-252i W4014700 Adapter Cable for Miller® Spool Gun SG200M30AJC Accessory Kit P062900010

Tabela A-1: Opcionais e acessórios

W4013600

SÓLIDO

.023”, .035”

Rolete

superior

Rolete

inferior

TUBULAR

.030”, .035”

TUBULAR

.045”, 1/16”

MACIO

.035”, 3/64”

Art # A-10669P

Figura A-1: Tabela de roletes

Tamanho do

arame

Tipo do arame Rolete superior Rolete inferior Guia de entrada Guia de saída

.023" (0.6mm) Sólido 407002-001 407002-002 375407-001 W6000803 .030" (0.8mm) Sólido 407002-001 407002-009 375407-001 W6000804 .035" (0.9mm) Sólido 407002-001 407002-009 375407-001 W6000804 .045" (1.2mm) Sólido 407002-001 407002-009 375407-001 W6000804 .030" (0.8mm) Tubular 375832 407002-009 375407-001 W6000804 .035" (0.9mm) Tubular 375832 407002-009 375407-001 W6000804 .045" (1.2mm) Tubular 170924-010 170924-010 375407-001 W6000804 1/16" (1.6mm) Tubular 170924-001 170924-001 375407-001 W6000805 .035" (0.9mm) Macio 408023-001 408023-001 375647 W6000804 3/64" (1.2mm) Macio 408023-002 408023-002 375647 W6000804

Tabela A-2: Guia com as combinações recomendadas de arame e roletes

Manual 0-5155P A-1 APÊNDICE

FABRICATOR 252i APÊNDICE

APÊNDICE 2: DIAGRAMA DA FABRICATOR 252i

GND

FRONT PANEL

VIDENT

SOL+

WFSPOT2

VBIAS

TRIG2 MOTOR+ MOTOR-

VPOT2

VPOT1

WFSPOT1

VBIAS

N/C

TRIG1

N/C

I E G F H D C B A

8 7 6 5 4 3 2 1

1 2 3 4 5

POT_RETURN

TRIG_SOL_RTN

POT_RETURN

TRIG_RETURN

LINE

BREAKER

LOAD

CONTROL BOARD

NOTE 1

FERRITE

AUX TRIG

FRONT PANEL

EMI BOARD

WELD OUTPUT +

WELD OUTPUT -

FRONT PANEL

NOTES:

1. EMI ASSEMBLY, COMMON MODE CHOKE AND FERRITE (IF USED)

Art # A-10334

CURRENT SENSOR

1 2 3 4

INDUCTOR

Rev

Revision

Date

APÊNDICE A-2 Manual 0-5155P

APÊNDICE FABRICATOR 252i

123456789

CHASSIS GND

BRIDGE + BRIDGE -

BRIDGE / MOV BOARD

P1 P2 P3

NI CANI CA

123

123456789

NOTE 1

COMMON MODE CHOKE

MOTOR

12341324121

101112

GAS SOL

TIG SOL

BREAKER

FAN

P6P5

DC+

Rev

00 PROTOTYPE

Revision

P12

2 1

1 2 3 4 5 6

GAC 07/1 2/2011

P10

HI-POT

TEMP SW

P11

P13

SECSEC CT

TRANSFORMER

PRI PRI

P14

HI-POT

Date

The information contained here in is proprietary to Victor Technologies.

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

Title

T ECH N O L O GIE S

SCHEMATIC

™

SCH, SYS, NEXT GEN WELDER

GND PRI

Art # A-10334_AB

Victor Technologies, Inc.

16052 Swingley Ridge Road, Suite 300

St Louis, Missouri 63017 USA

Date Printed

Drawn

Size

Drawing Number

7/12/2011

GAC

Date Revised

7/12/2011

Date

02/14/2011

Sheet

1 1

42X500100

Manual 0-5155P A-3 APÊNDICE

FABRICATOR 252i APÊNDICE

Página deixada em branco

APÊNDICE A-4 Manual 0-5155P

Página deixada em branco

TWECO - TERMOS DA GARANTIA LIMITADA

GARANTIA LIMITADA: Tweco ®, Inc, uma empresa da Victor Technologies Company, garante aos clientes de seus distribuidores autorizados doravante denominados “Compradores” que o seu produto está livre de defeitos de mão de obra ou peças. No caso de qualquer falha em se adequar a esta garantia aparecerem dentro do período aplicável aos produtos Tweco conforme declarado abaixo, a Tweco deverá, contra notiﬁcação e comprovação de que o produto foi armazenado, instalado, operado e mantido de acordo com as especiﬁcações, instruções, recomendações da Tweco e conforme práticas padrão reconhecidas na indústrica e não sujeito a mal uso, conserto, negligência, alteração ou acidente, corrigidos tais defeitos por meios adequados ou substituição, por única opção da Tweco, de quaisquer coomponentes ou partes do produto, determinados pela Tweco como defeituosos.

A TWECO NÃO TEM OUTRA GARANTIA, EXPRESSA OU IMPLICITA. ESTA GARANTIA É EXCLUSIVA E EM SUBSTITUIÇÃO A QUALQUER GARANTIA DE COMERCIABILIDADE OU ADEQUAÇÃO PARA UM PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITAÇÃO DE RESPONSABILIDADE: A TWECO NÃO DEVERÁ SOB QUAISQUER CIRCUNSTÂNCIA SER RESPONSÁVEL POR DANOS ESPECIAIS OU CONSEQUÊNCIAIS, TAIS COMO MAS NÃO LIMITADOS A DANOS OU PERDAS DE BENS OU INTERRUPÇÃO DO TRABALHO. As soluções do comprador aqui estabelecidas são exclusivas e a responsabilidade da Tweco com respeito a qualquer contrato, ou qualquer coisa feita em conexão com ele tal como o desempenho ou interrupção deste, ou de fabricação, venda, entrega, revenda, ou uso de quaisquer bens cobertos por ou fornecidos pela Tweco sejam gerados pelo contrato, negligência, quebras estritas, ou sob qualquer garantia, ou seja o que for, não deve, exceto conforme expressamente citado aqui, exceder o preço dos bens sobre os quais tal responsabilidade é baseada. Nenhum funcionário, agente ou representante da Tweco está autorizado a mudar este termo de garantia em qualquer parte ou conceder qualquer outra garantia.

OS DIREITOS DO COMPRADOR SOB ESTA GARANTIA TORNAM-SE INVÁLIDOS SE FOREM UTILIZADOS PEÇAS DE REPOSIÇÃO OU ACESSÓRIOS QUE SOB JULGAMENTO DA TWECO POSSAM IMPEDIR A SEGURANÇA OU O DESEMPENHO DE QUALQUER PRODUTO TWECO. ESTA GARANTIA É INVALIDADA SE O PRODUTO FOR VENDIDO POR PESSOAS NÃO AUTORIZADAS.

A garantia é valida para o tempo indicado abaixo a partir da data que o distribuidor autorizado entregar o produto para o comprador. Não obstante, em nenhum caso, o período de garantia se extenderá 1 ano a amis do que o tempo indicado a partir da data que a Tweco entregou o produto para o distribuidor autorizado.

AGENDA DE GARANTIA

5 anos para peças* / 3 anos mão de obra

ArcMaster, Excelarc, Fabricator, Fabstar, PowerMaster

Portafeed, Ultrafeed, Ultima 150, WC 100B

* 5 anos no transformador original e indutores não montados em placa

* 3 anos nos componentes na fonte

2 anos em peças e mão de obra caso não especificado

Mascara de solda com escurecimento automático (lentes eletrônicas), ** 1 mês na montagem

Regulador Victor para Fabricator 181i (sem mão de obra)

1 ano em peças e mão de obra caso não especificado

95S, recirculador de água

Todos os consoles de solda plasma a ar (poe exemplo, WC-1 Controller, WT Timer,

WF-100 Capstain Feeder, etc)

180 dias em peças e mão de obra caso não especificado

Tochas de solda plasma e pacote de cabo

Reguladores de gás "Fornecidos com a fonte" (sem mão de obra)

90 dias em peças / sem mão de obra

Controles remoto

Tochas MIG e TIG (fornecido com a fonte)

Substituição de peças

30 diaa em peças / sem mão de obra

Tocha MIG para Fabricator 181i

5-2-1 anos em peças / sem mão de obra

Fontes de solda FirePower®

5 anos em peças / sem mão de obra

Victor® Professional

A garantia limitada da Victor Technologies não aplica-se a: Consumíveis para tochas MIG, TIG, Solda plasma, Corte plasma e maçaricos oxicumbustível, O-rings, fusíveis, filtros ou outras peças que

possal falhar por desgaste normal. * Solicitação de reparo ou troca de peças em garantia sob esta garantia limitada deve ser submetida a um serviço autorizado da Victor

Technologies num período de 30 dias do reparo. * Nenhum funcionário, agente ou representante da Victor Technologies está autorizado a mudar este termo de garantia em qualquer parte

ou conceder qualquer outra garantia, e a Victor Technologies não deve ser vinculada por qualquer tentativa neste sentido. Correção de não conformidade, na forma e no tempo deste documento, consiste na realização de obrigações técnicas da Victor Technologies para o comprador em relação ao produto.

* Esta garantia será anulada, e o vendedor não tem qualquer responsabilidade nos termos deste instrumento, se o comprador usar peças de reposição ou acessórios, onde a critério exclusivo da Victor Technologies, prejudicou a segurança ou o desempenho de qualquer produto da Victor Technologies. Os direitos do comprador sob este termo degarantia serão cancelados se o produto for vendido para o comprador por uma pessoa não autorizada.

OS AMERICAS

Denton, TX EUA Cuidado de cliente de EUA

Ph: 1-800-426-1888 (gratuitamente) Fax: 1-800-535-0557 (gratuitamente)

Cuidado internacional de cliente

Ph: 1-940-381-1212 Fax: 1-940-483-8178

Miami, FL EUA Escritório de vendas, América Latin

Ph: 1-954-727-8371 Fax: 1-954-727-8376

Oakville, Ontario, Canada Cuidado de cliente de Canada

Ph: 1-905-827-4515 Fax: 1-800-588-1714 (gratuitamente)

EUROPA

Chorley, United Kingdom Cuidado de cliente

Ph: +44 1257-261755 Fax: +44 1257-224800

Milan, Italy Cuidado de cliente

Ph: +39 0236546801 Fax: +39 0236546840

ASIA/PACIFIC

Cikarang, Indonesia Cuidado de cliente

Ph: 6221-8990-6095 Fax: 6221-8990-6096

Rawang, Malaysia Cuidado de cliente

Ph: +603 6092-2988 Fax: +603 6092-1085

Melbourne, Australia Cuidado de cliente de Austrália

Ph: 1300-654-674 (gratuitamente) Ph: 61-3-9474-7400 Fax: 61-3-9474-7391

Internacional

Ph: 61-3-9474-7508 Fax: 61-3-9474-7488

Shanghai, China Escritório de vendas

Ph: +86 21-64072626 Fax: +86 21-64483032

Singapore Escritório de vendas

Ph: +65 6832-8066 Fax: +65 6763-5812

T ECHNOLOGIES

™

A INOVAÇÃO FORMAR O MUNDO

™

Cuidado de cliente de EUA: 800-426-1888 / fax 800-535-0557 Cuidado de cliente de Canada: 905-827-4515 / fax 800-588-1714 Cuidado internacional de cliente: 940-381-1212 / fax 940-483-8178

TWECO FABRICATOR 252i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems, FABRICATOR 252i Instruction manual [pt]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

1.01 Riscos da soldagem a arco

1.03 Principais normas de segurança

1.04 Tabela de simbologia

SEÇÃO 2: INTRODUÇÃO

2.01 Como utilizar este manual

2.03 Recebimento do equipamento

2.04 Descrição

2.05 Responsabilidade do usuário

2.06 Métodos de transporte

2.07 Itens do pacote

2.08 Ciclo de trabalho

SEÇÃO 3: INSTALAÇÃO OPERAÇÃO E AJUSTE

3.01 Ambiente

3.03 Ventilação

3.02 Localização

3.04 Necessidades de alimentação

3.05 Compatibilidade eletromagnética

3.06 Controle da fonte, Indicadores e Funções

3.07 Detalhes dos recursos avançados

3.08 Conectando a tocha MIG de Fusion de Tweco

3.09 Instalando uma bobina de 12,5 lb (8" de diâmetro)

3.10 Instalando uma bobina padrão (12" de diâmetro)

3.11 Inserindo o arame no mecanismo de alimentação

3.12 Ajuste da pressão do rolete

3.13 Alinhamento do rolete alimentador

3.14 Mudando o rolete

3.15 Instalação da guia de entrada e saída do arame

3.16 Freio do carretel

3.17 Instruções de operação do regulador do gás de proteção

3.18 Ajuste da solda MIG (GMAW) com arame e gás de solda

3.19 Ajuste para solda MIG (FCAW) arame sem gás (auto protegido)

3.20 Ajuste para a solda LIFT TIG (GTAW)

3.21 Ajuste para solda com eletrodo (SMAW)

4.02 Solução de problemas na solda MIG (GMAW/FCAW)

4.03 Técnicas básicas de solda com ELETRODO (SMAW)

4.04 Solução de problemas em solda com ELETRODO (SMAW)

4.05 Técnicas básicas de solda TIG (GTAW)

4.06 Problemas na solda TIG (GTAW)

5.01 Problemas na fonte

5.02 Rotina de serviço e neessidades de calibração

5.03 Limpando a fonte de solda

5.04 Limpando o alimentador

SEÇÃO 6: PEÇAS DE REPOSIÇÃO PRINCIPAIS

6.01 Painéis de reposição da fonte Fabricator 252i

6.02 Injetor de Fusion de Tweco 250 ampère MIG

APÊNDICE 1: OPCIONAIS E ACESSÓRIOS

APÊNDICE 2: DIAGRAMA DA FABRICATOR 252i

TWECO - TERMOS DA GARANTIA LIMITADA