Toshiba HFC R407C Installation Instructions

Outdoor

Installation Instructions

Air Conditioner – Multi Split Type System

Außengerät

Installationsanleitung

Klimaanlage – Geteilte Multi-Bauweise

Instructions

d’Installation Extérieure

Climatiseur – Système de Type Multi Split

Buiten

Installatievoorschriften

Airconditioning – Multi-delig Type Systeem

GB

F

D

E

I

NL

Istruzioni per

l’installazione dell’unità esterna

Condizionatore d’aria – Tipo Multi Split

Modular Multi System

Exterior

Instrucciones de Instalación

Aire acondicionado – Sistema de Tipo Multi Split

HFC

R407C

1402241301R01

GB

3

Contents

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

Trial Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

Environmental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64

Passer à la page 65 pour lire le manuel d’installation en
français.

Die deutsche Montageanleitung finden Sie auf Seite 127.

Por favor, vaya a la página 189 para seguir las instrucciones del
manual de instalacíon en lengua española.

Il manuale d’installazione italiano è a pagina 251.

Zie bladzijde 313 voor de Nederlandse Installatichandleiding.

F

D

E

I

NL

GB

Introduction

Contents

4

Precautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

Operating Conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

Metric/Imperial pipe conversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

GB

Please read these instructions carefully before starting the installation.
This equipment should only be installed by suitably trained operatives.
In all cases ensure safe working practice: Observe precautions for persons in the vicinity of

the works.
Ensure that all local, national and international regulations are satisfied.
Check that the electrical specifications of the unit meet the requirements of the site.
Carefully unpack the equipment, check for damage or shortages. Please report any damage

immediately.

These units comply with EC Directive:
73/23/EEC (Low Voltage Directive) and 89/336/EEC (Electro Magnetic Compatibility).
Accordingly, they are designated for use in commercial and industrial environments.

Avoid installation in the following locations:

Where the water drainage may cause a nuisance or a hazard when frozen.
Where there is a danger of flammable gas leakage.
Where there are high concentrations of oil.
Where the atmosphere contains an excess of salt (as in coastal areas). Special maintenance

is required to maintain product design life.
Where the airflow from the outdoor unit may cause annoyance.
Where the operating noise of the outdoor unit may cause annoyance.
Where the foundation is not strong enough to fully withstand the weight of the outdoor unit.
Where strong winds may blow against the air inlet of the outdoor unit.

Precautions for R407C Systems

R407C outdoor units use synthetic oils which are extremely hygroscopic. Therefore ensure
that the refrigerant system is NEVER exposed to air or any form of moisture.

Mineral oils are unsuitable for use in these units and may lead to premature system failure.
Use only equipment which is suitable for use with R407C. Never use equipment which has

been used with R22.
R407C should only be charged from the service cylinder in the liquid phase. It is advisable to

use a gauge manifold set equipped with a liquid sight glass fitted in the centre (entry) port.

5

Introduction

Precautions

GB

6

Introduction

Operating Conditions

1. Allocation standard of Model name

2. Range of combined units

No. of combined units : 1 to 5 units
Capacity range : Equivalent to 14HP (0384kW type) to 46HP (1288kW)

3. Restriction for combination units

(1) The Inverter Unit should have the maximum capacity among all units in

that combination.

(2) The 6HP fixed-speed unit is available only with the combination of 14HP

and 22HP. (It cannot be used for any other combination.)

4. Rated conditions

Cooling : Indoor air temperature 27°C DB/19°C WB

Outdoor air temperature 35°C DB/25°C WB

Heating : Indoor air temperature 21°C DB/15.5°C WB

Outdoor air temperature 7°C DB/6° C WB

5. Mode Priority

This Outdoor Unit is set to operate with the Heating mode taking precidence. This
precidence can be switched between Heat and Cool mode using the DIP switch 07
on the Outdoor Unit Interface PCB (MCC-1343-01) as follows:

Outdoor Temperature

–5 ~ 43°C Cooling

–15 ~ 21°C Heating

Room Temperature

18 ~ 32°C Cooling
15 ~ 29°C Heating

Room Humidity <80% Cooling

T – Inverter
X – Fixed Speed

0280 – 28.0kW (10HP)
0224 – 22.4kW (8HP)
0160 – 16.0kW (6HP)

C – Cooling
H – Heating

MM–A0280HT

INDOOR

OUTDOOR

A – Outdoor

Modular Multi

028 – 2.8kW (1HP)
042 – 4.2kW (1.5HP)
056 – 5.6kW (2HP)
080 – 8.0kW (3HP)
112 – 11.2kW (4HP)
140 – 14.0kW (5HP)

MM–TU056

Modular Multi

B – Built-In Duct Type
C (CR) – Ceiling Type (IR Remote)
K (KR) – High Wall Type (IR Remote)
N – Carcase Type
S (SR) – Low Wall Type (IR Remote)
SB – Built-In Slim Duct Type
TU – 2 Way Cassette Type
U – 4 Way Cassette Type

ON
OFF

ON

OFF

Heat Priority (factory set) Cool Priority

GB

7

Introduction

Components

Metric/Imperial pipe conversion

Inverter unit Fixed-speed unit Appearance

Corresponding HP

8HP 10HP 6HP 8HP 10HP

Model name MM-A0224HT MM-A0280HT MM-A0160HX MM-A0224HX MM-A0280HX

Cooling capacity (kW) 22.4 28.0 16.0 22.4 28.0

Heating capacity (kW) 25.0 31.5 18.0 25.0 31.5

Corresponding HP 8HP 10HP 14HP 16HP 18HP 20HP 22HP 24HP 26HP 28HP 30HP 32HP 34HP 36HP 38HP 40HP 42HP 44HP 46HP

Combined Model MM-A~HT

0224 0280 0384 0440 0504 0560 0608 0672 0728 0784 0840 0896 0952 1008 1064 1120 1176 1232 1288

Cooling capacity (kW) 22.4 28.0 38.4 44.8 50.4 56.0 60.8 67.2 72.8 78.4 84.0 89.6 95.2 100.8 106.4 112.0 117.6 123.2 128.8

Inverter unit 8HP 10HP 8HP 8HP 10HP 10HP 8HP 8HP 10HP 10HP 10HP 8HP 10HP 10HP 10HP 10HP 10HP 10HP 10HP

— — 6HP 8HP 8HP 10HP 8HP 8HP 8HP 10HP 10HP 8HP 8HP 10HP 10HP 10HP 8HP 10HP 10HP

— — — — — — 6HP 8HP 8HP 8HP 10HP 8HP 8HP 8HP 10HP 10HP 8HP 8HP 10HP

——— ————— ———8HP8HP8HP8HP10HP 8HP 8HP 8HP

——— ————— ————————8HP8HP8HP

13 16 16 18 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 40 40 40

Min. HP Connection 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Max. HP Connection 10.8 13.5 18.9 21.6 24.3 27 29.7 32.4 35.1 37.8 40.5 43.2 45.9 48.6 51.3 54 56.7 59.4 62.1

Combined
outdoor
units

No. of connectable
indoor units

Fixed­speed unit

1. Outdoor Unit

2. Outdoor Units (Combination of Outdoor Units)

Diameter (mm) 6.4 9.5 12.7 15.9 19.0 22.0 28.6 34.9 41.3 54.1

Nominal Diameter (inch)

1

/4

3

/8

1

/2

5

/8

3

/4

7

/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8

Note: 1.0MPaG = 10.2kgf/cm2G

GB

8

Introduction

Components

Type Appearance Model name Capacity code/

Cooling Capacity Heating Capacity

HP (kW) (kW)

MM-U056 2 5.6 6.4
MM-U080 3 8.0 9.6
MM-U112 4 11.2 12.8
MM-U140 5 14.0 15.8

MM-TU028 1 2.8 3.2
MM-TU042 1.5 4.2 4.8
MM-TU056 2 5.6 6.4

MM-SB028 1 2.8 3.2

MM-B056 2 5.6 6.4
MM-B080 3 8.0 9.6
MM-B112 4 11.2 12.8
MM-B140 5 14.0 15.8

MM-C/CR042 1.5 4.2 4.8
MM-C/CR056 2 5.6 6.4
MM-C/CR080 3 8.0 9.6
MM-C/CR112 4 11.2 12.8
MM-C/CR140 5 14.0 15.8

MM-K/KR042 1.5 4.2 4.8
MM-K/KR056 2 5.6 6.4
MM-K/KR080 3 8.0 9.6

MM-N028 1 2.8 3.2
MM-N042 1.5 4.2 4.8
MM-N056 2 5.6 6.4
MM-N080 3 8.0 9.6

MM-S/SR056 2 5.6 6.4
MM-S/SR080 3 8.0 9.6

4 Way Cassette
Type ‘U’

2 Way Cassette
Type ‘TU’

Built-In Slim
Duct Type ‘SB’

Built-In Duct,
Type ‘B’

Ceiling
Type ‘C’

High Wall
Type ‘K’

Carcase
Type ‘N’

Low Wall
Type ‘S’

3. Indoor Unit

GB

9

Installation

Contents

Outdoor Unit

Transportation of the Outdoor Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

Installation of Outdoor Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

Dimensional Drawings Outdoor Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

Dimensional Drawings Two Units Connected . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

Dimensional Drawings Three Units Connected . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

Dimensional Drawings Four Units Connected . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

Dimensional Drawings Five Units Connected . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

Multiple Installation on the Rooftop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

Piping

Free Branching System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

Connecting Refrigerant Pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

Permissible Length/Height Separation of Refrigerant Piping . . . . . . . .21

Selection of Refrigerant Piping and Charge Requirement . . . . . . . . . .22

Branch Headers/Branch Joints (Accessories) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

Branch Header/T-shape Branch Joint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

Connecting the Branching Kit/Y-shape Branching Joint . . . . . . . . . . . .26

Heat Insulating the Branching Pipes/Branching Header . . . . . . . . . . .27

T-shape Branching Joint – to Connect Outdoor Units . . . . . . . . . . . . . .29

Installation of Gas/Liquid Branching Pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

Airtight Test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

Leak Position Check/Air Purge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

Calculating the Additional Refrigerant Required . . . . . . . . . . . . . . . . .33

Additional Charge Amounts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

Wiring

General/Wiring System Overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

Connecting Power Source Cable/Control Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

Control Wiring Overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

GB

10

Installation

Outdoor Unit

Transportation of the Outdoor Unit

Fork Lift

• Front Access – insert the forks into the slots on the fixing legs.

• Side Access – see diagram.

Fork lift

Fork lift/
Hand Truck

Transportation Slots

Protection

Fixing Leg

Protection

Rope

Crane

• Check the suitability of the lifting rope (see table).

• Secure lifting rope through transportation slot.

• Protect the unit where rope contact could scratch or deform it.

Model Weight
MM-A0280HT 284.0kg
MM-A0224HT 282.0kg
MM-A0280HX 280.0kg
MM-A0224HX 278.0kg
MM-A0160HX 204.0kg

Front Access Side Access

GB

Installation

Installation of Outdoor Unit

1. Align the outdoor units at intervals of 20mm
or more.

Fix the outdoor units with M12 anchor bolts.
(4 positions per unit.)

Anchor bolt with 20mm length is suitable.

• Anchor bolt pitch is as shown in the following figure.

• However, the equivalent pipe length between the nearest outdoor unit and farthest outdoor
unit of the refrigerating cycle system should not exceed 20m.

2. When routing the refrigerant piping through the base, the fixing height of the base
(two-divided foundations) must be 500m or more.

3. Correct foundation mounts for supporting the Outdoor unit:

Note: The leading outdoor unit to be connected to the main refrigerant piping for the indoor

units must be an inverter unit.

Outdoor Unit

11

M12 anchor bolt,
4 positions per unit

≥ 20mm

700mm ≥ 310mm 700mm ≥ 310mm 700mm

755mm

≥ 500mm

20mm

≥ 20mm

15 x 20mm slot

Refrigerant Piping

✖

✔

GB

12

Dimensional Drawings

Outdoor Unit

Model Name:
MM-A0280HT, MM-A0224HT, MM-A0280HX, MM-A0224HX, MM-A0160HX

Installation

Outdoor Unit

700

990

790

500

1700

1560

700 9088

130

145

140

170

125

64

20

65

35

60

115

173

610 100

700

750

100

630 80

755

80

245

190

755

235

Model

ØA ØB ØC

mm mm mm

MM-A0280HT, MM-A0280HX 28.6 12.7 9.52
MM-A0224HT, MM-A0224HX 22.2 12.7 9.52
MM-A0160HX 22.2 9.52 9.52

4-15 x 20 (Slot)

Fixing bolt pitch

Fixing bolt pitch

(including fixed leg)

Grounding part
of bottom plate

Base

Fixing bolt pitch

Base

Fixing bolt pitch

Refrigerant pipe connecting port
(Gas side) braze connection (ØA)

Refrigerant pipe connecting port
(Liquid side) flare connection (ØB)

Balance pipe connecting
port flare connection (ØC)

(Slot pitch)

2-60 x 150 Slot
(for transport)

(knock out)

Refrigerant pipe
connecting port
(Liquid side)

Balance pipe
connecting port

Refrigerant pipe
connecting port
(Gas side)

(knock out)

Details of piping

connections

Base bolt position

Note: All dimensions in (mm)

GB

13

Installation

Dimensional Drawings

Two Units Connected

Model Name:
MM-A0384HT, MM-A0440HT, MM-A0504HT, MM-A0560HT

Outdoor Unit

2000

700

990 990

700

750

790

1700

1560

700

90

88

1 2

8-15 x 20 (Slot)

755 Fixing bolt pitch

Fixing bolt pitch

Fixing bolt pitch

(including fixed leg)

≥ 20

(Rear side)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Front side)

≥ 20

≥ 2020

≥ 10

≥ 1550

No. Name

Outdoor Unit (Inverter type)
Outdoor Unit (Fixed-speed type)

1

2

Note: All dimensions in (mm)

GB

14

Dimensional Drawings

Three Units Connected

Model Name:
MM-A0608HT, MM-A0672HT, MM-A0728HT, MM-A0784HT, MM-A0840HT

Installation

Outdoor Unit

700

990 990 990

700 700

750

790

1700

1560

700

90

88

1

2

3

310

310

≥ 20

≥ 20

12-15 x 20 (Slot)

755 Fixing bolt pitch

(including fixed leg)

Fixing bolt pitch

Fixing bolt pitch

Fixing bolt pitch

(Rear side)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Front side)

≥ 20

≥ 20

≥ 3030

≥ 10

≥ 1550

No. Name

Outdoor Unit (Inverter type)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 1)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 2)

1

2

3

Note: All dimensions in (mm)

GB

15

Dimensional Drawings

Four Units Connected

Model Name:
MM-A0896HT, MM-A0952HT, MM-A1008HT, MM-A1064HT, MM-A1120HT

Installation

Outdoor Unit

≥ 20

≥ 20 ≥ 20

16 - 15 x 20 (Slot)

755 Fixing bolt pitch

(including fixed leg)

(Rear side)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Front side)

4020

1700

1560

700

90

88

700

990

700

990

700

990

700

750

790

1

2

3

4

990

310

310

310

≥ 20

≥ 20

≥ 20

≥ 4040

No. Name

Outdoor Unit (Inverter type)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 1)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 2)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 3)

1

2

3

4

Fixing bolt pitch

Fixing bolt pitch Fixing bolt pitch Fixing bolt pitch

≥ 1550

≥ 10

Note: All dimensions in (mm)

GB

16

Dimensional Drawings

Five Units Connected

Model Name:
MM-A1176HT, MM-A1232HT, MM-A1288HT

Installation

Outdoor Unit

5030

1700

1560

700

90

88

700

990

700

990

700

990

700

1

2

3

4

990

700

700

790

5

990

310

310

310

310

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20

20 - 15 x 20 (Slot)

755 Fixing bolt pitch

(including fixed leg)

Fixing bolt pitch Fixing bolt pitch Fixing bolt pitch Fixing bolt pitch Fixing bolt pitch

(Rear side)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Front side)

≥ 10

≥ 1550

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20

≥ 5050

No. Name

Outdoor Unit (Inverter type)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 1)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 2)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 3)
Outdoor Unit (Fixed-speed type 4)

1

2

3

4

5

Note: All dimensions in (mm)

GB

17

Multiple Installation on the Rooftop

When the Outer Wall is Higher than the Outdoor Unit

If a hole can be made in the wall:

1. Set an aperture ratio so that suction air volume
Vs from the hole becomes 1.5m/s or less.

2. Height of discharge duct: HD = H - h.

If a hole cannot be made:

1. Set a base with 500 to 1,000mm height.

2. Height of discharge duct: HD = H - h.

Installation

Outdoor Unit

≥ 300

≥ 600

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Front side)

Discharge duct

≥ 1000

Hole in wall

Vs

HD

h

H

Discharge duct

Base

500 – 1000

Vs

HD

H

≥ 300≥ 600

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Front side)

h

Note: All dimensions in (mm)

GB

18

Installation

Outdoor Unit

When the Outer Wall is Lower than the Outdoor Unit

1-line installation

2-parallel lines installation

3-parallel lines installation

*When refrigerant piping is routed from the front

of the unit, distance between Outdoor Unit and
Connecting piping must be 500mm or more.

≥ 300

≥ 500

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Front side)

≥ 600

*(≥ 1000)

≥ 300

≥ 300

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20

≤ 800

≥ 10

(Front side)

≥ 600

*(≥ 1000)

≥ 300

≥ 500 ≥ 600

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Front side)

(Front side)

≤ 800

≤ 800

≥ 500

≥ 500

Connecting Piping

Piping

Note: All dimensions in (mm)

GB

19

Installation

Piping

Free Branching System

The following five branching systems are available to increase the flexibility of refrigerant
piping design.

Outdoor units

Branching joint

Indoor
units

Line
branching
system

Remote

controller

Outdoor units

Branching
joint

Indoor
units

Line
branching
system after
header
branching

Header
branching
system after
header
branching

Remote

controller

Outdoor units

Branching joint

Indoor
units

Header
branching
system
after line
branching

Remote

controller

Outdoor units

Branching header

Branching header

Branching header

Indoor
units

Header
branching
system

Remote controller

1

2

3

4

5

GB

20

Installation

Piping

Connecting Refrigerant Pipes

1. To access the refrigerant piping
connections and electrical wiring
terminals, remove the 7xM5 securing
bolts in the front panel. To remove the
panel, lift it up and away from its hanging
tabs – See diagram.

2. The refrigerant pipes can be routed
forwards, downwards or sideways.

3. If the pipes are routed forwards, make
sure they exit through the Piping/Wiring
Panel – (remove knock out section) and
allow at least 500mm between the
Outdoor Unit and the main pipe
connecting it to the Indoor Unit. This is for
servicing access. (Replacing the
compressor, for example, requires a space
of at least 500mm.)

4. If the pipes are routed downwards,
remove the knockout section in the
baseplate of the Outdoor Unit. This will
enable access. They can then be
connected to the left or right, or the rear
side. (Leading pipe of the balancing
should be within 4m.)

Notes:

1. When brazing, use nitrogen. This prevents
internal oxidisation of the pipes.

2. Always use clean new pipe, and ensure it
is not contaminated by water or dust.

3. Always use a double spanner on the flare
nut – and tighten to the specified torque:
(see table).

Connecting pipe Tightening Re-tightening

outer dia. (mm) torque (Nm) torque (Nm)

Ø6.4 11.8 (1.2kgf m) 13.7 (1.4kgf m)

Ø9.5 24.5 (2.5kgf m) 29.4 (3.0kgf m)
Ø12.7 49.0 (5.0kgf m) 53.9 (5.5kgf m)
Ø15.9 78.4 (8.0kgf m) 98.0 (10.0kgf m)
Ø19.0 98.0 (10.0kgf m) 117.7 (12.0kgf m)

WARNING!

During installation – if the refrigerant gas leaks, ventilate the room.
After installation – check for gas leakages.

If refrigerant gas comes into contact with fire – noxious gas may result!

Front panel

Piping/Wiring Panel

Within 4m

Pipes routed downwards

Pipes routed
forward

≥ 500

Ta b

Valve at balance side (oil)

Valve at liquid side

Valve at gas side

Note: All dimensions in (mm)

GB

21

Installation

Piping

Permissible Length/Height Separation of Refrigerant Piping

La

LA LB

Lb Lc

L1

L2

L7

bc dea

ghi jf

L4

L5

L6

L3

Ld

(a)

(d)

(b) (c)

Fixed-speed
Unit n

Valve for
additional Units

Valve for
additional Units

Note: In <Ex.2>, a large amount of refrigerant and oil may

return to the Inverter Unit. Therefore, set the
T-shape joint so that oil does not enter directly.

Branching header

Branching piping

Connecting piping of Indoor Unit

Indoor Unit

Length corresponded to farthest piping L≤ 125m

Length corresponded to farthest piping after 1st branching L≤ 50m

Height difference
between Indoor
Units
H2≤ 30m

Indoor Unit

1st branching
section

Main
piping

Main connecting piping between Outdoor Units
Length corresponded to farthest piping
between Outdoor Units LO≤ 20m

Connecting
piping of
Outdoor
Unit

Fixed­speed
Unit 2

Fixed­speed

Unit 1

Inverter

Unit

Fixed-

speed

Unit 2

Fixed­speed
Unit 1

Inverter

Unit

Fixed­speed
Unit 2

Fixed­speed
Unit 1

Inverter

Unit

Outdoor
Unit

Height
difference
between
Outdoor
Units
H3≤ 4m

Height
difference
between
Outdoor
Units
H1≤ 50m

T-shape branching
joint

Y-joint

System Restrictions
Notes: Combination of Outdoor Units: Inverter Unit +

Fixed-speed Unit (0 to 4 units).
Combination of Fixed-speed Units without
Inverter Unit is not permissible.
The Inverter Unit is the master Outdoor Unit
and is directly connected to the indoor
distribution pipe.
Install the Outdoor Units in order of capacity.
(Inverter Unit≥ Fixed-speed Unit 1> Fixed-speed Unit 2>Fixed-speed Unit n).

Max. No. of combined outdoor units 5 units
Max. capacity of combined outdoor units 128.8kW/46HP
Max. No. of connected indoor units 40 units
Max. capacity of combined H2≤ 15 135%
indoor units H2>15 105%

Allowable value Piping section

Total extension of pipe (Liquid pipe, real length) 250m

LA + LB + La + Lb + Lc + Ld + L1 + L2 + L3 + L4+

L5 + L6 + L7 + a + b + c + d + e + f + g + h + i + j

Farthest piping length L (*)

Real length 100m

LA + LB + Ld + L1 + L3 + L4 + L5 + L6 + j

Piping Equivalent length 125m
length Equivalent length of farthest piping from 1st branching Li (*) 50m L3 + L4 + L5 + L6 + j

Equivalent length of farthest piping between outdoor units LO (*) 20m LA + LB + Ld, LA + Lb, LA + LB + Lc
Max. equivalent length of outdoor unit connecting piping 10m Ld, La, Lb, Lc

Height between indoor

Upper outdoor unit 50m ——

Height

and outdoor units H1

Lower outdoor unit 30m ——

difference Height between indoor units H2 30m ——

Height between outdoor units H3 4m ——

*(d) is Outdoor Unit farthest from branching and (j) is Indoor Unit farthest from 1st branching.

<Ex. 1> <Ex. 2>

GB

22

Installation

Piping

Selection of Refrigerant Piping and Charge Requirement

3

1

1 1 1

22

4

5 5 5

4

4

4

4

5 5

5 5 5 5 5

2

6

6

6

Fixed­speed
Unit n

Fixed­speed
Unit 2

Fixed­speed
Unit 1

Inverter

Unit

Branching piping

Header Branching Pipe

Outdoor Unit

Outdoor
Unit
connecting
piping

Main connecting
piping between
Outdoor Units

Main piping

T-shape branching joint

Balance pipe

Y-shape branching
joint

Indoor Unit
connecting
piping

1st branching
section

Indoor Unit

Indoor Unit

Indoor Unit connecting pipe

kW HP Model name Gas side Liquid side

16.0 6 MM-A0160HX Ø22.2 Ø9.5

22.4 8 MM-A0224HT, MM-A0224HX Ø22.2 Ø12.7

28.0 10 MM-A0280HT, MM-A0280HX Ø28.6 Ø12.7

Total capacity code of all outdoor units Gas side Liquid side

Below 10 Ø22.2 Ø12.7
10 to Below 14 Ø28.6 Ø12.7
14 to Below 20 Ø34.9 Ø15.9
20 to Below 26 Ø41.3 Ø19.0
26 to Below 32 Ø41.3 Ø22.2

32 or more Ø54.1 Ø22.2

Total capacity code of indoor units

Gas side Liquid side

downstream (*1)

Below 4.0 Ø15.9 Ø9.5

4.0 to Below 6.4 Ø19.0 Ø9.5

6.4 to Below 13.2 Ø22.2 Ø12.7

13.2 to Below 19.2 Ø34.9 Ø15.9

19.2 to Below 25.2 Ø41.3 Ø19.0

25.2 to Below 31.2 Ø41.3 Ø19.0

31.2 or more Ø54.1 Ø22.2

Total capacity code of outdoor

Gas side Liquid side Balance pipe

units

Below 16 Ø28.6 Ø15.9 Ø9.5
16 to Below 20 Ø34.9 Ø15.9 Ø9.5
20 to Below 26 Ø41.3 Ø19.0 Ø9.5
26 to Below 32 Ø41.3 Ø22.2 Ø9.5

32 or more Ø54.1 Ø22.2 Ø9.5

Pipe Size of Outdoor Unit

Connecting Pipe Size Between Outdoor Units

Size of Main Pipe

Size Between Branching Sections

1

2

3

4

Note: All dimensions in (mm)

GB

23

Installation

Piping

Unit Gas side

(*4)

Liquid side

028 type to 056 type Ø12.7 Ø 6.4

080 type Ø15.9 Ø 9.5

112 type to 140 type Ø19.0 Ø 9.5

i.e. MM-SB028 = Gas Ø12.7, Liquid Ø6.4

Liquid pipe size Additional refrigerant amount for liquid pipe 1m (kg)

Ø6.4 0.030

Ø9.5 0.065
Ø12.7 0.115
Ø15.9 0.190
Ø19.0 0.290
Ø22.2 0.420

Piping of Indoor Unit

Additional Refrigerant Amount

(*1) Code is determined according to the capacity code of the Indoor Units connected. For

details, refer to the Introduction section in this manual.

(*2) If the total capacity code value of Indoor Units exceeds that of Outdoor Units, apply the

capacity code of Outdoor Units.

(*3) When using a branch header, Indoor Units with a maximum of 6.0 capacity code in total

can be connected to each branch.

(*4) If the length of the gas pipe exceeds 30m from the 1st branching to an Indoor Unit,

increase the Gas pipe section by 1 size, i.e. MM-U140 = Gas Ø22.2, Liquid Ø9.5.

5

6

7

Note: All dimensions in (mm)

Model name Usage Appearance

RBM-Y018 Indoor unit capacity code (*1): Total below 6.4
Y-shape RBM-Y037 Indoor unit capacity code (*1): Total 6.4 or more and below 13.2 (*2)
branching joint RBM-Y071 Indoor unit capacity code (*1): Total 13.2 or more and below 25.2 (*2)

RBM-Y129 Indoor unit capacity code (*1): Total 25.2 or more (*2)

4-branching header (*3)

RBM-H4037 Indoor unit capacity code (*1): Total below 13.2

Max. 4

RBM-H4071 Indoor unit capacity code (*1): Total 13.2 or more and below 25.2

branches

8-branching header (*3) RBM-H8037 Indoor unit capacity code (*1): Total below 13.2

Max. 8

RBM-H8071 Indoor unit capacity code (*1): Total 13.2 or more and below 25.2

branches

1 set of 3 types of T-shape joint pipes as described below:
The required quantity is arranged and they are combined at the site.

T-shape branching joint
(For connection of RBM-T129
outdoor unit)

Connecting pipe Corresponding dia. (mm) Qty

Balancing pipe Ø9.52 1

Piping at liquid side Ø12.7 to Ø22.2 1

Piping at gas side Ø22.2 to Ø54.1 1

Branching joints/headers

GB

24

Installation

Piping

Branch Headers/Branch Joints (Accessories)

Note:

This additional connecting pipe is used if the
gas pipe size is Ø41.3 or less. When brazing,
the minimum insertion margin is 15mm.

Y-shape Branch Joint

Note: All dimensions in (mm)

[Gas side]

[Liquid side]

[Liquid side]

[Gas side]

Heat insulator

Heat insulator

RBM-Y018

RBM-Y037

Heat insulator

Heat insulator

Ø9.5

Ø9.5

Ø6.4

Ø6.4

Ø9.5

Ø19.0

Ø19.0

Ø28.6

571

Ø22.2

Ø22.2

Ø28.6

Ø9.5

Ø12.7

Ø15.9

Ø15.9

Ø12.7

Ø12.7

Ø12.7

Ø12.7

Ø9.5

Ø9.5

Ø9.5

Ø6.4

Ø6.4

420

Ø15.9

Ø19.0

Ø19.0

Ø15.9

Ø19.0

Ø9.5

Ø22.2

528

Ø15.9

Ø15.9

Ø12.7

Ø9.5

Ø22.2

Ø31.8

100

80

Ø12.7

Ø12.7

Ø12.7

44

Ø15.9

80

120

420

Heat insulator

Heat insulator

[Gas side]

[Gas side]

[Liquid side]

[Liquid side]

RBM-Y071

RBM-Y129

Ø12.7

Ø9.5

Ø6.4

85

Ø15.9

Ø19.0

518

Heat insulator

523

Ø19.0

Ø22.2 Ø22.2

Ø41.3

Ø41.3

Ø34.9

Ø34.9

Ø41.3

Ø22.2

Ø19.0

Ø15.9

Ø19.0

Ø19.0

Ø6.4

Ø9.5

Ø15.9

Ø15.9

Ø15.9

122.5

85

Ø12.7

Ø12.7

Ø12.7
Ø9.5

A

444

423

638

Ø54.1

(outer dia.)

Ø54.1

Ø54.1

Ø41.3

Ø54.1

212

Ø41.3

(outer dia.)

Ø19.0

Ø19.0

Ø22.2

237

Ø34.9

160

Ø41.3

Ø15.9

Ø15.9

Ø12.7

Ø12.7

Ø34.9

Ø22.2

Ø54.1

(outer dia.)

253.5

126160

Ø34.9

(outer dia.)

Ø41.3

Ø41.3

Ø19.0

194

Ø34.9

Ø22.2

GB

25

Installation

Piping

Branch Header

Note: Pipe dia. shown indicates dia. of pipe to be connected.

T-shape Branch Joint

Note: All dimensions in (mm)

RBM-H8037

[Gas side]

[Liquid side]

Heat insulator

RBM-H4037

[Gas side]

[Liquid side]

Heat insulator

Heat insulator

Heat insulator

515

Ø15.9

Ø12.7

Ø12.7

Ø15.9

Ø15.9

Ø19.0

Ø19.0

80 80 80

80 80 80

204

109

522

75

Ø19.0

Ø9.5

Ø6.4

Ø9.5

Ø9.5

Ø22.2

Ø28.6

Ø9.5

Ø9.5

Ø9.5

Ø6.4

80 80 80 80 80 80 80

80808080808080

75

109

204

842

795

Ø12.7

Ø12.7

Ø19.0

Ø19.0

Ø19.0
Ø2.22

Ø28.6

Ø15.9

Ø15.9

RBM-H4071

RBM-H8071

[Gas side]

[Gas side]

[Liquid side]

[Liquid side]

Heat insulator

Heat insulator

Heat insulator

Heat insulator

80 80 80

8080 80

209

109

449

522

Ø9.5

Ø9.5

Ø9.5

Ø6.4

Ø19.0

Ø19.0

Ø34.9

Ø41.3

Ø15.9

Ø15.9

Ø12.7

Ø12.7

75

Ø9.5

Ø9.5

Ø34.9

Ø9.5

Ø6.4 80 8080808080 80

80 80 80 80 80 80 80

75

209

109

842

769

Ø12.7

Ø12.7

Ø41.3

Ø15.9

Ø19.0

Ø19.0

Ø15.9

RBM-T129

[Gas side]

[Liquid side]

[Balance side]

Outside
diameter

Outside
diameter

2 pieces
included

3 pieces
included

3 pieces
included

2 pieces
included

Outside
diameter

Ø54.1

Ø54.1

Ø54.1

Ø54.1

Ø22.2

Ø22.2

Ø22.2

Ø22.2

Ø9.52

Ø9.52

Ø9.52

Ø22.2

Ø19.0

Ø34.9

Ø34.9

Ø41.3

Ø28.6

Ø22.2

Ø12.7

Ø9.53

Ø15.9

Ø15.9

GB

26

Piping

Installation

Connecting the Branching Kit

Y-shape Branching Joint

Y-shape Branching Joint for gas and liquid
distribution

When the selected pipe size differs from the
size of the y-shape branching joint pipe, cut
the centre of the connecting section with a
pipe cutter, as shown below.

• Use the attached auxiliary pipe to adjust
the pipe dia. of the Y-shape branching
joint at gas or liquid side (RBM-Y071,
RBM-Y129). Cut the branched pipe and
auxiliary pipe to the specified size, and
then braze.

Piping at site

Piping at site

To Outdoor Unit

Y-shape branching joint for
gas side/liquid distribution

To other Branching Pipe
or Indoor Unit

Inlet

Outlet (1)

Outlet (2)

Ø34.9

Ø41.3

Ø41.3

Ø34.9

Ø22.2

Ø19.0

Auxiliary pipe
at gas side

Ø12.7

Ø15.9

Ø19.0

Ø34.9

Ø22.2

Y-shape Joint for gas and liquid distribution

• Install Y-shape branching joint so that it
branches horizontally or vertically.

• Be sure to fit the insulation to the Y-shape
branching joint supplied in the kit.

• Cutting position

Cut the pipe at the centre of each
connecting section, and remove burr.

A

(Horizontal line)

(Horizontal line)

(A view)

(B view)

Within ± 30°

Within ± 30°

B

or

Cut at the centre

Note: All dimensions in (mm)

GB

27

Installation

Piping

Branching Header

When the selected pipe size prepared at
site differs from the size of the branching
header pipe, cut the centre of the
connecting section with a pipe cutter
as shown.

If the number of Indoor Units to be
connected is less than the number of
connections on the Branching Header, braze
a pipe cap to the unused connectors.

Heat Insulating the Branching Pipes

Ensure the pipe insulation covers the piping
up to the brazed accessory joints, as this will
eliminate ingress of water – tape the pipe
insulation to a thickness of 10mm or more,
as shown.

RBM-Y129 (Gas side) (Prepared at site)
RBM-Y071 (Gas side, Liquid side),
RBM-Y129 (Liquid side)

Use insulator with a heat resistance of 120° C
or over for gas pipes. To insulate the
Branching Pipes, use a T-Shaped Joint cover
with a thickness of 10mm or over – or a
machined insulation portion, as shown.

• After the heat insulating, tape to seal.

Seal the joint with
urethane foaming
agent, etc.

Pipe heat
insulator

Cut by
approx.
60°

Cut by
approx. 90°

Seal with
vinyl tape

Heat insulating
pipe for piping

Heat insulating
pipe for piping

Bring them face
to face

Pipe heat insulator
prepared at site

Heat insulator (prepared at site),
10mm or over

150

Branching Pipe

Heat insulator
included accessory

Pipe heat

insulator

prepared at site

Place them edge to edge

Place them
edge to edge

Place them edge to edge

Taping
(prepared
at site)

Heat insulator
(prepared at site)

Heat insulator
(prepared
at site)

Prepared at site

Prepared at site

Prepared at site

To Indoor Unit

Gas branching header

Liquid branching header

To Indoor Unit

Prepared at site

To Outdoor
Unit

To Outdoor
Unit

Liquid side

Gas side

Gas side

Liquid side

B

B

Pipe cap

Pipe cap

Inlet

Inlet

GB

28

Installation

Piping

• Install the branching header so that it
branches horizontally. DO NOT install
vertically.

• Be sure to insulate the branching header
with the insulation provided.

• When routing the branching header at
the liquid side from the opposite side,
cut both ends and use a pipe cap (not
supplied), as shown.

• Support of branching header

Set a hanging metal support (prepared at
site) for the branching header, after fitting
heat insulation.

• Cutting position

Cut the centre of each connecting section,
and remove burr.

Use a mini-cutter to cut branching headers
up to Ø22.2.

(Horizontal line)

(Horizontal line)

Gas side

Liquid side

(B view)

Gas side

(B view)

Liquid side

To B

B

Cut

A

Cut

C

Cut

To C

Pipe cap

Cut at the centre

Notes:

1. Make sure there’s a straight run of pipe at least 300mm long at the inlet side of
Y-shaped Branching Joints and Branching Headers.

2. Install Y-shaped Branching Joint so they branch horizontally or vertically. In horizontal
installations, set within ± 30°.

3. Install Branching Headers so they branch horizontally.

4. Do not use T-shaped Branching Joints for Branching Sections.

5. When using Y-Branches or Header Branches to prevent incorrect piping, attach a line number
or name to each pipe.

Note: All dimensions in (mm)

GB

29

Installation

Piping

T-shape Branching Joint – to Connect Outdoor Units

Branching Pipes at Gas Side/Liquid Side

Pipe prepared at site

Pipe arranged at site

Pipe arranged at site

Connecting pipe at gas/liquid side

Connecting pipe at gas/liquid side

Branching Pipe at gas/liquid side

To other Branching
Pipe or Outdoor Unit

To other Branching
Pipe or Branching
Section of main pipe

To Outdoor Unit

Connecting pipe at
gas/liquid side

To Outdoor Unit

To other
Branching Pipe
or Outdoor Unit

To other Branching
Pipe or Branching
Section of main pipe

Cut the centre

• Use the included connecting pipes for

gas/liquid sides to match to the
appropriate pipe size. (The diagram shows
a connecting example.)

• Cutting position of connecting pipe

When the selected pipe size prepared
at site differs from the size of the
Branching Pipe, cut the centre of the
connecting section with a pipe cutter.

GB

30

Installation

Piping

Installation of Gas/Liquid Branching Pipes

When
combining two
units, connect
directly.

Balancing Branch Pipes (Oil)

Heat Insulation

Insulate liquid side, gas side and Balancing Pipes separately.
Use insulator with a resistance of 120°C + for gas pipes.
To insulate the Branching Pipes, use a T-Shaped Joint cover with a thickness of 10mm or over
– or the machined one included. (Insulation for branching is not included.)
To prevent condensation or dripping – seal the Branching Pipe securely, with no gaps.

Inverter

Outdoor Unit

Fixed-speed

Outdoor Unit

Inverter

Outdoor Unit

Fixed-speed

Outdoor Unit

INCORRECT

ROUTING

To Outdoor

Unit

Branching Pipe for
Balancing Pipe (included)

Pipe prepared at site

Pipe prepared
at site

Pipe prepared
at site

To other
Branching Pipe
or Outdoor Unit

To other
Branching Pipe
or Outdoor Unit

Inverter

Outdoor Unit

Connect

Balancing

Pipe directly

Fixed-speed

Outdoor Unit

Seal with vinyl tape

Heat insulator

External dia. of
Branching Pipe

Seal the joint with urethane
foaming agent, etc.

Heat insulating pipe for piping

Heat insulating pipe for piping

Drill a hole with dia. larger than external
dia. of heat insulating pipe for piping

✖

✔

GB

31

Installation

Piping

Airtight Test

Carry out an airtight test after the refrigerant piping is complete. For an airtight test, connect a
nitrogen gas bottle as shown, and apply pressure.

• Be sure to carry out the test from the service ports of the packed valves at both the gas side

and balance side.

• Complete the airtight test on the service ports at liquid, gas and balance sides of the Inverter

Outdoor Unit ONLY.

• Keep all of the valves at gas, liquid and balance sides fully closed. Nitrogen may enter the

cycle of the Outdoor Unit. Therefore, re-tighten the valve rod before applying pressure. (For
all valves at gas, liquid and balance sides.)

• For each refrigerant line, apply pressure gradually at gas, liquid and balance sides.

Be sure to apply pressure at gas, liquid and balance sides.
Never use oxygen, or a flammable noxious gas.

To detect a large leakage
STEP 1: 0.3MPa (3.0kg/cm

2

G) Apply pressure for 3 minutes or more

STEP 2: 1.5MPa (15kg/cm2G) Apply pressure for 3 minutes or more

To detect a fine leakage
STEP 3: 3.0MPa (30kg/cm2G) Apply pressure for 24 hours

• Check for a reduction in pressure.

If there is no reduction in pressure this is acceptable.
If there is a reduction in pressure check for leakage.
(Note: If there is a difference of ambient temp. between when the pressure was applied and
24 hours later, then pressure could change by approx. 0.01MPa (0.1kg/cm2G) – so correct the
pressure change.)

Detailed drawing of packed valve

To gauge manifold

Service port
at liquid side

Packed valve
at liquid side

Service port at
balance side

Packed valve at
balance side

Piping at site

Service port
at gas side

Packed valve
at gas side

Piping
at site

Piping at site

To main
unit

To main
unit

To main
unit

Connected to Indoor Unit

Connected to other fixed-speed Outdoor Unit

Packed valve fully
closed (liquid side)

Packed valve fully
closed (balance side)

Inverter Outdoor Unit

Service port

Service port

Gauge
manifold

Nitrogen

gas

Regulator

Ø6.4
Copper
pipe

Ø6.4
Copper
pipe

Packed valve fully
closed (Gas side)

Flare
connection

Flare
connection

Brazing

Low­pressure
gauge

High­pressure
gauge

Main pipe

Note: All dimensions in (mm)

GB

32

Installation

Piping

• Use a vacuum pump with high vacuum carry-over degree (0.750mmHg or less) and large
displacement (40L/min. or more).

• Perform vacuuming for 2 or 3 hours, though time depends on pipe length. Confirm that all
packed valves at liquid, gas and balance sides are fully closed.

• If vacuum does not reach 0.750mmHg or less even after pumping for 2 hours or more, carry
on for another hour. If it is still not reached even after 3 hours, check for leaks.

• When vacuum has reached 0.750mmHg or less after 2 hours or more, fully close valves VL
and VH on the gauge manifold, stop the vacuum pump, leave for 1 hour, and then confirm
the vacuum reading has not changed. If it has, there may be a leak – so carry out a full
piping check.

• After the procedure has been completed, replace the vacuum pump with a refrigerant bottle
and add the refrigerant.

Leak Position Check

If a pressure drop is detected, check for leakage at connecting points. Locate the leakage by
listening, feeling, using foaming agent etc. – then re-braze or re-tighten.

Air Purge

Using a vacuum pump, complete an air purge. Never use refrigerant gas.

• After the airtight test, discharge the nitrogen gas.

• Connect a gauge manifold to the service port at liquid side, gas side and balance side,

and connect a vacuum pump as shown.

• Be sure to vacuum at liquid, gas and balance sides.

Detailed drawing of packed valve

To gauge
manifold

Service port
at liquid side

Packed valve
at liquid side

Service port at
balance side

Packed valve at
balance side

Service port
at gas side

Packed valve fully
closed (Gas side)

Low­pressure
gauge

Gauge
manifold

Vacuum

pump

High­pressure
gauge

Packed valve fully
closed (liquid side)

Packed valve fully
closed (balance side)

Packed valve
at gas side

Piping at site

Piping at site

Piping
at site

To main
unit

To main
unit

To main
unit

Connected to Indoor Unit

Inverter Outdoor Unit

Service port

Service port

Brazing

Flare
connection

Flare
connection

Main pipe

GB

33

Adding the Refrigerant

After the airtight test, replace the vacuum pump with a refrigerant bottle to charge the system.

Calculating the Additional Refrigerant Required

The refrigerant amount at shipment does not include the refrigerant needed for the piping – so
first calculate this amount, and then add it.

Refrigerant charge amount shipped from the factory

The amount of additional refrigerant is calculated from the size of the liquid pipe, and its
real length.

Additional refrigerant charge amount at site =
Real length of liquid pipe x Additional refrigerant charge amount per liquid pipe 1m.

Example:
Additional charge amount R (kg) = (L1 x 0.030kg/m) + (L2 x 0.065kg/m)+ (L3 x 0.115kg/m)

L1: Real total length of liquid pipe Ø6.4 (m)
L2: Real total length of liquid pipe Ø9.5 (m)
L3: Real total length of liquid pipe Ø12.7 (m)

Charging the System

• Keeping the Outdoor Unit valve closed, charge the refrigerant from the service port on the
liquid side.

• If the specified amount of refrigerant cannot be charged – fully open the Outdoor Unit’s
valves on the liquid, gas and balance sides, then perform the cooling operation with the
valve at the gas side slightly closed.

• If leaks cause a shortage of refrigerant – recover the refrigerant from the system, and
recharge with new refrigerant to the total refrigerant charge.

Installation

Piping

Outdoor Unit Model name MM- A0224HT A0280HT A0160HX A0224HX A0280HX

Charging amount (kg) 15.5 17.0 5.0 7.0 9.0

Pipe dia. at liquid side Additional refrigerant amount/1m

Ø6.4 0.030kg

Ø9.5 0.065kg

Ø12.7 0.115kg

Ø15.9 0.190kg

Ø19.0 0.290kg

Ø22.2 0.420kg

Note: All dimensions in (mm)

GB

34

Additional Charge Amounts

Installation

Piping

Pipe Length Liquid Pipe Diameter (mm)

(m) Ø6.4 Ø9.5 Ø12.7 Ø15.9 Ø19.0 Ø22.2

1 0.030 0.065 0.115 0.190 0.290 0.420
2 0.060 0.130 0.230 0.380 0.580 0.840
3 0.090 0.195 0.345 0.570 0.870 1.260
4 0.120 0.260 0.460 0.760 1.160 1.680
5 0.150 0.325 0.575 0.950 1.450 2.100
6 0.180 0.390 0.690 1.140 1.740 2.520
7 0.210 0.455 0.805 1.330 2.030 2.940
8 0.240 0.520 0.920 1.520 2.320 3.360

9 0.270 0.585 1.035 1.710 2.610 3.780
10 0.300 0.650 1.150 1.900 2.900 4.200
11 0.330 0.715 1.265 2.090 3.190 4.620
12 0.360 0.780 1.380 2.280 3.480 5.040
13 0.390 0.845 1.495 2.470 3.770 5.460
14 0.420 0.910 1.610 2.660 4.060 5.880
15 0.450 0.975 1.725 2.850 4.350 6.300
16 0.480 1.040 1.840 3.040 4.640 6.720
17 0.510 1.105 1.955 3.230 4.930 7.140
18 0.540 1.170 2.070 3.420 5.220 7.560
19 0.570 1.235 2.185 3.610 5.510 7.980
20 0.600 1.300 2.300 3.800 5.800 8.400
21 0.630 1.365 2.415 3.990 6.090 8.820
22 0.660 1.430 2.530 4.180 6.380 9.240
23 0.690 1.495 2.645 4.370 6.670 9.660
24 0.720 1.560 2.760 4.560 6.960 10.080
25 0.750 1.625 2.875 4.750 7.250 10.500
26 0.780 1.690 2.990 4.940 7.540 10.920
27 0.810 1.755 3.105 5.130 7.830 11.340
28 0.840 1.820 3.220 5.320 8.120 11.760
29 0.870 1.885 3.335 5.510 8.410 12.180
30 0.900 1.950 3.450 5.700 8.700 12.600
31 0.930 2.015 3.565 5.890 8.990 13.020
32 0.960 2.080 3.680 6.080 9.280 13.440
33 0.990 2.145 3.795 6.270 9.570 13.860
34 1.020 2.210 3.910 6.460 9.860 14.280
35 1.050 2.275 4.025 6.650 10.150 14.700
36 1.080 2.340 4.140 6.840 10.440 15.120
37 1.110 2.405 4.255 7.030 10.730 15.540
38 1.140 2.470 4.370 7.220 11.020 15.960
39 1.170 2.535 4.485 7.410 11.310 16.380
40 1.200 2.600 4.600 7.600 11.600 16.800
41 1.230 2.665 4.715 7.790 11.890 17.220
42 1.260 2.730 4.830 7.980 12.180 17.640
43 1.290 2.795 4.945 8.170 12.470 18.060
44 1.320 2.860 5.060 8.360 12.760 18.480
45 1.350 2.925 5.175 8.550 13.050 18.900
46 1.380 2.990 5.290 8.740 13.340 19.320
47 1.410 3.055 5.405 8.930 13.630 19.740
48 1.440 3.120 5.520 9.120 13.920 20.160
49 1.470 3.185 5.635 9.310 14.210 20.580
50 1.500 3.250 5.750 9.500 14.500 21.000
51 1.530 3.315 5.865 9.690 14.790 21.420
52 1.560 3.380 5.980 9.880 15.080 21.840
53 1.590 3.445 6.095 10.070 15.370 22.260
54 1.620 3.510 6.210 10.260 15.660 22.680
55 1.650 3.575 6.325 10.450 15.950 21.100
56 1.680 3.640 6.440 10.640 16.240 23.520
57 1.710 3.705 6.555 10.830 16.530 23.940
58 1.740 3.770 6.670 11.020 16.820 24.360
59 1.770 3.835 6.785 11.210 17.110 24.780
60 1.800 3.900 6.900 11.400 17.400 25.200

kg

GB

35

Installation

Wiring

General

• Observe the Electrical Equipment Engineering Standard and Indoor Wiring Regulations.

• The refrigerant piping and corresponding control wiring should be routed closely together.

• For the control wires connecting the Indoor Units, Outdoor Units, and between indoor and
Outdoor Units, the use of double-core shielded wires is recommended to prevent interference.

• Provide each Indoor Unit with a separate method of isolation.

• Supply power to each Outdoor Unit via a dedicated branch circuit, and provide a circuit breaker
for each Outdoor Unit.

• Connect the power supply cables to the Outdoor Unit via the built in isolator.

Note: Provide separate power supplies for indoor and Outdoor Units.

Wiring System Overview

Precautions

The circuit protection device will protect the supply cable against over current. The circuit
protection must be selected having due regard to the compressor starting current, such that
the supply cables when sized correctly, are protected.

The cable should be selected to match the nominal load of the system, in addition to the
losses associated with corrections for length, temperature, impedance etc., in accordance
with local codes of practice.

3-phase 380/400/415V
Circuit breaker
Power switch

Outdoor
power
source

Indoor
power
source

Earth

Single phase 220/230/240V
Circuit breaker
power switch

GB

36

Installation

Wiring

Connecting the Power Source Cable and Control Cable

Insert power source cable and control cable after removing the knockout in the Piping/Wiring
Panel on the front side of the main unit.

Power Source cable

• Connect the electric cables and earth wire to the Outdoor isolator terminal block through a
notched section at side of the electric parts box, and fix with a clamp.

• Bundle the electric cables using the hole so that they are in the notched section of the
electric parts box.

Control Cable

• Connect the control cable between Indoor and Outdoor Units plus the control cable between
Outdoor Units to P-Q terminal section through a hole at the side of the electric parts box,
and fix with a clamp.

• Use control cable with 2-core shield wire (1.25mm2or more) in order to prevent interference.
(Non-polarity.)

Knock out (x4) for control cable
and power source cables.

Piping/Wiring Panel

P-Q terminal block
(For wiring for control cable between Indoor/Outdoor Unit
For wiring for control cable between Outdoor Units)
Earth Screw (Shield Wire)

Earth Screw

Isolator

Power Supply
Connections

Electric parts box

X-Y terminal block
(For Central Remote
Controller)

Notes:
1 Be sure to separate the power source

cables and each control cable.

2 Arrange the power source cables and

each control cable so they are not in
contact with the bottom surface of the
main unit.

3 A terminal block (X-Y) for connecting

the optional Central Remote
Controller is provided on the Inverter
Unit.

MODEL STARTING CURRENT (A) RUNNING CURRENT (A) POWER COMSUMPTION (KW)
MM-A0280HT 60 19.7 12.6
MM-A0224HT 60 16.2 10.2

MM-A0280HX 60 21.8 12.8
MM-A0224HX 60 18.7 10.6
MM-A0160HX 60 10.6 5.9

Table below shows the supply requirements

Note: The above data is based on the following conditions:

Indoor Temperature: 27ºC DB/19ºC WB
Outdoor Temperature: 35ºC DB/25ºC WB

GB

37

Installation

Wiring

Control Wiring Overview

Power source
Single phase
220/230/240V

Standard
Remote
Controller

Central Remote Controller (Option)
*RBC-CR64-PE (For Line 64)

Shield wire must be connected
to each Outdoor Unit

Shield wire must be connected to
each Indoor Unit

Transmission wire for control
between Outdoor Units

Transmission wire for control
between Outdoor Unit and
Indoor Unit

Earth

Earth

Release

Wire specification, quantity, size of crossover wire (transmission wire) and Remote
Controller wire.

1. Crossover lines and lines from the central Remote Controller use double-core non-polar
wires. Use double-core shielded wires to prevent interference. Connect the ends of shielded
wires and insulate the final end. Provide two ground points: one at the central Remote
Controller and the other for the Outdoor Units.

2. Use 3-core and polar wire for Remote Controller (A, B, C terminals).
Use 2-core wire for grouping wiring of Remote Controller (B,C terminals).

3. Be sure to divide the earth shield wires of the central Remote Controller and crossover into
the separate lines (not crossed halfway).

Name Qty Size Specification

Crossover wire (between indoor and
outdoor units, between outdoor units)

2 cores 1.25mm

2

≤ 500m

Remote controller wiring 3 cores 0.3mm ≤ 200m, 200m < 0.75mm ≤ 500m Shielded wire
Central control remote controller

transmission wire

2 cores 1.25mm ≤ 500m, 500m < 2.0mm ≤ 1000m

38

Final Installation Checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

Adjustment Before Trial Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

Service Support Functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

Check Function for Connection of Refrigerant Pipes and Control

Transmission Lines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

Function to Start/Stop Indoor Units From an Outdoor Unit . . . . . . . . . .41

Trial Cooling Operation Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

Collective Start/Stop (On/Off) Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

Individual Start/Stop (On/Off) Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44

Alarm Clear Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

Clearing a Central Remote Controller/with 7 day Timer . . . . . . . . . . . .45

Clearing the Interface PCB of an Inverter Outdoor Unit . . . . . . . . . . . .45

Clearing an Alarm by Resetting the Power Source . . . . . . . . . . . . . . . .46

Remote Controller Identification Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

Forcing the Electronic Control Valve (PMV)

‘Fully Open’– on the Indoor Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

Forcing the Electronic Control Valve (PMV)

‘Fully Opened/Fully Closed’ – on the Outdoor Unit . . . . . . . . . . . . .47

Contents

Trial Operation

GB

GB

39

Adjustment Before Trial Operation

Trial Operation

Final Installation Checks

Automatic Address Between Indoor and Outdoor Units

Turning on the power for the first time after the system has been installed starts the
Automatic Address procedure. It usually takes between 3 and 5 minutes to complete – but in
some cases, can take up to 20 minutes.

During Automatic Address the System cannot be Operated

If the Operate button on the indoor unit is pressed during Automatic Address, the following
will happen:

1. The operation light on the remote control will come on;

2. The fan on the Indoor Unit will start or stop, according to the mode;

3. Cool air will not come out, because the Outdoor Unit is off.

When Automatic Address procedure is complete, normal operation starts automatically.

Automatic Address Reactivation

Once control of the Indoor Unit has been confirmed, Automatic Address will only be
reactivated when:

• the PC board of the Indoor Unit is replaced, and power is turned on for the first time.

• a new Indoor Unit is added, and power is turned on for the first time.

Precautions

Ensure that the electrical cable used for power supply and control of the system is unable to
come into contact with either service valves or pipework which are not insulated.

Electrical Wiring

When installation is complete, check that all power supply and interconnecting wiring has
been appropriately protected.

Refrigerant Piping

When refrigerant and drain piping have been completed, ensure that all pipework is fully
insulated and apply finishing tape to seal the insulation.

GB

40

Trial Operation

Service Support Functions

Check Function for Connection of Refrigerant Pipes and Control
Transmission Lines

This function is provided to check misconnection of the refrigerant piping and the control
transmission line between Indoor and Outdoor Units by the switches on the interface PCB of the
Inverter Outdoor Unit.
However, be sure to check items described here before implementing this check function.

• When grouping operation of the Remote Controller is performed and the connected Outdoor

Units are used, the check function does not work.

• Only use this facility to check lines one by one in a single Outdoor Unit. Checking multiple

lines at the same time may cause faulty readings.

Procedure

SW02 SW03

Address of indoor unit

Displayed on

7 segment LED [A]
1 to 16 1 1 to 16
1 to 16 2 17 to 32
1 to 16 3 33 to 40

System capacity check

When setting SW01 on the I/F PCB of the Inverter
Outdoor Unit to "1", SW02 to "3", and SW03 to "3’, the
number of the Outdoor Units (including Inverter Unit)
connected to the system is displayed on the 7-segment
LED (A). Check that this display agrees with the expected
number of Outdoor Units.

Checking the number of Indoor Units

When setting SW01 on the interface PCB of the Inverter
Outdoor Unit to "1", SW02 to "4", and SW03 to "3", the
number of Indoor Units connected to the system is
displayed on 7-segment LED (A). Check that this display
is consistent with the expected number of Indoor Units.

Set the switch on the interface PCB of the Inverter
Outdoor Unit to the following values.
SW01 to "2", SW02 to "1", SW03 to "1": Cooling
operation.

Push the push-switch SW04 on the interface PCB of the
Inverter Outdoor Unit for 2 seconds or more. Check that
the display of the 7-segment LED (B) is "CC" for the
cooling operation.

After 15 minutes, check 7-segment LED (B) for the
number of Indoor Units miswired.
("00" is displayed if there is no applicable unit.)
Then, set SW01 to "5" and SW02 and SW03 to the
address of each unit (*2) to view the check code.
When the switch setting has matched the address of
the miswired Indoor Unit, "9A" is displayed on the
7-segment LED (B).

After check, return display select switches SW01, SW02
and SW03 on the interface PCB of the Inverter Outdoor
Unit to "1".

*1 Besides the miswired Unit(s), the

number of Units displayed on the
7-segment LED includes the Indoor
Units sending a check code. Verify the
miswired Unit(s) using the check code.

*2

Indoor temp. (˚C)

Outdoor temp. (˚C)

Both outdoor/Indoor Unit sides

Operation

It takes 15 minutes for 1 system check.

Completion

SW01, 02, 03: Rotary switch
SW04, 05: Push switch
SW08: Dip switch

Power ON

SW02 to "2"

SW02 to "1"

GB

41

Trial Operation

Service Support Functions

Function to Start/Stop Indoor Units From an Outdoor Unit

Note:

This start/stop function only sends mode signals for starting, stopping, operation, etc., from the
Outdoor Unit to the Indoor Unit(s). If the Indoor Unit did not follow the sent signal, there is no
function to re-send the signal and force the Unit to follow the command.

No. Function Outline Clear Setup
(1) Trial cooling The modes of all the connected indoor [Setup]

operation units are collectively changed to trial Push SW04 for at least 2 seconds under

cooling operation modes. condition of SW01 “2”, SW02 “5”.

NOTE: [Clear]

Control operation as same as that of Cleared from the remote controller when
normal trial operation from the remote SW01 and SW02 are changed to other
controller is performed. positions.

(2) Collective All the connected indoor units are operated [Setup]

operation collectively. Push SW04 for at least 2 seconds under

NOTE: condition of SW01 “2”, SW02 “7”.
Operation contents follow to the setup on [Clear]
the remote controller. Cleared from the remote controller.

Collective All the connected indoor units are stopped [Setup]
stop collectively. Push SW05 for at least 2 seconds under

condition of SW01 “2”, SW02 “7”.

[Clear]

Cleared from the remote controller.

(3) Individual The specified indoor unit is operated. [Setup]

operation NOTE: To start an indoor unit, set “16” in SW01 and

Operation contents follow to the setup on the address number of the indoor unit
the remote controller. (1 to 20) in SW02 and SW07, and then push
Other indoor units stay as they are. SW04 for at least 2 seconds.

[Clear]

Cleared from the remote controller.

Individual The specified indoor unit is stopped. [Setup]
stop NOTE: Push SW05 for at least 5 seconds.

Other indoor units stay as they are. [Clear]

Cleared from the remote controller.

GB

42

Operation

Trial Operation

Service Support Functions

Trial Cooling Operation Function

This function changes the modes of all the Indoor Units to trial operation modes. It is operated
by the switch on the interface PCB of the Inverter Outdoor Unit.

Procedure

SW01, 02, 03: Rotary switch
SW04, 05: Push switch
SW08: Dip switch

Set SW01 on the interface PCB of the Inverter Outdoor
Unit to "2", SW02 to "5", and SW03 to "1".

Push the switch SW04 on the PCB of the Inverter
Outdoor Unit for 2 seconds and more.

Check that the mode on the Remote Controller of the
Indoor Unit is Trial Cooling.
("L" is displayed.)
Check that "-C" is displayed on the 7-segment LED (B) of
the interface PCB of the Inverter Outdoor Unit.

Return SW01 to "1", SW02 to "1", and SW03 to "1" on
the interface PCB of the Inverter Outdoor Unit.

Operation check

Stop/Completion

Power ON

GB

43

Operation

Trial Operation

Service Support Functions

Collective Start/Stop (On/Off) Function

This function starts/stops all the Indoor Units by the switch on interface PCB of the Inverter
Outdoor Unit.

Procedure

SW01, 02, 03: Rotary switch
SW04, 05: Push switch
SW08: Dip switch

Set the operation mode of the Remote Controller.
(If Setup is not executed, operation is performed under
the present mode.) (FAN, COOL, HEAT)

If an alarm has been already displayed as
SW01 "1’, SW02 "2", SW03 "1", return the
status to Normal (see Troubleshooting), and
then execute a trial operation.

Set SW01 to "2", SW02 to "7", and SW03 to "1" on
interface PCB of the Inverter Outdoor Unit.

Push the switch SW04 for 2 seconds or more on
interface PCB of the Inverter Outdoor Unit.

Indoor Units operate.

Push the push-switch SW05 for 2 seconds or more on
interface PCB of the Inverter Outdoor Unit.

After trial operation, return the display select switches
SW01, SW02, and SW03 to "1".

Operation Check
(When the discharge temp. does not change,
even if COOL/HEAT is set on the Remote
Controller, then miswiring is likely.)

Stop

Completion

Power ON

GB

44

Operation

Trial Operation

Service Support Functions

Individual Start/Stop (On/Off) Function

This function starts/stops the Indoor Units individually by the switch on the interface PC board
of the Inverter Outdoor Unit.

Set SW01 to "16", and SW02 and SW03 to the Indoor Unit to be operated. (See table.) The
nominated Units will now operate.

(If the rotary switch of a nominated unit is set at anything from 2 to 16, it cannot start or stop
individually. "_ _" is displayed on LED ‘B’.)

Procedure

Set the operation mode on the Remote Controller.
(If not set, operation continues under the present mode.)
(FAN, COOL, HEAT)

When an alarm has been already displayed
with setting of SW01 to "1", SW02 to "1", and
SW03 to "1", return the status to Normal (see
Troubleshooting) and then perform the Trial
Operation.

The Trial Operation is not performed for
Indoor Units with group operation on the
Remote Controller.

Match the display on the interface PCB of the Inverter
Outdoor Unit in the following table.

Push switch SW04 Unit for 2 seconds or more.

The Indoor Unit starts operation.

Push switch SW05 for 2 seconds or more.

After trial operation, return SW01, SW02, and SW03
to "1".

Operation check
(If the temperature of discharged air does not
change, even if Cool mode is set on the
Remote Controller, miswiring is likely.)

Stop

SW01 SW02 SW03 To be operated

16 1 ~ 16 1 From address 1 to

address 16 individually

16 1 ~ 16 2 From address 17 to

address 32 individually

16 1 ~ 8 3 From address 33 to

address 40 individually

To be started/stopped individually

Power ON

SW01, 02, 03: Rotary switch
SW04, 05: Push switch
SW08: Dip switch

GB

45

Trial Operation

Alarm Clear Function

Clearing a Central Remote Controller/with 7 day Timer

This clears the alarm so that the Outdoor Unit can resume operation without having to
reset power.

• Push the ‘CHECK’ button on the remote control panel for at least 5 seconds.

• To clear the check code for that Remote Controller – push the ‘CHECK’ button for at least
15 seconds. (Using the ‘Reset’ hole can also clear the check code.)

Clearing the Interface PCB of an Inverter Outdoor Unit

This clears the alarm so that the Outdoor Unit can resume operation without having to reset
power. However, this does not clear the check code in the Remote Controller – this is done
either by the method described previously, or by using the ‘Reset’ hole.

Procedure

Service Support Functions

"CHECK" button

Set the switches on interface PCB of the Inverter Outdoor
Unit, SW01 to "2", SW02 to "16", and SW03 to "1".

Push switch SW04 for 5 seconds or more.

Display on 7-segment LED (B) changes to "CL"
(for 5 seconds).

Also alarms in the indoor and lock alarm
are released.
(However, the check code remains in the
Remote Controller.)
After then, alarms are detected as usual.

SW01, 02, 03: Rotary switch
SW04, 05: Push switch
SW08: Dip switch

GB

46

Trial Operation

Service Support Functions

Clearing an Alarm by Resetting the Power Source

Be sure to reset the power sources of both the Outdoor and Indoor Units.

• Turn the power OFF.

• Turn the power ON for the Outdoor Unit first.

• Turn the power ON for the Indoor Unit next.

Note:

Even if the power source of the Outdoor Unit is re-set, the fault code is still displayed on
the Indoor Unit. To clear this, hold down the ‘CHECK’ button on the Remote Controller for
at least 15 seconds.

Remote Controller Identification Function

This function identifies the Remote Controller connected to each Outdoor Unit.

Procedure

SW01, 02, 03: Rotary switch
SW04, 05: Push switch
SW08: Dip switch

Operation

Set the switches on interface PCB of the Inverter
Outdoor Unit, SW01 to "2", SW02 to "4", and SW03
to "1".

Push switch SW04 for 2 seconds and more.

"NON-PRIORITY" display on the connected Remote
Controller flashes. "11" is displayed on 7-segment LED B.

Push switch SW04 or SW05 for 2 seconds or more.

Check connected remote
controller

Completion

Power ON

Other completion conditions:

1. Send operation continued for 10 minutes.

2. SW01, SW02 or SW03 moved to other position.

GB

47

Trial Operation

Forcing the Electronic Control Valve (PMV) ‘Fully Open’ – on the
Indoor Unit

This function forces the electronic control valves open in all the Indoor Units for 2 minutes. It is
activated by a switch on the interface PCB of the outdoor Inverter Unit.

Usually, turning on the power to an Indoor Unit once fully closes the PMV – this function is used
when you want to open the PMV fully for operation after the power has been turned off a
second time.

Procedure

Set SW01 to "2", SW02 to "3" and SW03 to “1” on interface PCB of the Inverter Outdoor Unit,
and push SW04 for 2 seconds or more.
(7-segment LED [B] changes to "FF" for 2 minutes.)

Clear

Following Setup, the PMV automatically returns to its normal open pulse after 2 minutes.
It is only opened fully for 2 minutes when it receives the FULL OPEN signal from the
Outdoor Unit.

Forcing the Electronic Control Valve (PMV) ‘Fully Opened/Fully Closed’
– on the Outdoor Unit

This function opens or closes the electronic control valve of an Outdoor Unit for 2 minutes.

Fully Open

Short circuit CN30 on the interface PC board of the Inverter Outdoor Unit.

Fully Closed

Short circuit CN31 on the interface PC board of the Inverter Outdoor Unit.

Clear

Both Fully Open and Fully Closed return to the normal open pulse after 2 minutes. Be sure to
remove the short circuit after confirmation.

Notes:
If bit 1 of DIP SW08 is ON PMV1 and PMV2 (Refrigerant Control) electronic control valves are
turned on.

If bit 1 of DIP SW08 is OFF PMV3 (Cooling Bypass) electronic control valve is turned off.

Service Support Functions

48

Contents

48

Remote Controller ‘Check’ Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

Main Remote Controller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

Operating and Reading the Check Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

Room Remote Controller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

Operating and Reading the Check Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

Self-Diagnostic Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit . . . . . . . . . . .54

Cautions on Refrigerant Leakage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

Troubleshooting

GB

GB

49

Troubleshooting

Remote Controller ‘Check’ Display

Main Remote Controller

Operating and Reading the Check Display

Push the CHECK button, and the identification number of the faulty Indoor Unit is shown in the
Temperature Setup section of the display – and the check code is shown in the TIME section of
the display.
If the air filter cleaning sign is displayed, the number of Indoor Units with a filter problem is
indicated, followed by the check code.

LCD Display "Standby" Mode:

• When combination of Indoor Units is over the capacity.

• When Indoor Unit with command excepted by
operation mode select switch.

• When phase-sequence of power wiring is incorrect.

Reset Switch

• Push the switch inside the hole with pin.
The Remote Controller resets initialised.
(All data is cleared.)

Check Switch

• Push for 0.5 seconds to display
CHECK code.

• Push for 3 seconds to reset indoor
microprocessor. (While indoor
microprocessor is locked by
ALL STOP alarm.)

• Push for 10 seconds to clear
check data.

GB

50

Troubleshooting

Remote Controller ‘Check’ Display

7-Segment Display

Hexadecimal
notation

Decimal notation

Filter Data

Example: A Filter signal is sent from No. 1 and No. 15 units under grouping operation.

Check Data

Example: Room Temp. sensor of No. 1 is defective.

In No. 15, first the Heat Exchanger sensor has
failed. Next, the indoor/outdoor inter-unit wire
(bus communication line) is defective.

Example: There is no check

data.

Unit No.

Check code detected at first Check code detected at last

After

3 seconds

GB

51

Troubleshooting

Room Remote Controller

Operating and Reading the Check Display

Push the CHECK button, and the identification number of the faulty Indoor Unit (1 – 16) is
shown in the Temperature Setup section of the display – along with the check codes of up to
2 problems.
If there is a filter display, the number of the Indoor Unit with a filter problem is shown on
the right.

Remote Controller ‘Check’ Display

51

LCD Display "Standby" Goes On:

• When the phase sequence of the power wiring
is incorrect.

• When the combination of Indoor Units is over
the capacity of the Outdoor Units.

• When ‘Heating’ is selected and the dominant
operational mode is ‘Cooling’ – and vice versa.

Reset Switch

• Push the switch in the hole with pin.
The Remote Controller resets the power source.
(All data is cleared.)

Check Switch

• Push for 0.5 seconds to display CHECK code.

• Push for 3 seconds to reset indoor
microprocessor. (While indoor microprocessor is
locked by ALL STOP alarm.)

• Push for 10 seconds to clear check data.

GB

52

Troubleshooting

Remote Controller ‘Check’ Display

7-Segment Display

Hexadecimal
notation

Decimal notation

Display on Check Monitor

CHECK code

FILTER sign

Indoor Unit No

Filter Data

Example: A Filter signal is sent from No. 1 and No. 16 units under grouping operation.

Check Data

Example: Room temp. sensor of No. 1 is defective.

In No.16, first the heat exchanger sensor has failed.
Next, inter-unit wire (serial signal line) of indoor/outdoor is defective.

Example: There is no check data.

GB

53

Troubleshooting

Self-Diagnostic Function

Over capacity
Abnormal phase connection
Indoor drain overflow alarm

STANDBY

display

Liquid crystal remote controller CHECK code

Outdoor Unit Interface segment CHECK code

Remote
Control

Indoor

Unit

Outdoor

Unit

Remote control serial signal circuit “99”

Indoor sensor (TA) short or open circuit “0C”
Indoor heat exchanger sensor (TC1) short circuit “93”
Indoor heat exchanger sensor (TC2) short circuit “94”
Indoor pressure sensor short circuit “b9”
Motor short circuit “11”
Drain pump fault “0b”
Refrigerant circulation amount shortage judgement“9F”
Indoor/outdoor communication short circuit “95”
Central management communication short circuit “97”
Central management address set up fault “98”
External input display fault “b5”
(Low level refrigerant leak if RBC-RD1-PE fitted)
External interlock display fault “b6”
(High level refrigerant leak if RBC-RD1-PE fitted)
Indoor Unit miswiring/misconnection “9A”
Indoor P.C. board short circuit “12”

Inverter serial signal short circuit “04” –
(High level refrigerant detected if RBC-RD2-PE fitted)
Four-way valve alarm “08” –
Outdoor heat exchanger sensor (TE1) short circuit “18” “18”
Discharge temp. sensor (TD1) short circuit “A0” “A0”
Discharge temp. sensor (TD2) short circuit “A1” “A1”
Suction temp. sensor (TS) short circuit “A2” “A2”
High pressure sensor (Pd) short circuit “AA” “AA”
Low pressure sensor (Ps) short circuit “b4” “b4”
Pressure sensor (Pd/Ps) miswiring “Ab” “Ab”
Discharge temp. (TD1) protective operation “A6” “A6”
Discharge temp. (TD2) protective operation “bb” “bb”
Low Hz time discharge temp. (TD1) protective operation “AE” “AE”
Suction temp. (TS) protective operation “A7” “A7”
High pressure (Pd) protective operation “22” “22”
Low pressure (Ps) protective operation “bE” “ bE”
Fixed-speed 1 high pressure SW short circuit “E1” “E1”
Fixed-speed 2 high pressure SW short circuit “F0” “F0”
Fixed-speed 1 IOL, OCR short circuits “E6” “E6”
Fixed-speed 2 IOL, OCR short circuits “F1” “F1”
Inverter IOL short circuit “E5” –
Mg-SW deposit controlling display “bd” “bd”
Outdoor Unit power source phase order miswiring “AF” “AF”
Extension IC, EEPROM short circuit “1C” “1C”
Indoor/Outdoor error “Eb” –
Indoor/Outdoor communication short circuit “95” –
No. of connected indoor units over capacity “96” –
Connected indoor units over capacity “89” –
Outdoor unit back-up operation prevented “8c” –
Reduction of No. of server outdoor units “8d” –
No. of server outdoor units over capacity “8E” –
Server outdoor address incorrect “8F” –
Outdoor master unit incorrect “d1” “d1”
Server outdoor unit error “d2” –
Oil temp. (TK1) sensor short circuit “d4” “d4”
Oil temp. (TK2) sensor short circuit “d5” “d5”
Oil temp. (TK3) sensor short circuit “d6” “d6”
Oil level low detection “d7” “d7”
Oil temp. (TK1) detection error “d8” “d8”
Oil temp. (TK2) detection error “d9” “d9”
SV3C valve blockage detection “db” “db”
SV3C valve leakage detection “dC” “dC”
PMV refrigerant leakage detection “dd” “dd”
Indoor address undefined* “dE” –
Outdoor address undefined* “dF” –
Missing of R phase “87” “87”

High pressure SW circuit “21”
G-Tr short-circuit protective operation “14”
Current detection circuit “17”
Compressor error “1d”
Compressor breakdown “1F”
TH sensor circuit “d3”
Heat sink overheat protective operation “dA”

Remote Control

Outdoor IPDU

Inverter outdoor unit

Fixed

Speed

outdoor

unit

Indoor Unit

*: No display on the remote controller

Note: To retrieve fault codes, ensure rotary switches 1, 2 and 3 on the Outdoor Interface

PCB (MCC-1343-01) are all set to 1 (factory default setting).

GB

54

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

04 Interface Inverter Inverter serial Serial signal from inverter •Outdoor P.C. board (Interface, INV) error.

communication signal was interrupted. •Check communication connector (CN600)
alarm between outdoor interface and INV

P.C. boards.

High level 1000ppm refrigerant •Check integrity of refrigeration pipework
refrigerant detected in compressor
detected if housing
RBC-RD2-PE is
fitted

08 Interface Four-way valve 4 way valve Abnormal refrigeration cycle (Check all Outdoor Units)

circuit data detected during •Check 4 way valve body error.

heating operation. •Check 4 way valve coil and connection.

•Check resistance characteristics of TS and
TE sensors

•Check output voltage characteristics of Pd
and Ps pressure sensors.

•Check fixed speed compressor power
supply wiring and magnetic switch error.

0b Indoor Indoor drain Float switch •Float switch operates •Check connection of float switch connector

overflow alarm continuously for 2 minutes. (CN10).

•Float switch circuit •Check drain pump operation.
disconnected or connector •Check drain pump circuit.
was out of place. •Check blockage of water drain pipe.

•Check indoor P.C. board error.

0C Indoor Indoor TA sensor Indoor temp. Sensor resistance value •Check connection and wiring of TA

alarm sensor (TA) was infinity or zero connector (CN04).

(Open, Short). •Check characteristics of TA sensor

resistance value.

•Check indoor P.C. board error.

11 Indoor Indoor fan motor Indoor fan motor Status that detection value •Check connection and wiring of fan

alarm circuit of motor speed was out of connector (CN07, CN18).

target was detected •Check running condenser error for
continuously. indoor fan.

•Check fan motor error.

•Check indoor P.C. board error.

•Check effect of outside air process (OA).

12 Indoor Other indoor Indoor P.C. board Indoor P.C. board did not •Check power source voltage.

error (EEPROM/ operate correctly. •Check noise of peripheral equipment.

Peripheral circuit) •Check power source transformer

output voltage (DC12V).

14 Inverter G-Tr short-circuit Inverter Instantaneous over-current •Check power source wiring.

protective system over-current was detected when inverter •Check connection of connector on
error protective circuit compressor was activated. inverter P.C. board.

•Check reactor connection.

•Check AC fuse disconnection.

•Check cause of abnormal overload
operation.

•Check inverter compressor error and
rare short.

•IGBT conductive check.

•Check shortage of capacitor capacity.

•Check outdoor P.C. board (INV) error.

GB

55

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

17 Inverter Current detection Inverter current Current flows over the set •Check wiring of current detection circuit

circuit system detection circuit value when inverter system.
alarm compressor stop was •Check outdoor P.C. board (INV) error.

detected.

18 Interface TE1 sensor Outdoor heat Sensor resistance value was •Check connection of TE1 sensor

alarm exchanger infinity or zero (Open, Short) connector.

sensor (TE1) (automatic back-up operation •Check characteristics of TE1 sensor

after judgment). resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

1C Interface Extension IC, Outdoor interface Outdoor P.C. board •Check power source voltage.

EEPROM alarm P.C. board circuit (Interface) did not •Check power source noise.

operate correctly. •Check outdoor P.C. board (Interface) error.

1d Outdoor Compressor Inverter Over-current was detected • Check inverter compressor lock.

alarm compressor several seconds after • Check power source voltage

system circuit inverter compressor was (AC380 to 415V ± 10%).

activated. • Check wiring of inverter compressor

system and miss-phase.

• Check connection of connector on
inverter P.C. board.

• Conductive check for crank case heater.
(Activation error check by liquid stagnation
in compressor).

• Check outdoor P.C. board (INV) error.

1F Outdoor Compressor Inverter current After inverter frequency • Check power source voltage

break down detection circuit reduced by current release, (AC380 to 415V ± 10%).

over-current was detected • Check cause of abnormal overload
and stopped. operation.

• Check current sensor detection circuit
system.

• Check outdoor P.C. board (INV) error.

GB

56

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

21 Outdoor • Inverter high- Inverter high- High-pressure SW or IOL •Check inverter high-pressure SW error.

pressure SW pressure SW operated. • Check IOL operation and case temp. up.
system alarm system circuit • High-pressure Pd (Check cause of overload operation.)

≥ 2.5MPaG: •Check service valve full open.
[21] is displayed •Check connection of outdoor fan connector.

• High-pressure Pd •Check outdoor fan motor, running
< 2.5MPaG: condenser error.
[E5] is displayed • Check blockage of outdoor PMV.

1) Refrigerant reducing circuit
(PMV1, PMV2).

2) Cooling bypass circuit (PMV3).

3) Liquid line stopping check valve
(Cooling only model).

•Check blockage of outdoor/indoor heat

exchanger.

•Short-circuit status between outdoor

discharge air and suction air.

•Check Pd pressure sensor error.

•Check blockage of hot gas bypass SV2

circuit.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

•Check open valve status of indoor PMV.

•Check miswiring of communication line

between indoor and outdoor.

22 Interface High-pressure High pressure Pd sensor detected •Check Pd pressure sensor error.

protective up protection by 3.3MPaG or more. •Check service valve full open.
operation high-pressure •Check cause of overload operation.

Pd sensor •Check connection of outdoor fan connector.
detection value •Check outdoor fan motor, running

condenser error.

•Check blockage of outdoor PMV.

1) Refrigerant reducing circuit
(PMV1, PMV2).

2) Liquid line stopping check valve
(Cooling only model).

•Check blockage of outdoor/indoor heat

exchanger.

•Short-circuit status between outdoor discharge

air and suction air.

•Check blockage of hot gas bypass SV2 circuit.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

•Check indoor side fan system error

(cause of air volume down).

•Check open valve status of indoor PMV.

•Check miswiring of communication line

between indoor and outdoor.

GB

57

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

89 Interface Indoor capacity Total connected Total capacity of indoor units •Check indoor unit connection capacity.

over capacity of was 135% more than total • Check indoor unit HP capacity.

indoor units capacity of outdoor units. •Check outdoor HP setup.
greater than •Check outdoor P.C. board (INV) error.
outdoor units

8C Interface Outdoor unit Heat mode Operation mode of the system •If outdoor unit back-up operation is being

back-up operation selection during changed to HEAT during set-up heating operation is not available.
prevented set-up operation setup of outdoor unit.

8d Interface Reduction of No. No. of connected No. of connected outdoor • Check connection of communication

of connected outdoor units units was judged to be less connector.
outdoors communication than No.of units stored in •Check communication line between

memory of EEPROM. outdoor units.
[NOTE] •Check power source OFF (power source
If this code is displayed when breaker) of outdoor unit.
back-up operation of outdoor •Check outdoor P.C. board (Interface) error.
error was performed, set •Check outdoor back-up setup.
“Alarm clear”.

8E Interface Excessive No. No. of connected No. of outdoor units •Check connected No. of outdoor units

of connected outdoor units exceeded 5. (Max. 5 units per 1 system).
outdoors communication •Check communication line between

outdoor units.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

8F Interface Constant-speed Duplication of Address No. of fixed-speed • Check address switch setup of fixed-speed

outdoor address manual address outdoor unit was duplicated outdoor.
duplication switch setup of when address setup of •Check outdoor P.C. board (Interface) error.

fixed-speed outdoor unit was performed
outdoor manually.

93 Indoor Indoor TC1 Indoor gas •Sensor resistance value was • Check connection of TC1 sensor

sensor alarm pipe temp. infinity or zero (Open, Short). connector (CN12).

sensor (TC1) •Check characteristics of TC1 sensor

resistance value.

•Check indoor P.C. board error.

94 Indoor Indoor TC2 Indoor liquid •Sensor resistance value was •Check connection of TC2 sensor

sensor alarm pipe temp. infinity or zero (Open, Short). connector (CN05).

sensor (TC2) •Check characteristics of TC2 sensor

resistance value.

•Check indoor P.C. board error.

GB

58

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

95 Interface Communication Inter-unit wire • Communication was • Check power source of indoor unit.

alarm between between indoor interrupted. (Is power turned on?)
indoor and and outdoor • There was no inverter • Check power source of outdoor unit.
outdoor (PQ control line) outdoor unit. (Is power turned on?)

• Check connection and disconnection of
communication line (PQ) between indoor
and outdoor.

• Check connection of communication
connector (CN24) of indoor P.C. board.

• Check connection of communication
connector of outdoor P.C. board.

• Check indoor P.C. board error.

• Check outdoor P.C. board (Interface) error.

• Check inverter outdoor setup (Presence of
setup/duplication) when check code
[U][–][9][5] is displayed at outdoor.

96 Interface Disagreement Inter-unit wire • No of connected indoor units • Check No. of indoor units connected to

detected between between indoor exceeded 40. outdoor.
indoor and and outdoor • Connected to other outdoor • Check connection and miswiring of
outdoor address (PQ control line) system or central communication line (PQ) between indoor

management remote and outdoor.
controller. • Check connection of central management

remote controller wiring.
(Check connection and miswiring of
communication line (XY).)

• Check outdoor P.C. board (Interface) error.

97 Indoor BUS Central Communication of central • Check communication line (XY) at outdoor

communication management management system was side or indoor side.
alarm (1) system interrupted. • Check connector (CN15) on indoor

communication P.C. board.
circuit • Check indoor power source wiring and

voltage.

• Check central management controller and
indoor power source system.
(Check whether one side is not turned on.)

• Check peripheral noise.

• Check indoor P.C. board error.

• Check power failure.
(Problems may be caused by central
management side by power failure. The
returns to normal status by resetting
power source.)

98 Indoor BUS Central Addresses duplicated. • Check communication line (XY) at outdoor

communication management side or indoor side.
alarm (2) address setup • When grouping operation is performed,

check communication line of indoor unit.

[NOTE]
When connecting XY communication line
to indoor unit (No.2 to No.16), check
code [98] is displayed.

• Network address duplication check.

• Indoor P.C. board error check.

• Check No. of connected central
management controllers.
(If multiple units are connected, correct to
1 unit.)

• Check central management controller.

GB

59

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

99 Remote Indoor remote Indoor remote Serial between indoor P.C. • Check remote controller wire (ABC).

controller controller controller board and remote controller • Check disconnection and connector

communication communication was interrupted. contact error.
alarm circuit • Check remote controller error.

• Check indoor P.C. board error.

• Check duplication of indoor unit No.1.
(When grouping operation is set up.)

9A Indoor Indoor miswiring/ Miswiring or Change of detection • Check miswiring of indoor unit for which

misconnection misconnection value of indoor unit temp. alarm is displayed.

of indoor unit sensor or pressure sensor • Check blockage in pipe of indoor unit for

after operation has started. which alarm is displayed.

• Judgement time: • Check refrigerant shortage.
Approx. 15 minutes [NOTE]
after activation. When checking miswiring, follow the steps

• Cooling: when changed below:
value of TC1 is 5°C or less. 1) Check miswiring after stopping outdoor

unit for 20 minutes or more.
Microprocessor is locked so that
miswiring check function does not
operate forcibly for 2 minutes and 30
seconds after power has been turned on.

2) Check miswiring under the following
conditions:
In cooling Room temp. : 18 to 32°C

Outside temp. : 15 to 43°C

3) When grouping operation over other
outdoor system is performed, miswiring
check function cannot be used.

9F Indoor Indoor PMV Refrigerant Refrigerant did not flow in • Check indoor PMV open valve status.

blockage circulation indoor unit. • Check characteristics of TC1, TC2, and TA

volume shortage • Compared with TA temp., sensor resistant value.

TC1 and TC2 temp. are • Check indoor pressure sensor error.
continuously below 4°C for • Check indoor PMV connector and wiring.
60 minutes. • Check breakage and blockage of pipe.

• Check operation status of outdoor
compressor.
(When outdoor fan operates and
compressor stops, error is shown on indoor
side. In this case, check outdoor side.)

A0 Interface TD1 sensor Discharge temp. Sensor resistance value is • Check connection of TD1 sensor connector.

alarm sensor (TD1) infinity or zero (Open, Short). •Check characteristics of TD1 sensor

resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

A1 Interface TD2 sensor Discharge temp. Sensor resistance value is • Check connection of TD2 sensor connector.

alarm sensor (TD2) infinity or zero (Open, Short). •Check characteristics of TD2 sensor

resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

A2 Interface TS1 sensor Suction temp. Sensor resistance value is • Check connection of TS1 sensor connector.

alarm sensor (TS1) infinity or zero (Open, Short). • Check characteristics of TS1 sensor

resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

A3 Interface TS2 sensor Suction temp. Sensor resistance value is • Check connection of TS2 sensor connector.

alarm sensor (TS2) infinity or zero (Open, Short). • Check characteristics of TS2 sensor

resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

GB

60

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

A6 Interface Discharge temp. Discharge temp. Protective stop was repeated •Check outdoor service valve is

TD1 alarm (TD1) protective for more than three times (Gas side, Liquid side) full open.

operation when discharge temp. TD1 •Check blockage of outdoor PMV.

exceeded 130°C. 1) Refrigerant reduction circuit

(PMV1, PMV2).

2) Cooling bypass circuit (PMV3).

3) Liquid line stopping check valve
(cooling only model).

•Check characteristics of TD1 sensor
resistance value.

•Check 4 way valve error.

A7 Interface TS condition Suction temp. Protective stop when status •Check refrigerant shortage.

gas leak protective suction temp. TS is above •Check outdoor service valve (Gas side,
detection operation the critical temp. continues Liquid side) full open.

(TS1, TS2) for 10 minutes and was •Check blockage of outdoor PMV.

repeated for three times or more. 1) Refrigerant reducing circuit
<TS alarm critical temp.> (PMV1, PMV2).
In cooling: 60°C or more. 2) Liquid line stopping check valve

(cooling only model).

•Check characteristics of TS1, TS2
resistance value.

•Check 4 way valve error.

A8 Interface TE2 sensor Outdoor heat Sensor resistance value is • Check connection of TE2 sensor connector.

alarm exchanger infinity or zero (Open, Short). • Check characteristics of TE2 sensor

sensor (TE2) resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

AA Interface Pd sensor High-pressure Pd sensor output voltage is •Check connection of Pd sensor connector.

alarm Pd sensor zero (Sensor open). •Check Pd sensor error.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

A5 Interface Misconnection of Miswiring of •High-pressure Pd sensor and • Check connection of high-pressure Pd

pressure sensor pressure sensor Low-pressure Ps sensor sensor connector.

(Pd, Ps) were exchanged. •Check connection of low-pressure Ps

• Output voltage of both sensor connector.
sensors are zero. • Check pressure sensor Pd and Ps error.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

•Check miswiring of fixed-speed compressor
terminal.
(Inverse operation of fixed-speed scroll
compressor.)

•Check compressor function error.

GB

61

Troubleshooting

Check Codes – Remote Controller/Outdoor Unit

Check Detected Check code Cause Problem detection Check item

code position name condition

AE Interface Detection of TD1 Discharge temp. Protective stop when discharge • Check refrigerant shortage.

condition gas increased when temp. TD1 detected 110°C or •Check blockage of outdoor PMV.
leak small capacity of more when inverter 1) Refrigerant reduction circuit

indoor operates compressor operated at low (PMV1, PMV2).
(TD1) frequency and was repeated 2) Cooling bypass circuit (PMV3).

three times. 3) Liquid line stopping check valve

(cooling only model).

•Check characteristics of TD1 sensor

resistance value.

•Check blockage of indoor filter.

•Check blockage of pipe.

AF Interface Phase order Miswiring of Phase order error was •Check phase order of outdoor power

alarm phase order of detected when power was source wiring.

outdoor unit turned on. •Check outdoor P.C. board (Interface) error.

b2 Interface TD3 sensor Discharge temp. Sensor resistance value is •Check connection of TD3 sensor connector.

alarm sensor (TD3) infinity or zero (Open, Short). •Check characteristics of TD3 sensor

resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

b3 Interface TD4 sensor Discharge temp. Sensor resistance value is •Check connection of TD4 sensor connector.

alarm sensor (TD4) infinity or zero (Open, Short). •Check characteristics of TD4 sensor

resistance value.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

b4 Interface Ps sensor Low-pressure •Ps sensor output voltage •Misconnection of connector between Pd

alarm Ps sensor was zero. sensor and Ps sensor.

•Ps pressure detected • Check connection of Ps sensor connector.
continuously 0.95MPaG or •Check Ps sensor error.
more during operation. • Check compressor function error.

•Check 4 way valve error.

•Check outdoor P.C. board (Interface) error.

b5 Indoor Indoor outside Alarm display •By voltage value Vemg to •When outside equipment is connected to

input alarm by outside input be input in outside alarm connector (CN21):

input terminal. 1) Check outside equipment error.
(Vemg <3.75V was detected 2) Check indoor P.C. board error.
for 60 seconds.) •When outside equipment is not connected

to connector (CN21):

1) Check indoor P.C. board.

b6 Indoor Indoor outside Display of •By voltage value Vemg to • When outside equipment is connected to

interlock outside interlock be input in outside alarm connector (CN21):

input input terminal. 1) Check outside equipment error.

(Vemg <1.25V was detected 2) Check indoor P.C. board error.
for 60 seconds.) •When outside equipment is not connected

to connector (CN21):

1) Check indoor P.C. board.

b9 Indoor Indoor pressure Indoor pressure Indoor pressure sensor •Check connection and wiring of indoor

sensor alarm sensor output was zero. pressure sensor connector (CN07).

(After judgement, operation • Check indoor pressure sensor error.
transits to automatic back-up •Check indoor P.C. board error.
operation.)

GB

62

Troubleshooting

Check of Density Limit

The room in which an air conditioning unit is to be installed requires a design such that, should
there be a refrigerant leak, the density of the gas will not exceed a set limit.

The refrigerant R407C which is used in the system is safe, without the toxicity or combustibility
of ammonia. However, since it’s an asphyxiant it poses the risk of suffocation if its density
should rise excessively.

Suffocation from leakage of R407C is almost non-existent. With the recent increase in the
number of high density buildings, however, the installation of multi air conditioner systems is
on the increase because of the need for effective use of floor space, individual control, energy
conservation by curtailing heat and carrying power etc. Most importantly, the multi air
conditioner system is able to replenish a large amount of refrigerant compared with
conventional individual air conditioners.

If a single unit of the multi air conditioner system is to be installed in a small room, select a
suitable model and installation procedure so that if the refrigerant accidentally leaks out, its
density does not reach the limit – and in the event of an emergency, measures can be taken
before injury occurs.
In a room where the density may exceed the limit, create an opening with adjacent rooms, or
install mechanical ventilation combined with a gas leak detection device.

The density is:

Cautions On Refrigerant Leakage

Total amount of refrigerant (kg)

Min. volume of the Indoor Unit installed room (m3)

≤ Density limit (kg/m3)

The density limit of R407C which is used in multi air
conditioners is 0.15kg/m3.

Note 1:

If there are 2 or more refrigerating systems in a single refrigerating device, the amounts of
refrigerant should be as charged in each independent device.

For the amount of charge in this example:
The possible amount of leaked refrigerant gas in rooms A, [B] and C is 10kg.
The possible amount of leaked refrigerant gas in rooms D, E and F is 15kg.

e.g., charged amount (10kg)

Outdoor Unit

Indoor Unit

Room A

Room B Room C Room D Room E Room F

e.g., charged amount (15kg)

GB

63

Troubleshooting

Note 2:

The standards for minimum room volume are as follows.
(1) No partition (shaded portion).

Cautions On Refrigerant Leakage

(2) When there is an effective opening with the adjacent room for ventilation of leaking
refrigerant gas (i.e. an opening without a door, or an opening 0.15% or larger than the
respective floor spaces at the top or bottom of the door).

(3) If an Indoor Unit is installed in each partitioned room and the refrigerant piping is
interconnected, the smallest room becomes the object. But when a mechanical ventilation is
installed interlocked with a gas leakage detector in the smallest room where the density limit is
exceeded, the volume of the next smallest room becomes the object.

Note 3:

The minimum indoor floor space
compared with the amount of refrigerant
is roughly as shown:
(When the ceiling is 2.7m high)

Outdoor Unit

Refrigerant tubing

Indoor Unit

Refrigerant piping

Outdoor Unit

Indoor Unit

smallest

room

Small
room

Medium

room

Large

room

Mechanical ventilation device – Gas leak detector

Range below the
density limit of

0.15kg/m

3

(countermeasures
not needed)

Ranger above the
density limit of

0.15kg/m

3

(countermeasures
needed)

Min. Indoor floor space

Total amount of refrigerant kg

m

2

GB

64

Environmental

Precaution for Refrigerant Leakage

This air conditioning system contains HFC R407C refrigerant gas. We recommend that the
installer should compare the total amount of refrigerant contained in the system with the air
volume of each of the rooms in which an indoor unit has been installed. This practice is of
particular importance when installing a system with a large refrigerant volume. Using these
figures, calculate the worst case refrigerant density (using the total refrigerant charge) in the
unlikely event of a leak. If the resultant density level exceeds that of the standard, then
either a ventilation system or alarm system, or both, must be installed. The above procedure
must be completed in accordance with local, national and international standards, codes of
practice and statutory requirements.

Product Maintenance

To minimise the chances of environmental damage and to ensure the efficient operation of
the unit, it is recommended to have the air conditioner periodically checked and serviced by
a qualified engineer.

Product disposal

Please dispose of the air conditioner unit in an environmentally responsible manner.
Recycling is the preferred disposal method.

When disposing of an air conditioner system, contact either the manufacturer, your local
environmental control authority or a local waste disposal company for advice.

Ensure all packaging material is either recycled or disposed of in accordance with local
regulations.

The refrigerant gas within the unit should only be removed by an authorised company.

WARNING: Discharge of refrigerant to atmosphere is illegal and may lead to prosecution.

F

65

Sommaire

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71

Fonctionnement en Essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100

Dépistage de fautes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

Environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126

F

66

Introduction

Sommaire

Précautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

Conditions de Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

Composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

Tableau de conversion des tuyaux en unités

métriques/anglo-saxonnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

F

67

Prière de lire ces instructions attentivement avant de procéder à l’installation.
Cet équipement doit être installé par des personnes adéquatement formées.
Respecter les pratiques de travail sûres en toutes circonstances : suivre les précautions

d’usage concernant les personnes à proximité des travaux.
S’assurer que toutes les réglementations locales, nationales et internationales sont

respectées.
Vérifier que les spécifications électriques de l’unité sont conformes aux exigences imposées

par le site.
Retirer l’équipement de son emballage, vérifier qu’il n’est pas endommagé et qu’aucune

pièce ne manque. Signaler immédiatement tout dommage éventuel.

Ces unités sont conformes aux Directives CE :
73/23/EEC (Directive Basse Tension) et 89/336/EEC (Compatibilité Electromagnétique).
Elles sont donc désignées pour un usage en milieux commercial et industriel.

Eviter d’installer l’équipement dans les lieux où :

L’évacuation d’eau peut entraîner une nuisance ou constituer un danger en cas de gel.
Il existe un risque de fuite de gaz inflammable.
Le pétrole est présent en forte concentration.
L’atmosphère contient une forte concentration de sel (régions côtières). Une maintenance

spéciale est nécessaire pour assurer la longévité de vie prévue du produit.
Le débit d’air de l’unité extérieure peut être désagréable.
Le niveau sonore de l’unité extérieure peut être désagréable.
L’assise de l’unité extérieure n’est pas suffisamment solide pour résister au poids de celle-ci.
Un vent fort risque de souffler contre la prise d’air de l’unité extérieure.

Précautions requises avec les Systèmes R407C

Les unités extérieures R407C utilisent des huiles synthétiques extrêmement hygroscopiques.
S’assurer, de ce fait, que le système réfrigérant n’est JAMAIS exposé à l’air ou à toute forme
d’humidité.

Les huiles minérales ne peuvent pas être utilisées dans ces unités et leur utilisation peut
entraîner une défaillance prématurée du système.

N’utiliser que des équipements compatibles avec le système R407C. Ne jamais utiliser
d’équipements déjà utilisés avec le système R22.

Le remplissage du système R407C à partir de la bouteille de frigorigène doit se faire
uniquement en phase liquide. Il est recommandé d’utiliser un distributeur calibré muni d’un
voyant de niveau de liquide monté dans l’orifice central (d’entrée).

Introduction

Précautions

F

68

Introduction

Conditions de Fonctionnement

1. Normes d’Attribution de Nom de Modèle

2. Plage des unités combinées

Nombre d’unités combinées : de 1à 5 unités
Plage de capacité : Equivalent à 14HP (0384 kW) à 46HP (1288 kW)

3. Limites des unités combinées

(1) L’Unité à Inverseur devra avoir une capacité maximale équivalente à toutes les unités

de cette combinaison.

(2) L’unité à vitesse fixe 6 HP est uniquement disponible avec la combinaison de 14 HP et

22 HP. (Il ne peut pas être utilisé avec toute autre combinaison).

4. Conditions nominales

Refroidissement : Température de l’air intérieur 27°C DB/19°C WB

Température de l’air extérieur 35°C DB/25°C WB

Chauffage : Température de l’air intérieur 21°C DB/15,5°C WB

Température de l’air extérieur 7°C DB/6° C WB

5. Priorité de Mode

Cette Unité Extérieure est réglée pour fonctionner avec le mode Chauffage comme
priorité. Cette priorité peut être commutée entre les modes Chauffage et Refroidissement
en utilisant l’interrupteur DIP 07 sur la Carte de Circuit Imprimé d’Interface de l'Unité
Extérieure (MCC-1343-01) de la façon suivante :

Température Extérieure

–5 ~ 43°C Refroidissement

–15 ~ 21°C Chauffage

Température de la Pièce

18 ~ 32°C Refroidissement
15 ~ 29°C Chauffage

Humidité de la Pièce <80% Refroidissement

T – Inverseur
X – Vitesse fixe

0280 – 28,0kW (10HP)
0224 – 22,4kW (8HP)
0160 – 16,0kW (6HP)

C – Refroidissement
H – Chauffage

MM–A0280HT

INTERIEUR

EXTERIEUR

A – Extérieur

Modular Multi

028 – 2,8kW (1HP)
042 – 4,2kW (1.5HP)
056 – 5,6kW (2HP)
080 – 8,0kW (3HP)
112 – 11,2kW (4HP)
140 – 14,0kW (5HP)

MM–TU056

Modular Multi

B – Type Conduit Intégré
C (CR) – Type Plafond (Télécommande IR)
K (KR) – Type Mur Haut (Télécommande IR)
N – Type Carcasse
S (SR) – Type Mur Bas (Télécommande IR)
SB – Type Conduit Intégré de Petit

Diamètre (Slim)
TU – Type Cassette à 2 Voies
U – Type Cassette à 4 Voies

MARCHE

ARRET

MARCHE

ARRET

Priorité Chauffage (réglé en usine) Priorité Refroidissement

F

69

Introduction

Composants

Puissance Unité à Inverseur Unité à Vitesse Fixe Apparence

correspondante

en HP 8HP 10HP 6HP 8HP 10HP

Nom du Modèle MM-A0224HT MM-A0280HT MM-A0160HX MM-A0224HX MM-A0280HX

Capacité de

22,4 28,0 16,0 22,4 28,0

refroidissement (kW)
Capacité de

25,0 31,5 18,0 25,0 31,5

chauffage (kW)

8HP 10HP 14HP 16HP 18HP 20HP 22HP 24HP 26HP 28HP 30HP 32HP 34HP 36HP 38HP 40HP 42HP 44HP 46HP

Modèle Combiné MM-A~HT

0224 0280 0384 0440 0504 0560 0608 0672 0728 0784 0840 0896 0952 1008 1064 1120 1176 1232 1288

22,4 28,0 38,4 44,8 50,4 56,0 60,8 67,2 72,8 78,4 84,0 89,6 95,2 100,8 106,4 112,0 117,6 123,2 128,8

8HP 10HP 8HP 8HP 10HP 10HP 8HP 8HP 10HP 10HP 10HP 8HP 10HP 10HP 10HP 10HP 10HP 10HP 10HP

— — 6HP 8HP 8HP 10HP 8HP 8HP 8HP 10HP 10HP 8HP 8HP 10HP 10HP 10HP 8HP 10HP 10HP

— — — — — — 6HP 8HP 8HP 8HP 10HP 8HP 8HP 8HP 10HP 10HP 8HP 8HP 10HP

——— ————— ———8HP8HP8HP8HP10HP 8HP 8HP 8HP

——— ————— ————————8HP8HP8HP

13 16 16 18 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 40 40 40

Connexion min. en HP 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Connexion max. en HP 10,8 13,5 18,9 21,6 24,3 27 29,7 32,4 35,1 37,8 40,5 43,2 45,9 48,6 51,3 54 56,7 59,4 62,1

Unités
extérieures
combinées

Nombre d'unités extérieures
qui peuvent être connectées

Unité à
vitesse fixe

1. Unité Extérieure

2. Unités Intérieures (Combinaison d’Unités Extérieures)

Puissance correspondante

en HP

Capacité de
refroidissement (kW)

Unité à

inverseur

Diamètre (mm) 6,4 9,5 12,7 15,9 19,0 22,0 28,6 34,9 41,3 54,1

Diamètre nominal (pouce)

1

/

4

3

/

8

1

/

2

5

/

8

3

/

4

7

/

8

1 1/81 3/81 5/

8

2 1/

8

Note : 1,0MPaG = 10,2kgf/cm2G

Tableau de conversion des tuyaux en unités métriques/anglo-saxonnes

F

70

Introduction

Composants

Type Apparence Nom du modèle

Code de Capacité de Capacité de

capacité/HP Refroidissement (kW) Chauffage (kW)

MM-U056 2 5,6 6,4
MM-U080 3 8,0 9,6
MM-U112 4 11,2 12,8
MM-U140 5 14,0 15,8

MM-TU028 1 2,8 3,2
MM-TU042 1,5 4,2 4,8
MM-TU056 2 5,6 6,4

MM-SB028 1 2,8 3,2

MM-B056 2 5,6 6,4
MM-B080 3 8,0 9,6
MM-B112 4 11,2 12,8
MM-B140 5 14,0 15,8

MM-C/CR042 1,5 4,2 4,8
MM-C/CR056 2 5,6 6,4
MM-C/CR080 3 8,0 9,6
MM-C/CR112 4 11,2 12,8
MM-C/CR140 5 14,0 15,8

MM-K/KR042 1,5 4,2 4,8
MM-K/KR056 2 5,6 6,4
MM-K/KR080 3 8,0 9,6

MM-N028 1 2,8 3,2
MM-N042 1,5 4,2 4,8
MM-N056 2 5,6 6,4
MM-N080 3 8,0 9,6

MM-S/SR056 2 5,6 6,4
MM-S/SR080 3 8,0 9,6

Cassette à 4
Voies, Type ‘U’

Cassette à 2
Voies Type ‘TU’

Conduit Intégré
de Petit Diamètre
Type ‘SB’

Conduit Intégré
Type ‘B’

Plafond
Type ‘C’

Haut Mur
Type ‘K’

Carcasse
Type ‘N’

Mur Bas
Type ‘S’

3. Unité Intérieure

F

71

Installation

Sommaire

Unité Extérieure

Transport de l’Unité Extérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

Installation de l’Unité Extérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

Plans d’Encombrement de l’Unité Extérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74

Plans d’Encombrement de Deux Unités Connectées . . . . . . . . . . . . . . .75

Plans d’Encombrement de Trois Unités Connectées . . . . . . . . . . . . . . .76

Plans d’Encombrement de Quatre Unités Connectées . . . . . . . . . . . . .77

Plans d’Encombrement de Cinq Unités Connectées . . . . . . . . . . . . . . .78

Installation de Plusieurs Unités sur Toiture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

Tuyauterie

Système de Dérivation Libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

Raccordement des Tuyaux de Réfrigérant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

Distance Permise en Longueur/Hauteur entre la Tuyauterie de

Réfrigérant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

Sélection de la Tuyauterie de Réfrigérant et Spécifications de

Remplissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

Collecteurs/Raccords de Dérivation (Accessoires) . . . . . . . . . . . . . . . . .86

Collecteur/Raccords de Dérivation en T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

Raccordement du Kit de Dérivation/Raccord de Dérivation en Y . . . . .88

Isolation Thermique de Tuyaux de Dérivation/Collecteur

de dérivation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

Raccord de Dérivation en T – pour Connecter les Unités Extérieures . .91

Installation des Tuyaux de Dérivation de Gaz/Liquide . . . . . . . . . . . . .92

Test d’Etanchéité à l’Air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

Vérification de l’Emplacement de la Fuite/Purge d’Air . . . . . . . . . . . .94

Calcul de Réfrigérant Supplémentaire Nécessaire . . . . . . . . . . . . . . . .95

Quantités Supplémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

Câblage

Vue Générale du Système de Câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

Connexion du Câble de Source de Courant et Câble de Commande . .98

Vue Générale du Câblage de Commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99

F

72

Installation

Unité Extérieure

Transport de l’Unité Extérieure

Chariot à fourches

• Accès Frontal – Insérez les fourches dans les fentes sur les pieds de fixation.

• Accès Latéral – Voyez le diagramme.

Chariot à
fourches

Chariot à
fourches/Diable

Fentes pour le Transport

Protection

Pieds de Fixation

Protection

Câble de levage

Grue

• Assurez-vous que le câble de levage est adéquat (voyez la table).

• Immobilisez le câble de levage en le passant dans la fente pour le transport.

• Protégez l’unité en cas de contact avec le câble qui pourrait la rayer ou la déformer.

Modèle Poids
MM-A0280HT 284,0 kg
MM-A0224HT 282,0 kg
MM-A0280HX 280,0 kg
MM-A0224HX 278,0 kg
MM-A0160HX 204,0 kg

Accès Frontal Accès Latéral

F

73

Installation

Installation de l’Unité Extérieure

1. Alignez les unités extérieures à des

intervalles d’au moins 20 mm.

Fixez les unités extérieures avec des boulons
d’ancrage M12 (4 positions par unité).

Un boulon d’ancrage d’une longueur de
20 mm est adéquat.

• L’écartement des boulons d’ancrage est montré sur la figure suivante.

• Cependant, la longueur de tuyau équivalente entre l’unité extérieure la plus proche et

l’unité extérieure la plus éloignée du système de cycle de réfrigération ne doit pas dépasser
20 mètres.

2. Lors du passage de la tuyauterie de réfrigération par la base, la hauteur de fixation de la

base (fondation en deux parties) doit être au moins de 500 mm.

3. Supports de fondation corrects pour supporter l’unité extérieure :

Note : L’unité extérieure principale à connecter à la tuyauterie de réfrigérant principale pour

les unités extérieures doit être une unité à inverseur.

Unité Extérieure

700 mm ≥ 310 mm 700 mm ≥ 310 mm 700 mm

755 mm

20 mm

Fente de 15 x 20 mm

Boulon d’ancrage M12,
4 positions par unité

≥ 20 mm ≥ 20 mm

≥ 500 mm

Tuyauterie de
réfrigérant

✖

✔

F

74

Plans d’Encombrement

Unité Extérieure

Nom du Modèle :
MM-A0280HT, MM-A0224HT, MM-A0280HX, MM-A0224HX, MM-A0160HX

Installation

Unité Extérieure

700

990

790

500

1700

1560

700 9088

610 100

700

750

100

630 80

755

80

245

190

755

235

Modèle

ØA ØB ØC

mm mm mm

MM-A0280HT, MM-A0280HX 28,6 12,7 9,52
MM-A0224HT, MM-A0224HX 22,2 12,7 9,52
MM-A0160HX 22,2 9,52 9,52

4 fentes de 15 x 20

*

*

*

*

* Ecartement des boulons de fixation

(y compris pied fixe)

Pièce de mise à la terre
de plaque inférieure

Base

Base

Orifice de raccordement de tuyau de
réfrigérant (coté Gaz) - raccordement
brasé (ØA)

Orifice de raccordement de tuyau de réfrigérant
(coté Liquide - raccordement conique (ØB)

Orifice de raccordement de
tuyau de retour d’équilibrage ­raccordement conique (ØC)

(Ecartemement

des fentes)

2 fentes de 60 x 150
(pour le transport)

Section à

défoncer

Orifice de raccordement

de tuyau de réfrigérant

(coté Liquide)

Orifice de raccordement de
tuyau de retour d’équilibrage

Orifice de
raccordement de
tuyau de réfrigérant
(coté Gaz)

Section à
défoncer

Détails des raccordement

de tuyau

Position de boulon de base

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

130

145

140

170

125

64

20

65

35

60

115

173

F

75

Installation

Plans d’Encombrement

Deux Unités Connectées

Nom du Modèle :
MM-A0384HT, MM-A0440HT, MM-A0504HT, MM-A0560HT

Unité Extérieure

2000

700

990 990

700

750

790

1700

1560

700

90

88

1 2

8 fentes de 15 x 20

755

**

*

(Y compris pied fixe)

≥ 20

(Arrière)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Avant)

≥ 20

≥ 2020

≥ 10

≥ 1550

No. Nom

Unité Extérieure (Type à inverseur)
Unité Extérieure (Type à vitesse fixe)

1

2

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

* Ecartement des boulons de fixation

F

76

Plans d’Encombrement

Trois Unités Connectées

Nom du Modèle :
MM-A0608HT, MM-A0672HT, MM-A0728HT, MM-A0784HT, MM-A0840HT

Installation

Unité Extérieure

700

990 990 990

700 700

750

790

1700

1560

700

90

88

1

2

3

310

310

≥ 20

≥ 20

12 Fentes de 15 x 20

755

(Y compris pied fixe)

***

*

(Arrière)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Avant)

≥ 20

≥ 20

≥ 3030

≥ 10

≥ 1550

No. Nom

Unité Extérieure (Type à inverseur)
Unité Extérieure (Type 1 à vitesse fixe)
Unité Extérieure (Type 2 à vitesse fixe)

1

2

3

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

* Ecartement des boulons de fixation

F

77

Plans d’Encombrement

Quatre Unités Connectées

Nom du Modèle :
MM-A0896HT, MM-A0952HT, MM-A1008HT, MM-A1064HT, MM-A1120HT

Installation

Unité Extérieure

≥ 20

≥ 20 ≥ 20

16 Fentes de 15 x 20

755

(Y compris pied fixe)

Arrière)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Avant)

4020

1700

1560

700

90

88

700

990

700

990

700

990

700

750

790

1

2

3

4

990

310

310

310

≥ 20

≥ 20

≥ 20

≥ 4040

No. Nom

Unité Extérieure (Type à inverseur)
Unité Extérieure (Type 1 à vitesse fixe)
Unité Extérieure (Type 2 à vitesse fixe)
Unité Extérieure (Type 3 à vitesse fixe)

1

2

3

4

****

*

≥ 1550

≥ 10

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

* Ecartement des boulons de fixation

F

78

Plans d’Encombrement

Cinq Unités Connectées

Nom du Modèle :
MM-A1176HT, MM-A1232HT, MM-A1288HT

Installation

Unité Extérieure

5030

1700

1560

700

90

88

700

990

700

990

700

990

700

1

2

3

4

990

700

700

790

5

990

310

310

310

310

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20

20 Fentes de 15 x 20

755

(Y compris pied fixe)

*****

*

(Arrière)

≥ 300

≥ 10

≥ 500

(Avant)

≥ 10

≥ 1550

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20

≥ 5050

No. Nom

Unité Extérieure (Type à inverseur)
Unité Extérieure (Type 1 à vitesse fixe)
Unité Extérieure (Type 2 à vitesse fixe)
Unité Extérieure (Type 3 à vitesse fixe)
Unité Extérieure (Type 4 à vitesse fixe)

1

2

3

4

5

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

* Ecartement des boulons de fixation

F

79

Installation de Plusieurs Unités sur Toiture

Lorsque le Mur Extérieur est plus haut que l’Unité Extérieure

Si un orifice peut être percé dans le mur :

1. Réglez le rapport d’ouverture de façon à ce que le

volume d’air d’aspiration, Vs, venant de l’orifice
devienne inférieur ou égal à 1,5m/s.

2. Hauteur du conduit d’évacuation : HD = H - h.

S’il n’est pas possible de percer un orifice :

1. Positionnez la base à une hauteur de 500 à 1,000 mm.

2. Hauteur du conduit d’évacuation : HD = H - h.

Installation

Unité Extérieure

≥ 300

≥ 600

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Avant)

Conduit
d’évacuation

≥ 1000

Orifice dans mur

Vs

HD

h

H

Conduit
d’évacuation

Base

500 – 1000

Vs

HD

H

≥ 300≥ 600

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Avant)

h

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

80

Installation

Unité Extérieure

Lorsque le Mur Extérieur est plus Bas que l’Unité Extérieure

Installation à 1 ligne

Installation à 2 lignes parallèles

Installation à 3 lignes parallèles

*Lorsque la tuyauterie de réfrigérant est passée sur
l’avant de l’unité, la distance entre l’Unité Extérieure
et la tuyauterie de Raccordement doit être supérieure
ou égale à 500 mm.

≥ 300

≥ 500

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Avant)

≥ 600

*(≥ 1000)

≥ 300

≥ 300

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20

≤ 800

≥ 10

(Avant)

≥ 600

*(≥ 1000)

≥ 300

≥ 500 ≥ 600

≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20≥ 10

(Avant)

(Avant)

≤ 800

≤ 800

≥ 500

≥ 500

Tuyauterie de
Raccordement

Tuyauterie

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

81

Installation

Tuyauterie

Système de Dérivation Libre

Les systèmes de dérivation suivants sont fournis de façon à augmenter la flexibilité dans le
design de tuyauterie de réfrigérant.

Unités extérieures

Dérivation

Unités
intérieures

Système de
dérivation
en ligne

Télécommande

Unités extérieures

Dérivation

Unités
intérieures

Système de
dérivation en
ligne après une
dérivation en
collecteur

Système de
dérivation en
collecteur
après une
dérivation en
collecteur

Télécommande

Unités extérieures

Dérivation

Unités
intérieures

Système de
dérivation
en collecteur
après une
dérivation
en ligne

Télécommande

Unités extérieures

Collecteur de dérivation

Collecteur de dérivation

Collecteur de

dérivation

Unités
intérieures

Système de
dérivation
en
collecteur

Télécommande

1

2

3

4

5

F

82

Installation

Tuyauterie

Raccordement de Tuyaux de
Réfrigérant

1. Pour permettre l’accès aux raccordements

de tuyauterie de réfrigérant et aux bornes de
câblage électriques, ôtez les 7 boulons de
fixation M5 sur le panneau avant. Pour ôter
le panneau, soulevez-le et dégagez-le de
ses pattes de fixation – Reportez-vous au
diagramme.

2. Les tuyaux de réfrigérant peuvent être

acheminés par l’avant, l’arrière ou
latéralement.

3. Si les tuyaux sont acheminés par l’avant,

assurez-vous qu’ils sortent via le Panneau de
Câblage/Tuyauterie – (ôtez la section à
défoncer) et laissez au moins 500 mm entre
l’Unité Extérieure et le tuyau principal qui la
raccorde à l’Unité Intérieure. Ceci permet un
accès pendant l’entretien. (Le remplacement
du compresseur, par exemple, nécessite un
espace d’au moins 500 mm.)

4. Si les tuyaux sont acheminés vers le bas, ôtez

la section à défoncer dans la plaque de base
de l’Unité Extérieure, permettant ainsi l’accès.
Les tuyaux peuvent alors être raccordés sur le
côté gauche, droit ou sur l’arrière. (Le tuyau
principal de l’équilibrage devra être dans les
4 mètres).

Notes :

1. Lors du brasage, utilisez de l’azote. Ceci

permet d’éviter l’oxydation interne des tuyaux.

2. Utilisez toujours un tuyau propre et neuf.

Assurez-vous également qu’il n’est pas
contaminé avec de l’eau ou de la poussière.

3. Utilisez toujours une clé polygonale ouverte

sur un raccord conique – et serrez au couple
de serrage spécifié (voyez table).

Diamètre extérieur Couple de Couple de

de tuyau de raccordement (mm) serrage (Nm) resserrage (Nm)

Ø6,4 11,8 (1,2kgf m) 13,7 (1,4kgf m)

Ø9,5 24,5 (2,5kgf m) 29,4 (3,0kgf m)
Ø12,7 49,0 (5,0kgf m) 53,9 (5,5kgf m)
Ø15,9 78,4 (8,0kgf m) 98,0 (10,0kgf m)
Ø19,0 98,0 (10,0kgf m) 117,7 (12,0kgf m)

ATTENTION !

Pendant l’installation – s’il y a des fuites de gaz réfrigérant, aérez la pièce.
Après l’installation – vérifiez qu’il n’y a pas de fuite de gaz.

Le contact entre le gaz réfrigérant et un feu peut provoquer un dégagement
de gaz nocifs.

Panneau avant

Panneau de Tuyauterie/Câblage

Maximum

4 mètres

Tuyaux acheminés vers

le bas

Tuyaux
acheminés
vers l’avant

≥ 500

Patte

Vanne du côté
équilibrage (huile)

Vanne du côté liquide

Vanne du côté gaz

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

83

Installation

Tuyauterie

Distance Permise en Longueur/Hauteur entre la Tuyauterie de Réfrigérant

La

LA LB

Lb Lc

L1

L2

L7

bc dea

ghi jf

L4

L5

L6

L3

Ld

(a)

(d)

(b) (c)

Unité n à
vitesse fixe

Vanne pour Unités
supplémentaires

Vanne pour Unités
supplémentaires

Note :Dans < Ex. 2>, une grande quantité de réfrigérant et d’huile peut

revenir à l’Unité à Inverseur. Il faut, de ce fait, régler la dérivation
en T de façon à ce que l’huile n’entre pas directement.

Collecteur de dérivation

Tuyauterie de

dérivation

Tuyau de raccordement de

l’Unité Intérieure

Unité Intérieure

Longueur correspondant à la tuyauterie la plus éloignée L≤ 125 m

Longueur correspondant à la tuyauterie la plus éloignée après la première

dérivation L≤ 50 m

Différence de
hauteur entre les
Unités Intérieures
H2≤ 30 m

Unité Intérieure

1 ère section de
dérivation

Tuyauterie
principale

Tuyauterie de raccordement principale entre les Unités
Extérieures. Longueur correspondante à la tuyauterie
la plus éloignée entre les Unités Extérieures LO≤ 20 m

Tuyauterie de
raccordement
d’Unité
Extérieure

Unité 2 à

Vitesse

Fixe

Unité 1 à

Vitesse

Fixe

Unité à

Inverseur

Unité 2

à Vitesse

Fixe

Unité 1

à Vitesse

Fixe

Unité à

Inverseur

Unité 2

à Vitesse

Fixe

Unité 1

à Vitesse

Fixe

Unité à

Inverseur

Unité
Extérieure

Différence
de hauteur
entre les
Unités
Extérieures
H3≤ 4 m

Différence
de hauteur
entre les
Unités
Extérieures
H1≤ 50 m

Dérivation en T

Raccord

en Y

Restrictions sur le système
Notes : Combinaison des Unités Extérieures :

Unité à Inverseur + Unité à Vitesse
Fixe (de 0 à 4 unités). Une
combinaison d’Unités à Vitesse Fixe
sans Unité à Inverseur n’est pas
possible. L’Unité à Inverseur est l’Unité
Extérieure principale et est directement connectée au tuyau de distribution intérieure.
Montez les Unités Extérieures par ordre de capacité.
(Unité à Inverseur≥ Unité 1 à Vitesse Fixe> Unité 2 à Vitesse Fixe>Unité n à Vitesse Fixe).

Nombre maximal d’unités extérieures combinées 5 unités
Capacité maximale d’unités extérieures combinées 128,8kW/46HP
Nombre maximal d’unités intérieures combinées 40 unités
Capacité maximale d’unités H2≤ 15 135%
intérieures combinées H2>15 105%

Valeur permise Section de tuyauterie

Extension totale de tuyau (tuyau de liquide, longueur réelle) 250 m

LA + LB + La + Lb + Lc + Ld + L1 + L2 + L3 + L4+

L5 + L6 + L7 + a + b + c + d + e + f + g + h + i + j

Longueur de tuyauterie

Longueur réelle 100 m

LA + LB + Ld + L1 + L3 + L4 + L5 + L6 + j

Longueur

la plus éloignée L (*)

Longueur équivalente 125 m
de Longueur équivalente de la tuyauterie la plus éloignée venant de 50 m L3 + L4 + L5 + L6 + j
tuyauterie

la première dérivation Li (*)
Longueur équivalente de la tuyauterie la plus éloignée entre les

20 m LA + LB + Ld, LA + Lb, LA + LB + Lc

unités extérieures LO (*)
Longueur équivalente maximale de la tuyauterie de raccordement

10 m Ld, La, Lb, Lc

d’unité extérieure

Différence

Hauteur entre les unités

Unité extérieure supérieure 50 m ——
de

intérieures et extérieures H1

Unité extérieure inférieure 30 m ——
hauteur Hauteur entre les unités intérieures H2 30 m ——

Hauteur entre les unités intérieures H3 4 m ——

*(d) est l’Unité Extérieure la plus éloignée de la dérivation et (j) est l’Unité Intérieure la plus éloignée

de la première dérivation.

<Ex. 1> <Ex. 2>

F

84

Installation

Tuyauterie

Sélection de la Tuyauterie de Réfrigérant et Spécifications de Remplissage

3

1

1 1 1

22

4

5 5 5

4

4

4

4

5 5

5 5 5 5 5

2

6

6

6

Unité n

à Vitesse

Fixe

Unité 2

à Vitesse

Fixe

Unité 1

à Vitesse

Fixe

Unité à

Inverseur

Tuyauterie de dérivation

Tuyau de Dérivation de collecteur

Unité Extérieure

Tuyauterie
de
raccordement
d’Unité Extérieure

Tuyauterie de
raccordement
principale entre les
Unités Extérieures

Tuyauterie principale

Raccord de
dérivation en T

Tuyau de retour
d’équilibrage

Raccord de
Dérivation
en Y

Tuyau de
raccordem
ent d’Unité
Intérieure

1 ère section
de dérivation

Unité Intérieure

Unité Intérieure

Tuyau de raccordement d’Unité
Intérieure

kW HP Nom du modèle Côté Gaz Côté Liquide
16,0 6 MM-A0160HX Ø22,2 Ø9,5
22,4 8 MM-A0224HT, MM-A0224HX Ø22,2 Ø12,7
28,0 10 MM-A0280HT, MM-A0280HX Ø28,6 Ø12,7

Code de capacité totale de toutes les

Côté gaz Côté Liquide

unités extérieures

Moins de 10 Ø22,2 Ø12,7
De 10 à Moins de 14 Ø28,6 Ø12,7
De 14 à Moins de 20 Ø34,9 Ø15,9
De 20 à Moins de 26 Ø41,3 Ø19,0
De 26 à Moins de 32 Ø41,3 Ø22,2

Supérieure ou égale à 32 Ø54,1 Ø22,2

Code de capacité totale des

Côté gaz Côté Liquide

unités intérieures en aval (*1)

Moins de

4,0 Ø15,9 Ø9,5

De 4,0 à Moins de 6,4 Ø19,0 Ø9,5

De 6,4 à Moins de 13,2 Ø22,2 Ø12,7

De 13,2 à Moins de 19,2 Ø34,9 Ø15,9
De 19,2 à Moins de 25,2 Ø41,3 Ø19,0
De 25,2 à Moins de 31,2 Ø41,3 Ø19,0

Supérieure ou égale à

31,2 Ø54,1 Ø22,2

Code de capacité totale

Côté Gaz Côté Liquide

Tuyau de retour

des unités extérieures d’équilibrage

Moins de 16 Ø28,6 Ø15,9 Ø9,5
De 16 à Moins de 20 Ø34,9 Ø15,9 Ø9,5
De 20 à Moins de 26 Ø41,3 Ø19,0 Ø9,5
De 26 à Moins de 32 Ø41,3 Ø22,2 Ø9,5

Supérieure ou égale à 32 Ø54,1 Ø22,2 Ø9,5

Dimension du Tuyau de l’Unité Extérieure

Dimension du Tuyau de Raccordement entre les Unités Extérieures

Dimension de Tuyau Principal

Dimension Entre les Sections de Dérivation

1

2

3

4

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

85

Installation

Tuyauterie

Unité Côté gaz (*4) Côté Liquide

De type 028 à type 056 Ø12,7 Ø 6,4

type 080 Ø15,9 Ø 9,5

De type 112 à type 140 Ø19,0 Ø 9,5

c.-à-d. MM-SB028 = gaz Ø12,7, liquide Ø6,4

Dimension de Quantité de réfrigérant supplémentaire pour tuyau

tuyau de liquide de liquide 1 m (kg)

Ø6,4 0,030

Ø9,5 0,065
Ø12,7 0,115
Ø15,9 0,190
Ø19,0 0,290
Ø22,2 0,420

Tuyauterie de l’Unité Intérieure

Quantité de Réfrigérant Supplémentaire

(*1) Le code est déterminé en fonction du code de capacité des Unités Intérieures connectées.

Pour des informations plus détaillées, rapportez-vous à la section Introduction dans ce
manuel.

(*2) Si la valeur du code de capacité totale des Unités Intérieures dépasse celle des Unités

Extérieures, appliquez le code de capacité des Unités Extérieures.

(*3) Lorsqu’un collecteur de dérivation est utilisé, des Unités Intérieures avec un code de

capacité total maximum de 6,0 peut être connecté à chaque dérivation.

(*4) Si la longueur du tuyau de gaz depuis la 1

ère

dérivation jusqu’à une Unité Intérieure
dépasse 30 m, augmenter la dimension du tuyau de gaz d’une taille,
par ex. MM-U140 = Gaz Ø22,2, Liquide Ø9,5.

5

6

7

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

Nom du modèle Utilisation aspect

RBM-Y018 Code de capacité d’unité intérieure (*1) : Total inférieur à 6,4
RBM-Y037 Code de capacité d’unité intérieure (*1) :

Raccord de

Total supérieur ou égal à 6,4 et inférieur à 13,2 (*2)

dérivation en Y

RBM-Y071 Code de capacité d’unité intérieure (*1) :

Total supérieur ou égal à 13,2 et inférieur à 25,2 (*2)

RBM-Y129 Code de capacité d’unité intérieure (*1) :

Total supérieur ou égal à 25,2 (*2)

Collecteur à 4

RBM-H4037 Code de capacité d’unité intérieure (*1) : Total inférieur à 13,2

Max. 4

dérivations

(*3) RBM-H4071 Code de capacité d’unité intérieure (*1) :

Total supérieur ou égal à 13,2 et inférieur à 25,2

dérivations

Collecteur à 8 (*3)

RBM-H8037 Code de capacité d’unité intérieure (*1) : Total inférieur à 13,2

Max. 8

dérivations

RBM-H8071 Code de capacité d’unité intérieure (*1) :

Total supérieur ou égal à 13,2 et inférieur à 25,2

dérivations

1 jeu de 3 types de tuyaux de dérivation en T comme décrit ci-dessous :
La quantité requise est définie et ils sont combinés sur le site.

Raccord de dérivation
en T (pour connexion RBM-T129
de l’unité extérieure)

Tuyau de raccordement Diamètre correspondant (mm) Qté
Tuyau de compensation Ø9,52 1

Tuyauterie côté liquide Ø12,7 à Ø22,2 1

Tuyauterie côté gaz Ø22,2 à Ø54,1 1

Raccords/Collecteurs de dérivation

F

86

Installation

Tuyauterie

Collecteurs de Dérivation/Raccords de Dérivation (Accessoires)

Note :

Ce tuyau de raccordement supplémentaire est utilisé si le
diamètre du tuyau de gaz est inférieur ou égal à 41,3. Lors du
brasage, la marge d’insertion minimale est de 15 mm.

Raccord de Dérivation en Y

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

[Côté gaz]

[Côté Liquide]

[Côté Liquide]

[Côté gaz]

Isolateur
thermique

Isolateur
thermique

RBM-Y018

RBM-Y037

Isolateur

thermique

Isolateur

thermique

Ø9,5

Ø9,5

Ø6,4

Ø6,4

Ø9,5

Ø19,0

Ø19,0

Ø28,6

571

Ø22,2

Ø22,2

Ø28,6

Ø9,5

Ø12,7

Ø15,9

Ø15,9

Ø12,7

Ø12,7

Ø12,7

Ø12,7

Ø9,5

Ø9,5

Ø9,5

Ø6,4

Ø6,4

420

Ø15,9

Ø19,0

Ø19,0

Ø15,9

Ø19,0

Ø9,5

Ø22,2

528

Ø15,9

Ø15,9

Ø12,7

Ø9,5

Ø22,2

Ø31,8

100

80

Ø12,7

Ø12,7

Ø12,7

44

Ø15,9

80

120

420

Isolateur
thermique

Isolateur thermique

[Côté gaz]

[Côté gaz]

[Côté Liquide]

[Côté Liquide]

RBM-Y071

RBM-Y129

Ø12,7

Ø9,5

Ø6,4

85

Ø15,9

Ø19,0

518

Isolateur
thermique

523

Ø19,0

Ø22,2 Ø22,2

Ø41,3

Ø41,3

Ø34,9

Ø34,9

Ø41,3

Ø22,2

Ø19,0

Ø15,9

Ø19,0

Ø19,0

Ø6,4

Ø9,5

Ø15,9

Ø15,9

Ø15,9

122,5

85

Ø12,7

Ø12,7

Ø12,7
Ø9,5

A

444

423

638

Ø54,1

(Diamètre extérieur)

Ø54,1

Ø54,1

Ø54,1

212

Ø41,3

(Diamètre extérieur)

Ø19,0

Ø19,0

Ø22,2

237

Ø34,9

160

Ø41,3

Ø15,9

Ø15,9

Ø12,7

Ø12,7

Ø34,9

Ø22,2

Ø54,1

(Diamètre extérieur)

253,5

126160

Ø34,9

(Diamètre extérieur.)

Ø41,3

Ø41,3

Ø19,0

194

Ø34,9

Ø22,2

Ø41.3

F

87

Installation

Tuyauterie

Collecteur de Dérivation

Note : Le diamètre de tuyau montré indique le diamètre du tuyau à être raccordé.

Raccord de Dérivation en T

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

RBM-H8037

[Côté gaz]

[Côté liquide]

Isolateur thermique

RBM-H4037

[Côté gaz]

[Côté liquide]

Isolateur thermique

Isolateur thermique

Isolateur thermique

515

Ø15,9

Ø12,7

Ø12,7

Ø15,9

Ø15,9

Ø19,0

Ø19,0

80 80 80

80 80 80

204

109

522

75

Ø19,0

Ø9,5

Ø6,4

Ø9,5

Ø9,5

Ø22,2

Ø28,6

Ø9,5

Ø9,5

Ø9,5

Ø6,4

80 80 80 80 80 80 80

80808080808080

75

109

204

842

795

Ø12,7

Ø12,7

Ø19,0

Ø19,0

Ø19,0
Ø2,22

Ø28,6

Ø15,9

Ø15,9

RBM-H4071

RBM-H8071

[Côté gaz]

[Côté gaz]

[Côté liquide]

[Côté liquide]

Isolateur thermique

Isolateur thermique

Isolateur thermique

Isolateur thermique

80 80 80

8080 80

209

109

449

522

Ø9,5

Ø9,5

Ø9,5

Ø6,4

Ø19,0

Ø19,0

Ø34,9

Ø41,3

Ø15,9

Ø15,9

Ø12,7

Ø12,7

75

Ø9,5

Ø9,5

Ø34,9

Ø9,5

Ø6,4 80 8080808080 80

80 80 80 80 80 80 80

75

209

109

842

769

Ø12,7

Ø12,7

Ø41,3

Ø15,9

Ø19,0

Ø19,0

Ø15,9

RBM-T129

[Côté gaz]

[Côté liquide]

[Côté équilibrage]

Diamètre
extérieur

Diamètre
extérieur

2 pièces

3 pièces

3 pièces

2 pièces

Diamètre
extérieur

Ø54,1

Ø54,1

Ø54,1

Ø54,1

Ø22,2

Ø22,2

Ø22,2

Ø22,2

Ø9,52

Ø9,52

Ø9,52

Ø22,2

Ø19,0

Ø34,9

Ø34,9

Ø41,3

Ø28,6

Ø22,2

Ø12,7

Ø9,53

Ø15,9

Ø15.9

F

88

Tuyauterie

Installation

Raccordement du Kit de Dérivation

Raccord de Dérivation en Y

Raccord de Dérivation en Y pour la
distribution de gaz et liquide

Lorsque le diamètre de tuyau sélectionné
est diffèrent du diamètre du tuyau de
raccord de dérivation en Y, coupez au centre
de la section de raccordement avec un
coupe-tube, comme cela est montré ci­dessous.

• Utilisez le tuyau auxiliaire attaché pour
régler le diamètre de tuyau du raccord de
dérivation en Y du côté gaz ou liquide
(RBM-Y071, RBM-Y129). Coupez le tuyau
branché et le tuyau auxiliaire à la
dimension spécifiée et ensuite brasez.

Tuyauterie
de site

Tuyauterie de site

Vers Unité Extérieure

Raccord de dérivation en Y pour
distribution liquide/côté gaz

Vers autre Tuyau de
Dérivation ou Unité Intérieure

Admission

Sortie (1)

Sortie (2)

Ø34,9

Ø41,3

Ø41,3

Ø34,9

Ø22,2

Ø19,0

Tuyau auxiliaire
sur côté gaz

Ø12,7

Ø15,9

Ø19,0

Ø34,9

Ø22,2

Raccord en Y pour la distribution de gaz et
liquide

• Montez le raccord de dérivation en Y de
façon à ce qu’il se raccorde
horizontalement ou verticalement.

• Assurez-vous de monter l’isolation sur le
raccord de dérivation en Y fourni avec le
kit.

• Position de coupe

Coupez le tuyau au centre de chaque
section de raccordement et ôtez les
copeaux.

A

(Ligne horizontale)

(Ligne horizontale)

(Vue A)

(Vue B)

Dans les ± 30°

Dans les ± 30°

B

ou

Coupez au centre

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

89

Installation

Tuyauterie

Collecteur de Dérivation

Lorsque le diamètre de tuyau sélectionné
préparé sur site est diffèrent du diamètre du
tuyau de collecteur de dérivation, coupez au
centre de la section de raccordement avec
un coupe-tube, comme cela est montré.

Si le nombre des Unités Intérieures à
connecter est inférieur au nombre des
raccords sur le Collecteur de Dérivation,
brasez un bouchon de tuyau sur les raccords
inutilisés.

Isolation Thermique de Tuyaux de
Dérivation

Assurez-vous que l’isolation thermique couvre
la tuyauterie jusqu’aux raccords d’accessoires
brasés, afin d’éviter la pénétration d’eau.
Enroulez un ruban sur l’isolation de tuyau sur
une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm,
comme cela est montré.

RBM-Y129 (Côté Gaz) (Préparé sur site)
RBM-Y071 (Côté Gaz, Côté Liquide),
RBM-Y129 (Côté Liquide)

Utilisez un isolateur avec une résistance
thermique supérieure ou égale à 120° C pour
les tuyaux de gaz. Pour isoler les tuyaux de
dérivation, utilisez un couvre-joint en T avec
une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm –
ou une portion d’isolation usinée, comme cela
est montré.

• Après avoir effectué l’isolation thermique,
enroulez un ruban pour sceller.

Scellez le raccord avec
un agent moussant
d'uréthane, etc.

Isolateur
thermique
de tuyau

Coupez à
environ
60°

Coupez à
environ 90°

Scellez avec

un ruban

en vinyle

Conduit d’isolation thermique
pour la tuyauterie

Conduit
d’isolation
thermique pour
la tuyauterie

Amenez-les face
à face

Isolateur thermique

de tuyau préparé

sur site

Isolateur thermique (préparé sur
site) supérieur ou égal à 10 mm.

150

Tuyau de
dérivation

Isolateur thermique

y compris

accessoire

Isolateur

thermique de

tuyau préparé

sur site

Placez-les bord à bord

Placez-les
bord à bord

Placez-les bord à bord

Enroulez
un ruban
(préparé
sur site)

Isolateur thermique
(préparé sur site)

Isolateur
thermique
(préparé sur site)

Préparé sur site

Préparé sur site

Préparé sur site

Vers Unité Intérieure

Collecteur de gaz

Collecteur de dérivation de

liquide

Vers Unité Intérieure

Préparé sur site

Vers Unité
Extérieure

Vers Unité
Extérieure

Côté Liquide

Côté Gaz

Côté Gaz

Côté Liquide

B

B

Bouchon de tuyau

Bouchon de tuyau

Admission

Admission

F

90

Installation

Tuyauterie

• Montez le collecteur de dérivation de
façon à ce qu’il se raccorde
horizontalement. NE L’installez PAS
verticalement.

• Assurez-vous que le collecteur de
dérivation est isolé avec l’isolation
fournie.

• Lors de l’acheminement du collecteur de
dérivation du côté liquide depuis le côté
opposé, coupez les deux extrémités et
utilisez une bouchon de tuyau (non
fourni), comme illustré.

• Support de collecteur de dérivation

Exécutez un support métallique de
suspension (préparé sur site) pour le
collecteur de dérivation, après le montage
de l’isolation thermique.

• Position de coupe

Coupez le tuyau au centre de chaque
section de raccordement et ôtez les
copeaux.

Utilisez un mini coupe-tuyau pour couper
les collecteurs de dérivation jusqu’à un
diamètre de 22,2.

(Ligne horizontale)

(Ligne horizontale)

Côté Gaz

Côté Liquide

Côté Gaz

(Vue B)

Côté Liquide

(Vue B)

Vers B

B Coupe

A

Coupe

C

Coupe

Vers C

Bouchon de tuyau

Coupez au centre

Notes :

1. Assurez-vous qu’il y a une longueur droite de tuyau d’au moins 300 mm sur le côté de
l’admission des Raccords de Dérivation en Y et des Collecteurs de Dérivation.

2. Montez les Raccords de Dérivation en Y de façon à ce qu’ils se raccordent horizontalement
ou verticalement. Lors de l’installation horizontale, montez dans les ± 30°.

3. Montez les Collecteurs de Dérivation de façon à ce qu’ils se raccordent horizontalement.

4. N’utilisez pas de Raccords de Dérivation en T pour les Sections de Dérivation.

5. Lors de l’utilisation de Dérivation en Y ou de Dérivation de Collecteur et afin d’éviter d’avoir
une tuyauterie incorrecte, attachez un numéro ou un nom de ligne sur chaque tuyau.

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

91

Installation

Tuyauterie

Raccord de Dérivation en T – pour Connecter les Unités Extérieures

Tuyaux de Dérivation du Côté Gaz/Côté Liquide

Tuyau préparé

sur site

Tuyau préparé sur site

Tuyau préparé sur site

Tuyau de raccordement sur côté gaz/liquide

Tuyau de raccordement sur côté gaz/liquide

Tuyau de dérivation sur côté gaz/liquide

Vers autre Tuyau de
Dérivation ou Unité Extérieure

Vers autre Tuyau
de Dérivation ou
Section de
Dérivation de
tuyau principal

Vers Unité Extérieure

Tuyau de raccordement
sur côté gaz/liquide

Vers Unité Extérieur

Vers autre Tuyau
de Dérivation ou
Unité Extérieure

Vers autre Tuyau de
Dérivation ou Section de
Dérivation de tuyau principal

Coupez au centre

• Utilisez les tuyaux de raccordement fournis pour les

côtés gaz/liquide en les faisant correspondre à la
dimension de tuyau appropriée. (Le diagramme
montre un exemple de raccordement).

• Position de coupe du tuyau de raccordement

Lorsque le diamètre de tuyau préparé sur site est
diffèrent du diamètre du Tuyau de Dérivation,
coupez au centre de la section de raccordement
avec un coupe-tube.

F

92

Installation

Tuyauterie

Installation de Tuyaux de Dérivation Gaz/Liquide

Lors de la
combinaison
de deux unités,
connectez
directement.

Tuyaux de Dérivation d’Equilibrage (Huile)

Isolation Thermique

Isolez séparément les tuyaux du côté liquide, du côté gaz et équilibrage.
Utilisez un isolateur avec une résistance supérieure à 120°C pour les tuyaux à gaz.
Pour isoler les Tuyaux de Dérivation, utilisez un couvre-Raccord en T avec une épaisseur
supérieure ou égale à 10 mm – ou le couvre-raccord usiné inclus (L’isolation pour la dérivation
n’est pas comprise). Pour éviter la condensation ou un égouttement, scellez correctement le
Tuyau de Dérivation sans laisser d’espaces.

Unité Extérieure

à Inverseur

Unité Extérieure

à Vitesse Fixe

Unité Extérieure

à Inverseur

Unité Extérieure

à Vitesse Fixe

ACHEMINEMENT

INCORRECT

Vers Unité

Extérieure

Tuyau de Dérivation pour
Tuyau d’Equilibrage (inclus)

Tuyau préparé sur site

Tuyau préparé
sur site

Tuyau préparé
sur site

Vers autre Tuyau
de Dérivation ou
Unité Extérieure

Vers autre Tuyau
de Dérivation ou
Unité Extérieure

Unité Extérieure

à Inverseur

Raccordez le

Tuyau

d’Equilibrage

directement

Unité Extérieure

à Vitesse Fixe

Scellez avec un ruban en vinyle

Isolateur thermique

Diamètre extérieure de
Tuyau de Dérivation

Scellez le raccord avec un agent
moussant d’uréthane, etc.

Tuyau d’isolation thermique pour la tuyauterie

Tuyau d’isolation thermique

pour la tuyauterie

Percez un trou avec un diamètre supérieur au diamètre
extérieur du tuyau d’isolation thermique pour la tuyauterie.

✖

✔

F

93

Installation

Tuyauterie

Test d’Etanchéité à l’air

Exécutez un test d’étanchéité à l’air après que la tuyauterie de réfrigérant a été installée. Pour
effectuer un test d’étanchéité à l’air, il faut connectez une bouteille d’azote comme cela est
montré et mettre sous pression.

• Assurez-vous que le test est exécuté à partir des orifices de service des vannes garnies du

côté gaz et équilibrage.

• Effectuez le test d’étanchéité à l’air UNIQUEMENT sur les orifices de service du côté liquide,

gaz et équilibrage de l‘Unité Extérieure à Inverseur.

• Gardez les vannes du côté gaz, liquide et d’équilibrage complètement fermés. L’azote peut

entrer dans le cycle de l’Unité Extérieure. Il faut donc resserrer la tige de vanne avant
d’appliquer la pression (Pour toutes les vannes du côté liquide, gaz et d’équilibrage).

• Pour chaque ligne de réfrigérant, mettez sous pression graduellement sur les côtés liquide,

gaz et équilibrage.

Assurez-vous que la pression est bien appliquée sur les côtés liquide, gaz et équilibrage.
N’utilisez jamais un gaz inflammable nocif ou de l’oxygène.

Pour détecter une fuite importante
ETAPE 1 : 0,3 MPa (3,0 kg/cm

2

G) Appliquez une pression pendant au moins 3 minutes.

ETAPE 2 : 1,5 MPa (15 kg/cm2G) Appliquez une pression pendant au moins 3 minutes.

Pour détecter une fuite plus faible
ETAPE 3 : 3,0 MPa (30 kg/cm2G) Appliquez une pression pendant 24 heures.

• Vérifiez s’il y a une réduction de pression

S‘il n’y a pas de réduction de pression, ceci est acceptable.
S’il y a une réduction de pression, vérifiez s’il y a une fuite.
(Note : S’il y a une différence de température ambiante entre le temps où la pression a été
appliquée et 24 heures plus tard, la pression peut alors changer d’environ 0,01 MPa (0,1kg/cm2G)
– il faut alors corriger le changement de pression).

Détail montrant la vanne garnie

Vers distributeur calibré

Orifice pour entretien

du côté liquide

Vanne garnie

du côté liquide

Orifice pour entretien

du côté équilibrage

Vanne garnie du

côté équilibrage

Tuyauterie sur site

Orifice pour
entretien du
côté gaz

Vanne garnie
du côté gaz

Tuyauterie
sur site

Tuyauterie

sur site

Vers unité
principale

Vers unité
principale

Vers unité
principale

Connecté à l’Unité Intérieure

Connecté à autre Unité Extérieure à vitesse fixe

Vanne garnie complètement
fermée (côté liquide)

Vanne garnie complètement
fermée (côté équilibrage)

Unité Extérieure à

Inverseur

Orifice pour
entretien

Orifice pour entretien

Distributeur
calibré

Azote

Régulateur

Tuyau en

cuivre de 6,4

de diamètre

Tuyau en
cuivre de
6,4 de
diamètre

Vanne garnie complètement
fermé (côté gaz)

Raccord
conique

Raccord
conique

Brasage

Manomètre

– basse

pression

Manomètre –

haute pression

Tuyau

principal

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

94

Installation

Tuyauterie

• Utilisez une pompe à vide avec un degré de primage à vide élevé (inférieur ou égal à

0.750 mm Hg) et un déplacement important (supérieur ou égal à 40 L/min.).

• Effectuez le vide pendant 2 ou 3 heures, bien que la durée dépende de la longueur du
tuyau. Assurez-vous que toutes les vannes garnies sur les côtés liquide, gaz, et équilibrage
sont complètement fermées.

• Si le vide n’est pas atteint, c.-à-d. inférieur ou égal à 0.750 mmHg, après un pompage d’au
moins 2 heures, continuez pendant une heure supplémentaire. Si le vide n’a pas toujours été
atteint après 3 heures, vérifiez s’il n’y a pas de fuite.

• Lorsque le vide est atteint, c.-à-d. inférieur ou égal à 0.750 mmHg après au moins 2 heures,
fermez complètement les vannes VL et VH sur le distributeur calibré, arrêtez la pompe à
vide, laissez pendant une heure et assurez-vous ensuite que la lecture du vide reste
inchangée. Si elle a changé, il y a peut-être une fuite – exécutez alors une vérification
complète de la tuyauterie.

• Une fois la procédure terminée, remplacez la pompe à vide par une bouteille de réfrigérant
et ajoutez du réfrigérant.

Vérification de l’Emplacement de la Fuite

Si une chute de pression est détectée, vérifiez s’il y a des fuites aux points de raccords. Trouvez la
fuite en écoutant, touchant et en utilisant un agent moussant, etc. Ensuite re-brasez ou resserrez.

Purge d’Air

Utilisez une pompe à vide pour effectuer une purge d’air. N’utilisez jamais de gaz réfrigérant.

• Après un test d’étanchéité à l’air, déchargez l’azote.

• Connectez un distributeur calibré sur l’orifice d’entretien sur le côté liquide, sur le côté gaz et sur
le côté équilibrage. Branchez une pompe à vide comme cela est montré.

• Assurez-vous que le vide est fait sur le côté liquide, gaz et équilibrage.

Détail montrant la vanne garnie

Vers distributeur

calibré

Orifice pour entretien

du côté liquide

Vanne garnie

du côté liquide

Orifice pour

entretien du côté

équilibrage

Vanne garnie du
côté équilibrage

Orifice pour
entretien du
côté gaz

Vanne garnie complètement
fermée (côté gaz)

Manomètre

– basse

pression

Distributeur
calibré

Pompe à

vide

Manomètre –

haute pression

Vanne garnie complètement
fermée (côté liquide)

Vanne garnie complètement
fermée (côté équilibrage)

Vanne garnie
du côté gaz

Tuyauterie

sur site

Tuyauterie

sur site

Tuyauterie
sur site

Vers unité
principale

Vers unité
principale

Vers unité
principale

Connecté à Unité Intérieure

Unité Extérieur à Inverseur

Orifice pour entretien

Orifice pour entretien

Brasage

Raccord
conique

Raccord
conique

Tuyau

principal

F

95

Ajout de Réfrigérant

Après le test d’étanchéité à l’air, remplacez la pompe à vide par une bouteille de réfrigérant et
ajoutez du réfrigérant pour remplir le système.

Calcul du Réfrigérant Supplémentaire Nécessaire

La quantité de réfrigérant à l’expédition n’inclut pas le réfrigérant nécessaire pour la tuyauterie
– il faut donc calculer cette quantité et ensuite l’ajouter.

Quantité de réfrigérant expédiée de l’usine.

La quantité de réfrigérant supplémentaire est calculée à partir de la dimension de tuyau de
liquide et sa longueur réelle.

Quantité supplémentaire de réfrigérant nécessaire sur site =
Longueur réelle de tuyau de liquide x Quantité de réfrigérant supplémentaire par mètre de
tuyau de liquide.

Exemple :
Quantité supplémentaire R (kg) = (L1 x 0,030 kg/m) + (L2 x 0,065 kg/m)+ (L3 x 0,115 kg/m)

L1 : Longueur réelle de tuyau de liquide avec un diamètre de 6,4 (m)
L2 : Longueur réelle de tuyau de liquide avec un diamètre de 9,5 (m)
L3 : Longueur réelle de tuyau de liquide avec un diamètre de 12,7 (m)

Remplissage du Système

• En gardant la vanne de l’Unité Extérieure fermée, versez le réfrigérant dans l’orifice pour
entretien sur le côté liquide.

• Si la quantité spécifiée de réfrigérant ne peut pas être changée – ouvrez complètement les
vannes de l’Unité Extérieure sur les côtés liquide, gaz et équilibrage. Exécutez ensuite une
opération de refroidissement avec la vanne sur le côté gaz légèrement fermée.

• Si le manque de réfrigérant est causé par une fuite, récupérez le réfrigérant du système et
remplissez à nouveau avec un nouveau réfrigérant la quantité totale du réfrigérant.

Installation

Tuyauterie

Nom du Modèle de l’Unité Extérieure MM- A0224HT A0280HT A0160HX A0224HX A0280HX

Quantité de remplissage (kg) 15,5 17,0 5,0 7,0 9,0

Diamètre de tuyau du Quantité supplémentaire de

côté liquide réfrigérant par mètre

Ø6,4 0,030kg

Ø9,5 0,065kg

Ø12,7 0,115kg

Ø15,9 0,190kg

Ø19,0 0,290kg

Ø22,2 0,420kg

Note : Toutes les dimensions sont en mm.

F

96

Quantités Supplémentaires

Installation

Tuyauterie

Longueur de tuyau

Diamètre de tuyau de liquide (mm)

(m) Ø6,4 Ø9,5 Ø12,7 Ø15,9 Ø19,0 Ø22,2

1 0,030 0,065 0,115 0,190 0,290 0,420
2 0,060 0,130 0,230 0,380 0,580 0,840
3 0,090 0,195 0,345 0,570 0,870 1,260
4 0,120 0,260 0,460 0,760 1,160 1,680
5 0,150 0,325 0,575 0,950 1,450 2,100
6 0,180 0,390 0,690 1,140 1,740 2,520
7 0,210 0,455 0,805 1,330 2,030 2,940
8 0,240 0,520 0,920 1,520 2,320 3,360

9 0,270 0,585 1,035 1,710 2,610 3,780
10 0,300 0,650 1,150 1,900 2,900 4,200
11 0,330 0,715 1,265 2,090 3,190 4,620
12 0,360 0,780 1,380 2,280 3,480 5,040
13 0,390 0,845 1,495 2,470 3,770 5,460
14 0,420 0,910 1,610 2,660 4,060 5,880
15 0,450 0,975 1,725 2,850 4,350 6,300
16 0,480 1,040 1,840 3,040 4,640 6,720
17 0,510 1,105 1,955 3,230 4,930 7,140
18 0,540 1,170 2,070 3,420 5,220 7,560
19 0,570 1,235 2,185 3,610 5,510 7,980
20 0,600 1,300 2,300 3,800 5,800 8,400
21 0,630 1,365 2,415 3,990 6,090 8,820
22 0,660 1,430 2,530 4,180 6,380 9,240
23 0,690 1,495 2,645 4,370 6,670 9,660
24 0,720 1,560 2,760 4,560 6,960 10,080
25 0,750 1,625 2,875 4,750 7,250 10,500
26 0,780 1,690 2,990 4,940 7,540 10,920
27 0,810 1,755 3,105 5,130 7,830 11,340
28 0,840 1,820 3,220 5,320 8,120 11,760
29 0,870 1,885 3,335 5,510 8,410 12,180
30 0,900 1,950 3,450 5,700 8,700 12,600
31 0,930 2,015 3,565 5,890 8,990 13,020
32 0,960 2,080 3,680 6,080 9,280 13,440
33 0,990 2,145 3,795 6,270 9,570 13,860
34 1,020 2,210 3,910 6,460 9,860 14,280
35 1,050 2,275 4,025 6,650 10,150 14,700
36 1,080 2,340 4,140 6,840 10,440 15,120
37 1,110 2,405 4,255 7,030 10,730 15,540
38 1,140 2,470 4,370 7,220 11,020 15,960
39 1,170 2,535 4,485 7,410 11,310 16,380
40 1,200 2,600 4,600 7,600 11,600 16,800
41 1,230 2,665 4,715 7,790 11,890 17,220
42 1,260 2,730 4,830 7,980 12,180 17,640
43 1,290 2,795 4,945 8,170 12,470 18,060
44 1,320 2,860 5,060 8,360 12,760 18,480
45 1,350 2,925 5,175 8,550 13,050 18,900
46 1,380 2,990 5,290 8,740 13,340 19,320
47 1,410 3,055 5,405 8,930 13,630 19,740
48 1,440 3,120 5,520 9,120 13,920 20,160
49 1,470 3,185 5,635 9,310 14,210 20,580
50 1,500 3,250 5,750 9,500 14,500 21,000
51 1,530 3,315 5,865 9,690 14,790 21,420
52 1,560 3,380 5,980 9,880 15,080 21,840
53 1,590 3,445 6,095 10,070 15,370 22,260
54 1,620 3,510 6,210 10,260 15,660 22,680
55 1,650 3,575 6,325 10,450 15,950 21,100
56 1,680 3,640 6,440 10,640 16,240 23,520
57 1,710 3,705 6,555 10,830 16,530 23,940
58 1,740 3,770 6,670 11,020 16,820 24,360
59 1,770 3,835 6,785 11,210 17,110 24,780
60 1,800 3,900 6,900 11,400 17,400 25,200

kg

F

97

Installation

Câblage

Généralités

• Observez les Normes Techniques d’Équipement Électrique et les Réglementations sur le Câblage Intérieur.

• La tuyauterie de réfrigérant et le câblage de commande correspondant devront être acheminés ensemble.

•

Afin d’éviter toutes interférences, il est recommandé d’utiliser des fils blindés à âme double pour les
câbles de commande connectant les Unités Intérieures, les Unités Extérieures, et ceux entre les
Unités Intérieures et Extérieures.

• Chaque Unité Intérieure doit être munie d’un dispositif sectionneur séparé.

• Alimenter chaque Unité Extérieure par le biais d’un circuit de dérivation dédié, et équiper chaque
Unité Extérieure d’un disjoncteur.

• Connecter les câbles d’alimentation électrique à l’Unité Extérieure via le sectionneur incorporé.

Note :

Une alimentation électrique séparée pour les Unités Intérieures et les Unités Extérieures est
nécessaire.

Vue Générale du Système de Câblage

Précautions

Le dispositif de protection de circuit protégera le câble d’alimentation électrique des surintensités
de courant. La protection de circuit devra être sélectionnée en prenant compte du courant de
démarrage du compresseur de façon à ce que les câbles d’alimentation – de dimension adéquate
– soient protégés.

La section du câble devrait être choisie de façon à correspondre avec la charge nominale du
système, en plus des pertes associées avec les corrections de longueur, de température,
d’impédance, etc., conformément aux codes de pratique locaux.

Commutateur Disjoncteur
380/400/415V triphasé

Source de
courant
extérieure

Source de
courant
intérieure

Terre

(masse)

Commutateur Disjoncteur
220/230/240V monophasé

F

98

Installation

Câblage

Connexion du Câble de Source de Courant et Câble de Commande

Insérez le câble de source de courant et le câble de commande après avoir ôter la section à
défoncer sur le panneau de Tuyauterie/Câblage sur l’avant de l’unité principale.

Câble de Source de Courant

• Connecter les câbles électriques et le fil de mise à la terre au bloc de connexion de l’isolateur
extérieur au travers de la section perforée sur le côté de la boîte de composants électriques, et
fixer avec une bride.

• Groupez les câbles électriques en utilisant l’orifice de façon à ce qu’ils passent dans la section
perforée de la boîte de composants électriques.

Câble de Commande

• Connecter le câble de commande entre les Unités Intérieures et Extérieures ainsi que le câble
de commande entre les Unités Extérieures vers le bornier P-Q au travers du trou sur le côté de
la boîte de composants électriques, et fixer avec une bride.

• Utilisez un câble de commande avec un fil blindé à âme double (supérieur ou égal à 1,25 mm2)
de façon à éviter toute interférence. (Sans polarité).

Section à défoncer (x 4) pour le
câble de commande et les
câbles de source de courant.

Panneau de
Tuyauterie/Câblage

Bornier P-Q (Pour le câblage du câble de commande entre
l’Unité Intérieure/Extérieure. Pour le câblage du câble de
commande entres les Unités Extérieures).
Vis de Mise à la Terre (Fil Blindé)

Vis de mise
à la terre

Isolateur

Connexions de
l’alimentation
électrique

Boîte de composants
électriques

Bloc de connexion X-Y
(pour Télécommande
Centrale)

Notes :
1 Assurez-vous de séparer les câbles de

source de courant et chaque câble de
commande.

2 Installez les câbles de source de

courant et chaque câble de
commande de façon à ce qu’ils ne
soient pas en contact avec le bas de
l'unité principale.

3 L’Unité à Inverseur dispose d’un bloc

de connexion (X-Y) permettant de
connecter celle-ci à la Commande à
Distance Centrale en option.

MODÈLE COURANT DE DÉMARRAGE (A) COURANT DE FONCTIONNEMENT (A) CONSOMMATION (KW)
MM-A0280HT 60 19,7 12,6
MM-A0224HT 60 16,2 10,2
MM-A0280HX 60 21,8 12,8
MM-A0224HX 60 18,7 10,6
MM-A0160HX 60 10,6 5,9

La table ci-dessous donnent les conditions d’alimentation requises

Note: Les données ci-dessus sont basés sur les conditions suivantes :

Température Intérieure : 27ºC DB/19ºC WB
Température Extérieure : 35ºC DB/25ºC WB

F

99

Installation

Câblage

Vue Générale du Câblage de Commande

Source de
courant
Monophasée
220/230/240V

Télécommande
Standard

Télécommande Centrale (Option)
*RBC-CR64-PE (pour ligne 64)

Câble blindé doit être connecté
à chaque Unité Extérieure

Câble blindé doit être connecté à
chaque Unité Intérieure

Câble de transmission pour la
commande entre les Unités Extérieures

Câble de transmission pour la
commande entre l’Unité
Extérieure et l’Unité Intérieure

Terre

Terre

Echappement

Spécifications du câblage, quantité, dimension du câblage de transmission et le câble de la
Télécommande.

1. Les lignes de transmission et les lignes de la Télécommande centrale utilisent des câbles sans
polarité à doubles âmes. Utilisez des câbles blindés à doubles âmes afin éviter toute interférence.
Connectez les extrémités des câbles blindés et isolez l’extrémité finale. Utilisez deux points de
mise à la terre : un sur la Télécommande centrale et l’autre sur les Unités Extérieures.

2. Utilisez un câble polaire et à 3 âmes pour la Télécommande (Bornes A, B, C).
Utilisez un câble à 2 âmes pour le câblage de groupement de la Télécommande (Bornes B,C).

3. Assurez-vous d’effectuer la division des câbles blindés de mise à la terre de la Télécommande et
de les faire croiser en lignes séparées (pas de croisement au centre).

Nom Qté Dimension Spécification
Câble de transmission (entre les unités intérieure
et extérieure, entre les unités extérieures)

2 âmes 1,25mm

2

≤ 500m

Câblage de télécommande 3 âmes 0,3mm ≤ 200m, 200m < 0,75mm ≤ 500m Câble blindé
Câblage de télécommande de

commande centrale

2 âmes 1,25mm ≤ 500m, 500m < 2,0mm ≤ 1000m

F

100

Fonctionnement en Essai

Sommaire

Vérifications Finales d’Installation

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

Réglage Avant le Fonctionnement en Essai . . . . . . . . . . . . . .101

Fonctions de Support de Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

Fonction de Vérification de Connexion de Tuyaux de Réfrigérant

et de Lignes de Transmission de Commande . . . . . . . . . . . . . . . . .102

Fonction de Démarrage/Arrêt des Unités Intérieures à partir

d’une Unité Extérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

Fonction de Refroidissement en Essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

Fonction de Démarrage/Arrêt (On/Off) Collectif . . . . . . . . . . . . . . . .105

Fonction de Démarrage/Arrêt (On/Off) Individuel . . . . . . . . . . . . . . .106

Fonction d’Acquittement d’Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

Effacement de Télécommande Centrale/

avec Programmateur à 7 jours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

Effacement de la Carte de Circuit Imprimé d’Interface d’une Unité

Extérieure à Inverseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

Acquittement d’une Alarme en Réinitialisant la Source de Courant . .108

Fonction d’Identification de la Télécommande . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

Forçage de l’Electrovanne (PMV)

‘Complètement Ouverte’ – sur l’Unité Intérieure . . . . . . . . . . . . . .109

Forçage de l’Electrovanne (PMV) ‘Complètement Ouverte/

Complètement Fermée’ – sur l’Unité Extérieure . . . . . . . . . . . . . . .109