Siemens 1PM6 Series, 1PM6101, 1PM6138, 1PM6133, 1PM6137 Instructions Manual

Hollow Shaft Motors 1PM6
Air cooled

Instructions Edition 12 / 2005

Hohlwellenmotoren 1PM6, luftgekühlt
Moteurs 1PM6 à arbres creux, à refroidissement par air

Motores de árbol hueco 1PM6, refrigerado por aire
Motori con albero cavo 1PM6, refrigerato ad aria

610.40 037.31

Siemens AG

1

ENGLISH

Contents Page

Safety Giudelines........................................................... 2

1 Basic requirements ....................................................... 3

2 Product information ...................................................... 3

2.1 Application range ............................................................. 3

2.2 Technical parameters ...................................................... 3

2.3 Mode of operation and design ......................................... 3

2.4 Transport, Storage........................................................... 3

3 Fitting the motor ............................................................ 4

3.1 Basic requirements .......................................................... 4

3.2 Immited vibrations, output elements ............................... 4

3.3 Electrical connections ...................................................... 5

4 Start-up ........................................................................... 5

5 Repair .............................................................................. 5

5.1 Temperature sensor ........................................................ 5

5.2 Disassembly, assembly of gear encoder GEL 244......... 5

5.3 Changing bearings, lubrication ........................................ 6

Annex ...................................................................................... 27

Safety Giudelines

This manual contains notes which you should observe to ensure your own personal safety, as well to protect the product and connected
equipment. These notices are highlighted in the manual by a warning triangle and are marked as follows to the level of danger.

DANGER

indicates an imminently hazardous situation which, if not avoided,

will result in death or serious injury.

WARNING

indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious injury.

Symbol

Symbol

DANGER

DANGER

G E F A H R

Note on hazardous situation

WARNING

Warning note

CAUTION

used with the safety alert symbol indicates a potentially hazardous
situation which, if not avoided, may result in minor or moderate
injury.

CAUTION

used without safety alert symbol indicates a potentially hazardous
situation which, if not avoided, may result in property damage.

NOTICE

NOTICE used without safety alert symbol indicates a potential
situation which, if not avoided, may result in an undesirable result
or state.

Symbol

CAUTION

Warning note

CAUTION

Warning note

NOTICE

Note

Qualified Personnel

The device/system may only be set up and operated in conjunction with this manual. Only qualified personnel should be allowed to install
and work on the this equipment. Qualified persons are defined as persons who are authorized to commission, to ground, and to bag
circuits, equipment, and systems in accordance with established safety practices and standards.

Warning

This device and its components may only be used for the applications described in the catalogue or technical description, and only in
connection with devices or components from other manufacturers which have been approved or recommended by Siemens.
This product can only function correctly and safely if it is transported, stored, set up, and installed correctly, and operated and maintained
as recommended.

Copyright Siemens AG 2005 All rights reserved

The reproduction, transmission or use of this document or its
contents is not permitted without express written authority.
Offenders will be liable for damages. All rights, including rights
created by patent grant or registration of a utility model or design,
are reserved.

Siemens AG
Automation Group
Motion Control Systeme (MC)
D-97615 Bad Neustadt / Saale

2

Disclaimer of Liability

We have checked the contents of this manual for agreement with
hardware and software described. Since deviations cannot be
precluded entirely, we cannot guarantee full agreement. However,
the data in the manual are reviewed regularly and any necessary
corrections included in subsequent editions. Suggestions for
improvement are welcomed.

© Siemens AG 2005
Technical data subject to change.

Siemens AG

ENGLISH

1 Basic requirements

1PM6 hollow shaft motors conform with:

- 98/37/EC Machine Directive

- 73/23/EEC Low Voltage Directive and

- 89/336/EEC Electromagnetic Compatibility Directive.
Ensure that your end product conforms to all currently valid
legal requirements. Follow the compulsory national, local and
installation-specific regulations.
Starting up the motors is not permitted until the end product
conforms to this stipulations of the named guidelines.

Observe the SIEMENS Project Planning Instructions for 1PM6 motors.

The safety instructions must be observed during the transport,
storage, assembly, disassembly and operation of the hollow
shaft motors!

Failure to observe the instructions can lead to serious personal
injuries or property damage.

All activities (transport, storage, assembly, disassembly of the
hollow-shaft motors) must be performed by qualified, skilled
workers who are aware of the specific dangers and who
observe the stipulations of the present operating instructions.

Maintenance (replacement of the gear encoder or bearing) may
only be performed by the manufacturer or authorized SIEMENS
service centers.

Mechanical hazards

Appropriate tools etc. are used for transport and assembly work

Lifting devices, ground conveyors and lifting tackle must
correspond to the valid regulations, e.g.:

EU Directive for Machines 98/37 EC, appendix 1
Regulations of the statutory industrial accident insurance institution
BGV D6, BGV D8, BGV D27, VBG 9a ecc.
There is an injury hazard in the vicinity of the rotating motor.

The manufacturer of the end product is responsible for
protection against accidental contact with the rotating motor.
Do not wear any additional clothing, jewelry or allow long hair
to hang freely.

Electrical hazards

The electrical connection to the hollow shaft motors is made as
described in the operating instructions.

All electrical work only must be performed by qualified
electricians and always with the equipment electrically dead.

Requirements of qualified electricians according to
EN 50110-1:1996 (DIN VDE 0105-100):

- Knowledge of electrical engineering

- Experience of electrotechnical work

- Knowledge of the plant / machine

- Knowledge of the hazards and safety measures

- Ability to decide upon a safe working sequence.

Hollow-shaft motors are only driven with configured converters. Any
other connection can lead to their destruction.

Never connect the motors directly to an external three-phase
mains! The correct phase sequence is vital.

The temperature sensor and encoder system including electronics
contain electrostatically endangered components (EEC).

Do not touch the connections with your hands or with tools
which could be electrostatically charged!

Site altitude: of up to 1000 m a.s.l.
The conditions at the location of use must correspond to all the
information on the rating plate.

It is forbidden to use them in areas at risk of explosion.

The operating instructions are part of the scope of delivery and
shall be kept in an accessible place.

The technical details of special versions and design variants of
the motors can vary.
Please contact the manufacturer or a SIEMENS service center if
you have any questions regarding the use or operational
characteristics of the motors.

2 Product information

2.1 Application range

The hollow shaft of the motor serves for the supply of cooling
lubricant or the insertion of collets. The motors are used when the
environmental conditions enable the use of air cooling.
Application cases: Milling machines with full encapsulation, turning
lathes with driven tools or counterspindles.

2.2 Technical parameters

Motor types 1PM6 101, 103, 105, 107

Types of construction Fig. 1
PM1 hollow-shaft motors are optionally fitted with either radial
ventilation or axial ventilation.
Standard protection class IP54
Ambient temperature max. 40oC
Measuring-surface sound-pressure level (EN 21 680 Part 1)

Balancing as per EN 60034-14 vibration severity grade SR
The bearings are designed for high speeds:
Motor types Standard L37
1PM6101...105 12.000 min
1PM6107 12.000 min
1PM6133 10.500 min
1PM6137 10.500 min
1PM6138 10.500 min

2.3 Mode of operation and design

Motors of the 1PM6 series are water-cooled, four-pole
asynchronous motors. The squirrel-cage rotor (rotor) has a
hollow shaft.

Main subassemblies

- Core-and-winding assembly

Temperature sensor for temperature measurement and regulation,
and to protect against overheating, fitted in the stator winding (a
second sensor as a reserve).

- Encoder system

Incremental encoder sin/cos (I-256) for measuring the motor
speed and the relative change in the rotor position (installed at the
ND-end).

- Separate fan set 2CW83..

according to figs. 2.1 and 2.2 (three-phase, external-rotor motor),
arranged axially or radially (top or on the side).

1PM6 133, 135, 137, 138

approx. 70 dB(A);
72 dB(A) with L37

-1

-1

-1

-1

-1

18.000 min

15.000 min

15.000 min

13.000 min

12.000 min

-1

-1

-1

-1

-1

Thermal hazards

The surface temperature of the motors may exceed 80oC (176oF).

Do not touch hot surfaces!

Temperature-sensitive components (electric lines, electronic
components) must not touch hot surfaces.

Intended Usage

The motors correspond to the harmonized standards of the
EN 60034 (VDE 0530) series.
They are intended for industrial or commercial plants.
Special case: More stringent requirements must be taken into
consideration during the configuration and assembly for use in non­commercial plants.
Usage for the intended purpose includes observing all the
specifications in the operating instructions.
Ambient temperatures: -15oC to +40oC (5oF to 104oF).

Siemens AG

2.4 Transport, Storage

WARNING

Danger during lifting and transporting
procedures.
Improper handling, unsuitable or defective
devices, tools etc. can cause injuries and/or
property damage.
Lifting devices, floor conveyors and lifting tackle
must conform to the currently valid regulations.

All the lifting eye-bolts provided (Fig. 2) should be used during
transport. Do not attach any additional loads.
Examples of standards: EU Directive for Machines 98/37 EC,
appendix 1.

3

ENGLISH

Regulations of the statutory industrial accident insurance
institution BGV D6, BGV D8, BGV D27, VBG 9a.

Store in a dry, low-dust and low-vibration place
(v

< 0,2 mms-1).

eff

3 Fitting the motor

3.1 Basic requirements

- Take note of and observe the information on the rating plate
(model, degree of protection), and warning and informative
notices on the motor.

- Observe the permitted transverse and axial forces as stated in
the project planning instructions.

- Check for compliance with the conditions at the assembly site.

- If lifting eye-bolts have been screwed in, they must be either
tightened or removed after the motor has been installed.

- Motors are intended for either horizontal or vertical installation
(see fig. 1).
In the case of deviation from the intended installation, consult
the manufacturer in advance and state the type designation and
serial number.

- The inflow and outflow of cooling air must be unimpeded.
Maintain the minimum distance s shown in fig. 4 between the air
inlets and outlets, and other components. Do not take heated
outgoing air in again.

- Remove any transportation securing devices and keep them in a
safe place.

- Measure the insulating resistance. Dry the winding if the values
are < 1 kΩ per volt of rated voltage.

- Place it on evenly, ensure that base or flange are well tightened,
avoid distortions.

- Turn the rotor by hand. If grinding noises occur, eliminate the
cause or contact the manufacturer.

- Avoid impermissible loads.
Assemble without hitting or putting pressure on the shaft end.

- The covers which were removed in order to screw the motor tight
(6.83, fig. 2) must be re-fitted before the motor is started up.

3.2 Immited vibrations, output elements

Safety rules for working in electrical installations according to EN
50110-1:1996 (DIN VDE 0105-100):

- De-energize before starting work

- Isolate from electrical supply

- Secure against switching on again

- Check electrical deadness

- Earth and short-circuit

- Cover or cordon off adjacent parts which are electrically live

- Release for work
Connect the PE conductor to terminal .

Assembly requirements

- Proper installation is the responsibility of the manufacturer of the
system / machine.

- Connect the motor according to the wiring diagram in the
terminal box, and observe the data on the rating plate while
doing so.

- Adapt the connecting leads to the type of application and to the
anticipated voltages and current intensities.

- If the motor is supplied by means of converters, high-frequency
current and voltage oscillations in the motor supply leads may
cause electromagnetic interference.
Only use shielded power and signal leads.
Observe the EMC instructions of the converter manufacturer.

- The connecting leads are to be equipped with a strain relief
device and the devices which protect against rotation and
transverse forces, and must be prevented from kinking.

Power terminal

CAUTION

Warning of motor damage!
Connecting the motor directly to a three-phase system will
destroy it.
Motors may only be driven with configured converters.
Ensure that the phase sequence is correct.
The gear encoder and temperature sensor are electrostatically
endangered components (EEC).
Do not touch the connections with your hands or with tools which
could be electrostatically charged!

WARNING

Hazard from rotating rotor!
Provide the output elements with protection against
accidental contact.

1PM6 hollow shaft motors are not fitted with a feather key as
standard.
The system’s vibrational behavior on site is affected by output
elements, the mounting conditions, the alignment, the installation
and external vibrations. This can change the vibration values of the
motor.
In the interests of reliable operation and a long bearing service life,
the vibration values specified in fig. 8 should not be exceeded.
If necessary, fully balance the rotor with the output elements
according to ISO 1940.
Suitable devices should always be used to push on or pull off the
output elements (e.g. the coupler disk, gear wheel).
As standard, the rotors are designed with a smooth shaft end, and
are balanced dynamically.

3.3 Electrical connections

D A N G E R

Electric shock hazard!
Only use qualified, skilled personnel.
Observe the regulations for working in
electrotechnical plants.

1. The ends of the leads must not be stripped further than

necessary, i.e. the insulation must extend to the cable lug,
terminal or wire-end sleeve.

2. Match the size of the cable lugs or wire-end sleeves to the

dimensions of the terminal board connections and to the cross­section of the power lead, lay parallel connecting leads if
necessary.

3. The cable lugs of the power terminals must rest directly on the

cable lugs of the motor winding.

4. Connect the PE conductor.

5. The inside of the terminal box must be kept clean and free from

cable residues and moisture.

6. For permanently secure joints, the screws and bolts of the

electrical connections (except the terminal blocks) must be
tightened to the torques specified in fig. 7.

7. The minimum air gaps specified in fig. 6 must be observed, both

when connecting and when re-arranging internal connecting
leads. Maintain minimum air gaps of 5.5 mm from live, non­insulated parts. Avoid protruding wire ends.

8. Any entries which are not in use must be sealed dust and water-

tight, and the sealing elements must be screwed in firmly and
tightly.

9. Check the seals and sealing surfaces of the terminal box to

ensure that the degree of protection is maintained.

Pulse encoder and temperature sensor

- Connect with contact pins via the flanged socket fitted in the
terminal box.

Separate fan set 2CW83.. (radial fan 7.00, Fig.2.1)

1. Note the markings on the rating plate (7.32) and the

circuit diagram in the terminal box of the unit (7.01).

2. Connect the PE conductor to terminal .

3. Check the direction of rotation at the casing air inlet (directional

arrow).

4

Siemens AG

ENGLISH

4 Start-up

CAUTION

Thermal hazard from hot surfaces!
The surface temperatures of the motors may
exceed 80
surfaces! Protection must be provided
against accidental contact if necessary.
Temperature-sensitive components (electric lines,
electronic components) must not
touch hot surfaces.

Checks before starting up

1. Turn the rotor by hand, the rotor must not grind.

2. Check the mounting of the motor and its alignment.

3. Check the direction of rotation in the uncoupled state.

4. Check the suitability and setting of the output elements for the
intended conditions of use.

5. Check the electrical connections: design, tightening torques
according to specification.

6. Check the PE conductor connection.

7. Check the functional condition of the auxiliary devices present.

8. Check the protection against accidental contact with moving
and live parts.

9. Check the functional condition and „on state“ of the separate fan
set.

NOTE
The limit speed n
permissible peak operating speed. Higher speeds are not
permitted.

Perform additional checks if necessary.
If deviations from normal operation occur, e.g. increased
temperature, sound emission or vibrations, switch the motor off and
find the cause. Consult the manufacturer or SIEMENS service
center if necessary.
Do not disable the protective devices, even in trial operation.
The separate fan set must be in continual operation. Keep the air
inlets and outlets clear.

o

C (176oF). Do not touch hot

(see rating plate) is the maximum

max

5 Repair

NOTE
Maintenance (replacement of the encoder or bearing) may only
be performed by the manufacturer or authorized SIEMENS
service centers.

5.1 Temperature sensor

D A N G E R

Electric shock hazard!
Observe all the instructions in section 3.3.
Switch off all additional and auxiliary circuits when
isolating.
Do not reverse these measures until the
maintenance has been completed and the motor has
been completely assembled.

Observe the following additional requirements:

- Ground the work place.

- Touch a conductive, grounded object before making contact.

An electrostatic charge must not be transferred on contact.

- Do not touch the plug pins directly.

- Use suitable packaging, e.g. corrugated cardboard boxes or

conductive plastic bags (not ordinary plastic bags or polystyrene).

Disassembly (Fig.2)

1. Unscrew the screws (6.92) and remove the cover (6.91) or
dismount the ventilation unit axially with the intermediate casing
(7.40). Remove the GAMMA ring (6.96) or in the case of L37
balancing disc. Mark the position!

2. Unscrew the screws (8.58) and remove the cover together with
seal or O-ring.

3. Mark the position of the encoder wheel (8.50) on the shaft.

4. Remove the encoder wheel with a suitable tool.

5. In the terminal box, remove the shrink tubing from the adapter
plug, disconnect the adapter plug from the encoder lead.

6. Disconnect the shielded lead of the encoder from the terminal
box pedestal

7. Unscrew the strain relief clamp from the non-drive end shield.

8. Unscrew the screws (8.53), remove the encoder (8.51) from the
slot, and pull the encoder lead through the non-drive
end shield.

Assembly (Fig.2)

CAUTION

Damage to the encoder and encoder wheel.
Assemble carefully. The encoder and wheel must not be
touching when assembled. Observe the operating instructions
for the encoder.

The gap between the encoder wheel (8.50) and encoder (8.51) is
set with a 0.2 mm feeler gage.
The gage and operating instructions are part of the scope of
delivery.

1. Slide the head of the encoder radially outwards in the non-drive
endshield until it meets the stop, tighten the screws (8.53) with a
torque of 2 Nm.

2. Attach the encoder lead to the non-drive end shield with a strain
relief clamp.

3. Connect the adapter plug of the encoder lead to the flange
connector in the terminal box.

4. Secure the plug connection with shrink tubing.

5. Lay a shielded lead from the encoder to the terminal box screw.

6. Heat the encoder wheel (8.50) to approx. 1500C (3020F) and
slide onto the shaft up to the stop. Set clearance!

7. Grease the O-ring before fitting. Secure the cover (8.56),
together with sealing ring or O-ring, with screws (8.58).

8. Slide on the GAMMA ring (6.96) up to the press on distance
(fig.2). The L37 has no lip seal.

9. Attach the cover (6.91) with screws (6.92) and spring ring
(6.93), or screw the ventilation unit on axially and screw on the
intermediate casing with screws (7.41 and 7.06). Shrink on the
balancing disc, maintain clearance (Fig. 2)!

If the temperature sensor fails, one can switch to the reserve
temperature sensor.
Switch over in the terminal box, paying attention to the wiring
diagram in the terminal box.

5.2 Disassembly, assembly of encoder

CAUTION

Damage to the encoder.
Encoder systems with integrated electronics and temperature
sensors are electrostatically endangered components.
Do not touch the connections with your hands or with tools
which could be electrostatically charged!

Siemens AG

5.3 Changing bearings, lubrication

Bearing replacement intervals

Bearing replacement intervals t
according to fig. 9.1.
It is recommended to replace the bearings at the drive and non­drive ends after reaching the stated operating hours, or after
three years at the latest. The values t

- Horizontal fitting

- Maximum cooling air temperature +30°C (860F)

- Maximum bearing temperature +85°C (1850F)

- Max. speed in continuous operation is 75% of the limit speed

n

. Estimate the mean operating speed nm if the motor speed

max.

varies.

for normal operating conditions

LW

apply to:

LW

5

ENGLISH

- Vibrations with vibration severity grade SR according to
EN 60034-14.

The bearing replacement intervals t
under more severe conditions, e.g. vertical fitting, operating above
75 % of the limit speed n
frequent reverse operation etc.
The value t
which the bearing temperature exceeds +85°C (1850F).

must be halved for each additional 15°C (590F) by

LW

., high vibration and impact loads,

max

Disassembly

1. Mark the original positions of the parts in relation to one another

(e.g. with a marker pen or a scribing iron) in order to simplify the
re-assembly procedure.

2. Fit the encoder according to 5.2.

3. Unscrew the screws out of the bearing cover and end shield on

the drive end, carefully remove the drive end shield.

4. Pull the rotor out of the motor stator.

5. Pull off the rolling contact bearings using a suitable device (see

Fig. 10.1). Do not re-use the rolling contact bearings after they
have been pulled off.

Assembly

The bearings of the hollow-shaft motors, the standard design is
deep groove ball bearings eep groove ball bearing with plastic
bearing cage(1.60 and 6.10, fig. 2).
Hybrid spindle bearings are used in option L37.

NOTE!
Recommendations for replacing the bearings:
Obtain the bearings from the motor manufacturer (deep
groove ball bearing with special bearing clearance. In the
case of the L37, the hybrid spindle bearings are in a ><
arrangement).
Always replace the full set of sealing elements (radial shaft
seal, GAMMA rings).
L37 without WDR, without Gamma ring.
Ensure absolute cleanliness when changing the bearings.

are reduced by up to 50%

LW

1. Do not wash out the bearing before greasing.

Half fill the grease compartments (end shield, bearing cover)
with grease (see fig. 10.2).
Grease types: LUBCON THERMOPLEX2TML (from Lubricant
Consult)
Quantity of grease per bearing: see Fig. 9.2, spread the grease
evenly over the raceway.

2. Heat the rolling contact bearings inductively to between 800C to

1000C (1760F to 2120F) and push them on.The inner bearing
ring must be flush with the shaft shoulder. Do not hit hard.

3. Position the rotor inside the casing.

4. Check the bearing cover seals, replace if necessary.

5. Insert the drive end shield centrally into the motor casing

without canting it.

6. Tighten the screws in the bearing cover. Screw the drive end

shield up tightly. Tightening torques as shown in fig. 7.

7. Mount the encoder system according to 5.2.

Bearing run-in

Bearings need a running-in time under low load. To do this, run the
motors continuously up from 0 to 75% of the limit speed n
period of 20 minutes.

max

over a

In the case of the L37, repeat several times (3 or 4 times).

6

Siemens AG

DEUTSCH

Inhalt Seite

Sicherheitstechnische Hinweise.................................. 7

1 Grundlegende Anforderungen ..................................... 8

2 Angaben zum Erzeugnis ............................................... 8

2.1 Anwendungsbereich ........................................................ 8

2.2 Technische Kennwerte .................................................... 8

2.3 Arbeitsweise, Aufbau ....................................................... 8

2.4 Transport, Lagerung ........................................................ 8

3 Motormontage ................................................................ 9

3.1 Grundlegende Anforderungen ........................................ 9

3.2 Immitierte Schwingungen, Abtriebselemente ................. 9

3.3 Elektrischer Anschluss .................................................... 9

4 Inbetriebnahme .............................................................. 10

5 Instandhaltung ............................................................... 10

5.1 Temperatursensor ........................................................... 10

5.2 Demontage, Montage Zahnradgeber GEL 244 ............... 10

5.3 Lagerwechsel, Schmierung ............................................. 11

Anhang.................................................................................... 27

Sicherheitstechnische Hinweise

Diese Betriebsanleitung enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten
müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben, Hinweise zu alleinigen Sachschäden
stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefährdungsgrad werden sie folgendermaßen dargestellt:

Piktogramm

Piktogramm

Piktogramm

GEFAHR

G E F A H R

Gefahrenhinweis

WARNUNG

Warnhinweis

VORSICHT

Warnhinweis

VORSICHT

Warnhinweis

ACHTUNG

Hinweis

GEFAHR

bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher
Sachschaden eintreten werden, wenn die entsprechenden
Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

WARNUNG

bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzungen eintreten
können, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht
getroffen werden.

VORSICHT

mit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung
eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen
nicht getroffen werden.

VORSICHT

ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann,
wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen
werden.

ACHTUNG

bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis oder Zustand eintreten
kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet wird.

Qualifiziertes Personal

Inbetriebsetzung und Betrieb des Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Qualifiziertes Personal im Sinne
der sicherheitstechnischen Hinweise dieser Betriebsanleitung sind Personen,
die die Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen, zu
erden und zu kennzeichnen.

Warnung

Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der Projektierungsanleitung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von
Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet werden.
Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung und Montage
sowie sorgfältige Bedienung und Instandsetzung voraus.

Copyright Siemens AG 2005 All rights reserved

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung
und Mitteilung ihres Inhalts ist nicht gestattet, soweit nicht
ausdrücklich zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zum
Schadenersatz.
Alle Rechte vorbehalten, insbesondere für den Fall der
Patenterteilung oder GM-Eintragung.

Siemens AG
Bereich Automatisierungs- und Antriebstechnik
Geschäftsgebiet Motion Control Systeme (MC)
D-97615 Bad Neustadt an der Saale

Siemens AG

Haftungsausschluss

Wir haben den Inhalt der Druckschrift geprüft. Dennoch können
Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die
vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die
Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig überprüft, und
notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen
enthalten.
Für Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.

© Siemens AG 2005

Technische Änderungen bleiben vorbehalten.

7

DEUTSCH

1 Grundlegende Anforderungen

Für Hohlwellenmotoren 1PM6 besteht Konformität mit:

- 98/37/EG Maschinenrichtlinie

- 73/23/EWG Niederspannungsrichtlinie

- 89/336/EWG Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit.
Sichern Sie für Ihr Endprodukt die Einhaltung aller bestehenden
Rechtsvorschriften! Beachten Sie die verbindlichen nationalen,
örtlichen und anlagenspezifischen Vorschriften!
Die Inbetriebnahme der Motoren ist so lange untersagt, bis das
Endprodukt die Bestimmungen der genannten Richtlinien
erfüllt.

Beachten Sie die SIEMENS-Projektierungsanleitung für 1PM6-Motoren!

Für Transport, Lagerung, Montage, Demontage und Betrieb
der Hohlwellenmotoren müssen die Hinweise zur Sicherheit
beachtet werden!

Das Nichteinhalten kann schwere Körperverletzungen oder
Sachschäden bewirken.

Alle Tätigkeiten (Transport, Lagerung, Montage, Demontage
der Hohlwellenmotoren) dürfen nur durch qualifizierte
Fachkräfte ausgeführt werden, die die besonderen Gefahren
kennen und die Festlegungen der vorliegenden Betriebsanlei­tung einhalten.

Die Instandhaltung (Wechsel der Zahnradgeber oder Lager) erfolgt
nur durch den Hersteller oder autorisierte SIEMENS-Service­zentren.

Mechanische Gefährdungen

Für Transport- und Montagearbeiten werden geeignete Hilfsmittel
benutzt.

Hubgeräte, Flurförderzeuge und Lastaufnahmemittel müssen
den geltenden Vorschriften entsprechen, z.B:
EWG-Richtlinie für Maschinen 98/37 EG, Anhang 1
Berufsgenossenschaftliche Vorschriften BGV D6, BGV D8,
BGV D27, VBG 9a u.a.

In der Nähe des rotierenden Motors besteht Verletzungsgefahr.
Der Hersteller des Endproduktes ist für den Berührungsschutz des
rotierenden Motors zuständig.

Tragen Sie keine weite Kleidung, Schmuck oder lange offene
Haare!

Elektrische Gefährdungen

Der elektrische Anschluss der Hohlwellenmotoren erfolgt nach den
Angaben der Betriebsanleitung.

Alle Elektroarbeiten werden nur im spannungslosen Zustand
durch eine Elektrofachkraft ausgeführt.

Anforderungen an die Elektrofachkraft nach EN 50110-1:1996
(DIN VDE 0105-100):

- Kenntnisse der Elektrotechnik

- Erfahrungen mit elektrotechnischen Arbeiten

- Kenntnisse der Anlage / Maschine

- Kenntnisse der Gefährdungen und Sicherheitsmaßnahmen

- Fähigkeiten zu Entscheidungen zum sicheren Arbeitsablauf.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch

Die Motoren entsprechen den harmonisierten Normen der Reihe
EN 60034 (VDE 0530).
Sie sind für industrielle oder gewerbliche Anlagen bestimmt.
Sonderfall: Für den Einsatz in nicht gewerblichen Anlagen bei
Projektierung und Montage erhöhte Anforderungen berücksichti­gen!
Das Einhalten aller Vorgaben der Betriebsanleitung ist Bestandteil
der bestimmungsgemäßen Verwendung.
Umgebungstemperaturen: -15

o

C bis +40oC (5oF bis 104oF).
Aufstellungshöhe: Maximal 1000 m über NN.
Die Bedingungen am Einsatzort müssen allen Angaben des
Leistungsschildes entsprechen.

Der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen ist verboten.

Die Betriebsanleitung ist Bestandteil des Lieferumfangs und ist
zugänglich aufzubewahren.

Sonderausführungen und Bauvarianten der Motoren können in
technischen Details abweichen.
Wenden Sie sich an den Hersteller oder ein SIEMENS-Service­zentrum, wenn zu Einsatz oder Betriebsverhalten der Motoren
Fragen bestehen!

2 Angaben zum Erzeugnis

2.1 Anwendungsbereich

Die Hohlwelle des Motors dient dem Zuführen von Kühl­schmiermittel oder der Durchführung von Spannwerkzeugen. Die
Motoren werden eingesetzt, wenn die Umgebungsbedingungen
den Einsatz der Luftkühlung gestatten.
Anwendungsfälle: Fräsmaschinen mit Vollkapselung, Drehmaschi­nen mit angetriebenen Werkzeugen oder Gegenspindeln.

2.2 Technische Kennwerte

Motorentypen 1PM6 101, 103, 105, 107

Bauformen Fig. 1
Hohlwellenmotoren 1PM6 sind wahlweise mit Belüftung radial oder
Belüftung axial ausgeführt.
Standardschutzart IP54
Umgebungstemperatur max. 40oC (78°F)
Messflächenschalldruckpegel nach EN 21 680 Teil 1

Wuchtung nach EN 60034-14 Schwingstärke-Stufe SR
Die Lager sind ausgelegt für hohe Drehzahlen:

Motortypen Standard L37
1PM4101...105 12.000 min
1PM4107 12.000 min
1PM4133 10.500 min
1PM4137 10.500 min
1PM4138 10.500 min

1PM6 133, 135, 137, 138

ca. 70 dB(A); mit L37 72 dB(A)

-1

-1

-1

-1

-1

18.000 min

15.000 min

15.000 min

13.000 min

12.000 min

-1

-1

-1

-1

-1

Hohlwellenmotoren werden nur mit den projektierten Umrichtern be­trieben. Davon abweichender Anschluss kann zur Zerstörung führen.

Schließen Sie niemals die Motoren direkt an ein fremdes
Drehstromnetz an! Beachten Sie die richtige Phasenfolge!

Temperatursensor und Gebersystem mit integrierter Elektronik sind
elektrostatisch gefährdete Bauteile (EGB).

Berühren Sie nicht die Anschlüsse mit den Händen oder mit
Werkzeugen, die elektrostatisch aufgeladen sein können!

Thermische Gefährdung

Die Oberflächentemperaturen der Motoren können über 80oC
(176oF) betragen.

Berühren Sie nicht heiße Oberflächen!

Temperaturempfindliche Bauteile (elektrische Leitungen, elektroni­sche Bauteile) dürfen nicht an heißen Oberflächen anliegen.

8

2.3 Arbeitsweise, Aufbau

Motoren der Baureihe 1PM6 sind luftgekühlte vierpolige Asynchron­maschinen. Der Käfigläufer (Rotor) besitzt eine Hohlwelle.

Hauptbaugruppen

- Motoraktivteil

Temperatursensor zur Temperaturmessung und Regelung
sowiezum Schutz gegen unzulässige Erwärmung, eingebaut in
der Ständerwicklung (ein zweiter Sensor als Reserve).

- Gebersystem

Inkrementalgeber sin/cos (I-256) zum Bestimmen von Motor­drehzahl und relativer Änderung der Läuferlage (auf der B-Seite).

- Fremdlüfteraggregat 2CW83..

nach Fig. 2.1 und 2.2 (Drehstromaußenläufermotor),
angeordnet axial oder radial (oben oder seitlich).

Siemens AG

DEUTSCH

2.4 Transport, Lagerung

WARNUNG

Gefährdung bei Hebe- und Transportvorgängen!
Unsachgemäße Ausführung, ungeeignete oder
schadhafte Geräte und Hilfsmittel können
Verletzungen und/oder Sachschäden bewirken.
Hubgeräte, Flurförderzeuge und Lastaufnah-memittel
müssen den Vorschriften entsprechen.

Für den Transport alle vorhandenen Hebeösen (Fig. 2) benutzen.
Keine zusätzlichen Lasten anbringen.
Beispiele für Standards: EWG-Richtlinie für Maschinen 98/37/EG,
Anhang 1,
Berufsgenossenschaftliche Vorschriften BGV D6, BGV D8, BGV
D27, VBG 9a.
Die Lagerung erfolgt im trockenen, staub- und schwingungsarmen
(v

< 0,2 mms-1) Raum.

eff

3 Motormontage

3.1 Grundlegende Anforderungen

- Angaben des Leistungsschildes (Bauform, Schutzart) und Warn­und Hinweisschilder am Motor beachten.

- Zulässige Quer- und Axialkräfte nach Projektierungsanleitung
einhalten.

- Übereinstimmung mit den Bedingungen am Montageort prüfen.

- Eingeschraubte Hebeösen nach dem Aufstellen fest anziehen
oder entfernen.

- Motoren sind für horizontale oder für vertikale Aufstellung
vorgesehen (siehe Fig. 1).
Bei Abweichung von der vorgesehenen Aufstellung vorher den
Hersteller konsultieren mit Angabe von Typbezeichnung und
Fertigungsnummer.

- Kühlluft muss ungehindert zu- und abströmen. Mindestabstand s
der Zu- und Abluftöffnungen zu anderen Bauteilen nach
Fig. 4 einhalten. Erwärmte Abluft nicht wieder ansaugen.

- Transportsicherungen, sofern vorhanden, entfernen und
aufbewahren.

- Isolationswiderstand messen. Bei Werten< 1 kΩ je Volt
Bemessungspannung Wicklung trocknen.

- Gleichmäßige Auflage, gute Fuß- oder Flanschbefestigung
beachten, Verspannungen vermeiden.

- Läufer von Hand drehen. Bei möglichen Schleifgeräuschen die
Ursache beseitigen oder den Hersteller konsultieren.

- Unzulässige Belastungen vermeiden.
Montage ohne Druck und Schläge auf das Wellenende ausführen.

- Die zum Festschrauben des Motors abgenommenen Deckel
(6.83, Fig. 2) müssen vor Inbetriebnahme wieder montiert
werden.

3.2 Immittierte Schwingungen, Abtriebselemente

WARNUNG

Gefährdung durch rotierenden Läufer!
Sichern Sie die Abtriebselemente mit Berührungs­schutz!

Hohlwellenmotoren 1PM6 besitzen keine Passfeder.
Das Schwingverhalten des Systems am Einsatzort wird beeinflusst
durch Abtriebselemente, Anbauverhältnisse, Ausrichtung, Aufstel­lung und Fremdschwingungen. Damit können sich die Schwing­werte des Motors ändern.
Als Voraussetzung für die sichere Funktion und lange Lagerlebens­dauer Schwingwerte nach Fig.8 nicht überschreiten.
Bei Bedarf Läufer mit den Abtriebselementen nach ISO1940
komplett auswuchten.
Das Auf- und Abziehen von Abtriebselementen (z.B. Kupplungs­scheibe, Zahnrad) nur mit geeigneten Vorrichtungen ausführen.
Standardmäßig sind die Läufer mit glattem Wellenende ausgeführt
und dynamisch ausgewuchtet.

3.3 Elektrischer Anschluss

GEFAHR

G E F A H R

Stromschlaggefahr!
Nur qualifizierte Fachkräfte einsetzen!
Vorschriften für Arbeiten in elektrotechnischen
Anlagen einhalten!

Sicherheitsregeln für das Arbeiten in elektrischen Anlagen
nach EN 50110-1:1996 (DIN VDE 0105-100):

- Nur im spannungslosen Zustand arbeiten

- Freischalten

- Gegen Wiedereinschalten sichern

- Spannungsfreiheit feststellen

- Erden und Kurzschließen

- Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken
oder abschranken

- Freigabe zur Arbeit

Schutzleiter an Klemme anschließen!

Montageanforderungen

- Sachgerechte Installation liegt in der Verantwortung des

Herstellers der Anlage / Maschine.

- Motor nach Schaltbild im Klemmenkasten anschließen, dabei

Daten des Leistungsschilds beachten.

- Anschlussleitungen der Verwendungsart, den auftretenden

Spannungen und Stromstärken anpassen.

- Bei Umrichterspeisung können hochfrequente Strom- und

Spannungsschwingungen in den Motorzuleitungen elektroma­gnetische Störungen bewirken.
Nur abgeschirmte Leistungs- und Signalleitungen verwenden.
EMV-Hinweise des Umrichterherstellers beachten.

- Anschlussleitungen mit Verdreh-, Zug- und Schubentlastung

sowie Knickschutz versehen.

Leistungsanschluss

ACHTUNG

Warnung vor Motorschäden!
Der direkte Anschluss an das Drehstromnetz führt zur Zerstörung
des Motors.
Motoren nur mit den projektierten Umrichtern betreiben.
Richtige Phasenfolge beachten!
Zahnradgeber und T emperatursensor sind elektrostatisch
gefährdete Bauteile (EGB).
Berühren Sie nicht die Anschlüsse mit den Händen oder
Werkzeugen, die elektrostatisch aufgeladen sein können!

1. Leitungsenden nur soweit abisolieren, dass die Isolierung bis
Kabelschuh, Klemme oder Aderendhülse reicht.

2. Größe der Kabelschuhe oder Aderendhülsen den Abmessungen
der Anschlüsse des Klemmbretts und dem Querschnitt der
Netzleitung anpassen, ggf. parallele Anschlussleitungen
verwenden.

3. Kabelschuhe der Leistungsanschlüsse müssen direkt auf den
Kabelschuhen der Motorwicklung aufliegen.

4. Schutzleiter anschließen.

5. Das Innere des Klemmenkastens muss sauber und frei von
Leitungsresten und Feuchtigkeit sein.

6. Schraubenverbindungen der elektrischen Anschlüsse (außer
Klemmenleisten) für dauerhaft sichere Verbindungen mit
Drehmomenten nach Fig.7 anziehen.

7. Beim Anschließen und beim Umsetzen der inneren
Verbindungsleitungen Mindestluftstrecken nach Fig.6 einhalten.
Mindestluftstrecken bei nicht isolierten unter Spannung
stehenden Teilen von 5,5 mm einhalten. Abstehende Draht­enden vermeiden.

8. Nicht benutzte Einführungen staub- und wasserdicht verschlie­ßen, Verschlusselemente fest und dicht einschrauben.

9. Dichtungen und Dichtflächen des Klemmenkastens prüfen,
damit die Schutzart eingehalten wird.

Siemens AG

9

DEUTSCH

Impulsgeber und Temperatursensor

- Anschluss über die im Klemmenkasten eingebaute Flanschdose
mit Kontaktstiften herstellen.

Fremdlüfteraggregat 2CW83.. (Radiallüfter 7.00, Fig.2.1)

1. Angaben von Leistungsschild (7.32) und Schaltbild im

Klemmenkasten des Aggregats (7.01) beachten.

2. Schutzleiter an Klemme

3. Drehrichtung am Lufteintritt des Gehäuses (Richtungspfeil)

prüfen.

anschließen.

4 Inbetriebnahme

VORSICHT

Thermische Gefährdung durch heiße Oberflächen!
Die Oberflächentemperatur der Motoren kann
über 80oC (176oF) betragen.
Heiße Oberflächen nicht berühren!
Bei Bedarf Berührungsschutz vorsehen!
Temperaturempfindliche Bauteile (elektrische Leitun­gen, elektronische Bauteile) dürfen nicht
an heißen Oberflächen anliegen.

Prüfungen vor Inbetriebnahme

1. Läufer von Hand drehen, der Läufer darf nicht schleifen.

2. Montage des Motors und die Ausrichtung prüfen.

3. Drehrichtung im ungekuppelten Zustand kontrollieren.

4. Eignung und Einstellung der Abtriebselemente für die vorgese-

henen Einsatzbedingungen prüfen.

5. Prüfung der elektrischen Anschlüsse: Ausführung, Anziehdreh-

momente nach Vorschrift.

6. Schutzleiteranschluss prüfen.

7. Funktionsfähigkeit der Zusatzeinrichtungen, sofern vorhanden,

prüfen.

8. Berührungsschutzmaßnahmen der bewegten und

spannnungsführenden Teile prüfen.

9. Fremdlüfteraggregat auf Funktionsfähigkeit und Einschaltzu-

stand prüfen.

HINWEIS!
Die Grenzdrehzahl n
zulässige Betriebsdrehzahl. Höhere Drehzahlen sind nicht zulässig.

(siehe Leistungsschild) ist die höchste

max

5.1 Temperatursensor

Bei Ausfall des Temperatursensors kann auf den Reserve­Temperatursensor umgeschaltet werden.
Umklemmen im Klemmenkasten, dabei Schaltbild im Klemmen­kasten beachten!

5.2 Demontage, Montage Geber

VORSICHT

Beschädigung des Gebers!
Gebersysteme mit integrierter Elektronik und Temperatur­sensoren sind elektrostatisch gefährdete Bauteile.
Berühren Sie nicht die Anschlüsse mit den Händen oder mit
Werkzeugen, die elektrostatisch aufgeladen sein können!

Beachten Sie zusätzlich folgende Anforderungen:

- Arbeitsplatz erden.

- Vor Berühren leitfähigen geerdeten Gegenstand anfassen.

Durch Berühren keine elektrostatische Ladung übertragen.

- Steckerpins nicht direkt anfassen.

- Geeignete Verpackung verwenden, z.B. Schachtel aus Wellpap-

pe oder leitfähige Kunststoffbeutel (keine üblichen Kunststoffe
oder Polystyrol).

Demontage (Fig.2)

1. Schrauben (6.92) herausdrehen und Deckel (6.91) abnehmen
oder Belüftungseinheit axial mit Zwischengehäuse (7.40)
demontieren. GAMMA-Ring oder für L37 Tarierscheibe (6.96)
entfernen. Lage markieren.

2. Schrauben (8.58) herausdrehen und Deckel mit Dichtung oder
O-Ring abnehmen.

3. Position des Geberrads (8.50) auf der Welle markieren.

4. Geberrad mit geeignetem Werkzeug abziehen.

5. Im Klemmenkasten den Schrumpfschlauch vom Zwischenstek­ker entfernen, Zwischenstecker von der Geberleitung lösen.

6. Schirmleitung des Gebers vom Klemmenkasten-Sockel lösen.

7. Zugentlastungsschelle am Lagerschild der B-Seite abschrauben.

8. Schrauben (8.53) herausdrehen, Geber (8.51) herausnehmen
und Leitung des Gebers durch das Lagerschild B-Seite ziehen.

Montage (Fig.2)

Bei Bedarf weitere Prüfungen ausführen.
Bei Veränderungen gegenüber dem normalen Betrieb, z.B. erhöhte
Temperatur, Schallemission oder Schwingungen Motor abschalten
und Ursache ermitteln. Bei Bedarf Hersteller oder SIEMENS­Servicezentrum konsultieren.
Schutzeinrichtungen auch im Probebetrieb nicht außer Funktion
setzen.
Fremdlüfteraggregat muss ständig in Betrieb sein. Luftein- und
Austrittsöffnungen freihalten.

5 Instandhaltung

HINWEIS
Instandhaltung (Wechsel der Geber und Lager) erfolgt nur
durch den Hersteller oder autorisierte SIEMENS­Servicezentren.

G E F A H R

Stromschlaggefahr!
Beachten Sie alle Hinweise nach Punkt 3.3!
Beim Freischalten auch alle Zusatz- und
Hilfsstromkreise ausschalten.
Diese Maßnahmen erst dann zurücknehmen,
wenn die Instandhaltung abgeschlossen und der
Motor vollständig montiert ist.

VORSICHT

Schäden am Geber und Geberrad!
Führen Sie die Montage vorsichtig aus!
Geber und Rad dürfen sich nach Montage nicht berühren.
Beachten Sie die Betriebsanleitung des Gebers!

Der Abstand zwischen Geberrad (8.50) und Geber (8.51) wird mit
Montagelehre (Stärke 0,2 mm) eingestellt.
Lehre und Betriebsanleitung gehören zum Lieferumfang.

1. Kopf des Gebers (8.51) im Lagerschild B-Seite radial bis
Anschlag nach außen schieben, Schrauben (8.53) anziehen,
Anziehdrehmoment 2 Nm.

2. Geberleitung am Lagerschild B-Seite mit Zugentlastungsschelle
befestigen.

3. Zwischenstecker von Geberleitung und Flanschstecker im
Klemmenkasten zusammenstecken.

4. Steckverbindung mit Schrumpfschlauch sichern.

5. Schirmleitung des Gebers auf Klemmenkastenschraube legen.

6. Geberrad (8.50) auf ca. 1500C (3020F) erwärmen und bis
Anschlag auf die Welle fügen.
Abstand Geber - Geberrad einstellen!

7. O-Ring vor Montage einfetten. Deckel (8.56) mit Dichtring bzw.
O-Ring mit Schrauben (8.58) befestigen.

8. GAMMA-Ring (6.96) bis zum Aufdrückmaß (Fig. 2) aufschie­ben. Bei L37 Tarierscheibe aufschrumpfen.
Abstand (Fig. 2) einhalten.

9. Deckel (6.91) mit Schrauben (6.92) und Federring (6.93)
befestigen oder Belüftungseinheit axial und Zwischengehäuse
mit Schrauben (7.41 und 7.06) anschrauben.

10

Siemens AG

DEUTSCH

5.3 Lagerwechsel, Schmierung

Lagerwechselfrist

Lagerwechselfristen t
Lagerwechsel auf A- und B-Seite wird empfohlen nach Erreichen
der angegebenen Betriebsstunden, jedoch spätestens nach
3 Jahren. Die Werte t

- Horizontalen Einbau

- Maximale Kühllufttemperatur +30°C (860F)

- Maximale Lagertemperatur +85°C (185

- Drehzahl im Dauerbetrieb mit max. 75% der Grenzdrehzahl n
Bei wechselnder Motordrehzahl mittlere Betriebsdrehzahl n
schätzen.

- Schwingungen mit Schwingstärkestufe SR nach EN 60034-14.

Die Lagerwechselfrist t
Betriebsbedingungen, z. B. vertikaler Einbau, Betrieb oberhalb
75% der Grenzdrehzahl n
gen und Stöße, häufiger Reversierbetrieb.
Bei Lagertemperaturen über +85°C (1850F) ist der Wert t
15°C (590F) Temperaturerhöhung zu halbieren.

Demontage

1. Ursprüngliche Lage der Teile zueinander markieren, z. B. mit

Farbstift, Reißnadel, um spätere Montage zu erleichtern.

2. Geberdemontage nach 5.2.

3. Schrauben von Lagerdeckel und Lagerschild auf der A-Seite

herausdrehen, Lagerschild A-Seite vorsichtig abnehmen.

4. Läufer aus dem Motorständer herausziehen.

5. Wälzlager mit geeigneter Vorrichtung abziehen (s. Fig. 10.1).

Abgezogene Wälzlager nicht wieder verwenden.

für normale Betriebsbedingungen nach Fig. 9.1

LW

gelten für:

LW

0

F)

reduziert sich bis 50% bei verschärften

LW

, hohe Belastungen durch Schwingun-

max

LW

m

für je

max

Montage

Die Lager der Hohlwellenmotoren sind standardmäßig als Rillen­kugellager mit Kunststoffkäfig (1.60 und 6.10, Fig. 2) ausgeführt.
Bei Option L37 sind Hybridspindellager eingesetzt.

HINWEIS!
Empfehlungen für den Lagerwechsel:
Beziehen Sie Llager vom Motorenhersteller
(Rillenkugellager mit spezieller Lagerluft. Bei L37 Hybrid­spindellager in >< Anordnung)!
Wechseln Sie die Dichtelemente (Radialwellendichtring, GAMMA­Ringe) immer komplett!
L37 ohne WDR, ohne Gamma-Ring.
Achten Sie beim Lagerwechsel auf hohe Sauberkeit!

1. Lager vor dem Einfetten nicht auswaschen.

Fettvorratsräume (Lagerschild, Lagerdeckel) zur Hälfte mit Fett
füllen (Fig.10.2).
Fettsorte: LUBCON THERMOPLEX2TML (Fa. Lubricant
Consult)
Fettmenge pro Lager nach Fig. 9.2, Fett gleichmäßig in der
Laufbahn verteilen.

2. Wälzlager auf 800C bis 1000C (1760F bis 2120F) induktiv

erwärmen und aufschieben. Lagerinnenring muss an der
Wellenschulter bündig anliegen. Harte Schläge vermeiden.

3. Läufer in das Gehäuse einführen.

4. Dichtungen des Lagerdeckels kontrollieren, bei Bedarf wech-

seln.

5. Lagerschild A-Seite in das Motorgehäuse zentrisch einsetzen,

nicht verkanten.

6. Lagerdeckelschrauben anziehen. Lagerschild A-Seite fest-

schrauben. Anziehdrehmomente nach Fig. 7.

7. Gebersystem nach 5.2 montieren.

Lagereinlauf

Lager benötigen eine Einlaufzeit mit geringer Belastung. Dazu den
Motor in 20 Minuten kontinuierlich von 0 auf 75% der Grenz­drehzahl n
Bei L37 Vorgang mehrmals wiederholen (3-4 mal).

steigern.

max

Siemens AG

11