ROHM OVUSHH User Manual [en, de, es, fr, it]
Bedienungsanleitung für
Operating Instructions for
Instructions de service pour
Istruzioni per l’uso
Instrucciones de servicio para
RN 1364
Hydraulik-Doppelkolbenzylinder
Hydraulic double-piston cylinders
Cylindres hydrauliques à piston double
Cilindros hidráulicos de doble pistón
Cilindro idraulico a stantuffo doppio
Inhalt -- Contents -- Table de matières -- Indice
Derhydraulische Doppelkolbenzylinder OVUSHHD mit seinen wichtigsten Einzelteilen 3................
1. Gefahrenhinweise 4-5..........................................................................
2. Beschreibung 6-7..............................................................................
3. Inbetriebnahme 7-9............................................................................
4. Bedienung 9..................................................................................
5. Demontage 9..................................................................................
6. Wartung, Instandhaltung 10.....................................................................
Thehydraulic double piston cylinder OVUSHHD and its most important components 3..................
1. Safety notes 11-12.............................................................................
2. Description 13-14..............................................................................
3. Start-up 14-16.................................................................................
4. Operation 16..................................................................................
5. Removal 16...................................................................................
6. Maintenance, upkeep 17........................................................................
Cylindre hydraulique à piston double OVUSHHD avec ses pièces détachées les plus importants 3.......
1. Dangers Potentiels 18-19.......................................................................
2. Description 20-21..............................................................................
3. Mise en service 21-23..........................................................................
4. Emploi 23.....................................................................................
5. Démontage 23.................................................................................
6. Entretien, maintenance 24......................................................................
Cilindro hidraulico de doble pistón con sus componentes más importantes 3...........................
1. Indicaciones de seguridad 25-26.................................................................
2. Descripción 27-28..............................................................................
3. Puesta in funcionamiento 28-30..................................................................
4. Servicio 30....................................................................................
5. Desmontaje 30................................................................................
6. Mantenimiento, conservación 31.................................................................
I particolari più importanti dell cilindro idraulico a stantuffo doppio OVUSHHD 3........................
1. Avvisi di pericolo 32-33.........................................................................
2. Descrizione 34-35..............................................................................
3. Messa in funzione 35-37........................................................................
4. Uso 37.......................................................................................
5. Smontaggio 37................................................................................
6. Manutenzione, interventi 38.....................................................................
2
Der hydraulische Doppelkolbenzylinder OVUSHHD
mit unabhängiger Kolbenbewegung, Sicherheitseinrichtung und Hubkontrolle mit
seinen wichtigsten Einzelteilen
Hydraulic double-piston cylinders OVUSHHD
and lifting supervision, with its most important component parts
Vérins hydrauliques à double piston avec mouvement de piston indépendant, dispositif de sécurité
et contrôle de course avec ses pièces les plus importantes
Cilindros hidráulicos de doble pistón con embolada independiente, dispositivo de seguridad y
control de carrera del émbolo con sus elementos més importantes
Il cilindro idraulico a stantuffo doppio OVUSHHD con movimento stantuffo indipendente,
dispositivo di sicurezza e controllo della corsa con i suoi componenti singoli più importanti
19 11 2110 64 21 73
with independent piston movement, safety device
13 17 04 18 12 03 07 0602 01 05 15
01 Kolbengehäuse 1 Piston housing 1 Boîtier du piston 1 Caja del émbolo 1 Corpo stantuffo 1
02 Kolbengehäuse 2 Piston housing 2 Boîtier du piston 2 Caja del émbolo 2 Corpo stantuffo 2
03 Verteilerwelle Distribution shaft Arbre du distributeur Árbol del distribuidor Albero distributore
04 Verteilergehäuse Distributor housing Boîtier du distributeur Caja del distributor Corpodistributore
05 Kolben 1 Piston 1 Piston 1 Embolo 1 Stantuffo 1
06 Kolben 2 Piston 2 Piston 2 Embolo 2 Stantuffo 2
07 Stehbolzen Stud bolt Goujon fileté Perno de anclaje Perno
10 Steuerkolben Control piston Piston de commande Émbolo distribuidor Pistone di comando
11 Schaltstange Switchrod Perche isolante Barra de maniobra Asta di comando
12 Schaltscheibe 1 Control disk 1 Rondelle de commande 1 Disco de posicionam. 1 Disco divisore 1
13 Schaltscheibe 2 Control disk 2 Rondelle de commande 2 Disco de posicionam. 2 Disco divisore 2
15 Flansch Flange Bride Brida Flangia
17 Verschlußdeckel Cover plate Couvercle de fermeture Tapa de cierre Coperchio
18 Leckölstutzen Oil leakage plug
19 Endkappe für End cap for Coiffepou raccord Tapa exterior para Calotta per
Deublinanschluß Deublin connection Deublin conexión Deublin collegamento Deublin
21 Entlüftungsschraube Ventilation screw Vis de purge d’air Tornillo de escape de aire Vite di sfiato
64 Rückschlagventil Check valve Soupape de retenue Válvula de retención Valvola di non ritorno
73 Überdruckventil Pressure control valve Soupape de surcharge Válvula de seguridad Valvola regolatrice
Tubulure pour huile de fuite Tubulad. de aceite de fuga Bocchettoni ricupero olio
della pressione dell’olio
3
Gefahrenhinweise
1. Qualifikation des Bedieners
Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit
Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten, vor allem während der Einrichtearbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und
-kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt.
Daher dürfen Spannvorrichtungen nur von Personen
benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche
hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw.
über langjährige einschlägige Erfahrungen verfügen.
2. Verletzungsgefahren
Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!
2.1 Ansteuerung
Um ein unbeabsichtigtes Umschalten des Betätigungsdrucks von der Spann-- auf die Löseleitung zu
verhindern, müssen in der hydraulischen Steuerung
ausschließlich rastende Ventile verwendet werden.
2.2 Eingebaute Energiespeicher
Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen
Federn oder mit anderen elastischen Elementen
vorge-spannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen
Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen
durch unkontrollierbare, geschoßartig umherfliegende
Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie
abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden
sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen. Sollte das “Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos
möglich sein, ist die Demontage von autorisierten
Mitarbeitern der Fa. Röhm durchzuführen.
2.3 Überschreitung der zulässigen Drehzahl
Diese Vorrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte -- hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten -- können bewirken, daß sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche
Personen oder Gegenstände werden. Dies gilt ebenfalls
für Rotationsdichtungen, deren Verschleiß zu einem
Druckverlust in den Zylinderkammern führen. Der Betrieb mit höheren als den für diese Vorrichtung vorgesehenen Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft/-druck sind
auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der
vorgesehenen Maschine darf nicht höher als die des
Zylinders/Ölverteilers sein und ist daher ggf. zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen
Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte
Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser
eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet
werden.
2.4 Schmierung
Ein Trockenlauf des Verteilers ist nicht zulässig.
Wird der Spannzylinder/Ölverteiler in Rotation versetzt, ist sicherzustellen, dass zumindest ein geringer
Mediumdruck (min. 5 bar Hydrauliköl bzw. min. 1 bar
geölte Druckluft) an den Anschlüssen ansteht.
Ansonsten ist mit Fresserscheinungen in den Verteilerspalten oder Lagern zu rechnen als auch mit
4
erhöhtem Verschleiß der Dichtungen. Dies kann zum
Versagen der Verdrehsicherung führen. Die Folge
wäre ein möglicher Abriss der unter Druck stehenden
Verbindungsleitungen.
Die verwendete Druckluft muss gereinigt und mit einer Wartungseinheit ca. alle 10 min. mit einem Tropfen Spindelöl (z. B. TELLUS C10) angereichert sein.
2.5 Filterung des zugeführten Mediums
Hydraulik
Gegen Fremdkörper im Medium (z.B. Hydrauliköl) ist ein
Druckfilter einzusetzen. Empfohlen wird der Einbau am
Hydraulikaggregat zwischen Pumpe und Steuerventil.
Die Filterfeinheit muß 0,01 mm absolut betragen.
Die Folgen mangelhafter Filterung entsprechen den
unter 2.4 (Schmierung) dargestellten Ausführungen.
2.6Verdrehsicherung am Verteilergehäuse
Das Verteilergehäuse muß grundsätzlich gegen Mitdrehen gesichert werden. Für diese Verdrehsicherung
wird je nach Verteiler folgender Anbau empfohlen:
a) Hydraulikverteiler
mit Leckölanschluß und mit Verdrehsicherungs-
bolzen: am Verdrehsicherungsbolzen
mit Leckölanschluß, aber ohne Verdrehsiche-
rungsbolzen: am Leckölstutzen;
kein Leckölanschluß, aber mit Ver drehsiche-
rungsbolzen: am Verdrehsicherungsbolzen;
kein Leckölanschluß und kein Verdrehsicherungs-
bolzen: an einer der Anschlußleitungen.
b) DEUBLIN-Drehverteiler
In der Regel werden die Gehäuse der DEUBLINDrehverteiler ab Werk ohne gesonderte Verdrehsicherung geliefert und nur über die Anschlußleitungen gegen Verdrehen gesichert. Allerdings ist immer die jeweilige, beiliegende Betriebsanleitung
der Fa. DEUBLIN verbindlich!
c) Hinweis:
In der Praxis hat sich ein gabelartiger Halter als
besonders geeignet erwiesen, der das zur Verdrehsicherung vorgesehene Element beidseitig mit
geringem Spiel umfaßt und dabei gleichzeitig einen axialen Schlitz aufweist, um Dehnungen und
Toleranzen auszugleichen. Dieser Halter wird in
der Regel am Spindelgehäuse befestigt.
2.7Anschlußleitungen
Auf Verteilergehäuse/-welle sollen keine zusätzlichen
äußeren Kräfte, ausgenommen des Eigengewichts,
wirken. Ansonsten droht ein vorzeitiger Verschleiß in
den Lagern und im Verteilerspalt, entsprechend gelten
die unter 2.4 (Schmierung) dargestellten Folgen.
Alle Anschlußleitungen müssen deshalb biegsam sein
und sind daher als Schlauchverbindungen zu fertigen.
2.8 Befestigung und Austausch von Schrauben
Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann
mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen und Gegenständen führen. Deshalb
muß bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht
ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich
das vom Hersteller der Schraube, empfohlene und der
Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment
angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 -- M24 der Güten
8.8, 10.9 und 12.9 nachfolgende Anzugsdrehmomententabelle.
Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die
Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Gefahrenhinweise
Anschraubmomente in Nm:
Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres
Verwendungszweckes öfters gelöst und anschließend
wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können
sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.
2.9.Sicherheitsventile
Sicherheitsventile sollen bei Ausfall der Energie
(z. B. Stromversorgung) den Druckverlust und damit
das Lösen der Spanneinrichtung verhindern. Es
muss jedoch darauf hingewiesen werden, daß aufgrund der Reaktionszeiten oder Dichtungsverschleiß
dennoch ein Druckverlust von etwa 20% des Ausgangsdrucks bei Hydraulikzylindern auftreten kann.
Dies kann unter ungünstigen Umständen dazu führen, daß trotz Sicherheitsventile die Restspannkraft
nicht mehr ausreicht, um das Werkstück im Spannmittel zu halten.
2.10. Hubkontrolleinrichtung
Ist am Spannzylinder/Ölverteiler eine Hubkontrolleinrichtung mit Laserquelle angebaut, so darf deren
Lichtstrahl grundsätzlich nicht auf das Auge treffen.
Obwohl in aller Regel nur unbedenkliche Laserquellen der Sicherheitsklasse II nach EN 60825 verwendet werden, könnte die Netzhaut bei direktem Blick in
den Laserstrahl irreparabel beschädigt werden.
3. Kontrollen
Hubkontrolle
Wird das Spannmittel neu montiert, muss die Hubkontrolleinrichtung auf die neue Situation abgestimmt
werden.
Wartungskontrollen
Die Zuverlässigkeit der Kraftspanneinrichtung kann
nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden.
4. Umweltgefahren
Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc.
benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten
auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl/-fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muß sorgfältig
auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in
Boden bzw. Wasser gelangen können. Achtung Umwelt-
gefährdung!
Dies gilt insbesondere:
Dwährend der Montage/Demontage, da sich in den Lei-
tungen und Kolbenräumen noch Restmengen befinden,
Dfür poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dich-
tungen,
Dfür Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen wäh-
rend des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.
Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und
wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!
5. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte Spanneinrichtungen:
5.1 Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der
Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die
Spannung im zulässigen Arbeitssbereich erfolgt ist.
5.2 Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der
Maschinenspindel erfolgen können.
Eine Ausnahme ist dann zulässig, wenn der gesamte
Ablauf ein Laden/Entladen im Lauf vorsieht und falls
die Konstruktion von Verteiler/Zylinder dies erlaubt.
5.3 Bei Ausfall der Spannenergie muß ein Signal die Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen.
5.4 Bei Ausfall der Spannenergie muß das Werkstück bis
zum Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.
5.5 Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr
darf keine Änderung der momentanen Schaltstellung
erfolgen können.
6. Ersatzteile
Es wird darauf hingewiesen, daß ausschließlich ORIGINAL RÖHM-Ersatzteile bzw. Einbauteile von autorisierten Lieferanten der Fa RÖHM GmbH zu verwenden sind.
Für alle Schäden, die durch die Verwendung von Fremdbauteilen entstehen, erlischt jegliche Haftung der Fa.
RÖHM GmbH.
Hinweis: Um Nachbestellungen von Ersatzteilen bzw.
Einzelteilen reibungslos durchführen zu können, ist die
Angabe der auf der Baugruppe eingravierten 6-stelligen
Ident-Nummer und - wenn vorhanden - die Fabrikationsnummer erforderlich. Diese besteht aus einem Buchstaben gefolgt von 2 Ziffern und evtl. einer laufenden Nummer, angebracht entweder auf dem Typenschild oder in
unmittelbarer Nähe zur Ident.-Nr.
6
Bezeichnungen:
Bei diesen Zylindertypen handelt es sich um zwei aneinandergereihte Hydraulikzylinder, deren Kräfte und
Bewegungen unabhängig voneinander durch zwei auf
der einen Kolbenstangenseite einzuschraubende Zugelemente (sog. Zugrohr bzw. Zugstange) auf die zu
betätigende Spanneinrichtung (Futter o. ä.) übertragen
wird. Dabei handelt es sich immer um Spanneinrichtungen mit Zusatzfunktionen. Das bedeutet, daß außer der
Spannbewegung noch einen weitere Betätigung wie z. B.
einer Richtbacke, beweglichen Spitze o. ä. benötigt wird.
Auf der dem Zylinder gegenüberliegenden und der
Spindel abgewandten Seite ist ein Mehrfachölverteiler
mit stehendem, wartungsfreiem Verteilergehäuse angebracht. An diesem befinden sich mindestens 4 Anschlüsse für die Betätigung der beiden Zylinderkolben.
Jeder dieser Anschlüsse kann ab 5 bar bis max. 50 bar
Öldruck auch unter Drehzahl belastet werden.
Die Zylinder der Reihe ”OVU...” dürfen auch während
der Rotation betätigt werden, da die Sicherheitsventile
fliehkraftunempfindlich angeordnet sind.
Die Typenbezeichnung ”OVU...” bezeichnet einen Oel-
Vollspannzylinder mit unabhängigen Kolbenbewegungen.
Sicherheitseinrichtungen:
Die Sicherheitseinrichtung hat die Aufgabe, bei einem
plötzlichen Ausfall der Druckversorgung ein ungewolltes Lösen des Spannmittels zu verhindern. Daher sind
die beiden Anschlüsse (Hydraulikkammern) des betreffenden Einzelzylinders mit jeweils einem hydraulisch
entsperrbaren Rückschlagventil abgesichert. Die Entsperrung erfolgt dabei über den Druck der gegenüberliegenden Kolbenseite und ermöglicht ein Abfließen des
drucklosen Öls.
Dieser Spannzylinder entspricht daher den
Prüfgrundsätzen der Berufsgenossenschaft.
Die Typenbezeichnung ”...S” bzw. ”...SS” gibt Aufschluß
über die Anzahl der im jeweiligen Doppelkolbenzylinder
verfügbaren Sicherheitseinrichtungen.
Beispiel:
”OVUSHHD 120/80” o Sicherheitseinrichtung für einen
Kolben (= 2 Hydraulikkammern, in der Regel für den
größeren und daher die Hauptspannkraft erzeugenden
Zylinder)
”OVUSSHH 140/80” o Hubkontrolle für beide Kolben
(= 4 Hydraulikkammern)
Hubkontrollsysteme:
Die Bewegung von beiden Kolben kann über Hubkontrollscheiben und induktive Näherungsschalter, über
Steuernocken und Einzelgrenztaster oder über
stufenlose Wegmeßsysteme wie Analogweggeber,
Linearpotentiometer, Winkelpositionsgeber oder
Laser-Taster kontrolliert werden.
Die dazu erforderlichen Schalter bzw. Aufnehmer müssen auf die Steuerelektronik der Maschine abgestimmt
sein und gehören daher nicht zum Lieferumfang des
Zylinders.
Es muß jedoch beachtet werden, daß eine nachträgliche Umrüstung des Doppelkolbenzylinders auf ein anderes Hubkontollsystem -- wenn überhaupt möglich -- in
der Regel nur mit größerem Kostenaufwand möglich ist.
DieTypenbezeichnung ”...H” bzw. ”...HH” gibt Aufschluß über die Anzahl der im jeweiligen Doppelkolbenzylinder verfügbaren Hubkontrollen. Eine Aussage über
das Kontrollverfahren erfolgt nicht.
Beispiel:
”OVUSHHD 120/80” o Hubkontrolle für beide Kolben
”OVUSH 140/80” o Hubkontrolle für einen Kolben
(in der Regel für den größeren und daher die Hauptspannkraft erzeugenden Kolben)
Zusätzliche Drehzuführungen:
Alle Doppelkolbenzylinder sind grundsätzlich mit einer
zusätzlichen Drehzuführung lieferbar. Damit besteht die
Möglichkeit, dem Spannmittel außer den beiden Bewegungen/Kräfte auch noch ein Medium (z. B. Luft, Kühlmittel, Öl) bis zu einem Druck von 70 bar zuzuführen.
Zu diesem Zweck wird neben dem 4-fach Ölverteiler
eine zusätzliche Drehzuführung am Kolbenstangenende angebracht. Dabei muß beachtet werden, daß das
Verteilergehäuse dieser Zuführung ebenfalls mit einer
Verdrehsicherung versehen werden muß und diese den
gesamten Hub des in der Regel kleineren Kolben 2
mitfährt.
Die Typenbezeichnung ”...D” gibt Auskunft über den
Anbau einer zusätzlichen Drehzuführung.
Beispiel:
”OVUSHHD 120/80” o mit zusätzlicher Drehzuführung
”OVUSHH 140/80” o ohne zusätzliche Drehzuführung
Kolbendurchmesser:
Die beiden an die Typenbezeichnung (OVU...)
angehängten Ziffern beschreiben den Außen-Ø der
beiden Kolbenscheiben in mm. Dabei wird der der
Spindel zugewandte und über das Zugrohr mit dem
Futter verbundene Kolben 1 zuerst und der der Spindel
abgewandte und über die Zugstange mit dem Futter
verbundene Kolben 2 zuletzt genannt.
Beispiel:
”OVUSHHD 120/80” o Durchmesser des Kolben 1
120 mm, Durchmesser des Kolben 2 80 mm
”OVUSHHD 140/80” o Durchmesser des Kolben 1
140 mm, Durchmesser des Kolben 2 80 mm
Kolbenhübe:
Optional werden noch die Hübe der beiden Kolben
in mm angegeben. Dabei wird wie schon bei den
Kolben-Ø die Reihenfolge Kolben 1 (mit Zugrohr) vor
Kolben 2 (mit Zugstange) eingehalten.
Beispiel:
”OVUSHHD 120/80 Hub 32/32” o Der Hub sowohl des
(großen) Kolbens 1 als auch des (kleinen) Kolbens 2
beträgt jeweils 32 mm.
”OVUSHHD 140/80 Hub 25/31” o Der Hub des Kolben
1 beträgt 25 mm, der des Kolben 2 beträgt 31 mm.
2. Der hydraulische Doppelkolbenzylinder Typ OVUSHH,
OVUSSHH, OVUSSH, OVUSHHD
mit unabhängiger Kolbenbewegung, Sicherheitseinrichtung und Hubkontrolle
6
Ölverteiler:
Der Verteiler des Spannzylinders erlaubt eine ständige
Öldruckzufuhr. Es dürfen gleichzeitig die für den Zylinder zugelassene Höchstdrehzahl wie auch der zugelassene Höchstdruck auftreten. Die Einschaltdauer dabei
beträgt 100%.
Zu beachten ist, daß das 4-fach Verteilergehäuse und,
falls vorhanden, das Gehäuse der zusätzlichen Drehdurchführung z. B. am Spindelstock der Maschine gegen Mitdrehen gesichert werden muß. Siehe dazu auch
das Kapitel ”Inbetriebnahme”.
Einbaulage:
Der Spannzylinder darf sowohl mit horizontaler Hauptachse als auch mit vertikaler Hauptachse und in allen
denkbaren Zwischenstellungen eingesetzt werden.
Bei allen von horizontalem Betrieb abweichenden
Hauptachsenlagen muß jedoch darauf geachtet werden, daß der Leckölschlauch so verlegt wird, daß das
Lecköl auch bei Betriebspausen nicht vollständig aus
dem Verteilergehäuse abfließen kann. Siehe dazu auch
das Kapitel ”Inbetriebnahme”.
Allgemeines:
Der Zylinder ist auch für Hoch- und Niederdruckspannung geeignet, solange der Spanndruck nicht mehr als
das doppelte des Lösedrucks beträgt.
Die Leistungsdaten sowie die Verbrauchsdaten, Abmessungen und Hübe sind dem beigelegten Datenblatt
zu entnehmen.
Die Befestigung des Zylinders an der Spindel erfolgt in
der Regel mit einem Zwischenflansch, welcher zuerst
am Zylinderdeckel angebracht wird und mit einer zur
Spindel passenden Aufnahme versehen ist.
Der Spannzylinder ist für die angegebene zulässige
Maximaldrehzahl entsprechend DIN ISO 1940 gewuchtet, Auswuchtgüte G6, 3.
Nicht im Lieferumfang
enthalten:
Zubehör: Anschlußstutzen für Zu- und Ableitungen,
Endschalterleisten.
Sonderzubehör:
induktive Näherungsschalter, Stück/Id.-Nr. 381551
(Öffner), oder
2induktive Näherungsschalter, Stück/Id.-Nr. 202759
(Schließer).
3. Inbetriebnahme
Da der Zylinder praktisch keine Verschraubung des Zugelements (Zugstange, Zugrohr) mit dem Futter von hinten
zulässt, sollte die Montage des zugehörigen Futters erst
nach der Zylindermontage erfolgen.
3.1 Zwischenflansch mit passenden Zylinderschrauben in
die Gewindebohrungen auf dem Teilkreis- verschrauben. Anschraubmoment entsprechend den verwendeten Schrauben, siehe auch Momenten-Tabelle.
3.2 Die Spindel bzw. den Spindelflansch am hinteren Ma-
schinenspindelende säubern und auf Rund- und Planlauf hin prüfen. Der zulässige Fehler beträgt jeweils
0,005 mm.
3.3 Den kompletten Zylinder, in der Regel mit ”auf Block”
aufgeschraubtem und mit (wiederlösbarem) Schraubensicherungsklebstoff bestrichenem Zugelement von
hinten in die Spindelführung einführen. Falls vorhanden, kann eine Verdrehsicherung mit radialem Gewindestift verwendet werden. Sollte die komplette Einheit
Zugelement + Zylinder zu lang für den Raum hinter
der Maschine sein, so können auch die Verbindungselemente zuerst in die Spindelbohrung teilweise
eingeschoben werden und erst später mit dem vor der
Spindel hängenden Zylinder verschraubt werden. Je
nach Ausführung des Zug-elements ist auch eine Verschraubung mit dem fest an die Spindel verschraubten Zylinder von der Futterseite aus möglich. Ist dies
erfolgt, den Zylinder auf den Zentrier- der Spindel
aufsetzen und mit den Flanschbefestigungsschrauben
gleichmäßig über Kreuz leicht befestigen.
3.4 Spannzylinder radial so ausrichten, daß ein maxima-
ler Rundlauffehler von 0,015 mm nicht überschritten
wird.
Dieser Fehler wird am Verteilergehäuse gemessen.
3.5 Befestigungsschrauben des Zwischenflansches
mit dem nach VDI-Richtlinie 2230 empfohlenen Vorspannmoment anziehen. Siehe auch MomentenTabelle.
3.6 Die Verschlußkappen an den Anschlußstutzen entfer-
nen und die Druckleitungen anschließen.
Da die Verschlußkappen im Falle einer späteren
Demontage des Zylinders nützlich sein könnten, wird
empfohlen, diese aufzubewahren. Die Hydraulikleitungen zum Ölverteiler müssen frei von Verschmutzungen sein. Am besten vor dem Anschließen mit geringem Druck durchspülen. In das Verteilergehäuse
eindringende Späne sind auf jeden Fall zu vermeiden,
da ansonsten mit irreparablen Schäden an der Verteilerwelle oder an den Sicherheitsventilen gerechnet
werden muß.
Außerdem müssen diese Anschlüsse flexibel sein
und dürfen keinen Zwang auf das Verteilergehäuse
ausüben. Das gilt auch für den Leckölstutzen und den
daran mit einer kundenseitigen Schlauchklemme zu
befestigenden Schlauch. Dieser sollte aus transparentem Material bestehen und das Lecköl ohne
durchzuhängen oder anzusteigen auf dem kürzesten
Wegzum Vorratsbehälter zurückführen.
Bei vertikal oder geneigt angebautem Spannzylinder
ist es erforderlich, den Leckölschlauch zuerst so zu
führen, daß das Lecköl auch bei Betriebspausen nicht
vollständig aus dem Verteilergehäuse abfließen kann.
Dazu ist es zweckmäßig, daß der Leckölschlauch
zuerst bis zur höchsten Stelle des Verteilergehäuses
hochgeführt wird, bevor er stetig abfallend zum
Ölbehälter führt.
3.7 Die Verdrehsicherung am Verteilergehäuse ist
kundenseitig auszuführen. Üblicherweise wird zu
diesem Zweck ein ca. 8 mm dicker Bügel am Spindelgehäuse befestigt, der das Verteilergehäuse an
dessen Leckölstutzen gabelartig umfasst. Es muß
auch hier sorgfältigst darauf geachtet werden, daß
diese Verdrehsicherung keinen axialen Zwang auf
das Gehäuse des Verteilers ausüben kann
(Wärmedehnung).
3.8 Nach der Montage von Zylinder mit Zugelementen
kann die Futtermontage erfolgen. Es muß darauf
hingewiesen werden, daß nach dem Festschrauben
des Zylinderflansches an der Maschinenspindel
keine Schraubverbindung zum Futter bzw. dessen
Zugelementen vom hinteren Spindelende aus möglich ist.
Montage:
7
Spannwegüberwachung
a) Die Spannwege werden überwiegend durch die Kol-
benhübe des betriebenen Spannmittels bestimmt.
b) Die Näherungsschalter entsprechend dem Arbeitsbe-
reich des Spannfutters oder den Vorgaben des Maschinenherstellers einstellen.
Empfohlene Kontrollpositionen sind z. B. Offenstellung,
Spannstellung und die Leerspannstellung
(= Spannstellung ohne eingelegtes Werkstück)
des Spannmittels.
c) Bei Spannmitteln mit z. B. schnellwechselbaren Grund-
backen muß die Spannwegkontrolle in
Verbindung mit der Maschinensteuerung elektrisch so
abgesichert sein, daß die Spindel in der Stellung ”Bakkenwechsel” nicht anlaufen kann.
Als Standard-Spannwegüberwachung wird das berührungslose Verfahren über Hubkontrollscheibe und
induktive Näherungsschalter betrachtet.
Weitere Verfahren werden nachfolgend nur erwähnt. Genauere Angaben hierzu sind aus der individuellen Bedienungsanleitung zu dem betreffenden Zylinder zu entnehmen.
Die Verfahren 1. und 2. erfolgen auf der Basis definierter
Kontrollstellungen, d. h. bei jeder Werkstück oder Spannmittelveränderung muß zumindest die Spannstellung, evtl.
jedoch zusätzlich die beiden Endstellungen neu eingestellt
werden.
Die Verfahren 3. bis 6. sind kontinuierlich, d. h. es sind
lediglich für die Steuerung neue Gültigkeitsbereiche zu
definieren.
1. Induktive Näherungsschalter
Die Wegekontrolle erfolgt über zwei Schaltscheiben,
die mit den beiden Spannkolben 1 und 2 gekoppelt
sind. Vier bis sechs als Zubehör erhältliche Induk-tivschalter sitzen auf je einer Endschalterleiste und tasten
die Stellungen der Schaltscheibe ab. Wird die Schaltscheibe in den Erfassungsbereich des Näherungsschalters gebracht, erfolgt eine Änderung des Schaltzustandes (ein ”Öffner” öffnet einen geschlossenen
Stromkreis während ein ”Schließer” diesen schließt).
Da die Schalter zu Steuerung der Maschine passen
müssen, sind diese nicht im Lieferumfang des Spannzylinders enthalten.
Ebenso sind die Endschalterleisten nicht im Lieferumfang enthalten, da je nach Maschine unterschiedliche
Anbauvarianten bestehen können (z. B. Direktanbau
der Schalterleisten an das Maschinengehäuse) bzw.
unterschiedlich viele Endschalterleisten benötigt werden.
Die Endschalterleiste wird mit je 2 Schrauben M6 und 2
Spannhülsen 6DIN 1481 oder DIN 7346
an einer von 3 Befestigungsflächen des Verteilergehäuses befestigt.
Es können in der Regel bis zu 3 Endschalterleisten auf
dem Verteilergehäuse angebracht werden.
2. Einzelgrenztaster
Bei diesem Überwachungsverfahren werden wie
bei Näherungsschaltern ebenfalls Offen- und Leerspannstellung erfasst. Dazu sind 2 Schaltnocken und 1
Grenztaster je Kolbenscheibe ausreichend. Soll
zusätzlich eine oder mehrere Spannstellung kontrolliert
werden, so müssen zusätzlich Grenz-taster und eventuell Schaltnocken vorgesehen
werden.
3. Analogweggeber
Dieses System arbeitet nach dem Induktionsprinzip,
ebenso wie der induktive Näherungsschalter.
Jedoch wird abweichend von diesem eine Hubkontrollscheibe mit kegliger Außenkontur verwendet. Anhand
des sich je nach Kolbenstellung veränderlichen Abstandes zum Sensor gibt dieser ein linear veränderliches elektrisches Ausgangssignal
(Ausgangsstrom oder Ausgangsspannung) ab.
Der Vorteil liegt in einer kontinuierlichen und damit
äußerst variablen Hubüberwachung.
4. Linearpotentiometer
Dieses System erzeugt ein stufenloses, auf einen Ausgangspunkt bezogenes veränderliches elektrisches
Signal. Dieses analoge Signal (veränderliche Spannung) wird über eine Auswerteeinheit in Weg bzw. Hub
umgesetzt.
Vorteile siehe oben.
5. Winkelpositionsgeber
Bei diesem Verfahren wird die lineare Bewegung des
Kolbens mit Hilfe von Zahnstange und Ritzel in eine
Drehbewegung einer Welle mit daran befestigter Codescheibe umgesetzt. Die Abtastung dieser Codescheibe erfolgt über Leuchtdioden und Fototransistoren
im Infrarotbereich. Je nach Codescheibe können
Geschwindigkeitsumschaltungen, Abbremsungen usw.
veranlasst werden.
Gleiche Vorteile wie oben.
6. Laser-Taster
Dieses stufenlose Meßsystem basiert auf einem diffusem Laserlicht, das vom Sender unter einem gewissen
Winkel auf das zu messende Objekt gestrahlt und von
diesem auf den Empfänger reflektiert wird. Die Entfernung des zu messenden Objekts zum Empfänger wird
über eine PSD-Diode nach dem sogenannten Triangulationsverfahren ermittelt. Laserlichttaster mit Analogausgang geben eine variable Spannung (0-10V) proportional zur gemessenen Entfernung ab. Dieses kann
direkt von einer SPS verarbeitet werden.
Als Meßobjekt werden wiederum Schaltscheiben
eingesetzt. Diese müssen jedoch aus funktionellen
Gründen mattiert sein.
0.10 A
0.050 A
0.10 A
0.005 A
A
0.10 A
8
0.10
A
0.010 A
7. Magnetostriktive Positionssensoren
Beim magnetostriktiven Positionssensor werden
verschiedene magneto--mechanische Effekte zur
Längen-- bzw. Huberfassung genutzt. Diese Positionssensoren haben analoge--, digitale-- oder Feldbusausgänge. Sie unterliegen keinem Verschleiß und sind
wartungsfrei.
Die Messung erfolgt über die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Körper--Ultraschallwelle (Torsionsimpuls).
Das Ausgangssignal ist analog (0--10 Volt).
Die Messgenauigkeit ist unter 0,1 mm und liefert
sichere, reproduzierbare Einstellungen.
Funktionsprobe:
In der Regel ist nach Herstellen der Betriebsbereitschaft des Zylinders eine Funktionsprobe zu empfehlen. Dazu einen niederen Druck (Niederdruck,
ca. 5 bar) am Hydrauliksystem einstellen.
Hübe:
Mit diesem niederen Betriebsdruck werden nun die
Hübe kontrolliert:
-- alle Hydraulikanschlüsse der Reihe nach mehrmals mit
diesem Hydraulikdruck beaufschlagen, dabei
-- die erreichten Stellungen der Schaltscheiben bzw.
Kolbenstangen überprüfen.
4. Bedienung
- Der Betriebsdruck beträgt max. 50 bar, min. 6 bar.
Sollte jedoch auf dem Zylindergehäuse ein davon
abweichender Maximaldruck angegeben sein, ist
dieser verbindlich.
Als Betriebsmedium ist ausschließlich Öl zulässig.
- Der Lösedruck muß mindestens die Hälfte des
Spanndrucks betragen.
- Die maximale Drehzahl des Spannzylinders darf
unter keinen Umständen überschritten werden.
Diese ist auf dem Zylindergehäuse eingraviert.
- Der Zylinder kann während der Rotation uneinge-
schränkt betätigt werden.
- Zum Betrieb wird das Hydrauliköl H-LP 32
DIN 51525 (32 Centistokes bei 40
empfohlen.
Gegen Fremdkörper muß am Hydraulikaggregat ein
Druckfilter mit der Filterfeinheit 0,01 mm zwischen
Pumpe und Steuerventil eingesetzt werden.
o
Celsius)
Bei von den Vorgaben abweichenden Maßen bzw.
Stellungen der Schaltscheiben sind die Ursachen zu
erforschen und evtl. Differenzen sofort abzustellen.
Hubüberwachung:
Bei dieser Gelegenheit empfiehlt es sich, die zur
Maschinensteuerung aus Sicherheitsgründen
erforderliche Hubüberwachung zum Schalten der
Endlagen der Spannzylinderkolben und zur
Überwachung der Spannpositionen anzubauen und
einzujustieren. Der Anbau erfolgt an den
entsprechenden Haltern.
Die dazu erforderlichen Hubkontrollelemente sind in
der Regel kundenspezifisch und daher nicht im
Lieferumfang des Zylinders enthalten. Siehe dazu auch
deren Bedienungshinweise.
Entlüftung der Hydraulikanschlüsse:
Die Anschlüsse, welche mit einem Sicherheitsventil
abgesichert sind, müssen während der Funktionsprobe
entlüftet werden. Dazu werden die
Entlüftungsschrauben um 1 bis 2 Umdrehungen
nacheinander gelöst, jedoch nicht herausgeschraubt,
und mit Niederdruck beaufschlagt.
Tritt ein kontinuierlicher Ölstrom (kein Ölschaum) dort
aus, dann werden die Entlüftungsschrauben wieder fest
verschlossen und deren Dichtheit unter max. zul. Druck
überprüft.
Siehe auch Abschnitt ”Gefahrenhinweise” auf den
Seiten 4-5.
- Die Spannwegkontrollen sind bei Bedarf kundensei-
tig auszuführen.
- Maximale Drehzahl und max. Druck können gleich-
zeitig und zeitlich unbegrenzt auftreten (100% ED).
- Die Ansteuerung des Zylinders richtet sich nach
den erforderlichen Spannmittelfunktionen und der
Maschinensteuerung und ist daher kundenseitig
entsprechend den einschlägigen Sicherheitsvorschriften (siehe Kapitel Gefahrenhinweise) auszulegen.
- Wird der Ausbau von Kolben, Dichtungen oder
Sicherheitsventilen erforderlich, so sollte der komplette Spannzylinder von der Spindel genommen
und zur Generalüberholung ins Werk gebracht
werden.
Hier wird dann einen Generalüberholung durchgeführt und der Spannzylinder erhält eine neue
Funktionsgarantie.
5. Demontage
Die Demontage des Zylinders erfolgt prinzipiell in der
umgekehrten Reihenfolge der Montage.
5.1 Hydraulikdruck auf allen Leitungen abstellen und
alle Leitungen vollständig druckentlasten.
5.2 Die Verbindung des Futters o. ä. zum Zugelement
lösen. Eine Demontage des Futters ist in der Regel
nicht erforderlich.
5.3 Anschluß- und Ablaufleitungen sowie Verdrehsicherung entfernen.
5.4 Verschlußkappen in die Anschlußstutzen eindrücken.
5.5 Befestigungsschrauben des Zylinderflansch lösen
und Spannzylinder evtl. mit Zugelement aus der
Spindelbohrung ein Stück weit herausziehen.
5.6 Zugelement lösen. Sofern der Platz hinter der
Maschine für den Zylinder zusammen mit dem
Zugelement ausreicht, kann auch der Zylinder und
Zugelement komplett aus der Spindelbohrung herausgezogen werden. Dabei jedoch darauf achten,
daß die gesamte Einheit waagrecht hängt (Schwerpunktsuche).
5.7 Zylinder vollständig von der Maschine entfernen
und auf eine geeignete, schützende Unterlage abstellen. Zugelemente ggf. aus Spindelbohrung herausnehmen.
5.8 Wird der Ausbau von Kolben, Dichtungen oder
Sicherheitsventilen erforderlich, so sollte der komplette Spannzylinder von der Spindel genommen
und zur Generalüberholung ins Werk gebracht
werden. Hier wird dann eine Generalüberholung
durchgeführt und der Spannzylinder erhält eine
neue Funktionsgarantie.
9
6. Wartung, Instandhaltung
6.1 Wartung:
Der Doppelkolben mit Verteiler ist wartungsfrei,
solange an den beiden äußeren Anschlüssen
(in der Regel “A” und “C”) des umlaufenden Betriebes ein zumindest pulsierender Öldruck von min.
5 bar ansteht. Die Impulspause kann dabei bis zu
etwa 15 min., die Impulsdauer sollte etwa 5 Sekunden betragen.
6.2 Instandhaltung:
Nach 6500 Betriebsstunden oder im Falle von
Druckverlust im Zylinder diesen von der Spindel
nehmen und zerlegen.
Dabei die Einzelteile reinigen und auf Verschleiß hin
überprüfen.
Im allgemeinen empfiehlt es sich, alle Dichtelemente, insbesondere jedoch diejenigen, die einer
dynamischen Beanspruchung unterliegen, zu erneuern. Es sollte daher stets 1 Satz der in der
Stückliste gekennzeichneten Dichtelemente und
Verschleißteile auf Lager gelegt werden. Beim
Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge wie bei
der Demontage vorgehen und dabei darauf achten,
daß signierte oder lagebestimmte Teile in der ihnen
zugedachten Lage zusammengebaut werden, um
Wucht- oder Funktionsstörungen zu vermeiden.
Achtung: Dichtungen nicht durch Werkzeuge oder
scharfe Kanten beschädigen.
Damit die Laufruhe des Zylinders erhalten bleibt, ist
ein Nachwuchten nach der Wiedermontage zu
empfehlen. Bei Drehzahlen ab 3000 min
-- 1
ist dies
jedoch unabdingbar. Auf Wunsch kann dies im
Werk der Fa. Röhm oder beim Kunden mit Hilfe eines Mobilwuchtgerätes durch unseren Monteur gegen Berechnung erfolgen.
Eine Laufkontrolle mit besonderem Augenmerk auf
etwaige neu auftretende Vibrationen sollte auf alle
Fälle durchgeführt werden.
Weitere Wartungsarbeiten fallen am Spannzylinder
nicht an.
Größe 120/80 120/80 140/80 160/80
Kolbenhub 45/8 75/8 45/8 45/8
Maße E, F, G, H sind maschinenbezogen und bei Bestellung vom Kunden anzugeben.
Ident-Nr. (ohne Zylinderflansch) 419724 419727 419725 419726
A 168 168 188 208
B 248 278 248 248
Kolben 1 C
1
120 120 140 160
Kolben 2
(Verkleinerung möglich bis 50 mm) C
2
80 80 80 80
Hub Kolben 1
(Verkleinerung möglich bis 10 mm) D
1
45 75 45 45
Hub Kolben 2 (Vergrößerung möglich bis 45 mm) D
2
8888
min. 40 10 40 40
max. 85 85 85 85
min. 22 --8 22 22
max. 3003030
min. 3773737
max. 82 82 82 82
Acm293,5 93,5 134,5 181,4
Bcm2103,7 103,7 144,5 191,6
Ccm245,4 45,4 45,4 45,4
Dcm246,1 46,1 46,1 46,1
1 daN 3800 3800 5600 7400
2 daN 1800 1800 1800 1800
Max. zulässige Drehzahl min
-- 1
5000 5000 5000 5000
1l 0,86 1,42 1,26 1,67
2l 0,1 0,1 0,1 0,1
Massenträgheitsmoment J kgm
2
0,13 0,14 0,18 0,25
Gewicht ca. kg 42,2 44,7 46,5 51,3
K
1
K
2
Q
Kolben 1
Kolben 2
Kolbenfläche
Eff. Zugkraft (F=40 bar)
Volumenfür vollen Doppelhub
Im Hinblick auf die Betriebssicherheit und
Funktionsgarantie wird dringend
geraten Instandhaltungsarbeiten
durch den Hersteller
durchführen lassen.
Anschlüsse
Connections
Anschlüsse
Connections
10
Safety notes
1. Qualification of Operating Personnel
Personnel inexperienced in the handling of clamping equipment may be in particular danger of injury from the clamping actions and forces as a result of inappropriate conduct, especially during set-up work.
For this reason the clamping devices may only be operated, set-up or repaired by personnel with special training or
with many years of experience in this field.
2. Danger of Injury
For technical reasons this assembly may contain individual
parts with sharp edges. Always proceed with utmost caution when working with the assembly to prevent the risk of
injury!
2.1 Control units
To prevent accidentally switching of the actuation pressure from the clamping line to the releasing line only
self locking valves must be used within the hydraulic
control unit.
2.2 Contained forces
Moving parts pre-tensioned with pressure springs, tension springs or any other springs or elastic elements
constitute a potential danger due to the forces they
contain. Underestimation of these forces can cause
serious injury resulting from uncontrollable, flying components travelling at the speed of projectiles. Prior to
executing any further tasks, these contained forces
must be released. For this reason the respective assembly drawings must always be procured prior to dismantling such a device and such potential hazards
detected.
Should the discharge of such contained forces not be
possible without any potential hazard, such elements
should only be dismantled by authorised RÖHM personnel.
2.3 Exceeding the Permissible Speed
This unit is designed for live operation. The centrifugal
forces resulting from excessive speeds or rotational
speeds may result in individual parts becoming detached and constituting a potential danger for personnel
or objects in the vicinity. This also applies to rotary
seals, which can cause a drop in pressure in the cylinder chambers if they are subjected to excessive wear.
Operation at higher speeds than those specified for this
device is not permissible for the above-mentioned reasons.
The maximum speed and operating force/pressure are
engraved on the body and may not be exceeded. Therefore the maximum speed of the machine used should
not be higher than that of the cylinder/oil distributor and
must therefore be limited.
Exceeding permissible values even once can cause
damage and constitutes a latent source of danger,
even if this is not immediately apparent. In such cases
the manufacturer must be notified immediately so that
the functionality and operational safety of the device
canbechecked. Only then can the continuing safe
operation of the device be ensured.
2.4 Lubrication
The distributor should not be permitted to run dry.
Ensure that the connections are under a minimum of
medium pressure (min. 5 bar hydraulic oil or min. 1 bar
oiled compressed air) if the clamping cylinder/oil distributor is rotated.
Evidence of scuffing in the distributor gaps or bearings
canotherwise be expected also as increased wear of
the seals, and this in turn can lead to a failure of the
protection against torsion. The consequence could be
the possible tearing away of the connection lines
(these being under pressure).
The compressed air which will be used must be cleaned and enriched with a drop of spindle oil (i. e. Tellus
C10) every 10 minutes.
2.5 Filtering the supplied medium
Hydraulic system
Apressure filter to remove foreign bodies from the medium (e.g. hydraulic oil) must be installed. We recommend installing the filter on the hydraulic unit between
the pump and the control valve.
The absolute filter gauge must be 0.01 mm.
Inadequate filtering can have the same consequences as
described in section 2.4 (Lubrication).
2.6Torsional protection on the distribution housing
The distribution housing must always be secured
against turning. The following installation is recommended for this torsional protection depending on the distributor type:
a) Hydraulic distributor
with leakage connection and with safety turn pin:
on the safety turn pin;
with leakage connection, but without safety turn
pin: on the leakage connection;
no leakage connection, but with safety turn pin: on
the safety turn pin;
no leakage connection and no safety turn pin: on
one of the connection lines.
b) DEUBLIN rotary distributor
Normally the housings of the DEUBLIN rotary distributors are supplied from the works without any
special torsional protection. and are only secured
against torsion by the connection lines. However,
the respective, enclosed DEUBLIN operating manual is binding!
c) Note:
Experience has shown that a fork-shaped holder is
particularly effective which encompasses the element requiring torsional protection on both sides
with minimum clearance and which features an
axial slot to compensate for expansion and tolerances. This holder is generally secured to the spindle
housing.
2.7Connection lines
No additional external forces, except the unit weight,
should be exerted on the distributor housing/shaft. This
would cause premature wear on the bearings and the
distributor gap with the consequences described in
section 2.3 (Lubrication).
For this reason all connection lines must be flexible
and should therefore all be hoses.
2.8 Tightening and replacing screws
In the event that screws are loosened or replaced, danger to personnel or equipment can result from inadequate replacement or tightening. If not expressly stated
otherwise, the tightening torque recommended by the
screw manufacturer and which is suitable for the screw
quality must be applied to all securing screws.
The values in the tightening torque table apply to the
standard sizes M5 -- M24 in the qualities 8.8, 10.9 and
12.9.
When replacing the original screws the quality 12.9
should be used if in doubt. The quality 12.9 must always be used for cylinder covers and comparable elements.
11
Safety notes
Tightening torques in Nm:
Class M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
The threads and head contact surfaces of all securing
screws which are frequently released and retightened
due to their application (e.g. for retooling) must be coated with a lubricant (grease paste) at six-monthly intervals.
Even securely tightened screws can become loose
under adverse outside conditions such as, for instance,
vibrations. In order to prevent this happening, all safety--related screws (clamping fixture fastening screws,
clamping set fastening screws etc.) must be checked
and, if necessary, tightened at regular intervals.
2.9 Safety valves
In the event of a power failure (e.g. electric power supply) the safety valves must prevent loss of pressure,
which would release the clamping device. It must, however, be pointed out that, due to the reaction times or
seal wear, a pressure loss of approx. 20% of the output
pressure of hydraulic cylinders may be experienced.
In unfavourable circumstances and despite the fact that
safety valves have been fitted this can lead to a situation where the residual clamping force is no longer sufficient to retain the workpiece in the clamping device.
2.10. Stroke control monitoring
If a laser sourced stroke control unit is used with the
clamping cylinder/oil distributor it’s beam is not supposed to hit the eye. Though normally only safe laser
sources of safety class II according to EN 60825 will be
used, the retina could be irreparably damaged when
looking into a direct laser beam
3. Inspections
Stroke monitoring
The stroke monitor device should be adjusted to suit the new
situation if the clamping device is newly mounted.
Service inspections
Reliability of the power clamping fixture can only be ensured
if service regulations in theoperating instructions are followed
exactly.
4. Environmental Hazards
A wide range of media are required during operation of a
clamping device for lubrication, cooling etc. This are normally
distributed to the clamping device via the distribution housing.
The most common substances used are hydraulic oil, lubricating oil/grease and cooling agents. When handling the clamping device care must be taken to ensure that these substan-
ces do not come in contact with the soil or water. Warning, environmental hazard!
This applies in particular
D during assembly/disassembly, as residues can be contai-
ned in the pipes and piston shafts,
D to porous, defective or incorrectly mounted seals,
D to lubricants which are emitted or ejected from the clam-
ping device during operation for constructional reasons.
These discharged substances should therefore be collected
and either re-used or disposed of in accordance with valid regulations!
5. Safety requirements for power clamping equipment:
5.1 The machine spindle may not start until the clamping
pressure has been reached in the clamping cylinder
and clamping has been effected within the permissible
working range.
5.2 The pressure may only be released when the machine
spindle is stationary.
Exceptions are only permissible if the complete machining sequence of loading and unloading is performed
with the spindle in motion and the design of the distributor/cylinder permits this.
5.3 A signal must be emitted to stop the spindle immediately in the event of a failure of the clamping power.
5.4 The workpiece must remain tightly clamped until the
spindle is stationary in the event of a failure of the
clamping power.
5.5 Changes of the current switch position should not be
possible during an electrical power failure and subsequent restoration.
6. Spare Parts
Only use ORIGINAL RÖHM spare parts or components
obtained from authorised RÖHM suppliers. RÖHM GmbH
does not accept any liability for damage resulting from the
employment of parts supplied by other manufacturers.
Note: For simple ordering of spare parts or individual components always state the 6-digit ID number engraved on
the assembly and, if available, the works number. This
comprises a letter with two digits and possibly a series
number, stated either on the rating plate or next to the ID
number.
6
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