ROHM KFD-HS User Manual [en, de, fr, it]

Bedienungsanleitung für

Operating Instructions for

Instructions de service pour

Instrucciones de servicio para

Инстpyкция по обcлyживaнию и

Istruzioni per l’uso

russ. bitte einscannen

теxничecкoмy yxoдy

F

E

RUSS

Kraftspannfutter
Power chuck
Mandrin hydraulique
Plato de mando automático
Mandrino autocentrante

MexaнизиpoвaнньІй

russ. bitte einscannen

зaжимнь

Ій пaтpoн

KFD-HS

Stand 09/03

RUSS

Inhalt -- Contents -- Table de matières -- Indice

Das Kraftspannfutter KFD-HS mit seinen

wichtigsten Einzelteilen 3......................................................................................

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen 4-6......................................................................

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel 7....................................................................

4. Wartung 7....................................................................................................

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters 7.......................................................................

6. Ersatzteile 7..................................................................................................

7. Berechnung zu Spannkraft und Drehzahl 8.......................................................................

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagramm 35..............................................................................

9. Spannkraft/Betätigungskraft-Diagramm 35........................................................................

10.Technische Daten 36-44.......................................................................................

The power chuck KFD-HS with its most

important components 3.......................................................................................

1. Safety instructions and guidelines for the use

of power-operated clamping devices 9-11........................................................................

3. Mounting the chuck on the machine spindle 12....................................................................

4. Maintenance 12...............................................................................................

5. Disassembly and assembly of the chuck 12.......................................................................

6. Spare parts 12................................................................................................

7. Calculating the clamping force and speed of rotation 11............................................................

8. Clamping force/speed of rotation diagram 13......................................................................

9. Clamping force/actuating force diagram 35.......................................................................

10.Technical data 36-44..........................................................................................

Le mandrin à commande hydraulique KFD-HS

avec ses piéces détachées les plus importants 3.................................................................

1. Avis de scurité et directives pour l’utilisation de

dispositifs mécaniques de serrage 14-16.........................................................................

3. Montage du mandrin sur la broche de la machine 17...............................................................

4. Entretien 17..................................................................................................

5. Désassemblage et assemblage du mandrin 17....................................................................

6. Pièces de rechange 17........................................................................................

7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse 18...................................................................

8. Diagramme force de serrage/Vitesse 35..........................................................................

9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement 35.............................................................

10.Caractéristiques techniques 36-44..............................................................................

El plato de mando automático KFD-HS con sus

componentes más importantes 3................................................................................

1. Indicationes y directivas generales para la utilización

de dispositivos de sujeción de mando automático 19-21............................................................

3. Montaje del plato en el husillo de la máquina 22...................................................................

4. Mantenimiento 22.............................................................................................

5. Desensamblaje y ensamblaje de los platos 22....................................................................

6. Piezas de repuesto 22.........................................................................................

7. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número

de revoluciones 23............................................................................................

8. Diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones 35...........................................................

9. Diagrama fuerza de sujeción/fuerza de accionamiento 35..........................................................

10.Datos técnicos 36-44..........................................................................................

I particolari più importanti della mandrino

autocentrante KFD-HS 3.......................................................................................

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi

1.

di serragggio ad azionamento meccanico

3. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina 27............................................................

4. Manutenzione 27.............................................................................................

5. Scomposizione e reassemblaggio degli autocentrante 27...........................................................

6. Pezzi di ricambio 27...........................................................................................

7. Calcolo della forza di serraggio e del numero di giri 28.............................................................

8. Diagramma forza di serraggio/numero di giri 35...................................................................

9. Diagramma forza di serraggio/forza di comando 35................................................................

10.Dati tecnici 36-44.............................................................................................

2

24-26

16

12
15

3

X

2
14

6

25

5

+1

-0,5

16

12
15

3

7

X

2
14

6

25

5

+1

-0,5

13

11

4

Ø 110-200

21

1

11

4

Ø 250-500

13

21

1

3

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz
von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Span­neinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Ver­halten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auf­tretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Ver­letzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtun­gen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandge­setzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder
geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.
Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetrieb­nahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden.
Zwei wichtige Punkte sind:
Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die
für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%)
erreicht werden.
Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der
vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich
aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn
der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat.
Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster ein­gesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenz­taster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise
aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungs­gefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden
Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn
oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt
sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein
Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu
schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschos­sartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere
Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespei­cherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zer­legt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen
Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahren­quellen hin zu untersuchen.
Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie
nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von
autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter
max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei
funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nicht­beachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust
der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleu­dernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsri­siko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrich­tung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutz­haube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgese­hen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Dreh­zahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewir­ken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiel­len Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen
oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmit­teln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber
mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auf­treten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl.
das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

4

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem
Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das
heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf
dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrich­tung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten
kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle
darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In
diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren,
damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssi­cherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere
Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotations­ausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt
insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung
von asym-etrischen Werkstücken oder bei Verwendung
unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter
mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der
DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zuläs­sige Höchstdrehzahl füreine bestimmte Bearbeitungsaufgabe
sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) ­zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus
konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem
Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die
damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung
der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl
zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist
grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) ­heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze
Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausge­schlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen
Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben
wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück
nicht ausreichend gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem
Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur
erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu
schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende
Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden
sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstands­klassen angegeben.
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb
genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen.
Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte
Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die
Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzein­richtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile
(ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare
Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie
auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die
zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim
Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max.
Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich
jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken,
Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtge­wichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze
(Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente,
Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen
mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der
Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze
ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können
durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spann­stellenplatzierungen Sach- und Personenschäden
verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche
Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt
werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des
Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne
permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spann­kraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den
Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß
den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss
nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der
Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmess­backen oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu
verwenden.

2.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des
Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbin­dung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE /
HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckab­fall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abneh­men, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend ges­pannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss
aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck
für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden.
Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B.
wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen
und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den
auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten,
muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft
angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig
kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur
mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller
gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw.
werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen
Zeiten durchfahren.

Grundsätzlich muss deshalb bei Montage-und Einrichtearbei­ten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung
ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Ein­richtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden
können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte
vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen
werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumati­schen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende
Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich
von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gege­benenfalls gesondert zu beschaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während
des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von
Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlos­sen ist. Zu diesemZweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen
zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende
Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel
gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation
abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls
mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch
Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser
Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein muss

oder

--eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist
oder

--eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwin­digkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangel­hafter Ersatz oderBefestigung zu Gefährdungenfür Personen
und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befest­igungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig ange­geben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube emp­fohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdreh­moment angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9
und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

5

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die
Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs
schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanla­gen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grund­sätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres
Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wie­der festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbei­ten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich
und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste)
zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich
unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene
Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle
sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestgungs­schrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in
regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf.
nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann
gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der
Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist
zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung
empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeig­netes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als
50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmieren­den Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der
Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist
deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung:
die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren
Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren,
anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentral­schmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstel­lungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit
und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spann­kraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regel­mäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die
internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstel­lungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel
wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt.
Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor
erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten
Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der
Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein
ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unter­schiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benö­tigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse
dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftreten­den sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim
Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese
Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw.
Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den
Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch
Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte
Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederver­wendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend
entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der
Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die
Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der
Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist
dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen
im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler /
Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die
Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum
Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr darf keine
Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge

Zusätzliche Abstützung
über Spitze oder Lünette

Spann- zu groß Größeres Futter

einsetzen

Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz

Abstützung über Spitze
Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guss bzw.
Schmiedeneigungen

Spannen mit
Pendeleinsätzen

Spannen am größt­möglichen Spann-

6

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter
Zwischenflansch auf der Maschine auf Rund- und
Planlauf prüfen (zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und
ISO 3089).

1.2 Der Flansch muß so ausgebildet sein, daß das
Futter an seiner Plananlage anliegt.
Die Plananlage am Flansch oder Spindel muß
absolut eben sein.

2. Anbau der Futter Größe 110-200

2.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren

2.2 Spannkolben 3 im Futter in hintere Stellung ziehen
(Backen in innerster Stellung).

2.3 Verschlußschraube 21 an der Futter-Vorderseite ent­fernen und die Futter Befestigungsschrauben 11 bis
zum Anschlag nach innen drücken.

2.4 Kraftspannfutter bis zum Anschlag auf Zugrohr auf­schrauben. (Darauf achten, daß das Zugrohrgewinde
fluchtet)

2.5 Futter soweit zurückdrehen bis Bohrung und Positio­nierstein des Spindelkopfes übereinstimmen.

2.6 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und Futter
Befestigungsschrauben 11 wechselseitig anziehen
(siehe Bild 1)

Bild 1

2.7Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch
Drehen des Futters auf dem Zugrohr korrigieren
(Futter muß dabei von der Aufnahme gelöst werden).

2.8 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungs­kraft überprüfen.

2.9 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf
Rund- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

2. Anbau der Futter Größe 250-500

3.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren

3.2 Spannkolben 3 im Futter in vordere Stellung
schieben (Backen in äußerster Stellung)

3.3 Ggf. Verschlußschrauben 21 an der Futter-Vorder­seite entfernen und die Futter-Befestigungsschrau­ben 11 nach innen drücken (siehe Bild 1).

3.4 Futter mittels drehbarer Gewindebuchse 7 bis zum
Anschlag auf Zugrohr aufschrauben.

3.5 Futter-Befestigungsschrauben 11 wechselseitig an­ziehen (siehe Bild 1).

3.6Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch
Drehen der Gewindebuchse 7 korrigieren.

3.7 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungs­kraft überprüfen.

3.8 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf
Rund- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

Der Abbau des Futters von der Spindel erfolgt
sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge

4. Wartung

1. Um die sichere Funktion und
die hohe Qualität des Spann­futters zu erhalten, muß es
regelmäßig an den Schmier­nippeln abgeschmiert werden
(siehe Bild).
Zur günstigeren Fettverteilung
den Spannkolben nach dem
Abschmieren mehrmals durchfahren. Dann nochmals
abschmieren.

2. Je nach Einsatzbedingungen ist nach einer bestimm­ten Betriebsdauer die Funktion und die Spannkraft zu
überprüfen. Die Spannkraft wird am sichersten durch
eine Kraftmeßdose gemessen.

3. Funktionsprüfung:
gungsdruck von 3-4 bar muß sich der Spannkolben
bewegen. Diese Methode ist nur bedingt aussagefä­hig und ersetzt nicht die Spannkraftmessung.

Ist die Spannkraft zu stark abgefallen oder der
Spannkolben läßt sich nicht einwandfrei bewe­gen, muß das Futter zerlegt, gereinigt und neu
geschmiert werden.

4. Wartungsintervalle:
mindestens jedoch nach der angegebenen
Einsatzzeit.
Wir empfehlen unser Spezialfett F 80.

Verschmutzung alle 8 Betriebsstunden.
Ganzreinigung mit Zerlegen des Futters

alle 2000-3000 Betriebsstunden.

Bei einem kleinstmöglichen Betäti-

Je nach Einsatzbedingungen,

Abschmieren aller Schmierstellen

alle 20 Betriebsstunden, bei starker

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

1. Befestigungsschrauben Pos. 12 und 13 entfernen

2. Flansch mittels Abdrückgewinde abheben

3. Spannkolben 3 ganz herausziehen

4. Alle Sicherungsschrauben 15 in Grundbacken 2
herausdrehen.

5. Grundbacken 2 herausziehen

6. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Richtung
(auf richtige Nummerierung und Lage der Grund­backen und des Spannkolbens achten)
Beim Einschieben der Grundbacken darauf achten,
daß die Dichtschnur 25 nicht beschädigt wird.

6. Ersatzteile

Bei Ersatzteilbestellung Ident-Nr. des gewünschten Futters und Pos. Nr. oder Benennung des gewünschten Teiles
angeben (siehe Seite 3) -- die Ident-Nr. ist an der Futter-Stirnseite angebracht.

7

7. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

7.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe
aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken.
Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Fut­ter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft
F

. Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung ste-

spo

hende Spannkraft F
vorhandene Ausgangsspannkraft F
mindert um die Fliehkraft F

Fsp=F

spo

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand

sp

c

spo

der Backen.

erhöht oder ver-

á Fc[N] (1)

7.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim
Spannen von außen nach innen

F

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen
der Backen m
Drehzahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende
Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m
bezeichnet.

Mc=m

spo

S

sp

.

B

.

B

c

, dem Schwerpunktradius rsund der

B

.

n

Q

rs).()[N] (5)

30

.

rswird als Fliehmoment M

B

rs[mkg] (6)

c

[N] (4)

2

c

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende
Spannkraft F
vorgang notwendige Spannkraft F
dem Sicherheitsfaktor S
der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung,
Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F
Sicherheitsfaktor S
daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei
denen zur Veränderung des Spannbereiches die Auf­satzbacken AB versetzt werden und die Grundbacken
ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M
M

cGB

M

cAB

M

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken
die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter
zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem
Spannkraft/Drehzahl-Diagramm entnommen werden
(siehe Seite 28).

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

sp

z

.

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

sp

.

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

ist aus folgender Formel zu berechnen:

.

r

sAB

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

ist ein

spo

ergibt:

spo

[mkg] (7)

[mkg] (8)

7.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine
bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende
Formel:

F

spo

30

n

zul

(Bei 5 McAnzahl der Backen beachten)

B

A

¯

=[min

Q

C

R

L

A

A

/

o

Futter

.

-- ( F

S

spz

z)

ƹ

M

c

Futter-Größe 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

r

s

Fliehmoment M

-- 1

]

(9)

A4553535555677595130130
B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50

Max. Gewicht in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1
R

a

bei max.

Drehzahl

L

max.inmm 16161619192727274040

a

C3230303838535354,58080

max. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

GB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

C

Achtung:

Die max. Drehzahl n
(auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht
überschritten werden, auch wenn die errechnete
zulässige Drehzahl n

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagrammsiehe Seite 28

9. Betätigungskraft-Diagramm siehe Seite 28

10. Technische Daten siehe Seite 29-30

8

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

1. Safety instructions and guidelines for the use of
power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping
fixtures are at particular risk of sustaining injury due to
incorrect handling and usage, such injuries emanating in
particular from the clamping movements and forces involved
during setup work. Clamping fixtures should therefore only
be used, set up or repaired by personnel specially trained or
instructed for this purpose and / or who have long years of
experience. Chuck functionality should be tested after
mounting prior to commissioning.
Two important points are:
Clamping force: The clamping force specified for the
clamping medium (+15%) should be achieved at max.
actuation force / pressure.
Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a
safety range in the front and rear end position. The machine
spindle should only start if the clamping piston has passed
through the safety range. Only limit sensors should be used
for monitoring the clamping distance, and these should meet
the requirements for safety limit sensors specified in VDE
0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of
individual components with sharp edges and corners. Any
tasks involving this module should be carried out with
extremecaretopreventrisksofinjury!

1.Integrated energy storage

Moving parts which are pretensioned with pressure
springs, tractive springs and other springs, or other flexible
elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic
energy stored. Underestimation of this can lead to serious
injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled
through the air. This stored energy must be dissipated
before work can be continued. Clamping fixtures which
aretobedismantledshouldbeinspectedforsuch
sources of danger with the assistance of the respective
assembly drawings.
ThefixtureshouldbedismantledbyauthorisedRÖHM
personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate
this stored energy.

2.Maximum permissible speed

The max. permissible speed may only be set with applied
max. actuation force and clamping chucks which are
functioning perfectly. Failure to observe this basic principle
can lead to a loss of residual clamping force and, conse
quently, workpieces being thrown out of the chuck and the
risk of injury associated with this. The clamping fixture
should only be used at high speeds under an adequately­dimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed

This equipment is intended for revolving operation.
Centrifugal forces created by excessive speed and / or
peripheral speed can result in individual parts loosening
and becoming potential sources of danger for personnel
or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping
media which are only designed for use at lower speeds
but are operated at high speeds can result in unbalance
which adversely affects safety and the machining results
achieved. Operation at speeds higher than those permit­ted for these units is prohibited for the above-mentioned
reasons. The max. speed and actuation force / pressure
are engraved on the body and should not be exceeded.
This means that the max. speed of the machine being
used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident
where the permitted values are exceeded can lead to damage
or injury and represent a hidden source of risk, even if not
immediately detected. The manufacturer should be informed
immediately in such cases so that an inspection of functional
and operational safety can be conducted. Further safe
operation of the clamping unit can only be guaranteed in
this manner.

4.Unbalance

Residualriskscanemanatefrom insufficient rotary compensa­tion, see §6.2 No. e)EN 1550. Thisapplies in particular where
high speeds are involved, when machining asymmetrical
workpieces or whenusing different top jaws. Thechuck should
be dynamically balanced with the workpiece mountedin accor
dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum
speed for the chuck should be determined for a specific task
in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the
determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed
chucks)). Highcentrifugalforces associated withspecial clam­ping inserts which, due to their design, are heavier or larger
than the clamping inserts allocated to the clamping medium
should be taken into consideration when determining the
required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissi­ble speeds for rotarychucks (jawed chucks) should always be
consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts
The operator must rule outuse ofthe chuckat an inordinately

excessive speed and, consequently, the generation of
excessive centrifugal force if clamping inserts other than
those intended for this clamping fixture are used. A risk
exists otherwise that the workpiece will not be adequately
clamped. The chuck manufacturer and / or designer should
therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as to protect the operator againstejected parts andin line
with DIN EN 12415 a separating protective equipment must
be fitted to the machine tool, the resistance capability of
which is specified in so-called resistance classes. Should
new clamping sets be used on the machine, their approved
suitability must first be checked. This alsoincludes clamping
sets and /or parts thereof manufactured bythe user himself.
This approved suitability is influenced by the resistance
class of the protective equipment, the mass of the possible
ejected parts (determined by calculation or weighing), the
max. possible chuckdiameter (measure) aswell as the max.
possible speed of the machine. In order to reduce the possi­ble impact force to the permissible value, the permissible
mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the
machine manufacturer) and then the max. RPM of the
machine restricted (if required). However, the parts of
the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face
clamping claws etc.) should be designed to be as light
as possible.

3.Clamping other / additional workpieces

Special clamping sets designed for use with this clamping
fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

9

elements, position fixing elements, point centres, etc.)
should be used exclusively for clamping those types of
workpiece for which they are designed and in the manner
intended. Failure to observe this can lead to injury or
material damage resulting from insufficient clamping
forces or unfavourable positioning. Written permission
should therefore be obtained from the manufacturer if it is
intended to clamp other / similar workpieces with the same
clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without
permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be
used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check
the service condition at regular intervals in accordance
with the servicing instructions. Clamping force should
therefore be inspected after approx. 40 operating hours
(i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping
force measuring jaws or fixtures (pressure measurement
cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure
Clamping fixtures exist where the connection to the
hydraulic or pneumatic pressure source can be interrup­ted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result
in a gradual drop in pressure. Clamping force can be
reducedsomuchasaresultthattheworkpieceisno
longer adequately clamped. Clamping pressure should
therefore be activated for at least 10 seconds every 10
minutes for safety reasons to compensate for this loss
of pressure.
This also applies after long periods of inoperation (e.g.
where machining has been interrupted overnight and
only resumed the following morning).

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suita­ble for the clamping force involved and should only be
minimally compressible if secure workpiece clamping
under the machining forces which occur is to be ensured.
Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only
be clamped and machined with the express written permis
sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under
the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clam­ping movements or, possibly, setup movements, etc).
It is therefore imperative that drive elements intended for
chuck actuation be deactivated in every case involving
assembly or setup work. However, if clamping movement
cannot be ruled out in setup mode and clamping distances
aregreaterthan4mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture
or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks)
should be provided,

or

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

or

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should
be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the
machine being used and should be purchased separately if
necessary!
The machine user must ensure that every risk of injury caused
by movement of the clamping medium is ruled out during the
entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping
should be provided for this purpose, or, even better, suitable
safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit
the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks to fingers in cases where clamping distances
greater than 4 mm are involved must also be taken into consi­deration during manual loading and unloading procedures.
This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture
(e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping
chucks),

or

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock),
or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the
hydraulic energy supply)to clamping speeds not greaterthan
4mms--1.

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are
being changed orbecome loose can lead to risks of both injury
to personnel and material damage. It is therefore imperative
that, unless otherwise expressly specified,only such torque as
expressly recommended by the screw manufacturer and
suitable for the screw quality be applied when tightening
fixing screws.
The following torque table applies for the common sizes
M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when
replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all
cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws,
fixed stops, cylinder covers and similar elements.
All fixing screws which, due to the purpose for which they are
intended, are loosened frequently and must then be tightened
again (e.g. during conversion work) should have their threads
and the bearing surfaceof their heads coatedwith a lubricating
medium every six months (grease paste).
Even securely tightened screws can become loose under
adverse outside conditions such as, for instance, vibrations.
In order to prevent this happening, all safety-related screws
(clamping fixture fastening screws, clamping set fastening
screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened
at regular intervals.

12. Service work

Reliability of the clamping fixture can only be ensured if service
regulations in the operating instructions are followed exactly.
The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions
should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can
reduce the clamping force by more than 50%).

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

**Recommended EDS clamping force measuring
system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

10

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable
where manual lubrication is involved. (Tight component
fits mean that high application pressure is required. A
high-pressure grease gun should therefore be used if
necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving compo­nents during manual lubrication by running on the end
positions several times, lubricating them again and then
checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clam­ping medium is in the open phase for the best lubricant
distribution results during central lubrication.

Clampingforceshouldbecheckedwithaclampingforce
measuring instrument prior to recommencing serial work
and between service intervals. ”Regular checking is the
only guarantee for optimum safety”.
It is advantageous to run on several times the end posi­tions of internal moving components after 500 clamping
operations at the latest. (Lubricant which has been pres­sed out is reapplied to the pressure surfaces as a result.
The clamping force is maintained for a longer period of
time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a
collision, it must be subjected to a specialist and qualified
crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should
only be replaced with ORIGINAL RÖHM slot nuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required
when operating a clamping fixture. These are generally
applied to the clamping medium via the distributor casing.
The most frequently encountered of such media are
hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful
attention must be paid to these substances when handling
the clamping medium to prevent them penetrating the soil
or contaminating water. Danger! Environmental hazard!
This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of
such substances are still present in lines, piston
chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons,
emerge from or spin out of the clamping medium
during operation.

These emerging substances should therefore be collected and
reused (or disposed of in accordance with applicable regula­tions)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping
pressure has built up in the clamping cylinder and clamping
has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine
spindle is stationary. An exception is permitted if loading /
unloading is intended during the entire procedure and if the
design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immedia­tely if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the
spindle is stationary in the event of the clamping energy
failing.

5. An alteration of the current position should not be possible
in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted
workpiece too great
relative to chucked length

Chucking diameter
too great

Workpiece too heavy,
chucking step too short

Chucking diameter too
small

Workpiece has a casting
or forging-related taper

Support workpiece between
centres or using a stady

Use a larger chuck

Support between cen­tres, extend chucking
step

Chuck using greatest possible
chucking diameter

Chuck using self-aligning
inserts

11

3. Mounting the chuck on the machine spindle

1. Mounting the chuck on the machine spindle

1.1 Check spindle nose or mounted, finish-machined
adapter plate for radial and axial run-out (permissible
tolerance 0,005 mm to DIN 6386 and ISO 3089).

1.2 The adapter plate must be designed so that the
chuck makes full contact with the plate face.
Theplateorspindlefacemustbeperfectlyflat.

2. Mounting size 110-200 chucks

2.1 Move draw tube to extreme forward position

2.2 Pull piston 3 in chuck to rearward positon (jaws in
innermost position).

2.3 Remove screw-plug 21 at front of chuck and push
chuck mounting screws 11 in as far as they will go.

2.4 Screw power chuck on draw tube as far as it will go.
(Make sure that the draw tube screw thread is pro­perly aligned).

2.5 Back off chuck until bore and positioning nut of
spindle nose coincide.

2.6 Put chuck against spindle nose and alternately tigh­ten the chuck mounting screws 11 (see Fig. 1).

Fig. 1

2.7 Check minimum dimension”X” see page 3 and
correct it by turning the chuck on the draw tube

(after separating the chuck form the spindle nose).

2.8 Check operation, jaw travel and amount of actuating

force required.

2.9 Srew 21 in screw plugs and check chuck for radial

runout and axial slip (at test rim).

3. Mounting size 250-500 chucks

3.1 Move draw tube to extrerme forward position.

3.2Pushpiston3inchucktoforwardposition(jawsin

outermost position).

3.3 If necessary, remove screw plugs 21 at front of

chuck and push chuck mounting screws 11 inward
(see Fig. 1).

3.4 Using the rotatable threaded bush 7, screw chuck

onto draw tube as gar as it will go.

3.5 Alternately tighten the chuck mounting screws 11

(see Fig 1).

3.6 Check minimum dimension “X” see page 3 and

correct it by turning the treaded bush 7 if necessary.

3.7 Check operation, jaw travel and amount of actuating

force required.

3.8 Screw 21 in screw plugs and check chuck for radial

runout and axial slip (at test rim).

To remove the chuck from the spindel, reverse the
procedure described above.

4. Maintenance

1. To maintain its reliability and
high quality, the chuck must
be lubricated at the grease
nipples at regular intervals
(see illustration).
After lubrication, move the
clamping piston several times
over its full stroke in order to
distribute the grease more
evenly. Then lubricate again.

2. Performance and clamping force must be checked
after some time, depending on the conditions of use.
The most reliable method of measuring the clamping
force is by means of a load cell.

3. Performance check:
move when the lowest possible actuating pressure of
3-4 bar is applied. However, this method is not relia­ble enough to serve as a substitute for the clamping
force measurement.

If the clamping force has dropped substantially or
if the clamping piston can no longer be moved with
ease, the chuck must be disassembled, cleaned
and relubricated.

4. Maintenance intervals:
of use, but not later than after the specified periods.
We recommend our special grease F 80.

Lubricate all lubricating points

every 20 hours of operation

heavy soling every 8 hours.
Disassemble the chuck and clean all parts

every 2000-3000 hours of operation.

The clamping piston must

Depending on the conditions

5. Disassembly and assembly of the chuck

1. Remove mounting screws 12 and 13.

2. Jack off adapter plate.

3. Remove piston.

4. Unscrew all retaining screws 15 in the base jaws 2.

5. Pull out base jaws 2.

6. To reassemble the chuck, reverse the above proce­dure (making sure that the base jaws and the piston
are properly numbered and positioned).
Take care to avoid damage to the sealing cord 25
when pushing the base jaws into the chuck body.

6. Spare parts

When ordering spare parts, please quote the Ident. No. of the chuck and the item number or designation of the desired part
(see page 3). -- The Ident. No. will be found on the face of the chuck.

12

7. Calculating the clamping force and speed of rotation

7.1 Determing the clamping force

The clamping force Fspof a rotary chuck is the total of
all jaw forces acting radially on the workpiece. The
clamping force applied before the cutting process and
with the chuck stationary is the initial clamping force
F

. The clamping force Fspavialable during the cutting

spo

process is, firstly, the initial clamping force F
with the chuck stationary. This force is then increased or
decreased by the centrifugal force F

Fsp=F

The (--) sign is for clamping forces applied from the
outside in.
The (+) sign is for clamping forces applied from the
inside out.

The clamping force F
process multiplied by safety factor S

á Fc[N] (1)

spo

avialable during the cutting

sp

c

z

spo

on the jaws.

² 1,5.

existing

7.2 Determining the permitted speed of rotation

7.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment M

Formulae (1), (2) and (3) produce the following result
for clamping from the outside in:

F

Fsp=--F

In this case the centrifugal force Fcis dependent on
the mass of all jaws m
and the speed of rotation n.
The following formula can be derived:

Fc=(m

The expression m
moment M

Mc=m

spo

S

sp

.

rs).()[N] (5)

B

c

.

rs[mkg] (6)

B

[N] (4)

c

, the centre of gravity radius r

B

.

2

n

Q

30

 r

is called the centrifugal

B

s

c

s

The size of this factor is determined by the accuracy of
the influence parameters such as loading, clamping
coefficient, etc.

Fsp=F

A safety factor of S
consideration for the static initial clamping force F
Consequently, the following applies for the clamping
force with the chuck stationary.

F

spo=Ssp

The (--) sign is for clamping forces applied from the
outside in.
The (+) sign is for clamping forces applied from the
inside out.

The following formula applies to chucks with sliding
andfalsejawsinwhichthefalsejawsABcanbemo­ved in order to alter the clamping area and the sliding
jaws GB approximately maintain their radial position:

Mc=M

M

cGB

M

cAB

M

cAB=mAB

The clamping forces can be obtained by referring to
the clamping force/speed of rotation diagram (see
page 28) when using standard series production
jaws allocated to specific chuck by the chuck
manufacturer.

.

Sz[N] (2)

spz

cGB+McAB

can be obtained from the table below.

canbecalculatedusingthefollowingformula:

² 1,5 should be taken into

p

.

(Fspá Fc)[N] (3)

[mkg] (7)

 r

[mkg] (8)

sAB

spo

.

7.3 Permitted speed of rotation

The following formula applies for determining the
permitted speed of rotation for a specific machi­ning job:

F

30

¯

n

=[min

perm

(Nothe the number of jaws for 5 Mc.)

B

A

L

/

o

Chuck

spo

Q

C

R

A

A

.

-- ( F

Sz)

spz

ƹ

M

c

r

s

-- 1

](9)

Chuck size 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Max. weight in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1

max. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

R

a

speed

at max.

L

max.inmm 16161619192727274040

a

Centrifugal moment MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

A4553535555677595130130
B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50
C3230303838535354,58080

Important:

Do not exceed the maximum speed of rotation
n

of the chuck (marked on the body of the

max

chuck). This applies even if the calculated
permitted speed of rotation n
the maximum speed n

max

perm

.

is greater than

8. Clamping force/speed of rotation diagram see page 28

9. Clamping force/actuating force diagram see page 28

10. Technical data see page 29-30

13

1. Avis de sécurité et directives pour l’utilisation
de dispositifs mécaniques de serrage

I. Qualifications requises à l’opérateur

Les personnes ne possédant pas l’expérience requise dans la
manipulation de dispositifs de serrage sont exposées à une ris­que accrue de blessure par une éventuelle attitude inappropriée,
particulièrement lors des opérations de réglage, suite aux mouve­ments et aux forces de serrage mis en oeuvre. C’est pour cette
raison que, seules des personnes possédant les qualifications ou
formations requises, ou disposant d’une longue expérience, sont
habilitées utiliser les dispositifs de serrages et effectuer des
opérations de réglage et de réparation.
Après le montage du mandrin, on doit vérifier son bon fonctionne­ment avant de le mettre en service. Deux points importants sont à
vérifier :
La force de serrage : à pression/force d’action maximale, il faut
atteindre la force de serrage donnée pour le système de serrage
(+15%).
Le contrôle de course : la course du piston de serrage doit
présenter une zone de sécurité dans la position finale avant et
arrière. La broche de la machine ne doit démarrer qu’après le
passage du piston de serrage dans la zone de sécurité. Pour le
contrôle de course, on ne peut utiliser que les interrupteurs fin de
course qui correspondent aux exigeances des normes concernant
les interrupteurs de sécurité sur l’équipement électrique de machi­nes 0113/12.73, paragraphe 7.1.3.

II. Risques de blessures

Pour des raisons techniques, ce type d’outil peut être composé
d’éléments à angles vifs. Afin de prévenir toute blessure, le per­sonnel doit faire preuve d’une grande prudence lorsqu’il manipule
ceséléments!

1. Accumulateurs d’énergie intégrés

Les composants mobiles précontraints par des ressorts à
pression, à traction ou d’autres éléments élastiques,
représentent un danger potentiel en raison de l’énergie qu’ils
accumulent. La sous--estimation de ce danger peut entraîner
de graves blessures provoquées par l’éjection brutale et in­contrôlée des composants. Il faut éliminer et maîtriser ces
énergies accumulées avant de permettre la poursuite de
travail. C’est pour cette raison que le personnel est tenu de
consulter avec attention les plans d’ensemble correspondants
aux dispositifs de serrage à démonter afin de détecter les
sources de danger de ce type.
Si cette énergie accumulée ne peut être ”désamorcée” sans
danger, veuillez vous adresser au personnel compétant de
l’entreprise RÖHM qui se chargera du démontage.

2. La vitesse de rotation maximale autorisée

Le travail en vitesse de rotation maximale n’est autorisé que
si la force d’action maximale autorisée est elle aussi enc­lenchée, et ce, uniquement avec des mandrins de serrage en
parfait état de fonctionnement.
Le non respect de cette condition de base peut entraîner une
perte de la force résiduelle de serrage, et provoquer l’éjection
brutale de pièces en cours d’usinage avec le risque de bles­sures en conséquence.
Lorsque vous travaillez à vitesse de rotation élevée, l’emploi
du dispositif de serrage n’est autorisé que derrière un capot
de protection suffisamment dimensionné.

3. Dépassement de la vitesse de rotation autorisée

Ce dispositif est conçu pour une utilisation rotative. Les forces
centrifuges générées par des vitesses de rotation ou cir­conférentielles excessives peuvent provoquer le détachement
des composants, et représenter ainsi une source de danger
potentielle pour les personnes ou forces centrifuges générées
par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives
peuvent provoquer le détach. des composants, et représenter
ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou
objets se tenant à proximité. En outre, l’utilisation à grande
vitesse de dispositifs de serrage conçus pour un travail à
faible vitesse peut provoquer un déséquilibre qui réduit la
sécurité et donne évent. de mauvais résultats d’usinage.

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L’exploitation de ces dispositifs à une vitesse supérieure à la
vitesse autorisée est donc interdite pour les raisons men­tionnées ci--dessus.
La vitesse de rotation et la force/pression d’action maximales
sont gravées sur le corps du dispositif et ne doivent en aucun
cas être dépassées. Cela signifie que la vitesse de rotation
maximale de la machine à équiper avec ce dispositif de ser­rage ne doit pas non plus dépasser celle du dispositif, et qu’il
faut la limiter en conséquence.
Un unique dépassement des valeurs autorisées peut déjà suf­fire à provoquer des dommages et représente une source de
danger cachée, même si elle ne peut être identifiée immédiate­ment. Dans ce cas, signalez le sans attendre au fabricant qui
pourra ainsi vérifier la sécurité des fonctions et de l’exploita­tion. C’est le seul moyen de garantir la poursuite d’un bon fonc­tionnement et l’utilisation en toute sécurité du dispositif de
serrage.

4. Défaut d’équilibrage

Certains risques résiduels peuvent apparaître suite à une com­pensation insuffisante de la rotation, voir § 6.2 no. e) EN 1550.
Ce qui est particulièrement le cas lors de vitesses de rotation
élevées, d’usinage de pièces asymétriques, ou de l’utilisation
de mors rapportés non identiques.
Pour éviter les dommages subséquents, équilibrer le mandrin
avec la pièce à usiner, si possible de façon dynamique, con­formément aux normes DIN ISO 1940.

5. Calcul des forces de serrage nécessaires

Les forces de serrage nécessaires, ou la vitesse de rotation
maximale autorisée du mandrin pour un travail d’usinage bien
défini doivent être déterminés conformément aux directives de
l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vi­tesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à
mors).
Si, pour des raisons de construction, il faut employer des kits
de serrage spéciaux plus lourds ou plus grands que les kits
conçus pour le système de serrage, il faudra prendre en
compte des forces centrifuges plus élevées en conséquence
lorsque vous déterminerez la force de serrage nécessaire et la
vitesse de rotation autorisée

6. Emploi d’autres/plusieurs kits de serrage/pièces
àusiner

Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce à
usiner, vous devez impérativement consulter les directives de
l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vi­tesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à
mors).

1. Utilisation d’autres/plusieurs ensembles de serrage

Si vous souhaitez utiliser d’autres ensembles de serrage
que ceux prévus pour ce dispositif de serrage, vous devez
exclure tout risque d’exploitation du mandrin avec une vi­tesse de rotation trop élevée et donc de trop grandes forces
centrifuges. La pièce à usiner risque sinon de ne pas être
suffisamment serrée.
D’une manière générale, consultez systématiquement le
fabricant du mandrin ou le constructeur correspondant afin
de vous mettre d’accord sur les mesures à prendre.

2. Dangers liés aux projections

Pour protéger l’opérateur contre la projection des pièces, la
machine--outil doit être équipée d’un dispositif de protection
séparateur conformément aux normes DIN EN 12415. Sa
résistance est indiquée en classes de résistance.
Lorsque vous souhaitez exploiter de nouveaux kits de ser­rage sur la machine, veuillez contrôler leur fiabilité avant
utilisation. Cela concerne également les kits ou composants
de serrage fabriqués par l’utilisateur. La fiabilité dépend des
conditions suivantes : classe de résistance du dispositif de
protection, masses des pièces risquant d’être projetées