ROHM KFD-HS User Manual [en, de, fr, it]

Bedienungsanleitung für

Operating Instructions for

Instructions de service pour

Instrucciones de servicio para

Инстpyкция по обcлyживaнию и

Istruzioni per l’uso

russ. bitte einscannen

теxничecкoмy yxoдy

RUSS

Kraftspannfutter Power chuck Mandrin hydraulique Plato de mando automático Mandrino autocentrante

MexaнизиpoвaнньІй

russ. bitte einscannen

зaжимнь

Ій пaтpoн

KFD-HS

Stand 09/03

RUSS

Inhalt -- Contents -- Table de matières -- Indice

Das Kraftspannfutter KFD-HS mit seinen

wichtigsten Einzelteilen 3......................................................................................

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen 4-6......................................................................

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel 7....................................................................

4. Wartung 7....................................................................................................

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters 7.......................................................................

6. Ersatzteile 7..................................................................................................

7. Berechnung zu Spannkraft und Drehzahl 8.......................................................................

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagramm 35..............................................................................

9. Spannkraft/Betätigungskraft-Diagramm 35........................................................................

10.Technische Daten 36-44.......................................................................................

The power chuck KFD-HS with its most

important components 3.......................................................................................

1. Safety instructions and guidelines for the use

of power-operated clamping devices 9-11........................................................................

3. Mounting the chuck on the machine spindle 12....................................................................

4. Maintenance 12...............................................................................................

5. Disassembly and assembly of the chuck 12.......................................................................

6. Spare parts 12................................................................................................

7. Calculating the clamping force and speed of rotation 11............................................................

8. Clamping force/speed of rotation diagram 13......................................................................

9. Clamping force/actuating force diagram 35.......................................................................

10.Technical data 36-44..........................................................................................

Le mandrin à commande hydraulique KFD-HS

avec ses piéces détachées les plus importants 3.................................................................

1. Avis de scurité et directives pour l’utilisation de

dispositifs mécaniques de serrage 14-16.........................................................................

3. Montage du mandrin sur la broche de la machine 17...............................................................

4. Entretien 17..................................................................................................

5. Désassemblage et assemblage du mandrin 17....................................................................

6. Pièces de rechange 17........................................................................................

7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse 18...................................................................

8. Diagramme force de serrage/Vitesse 35..........................................................................

9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement 35.............................................................

10.Caractéristiques techniques 36-44..............................................................................

El plato de mando automático KFD-HS con sus

componentes más importantes 3................................................................................

1. Indicationes y directivas generales para la utilización

de dispositivos de sujeción de mando automático 19-21............................................................

3. Montaje del plato en el husillo de la máquina 22...................................................................

4. Mantenimiento 22.............................................................................................

5. Desensamblaje y ensamblaje de los platos 22....................................................................

6. Piezas de repuesto 22.........................................................................................

7. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número

de revoluciones 23............................................................................................

8. Diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones 35...........................................................

9. Diagrama fuerza de sujeción/fuerza de accionamiento 35..........................................................

10.Datos técnicos 36-44..........................................................................................

I particolari più importanti della mandrino

autocentrante KFD-HS 3.......................................................................................

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi

di serragggio ad azionamento meccanico

3. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina 27............................................................

4. Manutenzione 27.............................................................................................

5. Scomposizione e reassemblaggio degli autocentrante 27...........................................................

6. Pezzi di ricambio 27...........................................................................................

7. Calcolo della forza di serraggio e del numero di giri 28.............................................................

8. Diagramma forza di serraggio/numero di giri 35...................................................................

9. Diagramma forza di serraggio/forza di comando 35................................................................

10.Dati tecnici 36-44.............................................................................................

24-26

12 15

2 14

-0,5

12 15

2 14

-0,5

Ø 110-200

Ø 250-500

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen. Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetriebnahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden. Zwei wichtige Punkte sind: Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%) erreicht werden. Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat. Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster eingesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenztaster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen. Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrichtung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt. Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig. Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen. Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von asym-etrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken. Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl füreine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird. Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben. Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplatzierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen. Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbacken oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu verwenden.

2.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbindung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE / HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckabfall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abnehmen, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend gespannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden. Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B. wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein. Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren.

Grundsätzlich muss deshalb bei Montage-und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu beschaffen! Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesemZweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein muss

oder

--eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist oder

--eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwindigkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oderBefestigung zu Gefährdungenfür Personen und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden. Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen. Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten. Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestgungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung: die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”. Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung! Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw. herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler / Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr darf keine Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge, zu lange Auskraglänge

Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette

Spann- zu groß Größeres Futter

einsetzen

Werkstück zu schwer und Spannstufe zu kurz

Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guss bzw. Schmiedeneigungen

Spannen mit Pendeleinsätzen

Spannen am größtmöglichen Spann-

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter Zwischenflansch auf der Maschine auf Rund- und Planlauf prüfen (zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und ISO 3089).

1.2 Der Flansch muß so ausgebildet sein, daß das Futter an seiner Plananlage anliegt. Die Plananlage am Flansch oder Spindel muß absolut eben sein.

2. Anbau der Futter Größe 110-200

2.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren

2.2 Spannkolben 3 im Futter in hintere Stellung ziehen (Backen in innerster Stellung).

2.3 Verschlußschraube 21 an der Futter-Vorderseite entfernen und die Futter Befestigungsschrauben 11 bis zum Anschlag nach innen drücken.

2.4 Kraftspannfutter bis zum Anschlag auf Zugrohr aufschrauben. (Darauf achten, daß das Zugrohrgewinde fluchtet)

2.5 Futter soweit zurückdrehen bis Bohrung und Positionierstein des Spindelkopfes übereinstimmen.

2.6 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und Futter Befestigungsschrauben 11 wechselseitig anziehen (siehe Bild 1)

Bild 1

2.7Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch Drehen des Futters auf dem Zugrohr korrigieren (Futter muß dabei von der Aufnahme gelöst werden).

2.8 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft überprüfen.

2.9 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

2. Anbau der Futter Größe 250-500

3.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren

3.2 Spannkolben 3 im Futter in vordere Stellung schieben (Backen in äußerster Stellung)

3.3 Ggf. Verschlußschrauben 21 an der Futter-Vorderseite entfernen und die Futter-Befestigungsschrauben 11 nach innen drücken (siehe Bild 1).

3.4 Futter mittels drehbarer Gewindebuchse 7 bis zum Anschlag auf Zugrohr aufschrauben.

3.5 Futter-Befestigungsschrauben 11 wechselseitig anziehen (siehe Bild 1).

3.6Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch Drehen der Gewindebuchse 7 korrigieren.

3.7 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft überprüfen.

3.8 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

Der Abbau des Futters von der Spindel erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge

4. Wartung

1. Um die sichere Funktion und die hohe Qualität des Spannfutters zu erhalten, muß es regelmäßig an den Schmiernippeln abgeschmiert werden (siehe Bild). Zur günstigeren Fettverteilung den Spannkolben nach dem Abschmieren mehrmals durchfahren. Dann nochmals abschmieren.

2. Je nach Einsatzbedingungen ist nach einer bestimmten Betriebsdauer die Funktion und die Spannkraft zu überprüfen. Die Spannkraft wird am sichersten durch eine Kraftmeßdose gemessen.

3. Funktionsprüfung: gungsdruck von 3-4 bar muß sich der Spannkolben bewegen. Diese Methode ist nur bedingt aussagefähig und ersetzt nicht die Spannkraftmessung.

Ist die Spannkraft zu stark abgefallen oder der Spannkolben läßt sich nicht einwandfrei bewegen, muß das Futter zerlegt, gereinigt und neu geschmiert werden.

4. Wartungsintervalle: mindestens jedoch nach der angegebenen Einsatzzeit. Wir empfehlen unser Spezialfett F 80.

Verschmutzung alle 8 Betriebsstunden. Ganzreinigung mit Zerlegen des Futters

alle 2000-3000 Betriebsstunden.

Bei einem kleinstmöglichen Betäti-

Je nach Einsatzbedingungen,

Abschmieren aller Schmierstellen

alle 20 Betriebsstunden, bei starker

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

1. Befestigungsschrauben Pos. 12 und 13 entfernen

2. Flansch mittels Abdrückgewinde abheben

3. Spannkolben 3 ganz herausziehen

4. Alle Sicherungsschrauben 15 in Grundbacken 2 herausdrehen.

5. Grundbacken 2 herausziehen

6. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Richtung (auf richtige Nummerierung und Lage der Grundbacken und des Spannkolbens achten) Beim Einschieben der Grundbacken darauf achten, daß die Dichtschnur 25 nicht beschädigt wird.

6. Ersatzteile

Bei Ersatzteilbestellung Ident-Nr. des gewünschten Futters und Pos. Nr. oder Benennung des gewünschten Teiles angeben (siehe Seite 3) -- die Ident-Nr. ist an der Futter-Stirnseite angebracht.

7. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

7.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken. Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Futter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft F

. Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung ste-

spo

hende Spannkraft F vorhandene Ausgangsspannkraft F mindert um die Fliehkraft F

Fsp=F

spo

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand

spo

der Backen.

erhöht oder ver-

á Fc[N] (1)

7.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim Spannen von außen nach innen

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen der Backen m Drehzahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m bezeichnet.

Mc=m

spo

, dem Schwerpunktradius rsund der

rs).()[N] (5)

rswird als Fliehmoment M

rs[mkg] (6)

[N] (4)

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende Spannkraft F vorgang notwendige Spannkraft F dem Sicherheitsfaktor S der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung, Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F Sicherheitsfaktor S daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei denen zur Veränderung des Spannbereiches die Aufsatzbacken AB versetzt werden und die Grundbacken ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M M

cGB

cAB

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem Spannkraft/Drehzahl-Diagramm entnommen werden (siehe Seite 28).

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

ist aus folgender Formel zu berechnen:

sAB

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

ist ein

spo

ergibt:

spo

[mkg] (7)

[mkg] (8)

7.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

spo

zul

(Bei 5 McAnzahl der Backen beachten)

=[min

Futter

-- ( F

spz

Futter-Größe 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Fliehmoment M

-- 1

]

(9)

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50

Max. Gewicht in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1 R

bei max.

Drehzahl

max.inmm 16161619192727274040

C3230303838535354,58080

max. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

GB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

Achtung:

Die max. Drehzahl n (auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht überschritten werden, auch wenn die errechnete zulässige Drehzahl n

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagrammsiehe Seite 28

9. Betätigungskraft-Diagramm siehe Seite 28

10. Technische Daten siehe Seite 29-30

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

1. Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping fixtures are at particular risk of sustaining injury due to incorrect handling and usage, such injuries emanating in particular from the clamping movements and forces involved during setup work. Clamping fixtures should therefore only be used, set up or repaired by personnel specially trained or instructed for this purpose and / or who have long years of experience. Chuck functionality should be tested after mounting prior to commissioning. Two important points are: Clamping force: The clamping force specified for the clamping medium (+15%) should be achieved at max. actuation force / pressure. Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a safety range in the front and rear end position. The machine spindle should only start if the clamping piston has passed through the safety range. Only limit sensors should be used for monitoring the clamping distance, and these should meet the requirements for safety limit sensors specified in VDE 0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of individual components with sharp edges and corners. Any tasks involving this module should be carried out with extremecaretopreventrisksofinjury!

1.Integrated energy storage

Moving parts which are pretensioned with pressure springs, tractive springs and other springs, or other flexible elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic energy stored. Underestimation of this can lead to serious injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled through the air. This stored energy must be dissipated before work can be continued. Clamping fixtures which aretobedismantledshouldbeinspectedforsuch sources of danger with the assistance of the respective assembly drawings. ThefixtureshouldbedismantledbyauthorisedRÖHM personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate this stored energy.

2.Maximum permissible speed

The max. permissible speed may only be set with applied max. actuation force and clamping chucks which are functioning perfectly. Failure to observe this basic principle can lead to a loss of residual clamping force and, conse quently, workpieces being thrown out of the chuck and the risk of injury associated with this. The clamping fixture should only be used at high speeds under an adequatelydimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed

This equipment is intended for revolving operation. Centrifugal forces created by excessive speed and / or peripheral speed can result in individual parts loosening and becoming potential sources of danger for personnel or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping media which are only designed for use at lower speeds but are operated at high speeds can result in unbalance which adversely affects safety and the machining results achieved. Operation at speeds higher than those permitted for these units is prohibited for the above-mentioned reasons. The max. speed and actuation force / pressure are engraved on the body and should not be exceeded. This means that the max. speed of the machine being used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident where the permitted values are exceeded can lead to damage or injury and represent a hidden source of risk, even if not immediately detected. The manufacturer should be informed immediately in such cases so that an inspection of functional and operational safety can be conducted. Further safe operation of the clamping unit can only be guaranteed in this manner.

4.Unbalance

Residualriskscanemanatefrom insufficient rotary compensation, see §6.2 No. e)EN 1550. Thisapplies in particular where high speeds are involved, when machining asymmetrical workpieces or whenusing different top jaws. Thechuck should be dynamically balanced with the workpiece mountedin accor dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum speed for the chuck should be determined for a specific task in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed chucks)). Highcentrifugalforces associated withspecial clamping inserts which, due to their design, are heavier or larger than the clamping inserts allocated to the clamping medium should be taken into consideration when determining the required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissible speeds for rotarychucks (jawed chucks) should always be consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts The operator must rule outuse ofthe chuckat an inordinately

excessive speed and, consequently, the generation of excessive centrifugal force if clamping inserts other than those intended for this clamping fixture are used. A risk exists otherwise that the workpiece will not be adequately clamped. The chuck manufacturer and / or designer should therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as to protect the operator againstejected parts andin line with DIN EN 12415 a separating protective equipment must be fitted to the machine tool, the resistance capability of which is specified in so-called resistance classes. Should new clamping sets be used on the machine, their approved suitability must first be checked. This alsoincludes clamping sets and /or parts thereof manufactured bythe user himself. This approved suitability is influenced by the resistance class of the protective equipment, the mass of the possible ejected parts (determined by calculation or weighing), the max. possible chuckdiameter (measure) aswell as the max. possible speed of the machine. In order to reduce the possible impact force to the permissible value, the permissible mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the machine manufacturer) and then the max. RPM of the machine restricted (if required). However, the parts of the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face clamping claws etc.) should be designed to be as light as possible.

3.Clamping other / additional workpieces

Special clamping sets designed for use with this clamping fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

elements, position fixing elements, point centres, etc.) should be used exclusively for clamping those types of workpiece for which they are designed and in the manner intended. Failure to observe this can lead to injury or material damage resulting from insufficient clamping forces or unfavourable positioning. Written permission should therefore be obtained from the manufacturer if it is intended to clamp other / similar workpieces with the same clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check the service condition at regular intervals in accordance with the servicing instructions. Clamping force should therefore be inspected after approx. 40 operating hours (i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping force measuring jaws or fixtures (pressure measurement cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure Clamping fixtures exist where the connection to the hydraulic or pneumatic pressure source can be interrupted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result in a gradual drop in pressure. Clamping force can be reducedsomuchasaresultthattheworkpieceisno longer adequately clamped. Clamping pressure should therefore be activated for at least 10 seconds every 10 minutes for safety reasons to compensate for this loss of pressure. This also applies after long periods of inoperation (e.g. where machining has been interrupted overnight and only resumed the following morning).

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suitable for the clamping force involved and should only be minimally compressible if secure workpiece clamping under the machining forces which occur is to be ensured. Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only be clamped and machined with the express written permis sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clamping movements or, possibly, setup movements, etc). It is therefore imperative that drive elements intended for chuck actuation be deactivated in every case involving assembly or setup work. However, if clamping movement cannot be ruled out in setup mode and clamping distances aregreaterthan4mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks) should be provided,

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the machine being used and should be purchased separately if necessary! The machine user must ensure that every risk of injury caused by movement of the clamping medium is ruled out during the entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping should be provided for this purpose, or, even better, suitable safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks to fingers in cases where clamping distances greater than 4 mm are involved must also be taken into consideration during manual loading and unloading procedures. This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture (e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping chucks),

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock), or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the hydraulic energy supply)to clamping speeds not greaterthan 4mms--1.

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are being changed orbecome loose can lead to risks of both injury to personnel and material damage. It is therefore imperative that, unless otherwise expressly specified,only such torque as expressly recommended by the screw manufacturer and suitable for the screw quality be applied when tightening fixing screws. The following torque table applies for the common sizes M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws, fixed stops, cylinder covers and similar elements. All fixing screws which, due to the purpose for which they are intended, are loosened frequently and must then be tightened again (e.g. during conversion work) should have their threads and the bearing surfaceof their heads coatedwith a lubricating medium every six months (grease paste). Even securely tightened screws can become loose under adverse outside conditions such as, for instance, vibrations. In order to prevent this happening, all safety-related screws (clamping fixture fastening screws, clamping set fastening screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened at regular intervals.

12. Service work

Reliability of the clamping fixture can only be ensured if service regulations in the operating instructions are followed exactly. The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can reduce the clamping force by more than 50%).

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

**Recommended EDS clamping force measuring system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable where manual lubrication is involved. (Tight component fits mean that high application pressure is required. A high-pressure grease gun should therefore be used if necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving components during manual lubrication by running on the end positions several times, lubricating them again and then checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clamping medium is in the open phase for the best lubricant distribution results during central lubrication.

Clampingforceshouldbecheckedwithaclampingforce measuring instrument prior to recommencing serial work and between service intervals. ”Regular checking is the only guarantee for optimum safety”. It is advantageous to run on several times the end positions of internal moving components after 500 clamping operations at the latest. (Lubricant which has been pressed out is reapplied to the pressure surfaces as a result. The clamping force is maintained for a longer period of time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a collision, it must be subjected to a specialist and qualified crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should only be replaced with ORIGINAL RÖHM slot nuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required when operating a clamping fixture. These are generally applied to the clamping medium via the distributor casing. The most frequently encountered of such media are hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful attention must be paid to these substances when handling the clamping medium to prevent them penetrating the soil or contaminating water. Danger! Environmental hazard! This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of such substances are still present in lines, piston chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons, emerge from or spin out of the clamping medium during operation.

These emerging substances should therefore be collected and reused (or disposed of in accordance with applicable regulations)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping pressure has built up in the clamping cylinder and clamping has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine spindle is stationary. An exception is permitted if loading / unloading is intended during the entire procedure and if the design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immediately if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the spindle is stationary in the event of the clamping energy failing.

5. An alteration of the current position should not be possible in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted workpiece too great relative to chucked length

Chucking diameter too great

Workpiece too heavy, chucking step too short

Chucking diameter too small

Workpiece has a casting or forging-related taper

Support workpiece between centres or using a stady

Use a larger chuck

Support between centres, extend chucking step

Chuck using greatest possible chucking diameter

Chuck using self-aligning inserts

3. Mounting the chuck on the machine spindle

1. Mounting the chuck on the machine spindle

1.1 Check spindle nose or mounted, finish-machined adapter plate for radial and axial run-out (permissible tolerance 0,005 mm to DIN 6386 and ISO 3089).

1.2 The adapter plate must be designed so that the chuck makes full contact with the plate face. Theplateorspindlefacemustbeperfectlyflat.

2. Mounting size 110-200 chucks

2.1 Move draw tube to extreme forward position

2.2 Pull piston 3 in chuck to rearward positon (jaws in innermost position).

2.3 Remove screw-plug 21 at front of chuck and push chuck mounting screws 11 in as far as they will go.

2.4 Screw power chuck on draw tube as far as it will go. (Make sure that the draw tube screw thread is properly aligned).

2.5 Back off chuck until bore and positioning nut of spindle nose coincide.

2.6 Put chuck against spindle nose and alternately tighten the chuck mounting screws 11 (see Fig. 1).

Fig. 1

2.7 Check minimum dimension”X” see page 3 and correct it by turning the chuck on the draw tube

(after separating the chuck form the spindle nose).

2.8 Check operation, jaw travel and amount of actuating

force required.

2.9 Srew 21 in screw plugs and check chuck for radial

runout and axial slip (at test rim).

3. Mounting size 250-500 chucks

3.1 Move draw tube to extrerme forward position.

3.2Pushpiston3inchucktoforwardposition(jawsin

outermost position).

3.3 If necessary, remove screw plugs 21 at front of

chuck and push chuck mounting screws 11 inward (see Fig. 1).

3.4 Using the rotatable threaded bush 7, screw chuck

onto draw tube as gar as it will go.

3.5 Alternately tighten the chuck mounting screws 11

(see Fig 1).

3.6 Check minimum dimension “X” see page 3 and

correct it by turning the treaded bush 7 if necessary.

3.7 Check operation, jaw travel and amount of actuating

force required.

3.8 Screw 21 in screw plugs and check chuck for radial

runout and axial slip (at test rim).

To remove the chuck from the spindel, reverse the procedure described above.

4. Maintenance

1. To maintain its reliability and high quality, the chuck must be lubricated at the grease nipples at regular intervals (see illustration). After lubrication, move the clamping piston several times over its full stroke in order to distribute the grease more evenly. Then lubricate again.

2. Performance and clamping force must be checked after some time, depending on the conditions of use. The most reliable method of measuring the clamping force is by means of a load cell.

3. Performance check: move when the lowest possible actuating pressure of 3-4 bar is applied. However, this method is not reliable enough to serve as a substitute for the clamping force measurement.

If the clamping force has dropped substantially or if the clamping piston can no longer be moved with ease, the chuck must be disassembled, cleaned and relubricated.

4. Maintenance intervals: of use, but not later than after the specified periods. We recommend our special grease F 80.

Lubricate all lubricating points

every 20 hours of operation

heavy soling every 8 hours. Disassemble the chuck and clean all parts

every 2000-3000 hours of operation.

The clamping piston must

Depending on the conditions

5. Disassembly and assembly of the chuck

1. Remove mounting screws 12 and 13.

2. Jack off adapter plate.

3. Remove piston.

4. Unscrew all retaining screws 15 in the base jaws 2.

5. Pull out base jaws 2.

6. To reassemble the chuck, reverse the above procedure (making sure that the base jaws and the piston are properly numbered and positioned). Take care to avoid damage to the sealing cord 25 when pushing the base jaws into the chuck body.

6. Spare parts

When ordering spare parts, please quote the Ident. No. of the chuck and the item number or designation of the desired part (see page 3). -- The Ident. No. will be found on the face of the chuck.

7. Calculating the clamping force and speed of rotation

7.1 Determing the clamping force

The clamping force Fspof a rotary chuck is the total of all jaw forces acting radially on the workpiece. The clamping force applied before the cutting process and with the chuck stationary is the initial clamping force F

. The clamping force Fspavialable during the cutting

spo

process is, firstly, the initial clamping force F with the chuck stationary. This force is then increased or decreased by the centrifugal force F

Fsp=F

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The clamping force F process multiplied by safety factor S

á Fc[N] (1)

spo

avialable during the cutting

spo

on the jaws.

² 1,5.

existing

7.2 Determining the permitted speed of rotation

7.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment M

Formulae (1), (2) and (3) produce the following result for clamping from the outside in:

Fsp=--F

In this case the centrifugal force Fcis dependent on the mass of all jaws m and the speed of rotation n. The following formula can be derived:

Fc=(m

The expression m moment M

Mc=m

spo

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

, the centre of gravity radius r

 r

is called the centrifugal

The size of this factor is determined by the accuracy of the influence parameters such as loading, clamping coefficient, etc.

Fsp=F

A safety factor of S consideration for the static initial clamping force F Consequently, the following applies for the clamping force with the chuck stationary.

spo=Ssp

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The following formula applies to chucks with sliding andfalsejawsinwhichthefalsejawsABcanbemoved in order to alter the clamping area and the sliding jaws GB approximately maintain their radial position:

Mc=M

cGB

cAB

cAB=mAB

The clamping forces can be obtained by referring to the clamping force/speed of rotation diagram (see page 28) when using standard series production jaws allocated to specific chuck by the chuck manufacturer.

Sz[N] (2)

spz

cGB+McAB

can be obtained from the table below.

canbecalculatedusingthefollowingformula:

² 1,5 should be taken into

(Fspá Fc)[N] (3)

[mkg] (7)

 r

[mkg] (8)

sAB

spo

7.3 Permitted speed of rotation

The following formula applies for determining the permitted speed of rotation for a specific machining job:

=[min

perm

(Nothe the number of jaws for 5 Mc.)

Chuck

spo

-- ( F

Sz)

spz

-- 1

](9)

Chuck size 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Max. weight in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1

max. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

speed

at max.

max.inmm 16161619192727274040

Centrifugal moment MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50 C3230303838535354,58080

Important:

Do not exceed the maximum speed of rotation n

of the chuck (marked on the body of the

max

chuck). This applies even if the calculated permitted speed of rotation n the maximum speed n

max

perm

is greater than

8. Clamping force/speed of rotation diagram see page 28

9. Clamping force/actuating force diagram see page 28

10. Technical data see page 29-30

1. Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

I. Qualifications requises à l’opérateur

Les personnes ne possédant pas l’expérience requise dans la manipulation de dispositifs de serrage sont exposées à une risque accrue de blessure par une éventuelle attitude inappropriée, particulièrement lors des opérations de réglage, suite aux mouvements et aux forces de serrage mis en oeuvre. C’est pour cette raison que, seules des personnes possédant les qualifications ou formations requises, ou disposant d’une longue expérience, sont habilitées utiliser les dispositifs de serrages et effectuer des opérations de réglage et de réparation. Après le montage du mandrin, on doit vérifier son bon fonctionnement avant de le mettre en service. Deux points importants sont à vérifier : La force de serrage : à pression/force d’action maximale, il faut atteindre la force de serrage donnée pour le système de serrage (+15%). Le contrôle de course : la course du piston de serrage doit présenter une zone de sécurité dans la position finale avant et arrière. La broche de la machine ne doit démarrer qu’après le passage du piston de serrage dans la zone de sécurité. Pour le contrôle de course, on ne peut utiliser que les interrupteurs fin de course qui correspondent aux exigeances des normes concernant les interrupteurs de sécurité sur l’équipement électrique de machines 0113/12.73, paragraphe 7.1.3.

II. Risques de blessures

Pour des raisons techniques, ce type d’outil peut être composé d’éléments à angles vifs. Afin de prévenir toute blessure, le personnel doit faire preuve d’une grande prudence lorsqu’il manipule ceséléments!

1. Accumulateurs d’énergie intégrés

Les composants mobiles précontraints par des ressorts à pression, à traction ou d’autres éléments élastiques, représentent un danger potentiel en raison de l’énergie qu’ils accumulent. La sous--estimation de ce danger peut entraîner de graves blessures provoquées par l’éjection brutale et incontrôlée des composants. Il faut éliminer et maîtriser ces énergies accumulées avant de permettre la poursuite de travail. C’est pour cette raison que le personnel est tenu de consulter avec attention les plans d’ensemble correspondants aux dispositifs de serrage à démonter afin de détecter les sources de danger de ce type. Si cette énergie accumulée ne peut être ”désamorcée” sans danger, veuillez vous adresser au personnel compétant de l’entreprise RÖHM qui se chargera du démontage.

2. La vitesse de rotation maximale autorisée

Le travail en vitesse de rotation maximale n’est autorisé que si la force d’action maximale autorisée est elle aussi enclenchée, et ce, uniquement avec des mandrins de serrage en parfait état de fonctionnement. Le non respect de cette condition de base peut entraîner une perte de la force résiduelle de serrage, et provoquer l’éjection brutale de pièces en cours d’usinage avec le risque de blessures en conséquence. Lorsque vous travaillez à vitesse de rotation élevée, l’emploi du dispositif de serrage n’est autorisé que derrière un capot de protection suffisamment dimensionné.

3. Dépassement de la vitesse de rotation autorisée

Ce dispositif est conçu pour une utilisation rotative. Les forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détachement des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détach. des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou objets se tenant à proximité. En outre, l’utilisation à grande vitesse de dispositifs de serrage conçus pour un travail à faible vitesse peut provoquer un déséquilibre qui réduit la sécurité et donne évent. de mauvais résultats d’usinage.

L’exploitation de ces dispositifs à une vitesse supérieure à la vitesse autorisée est donc interdite pour les raisons mentionnées ci--dessus. La vitesse de rotation et la force/pression d’action maximales sont gravées sur le corps du dispositif et ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela signifie que la vitesse de rotation maximale de la machine à équiper avec ce dispositif de serrage ne doit pas non plus dépasser celle du dispositif, et qu’il faut la limiter en conséquence. Un unique dépassement des valeurs autorisées peut déjà suffire à provoquer des dommages et représente une source de danger cachée, même si elle ne peut être identifiée immédiatement. Dans ce cas, signalez le sans attendre au fabricant qui pourra ainsi vérifier la sécurité des fonctions et de l’exploitation. C’est le seul moyen de garantir la poursuite d’un bon fonctionnement et l’utilisation en toute sécurité du dispositif de serrage.

4. Défaut d’équilibrage

Certains risques résiduels peuvent apparaître suite à une compensation insuffisante de la rotation, voir § 6.2 no. e) EN 1550. Ce qui est particulièrement le cas lors de vitesses de rotation élevées, d’usinage de pièces asymétriques, ou de l’utilisation de mors rapportés non identiques. Pour éviter les dommages subséquents, équilibrer le mandrin avec la pièce à usiner, si possible de façon dynamique, conformément aux normes DIN ISO 1940.

5. Calcul des forces de serrage nécessaires

Les forces de serrage nécessaires, ou la vitesse de rotation maximale autorisée du mandrin pour un travail d’usinage bien défini doivent être déterminés conformément aux directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors). Si, pour des raisons de construction, il faut employer des kits de serrage spéciaux plus lourds ou plus grands que les kits conçus pour le système de serrage, il faudra prendre en compte des forces centrifuges plus élevées en conséquence lorsque vous déterminerez la force de serrage nécessaire et la vitesse de rotation autorisée

6. Emploi d’autres/plusieurs kits de serrage/pièces àusiner

Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce à usiner, vous devez impérativement consulter les directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors).

1. Utilisation d’autres/plusieurs ensembles de serrage

Si vous souhaitez utiliser d’autres ensembles de serrage que ceux prévus pour ce dispositif de serrage, vous devez exclure tout risque d’exploitation du mandrin avec une vitesse de rotation trop élevée et donc de trop grandes forces centrifuges. La pièce à usiner risque sinon de ne pas être suffisamment serrée. D’une manière générale, consultez systématiquement le fabricant du mandrin ou le constructeur correspondant afin de vous mettre d’accord sur les mesures à prendre.

2. Dangers liés aux projections

Pour protéger l’opérateur contre la projection des pièces, la machine--outil doit être équipée d’un dispositif de protection séparateur conformément aux normes DIN EN 12415. Sa résistance est indiquée en classes de résistance. Lorsque vous souhaitez exploiter de nouveaux kits de serrage sur la machine, veuillez contrôler leur fiabilité avant utilisation. Cela concerne également les kits ou composants de serrage fabriqués par l’utilisateur. La fiabilité dépend des conditions suivantes : classe de résistance du dispositif de protection, masses des pièces risquant d’être projetées

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