ROHM KFD-HS User Manual [en, de, fr, it]

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Operating Instructions for

Instructions de service pour

Instrucciones de servicio para

Инстpyкция по обcлyживaнию и

Istruzioni per l’uso

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теxничecкoмy yxoдy

RUSS

Kraftspannfutter Power chuck Mandrin hydraulique Plato de mando automático Mandrino autocentrante

MexaнизиpoвaнньІй

russ. bitte einscannen

зaжимнь

Ій пaтpoн

KFD-HS

Stand 09/03

RUSS

Inhalt -- Contents -- Table de matières -- Indice

Das Kraftspannfutter KFD-HS mit seinen

wichtigsten Einzelteilen 3......................................................................................

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen 4-6......................................................................

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel 7....................................................................

4. Wartung 7....................................................................................................

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters 7.......................................................................

6. Ersatzteile 7..................................................................................................

7. Berechnung zu Spannkraft und Drehzahl 8.......................................................................

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagramm 35..............................................................................

9. Spannkraft/Betätigungskraft-Diagramm 35........................................................................

10.Technische Daten 36-44.......................................................................................

The power chuck KFD-HS with its most

important components 3.......................................................................................

1. Safety instructions and guidelines for the use

of power-operated clamping devices 9-11........................................................................

3. Mounting the chuck on the machine spindle 12....................................................................

4. Maintenance 12...............................................................................................

5. Disassembly and assembly of the chuck 12.......................................................................

6. Spare parts 12................................................................................................

7. Calculating the clamping force and speed of rotation 11............................................................

8. Clamping force/speed of rotation diagram 13......................................................................

9. Clamping force/actuating force diagram 35.......................................................................

10.Technical data 36-44..........................................................................................

Le mandrin à commande hydraulique KFD-HS

avec ses piéces détachées les plus importants 3.................................................................

1. Avis de scurité et directives pour l’utilisation de

dispositifs mécaniques de serrage 14-16.........................................................................

3. Montage du mandrin sur la broche de la machine 17...............................................................

4. Entretien 17..................................................................................................

5. Désassemblage et assemblage du mandrin 17....................................................................

6. Pièces de rechange 17........................................................................................

7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse 18...................................................................

8. Diagramme force de serrage/Vitesse 35..........................................................................

9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement 35.............................................................

10.Caractéristiques techniques 36-44..............................................................................

El plato de mando automático KFD-HS con sus

componentes más importantes 3................................................................................

1. Indicationes y directivas generales para la utilización

de dispositivos de sujeción de mando automático 19-21............................................................

3. Montaje del plato en el husillo de la máquina 22...................................................................

4. Mantenimiento 22.............................................................................................

5. Desensamblaje y ensamblaje de los platos 22....................................................................

6. Piezas de repuesto 22.........................................................................................

7. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número

de revoluciones 23............................................................................................

8. Diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones 35...........................................................

9. Diagrama fuerza de sujeción/fuerza de accionamiento 35..........................................................

10.Datos técnicos 36-44..........................................................................................

I particolari più importanti della mandrino

autocentrante KFD-HS 3.......................................................................................

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi

di serragggio ad azionamento meccanico

3. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina 27............................................................

4. Manutenzione 27.............................................................................................

5. Scomposizione e reassemblaggio degli autocentrante 27...........................................................

6. Pezzi di ricambio 27...........................................................................................

7. Calcolo della forza di serraggio e del numero di giri 28.............................................................

8. Diagramma forza di serraggio/numero di giri 35...................................................................

9. Diagramma forza di serraggio/forza di comando 35................................................................

10.Dati tecnici 36-44.............................................................................................

24-26

12 15

2 14

-0,5

12 15

2 14

-0,5

Ø 110-200

Ø 250-500

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen. Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetriebnahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden. Zwei wichtige Punkte sind: Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%) erreicht werden. Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat. Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster eingesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenztaster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen. Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrichtung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt. Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig. Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen. Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von asym-etrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken. Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl füreine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird. Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben. Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplatzierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen. Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbacken oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu verwenden.

2.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbindung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE / HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckabfall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abnehmen, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend gespannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden. Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B. wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein. Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren.

Grundsätzlich muss deshalb bei Montage-und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu beschaffen! Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesemZweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

--eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein muss

oder

--eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist oder

--eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwindigkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oderBefestigung zu Gefährdungenfür Personen und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden. Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen. Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten. Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestgungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung: die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”. Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung! Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw. herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler / Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr darf keine Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge, zu lange Auskraglänge

Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette

Spann- zu groß Größeres Futter

einsetzen

Werkstück zu schwer und Spannstufe zu kurz

Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guss bzw. Schmiedeneigungen

Spannen mit Pendeleinsätzen

Spannen am größtmöglichen Spann-

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter Zwischenflansch auf der Maschine auf Rund- und Planlauf prüfen (zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und ISO 3089).

1.2 Der Flansch muß so ausgebildet sein, daß das Futter an seiner Plananlage anliegt. Die Plananlage am Flansch oder Spindel muß absolut eben sein.

2. Anbau der Futter Größe 110-200

2.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren

2.2 Spannkolben 3 im Futter in hintere Stellung ziehen (Backen in innerster Stellung).

2.3 Verschlußschraube 21 an der Futter-Vorderseite entfernen und die Futter Befestigungsschrauben 11 bis zum Anschlag nach innen drücken.

2.4 Kraftspannfutter bis zum Anschlag auf Zugrohr aufschrauben. (Darauf achten, daß das Zugrohrgewinde fluchtet)

2.5 Futter soweit zurückdrehen bis Bohrung und Positionierstein des Spindelkopfes übereinstimmen.

2.6 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und Futter Befestigungsschrauben 11 wechselseitig anziehen (siehe Bild 1)

Bild 1

2.7Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch Drehen des Futters auf dem Zugrohr korrigieren (Futter muß dabei von der Aufnahme gelöst werden).

2.8 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft überprüfen.

2.9 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

2. Anbau der Futter Größe 250-500

3.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren

3.2 Spannkolben 3 im Futter in vordere Stellung schieben (Backen in äußerster Stellung)

3.3 Ggf. Verschlußschrauben 21 an der Futter-Vorderseite entfernen und die Futter-Befestigungsschrauben 11 nach innen drücken (siehe Bild 1).

3.4 Futter mittels drehbarer Gewindebuchse 7 bis zum Anschlag auf Zugrohr aufschrauben.

3.5 Futter-Befestigungsschrauben 11 wechselseitig anziehen (siehe Bild 1).

3.6Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch Drehen der Gewindebuchse 7 korrigieren.

3.7 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft überprüfen.

3.8 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

Der Abbau des Futters von der Spindel erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge

4. Wartung

1. Um die sichere Funktion und die hohe Qualität des Spannfutters zu erhalten, muß es regelmäßig an den Schmiernippeln abgeschmiert werden (siehe Bild). Zur günstigeren Fettverteilung den Spannkolben nach dem Abschmieren mehrmals durchfahren. Dann nochmals abschmieren.

2. Je nach Einsatzbedingungen ist nach einer bestimmten Betriebsdauer die Funktion und die Spannkraft zu überprüfen. Die Spannkraft wird am sichersten durch eine Kraftmeßdose gemessen.

3. Funktionsprüfung: gungsdruck von 3-4 bar muß sich der Spannkolben bewegen. Diese Methode ist nur bedingt aussagefähig und ersetzt nicht die Spannkraftmessung.

Ist die Spannkraft zu stark abgefallen oder der Spannkolben läßt sich nicht einwandfrei bewegen, muß das Futter zerlegt, gereinigt und neu geschmiert werden.

4. Wartungsintervalle: mindestens jedoch nach der angegebenen Einsatzzeit. Wir empfehlen unser Spezialfett F 80.

Verschmutzung alle 8 Betriebsstunden. Ganzreinigung mit Zerlegen des Futters

alle 2000-3000 Betriebsstunden.

Bei einem kleinstmöglichen Betäti-

Je nach Einsatzbedingungen,

Abschmieren aller Schmierstellen

alle 20 Betriebsstunden, bei starker

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

1. Befestigungsschrauben Pos. 12 und 13 entfernen

2. Flansch mittels Abdrückgewinde abheben

3. Spannkolben 3 ganz herausziehen

4. Alle Sicherungsschrauben 15 in Grundbacken 2 herausdrehen.

5. Grundbacken 2 herausziehen

6. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Richtung (auf richtige Nummerierung und Lage der Grundbacken und des Spannkolbens achten) Beim Einschieben der Grundbacken darauf achten, daß die Dichtschnur 25 nicht beschädigt wird.

6. Ersatzteile

Bei Ersatzteilbestellung Ident-Nr. des gewünschten Futters und Pos. Nr. oder Benennung des gewünschten Teiles angeben (siehe Seite 3) -- die Ident-Nr. ist an der Futter-Stirnseite angebracht.

7. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

7.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken. Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Futter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft F

. Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung ste-

spo

hende Spannkraft F vorhandene Ausgangsspannkraft F mindert um die Fliehkraft F

Fsp=F

spo

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand

spo

der Backen.

erhöht oder ver-

á Fc[N] (1)

7.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim Spannen von außen nach innen

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen der Backen m Drehzahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m bezeichnet.

Mc=m

spo

, dem Schwerpunktradius rsund der

rs).()[N] (5)

rswird als Fliehmoment M

rs[mkg] (6)

[N] (4)

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende Spannkraft F vorgang notwendige Spannkraft F dem Sicherheitsfaktor S der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung, Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F Sicherheitsfaktor S daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei denen zur Veränderung des Spannbereiches die Aufsatzbacken AB versetzt werden und die Grundbacken ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M M

cGB

cAB

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem Spannkraft/Drehzahl-Diagramm entnommen werden (siehe Seite 28).

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

ist aus folgender Formel zu berechnen:

sAB

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

ist ein

spo

ergibt:

spo

[mkg] (7)

[mkg] (8)

7.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

spo

zul

(Bei 5 McAnzahl der Backen beachten)

=[min

Futter

-- ( F

spz

Futter-Größe 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Fliehmoment M

-- 1

]

(9)

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50

Max. Gewicht in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1 R

bei max.

Drehzahl

max.inmm 16161619192727274040

C3230303838535354,58080

max. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

GB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

Achtung:

Die max. Drehzahl n (auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht überschritten werden, auch wenn die errechnete zulässige Drehzahl n

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagrammsiehe Seite 28

9. Betätigungskraft-Diagramm siehe Seite 28

10. Technische Daten siehe Seite 29-30

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

1. Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping fixtures are at particular risk of sustaining injury due to incorrect handling and usage, such injuries emanating in particular from the clamping movements and forces involved during setup work. Clamping fixtures should therefore only be used, set up or repaired by personnel specially trained or instructed for this purpose and / or who have long years of experience. Chuck functionality should be tested after mounting prior to commissioning. Two important points are: Clamping force: The clamping force specified for the clamping medium (+15%) should be achieved at max. actuation force / pressure. Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a safety range in the front and rear end position. The machine spindle should only start if the clamping piston has passed through the safety range. Only limit sensors should be used for monitoring the clamping distance, and these should meet the requirements for safety limit sensors specified in VDE 0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of individual components with sharp edges and corners. Any tasks involving this module should be carried out with extremecaretopreventrisksofinjury!

1.Integrated energy storage

Moving parts which are pretensioned with pressure springs, tractive springs and other springs, or other flexible elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic energy stored. Underestimation of this can lead to serious injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled through the air. This stored energy must be dissipated before work can be continued. Clamping fixtures which aretobedismantledshouldbeinspectedforsuch sources of danger with the assistance of the respective assembly drawings. ThefixtureshouldbedismantledbyauthorisedRÖHM personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate this stored energy.

2.Maximum permissible speed

The max. permissible speed may only be set with applied max. actuation force and clamping chucks which are functioning perfectly. Failure to observe this basic principle can lead to a loss of residual clamping force and, conse quently, workpieces being thrown out of the chuck and the risk of injury associated with this. The clamping fixture should only be used at high speeds under an adequatelydimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed

This equipment is intended for revolving operation. Centrifugal forces created by excessive speed and / or peripheral speed can result in individual parts loosening and becoming potential sources of danger for personnel or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping media which are only designed for use at lower speeds but are operated at high speeds can result in unbalance which adversely affects safety and the machining results achieved. Operation at speeds higher than those permitted for these units is prohibited for the above-mentioned reasons. The max. speed and actuation force / pressure are engraved on the body and should not be exceeded. This means that the max. speed of the machine being used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident where the permitted values are exceeded can lead to damage or injury and represent a hidden source of risk, even if not immediately detected. The manufacturer should be informed immediately in such cases so that an inspection of functional and operational safety can be conducted. Further safe operation of the clamping unit can only be guaranteed in this manner.

4.Unbalance

Residualriskscanemanatefrom insufficient rotary compensation, see §6.2 No. e)EN 1550. Thisapplies in particular where high speeds are involved, when machining asymmetrical workpieces or whenusing different top jaws. Thechuck should be dynamically balanced with the workpiece mountedin accor dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum speed for the chuck should be determined for a specific task in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed chucks)). Highcentrifugalforces associated withspecial clamping inserts which, due to their design, are heavier or larger than the clamping inserts allocated to the clamping medium should be taken into consideration when determining the required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissible speeds for rotarychucks (jawed chucks) should always be consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts The operator must rule outuse ofthe chuckat an inordinately

excessive speed and, consequently, the generation of excessive centrifugal force if clamping inserts other than those intended for this clamping fixture are used. A risk exists otherwise that the workpiece will not be adequately clamped. The chuck manufacturer and / or designer should therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as to protect the operator againstejected parts andin line with DIN EN 12415 a separating protective equipment must be fitted to the machine tool, the resistance capability of which is specified in so-called resistance classes. Should new clamping sets be used on the machine, their approved suitability must first be checked. This alsoincludes clamping sets and /or parts thereof manufactured bythe user himself. This approved suitability is influenced by the resistance class of the protective equipment, the mass of the possible ejected parts (determined by calculation or weighing), the max. possible chuckdiameter (measure) aswell as the max. possible speed of the machine. In order to reduce the possible impact force to the permissible value, the permissible mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the machine manufacturer) and then the max. RPM of the machine restricted (if required). However, the parts of the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face clamping claws etc.) should be designed to be as light as possible.

3.Clamping other / additional workpieces

Special clamping sets designed for use with this clamping fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

elements, position fixing elements, point centres, etc.) should be used exclusively for clamping those types of workpiece for which they are designed and in the manner intended. Failure to observe this can lead to injury or material damage resulting from insufficient clamping forces or unfavourable positioning. Written permission should therefore be obtained from the manufacturer if it is intended to clamp other / similar workpieces with the same clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check the service condition at regular intervals in accordance with the servicing instructions. Clamping force should therefore be inspected after approx. 40 operating hours (i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping force measuring jaws or fixtures (pressure measurement cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure Clamping fixtures exist where the connection to the hydraulic or pneumatic pressure source can be interrupted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result in a gradual drop in pressure. Clamping force can be reducedsomuchasaresultthattheworkpieceisno longer adequately clamped. Clamping pressure should therefore be activated for at least 10 seconds every 10 minutes for safety reasons to compensate for this loss of pressure. This also applies after long periods of inoperation (e.g. where machining has been interrupted overnight and only resumed the following morning).

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suitable for the clamping force involved and should only be minimally compressible if secure workpiece clamping under the machining forces which occur is to be ensured. Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only be clamped and machined with the express written permis sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clamping movements or, possibly, setup movements, etc). It is therefore imperative that drive elements intended for chuck actuation be deactivated in every case involving assembly or setup work. However, if clamping movement cannot be ruled out in setup mode and clamping distances aregreaterthan4mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks) should be provided,

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the machine being used and should be purchased separately if necessary! The machine user must ensure that every risk of injury caused by movement of the clamping medium is ruled out during the entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping should be provided for this purpose, or, even better, suitable safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks to fingers in cases where clamping distances greater than 4 mm are involved must also be taken into consideration during manual loading and unloading procedures. This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture (e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping chucks),

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock), or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the hydraulic energy supply)to clamping speeds not greaterthan 4mms--1.

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are being changed orbecome loose can lead to risks of both injury to personnel and material damage. It is therefore imperative that, unless otherwise expressly specified,only such torque as expressly recommended by the screw manufacturer and suitable for the screw quality be applied when tightening fixing screws. The following torque table applies for the common sizes M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws, fixed stops, cylinder covers and similar elements. All fixing screws which, due to the purpose for which they are intended, are loosened frequently and must then be tightened again (e.g. during conversion work) should have their threads and the bearing surfaceof their heads coatedwith a lubricating medium every six months (grease paste). Even securely tightened screws can become loose under adverse outside conditions such as, for instance, vibrations. In order to prevent this happening, all safety-related screws (clamping fixture fastening screws, clamping set fastening screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened at regular intervals.

12. Service work

Reliability of the clamping fixture can only be ensured if service regulations in the operating instructions are followed exactly. The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can reduce the clamping force by more than 50%).

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

**Recommended EDS clamping force measuring system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable where manual lubrication is involved. (Tight component fits mean that high application pressure is required. A high-pressure grease gun should therefore be used if necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving components during manual lubrication by running on the end positions several times, lubricating them again and then checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clamping medium is in the open phase for the best lubricant distribution results during central lubrication.

Clampingforceshouldbecheckedwithaclampingforce measuring instrument prior to recommencing serial work and between service intervals. ”Regular checking is the only guarantee for optimum safety”. It is advantageous to run on several times the end positions of internal moving components after 500 clamping operations at the latest. (Lubricant which has been pressed out is reapplied to the pressure surfaces as a result. The clamping force is maintained for a longer period of time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a collision, it must be subjected to a specialist and qualified crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should only be replaced with ORIGINAL RÖHM slot nuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required when operating a clamping fixture. These are generally applied to the clamping medium via the distributor casing. The most frequently encountered of such media are hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful attention must be paid to these substances when handling the clamping medium to prevent them penetrating the soil or contaminating water. Danger! Environmental hazard! This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of such substances are still present in lines, piston chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons, emerge from or spin out of the clamping medium during operation.

These emerging substances should therefore be collected and reused (or disposed of in accordance with applicable regulations)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping pressure has built up in the clamping cylinder and clamping has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine spindle is stationary. An exception is permitted if loading / unloading is intended during the entire procedure and if the design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immediately if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the spindle is stationary in the event of the clamping energy failing.

5. An alteration of the current position should not be possible in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted workpiece too great relative to chucked length

Chucking diameter too great

Workpiece too heavy, chucking step too short

Chucking diameter too small

Workpiece has a casting or forging-related taper

Support workpiece between centres or using a stady

Use a larger chuck

Support between centres, extend chucking step

Chuck using greatest possible chucking diameter

Chuck using self-aligning inserts

3. Mounting the chuck on the machine spindle

1. Mounting the chuck on the machine spindle

1.1 Check spindle nose or mounted, finish-machined adapter plate for radial and axial run-out (permissible tolerance 0,005 mm to DIN 6386 and ISO 3089).

1.2 The adapter plate must be designed so that the chuck makes full contact with the plate face. Theplateorspindlefacemustbeperfectlyflat.

2. Mounting size 110-200 chucks

2.1 Move draw tube to extreme forward position

2.2 Pull piston 3 in chuck to rearward positon (jaws in innermost position).

2.3 Remove screw-plug 21 at front of chuck and push chuck mounting screws 11 in as far as they will go.

2.4 Screw power chuck on draw tube as far as it will go. (Make sure that the draw tube screw thread is properly aligned).

2.5 Back off chuck until bore and positioning nut of spindle nose coincide.

2.6 Put chuck against spindle nose and alternately tighten the chuck mounting screws 11 (see Fig. 1).

Fig. 1

2.7 Check minimum dimension”X” see page 3 and correct it by turning the chuck on the draw tube

(after separating the chuck form the spindle nose).

2.8 Check operation, jaw travel and amount of actuating

force required.

2.9 Srew 21 in screw plugs and check chuck for radial

runout and axial slip (at test rim).

3. Mounting size 250-500 chucks

3.1 Move draw tube to extrerme forward position.

3.2Pushpiston3inchucktoforwardposition(jawsin

outermost position).

3.3 If necessary, remove screw plugs 21 at front of

chuck and push chuck mounting screws 11 inward (see Fig. 1).

3.4 Using the rotatable threaded bush 7, screw chuck

onto draw tube as gar as it will go.

3.5 Alternately tighten the chuck mounting screws 11

(see Fig 1).

3.6 Check minimum dimension “X” see page 3 and

correct it by turning the treaded bush 7 if necessary.

3.7 Check operation, jaw travel and amount of actuating

force required.

3.8 Screw 21 in screw plugs and check chuck for radial

runout and axial slip (at test rim).

To remove the chuck from the spindel, reverse the procedure described above.

4. Maintenance

1. To maintain its reliability and high quality, the chuck must be lubricated at the grease nipples at regular intervals (see illustration). After lubrication, move the clamping piston several times over its full stroke in order to distribute the grease more evenly. Then lubricate again.

2. Performance and clamping force must be checked after some time, depending on the conditions of use. The most reliable method of measuring the clamping force is by means of a load cell.

3. Performance check: move when the lowest possible actuating pressure of 3-4 bar is applied. However, this method is not reliable enough to serve as a substitute for the clamping force measurement.

If the clamping force has dropped substantially or if the clamping piston can no longer be moved with ease, the chuck must be disassembled, cleaned and relubricated.

4. Maintenance intervals: of use, but not later than after the specified periods. We recommend our special grease F 80.

Lubricate all lubricating points

every 20 hours of operation

heavy soling every 8 hours. Disassemble the chuck and clean all parts

every 2000-3000 hours of operation.

The clamping piston must

Depending on the conditions

5. Disassembly and assembly of the chuck

1. Remove mounting screws 12 and 13.

2. Jack off adapter plate.

3. Remove piston.

4. Unscrew all retaining screws 15 in the base jaws 2.

5. Pull out base jaws 2.

6. To reassemble the chuck, reverse the above procedure (making sure that the base jaws and the piston are properly numbered and positioned). Take care to avoid damage to the sealing cord 25 when pushing the base jaws into the chuck body.

6. Spare parts

When ordering spare parts, please quote the Ident. No. of the chuck and the item number or designation of the desired part (see page 3). -- The Ident. No. will be found on the face of the chuck.

7. Calculating the clamping force and speed of rotation

7.1 Determing the clamping force

The clamping force Fspof a rotary chuck is the total of all jaw forces acting radially on the workpiece. The clamping force applied before the cutting process and with the chuck stationary is the initial clamping force F

. The clamping force Fspavialable during the cutting

spo

process is, firstly, the initial clamping force F with the chuck stationary. This force is then increased or decreased by the centrifugal force F

Fsp=F

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The clamping force F process multiplied by safety factor S

á Fc[N] (1)

spo

avialable during the cutting

spo

on the jaws.

² 1,5.

existing

7.2 Determining the permitted speed of rotation

7.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment M

Formulae (1), (2) and (3) produce the following result for clamping from the outside in:

Fsp=--F

In this case the centrifugal force Fcis dependent on the mass of all jaws m and the speed of rotation n. The following formula can be derived:

Fc=(m

The expression m moment M

Mc=m

spo

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

, the centre of gravity radius r

 r

is called the centrifugal

The size of this factor is determined by the accuracy of the influence parameters such as loading, clamping coefficient, etc.

Fsp=F

A safety factor of S consideration for the static initial clamping force F Consequently, the following applies for the clamping force with the chuck stationary.

spo=Ssp

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The following formula applies to chucks with sliding andfalsejawsinwhichthefalsejawsABcanbemoved in order to alter the clamping area and the sliding jaws GB approximately maintain their radial position:

Mc=M

cGB

cAB

cAB=mAB

The clamping forces can be obtained by referring to the clamping force/speed of rotation diagram (see page 28) when using standard series production jaws allocated to specific chuck by the chuck manufacturer.

Sz[N] (2)

spz

cGB+McAB

can be obtained from the table below.

canbecalculatedusingthefollowingformula:

² 1,5 should be taken into

(Fspá Fc)[N] (3)

[mkg] (7)

 r

[mkg] (8)

sAB

spo

7.3 Permitted speed of rotation

The following formula applies for determining the permitted speed of rotation for a specific machining job:

=[min

perm

(Nothe the number of jaws for 5 Mc.)

Chuck

spo

-- ( F

Sz)

spz

-- 1

](9)

Chuck size 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Max. weight in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1

max. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

speed

at max.

max.inmm 16161619192727274040

Centrifugal moment MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50 C3230303838535354,58080

Important:

Do not exceed the maximum speed of rotation n

of the chuck (marked on the body of the

max

chuck). This applies even if the calculated permitted speed of rotation n the maximum speed n

max

perm

is greater than

8. Clamping force/speed of rotation diagram see page 28

9. Clamping force/actuating force diagram see page 28

10. Technical data see page 29-30

1. Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

I. Qualifications requises à l’opérateur

Les personnes ne possédant pas l’expérience requise dans la manipulation de dispositifs de serrage sont exposées à une risque accrue de blessure par une éventuelle attitude inappropriée, particulièrement lors des opérations de réglage, suite aux mouvements et aux forces de serrage mis en oeuvre. C’est pour cette raison que, seules des personnes possédant les qualifications ou formations requises, ou disposant d’une longue expérience, sont habilitées utiliser les dispositifs de serrages et effectuer des opérations de réglage et de réparation. Après le montage du mandrin, on doit vérifier son bon fonctionnement avant de le mettre en service. Deux points importants sont à vérifier : La force de serrage : à pression/force d’action maximale, il faut atteindre la force de serrage donnée pour le système de serrage (+15%). Le contrôle de course : la course du piston de serrage doit présenter une zone de sécurité dans la position finale avant et arrière. La broche de la machine ne doit démarrer qu’après le passage du piston de serrage dans la zone de sécurité. Pour le contrôle de course, on ne peut utiliser que les interrupteurs fin de course qui correspondent aux exigeances des normes concernant les interrupteurs de sécurité sur l’équipement électrique de machines 0113/12.73, paragraphe 7.1.3.

II. Risques de blessures

Pour des raisons techniques, ce type d’outil peut être composé d’éléments à angles vifs. Afin de prévenir toute blessure, le personnel doit faire preuve d’une grande prudence lorsqu’il manipule ceséléments!

1. Accumulateurs d’énergie intégrés

Les composants mobiles précontraints par des ressorts à pression, à traction ou d’autres éléments élastiques, représentent un danger potentiel en raison de l’énergie qu’ils accumulent. La sous--estimation de ce danger peut entraîner de graves blessures provoquées par l’éjection brutale et incontrôlée des composants. Il faut éliminer et maîtriser ces énergies accumulées avant de permettre la poursuite de travail. C’est pour cette raison que le personnel est tenu de consulter avec attention les plans d’ensemble correspondants aux dispositifs de serrage à démonter afin de détecter les sources de danger de ce type. Si cette énergie accumulée ne peut être ”désamorcée” sans danger, veuillez vous adresser au personnel compétant de l’entreprise RÖHM qui se chargera du démontage.

2. La vitesse de rotation maximale autorisée

Le travail en vitesse de rotation maximale n’est autorisé que si la force d’action maximale autorisée est elle aussi enclenchée, et ce, uniquement avec des mandrins de serrage en parfait état de fonctionnement. Le non respect de cette condition de base peut entraîner une perte de la force résiduelle de serrage, et provoquer l’éjection brutale de pièces en cours d’usinage avec le risque de blessures en conséquence. Lorsque vous travaillez à vitesse de rotation élevée, l’emploi du dispositif de serrage n’est autorisé que derrière un capot de protection suffisamment dimensionné.

3. Dépassement de la vitesse de rotation autorisée

Ce dispositif est conçu pour une utilisation rotative. Les forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détachement des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détach. des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou objets se tenant à proximité. En outre, l’utilisation à grande vitesse de dispositifs de serrage conçus pour un travail à faible vitesse peut provoquer un déséquilibre qui réduit la sécurité et donne évent. de mauvais résultats d’usinage.

L’exploitation de ces dispositifs à une vitesse supérieure à la vitesse autorisée est donc interdite pour les raisons mentionnées ci--dessus. La vitesse de rotation et la force/pression d’action maximales sont gravées sur le corps du dispositif et ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela signifie que la vitesse de rotation maximale de la machine à équiper avec ce dispositif de serrage ne doit pas non plus dépasser celle du dispositif, et qu’il faut la limiter en conséquence. Un unique dépassement des valeurs autorisées peut déjà suffire à provoquer des dommages et représente une source de danger cachée, même si elle ne peut être identifiée immédiatement. Dans ce cas, signalez le sans attendre au fabricant qui pourra ainsi vérifier la sécurité des fonctions et de l’exploitation. C’est le seul moyen de garantir la poursuite d’un bon fonctionnement et l’utilisation en toute sécurité du dispositif de serrage.

4. Défaut d’équilibrage

Certains risques résiduels peuvent apparaître suite à une compensation insuffisante de la rotation, voir § 6.2 no. e) EN 1550. Ce qui est particulièrement le cas lors de vitesses de rotation élevées, d’usinage de pièces asymétriques, ou de l’utilisation de mors rapportés non identiques. Pour éviter les dommages subséquents, équilibrer le mandrin avec la pièce à usiner, si possible de façon dynamique, conformément aux normes DIN ISO 1940.

5. Calcul des forces de serrage nécessaires

Les forces de serrage nécessaires, ou la vitesse de rotation maximale autorisée du mandrin pour un travail d’usinage bien défini doivent être déterminés conformément aux directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors). Si, pour des raisons de construction, il faut employer des kits de serrage spéciaux plus lourds ou plus grands que les kits conçus pour le système de serrage, il faudra prendre en compte des forces centrifuges plus élevées en conséquence lorsque vous déterminerez la force de serrage nécessaire et la vitesse de rotation autorisée

6. Emploi d’autres/plusieurs kits de serrage/pièces àusiner

Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce à usiner, vous devez impérativement consulter les directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors).

1. Utilisation d’autres/plusieurs ensembles de serrage

Si vous souhaitez utiliser d’autres ensembles de serrage que ceux prévus pour ce dispositif de serrage, vous devez exclure tout risque d’exploitation du mandrin avec une vitesse de rotation trop élevée et donc de trop grandes forces centrifuges. La pièce à usiner risque sinon de ne pas être suffisamment serrée. D’une manière générale, consultez systématiquement le fabricant du mandrin ou le constructeur correspondant afin de vous mettre d’accord sur les mesures à prendre.

2. Dangers liés aux projections

Pour protéger l’opérateur contre la projection des pièces, la machine--outil doit être équipée d’un dispositif de protection séparateur conformément aux normes DIN EN 12415. Sa résistance est indiquée en classes de résistance. Lorsque vous souhaitez exploiter de nouveaux kits de serrage sur la machine, veuillez contrôler leur fiabilité avant utilisation. Cela concerne également les kits ou composants de serrage fabriqués par l’utilisateur. La fiabilité dépend des conditions suivantes : classe de résistance du dispositif de protection, masses des pièces risquant d’être projetées

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

(déterminés par calcul ou pesée), le diamètre maximal possible du mandrin (le mesurer), et la vitesse de rotation maximale possible de la machine. Pour réduire l’intensité possible du choc à la valeur autorisée, déterminer les masses et vitesses de rotation autorisées (par ex. en demandant au fabricant de la machine) et, le cas échéant, limiter la vitesse de rotation maximale de la machine. D’une manière générale toutefois, construire les composants des ensembles de serrage (par ex. mors rapportés, appuis de la pièce à usiner, griffes de serrage, etc.) aussi légers que possible.

3. Serrage d’autres/plusieurs pièces à usiner Si des ensembles de serrage spéciaux (mors, inserts de

serrages, butées, pièces d’ajustage, fixations d’appui, pointes etc.) sont prévus pour ce dispositif de serrage, ne serrer que les pièces à usiner pour lesquelles ces ensembles de serrage ont été conçus, et ce de la manière préconisée. Le non respect de ces conditions peut entraîner des dommages corporels et matériels en raison d’une puissance de serrage insuffisante ou d’un placement défavorable des points de serrage. En conséquence, si vous devez serrer d’autres pièces à usiner ou des pièces similaires avec le même kit de serrage, il vous faut une autorisation écrite du fabricant.

7. Contrôle de la force de serrage/dispositifs de serrage sans alimentation permanente en pression

1. Contrôle de la force de serrage (Généralités)

D’après le § 6.2 no. d) EN 1550, vous devez utiliser des dispositifs statiques de mesure de la force de serrage afin de contrôler en permanence, à intervalles régulières l’état de l’entretien, conformément aux instructions d’entretien. Il faut ensuite contrôler la force de serrage au bout d’environ 40 heures de fonctionnement, indépendamment de la fréquence de serrage. Si nécessaire, employer pour ce faire des mors ou des dispositifs spéciaux de mesure de la puissance de serrage (boites dynamométrique).

2. Dispositifs de serrage sans alimentation permanente

en pression Il existe des dispositifs de serrage dont la liaison hydrauli-

que ou pneumatique vers la source de pression peut être interrompue pendant le fonctionnement (par ex. pour LVE/ HVE). Ce qui peut provoquer une chute de pression progressive. La force de serrage peut alors tellement diminuer que la pièce à usiner n’est plus suffisamment serrée. Pour compenser cette perte de pression, il faut, pour des raisons de sécurité, activer toutes les 10 minutes la pression de serrage pendant au moins 10 secondes. Ceci est également recommandé après de longues périodes d’arrêt, par ex. lorsque l’usinage est interrompu pendant la nuit et repris le lendemain matin seulement.

** Système de mesure EDS -- recommandé pour la mesure de la force de serrage

EDS 50 compl. No. id. 161425 EDS 100 compl. No. id. 161426 EDS 50/100 compl. No. id. 161427

8. Résistance de la pièce à usiner

Pour garantir le bon serrage de la pièce à usiner avec les forces d’usinage impliquées, la matière à serrer doit posséder une résistance adaptée à la force de serrage, et ne doit être que faiblement compressible. Le serrage et l’usinage des matériaux qui ne sont pas en métal, comme par ex. le plastique, le caoutchouc etc. n’est permis qu’avec autorisation écrite du fabricant !

9. Mouvements de serrage

Par des mouvements de serrage, éventuellement des mouvements directionnels, de petites courses peuvent être balayées à des forces élevées dans des temps courts. Il est donc impératif de mettre hors tension le système d’entraînement du mandrin lorsque vous faites des travaux de montage et de réglage. Si toutefois, si un mouvement de serrage s’avère nécessaire lors du réglage, il faut, pour les courses de serrage supérieures à 4 mm

-- monter sur le dispositif un système de maintien fixe ou provisoiredelapièceàusiner,

-- installer un système de blocage indépendant (par ex. des mors de centrage pour les mandrins de centrage et placage),

-- prévoir un accessoire de chargement de la pièce à usiner,

-- effectuer les opérations de réglage avec fonctionnement hydraulique, pneumatique ou électrique par impulsions (la commande correspondante doit être disponible !).

Le type de ce dispositif auxiliaire de réglage dépend systématiquement de la machine d’usinage utilisée, et vous devrez le cas échéant vous le procurer séparément ! L’opérateur de la machine est tenu de s’assurer que personne ne soit exposé aux risques de blessure par les mouvements du système de serrage pendant toute la durée de la procédure de serrage. Pour cela, il faut prévoir, soit des actionnements à 2 mains pour enclencher le serrage, soit, mieux encore, des dispositifs de protection en conséquence. Lorsque vous changez de système de serrage, adaptez le contrôle de la course à la nouvelle situation.

10. Chargement et déchargement manuels

Lors des procédures de chargement et de déchargement manuelles, il faut tenir compte d’un risque mécanique pour les doigts par les courses de serrage supérieures à 4 mm. Vous pouvez écarter ce danger en

-- installant un système de blocage indépendant (par ex. des mors de centrage pour les mandrins de centrage et placage),

-- prévoyant un dispositif de chargement de la pièce àusiner,

-- en prévoyant un ralentissement du mouvement de serrage (par ex. par une diminution de l’alimentation hydraulique) sur les vitesses de serrage inférieures

-- 1

à4mms

11. Fixation et échange de vis

Lorsque vous échangez ou desserrez des vis, et si les vis échangées ou desserrées sont inadaptées ou mal fixées, vous prenez le risque de mettre personnel et matériel en danger. C’est pour cela que, pour toutes les vis de fixation, sauf indication expresse contraire, il est impératif d’appliquer strictement le couple de serrage recommandé par le fabricant et correspondant aux caractéristiques de la vis. Les couples de serrage indiqués dans le tableau ci--après s’appliquent aux tailles les plus utilisées M5 -- M24 des qualités

8.8, 10.9 et 12.9. :

Qualité M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Lorsque vous remplacez les vis d’origine, prenez en cas de doute la qualité 12.9. Concernant les vis de fixation pour les ensembles de serrages, mors rapportés, appuis fixes, couvercles cylindriques et éléments comparables, prenez systématiquement la qualité 12.9.

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

Appliquer tous les 6 mois un lubrifiant (pâte grasse) sur la partie filetée de la vis et sur la surface d’appui de la tête de toutes les vis de fixation, qui, en raison de leur usage sont souvent desserrées puis fermement resserrées (par ex. pour des changements de campagne) . Sous certaines conditions défavorables, des influences externes telles que les vibrations par ex. peuvent desserrer des vis même très serrées. Pour éviter cela, contrôler régulièrement et resserrer si nécessaire toutes les vis touchant à la sécurité (vis de fixation des systèmes de serrage, et autres du même genre).

12. Travaux d’entretien

La fiabilité du dispositif de serrage ne peut être garantie que si les instructions d’entretien contenues dans le mode d’emploi sont respectées à la lettre. Les points suivants doivent être particulièrement respectés :

-- Utilisez l’agent de graissage recommandé dans le mode d’emploi. (un agent de graissage inadapté peut diminuer la force de serrage de plus de 50%).

-- Lorsque le graissage est effectué de façon manuelle, veillez à atteindre toutes les surfaces à graisser (l’étroitesse de l’espace entre les composants nécessite une forte pression de graissage. C’est pour cela qu’une pompe de graissage haute pression est vivement recommandée).

-- Pour une répartition favorable de la graisse dans le cas du graissage manuel : faire aller et venir plusieurs fois les éléments mobiles internes jusqu’à leurs positions finales, regraisser, puis contrôler la force de serrage.

-- Pour une meilleure répartition de la graisse avec un graissage centralisé, les impulsions de graissage doivent intervenir lorsque le dispositif de serrage est en position ouverte.

Avant de reprendre un travail en série et entre les intervalles d’entretien, vérifier la force de serrage avec un système de mesure adéquat. ”Seul le contrôle régulier garantit une sécurité optimale”. Il est recommandé, après 500 courses de serrage maximum, d’amener les pièces mobiles internes en fin de course (ceci permet de ramener le lubrifiant sur les faces utiles. Ainsi la force de serrage est maintenue plus longtemps).

13. Collision

Après une collision du système de serrage, il faut le faire contrôler par un professionnel compétent et qualifié avant de le réutiliser afin de détecter les éventuelles fissures.

14. Echange de lardons

Si les mors rapportés sont reliés au mors de base par un lardon, ce dernier ne devra être remplacé que par un lardon ORIGINAL RÖHM. Voir également chapitre ”Pièces de rechange”.

III. Risques pour l’environnement

Pour faire fonctionner un dispositif de serrage, des moyens divers de graissage, arrosage, etc. sont utilisés. En général, ceux--ci sont amenés au système de serrage par le boîtier de distributeur. Les moyens les plus utilisées sont l’huile hydraulique, les lubrifiants (huiles et graisses) et le liquide de refroidissement. Lorsque vous manipulez un système de serrage, faites particulièrement attention à ce que ces produits nocifs ne puissent pas pénétrer le sol, soit les nappes phréatiques, Attention risque de pollution ! Ceci est valable en particulier

-- pendant le montage et le démontage, en raison des quantités résiduelles accumulées dans les conduites, les chambres des pistons ou les vis de vidange,

-- pour les joints poreux, défectueux ou mal montés,

-- pour les agents de graissage qui s’écoulent ou sont projetés du système de serrage pendant son fonctionnement, en raison de leur construction.

C’est pour éviter toute pollution qu’il faut recueillir ces substances et les recycler, ou les éliminer conformément aux directives en vigueur !

IV. Conditions de sécurité exigées pour les dispositifs de

serrage à commande mécanique

1. La broche de la machine ne doit démarrer qu’une fois la pression de serrage établie dans le cylindre de serrage, et le serrage obtenu dans la plage de travail autorisée.

2. Le desserrage du dispositif ne doit être possible qu’avec la broche de la machine au repos. A l’exception des conditions suivantes : le déroulement complet d’un programme prévoit un chargement/déchargement en marche et la construction du distributeur/cylindre le permet.

3. Dans le cas d’une défaillance de l’énergie de serrage, un signal doit immédiatement arrêter la broche de machine

4. Dans le cas d’une défaillance de l’énergie de serrage, la pièce à usiner doit rester bien serrée jusqu’à l’arrêt de la broche.

5. Dans le cas d’une coupure puis d’un retour de courant, il est interdit de modifier les positions de commutation en cours.

Mauvais Bon

Longueur de serrage trop courte, longueur de saillie trop grande

 de serrage trop grand Mettre en place un man-

Pièce trop lourde et étage de serrage trop court

 de serrage trop petit

Pièces avec fonte et inclinaisons de forgeage

Appuisupplémentairepar la pointe ou la lunette

drin plus grand

Appui par la pointe. Etage de serrage prolongé

Serrage au plus grand  de serrage possible

Serrage avec mors polonnés

3. Montage du mandrin sur la broche de la machine

Montagedumandrinsurlabrochedelamachine

1.1 Vérifier le faux-rond de rotation et le voile du nez de broche de la machine ou, sur la machine, du fauxplateau fini d’usinage. (Tolérance 0,005 mm suivant DIN 6386 et ISO 3089).

1.2 Le faux-plateau doit être conçu de façon à assurer la portée du mandrin. La face d’appui du faux-plateau ou du nez de broche doit être parfaitement plane.

2. Repose des mandrins Ø 110-200

2.1 Amener le tube e traction à sa position extrême avant.

2.2Danslemandrin,faireglisserlepistondeserrageà sa position extrême arrière (mors rentrés au maximum).

2.3 Enlever les bouchons filetés à la face avant du mandrin et repousser à fond les vis de fixation du mandrin.

2.4 Visser à fond le mandrin à serrage mécanique sur le tube de traction (veiller à ce que le filetage du tube de traction affleure).

2.5 Faire revenir le mandrin en arrière jusqu’à ce que l’alésage et le tenon du nez de broche correspondent.

2.6 Pousser le mandrin contre la portée du nez de broche et serrer alternativement les vis de fixation du mandrin(voirefig.1):

Fig. 1

2.7Vérifierlacoteminimale“X”voirepage3etsinécessaire procéder à sa correction par rotation du mandrin sur le tube de traction (pour cela il faut détacher le mandrin de sa portée).

2.8 Vérifier le fonctionnement, la course des mors et l’importance de l’effort de commande.

2.9 Mettre en place les bouchons filetés et vérifier à la portée de contrôle, le faux-rond de rotation et le voile du mandrin.

3. Repose des mandrins Ø 250-500

3.1 Amener le tube de traction à sa position extrême avant.

3.2Danslemandrin,faireglisserlepistondeserrage à sa position extrême anvant (mors sortis au maximum).

3.3 Le cas échéchant, enlever les bouchons filetés à la face avant du mandrin et repousser les vis de fixation du mandrin vers l’intérieur.

3.4 A l’aide de la douille filetée, visser à fond la mandrin sur le tube de traction.

3.5 Serrer alternativement les vis de fixation 11 du mandrin(voirefig.1).

3.6Vérifierlacoteminimale“X”voirepage3etsi nécessaire procéder à sa correction par rotation de la douille filetée.

3.7 Vérifier le fonctionnement, la course des mors et l’importance de l’effort de commande.

3.8 Mettre en place les bouchons filetés et vérifier à la portée de contrôle le faux-rond de rotation et le voile du mandrin.

Le démontage du mandrin de la broche s’effectue analogiquement, dans l’ordre inverse.

4. Entretien

1. Pour conserver la sûreté du fonctionnement et la haute qualité du mandrin il faut procéder régulièrement à sa lubrification par les raccords de graissage (voir figure). Pour favoriser une bonne répartition de la graisse il convient, après une première lubrification, de manœvrer plusieurs fois le piston sur toute sa course. Puis lubrifier à nouveau.

2. Suivant les conditions d’emploi, procéder au bout d’une certaine durée de service, à un contrôle du fonctionnement et de la force de serrage. On mesure cette dernière le plus sûrement avec une boîte dynamométrique.

3. Contrôle du fonctionnement: Le piston doit se mouvoiràlapressiondecommandelaplusfaiblepossible, 3-4 bar. Cette méthode n’est valable qu’à titre indicatif et ne remplace pas la mesure de la force de serrage.

Silaforcedeserrageatropchutéousilepistonne se laisse pas manœvrer parfaitement, le mandrin doit être désassemblé nettoyé et à nouveau lubrifié.

4. Intervalles d’entretien: ploi, cependant au moins d’après la durée de service indiquée. Nous recommandons notre graisse spéciale F80.

Lubrification de tours les pointes à graisser

toutes les 20 houres de service

a l’encrassement important toutes les 8 heures. Nettoyage complet après désassemblage du mandrin

toutes les 2000 à 3000 heures de service.

Suivant les conditions d’em-

5. Désassemblage et assemblage du mandrin

1. Enlever les vis de fixation, postes 12 et 13.

2. Décaler le faux-plateau à l’aide du filetage de déblocage.

3.Enleverlepistondeserrage.

4. Défaire toutes les vis de fixation dans le semelle.

5. Retirer les semelles.

6. L’assemblage se fera en sens inverse (veiller à la numérotation et à la position correctes des semelles et du piston de serrage). En introduisant les semelles faire attention à ne pas abîme le cordon d’étanchéité.

6. Pièces de rechange

Pour la commande des pièces derechangeveuillez indiquer le Nr. d’indentification du mandrin et leNr.du posteou ladésignation de la pièce désirée (voir page 3). Le Nr. d’identification se trouveà la face avant du mandrin.

7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse

7.1 Définition de la force de serrage

LaforcedeserrageF somme de toutes les forces de tous les mors exerçant un effet radial sur la pièce à usiner. La force de serrage appliquée avant le début de l’usingnage lorsque le mandrin est immobilisé constitue la force de serrage d’origine F

. La force de serrage mise à disposition lors

sero

de l’usinage F stante F fuge F

ser=Fsero

Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers l’intérieur. Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers l’extérieur.

La force de serrage mise à disposition lors de l’usinage F

ser

augmentée ou diminueé de la force centri-

sero

des mors.

découle de la force de serrage requise pour

7.2 Définition de la vitesse admissible

7.2.1 Force centrifuge Fcet couple centrifuge M

Il découle des équations (1), (2) et (3), lors du serrage de l’extérieur vers l’intérieur,

la force centrifuge Fcdépendant de la somme de touteslesmassessmorsm vité r Il en résulte la formule suivante:

Fc=(m

Le produit mMă rcgest appelé couple centrifuge Mc.

Mc=m

sero

=--F

ser

et de la vitesse n.

rcg).()[N] (5)

rcg[mkg] (6)

d’un mandrin de serrage est la

ser

est la force de serrage d’origine exi-

á Fc[N] (1)

[N] (4)

, du rayon du centre de gra-

le l’usinage F S

² 1,5 dont la valeur est fonction de la précision des

paramèters d’influence comme la charge, la facteur de serrage, etc.

ser=Fseru

Pour la force de serrage d’origine statique F facteur de sécurité S de telle sorte qu’il en résulte, pour la force de serrage à l’arrêt F

sero=Ser

Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers l’intérieur. Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers l’extérieur.

Pour les mandrins dotés des mors de base et de garniture pour lesquels, afin de modifier la zone de serrage, les mors de garniture MG sont déplacés et les mors de base MB conservent approximativement leur position radiale, la formule suivante s’applique:

Mc=M M

cMB

cMG

cMG=mMG

En cas d’utilisation de mors standard de série assignés par le fabricant de mandrins au mandrin se serrage concerné, les forces de serrage sont indiquées dans le diagramme Force de serrage/vitesse (cf. page 28).

multipliée par le facteur de sécurité

seru

Su[N] (2)

² 1,5doitêtreprisencompte,

ser

sero:

á Fc)[N] (3)

ser

cMB+McMG

est indiqué dans le tableau présente plus bas.

se calcule selon la formule suivante:

cgMG

,un

sero

[mkg] (7)

[mkg] (8)

7.3 Vitesse admissible

Afin de déterminer la vitesse admissible pour une tâche d’usinage définie, la formule suivante est applicable:

=[min

adm

(pour 5 Mc, tenir compte du nombre de mors)

Mandrin

sero

-- ( F

seru

-- 1

Mandrin 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

à vitesse

maximale

Couple centrifuge MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

]

(9)

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50

Poids maxi en kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1 R

C3230303838535354,58080

maxi en mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

maxienmm 16161619192727274040

Attention:

La vitesse maximale n (marquée sur le corps du mandrin) ne doit pas dépassée, même si la vitesse admissible résultant du calcul n

est supérieure.

adm

du mandrin de serrage

max

8. Diagramme force de serrage/Vitesse Cf. page 28

9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement Cf. page 28

10. Caractéristiques techniques Cf. pages 29-30

être

1. Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

I. Calificación del operador

Las personas, que no tengan experiencia en el manejo de los equipos de amarre, están expuestas al riesgo de sufrir un accidente debido a un manejo inapropiado de los equipos de amarre, sobre todo durante los trabajos de preparación por las fuerzas operativas producidas en la máquina. Por esa razón, estos equipos solamente podrán ser manejados, instalados o reparados por personas especializadas que hayan sido formadas o instruidas especialmente para este tipo de equipos de amarre o que dispongan de gran experiencia. Después del montaje del plato y antes de la puesta en servicio se deberá revisar el funcionaiento del plato. Son dos puntos importantes: Fuerza de amarre: Con la máxima fuerza de accionamiento / presión se debe alcanzar la fuerza de amarre máxima indicada (+15%). Control de carrera: La carrera del pistón de amarre debe tener un recorrido de seguridad tanto en la posición delantera como trasera. El husillo de máquina tan sólo se deberá poner en marcha, cuando el pistón haya traspasado esta zona de seguridad. Para controlar la carrera de amarre solamente deberán utilizarse detectores de proximidad que cumplan las normas VDE 0113/12.73 apartado 7.1.3.

II.Riesgo de lesiones

Por razones técnicas, en este equipo pueden existir componentes afilados que presenten cantos vivos. ¡A fin de prevenir cualquier riesgo de lesiones es necesario realizar los trabajos atentamente y con mucho cuidado!

1.Acumulación de presiones

Las partes móviles, que están pretensadas con muelles de compresión, resortes de tiro u otros muelles o con cualquier otra pieza elástica representan un riesgo potencial por las fuerzas que actúan sobre ellas. La infravaloración de este riesgo puede provocar graves lesiones debido a las piezas lanzadas al entorno como proyectiles. Antes de que puedan ser llevados a cabo otros trabajos, estas fuerzas acumuladas deberán ser desactivadas. Por este motivo, antes de proceder al desmontaje de los equipos de amarre deberá consultar los planos de conjunto correspondientes y buscar las posibles fuentes de peligro. Si la ”desactivación” de estas fuerzas, que actúan sobre las piezas, fuera peligrosa, el desmontaje deberá ser llevado a cabo por personal especializado y autorizado de la empresa RÖHM.

2.Revoluciones máximas permitidas

Las revoluciones máximas permitidas solamente deben alcanzarse, si se ha conseguido la fuerza de accionamiento máxima y los platos se encuentran en perfecto estado. La inobservancia de esta pauta puede llevar consigo la pérdida de la fuerza de amarre residual y, en consecuencia, la proyección de las piezas a mecanizar con el correspondiente riesgo de que se produzcan lesiones. En caso de elevadas revoluciones, el equipo de amarre solamente se deberá hacer funcionar debajo de una cubierta protectora suficientemente dimensionada.

3.Exceso de las revoluciones permitidas

Este equipo está previsto para el funcionamiento giratorio.Las fuerzas centrífugas - originadas por revoluciones o velocidades circunferenciales excesivas - pueden provocar que se desprendan piezas del plato y que debido a ello lleguen a ser fuentes de peligro potenciales para las personas o los objetos que se encuentren en los alrededores de la máquina. Adicionalmente, en los equipos de amarre que solamente están permitidos para un funcionamiento a bajas revoluciones, pero que se hacen funcionar a mayores revoluciones, se puede producir un desequilibrio que repercuta desfavorablemente en la seguridad y eventualmente en el resultado de mecanizado. El funcionamiento de la máquina a mayores revoluciones que las previstas para este equipo no está permitido por las razones arriba mencionadas.

Las revoluciones y la fuerza / presión de accionamiento máximas están grabadas sobre el cuerpo y no deben ser excedidas. Es decir,las revoluciones máximas de la máquina prevista, enconsecuencia tampoco deben ser mayores que las revoluciones del equipo de amarre y por esa razón éstas deberán ser limitadas. Incluso el exceso de estos valores admisibles una única vez podría causar daños y eventualmente representar una fuente de riesgos cubierta, aunque ésta a primera vista no sea perceptible. En este caso setendrá que informar inmediatamente al fabricante para que éste pueda comprobar la seguridad funcional y la fiabilidad operacional del equipo. Tan sólo de esta manera podrán ser garantizadas en el futuro la funcionalidad y seguridad del equipo de amarre.

4.Desequilibrios

Otros riesgos podrían producirse por una compensación insuficiente de la rotación, véase § 6.2 no. e) de las normas EN 1550. Esto es válido sobre todo en caso de altas revoluciones, mecanizado de piezas asimétricas o utilización de garras postizas diferentes. Para evitar daños resultantes de ello, el plato junto con la pieza a mecanizar deberán ser equilibrados dinámicamente según la norma DIN ISO 1940.

5.Cálculo de las fuerzas de amarre necesarias

Las fuerzas de amarre necesarias así como las revoluciones máximas permitidas para un trabajo concreto deberán ser determinadas según la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos con garras). Si los insertos de amarre especiales necesarios por razones constructivas son más pesados o más grandes que los insertos de amarre asignados al equipo de amarre, las mayores fuerzas centrífugas relacionadas con ello se deberán tener en cuenta a la hora de determinar la fuerza de amarre requerida y las revoluciones permitidas.

6.Uso de otros insertos de amarre / otras piezas a mecanizar

Para usar otros insertos de amarre o piezas a mecanizar, por regla general tendrá que consultar la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos con garras).

1.Uso de otros insertos de amarre/insertosde amarre adicionales

En caso de usar otros insertos de amarre que los diseñados para este equipo de amarre, deberá cerciorarse de que el plato no funcione a más revoluciones y con fuerzas centrífugas más elevadas que las permitidas. En caso contrario existe el riesgo de que la pieza a mecanizar no sea amarrada con suficiente fuerza. Por esa razón es necesario consultar al fabricante del plato o al constructor correspondiente.

2.Amenaza resultante de la proyección

A fin de proteger al operador contra piezas proyectadas, según la norma DIN EN 12415 deberá estar disponible un dispositivo de protección en la máquina-herramienta. Su resistencia es indicada en clases de resistencia. Si en la máquina se deben poner en servicio nuevos insertos de amarre, antes deberá ser comprobada su admisibilidad. Los insertos de amarre o los componentes de los insertosde amarre de fabricación propia también deberán ser controlados respecto a su admisibilidad. Influencia sobre la admisibilidad tienen la clase de resistencia de los dispositivos deprotección,lasmasas de las piezas eventualmente proyectadas (determinadas mediante el cálculo o el pesaje),el diámetromáximo posibledel plato (medir),asícomolasrevolucionesmáximas que puede alcanzar la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidasse deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revolucio-

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

nes máximas que puede alcanzar la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidas se deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revoluciones máximas de la máquina. Sin embargo, por regla general, los componentes de los insertos de amarre (por ej. garras postizas, soportes de la pieza, garras de sujeción verticales, etc.) deberían ser construidos con el menor peso posible.

3.Amarre de otras piezas a mecanizar/piezas a mecanizar adicionales

Si para estos equipos de amarre se han desarrollado juegos de amarre especiales (garras, insertos de amarre, apoyos, elementos de ajuste, fijaciones de posicionado, puntas, etc.), entonces con éstos únicamente podrán ser amarradas aquellas piezas a mecanizar para las cuales hayan sido diseñados los juegos de amarre. Si esto no se respetara, debido a las fuerzas de amarre insuficientes o a los posicionados no adecuados podrían ser causados daños materiales y personales. Si, por consiguiente, se tuvieran que amar rar otras piezas o piezas de características similares con el mismo juego de amarre, habría que solicitar la autorización escrita del fabricante del equipo.

7.Control de la fuerza de amarre / equipos de amarre sin alimentación permanente de presión

1.Control de la fuerza de amarre (generalidades)

En conformidad con el § 6.2 no. d) de la directiva EN 1550 deben utilizarse equipos de medición de fuerza estáticos para comprobar regularmente el estado de mantenimiento según las instrucciones de mantenimiento. Según esta directiva debe efectuarse un control de la fuerza de amarre independientemente de la frecuencia de amarre - después de aproximadamente 40 horas de servicio. En caso necesario, para tal efecto se deberán usar garras de medición de fuerza o equipos de medición de fuerza especiales (cajas manométricas).

2.Equipos de amarre sin alimentación permanente de presión

Existen equipos de amarre, en los cuales durante el funcionamiento se desconecta la conexión hidráulica o neumática hacia la fuente de presión (por ej. LVE/HVE). Esto puede conducir a una disminución paulatina de la presión. En consecuencia, la fuerza de amarre puede disminuir incluso tanto que la pieza a mecanizar no esté suficientemente amarrada. A fin de compensar estas pérdidas de presión, por razones de seguridad cada 10 minutos se deberá activar la presión de amarre al menos durante un lapso de tiempo de 10 segundos. Esto es igualmente aplicable después de pausas de trabajo prolongadas, como por ejemplo cuando se para la máquina durante la noche y se inicia el trabajo al día siguiente.

Sistema de medición de fuerza EDS** recomendado

EDS 50 compl. No. idn. 161425 EDS 100 compl. No. idn. 161426 EDS 50/100 compl. No. idn. 161427

8.Dureza de la pieza a amarrar

A fin de garantizar un amarre seguro de la pieza a mecanizar, cuando actúan las fuerzas de mecanizado, el material amarrado debe tener una dureza correspondiente a la fuerza de amarre y tan sólo se debe deformar ligeramente. ¡Los materiales no metálicos como por ej. plásticos, cauchos, etc. únicamente se deben amarrar y mecanizar con la autorización escrita del fabricante!

9.Movimientos de amarre

Debido a los movimientos de amarre - eventualmente debido a los movimientos de dirección, etc. - las distancias cortas se recorren en muy poco tiempo, y en parte, con grandes fuerzas. Por esa razón, el equipo de propulsión de la máquina previsto para el accionamiento del plato se tendrá que desconectar expresamente, antes de llevar a cabo los trabajos de montaje y de preparación. Sin embargo, si los trabajos de preparación no permitieran prescindir de la secuencia de amarre, cuando los recorridos de amarre fueran superiores a 4 mm, habría que montar

-- un útil de sujeción de pieza fijo o provisional en el equipo de amarre,

-- un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),

-- un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto), o

-- los trabajos de preparación deberán ser llevados a cabo en funcionamiento paso a paso, ya sea hidráulico, neumático o eléctrico (¡deberá ser posible dicho funcionamiento a través del mando!).

¡El tipo de este dispositivo auxiliar para la preparación del trabajo depende en principio de la máquina de mecanización utilizada y éste deberá ser adquirido por separado en caso necesario! El explotador de la máquina deberá garantizar que durante la secuencia completa de amarre esté excluida cualquier amenaza para las personas por los movimientos del equipo de amarre.Para tal fin o bien se deberán prever accionamientosa dos manos para el inicio de la operación de amarre - o aún mejor - dispositivos de protección apropiados. En caso de que se cambie el equipo de amarre, el control de carrera se deberá adaptar a la nueva situación.

10. Carga y descarga manual

En caso de procesos de carga y descarga manuales también se deberá contar con una amenaza mecánica para los dedos por los recorridos de amarre superiores a 4 mm. Para contrarrestar estas amenazas

-- debería estar disponible un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),

-- debería utilizarse un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto

-- se debería prever una deceleración del movimiento de amarre (por ej. mediante la reducción de la alimentación hidráulica) a velocidades de amarre de no más de 4 mm s-1.

11. Fijación y cambio de tornillos

Si se cambian o aflojan tornillos, un reemplazo o un apriete deficiente podría constituir una amenaza para personas y objetos. Por esa razón, a no ser que se indique expresamente otra cosa en otro lugar, todos los tornillos de fijación deberán llevar el par de apriete recomendado por el fabricante del tornillo y que corresponde a la calidad de tornillo. Para los tamaños corrientes M5 - M24 de las calidades

8.8, 10.9 y 12.9 es válida la siguiente tabla de pares

de apriete:

Calidad M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Si se reemplazan los tornillos originales, normalmente se deberá utilizar la calidad de tornillo 12.9. Los tornillos de fijación para los insertos de amarre, las garras postizas, las instalaciones fijas, las tapas del cilindro y los elementos similares deberán ser en principio de la calidad 12.9. Todos los tornillos de fijación, los cuales debido a su uso previsto deban serhabitualmentedestornilladosydespuésatornillados de nuevo (por ej. a causa de trabajos de modificación), tendrán que ser engrasados periódicamente cada seis meses en la zona de la rosca y en el asiento de la cabeza. Debido a las influencias exteriores como por ej. vibraciones, bajo circunstancias desfavorables se pueden soltar hasta los tornillos fijamente apretados. Para evitar esto, los tornillos relevantes

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

para la seguridad (tornillos de fijación del equipo de amarre, tornillos de fijación del juego de amarre y similares) deberán ser controlados y eventualmente reapretados regularmente.

12. Trabajos de mantenimiento

La fiabilidad operacional del equipo de amarre únicamente se podrá garantizar, si se siguen meticulosamente las normas de mantenimiento que se indican en las instrucciones de manejo. En particular, se tendrá que tener en cuenta:

-- Para el engrase debe utilizarse la grasa recomendada en las instrucciones de manejo. (La grasa no apropiada puede reducir en más del 50% la fuerza de amarre).

-- En caso de efectuar el engrase manualmente, se tendrá que cerciorar de que todas las superficies necesarias hayan sido engrasadas. (Los ajustes precisos entre las piezas de montaje exigen una fuerza de engrase elevada. Por esa razón, en caso necesario se recomienda utilizar una bomba de engrase de alta presión).

-- Para una distribución homogénea de la grasa, en caso de efectuarse el engrase de forma manual: las piezas deslizantes internas se deberán mover varias veces hasta sus posiciones finales y engrasar repetidamente, después se deberá controlar de nuevo la fuerza de amarre.

-- Para una distribución homogénea de la grasa en caso de un engrase centralizado, los impulsos de engrase deberían coincidir con la fase de posición de abierto del equipo de amarre.

La fuerza de amarre se deberá controlar cada vez que se comienza una nueva serie de piezas y entre los intervalos de mantenimiento con la ayuda de un medidor de fuerzas. ”Únicamente un control regular garantiza una seguridad óptima”. Es ventajoso mover las piezas deslizantes internas varias veces hasta sus posiciones finales a más tardar después de 500 carreras de amarre. (De esta manera, la grasa desplazada se lleva nuevamente a las superficies de apoyo. Así pues la fuerza de amarre se mantiene durante un tiempo prolongado).

13. Colisión

En caso de que el equipo de amarre sufra una colisión, éste deberá ser sometido a un ensayo de agrietamiento reglamentario antes de que se vuelva a utilizar de nuevo.

14. Cambio de las tuercas en T

Si las garras postizas se sujetan a la garra base mediante una tuerca en T, ésta únicamente deberá ser reemplazada por una tuerca en T ORIGINAL RÖHM. Véase también el capítulo ”Repuestos”.

III. Riesgos ambientales

Para el buen funcionamiento de un equipo de amarre se precisan en parte diferentes medios para la lubricación, refrigerción, etc. Por regla general, éstos se conducen a través de la caja del distribuidor al equipo de amarre. Los medios más frecuentes son aceite hidráulico, aceite o grasa lubricante y refrigerante. Durante el manejo con el equipo de amarre se deberá prestar especial atención a estos medios, a fin de que no puedan llegar al suelo o al agua, ¡Atención: riesgo ambiental! Esto en particular es válido

-- durante el montaje / desmontaje, puesto que en los conductos, cámaras del pistón o tornillos de vaciado de aceite aún quedan restos,

-- para las juntas porosas, defectuosas o montadas de forma inapropiada,

-- para los lubricantes que por razones constructivas son derramados o son proyectados del equipo de amarre durante el funcionamiento.

¡Por esta razón, estos lubricantes que se derraman deberían ser recogidos y reciclados o eliminados según las normas pertinentes!

IV. Requisitos técnicos de seguridad que deben cumplir los

equipos de amarre accionados por fuerza

1. El husillo de máquina únicamente se deberá poner en marcha, si la presión de amarre se ha establecido en el cilindro de amarre y el amarre se ha efectuado en el área de trabajo admisible.

2. El desamarre se deberá producir únicamente tras la parada del husillo de máquina.

Una excepción está permitida, si el desarrollo completo prevé una carga / descarga durante la operación y si la construcción del distribuidor / cilindro permite esto.

3.En caso de pérdida de la energía de amarre, la máquina deberá emitir una señal para detener inmediatamente al husillo.

4.Encasodepérdidadelaenergíadeamarre,lapiezaamecanizar deberá permanecer fijamente amarrada hasta la parada del husillo.

5.Tras un corte de corriente y un subsiguiente restablecimiento de corriente no deberá cambiar la posición de conmutación existente.

Incorrecto Correcto

Longitud de sujeción muy corta, valadizo muy largo

Diámetro de sujeción excesivamente grande

La pieza es demasiado pesada yelescalóndesujeción demasiado corto

Diámetro de sujeción excesivamente pequeño

Piezas con pendientes de fundición o forjados

Apoyo adicional mediante contrapunto o luneta

Emplear plato de mayores dimensiones

Apoyo mediante contrapunto Escalóndesujeción prolongado

Sujeción en el máximo diámetro de sujeción posible

Subjeción con insertos de oscilación

3. Montaje del plato en el husillo de la máquina

1. Montaje del plato en el husilo de la máquina

1.1 Comprobar la marcha concéntrica y el voladizo del cabezal del husillo de la máquina o de la brida intermedia acabeda en la màquina, respectivamente (perm. 0,005 según DIN 6386 e ISO 3089).

1.2 La brida debe estar configurada da tal manera que el plato pueda apoyarse perfectamente en la superficie de apoyo. La superficie de apoyo en la brida o el husillo tiene que ser absolutamente plana.

2. Montaje del plato de tamaño 110-200

2.1 Desplazar el tubo de tracción a la posición anterior más avanzada

2.2 Empujar el èmbolo de sujeción a la posición posterior (garras en la posición interior máxima).

2.3 Quitar el tapón roscado en el lado anterior del plato y apretar hacia dentro, hasta el tope, los tornillos de fijación del plato.

2.4 Enroscar el plato de mando automático hasta el tope sobreeltubosobretubodetración.(Observarquela rosca del tubo de tracción quede alineada).

2.5 Girar el plato hacia atrás hasta que el orificio y la chaveta del cabezal del husillo coincidan entre sí.

2.6 Apretar el plato contra el alojamiento del husillo y apretar aleternativamente los tornillos de fijación del plato(véaselafigura1)

Fig. 1

4. Mantenimiento

1. A fin de conservar el

funcionamiento seguro y la alta calidad del plato de sujeción es indispensable que éste sea engrasado con regularidad en las boquillas de engrase (ver la figura). Para un distribución favorable de la grasa, accionar el émbolo de sujeción varias veces después de la lubricación. Seguidamente, engrasar de nuevo.

2. Según la condiciones de aplicación, se deberá com-

probar el funcionamiento y la fuerza de sujeción del plato después de una duración de servicio derterminada. La fuerza de sujeción se mide óptimamente mediante una caja medidora de presión.

5. Desensamblaje y ensamblaje

2.7 Comprobar la medida minima “X” véase la pagina 3 y, en caso dado, corregir girando el plato sobre el tubo de tracción (para esto, el plato tiene que separarse del alojamiento).

2.8 Comprobar el funcionamiento de la carrera de las garrasylamagnituddelafuerzadeaccionamiento.

2.9 Enroscar los tapones roscados y comprobar el plato en cuanto a la marcha concéntrica y el voladizo en el bordedecontrol.

3. Montaje del plato del tamaño 250-500

3.1 Desplazar el tubo de tracción a la posición anterior más avenzada

3.2 Empujar el émbolo de sujeción a la posición anterior (garras en la posición extrema).

3.3 En caso necesario, quitar el tapón en el lado anterior del plato y apretar hacia dentro los tornillos de fijación (11) del plato. (vése la figura 1).

3.4 Enroscar el plato hasta el tope sobre el tubo de tracción, con ayuda del casquillo roscado giratorio

3.5 Apretar alternativamente los tornillos de fijación (11) del plato. /vése la figura 1)

3.6 Comprobar la medida minima “X” véase la pagina 3 y, si fuera necesario, corregir girando el casquillo roscado.

3.7 Comprobar el funcionamento, la carrera de las garras y la magnitud de la fuerza de accionamiento.

3.8 Enroscar los tapones roscados y comprobar el plato en cuanto a la marcha concéntrica y al voladizo en el bordedecontrol

El desmontaje del plato del husillo se efectúa análogamente pero a la inversa.

3. Prueba de funcionamiento: se tiene que mover aún con una presión mínima de accionamientodeaproximadamente3a4bar.Este método no ofrece una información absolutamente precisa y no sustiuye la medición de la fuerza de sujeción.

Si la fuerza de sujeción ha caído demasiado, o el émbolo de sujeción no se puede mover bien, deberá procederse al desensamblaje del plato, a su limpieza y a una nueva lubricatión.

4. Intervalos de mantenimiento: de aplicación, sin embargo, como mínimo después del tiempo de aplicación indicado. Recomendamos emplear nuestra grasa especial F 80.

Engrease de todos los puntos de engrease

después de cada 20 horas de servicio,

en caso de un ensuciamiento fuerte cada 8 horas. Limpieza total con el desensamblaje del plato

después de cada 2000-3000 horas de servicio.

del plato

1. Quitar los tornillos de fijación, posición 12 y 13.

2. Leventar la brida mediante la rosca de expulsión.

3. Quitar el émbolo de sujeción

4. Destornillar todos los tornillos de seguridad en las mordazas-base.

5. Extraer las mordazas-base

6. El montaje se efectúa análogamente pero a la inversa. (Observar la numeración y la posición correcta de las mordazas-base y del émbolo de sujeción). Al introducir las mordazas-base, observar que no se dañe la cuerda de empaquetadura.

6. Piezas de repuesto

Al formular el pedido de piezas de repuesto rogamos indicar el número Ident. del plato y el número de posición o la denominación de la pieza deseada (ver la página 3) -- el número Ident. se encuentra aplicado en la cara frontal del plato.

El émbolo de sujeción

Según las condiciones

7. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número de revoluciones

7.1 Determinación de la fuerza de sujeción

La fuerza de sujeción Fspde un plato es la resultante de todas las fuerzas ejecidas radialmente por las mordazas sobre la pieza a elaborar. La fuerza de sujeción aplicada antes de iniciar la elaboración por arranque de viruta, estando el plato en reposo, es la fuerza de sujeción inicial F mente actúa durante el proceso de elaboráción por arranque de viruta es igual a la fuerza sujeción inicial F

, existente en el estado de reposo, aumentada o

spo

disminuida por la fuerza centrífuga F

Fsp=F

Elsigno(--)esválidoparaelcasodesujecióndeafuera hacia adentro. Elsigno(+)esválidoparaelcasodesujeciónde adentro hacia afuera.

.LafuerzadesujeciónFspque efectiva-

spo

de las mordazas.

á Fc[N] (1)

spo

La fuerza F ción por arranque de viruta se obtiene multiplicado la fuerza de sujeción F S

² 1,5, cuya magnitud depende del grado de preci-

sión de parámetros tales como carga, coeficiente de sujeción, etc.

Fsp=F

Para la fuerza estática inicial de sujeción F considerar un factor de seguridad S paralafuerzadesujeciónenreposoF

spo=Ssp

El signo (+) es válido para el caso de sujeción de adentro hacia afuera. Elsigno(--)esválidoparaelcasodesujecióndeafuera hacia adentro.

7.2 Determinación del número de revoluciones admisible

7.2.1 Fuerza centrífuga Fcy momento centrífugal M

De las ecuaciones (1), (2) y (3) se obtiene en el caso de sujeción de afuera hacia adentro

Fsp=--F

La fuerza centrífuga Fcdepende en la anterior ecuación de la suma de las masas de todas las mordazas m de revoluciones n. Considerando estos factores se obtiene la siguiente fórmula:

Fc=(m

A la expresión m centrífugal M

Mc=m

spo

, del radio rsdel centro de gravedad y del número

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

rsse la denomina momento

Tratándose de mandriles dotados de mordazas base y de superposición, en los cuales, para modificar el intervalo de sujeción se desplazan las mordazas de superposición AB, y las mordazas base GB mantienen aproximadamente su posición radial, se cumple:

Mc=M M

cGB

cAB

cAB=mAB

Al utilizar mordazas estándar fabricadas en serie, asignadas al correspondiente mandril por el fabricante del mandril, las fuerzas de sujeción se pueden obtener del diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones (ver pág. 28).

7.3 Número de revoluciones admisible

Para la determinación del número de revoluciones admisible (n emplea la siguiente fórmula:

adm

(Considerar el número de mordazas para 5Mc)

Plato

) para una determinada tarea, se

adm

=[min

spo

-- ( F

Sz)

spz

Plato 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Para número de

Momento centrifugal MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,01 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

-- 1

]

(9)

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50

Peso máx. en kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1 R

revoluciones

máximo

C3230303838535354,58080

máx. en mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185

máx.enmm 16161619192727274040

El número máximo de revoluciones del mandril n

max

ser sobrepasado luciones admisible n

8. Diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones ver página 28

9. Diagrama fuerza de sujeción/fuerza de accionamiento ver página 28

10. Datos técnicos ver página 29-30

disponible durante el proceso de elabora-

por el factor de seguridad

spz

Sz[N] (2)

spz

spo

² 1,5,conlocual

se tiene:

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

se obtiene de la tabla inferior.

se obtiene de la siguiente fórmula:

[mkg] (8)

sAB

spo

[mkg] (7)

Atención:

(grabado en el cuerpo del mandril) no debe

, aun cuando el número de revo-

calculado sea mayor.

zul

se debe

1. Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

I. Qualifica dell’operatore

Le persone che non dispongono di esperienza nell’impiego delle attrezzature di serraggio sono esposte, in seguito a comportamenti inadeguati, a particolari pericoli di lesioni, soprattutto durante i lavori di messa a punto, a causa dei movimenti e delle forze di serraggio che si presentano. Per questo motivo le attrezzature di serraggio possono essere utilizzate, messe a punto e riparate solo da persone qualificate o che dispongano di una pluriennale esperienza. La funzione dell’autocentrante deve essere verificata dopo il suo montaggio e prima della messa in funzione. Due punti importanti sono: Forza di bloccaggio: Con la massima forza / pressione di azionamento deve essere raggiunta la forza di serraggio indicata (+15%) per l’attrezzatura di serraggio. Controllo della corsa: La corsa del pistone di serraggio deve disporre di un settore di sicurezza nella posizione finale anteriore e posteriore. Il mandrino della macchina deve potersi avviare solo quando il pistone di serraggio ha percorso l’intero settore di sicurezza. Per il controllo delle corse di serraggio devono essere impiegati solo finecorsa che rispondono ai profili richiesti per i finecorsa di sicurezza conformi alle norme VDE 0113 / 12.73 capitolo 7.1.3.

II.Pericoli di lesioni

Per motivi tecnici, questa attrezzatura può presentare alcuni componenti a spigolo vivo. Per evitare pericoli di lesioni, usate particolare cautela nelle attività che eseguite!

1.Accumulatori di energia

Gli elementi mobili, che sono caricati in pressione, trazione, con particolari molle o con elementi elastici, rappresentano un potenziale pericolo a causa dell’energia che hanno accumulato. La mancata valutazione di questo pericolo può condurre a gravi lesioni, dovute all’incontrollabile espulsione dei singoli elementi. L’energia accumulata deve venire scaricata prima di poter eseguire altri lavori. Per questo motivo le attrezzature di serraggio che devono essere smontate nei loro singoli componenti, devono prima essere esaminate con l’aiuto dei relativi schemi di montaggio per quanto riguarda la presenza di questi tipi di pericoli. Se il ”disinnesco” di questa energia immagazzinata non dovesse essere possibile senza pericoli, lo smontaggio deve essere eseguito da parte di collaboratori autorizzati della ditta RÖHM.

2.Il regime di rotazione massimo consentito

Il regime di rotazione massimo consentito deve essere applicato solo con l’introduzione della forza di azionamento massima consentita e con autocentranti perfettamente funzionanti. Il mancato rispetto di questo presupposto fondamentale può condurre alla perdita della forza residua di serraggio e di conseguenza all’espulsione dei pezzi con il relativo rischio di lesioni. Ad elevati regimi di rotazione, l’attrezzatura di serraggio deve essere utilizzata solo in presenza di una cupola di protezione sufficientemente dimensionata.

3.Superamento del regime di rotazione consentito

Questo è un dispositivo rotante. Le forze centrifughe - prodotte dagli eccessivi regimi di rotazione ovvero dalle velocità periferiche - possono far sì che singoli elementi si possano staccare e diventino potenziali fonti di pericolo per le persone o gli oggetti che si trovano nelle vicinanze. Si possono presentare inoltre degli squilibri per quelle attrezzature di serraggio che sono omologate solo per bassi regimi di rotazione, ma che sono movimentate a regimi più elevati, cosa che agisce negativamente sulla sicurezza ed eventualmente sul risultato della lavorazione.

Per i motivi sopra citati non è permesso l’esercizio a regimi di rotazione maggiori di quelli previsti per questa attrezzatura. Il regime di rotazione e la forza / pressione di azionamento massimi sono indicati sul corpo e non devono essere superati. Questo significa che anche il regime di rotazione massimo della macchina non deve essere maggiore di quello della attrezzatura di serraggio. Anche un momentaneo superamento dei valori consentiti può condurre a dei danneggiamenti e puòrappresentare una fonte occulta di pericolo, anche se non immediatamente riconoscibile. In questo caso deve essere immediatamente informato il costruttore, che può eseguirecosì un collaudo della sicurezza funzionale e delle sicurezza di lavoro. Soloinquesto modo può essere assicurato un funzionamento sicuro della attrezzatura di serraggio.

4.Squilibratura

Rischi residui si possono presentare a causa di una insufficiente compensazione della rotazione, vedere § 6.2 No e) EN 1550. Questo vale in particolar modo per gli elevati regimi di rotazione, per la lavorazione di pezzi asimmetrici o per l’impiego di ganasce riportate diverse. Per impedirne i conseguenti danneggiamenti, l’autocentrante deve essere equilibrato insieme al pezzoin conformità alle norme DIN ISO 1940.

5.Calcolo delle necessarie forze di serraggio

Le forze di serraggio oppure il regime di rotazione massimo consentito per il mandrino, necessari per un particolare utilizzo, devono essere calcolati inbase alla direttivaVDI 3106 Calcolo del regime di rotazione ammesso per mandrini rotanti (autocentranti). Se, per motivi costruttivi, gli speciali elementi di serraggio necessari dovessero avere una massa maggiore di quelli assegnatiall’ attrezzatura diserraggio, devono essere tenute in considerazione le relative forze centrifughe più elevate quando viene definita la forza di serraggio necessaria ed il regime di rotazione consentito.

6.Impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio / pezzi

Per l’impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio oppure dipezzi, deve essere tenuta in considerazione la direttiva VDI 3106 - Calcolo del regime di rotazione consentito per mandrini rotanti (autocentranti).

1.Impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio Se dovessero venire impiegati ulteriori elementi di

serraggio, oltre a quelli previsti per questa attrezzatura di serraggio, deve poter essere escluso che l’autocentrante venga messo in funzione con un regime di rotazione troppo elevato e quindi con forze centrifughe troppo elevate. In caso contrariosussisteil pericolo,cheilpezzovengaserrato con una forza insufficiente. Per questo motivo è necessario prendere sempre contatto con il produttore del mandrino.

Per proteggere l’operatore dai pezzi espulsi, deve essere presente sulla macchina utensile una barriera di protezione conforme alle norme DIN EN 12415, la cui capacità di resistenza viene indicata in classi di resistenza. Se sulla macchina dovesserovenire applicati nuovi elementi di serraggio, deve essere controllata in primo luogo la loro compatibilità. Questo riguarda anche gli elementi di serraggio o le parti di elemento di serraggio costruiti dall’utente medesimo. La classe di resistenza del dispositivo di protezione, le masse dei pezzi a rischio di espulsione (rilevate tramite calcolo opesatura), il diametro dimandrino massimo

2.Pericolo dovuto ad eventuali espulsioni

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

possibile (misurare), come anche il regime di rotazione massimo raggiungibile da parte della macchina, influiscono sulla compatibilità degli elementi di serraggio. Per ridurre ad un valore ammesso la possibile energia di collisione, è necessario rilevare le masse ed i regimi di rotazione permessi (p.e. chiedendo al costruttore della macchina) e nell’eventualità deve essere ridotto il regime di rotazione massimo della macchina. Fondamentalmente però, le parti degli elementi di serraggio (p.e. ganasce riportate, appoggi del pezzo, staffe di serraggio ecc.) devono essere costruite con le masse più leggere possibili.

3.Serraggio di diversi / ulteriori pezzi Se per questa attrezzatura di serraggio sono previsti

speciali elementi di serraggio (ganasce, elementi di serraggio, impianti, elementi di allineamento, fissatori di posizione, punte ecc.), con questi elementi di serraggio devono venire serrati esclusivamente e nel modo previsto, quei pezzi, per i quali sono stati costruiti gli elementi di serraggio. Se questo presupposto non viene rispettato, le insufficienti forze di serraggio oppure i posizionamenti poco favorevoli dei punti di serraggio possono causare danni alle cose ed alle persone. Per questo motivo, se con il medesimo elemento di serraggio dovessero venire serrati ulteriori pezzi o pezzi simili, è necessario il permesso scritto del costruttore.

7.Controllo della forza di serraggio / dispositivi di serraggio senza alimentazione permanente della pressione

1.Controllo della forza di serraggio (in generale)

Lo stato di manutenzione va controllato ad intervalli di tempo regolari, in conformità alle istruzioni per la manutenzione, utilizzando dispositivi statici di misurazione della forza di serraggio, come previsto dal § 6.2 No d) EN 1550. Inoltre, dopo ca. 40 ore di lavoro - indipendentemente dalla frequenza di serraggio - deve essere effettuato un controllo della forza di serraggio. Se necessario, devono essere utilizzate al riguardo delle speciali ganasce o dispositivi (capsula dinamometrica).

2.Dispositivi di serraggio senza alimentazione di pressione

permanente Durante il funzionamento di particolari dispositivi di serraggio viene interrotto il collegamento idraulico o pneumatico della fonte di pressione (p.e. attrezzature LVE / HVE). In questo modo può conseguire una graduale caduta di pressione. La forza di pressione può diminuire al punto che il pezzo non venga più bloccato sufficientemente. Per compensare questa perdita di pressione, per motivi di sicurezza, ogni 10 minuti deve essere attivata la pressione di serraggio, per almeno 10 secondi. Questo vale anche dopo lunghe pause di lavoro, p.e. quando la lavorazione viene interrotta durante la notte e viene proseguita solo al mattino successivo.

** EDS - Sistema di misurazione della forza di serraggio consigliato:

EDS 50 compl. Codice 161425 EDS 100 compl. Codice 161426 EDS 50/100 compl. Codice 161427

8.Resistenza del pezzo da serrare

Per garantire un sicuro serraggio del pezzo con le forze di lavorazione che si presentano, il materiale serrato deve disporre di una resistenza adeguata alla forza di serraggio e deve essere comprimibile solo in minima entità. Il serraggio e la lavorazione di materiali non metallici, come p.e. plastiche, gomme ecc. devono essere autorizzati per iscritto dal costruttore!

9.Movimenti di serraggio

I movimenti di serraggio, eventuali movimenti di messa a punto ecc., rappresentano brevi corse eseguite in tempi brevi sotto l’azione di forze che sono in parte di notevole entità. Per questo motivo, durante i lavori di montaggio e di messa a punto, i dispositivi di trazione previsti per l’azionamento dell’autocentrante devono tassativamente essere disinseriti.

Se durante la messa a punto non si dovesse poter rinunciare al movimento di serraggio, per corse di serraggio maggiori di 4 mm bisogna prevedere quanto segue:

-- sull’attrezzatura deve essere installato un dispositivo di fissaggio pezzo montato in modo definitivo o provvisorio,

oppure

-- deve essere a disposizione un dispositivo di fissaggio azionato in modo indipendente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare),

oppure

-- deve venire previsto un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento),

oppure

-- i lavori di messa a punto devono essere eseguiti nel modo operativo a pulsante, idraulico, pneumatico od elettrico (il relativo comando deve essere possibile!).

Il tipo di dispositivo ausiliario per la messa a punto dipende fondamentalmente dalla macchina di lavoro utilizzata e deve eventualmente essere acquistato a parte! L’utente della macchina deve fare in modo che durante l’intera procedura di serraggio siano esclusi pericoli alle persone dovuti ai movimenti delle attrezzature di serraggio. A questo scopo sono da prevedere azionamenti a 2 mani per l’avvio del serraggio o - ancora meglio - degli adeguati dispositivi di protezione. Se il mezzo di bloccaggio viene sostituito, il controllo di corsa deve venire adeguato alla nuova situazione.

10. Caricamento e scaricamento manuale

Per quanto riguarda le procedure manuali di caricamento e scaricamento, deve essere tenuto in considerazione il possibile pericolo meccanico per le dita, dovuto a corse di bloccaggio maggiori di 4 mm. Contro questo pericolo si può agire

-- con la dovuta presenza di un dispositivo di bloccaggio installato ed azionato indipendentemente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare)

oppure

-- con l’impiego di un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento)

oppure

-- rallentando la velocità del movimento di bloccaggio (p.e. riducendo l’alimentazione idraulica) a non più di 4 mm s-1.

11. Fissaggio e sostituzione delle viti

Se vengono sostituite o sbloccate delle viti, la carente qualità delle viti impiegate oppure un fissaggio insufficiente possono condurre a pericoli per le persone e le cose. Per questo motivo, se non espressamente dichiarato in altro modo, per tutte le viti di fissaggio devono essere utilizzate sempre le viti consigliate dal costruttore ed il momento di coppia di serraggio che corrisponde alla classe della vite. Per le dimensioni di uso comune M5 - M24 della classe 8.8,

10.9 e 12.9 vale la seguente tabella dei momenti di coppia di

serraggio:

Classe M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

TuttiidatiinNm

Sostituendo le viti originali, in caso di dubbio deve essere utilizzata la classe di vite 12.9.Nel casodiviti di fissaggio per elementi di bloccaggio, ganasce riportate, impianti fissi, coperchio cilindrico ed elementi simili, deve essere utilizzata sempre la classe 12.9. trovano ancora dei residui. Tutte le viti di fissaggio, che a causa delloro tipo di impiego devono essere sbloccate e poi bloccate di nuovo molto frequentemente (p.e. per lavori di allestimento), devono venire

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

protette con un lubrificante (pasta grassa) nella zona della testa e della filettatura, ad intervalli di tempo di sei mesi. A causa degli influssi esterni, come p.e. vibrazioni, si possono sbloccare, in situazioni poco favorevoli, anche delle viti bloccate molto bene. Per impedire questo, tutte le viti che sono rilevanti per la sicurezza (viti di fissaggio dell’attrezzatura di serraggio, viti di fissaggio di elementi di bloccaggio e simili) devono essere controllate ed eventualmente serrate ad intervalli di tempo regolari.

12. Lavori di manutenzione

L’affidabilità del attrezzatura di serraggio può essere garantita solo se vengono rispettate in modo esatto le norme di manutenzione. In particolare deve essere prestata attenzione ai seguenti punti:

-- per la lubrificazione dovrebbe essere utilizzato il lubrificante consigliato nelle istruzioni per il funzionamento. (Un lubrificante non adeguato può ridurre la forza di bloccaggio di oltre il 50%).

-- la lubrificazione manuale dovrebbe raggiungere tutte le superfici da lubrificare. (Gli stretti accoppiamenti delle componenti installate richiedono una forte pressione. Per questo motivo deve essere eventualmente utilizzato un pressagrasso ad alta pressione).

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione manuale: muovere le componenti interne mobili fino alle loro posizioni finali, lubrificare ancora, controllare poi la forza di bloccaggio.

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione centrale gli impulsi di lubrificazione dovrebbero pervenire nella fase di apertura dell’attrezzatura di serraggio.

La forza di bloccaggio deve essere controllata con un dispositivo di misurazione della forza di bloccaggio, prima di un nuovo inizio di un lavoro in serie e tra gli intervalli di manutenzione. ”Solo un regolare e periodico controllo garantisce una ottimale sicurezza ”. È di vantaggio muovere le componenti interne mobili più volte fino alla loro posizione finale ed al più tardi dopo 500 corse di bloccaggio (Il lubrificante espulso viene in questo modo riportato sulle superfici di pressione. La forza di pressione si conserva quindi per un periodo di tempo più lungo).

13. Collisione

Prima di un nuovo impiego successivo ad una collisione, l’attrezzatura di serraggio deve essere sottoposta ad un controllo da parte di un perito qualificato, per escludere la presenza di eventuali incrinature.

14. Sostituzione del nottolino

Se le ganasce riportate sono collegate alla ganascia base tramite un nottolino, questo può essere sostituito solo con un nottolino ORIGINALE RÖHM.

III. Pericoli per l’ambiente

Per il funzionamento di un dispositivo di bloccaggio sono necessari a volte diversi fluidi per la lubrificazione, il raffreddamento ecc. Questi vengono addotti nell’attrezzatura di serraggio attraverso l’alloggiamento del distributore. I fluidi che vengono utilizzati maggiormente sono l’olio idraulico, l’olio lubrificante, il grasso lubrificante ed il refrigerante. Utilizzando l’attrezzatura di serraggio deve essere prestata particolare attenzione a questi fluidi, per fare in modo che non possano essere dispersi nel terreno oppure nell’acqua. Attenzione pericolo di inquinamento dell’ambiente! Questo vale in particolare

-- durante l’operazione di montaggio / smontaggio, poiché nelle tubature, nei vani dei pistoni o viti di scarico dell’olio si

-- in caso di presenza di guarnizioni porose, difettose o montate non correttamente,

-- per i lubrificanti, che per motivi costruttivi fuoriescono o vengono espulsi dal mezzo di bloccaggio durante il funzionamento. I prodotti che fuoriescono dovrebbero essere raccolti e riutilizzati oppure essere smaltiti in conformità alle normative di legge!

IV. Norme di sicurezza per l’utilizzo di attrezzature di serrag-

gio azionate automaticamente

1.Il mandrino della macchina deve essere avviato solo se la pressione nel cilindro di serraggio ha raggiunto il valore

richiesto ed il serraggio è avvenuto nel settore di lavoro permesso.

2.Lo sbloccaggio deve poter avvenire esclusivamentein condizione di arresto del mandrino della macchina. Una eccezione è concessa solo se il procedimento complessivo prevede una operazione di carico / scarico in movimento e nel caso in cui la costruzione del distributore / cilindro lo permetta.

3.Nel caso di interruzione dell’energia di serraggio, un segnale deve fermare immediatamente il mandrino della macchina.

4.Nel caso di interruzionedell’energia di serraggio,il pezzo deverimanere bloccato in modo fisso fino al momento dell’arresto del mandrino.

5.Nel caso di interruzione della tensione elettrica e di un suo successivo ripristino, non deve poter avvenire alcuna modifica della momentanea impostazione di comando.

Errato Coretto

Lunghezza di serraggio troppo corta, sporgenza del pezzo troppo lunga

 di serraggio troppo grande

Pezzo troppo pesante e gradino di serraggio troppo corto

 di serraggio troppo piccolo

Pezzi con fusioni o inclinazioni da fucinatura

Appoggio supplementare su punta o lunetta

Impiegare un mandrino più grande

Appoggio punto e su gradino di serraggio prolungato

Serraggio sul maggior diamentro possibile

Serraggio con inserti pendolari

3. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina

1. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina

1.1 Controllare, sulla macchina, l’errore di oscillazione radiale ed assiale della testa portamandrino rispettivamente della flangia di alloggiamento autocentrante (errore ammissibile sec. DIN 6386 ed ISO 3089 = 0,005 mm).

1.2 La flangia di alloggiamento deve risultare lavorata e configurata in modo che l’autocentrante vada e poggiare con sicurezza contro la superficie di accopiamento. La superficie di accopiamento della flangia e/o del mandrino operatore deve presentarsi assolutamente piana.

2. Montaggio degli autocentranti Grandezza 110-200

2.1 Portare il tubo di trazione in posizione di finecorsa anteriore.

2.2 Spostare in posizione di finecorsa posteriore il pistone di serraggio all’interno dell’autocentrante (griffe chiuse al massimo).

2.3 Togliere i tappi a vite situati nella parte anteriore dell’autocentrante e springere verso l’interno le viti di fissaggio autocentrante fino all’arresto delle stesse.

2.4 Avvitare a fondo l’autocentrante sul tubo di trazione. (Fare attenzione che la filettatura del tubo risulti debitamente allineata.

2.5 Riportare indietro l’autocentrante fino ad ottenere la corrispondenza posizionale tra il foro e il tassello di posizionamento della testa portamandrino.

Fig. 1

4. Manutenzione

1. Onde preservare il sicuro

funzionamento e l’elevata qualità dell’autocentrante, bisogna lubrifcare gli ingrassatori ad intervalli regolari (cfr. fig.) Per ottenere un’ottimale distribuzione del grasso, una volta compiuta la lubrificazione eseguire ripetutamente il funzionamento completo del pistone di serraggio. Quindi lubrificare di nuovo.

2. A seconda dele condizioni d’impiego e dopo un certo periodo

di esercizio, va controllato il funzionamento e la forza di serraggio. Per una precisa misurazione della forza di serraggio, utilizzare una scatola dinamometrica.

5. Scomposizione e riass-

2.6 Spingere l’autocentrante contro la superficie di accoppiamento del mandrino operatore e stringere in alternanza le viti di fissaggio autocentrante (vedi Fig. 1).

2.7 Controllare la quota minima “X”; vedi pag. 3 corregere all’occorenza, ruotando l’autocentrante sul tubo di trazione (allo scopo bisogna staccare L’autocentrante dalla sede di accoppiamento

2.8 Controllare il funzionamento, la corsa delle griffe e l’entità della forza di azionamento.

2.9 Riavvitare i tappi a vite c controllare l’errore di oscillazione radiale ed assiale dell’autocentrante attraverso il bordo di riferimento.

2. Montaggio degli autocentranti Grandezza 250-500

3.1 Portare il tubo di trazione in posizione di finecorsa anteriore.

3.2 Spostare in posizione di finecorsa anteriore il pistone di serraggio all’interno dell’autocentrante (griffe aperte al massimo).

3.3 Se necessario: togliere i tappi a vite situati nella parte anteriore dell’autocentrante, e springere verso l’interno le viti di fissaggio autocentrante.

3.4 Avvitare, mediante la boccola filettata rotante, l’autocentrante fino al suo arresto sul tubo di trazione.

3.5 Stringere in alternanza le viti di fissaggio (11) autocentrante. (vedi. Fig. 1).

3.6 Controllare la quota minima “X”; vedi pag. 3 correggere all’occorenza, ruotando la boccola filettata.

3.7 Controllare il funzionamento, la corsa delle griffe e l’entità della forza di azionamento.

3.8 Riavvitare i tappi a vite e controllare l’errore di oscillazione radiale ed assiale dell’autocentrante attraverso il bordo di riferimento.

Per lo smontaggio dell’autocentrante dal mandrino effettuare le stesse operazioni in sequenza inversa.

3.Controllo del funzionamento: mento del pistone di serraggio con la più bassa pressione di azionamento possibile, pari a 3-4 bar. Questo metodo è attendibile solo in parte, ovvero non sostituisce la misurazione con scatola dinamometrica.

Qualora la forza di serraggio sia eccessivamente calata, o qualora il movimento del pistone sia insufficiente, è necessario smontare l’autocentrante, pulirlo e lubrificarlo nuovamente.

4. Intervalli di manutenzione A secondo delle condizioni d’impiego, come minimo in base ai tempi indicati.

Lubrificazione di tutti i punti soggetti a sollecitazioni meccaniche ogni 20 ore d’esercizio, ogni 8 ore d’esercizio in condizioni d’impiego con molto sporco.Pulizia integrale, con scomposizione dell’autocentrante ogni 2000-3000 ore d’esercizio.

Si deve avere un movi-

emblaggio dell’autocentrante

1. Togliere le viti (12) e (13)

2. Staccare la flangia mediante vite di separazione

3. Togliere il pistone di serraggio

4. Svitare tutte le viti di sicurezza dalle griffe base

5. Sfilare le griffe base

6. Il riassemblaggio si esegue operando in modo contrario a quanto sopra descritto (naturalmente facendo attenzione alla esatta numerazione e posizione delle griffe base e del pistone di serraggio). Fare attenzione a non danneggiare la guarnizione quando si esegue il rimontaggio delle griffe base.

6. Pezzi di ricambio

In caso diordinazione di pezzi di ricambio indicare il N. ident. dell’autocentrante eN. pos. o denominazione del pezzo desiderato (cfr.pag. 3); il N. ident. è riportato sul lato frontale dell’autocentrante.

7. Calcolo della forza di serraggio e del numero di giri

7.1 Determinazione della forza di serraggio

La forza di serraggio Fsp di un autocentrante è lasomma di tutte le forze delle griffe che agiscono radialmente sul pezzo. La forza di serraggio impiegata prima della truciolatura con mandrino fermo è la forza iniziale Fspo. La forza di serraggio Fsp a disposizione durante l’operazione di truciolature è da una parte la forza di serraggio a disposizione all’inizio con mandrino fermo Fspo maggiorata o diminuita della forza centrifuga Fc delle griffe.

Fsp=F

Il segno (--) vale per il serraggio dall’esetrno verso l’interno. Il segno (+) vale per il serraggio dall’interno verso l’esetrno

á Fc[N] (1)

spo

7.2 Determinazione del numero di giri ammesso

7.2.1 Forza centrifuga Fc, e momento centrifugo Mc

Dalle equazioni (1), (2) e (3) risulta durante il serraggio dall’esterno verso l’interno

Fsp=--F

tenendo conto che la forza centrifuga Fc dipende dalla somma di tutte le masse delle griffe m baricentro r la seguente formula:

Fc=(m

Il termine mB,ă rsviene denominato momento centrifugo Mc.

Mc=m

spo

e dal numero di giri n. Ne risulta pertanto

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

dal raggio del

La forza di serraggio F l’operazione di truciolatura risulta dalla forza di serraggio Fspz necessaria per l’operazione di truciolatura moltiplicata per il fattore di sicurezza S pende dalla precisione dei parametri d’influenza come carico, coefficiente di serraggio ecc.

Fsp=F

Per la forza di serraggio statica di partenza Fspo accorre tener conto di un fattore di sicurezza S per la forza di serraggio allo stato di inattività Fspo risulta: F

spo=Ssp

Il segno (+) vale per serraggio dall’esterno verso l’interno Il segno (--) vale per serraggio dall’interno verso l’esterno

Per autocentranti con griffe di base e false ganasce nei quali per la modifica della capacità di serraggio vengono spostate le false ganasce AB e le griffe di base GB mantengono approssimativamente la loro posizione radiale, vale:

Mc=M M

cGB

cAB

cAB=mAB

Utilizzando griffe standard di serie predisposte dal fabricante di mandrini per ogni singolo autocentrante, si possono ricavare le forze di serraggio dal diagramma forza di serraggio/numero di giri. (Vedere pag.

28).

Sz[N] (2)

spz

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

è da ricavarsi dalla tabella sottostante

è da calcolarsi mediante la seguente formula

a disposizione durante

spz

² 1,5, la cui entità di-

[mkg] (7)

[mkg] (8)

sAB

² 1,5 cosicchè

7.3 Numero di giri ammesso

Per rilevamento del numero di giri ammesso per un determinato compito di lavorazione vale la seguente formula:

spo

zul

(con 5 Mctenere conto del numero delle griffe)

=[min

Mandrino

185

-- ( F

spz

Mandrino 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

Momen. centrif. M

-- 1

]

(9)

A4553535555677595130130 B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50

Peso mass. in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1 R

a regime

massimo

C3230303838535354,58080

mass. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135

massinmm 16161619192727274040

GB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574

Attenzione:

Non si deve superare il numero di giri massimo n

dell’autocentrante (iscritto sul corpo del

mass.

mandrino), anche se il numero di giri ammesso n

calcolato è maggiore.

amm,

8. Diagramma forza di serraggio/numero di giri vedere pag. 28

9. Diagramma forza die serraggio/forza di comando vedere pag. 28

10. Dati tecnici vedere pag. 29-30

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

RUSS

I. Ʉɜɚɥɢɮɢɤɚɰɢɹ ɨɩɟɪɚɬɨɪɚ

Ʌɢɰɚ, ɧɟ ɢɦɟɸɳɢɟ ɨɩɵɬɚ ɜ ɨɛɪɚɳɟɧɢɢ ɫ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚɦɢ ɞɥɹ ɡɚɠɢɦɚ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ, ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɟɭɦɟɥɨɝɨ ɩɨɜɟɞɟɧɢɹ ɫɧɢɦɢ, ɩɪɟɠɞɟ ɜɫɟɝɨ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɧɚɥɚɞɨɱɧɵɯ ɪɚɛɨɬ ɨɫɨɛɟɧɧɨ ɩɨɞɜɟɪɠɟɧɵ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɨɥɭɱɢɬɶ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɜɨɡɧɢɤɚɸɳɢɯ ɬɚɦ ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɡɚɠɢɦɚ ɢ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɢɥɢɣ. Ⱥ ɩɨɬɨɦɭ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶ, ɧɚɥɚɠɢɜɚɬɶ ɢɥɢ ɡɚɩɭɫɤɚɬɶ ɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɪɚɡɪɟɲɚɟɬɫɹ ɬɨɥɶɤɨ ɥɢɰɚɦ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɛɵɥɢ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɨ ɩɨɞɝɨɬɨɜɥɟɧɵ ɢɥɢ ɨɛɭɱɟɧɵ ɷɬɨɦɭ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɨɛɥɚɞɚɸɬ ɦɧɨɝɨɥɟɬɧɢɦ ɨɩɵɬɨɦ ɨɛɪɚɳɟɧɢɹ ɫ ɬɚɤɢɦɢ ɦɟɯɚɧɢɡɦɚɦɢ.

ɉɨɫɥɟ ɦɨɧɬɚɠɚ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɚɬɪɨɧɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɟɪɟɞ ɜɜɨɞɨɦ ɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ ɩɪɨɜɟɪɢɬɶ ɟɝɨ ɮɭɧɤɰɢɨɧɢɪɨɜɚɧɢɟ. ɉɪɢ ɷɬɨɦ ɜɚɠɧɵɦɢ ɹɜɥɹɸɬɫɹ ɫɥɟɞɭɸɳɢɟ ɞɜɚ ɩɭɧɤɬɚ:

Ɂɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ: ɉɪɢ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɦ ɭɫɢɥɢɢ

Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɯɨɞɚ: ȼ ɯɨɞɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɨɪɲɧɹ ɞɨɥɠɧɚ ɛɵɬɶ

ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ/ɞɚɜɥɟɧɢɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ, ɱɬɨɛɵ ɞɨɫɬɢɝɚɥɚɫɶ ɭɤɚɡɚɧɧɚɹ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ ɫɢɥɚ ɡɚɠɢɦɚ

(+15%).

ɛɟɡɨɩɚɫɧɚɹ ɡɨɧɚ ɜ ɟɝɨ ɩɟɪɟɞɧɟɣ ɢ ɡɚɞɧɟɣ ɤɨɧɟɱɧɨɣ ɩɨɡɢɰɢɢ. ɒɩɢɧɞɟɥɶ ɫɬɚɧɤɚ ɞɨɥɠɟɧ ɩɪɢɯɨɞɢɬɶ ɜɨ ɜɪɚɳɟɧɢɟ ɥɢɲɶ ɬɨɝɞɚ, ɤɨɝɞɚ ɡɚɠɢɦɧɨɣ ɩɨɪɲɟɧɶ ɩɪɨɲɟɥ ɷɬɭ ɛɟɡɨɩɚɫɧɭɸ ɡɨɧɭ. Ⱦɥɹ ɤɨɧɬɪɨɥɹ ɩɭɬɢ ɡɚɠɢɦɚ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɩɪɟɞɟɥɶɧɵɟ ɤɨɧɬɚɤɬɧɵɟ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɟ ɩɪɢɛɨɪɵ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɬ ɬɪɟɛɨɜɚɧɢɹɦ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɪɟɞɟɥɶɧɵɯ ɤɨɧɬɚɤɬɧɵɯ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɯ ɩɪɢɛɨɪɨɜ ɫɨɝɥɚɫɧɨ VDE 0113/12.73, ɝɥɚɜɚ 7.1.3.

II. Ɉɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɨɥɭɱɟɧɢɹ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ

ɉɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɢɦ ɩɪɢɱɢɧɚɦ ɜ ɞɚɧɧɨɦ ɭɡɥɟ ɱɚɫɬɢɱɧɨ ɦɨɝɭɬ ɫɨɞɟɪɠɚɬɶɫɹ ɢ ɞɟɬɚɥɢ ɫ ɨɫɬɪɵɦɢ ɤɪɚɹɦɢ. Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɩɪɟɞɨɬɜɪɚɬɢɬɶ ɜɨɡɦɨɠɧɵɟ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɫ ɨɫɨɛɨɣ ɨɫɬɨɪɨɠɧɨɫɬɶɸ ɜɵɩɨɥɧɹɬɶ ɦɚɧɢɩɭɥɹɰɢɢ ɫ ɧɢɦɢ!

1. ȼɫɬɪɨɟɧɧɵɣ ɧɚɤɨɩɢɬɟɥɶ ɷɧɟɪɝɢɢ

ɉɨɞɜɢɠɧɵɟ ɞɟɬɚɥɢ ɧɚɩɪɹɠɟɧɵ ɩɪɭɠɢɧɚɦɢ ɫɠɚɬɢɹ, ɪɚɫɬɹɠɟɧɢɹ ɢ ɢɧɨɝɨ ɬɢɩɚ ɞɟɣɫɬɜɢɹ, ɚ ɬɚɤɠɟ ɞɪɭɝɢɦɢ ɷɥɚɫɬɢɱɧɵɦɢ ɷɥɟɦɟɧɬɚɦɢ, ɩɪɟɞɫɬɚɜɥɹɸɬ ɫɨɛɨɣ ɩɨɬɟɧɰɢɚɥɶɧɭɸ ɨɩɚɫɧɨɫɬɶ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɚɤɨɩɥɟɧɧɨɣ ɜ ɧɢɯ ɷɧɟɪɝɢɢ. ɇɟɞɨɨɰɟɧɤɚ ɷɬɨɝɨ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɬɹɠɟɥɵɦ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹɦ ɢɡ-ɡɚ ɧɟɤɨɧɬɪɨɥɢɪɭɟɦɵɯ, ɜɵɥɟɬɚɸɳɢɯ ɧɚ ɨɱɟɧɶ ɛɨɥɶɲɨɣ ɫɤɨɪɨɫɬɢ ɞɟɬɚɥɟɣ. ɉɟɪɟɞ ɬɟɦ ɤɚɤ

ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɶ ɞɪɭɝɢɟ ɪɚɛɨɬɵ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɜɧɚɱɚɥɟ ɭɛɪɚɬɶ ɷɬɭ ɧɚɤɨɩɥɟɧɧɭɸ ɷɧɟɪɝɢɸ. ɉɨɷɬɨɦɭ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɞɨɥɠɧɵ ɞɟɦɨɧɬɢɪɨɜɚɬɶɫɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɨɜɟɪɢɬɶ ɧɚ ɧɚɥɢɱɢɟ ɩɨɞɨɛɧɵɯ ɢɫɬɨɱɧɢɤɨɜ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɯ ɫɛɨɪɨɱɧɵɯ ɱɟɪɬɟɠɟɣ. ȿɫɥɢ ɠɟ "ɨɛɟɡɜɪɟɠɢɜɚɧɢɟ" ɷɬɢɯ ɧɚɤɨɩɢɬɟɥɟɣ ɷɧɟɪɝɢɢ ɧɟɜɨɡɦɨɠɧɨ ɩɪɨɢɡɜɟɫɬɢ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨ, ɬɨ ɞɥɹ ɞɟɦɨɧɬɚɠɚ ɫɥɟɞɭɟɬ ɩɪɢɜɥɟɱɶ ɚɜɬɨɪɢɡɨɜɚɧɧɵɯ ɫɨɬɪɭɞɧɢɤɨɜ

ÖHM.

ɮɢɪɦɵ R

2. Ɇɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ

Ɇɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɦɨɠɧɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɩɨɞɬɜɟɪɠɞɟɧɧɨɝɨ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɢ ɩɪɢ ɛɟɡɭɩɪɟɱɧɨɦ ɮɭɧɤɰɢɨɧɢɪɨɜɚɧɢɢ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɚɬɪɨɧɚ. ɇɟɫɨɛɥɸɞɟɧɢɟ ɷɬɨɝɨ ɨɫɧɨɜɧɨɝɨ ɩɪɚɜɢɥɚ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɩɨɬɟɪɟ ɨɫɬɚɬɨɱɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɡɚɠɢɦɚ ɢ, ɤɚɤ ɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ, ɤ ɜɵɛɪɚɫɵɜɚɧɢɸ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ ɫ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɦ ɪɢɫɤɨɦ ɧɚɧɟɫɟɧɢɹ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɣ.

, ɤɨɬɨɪɵɟ ɩɪɟɞɜɚɪɢɬɟɥɶɧɨ

ɉɪɢ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɩɨɞ ɡɚɳɢɬɧɵɦ ɤɨɠɭɯɨɦ, ɪɚɫɫɱɢɬɚɧɧɵɦ ɫ ɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɣ ɫɬɟɩɟɧɶɸ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ.

3. ɉɪɟɜɵɲɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɝɨ ɱɢɫɥɚ ɨɛɨɪɨɬɨɜ

Ⱦɚɧɧɨɟ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɞɥɹ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɜ ɪɟɠɢɦɟ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɜɵɡɜɚɧɧɵɟ ɫɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɢɦɢ ɫɤɨɪɨɫɬɹɦɢ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɨɤɪɭɠɧɵɦɢ ɫɤɨɪɨɫɬɹɦɢ, ɦɨɝɭɬ ɛɵɬɶ ɩɪɢɱɢɧɨɣ ɬɨɦɭ, ɱɬɨ ɟɝɨ ɞɟɬɚɥɢ ɦɨɝɭɬ ɨɬɫɨɟɞɢɧɢɬɶɫɹ ɢ, ɬɟɦ ɫɚɦɵɦ, ɫɬɚɬɶ ɩɨɬɟɧɰɢɚɥɶɧɵɦ ɢɫɬɨɱɧɢɤɨɦ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɞɥɹ ɧɚɯɨɞɹɳɢɯɫɹ ɩɨɛɥɢɡɨɫɬɢ ɥɸɞɟɣ ɢ ɩɪɟɞɦɟɬɨɜ. Ⱦɨɩɨɥɧɢɬɟɥɶɧɨ ɤ ɷɬɨɦɭ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ, ɩɪɟɞɧɚɡɧɚɱɟɧɧɵɯ ɬɨɥɶɤɨ ɞɥɹ ɧɢɡɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɧɨ ɷɤɫɩɥɭɚɬɢɪɭɟɦɵɯ ɧɚ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɦɨɠɟɬ ɩɨɹɜɥɹɬɶɫɹ ɧɟɭɪɚɜɧɨɜɟɲɟɧɧɨɫɬɶ (ɞɟɛɚɥɚɧɫ), ɱɬɨ ɨɬɪɢɰɚɬɟɥɶɧɨ ɫɤɚɡɵɜɚɟɬɫɹ ɧɚ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ, ɜɨɡɦɨɠɧɨ, ɧɚ ɪɟɡɭɥɶɬɚɬɟ ɨɛɪɚɛɨɬɤɢ. ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɚɡɜɚɧɧɵɯ ɜɵɲɟ ɩɪɢɱɢɧ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɹ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɞɥɹ ɡɚɠɢɦɚ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ ɧɚ ɛɨɥɟɟ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɱɟɦ ɞɥɹ ɧɟɝɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ, ɧɟ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ. Ɇɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɢ ɭɫɢɥɢɟ/ɞɚɜɥɟɧɢɟ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɜɵɝɪɚɜɢɪɨɜɚɧɵ ɧɚ ɤɨɪɩɭɫɟ ɢ ɧɟ ɞɨɥɠɧɵ ɩɪɟɜɵɲɚɬɶɫɹ. ɂɧɵɦɢ ɫɥɨɜɚɦɢ, ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɫɬɚɧɤɚ, ɞɥɹ ɤɨɬɨɪɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɩɪɟɞɭɫɦɚɬɪɢɜɚɟɬɫɹ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ ɧɟ ɞɨɥɠɧɨ ɛɵɬɶ ɛɨɥɶɲɟ, ɱɟɦ ɭɤɚɡɚɧɧɨɟ ɧɚ ɤɨɪɩɭɫɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɡɧɚɱɟɧɢɟ, ɢɩɨɷɬɨɦɭ ɞɨɥɠɧɨ ɨɝɪɚɧɢɱɢɜɚɬɶɫɹ ɷɬɢɦ ɡɧɚɱɟɧɢɟ. Ⱦɚɠɟ ɨɞɧɨɪɚɡɨɜɨɟ ɩɪɟɜɵɲɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɯ ɡɧɚɱɟɧɢɣ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹɦ ɢ ɩɪɟɞɫɬɚɜɥɹɟɬ ɫɨɛɨɣ ɫɤɪɵɬɵɣ ɢɫɬɨɱɧɢɤ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ, ɞɚɠɟ ɟɫɥɢ ɨɧ ɩɨɧɚɱɚɥɭ ɢ ɧɟ ɡɚɦɟɬɟɧ. ȼ ɬɚɤɨɦ ɫɥɭɱɚɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɨɛɹɡɚɬɟɥɶɧɨ ɩɪɨɢɧɮɨɪɦɢɪɨɜɚɬɶ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ, ɫɬɟɦ, ɱɬɨɛɵ ɨɧ ɦɨɝ ɩɪɨɜɟɫɬɢ ɩɪɨɜɟɪɤɭ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɮɭɧɤɰɢɨɧɢɪɨɜɚɧɢɹ ɢ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ. Ɍɨɥɶɤɨ ɬɚɤɢɦ ɨɛɪɚɡɨɦ ɦɨɠɧɨ ɝɚɪɚɧɬɢɪɨɜɚɬɶ ɟɝɨ ɞɚɥɶɧɟɣɲɭɸ ɛɟɡɨɩɚɫɧɭɸ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ.

4. ɇɟɭɪɚɜɧɨɜɟɲɟɧɧɨɫɬɶ

Ɉɫɬɚɬɨɱɧɵɟ ɪɢɫɤɢ ɦɨɝɭɬ ɜɨɡɧɢɤɚɬɶ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɟɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɝɨ ɭɪɚɜɧɢɜɚɧɢɹ ɜɪɚɳɟɧɢɹ EN 1550. ɗɬɨ ɜ ɨɫɨɛɟɧɧɨɫɬɢ ɢɦɟɟɬ ɦɟɫɬɨ ɩɪɢ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɨɛɪɚɛɨɬɤɟ ɚɫɢɦɦɟɬɪɢɱɧɵɯ ɞɟɬɚɥɟɣ ɢɥɢ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɪɚɡɥɢɱɧɵɯ ɫɦɟɧɧɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɭɥɚɱɤɨɜ. Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɩɪɟɞɨɬɜɪɚɬɢɬɶ ɜɨɡɧɢɤɚɸɳɢɟ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ ɩɨɥɨɦɤɢ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ ɫɬɚɧɞɚɪɬɭ DIN ISO 1940 ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɶ ɞɢɧɚɦɢɱɟɫɤɭɸ ɛɚɥɚɧɫɢɪɨɜɤɭ ɩɚɬɪɨɧɚ ɜɦɟɫɬɟ ɫ ɞɟɬɚɥɶɸ.

5. Ɋɚɫɱɟɬ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɢɥɢɣ ɇɟɨɛɯɨɞɢɦɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɢɥɢɹ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ,

ɞɨɩɭɫɬɢɦɚɹ ɞɥɹ ɩɚɬɪɨɧɚ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɚɹ ɫɤɨɪɨɫɬɶ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɞɥɹ ɨɩɪɟɞɟɥɟɧɧɨɝɨ ɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɨɝɨ ɡɚɞɚɧɢɹ ɞɨɥɠɧɵ ɨɩɪɟɞɟɥɹɬɶɫɹ ɜ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɢɢ ɫ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɹɦɢ VDI 3106 – Ɉɩɪɟɞɟɥɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɯ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɬɨɤɚɪɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ (ɤɭɥɚɱɤɨɜɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ). ȿɫɥɢ ɬɪɟɛɭɟɦɵɟ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɵɟ ɜɤɥɚɞɵɲɢ ɩɨ ɤɨɧɫɬɪɭɤɬɢɜɧɵɦ ɩɪɢɱɢɧɚɦ ɨɤɚɠɭɬɫɹ ɬɹɠɟɥɟɟ ɢɥɢ ɛɨɥɶɲɟ ɩɨ ɪɚɡɦɟɪɭ, ɱɟɦ ɩɪɟɞɧɚɡɧɚɱɟɧɧɵɟ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɬɨ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢ ɨɩɪɟɞɟɥɟɧɢɢ ɬɪɟɛɭɟɦɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɢ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɝɨ ɱɢɫɥɚ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɭɱɢɬɵɜɚɬɶ ɫɜɹɡɚɧɧɵɟ ɫ ɷɬɢɦ ɰɟɧɬɪɨɛɟɠɧɵɟ ɫɢɥɵ.

. ɐɟɧɬɪɨɛɟɠɧɵɟ ɫɢɥɵ,

, ɫɦ. § 6.2 ʋ e)

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

6. ɉɪɢɦɟɧɟɧɢɟ ɢɧɵɯ/ɩɪɨɱɢɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ/ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ

ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ ɢɥɢ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɧɰɢɩɢɚɥɶɧɨ ɪɭɤɨɜɨɞɫɬɜɨɜɚɬɶɫɹ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɹɦɢ VDI 3106 Ɉɩɪɟɞɟɥɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɯ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɬɨɤɚɪɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ (ɤɭɥɚɱɤɨɜɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ).

1. ɂɫɩɨɥɶɡɨɜɚɧɢɟ ɢɧɵɯ/ɩɪɨɱɢɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ

ȿɫɥɢ ɞɨɥɠɧɵ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶɫɹ ɢɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɜɫɬɚɜɤɢ, ɱɟɦ ɬɟ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɵ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɬɨ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɢɫɤɥɸɱɢɬɶ, ɱɬɨɛɵ ɩɚɬɪɨɧ ɷɤɫɩɥɭɚɬɢɪɨɜɚɥɫɹ ɧɚ ɫɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɨɣ ɫɤɨɪɨɫɬɢ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɢ, ɬɟɦ ɫɚɦɵɦ, ɫ ɛɨɥɶɲɢɦɢ ɰɟɧɬɪɨɛɟɠɧɵɦɢ ɫɢɥɚɦɢ. ȼ ɩɪɨɬɢɜɧɨɦ ɫɥɭɱɚɟ ɫɭɳɟɫɬɜɭɟɬ ɪɢɫɤ ɧɟɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɚ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ. ɉɨɷɬɨɦɭ ɜ ɬɚɤɢɯ ɫɥɭɱɚɹɯ ɜ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɤɨɧɫɭɥɶɬɚɰɢɹ ɫ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɟɦ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɢɥɢ ɫ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɦ ɤɨɧɫɬɪɭɤɬɨɪɨɦ.

2. ɍɝɪɨɡɚ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɜɵɛɪɨɫɚ

Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɡɚɳɢɬɢɬɶ ɨɩɟɪɚɬɨɪɚ ɨɬ ɜɵɛɪɚɫɵɜɚɟɦɵɯ ɞɟɬɚɥɟɣ, ɜ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɢɢ ɫɨ ɫɬɚɧɞɚɪɬɨɦ DIN EN 12415 ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɧɚɥɢɱɢɟ ɧɚ ɫɬɚɧɤɚɯ ɨɝɪɚɠɞɚɸɳɟɝɨ ɡɚɳɢɬɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ. ȿɝɨ ɩɪɨɱɧɨɫɬɶ ɡɚɞɚɟɬɫɹ ɜ ɬɚɤ ɧɚɡɵɜɚɟɦɵɯ ɤɥɚɫɫɚɯ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ. ȿɫɥɢ ɧɚ ɫɬɚɧɤɟ ɞɨɥɠɧɵ ɛɵɬɶ ɡɚɩɭɳɟɧɵ ɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ ɧɨɜɵɟ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ, ɬɨ ɩɟɪɟɞ ɷɬɢɦ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɨɜɟɪɢɬɶ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɫɬɶ ɢɯ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ. ɋɸɞɚ ɠɟ ɨɬɧɨɫɹɬɫɹ ɢ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɣ ɢɥɢ ɢɯ ɞɟɬɚɥɢ, ɢɡɝɨɬɚɜɥɢɜɚɟɦɵɟ ɫɚɦɢɦ ɩɨɥɶɡɨɜɚɬɟɥɟɦ. ȼɥɢɹɧɢɟ ɧɚ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɫɬɶ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɢɦɟɸɬ ɤɥɚɫɫ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ ɡɚɳɢɬɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ, ɜɟɫ ɞɟɬɚɥɟɣ, ɤɨɬɨɪɵɟ, ɜɨɡɦɨɠɧɨ, ɦɨɝɭɬ ɛɵɬɶ ɜɵɛɪɨɲɟɧɵ (ɨɩɪɟɞɟɥɹɟɬɫɹ ɩɭɬɟɦ ɪɚɫɱɟɬɚ ɢɥɢ ɜɡɜɟɲɢɜɚɧɢɹ), ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɜɨɡɦɨɠɧɵɣ ɞɢɚɦɟɬɪ ɩɚɬɪɨɧɚ (ɢɡɦɟɪɹɟɬɫɹ), ɚ ɬɚɤɠɟ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɫɬɢɠɢɦɨɟ ɧɚ ɫɬɚɧɤɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ. ɋɬɟɦ, ɱɬɨɛɵ ɭɦɟɧɶɲɢɬɶ ɞɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɣ ɜɟɥɢɱɢɧɵ ɷɧɟɪɝɢɸ ɜɨɡɦɨɠɧɨɝɨ ɫɬɨɥɤɧɨɜɟɧɢɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɨɩɪɟɞɟɥɢɬɶ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɟ ɜɟɫɚ ɢ ɫɤɨɪɨɫɬɢ ɜɪɚɳɟɧɢɹ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɜɵɹɫɧɢɬɶ ɭ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ ɫɬɚɧɤɚ) ɢ, ɩɪɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɨɝɪɚɧɢɱɢɬɶ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɫɬɚɧɤɚ. ȼ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɠɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɤɨɧɫɬɪɭɢɪɨɜɚɬɶ ɞɟɬɚɥɢ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɨɦɩɥɟɤɬɨɜ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɫɦɟɧɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɭɥɚɱɤɢ, ɨɩɨɪɵ ɞɥɹ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ, ɡɚɯɜɚɬɵ ɞɥɹ ɩɥɨɫɤɨɣ ɨɛɪɚɛɨɬɤɢ ɢ ɬ.ɩ.) ɧɚɫɬɨɥɶɤɨ ɥɟɝɤɢɦɢ ɩɨ ɜɟɫɭ, ɧɚɫɤɨɥɶɤɨ ɷɬɨ ɜɨɡɦɨɠɧɨ.

3. Ɂɚɠɢɦ ɢɧɵɯ/ɩɪɨɱɢɯ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ

ȿɫɥɢ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɩɪɟɞɭɫɦɚɬɪɢɜɚɸɬɫɹ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ (ɤɭɥɚɱɤɢ, ɜɫɬɚɜɤɢ, ɨɩɨɪɵ, ɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɟ ɷɥɟɦɟɧɬɵ, ɮɢɤɫɚɬɨɪɵ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ, ɭɩɨɪɧɵɟ ɰɟɧɬɪɵ ɢɬ.ɩ.), ɬɨ ɫ ɢɯ ɩɨɦɨɳɶɸ ɜ ɬɚɤɨɣ ɫɩɨɫɨɛ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɡɚɠɢɦɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɬɟ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ, ɞɥɹ ɤɨɬɨɪɵɯ ɛɵɥɢ ɪɚɫɫɱɢɬɚɧɵ ɷɬɢ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ. ȿɫɥɢ ɷɬɨ ɧɟ ɛɭɞɟɬ ɩɪɢɧɢɦɚɬɶɫɹ ɜɨ ɜɧɢɦɚɧɢɟ, ɬɨ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɟɞɨɫɬɚɬɨɱɧɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɢɥɢɣ ɦɨɝɭɬ ɛɵɬɶ ɩɪɢɱɢɧɟɧɵ ɦɚɬɟɪɢɚɥɶɧɵɟ ɭɛɵɬɤɢ ɢ ɬɟɥɟɫɧɵɟ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ. ɉɨɷɬɨɦɭ, ɟɫɥɢ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ ɨɞɧɨɝɨ ɢ ɬɨɝɨ ɠɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɤɨɦɩɥɟɤɬɚ ɞɨɥɠɧɵ ɛɭɞɭɬ ɡɚɠɢɦɚɬɶɫɹ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ ɞɪɭɝɨɝɨ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɩɨɞɨɛɧɨɝɨ ɬɢɩɚ, ɬɨ ɞɥɹ ɷɬɨɝɨ ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɩɨɥɭɱɢɬɶ ɩɢɫɶɦɟɧɧɨɟ ɪɚɡɪɟɲɟɧɢɟ ɭ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ.

7. Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɛɟɡ

ɩɨɫɬɨɹɧɧɨɝɨ ɩɨɞɜɨɞɚ ɞɚɜɥɟɧɢɹ

1. Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ (ɨɛɳɢɟ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ) ɋɨɝɥɚɫɧɨ § 6.2 ʋ d) EN 1550 ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɫɬɚɬɢɱɟɫɤɢɟ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ

ɞɥɹ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ, ɞɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɜ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɢɢ ɫ ɢɧɫɬɪɭɤɰɢɟɣ ɩɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɦɭ ɨɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ ɪɟɝɭɥɹɪɧɨ ɩɪɨɜɟɪɹɬɶ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɟ

ɫɨɫɬɨɹɧɢɟ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ. Ɂɚɬɟɦ ɩɪɢɦɟɪɧɨ

ɱɟɪɟɡ 40 ɱɚɫɨɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ, ɜɧɟ ɡɚɜɢɫɢɦɨɫɬɢ ɨɬ ɱɚɫɬɨɬɵ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɦɵɯ ɡɚɠɢɦɨɜ, ɨɫɭɳɟɫɬɜɥɹɬɶ ɤɨɧɬɪɨɥɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɩɪɢ ɷɬɨɦ ɫɥɟɞɭɟɬ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɵɟ ɤɭɥɚɱɤɢ ɢɥɢ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ ɞɥɹ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ

(ɦɟɫɞɨɡɵ, ɞɚɬɱɢɤɢ ɞɚɜɥɟɧɢɹ).

2. Ɂɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɛɟɡ ɩɨɫɬɨɹɧɧɨɝɨ

ɩɨɞɜɨɞɚ ɞɚɜɥɟɧɢɹ ɂɦɟɸɬɫɹ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɭ ɤɨɬɨɪɵɯ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɪɚɛɨɬɵ ɩɪɨɢɫɯɨɞɢɬ ɩɪɟɪɵɜɚɧɢɟ ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɨɝɨ ɢɥɢ ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɨɝɨ ɫɨɟɞɢɧɟɧɢɹ ɫ ɢɫɬɨɱɧɢɤɨɦ ɞɚɜɥɟɧɢɹ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, LVE/HVE). ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ ɦɨɠɟɬ ɩɪɨɢɫɯɨɞɢɬɶ ɩɨɫɬɟɩɟɧɧɨɟ ɫɧɢɠɟɧɢɟ ɞɚɜɥɟɧɢɹ. Ɂɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢ ɷɬɨɦ ɧɚɫɬɨɥɶɤɨ ɨɫɥɚɛɥɹɬɶɫɹ, ɱɬɨ ɛɨɥɶɲɟ ɧɟ ɛɭɞɟɬ ɨɛɟɫɩɟɱɟɧɨ ɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɟ ɡɚɠɚɬɢɟ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ. Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɤɨɦɩɟɧɫɢɪɨɜɚɬɶ ɬɚɤɢɟ ɩɨɬɟɪɢ ɞɚɜɥɟɧɢɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɜ ɰɟɥɹɯ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɱɟɪɟɡ ɤɚɠɞɵɟ 10 ɦɢɧɭɬ ɚɤɬɢɜɢɡɢɪɨɜɚɬɶ ɞɚɜɥɟɧɢɟ ɡɚɠɢɦɚ ɜ ɬɟɱɟɧɢɟ ɧɟ ɦɟɧɟɟ ɱɟɦ 10 ɫɟɤɭɧɞ. ɗɬɨ ɤɚɫɚɟɬɫɹ ɬɚɤɠɟ ɢ ɞɥɢɬɟɥɶɧɵɯ ɩɟɪɟɪɵɜɨɜ ɜ ɪɚɛɨɬɟ, ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɤɨɝɞɚ ɨɛɪɚɛɨɬɤɚ ɩɪɟɪɵɜɚɟɬɫɹ ɧɚ ɧɨɱɶ ɢ ɜɨɡɨɛɧɨɜɥɹɟɬɫɹ ɥɢɲɶ ɧɚ ɫɥɟɞɭɸɳɟɟ ɭɬɪɨ.

**Ɋɟɤɨɦɟɧɞɭɟɦɚɹ ɫɢɫɬɟɦɚ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ

EDS 50 ɤɨɦɩɥ. EDS 100

ɤɨɦɩɥ.

EDS 50/100

ɉɪɨɱɧɨɫɬɶ ɡɚɠɢɦɚɟɦɨɣ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ

Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɨɛɟɫɩɟɱɢɬɶ ɧɚɞɟɠɧɵɣ ɡɚɠɢɦ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ ɩɪɢ ɜɨɡɧɢɤɚɸɳɢɯ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɨɛɪɚɛɨɬɤɢ ɭɫɢɥɢɹɯ ɡɚɠɢɦɚɟɦɵɣ ɦɚɬɟɪɢɚɥ ɞɨɥɠɟɧ ɢɦɟɬɶ ɩɪɨɱɧɨɫɬɶ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɭɸ ɭɫɢɥɢɸ ɡɚɠɢɦɚ, ɢɞɨɥɠɟɧɛɵɬɶ ɫɠɢɦɚɟɦɵɦ ɥɢɲɶ ɜ ɧɟɡɧɚɱɢɬɟɥɶɧɨɣ ɫɬɟɩɟɧɢ. ɇɟɦɟɬɚɥɥɵ, ɤɚɤ, ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɩɥɚɫɬɦɚɫɫɵ, ɪɟɡɢɧɚ ɢ ɬ.ɩ. ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɡɚɠɢɦɚɬɶ ɢ ɨɛɪɚɛɚɬɵɜɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɩɪɢ ɧɚɥɢɱɢɢ ɩɢɫɶɦɟɧɧɨɝɨ ɪɚɡɪɟɲɟɧɢɹ ɨɬ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ ɩɚɬɪɨɧɚ!

ɤɨɦɩɥ

ɂɞɟɧɬɢɮ ʋ.

ɂɞɟɧɬɢɮ ʋ. ɂɞɟɧɬɢɮ ʋ.

161425

161426 161427

EDS

9. Ⱦɜɢɠɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɚ

ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɡɚɠɢɦɚ ɨɬ ɨɛɫɬɨɹɬɟɥɶɫɬɜ, ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɰɟɧɬɪɢɪɨɜɚɧɢɹ ɢ ɬ.ɩ. ɧɚ ɤɨɪɨɬɤɢɯ ɨɬɪɟɡɤɚɯ ɩɭɬɢ ɢ ɡɚ ɤɨɪɨɬɤɢɟ ɩɪɨɦɟɠɭɬɤɢ ɜɪɟɦɟɧɢ ɨɬɱɚɫɬɢ ɩɪɨɹɜɥɹɸɬɫɹ ɛɨɥɶɲɢɟ ɫɢɥɵ. ɉɨ ɷɬɨɣ ɩɪɢɱɢɧɟ ɧɚɫɬɨɹɬɟɥɶɧɨ ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɩɪɢ ɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɟ ɪɚɛɨɬ ɩɨ ɦɨɧɬɚɠɭ ɢ ɧɚɥɚɞɤɟ ɜ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɜɵɤɥɸɱɚɬɶ ɩɪɢɜɨɞɧɨɣ ɦɟɯɚɧɢɡɦ, ɩɪɟɞɧɚɡɧɚɱɟɧɧɵɣ ɞɥɹ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɩɚɬɪɨɧɚ. ȿɫɥɢ ɠɟ, ɪɚɡɭɦɟɟɬɫɹ, ɜ ɪɟɠɢɦɟ ɧɚɥɚɞɤɢ ɧɟɥɶɡɹ ɩɨɥɧɨɫɬɶɸ ɨɬɤɚɡɚɬɶɫɹ ɨɬ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɞɜɢɠɟɧɢɣ, ɬɨ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɩɭɬɟɣ ɡɚɠɢɦɚ ɫɜɵɲɟ 4 ɦɦ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ

– ɱɬɨɛɵ ɧɚ ɡɚɠɢɦɧɨɦ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɟ ɛɵɥɨ ɫɦɨɧɬɢɪɨɜɚɧɨ

ɩɨɫɬɨɹɧɧɨɟ ɢɥɢ ɜɪɟɦɟɧɧɨɟ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɟ ɞɥɹ ɤɪɟɩɥɟɧɢɹ ɢɡɞɟɥɢɹ, ɢɥɢ

– ɱɬɨɛɵ ɢɦɟɥɫɹ ɧɟɡɚɜɢɫɢɦɨ ɩɪɢɜɨɞɢɦɵɣ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ

ɞɟɪɠɚɬɟɥɶ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɣ ɤɭɥɚɱɨɤ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɢ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɫ ɬɨɪɰɟɜɨɣ ɪɟɡɶɛɨɣ), ɢɥɢ

– ɱɬɨɛɵ ɛɵɥɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɜɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɨɟ

ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɟ ɡɚɝɪɭɡɤɢ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɡɚɝɪɭɡɨɱɧɵɣ ɲɬɨɤ), ɢɥɢ

– ɱɬɨɛɵ ɧɚɥɚɞɨɱɧɵɟ ɪɚɛɨɬɵ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɥɢɫɶ ɜ

ɬɨɥɱɤɨɜɨɦ (ɲɚɝɨɜɨɦ) ɪɟɠɢɦɟ ɪɚɛɨɬɵ ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɨɝɨ, ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɨɝɨ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɷɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɨɝɨ ɩɪɢɜɨɞɚ (ɞɨɥɠɧɨ

, ɚ ɬɚɤɠɟ ɜ ɡɚɜɢɫɢɦɨɫɬɢ

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

ɛɵɬɶ ɜɨɡɦɨɠɧɵɦ ɢ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɟɟ ɭɩɪɚɜɥɟɧɢɟ!).

ȼɢɞ ɷɬɨɝɨ ɜɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ ɞɥɹ ɧɚɥɚɞɤɢ ɜ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɡɚɜɢɫɢɬ ɨɬ ɩɪɢɦɟɧɹɟɦɵɯ ɨɛɪɚɛɚɬɵɜɚɸɳɢɯ ɫɬɚɧɤɨɜ ɢ ɩɨɷɬɨɦɭ, ɩɪɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɟɝɨ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɨɛɪɟɬɚɬɶ ɨɬɞɟɥɶɧɨ! Ɉɪɝɚɧɢɡɚɰɢɹ, ɷɤɫɩɥɭɚɬɢɪɭɸɳɚɹ ɫɬɚɧɨɤ, ɞɨɥɠɧɚ ɩɨɡɚɛɨɬɢɬɶɫɹ ɨ ɬɨɦ, ɱɬɨɛɵ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɜɫɟɝɨ ɩɪɨɰɟɫɫɚ ɡɚɠɢɦɚ ɛɵɥɚ ɢɫɤɥɸɱɟɧɚ ɜɫɹɤɚɹ ɨɩɚɫɧɨɫɬɶ, ɭɝɪɨɠɚɸɳɚɹ ɬɟɥɟɫɧɵɦɢ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹɦɢ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɦɟɯɚɧɢɡɦɨɜ ɡɚɠɢɦɚ ɧɚ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚɯ. ɋ ɷɬɨɣ ɰɟɥɶɸ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɬɶ ɢɥɢ ɞɜɭɯɪɭɱɧɨɟ ɭɩɪɚɜɥɟɧɢɟ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɟɦ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɡɚɠɢɦɚ ɢɥɢ, ɱɬɨ ɟɳɟ ɥɭɱɲɟ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɟ ɡɚɳɢɬɧɵɟ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ.

ɉɪɢ ɡɚɦɟɧɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɨɢɡɜɟɫɬɢ ɤɨɧɬɪɨɥɶ ɟɝɨ ɯɨɞɚ ɡɚɠɚɬɢɹ/ɪɚɡɠɚɬɢɹ ɞɥɹ ɫɨɝɥɚɫɨɜɚɧɢɹ ɫ ɧɨɜɵɦɢ ɭɫɥɨɜɢɹɦɢ.

10. Ɋɭɱɧɚɹ ɡɚɝɪɭɡɤɚ ɢ ɪɚɡɝɪɭɡɤɚ

ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɪɭɱɧɵɯ ɩɪɨɰɟɫɫɨɜ ɡɚɝɪɭɡɤɢ ɢ ɪɚɡɝɪɭɡɤɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɬɚɤɠɟ ɫɱɢɬɚɬɶɫɹ ɫ ɦɟɯɚɧɢɱɟɫɤɢɦɢ ɨɩɚɫɧɨɫɬɹɦɢ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ ɩɚɥɶɰɟɜ ɩɪɢ ɩɭɬɹɯ ɡɚɠɢɦɚ ɛɨɥɟɟ ɱɟɦ ɩɪɨɬɢɜɨɞɟɣɫɬɜɨɜɚɬɶ ɬɟɦ, ɱɬɨ

– ɞɨɥɠɟɧ ɢɦɟɬɶɫɹ ɧɟɡɚɜɢɫɢɦɨ ɩɪɢɜɨɞɢɦɵɣ ɜ

ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɞɟɪɠɚɬɟɥɶ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɣ ɤɭɥɚɱɨɤ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɢ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɫ ɬɨɪɰɟɜɨɣ ɪɟɡɶɛɨɣ) ɢɥɢ

– ɞɨɥɠɧɨ ɛɵɬɶ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɜɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɨɟ

ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɟ ɡɚɝɪɭɡɤɢ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɡɚɝɪɭɡɨɱɧɵɣ ɲɬɨɤ) ɢɥɢ

– ɞɨɥɠɧɨ ɛɵɬɶ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɡɚɦɟɞɥɟɧɢɟ ɞɜɢɠɟɧɢɹ

ɡɚɠɢɦɚ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɩɭɬɟɦ ɞɪɨɫɫɟɥɢɪɨɜɚɧɢɹ ɝɢɞɪɨɫɢɫɬɟɦɵ) ɞɨ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɡɚɠɢɦɚ ɧɟ ɛɨɥɟɟ ɱɟɦ 4 ɦɦ ɫ

4 ɦɦ. ɗɬɢɦ ɨɩɚɫɧɨɫɬɹɦ ɦɨɠɧɨ

-1

11. Ɂɚɬɹɝɢɜɚɧɢɟ ɢ ɡɚɦɟɧɚ ɛɨɥɬɨɜ

ȿɫɥɢ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɫɹ ɡɚɦɟɧɚ ɢɥɢ ɨɬɜɢɧɱɢɜɚɧɢɟ ɛɨɥɬɨɜ ɬɨ ɧɟɭɞɨɜɥɟɬɜɨɪɢɬɟɥɶɧɚɹ ɡɚɦɟɧɚ ɢɥɢ ɡɚɬɹɝɢɜɚɧɢɟ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɨɥɭɱɟɧɢɹ ɬɟɥɟɫɧɵɯ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɣ ɢɥɢ ɦɚɬɟɪɢɚɥɶɧɵɯ ɭɛɵɬɤɨɜ. ɉɨɷɬɨɦɭ ɞɥɹ ɜɫɟɯ ɤɪɟɩɟɠɧɵɯ ɛɨɥɬɨɜ, ɟɫɥɢ ɩɪɹɦɨ ɧɟ ɫɤɚɡɚɧɨ ɩɨ-ɞɪɭɝɨɦɭ, ɩɪɢɧɰɢɩɢɚɥɶɧɨ ɞɨɥɠɧɵ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶɫɹ ɛɨɥɬɵ, ɪɟɤɨɦɟɧɞɭɟɦɵɟ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɟɥɟɦ, ɢɦɨɦɟɧɬɵ ɡɚɬɹɠɤɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɟ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ ɛɨɥɬɚ.

Ⱦɥɹ ɪɚɫɩɪɨɫɬɪɚɧɟɧɧɵɯ ɪɚɡɦɟɪɨɜ ɛɨɥɬɨɜ M5 - M24 ɩɪɨɱɧɨɫɬɧɵɯ ɤɥɚɫɫɨɜ 8.8, 10.9 ɢ 12.9 ɢɦɟɟɬ ɦɟɫɬɨ ɫɥɟɞɭɸɳɚɹ ɬɚɛɥɢɰɚ ɦɨɦɟɧɬɨɜ ɡɚɬɹɠɤɢ

M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

Ʉɥɚɫɫ

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190

ɉɪɢ ɡɚɦɟɧɟ ɨɪɢɝɢɧɚɥɶɧɵɯ ɛɨɥɬɨɜ ɜ ɫɨɦɧɢɬɟɥɶɧɵɯ ɫɥɭɱɚɹɯ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɛɨɥɬɵ ɩɪɨɱɧɨɫɬɧɨɝɨ ɤɥɚɫɫɚ 12.9. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɤɪɟɩɟɠɧɵɯ ɛɨɥɬɨɜ ɞɥɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ, ɫɦɟɧɧɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɭɥɚɱɤɨɜ, ɩɨɫɬɨɹɧɧɵɯ ɨɩɨɪ, ɤɪɵɲɟɤ ɰɢɥɢɧɞɪɚ ɢ ɩɨɞɨɛɧɵɯ ɷɥɟɦɟɧɬɨɜ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɧɰɢɩɢɚɥɶɧɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɛɨɥɬɵ ɩɪɨɱɧɨɫɬɧɨɝɨ ɤɥɚɫɫɚ 12.9. ȼɫɟ ɤɪɟɩɟɠɧɵɟ ɛɨɥɬɵ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɫɜɨɟɝɨ ɧɚɡɧɚɱɟɧɢɹ ɞɨɥɠɧɵ ɱɚɫɬɨ ɨɫɥɚɛɥɹɬɶɫɹ, ɚ ɡɚɬɟɦ ɫɧɨɜɚ ɡɚɬɹɝɢɜɚɬɶɫɹ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɢɡ-ɡɚ ɪɚɛɨɬ ɩɨ ɩɟɪɟɧɚɥɚɞɤɟ), ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɜ ɩɨɥɭɝɨɞɨɜɨɦ ɪɢɬɦɟ ɫɦɚɡɵɜɚɬɶ ɜɟɳɟɫɬɜɨɦ, ɩɪɢɞɚɸɳɟɦ ɫɤɨɥɶɡɤɨɫɬɶ (ɠɢɪɨɜɨɣ ɩɚɫɬɨɣ), ɜ ɡɨɧɟ ɪɟɡɶɛɵ ɢ ɧɚ ɧɢɠɧɟɣ ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ ɝɨɥɨɜɤɢ ɛɨɥɬɚ.

ȼɫɟ ɡɧɚɱɟɧɢɹ ɜ ɧɦ

ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɜɧɟɲɧɢɯ ɜɨɡɞɟɣɫɬɜɢɣ, ɬɚɤɢɯ, ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɤɚɤ ɜɢɛɪɚɰɢɹ, ɩɪɢ ɧɟɛɥɚɝɨɩɪɢɹɬɧɵɯ ɭɫɥɨɜɢɹɯ ɦɨɝɭɬ ɨɫɥɚɛɥɹɬɶɫɹ ɞɚɠɟ ɩɪɨɱɧɨ ɡɚɬɹɧɭɬɵɟ ɛɨɥɬɵ. ɋɬɟɦ ɱɬɨɛɵ ɜɨɫɩɪɟɩɹɬɫɬɜɨɜɚɬɶ ɷɬɨɦɭ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɪɟɝɭɥɹɪɧɨ ɤɨɧɬɪɨɥɢɪɨɜɚɬɶ ɢ, ɩɪɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɩɨɞɬɹɝɢɜɚɬɶ ɜɫɟ ɜɚɠɧɵɟ ɞɥɹ ɨɛɟɫɩɟɱɟɧɢɹ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɛɨɥɬɵ (ɤɪɟɩɟɠɧɵɟ ɛɨɥɬɵ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ, ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɨɦɩɥɟɤɬɨɜ ɢ ɬ.ɩ.).

12. Ɋɚɛɨɬɵ ɩɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɦɭ ɨɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ

ɇɚɞɟɠɧɨɫɬɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɦɨɠɟɬ ɛɵɬɶ ɨɛɟɫɩɟɱɟɧɚ ɬɨɥɶɤɨ ɬɨɝɞɚ ɜɵɞɟɪɠɢɜɚɬɶɫɹ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɦɭ ɨɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ, ɭɤɚɡɚɧɧɵɟ ɜ ɪɭɤɨɜɨɞɫɬɜɟ ɩɨ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ. ȼ ɨɫɨɛɟɧɧɨɫɬɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɧɢɦɚɬɶ ɜɨ ɜɧɢɦɚɧɢɟ ɫɥɟɞɭɸɳɟɟ:

– Ⱦɥɹ ɫɦɚɡɵɜɚɧɢɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɬɨɥɶɤɨ

ɫɦɚɡɨɱɧɵɟ ɦɚɬɟɪɢɚɥɵ, ɪɟɤɨɦɟɧɞɭɟɦɵɟ ɜ ɪɭɤɨɜɨɞɫɬɜɚ ɩɨ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ.(ɇɟɩɨɞɯɨɞɹɳɚɹ ɫɦɚɡɤɚ ɦɨɠɟɬ ɭɦɟɧɶɲɚɬɶ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɧɚ ɛɨɥɟɟ ɱɟɦ 50%).

– ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɪɭɱɧɨɣ ɫɦɚɡɤɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɨɛɪɚɛɨɬɚɬɶ ɜɫɟ

ɩɨɞɥɟɠɚɳɢɟ ɫɦɚɡɤɟ ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ.(ɍɡɤɢɟ ɩɨɫɚɞɤɢ ɜɫɬɪɨɟɧɧɵɯ ɞɟɬɚɥɟɣ ɬɪɟɛɭɸɬ ɛɨɥɶɲɢɯ ɞɚɜɥɟɧɢɣ ɧɚɝɧɟɬɚɧɢɹ ɫɦɚɡɤɢ. ɉɨ ɷɬɨɣ ɩɪɢɱɢɧɟ, ɜɫɥɭɱɚɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɫɥɟɞɭɟɬ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɫɦɚɡɨɱɧɵɣ ɲɩɪɢɰɵ ɫ ɜɵɫɨɤɢɦ ɧɚɩɨɪɨɦ).

– Ⱦɥɹ ɛɥɚɝɨɩɪɢɹɬɧɨɝɨ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɟɧɢɹ ɫɦɚɡɤɢ ɩɪɢ

ɪɭɱɧɨɣ ɫɦɚɡɤɟ ɫɥɟɞɭɟɬ ɦɧɨɝɨɤɪɚɬɧɨ ɩɟɪɟɜɨɞɢɬɶ ɜɧɭɬɪɟɧɧɢɟ ɩɨɞɜɢɠɧɵɟ ɞɟɬɚɥɢ ɜ ɢɯ ɤɪɚɣɧɢɟ ɤɨɧɟɱɧɵɟ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ, ɟɳɟ ɪɚɡ ɫɦɚɡɵɜɚɬɶ ɢɯ, ɚɜ ɡɚɜɟɪɲɟɧɢɟ ɩɪɨɤɨɧɬɪɨɥɢɪɨɜɚɬɶ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ.

– Ⱦɥɹ ɛɥɚɝɨɩɪɢɹɬɧɨɝɨ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɟɧɢɹ ɫɦɚɡɨɱɧɨɝɨ ɜ

ɫɥɭɱɚɟ ɰɟɧɬɪɚɥɢɡɨɜɚɧɧɨɣ ɫɦɚɡɤɢ ɫɦɚɡɨɱɧɵɟ ɢɦɩɭɥɶɫɵ ɞɨɥɠɧɵ ɫɨɜɩɚɞɚɬɶ ɫ ɮɚɡɚɦɢ ɪɚɫɤɪɵɬɨɝɨ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ.

Ɂɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɤɨɧɬɪɨɥɢɪɨɜɚɬɶ ɩɟɪɟɞ ɧɚɱɚɥɨɦ ɧɨɜɨɝɨ ɫɟɪɢɣɧɨɝɨ ɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɚ ɢ ɜ ɩɪɨɦɟɠɭɬɤɚɯ ɩɪɨɮɢɥɚɤɬɢɱɟɫɤɢɯ ɨɫɦɨɬɪɨɜ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɞɥɹ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ

ɭɫɢɥɢɹ."Ɍɨɥɶɤɨ ɪɟɝɭɥɹɪɧɵɣ ɤɨɧɬɪɨɥɶ ɨɛɟɫɩɟɱɢɜɚɟɬ

ɨɩɬɢɦɚɥɶɧɭɸ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɶ". ɉɨɥɟɡɧɵɦ ɛɭɞɟɬ, ɟɫɥɢ ɧɟ ɩɨɡɠɟ ɱɟɦ ɩɨɫɥɟ 500 ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɡɚɠɢɦɚ/ɪɚɡɠɢɦɚ ɩɟɪɟɜɨɞɢɬɶ ɜɧɭɬɪɟɧɧɢɟ ɩɨɞɜɢɠɧɵɟ ɞɟɬɚɥɢ ɜ ɢɯ ɤɪɚɣɧɢɟ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ. (ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ ɜɵɠɢɦɚɟɦɚɹ ɫɦɚɡɤɚ ɫɧɨɜɚ ɩɨɩɚɞɟɬ ɧɚ ɬɪɭɳɢɟɫɹ ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ. Ɍɚɤɢɦ ɨɛɪɚɡɨɦ, ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɛɭɞɟɬ ɫɨɯɪɚɧɹɬɶɫɹ ɧɚ ɩɪɨɬɹɠɟɧɢɢ ɞɥɢɬɟɥɶɧɨɝɨ ɜɪɟɦɟɧɢ).

13. ɋɬɨɥɤɧɨɜɟɧɢɟ

ɉɨɫɥɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɟɪɟɞ ɧɨɜɵɦ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɧɢɟɦ ɩɨɞɜɟɪɝɧɭɬɶ ɟɝɨ ɤɨɦɩɟɬɟɧɬɧɨɣ ɢ ɤɜɚɥɢɮɢɰɢɪɨɜɚɧɧɨɣ

ɧɦ

ɞɟɮɟɤɬɨɫɤɨɩɢɢ

Ɂɚɦɟɧɚ ɩɚɡɨɜɨɝɨ ɫɭɯɚɪɹ

14.

ȿɫɥɢ ɫɦɟɧɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɭɥɚɱɤɢ ɫɨɟɞɢɧɟɧɵ ɫ ɩɨɫɬɨɹɧɧɵɦ ɤɭɥɚɱɤɨɦ ɩɨɫɪɟɞɫɬɜɨɦ ɩɚɡɨɜɨɝɨ ɫɭɯɚɪɹ ɬɨ ɡɚɦɟɧɹɬɶ ɟɝɨ ɦɨɠɧɨ ɬɨɥɶɤɨ ɈɊɂȽɂɇȺɅɖɇɕɆ ɩɚɡɨɜɵɦ ɫɭɯɚɪɟɦ ɮɢɪɦɵ R

"Ɂɚɩɚɫɧɵɟ ɱɚɫɬɢ".

ɫɬɨɥɤɧɨɜɟɧɢɹ

III. Ɉɩɚɫɧɨɫɬɢ ɞɥɹ ɨɤɪɭɠɚɸɳɟɣ ɫɪɟɞɵ

Ⱦɥɹ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɨɬɱɚɫɬɢ ɬɪɟɛɭɸɬɫɹ ɪɚɡɥɢɱɧɵɟ ɫɪɟɞɵ ɞɥɹ ɫɦɚɡɤɢ, ɨɯɥɚɠɞɟɧɢɹ ɢ ɬ.ɩ. Ʉɚɤ ɩɪɚɜɢɥɨ, ɨɧɢ ɩɨɞɜɨɞɹɬɫɹ ɜ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɱɟɪɟɡ ɤɨɪɩɭɫ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɢɬɟɥɹ. ɂɡ ɧɢɯ ɧɚɢɛɨɥɟɟ ɱɚɫɬɨ ɩɪɢɦɟɧɹɸɬɫɹ ɦɚɫɥɨ ɞɥɹ ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɢɯ ɫɢɫɬɟɦ, ɨɯɥɚɠɞɚɸɳɚɹ ɠɢɞɤɨɫɬɶ ɢ ɫɦɚɡɨɱɧɨɟ ɦɚɫɥɨ/ɩɥɚɫɬɢɱɧɚɹ ɫɦɚɡɤɚ. ɉɪɢ ɨɛɪɚɳɟɧɢɢ ɫ ɡɚɠɢɦɧɵɦ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨɦ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɬɳɚɬɟɥɶɧɨ ɫɥɟɞɢɬɶ ɡɚ ɷɬɢɦɢ ɫɪɟɞɚɦɢ, ɫɬɟɦ, ɱɬɨɛɵ ɨɧɢ ɧɟ ɦɨɝɥɢ ɩɨɩɚɫɬɶ ɜ ɩɨɱɜɭ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɜɜɨɞɭ. ǰțȖȚȎțȖȓ ȜȝȎȟțȜȟȠȪ Ȓșȭ ȜȘȞȡȔȎȬȧȓȗ

ȟȞȓȒȩ!

, ɤɨɝɞɚ ɛɭɞɭɬ ɬɨɱɧɨ

ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ

ÖHM. ɋɦ. ɬɚɤɠɟ ɝɥɚɜɭ

ɗɬɨ ɜ ɨɫɨɛɟɧɧɨɫɬɢ ɤɚɫɚɟɬɫɹ

– ɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɚ ɪɚɛɨɬ ɩɨ ɦɨɧɬɚɠɭ/ɞɟɦɨɧɬɚɠɭ, ɩɨɫɤɨɥɶɤɭ

ɜ ɬɪɭɛɨɩɪɨɜɨɞɚɯ, ɩɨɪɲɧɟɜɵɯ ɩɪɨɫɬɪɚɧɫɬɜɚɯ ɢɥɢ ɪɟɡɶɛɨɜɵɯ ɩɪɨɛɤɚɯ ɦɚɫɥɨɫɥɢɜɧɵɯ ɨɬɜɟɪɫɬɢɣ ɦɨɝɭɬ ɟɳɟ ɧɚɯɨɞɢɬɶɫɹ ɨɫɬɚɬɤɢ ɷɬɢɯ ɜɟɳɟɫɬɜ,

– ɩɨɪɢɫɬɵɯ, ɞɟɮɟɤɬɧɵɯ ɢɥɢ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɢ

ɧɟɩɪɚɜɢɥɶɧɨ ɭɫɬɚɧɨɜɥɟɧɧɵɯ ɩɪɨɤɥɚɞɨɤ,

– ɫɦɚɡɨɱɧɵɯ ɦɚɬɟɪɢɚɥɨɜ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ

ɤɨɧɫɬɪɭɤɬɢɜɧɵɯ ɩɪɢɱɢɧ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɪɚɛɨɬɵ ɜɵɫɬɭɩɚɸɬ ɢɡ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɧɚɪɭɠɭ ɢɥɢ ɪɚɡɛɪɵɡɝɢɜɚɸɬɫɹ.

Ⱥ ɩɨɬɨɦɭ ɷɬɢ ɜɵɬɟɤɚɸɳɢɟ ɦɚɬɟɪɢɚɥɵ ɞɨɥɠɧɵ ɭɥɚɜɥɢɜɚɬɶɫɹ ɢ ɩɨɜɬɨɪɧɨ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶɫɹ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɭɬɢɥɢɡɢɪɨɜɚɬɶɫɹ ɫɨɝɥɚɫɧɨ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɦ ɩɪɟɞɩɢɫɚɧɢɹɦ!

IV. Ɍɪɟɛɨɜɚɧɢɹ ɬɟɯɧɢɤɢ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ

ɤ ɦɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵɦ ɡɚɠɢɦɧɵɦ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹɦ

1. ɒɩɢɧɞɟɥɶ ɫɬɚɧɤɚ ɞɨɥɠɟɧ ɡɚɩɭɫɤɚɬɶɫɹ ɥɢɲɶ ɩɨɫɥɟ

ɬɨɝɨ, ɤɚɤ ɭɫɬɚɧɨɜɢɥɨɫɶ ɞɚɜɥɟɧɢɟ ɜ ɡɚɠɢɦɧɨɦ ɰɢɥɢɧɞɪɟ ɢ ɩɪɨɢɡɨɲɟɥ ɡɚɠɢɦ ɜ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɦ ɪɚɛɨɱɟɦ ɞɢɚɩɚɡɨɧɟ.

2. ɋɧɹɬɢɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɬɨɥɶɤɨ ɩɪɢ

ɧɟɩɨɞɜɢɠɧɨɦ ɲɩɢɧɞɟɥɟ ɫɬɚɧɤɚ. ɂɫɤɥɸɱɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɬɨɥɶɤɨ ɜ ɬɨɦ ɫɥɭɱɚɟ, ɤɨɝɞɚ ɨɛɳɢɣ ɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɢɣ ɩɪɨɰɟɫɫ ɩɪɟɞɭɫɦɚɬɪɢɜɚɟɬ ɡɚɝɪɭɡɤɭ/ɪɚɡɝɪɭɡɤɭ ɧɚ ɯɨɞɭ ɢ ɟɫɥɢ ɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɹ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɢɬɟɥɹ/ɰɢɥɢɧɞɪɚ ɩɨɡɜɨɥɹɟɬ ɷɬɨ.

3. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɩɪɨɩɚɞɚɧɢɹ ɷɧɟɪɝɢɢ ɩɢɬɚɧɢɹ ɡɚɠɢɦɚ

ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɱɬɨɛɵ ɩɨ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɟɦɭ ɫɢɝɧɚɥɭ ɫɪɚɡɭ ɠɟ ɨɫɬɚɧɚɜɥɢɜɚɥɫɹ ɲɩɢɧɞɟɥɶ ɫɬɚɧɤɚ.

4. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɨɬɤɚɡɚ ɩɢɬɚɧɢɹ ɩɪɢɜɨɞɚ ɡɚɠɢɦɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ,

ɱɬɨɛɵ ɨɛɪɚɛɚɬɵɜɚɟɦɨɟ ɢɡɞɟɥɢɟ ɨɫɬɚɜɚɥɨɫɶ ɧɚɞɟɠɧɨ ɡɚɠɚɬɵɦ ɞɨ ɩɨɥɧɨɣ ɨɫɬɚɧɨɜɤɢ ɲɩɢɧɞɟɥɹ.

5. ɉɪɢ ɢɫɱɟɡɧɨɜɟɧɢɢ ɢ ɩɨɫɥɟɞɭɸɳɟɦ ɩɨɹɜɥɟɧɢɢ ɩɢɬɚɧɢɹ

ɧɟ ɞɨɥɠɧɨ ɩɪɨɢɫɯɨɞɢɬɶ ɧɢɤɚɤɨɝɨ ɢɡɦɟɧɟɧɢɹ ɬɟɤɭɳɟɝɨ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ ɩɟɪɟɤɥɸɱɚɬɟɥɹ.

ɋɥɢɲɤɨɦ ɤɨɪɨɬɤɢɣ ɡ ɚɠɢɦɧɵɣ

ɤɨɧɟɰ ɫɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɚɹ ɞɥɢɧɚ ɜɵɫɬɭɩɚɸɳɟɣ ɱɚɫɬɢ

Ⱦɨɩɨɥɧɢɬɟɥɶɧɚɹ ɨɩɨɪɚ ɩɨɫɪɟɞɫɬɜɨɦ ɭɩɨɪɧɨɝɨ ɰɟɧɬɪɚ ɢɥɢ ɥɸɧɟɬɚ

ɋɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɨɣ ɞɢɚɦɟɬɪ ɡɚɠɢɦɚ

ɉɪɢɦɟɧɢɬɶ ɩɚɬɪɨɧ ɛɨɥɶɲɟɝɨ ɪɚɡɦɟɪɚ

ɋɥɢɲɤɨɦ ɬɹɠɟɥɚɹ ɡɚɝɨɬɨɜɤɚ ɢ ɫɥɢɲɤɨɦ ɤɨɪɨɬɤɚɹ

ɫɬɭɩɟɧɶ ɡɚɠɢɦɚ

Ɉɩɨɪɚ ɩɨɫɪɟɞɫɬɜɨɦ ɭɩɨɪɧɨɝɨ ɰɟɧɬɪɚ ɭɞɥɢɧɟɧɧɚɹ ɫɬɭɩɟɧɶ ɡɚɠɢɦɚ

ɋɥɢɲɤɨɦ ɦɚɥɵɣ ɞɢɚɦɟɬɪ ɡɚɠɢɦɚ

Ɂɚɠɢɦ ɧɚ ɫɚɦɨɦ ɛɨɥɶɲɨɦ ɜɨɡɦɨɠɧɨɦ ɞɢɚɦɟɬɪɟ

ɡɚɠɢɦɚ

Ɂɚɝɨɬɨɜɤɢ, ɩɨɞɜɟɪɠɟɧɧɵɟ ɩɥɚɜɥɟɧɢɸ ɢɥɢ ɤɨɜɤɟ

Ɂɚɠɢɦ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ

ɩɥɚɜɚɸɳɢɯ ɜɫɬɚɜɨɤ

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

Нeпpавильнo

Пpaвильнo

333435

Spannkraft-Betätigungskraft-Diagramm -- Gripping force/operating power diagram

Spannkraft-Drehzahl-Diagramm

Gripping force/speed diagram

Bohrzonen und Spannkraft-Diagramme für KFD-HS

Drilling areas and gripping force diagrams

Bohrzonen an der Futtervorderseite beim kraftbetätigten Spannfutter KFD-HS

(nur für Dreibacken-Futter)

Drilling areas on frontside of KFD-HS power chucks

(only for three-jaw chucks)

Größe -- Size 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

A 36383850505873738484 B --------------43--62 D1 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500 D2 85 98 112 125 134 158 196 196 340 340 D3 56 65 72 86 95 110 140 140 262 262 D4 42 38 46 55 65 74 102 102 185 185

Max. Bohrtiefe Zone -- I 25 25 25 30 30 40 40 40 40 40 Max.drilldepthZone--II86699912121010

Gewichts erleichterung Bei Größe 315 Id.-Nr. 144261 Id.-Nr. 143748 Größe 500 keine Bohrmöglichkeiten

In the weight saving area no drilling permitted

Der Spannkraftabfall ist mit den zum Futter zugeordneten UB-Aufsatzbacken experimentell ermittelt. Er ist weitgehend unabhängig von der Größe der Ausgangsspannkraft bei Drehzahl 0.

The loss of gripping force was determined experimentally on a chuck with matched UB top jaws. It is largely independent of the initial gripping force at zero speed.

Für die angegebenen Werte der Spannkraft wird ein einwandfreier Zustand des Spannfutters vorausgesetzt. Sie gelten nach dem Abschmieren mit dem von Röhm empfohlenen Fett F 80. Der Meßpunkt ist nahe der Futter-Planseite anzusetzen.

Beispiel: Für die Gr. 250 und einer eingeleiteten Betätigungskraft von 40 kN beträgt die Gesamtspannkraft

To obtain the specified gripping forces, the chuck must be in a perfect condition and lubricated with F 80 lubricant recommended by Röhm. Measuring point near chuck face.

Example: For a chuck size 250 and an applied operating

Obere Kennlinie = kleinstes Fliehmoment

der Aufsatzbacke

Upper curve = min. centrifugal

force of top jaw

Untere Kennlinie = größtes Fliehmoment

der Aufsatzbacke

Lower curve = max. centrifugal

force of top jaw

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

Gesamtspannkraft -- Total gripping force kN

100

120

140

160

Drehzahl -- Speed min

-- 1

KFD--HS 250

KFD--HS 200 KFD--HS 175

KFD--HS 160

KFD--HS 130/140

KFD--HS 110

1000 2000 3000 4000 5000

Gesamtspannkraft -- Total gripping force kN

100

120

140

160

180

200

220

240

260

Drehzahl -- Speed min

-- 1

KFD--HS 400

KFD--HS 500

KFD--HS 315

Betätigungskraft kN -- operating power kN

Futter-Größe -- Gesamtspannkraft -- Total gripping force kN Chuck size

500 400 315 250 200

160/175

140 130 110

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 250

20 40 60 80 100 120 140 160 180

20 40 60 80 100 120 140 150

20 40 60 80 100

20 40 60 70

20 40 56

20 40 48

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Spannkraft-Betätigungskraft-Diagramm -- Gripping force/operating power diagram

Betätigungskraft kN – operating power kN

Gesamtspannkraft – Total gripping force kN

Futter-Größe – Chuck size

KFD-HS 200 KFD-HS 175

KFD-HS 160

KFD-HS 130/140

KFD-HS 110

120

100

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

8000 9000

Drehzahl – Speed min

–

Gesamtspannkraft –

otal gripping force kN

KFD-HS 400 KFD-HS 500

KFD-HS 315

280 260 240 220 200 180 160 140 120 100

80 60 40 20

KFD-HS 250

1000 2000 3000 4000

5000 6000

Drehzahl – Speed min

–

Gesamtspannkraft – Total gripping force kN

~116 kN.

power of 40 kN, the total gripping force is aypprox.116 kN.

Typ 594-36

Camlockbefestigung nac h DIN 55029/ASA B 5.9 D1 -- Camlock fixing to DIN 55029/ASA B 5.9 D1

Typ 594-35

Befestigung von vorn nach ASA B 5.9 A1/A2 mit Zoll-Befestigungsschrauben ( spindelseitig) Mounting from front to ASA B 5.9 A1/A2 with inch threaded mounting bolts

*hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr.

II 18 145125 I15145153 III 35 145129

I15145153 III 35 145297

II 21 145127 I16145155 III 39 145135

II 27 145131 I18145157 III 48 145143 II 27 145131 I18145157 III 48 145143

II 38 145139 I19145159

II 40 145147 I21145161 II 40 145147 I21145161

Größe D

160 140 175 140 200 170 250 220 315 220 315 300 400 380 500 380

Typ 594-32

Befestigung von vorn nach DIN 55026/55021 und ASA B 5.9 A1/A2 mit metrischen Befestigungsschrauben (spindelseitig) Mounting from front to DIN 55026/55021 and ASA B 5.9 A1/A2 with metric mounting bolts

Spindelkopfgröße Spindle nose size

5681115

82,6 104,8 133,4 171,4 235 330,2F

Ausführung I -- d e s i g n

Ausführung II -- design

Ausführung III -- design

Ausführung II -- design Aus führung III -- design

Ausführung II -- design Ausführung III -- de s i gn

*hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr.

II 18 145191 I15145153 II 35 145193

I15145153 III 35 145301

II 21 145192 I16145155 III 39 145196

II 27 145194 I18145157 III 48 145200 II 27 145194 I18145157 III 48 145200

II 38 145198 I19145129

II 40 145202 I21145161 II 40 145202 I21145161

Größe D

160 140 175 140 200 170 250 220 315 220 315 300 400 380 500 380

*hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr.

II 18 145208 II 21 145236 III 35 145212

II 21 145238 III 35 145303 II 21 145210 II 22 145240 III 39 145218

II 27 145214 II 30 145242 III 48 145226 II 27 145214 II 30 145242 III 48 145226

II 38 145222 II 36 145246

II 40 145230 II 40 145250 II 40 145230 II 40 145250

Größe D

160 140 175 140 200 170 250 220 315 220 315 300 400 380 500 380

Typ 594-33

Bajonettbefestigung nach DIN 55027/55022 -- Bayonet fixing to DIN 55027/55022

*hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr. *hId.-Nr.

II 28 145252 II 30 145280 III 43 145256

II 30 145282 III 43 145594 II 30 145254 II 35 145284 III 46 145262

II 35 145258 II 38 145286 III 53 145270 II 35 145258 II 38 145286 III 53 145270

II 38 145266 II 45 145290

II 45 145274 II 50 145294 II 45 145274 II 50 145294

Größe D

160 140 175 140 200 170 250 220 315 220 315 300 400 380 500 380

Spezialfett F 80 zur Schmierung und Erhaltung der Spannkraft Special grease for lubrication and conservation of chucking power

Inhalt/contents Id.-Nr.

1kg 028975

Futter-Größe -- chuck size 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500

SZS hydraulisch -- hydraulic 27/58 37/103 37/103 46/146 46/146 65/157 86/213 108/288 108/288 108/288

OVS hydraulis ch -- hydraulic 85-105 105 105 105 105 130 150 200 200 200

Passende Spannzylinder -- Suitable actuating cylinders

DIN 55021 auf Anfrage -- on request

Für Zwei- und Vierback enausführungen auf Anfrage -- for two- and four-jaw-design on request

Für Zwei- und Vierback enausführung auf Anfrage -- for two- and four-jaw-design on request

Sämtliche Befestigungsteile sind enthalten -- all fastening parts are included

Stahl-Zwischenflansche für Dreibacken-Futter KFD-HS mit zylindrischer Zentrieraufnahme DIN 6353

Intermediate adaptor plates for three-jaw chucks with adaptor recess DIN 6353

Dreibacken-Kraftspannfutter KFD-HS, Größe 110-200

mit Festgewinde am Kolben, mit Spitzverzahnung 90

Three-jaw power chucks with tightening thread, with serration 90

Adapter mit drehbarer Gewindebuchse für Zugrohr, auf Anfrage

Fitting piece with turnable thread bush for drawtube, on request

Typ 549-00 zylindrische Zentrieraufnahme (ZA) DIN 6353 -- adaptor recess Typ 549-22 Kurzkegelaufnahme (KK) für DIN 55026/55021 -- short taper mount

Größe -- size 110 130 140 160 175 200

Id.-Nr. 149406 149405 144257 142477 144258 142690 143692 142478 144259 143893 143888 142479

Backenhub -- jaw travel B 3,2 3,2 3,2 4 4 5

Aufnahme D ZA 60 KK 4* ZA 100 KK 4* ZA 120 KK 5 ZA 140 KK 5 ZA 140 KK 5 ZA 170 KK 6

Kolbenhub -- wedge stroke K 12 12 12 15 15 18,5

Befestigungsgewinde -- fixing thread h M5x8 M5x8 M5x8 M6x10 M6x10 M6x10

Flugkreis- der Aufsatz backen Max. swing of top jaws

Max. Betätigungskraft Maximum draw bar pull

Max. Gesamt-Spannkraft ca. Max. total c lamping force approx.

Max. zulässige Drehzahl Maximum admissibl e speed

Massenträgheitsmoment J Moment of inertia J

Gewicht ohne Aufsatzbac ken ca. Weight without j aws approx.

Auswuchtgüte G 6,3 nach DIN 1940 -- Balancing qual ity G 6,3 according to DIN 1940 -- * Nur DIN 55026 (DIN 55021 auf Anfrage -- DIN 55026 only (DIN 55021 on request)

A 110 130 140 160 175 200

C 78 84 88 88 90 102 106 102 106 107 110

E 613613615616616616 F 82,6 82,6 104,8 104,8 104,8 133,4 G 3xM10 3xM10 3xM10 3xM10 3xM10 3x M12 H 151415141514151415141817

L 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Mmax.263237465666

N384248586880

min.-111 6125136166167,516,5

max.112318241725213121312635 P121414161615 Q M34x1,5 M38x1,5 M44x1,5 M54x 1,5 M65x1,5 M74x1,5 T 8086849084929810898108103112 UM8M6M6M8M8M12 Wmin.------------

W min. 10,8 14,3 16,8 24 29 35

W max. 14 17,5 20 28 33 40 W min.300008,5

W max. 23 23,5 26 22 24,5 32,5

c 15 2x12 2x12 2x15 2x15 19 d4147,550 5254,560 e242525323240

--0,025

g507568767684

 -- 1 5

mm 113 170 180 195 210 250

kN 20 25 25 35 40 48

kN 48 110

-- 1

min

kgm

kg 5 7 9 12 15 20

32 32 37 46 56 66

10 10 10 12 12 17

8500 8500

0,007 0,015 0,022 0,0415 0,057 0,1

20o30’ 22o30’ 20

/16" x 90°

70 90

8500

8200 7500

100

6500

KFD-HS, Größe 250-500 mit drehbarer Gewindebuchse, mit Spitzverzahnung 90

O P

Auswuchtgüte G 6,3 nach DIN 1940 -- Balancing quality G 6,3 according to DIN 1940 -- Weitere Größen auf Anfrage -- further di mensions on request

size 250-500 with turnable thread bush, with serration 90

Größe 250, 315: 1/16“ x 90°

Adapter mit drehbarer Gewindebuchse für Zugrohr, auf Anfrage

Fitting piece with turnable thread bush for draw tube, on request

Typ 549-00 zylindrische Zentrieraufnahme (ZA) DIN 6353 -- adaptor recess Typ 549-22 Kurzkegelaufnahme (KK) für DIN 55026/55021 -- short taper mount

Größe -- Size 250 315 400 500

Anzahl der Backen -- number of jaws

Id.-Nr. 161725 144260 143726 142691 144261 143748 144262 143749 161843 144263 143750 143751 144264 146228 143752

Backenhub -- jaw travel B 6,2 6,2 7,5 7,5

Aufnahme D ZA 170 ZA 220 KK 6 KK 8 ZA 220 KK 8 ZA 300 KK 11 ZA 300 ZA 380 KK 11 K K 15 ZA 380 KK 11 KK 15

Kolbenhub -- wedge stroke K 23 23 28 28

Befestigungsgewinde -- fixing thread h M6x10 M6x10 M8x12 M8x12 M8x12

Flugkreis- der Aufs atzbacken Max. swing of top jaws

Max. Betätigungskraft Maximum draw bar pull

Max. Gesamt-Spannkraft ca. Max. total c lamping force approx.

Max. zulässige Drehzahl Maximum admissibl e speed

Massenträgheitsmoment J Moment of inertia J

Gewicht ohne Aufsatz backen ca. Weight without j aws approx.

A 250 315 400 500

C 128 128 130 130 128 130 139 143 156 156

E 6 615196 196216 6182161821

F 133,4 171,4 133,4 171,4 171,4 235 235 330,2 235 330,2 330,2 235 330,2

G 3xM12 3xM16 3xM12 3x M16 3xM16 3xM20 3xM20 3xM24 3xM20 3x M24 3xM24 3xM20 3xM24

H 1624182424 24 30 36 30 30

L 2,5 2,5 3,5 3,5

M max. 66 86 66 86 86 108 126 165 126 165 165

N 110 99 80 99 99 126 142 180 142 180 180

min. 0 -- 6 2 2 -6 2 -9 1 -- 6 -12 0 -6 -12

max.2317252517 2514242216281616 P19 25 25 35 35 Q M74x1,5 M94x1,5 M74x1,5 M94x1,5 M94x1,5 M120x1,5 M132x1,5 M172x3 M132x1,5 M172x3 M172x3 T 124 124 132 132 124 132 135 145 153 153 159 159 153 U M12 M16 M20 M20 Wmin.74748588 88

min. 43,8 43,8 54,8 80,5 80,5

max.50506188 88

min. 6 10,5 14,5 14,5

max. 47,5 72 61 66,5 116,5 c19 25 31 31 d 75 107,5 96,5 112 162 e50 50 60 60

--0,025

g 108 108 136 190 190

 15o-- 15o-- -- 1 5

mm 305 380 520 620

kN 65 80 110 110

-- 1

min

kgm

kg 40 56 120 190

94 94 115 172 172

17 21 25,5 25,5

190

5200

0,35 0,74 2,4 6

OP W

Größe 400, 500:

210

4600 3200

/32“ x 90°

–0,025

Abgesetzter Nutenstein nur Größe 250 recessed T-nut size 250 only

265

3000

-- 6 22

159

Zwei- und Vierbacken-Kraftspannfutter KFD-HS, Größe 160-315

/16" x 90°

/32" x 90° (bei Gr. 315)

mit Festgewinde am Kolben, mit Spitzverzahnung 90

Two- and four-jaw power chucks with tightening thread, with serration 90

Adapter mit drehbarer Gewindebuchse für Zugrohr, auf Anfrage

Fitting piece with turnable thread bush for draw tube, on request

Typ 549-00 zylindrische Zentrieraufnahme (ZA) DIN 6353 -- adaptor recess Typ 549-22 Kurzkegelaufnahme (KK) für DIN 55026/55021 -- short taper mount

Größe -- Size 160 200 250 315

Anzahl der Backen -- number of jaws 2 4 2 4 2 4 2

Id.-Nr. 147281 147282 147283 147284 147285 147286 147287 147288 148036 148023 148031 148034 147533 148026 162995

Backenhub -- Jaw travel B 4 5 6,2 6,2

Aufnahme -- Mount D ZA 140 KK 5 ZA 140 KK 5 ZA 170 KK 6 ZA 170 KK 6 ZA 220 KK 6 KK 8 ZA 220 KK 6 KK 8 ZA 300

Kolbenhub -- Wedge stroke K 15 18,5 23 23

Befestigungsgewinde -- fixing thread h M6x10 M6x10 -- M8x 12

Flugkreis- der Aufs atzbacken Max. swing of top jaws

Max. Betätigungskraft Maximum draw bar pull

Max. Gesamt-Spannkraft ca. Max. total c lamping force approx.

Max. zulässige Drehzahl Maximum admissibl e speed

Massenträgheitsmoment J Moment of inertia J

Gewicht ohne Aufsatz backen ca. Weight without j aws approx.

Auswuchtgüte G 6,3 nach DIN 1940 -- Balancing quality G 6,3 according to DIN 1940 -- Weitere Größen auf Anfrage -- further di mensions on request

A 160 200 250 315

C 102 106 102 106 107 110 107 110 128 130 130 128 130 130 130

E 61561561661661519615196 F 104,8 133,4 171,4 133,4 171,4 171,4 133,4 171,4 235 G 4xM10 4xM12 4xM16 4xM12 4xM16 4xM16 4xM12 4xM16 4xM20 H 151415141817181724182424182430

L 2,5 2,5 2,5 3,5 Mmax. 46 66 866686866686115

N 58 80 998099998099126

min. 6 16 6 16 7,5 16,5 7,5 16,5 --6 2 2 --6 2 2 --9

max.213121312635263517252517252514 P16 15 25 25 Q M54x1,5 M74x1,5 T 98 108 98 108 103 112 103 112 124 132 132 124 132 132 135 UM8 M12 M12 M16 W-- ----74 7485

min. 24 35 43,8 43,8 54,8

max. 28 40 50 50 61

min. 0 8,5 6 6 10,5

max. 22 32,5 47,5 47,5 61 c2x15 19 19 25 d 52 60 75 75 96,5 e32 40 50 5050

--0,025

g76 108 -- 136

 40

mm 170 250 305 380

kN 24 35 32 48 42 65 55

kN 57 86 73 110 94 150 120

-- 1

min

kgm

kg 12 20 40 60

46 66 94 115

12 17 17 21

8000 6400 6500 5200 4500 3600 4200

0,0415 0,1 0,35 0,62

M6x10

Größe 250 und 315 mit drehbarer Gewindebuchse, siehe Abbildung Seite 5

Size 250 and 315 with turnable thread bush, see picture page 5

M94x1,5 M74x1,5 M94x1,5 M94x1,5 M74x1,5 M94x1,5 M120x1,5

-- 6 0

Dreibacken-Kraftspannfutter KFD-HS, Größe 110-250

Auswuchtgüte G 6,3 nach DIN 1940 -- Balancing quality G 6,3 according to DIN 1940 -- * Nur DIN 55026 (DIN 55021 auf Anfrage) -- DIN 55026 only (DIN 55021 on request)

mit Festgewinde am Kolben, mit Kreuzversatz

Three-jaw power chucks with tightening thread, with tongue and groov e

Adapter mit drehbarer Gewindebuchse für Zugrohr, auf Anfrage

Fitting piece with turnable thread bush for draw tube, on request

Typ 549-10 zylindrische Zentrieraufnahme (ZA) DIN 6353 -- adaptor recess Typ 549-12 Kurzkegelaufnahme (KK) für DIN 55026/55021 -- short taper mount

Größe -- size 110 160 200 250

Id.-Nr. 149846 149543 153182 157768 154239 155099 153302 157624 160898

Backenhub -- jaw travel B 3,2 4 5 6,2

Aufnahme D ZA 60 KK 4* ZA 140 K K 5 ZA 170 KK 6 ZA 220 KK 6 KK 8

Kolbenhub -- wedge stroke K 12 15 18,5 23

Befestigungsgewinde -- fixing thread h M5x8 M6x10 M6x10 M6x10

Flugkreis- der Aufs atz backen Max. swing of top jaws

Max. Betätigungskraft Maximum draw bar pull

Max. Gesamt-Spannkraft ca. Max. total c lamping force approx.

Max. zulässige Drehzahl Maximum admissibl e speed

Massenträgheitsmoment J Moment of inertia J

Gewicht ohne Aufsatz backen ca. Weight without j aws approx.

A 110 160 200 250

C 78 80 102 106 107 110 128 130 130

E61361561661519

F 82,6 104,8 133,4 171,4 133,4 171,4 G 3xM10 3xM10 3xM12 3xM16 3xM12 3xM16

H 151415141817241824

Mmax.264666866686

N385880998099

min. -1 11 6 16 7,5 16,5 -6 2 2

max.112321312635172525

P121615 25

Q M34x1,5 M54x 1,5 M74x1,5 M94x1,5 M74x1,5 M94x1,5 T 80 86 98 108 103 112 124 132 132

U M8 M12 M12 M16 Wmin.------ 74

min. 31,8 43 59 73,8

max.354764 80 b 3,5 7,5 9 12

c101012 16

d305665 81 e243240 50

--0,025

g507684 108

l 6,5 15,5 15 23 m11 18 20 28

n3 5 5 5 o172530 40

 -- 2 0

mm 113 170 210 305

kN 20 35 48 65

kN 48 110

-- 1

min

kgm

kg 5 12 20 40

32 46 66 94

10 16 16 20

8500 8200

0,007 0,0415 0,1 0,35

Größe 250 mit drehbarer Gewindebuchs e, siehe Abbildung Seite 5

Size 250 with turnable thread bush, see picture page 5

6500

-- 1 5

190

5200

Zwei- und Vierbacken-Kraftspannfutter KFD-HS, Größe 160-250

mit Festgewinde am Kolben, mit Kreuzversatz

Two- and four-jaw power chucks with tightening thread, with tongue and groove

Adapter mit drehbarer Gewindebuchse für Zugrohr, auf Anfrage

Fitting piece with turnable thread bush for draw tube, on request

Typ 549-10 zylindrische Zentrieraufnahme (ZA) DIN 6353 -- adaptor recess Typ 549-12 Kurzkegelaufnahme (KK) für DIN 55026/55021 -- short taper mount

Größe -- Size 160 200 250

Anzahl der Backen -- number of jaws 2 4 2 4 2 4

Id.-Nr. 160899 160900 160906 160907 160901 160902 160908 160909 160903 160904 160905 160910 160911 160912

Backenhub -- Jaw travel B 4 5 6,2

Kolbenhub -- Wedge stroke K 15 18,5 23

Befestigungsgewinde -- Fixing thread h M6x10 -- M6x10 -- M6x10 --

Flugkreis- der Aufs atzbacken Max. swing of top jaws

Max. Betätigungskraft Maximum draw bar pull

Max. Gesamt-Spannkraft ca. Max. total c lamping force approx.

Max. zulässige Drehzahl Maximum admissibl e speed

Massenträgheitsmoment J Moment of inertia J

Gewicht ohne Aufsatz backen ca. Weight without j aws approx.

Auswuchtgüte G 6,3 nach DIN 1940 -- Balancing quality G 6,3 according to DIN 1940

A 160 200 250

C 102 106 102 106 107 110 107 110 128 130 130 128 130 130

ZA 140 KK 5 ZA 140 KK 5 ZA 170 KK 6 ZA 170 KK 6 ZA 220 KK 6 KK 8 ZA 220 KK 6 KK 8 E 6156156166166151961519 F 104,8 133,4 171,4 133,4 171,4 171,4 133,4 171,4 G 4xM10 4x M12 4xM16 4xM12 4xM16 4xM16 4xM12 4xM16 H 1514151418171817241824241824

Mmax. 46 66 866686866686

N 58 80 998099998099

min. 6 16 6 16 7,5 16,5 7,5 16,5 -6 2 2 -6 2 2

max.2131213126352635172525172525 P16 15 25 Q M54x1,5 M74x1,5 M94x1,5 M74x1,5 M94x1,5 M94x1,5 M74x1,5 M94x1,5 T 98 108 98 108 103 112 103 112 103 124 132 103 124 132 UM12 M12 M12 Wmin. -- -- --7474--7474

min. 43 59 73,8 a

max. 47 64 80 b7,5 9 12 c10 12 16 d56 65 81 e32 40 50

--0,025

g76--84-- 108 --

l 15,5 15 m18 20 28 n5 5 5 o25 30 40  55

mm 170 210 305

kN 20 30 30 45 42 65

kN 45 67,5 66 100 94 150

-- 1

min

kgm

kg 12 20 40

46 66 94

16 16 20

8000 6400 6500 5200 4500 3600

0,0415 0,1 0,35

Größe 250 mit drehbarer Gewindebuchs e, siehe Abbildung Seite

Size 250 with turnable thread bush, see picture page

-- -- 15o-- --

Spannbacken und Zubehör für KFD-HS -- Clamping jaws and accessories

nur eine Spannstufe -- one step only --**nur eine Spannstufe, verlängert -- one step only, extended

Typ UB 2-Backen-Satz 3-Backen-Satz 4-Backen-Satz

Umkehr-Aufsatzbacken UB, gehärtet, Spitzverzahnung 90o, Werkstoff 16MnCr5

Reversible top j aws, hardened serration 90o, material 16MnCr5

Ungehärtete Aufsatzbacken AB, Werkstoff 16MnCr5

Soft top jaws, material 16MnCr5

nur eine Spannstufe -- one step only**nur eine Spannstufe, verlängert -- one step only, extended

Ungehärtete Aufsatzbacken AB, Kreuzversatz, Werkstoff 16MnCr5

Soft top jaws, with tongue and groove, material 16MnCr5

Größe -- size 160* + 200**

Futter-Größe

chuck size

110 543-21 149490 149352 155395

130/140 537-02 046545 046544 046546

160 538-02 045796 046404 046452

160* 543 -- 351320 --

175 538-02 046796 046404 046452 200 538-04 118521 118522 118523

200** 543-09 -- 609592 --

250 538-04 118521 118522 118523 315 538-05 046435 046414 046462

400/500 538-07 046447 037531 046474

Auf dem dazugehörigen Futter gegen Mehrpreis ausgeschliffen -- Ground to finished size at surcharge

Typ AB 2-Backen-Satz 3-Backen-Satz 4-Backen-Satz Typ KB

Futter-Größe

chuck size

110 543-22 149690 149353 --

130/140 537-02 045794 046402 046450

160 538-02 045795 046403 046451

160* -- ------

175 538-02 045795 046403 046451 200 538-03 133147 133152 133157

200** -- ------

250 538-04 133148 133153 133158 315 538-05 133149 133154 133159

400/500 538-07 133151 133156 133161

Futter-Größe

Typ AB 2-Backen-Satz 3-Backen-Satz 4-Backen-Satz

chuck size

110 549-10 144115 144082 144115 160 538-13 123359 123358 123359 200 538-14 123431 123430 123431 250 538-15 123434 123433 123434

Backenabmessungen und Zubehör Sei te 12 -- Jaw dimensions and accessoi res page 12

2-jaw-set 3-jaw-s et 4 -jaw-set

Id.-Nr. Id.-Nr. Id.-Nr.

2-jaw-set 3-jaw-set 4-jaw-set Krallenbacken -- Claw type jaws

Id.-Nr. Id.-Nr. Id.-Nr.

2-jaw-set 3-jaw-s et 4 -jaw-set

Id.-Nr. Id.-Nr. Id.-Nr.

Passende Spannzylinder Seite 11

Suitable actuatingcy linders page 11

und Abmes sungen

Zuordnung siehe Hauptkatalog

Assign and dimensions see general catalog

2 Einheiten bestellen -- order2 units

Verlängerte Nutensteine, ohne Schraube -- Extended T-nuts, without sc rew

Futter-Größe -- chuck size

Nutenstei n-Größe D xExG Id.-Nr. Stück/piece

KFD-HS 250: Maße in Klammern für Id.-Nr. 143595 -- bracket values for Id.-Nr. 143595

Befestigungsschrauben

Mounting screws

Zylinderschraube mit Innen-Sec hskant DIN 912, 12.9 -- socket head cap screw to DIN 912, 12.9

Spannbereiche mit Umkehr-Aufsatzbacken UB

nur für Dreibackenfutter -- only for three j aw chucks

Chucking capacities with reversible top jaws UB

Schrauben-Größe -- screw size Id.-Nr. Stück/piece

Futter-Größe -- chuck size 110 130 140 160 160*175 200 200**250 315 400 500

mit Umkehrbacken -- with reversible jaws UB 543-21 537-02 527-02 538-02 543 538-02 538-04 543-09 538-04 538-05 538-07 538-07

Außen-Spannung External chucking

Innen-Spannung Internal chucking

Backenstellung jaw position

A1 6-46 5-58 5-68 6-67 4-52 6-82 12-98 4-70 22-144 25-169 30-203 30-303 A2 -- -- -- -- 21-73 -- 26-112 -- 40-156 45-196 47-250 47-350 A3 41-76 52-105 52-115 53-118 -- 54-133 82-165 -- 94-210 127-280 -- -A4 68-106 87-140 87-150 88-165 94-146 90-180 132-218 112-170 146-262 209-360 245-453 245-553 J1 42-80 35-90 35-100 36-99 32-84 36-114 61-144 60-126 76-192 76-216 96-280 96-380 J2 70-108 70-125 70-135 71-134 -- 71-149 110-198 -- 128-244 150-348 -- -J3 96-135 117-192 117-182 118-181 102-157 118-196 162-248 -- 182-298 230-380 277-478 277-580

110 130/140 160/175 200 250/3151)400/500

10xM8x15 10xM6x12 12xM8x15 17xM12x19 21xM16x25 25,5xM20x 31

149471 298082 343234 135765 135767 135769

A B C D E F G H

30 34 42 36 46 (36) 15 15 17,5 22,5 29,5 32,5

15,7 13,7 17,7 21,7 25,7 33,7

10 10 12 17 21 (17)

M8 M6 M8 M12 M16(M12)1)M20 6,5 5,5 7,5 9,5 11,5 15,5 15 2x12 2x15 19 25 (19) 7,5 5 6 8 10 (9)

M8x20 M6x18 M8x 20 M12x25 M16x 30 M20x 40

2330582)3430032)2330582)227692

2 Stück benötigt -- 2 piece necessary

(143595)

2291572)233047

25,5

31 14

Keilstangenfutter

Einzelteile KFD-HS -- components

1. Körper -- body

2. Grundbacke -- base jaw

3. Spannkolben -- piston

4. Futterflansch -- adaptor plate

5. Schutzbuchse -- protective bushing

6. Nutenstein -- T-nut

Kraftspannfutter KFD-HS

Power chucks

Zwei-, Drei- und Vierbackenfutter, mit großem Durchgang, für sehr hohe Drehzahlen

mit Backensicherung, zentrisch spannend

two,- three- and four-jaw chucks, with large through-hole, for very high speeds

Das Konstruktionsprinzip des Kraftspannfutters KFD-HS besteht darin, die bei der Bearbeitung auftretenden Fliehkräfte soweit zu absorbieren, dass die Spannkraft nur sehr wenig beeinflusst wird. Dies geschieht durch eine besondere Art der Keilhakenverbindung. Selbst bei extrem hohen Drehzahlen ist der Spannkraftabfall sehr gering. Die hohe Steifigkeit wird durch die Verschraubung von Futterkörper und Futterflansch erreicht. Somit bietet dieser Futtertyp die optimale Voraussetzung für ein genaues Bearbeiten von wellenförmigen und flanschartigen Werkstücken.

Technische Merkmale:

 Direkte Kraftübertragung des Spannkolbens auf die

Spannbacke im Bereich der Backenführung. Die axiale Betätigungskraft wirkt dadurch ohne größeren Reibungsverlust auf die Spannbacke (der Wirkungsgrad dieses Futters ist überdurchschnittlich hoch).

 Hohe Rund- und Planlaufgenauigkeit.  Sehr wenige Bauteile.  Lange Backenführung.  Überdurchschnittlich großer Durchgang.  Universelle Konstruktion des Kolbenanschlusses

(Kolbenhals ragt auch bei zurückgefahrener Kolbenstellung nicht in den Bereich der Spindelbohrung).

 Wenn erforderlich, schnelles Umrüsten auf eine

andere Spindelaufnahme durch einfaches Auswechseln des Zentrierflansches.

 Verwendung von Spanneinsätzen für

Stangenbearbeitung möglich (Sonderausführung).

 Kurzkegelaufnahme nach DIN 55021/55026 oder

zylindrische Zentrieraufnahme nach DIN 6353.

 Grundbacke gegen Herausschleudern gesichert.  Die Kraftspannfutter KFD-HS entsprechen in

Verbindung mit den Röhm-Sicherheitszylindern SZS, OVS, LVS und LTS den Richtlinien der Berufsgenossenschaft.

Zubehör: Futter- und Backen-Befestigungsschrauben, Montageschlüssel, Nutensteine (ohne Aufsatzbacken).

Kraftspannfutter KFD-HS sind auch in ölbefüllter Ausführung lieferbar sowie Futter ohne Durchgang für vertikalen Einsatz bzw. Überkopfeinsatz (auf Anfrage).

The design principle of the power chuck KFD--HS is to absorb most the centrifugal forces occurring during the machining process in order to minimize their influence on the clamping forces. This will be done by a special wedge-connection, resulting only in a small loss of clamping forces even at high speeds. The screwed connection between chuck body and chuck flange provides a high chuck rigidy. So this chuck type offers an optimum of conditions for precise machining of both shaft and flange typed workpieces.

Technical features:

 Direct transmission of the piston force to the jaws in

the area of the jaw guides. The axial actuating force is thus transmitted to the jaws without major friction losses (resulting in above-average mechanical efficiency).

 High radial and axial true-running accuracy  Very few components.  Long jaw ways.  Very large bore.  Universal design of wedge connection (even in the

fully retracted position the wedge neck does not project into the area of the spindle bore).

 If necessary, quick conversion to a different spindle

nose, by simply exchanging the centering adapter.

 Use of clamping inserts for bar work (special design).  Short taper mounting to DIN 55021/55026 or

cylindrical centre mounting to DIN 6353

 Base jaw secured against throw-off  Used in conjunction with Röhm safety cylinders SZS,

OVS, LVS and LTS, these power chucks meet the requirements of the German Employers’ Liability Insurance Association.

Accessories

Chuck and jaw mounting screws, assembly wrench, T-nuts (without top-jaws).

Power operated chucks KFD-HS are also available oil-charged as well as without through-hole for vertical use resp. overhead use (on request).

Für extrem hohe Drehzahlen bis 10 000 min

for extremely high speeds

Interessiert? Fragen Sie unsere Fachberater!

Are you interested? Ask our agents!

OVS

-- 1

KFD-HS

KFD-HSOVS

Dreibacken-Kraftspannfutter KFD-HS

Größen 125/130/140/160 mit Spannzylinder OVS, Größe 120 zum Hartdrehen und zur Feinstbearbeitung bis zu einer Drehzahl von 10 000 min

Three-jaw power chucks KFD-HS

sizes 125/130/140/160 with OVS clamping cylinder size 120 for hard

turning and micro finishing with speeds up to 10 000 min

-- 1

RÖHM GmbH •Postfach 1161 •89565 Sontheim/Brenz •Telefon 0 73 25/16-0 •Fax 0 73 25/16-492

Homepage: www.roehm-spannzeuge.com •e-mail: info@roehm-spannzeuge.com

Änderungen und Irrtum vorbehalten – Subject to alternation and error

-- 1

Id-Nr. 342473 / 1003 H

ROHM KFD-HS User Manual [en, de, fr, it]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual