ROHM KBF-N User Manual [en, de, es, fr, it]

Bedienungsanleitung für

Operating Instructions for

Instructions de service pour

Instrucciones de servicio para

Инстpyкция по обcлyживaнию и

Инстpyкция по обcлyживaнию и

Istruzioni per l’uso

теxничecкoмy yxoдy

теxничecкoмy yxoдy

Kugelbolzen-Niederzugfutter Seite 2-9

Power-operated Ball Lock Drawdown Chuck Page 10-16
Mandrins de placage à bras rotulés Page 17-23

F

Platos automáticos de bulonesa rótula Pagina 24-30

E

Autocentrante a perni oscillanti autostaffante Pagina 31-37

RUSS

MexaнизиpoвaнньІй зaжимньІй пaтpoн

KBF-N



38-45

Stand: 04/07

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz
von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Span­neinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Ver­halten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auf­tretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Ver­letzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtun­gen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandge­setzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder
geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.
Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetrieb­nahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden.
Zwei wichtige Punkte sind:
Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die
für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%)
erreicht werden.
Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der
vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich
aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn
der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat.
Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster ein­gesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenz­taster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise
aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungs­gefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden
Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn
oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt
sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein
Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu
schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschos­sartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere
Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespei­cherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zer­legt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen
Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahren­quellen hin zu untersuchen.
Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie
nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von
autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter
max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei
funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nicht­beachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust
der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleu­dernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsri­siko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrich­tung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutz­haube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgese­hen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Dreh­zahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewir­ken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiel­len Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen
oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmit­teln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber
mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auf­treten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl.
das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem
Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das
heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf
dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrich­tung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten
kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle
darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In
diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren,
damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssi­cherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere
Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotations­ausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt
insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung
von asym-etrischen Werkstücken oder bei Verwendung
unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter
mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der
DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zuläs­sige Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe
sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) ­zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus
konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem
Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die
damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung
der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl
zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist
grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) ­heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze
Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausge­schlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen
Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben
wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück
nicht ausreichend gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem
Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur
erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu
schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende
Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden
sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstands­klassen angegeben.
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb
genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen.
Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte
Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die
Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzein­richtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile
(ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

22

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare
Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie
auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die
zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim
Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max.
Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich
jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken,
Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtge­wichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze
(Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente,
Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen
mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der
Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze
ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können
durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spann­stellenplatzierungen Sach- und Personenschäden
verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche
Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt
werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des
Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne
permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spann­kraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den
Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß
den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss
nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der
Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmess­backen oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu
verwenden.

2.Spannkraftkontrolle (speziell)

Hydraulikversorgungen vor allem mit großen Leitungs­querschnitten bergen die Gefahr, dass aufgrund
dynamischer Effekte der Spitzendruck -- und damit auch
die Betätigungskraftspitze -- wesentlich höher ist als der
eingestellte Druck. Dies kann zur mechanischen
Überlastung der Bauteile führen. Daher ist bei Inbetrieb­nahme die tatsächlich erreichte Spannkraftsumme zu
messen. Der Druck darf nur so hoch eingestellt werden,
dass die auf der Zeichnung oder in der Bedienungsan­leitung angegebene max. Spannkraftsumme
(im Stillstand) nicht überschritten wird.

3.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des
Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbin­dung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE /
HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckab­fall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abneh­men, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend ges­pannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss
aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck
für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden.
Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B.
wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen
und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

(nur Außenspannung)

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den
auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten,
muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft
angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig
kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur
mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller
gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw.
werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen
Zeiten durchfahren.
Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbei­ten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung
ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Ein­richtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden
können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte
vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen
werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumati­schen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende
Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich
von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gege ­benenfalls gesondert zu beschaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während
des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von
Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlos­sen ist. Zu diesem Zweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen
zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende
Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel
gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation
abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls
mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch
Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser
Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein muss

oder

-- eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist
oder

-- eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwin­digkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangel­hafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen
und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befest­igungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig ange ­geben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube emp­fohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdreh­moment angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9
und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

3

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die
Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs
schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanla­gen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grund­sätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres
Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wi e­der festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbei­ten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich
und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste)
zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich
unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene
Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle
sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestgungs­schrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in
regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf.
nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann
gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der
Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist
zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung
empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeig­netes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als
50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmieren­den Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der
Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist
deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung:
die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren
Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren,
anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentral­schmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstel­lungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit
und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spann­kraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regel­mäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die
internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstel­lungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel
wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt.
Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor
erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten
Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der
Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein
ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unter­schiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benö­tigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse
dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftreten­den sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim
Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese
Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw.
Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den
Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch
Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte
Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederver­wendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend
entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der
Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die
Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der
Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist
dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen
im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler /
Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die
Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum
Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -w iederkehr darf keine
Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge

Spann- zu groß Größeres Futter

Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guss bzw.
Schmiedeneigungen

Zusätzliche Abstützung
über Spitze oder Lünette

einsetzen

Abstützung über Spitze
Spannstufe verlängert

Spannen am größt­möglichen Spann-

Spannen mit
Pendeleinsätzen

4

Das Kugelbolzen-Niederzugfutter KBF-N mit seinen wichtigsten Einzelteilen

The Power operated Ball Lock Drawdown Chuck with its most important components
Le mandrinde placage à bras rotulés avec ses pièces détachées les plus importantes
El plato KBF-N con retroacction y sus piezas más importantes
L’autocentrante a perni oscillanti autostaffante KBF--N con i suoi componenti principali

Зажимный патрон с шариковым пальцом KBF-N c основными деталями

8

11

67

13

12

4

3

2

E

1 Körper Body Corps Cuerpo Corpo

2 Flansch Adaptor plate Flasque

3 Kolben Piston Piston Piston Pistone

4 Keilschieber Wedge slide Coulisse à pente Empujador

5 Schwenkbolzen Swivel pin Bras rotulé Palanca degiro Perno

6 Kugel Ball Rotule Casquillo esterica Sfera

7 Kugelflansch Ball flange Flasque rotulé Brida esterica Flangia a sfera

8 Kugelscheibe Ball disc Disque rotulé Disco esterico Disco a sfera

9 Kugelpfanne Ball cup Coupelle rotulée Cuna protectora Calotta sferica

10 Verschlussdeckel Cover Couvercle Tapa Coperchio

11 Pendelschale Pendulum sleeve Bague palonnée Cuna baschulante Bussola oscillante

12 Druckbuchse Pressure sleeve Douille de pression Casquillo empuje Bussola di spinta

13 Bolzen Bolt Axe Rodillo accionar Perno

20 Befestigungsschr. Tightening screw Vis de fixation Tornillo de fijacion Vite di fissaggio

d’adaptation Brida Flangia

inclanado Cuneo

9

5

10

20

1

RUS

Корпус

Фланец

Поршень

Клиновая задвижка

Откидной болт

Шар

Шаровой фланец

Шаровая шайба

Шаровая подушка

Запорная крышка

Маятниковая чаша

Нажимная втулка

Втулка

Крепёжный винт

5

2. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter
Zwischenflansch auf der Maschine auf Rund- und
Planlauf prüfen
(zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und ISO 3089).

1.2 Die Zentrieraufnahme muss so ausgebildet sein, dass das
Futter an seiner Plananlage anliegt und eine möglichst
spielfreie Zentrierung gewährleistet ist. Die Plananlage an
Spindel oder Flansch muss absolut eben sein.

1.3 Verschlussdeckel (Pos.10) entfernen.

1.4 Zugstange in vorderste Stellung bringen

1.5 Spannkolben (Pos.3) im Futter nach hinten ziehen.
Die Schwenkbolzen (Pos.5) befinden sich dann in der
innersten Stellung.

1.6 Kraftspannfutter bis zum Anschlag auf Zugstange
aufschrauben.
(Darauf achten, dass das Zugrohrgewinde fluchtet)

1.7. Futter soweit zurückdrehen, bis Bohrung und
Positionierstein des Spindelkopfes übereinstimmen

1.8 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und
Futterbefestigungsschrauben (Pos.20) wechselseitig
anziehen.

1.9 Einstellmaß X (siehe Abbildung) überprüfen, und ggf.
korrigieren. Dadurch wird sichergestellt, dass der
Anschlag des Kolbens (Pos.3) nach vorn im Zylinder
erfolgt.

1.10 Funktion, Backenhub und Größe der Betätigungskraft
überprüfen.

1.11 Futter auf Rund-- und Planlauf am Kontrollrand
überprüfen.

Der Abbau des Futters erfolgt sinngemäß in umgekehrter
Reihenfolge.

Futter-- Größe 200 250 315
Einstellmaß X

+0,5

-- 0 , 1

3. Wartung

1. Der Wartungszustand des Spannmittels ist
ausschlaggebend für dessen Funktion, Spannkraft,
Genauigkeit und Lebensdauer.

Die Schmierung des Futters erfolgt mittels
Dauerschmierung (Ölbadschmierung), deshalb reduziert
sich der Wartungsaufwand auf ein Minimum:

 Ölstandskontrolle1--mal wöchentlich bzw. alle

120 Betriebsstunden, bei Bedarf,
fehlendes Öl nachfüllen

 Ölwechsel 1--mal jährlich aus Alterungsgründen.

Achtung:
Sollte während des Normalbetriebs des Futters ein Öl ­verlust auffallen, so muss die Leckagestelle umgehend
gesucht, geschlossen und das fehlende Öl ersetzt
werden.

Ölwechsel bzw. Nachfüllen von fehlendem Öl

-- Den Futterkolben in vorderste Stellung fahren.

-- Eine Ölauffangwanne unter das Futter stellen.

-- Die Ölablassschraube herausschrauben und das Öl
vollständig ablassen.

-- Das Futter drehen, so dass die Öleinfüllschraube am
höchsten Punkt liegt.

-- Herausschrauben der Öleinfüllschraube.

-- Nachfüllen von fehlendem Öl, bis es am höchsten
Punkt wieder austritt.
Verwendetes Schmieröl:
Aral Deganit BW 220.

-- Spannkolben mehrmals betätigen und austretendes Öl
mit einem Lappen auffangen.

-- Öleinfüllschraube wieder einschrauben.

-- Das Futter von eventuellen Ölspuren reinigen.

-- Das Altöl und ggf. ölhaltige Lappen vorschriftsmäßig
entsorgen.

X

8,5 10 12,5

6

4. Instandhaltung

Weitgehende Instandhaltungsarbeiten fallen erst in größeren
Zeitabständen an (ca. alle 2000 -- 3000 Betriebsstunden), spä­testens jedoch bei sich bemerkbar machendem Ölverlust,
Schwergängigkeit und Spannkraftabfall, ist das Futter von der
Maschine zu nehmen und einer Generalreinigung zu unterzie­hen.
Dazu wird das Futter in seine Einzelteile zerlegt, auf Verschleiß
kontrolliert, gereinigt und nach Instandsetzung defekter Bau­teile wieder zusammengesetzt und neu mit Öl befüllt. Dabei
empfiehlt es sich, insbesondere die dynamisch belasteten
Dichtelemente auszuwechseln. Für diesen Fall sollte daher
stets ein Satz der in der Stückliste gekennzeichneten Ver­schleißteile und Dichtungselemente vorhanden sein.

Während des Zusammenbaus des Futters ist sorgfältig darauf
zu achten, dass signierte Teile in der ihnen zugedachten Lage
wieder eingesetzt werden.
Wird dies beachtet, so erübrigt sich in der Regel ein Nach­wuchten des vormals zerlegten Futters. Dennoch sollte nach
der Generalinspektion in einem Probelauf auf die Laufruhe des
Futters geachtet werden. Sollte diese nicht zufriedenstellend
sein, so kann das Futter beim Hersteller oder beim Kunden
durch einen Monteur der Fa. RÖHM mit Hilfe eines Mobil­wuchtgerätes gegen Berechnung nachgewuchtet werden.

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

7. Schwenkbolzenbaugruppe (Pos.5,6,7,8,9) nach vorne

1. Befestigungsschrauben des Futterflansches)
lösen und entfernen.

2. Flansch (Pos.2) vom Futterkörper (Pos.1) abheben.

3. Spannkolben (Pos.3) zusammen mit den drei
Keilschiebern (Pos.4) nach hinten aus dem Körper
herausziehen.

4. Bolzen (Pos.13) seitlich aus der Pendelschale (Pos.11)
herausschieben.

5. Pendelschalen (Pos.11) vom Schwenkbolzen (Pos.5)
abnehmen.

6. Befestigungsschrauben der Schwenkbolzenbaugruppe
(Pos.7) lösen und entfernen.

7. Schwenkbolzenbaugruppe (Pos.5,6,7,8,9) nach vorne
herausziehen.Den Futterkolben in vorderste Stellung

herausziehen.Den Futterkolben in vorderste Stellung
fahren.

fahren.

8. Zum Zerlegen der Schwenkbolzenbaugruppe
zunächst den Zylinderstift (Pos.13) entfernen.

Alle Teilereinigen, überprüfen und mit Röhm--Fett F80 gründlich
einfetten.

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Mehrfach vorkommende Einbauteile müssen dabei unter Be­achtung der Signatur wieder in ihrer ursprünglichen Lage mon­tiert werden.

8

11

67

13
12

9

5

4

10

3

20

2

1

7

6. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

6.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe
aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken.
Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Fut­ter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft
F

. Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung ste-

spo

hende Spannkraft F
vorhandene Ausgangsspannkraft F
mindert um die Fliehkraft F

Fsp=F

spo

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand

sp

c

spo

der Backen.

erhöht oder ver-

á Fc[N] (1)

6.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim
Spannen von außen nach innen

F

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen
der Backen m
Drehzahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende
Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m
bezeichnet.

Mc=m

spo

S

sp

.

B

.

B

c

, dem Schwerpunktradius rsund der

B

.

n

Q

rs).()[N] (5)

30

.

rswird als Fliehmoment M

B

rs[mkg] (6)

c

[N] (4)

2

c

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende
Spannkraft F
vorgang notwendige Spannkraft F
dem Sicherheitsfaktor S
der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung,
Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F
Sicherheitsfaktor S
daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei
denen zur Veränderung des Spannbereiches die Auf­satzbacken AB versetzt werden und die Grundbacken
ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M
M

cGB

M

cAB

M

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken
die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter
zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem
Spannkraft/Drehzahl-Diagramm entnommen werden
(siehe Seite 24).

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

sp

.

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

sp

.

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

ist aus folgender Formel zu berechnen:

.

r

sAB

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

z

ist ein

spo

ergibt:

spo

[mkg] (7)

[mkg] (8)

6.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine
bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende
Formel:

F

-- ( F

spo

30

n

zul

(Bei 5 McAnzahl der Backen beachten)

8

¯

=[min

Q

spz

ƹ

M

c

Achtung:

Die max. Drehzahl n
(auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht

.

S

z)

-- 1

]

überschritten werden, auch wenn die errechnete
zulässige Drehzahl n

(9)

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

Anweisung zum Ausdrehen der Spannbacken

7.

Um eine möglichst hohe Rundlaufgenauigkeit zu erreichen, muss der Spanndurchmesser
in den Spannbacken unter Spanndruck ausgedreht bzw. ausgeschliffen werden.

Innenspannung:

z.B. mit Röhm Backen--Ausdreh--Vorrichtung BAV Typ 091
siehe Katalog Produktgruppen 1--4: Seite 3033

Außenspannung:

Achtung: Der Ausdrehring darf planseitig nicht am Futter anliegen, um eine voll-

ständige Niederzugbewegung der Spannbacken zu garantieren.

9

1. Safety instructions and guidelines for the use of
power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping
fixtures are at particular risk of sustaining injury due to
incorrect handling and usage, such injuries emanating in
particular from the clamping movements and forces involved
during setup work. Clamping fixtures should therefore only
be used, set up or repaired by personnel specially trained or
instructed for this purpose and / or who have long years of
experience. Chuck functionality should be tested after
mounting prior to commissioning.
Two important points are:
Clamping force: The clamping force specified for the
clamping medium (+15%) should be achieved at max.
actuation force / pressure.
Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a
safety range in the front and rear end position. The machine
spindle should only start if the clamping piston has passed
through the safety range. Only limit sensors should be used
for monitoring the clamping distance, and these should meet
the requirements for safety limit sensors specified in VDE
0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of
individual components with sharp edges and corners. Any
tasks involving this module should be carried out with
extreme care to prevent risks of injury!

1.Integrated energy storage
Moving parts which are pretensioned with pressure
springs, tractive springs and other springs, or other flexible
elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic
energy stored. Underestimation of this can lead to serious
injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled
through the air. This stored energy must be dissipated
before work can be continued. Clamping fixtures which
are to be dismantled should be inspected for such
sources of danger with the assistance of the respective
assembly drawings.
The fixture should be dismantled by authorised RÖHM
personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate
this stored energy.

2.Maximum permissible speed
The max. permissible speed may only be set with applied
max. actuation force and clamping chucks which are
functioning perfectly. Failure to observe this basic principle
can lead to a loss of residual clamping force and, conse
quently, workpieces being thrown out of the chuck and the
risk of injury associated with this. The clamping fixture
should only be used at high speeds under an adequately­dimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed
This equipment is intended for revolving operation.
Centrifugal forces created by excessive speed and / or
peripheral speed can result in individual parts loosening
and becoming potential sources of danger for personnel
or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping
media which are only designed for use at lower speeds
but are operated at high speeds can result in unbalance
which adversely affects safety and the machining results
achieved. Operation at speeds higher than those permit­ted for these units is prohibited for the above-mentioned
reasons. The max. speed and actuation force / pressure
are engraved on the body and should not be exceeded.
This means that the max. speed of the machine being
used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident
where the permitted values are exceeded can lead to damage
or injury and represent a hidden source of risk, even if not
immediately detected. The manufacturer should be informed
immediately in such cases so that an inspection of functional
and operational safety can be conducted. Further safe
operation of the clamping unit can only be guaranteed in
this manner.

4.Unbalance

Residual risks can emanate from insufficientrotary compensa­tion, see § 6.2 No. e) EN 1550. This applies in particular where
high speeds are involved, when machining asymmetrical
workpieces or when using different top jaws. The chuck should
be dynamically balanced with the workpiece mounted in accor
dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum
speed for the chuck should be determined for a specific task
in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the
determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed
chucks)). High centrifugal forces associated with special clam­ping inserts which, due to their design, are heavier or larger
than the clamping inserts allocated to the c lamping medium
should be taken into consideration when determining the
required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissi­ble speeds for rotary chucks (jawed chucks) should always be
consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts
The operator must rule out use of the chuck at an inordinately

excessive speed and, consequently, the generation of
excessive centrifugal force if clamping inserts other than
those intended for this clamping fixture are used. A risk
exists otherwise that the workpiece will not be adequately
clamped. The chuck manufacturer and / or designer should
therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as to protect the operator against ejected parts and in line
with DIN EN 12415 a separating protective equipment must
be fitted to the machine tool, the resistance capability of
which is specified in so-called resistance classes. Should
new clamping sets be used on the machine, their approved
suitability must first be checked. This also includes clamping
sets and / or parts thereof manufactured by the user himself.
This approved suitability is influenced by the resistance
class of the protective equipment, the mass of the possible
ejected parts (determined by calculation or weighing), the
max. possible chuck diameter (measure) as well as the max.
possible speed of the machine. In order to reduce the possi­ble impact force to the permissible value, the permissible
mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the
machine manufacturer) and then the max. RPM of the
machine restricted (if required). However, the parts of
the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face
clamping claws etc.) should be designed to be as light
as possible.

3.Clamping other / additional workpieces
Special clamping sets designed for use with this clamping

fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

10

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

elements, position fixing elements, point centres, etc.)
should be used exclusively for clamping those types of
workpiece for which they are designed and in the manner
intended. Failure to observe this can lead to injury or
material damage resulting from insufficient clamping
forces or unfavourable positioning. Written permission
should therefore be obtained from the manufacturer if it is
intended to clamp other / similar workpieces with the same
clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without
permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be
used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check
the service condition at regular intervals in accordance
with the servicing instructions. Clamping force should
therefore be inspected after approx. 40 operating hours
(i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping
force measuring jaws or fixtures (pressure measurement
cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure
Clamping fixtures exist where the connection to the
hydraulic or pneumatic pressure source can be interrup­ted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result
in a gradual drop in pressure. Clamping force can be
reduced so much as a result that the workpiece is no
longer adequately clamped. Clamping pressure should
therefore be activated for at least 10 seconds every 10
minutes for safety reasons to compensate for this loss
of pressure.
This also applies after long periods of inoperation (e.g.
where machining has been interrupted overnight and
only resumed the following morning).

Recommended EDS clamping force measuring
system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suita­ble for the clamping force involved and should only be
minimally compressible if secure workpiece clamping
under the machining forces which occur is to be ensured.
Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only
be clamped and machined with the express written permis
sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under
the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clam­ping movements or, possibly, setup movements, etc).
It is therefore imperative that drive elements intended for
chuck actuation be deactivated in every case involving
assembly or setup work. However, if c lamping movement
cannot be ruled out in setup mode and clamping distances
are greater than 4 mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture
or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks)
should be provided,

or

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

or

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should
be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the
machine being used and should be purchased separately if
necessary!
The machine user must ensure that every risk of injury caused
by movement of the clamping medium is ruled out during the
entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping
should be provided for this purpose, or, even better, suitable
safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit
the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks in cases where clamping distances greater

than 4 mm are involved must also be taken into consi­deration during manual loading and unloading procedures.
This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture
(e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping
chucks),

or

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock),
or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the
hydraulic energy supply) to clamping speeds not greater than

-- 1

.

4mms

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are
being changed or become loose can lead to risks of both injury
to personnel and material damage. It is therefore imperative
that, unless otherwise expressly specified, only such torque as
expressly recommended by the screw manufacturer and
suitable for the screw quality be applied when tightening
fixing screws.
The following torque table applies for the common sizes
M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when
replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all
cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws,
fixed stops, cylinder covers and similar elements.
All fixing screws which, due to the purpose for which they are
intended, are loosened frequently and must then be tightened
again (e.g. during conversion work) should have their threads
and the bearing surface of their heads coated with a lubricating
medium every six months (grease paste).
Even securely tightened screws can become loose under
adverse outside conditions such as, for instance, vibrations.
In order to prevent this happening, all safety-related screws
(clamping fixture fastening screws, clamping set fastening
screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened
at regular intervals.

12. Service work

Reliability of the clamping fixture can only be ensured if service
regulations in the operating instructions are followed exactly.
The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions
should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can
reduce the clamping force by more than 50%).

11

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable
where manual lubrication is involved. (Tight component
fits mean that high application pressure is required. A
high-pressure grease gun should therefore be used if
necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving compo­nents during manual lubrication by running on the end
positions several times, lubricating them again and then
checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clam­ping medium is in the open phase for the best lubricant
distribution results during central lubrication.

Clamping force should be checked with a clamping force
measuring instrument prior to recommencing serial work
and between service intervals. ”Regular checking is the
only guarantee for optimum safety”.
It is advantageous to run on several times the end posi­tions of internal moving components after 500 clamping
operations at the latest. (Lubricant which has been pres­sed out is reapplied to the pressure surfaces as a result.
The clamping force is maintained for a longer period of
time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a
collision, it must be subjected to a specialist and qualified
crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should
onlybereplacedwithORIGINALRÖHMslotnuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required
when operating a clamping fixture. These are generally
applied to the clamping medium via the distributor casing.
The most frequently encountered of such media are
hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful
attention must be paid to these substances when handling
the clamping medium to prevent them penetrating the soil
or contaminating water. Danger! Environmental hazard!
This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of
such substances are still present in lines, piston
chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons,
emerge from or spin out of the clamping medium
during operation.

These emerging substances should therefore be collected and
reused (or disposed of in accordance with applicable regula­tions)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping
pressure has built up in the clamping cylinder and clamping
has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine
spindle is stationary. An exception is permitted if loading /
unloading is intended during the entire procedure and if the
design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immedia­tely if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the
spindle is stationary in the event of the clamping energy
failing.

5. An alteration of the current position should not be possible
in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted
workpiece too great
relative to chucked length

Chucking diameter
too great

Workpiece too heavy,
chucking step too short

Chucking diameter too
small

Workpiece has a casting
or forging-related taper

Support workpiece between
centres or using a stady

Use a larger chuck

Support between cen­tres, extend chucking
step

Chuck using greatest possible
chucking diameter

Chuck using self-aligning
inserts

12

2. Mounting the chuck on the machine spindle

1.1 Check the machine spindle head or the finished interme
diate flange on the machine for concentricity and axial
run--out (0.005 mm permitted according to DIN 6386
and ISO 3089).

1.2 The design of the center assembly must be such that the
chuck rests against its square face and centering can take
place with as less backlash as possible. The square face
at the spindle or the flange must be absolutely even.

1.3 Remove the cover (item 10).

1.4 Move the draw bar to the frontmost position.

1.5 Pull the clamping piston (item 3) in the chuck towards the
rear. Then the swivel pins (item 5) are in the innermost
position.

1.6 Screw the power chuck all the way on the draw bar.
(Take care that the draw tube thread is aligned.)

1.7. Unscrew the chuck until the bore and the positioner of the
spindle head coincide.

1.8 Press the chuck against the spindle nose and tighten
the chuck tightening screws (item 20) alternately.

1.9 Check the setting dimension X (see figure) and correct it
if necessary. This ensures that the piston (item 3) reaches
the limit position at the front in the cylinder.

1.10 Check the functioning, jaw stroke and magnitude of the
actuation force.

1.11 Check the concentricity and the axial run--out of the chuck
at the control edge.

1.12 Replace the Cover (item 10)

To dismantle the chuck, proceed in the opposite order.

Size 200 250 315
Setting X

dimension

+0,5

-- 0 , 1

8,5 10 12,5

3. Maintenance

X

1. The service condition of the clamping device is decisive

when it comes to its functionality, clamping force,
precision and service life expectancy.

As the chuck is permanently lubricated
(oil--bath lubrication), maintenance is reduced to a
minimum:

 Check the oil level once a week or every

120 operating hours and top up oil if necessary.

 Oil change once per annum for reasons of ageing.

Attention:
If, during normal operation of the chuck, any loss of oil
is noticed, the leak must be investigated without delay,
sealed again and the missing oil replaced.

Changing or topping up oil

-- Move the chuck piston (item 3) to the frontmost position.

-- Place an oil collecting tub under the chuck.

-- Screw out the oil draining screw and drain out the entire oil.

-- Rotate the chuck so that the oil filling screw is at
the highest point.

-- Screwing out the oil filling screw.

-- Toppingup oil until it escapes from the highest point again.
Lubricating oil used:

Aral Deganit BW 220.

-- Actuate the clamping piston (item 3) several times and
collect the oil that escapes with a rag..

-- Screw in the oil filling screw again.

-- Clean any oil residue off of the chuck.

-- Dispose of the old oil and any rags contaminated with oil in
the approved manner.

13

4. Maintenance:

Extensive maintenance work must be carried out only at large
intervals (approximately every 2000 -- 3000 operating hours).
However, at the latest, when loss of oil is detected, running is
noticeably sluggish or there is a reduction in clamping force,
the chuck must be removed from the machine and general
cleaning must be performed.
For this, the chuck should be dismantled into its individual
parts, checked for wear, cleaned, reassembled after repairing
defective components and refilled with oil. It is particularly re­commended that sealing elements subject to dynamic stress
be replaced during this operation. A set of the wearing parts
and sealing elements indicated in the piece list should there­fore always be available for such cases.

Ensure with the greatest of care that marked components are
reinserted in the positions intended for them when reassem­bling the chuck.
If this is observed, rebalancing of the previously dismantled
chuck is usually unnecessary. However, attention should be
paid to the running smoothness of the chuck during a test run
after the general inspection. If the running smoothness is not
satisfactory, the chuck can be re--balanced at the manufactu­rer’s facility or with a mobile balancing unit by a RÖHM techni­cian at the customer’s premises (this involves an additional
charge).

5. Dismantling and assembling the chuck

1. Loosen and remove the fastening screws of the
adaptor plate (item 2).

2. Lift the adaptor plate (item 2)
from the chuck body (item 1).

3. Pull out the piston (item 3) together with the
three wedge slides (item 4) towards the rear
from the body.

4. Push the bolt (item 13) sideways out of the
pendulum sleeve (item 11).

5. Remove the pendulum sleeve (item 11) from the
swivel pin (item 5).

6. Loosen and remove the fastening screws of the
ball flange (item 7).

7. Pull out the swivel pin module
(items 5,6,7,8,9) towards the front.

8. To dismantle the swivel pin module, first remove the

bolt (item 13).

Clean all parts, check them and thoroughly lubricate them with
Röhm F80 grease.

To assemble, proceed in the r everse order.

If several parts of the same type are used, they must be mounted
at their original locations under observance of their location
marks.

8

11

67

9

13

12

5

4

10

3

20

2

1

14

6. Calculating the clamping force and speed of rotation

6.1 Determing the clamping force

The clamping force Fspof a rotary chuck is the total of
all jaw forces acting radially on the workpiece. The
clamping force applied before the cutting process and
with the chuck stationary is the initial clamping force
F

. The clamping force Fspavialable during the cutting

spo

process is, firstly, the initial clamping force F
with the chuck stationary. This force is then increased or
decreased by the centrifugal force F

Fsp=F

The (--) sign is for clamping forces applied from the
outside in.
The (+) sign is for clamping forces applied from the
inside out.

The clamping force F
process multiplied by safety factor S

á Fc[N] (1)

spo

avialable during the cutting

sp

c

z

spo

on the jaws.

² 1,5.

existing

6.2 Determining the permitted speed of rotation

6.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment M

Formulae (1), (2) and (3) produce the following result
for clamping from the outside in:

F

Fsp=--F

In this case the centrifugal force Fcis dependent on
themassofalljawsm
and the speed of rotation n.
The following formula can be derived:

Fc=(m

The expression m
moment M

Mc=m

spo

S

sp

.

rs).()[N] (5)

B

c

.

rs[mkg] (6)

B

[N] (4)

c

, the centre of gravity radius r

B

.

2

n

Q

30

 r

is called the centrifugal

B

s

c

s

The size of this factor is determined by the accuracy of
the influence parameters such as loading, clamping
coefficient, etc.

Fsp=F

A safety factor of S
consideration for the static initial clamping force F
Consequently, the following applies for the clamping
force with the chuck stationary.

F

spo=Ssp

The (--) sign is for clamping forces applied from the
outside in.
The (+) sign is for clamping forces applied from the
inside out.

The following formula applies to chucks with sliding
and false jaws in which the false jaws AB can be mo­ved in order to alter the clamping area and the sliding
jaws GB approximately maintain their radial position:

Mc=M

M

M

M

The clamping forces can be obtained by referring to
the clamping force/speed of rotation diagram (see
page 24) when using standard series production
jaws allocated to specific chuck by the chuck
manufacturer.

.

Sz[N] (2)

spz

cGB+McAB

can be obtained from the table below.

cGB

can be calculated using the following formula:

cAB

cAB=mAB

² 1,5 should be taken into

p

.

(Fspá Fc)[N] (3)

[mkg] (7)

 r

[mkg] (8)

sAB

spo

.

6.3 Permitted speed of rotation

The following formula applies for determining the
permitted speed of rotation for a specific machi­ning job:

-- ( F

.

Sz)

spz

ƹ

M

c

-- 1

](9)

F

30

¯

n

=[min

perm

(Nothe the number of jaws for 5 Mc.)

spo

Q

Important:

Do not exceed the maximum speed of rotation

of the chuck (marked on the body of the

n

max

chuck). This applies even if the calculated
permitted speed of rotation n
the maximum speed n

max

perm

.

is greater than

15