ROHM KBF-N User Manual [en, de, es, fr, it]

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Operating Instructions for

Instructions de service pour

Instrucciones de servicio para

Инстpyкция по обcлyживaнию и

Istruzioni per l’uso

теxничecкoмy yxoдy

Kugelbolzen-Niederzugfutter Seite 2-9

Power-operated Ball Lock Drawdown Chuck Page 10-16 Mandrins de placage à bras rotulés Page 17-23

Platos automáticos de bulonesa rótula Pagina 24-30

Autocentrante a perni oscillanti autostaffante Pagina 31-37

RUSS

MexaнизиpoвaнньІй зaжимньІй пaтpoн

KBF-N



38-45

Stand: 04/07

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen. Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetriebnahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden. Zwei wichtige Punkte sind: Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%) erreicht werden. Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat. Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster eingesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenztaster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen. Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrichtung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt. Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig. Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen. Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von asym-etrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken. Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird. Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben. Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplatzierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen. Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbacken oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu verwenden.

2.Spannkraftkontrolle (speziell)

Hydraulikversorgungen vor allem mit großen Leitungsquerschnitten bergen die Gefahr, dass aufgrund dynamischer Effekte der Spitzendruck -- und damit auch die Betätigungskraftspitze -- wesentlich höher ist als der eingestellte Druck. Dies kann zur mechanischen Überlastung der Bauteile führen. Daher ist bei Inbetriebnahme die tatsächlich erreichte Spannkraftsumme zu messen. Der Druck darf nur so hoch eingestellt werden, dass die auf der Zeichnung oder in der Bedienungsanleitung angegebene max. Spannkraftsumme (im Stillstand) nicht überschritten wird.

3.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbindung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE / HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckabfall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abnehmen, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend gespannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden. Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B. wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

(nur Außenspannung)

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein. Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren. Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gege benenfalls gesondert zu beschaffen! Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesem Zweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein muss

oder

-- eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist oder

-- eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwindigkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig ange geben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden. Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen. Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wi eder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten. Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestgungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung: die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”. Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung! Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw. herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler / Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -w iederkehr darf keine Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge, zu lange Auskraglänge

Spann- zu groß Größeres Futter

Werkstück zu schwer und Spannstufe zu kurz

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guss bzw. Schmiedeneigungen

Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette

einsetzen

Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert

Spannen am größtmöglichen Spann-

Spannen mit Pendeleinsätzen

Das Kugelbolzen-Niederzugfutter KBF-N mit seinen wichtigsten Einzelteilen

The Power operated Ball Lock Drawdown Chuck with its most important components Le mandrinde placage à bras rotulés avec ses pièces détachées les plus importantes El plato KBF-N con retroacction y sus piezas más importantes L’autocentrante a perni oscillanti autostaffante KBF--N con i suoi componenti principali

Зажимный патрон с шариковым пальцом KBF-N c основными деталями

1 Körper Body Corps Cuerpo Corpo

2 Flansch Adaptor plate Flasque

3 Kolben Piston Piston Piston Pistone

4 Keilschieber Wedge slide Coulisse à pente Empujador

5 Schwenkbolzen Swivel pin Bras rotulé Palanca degiro Perno

6 Kugel Ball Rotule Casquillo esterica Sfera

7 Kugelflansch Ball flange Flasque rotulé Brida esterica Flangia a sfera

8 Kugelscheibe Ball disc Disque rotulé Disco esterico Disco a sfera

9 Kugelpfanne Ball cup Coupelle rotulée Cuna protectora Calotta sferica

10 Verschlussdeckel Cover Couvercle Tapa Coperchio

11 Pendelschale Pendulum sleeve Bague palonnée Cuna baschulante Bussola oscillante

12 Druckbuchse Pressure sleeve Douille de pression Casquillo empuje Bussola di spinta

13 Bolzen Bolt Axe Rodillo accionar Perno

20 Befestigungsschr. Tightening screw Vis de fixation Tornillo de fijacion Vite di fissaggio

d’adaptation Brida Flangia

inclanado Cuneo

RUS

Корпус

Фланец

Поршень

Клиновая задвижка

Откидной болт

Шар

Шаровой фланец

Шаровая шайба

Шаровая подушка

Запорная крышка

Маятниковая чаша

Нажимная втулка

Втулка

Крепёжный винт

2. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter Zwischenflansch auf der Maschine auf Rund- und Planlauf prüfen (zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und ISO 3089).

1.2 Die Zentrieraufnahme muss so ausgebildet sein, dass das Futter an seiner Plananlage anliegt und eine möglichst spielfreie Zentrierung gewährleistet ist. Die Plananlage an Spindel oder Flansch muss absolut eben sein.

1.3 Verschlussdeckel (Pos.10) entfernen.

1.4 Zugstange in vorderste Stellung bringen

1.5 Spannkolben (Pos.3) im Futter nach hinten ziehen. Die Schwenkbolzen (Pos.5) befinden sich dann in der innersten Stellung.

1.6 Kraftspannfutter bis zum Anschlag auf Zugstange aufschrauben. (Darauf achten, dass das Zugrohrgewinde fluchtet)

1.7. Futter soweit zurückdrehen, bis Bohrung und Positionierstein des Spindelkopfes übereinstimmen

1.8 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und Futterbefestigungsschrauben (Pos.20) wechselseitig anziehen.

1.9 Einstellmaß X (siehe Abbildung) überprüfen, und ggf. korrigieren. Dadurch wird sichergestellt, dass der Anschlag des Kolbens (Pos.3) nach vorn im Zylinder erfolgt.

1.10 Funktion, Backenhub und Größe der Betätigungskraft überprüfen.

1.11 Futter auf Rund-- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.

Der Abbau des Futters erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge.

Futter-- Größe 200 250 315 Einstellmaß X

+0,5

-- 0 , 1

3. Wartung

1. Der Wartungszustand des Spannmittels ist ausschlaggebend für dessen Funktion, Spannkraft, Genauigkeit und Lebensdauer.

Die Schmierung des Futters erfolgt mittels Dauerschmierung (Ölbadschmierung), deshalb reduziert sich der Wartungsaufwand auf ein Minimum:

 Ölstandskontrolle1--mal wöchentlich bzw. alle

120 Betriebsstunden, bei Bedarf, fehlendes Öl nachfüllen

 Ölwechsel 1--mal jährlich aus Alterungsgründen.

Achtung: Sollte während des Normalbetriebs des Futters ein Öl verlust auffallen, so muss die Leckagestelle umgehend gesucht, geschlossen und das fehlende Öl ersetzt werden.

Ölwechsel bzw. Nachfüllen von fehlendem Öl

-- Den Futterkolben in vorderste Stellung fahren.

-- Eine Ölauffangwanne unter das Futter stellen.

-- Die Ölablassschraube herausschrauben und das Öl vollständig ablassen.

-- Das Futter drehen, so dass die Öleinfüllschraube am höchsten Punkt liegt.

-- Herausschrauben der Öleinfüllschraube.

-- Nachfüllen von fehlendem Öl, bis es am höchsten Punkt wieder austritt. Verwendetes Schmieröl: Aral Deganit BW 220.

-- Spannkolben mehrmals betätigen und austretendes Öl mit einem Lappen auffangen.

-- Öleinfüllschraube wieder einschrauben.

-- Das Futter von eventuellen Ölspuren reinigen.

-- Das Altöl und ggf. ölhaltige Lappen vorschriftsmäßig entsorgen.

8,5 10 12,5

4. Instandhaltung

Weitgehende Instandhaltungsarbeiten fallen erst in größeren Zeitabständen an (ca. alle 2000 -- 3000 Betriebsstunden), spätestens jedoch bei sich bemerkbar machendem Ölverlust, Schwergängigkeit und Spannkraftabfall, ist das Futter von der Maschine zu nehmen und einer Generalreinigung zu unterziehen. Dazu wird das Futter in seine Einzelteile zerlegt, auf Verschleiß kontrolliert, gereinigt und nach Instandsetzung defekter Bauteile wieder zusammengesetzt und neu mit Öl befüllt. Dabei empfiehlt es sich, insbesondere die dynamisch belasteten Dichtelemente auszuwechseln. Für diesen Fall sollte daher stets ein Satz der in der Stückliste gekennzeichneten Verschleißteile und Dichtungselemente vorhanden sein.

Während des Zusammenbaus des Futters ist sorgfältig darauf zu achten, dass signierte Teile in der ihnen zugedachten Lage wieder eingesetzt werden. Wird dies beachtet, so erübrigt sich in der Regel ein Nachwuchten des vormals zerlegten Futters. Dennoch sollte nach der Generalinspektion in einem Probelauf auf die Laufruhe des Futters geachtet werden. Sollte diese nicht zufriedenstellend sein, so kann das Futter beim Hersteller oder beim Kunden durch einen Monteur der Fa. RÖHM mit Hilfe eines Mobilwuchtgerätes gegen Berechnung nachgewuchtet werden.

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

7. Schwenkbolzenbaugruppe (Pos.5,6,7,8,9) nach vorne

1. Befestigungsschrauben des Futterflansches) lösen und entfernen.

2. Flansch (Pos.2) vom Futterkörper (Pos.1) abheben.

3. Spannkolben (Pos.3) zusammen mit den drei Keilschiebern (Pos.4) nach hinten aus dem Körper herausziehen.

4. Bolzen (Pos.13) seitlich aus der Pendelschale (Pos.11) herausschieben.

5. Pendelschalen (Pos.11) vom Schwenkbolzen (Pos.5) abnehmen.

6. Befestigungsschrauben der Schwenkbolzenbaugruppe (Pos.7) lösen und entfernen.

7. Schwenkbolzenbaugruppe (Pos.5,6,7,8,9) nach vorne herausziehen.Den Futterkolben in vorderste Stellung

herausziehen.Den Futterkolben in vorderste Stellung fahren.

fahren.

8. Zum Zerlegen der Schwenkbolzenbaugruppe zunächst den Zylinderstift (Pos.13) entfernen.

Alle Teilereinigen, überprüfen und mit Röhm--Fett F80 gründlich einfetten.

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Mehrfach vorkommende Einbauteile müssen dabei unter Beachtung der Signatur wieder in ihrer ursprünglichen Lage montiert werden.

13 12

6. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

6.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken. Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Futter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft F

. Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung ste-

spo

hende Spannkraft F vorhandene Ausgangsspannkraft F mindert um die Fliehkraft F

Fsp=F

spo

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand

spo

der Backen.

erhöht oder ver-

á Fc[N] (1)

6.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim Spannen von außen nach innen

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen der Backen m Drehzahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m bezeichnet.

Mc=m

spo

, dem Schwerpunktradius rsund der

rs).()[N] (5)

rswird als Fliehmoment M

rs[mkg] (6)

[N] (4)

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende Spannkraft F vorgang notwendige Spannkraft F dem Sicherheitsfaktor S der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung, Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F Sicherheitsfaktor S daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei denen zur Veränderung des Spannbereiches die Aufsatzbacken AB versetzt werden und die Grundbacken ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M M

cGB

cAB

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem Spannkraft/Drehzahl-Diagramm entnommen werden (siehe Seite 24).

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

ist aus folgender Formel zu berechnen:

sAB

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

ist ein

spo

ergibt:

spo

[mkg] (7)

[mkg] (8)

6.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

-- ( F

spo

zul

(Bei 5 McAnzahl der Backen beachten)

=[min

spz

Achtung:

Die max. Drehzahl n (auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht

-- 1

]

überschritten werden, auch wenn die errechnete zulässige Drehzahl n

(9)

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

Anweisung zum Ausdrehen der Spannbacken

Um eine möglichst hohe Rundlaufgenauigkeit zu erreichen, muss der Spanndurchmesser in den Spannbacken unter Spanndruck ausgedreht bzw. ausgeschliffen werden.

Innenspannung:

z.B. mit Röhm Backen--Ausdreh--Vorrichtung BAV Typ 091 siehe Katalog Produktgruppen 1--4: Seite 3033

Außenspannung:

Achtung: Der Ausdrehring darf planseitig nicht am Futter anliegen, um eine voll-

ständige Niederzugbewegung der Spannbacken zu garantieren.

1. Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping fixtures are at particular risk of sustaining injury due to incorrect handling and usage, such injuries emanating in particular from the clamping movements and forces involved during setup work. Clamping fixtures should therefore only be used, set up or repaired by personnel specially trained or instructed for this purpose and / or who have long years of experience. Chuck functionality should be tested after mounting prior to commissioning. Two important points are: Clamping force: The clamping force specified for the clamping medium (+15%) should be achieved at max. actuation force / pressure. Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a safety range in the front and rear end position. The machine spindle should only start if the clamping piston has passed through the safety range. Only limit sensors should be used for monitoring the clamping distance, and these should meet the requirements for safety limit sensors specified in VDE 0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of individual components with sharp edges and corners. Any tasks involving this module should be carried out with extreme care to prevent risks of injury!

1.Integrated energy storage Moving parts which are pretensioned with pressure springs, tractive springs and other springs, or other flexible elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic energy stored. Underestimation of this can lead to serious injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled through the air. This stored energy must be dissipated before work can be continued. Clamping fixtures which are to be dismantled should be inspected for such sources of danger with the assistance of the respective assembly drawings. The fixture should be dismantled by authorised RÖHM personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate this stored energy.

2.Maximum permissible speed The max. permissible speed may only be set with applied max. actuation force and clamping chucks which are functioning perfectly. Failure to observe this basic principle can lead to a loss of residual clamping force and, conse quently, workpieces being thrown out of the chuck and the risk of injury associated with this. The clamping fixture should only be used at high speeds under an adequatelydimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed This equipment is intended for revolving operation. Centrifugal forces created by excessive speed and / or peripheral speed can result in individual parts loosening and becoming potential sources of danger for personnel or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping media which are only designed for use at lower speeds but are operated at high speeds can result in unbalance which adversely affects safety and the machining results achieved. Operation at speeds higher than those permitted for these units is prohibited for the above-mentioned reasons. The max. speed and actuation force / pressure are engraved on the body and should not be exceeded. This means that the max. speed of the machine being used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident where the permitted values are exceeded can lead to damage or injury and represent a hidden source of risk, even if not immediately detected. The manufacturer should be informed immediately in such cases so that an inspection of functional and operational safety can be conducted. Further safe operation of the clamping unit can only be guaranteed in this manner.

4.Unbalance

Residual risks can emanate from insufficientrotary compensation, see § 6.2 No. e) EN 1550. This applies in particular where high speeds are involved, when machining asymmetrical workpieces or when using different top jaws. The chuck should be dynamically balanced with the workpiece mounted in accor dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum speed for the chuck should be determined for a specific task in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed chucks)). High centrifugal forces associated with special clamping inserts which, due to their design, are heavier or larger than the clamping inserts allocated to the c lamping medium should be taken into consideration when determining the required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed chucks) should always be consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts The operator must rule out use of the chuck at an inordinately

excessive speed and, consequently, the generation of excessive centrifugal force if clamping inserts other than those intended for this clamping fixture are used. A risk exists otherwise that the workpiece will not be adequately clamped. The chuck manufacturer and / or designer should therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as to protect the operator against ejected parts and in line with DIN EN 12415 a separating protective equipment must be fitted to the machine tool, the resistance capability of which is specified in so-called resistance classes. Should new clamping sets be used on the machine, their approved suitability must first be checked. This also includes clamping sets and / or parts thereof manufactured by the user himself. This approved suitability is influenced by the resistance class of the protective equipment, the mass of the possible ejected parts (determined by calculation or weighing), the max. possible chuck diameter (measure) as well as the max. possible speed of the machine. In order to reduce the possible impact force to the permissible value, the permissible mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the machine manufacturer) and then the max. RPM of the machine restricted (if required). However, the parts of the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face clamping claws etc.) should be designed to be as light as possible.

3.Clamping other / additional workpieces Special clamping sets designed for use with this clamping

fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

elements, position fixing elements, point centres, etc.) should be used exclusively for clamping those types of workpiece for which they are designed and in the manner intended. Failure to observe this can lead to injury or material damage resulting from insufficient clamping forces or unfavourable positioning. Written permission should therefore be obtained from the manufacturer if it is intended to clamp other / similar workpieces with the same clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check the service condition at regular intervals in accordance with the servicing instructions. Clamping force should therefore be inspected after approx. 40 operating hours (i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping force measuring jaws or fixtures (pressure measurement cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure Clamping fixtures exist where the connection to the hydraulic or pneumatic pressure source can be interrupted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result in a gradual drop in pressure. Clamping force can be reduced so much as a result that the workpiece is no longer adequately clamped. Clamping pressure should therefore be activated for at least 10 seconds every 10 minutes for safety reasons to compensate for this loss of pressure. This also applies after long periods of inoperation (e.g. where machining has been interrupted overnight and only resumed the following morning).

Recommended EDS clamping force measuring system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suitable for the clamping force involved and should only be minimally compressible if secure workpiece clamping under the machining forces which occur is to be ensured. Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only be clamped and machined with the express written permis sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clamping movements or, possibly, setup movements, etc). It is therefore imperative that drive elements intended for chuck actuation be deactivated in every case involving assembly or setup work. However, if c lamping movement cannot be ruled out in setup mode and clamping distances are greater than 4 mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks) should be provided,

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the machine being used and should be purchased separately if necessary! The machine user must ensure that every risk of injury caused by movement of the clamping medium is ruled out during the entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping should be provided for this purpose, or, even better, suitable safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks in cases where clamping distances greater

than 4 mm are involved must also be taken into consideration during manual loading and unloading procedures. This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture (e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping chucks),

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock), or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the hydraulic energy supply) to clamping speeds not greater than

-- 1

4mms

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are being changed or become loose can lead to risks of both injury to personnel and material damage. It is therefore imperative that, unless otherwise expressly specified, only such torque as expressly recommended by the screw manufacturer and suitable for the screw quality be applied when tightening fixing screws. The following torque table applies for the common sizes M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws, fixed stops, cylinder covers and similar elements. All fixing screws which, due to the purpose for which they are intended, are loosened frequently and must then be tightened again (e.g. during conversion work) should have their threads and the bearing surface of their heads coated with a lubricating medium every six months (grease paste). Even securely tightened screws can become loose under adverse outside conditions such as, for instance, vibrations. In order to prevent this happening, all safety-related screws (clamping fixture fastening screws, clamping set fastening screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened at regular intervals.

12. Service work

Reliability of the clamping fixture can only be ensured if service regulations in the operating instructions are followed exactly. The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can reduce the clamping force by more than 50%).

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable where manual lubrication is involved. (Tight component fits mean that high application pressure is required. A high-pressure grease gun should therefore be used if necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving components during manual lubrication by running on the end positions several times, lubricating them again and then checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clamping medium is in the open phase for the best lubricant distribution results during central lubrication.

Clamping force should be checked with a clamping force measuring instrument prior to recommencing serial work and between service intervals. ”Regular checking is the only guarantee for optimum safety”. It is advantageous to run on several times the end positions of internal moving components after 500 clamping operations at the latest. (Lubricant which has been pressed out is reapplied to the pressure surfaces as a result. The clamping force is maintained for a longer period of time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a collision, it must be subjected to a specialist and qualified crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should onlybereplacedwithORIGINALRÖHMslotnuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required when operating a clamping fixture. These are generally applied to the clamping medium via the distributor casing. The most frequently encountered of such media are hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful attention must be paid to these substances when handling the clamping medium to prevent them penetrating the soil or contaminating water. Danger! Environmental hazard! This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of such substances are still present in lines, piston chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons, emerge from or spin out of the clamping medium during operation.

These emerging substances should therefore be collected and reused (or disposed of in accordance with applicable regulations)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping pressure has built up in the clamping cylinder and clamping has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine spindle is stationary. An exception is permitted if loading / unloading is intended during the entire procedure and if the design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immediately if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the spindle is stationary in the event of the clamping energy failing.

5. An alteration of the current position should not be possible in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted workpiece too great relative to chucked length

Chucking diameter too great

Workpiece too heavy, chucking step too short

Chucking diameter too small

Workpiece has a casting or forging-related taper

Support workpiece between centres or using a stady

Use a larger chuck

Support between centres, extend chucking step

Chuck using greatest possible chucking diameter

Chuck using self-aligning inserts

2. Mounting the chuck on the machine spindle

1.1 Check the machine spindle head or the finished interme diate flange on the machine for concentricity and axial run--out (0.005 mm permitted according to DIN 6386 and ISO 3089).

1.2 The design of the center assembly must be such that the chuck rests against its square face and centering can take place with as less backlash as possible. The square face at the spindle or the flange must be absolutely even.

1.3 Remove the cover (item 10).

1.4 Move the draw bar to the frontmost position.

1.5 Pull the clamping piston (item 3) in the chuck towards the rear. Then the swivel pins (item 5) are in the innermost position.

1.6 Screw the power chuck all the way on the draw bar. (Take care that the draw tube thread is aligned.)

1.7. Unscrew the chuck until the bore and the positioner of the spindle head coincide.

1.8 Press the chuck against the spindle nose and tighten the chuck tightening screws (item 20) alternately.

1.9 Check the setting dimension X (see figure) and correct it if necessary. This ensures that the piston (item 3) reaches the limit position at the front in the cylinder.

1.10 Check the functioning, jaw stroke and magnitude of the actuation force.

1.11 Check the concentricity and the axial run--out of the chuck at the control edge.

1.12 Replace the Cover (item 10)

To dismantle the chuck, proceed in the opposite order.

Size 200 250 315 Setting X

dimension

+0,5

-- 0 , 1

8,5 10 12,5

3. Maintenance

1. The service condition of the clamping device is decisive

when it comes to its functionality, clamping force, precision and service life expectancy.

As the chuck is permanently lubricated (oil--bath lubrication), maintenance is reduced to a minimum:

 Check the oil level once a week or every

120 operating hours and top up oil if necessary.

 Oil change once per annum for reasons of ageing.

Attention: If, during normal operation of the chuck, any loss of oil is noticed, the leak must be investigated without delay, sealed again and the missing oil replaced.

Changing or topping up oil

-- Move the chuck piston (item 3) to the frontmost position.

-- Place an oil collecting tub under the chuck.

-- Screw out the oil draining screw and drain out the entire oil.

-- Rotate the chuck so that the oil filling screw is at the highest point.

-- Screwing out the oil filling screw.

-- Toppingup oil until it escapes from the highest point again. Lubricating oil used:

Aral Deganit BW 220.

-- Actuate the clamping piston (item 3) several times and collect the oil that escapes with a rag..

-- Screw in the oil filling screw again.

-- Clean any oil residue off of the chuck.

-- Dispose of the old oil and any rags contaminated with oil in the approved manner.

4. Maintenance:

Extensive maintenance work must be carried out only at large intervals (approximately every 2000 -- 3000 operating hours). However, at the latest, when loss of oil is detected, running is noticeably sluggish or there is a reduction in clamping force, the chuck must be removed from the machine and general cleaning must be performed. For this, the chuck should be dismantled into its individual parts, checked for wear, cleaned, reassembled after repairing defective components and refilled with oil. It is particularly recommended that sealing elements subject to dynamic stress be replaced during this operation. A set of the wearing parts and sealing elements indicated in the piece list should therefore always be available for such cases.

Ensure with the greatest of care that marked components are reinserted in the positions intended for them when reassembling the chuck. If this is observed, rebalancing of the previously dismantled chuck is usually unnecessary. However, attention should be paid to the running smoothness of the chuck during a test run after the general inspection. If the running smoothness is not satisfactory, the chuck can be re--balanced at the manufacturer’s facility or with a mobile balancing unit by a RÖHM technician at the customer’s premises (this involves an additional charge).

5. Dismantling and assembling the chuck

1. Loosen and remove the fastening screws of the adaptor plate (item 2).

2. Lift the adaptor plate (item 2) from the chuck body (item 1).

3. Pull out the piston (item 3) together with the three wedge slides (item 4) towards the rear from the body.

4. Push the bolt (item 13) sideways out of the pendulum sleeve (item 11).

5. Remove the pendulum sleeve (item 11) from the swivel pin (item 5).

6. Loosen and remove the fastening screws of the ball flange (item 7).

7. Pull out the swivel pin module (items 5,6,7,8,9) towards the front.

8. To dismantle the swivel pin module, first remove the

bolt (item 13).

Clean all parts, check them and thoroughly lubricate them with Röhm F80 grease.

To assemble, proceed in the r everse order.

If several parts of the same type are used, they must be mounted at their original locations under observance of their location marks.

6. Calculating the clamping force and speed of rotation

6.1 Determing the clamping force

The clamping force Fspof a rotary chuck is the total of all jaw forces acting radially on the workpiece. The clamping force applied before the cutting process and with the chuck stationary is the initial clamping force F

. The clamping force Fspavialable during the cutting

spo

process is, firstly, the initial clamping force F with the chuck stationary. This force is then increased or decreased by the centrifugal force F

Fsp=F

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The clamping force F process multiplied by safety factor S

á Fc[N] (1)

spo

avialable during the cutting

spo

on the jaws.

² 1,5.

existing

6.2 Determining the permitted speed of rotation

6.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment M

Formulae (1), (2) and (3) produce the following result for clamping from the outside in:

Fsp=--F

In this case the centrifugal force Fcis dependent on themassofalljawsm and the speed of rotation n. The following formula can be derived:

Fc=(m

The expression m moment M

Mc=m

spo

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

, the centre of gravity radius r

 r

is called the centrifugal

The size of this factor is determined by the accuracy of the influence parameters such as loading, clamping coefficient, etc.

Fsp=F

A safety factor of S consideration for the static initial clamping force F Consequently, the following applies for the clamping force with the chuck stationary.

spo=Ssp

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The following formula applies to chucks with sliding and false jaws in which the false jaws AB can be moved in order to alter the clamping area and the sliding jaws GB approximately maintain their radial position:

Mc=M

The clamping forces can be obtained by referring to the clamping force/speed of rotation diagram (see page 24) when using standard series production jaws allocated to specific chuck by the chuck manufacturer.

Sz[N] (2)

spz

cGB+McAB

can be obtained from the table below.

cGB

can be calculated using the following formula:

cAB

cAB=mAB

² 1,5 should be taken into

(Fspá Fc)[N] (3)

[mkg] (7)

 r

[mkg] (8)

sAB

spo

6.3 Permitted speed of rotation

The following formula applies for determining the permitted speed of rotation for a specific machining job:

-- ( F

Sz)

spz

-- 1

](9)

=[min

perm

(Nothe the number of jaws for 5 Mc.)

spo

Important:

Do not exceed the maximum speed of rotation

of the chuck (marked on the body of the

max

chuck). This applies even if the calculated permitted speed of rotation n the maximum speed n

max

perm

is greater than

Instructions for turning out the clamping jaws

In order to achieve maximum concentricity precision, the clamping diameter in the clamping jaws must be turned out or ground out under clamping pressure.

Internal clamping:

E.g. with a Röhm jaw turn--out device BAV type 091 See catalog product groups 1--4: Page 3033

External clamping:

Attention: In order to guarantee a complete pull--down movement of the clamping

jaws, the turn--out ring may not contact the chuck on the plane face.

1. Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

I. Qualifications requises à l’opérateur

Les personnes ne possédant pas l’expérience requise dans la manipulation de dispositifs de serrage sont exposées à une risque accrue de blessure par une éventuelle attitude inappropriée, particulièrement lors des opérations de réglage, suite aux mouvements et aux forces de serrage mis en oeuvre. C’est pour cette raison que, seules des personnes possédant les qualifications ou formations requises, ou disposant d’une longue expérience, sont habilitées utiliser les dispositifs de serrages et effectuer des opérations de réglage et de réparation. Après le montage du mandrin, on doit vérifier son bon fonctionnement avant de le mettre en service. Deux points importants sont à vérifier : La force de serrage : à pression/force d’action maximale, il faut atteindre la force de serrage donnée pour le système de serrage (+15%). Lecontrôledecourse:lacoursedupistondeserragedoit présenter une zone de sécurité dans la position finale avant et arrière. La broche de la machine ne doit démarrer qu’après le passage du piston de serrage dans la zone de sécurité. Pour le contrôle de course, on ne peut utiliser que les interrupteurs fin de course qui correspondent aux exigeances des normes concernant les interrupteurs de sécurité sur l’équipement électrique de machines 0113/12.73, paragraphe 7.1.3.

II. Risques de blessures

Pour des raisons techniques, ce type d’outil peut être composé d’éléments à angles vifs. Afin de prévenir toute blessure, le personnel doit faire preuve d’une grande prudence lorsqu’il manipule ceséléments!

1. Accumulateurs d’énergie intégrés

Les composants mobiles précontraints par des ressorts à pression, à traction ou d’autres éléments élastiques, représentent un danger potentiel en raison de l’énergie qu’ils accumulent. La sous--estimation de ce danger peut entraîner de graves blessures provoquées par l’éjection brutale et incontrôlée des composants. Il faut éliminer et maîtriser ces énergies accumulées avant de permettre la poursuite de travail. C’est pour cette raison que le personnel est tenu de consulter avec attention les plans d’ensemble correspondants aux dispositifs de serrage à démonter afin de détecter les sourcesdedangerdecetype. Si cette énergie accumulée ne peut être ”désamorcée” sans danger, veuillez vous adresser au personnel compétant de l’entreprise RÖHM qui se chargera du démontage.

2. La vitesse de rotation maximale autorisée

Le travail en vitesse de rotation maximale n’est autorisé que si la force d’action maximale autorisée est elle aussi enclenchée, et ce, uniquement avec des mandrins de serrage en parfait état de fonctionnement. Le non respect de cette condition de base peut entraîner une perte de la force résiduelle de serrage, et provoquer l’éjection brutale de pièces en cours d’usinage avec le risque de bl essures en conséquence. Lorsque vous travaillez à vitesse de rotation élevée, l’emploi du dispositif de serrage n’est autorisé que derrière un capot de protection suffisamment dimensionné.

3. Dépassement de la vitesse de rotation autorisée

Ce dispositif est conçu pour une utilisation rotative. Les forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détachement des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détach. des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou objets se tenant à proximité. En outre, l’utilisation à grande vitesse de dispositifs de serrage conçus pour un travail à faible vitesse peut provoquer un déséquilibre qui réduit la sécurité et donne évent. de mauvais résultats d’usinage.

L’exploitation de ces dispositifs à une vitesse supérieure à la vitesse autorisée est donc interdite pour les raisons mentionnées ci--dessus. La vitesse de rotation et la force/pression d’action maximales sont gravées sur le corps du dispositif et ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela signifie que la vitesse de rotation maximale de la machine à équiper avec ce dispositif de serrage ne doit pas non plus dépasser celle du dispositif, et qu’il faut la limiter en conséquence. Un unique dépassement des valeurs autorisées peut déjà suffire à provoquer des dommages et représente une source de danger cachée, même si elle ne peut être identifiée immédiatement. Dans ce cas, signalez le sans attendre au fabricant qui pourra ainsi vérifier la sécurité des fonctions et de l’exploitation. C’est le seul moyen de garantir la poursuite d’un bon fonctionnement et l’utilisation en toute sécurité du dispositif de serrage.

4. Défaut d’équilibrage

Certains risques résiduels peuvent apparaître suite à une compensation insuffisante de la rotation, voir § 6.2 no. e) EN 1550. Ce qui est particuli èrement le cas lors de vitesses de rotation élevées, d’usinage de pièces asymétriques, ou de l’utilisation de mors rapportés non identiques. Pour éviter les dommages subséquents, équilibrer le mandrin avec la pièce à usiner, si possible de façon dynamique, conformément aux normes DIN ISO 1940.

5. Calcul des forces de serrage nécessaires

Les forces de serrage nécessaires, ou la vitesse de rotation maximale autorisée du mandrin pour un travail d’usinage bien défini doivent être déterminés conformément aux directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors). Si, pour des raisons de construction, il faut employer des kits deserragespéciauxpluslourdsouplusgrandsqueleskits conçus pour le système de serrage, il faudra prendre en compte des forces centrifuges plus élevées en conséquence lorsque vous déterminerez la force de serrage nécessaire et la vitesse de rotation autorisée

6. Emploi d’autres/plusieurs kits de serrage/pièces àusiner

Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce à usiner, vous devez impérativement consulter les directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors).

1. Utilisation d’autres/plusieurs ensembles de serrage

Si vous souhaitez utiliser d’autres ensembles de serrage que ceux prévus pour ce dispositif de serrage, vous devez exclure tout risque d’exploitation du mandrin avec une vitesse de rotation trop élevée et donc de trop grandes forces centrifuges. La pièce à usiner risque sinon de ne pas être suffisamment serrée. D’une manière générale, consultez systématiquement le fabricant du mandrin ou le constructeur correspondant afin de vous mettre d’accord sur les mesures à prendre.

2. Dangers liés aux projections

Pour protéger l’opérateur contre la projection des pièces, la machine--outil doit être équipée d’un dispositif de protection séparateur conformément aux normes DIN EN 12415. Sa résistance est indiquée en classes de résistance. Lorsque vous souhaitez exploiter de nouveaux kits de serrage sur la machine, veuillez contrôler leur fiabilité avant utilisation. Cela concerne également les kits ou composants de serrage fabriqués par l’utilisateur. La fiabilité dépend des conditions suivantes : classe de résistance du dispositif de protection, masses des pièces risquant d’être projetées

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

(déterminés par calcul ou pesée), le diamètre maximal possible du mandrin (le mesurer), et la vitesse de rotation maximale possible de la machine. Pour réduire l’intensité possible du choc à la valeur autorisée, déterminer les masses et vitesses de rotation autorisées (par ex. en demandant au fabricant de la machine) et, le cas échéant, limiter la vitesse de rotation maximale de la machine. D’une manière générale toutefois, construire les composants des ensembles de serrage (par ex. mors rapportés, appuis de la pièce à usiner, griffes de serrage, etc.) aussi légers que possible.

3. Serrage d’autres/plusieurs pièces à usiner Si des ensembles de serrage spéciaux (mors, inserts de

serrages, butées, pièces d’ajustage, fixations d’appui, pointes etc.) sont prévus pour ce dispositif de serrage, ne serrer que les pièces à usiner pour lesquelles ces ensembles de serrage ont été conçus, et ce de la manière préconisée. Le non respect de ces conditions peut entraîner des dommages corporels et matériels en raison d’une puissance de serrage insuffisante ou d’un placement défavorable des points de serrage. En conséquence, si vous devez serrer d’autres pièces à usiner ou des pièces similaires avec le même kit de serrage, il vous faut une autorisation écrite du fabricant.

7. Contrôle de la force de serrage/dispositifs de serrage sans alimentation permanente en pression

1. Contrôle de la force de serrage (Généralités)

D’après le § 6.2 no. d) EN 1550, vous devez utiliser des dispositifs statiques de mesure de la force de serrage afin de contrôler en permanence, à intervalles régulières l’état de l’entretien, conformément aux instructions d’entretien. Il faut ensuite contrôler la force de serrage au bout d’environ 40 heures de fonctionnement, indépendamment de la fréquence de serrage. Si nécessaire, employer pour ce faire des mors ou des dispositifs spéciaux de mesure de la puissance de serrage (boites dynamométrique).

2. Dispositifs de serrage sans alimentation permanente

en pression Il existe des dispositifs de serrage dont la liaison hydrauli-

que ou pneumatique vers la source de pression peut être interrompue pendant le fonctionnement (par ex. pour LVE/ HVE). Ce qui peut provoquer une chute de pression progressive. La force de serrage peut alors tellement diminuer que la pièce à usiner n’est plus suffisamment serrée. Pour compenser cette perte de pression, il faut, pour des raisons de sécurité, activer toutes les 10 minutes la pression de serrage pendant au moins 10 secondes. Ceci est également recommandé après de longues périodes d’arrêt, par ex. lorsque l’usinage est interrompu pendant la nuit et repris le lendemain matin seulement.

** Système de mesure EDS -- recommandé pour la mesure de la force de serrage

EDS 50 compl. No. id. 161425 EDS 100 compl. No. id. 161426 EDS 50/100 compl. No. id. 161427

8. Résistance de la pièce à usiner

Pour garantir le bon serrage de la pièce à usiner avec les forces d’usinage impliquées, la matière à serrer doit posséder une résistance adaptée à la force de serrage, et ne doit être que faiblement compressible. Le serrage et l’usinage des matériaux qui ne sont pas en métal, comme par ex. le plastique, le caoutchouc etc. n’est permis qu’avec autorisation écrite du fabricant !

9. Mouvements de serrage

Par des mouvements de serrage, éventuellement des mouvements directionnels, de petites courses peuvent être balayées à des forces élevées dans des temps courts. Il est donc impératif de mettre hors tension le système d’entraînement du mandrin lorsque vous faites des travaux de montage et de réglage. Si toutefois, si un mouvement de serrage s’avère nécessaire lors du réglage, il faut, pour les courses de serrage supérieures à 4 mm

-- monter sur le dispositif un système de maintien fixe ou provisoire de la pièce à usiner,

-- installer un système de blocage indépendant (par ex. des mors de centrage pour les mandrins de centrage et placage),

-- prévoir un accessoire de chargement de la pièce à usiner,

-- effectuer les opérations de réglage avec fonctionnement hydraulique, pneumatique ou électrique par impulsions (la commande correspondante doit être disponible !).

Le type de ce dispositif auxiliaire de réglage dépend systématiquement de la machine d’usinage utilisée, et vous devrez le cas échéant vous le procurer séparément ! L’opérateur de la machine est tenu de s’assurer que personne ne soit exposé aux risques de blessure par les mouvements du système de serrage pendant toute la durée de la procédure de serrage. Pour cela, il faut prévoir, soit des actionnements à 2 mains pour enclencher le serrage, soit, mieux encore, des dispositifs de protection en conséquence. Lorsque vous changez de système de serrage, adaptez le contrôle de la course à la nouvelle situation.

10. Chargement et déchargement manuels

Lors des procédures de chargement et de déchargement manuelles, il faut tenir compte d’un risque mécanique pour les doigts par les courses de serrage supérieures à 4 mm. Vous pouvez écarter ce danger en

-- installant un système de blocage indépendant (par ex. des mors de centrage pour les mandrins de centrage et placage),

-- prévoyant un dispositif de chargement de la pièce àusiner,

-- en prévoyant un ralentissement du mouvement de serrage (par ex. par une diminution de l’alimentation hydraulique) sur les vitesses de serrage inférieures

-- 1

à4mms

11. Fixation et échange de vis

Lorsque vous échangez ou desserrez des vis, et si les vis échangées ou desserrées sont inadaptées ou mal fixées, vous prenez le risque de mettre personnel et matériel en danger. C’est pour cela que, pour toutes les vis de fixation, sauf indication expresse contraire, il est impératif d’appliquer strictement le couple de serrage recommandé par le fabricant et correspondant aux caractéristiques de la vis. Les couples de serrage indiqués dans le tableau ci--après s’appliquent aux tailles les plus utilisées M5 -- M24 des qualités

8.8, 10.9 et 12.9. :

Qualité M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Lorsque vous remplacez les vis d’origine, prenez en cas de doute la qualité 12.9. Concernant les vis de fixation pour les ensembles de serrages, mors rapportés, appuis fixes, couvercles cylindriques et éléments comparables, prenez systématiquement la qualité 12.9.

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

Appliquer tous les 6 mois un lubrifiant (pâte grasse) sur la partie filetée de la vis et sur la surface d’appui de la tête de toutes les vis de fixation, qui, en raison de leur usage sont souvent desserrées puis fermement resserrées (par ex. pour des changements de campagne) . Sous certaines conditions défavorables, des influences externes telles que les vibrations par ex. peuvent desserrer des vis même très serrées. Pour éviter cela, contrôler régulièrement et resserrer si nécessaire toutes les vis touchant à la sécurité (vis de fixation des systèmes de serrage, et autres du même genre).

12. Travaux d’entretien

La fiabilité du dispositif de serrage ne peut être garantie que si les instructions d’entretien contenues dans le mode d’emploi sont respectées à la lettre. Les points suivants doivent être particulièrement respectés :

-- Utilisez l’agent de graissage recommandé dans le mode d’emploi. (un agent de graissage inadapté peut diminuer la force de serrage de plus de 50%).

-- Lorsque le graissage est effectué de façon manuelle, veillez à atteindre toutes les surfaces à graisser (l’étroitesse de l’espace entre les composants nécessite une forte pression de graissage. C’est pour cela qu’une pompe de graissage haute pression est vivement recommandée).

-- Pour une répartition favorable de la graisse dans le cas du graissage manuel : faire aller et venir plusieurs fois les éléments mobiles internes jusqu’à leurs positions finales, regraisser, puis contrôler la force de serrage.

-- Pour une meilleure répartition de la graisse avec un graissage centralisé, les impulsions de graissage doivent intervenir lorsque le dispositif de serrage est en position ouverte.

Avant de reprendre un travail en série et entre les intervalles d’entretien, vérifier la force de serrage avec un système de mesure adéquat. ”Seul le contrôle régulier garantit une sécurité optimale”. Il est recommandé, après 500 courses de serrage maximum, d’amener les pièces mobiles internes en fin de course (ceci permet de ramener le lubrifiant sur les faces utiles. Ainsi la force de serrage est maintenue plus longtemps).

13. Collision

Après une collision du système de serrage, il faut le faire contrôler par un professionnel compétent et qualifié avant de le réutiliser afin de détecter les éventuelles fissures.

14. Echange de lardons

Si les mors rapportés sont reliés au mors de base par un lardon, ce dernier ne devra être remplacé que par un lardon ORIGINAL RÖHM. Voir également chapitre ”Pièces de rechange”.

III. Risques pour l’environnement

Pour faire fonctionner un dispositif de serrage, des moyens divers de graissage, arrosage, etc. sont utilisés. En général, ceux--ci sont amenés au système de serrage par le boîtier de distributeur. Les moyens les plus utilisées sont l’huile hydraulique, les lubrifiants (huiles et graisses) et le liquide de refroidissement. Lorsque vous manipulez un système de serrage, faites particulièrement attention à ce que ces produits nocifs ne puissent pas pénétrer le sol, soit les nappes phréatiques, Attentionrisquedepollution! Ceci est valable en particulier

-- pendant le montage et le démontage, en raison des quantités résiduelles accumulées dans les conduites, les chambres des pistons ou les vis de vidange,

-- pour les joints poreux, défectueux ou mal montés,

-- pour les agents de graissage qui s’écoulent ou sont projetés du système de serrage pendant son fonctionnement, en raison de leur construction.

C’est pour éviter toute pollution qu’il faut recueillir ces substances et les recycl er, ou les éliminer conformément aux directives en vigueur !

IV. Conditions de sécurité exigées pour les dispositifs de

serrage à commande mécanique

1. La broche de la machine ne doit démarrer qu’une fois la pression de serrage établie dans le cylindre de serrage, et le serrage obtenu dans la plage de travail autorisée.

2. Le desserrage du dispositif ne doit être possible qu’avec la broche de la machine au repos. A l’exception des conditions suivantes : le déroulement complet d’un programme prévoit un chargement/déchargement en marche et la construction du distributeur/cylindre le permet.

3. Dans le cas d’une défaillance de l’énergie de serrage, un signal doit immédiatement arrêter la broche de machine

4. Dans le cas d’une défaillance de l’énergie de serrage, la pièce à usiner doit rester bien serrée jusqu’à l’arrêt de la broche.

5. Dans le cas d’une coupure puis d’un retour de courant, il est interdit de modifier les positions de commutation en cours.

Mauvais Bon

Longueur de serrage trop courte, longueur de saillie trop grande

 de serrage trop grand Mettre en place un man-

Pièce trop lourde et étage de serrage trop court

 de serrage trop petit

Pièces avec fonte et inclinaisons de forgeage

Appui supplémentaire par la pointe ou la lunette

drin plus grand

Appui par la pointe. Etage de serrage prolongé

Serrage au plus grand  de serrage possible

Serrage avec mors polonnés

2. Montage du mandrin sur la broche de la machine

1.1 Vérifier le battement radial et axial de la tête de broche de la machine ou la bride intermédiaire usinée sur la machine (val. autorisée 0,005mm selon DIN 6386 et ISO 3089).

1.2 Le logement de centrage doit être tel que le mandrin repose à plat et qu’il assure un centrage avec le moins de jeu possible. L’appui plane sur la broche ou la bride doit être absolument plane.

1.3 Enlever le couvercle (pos.10).

1.4 Amener la barre de traction dans la position extrême avant

1.5 Tirer en arrière le piston de serrage (pos.3) dans le mandrin. Les boulons pivotants (pos.5) sont alors tout au fond à l’intérieur.

1.6 Visser le mandrin de serrage de force jusqu’à la butée sur la barre de traction. (veiller à ce que le pas de vis du tube soit aligné)

1.7. Dévisser le mandrin jusqu’à ce que ouverture et tenon de la tête de broche concordent

1.8 Enfoncer le mandrin contre le logement de broche et serrer en alternant les vis de fixation du mandrin (pos.20).

1.9 Vérifier le calibre de réglage X (voir illustration), et corriger si nécessaire. Ce faisant, vous garantissez l’arrêt du piston (pos.3) à l’avant du cylindre.

1.10 Vérifier fonctionnement, course des mors et puissance de la force d’actionnement

1.11 Vérifier le battement radial et axial du mandrin sur le bord de contrôle.

Pour démonter le mandrin, procéder dans l’enchaînement inverse.

Tai l l e 200 250 315 Calibre de X

reglage

-- 0 , 1

+0,5

8,5 10 12,5

3. Entretien

1. L’entretien du moyen de serrage est capital pour son

fonctionnement, force de serrage, précision et durée de vie.

La lubrification du mandrin est assurée par graissage continu (bain d’huile), ce qui réduit l’entretien au minimum.

 Contrôle du niveau d’huile 1 fois par semaine ou

toutes les 120 heures de service, et ajouter de l’huile

au besoin.

 Changer l’huile 1 fois par an pour des raisons de

vieillissement..

Attention : Si vous constatez une perte d’huile pendant le fonctionnement normal du mandrin, recherchez immédiatement la fuite, colmatez la et refaites le plein d’huile.

Changement de l’huile ou ajout d’huile en cas

d’insuffisance

-- Amener le piston du mandrin en position avant extrême.

-- Placer un bac collecteur d’huile sous le mandrin.

-- Dévisser la vis de vidange d’huile et vider entièrement l’huile.

-- Tourner le mandrin jusqu’à ce que la vis de remplissage d’huile soit au niveau le plus haut.

-- Dévisser la vis de remplissage d’huile et la sortir.

-- Ajouter de l’huile jusqu’à ce qu’elle déborde au niveau le plus haut. Huile de lubrification utilisée :

Aral Deganit BW 220.

-- Actionner plusieurs fois le piston de serrage et nettoyer l’huile qui déborde avec un chiffon.

-- Remettre en place et serrer la vis de remplissage d’huile.

-- Nettoyer le mandrin des éventuelles traces d’huile.

-- Eliminer l’huile de vidange et les éventuels chiffons imbibés d’huile conformément aux directives en vigueur et dans le respect de l’environnement.

4. Maintenance:

Les opérations de maintenance plus importantes sont moins souvent requises (environ toutes les 2000 à 3000 heures de fonctionnement), mais, au plus tard, lorsque perte d’huile, dureté de roulement et diminution de la force de serrage apparaissent, démonter le mandrin de la machine et le soumettre à un nettoyage général. Pour ce faire, démonter le mandrin en pièces, contrôler son état (usure), le nettoyer, puis, après réparation des composants défectueux, le réassembler et refaire le plein d’huile. Nous recommandons ce faisant, de remplacer en particulier les garnitures étanches subissant une charge dynamique. Pour ce cas, toujours garder en stock un jeu des pièces d’usure et de joints signalés dans la nomenclature.

Lorsque vous réassemblez le mandrin, faites particulièrement attention à replacer les éléments marqués dans la position prévue. Si vous respectez ces instructions, vous pouvez généralement éviter un rééquilibrage du mandrin que vous avez démonté. Toutefois, après l’inspection générale, au cours d’une marche d’essai, observer attentivement le roulement du mandrin. Si celui--ci ne devait pas être satisfaisant, faire équilibrer le mandrin contre facturation chez le fabricant ou chez le client par un monteur de l’entreprise RÖHM à l’aide d’un appareil d’équilibrage mobile.

5. Demonter, remonter le mandrin (en pieces)

1. Desserrer et sortir les vis de fixation de la bride du mandrin (pos.2) .

2. Soulever la bride (pos.2) du corps du mandrin (pos.1).

3. Sortir du corps le piston de serrage (pos.3) en tirant vers l’arrière avec les trois coulisseaux en forme de coin (pos.4).

4. Sortir les boulons (pos.13) de la coque pendulaire (pos.11) en poussant latéralement.

5. Retirer les coques pendulaires (pos.11) du boulon pivotant (pos.5).

6. Desserrer et sortir les vis de fixation du groupe de boulons pivotants (pos.7).

7. Sortir le groupe de boulons pivotants (pos.5,6,7,8,9) en tirant vers l’avant.

8. Pour démonter le groupe de boulons pivotants, commen-

cer par enlever la goupille cylindrique (pos.13).

Nettoyer et contrôler toutes les pièces, puis les lubrifier soigneusement avec la graisse Röhm F80.

Réassembler le tout en procédant dans l’enchaînement inverse.

Pour remonter les composants qui existent en plusieurs exemplaires, respecter leurs repères et leur position initiale.

6. Calcul de la force de serrage et de la vitesse

6.1 Définition de la force de serrage

La force de serrage F somme de toutes les forces de tous les mors exerçant un effet radial sur la pièce à usiner. La force de serrage appliquée avant le début de l’usingnage lorsque le mandrin est immobilisé constitue la force de serrage d’origine F

. La force de serrage mise à disposition lors

sero

de l’usinage F stante F fuge F

ser=Fsero

Le signe (-- ) indique un serrage de l’extérieur vers l’intérieur. Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers l’extérieur.

La force de serrage mise à disposition lors de l’usinage F

ser

augmentée ou diminueé de la force centri-

sero

des mors.

découle de la force de serrage requise pour

6.2 Définition de la vitesse admissible

6.2.1 Force centrifuge Fcet couple centrifuge M

Il découle des équations (1), (2) et (3), lors du serrage de l’extérieur vers l’intérieur,

la force centrifuge Fcdépendant de la somme de toutes les masses s mors m vité r Il en résulte la formule suivante:

Fc=(m

Le produit mM·rcgest appelé couple centrifuge Mc.

Mc=m

sero

=--F

ser

et de la vitesse n.

rcg).()[N] (5)

d’un mandrin de serrage est la

ser

est la force de serrage d’origine exi-

á Fc[N] (1)

[N] (4)

, du rayon du centre de gra-

[mkg] (6)

le l’usinage F

² 1,5 dont la valeur est fonction de la précision des

paramèters d’influence comme la charge, la facteur de serrage, etc.

ser=Fseru

Pour la force de serrage d’origine statique F facteur de sécurité S de telle sorte qu’il en résulte, pour la force de serrage à l’arrêt F

sero=Ser

Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers l’intérieur. Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers l’extérieur.

Pour les mandrins dotés des mors de base et de garniture pour lesquels, afin de modifier la zone de serrage, les mors de garniture MG sont déplacés et les mors de base MB conservent approximativement leur position radiale, la formule suivante s’applique:

Mc=M M

cMB

cMG

cMG=mMG

En cas d’utilisation de mors standard de série assignés par le fabricant de mandrins au mandrin se serrage concerné, les forces de serrage sont indiquées dans le diagramme Force de serrage/vitesse (cf. page 28).

multipliée par le facteur de sécurité

seru

Su[N] (2)

² 1,5 doit être pris en compte,

ser

sero:

á Fc)[N] (3)

ser

cMB+McMG

est indiqué dans le tableau présente plus bas.

se calcule selon la formule suivante:

cgMG

,un

sero

[mkg] (7)

[mkg] (8)

6.3 Vitesse admissible

Afin de déterminer la vitesse admissible pour une tâche d’usinage définie, la formule suivante est applicable:

sero

-- ( F

seru

(pour 5 Mc, tenir compte du nombre de mors)

=[min

adm

Attention:

-- 1

]

(9)

La vitesse maximale n (marquée sur le corps du mandrin) ne doit pas dépassée, même si la vitesse admissible résultant du calcul n

est supérieure.

adm

du mandrin de serrage

max

être

Instructions pour aléser les mors de serrage

Pour obtenir une concentricité aussi précise que possible, il faut aléser ou roder sous pression le diamètre des mors de serrage.

Serrage interne :

par ex. avec le dispositif Röhm d’alésage des mors BAV de type 091 Voir catalogue des groupes de produits 1 à 4 : page 3033

Serrage externe :

Attention: La bague d’alésage ne doit pas reposer avec sa face plane contre le

mandrin, afin de garantir le mouvement de descente intégral des mors de serrage.

1. Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

I. Calificación del operador

Las personas, que no tengan experiencia en el manejo de los equipos de amarre, están expuestas al riesgo de sufrir un accidente debido a un manejo inapropiado de los equipos de amarre, sobre todo durante los trabajos de preparación por las fuerzas operativas producidas en la máquina. Por esa razón, estos equipos solamente podrán ser manejados, instalados o reparados por personas especializadas que hayan sido formadas o instruidas especialmente para este tipo de equipos de amarre o que dispongan de gran experiencia. Después del montaje del plato y antes de la puesta en servicio se deberá revisar el funcionaiento del plato. Son dos puntos importantes: Fuerza de amarre: Con la máxima fuerza de accionamiento / presiónsedebealcanzarlafuerzadeamarremáxima indicada (+15%). Control de carrera: La carrera del pistón de amarre debe tener un recorridodeseguridadtantoenlaposicióndelanteracomo trasera. El husillo de máquina tan sólo se deberá poner en marcha, cuando el pistón haya traspasado esta zona de seguridad. Para controlar la carrera de amarre solamente deberán utilizarse detectores de proximidad que cumplan las normas VDE 0113/12.73 apartado 7.1.3.

II.Riesgo de lesiones

Por razones técnicas, en este equipo pueden existir componentes afilados que presenten cantos vivos. ¡A fin de prevenir cualquier riesgo de lesiones es necesario realizar los trabajos atentamente y con mucho cuidado!

1.Acumulación de presiones

Las partes móviles, que están pretensadas con muelles de compresión, resortes de tiro u otros muelles o con cualquier otra pieza elástica representan un riesgo potencial por las fuerzas que actúan sobre ellas. La infravaloración de este riesgo puede provocar graves lesiones debido a las piezas lanzadas al entorno como proyectiles. Antes de que puedan ser llevados a cabo otros trabajos, estas fuerzas acumuladas deberán ser desactivadas. Por este motivo, antes de proceder al desmontaje de los equipos de amarre deberá consultar los planos de conjunto correspondientes y buscar las posibles fuentes de peligro. Si la ”desactivación” de estas fuerzas, que actúan sobre las piezas, fuera peligrosa, el desmontaje deberá ser llevado a cabo por personal especializado y autorizado de la empresa RÖHM.

2.Revoluciones máximas permitidas

Las revoluciones máximas permitidas solamente deben alcanzarse, si se ha conseguido la fuerza de accionamiento máxima y los platos se encuentran en perfecto estado. La inobservancia de esta pauta puede llevar consigo la pérdida de la fuerza de amarre residual y, en consecuencia, la proyección de las piezas a mecanizar con el correspondiente riesgo de que se produzcan lesiones. En caso de elevadas revoluciones, el equipo de amarre solamente se deberá hacer funcionar debajo de una cubierta protectora suficientemente dimensionada.

3.Exceso de las revoluciones permitidas

Este equipo está previsto para el funcionamiento giratorio.Las fuerzas centrífugas - originadas por revoluciones o velocidades circunferenciales excesivas - pueden provocar que se desprendan piezas del plato y que debido a ello lleguen a ser fuentes de peligro potenciales para las personas o los objetos que se encuentren en los alrededores de la máquina. Adicionalmente, en los equipos de amarre que solamente están permitidos para un funcionamiento a bajas revoluciones, pero que se hacen funcionar a mayores revoluciones, se puede producir un desequilibrio que repercuta desfavorablemente en la seguridad y eventualmente en el resultado de mecanizado. El funcionamiento de la máquina a mayores revoluciones que las previstas para este equipo no está permitido por las razones arriba mencionadas.

Las revoluciones y la fuerza / presión de accionamiento máximas están grabadas sobre el cuerpo y no deben ser excedidas. Es decir,las revoluciones máximas de la máquina prevista, en consecuencia tampoco deben ser mayores que las revoluciones del equipo de amarre y por esa razón éstas deberán ser limitadas. Incluso el exceso de estos valores admisibles una única vez podría causar daños y eventualmente representar una fuente de riesgos cubierta, aunque ésta a primera vista no sea perceptible. En este caso se tendrá que informar inmediatamente al fabricante para que éste pueda comprobar la seguridad funcional y la fiabilidad operacional del equipo. Tan sólo de esta manera podrán ser garantizadas en el futuro la funcionalidad y seguridad del equipo de amarre.

4.Desequilibrios

Otros riesgos podrían producirse por una compensación insuficiente de la rotación, véase § 6.2 no. e) de las normas EN 1550. Esto es válido sobre todo en caso de altas revoluciones, mecanizado de piezas asimétricas o utilización de garras postizas diferentes. Para evitar daños resultantes de ello, el plato junto con la pieza a mecanizar deberán ser equilibrados dinámicamente según la norma DIN ISO 1940.

5.Cálculo de las fuerzas de amarre necesarias

Las fuerzas de amarre necesarias así como las revoluciones máximas permitidas para un trabajo concreto deberán ser determinadas según la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos con garras). Si los insertos de amarre especiales necesarios por razones constructivas son más pesados o más grandes que los insertos de amarre asignados al equipo de amarre, las mayores fuerzas centrífugas relacionadas con ello se deberán tener en cuenta a la hora de determinar la fuerza de amarre requerida y las revoluciones permitidas.

6.Uso de otros insertos de amarre / otras piezas a mecanizar

Para usar otros insertos de amarre o piezas a mecanizar, por regla general tendrá que consultar la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos con garras).

1.Uso de otros insertos de amarre/insertos de amarre adicionales

En caso de usar otros insertos de amarre que los diseñados para este equipo de amarre, deberá cerciorarse de que el plato no funcione a más revoluciones y con fuerzas centrífugas más elevadas que las permitidas. En caso contrario existe el riesgo de que la pieza a mecanizar no sea amarrada con suficiente fuerza. Por esa razón es necesario consultar al fabricante del plato o al constructor correspondiente.

2.Amenaza resultante de la proyección

A fin de proteger al operador contra piezas proyectadas, según la norma DIN EN 12415 deberá estar disponible un dispositivo de protección en la máquina-herramienta. Su resistencia es indicada en clases de resistencia. Si en la máquina se deben poner en servicio nuevos insertos de amarre, antes deberá ser comprobada su admisibilidad. Los insertos de amarre o los componentes de los insertos de amarre de fabricación propia también deberán ser controlados respecto a su admisibilidad. Influencia sobre la admisibilidad tienen l a clase de resistencia de los dispositivos de protección, las masas de las piezas eventualmente proyectadas (determinadas mediante el cálculo o el pesaje), el diámetro máximo posible del plato (medir), así como las revoluciones máximas que puede alcanzar la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidas se deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revolucio-

nes máximas que puede alcanzar la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidas se deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revoluciones máximas de la máqui na. Sin embargo, por regla general, los componentes de los insertos de amarre (por ej. garras postizas, soportes de la pieza, garras de sujeción verticales, etc.) deberían ser construidos con el menor peso posible.

3.Amarre de otras piezas a mecanizar/piezas a mecanizar adicionales

Si para estos equipos de amarre se han desarrollado juegos de amarre especiales (garras, insertos de amarre, apoyos, elementos de ajuste, fijaciones de posicionado, puntas, etc.), entonces con éstos únicamente podrán ser amarradas aquellas piezas a mecanizar para las cuales hayan sido diseñados los juegos de amarre. Si esto no se respetara, debido a las fuerzas de amarre insuficientes o a los posicionados no adecuados podrían ser causados daños materiales y personales. Si, por consiguiente, se tuvieran que amar rar otras piezas o piezas de características similares con el mismo juego de amarre, habría que solicitar la autorización escrita del fabricante del equipo.

7.Controldelafuerzadeamarre/equiposdeamarresin alimentación permanente de presión

1.Controldelafuerzadeamarre(generalidades)

En conformidad con el § 6.2 no. d) de la directiva EN 1550 deben utilizarse equipos de medición de fuerza estáticos para comprobar regularmente el estado de mantenimiento según las instrucciones de mantenimiento. Según esta directiva debe efectuarse un control de la fuerza de amarre independientemente de la frecuencia de amarre - después de aproximadamente 40 horas de servicio. En caso necesario, para tal efecto se deberán usar garras de medición de fuerza o equipos de medición de fuerza especiales (cajas manométricas).

2.Equipos de amarre sin alimentación permanente de presión

Existen equipos de amarre, en los cuales durante el funcionamiento se desconecta la conexión hidráulica o neumática hacia la fuente de presión (por ej. LVE/HVE). Esto puede conducir a una disminución paulatina de la presión. En consecuencia, la fuerza de amarre puede disminuir incluso tanto que la pieza a mecanizar no esté suficientemente amarrada. A fin de compensar estas pérdidas de presión, por razones de seguridad cada 10 minutos se deberá activar la presión de amarre al menos durante un lapso de tiempo de 10 segundos. Esto es igualmente aplicable después de pausas de trabajo prolongadas, como por ejemplo cuando se para la máquina durante la noche y se inicia el trabajo al día siguiente.

Sistema de medición de fuerza EDS** recomendado

EDS 50 compl. No. idn. 161425 EDS 100 compl. No. idn. 161426 EDS 50/100 compl. No. idn. 161427

8.Durezadelapiezaaamarrar

A fin de garantizar un amarre seguro de la pieza a mecanizar, cuando actúan las fuerzas de mecanizado, el material amarrado debe tener una dureza correspondiente a la fuerza de amarre y tan sólo se debe deformar ligeramente. ¡Los materiales no metálicos como por ej. plásticos, cauchos, etc. únicamente se deben amarrar y mecanizar con la autorización escrita del fabricante!

9.Movimientos de amarre

Debido a los movimientos de amarre - eventualmente debido alosmovimientosdedirección,etc.-lasdistanciascortasse recorren en muy poco tiempo, y en parte, con grandes fuerzas. Por esa razón, el equipo de propulsión de la máquina previsto para el accionamiento del plato se tendrá que desconectar expresamente, antes de llevar a cabo los trabajos de montaje y de preparación. Sin embargo, si los trabajos de preparación no permitieran prescindir de la secuencia de amarre, cuando los recorridos de amarre fueran superiores a 4 mm, habría que montar

-- un útil de sujeción de pieza fijo o provisional en el equipo de amarre,

-- un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),

-- un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto), o

-- los trabajos de preparación deberán ser llevados a cabo en funcionamiento paso a paso, ya sea hidráulico, neumático o eléctrico (¡deberá ser posible dicho funcionamiento a través del mando!).

¡El tipo de este dispositivo auxiliar para la preparación del trabajo depende en principio de la máquina de mecanización utilizada y éste deberá ser adquirido por separado en caso necesario! El explotador de la máquina deberá garantizar que durante la secuencia completa de amarre esté excluida cualquier amenaza para las personas por los movimientos del equipo de amarre. Para tal fin o bien se deberán prever accionamientos a dos manos para el inicio de la operación de amarre - o aún mejor - dispositivos de protección apropiados. En caso de que se cambie el equipo de amarre, el control de carrera se deberá adaptar a la nueva situación.

10. Carga y descarga manual

En caso de procesos de carga y descarga manuales también se deberá contar con una amenaza mecánica para los dedos por los recorridos de amarre superiores a 4 mm. Para contrarrestar estas amenazas

-- debería estar disponible un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),

-- debería utilizarse un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto

-- se debería prever una deceleración del movimiento de amarre (por ej. mediante la reducción de la alimentación hidráulica) a velocidadesdeamarredenomásde4mms-1.

11. Fijación y cambio de tornillos

Si se cambian o aflojan tornillos, un reemplazo o un apriete deficiente podría constituir una amenaza para personas y objetos. Por esa razón, a no ser que se indique expresamente otra cosa en otro lugar, todos los tornillos de fijación deberán llevar el par de apriete recomendado por el fabricante del tornillo y que corresponde a la calidad de tornillo. Para los tamaños corrientes M5 - M24 de las calidades

8.8, 10.9 y 12.9 es válida la siguiente tabla de pares

de apriete:

CalidadM5M6 M8 M10M12M14M16M18M20M22M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Si se reemplazan los tornillos originales, normalmente se deberá utilizar la calidad de tornillo 12.9. Los tornillos de fijación para los insertos de amarre, las garras postizas, las instalaciones fijas, las tapas del cilindro y los elementos similares deberán ser en principiodelacalidad12.9. Todos los tornillos de fijación, los cuales debido a su uso previsto deban ser habitualmente destornillados y después atornillados de nuevo (por ej. a causa de trabajos de modificación), tendrán que ser engrasados periódicamente cada seis meses en la zona de la rosca y en el asiento de la cabeza. Debido a las influencias exteriores como por ej. vibraciones, bajo circunstancias desfavorables se pueden soltar hasta los tornillos fijamente apretados. Para evitar esto, los tornillos relevantes

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

para la seguridad (tornillos de fijación del equipo de amarre, tornillos de fijación del juego de amarre y similares) deberán ser controlados y eventualmente reapretados regularmente.

12. Trabajos de mantenimiento

La fiabilidad operacional del equipo de amarre únicamente se podrá garantizar, si se siguen meticulosamente las normas de mantenimiento que se indican en las instrucciones de manejo. En particular, se tendrá que tener en cuenta:

-- Para el engrase debe utilizarse la grasa recomendada en las instrucciones de manejo. (La grasa no apropiada puede reducir en más del 50% la fuerza de amarre).

-- En caso de efectuar el engrase manualmente, se tendrá que cerciorar de que todas las superficies necesarias hayan sido engrasadas. (Los ajustes precisos entre las piezas de montaje exigen una fuerza de engrase elevada. Por esa razón, en caso necesario se recomienda utilizar una bomba de engrase de alta presión).

-- Para una distribución homogénea de la grasa, en caso de efectuarse el engrase de forma manual: las piezas deslizantes internas se deberán mover varias veces hasta sus posiciones finales y engrasar repetidamente, después se deberá controlar de nuevo la fuerza de amarre.

-- Para una distribución homogénea de la grasa en caso de un engrase centralizado, los impulsos de engrase deberían coincidir con la fase de posición de abierto del equipo de amarre.

La fuerza de amarre se deberá controlar cada vez que se comienza una nueva serie de piezas y entre los intervalos de mantenimiento con la ayuda de un medidor de fuerzas. ”Únicamente un control regular garantiza una seguridad óptima”. Es ventajoso mover las piezas deslizantes internas varias veces hasta sus posiciones finales a más tardar después de 500 carreras de amarre. (De esta manera, la grasa desplazada se lleva nuevamente a las superficies de apoyo. Así pues la fuerza de amarre se mantiene durante un tiempo prolongado).

13. Colisión

Encasodequeelequipodeamarresufraunacolisión,éste deberá ser sometido a un ensayo de agrietamiento reglamentarioantesdequesevuelvaautilizardenuevo.

14. Cambio de las tuercas en T

Si las garras postizas se sujetan a la garra base mediante una tuerca en T, ésta únicamente deberá ser reemplazada por una tuerca en T ORIGINAL RÖHM. Véase también el capítulo ”Repuestos”.

III. Riesgos ambientales

Para el buen funcionamiento de un equipo de amarre se precisan en parte diferentes medios para la lubricación, refrigerción, etc. Por regla general, éstos se conducen a través de la caja del distribuidor al equipo de amarre. Los medios más frecuentes son aceite hidráulico, aceite o grasa lubricante y refrigerante. Durante el manejo con el equipo de amarre se deberá prestar especial atención a estos medios, a fin de que no puedan llegar al suelo o al agua, ¡Atención: riesgo ambiental! Esto en particular es válido

-- durante el montaje / desmontaje, puesto que en los conductos, cámaras del pistón o tornillos de vaciado de aceite aún quedan restos,

-- para las juntas porosas, defectuosas o montadas de forma inapropiada,

-- para los lubricantes que por razones constructivas son derramados o son proyectados del equipo de amarre durante el funcionamiento.

¡Por esta razón, estos lubricantes que se derraman deberían ser recogidos y reciclados o eliminados según las normas pertinentes!

IV. Requisitos técnicos de seguridad que deben cumplir los

equipos de amarre accionados por fuerza

1. El husillo de máquina únicamente se deberá poner en marcha, si la presión de amarre se ha establecido en el cilindro de amarre y el amarre se ha efectuado en el área de trabajo admisible.

2. El desamarre se deberá producir únicamente tras la parada del husillo de máquina.

Una excepción está permitida, si el desarrollo completo prevé una carga / descarga durante la operación y si la construcción del distribuidor / cilindro permite esto.

3.En caso de pérdida de la energía de amarre, la máquina deberá emitir una señal para detener inmediatamente al husillo.

4.En caso de pérdida de la energía de amarre, la pieza a mecanizar deberá permanecer fijamente amarrada hasta la parada del husillo.

5.Tras un corte de corriente y un subsiguiente restablecimiento de corriente no deberá cambiar la posición de conmutación existente.

Incorrecto Correcto

Longitud de sujeción muy corta, valadizo muy largo

Diámetro de sujeción excesivamente grande

La pieza es demasiado pesada yelescalóndesujeción demasiado corto

Diámetro de sujeción excesivamente pequeño

Piezas con pendientes de fundición o forjados

Apoyo adicional mediante contrapunto o luneta

Emplear plato de mayores dimensiones

Apoyo mediante contrapunto Escalóndesujeción prolongado

Sujeción en el máximo diámetro de sujeción posible

Subjeción con insertos de oscilación

2. Montaje del plato de torno en el husillo de la máquina

1.1 Comprobar la concentricidad y excentricidad del cabezal del husillo de la máquina o de la brida intermedia acabada en la máquina (permitido 0,005mm según la norma DIN 6386 e ISO 3089).

1.2 La fijación autocentrante cilíndrica debe estar conformada de tal manera que el plato de torno pueda apoyarse perfectamente en la superficie de apoyo y, en la medida de lo posible, esté garantizado un centraje sin juego. La superficie de apoyo en el husillo o en la brida tiene que ser absolutamente plana.

1.3 Quitar la tapa de cierre (Pos.10).

1.4 Desplazar la barra de tiro a la posición delantera más avanzada

1.5 Empujar hacia atrás el émbolo de amarre (Pos.3) en el plato. Entonces los pasadores pivote (Pos.5) se encuentran en la posición interior máxima posible.

1.6 Enroscar el plato de mando automático hasta el tope sobre la barra de tiro. (Observar que la rosca del tubo de tracción quede alineada)

1.7. Girar el plato hacia atrás hasta que el orificio y la chaveta del cabezal del husillo coincidan entre sí

1.8 Apretar el plato contra el alojamiento del husillo y apretar alternativamente los tornillos de fijación del plato (Pos.20).

1.9 Controlar la medida de ajuste X (véase figura) y, en caso necesario, corregirla. De este modo se garantiza que el tope del émbolo (Pos.3) se realice hacia adelante en el cilindro.

1.10 Verificar el funcionamiento, la carrera de las garras y la magnitud de la fuerza de accionamiento.

1.11 Comprobar la concentricidad y excentricidad del plato en el borde de control.

1.12 Replace the Cover (item 10) spanisch übersetzen

El desmontaje del plato se efectúa en el sentido inverso.

Tam a ñ o 200 250 315 Medida de X

ajuste

-- 0 , 1

+0,5

8,5 10 12,5

3. Mantenimiento

1. El estado de mantenimiento del medio de amarre es

decisivo para su funcionamiento, fuerza de amarre, precisión y vida útil.

La lubricación del plato se efectúa mediante la lubricación permanente (lubricación en baño de aceite), por esa razón los trabajos y gastos de mantenimiento se reducen al mínimo:

 Control del nivel de aceite 1 1 vez por semana o cada

120 horas de servicio, en caso necesario, rellenar el aceite que falta

 Cambio de aceite 1 vez al año por razones de enveje

cimiento.

Atención: En caso de que durante el funcionamiento normal del plato se produjera una pérdida de aceite, se tendrá que buscar inmediatamente el punto de fuga. Acto seguido se tendrá que cerrar este punto y sustituir el aceite que falta.

Cambio de aceite o rellenado del aceite que falta

-- Desplazar el émbolo del plato a la posición delantera más avanzada..

-- Colocar una bandeja colectora de aceite debajo del plato.

-- Desenroscar el tornillo de vaciado de aceite y vaciar completamente el aceite.

-- Girar el plato de manera que el tornillo de llenado de aceite esté situado en el punto superior.

-- Desenroscar el tornillo de llenado de aceite..

-- Rellenar el aceite que falta hasta que éste vuelva a salir en el punto más alto. Aceite lubricante utilizado:

Aral Deganit BW 220.

-- Accionar el émbolo de amarre varias veces y recoger el aceite que va saliendo con un trapo.

-- Enroscar otra vez el tornillo de llenado de aceite.

-- Limpiar el plato de eventuales trazas de aceite.

-- Eliminar el aceite usado y eventualmente el trapo aceitoso según las normas pertinentes.

4. Entretenimiento:

Amplios trabajos de entretenimiento se originan tan sólo en intervalos de tiempo más prolongados (aprox. cada 2000 -3000 horas de servicio), pero a más tardar si se detecta una pérdida de aceite, un funcionamiento pesado y una caída de la fuerza de amarre, el plato deberá ser desmontado de la máquina y sometido a una limpieza general. Para ello, el plato se desmonta en sus componentes, se controla respecto a su desgaste, se limpia y después de la reparación de los componentes defectuosos se monta otra vez y se llena otra vez con aceite. Al mismo tiempo, se recomienda cambiar sobre todo los elementos de estanqueidad sometidos a carga dinámica. Por esa razón, debería estar siempre disponible un juego de las piezas de desgaste y de los elementos de estanqueidad especificados en el listado de despiece.

5. Despiece y montaje del plato

1. Soltar los tornillos de fijación de la brida del plato (Pos.2) y quitarlos.

2. Levantar la brida (Pos. 2) del cuerpo del plato (Pos.1).

3. Extraer el émbolo de amarre (Pos.3) junto con las tres válvulas de cuña (Pos. 4) del cuerpo, desplazándolo hacia atrás.

4. Empujar el bulón (Pos. 13) lateralmente fuera de la cubierta oscilante (Pos. 11).

5. Quitar las cubiertas oscilantes (Pos.11) del pasador pivote (Pos. 5).

6. Soltar los tornillos de fijación de la unidad de pasadores pivote (Pos. 7) y quitarlos.

Durante el montaje del plato se tendrá que prestar mucha atención a que las piezas marcadas sean insertadas nuevamente en la posición prevista. Si se observa esto, por regla general no es necesario reequilibrar el plato anteriormente desmontado. No obstante, después de la inspección general se debería llevar a cabo una prueba de funcionamiento para comprobar la suavidad de marcha del plato. En caso de que esta prueba no fuera satisfactoria, el plato podrá ser reequilibrado en los talleres del fabricante o del cliente por un montador de la empresa Röhm con la ayuda de un aparato de equilibrado móvil, por cuyo servicio le extenderemos una factura.

7. Extraer hacia adelante la unidad de pasadores pivote (Pos. 5,6,7,8,9).

8. Para el despiece de la unidad de pasadores pivote, en primer lugar se debe quitar el pasador cilíndrico (Pos. 13).

Limpiar todas las piezas, controlarlas y engrasarlas meticulosamente con grasa Röhm del tipo F80.

El montaje se efectúa análogamente, pero a la inversa.

Durante esta operación las piezas de montaje repetidas se deberán montar en su posición original teniendo en cuenta su marcación.

6. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número de revoluciones

6.1 Determinación de la fuerza de sujeción

La fuerza de sujeción Fspde un plato es la resultante de todas las fuerzas ejecidas radialmente por las mordazas sobre la pieza a elaborar. La fuerza de sujeción aplicada antes de iniciar la elaboración por arranque de viruta, estando el plato en reposo, es la fuerza de sujeción inicial F mente actúa durante el proceso de elaboráción por arranque de viruta es igual a la fuerza sujeción inicial

, existente en el estado de reposo, aumentada o

spo

disminuida por la fuerza centrífuga F

Fsp=F

El signo (--) es válido para el caso de sujeción de afuera hacia adentro. El signo (+) es válido para el caso de sujeción de adentro hacia afuera.

. La fuerza de sujeción Fspque efectiva-

spo

de las mordazas.

á Fc[N] (1)

spo

La fuerza F ción por arranque de viruta se obtiene multiplicado la fuerza de sujeción F

² 1,5, cuya magnitud depende del grado de

precisión de parámetros tales como carga, coeficiente de sujeción, etc.

Fsp=F

Para la fuerza estática inicial de sujeción F considerar un factor de seguridad S para la fuerza de sujeción en reposo F

spo=Ssp

El signo (+) es válido para el caso de sujeción de adentro hacia afuera. El signo (--) es válido para el caso de sujeción de afuera hacia adentro.

6.2 Determinación del número de revoluciones admisible

6.2.1 Fuerza centrífuga Fcy momento centrífugal M

De las ecuaciones (1), (2) y (3) se obtiene en el caso de sujeción de afuera hacia adentro

Fsp=--F

La fuerza centrífuga Fcdepende en la anterior ecuación de la suma de las masas de todas las mordazas m de revoluciones n. Considerando estos factores se obtiene la siguiente fórmula:

Fc=(m

A la expresión m centrífugal M

Mc=m

spo

, del radio rsdel centro de gravedad y del número

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

rsse la denomina momento

Tratándose de mandriles dotados de mordazas base y de superposición, en los cuales, para modificar el intervalo de sujeción se desplazan las mordazas de superposición AB, y las mordazas base GB mantienen aproximadamente su posición radial, se cumple:

Mc=M M

cGB

cAB

cAB=mAB

Al utilizar mordazas estándar fabricadas en serie, asignadas al correspondiente mandril por el fabricante del mandril, las fuerzas de sujeción se pueden obtener del diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones (ver pág. 28).

disponible durante el proceso de elabora-

por el factor de seguridad

spz

Sz[N] (2)

spz

² 1,5, con lo cual

(Fspá Fc)[N] (3)

cGB+McAB

se obtiene de la tabla inferior.

se obtiene de la siguiente fórmula:

[mkg] (8)

sAB

spo

[mkg] (7)

se debe

spo

se tiene:

6.3 Número de revoluciones admisible

Para la determinación del número de revoluciones admisible (n emplea la siguiente fórmula:

adm

(Considerar el número de mordazas para 5Mc)

) para una determinada tarea, se

adm

-- ( F

Sz)

spz

(9)

-- 1

]

=[min

spo

Atención:

El número máximo de revoluciones del mandril

(grabado en el cuerpo del mandril) no debe

max

ser sobrepasado luciones admisible n

, aun cuando el número de revo-

calculado sea mayor.

zul

Instrucciones para el mandrilado de las mordazas de sujeción

Para alcanzar una elevada precisión de concentricidad el diámetro de sujeción en las mordazas debe mandrilarse o rectificarse interiormente bajo fuerza tensora.

Sujeción interior:

p.ej. con el dispositivo de mandrilado de mordazas Röhm BAV Tipo 091 Ver el catálogo -- grupos de productos 1--4: Página 3033

Sujeción exterior:

Atención: El anillo de mandrilado no debe apoyarse frontalmente en el plato para

garantizar un movimiento presor hacia abajo completo de las mordazas de sujeción.

1. Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

I. Qualifica dell’operatore

Le persone che non dispongono di esperienza nell’impiego delle attrezzature di serraggio sono esposte, in seguito a comportamenti inadeguati, a particolari pericoli di lesioni, soprattutto durante i lavori di messa a punto, a causa dei movimenti e delle forze di serraggio che si presentano. Per questo motivo le attrezzature di serraggio possono essere utilizzate, messe a punto e riparate solo da persone qualificate o che dispongano di una pluriennale esperienza. La funzione dell’autocentrante deve essere verificata dopo il suo montaggio e prima della messa in funzione. Due punti importanti sono: Forza di bloccaggio: Con la massima forza / pressione di azionamento deve essere raggiunta la forza di serraggio indicata (+15%) per l’attrezzatura di serraggio. Controllo della corsa: La corsa del pistone di serraggio deve disporre di un settore di sicurezza nella posizione finale anteriore e posteriore. Il mandrino della macchina deve potersi avviare solo quando il pistone di serraggio ha percorso l’intero settore di sicurezza. Per il controllo delle corse di serraggio devono essere impiegati solo finecorsa che rispondono ai profili richiesti per i finecorsa di sicurezza conformi alle norme VDE 0113 / 12.73 capitolo 7.1.3.

II.Pericoli di lesioni

Per motivi tecnici, questa attrezzatura può presentare alcuni componenti a spigolo vivo. Per evitare pericoli di lesioni, usate particolare cautela nelle attività che eseguite!

1.Accumulatori di energia

Gli elementi mobili, che sono caricati in pressione, trazione, con particolari molle o con elementi elastici, rappresentano un potenziale pericolo a causa dell’energia che hanno accumulato. La mancata valutazione di questo pericolo può condurre a gravi lesioni, dovute all’incontrollabile espulsione dei singoli elementi. L’energia accumulata deve venire scaricata prima di poter eseguire altri lavori. Per questo motivo le attrezzature di serraggio che devono essere smontate nei loro singoli componenti, devono prima essere esaminate con l’aiuto dei relativi schemi di montaggio per quanto riguarda la presenza di questi tipi di pericoli. Se il ”disinnesco” di questa energia immagazzinata non dovesse essere possibile senza pericoli, lo smontaggio deve essere eseguito da parte di collaboratori autorizzati della ditta RÖHM.

2.Il regime di rotazione massimo consentito

Il regime di rotazione massimo consentito deve essere applicato solo con l’introduzione della forza di azionamento massima consentita e con autocentranti perfettamente funzionanti. Il mancato rispetto di questo presupposto fondamentale può condurre alla perdita della forza residua di serraggio e di conseguenza all’espulsione dei pezzi con il relativo rischio di lesioni. Ad elevati regimi di rotazione, l’attrezzatura di serraggio deve essere utilizzata solo in presenza di una cupola di protezione sufficientemente dimensionata.

3.Superamento del regime di rotazione consentito

Questo è un dispositivo rotante. Le forze centrifughe - prodotte dagli eccessivi regimi di rotazione ovvero dalle velocità periferiche - possono far sì che singoli elementi si possano staccare e diventino potenziali fonti di pericolo per le persone o gli oggetti che si trovano nelle vicinanze. Si possono presentare inoltre degli squilibri per quelle attrezzature di serraggio che sono omologate solo per bassi regimi di rotazione, ma che sono movimentate a regimi più elevati, cosa che agisce negativamente sulla sicurezza ed eventualmente sul risultato della lavorazione.

Per i motivi sopra citati non è permesso l’esercizio a regimi di rotazione maggiori di quelli previsti per questa attrezzatura. Il regime di rotazione e la forza / pressione di azionamento massimi sono indicati sul corpo e non devono essere superati. Questo significa che anche il regime di rotazione massimo della macchina non deve essere maggiore di quello della attrezzatura di serraggio. Anche un momentaneo superamento dei valori consentiti può condurre a dei danneggiamenti e può rappresentare una fonte occulta di pericolo, anche se non immediatamente riconoscibile. In questo caso deve essere immediatamente informato il costruttore, che può eseguire così un collaudo della sicurezza funzionale e delle sicurezza di lavoro. Solo in questo modo può essere assicurato un funzionamento sicuro della attrezzatura di serraggio.

4.Squilibratura

Rischi residui si possono presentare a causa di una insufficiente compensazione della rotazione, vedere § 6.2 No e) EN 1550. Questo vale in particolar modo per gli elevati regimi di rotazione, per la lavorazione di pezzi asimmetrici o per l’impiego di ganasce riportate diverse. Per impedirne i conseguenti danneggiamenti, l’autocentrante deve essere equilibrato insieme al pezzo in conformità alle norme DIN ISO 1940.

5.Calcolo delle necessarie forze di serraggio

Le forze di serraggio oppure il regime di rotazione massimo consentito per il mandrino, necessari per un particolare utilizzo, devono essere calcolati in base alla direttiva VDI 3106 Calcolo del regime di rotazione ammesso per mandrini rotanti (autocentranti). Se, per motivi costruttivi, gli speciali elementi di serraggio necessari dovessero avere una massa maggiore di quelli assegnati all’ attrezzatura di serraggio, devono essere tenute in considerazione le relative forze centrifughe più elevate quando viene definita la forza di serraggio necessaria ed il regime di rotazione consentito.

6.Impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio / pezzi

Per l’impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio oppure dipezzi, deve essere tenuta in considerazione la direttiva VDI 3106 - Calcolo del regime di rotazione consentito per mandrini rotanti (autocentranti).

1.Impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio Se dovessero venire impiegati ulteriori elementi di

serraggio, oltre a quelli previsti per questa attrezzatura di serraggio, deve poter essere escluso che l’autocentrante venga messo in funzione con un regime di rotazione troppo elevato e quindi con forze centrifughe troppo elevate. In caso contrario sussiste il pericolo, che il pezzo venga serrato con una forza insufficiente. Per questo motivo è necessario prendere sempre contatto con il produttore del mandrino.

2.Pericolo dovuto ad eventuali espulsioni

Per proteggere l’operatore dai pezzi espulsi, deve essere presente sulla macchina utensile una barriera di protezione conforme alle norme DIN EN 12415, la cui capacità di resistenza viene indicata in classi di resistenza. Se sulla macchina dovessero venire applicati nuovi elementi di serraggio, deve essere controllata in primo luogo la loro compatibilità. Questo riguarda anche gli elementi di serraggio o le parti di elemento di serraggio costruiti dall’utente medesimo. La classe di resistenza del dispositivo di protezione, le masse dei pezzi a rischio di espulsione (rilevate tramite calcolo o pesatura), il diametro di mandrino massimo

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

possibile (misurare), come anc he il regime di rotazione massimo raggiungibile da parte della macchina, influiscono sulla compatibilità degli elementi di serraggio. Per ridurre ad un valore ammesso la possibile energia di collisione, è necessario rilevare le masse ed i regimi di rotazione permessi (p.e. chiedendo al costruttore della macchina) e nell’eventualità deve essere ridotto il regime di rotazione massimo della macchina. Fondamentalmente però, le parti degli elementi di serraggio (p.e. ganasce riportate, appoggi del pezzo, staffe di serraggio ecc.) devono essere costruite con le masse più leggere possibili.

3.Serraggio di diversi / ulteriori pezzi Se per questa attrezzatura di serraggio sono previsti

speciali elementi di serraggio (ganasce, elementi di serraggio, impianti, elementi di allineamento, fissatori di posizione, punte ecc.), con questi elementi di serraggio devono venire serrati esclusivamente e nel modo previsto, quei pezzi, per i quali sono stati costruiti gli elementi di serraggio. Se questo presupposto non viene rispettato, le insufficienti forze di serraggio oppure i posizionamenti poco favorevoli dei punti di serraggio possono causare danni alle cose ed alle persone. Per questo motivo, se con il medesimo elemento di serraggio dovessero venire serrati ulteriori pezzi o pezzi simili, è necessario il permesso scritto del costruttore.

7.Controllo della forza di serraggio / dispositivi di serraggio senza alimentazione permanente della pressione

1.Controllo della forza di serraggio (in generale)

Lo stato di manutenzione va controllato ad intervalli di tempo regolari, in conformità alle istruzioni per la manutenzione, utilizzando dispositivi statici di misurazione della forza di serraggio, come previsto dal § 6.2 No d) EN 1550. Inoltre, dopo ca. 40 ore di lavoro - indipendentemente dalla frequenza di serraggio - deve essere effettuato un controllo della forza di serraggio. Se necessario, devono essere utilizzate al riguardo delle speciali ganasce o dispositivi (capsula dinamometrica).

2. Dispositivi di serraggio senza alimentazione di pressione

permanente Durante il funzionamento di particolari dispositivi di serraggio viene interrotto il collegamento idraulico o pneumatico della fonte di pressione (p.e. attrezzature LVE / HVE). In questo modo può conseguire una graduale caduta di pressione. La forza di pressione può diminuire al punto che il pezzo non venga più bloccato sufficientemente. Per compensare questa perdita di pressione, per motivi di sicurezza, ogni 10 minuti deve essere attivata la pressione di serraggio, per almeno 10 secondi. Questo vale anche dopo lunghe pause di l avoro, p.e. quando la lavorazione viene interrotta durante la notte e viene proseguita solo al mattino successivo.

** EDS - Sistema di misurazione della forza di serraggio consigliato:

EDS 50 compl. Codice 161425 EDS 100 compl. Codice 161426 EDS 50/100 compl. Codice 161427

8.Resistenza del pezzo da serrare

Per garantire un sicuro serraggio del pezzo con le forze di lavorazione che si presentano, il materiale serrato deve disporre di una resistenza adeguata alla forza di serraggio e deve essere comprimibile solo in minima entità. Il serraggio e la lavorazione di materiali non metallici, come p.e. plastiche, gomme ecc. devono essere autorizzati per iscritto dal costruttore!

9.Movimenti di serraggio

I movimenti di serraggio, eventuali movimenti di messa a punto ecc., rappresentano brevi corse eseguite in tempi brevi sotto l’azione di forze che sono in parte di notevole entità. Per questo motivo, durante i lavori di montaggio e di messa a punto, i dispositivi di trazione previsti per l’azionamento dell’autocentrante devono tassativamente essere disinseriti.

Se durante la messa a punto non si dovesse poter rinunciare al movimento di serraggio, per corse di serraggio maggiori di 4 mm bisogna prevedere quanto segue:

-- sull’attrezzatura deve essere installato un dispositivo di fissaggio pezzo montato in modo definitivo o provvisorio,

oppure

-- deve essere a disposiz ione un dispositivo di fissaggio azionato in modo indipendente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare),

oppure

-- deve venire previsto un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento),

oppure

-- i lavori di messa a punto devono essere eseguiti nel modo operativo a pulsante, idraulico, pneumatico od elettrico (il relativo comando deve essere possibile!).

Il tipo di dispositivo ausiliario per la messa a punto dipende fondamentalmente dalla macchina di lavoro utilizzata e deve eventualmente essere acquistato a parte! L’utente della macchina deve fare in modo che durante l’intera procedura di serraggio siano esclusi pericoli alle persone dovuti ai movimenti delle attrezzature di serraggio. A questo scopo sono da prevedere azionamenti a 2 mani per l’avvio del serraggio o - ancora meglio - degli adeguati dispositivi di protezione. Se il mezzo di bloccaggio viene sostituito, il controllo di corsa deve venire adeguato alla nuova situazione.

10. Caricamento e scaricamento manuale

Per quanto riguarda le procedure manuali di caricamento e scaricamento, deve essere tenuto in considerazione il possibile pericolo meccanico per le dita, dovuto a corse di bloccaggio maggiori di 4 mm. Contro questo pericolo si può agire

-- con la dovuta presenza d i un dispositivo di bloccaggio installato ed azionato indipendentemente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare)

oppure

-- con l’impiego di un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento)

oppure

-- rallentando la velocità del movimento di bloccaggio (p.e. riducendo l’alimentazione idraulica) a non più di 4 mm s-1.

11. Fissaggio e sostituzione delle viti

Se vengono sostituite o sbloccate delle viti, la carente qualità delle viti impiegate oppure un fissaggio insufficiente possono condurre a pericoli per le persone e le cose. Per questo motivo, se non espressamente dichiarato in altro modo, per tutte le viti di fissaggio devono essere utilizzate sempre le viti consigliate dal costruttore ed il momento di coppia di serraggio che corrisponde alla classe della vite. Per le dimensioni di uso comune M5 - M24 della classe 8.8,

10.9 e 12.9 vale la seguente tabella dei momenti di coppia di

serraggio:

Classe M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

TuttiidatiinNm

Sostituendo le viti originali, in caso di dubbio deve essere utilizzata la classe di vite 12.9. Nel caso di viti di fissaggio per elementi di bloccaggio, ganasce riportate, impianti fissi, coperchio cilindrico ed

elementi simili, deve essere utilizzata sempre la classe 12.9. Tutte le viti di fissaggio, che a causa del loro tipo di impiego devono essere sbloccate e poi bloccate di nuovo molto frequentemente (p.e. per lavori di allestimento), devono venire

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

protette con un lubrificante (pasta grassa) nella zona della testa e della filettatura, ad intervalli di tempo di sei mesi. A causa degli influssi esterni, come p.e. vibrazioni, si possono sbloccare, in situazioni poco favorevoli, anche delle viti bloccate molto bene. Per impedire questo, tutte le viti che sono rilevanti per la sicurezza (viti di fissaggio dell’attrezzatura di serraggio, viti di fissaggio di elementi di bloccaggio e simili) devono essere controllate ed eventualmente serrate ad intervalli di tempo regolari.

12. Lavori di manutenzione

L’affidabilità del attrezzatura di serraggio può essere garantita solo se vengono rispettate in modo esatto le norme di manutenzione. In particolare deve essere prestata attenzione ai seguenti punti:

-- per la lubrificazione dovrebbe essere utilizzato il lubrificante consigliato nelle istruzioni per il funzionamento. (Un lubrificante non adeguato può ridurre la forza di bloccaggio di oltre il 50%).

-- la lubrificazione manuale dovrebbe raggiungere tutte le superfici da lubrificare. (Gli stretti accoppiamenti delle componenti installate richiedono una forte pressione. Per questo motivo deve essere eventualmente utilizzato un pressagrasso ad alta pressione).

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione manuale: muovere le componenti interne mobili fino alle loro posizioni finali, lubrificare ancora, controllare poi la forza di bloccaggio.

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione centrale gli impulsi di lubrificazione dovrebbero pervenire nella fase di apertura dell’attrezzatura di serraggio.

La forza di bloccaggio deve essere controllata con un dispositivo di misurazione della forza di bloccaggio, prima di un nuovo inizio di un lavoro in serie e tra gli intervalli di manutenzione. ”Solo un regolare e periodico controllo garantisce una ottimale sicurezza ”. È di vantaggio muovere le componenti interne mobili più volte fino alla loro posizione finale ed al più tardi dopo 500 corse di bloccaggio (Il lubrificante espulso viene in questo modo riportato sulle superfici di pressione. La forza di pressione si conserva quindi per un periodo di tempo più lungo).

13. Collisione

Prima di un nuovo impiego successivo ad una collisione, l’attrezzatura di serraggio deve essere sottoposta ad un controllo da parte di un perito qualificato, per escludere la presenza di eventuali incrinature.

14. Sostituzione del nottolino

Se le ganasce riportate sono collegate alla ganascia base tramite un nottolino, questo può essere sostituito solo con un nottolino ORIGINALE RÖHM.

III. Pericoli per l’ambiente

Per il funzionamento di un dispositivo di bloccaggio sono necessari a volte diversi fluidi per la lubrificazione, il raffreddamento ecc. Questi vengono addotti nell’attrezzatura di serraggio attraverso l’alloggiamento del distributore. I fluidi che vengono utilizzati maggiormente sono l’olio idraulico, l’olio lubrificante, il grasso lubrificante ed il refrigerante. Utilizzando l’attrezzatura di serraggio deve essere prestata particolare attenzione a questi fluidi, per fare in modo che non possano essere dispersi nel terreno oppure nell’acqua. Attenzione pericolo di inquinamento dell’ambiente! Questo vale in particolare

-- durante l’operazione di montaggio / smontaggio, poiché nelle tubature, nei vani dei pistoni o viti di scarico dell’olio si

-- in caso di presenza di guarnizioni porose, difettose o montate non correttamente,

-- per i lubrificanti, che per motivi costruttivi fuoriescono o vengono espulsi dal mezzo di bloccaggio durante il funzionamento. I prodotti che fuoriescono dovrebbero essere raccolti e riutilizzati oppure essere smaltiti in conformità alle normative di legge!

IV. Norme di sicurezza per l’utilizzo di attrezzature di serrag-

gio azionate automaticamente

1.Il mandrino della macchina deve essere avviato solo se la pressione nel cilindro di serraggio ha raggiunto il valore

richiesto ed il serraggio è avvenuto nel settore di lavoro permesso.

2. Lo sbloccaggio deve poter avvenire esclusivamente in condizione di arresto del mandrino della macchina. Una eccezione è concessa solo se il procedimento complessivo prevede una operazione di carico / scarico in movimento e nel caso in cui la costruzione del distributore / cilindro lo permetta.

3. Nel caso di interruzione dell’energia di serraggio, un segnale deve fermare immediatamente il mandrino della macchina.

4. Nel caso di interruzione dell’energia di serraggio, il pezzo deve rimanere bloccato in modo fisso fino al momento dell’arresto del mandrino.

5.Nel caso di interruzione della tensione elettrica e di un suo successivo ripristino, non deve poter avvenire alcuna modifica della momentanea impostazione di comando.

Errato Corretto

Lunghezza di serraggio troppo corta, sporgenza del pezzo troppo lunga

 di serraggio troppo grande

Pezzo troppo pesante e gradino di serraggio troppo corto

 di serraggio troppo piccolo

Pezzi con fusioni o inclinazioni da fucinatura

Appoggio supplementare con contropunta o lunetta

Impiegare un mandrino più grande

Appoggio con contropunta e gradino di serraggio prolungato

Serraggio sul maggior diamentro possibile

Serraggio con inserti oscillanti

2. Installazione dell’autocentrante al mandrino macchina

1.1 Controllare la coassialità e l’oscillazione assiale della testa del mandrino macchina o della flangia intermedia la cui lavorazione è stata conclusa (ammessi 0,005 mm in conformità alle norme DIN 6386 e ISO 3089).

1.2 La presa di centraggio deve essere realizzata in modo, che l’autocentrante sia accostato al suo appoggio piano e sia garantito il centraggio esente il più possibile dal gioco. L’appoggio piano al mandrino o alla flangia deve avere una superficie assolutamente piana.

1.3 Togliere il coperchio (pos.10).

1.4 Posizionare la barra di trazione nella posizione più anteriore

1.5 Tirare il pistone di serraggio nell’autocentrante verso la posizione posteriore (pos.3). I perni orientabili (pos.5) si trovano poi nella posizione più interna.

1.6 Avvitare sulla barra di trazione l’autocentrante per il serraggio di forza, fino al fermo di arresto. (Fare attenzione, che la filettatura del tubo per la trazione sia allineata)

1.7. Svitare l’autocentrante, fino a quando il foro ed il nottolino di posizionamento della testa motrice corrispondano tra loro

1.8 Spingere l’autocentrante contro la presa del mandrino e serrare in modo alternato le viti di fissaggio dell’autocentrante (pos.20)

1.9 Verificare la quota di regolazione X (vedere illustrazione) ed event. correggere. In questo modo viene assicurato, che l’arresto del pistone (pos.3) avvenga davanti nel cilindro.

1.10 Verificare il funzionamento, la corsa delle ganasce e la forza di azionamento.

1.11 Verificare la coassialità e l’oscillazione assiale dell’autocentrante sul bordo di controllo.

Lo smontaggio dell’autocentrante avviene nella sequenza inversa.

Modello 200 250 315

+0,5

Quota di X regolazione

-- 0 , 1

8,5 10 12,5

3. Manutenzione

1. Lo stato di manutenzione dell’attrezzo di serraggio è decisivo per il suo funzionamento, forza di serraggio, precisione e durata di vita.

La lubrificazione dell’autocentrante è di tipo permanente (lubrificazione a bagno d’olio), il lavoro di manutenzione è per questo motivo ridotto al minimo:

 Effettuare il controllo del livello dell’olio 1 volta alla

settimana oppure ogni 120 ore di lavoro, in caso di necessità aggiungere l’olio mancante

 A causa dell’invecchiamento dell’olio, effettuare 1 volta

all’anno il cambio dell’olio.

Attenzione: Se durante il normale funzionamento dell’autocentrante dovesse essere notata una perdita di olio, il punto di perdita deve essere immediatamente cercato, chiuso e l’olio mancante deve essere rabboccato.

Cambio dell’olio oppure rabbocco dell’olio mancante

-- Muovere il pistone dell’autocentrante nella posizione anteriore.

-- Posizionare una bacinella di raccolta dell’olio sotto l’autocentrante.

-- Svitare la vite di sc arico dell’olio e scaricare completamente l’olio.

-- Ruotare l’autocentrante, in modo che la vite di rabbocco dell’olio si trovi sul punto più alto.

-- Svitare la vite di rabbocco dell’olio.

-- Aggiungere l’olio mancante fino a quando fuoriesce sul punto più alto. Olio lubrificante utilizzato:

Aral Deganit BW 220.

-- Azionare più volte il pistone di serraggio e raccogliere l’olio fuoriuscente con uno straccio.

-- Avvitare di nuovo la vite di rabbocco dell’olio.

-- Pulire l’autocentrante da eventuali residui di olio..

-- Smaltire come prescritto dalle norme l’olio usato e gli event. stracci sporchi di olio.

4. Manutenzione periodica:

I più ampi lavori di manutenzione si rendono necessari solo in maggiori intervalli di tempo (ca. ogni 2000 -- 3000 ore di lavoro), se viene però notata una perdita di olio, una difficoltà di movimento o una riduzione della forza di serraggio, l’autocentrante deve essere smontato dalla macchina e deve essere sottoposto ad una pulizia generale. Al riguardo, l’autocentrante viene smontato in tutte le sue componenti, viene controllato il suo grado di usura, viene pulito e dopo la riparazione dei pezzi difettosi viene riassemblato e riempito di nuovo con olio. Si consiglia di sostituire in particolare gli elementi di guarnizione che sono soggetti a sollecitazioni dinamiche. Per questo caso, deve essere sempre a disposizione una serie dei pezzi ad usura e degli elementi di guarnizione contrassegnati nella distinta pezzi.

Durante l’assemblaggio dell’autocentrante deve essere prestata particolare attenzione al fatto che i pezzi dotati di contrassegno vengano reinstallati nella posizione a loro assegnata. Se ciò viene rispettato, non è più necessario effettuare una successiva bilanciatura dell’autocentrante precedentemente smontato nelle sue componenti. Dopo una ispezione generale dovrebbe però essere effettuato un funzionamento di prova per controllare la silenziosità di funzionamento dell’autocentrante. Se questa non dovesse risultare soddisfacente, l’autocentrante può essere sottoposto ad una bilanciatura presso il costruttore o presso il cliente, da parte di un tecnico di montaggio della ditta RÖHM con l’ausilio di un’apparecchiatura trasportabile per la bilanciatura, con messa in fatturazione dell’intervento.

5. Smontaggio nelle sue componenti e montaggio dell’autocentrante

1. Sbloccare e togliere le viti di fissaggio della flangia dell’autocentrante (pos. 2).

2. Sollevare la flangia (pos. 2) dal corpo dell’autocentrante (pos. 1).

3. Estrarre dal corpo, da dietro, il pistone di serraggio (pos.3), insieme ai tre cunei (pos.4).

4. Estrarre lateralmente i perni (pos. 13) dalla calotta sferica (pos.11).

5. Togliere le calotte sferiche (pos. 11) dai perni orientabili (pos. 5).

6. Sbloccare e togliere le viti di fissaggio del gruppo perni orientabili (pos. 7).

7. Estrarre in avanti il gruppo perni orientabili (pos. 5,6,7,8,9).

8. Per smontare nelle sue componenti il gruppo perni orientabili, togliere dapprima il perno cilindrico (pos. 13).

Pulire tutte le componenti, controllare ed ingrassare bene con grasso Röhm F80 .

Il montaggio avviene nella successione inversa.

Elementi che sono presenti in maggior numero devono essere montati nella loro posizione originale rispettando il contrassegno riportato.

6. Calcolo della forza di serraggio e del numero di giri

6.1 Determinazione della forza di serraggio

La forza di serraggio Fsp di un autocentrante è lasomma di tutte le forze delle griffe che agiscono radialmente sul pezzo. La forza di serraggio impiegata prima della truciolatura con mandrino fermo è la forza iniziale Fspo. La forza di serraggio Fsp a disposizione durante l’opera zione di truciolature è da una parte la forza di serraggio a disposizione all’inizio con mandrino fermo Fspo maggiorata o diminuita della forza centrifuga Fc delle griffe.

Fsp=F

Il segno (--) vale per il serraggio dall’esterno verso l’interno. Il segno ( +) vale per il serraggio dall’interno verso l’esterno

á Fc[N] (1)

spo

La forza di serraggio F l’operazione di truciolatura risulta dalla forza di serraggio Fspz necessaria per l’operazione di truciolatura moltiplicata per il fattore di sicurezza S pende dalla precisione dei parametri d’influenza come carico, coefficiente di serraggio ecc.

Fsp=F

spz

Per la forza di serraggio statica di partenza Fspo occorre tener conto di un fattore di sicurezza S per la forza di serraggio allo stato di inattività Fspo risulta: F Il segno (+) vale per serraggio dall’esterno verso l’interno Il segno (--) vale per serraggio dall’interno verso l’esterno

spo=Ssp

(Fspá Fc)[N] (3)

6.2 Determinazione del numero di giri ammesso

6.2.1 Forza centrifuga Fc, e momento centrifugo Mc

Dalle equazioni (1), (2) e (3) risulta durante il serraggio dall’esterno verso l’interno

Fsp=--F

tenendo conto che la forza centrifuga Fc dipende dalla somma di tutte le masse delle griffe m baricentro r la seguente formula:

Fc=(m

Il termine mB,·rsviene denominato momento centrifugo Mc.

Mc=m

spo

e dal numero di giri n. Ne risulta pertanto

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

dal raggio del

Per autocentranti con griffe di base e false ganasce nei quali per la modifica della capacità di serraggio vengono spostate le false ganasce AB e le griffe di base GB mantengono approssimativamente la loro posizione radiale, vale:

Mc=M

cGB+McAB

è da ricavarsi dalla tabella sottostante

cGB

è da calcolarsi mediante la seguente formula

cAB

cAB=mAB

Utilizzando griffe standard di serie predisposte dal produttore di mandrini per ogni singolo autocentrante, si possono ricavare le forze di serraggio dal diagramma forza di serraggio/numero di giri. (Vedere pag.

28).

Sz[N] (2)

a disposizione durante

spz

² 1,5, la cui entità di-

[mkg] (7)

[mkg] (8)

sAB

² 1,5 cosicchè

6.3 Numero di giri ammesso

Per rilevamento del numero di giri ammesso per un determinato compito di lavorazione vale la seguente formula:

-- ( F

spz

(9)

spo

zul

(con 5 Mctenere conto del numero delle griffe)

=[min

Attenzione:

Non si deve superare il numero di giri massimo

dell’autocentrante (iscritto sul corpo del

mass.

-- 1

]

mandrino), anche se il numero di giri ammesso n

calcolato è maggiore.

amm,

Istruzione per l’alesatura delle ganasce

Per ottenere la maggior precisione possibile di coassialità, il diametro del settore di bloccaggio nelle ganasce deve essere alesato ovvero rettificato con pressione meccanica di bloccaggio applicata.

Bloccaggio interno:

p.es. con dispositivo di alesatura ganasce Röhm BAV tipo 091 vedere catalogo gruppo prodotti 1--4: pagina 3033

Bloccaggio esterno:

Attenzione: Sul lato piano, l’anello di alesatura non deve appoggiare all’autocen-

trante, per garantire un completo movimento di pressione verso il basso delle ganasce.

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

RUSS

I. Ʉɜɚɥɢɮɢɤɚɰɢɹ ɨɩɟɪɚɬɨɪɚ

Ʌɢɰɚ, ɧɟ ɢɦɟɸɳɢɟ ɨɩɵɬɚ ɜ ɨɛɪɚɳɟɧɢɢ ɫ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚɦɢ ɞɥɹ ɡɚɠɢɦɚ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ, ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɟɭɦɟɥɨɝɨ ɩɨɜɟɞɟɧɢɹ ɫɧɢɦɢ, ɩɪɟɠɞɟ ɜɫɟɝɨ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɧɚɥɚɞɨɱɧɵɯ ɪɚɛɨɬ ɨɫɨɛɟɧɧɨ ɩɨɞɜɟɪɠɟɧɵ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɨɥɭɱɢɬɶ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɜɨɡɧɢɤɚɸɳɢɯ ɬɚɦ ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɡɚɠɢɦɚ ɢ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɢɥɢɣ. Ⱥ ɩɨɬɨɦɭ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶ, ɧɚɥɚɠɢɜɚɬɶ ɢɥɢ ɡɚɩɭɫɤɚɬɶ ɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɪɚɡɪɟɲɚɟɬɫɹ ɬɨɥɶɤɨ ɥɢɰɚɦ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɛɵɥɢ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɨ ɩɨɞɝɨɬɨɜɥɟɧɵ ɢɥɢ ɨɛɭɱɟɧɵ ɷɬɨɦɭ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɨɛɥɚɞɚɸɬ ɦɧɨɝɨɥɟɬɧɢɦ ɨɩɵɬɨɦ ɨɛɪɚɳɟɧɢɹ ɫ ɬɚɤɢɦɢ ɦɟɯɚɧɢɡɦɚɦɢ.

ɉɨɫɥɟ ɦɨɧɬɚɠɚ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɚɬɪɨɧɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɟɪɟɞ ɜɜɨɞɨɦ ɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ ɩɪɨɜɟɪɢɬɶ ɟɝɨ ɮɭɧɤɰɢɨɧɢɪɨɜɚɧɢɟ. ɉɪɢ ɷɬɨɦ ɜɚɠɧɵɦɢ ɹɜɥɹɸɬɫɹ ɫɥɟɞɭɸɳɢɟ ɞɜɚ ɩɭɧɤɬɚ:

Ɂɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ: ɉɪɢ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɦ ɭɫɢɥɢɢ

Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɯɨɞɚ: ȼ ɯɨɞɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɨɪɲɧɹ ɞɨɥɠɧɚ ɛɵɬɶ

ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ/ɞɚɜɥɟɧɢɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ, ɱɬɨɛɵ ɞɨɫɬɢɝɚɥɚɫɶ ɭɤɚɡɚɧɧɚɹ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ ɫɢɥɚ ɡɚɠɢɦɚ

(+15%).

ɛɟɡɨɩɚɫɧɚɹ ɡɨɧɚ ɜ ɟɝɨ ɩɟɪɟɞɧɟɣ ɢ ɡɚɞɧɟɣ ɤɨɧɟɱɧɨɣ ɩɨɡɢɰɢɢ. ɒɩɢɧɞɟɥɶ ɫɬɚɧɤɚ ɞɨɥɠɟɧ ɩɪɢɯɨɞɢɬɶ ɜɨ ɜɪɚɳɟɧɢɟ ɥɢɲɶ ɬɨɝɞɚ, ɤɨɝɞɚ ɡɚɠɢɦɧɨɣ ɩɨɪɲɟɧɶ ɩɪɨɲɟɥ ɷɬɭ ɛɟɡɨɩɚɫɧɭɸ ɡɨɧɭ. Ⱦɥɹ ɤɨɧɬɪɨɥɹ ɩɭɬɢ ɡɚɠɢɦɚ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɩɪɟɞɟɥɶɧɵɟ ɤɨɧɬɚɤɬɧɵɟ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɟ ɩɪɢɛɨɪɵ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɬ ɬɪɟɛɨɜɚɧɢɹɦ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɪɟɞɟɥɶɧɵɯ ɤɨɧɬɚɤɬɧɵɯ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɯ ɩɪɢɛɨɪɨɜ ɫɨɝɥɚɫɧɨ VDE 0113/12.73, ɝɥɚɜɚ 7.1.3.

II. Ɉɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɨɥɭɱɟɧɢɹ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ

ɉɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɢɦ ɩɪɢɱɢɧɚɦ ɜ ɞɚɧɧɨɦ ɭɡɥɟ ɱɚɫɬɢɱɧɨ ɦɨɝɭɬ ɫɨɞɟɪɠɚɬɶɫɹ ɢ ɞɟɬɚɥɢ ɫ ɨɫɬɪɵɦɢ ɤɪɚɹɦɢ. Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɩɪɟɞɨɬɜɪɚɬɢɬɶ ɜɨɡɦɨɠɧɵɟ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɫ ɨɫɨɛɨɣ ɨɫɬɨɪɨɠɧɨɫɬɶɸ ɜɵɩɨɥɧɹɬɶ ɦɚɧɢɩɭɥɹɰɢɢ ɫ ɧɢɦɢ!

1. ȼɫɬɪɨɟɧɧɵɣ ɧɚɤɨɩɢɬɟɥɶ ɷɧɟɪɝɢɢ

ɉɨɞɜɢɠɧɵɟ ɞɟɬɚɥɢ ɧɚɩɪɹɠɟɧɵ ɩɪɭɠɢɧɚɦɢ ɫɠɚɬɢɹ, ɪɚɫɬɹɠɟɧɢɹ ɢ ɢɧɨɝɨ ɬɢɩɚ ɞɟɣɫɬɜɢɹ, ɚ ɬɚɤɠɟ ɞɪɭɝɢɦɢ ɷɥɚɫɬɢɱɧɵɦɢ ɷɥɟɦɟɧɬɚɦɢ, ɩɪɟɞɫɬɚɜɥɹɸɬ ɫɨɛɨɣ ɩɨɬɟɧɰɢɚɥɶɧɭɸ ɨɩɚɫɧɨɫɬɶ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɚɤɨɩɥɟɧɧɨɣ ɜ ɧɢɯ ɷɧɟɪɝɢɢ. ɇɟɞɨɨɰɟɧɤɚ ɷɬɨɝɨ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɬɹɠɟɥɵɦ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹɦ ɢɡ-ɡɚ ɧɟɤɨɧɬɪɨɥɢɪɭɟɦɵɯ, ɜɵɥɟɬɚɸɳɢɯ ɧɚ ɨɱɟɧɶ ɛɨɥɶɲɨɣ ɫɤɨɪɨɫɬɢ ɞɟɬɚɥɟɣ. ɉɟɪɟɞ ɬɟɦ ɤɚɤ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɶ ɞɪɭɝɢɟ ɪɚɛɨɬɵ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɜɧɚɱɚɥɟ ɭɛɪɚɬɶ ɷɬɭ ɧɚɤɨɩɥɟɧɧɭɸ ɷɧɟɪɝɢɸ. ɉɨɷɬɨɦɭ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɞɨɥɠɧɵ ɞɟɦɨɧɬɢɪɨɜɚɬɶɫɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɨɜɟɪɢɬɶ ɧɚ ɧɚɥɢɱɢɟ ɩɨɞɨɛɧɵɯ ɢɫɬɨɱɧɢɤɨɜ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɯ ɫɛɨɪɨɱɧɵɯ ɱɟɪɬɟɠɟɣ. ȿɫɥɢ ɠɟ "ɨɛɟɡɜɪɟɠɢɜɚɧɢɟ" ɷɬɢɯ ɧɚɤɨɩɢɬɟɥɟɣ ɷɧɟɪɝɢɢ ɧɟɜɨɡɦɨɠɧɨ ɩɪɨɢɡɜɟɫɬɢ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨ, ɬɨ ɞɥɹ ɞɟɦɨɧɬɚɠɚ ɫɥɟɞɭɟɬ ɩɪɢɜɥɟɱɶ ɚɜɬɨɪɢɡɨɜɚɧɧɵɯ ɫɨɬɪɭɞɧɢɤɨɜ

ÖHM.

ɮɢɪɦɵ R

2. Ɇɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ

Ɇɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɦɨɠɧɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɩɨɞɬɜɟɪɠɞɟɧɧɨɝɨ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɢ ɩɪɢ ɛɟɡɭɩɪɟɱɧɨɦ ɮɭɧɤɰɢɨɧɢɪɨɜɚɧɢɢ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɩɚɬɪɨɧɚ ɇɟɫɨɛɥɸɞɟɧɢɟ ɷɬɨɝɨ ɨɫɧɨɜɧɨɝɨ ɩɪɚɜɢɥɚ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɩɨɬɟɪɟ ɨɫɬɚɬɨɱɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɡɚɠɢɦɚ ɢ, ɤɚɤ ɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ, ɤ ɜɵɛɪɚɫɵɜɚɧɢɸ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ ɫ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɦ ɪɢɫɤɨɦ ɧɚɧɟɫɟɧɢɹ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɣ.

, ɤɨɬɨɪɵɟ ɩɪɟɞɜɚɪɢɬɟɥɶɧɨ

ɉɪɢ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɩɨɞ ɡɚɳɢɬɧɵɦ ɤɨɠɭɯɨɦ, ɪɚɫɫɱɢɬɚɧɧɵɦ ɫ ɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɣ ɫɬɟɩɟɧɶɸ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ.

3. ɉɪɟɜɵɲɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɝɨ ɱɢɫɥɚ ɨɛɨɪɨɬɨɜ

Ⱦɚɧɧɨɟ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɞɥɹ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɜ ɪɟɠɢɦɟ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɜɵɡɜɚɧɧɵɟ ɫɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɢɦɢ ɫɤɨɪɨɫɬɹɦɢ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɨɤɪɭɠɧɵɦɢ ɫɤɨɪɨɫɬɹɦɢ, ɦɨɝɭɬ ɛɵɬɶ ɩɪɢɱɢɧɨɣ ɬɨɦɭ, ɱɬɨ ɟɝɨ ɞɟɬɚɥɢ ɦɨɝɭɬ ɨɬɫɨɟɞɢɧɢɬɶɫɹ ɢ, ɬɟɦ ɫɚɦɵɦ, ɫɬɚɬɶ ɩɨɬɟɧɰɢɚɥɶɧɵɦ ɢɫɬɨɱɧɢɤɨɦ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɞɥɹ ɧɚɯɨɞɹɳɢɯɫɹ ɩɨɛɥɢɡɨɫɬɢ ɥɸɞɟɣ ɢ ɩɪɟɞɦɟɬɨɜ. Ⱦɨɩɨɥɧɢɬɟɥɶɧɨ ɤ ɷɬɨɦɭ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ, ɩɪɟɞɧɚɡɧɚɱɟɧɧɵɯ ɬɨɥɶɤɨ ɞɥɹ ɧɢɡɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɧɨ ɷɤɫɩɥɭɚɬɢɪɭɟɦɵɯ ɧɚ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɦɨɠɟɬ ɩɨɹɜɥɹɬɶɫɹ ɧɟɭɪɚɜɧɨɜɟɲɟɧɧɨɫɬɶ (ɞɟɛɚɥɚɧɫ), ɱɬɨ ɨɬɪɢɰɚɬɟɥɶɧɨ ɫɤɚɡɵɜɚɟɬɫɹ ɧɚ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ, ɜɨɡɦɨɠɧɨ, ɧɚ ɪɟɡɭɥɶɬɚɬɟ ɨɛɪɚɛɨɬɤɢ. ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɚɡɜɚɧɧɵɯ ɜɵɲɟ ɩɪɢɱɢɧ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɹ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɞɥɹ ɡɚɠɢɦɚ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ ɧɚ ɛɨɥɟɟ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɱɟɦ ɞɥɹ ɧɟɝɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ, ɧɟ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ. Ɇɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɢ ɭɫɢɥɢɟ/ɞɚɜɥɟɧɢɟ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɜɵɝɪɚɜɢɪɨɜɚɧɵ ɧɚ ɤɨɪɩɭɫɟ ɢ ɧɟ ɞɨɥɠɧɵ ɩɪɟɜɵɲɚɬɶɫɹ. ɂɧɵɦɢ ɫɥɨɜɚɦɢ, ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɫɬɚɧɤɚ, ɞɥɹ ɤɨɬɨɪɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɩɪɟɞɭɫɦɚɬɪɢɜɚɟɬɫɹ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ ɧɟ ɞɨɥɠɧɨ ɛɵɬɶ ɛɨɥɶɲɟ, ɱɟɦ ɭɤɚɡɚɧɧɨɟ ɧɚ ɤɨɪɩɭɫɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɡɧɚɱɟɧɢɟ, ɢɩɨɷɬɨɦɭ ɞɨɥɠɧɨ ɨɝɪɚɧɢɱɢɜɚɬɶɫɹ ɷɬɢɦ ɡɧɚɱɟɧɢɟ. Ⱦɚɠɟ ɨɞɧɨɪɚɡɨɜɨɟ ɩɪɟɜɵɲɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɯ ɡɧɚɱɟɧɢɣ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹɦ ɢ ɩɪɟɞɫɬɚɜɥɹɟɬ ɫɨɛɨɣ ɫɤɪɵɬɵɣ ɢɫɬɨɱɧɢɤ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ, ɞɚɠɟ ɟɫɥɢ ɨɧ ɩɨɧɚɱɚɥɭ ɢ ɧɟ ɡɚɦɟɬɟɧ. ȼ ɬɚɤɨɦ ɫɥɭɱɚɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɨɛɹɡɚɬɟɥɶɧɨ ɩɪɨɢɧɮɨɪɦɢɪɨɜɚɬɶ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ, ɫɬɟɦ, ɱɬɨɛɵ ɨɧ ɦɨɝ ɩɪɨɜɟɫɬɢ ɩɪɨɜɟɪɤɭ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɮɭɧɤɰɢɨɧɢɪɨɜɚɧɢɹ ɢ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ. Ɍɨɥɶɤɨ ɬɚɤɢɦ ɨɛɪɚɡɨɦ ɦɨɠɧɨ ɝɚɪɚɧɬɢɪɨɜɚɬɶ ɟɝɨ ɞɚɥɶɧɟɣɲɭɸ ɛɟɡɨɩɚɫɧɭɸ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ.

4. ɇɟɭɪɚɜɧɨɜɟɲɟɧɧɨɫɬɶ

Ɉɫɬɚɬɨɱɧɵɟ ɪɢɫɤɢ ɦɨɝɭɬ ɜɨɡɧɢɤɚɬɶ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɟɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɝɨ ɭɪɚɜɧɢɜɚɧɢɹ ɜɪɚɳɟɧɢɹ EN 1550. ɗɬɨ ɜ ɨɫɨɛɟɧɧɨɫɬɢ ɢɦɟɟɬ ɦɟɫɬɨ ɩɪɢ ɜɵɫɨɤɢɯ ɫɤɨɪɨɫɬɹɯ ɜɪɚɳɟɧɢɹ, ɨɛɪɚɛɨɬɤɟ ɚɫɢɦɦɟɬɪɢɱɧɵɯ ɞɟɬɚɥɟɣ ɢɥɢ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɪɚɡɥɢɱɧɵɯ ɫɦɟɧɧɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɭɥɚɱɤɨɜ. Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɩɪɟɞɨɬɜɪɚɬɢɬɶ ɜɨɡɧɢɤɚɸɳɢɟ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ ɩɨɥɨɦɤɢ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ ɫɬɚɧɞɚɪɬɭ DIN ISO 1940 ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɶ ɞɢɧɚɦɢɱɟɫɤɭɸ ɛɚɥɚɧɫɢɪɨɜɤɭ ɩɚɬɪɨɧɚ ɜɦɟɫɬɟ ɫ ɞɟɬɚɥɶɸ.

5. Ɋɚɫɱɟɬ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɢɥɢɣ

ɇɟɨɛɯɨɞɢɦɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɢɥɢɹ ɢɥɢ ɞɨɩɭɫɬɢɦɚɹ ɞɥɹ ɩɚɬɪɨɧɚ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɚɹ ɫɤɨɪɨɫɬɶ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɞɥɹ ɨɩɪɟɞɟɥɟɧɧɨɝɨ ɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɨɝɨ ɡɚɞɚɧɢɹ ɞɨɥɠɧɵ ɨɩɪɟɞɟɥɹɬɶɫɹ ɜ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɢɢ ɫ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɹɦɢ VDI 3106 – Ɉɩɪɟɞɟɥɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɯ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɬɨɤɚɪɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ (ɤɭɥɚɱɤɨɜɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ). ȿɫɥɢ ɬɪɟɛɭɟɦɵɟ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɵɟ ɜɤɥɚɞɵɲɢ ɩɨ ɤɨɧɫɬɪɭɤɬɢɜɧɵɦ ɩɪɢɱɢɧɚɦ ɨɤɚɠɭɬɫɹ ɬɹɠɟɥɟɟ ɢɥɢ ɛɨɥɶɲɟ ɩɨ ɪɚɡɦɟɪɭ, ɱɟɦ ɩɪɟɞɧɚɡɧɚɱɟɧɧɵɟ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɬɨ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢ ɨɩɪɟɞɟɥɟɧɢɢ ɬɪɟɛɭɟɦɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɢ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɝɨ ɱɢɫɥɚ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɭɱɢɬɵɜɚɬɶ ɫɜɹɡɚɧɧɵɟ ɫ ɷɬɢɦ ɰɟɧɬɪɨɛɟɠɧɵɟ ɫɢɥɵ.

. ɐɟɧɬɪɨɛɟɠɧɵɟ ɫɢɥɵ,

, ɫɦ.§6.2ʋ e)

, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ,

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

6. ɉɪɢɦɟɧɟɧɢɟ ɢɧɵɯ/ɩɪɨɱɢɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ/ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ

ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ ɢɥɢ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɧɰɢɩɢɚɥɶɧɨ ɪɭɤɨɜɨɞɫɬɜɨɜɚɬɶɫɹ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɹɦɢ VDI 3106 Ɉɩɪɟɞɟɥɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɯ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɬɨɤɚɪɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ (ɤɭɥɚɱɤɨɜɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ).

1. ɂɫɩɨɥɶɡɨɜɚɧɢɟ ɢɧɵɯ/ɩɪɨɱɢɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ

ȿɫɥɢ ɞɨɥɠɧɵ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶɫɹ ɢɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɜɫɬɚɜɤɢ, ɱɟɦ ɬɟ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɵ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɬɨ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɢɫɤɥɸɱɢɬɶ, ɱɬɨɛɵ ɩɚɬɪɨɧ ɷɤɫɩɥɭɚɬɢɪɨɜɚɥɫɹ ɧɚ ɫɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɨɣ ɫɤɨɪɨɫɬɢ ɜɪɚɳɟɧɢɹ ɢ, ɬɟɦ ɫɚɦɵɦ, ɫ ɛɨɥɶɲɢɦɢ ɰɟɧɬɪɨɛɟɠɧɵɦɢ ɫɢɥɚɦɢ. ȼ ɩɪɨɬɢɜɧɨɦ ɫɥɭɱɚɟ ɫɭɳɟɫɬɜɭɟɬ ɪɢɫɤ ɧɟɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɚ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ. ɉɨɷɬɨɦɭ ɜ ɬɚɤɢɯ ɫɥɭɱɚɹɯ ɜ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɤɨɧɫɭɥɶɬɚɰɢɹ ɫ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɟɦ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɢɥɢ ɫ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɦ ɤɨɧɫɬɪɭɤɬɨɪɨɦ.

2. ɍɝɪɨɡɚ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɜɵɛɪɨɫɚ

Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɡɚɳɢɬɢɬɶ ɨɩɟɪɚɬɨɪɚ ɨɬ ɜɵɛɪɚɫɵɜɚɟɦɵɯ ɞɟɬɚɥɟɣ, ɜ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɢɢ ɫɨ ɫɬɚɧɞɚɪɬɨɦ DIN EN 12415 ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɧɚɥɢɱɢɟ ɧɚ ɫɬɚɧɤɚɯ ɨɝɪɚɠɞɚɸɳɟɝɨ ɡɚɳɢɬɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ. ȿɝɨ ɩɪɨɱɧɨɫɬɶ ɡɚɞɚɟɬɫɹ ɜ ɬɚɤ ɧɚɡɵɜɚɟɦɵɯ ɤɥɚɫɫɚɯ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ. ȿɫɥɢ ɧɚ ɫɬɚɧɤɟ ɞɨɥɠɧɵ ɛɵɬɶ ɡɚɩɭɳɟɧɵ ɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɸ ɧɨɜɵɟ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ, ɬɨ ɩɟɪɟɞ ɷɬɢɦ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɨɜɟɪɢɬɶ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɫɬɶ ɢɯ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ. ɋɸɞɚ ɠɟ ɨɬɧɨɫɹɬɫɹ ɢ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɣ ɢɥɢ ɢɯ ɞɟɬɚɥɢ, ɢɡɝɨɬɚɜɥɢɜɚɟɦɵɟ ɫɚɦɢɦ ɩɨɥɶɡɨɜɚɬɟɥɟɦ. ȼɥɢɹɧɢɟ ɧɚ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɫɬɶ ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɹ ɢɦɟɸɬ ɤɥɚɫɫ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ ɡɚɳɢɬɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ, ɜɟɫ ɞɟɬɚɥɟɣ, ɤɨɬɨɪɵɟ, ɜɨɡɦɨɠɧɨ, ɦɨɝɭɬ ɛɵɬɶ ɜɵɛɪɨɲɟɧɵ (ɨɩɪɟɞɟɥɹɟɬɫɹ ɩɭɬɟɦ ɪɚɫɱɟɬɚ ɢɥɢ ɜɡɜɟɲɢɜɚɧɢɹ), ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɜɨɡɦɨɠɧɵɣ ɞɢɚɦɟɬɪ ɩɚɬɪɨɧɚ (ɢɡɦɟɪɹɟɬɫɹ), ɚ ɬɚɤɠɟ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨ ɞɨɫɬɢɠɢɦɨɟ ɧɚ ɫɬɚɧɤɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ. ɋɬɟɦ, ɱɬɨɛɵ ɭɦɟɧɶɲɢɬɶ ɞɨ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɣ ɜɟɥɢɱɢɧɵ ɷɧɟɪɝɢɸ ɜɨɡɦɨɠɧɨɝɨ ɫɬɨɥɤɧɨɜɟɧɢɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɨɩɪɟɞɟɥɢɬɶ ɞɨɩɭɫɬɢɦɵɟ ɜɟɫɚ ɢ ɫɤɨɪɨɫɬɢ ɜɪɚɳɟɧɢɹ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɜɵɹɫɧɢɬɶ ɭ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ ɫɬɚɧɤɚ) ɢ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɨɝɪɚɧɢɱɢɬɶ ɦɚɤɫɢɦɚɥɶɧɨɟ ɱɢɫɥɨ ɨɛɨɪɨɬɨɜ ɫɬɚɧɤɚ. ȼ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɠɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɤɨɧɫɬɪɭɢɪɨɜɚɬɶ ɞɟɬɚɥɢ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɨɦɩɥɟɤɬɨɜ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɫɦɟɧɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɭɥɚɱɤɢ, ɨɩɨɪɵ ɞɥɹ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ, ɡɚɯɜɚɬɵ ɞɥɹ ɩɥɨɫɤɨɣ ɨɛɪɚɛɨɬɤɢ ɢ ɬ.ɩ.) ɧɚɫɬɨɥɶɤɨ ɥɟɝɤɢɦɢ ɩɨ ɜɟɫɭ, ɧɚɫɤɨɥɶɤɨ ɷɬɨ ɜɨɡɦɨɠɧɨ.

3. Ɂɚɠɢɦ ɢɧɵɯ/ɩɪɨɱɢɯ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ

ȿɫɥɢ ɞɥɹ ɞɚɧɧɨɝɨ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɩɪɟɞɭɫɦɚɬɪɢɜɚɸɬɫɹ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ (ɤɭɥɚɱɤɢ, ɜɫɬɚɜɤɢ, ɨɩɨɪɵ, ɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɟ ɷɥɟɦɟɧɬɵ, ɮɢɤɫɚɬɨɪɵ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ, ɭɩɨɪɧɵɟ ɰɟɧɬɪɵ ɢɬ.ɩ.), ɬɨ ɫ ɢɯ ɩɨɦɨɳɶɸ ɜ ɬɚɤɨɣ ɫɩɨɫɨɛ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɡɚɠɢɦɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɬɟ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ, ɞɥɹ ɤɨɬɨɪɵɯ ɛɵɥɢ ɪɚɫɫɱɢɬɚɧɵ ɷɬɢ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɨɦɩɥɟɤɬɵ. ȿɫɥɢ ɷɬɨ ɧɟ ɛɭɞɟɬ ɩɪɢɧɢɦɚɬɶɫɹ ɜɨ ɜɧɢɦɚɧɢɟ, ɬɨ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɧɟɞɨɫɬɚɬɨɱɧɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɢɥɢɣ ɦɨɝɭɬ ɛɵɬɶ ɩɪɢɱɢɧɟɧɵ ɦɚɬɟɪɢɚɥɶɧɵɟ ɭɛɵɬɤɢ ɢ ɬɟɥɟɫɧɵɟ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ. ɉɨɷɬɨɦɭ, ɟɫɥɢ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ ɨɞɧɨɝɨ ɢ ɬɨɝɨ ɠɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɤɨɦɩɥɟɤɬɚ ɞɨɥɠɧɵ ɛɭɞɭɬ ɡɚɠɢɦɚɬɶɫɹ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ ɞɪɭɝɨɝɨ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɩɨɞɨɛɧɨɝɨ ɬɢɩɚ, ɬɨ ɞɥɹ ɷɬɨɝɨ ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɩɨɥɭɱɢɬɶ ɩɢɫɶɦɟɧɧɨɟ ɪɚɡɪɟɲɟɧɢɟ ɭ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ.

7. Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɛɟɡ

ɩɨɫɬɨɹɧɧɨɝɨ ɩɨɞɜɨɞɚ ɞɚɜɥɟɧɢɹ

1. Ʉɨɧɬɪɨɥɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ (ɨɛɳɢɟ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ) ɋɨɝɥɚɫɧɨ §6.2ʋ d) EN 1550 ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɫɬɚɬɢɱɟɫɤɢɟ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ

ɞɥɹ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ, ɞɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɜ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɢɢ ɫ ɢɧɫɬɪɭɤɰɢɟɣ ɩɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɦɭ ɨɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ ɪɟɝɭɥɹɪɧɨ ɩɪɨɜɟɪɹɬɶ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɟ

ɩɪɢ

ɫɨɫɬɨɹɧɢɟ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ. Ɂɚɬɟɦ ɩɪɢɦɟɪɧɨ

ɱɟɪɟɡ 40 ɱɚɫɨɜ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ, ɜɧɟ ɡɚɜɢɫɢɦɨɫɬɢ ɨɬ ɱɚɫɬɨɬɵ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɦɵɯ ɡɚɠɢɦɨɜ, ɨɫɭɳɟɫɬɜɥɹɬɶ ɤɨɧɬɪɨɥɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɩɪɢ ɷɬɨɦ ɫɥɟɞɭɟɬ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɫɩɟɰɢɚɥɶɧɵɟ ɤɭɥɚɱɤɢ ɢɥɢ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ ɞɥɹ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ

(ɦɟɫɞɨɡɵ, ɞɚɬɱɢɤɢ ɞɚɜɥɟɧɢɹ).

2. Ɂɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɛɟɡ ɩɨɫɬɨɹɧɧɨɝɨ

ɩɨɞɜɨɞɚ ɞɚɜɥɟɧɢɹ ɂɦɟɸɬɫɹ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ, ɭ ɤɨɬɨɪɵɯ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɪɚɛɨɬɵ ɩɪɨɢɫɯɨɞɢɬ ɩɪɟɪɵɜɚɧɢɟ ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɨɝɨ ɢɥɢ ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɨɝɨ ɫɨɟɞɢɧɟɧɢɹ ɫ ɢɫɬɨɱɧɢɤɨɦ

ɞɚɜɥɟɧɢɹ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, LVE/HVE). ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ ɦɨɠɟɬ ɩɪɨɢɫɯɨɞɢɬɶ ɩɨɫɬɟɩɟɧɧɨɟ ɫɧɢɠɟɧɢɟ ɞɚɜɥɟɧɢɹ. Ɂɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢ ɷɬɨɦ ɧɚɫɬɨɥɶɤɨ ɨɫɥɚɛɥɹɬɶɫɹ, ɱɬɨ ɛɨɥɶɲɟ ɧɟ ɛɭɞɟɬ ɨɛɟɫɩɟɱɟɧɨ ɞɨɫɬɚɬɨɱɧɨɟ ɡɚɠɚɬɢɟ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ. Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɤɨɦɩɟɧɫɢɪɨɜɚɬɶ ɬɚɤɢɟ ɩɨɬɟɪɢ ɞɚɜɥɟɧɢɹ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɜ ɰɟɥɹɯ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɱɟɪɟɡ ɤɚɠɞɵɟ 10 ɦɢɧɭɬ ɚɤɬɢɜɢɡɢɪɨɜɚɬɶ ɞɚɜɥɟɧɢɟ ɡɚɠɢɦɚ ɜ ɬɟɱɟɧɢɟ ɧɟ ɦɟɧɟɟ ɱɟɦ 10 ɫɟɤɭɧɞ. ɗɬɨ ɤɚɫɚɟɬɫɹ ɬɚɤɠɟ ɢ ɞɥɢɬɟɥɶɧɵɯ ɩɟɪɟɪɵɜɨɜ ɜ ɪɚɛɨɬɟ, ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɤɨɝɞɚ ɨɛɪɚɛɨɬɤɚ ɩɪɟɪɵɜɚɟɬɫɹ ɧɚ ɧɨɱɶ ɢ ɜɨɡɨɛɧɨɜɥɹɟɬɫɹ ɥɢɲɶ ɧɚ ɫɥɟɞɭɸɳɟɟ ɭɬɪɨ.

**Ɋɟɤɨɦɟɧɞɭɟɦɚɹ ɫɢɫɬɟɦɚ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ

EDS 50 ɤɨɦɩɥ. EDS 100

ɤɨɦɩɥ.

EDS 50/100

ɉɪɨɱɧɨɫɬɶ ɡɚɠɢɦɚɟɦɨɣ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ

Ⱦɥɹ ɬɨɝɨ ɱɬɨɛɵ ɨɛɟɫɩɟɱɢɬɶ ɧɚɞɟɠɧɵɣ ɡɚɠɢɦ ɡɚɝɨɬɨɜɤɢ ɩɪɢ ɜɨɡɧɢɤɚɸɳɢɯ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɨɛɪɚɛɨɬɤɢ ɭɫɢɥɢɹɯ ɡɚɠɢɦɚɟɦɵɣ ɦɚɬɟɪɢɚɥ ɞɨɥɠɟɧ ɢɦɟɬɶ ɩɪɨɱɧɨɫɬɶ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɭɸ ɭɫɢɥɢɸ ɡɚɠɢɦɚ, ɢɞɨɥɠɟɧɛɵɬɶ ɫɠɢɦɚɟɦɵɦ ɥɢɲɶ ɜ ɧɟɡɧɚɱɢɬɟɥɶɧɨɣ ɫɬɟɩɟɧɢ. ɇɟɦɟɬɚɥɥɵ, ɤɚɤ, ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɩɥɚɫɬɦɚɫɫɵ, ɪɟɡɢɧɚ ɢ ɬ.ɩ. ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɡɚɠɢɦɚɬɶ ɢ ɨɛɪɚɛɚɬɵɜɚɬɶ ɬɨɥɶɤɨ ɩɪɢ ɧɚɥɢɱɢɢ ɩɢɫɶɦɟɧɧɨɝɨ ɪɚɡɪɟɲɟɧɢɹ ɨɬ ɢɡɝɨɬɨɜɢɬɟɥɹ ɩɚɬɪɨɧɚ!

ɤɨɦɩɥ

ɂɞɟɧɬɢɮ ʋ.

ɂɞɟɧɬɢɮ ʋ. ɂɞɟɧɬɢɮ ʋ.

161425

161426 161427

EDS

9. Ⱦɜɢɠɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɚ

ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɡɚɠɢɦɚ ɨɬ ɨɛɫɬɨɹɬɟɥɶɫɬɜ, ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɰɟɧɬɪɢɪɨɜɚɧɢɹ ɢ ɬ.ɩ. ɧɚ ɤɨɪɨɬɤɢɯ ɨɬɪɟɡɤɚɯ ɩɭɬɢ ɢ ɡɚ ɤɨɪɨɬɤɢɟ ɩɪɨɦɟɠɭɬɤɢ ɜɪɟɦɟɧɢ ɨɬɱɚɫɬɢ ɩɪɨɹɜɥɹɸɬɫɹ ɛɨɥɶɲɢɟ ɫɢɥɵ. ɉɨ ɷɬɨɣ ɩɪɢɱɢɧɟ ɧɚɫɬɨɹɬɟɥɶɧɨ ɬɪɟɛɭɟɬɫɹ ɩɪɢ ɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɟ ɪɚɛɨɬ ɩɨ ɦɨɧɬɚɠɭ ɢ ɧɚɥɚɞɤɟ ɜ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɜɵɤɥɸɱɚɬɶ ɩɪɢɜɨɞɧɨɣ ɦɟɯɚɧɢɡɦ, ɩɪɟɞɧɚɡɧɚɱɟɧɧɵɣ ɞɥɹ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɹ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɩɚɬɪɨɧɚ. ȿɫɥɢ ɠɟ, ɪɚɡɭɦɟɟɬɫɹ, ɜ ɪɟɠɢɦɟ ɧɚɥɚɞɤɢ ɧɟɥɶɡɹ ɩɨɥɧɨɫɬɶɸ ɨɬɤɚɡɚɬɶɫɹ ɨɬ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɞɜɢɠɟɧɢɣ, ɬɨ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɩɭɬɟɣ ɡɚɠɢɦɚ ɫɜɵɲɟ 4 ɦɦ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ

– ɱɬɨɛɵ ɧɚ ɡɚɠɢɦɧɨɦ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɟ ɛɵɥɨ ɫɦɨɧɬɢɪɨɜɚɧɨ

ɩɨɫɬɨɹɧɧɨɟ ɢɥɢ ɜɪɟɦɟɧɧɨɟ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɟ ɞɥɹ ɤɪɟɩɥɟɧɢɹ ɢɡɞɟɥɢɹ, ɢɥɢ

– ɱɬɨɛɵ ɢɦɟɥɫɹ ɧɟɡɚɜɢɫɢɦɨ ɩɪɢɜɨɞɢɦɵɣ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ

ɞɟɪɠɚɬɟɥɶ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɣ ɤɭɥɚɱɨɤ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɢ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɫ ɬɨɪɰɟɜɨɣ ɪɟɡɶɛɨɣ), ɢɥɢ

– ɱɬɨɛɵ ɛɵɥɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɜɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɨɟ

ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɟ ɡɚɝɪɭɡɤɢ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɡɚɝɪɭɡɨɱɧɵɣ ɲɬɨɤ), ɢɥɢ

– ɱɬɨɛɵ ɧɚɥɚɞɨɱɧɵɟ ɪɚɛɨɬɵ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɥɢɫɶ ɜ

ɬɨɥɱɤɨɜɨɦ (ɲɚɝɨɜɨɦ) ɪɟɠɢɦɟ ɪɚɛɨɬɵ ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɨɝɨ, ɩɧɟɜɦɚɬɢɱɟɫɤɨɝɨ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɷɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɨɝɨ ɩɪɢɜɨɞɚ (ɞɨɥɠɧɨ

, ɚ ɬɚɤɠɟ ɜ ɡɚɜɢɫɢɦɨɫɬɢ

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

ɛɵɬɶ ɜɨɡɦɨɠɧɵɦ ɢ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɟɟ ɭɩɪɚɜɥɟɧɢɟ!).

ȼɢɞ ɷɬɨɝɨ ɜɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɨɝɨ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ ɞɥɹ ɧɚɥɚɞɤɢ ɜ ɩɪɢɧɰɢɩɟ ɡɚɜɢɫɢɬ ɨɬ ɩɪɢɦɟɧɹɟɦɵɯ ɨɛɪɚɛɚɬɵɜɚɸɳɢɯ ɫɬɚɧɤɨɜ ɢ ɩɨɷɬɨɦɭ, ɩɪɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɟɝɨ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɨɛɪɟɬɚɬɶ ɨɬɞɟɥɶɧɨ! Ɉɪɝɚɧɢɡɚɰɢɹ, ɷɤɫɩɥɭɚɬɢɪɭɸɳɚɹ ɫɬɚɧɨɤ, ɞɨɥɠɧɚ ɩɨɡɚɛɨɬɢɬɶɫɹ ɨ ɬɨɦ, ɱɬɨɛɵ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɜɫɟɝɨ ɩɪɨɰɟɫɫɚ ɡɚɠɢɦɚ ɛɵɥɚ ɢɫɤɥɸɱɟɧɚ ɜɫɹɤɚɹ ɨɩɚɫɧɨɫɬɶ, ɭɝɪɨɠɚɸɳɚɹ ɬɟɥɟɫɧɵɦɢ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹɦɢ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɦɟɯɚɧɢɡɦɨɜ ɡɚɠɢɦɚ ɧɚ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚɯ. ɋ ɷɬɨɣ ɰɟɥɶɸ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɬɶ ɢɥɢ ɞɜɭɯɪɭɱɧɨɟ ɭɩɪɚɜɥɟɧɢɟ ɩɪɢɜɟɞɟɧɢɟɦ ɜ ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɡɚɠɢɦɚ ɢɥɢ, ɱɬɨ ɟɳɟ ɥɭɱɲɟ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɟ ɡɚɳɢɬɧɵɟ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹ.

ɉɪɢ ɡɚɦɟɧɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɨɢɡɜɟɫɬɢ ɤɨɧɬɪɨɥɶ ɟɝɨ ɯɨɞɚ ɡɚɠɚɬɢɹ/ɪɚɡɠɚɬɢɹ ɞɥɹ ɫɨɝɥɚɫɨɜɚɧɢɹ ɫ ɧɨɜɵɦɢ ɭɫɥɨɜɢɹɦɢ.

10. Ɋɭɱɧɚɹ ɡɚɝɪɭɡɤɚ ɢ ɪɚɡɝɪɭɡɤɚ

ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɪɭɱɧɵɯ ɩɪɨɰɟɫɫɨɜ ɡɚɝɪɭɡɤɢ ɢ ɪɚɡɝɪɭɡɤɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɬɚɤɠɟ ɫɱɢɬɚɬɶɫɹ ɫ ɦɟɯɚɧɢɱɟɫɤɢɦɢ ɨɩɚɫɧɨɫɬɹɦɢ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɹ ɩɚɥɶɰɟɜ ɩɪɢ ɩɭɬɹɯ ɡɚɠɢɦɚ ɛɨɥɟɟ ɱɟɦ ɩɪɨɬɢɜɨɞɟɣɫɬɜɨɜɚɬɶ ɬɟɦ, ɱɬɨ

– ɞɨɥɠɟɧ ɢɦɟɬɶɫɹ ɧɟɡɚɜɢɫɢɦɨ ɩɪɢɜɨɞɢɦɵɣ ɜ

ɞɟɣɫɬɜɢɟ ɞɟɪɠɚɬɟɥɶ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɣ ɤɭɥɚɱɨɤ ɜ ɫɥɭɱɚɟ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɢ ɫɚɦɨɰɟɧɬɪɢɪɭɸɳɢɯɫɹ ɩɚɬɪɨɧɨɜ ɫ ɬɨɪɰɟɜɨɣ ɪɟɡɶɛɨɣ) ɢɥɢ

– ɞɨɥɠɧɨ ɛɵɬɶ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɜɫɩɨɦɨɝɚɬɟɥɶɧɨɟ

ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɟ ɡɚɝɪɭɡɤɢ ɡɚɝɨɬɨɜɨɤ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɡɚɝɪɭɡɨɱɧɵɣ ɲɬɨɤ) ɢɥɢ

– ɞɨɥɠɧɨ ɛɵɬɶ ɩɪɟɞɭɫɦɨɬɪɟɧɨ ɡɚɦɟɞɥɟɧɢɟ ɞɜɢɠɟɧɢɹ

ɡɚɠɢɦɚ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɩɭɬɟɦ ɞɪɨɫɫɟɥɢɪɨɜɚɧɢɹ ɝɢɞɪɨɫɢɫɬɟɦɵ) ɞɨ ɫɤɨɪɨɫɬɟɣ ɡɚɠɢɦɚ ɧɟ ɛɨɥɟɟ ɱɟɦ 4 ɦɦ ɫ-1.

4 ɦɦ. ɗɬɢɦ ɨɩɚɫɧɨɫɬɹɦ ɦɨɠɧɨ

11. Ɂɚɬɹɝɢɜɚɧɢɟ ɢ ɡɚɦɟɧɚ ɛɨɥɬɨɜ

ȿɫɥɢ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɫɹ ɡɚɦɟɧɚ ɢɥɢ ɨɬɜɢɧɱɢɜɚɧɢɟ ɛɨɥɬɨɜ ɬɨ ɧɟɭɞɨɜɥɟɬɜɨɪɢɬɟɥɶɧɚɹ ɡɚɦɟɧɚ ɢɥɢ ɡɚɬɹɝɢɜɚɧɢɟ ɦɨɠɟɬ ɩɪɢɜɟɫɬɢ ɤ ɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɩɨɥɭɱɟɧɢɹ ɬɟɥɟɫɧɵɯ ɩɨɜɪɟɠɞɟɧɢɣ ɢɥɢ ɦɚɬɟɪɢɚɥɶɧɵɯ ɭɛɵɬɤɨɜ. ɉɨɷɬɨɦɭ ɞɥɹ ɜɫɟɯ ɤɪɟɩɟɠɧɵɯ ɛɨɥɬɨɜ, ɟɫɥɢ ɩɪɹɦɨ ɧɟ ɫɤɚɡɚɧɨ ɩɨ-ɞɪɭɝɨɦɭ, ɩɪɢɧɰɢɩɢɚɥɶɧɨ ɞɨɥɠɧɵ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶɫɹ ɛɨɥɬɵ, ɪɟɤɨɦɟɧɞɭɟɦɵɟ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɟɥɟɦ, ɢɦɨɦɟɧɬɵ ɡɚɬɹɠɤɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɟ ɩɪɨɱɧɨɫɬɢ ɛɨɥɬɚ.

Ⱦɥɹ ɪɚɫɩɪɨɫɬɪɚɧɟɧɧɵɯ ɪɚɡɦɟɪɨɜ ɛɨɥɬɨɜ M5 - M24 ɩɪɨɱɧɨɫɬɧɵɯ ɤɥɚɫɫɨɜ 8.8, 10.9 ɢ 12.9 ɢɦɟɟɬ ɦɟɫɬɨ ɫɥɟɞɭɸɳɚɹ ɬɚɛɥɢɰɚ ɦɨɦɟɧɬɨɜ ɡɚɬɹɠɤɢ

M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

Ʉɥɚɫɫ

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190

ɉɪɢ ɡɚɦɟɧɟ ɨɪɢɝɢɧɚɥɶɧɵɯ ɛɨɥɬɨɜ ɜ ɫɨɦɧɢɬɟɥɶɧɵɯ ɫɥɭɱɚɹɯ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɛɨɥɬɵ ɩɪɨɱɧɨɫɬɧɨɝɨ ɤɥɚɫɫɚ 12.9. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɤɪɟɩɟɠɧɵɯ ɛɨɥɬɨɜ ɞɥɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɜɫɬɚɜɨɤ, ɫɦɟɧɧɵɯ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɭɥɚɱɤɨɜ, ɩɨɫɬɨɹɧɧɵɯ ɨɩɨɪ, ɤɪɵɲɟɤ ɰɢɥɢɧɞɪɚ ɢ ɩɨɞɨɛɧɵɯ ɷɥɟɦɟɧɬɨɜ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɧɰɢɩɢɚɥɶɧɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɛɨɥɬɵ ɩɪɨɱɧɨɫɬɧɨɝɨ ɤɥɚɫɫɚ 12.9. ȼɫɟ ɤɪɟɩɟɠɧɵɟ ɛɨɥɬɵ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɫɜɨɟɝɨ ɧɚɡɧɚɱɟɧɢɹ ɞɨɥɠɧɵ ɱɚɫɬɨ ɨɫɥɚɛɥɹɬɶɫɹ, ɚ ɡɚɬɟɦ ɫɧɨɜɚ ɡɚɬɹɝɢɜɚɬɶɫɹ (ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɢɡ-ɡɚ ɪɚɛɨɬ ɩɨ ɩɟɪɟɧɚɥɚɞɤɟ), ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɜ ɩɨɥɭɝɨɞɨɜɨɦ ɪɢɬɦɟ ɫɦɚɡɵɜɚɬɶ ɜɟɳɟɫɬɜɨɦ, ɩɪɢɞɚɸɳɟɦ ɫɤɨɥɶɡɤɨɫɬɶ (ɠɢɪɨɜɨɣ ɩɚɫɬɨɣ), ɜ ɡɨɧɟ ɪɟɡɶɛɵ ɢ ɧɚ ɧɢɠɧɟɣ ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ ɝɨɥɨɜɤɢ ɛɨɥɬɚ.

ȼɫɟ ɡɧɚɱɟɧɢɹ ɜ ɧɦ

ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɜɧɟɲɧɢɯ ɜɨɡɞɟɣɫɬɜɢɣ, ɬɚɤɢɯ, ɧɚɩɪɢɦɟɪ, ɤɚɤ ɜɢɛɪɚɰɢɹ, ɩɪɢ ɧɟɛɥɚɝɨɩɪɢɹɬɧɵɯ ɭɫɥɨɜɢɹɯ ɦɨɝɭɬ ɨɫɥɚɛɥɹɬɶɫɹ ɞɚɠɟ ɩɪɨɱɧɨ ɡɚɬɹɧɭɬɵɟ ɛɨɥɬɵ. ɋɬɟɦ ɱɬɨɛɵ ɜɨɫɩɪɟɩɹɬɫɬɜɨɜɚɬɶ ɷɬɨɦɭ, ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɪɟɝɭɥɹɪɧɨ ɤɨɧɬɪɨɥɢɪɨɜɚɬɶ ɢ, ɩɪɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɩɨɞɬɹɝɢɜɚɬɶ ɜɫɟ ɜɚɠɧɵɟ ɞɥɹ ɨɛɟɫɩɟɱɟɧɢɹ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɛɨɥɬɵ (ɤɪɟɩɟɠɧɵɟ ɛɨɥɬɵ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ, ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɤɨɦɩɥɟɤɬɨɜ ɢ ɬ.ɩ.).

12. Ɋɚɛɨɬɵ ɩɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɦɭ ɨɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ

ɇɚɞɟɠɧɨɫɬɶ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɦɨɠɟɬ ɛɵɬɶ ɨɛɟɫɩɟɱɟɧɚ ɬɨɥɶɤɨ ɬɨɝɞɚ ɜɵɞɟɪɠɢɜɚɬɶɫɹ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɨɦɭ ɨɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ, ɭɤɚɡɚɧɧɵɟ ɜ ɪɭɤɨɜɨɞɫɬɜɟ ɩɨ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ. ȼ ɨɫɨɛɟɧɧɨɫɬɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɧɢɦɚɬɶ ɜɨ ɜɧɢɦɚɧɢɟ ɫɥɟɞɭɸɳɟɟ:

– Ⱦɥɹ ɫɦɚɡɵɜɚɧɢɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɬɨɥɶɤɨ

ɫɦɚɡɨɱɧɵɟ ɦɚɬɟɪɢɚɥɵ, ɪɟɤɨɦɟɧɞɭɟɦɵɟ ɜ ɪɭɤɨɜɨɞɫɬɜɚ ɩɨ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ.(ɇɟɩɨɞɯɨɞɹɳɚɹ ɫɦɚɡɤɚ ɦɨɠɟɬ ɭɦɟɧɶɲɚɬɶ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɧɚ ɛɨɥɟɟ ɱɟɦ 50%).

– ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɪɭɱɧɨɣ ɫɦɚɡɤɢ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɨɛɪɚɛɨɬɚɬɶ ɜɫɟ

ɩɨɞɥɟɠɚɳɢɟ ɫɦɚɡɤɟ ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ.(ɍɡɤɢɟ ɩɨɫɚɞɤɢ ɜɫɬɪɨɟɧɧɵɯ ɞɟɬɚɥɟɣ ɬɪɟɛɭɸɬ ɛɨɥɶɲɢɯ ɞɚɜɥɟɧɢɣ ɧɚɝɧɟɬɚɧɢɹ ɫɦɚɡɤɢ. ɉɨ ɷɬɨɣ ɩɪɢɱɢɧɟ, ɜɫɥɭɱɚɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢ, ɫɥɟɞɭɟɬ ɩɪɢɦɟɧɹɬɶ ɫɦɚɡɨɱɧɵɣ ɲɩɪɢɰɵ ɫ ɜɵɫɨɤɢɦ ɧɚɩɨɪɨɦ).

– Ⱦɥɹ ɛɥɚɝɨɩɪɢɹɬɧɨɝɨ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɟɧɢɹ ɫɦɚɡɤɢ ɩɪɢ

ɪɭɱɧɨɣ ɫɦɚɡɤɟ ɫɥɟɞɭɟɬ ɦɧɨɝɨɤɪɚɬɧɨ ɩɟɪɟɜɨɞɢɬɶ ɜɧɭɬɪɟɧɧɢɟ ɩɨɞɜɢɠɧɵɟ ɞɟɬɚɥɢ ɜ ɢɯ ɤɪɚɣɧɢɟ ɤɨɧɟɱɧɵɟ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ, ɟɳɟ ɪɚɡ ɫɦɚɡɵɜɚɬɶ ɢɯ, ɚɜ ɡɚɜɟɪɲɟɧɢɟ ɩɪɨɤɨɧɬɪɨɥɢɪɨɜɚɬɶ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ.

– Ⱦɥɹ ɛɥɚɝɨɩɪɢɹɬɧɨɝɨ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɟɧɢɹ ɫɦɚɡɨɱɧɨɝɨ ɜ

ɫɥɭɱɚɟ ɰɟɧɬɪɚɥɢɡɨɜɚɧɧɨɣ ɫɦɚɡɤɢ ɫɦɚɡɨɱɧɵɟ ɢɦɩɭɥɶɫɵ ɞɨɥɠɧɵ ɫɨɜɩɚɞɚɬɶ ɫ ɮɚɡɚɦɢ ɪɚɫɤɪɵɬɨɝɨ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ.

Ɂɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɤɨɧɬɪɨɥɢɪɨɜɚɬɶ ɩɟɪɟɞ ɧɚɱɚɥɨɦ ɧɨɜɨɝɨ ɫɟɪɢɣɧɨɝɨ ɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɚ ɢ ɜ ɩɪɨɦɟɠɭɬɤɚɯ ɩɪɨɮɢɥɚɤɬɢɱɟɫɤɢɯ ɨɫɦɨɬɪɨɜ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ ɢɡɦɟɪɢɬɟɥɶɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɞɥɹ ɢɡɦɟɪɟɧɢɹ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ

ɭɫɢɥɢɹ."Ɍɨɥɶɤɨ ɪɟɝɭɥɹɪɧɵɣ ɤɨɧɬɪɨɥɶ ɨɛɟɫɩɟɱɢɜɚɟɬ

ɨɩɬɢɦɚɥɶɧɭɸ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɶ". ɉɨɥɟɡɧɵɦ ɛɭɞɟɬ, ɟɫɥɢ ɧɟ ɩɨɡɠɟ ɱɟɦ ɩɨɫɥɟ 500 ɞɜɢɠɟɧɢɣ ɡɚɠɢɦɚ/ɪɚɡɠɢɦɚ ɩɟɪɟɜɨɞɢɬɶ ɜɧɭɬɪɟɧɧɢɟ ɩɨɞɜɢɠɧɵɟ ɞɟɬɚɥɢ ɜ ɢɯ ɤɪɚɣɧɢɟ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ. (ȼɫɥɟɞɫɬɜɢɟ ɷɬɨɝɨ ɜɵɠɢɦɚɟɦɚɹ ɫɦɚɡɤɚ ɫɧɨɜɚ ɩɨɩɚɞɟɬ ɧɚ ɬɪɭɳɢɟɫɹ ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɢ. Ɍɚɤɢɦ ɨɛɪɚɡɨɦ, ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɢɥɢɟ ɛɭɞɟɬ ɫɨɯɪɚɧɹɬɶɫɹ ɧɚ ɩɪɨɬɹɠɟɧɢɢ ɞɥɢɬɟɥɶɧɨɝɨ ɜɪɟɦɟɧɢ).

13. ɋɬɨɥɤɧɨɜɟɧɢɟ

ɉɨɫɥɟ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɩɟɪɟɞ ɧɨɜɵɦ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɧɢɟɦ ɩɨɞɜɟɪɝɧɭɬɶ ɟɝɨ ɤɨɦɩɟɬɟɧɬɧɨɣ ɢ ɤɜɚɥɢɮɢɰɢɪɨɜɚɧɧɨɣ

ɧɦ

ɞɟɮɟɤɬɨɫɤɨɩɢɢ

Ɂɚɦɟɧɚ ɩɚɡɨɜɨɝɨ ɫɭɯɚɪɹ

14.

ȿɫɥɢ ɫɦɟɧɧɵɟ ɡɚɠɢɦɧɵɟ ɤɭɥɚɱɤɢ ɫɨɟɞɢɧɟɧɵ ɫ ɩɨɫɬɨɹɧɧɵɦ ɤɭɥɚɱɤɨɦ ɩɨɫɪɟɞɫɬɜɨɦ ɩɚɡɨɜɨɝɨ ɫɭɯɚɪɹ ɬɨ ɡɚɦɟɧɹɬɶ ɟɝɨ ɦɨɠɧɨ ɬɨɥɶɤɨ ɈɊɂȽɂɇȺɅɖɇɕɆ ɩɚɡɨɜɵɦ ɫɭɯɚɪɟɦ ɮɢɪɦɵ R

"Ɂɚɩɚɫɧɵɟ ɱɚɫɬɢ".

ɫɬɨɥɤɧɨɜɟɧɢɹ

III. Ɉɩɚɫɧɨɫɬɢ ɞɥɹ ɨɤɪɭɠɚɸɳɟɣ ɫɪɟɞɵ

Ⱦɥɹ ɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɨɬɱɚɫɬɢ ɬɪɟɛɭɸɬɫɹ ɪɚɡɥɢɱɧɵɟ ɫɪɟɞɵ ɞɥɹ ɫɦɚɡɤɢ, ɨɯɥɚɠɞɟɧɢɹ ɢ ɬ.ɩ. Ʉɚɤ ɩɪɚɜɢɥɨ, ɨɧɢ ɩɨɞɜɨɞɹɬɫɹ ɜ ɡɚɠɢɦɧɨɟ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨ ɱɟɪɟɡ ɤɨɪɩɭɫ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɢɬɟɥɹ. ɂɡ ɧɢɯ ɧɚɢɛɨɥɟɟ ɱɚɫɬɨ ɩɪɢɦɟɧɹɸɬɫɹ ɦɚɫɥɨ ɞɥɹ ɝɢɞɪɚɜɥɢɱɟɫɤɢɯ ɫɢɫɬɟɦ, ɨɯɥɚɠɞɚɸɳɚɹ ɠɢɞɤɨɫɬɶ ɢ ɫɦɚɡɨɱɧɨɟ ɦɚɫɥɨ/ɩɥɚɫɬɢɱɧɚɹ ɫɦɚɡɤɚ. ɉɪɢ ɨɛɪɚɳɟɧɢɢ ɫ ɡɚɠɢɦɧɵɦ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɨɦ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɬɳɚɬɟɥɶɧɨ ɫɥɟɞɢɬɶ ɡɚ ɷɬɢɦɢ ɫɪɟɞɚɦɢ, ɫɬɟɦ, ɱɬɨɛɵ ɨɧɢ ɧɟ ɦɨɝɥɢ ɩɨɩɚɫɬɶ ɜ ɩɨɱɜɭ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɜɜɨɞɭ. ǰțȖȚȎțȖȓ ȜȝȎȟțȜȟȠȪ Ȓșȭ ȜȘȞȡȔȎȬȧȓȗ

ȟȞȓȒȩ!

, ɤɨɝɞɚ ɛɭɞɭɬ ɬɨɱɧɨ

ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ

ÖHM. ɋɦ. ɬɚɤɠɟ ɝɥɚɜɭ

ɍɤɚɡɚɧɢɹ ɩɨ ɬɟɯɧɢɤɟ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ ɢ ɪɟɤɨɦɟɧɞɚɰɢɢ ɩɨ

ɗɬɨ ɜ ɨɫɨɛɟɧɧɨɫɬɢ ɤɚɫɚɟɬɫɹ

– ɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɚ ɪɚɛɨɬ ɩɨ ɦɨɧɬɚɠɭ/ɞɟɦɨɧɬɚɠɭ, ɩɨɫɤɨɥɶɤɭ

ɜ ɬɪɭɛɨɩɪɨɜɨɞɚɯ, ɩɨɪɲɧɟɜɵɯ ɩɪɨɫɬɪɚɧɫɬɜɚɯ ɢɥɢ ɪɟɡɶɛɨɜɵɯ ɩɪɨɛɤɚɯ ɦɚɫɥɨɫɥɢɜɧɵɯ ɨɬɜɟɪɫɬɢɣ ɦɨɝɭɬ ɟɳɟ ɧɚɯɨɞɢɬɶɫɹ ɨɫɬɚɬɤɢ ɷɬɢɯ ɜɟɳɟɫɬɜ,

– ɩɨɪɢɫɬɵɯ, ɞɟɮɟɤɬɧɵɯ ɢɥɢ ɬɟɯɧɢɱɟɫɤɢ

ɧɟɩɪɚɜɢɥɶɧɨ ɭɫɬɚɧɨɜɥɟɧɧɵɯ ɩɪɨɤɥɚɞɨɤ,

– ɫɦɚɡɨɱɧɵɯ ɦɚɬɟɪɢɚɥɨɜ, ɤɨɬɨɪɵɟ ɜɫɥɟɞɫɬɜɢɟ

ɤɨɧɫɬɪɭɤɬɢɜɧɵɯ ɩɪɢɱɢɧ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɪɚɛɨɬɵ ɜɵɫɬɭɩɚɸɬ ɢɡ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜɚ ɧɚɪɭɠɭ ɢɥɢ ɪɚɡɛɪɵɡɝɢɜɚɸɬɫɹ.

Ⱥ ɩɨɬɨɦɭ ɷɬɢ ɜɵɬɟɤɚɸɳɢɟ ɦɚɬɟɪɢɚɥɵ ɞɨɥɠɧɵ ɭɥɚɜɥɢɜɚɬɶɫɹ ɢ ɩɨɜɬɨɪɧɨ ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶɫɹ ɢɥɢ, ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɨ, ɭɬɢɥɢɡɢɪɨɜɚɬɶɫɹ ɫɨɝɥɚɫɧɨ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɢɦ ɩɪɟɞɩɢɫɚɧɢɹɦ!

IV. Ɍɪɟɛɨɜɚɧɢɹ ɬɟɯɧɢɤɢ ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ

ɦɟɯɚɧɢɡɢɪɨɜɚɧɧɵɦ ɡɚɠɢɦɧɵɦ ɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɹɦ

1. ɒɩɢɧɞɟɥɶ ɫɬɚɧɤɚ ɞɨɥɠɟɧ ɡɚɩɭɫɤɚɬɶɫɹ ɥɢɲɶ ɩɨɫɥɟ ɬɨɝɨ, ɤɚɤ ɭɫɬɚɧɨɜɢɥɨɫɶ ɞɚɜɥɟɧɢɟ ɜ ɡɚɠɢɦɧɨɦ ɰɢɥɢɧɞɪɟ ɢ ɩɪɨɢɡɨɲɟɥ ɡɚɠɢɦ ɜ ɞɨɩɭɫɬɢɦɨɦ ɪɚɛɨɱɟɦ ɞɢɚɩɚɡɨɧɟ.

2. ɋɧɹɬɢɟ ɡɚɠɢɦɧɨɝɨ ɭɫɢɥɢɹ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɬɨɥɶɤɨ ɩɪɢ ɧɟɩɨɞɜɢɠɧɨɦ ɲɩɢɧɞɟɥɟ ɫɬɚɧɤɚ. ɂɫɤɥɸɱɟɧɢɟ ɞɨɩɭɫɤɚɟɬɫɹ ɬɨɥɶɤɨ ɜ ɬɨɦ ɫɥɭɱɚɟ, ɤɨɝɞɚ ɨɛɳɢɣ ɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɢɣ ɩɪɨɰɟɫɫ ɩɪɟɞɭɫɦɚɬɪɢɜɚɟɬ ɡɚɝɪɭɡɤɭ/ɪɚɡɝɪɭɡɤɭ ɧɚ ɯɨɞɭ ɢ ɟɫɥɢ ɤɨɧɫɬɪɭɤɰɢɹ ɪɚɫɩɪɟɞɟɥɢɬɟɥɹ/ɰɢɥɢɧɞɪɚ ɩɨɡɜɨɥɹɟɬ ɷɬɨ.

3. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɩɪɨɩɚɞɚɧɢɹ ɷɧɟɪɝɢɢ ɩɢɬɚɧɢɹ ɡɚɠɢɦɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ ɱɬɨɛɵ ɩɨ ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɭɸɳɟɦɭ ɫɢɝɧɚɥɭ ɫɪɚɡɭ ɠɟ ɨɫɬɚɧɚɜɥɢɜɚɥɫɹ ɲɩɢɧɞɟɥɶ ɫɬɚɧɤɚ.

4. ȼ ɫɥɭɱɚɟ ɨɬɤɚɡɚ ɩɢɬɚɧɢɹ ɩɪɢɜɨɞɚ ɡɚɠɢɦɚ ɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨ, ɱɬɨɛɵ ɨɛɪɚɛɚɬɵɜɚɟɦɨɟ ɢɡɞɟɥɢɟ ɨɫɬɚɜɚɥɨɫɶ ɧɚɞɟɠɧɨ ɡɚɠɚɬɵɦ ɞɨ ɩɨɥɧɨɣ ɨɫɬɚɧɨɜɤɢ ɲɩɢɧɞɟɥɹ.

5. ɉɪɢ ɢɫɱɟɡɧɨɜɟɧɢɢ ɢ ɩɨɫɥɟɞɭɸɳɟɦ ɩɨɹɜɥɟɧɢɢ ɩɢɬɚɧɢɹ ɧɟ ɞɨɥɠɧɨ ɩɪɨɢɫɯɨɞɢɬɶ ɧɢɤɚɤɨɝɨ ɢɡɦɟɧɟɧɢɹ ɬɟɤɭɳɟɝɨ ɩɨɥɨɠɟɧɢɹ ɩɟɪɟɤɥɸɱɚɬɟɥɹ.

ɩɪɢɦɟɧɟɧɢɸ

ɡɚɠɢɦɧɵɯ ɭɫɬɪɨɣɫɬɜ ɫ ɪɭɱɧɵɦ ɡɚɠɢɦɨɦ.

ɋɥɢɲɤɨɦ ɤ ɨɪɨɬɤɢɣ ɡɚɠɢɦɧɵɣ ɤɨɧɟɰ ɫɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɚɹ ɞɥɢɧɚ ɜɵɫɬɭɩɚɸɳɟɣ ɱɚɫɬɢ

ɋɥɢɲɤɨɦ ɛɨɥɶɲɨɣ ɞɢɚɦɟɬɪ ɡɚɠɢɦɚ

ɋɥɢɲɤɨɦ ɬɹɠɟɥɚɹ ɡɚɝɨɬɨɜɤɚ ɢ ɫɥɢɲɤɨɦ ɤɨɪɨɬɤɚɹ

ɋɥɢɲɤɨɦ ɦɚɥɵɣ ɞɢɚɦɟɬɪ ɡɚɠɢɦɚ

ɫɬɭɩɟɧɶ ɡɚɠɢɦɚ

Ⱦɨɩɨɥɧɢɬɟɥɶɧɚɹ ɨɩɨɪɚ ɩɨɫɪɟɞɫɬɜɨɦ ɭɩɨɪɧɨɝɨ ɰɟɧɬɪɚ ɢɥɢ ɥ ɸɧɟɬɚ

ɉɪɢɦɟɧɢɬɶ ɩɚɬɪɨɧ ɛɨɥɶɲɟɝɨ ɪɚɡɦɟɪɚ

Ɉɩɨɪɚ ɩɨɫɪɟɞɫɬɜɨɦ ɭɩɨɪɧɨɝɨ ɰɟɧɬɪɚ ɭɞɥɢɧɟɧɧɚɹ ɫɬɭɩɟɧɶ ɡɚɠɢɦɚ

Ɂɚɠɢɦ ɧɚ ɫɚɦɨɦ ɛɨɥɶɲɨɦ ɜɨɡɦɨɠɧɨɦ ɞɢɚɦɟɬɪɟ

ɡɚɠɢɦɚ

Ɂɚɝɨɬɨɜɤɢ, ɩɨɞɜɟɪɠɟɧɧɵɟ ɩɥɚɜɥɟɧɢɸ ɢɥɢ ɤɨɜɤɟ

Ɂɚɠɢɦ ɫ ɩɨɦɨɳɶɸ

ɩɥɚɜɚɸɳɢɯ ɜɫɬɚɜɨɤ

2. Монтаж зажимного атрона на шпинделе станка

1.1 Проверить на станке головку шпинделя станка ли, соответственно, обработанный начисто промежуточный фланец на отсутствие радиального и торцевого биения (допустимо 0,005 мм согласно DIN

6386 и ISO 3089).

1.2 Центровочное гнездо должно быть сформировано

так, что патрон будет прилегать к его торцу и центрирование будет обеспечено по возможности без люфта. Торцевое прилегание к шпинделю или фланцу

1.3 Снять запорную крышку (поз.10).

1.4 Тяговую штангу переместить в самое переднее

положение

1.5 Зажимный поршень (поз.3) в патроне оттянуть назад. Тогда откидной болт (поз.5) будет находиться в самом внутреннем положении.

1.6 Навинтить механизированный зажимный патрон на тяговую штангу до упора. (Обращать внимание на то, чтобы резьба трубы была соосной)

1.7. Отвернуть патрон в обратную сторону настолько, пока

отверстие совпадёт с ползуном позиционирования головки шпинделя

1.8 Прижать патрон к посадочному месту на шпинделе и поочерёдно затянуть крепёжные винты (поз.20) патрона.

1.9 Проверить установочный размер X (см. рис.) и, при необходимости, скорректировать. Таким образом будет обеспечено, что при движении упоре поршня (поз.3) будет происходить в цилиндре.

1.10 Проверить функционирование, ход кулачков и величину приводного усилия.

1.11 Проверить зажимный патрон по контрольной кромке на

отсутствие радиального и торцевого биения.

Демонтаж зажимного патрона осуществляется по смыслу в обратной последовательности.

должно быть абсолютно плоским.

тяговой

вперёд остановка в

Размер патрона

Futter-- Größe 200 250 315

Регулируемый + 0,5

Einstellmaß X

размер - 0,1

+0,5

-- 0 , 1

8,5 10 12,5

RUSS

3. Техническое обслуживание

1. Уровень техобслуживания зажимного приспособления имеет решающее значение для его функционирования, зажимного усилия, точности и срока службы.

Смазка зажимного патрона осуществляется

посредством непрерывной смазки (смазка погружением), поэтому затраты на его обслуживание сводятся к минимуму:

=> Контроль уровня масла => 1 раз в неделю или,

соответственно, через каждые 120 часов эксплуатации, при необходимости, долить недостающее количество масла

=> смена масла 1 раз в год из соображений его старения.

Внимание: Если в процессе нормальной эксплуатации зажимного патрона становится заметной утечка масла, то следует немедленно найти место утечки, сделать его герметичным и долить недостающее количество масла

Смена масла или, соответственно, добавление недостающего количества масла

– Перевести поршень зажимного патрона в самое

переднее положение.

– Подставить под патрон поддон для улавливания масла. – Вывинтить резьбовую пробку маслосливного отверстия и

полностью слить масло.

– Повернуть патрон так, чтобы резьбовая пробка

маслоналивного отверстия находилась в самой верхней точке.

– Вывинтить резьбовую пробку маслоналивного отверстия. – Залить недостающее количество масла, пока оно не

станет выливаться в самой верхней точке. Применяемое смазочное масло:

Aral Deganit BW 220.

– Несколько раз привести в движение поршень зажимного

патрона и вытереть ветошью выдавленное масло.

– Снова завинтить резьбовую пробку маслоналивного

отверстия. – Очистить патрон от возможных следов масла. – В установленном порядке утилизировать старое масло и,

при необходимости, промасленную ветошь.

4. Содержание в исправности

Потребность в основательных периодических ремонтных работах возникает лишь через большие промежутки времени (примерно через каждые 2000 – 3000 часов эксплуатации), но не позже чем при появлении ставшими заметными утечке масла, тяжелом ходе и уменьшении зажимного усилия. В таком случае зажимной патрон необходимо снять со станка и подвергнуть капитальной чистке. Для этого патрон разбирается до контролируется на износ, чистится и после ремонта дефектных деталей снова собирается и заново заполняется маслом. При этом рекомендуется, в частности, заменить динамически нагруженные уплотнительные элементы. Для этих целей всегда должны быть в наличии комплект изнашивающихся деталей, отмеченных в спецификации, и уплотнительные элементы.

отдельных деталей,

Во время сборки патрона необходимо тщательно за тем, чтобы маркированные детали снова были установлены в том положении, для которого они предназ начались. Если это будет соблюдено, то, как правило, отпадает необходимость в повторной балансировке перед этим разобранного патрона. Несмотря на это после капитального технического осмотра в пробном пуске необходимо обратить внимание на спокойный ход ( без биений ) патрона. Если он окажется неудовлетворительным, то за отдельную плату повторную балансировку патрона может произвести специалист фирмы RÖHM на заводеизготовителе или на месте у заказчика с применением переносного балансировочного устройства.

5. Разборка и сборка зажимного патрона

RUSS

следить

1. Отвинтить и убрать крепёжные винты фланца патрона.

2. Снять фланец (поз.2) с корпуса патрона (поз.1).

3. Вытянуть назад из корпуса зажимный поршень ( вместе с тремя клиновыми затворами (поз.4).

4. Выдвинуть штифт (поз.13) сбоку из плавающего вкла- дыша (поз.11).

5. Снять плавающие вкладыши (поз.11) с откидного болта (поз.5).

6. Отвинтить и убрать крепёжные винты узла откидного

болта (поз.7).

поз.3)

13 12

7. Вытянуть вперёд узел откидного болта (поз.5,6,7,8,9). Поршень патрона перевести в самое переднее положение.

8. Для разборки сначала удалить цилиндрический шрифт (поз.13).

Все детали очистить, проверить и основательно смазать консистентной смазкой фирмы Röhm марки F80.

Сборка осуществляется в обратной последовательности.

При этом часто встречающиеся вставные детали должны быть снова смонтированы в их исходном положении с учётом маркировки.

узла откидного болта

7. Указания по растачиванию зажимных кулачков

Для достижения по возможности высокоточного строго центрированного

вращения, необходимо чтобы диаметр зажатия в зажимных кулачках был расточен или, соответственно, расшлифован под усилием зажима.

Зажим изделия изнутри:

например, при помощи приспособления фирмы Röhm для расточки кулачков BAV Typ 091 см. каталог товарных групп 1-4: стр. 3033

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Зажим изделия снаружи:

Внимание: Расточное кольцо с торца не должно прилегать к патрону,

чтобы обеспечить полное вытягивающее движение зажимных кулачков.

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Telefon 0 73 25/16-0 • Fax 0 73 25/16-492 (Vertrieb: Fax 0 73 25/16-510)

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