ROHM DURO-NC User Manual [en, de, es, fr, it]

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1. Das Kraftspannfutter DURO -NC mit seinen wichtigsten Einzelteilen

The power chuck DURO-NC with its most important components Le mandrin à commande hydraulique DURO-NC avec ses pièces détachées les plus importantes I particolari più importanti della mandrino autocentrante DURO-NC El plato de mando automático DURO-NC con sus componentes más importantes

Größe 140 160 175 200 250 315 400 500 630

DURO-NC

Pos.

01 Körper Body Corps Corpo Cuerpo 02 Führungsbacke Guide jaw Coulisseau Ganascia di guida Garra-Guida 03 Kolben Piston Pistonde serrage Pistone di serrage Embolo de sujeción 04 Zahnstange Rack Crémaillère Cremagliera Cremallera 05 Abdeckblech außen Outer cover sheet Tôle de protection Latta di protezione Chapa protect.

06 Abdeckblech innen Inner cover sheet Tôle de protection Latta di protezione Chapa protect.

07 Flansch Adaptor plate Faux-plateau Flangia Brida 08 Verstellring Adjusting ring Baguederéglage Anello di regolamento Anillo de reglaje 09 Drehbolzen Turnable bolt Broche orientable Perno rotante Perno giratorio 10 Stift Pin Goujon fileté Spina Pasador 11 Schutzbuchse Protective bush Douille de protection Boussola di protezione Casquillo de protección 14 Sicherungsbolzen Safety pin Boulon de sécurité Bullowe di sicurezza Bulón deseguridad 15 Backenhaltestift Jaw retaining pin Goupille de fixation Perno ferma-griffe Pasador-prisionero

16 Druckfeder Pressure ring Ressort Mollaper perno Muelle de presión 18 Grundbacke Base jaw Semelle Griffadi base Mardaza-base 19 Kontrollstift Testpin Repère du goujon Spina di controllo Espigade control

21 Führungsbuchse Guide bush Manchon de guidage Guida bussola Guìa de casquillo 22 Gewindering Threaded ring Bague filetée Ghiera filettata Anillo roscado 23 Rastbolzen Locking pin Boulon d’arrêt Bullone di riposo Bulónde fijación 24 Druckfeder Pressure ring Ressort Mollaper perno Muelle de presión 30 Backen-Bef.schraube Jaw mounting screw Vis de fixation des mors Fissaggio per ganascia Torn.de fijacion

39 Druckfeder Pressure ring Ressort Mollaper perno Muelle de presión 53 Sicherheitsschlüssel SafetyKey Clé de sécurité Chiave de sicurezza Llave de seguridad

Id.-Nr. 140572 144472 144474 212151 212152 212153 212154 247311 304789 Id.-Nr. 140573 144473 144475 242785 242786 242787 242788 247312 --

extérieure esterno exterior interior

intérieure interno interior

de mors

de control

para mordaza

SicherheitshinweiseundRichtlinienfürdenEinsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen. Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetriebnahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden. Zwei wichtige Punkte sind: Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%) erreicht werden. Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat. Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster eingesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenztaster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen. Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrichtung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt. Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig. Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen. Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von asymetrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken. Um daraus entstehende Schäden zuverhindern, ist dasFutter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl für eine bestimmteBearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird. Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben. Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplatzierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen. Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbacken oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu verwenden.

2.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbindung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE / HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckabfall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abnehmen, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend ges-

pannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden. Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B. wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein. Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren.

Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Ein auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu beschaffen! Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesemZwecksind entweder2-Hand-Betätigungen zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein muss

oder

-- eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist oder

-- eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwindigkeiten von nicht mehr als 4 mm s --1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungenfür Personen und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befest-

igungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden. Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

richtebetrieb

können,

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen. Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten. Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefest gungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung: die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”. Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung! Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw. herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler / Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr darf keine Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge, zu lange Auskraglänge

Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette

Spann- zu groß Größeres Futter

einsetzen

Werkstück zu schwer und Spannstufe zu kurz

Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Gussbzw. Schmiedeneigungen

Spannen mit Pendeleinsätzen

Spannen am größtmöglichen Spann-

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter Zwischenflansch auf der Maschine auf Rund- und Planlauf prüfen (zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und ISO 3089).

1.2 Der Flansch muß so ausgebildet sein, daß das Futter an seiner Plananlage anliegt. Die Plananlage am Flansch oder Spindel muß absolut eben sein.

2. Anbau der Futter mit festem Kolben-Anschlußgewinde (Gr. 140-175)

2.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren.

2.2 Spannkolben 3 in hintere Stellung schieben (Backen in innerster Stellung).

2.3 Futter bis zum Anschlag auf Zugrohr aufschrauben. (Darauf achten, daß das Zugrohrgewinde fluchtet).

2.4 Futter soweit zurückdrehen, bis Bohrung mit Positionierstein des Spindelkopfes übereinstimmt.

2.5 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und FutterBefestigungsschraubenwechselseitig anziehen.

2.6 Prüfen der vorderen Kolbenstellung (Markierung am Kontrollstift 19 muß mit Futterstirnseite übereinstimmen). Gegebenenfalls durch Drehen des Futters auf dem Zugrohr korrigieren. (Futter muß dabei von der Aufnahme gelöst werden.)

2.7 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft überprüfen.

2.8 Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand prüfen.

Der Abbau des Futters erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge.

3. Anbau der Futter mit drehbarer Kolben-Gewindebuchse (Gr. 200-630)

3.1 Kolben des Spannzylinders mit Zugrohr in vorderste Stellung fahren.

3.2 Futter mit Gewindering 22 auf Zugrohr schrauben.

3.3 Kolben mit geringem Druck in hintere Stellung fahren. Futter auf Flansch setzen und befestigen.

3.4 Prüfen der vorderen Kolbenstellung (Markierung am Kontrollstift 19 muß mit Futterstirnseite übereinstimmen). Gegebenenfalls durch Drehen des Gewinderinges 22 korrigieren.

3.5 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft überprüfen.

3.6 Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand prüfen.

DerAbbaudesFutters erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge.

4. Backenwechsel

4.1 Kolben in vorderste Stellung fahren.

4.2 Drehbolzen 9 mit Sicherheitsschlüssel 53 auf ”Backenwechsel” drehen, Backen sind entriegelt.

Backenwechsel beim DURO-NC

4.3 Backen aus der Führungziehen und neuen Satzbis zur gewünschten Stellung einschieben bis Federbolzen spürbar in Zahnlücke einrastet. (Auf richtige Backen-Nr . und Satz-Nr. achten.)

4.4 Drehbolzen 9 auf ”Arbeitsstellung” zurückschwenken und Sicherheitsschlüssel53 herausziehen. Backenwechsel ist beendet und Futter einsatzbereit. Anmerkung: DerSicherheitsschlüssel53 kann nicht abgenommenwerden, wenn der Drehbolzen 9 auf ”Backenwechsel” steht, wenn also die Spannbacken entriegelt sind.

Achtung: Backenführung ohne Kantenbruch wegen Schmutzabdichtung. Vorsicht: Schnittgefahr

Einstellung des Sicherheitshubes:

Die Schaltnocken für die Hubkontrolle müssen so eingestellt werden, daß im Sicherheitsbereich X und Y die Drehspindel nicht anlaufen kann!

Kolben in vorderster

Gesamt-Kolbenhub

Stellung (Backe ganz außen)

Futter-Größe 140 160/175 200 250 315 400-630 Gesamt-Kolbenhub 18 25 26,5 33,5 40 46

Sicherheits-Hub

X1 1 1 1 1,5 1,5 Y 3,0 3,5 3,5 4 5 5

Duro-NC mit Sicherheitsschlüssel und Schlüsselschalter

Bei Bedarf kann auch als zusätzliche Sicherheit ein Schlüsselschalter verwendet werden (Schlüsselschalter bei RÖHM erhältlich). Der Schlüsselschalter dient als “Aus--Ein--Schalter” für den Stromkreis zur Betätigung der Spindel.

Aus dem Schlüsselschalter kann der Sicherheitsschlüssel nur in “Aus”-Stellung abgezogen werden. Am Spannfutter wird der Sicherheitsschlüssel ausschließlich in der verriegelten Backenstellung freigegeben.

Dadurch ist gewährleistet, daß während des Backenwechsels kein Strom für den Spindelantrieb zur Verfügung steht und andererseits ist sichergestellt, daß nur bei verriegelten Backen der Schlüsselschalter eingeschaltet werden kann.

4. Wartung

1. Um die sichere Funktion und die hohe Qualität des Spannfutters zu erhalten, muß es regelmäßig an den Schmiernippeln abgeschmiert werden (siehe Bild). Zur günstigeren Fettverteilung den Spannkolben nach dem Abschmieren mehrmals durchfahren. Dann nochmals abschmieren.

2. Je nach Einsatzbedingungen ist nach einer bestimmten Betriebsdauer die Funktion und die Spannkraft zu überprüfen. Die Spannkraft wird am sichersten durch eine Kraftmeßdose gemessen.

3. Funktionsprüfung: gungsdruck von 3-4 bar muß sich der Spannkolben bewegen. Diese Methode istnur bedingt aussagefähig und ersetzt nicht die Spannkraftmessung.

Ist die Spannkraftzustark abgefallen oder der Spannkolbenläßt sichnicht einwandfrei bewegen, muß das Futter zerlegt, gereinigt und neu geschmiert werden.

4. Wartungsintervalle: destens jedoch nach der angegebenen Einsatzzeit. Wir empfehlen unser Spezialfett F 80.

Abschmieren aller Schmierstellen

alle 20 Betriebsstunden, bei starker Verschmutzung alle 8 Betriebsstunden. Ganzreinigung mit Zerlegen des Futters

alle 2000-3000 Betriebsstunden.

Bei einem kleinstmöglichen Betäti-

Je nach Einsatzbedingungen, min-

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

1. Spannbacken 18 herausnehmen (siehe Backenwechsel).

2.Abdeckbleche5und6vondenFührungsbacken2 abschrauben.

3. Körperunterteil 7 abschrauben (Unterteil hat Abdrückgewinde).

4. Verstellring 8 herausnehmen.

5. Kolben 3 und Führungsbacken 2 gemeinsam herausnehmen.

6. Stellschraube (seitlich der Führungsbacke) herausdrehen und Zahnstange 4 herausdrücken.

7. Falls Federbolzen schwergängig, kann dieser durch Herausdrehen der Verschlußschraube ausgebaut werden.

8. DrehbolzennachHerausdrehen des Stiftes aus Bohrung herausnehmen.

9. Futter zusammenbauen sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge.

Zusätzlich beachten:

Stellschraube darf Zahnstange 4 nicht blockieren; Verstellring 8 in entsprechende Lage bringen.

6. Ersatzteile

Bei Ersatzteilbestellung Ident-Nr.des gewünschten Futters und Pos. Nr. oder Benennung des gewünschten Teiles angeben ( s i ehe Sei t e 2) -- di e I dent - Nr. i s t an der F ut t er - S t i r ns ei t e angebr ac ht .

7. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

7.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken. Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Futter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft F beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende Spannkraft F Ausgangsspannkraft F Fliehkraft F

Fsp=F

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand vorhandene

der Backen.

 Fc[N] (1)

spo

erhöht oder vermindert um die

spo

.Die

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende Spannkraft F vorgang notwendige Spannkraft F dem Sicherheitsfaktor S der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung, Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F Sicherheitsfaktor S daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

(Fsp Fc)[N] (3)

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

ist ein

spo

ergibt:

spo

7.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim Spannen von außen nach innen

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen der Backen m zahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m bezeichnet.

Mc=m

spo

, dem Schwerpunktradius rsund der Dreh-

rs).()[N] (5)

rswird als Fliehmoment M

rs[mkg] (6)

[N] (4)

7.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

-- ( F

spz

Sz)

-- 1

](9)

=[min

zul

(Bei Σ McAnzahl der Backen beachten)

spo





Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei denenzur Veränderung des SpannbereichesdieAufsatzbakken AB versetzt werden und die Grundbacken ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

cGB

ist aus folgender Formel zu berechnen:

cAB

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem Spannkraft/ Drehzahl-Diagramm entnommen werden (siehe Seite 28).

[mkg] (7)

[mkg] (8)

sAB

Achtung:

Die max. Drehzahl n (auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht überschritten werden, auch wenn die errechnete zulässige Drehzahl n

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

Futter-Größe 140 160 175 200 250 315 400 500 630

Max. Gewicht in kg 0,43 0,43 0,43 0,73 1,5 2,27 4,5 4,5 13 R

max. in mm 45 55 62 70 93 112 140 190 220

bei max.

Drehzahl

max. in mm 26 26 26 29 35 36 48 48 62

Fliehmoment M

A 85 85 85 105 125 145 180 180 260 B202020223034505068 C4141414555568080110

[mkg] 0,0182 0,048 0,0575 0,087 0,194 0,406 0,89 1,36 3,15

cGB

Futter

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagrammsiehe Seite 33

9. Betätigungskraft-Diagramm siehe Seite 34

Safetyinstructionsandguidelinesfortheuseof

power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping fixtures are at particular risk of sustaining injury due to incorrect handling and usage, such injuries emanating in particular from the clamping movements and forces involved during setup work. Clamping fixtures should therefore only be used, set up or repaired by personnel specially trained or instructed for this purpose and / or who have long years of experience. Chuck functionality should be tested after mounting prior to commissioning. Two important points are: Clamping force: The clamping force specified for the clamping medium (+15%) should be achieved at max. actuation force / pressure. Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a safety range in the front and rear end position. The machine spindle should only start if the clamping piston has passed through the safety range. Only limit sensors should be used for monitoring the clamping distance, and these should meet the requirements for safety limit sensors specified in VDE 0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of individual components with sharp edges and corners. Any tasks involving this module should be carried out with extreme care to prevent risks of injury!

1.Integrated energy storage

Moving parts which are pretensioned with pressure springs, tractive springs and other springs, or other flexible elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic energy stored. Underestimation of this can lead to serious injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled through the air. This stored energy must be dissipated before work can be continued. Clamping fixtures which aretobedismantledshouldbeinspectedforsuch sources of danger with the assistance of the respective assembly drawings. ThefixtureshouldbedismantledbyauthorisedRÖHM personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate this stored energy.

2.Maximum permissible speed

The max. permissible speed may only be set with applied max. actuation force and clamping chucks which are functioning perfectly. Failure to observe this basic principle can lead to a loss of residual clamping force and, conse quently, workpieces being thrown out of the chuck and the risk of injury associated with this. The clamping fixture should only be used at high speeds under an adequatelydimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed

This equipment is intended for revolving operation. Centrifugal forces created by excessive speed and / or peripheral speed can result in individual parts loosening and becoming potential sources of danger for personnel or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping media which are only designed for use at lower speeds but are operated at high speeds can result in unbalance which adversely affects safety and the machining results achieved. Operation at speeds higher than those permitted for these units is prohibited for the above-mentioned reasons. The max. speed and actuation force / pressure are engraved on the body and should not be exceeded. This means that the max. speed of the machine being used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident where the permitted values are exceeded can lead to damage or injury and represent a hidden source of risk, even if not immediately detected. The manufacturer should be informed immediately in such cases so that an inspection of functional and operational safety can be conducted. Further safe operation of the clamping unit can only be guaranteed in this manner.

4.Unbalance

Residualriskscanemanate from insufficient rotary compensation, see § 6.2 No. e)EN 1550. This applies inparticular where high speeds are involved, when machining asymmetrical workpieces or when usingdifferent topjaws. Thechuck should be dynamically balanced with the workpiece mounted in accor dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum speed for the chuck should be determined for a specific task in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed chucks)). High centrifugal forces associated withspecial clamping inserts which, due to their design, are heavier or larger than the clamping inserts allocated to the clamping medium should be taken into consideration when determining the required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissible speeds forrotary chucks(jawed chucks) should always be consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts

The operatormust ruleout use of thechuckataninordinately excessive speed and, consequently, the generation of excessive centrifugal force if clamping inserts other than those intended for this clamping fixture are used. A risk exists otherwise that the workpiece will not be adequately clamped. The chuck manufacturer and / or designer should therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as toprotect the operatoragainst ejected partsand inline with DIN EN 12415 a separating protective equipment must be fitted to the machine tool, the resistance capability of which is specified in so-called resistance classes. Should new clamping sets be used on the machine, their approved suitability must firstbe checked. This alsoincludes clamping sets and / or parts thereof manufactured by theuser himself. This approved suitability is influenced by the resistance class of the protective equipment, the mass of the possible ejected parts (determined by calculation or weighing), the max. possible chuck diameter (measure) aswell asthe max. possible speed of the machine. In order to reduce the possible impact force to the permissible value, the permissible mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the machine manufacturer) and then the max. RPM of the machine restricted (if required). However, the parts of the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face clamping claws etc.) should be designed to be as light as possible.

3.Clamping other / additional workpieces

Special clamping sets designed for use with this clamping fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

elements, position fixing elements, point centres, etc.) should be used exclusively for clamping those types of workpiece for which they are designed and in the manner intended. Failure to observe this can lead to injury or material damage resulting from insufficient clamping forces or unfavourable positioning. Written permission should therefore be obtained from the manufacturer if it is intended to clamp other / similar workpieces with the same clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check the service condition at regular intervals in accordance with the servicing instructions. Clamping force should therefore be inspected after approx. 40 operating hours (i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping force measuring jaws or fixtures (pressure measurement cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure Clamping fixtures exist where the connection to the hydraulic or pneumatic pressure source can be interrupted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result in a gradual drop in pressure. Clamping force can be reducedsomuchasaresultthattheworkpieceisno longer adequately clamped. Clamping pressure should therefore be activated for at least 10 seconds every 10 minutes for safety reasons to compensate for this loss of pressure. This also applies after long periods of inoperation (e.g. where machining has been interrupted overnight and only resumed the following morning).

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suitable for the clamping force involved and should only be minimally compressible if secure workpiece clamping under the machining forces which occur is to be ensured. Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only be clamped and machined with the express written permis sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clamping movements or, possibly, setup movements, etc). It is therefore imperative that drive elements intended for chuck actuation be deactivated in every case involving assembly or setup work. However, if clamping movement cannot be ruled out in setup mode and clamping distances aregreaterthan4mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks) should be provided,

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the machine being used and should be purchased separately if necessary! The machine user must ensure that every risk of injury caused by movement of the clamping medium is ruled out during the entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping should be provided for this purpose, or, even better, suitable safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks to fingers in cases whereclamping distances greater than 4 mm are involved must also be taken into consideration during manual loading and unloading procedures. This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture (e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping chucks),

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock), or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the hydraulic energy supply) toclampingspeeds notgreater than 4mms--1.

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are being changed or become loose canlead to risks of bothinjury to personnel and material damage. It is therefore imperative that, unless otherwise expressly specified, onlysuch torqueas expressly recommended by the screw manufacturer and suitable for the screw quality be applied when tightening fixing screws. The following torque table applies for the common sizes M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws, fixed stops, cylinder covers and similar elements. All fixing screws which, due to the purpose for which they are intended, are loosened frequently and must then be tightened again (e.g. during conversion work) should have their threads and the bearingsurface oftheir headscoated witha lubricating medium every six months (grease paste). Even securely tightened screws can become loose under adverse outside conditions such as, for instance, vibrations. In order to prevent this happening, all safety-related screws (clamping fixture fastening screws, clamping set fastening screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened at regular intervals.

12. Service work

Reliability ofthe clamping fixturecanonly be ensuredifservice regulations in the operating instructions are followed exactly. The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can reduce the clamping force by more than 50%).

**Recommended EDS clamping force measuring system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M 20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Safety instructions and guidelines for the use of

power-operated clamping devices

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

Safety instructions and guidelines for the use of

power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable where manual lubrication is involved. (Tight component fits mean that high application pressure is required. A high-pressure grease gun should therefore be used if necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving components during manual lubrication by running on the end positions several times, lubricating them again and then checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clamping medium is in the open phase for the best lubricant distribution results during central lubrication.

Clamping force should be checked with a clamping force measuring instrument prior to recommencing serial work and between service intervals. ”Regular checking is the only guarantee for optimum safety”. It is advantageous to run on several times the end positions of internal moving components after 500 clamping operations at the latest. (Lubricant which has been pressed out is reapplied to the pressure surfaces as a result. The clamping force is maintained for a longer period of time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a collision, it must be subjected to a specialist and qualified crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should only be replaced with ORIGINAL RÖHM slot nuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required when operating a clamping fixture. These are generally applied to the clamping medium via the distributor casing. The most frequently encountered of such media are hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful attention must be paid to these substances when handling the clamping medium to prevent them penetrating the soil or contaminating water. Danger! Environmental hazard! This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of such substances are still present in lines, piston chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons, emerge from or spin out of the clamping medium during operation.

These emerging substances should therefore be collected and reused (or disposed of in accordance with applicable regulations)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping pressure has built up in the clamping cylinder and clamping has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine spindle is stationary. An exception is permitted if loading / unloading is intended during the entire procedure and if the design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immediately if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the spindle is stationary in the event of the clamping energy failing.

5. An alteration of the current position should not be possible in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted workpiece too great relative to c hucked length

Chucking diameter too great

Workpiece too heavy, chucking step too short

Chucking diameter too small

Workpiece has a casting or forging-related taper

Support workpiece between centres or using a s tady

Use a larger chuck

Support between centres, extend chucking step

Chuck using greatest possible chucking diameter

Chuck using self-aligning inserts

3. Mounting the chuck on the machine spindle

1. Mounting the chuck on the machine spindle

1.1 Check spindle nose or mounted, finish-machined adapter plate for radial runout and axial slip (0,005 mm permittedby DIN 6386 and ISO 3089).

1.2 The design of the adapter plate must guarantee a snug fit of the chuck against its face. The face of the adapter plate or spindle must be perfectly flat.

2. Chucks with rotatable threaded bush for connection to the piston (Size 200-630)

2.1 Move draw tube to extreme forward position

2.2 Pull piston 3 in chuck to extreme rearward position ( jaws in innermost position).

2.3 Screw chuck onto draw tube asfar as it willgo (making sure that the thread of the draw tube is properly aligned).

2.4 Back off chuck until bore and positioning blick of spindle nose are aligned.

2.5 Push chuck against spindle nose and alternately tighten chuck mounting screws.

2.6 Check forward position of piston ( marking on test pin 19 mustbe aligned with faceof chuck). If necessary correct by turning the chuck on the draw tube. (Chuck must be released from mounting).

2.7 Check function, jaw travel and amount of actuating force.

2.8 Check chuck forradial runout andaxial slip measuredat the test rim.

To remove the chucks from the machine spindle, reverse the above procedures.

3. Chucks with rotatable threaded bush for connection to the piston (Size 140-175)

3.1 Move piston of actuating cylinder withdraw tube toextreme forward postion.

3.2Screwchuckwiththreadedring22ontodrawtube.

3.3 Applying light pressure, move piston to extreme rearward position. Fit chuck to adapter plate and fasten it.

3.4 Check forward position of piston ( marking on test pin 19 mustbe aligned with faceof chuck). If necessary correct by turning the threaded ring 22.

3.5 Check function, jaw travel and amount of actuating force.

3.6 Check chuck forradial runout andaxial slip measuredat the test rim.

To remove the chucks from the machine spindle, reverse the above procedures.

4. Changing the jaws -- DURO-NC

4.1 Move piston to extreme forward position.

4.2 Turnturningbolt 9 using thesafetykey53, to ”jaw changing” postions to unlock the jaws.

Changing the jaws -- DURO-NC

4.3 Pull jawsout of their ways and insert new set to the desired postion until the springbolt is felt tobe engaged inthe tooth space. (Checkthat set and individual jaws have the correct numbers).

4.4 Turnturnablebolt 9 back to”working position” (=Arbeitsstellung) and withdraw the safety key 53. Note: The safety key 53 can not be removed when the turnable bolt 9 is set on ”jaw changing” positionand jaws are consequently unlocked.

Attention: Jaw guide without chamfer (dust protection) Caution -- risk of

injury

Setting of safety stroke

The trip cams for the stroke control have to be set that the machine spindle must be prevented from starting in the safety

area X and Y.

Piston in forward

Totalpiston stroke

postion (base jaw in external position)

Size 140 160/175 200 250 315 400-630 Totalpiston stroke 18 25 26,5 33,5 40 46

Safety-/stroke

X1 1 1 1 1,5 1,5 Y 3,0 3,5 3,5 4 5 5

DURO-NC with safety key and key-operated switch

For additional safety a key-operated switch can be used if required (may be purchased from ROHM). The key-operated switch will be used as “ON” - “Off” switch for the electric circuit of the spindle drive.

The safety key can only be removed from the key-operated switch in “OFF” position. The chuck only releases the safety key in the “Jaws Locked” position.

This secures that no electric current will be available for the spindle drive during the jaw changing operation. On the other hand youwillbesurethatthejawsinthechuckhavetobelockedbeforeyouareabletoswitchonthekey-operatedswitch.

4. Maintenance

1. To maintain its reliability andhighquality,thechuck must be lubricated at the greasenipplesat regular intervals (see illustration). After lubrication, move the clampingpistonseveral timesoveritsfullstrokeinorder to distribute the grease more evenly. Then lubricate again.

2. Performance and clamping force must be checkedafter sometime, depending on theconditions of use.The most reliable method of measuring the clamping force is by means of a load cell.

3. Performance check: whenthe lowest possible actuating pressure of 3-4 bar is applied. However, this method is not reliable enough to serve as a substitute for the clamping force measurement. If the clamping force has dropped substantially or if the clamping piston can no longer be moved with ease, the chuck must be disassembled, cleaned and relubricated.

4. Maintenance intervals: use, but not later than after the specified periods. We recommend our special grease F 80.

Lubricate all lubricating points

every 20 hours of operation

heavy soling every 8 hours. Disassemble the chuck and clean all parts

every 2000-3000 hours of operation.

The clamping piston must move

Depending on the conditions of

5. Disassembly and assembly of the chuck

1. Removejaws18fromchuck(see”Changingthejaws”).

2. Unscrew cover plates 5 and 6 from guide jaws 2.

3. Unscrew base of chuck body (provided with jacking screw threads).

4. Remove adjusting ring 8.

5. Remove piston 3 together with guide jaws 2.

6. Unscrew adjusting screw (laterally of the guide jaw) andpushoutrack4.

7. If spring bolt resists movement, it can be removed by unscrewing the screw plug.

8. Removerotary bolt from bore after unscrewing the pin.

9. To reassemble the chuckreverse the above procedure

Important:

Make sure that the adjustingscrew does not block the rack4.To avoidthis,bringtheadjustingring8intoasuitable position.

6. Spare parts

When ordering spare parts, please quote the Ident. No. of the chuck and the item number or designation of the desired part (see page 3). -- The Ident. No. will be found on the face of the chuck.

7. Calculating the clamping force and speed of rotation

7.1 Determing the clamping force

The clamping force Fspof a rotary chuck is the total of all jaw forces acting radially on the workpiece. The clamping force applied before the cutting process and with the chuck stationary is the initial clamping force F clamping force F firstly,the initial clamping force F chuck stationary. This force is then increased or decreased by the centrifugal force F

Fsp=F

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

The clamping force F process multiplied by safety factor S

avialable during the cutting process is,

 Fc[N] (1)

spo

avialable during the cutting

existing with the

spo

on the jaws.

² 1,5.

spo

.The

The size of this factor is determined by the accuracy of the influence parameters such as loading, clamping coefficient, etc.

Fsp=F

A safety factor of S consideration for the static initial clamping force F Consequently, the following applies for the clamping force with the chuck stationary.

spo=Ssp

The (--) sign is for clamping forces applied from the outside in. The (+) sign is for clamping forces applied from the inside out.

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 should be taken into

(Fsp Fc)[N] (3)

spo

7.2 Determining the permitted speed of rotation

7.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment M

Formulae (1), (2) and (3) produce the following result for clamping from the outside in:

Fsp=--F

In this case the centrifugal force Fcis dependent on the mass of all jaws m the speed of rotation n. The following formula can be derived:

Fc=(m

The expression m moment M

Mc=m

spo

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

, the centre of gravity radius rsand

⋅ r

is called the centrifugal

7.3 Permitted speed of rotation

The following formula applies for determining the permitted speed of rotation for a specific machining job:

-- ( F

spz

Sz) [min

perm



spo



-- 1

](9)

The following formula applies to chucks with sliding and falsejawsinwhichthefalsejawsABcanbemovedin order to alter the clamping area and the sliding jaws GB approximately maintain their radial position:

Mc=M

cGB+McAB

can be obtained from the table below.

cGB

canbecalculatedusingthefollowingformula:

cAB

cAB=mAB

The clamping forces can be obtained by referring to the clamping force/speed of rotation diagram (see page 28) when using standard series production jaws allocated to specific chuck by the chuck manufacturer.

(Nothe the number of jaws for Σ Mc.)

Important:

Do not exceed the maximum speed of rotation n of the chuck (marked on the body of the chuck). This applies even if the calculated permitted speed of rotation n speed n

max

[mkg] (7)

⋅ r

[mkg] (8)

sAB

is greater than the maximum

perm

max

Chuck

Chuck-size 140 160 175 200 250 315 400 500 630

Max. weight in kg 0,43 0,43 0,43 0,73 1,5 2,27 4,5 4,5 13

max. in mm 45 55 62 70 93 112 140 190 220

speed

at max.

max. in mm 26 26 26 29 35 36 48 48 62

Centrifugal moment M

A 85 85 85 105 125 145 180 180 260 B202020223034505068 C4141414555568080110

[mkg] 0,0182 0,048 0,0575 0,087 0,194 0,406 0,89 1,36 3,15

cGB

8. Clamping force/speed of rotation diagram see page 33

9. Clamping force/actuating force diagram see page 34

Avisdesécuritéetdirectivespourl’utilisation

de dispositifs mécaniques de serrage

I. Qualifications requises à l’opérateur

Les personnes ne possédant pas l’expérience requise dans la manipulation de dispositifs de serrage sont exposées à une risque accrue de blessure par une éventuelle attitude inappropriée, particulièrement lors des opérations de réglage, suite aux mouvements et aux forces de serrage mis en oeuvre. C’est pour cette raison que, seules des personnes possédant les qualifications ou formations requises, ou disposant d’une longue expérience, sont habilitées utiliser les dispositifs de serrages et effectuer des opérations de réglage et de réparation. Après le montage du mandrin, on doit vérifier son bon fonctionnement avant de le mettre en service. Deux points importants sont à vérifier : La force de serrage : à pression/force d’action maximale, il faut atteindre la force de serrage donnée pour le système de serrage (+15%). Le contrôle de course : la course du piston de serrage doit présenter une zone de sécurité dans la position finale avant et arrière. La broche de la machine ne doit démarrer qu’après le passage du piston de serrage dans la zone de sécurité. Pour le contrôle de course, on ne peut utiliser que les interrupteurs fin de course qui correspondent aux exigeances des normes concernant les interrupteurs de sécurité sur l’équipement électrique de machines 0113/12.73, paragraphe 7.1.3.

II. Risques de blessures

Pour des raisons techniques, ce type d’outil peut être composé d’éléments à angles vifs. Afin de prévenir toute blessure, le personnel doit faire preuve d’une grande prudence lorsqu’il manipule ceséléments!

1. Accumulateurs d’énergie intégrés

Les composants mobiles précontraints par des ressorts à pression, à traction ou d’autres éléments élastiques, représentent un danger potentiel en raison de l’énergie qu’ils accumulent. La sous--estimation de ce danger peut entraîner de graves blessures provoquées par l’éjection brutale et incontrôlée des composants. Il faut éliminer et maîtriser ces énergies accumulées avant de permettre la poursuite de travail. C’est pour cette raison que le personnel est tenu de consulter avec attention les plans d’ensemble correspondants aux dispositifs de serrage à démonter afin de détecter les sources de danger de ce type. Si cette énergie accumulée ne peut être ”désamorcée” sans danger, veuillez vous adresser au personnel compétant de l’entreprise RÖHM qui se chargera du démontage.

2. La vitesse de rotation maximale autorisée

Le travail e n vitesse de rotation maximale n’est autorisé que si la force d’action maximale autorisée est elle aussi enclenchée, et ce, uniquement avec des mandrins de serrage en parfait état de fonctionnement. Le non respect de cette condition de base peut entraîner une perte de la force résiduelle de serrage, et provoquer l’éjection brutale de pièces en cours d’usinage avec le risque de blessures en conséquence. Lorsque vous travaillez à vitesse de rotation élevée, l’emploi du dispositif de serrage n’est autorisé que derrière un capot de protection suffisamment dimensionné.

3. Dépassement de la vitesse de rotation autorisée

Ce dispositif est conçu pour une utilisation rotative. Les forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détachement des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou forces centrifuges générées par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives peuvent provoquer le détach. des composants, et représenter ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou objets se tenant à proximité. En outre, l’utilisation à grande vitesse de dispositifs de serrage conçus pour un travail à faible vitesse peut provoquer un déséquilibre qui réduit la sécurité et donne évent. de mauvais résultats d’usinage.

L’exploitation de ces dispositifs à une vitesse supérieure à la vitesse autorisée est donc interdite pour les raisons mentionnées ci--dessus. La vitesse de rotation et la force/pression d’action maximales sont gravées sur le corps du dispositif et ne doivent en aucun cas être dépassées. Cela signifie que la vitesse de rotation maximale de la machine à équiper avec ce dispositif de serrage ne doit pas non plus dépasser celle du dispositif, et qu’il faut la limiter en conséquence. Un unique dépassement des valeurs autorisées peut déjà suffire à p rovoquer des dommages et représente une source de danger cachée, même si elle ne peut être identifiée immédiatement. Dans ce cas, signalez le sans attendre au fabricant qui pourra ainsi vérifier la sécurité des fonctions et de l’exploitation. C’est le seul moyen de garantir la poursuite d’un bon fonctionnement et l’utilisation en toute sécurité du dispositif de serrage.

4. Défaut d’équilibrage

Certains risques résiduels peuvent apparaître suite à une compensation insuffisante de la rotation, voir § 6.2 no. e) EN 1550. Ce qui est particulièrement le cas lors de vitesses de rotation élevées, d’usinage de pièces asymétriques, ou de l’utilisation de mors rapportés non identiques. Pour éviter les dommages subséquents, équilibrer le mandrin avec la pièce à usiner, si possible de façon dynamique, conformément aux normes DIN ISO 1940.

5. Calcul des forces de serrage nécessaires

Les forces de serrage nécessaires, ou la vitesse de rotation maximale autorisée du mandrin pour un travail d’usinage bien défini doivent être déterminés conformément aux directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors). Si, pour des raisons de construction, il faut employer des kits de serrage spéciaux plus lourds ou plus grands que les kits conçus pour le système de serrage, il faudra prendre en compte des forces centrifuges plus élevées en conséquence lorsque vous déterminerez la force de serrage nécessaire et la vitesse de rotation autorisée

6. Emploi d’autres/plusieurs kits de serrage/pièces àusiner

Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce à usiner, vous devez impérativement consulter les directives de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à mors).

1. Utilisation d’autres/plusieurs ensembles de serrage

Si vous souhaitez utiliser d’autres ensembles de serrage que ceux prévus pour ce dispositif de serrage, vous devez exclure tout risque d’exploitation du mandrin avec une vitesse de rotation trop élevée et donc de trop grandes forces centrifuges. La pièce à usiner risque sinon de ne pas être suffisamment serrée. D’une manière générale, consultez systématiquement le fabricant du mandrin ou le constructeur correspondant afin de vous mettre d’accord sur les me sures à prendre.

2. Dangers liés aux projections

Pour protéger l’opérateur contre la projection des pièces, la machine--outil doit être équipée d’un dispositif de protection séparateur conformément aux normes DIN EN 12415. Sa résistance est indiquée en classes de résistance. Lorsque vous souhaitez exploiter de nouveaux kits de serrage sur la machine, veuillez contrôler leur fiabilité avant utilisation. Cela concerne également les kits ou composants de serrage fabriqués par l’utilisateur. La fiabilité dépend des conditions suivantes : classe de résistance du dispositif de protection, masses des pièces risquant d’être projetées

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation

de dispositifs mécaniques de serrage

(déterminés par calcul ou pesée), le diamètre maximal possible du mandrin (le mesurer), et la vitesse de rotation maximale possible de la machine. Pour réduire l’intensité possible du choc à la valeur autorisée, déterminer les masses et vitesses de rotation autorisées (par ex. en demandant au fabricant de la machine) et, le cas échéant, limiter la vitesse de rotation maximale de la machine. D’une manière générale toutefois, construire les composants des ensembles de serrage (par ex. mors rapportés, appuis de la pièce à usiner, griffes de serrage, etc.) aussi légers que possible.

3. Serrage d’autres/plusieurs pièces à usiner Si des ensembles de serrage spéciaux (mors, inserts de

serrages, butées, pièces d’ajustage, fixations d’appui, pointes etc.) sont prévus pour ce dispositif de serrage, ne serrer que les pièces à usiner pour lesquelles ces ensembles de serrage ont été conçus, et ce de la manière préconisée. Le non respect de ces conditions peut entraîner des dommages corporels et matériels en raison d’une puissance de serrage insuffisante ou d’un placement défavorable des points de serrage. En conséquence, si vous devez serrer d’autres pièces à usiner ou des pièces similaires avec le même kit de serrage, il vous faut une autorisation écrite du fabricant.

7. Contrôle de la force de serrage/dispositifs de serrage sans alimentation permanente en pression

1. Contrôle de la force de serrage (Généralités)

D’après le § 6.2 no. d) EN 1550, vous devez utiliser des dispositifs statiques de mesure de la force de serrage afin de contrôler en permanence, à intervalles régulières l’état de l’entretien, conformément aux instructions d’entretien. Il faut ensuite contrôler la force de serrage au bout d’environ 40 heures de fonctionnement, indépendamment de la fréquence de serrage. Si nécessaire, employer pour ce faire des mors ou des dispositifs spéciaux de mesure de la puissance de serrage (boites dynamométrique).

2. Dispositifs de serrage sans alimentation permanente

en pression Il existe des dispositifs de serrage dont la liaison hydrauli-

que ou pneumatique vers la source de pression peut être interrompue pendant le fonctionnement (par ex. pour LVE/ HVE). Ce qui peut provoquer une chute de pression progressive. La force de serrage peut alors tellement diminuer que la pièce à usiner n’est plus suffisamment serrée. Pour compenser cette perte de pression, il faut, pour des raisons de sécurité, activer toutes les 10 minutes la pression de serrage pendant au moins 10 secondes. Ceci est également recommandé après de longues périodes d’arrêt, par ex. lorsque l’usinage est interrompu pendant la nuit et repris le lendemain matin seulement.

** Système de mesure EDS -- recommandé pour la mesure de la force de serrage

EDS 50 compl. No. id. 161425 EDS 100 compl. No. id. 161426 EDS 50/100 compl. No. id. 161427

8. Résistance de la pièce à usiner

Pour garantir le bon serrage de la pièce à u siner avec les forces d’usinage impliquées, la matière à serrer doit posséder une résistance adaptée à la force de serrage, et ne doit être que faiblement compressible. Le serrage et l’usinage des matériaux qui ne sont pas en métal, comme par ex. le plastique, le caoutchouc etc. n’est permis qu’avec autorisation écrite du fabricant !

9. Mouvements de serrage

Par des mouvements de serrage, éventuellement des mouvements directionnels, de petites courses peuvent être balayées à des forces élevées dans des temps courts. Il est donc impératif de mettre hors tension le système d’entraînement du mandrin lorsque vous faites des travaux de montage et de réglage. Si toutefois, si un mouvement de serrage s’avère nécessaire lors du réglage, il faut, pour les courses de serrage supérieures à 4 mm

-- monter sur le dispositif un système de maintien fixe ou provisoire de la pièce à usiner,

-- installer un système de blocage indépendant (par ex. des mors de centrage pour les mandrins de centrage et placage),

-- prévoir un accessoire de chargement de la pièce à usiner,

-- effectuer les opérations de réglage avec fonctionnement hydraulique, pneumatique ou électrique par impulsions (la commande correspondante doit être disponible !).

Le type de ce dispositif auxiliaire de réglage dépend systématiquement de la machine d’usinage utilisée, et vous devrez le cas échéant vous le procurer séparément ! L’opérateur de la machine est tenu de s’assurer que personne ne soit exposé aux risques de blessure par les mouvements du système de serrage pendant toute la durée de la procédure de serrage. Pour cela, il faut prévoir, soit des actionnements à 2 mains pour enclencher le serrage, soit, mieux encore, des dispositifs de protection en conséquence. Lorsque vous changez de système de serrage, adaptez le contrôle de la course à la nouvelle situation.

10. Chargement et déchargement manuels

Lors des procédures de chargement et de déchargement manuelles, il faut tenir compte d’un risque mécanique pour les doigts par les courses de serrage supérieures à 4 mm. Vous pouvez écarter ce danger en

-- installant un système de blocage indépendant (par ex. des mors de centrage pour les mandrins de centrage et placage),

-- prévoyant un dispositif de chargement de la pièce àusiner,

-- en prévoyant un ralentissement du mouvement de serrage (par ex. par une diminution de l’alimentation hydraulique) sur les vitesses de serrage inférieures

-- 1

à4mms

11. Fixation et échange de vis

Lorsque vous échangez ou desserrez des vis, et si les vis échangées ou desserrées sont inadaptées ou mal fixées, vous prenez le risque de mettre personnel et matériel en danger. C’est pour cela que, pour toutes les vis de fixation, sauf indication expresse contraire, il est impératif d’appliquer strictement le couple de serrage recommandé par le fabricant et correspondant aux caractéristiques de la vis. Les couples de serrage indiqués dans le tableau ci-- après s’appliquent aux tailles les plus utilisées M5 -- M24 des qualités

8.8, 10.9 et 12.9. :

Qualité M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M2 4

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Lorsque vous remplacez les vis d’origine, prenez en cas de doute la qualité 12.9. Concernant les vis de fixation pour les ensembles de serrages, mors rapportés, appuis fixes, couvercles cylindriques et éléments comparables, prenez systématiquement la qualité 12.9.

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécaniques de serrage

Avis de sécurité et directives pour l’utilisation

de dispositifs mécaniques de serrage

Appliquer tous les 6 mois un lubrifiant (pâte grasse) sur la partie filetée de la vis et sur la surface d’appui de la tête de toutes les vis de fixation, qui, en raison de leur usage sont souvent desserrées puis fermement resserrées (par ex. pour des changements de campagne) . Sous certaines conditions défavorables, des influences externes telles que les vibrations par ex. peuvent desserrer des vis même très serrées. Pour éviter cela, contrôler régulièrement et resserrer si nécessaire toutes les vis touchant à la sécurité (vis de fixation des systèmes de serrage, et autres du même genre).

12. Travaux d’entretien

La fiabilité du dispositif de serrage ne peut être garantie que si les instructions d’entretien contenues dans le mode d’emploi sont respectées à la lettre. Les points suivants doivent être particulièrement respectés :

-- Utilisez l’agent de graissage recommandé dans le mode d’emploi. (un agent de graissage inadapté peut diminuer la force de serrage de plus de 50%).

-- Lorsque le graissage est effectué de façon manuelle, veillez à atteindre toutes les surfaces à graisser (l’étroitesse de l’espace entre les composants nécessite une forte pression de graissage. C’est pour cela qu’une pompe de graissage haute pression est vivement recommandée).

-- Pour une répartition favorable de la graisse dans le cas du graissage manuel : faire aller et venir plusieurs fois les éléments mobiles internes jusqu’à leurs positions finales, regraisser, puis contrôler la force de serrage.

-- Pour une meilleure répartition de la graisse avec un graissage centralisé, les impulsions de graissage doivent intervenir lorsque le dispositif de serrage est en position ouverte.

Avant de reprendre un travail en série et entre les intervalles d’entretien, vérifier la force de serrage avec un système de mesure adéquat. ”Seul le contrôle régulier garantit une sécurité optimale”. Il est recommandé, après 500 courses de serrage maximum, d’amener les pièces mobiles internes en fin de course (ceci permet de ramener le lubrifiant sur les faces utiles. Ainsi la force de serrage est maintenue plus longtemps).

13. Collision

Après une collision du système de serrage, il faut le faire contrôler par un professionnel compétent et qualifié avant de le réutiliser afin de détecter les éventuelles fissures.

14. Echange de lardons

Si les mors rapportés sont reliés au mors de base par un lardon, ce dernier ne devra être remplacé que par un lardon ORIGINAL RÖHM. Voir également chapitre ”Pièces de rechange”.

III. Risques pour l’environnement

Pour faire fonctionner un dispositif de serrage, des moyens divers de graissage, arrosage, etc. sont utilisés. En général, ceux--ci sont amenés au système de serrage par le boîtier de distributeur. Les moyen s les plus utilisées sont l’huile hydraulique, les lubrifiants (huiles et graisses) et le liquide de refroidissement. Lorsque vous manipulez un système de serrage, faites particulièrement attention à ce que ces produits nocifs ne puissent pas pénétrer le sol, soit les nappes phréatiques, Attention risque de pollution ! Ceci est valable en particulier

-- pendant le montage et le démontage, en raison des quantités résiduelles accumulées dans les conduites, les chambres des pistons ou les vis de vidange,

-- pour les joints poreux, défectueux ou mal montés,

-- pour les agents de graissage qui s’écoulent ou sont projetés du système de serrage pendant son fonctionnement, en raison de leur construction.

C’est pour éviter toute pollution qu’il faut recueillir ces substances et les recycler, ou les éliminer conformément aux directives en vigueur !

IV. Conditions de sécurité exigées pour les dispositifs de

serrage à commande mécanique

1. La broche de la machine ne doit démarrer qu’une fois la pression de serrage établie dans le cylindre de serrage, et le serrage obtenu dans la plage de travail autorisée.

2. Le desserrage du dispositif ne doit être possible qu’avec la broche de la machine au repos. A l’exception des conditions suivantes : le déroulement complet d’un programme prévoit un chargement/déchargement en marche et la construction du distributeur/cylindre le permet.

3. Dans le cas d’une défaillan ce de l’énergie de se rrage, un signal doit immédiatement arrêter la broche de machine

4. Dans le cas d’une défaillan ce de l’énergie de se rrage, la pièce à usiner doit rester bien serrée jusqu’à l’arrêt de la broche.

5. Dans le cas d’une coupure puis d’un retour de courant, il est interdit de modifier les positions de commutation en cours.

Mauvais Bon

Longueur de serrage trop courte, longueur de saillie trop grande

 de serrage trop grand Mettre en place un man-

Pièce trop lourde et étage de serrage trop court

 de serrage trop petit

Pièces avec fonte et inclinaisons de forgeage

Appuisupplémentairepar la pointe ou la lunette

drin plus grand

Appui par la pointe. Etage de serrage prolongé

Serrage au plus grand  de serrage possible

Serrage avec mors polonnés

3. Montage du mandrin sur la broche de la machine

1. Montage des mandrins sur nez de broche de la machine

1.1 Vérifier lefaux-rond de rotationetle voiledunez de broche delamachineou,sur la machine, dufaux-plateau fini d’usinage.(Tolérance0,005mmsuivantDIN 6386 et ISO3089).

1.2 Lefaux-plateau doit êtreconçu de façon à assurerla portée du mandrin. La face d’appui du faux-plateau ou du nez de broche doit être parfaitement plane.

2. Montage des mandrins avec filetage fixe de raccordement du piston (∅ 140-175)

2.1Amenerletubedetractionàsapositionextrêmeavant.

2.2 Glisserlepistondeserrage3danslemandrinàsaposition arrière (mors complètement à l’interieur).

2.3 Visser le mandrin à serrage mécanique sur le tube de traction jusqu’à la butée (veiller à l’affleurement du filetage du tube de traction).

2.4 Revenir en arrièreaveclemandrin jusqu’àcequel’alésage et le tenon du nez de broche coïncident.

2.5Pousserlemandrincontrelafaced’applicationdelabrocheet serrer alternativement lesvis de fixation du mandrin.

2.6 Contrôler la position avant du piston (le repère du goujon de contrôle 19 doit coïncider avec la face avant du mandrin). Si nécessaire à corriger en tourner le mandrin sur le tube de traction. (Mandrin doit être découplé du montage).

2.7 Vérfier le fonctionnement, la course des mors et l’importance de l’effort de commande.

2.8 Vérfier à la portéedecontrôle, le faux-rond de rotation et le voile du mandrin.

Le démontage des mandrins se fait dans l’ordre inverse.

3. Montage des mandrins avec douille filetée orientable du piston (∅ 200-630)

3.1 Amener le piston du cylindre de serrage avec le tube de traction à la position extrême avant.

3.2 Visser le mandrin avec la bague filetée 22 sur le tube de traction.

3.3 Sous pression réduite, déplacer le piston à la position arrière. Monter et fixer le mandrin sur le faux-plateau.

3.4 Contrôler la position avant du piston (le repère du goujon decontrôle 19doit se trouver au niveau dela faceavant du mandrin). Si nécessaireà corriger tournez le manchon 22.

3.5 Contrôler le fontionnement, la course des mors et l’importance de l’effort de commande.

3.6 Vérfier à la portéedecontrôle, le faux-rond de rotation et le voile du mandrin.

Le démontage des mandrins se fait dans l’ordre inverse.

4. Changement des mors sur DURO-NC

4.1 Amener le piston à sa position extrême avant.

4.2 Tournerlabroche orientable9, à l’aide de laclé desécurité 53, sur ”Changement des mors”; les mors sont déverrouillés.

Changement des mors sur DURO-NC

4.3 Tirerles morshors de leur guidage et introduire le nouveau jeu de mors jusqu’à ce que le boulon à ressort s’engage nettement dans crémaillère (veiller à la conformité des numéros des mors et du jeu de mors).

4.4 Tourner en arrière la broche orientable 9 sur ”Position de travail” (=Arbeitsstellung) et retirer la clé de sécurité 53. Avis:La clé de sécurité ne peut êtreretirée quand labroche orientablesetrouve en position ”Changementdesmors”et, en conséquence, les mors sont déverrouillés.

Attention: Guidagedemorssanschaufrein (é tanchement de grasse). Prudence-risque risque

blessure

Ajustage du course de sécurité

Lescames de commandepour le contrôle de coursedoiventêtre ajusteésdefaçon que la broche ne peut pas démarrer dans la zone de sécurité X et Y.

Piston en position

Course de piston totale

avant (semelle en position extérieure)

Référence 140 160/175 200 250 315 400-630

Course de piston totale 18 25 26,5 33,5 40 46

Course de sécurité

X1 1 1 1 1,5 1,5 Y 3,0 3,5 3,5 4 5 5

Duro-NC avec clé et interrupteur à cle

En cas de besoin et pour plus de sécurité,il est possible d’utiliser un interrupteur à clé (disponible chez RÖHM). Cet interrupteur sert à la mise sous tension et à la mise en marche de broche.

La clé ne peut être retirée de l’interrupteur qu’en position “OFF”. La clé du mandrin de serrage ne peut être retirée qu’en position verroullée des mors.

Cette opération permet de s’assurer de la mise hors tension de la broche pendant le changement des mors; l’interrupteur à clé ne peut être actionné qu’avec les mors en position verrouillée.

4. Entretien

1. Pour conserver la sûreté du fonctionnement et la haute qualité du mandrin il faut procéder régulièrement à sa lubrification par les raccords de graissage (voir figure).

Pour favoriser une bonne répartition de la graisse il convient, après une première lubrification, de manœvrer plusieurs fois le piston sur toute sa course. Puis lubrifier à nouveau.

2. Suivant les conditions d’emploi, procéder au bout d’une certaine durée de service, à un contrôle du fonctionnement et de la forcedeserrage. Onmesure cette dernière le plus sûrement avec une boîte dynamométrique.

3. Contrôledu fonctionnement: la pression de commande laplus faiblepossible, 3-4 bar. Cette méthode n’est valable qu’à titre indicatif et ne remplace pas la mesure de la force de serrage.

Silaforcedeserrageatropchutéousilepistonnese laisse pas manœvrer parfaitement, le mandrin doit être désassemblé nettoyé et à nouveau lubrifié.

4. Intervalles d’entretien: cependant au moins d’après la durée de service indiquée. Nous recommandons notre graisse spéciale F 80.

Lubrification de tours les pointes à graisser

toutes les 20 houres de service

a l’encrassement important toutes les 8 heures. Nettoyage complet après désassemblage du mandrin

toutes les 2000 à 3000 heures de service.

5. Désassemblage et assemblage du mandrin

1. Retirer le mors 18 (voir ”Changement des mors”).

2.Enleverlatôledeprotection5et6descoulisseaux après avoir défait les vis.

3. Dévisserla partie inférieuredu corps (cell-ci est munie d’un filetage de déblocage).

4. Retirer la bague de réglage 8.

5. Retirersimultanément le piston 3 et les coulisseaux2.

6. Dévisser (sur le côte des coulisseaux) la vis d’arrêt et sortir la crémaillère 4 en la poussant.

7. Au cas où le boulon à ressort fonctionne difficlement, il peut être démonté après retrait du bouchon fileté.

8. Après dévissage du goujan fileté, retirer la broche orientable de son trou.

9. Assembler le mandrin dans l’ordre inverse.

Noter de plus:

La vis d’arrêt ne doit pas bloquer la crémaillère 4. Amener la bague de réglage 8à la position appropriée.

Le pistondoit se mouvoir à

Suivant les conditions d’emploi,

6. Pièces de rechange

Pour la commande des pièces de rechange veuillez indiquer le Nr. d’indentification du mandrin et le Nr. du poste ou la désignation de la pièce désirée (voir page 3). Le Nr. d’identification se trouveà la face avant du mandrin.

7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse

7.1 Définition de la force de serrage

La force de serrage F somme de toutes les forces de tous les mors exerçant un effet radial sur la pièce à usiner. La force de serrage appliquée avant le début de l’usingnage lorsque le mandrin est immobilisé constitue la force de serrage d’origine F forcedeserragemiseàdispositionlorsdel’usinageF est la force de serrage d’origine existante F mentée ou diminueé de la force centrifuge F

ser=Fsero

Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers l’intérieur. Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers l’extérieur.

La force de serrage mise à disposition lors de l’usinage F

découle de la force de serrage requise pour

ser

d’un mandrin de serrage est la

ser

sero

 Fc[N] (1)

sero

aug-

des mors.

ser

.La

le l’usinage F

² 1,5 dont la valeur est fonction de la précision des

paramèters d’influence comme la charge, la facteur de serrage, etc.

ser=Fseru

Pour la force de serrage d’origine statique F teur de sécurité S telle sorte qu’il en résulte, pour la force de serrage à l’arrêt F

sero=Ser

Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers l’intérieur. Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers l’extérieur.

multipliée par le facteur de sécurité

seru

Su[N] (2)

² 1,5 doit être pris en compte, de

ser

sero:

 Fc)[N] (3)

ser

sero

,unfac-

7.2 Définition de la vitesse admissible

7.2.1 Force centrifuge Fcet couple centrifuge M

Il découle des équations (1), (2) et (3), lors du serrage de l’extérieur vers l’intérieur,

ser

la force centrifuge Fcdépendant de la somme de toutes lesmassessmorsm et de la vitesse n. Il en résulte la formule suivante:

Fc=(m

Le produit mM·rcgest appelé couple centrifuge Mc.

Mc=m

sero

=--F

ser

rcg).()[N](5)

rcg[mkg] (6)

[N] (4)

, du rayon du centre de gravité r

7.3 Vitesse admissible

Afin de déterminer la vitesse admissible pour une tâche d’usinage définie, la formule suivante est applicable:

-- (F

Su)

seru

-- 1

](9)

(pour Σ Mc, tenir compte du nombre de mors)

= [min

adm



sero



Pour les mandrins dotés des mors de base et de garniture pour lesquels, afin de modifier la zone de serrage, les mors de garniture MG sont déplacés et les mors de base MB conservent approximativement leur position radiale, la formule suivante s’applique:

Mc=M

cMB+McMG

est indiqué dans le tableau présente plus bas.

cMB

se calcule selon la formule suivante:

cMG

cMG=mMG

En cas d’utilisation de mors standard de série assignés par le fabricant de mandrins au mandrin se serrage concerné, les forces de serrage sont indiquées dans le diagramme Force de serrage/vitesse (cf. page 28).

cgMG

[mkg] (7)

[mkg] (8)

Attention:

La vitesse maximale n (marquée sur le corps du mandrin) ne doit pas dépassée, même si la vitesse admissible résultant du calcul n

est supérieure.

adm

du mandrin de serrage

max

être

Mandrin

Mandrin 140 160 175 200 250 315 400 500 630

Poids maxi en kg 0,43 0,43 0,43 0,73 1,5 2,27 4,5 4,5 13

maxi en mm 45 55 62 70 93 112 140 190 220

à vitesse

maxi en mm 26 26 26 29 35 36 48 48 62

maximale

Couple centrifuge M

A 85 85 85 105 125 145 180 180 260 B202020223034505068 C4141414555568080110

[mkg] 0,0182 0,048 0,0575 0,087 0,194 0,406 0,89 1,36 3,15

cGB

8. Diagramme force de serrage/vitesse Cf. page 33

9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement Cf. page 34

Avvertenzedisicurezzaenormeperl’impiegodi

dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

I. Qualifica dell’operatore

Le persone che non dispongono di esperienza nell’impiego delle attrezzature di serraggio sono esposte, in seguito a comportamenti inadeguati, a particolari pericoli di lesioni, soprattutto durante i lavori di messa a punto, a causa dei movimenti e delle forze di serraggio che si presentano. Per questo motivo le attrezzature di serraggio possono essere utilizzate, messe a punto e riparate solo da persone qualificate o che dispongano di una pluriennale esperienza. La funzione dell’autocentrante deve essere verificata dopo il suo montaggio e prima della messa in funzione. Due punti importanti sono: Forza di bloccaggio: Con la massima forza / pressione di azionamento deve essere raggiunta la forza di serraggio indicata (+15%) per l’attrezzatura di serraggio. Controllo della corsa: La corsa del pistone di serraggio deve disporre di un settore di sicurezza nella posizione finale anteriore e posteriore. Il mandrino della macchina deve potersi avviare solo quando il pistone di serraggio ha percorso l’intero settore di sicurezza. Per il controllo delle corse di serraggio devono essere impiegati solo finecorsa che rispondono ai profili richiesti per i finecorsa di sicurezza conformi alle norme VDE 0113 / 12.73 capitolo 7.1.3.

II.Pericoli di lesioni

Per motivi tecnici, questa attrezzatura può presentare alcuni componenti a spigolo vivo. Per evitare pericoli di lesioni, usate particolare cautela nelle attività che eseguite!

1.Accumulatori di energia

Gli elementi mobili, che sono caricati in pressione, trazione, con particolari molle o con elementi elastici, rappresentano un potenziale pericolo a causa dell’energia che hanno accumulato. La mancata valutazione di questo pericolo può condurre a gravi lesioni, dovute all’incontrollabile espulsione dei singoli elementi. L’energia accumulata deve venire scaricata prima di poter eseguire altri lavori. Per questo motivo le attrezzature di serraggio che devono essere smontate nei loro singoli componenti, devono prima essere esaminate con l’aiuto dei relativi schemi di montaggio per quanto riguarda la presenza di questi tipi di pericoli. Se il ”disinnesco” di questa energia immagazzinata non dovesse essere possibile senza pericoli, lo smontaggio deve essere eseguito da parte di collaboratori autorizzati della ditta RÖHM.

2.Il regime di rotazione massimo consentito

Il regime di rotazione massimo consentito deve essere applicato solo con l’introduzione della forza di azionamento massima consentita e con autocentranti perfettamente funzionanti. Il mancato rispetto di questo presupposto fondamentale può condurre alla perdita della forza residua di serraggio e di conseguenza all’espulsione dei pezzi con il relativo rischio di lesioni. Ad elevati regimi di rotazione, l’attrezzatura di serraggio deve essere utilizzata solo in presenza di una cupola di protezione sufficientemente dimensionata.

3.Superamento del regime di rotazione consentito

Questo è un dispositivo rotante. Le forze centrifughe - prodotte dagli eccessivi regimi di rotazione ovvero dalle velocità periferiche - possono far sì che singoli elementi si possano staccare e diventino potenziali fonti di pericolo per le persone o gli oggetti che si trovano nelle vicinanze. Si possono presentare inoltre degli squilibri per quelle attrezzature di serraggio che sono omologate solo per bassi regimi di rotazione, ma che sono movimentate a regimi più elevati, cosa che agisce negativamente sulla sicurezza ed eventualmente sul risultato della lavorazione.

Per i motivi sopra citati non è permesso l’esercizio a regimi di rotazione maggiori di quelli previsti per questa attrezzatura. Il regime di rotazione e la forza / pressione di azionamento massimi sono indicati sul corpo e non devonoessere superati. Questo significa che anche il regime di rotazione massimo della macchina non deve essere maggiore di quello della attrezzatura di serraggio. Anche un momentaneo superamento dei valori consentiti può condurre a dei danneggiamenti e può rappresentare una fonte occulta di pericolo, anche se non immediatamente riconoscibile. In questo caso deve essere immediatamente informato il costruttore, che puòeseguirecosì uncollaudo della sicurezza funzionale e dellesicurezza dilavoro. Soloin questo modo può essere assicurato un funzionamento sicuro della attrezzatura di serraggio.

4.Squilibratura

Rischi residui si possono presentare a causa di una insufficiente compensazione della rotazione, vedere § 6.2 No e) EN 1550. Questo vale in particolar modo per gli elevati regimi di rotazione, per la lavorazione di pezzi asimmetrici o per l’impiego di ganasce riportate diverse. Per impedirne i conseguenti danneggiamenti, l’autocentrante deve essere equilibrato insieme alpezzoin conformitàalle norme DIN ISO 1940.

5.Calcolo delle necessarie forze di serraggio

Le forze di serraggio oppure il regime di rotazione massimo consentito per il mandrino, necessari per un particolare utilizzo, devono essere calcolati in base alla direttiva VDI3106 Calcolo del regime di rotazione ammesso per mandrini rotanti (autocentranti). Se, per motivi costruttivi, gli speciali elementi di serraggio necessari dovessero avere una massa maggiore di quelli assegnati all’attrezzatura di serraggio, devonoessere tenute in considerazione le relative forze centrifughe più elevate quando viene definita la forza di serraggio necessaria ed il regime di rotazione consentito.

6.Impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio / pezzi

Per l’impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio oppure dipezzi, deve essere tenuta in considerazione la direttiva VDI 3106 - Calcolo del regime di rotazione consentito per mandrini rotanti (autocentranti).

1.Impiego di diversi / ulteriori elementi di serraggio Se dovessero venire impiegati ulteriori elementi di

serraggio, oltre a quelli previsti per questa attrezzatura di serraggio, deve poter essere escluso che l’autocentrante venga messo in funzione con un regime di rotazione troppo elevato e quindi con forze centrifughe troppo elevate. In caso contrariosussiste il pericolo, che ilpezzovenga serrato con una forza insufficiente. Per questo motivo è necessario prendere sempre contatto con il produttore del mandrino.

Per proteggere l’operatore dai pezzi espulsi, deve essere presente sulla macchina utensile una barriera di protezione conforme alle norme DIN EN 12415, la cui capacità di resistenza viene indicata in classi di resistenza. Se sulla macchinadovessero venire applicatinuovi elementi di serraggio, deve essere controllata in primo luogo la loro compatibilità. Questo riguarda anche gli elementi di serraggio o le parti di elemento di serraggio costruiti dall’utente medesimo. La classe di resistenza del dispositivo di protezione, le masse dei pezzi a rischio di espulsione (rilevate tramite calcolo o pesatura), ildiametro dimandrino massimo

2.Pericolo dovuto ad eventuali espulsioni

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di

dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

possibile (misurare), come anche il regime di rotazione massimo raggiungibile da parte della macchina, influiscono sulla compatibilità degli elementi di serraggio. Per ridurre ad un valore ammesso la possibile energia di collisione, è necessario rilevare le masse ed i regimi di rotazione permessi (p.e. chiedendo al costruttore della macchina) e nell’eventualità deve essere ridotto il regime di rotazione massimo della macchina. Fondamentalmente però, le parti degli elementi di serraggio (p.e. ganasce riportate, appoggi del pezzo, staffe di serraggio ecc.) devono essere costruite con le masse più leggere possibili.

3.Serraggio di diversi / ulteriori pezzi Se per questa attrezzatura di serraggio sono previsti

speciali elementi di serraggio (ganasce, elementi di serraggio, impianti, elementi di allineamento, fissatori di posizione, punte ecc.), con questi elementi di serraggio devono venire serrati esclusivamente e nel modo previsto, quei pezzi, per i quali sono stati costruiti gli elementi di serraggio. Se questo presupposto non viene rispettato, le insufficienti forze di serraggio oppure i posizionamenti poco favorevoli dei punti di serraggio possono causare danni alle cose ed alle persone. Per questo motivo, se con il medesimo elemento di serraggio dovessero venire serrati ulteriori pezzi o pezzi simili, è necessario il permesso scritto del costruttore.

7.Controllo della forza di serraggio / dispositivi di serraggio senza alimentazione permanente della pressione

1.Controllo della forza di serraggio (in generale)

Lo stato di manutenzione va controllato ad intervalli di tempo regolari, in conformità alle istruzioni per la manutenzione, utilizzando dispositivi statici di misurazione della forza di serraggio, come previsto dal § 6.2 No d) EN 1550. Inoltre, dopo ca. 40 ore di lavoro - indipendentemente dalla frequenza di serraggio - deve essere effettuato un controllo della forza di serraggio. Se necessario, devono essere utilizzate al riguardo delle speciali ganasce o dispositivi (capsula dinamometrica).

2.Dispositivi di serraggio senza alimentazione di pressione

permanente Durante il funzionamento di particolari dispositivi di serraggio viene interrotto il collegamento idraulico o pneumatico della fonte di pressione (p.e. attrezzature LVE / HVE). In questo modo può conseguire una graduale caduta di pressione. La forza di pressione può diminuire al punto che il pezzo non venga più bloccato sufficientemente. Per compensare questa perdita di pressione, per motivi di sicurezza, ogni 10 minuti deve essere attivata la pressione di serraggio, per almeno 10 secondi. Questo vale anche dopo lunghe pause di lavoro, p.e. quando la lavorazione viene interrotta durante la notte e viene proseguita solo al mattino successivo.

** EDS - Sistema di misurazione della forza di serraggio consigliato:

EDS 50 compl. Codice 161425 EDS 100 compl. Codice 161426 EDS 50/100 compl. Codice 161427

8.Resistenza del pezzo da serrare

Per garantire un sicuro serraggio del pezzo con le forze di lavorazione che si presentano, il materiale serrato deve disporre di una resistenza adeguata alla forza di serraggio e deve essere comprimibile solo in minima entità. Il serraggio e la lavorazione di materiali non metallici, come p.e. plastiche, gomme ecc. devono essere autorizzati per iscritto dal costruttore!

9.Movimenti di serraggio

I movimenti di serraggio, eventuali movimenti di messa a punto ecc., rappresentano brevi corse eseguite in tempi brevi sotto l’azione di forze che sono in parte di notevole entità. Per questo motivo, durante i lavori di montaggio e di messa a punto, i dispositivi di trazione previsti per l’azionamento dell’autocentrante devono tassativamente essere disinseriti.

Se durante la messa a punto non si dovesse poter rinunciare al movimento di serraggio, per corse di serraggio maggiori di 4 mm bisogna prevedere quanto segue:

-- sull’attrezzatura deve essere installato un dispositivo di fissaggio pezzo montato in modo definitivo o provvisorio,

oppure

-- deve essere a disposizione un dispositivo di fissaggio azionato in modo indipendente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare),

oppure

-- deve venire previsto un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento),

oppure

-- i lavori di messa a punto devono essere eseguiti nel modo operativo a pulsante, idraulico, pneumatico od elettrico (il relativo comando deve essere possibile!).

Il tipo di dispositivo ausiliario per la messa a punto dipende fondamentalmente dalla macchina di lavoro utilizzata e deve eventualmente essere acquistato a parte! L’utente della macchina deve fare in modo che durante l’intera procedura di serraggio siano esclusi pericoli alle persone dovuti ai movimenti delle attrezzature di serraggio. A questo scopo sono da prevedere azionamenti a 2 mani per l’avvio del serraggio o - ancora meglio - degli adeguati dispositivi di protezione. Se il mezzo di bloccaggio viene sostituito, il controllo di corsa deve venire adeguato alla nuova situazione.

10. Caricamento e scaricamento manuale

Per quanto riguarda le procedure manuali di caricamento e scaricamento, deve essere tenuto in considerazione il possibile pericolo meccanico per le dita, dovuto a corse di bloccaggio maggiori di 4 mm. Contro questo pericolo si può agire

-- con la dovuta presenza di un dispositivo di bloccaggio installato ed azionato indipendentemente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare)

oppure

-- con l’impieg o di un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento)

oppure

-- rallentando la velocità del movimento di bloccaggio (p.e. riducendo l’alimentazione idraulica) a non più di 4 mm s-1.

11. Fissaggio e sostituzione delle viti

Se vengono sostituite o sbloccate delle viti, la carente qualità delle viti impiegate oppure un fissaggio insufficiente possono condurre a p ericoli per le persone e le cose. Per questo motivo, se non espressamente dichiarato in altro modo, per tutte le viti di fissaggio devono essere utilizzate sempre le viti consigliate dal costruttore ed il momento di coppia di serraggio che corrisponde alla classe della vite. Per le dimensioni di uso comune M5 - M24 della classe 8.8,

10.9 e 12.9 vale la seguente tabella dei momenti di coppia di

serraggio:

Classe M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

TuttiidatiinNm

Sostituendo le viti originali, in caso di dubbio deve essere utilizzata la classe di vite12.9. Nel caso di viti difissaggio per elementi di bloccaggio, ganasce riportate, impianti fissi, coperchio cilindrico ed elementi simili,deve essere utilizzata semprela classe 12.9. trovano ancora dei residui. Tutte le viti di fissaggio, che a causa del loro tipo di impiego devono essere sbloccate e poi bloccate di nuovo molto frequentemente (p.e. per lavori di allestimento), devono venire

Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di

dispositivi di serraggio ad azionamento meccanico

protette con un lubrificante (pasta grassa) nella zona della testa e della filettatura, ad intervalli di tempo di sei mesi. A causa degli influssi esterni, come p.e. vibrazioni, si possono sbloccare, in situazioni poco favorevoli, anche delle viti bloccate molto bene. Per impedire questo, tutte le viti che sono rilevanti per la sicurezza (viti di fissaggio dell’attrezzatura di serraggio, viti di fissaggio di elementi di bloccaggio e simili) devono essere controllate ed eventualmente serrate ad intervalli di tempo regolari.

12. Lavori di manutenzione

L’affidabilità del attrezzatura di serraggio può essere garantita solo se vengono rispettate in modo esatto le norme di manutenzione. In particolare deve essere prestata attenzione ai seguenti punti:

-- per la lubrificazione dovrebbe essere utilizzato il lubrificante consigliato nelle istruzioni per il funzionamento. (Un lubrificante non adeguato può ridurre la forza di bloccaggio di oltre il 50%).

-- la lubrificazione manuale dovrebbe raggiungere tutte le superfici da lubrificare. (Gli stretti accoppiamenti delle componenti installate richiedono una forte pressione. Per questo motivo deve essere eventualmente utilizzato un pressagrasso ad alta pressione).

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione manuale: muovere le componenti interne mobili fino alle loro posizioni finali, lubrificare ancora, controllare poi la forza di bloccaggio.

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione centrale gli impulsi di lubrificazione dovrebbero pervenire nella fase di apertura dell’attrezzatura di serraggio.

La forza di bloccaggio deve essere controllata con un dispositivo di misurazione della forza di bloccaggio, prima di un nuovo inizio di un lavoro in serie e tra gli intervalli di manutenzione. ”Solo un regolare e periodico controllo garantisce una ottimale sicurezza ”. È di vantaggio muovere le componenti interne mobili più volte fino alla loro posizione finale ed al più tardi dopo 500 corse di bloccaggio (Il lubrificante espulso viene in questo modo riportato sulle superfici di pressione. La forza di pressione si conserva quindi per un periodo di tempo più lungo).

13. Collisione

Prima di un nuovo impiego successivo ad una collisione, l’attrezzatura di serraggio deve essere sottoposta ad un controllo da parte di un perito qualificato, per escludere la presenza di eventuali incrinature.

14. Sostituzione del nottolino

Se le ganasce riportate sono collegate alla ganascia base tramite un nottolino, questo può essere sostituito solo con un nottolino ORIGINALE RÖHM.

III. Pericoli per l’ambiente

Per il funzionamento di un dispositivo di bloccaggio sono necessari a volte diversi fluidi per la lubrificazione, il raffreddamento ecc. Questi vengono addotti nell’attrezzatura di serraggio attraverso l’alloggiamento del distributore. I fluidi che vengono utilizzati maggiormente sono l’olio idraulico, l’olio lubrificante, il grasso lubrificante ed il refrigerante. Utilizzando l’attrezzatura di serraggio deve essere prestata particolare attenzione a questi fluidi, per fare in modo che non possano essere dispersi nel terreno oppure nell’acqua. Attenzione pericolo di inquinamento dell’ambiente! Questo vale in particolare

-- durante l’operazione di montaggio / smontaggio, poiché nelle tubature, nei vani dei pistoni o viti di scarico dell’olio si

-- in caso di presenza di guarnizioni porose, difettose o montate non correttamente,

-- per i lubrificanti, che per motivi costruttivi fuoriescono o vengono espulsi dal mezzo di bloccaggio durante il funzionamento. I prodotti che fuoriescono dovrebbero essere raccolti e riutilizzati oppure essere smaltiti in conformità alle normative di legge!

IV. Norme di sicurezza per l’utilizzo di attrezzature di serrag-

gio azionate automaticamente

1.Il mandrino della macchina deve essere avviato solo se la pressione nel cilindro di serraggio ha raggiunto il valore

richiesto ed il serraggio è avvenuto nel settore di lavoro permesso.

2.Lo sbloccaggio deve poter avvenire esclusivamente in condizione di arresto del mandrino della macchina. Una eccezione è concessa solo se il procedimento complessivo prevede una operazione di carico / scarico in movimento e nel caso in cui la costruzione del distributore / cilindro lo permetta.

3.Nel caso di interruzione dell’energia di serraggio, un segnale deve fermare immediatamente il mandrino della macchina.

4.Nel caso di interruzione dell’energia di serraggio,il pezzo deve rimanere bloccato in modo fisso fino al momento dell’arresto del mandrino.

5.Nel caso di interruzione della tensione elettrica e di un suo successivo ripristino, non deve poter avvenire alcuna modifica della momentanea impostazione di comando.

Errato Coretto

Lunghezza di serraggio troppo corta, sporgenza del pezzo troppo lunga

 di serraggio troppo grande

Pezzo troppo pesante e gradino di serraggio troppo corto

 di serraggio troppo piccolo

Pezzi con fusionio inclinazioni da fucinatura

Appoggio supplementare su punta o lunetta

Impiegare un mandrino più grande

Appoggio punto e su gradino di serraggio prolungato

Serraggio sul maggior diamentro possibile

Serraggio con inserti pendolari

3. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina

1. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina

1.1 Controllare, sulla macchina, l’errore di oscillazione radiale ed assiale della testa portamandrino rispettivamente della flangia di alloggiamento autocentrante (errore ammissibile sec. DIN 6386 ed ISO 3089 = 0,005 mm).

1.2 La flangia di alloggiamento deve risultare lavorata e con figurata in modo che l’autocentrante vada a poggiare con sicurezzacontrolasuperficie di accopiamento.La superficie di accopiamento della flangia e/o del mandrino operatore deve presentarsi assolutament piana.

2. Montaggio degli autocentranti con filettatura di collegamento fissa del pistone (Grandezza 140-175)

2.1 Protare in posizione di finecorsa anteriore il tubo di trazione.

2.2 Spingere il pistone di serraggio 3 in posizione di finecorsa posteriore nell’autocentrante (griffe in posizione chiusa).

2.3 Avvitare a fondo l’autocentrante al tubo di trazione. (Attenzione al regolare allineamento della filettatura).

2.4 Riportare indietro, ruontandolo, l’autocentrante fino ad ottenere la corrispondenza posizionale tra il foro e il tassello di posizionamento della testa portamandrino.

2.5 Spingere l’autocentrante contro la superficie di accoppiamento del mandrino operatore e stringere in alternanza le viti di fissaggio autocentrante.

2.6 Controllare la finecorsaanteriore del pistone (la taccadi riferimento della spina di controllo 19 deve corrispondere con la superficie frontale dell’autocentrante).

2.7 Controllare il funzionamento, la corsa d’intervento griffe e l’entità della forza di azionamento.

2.8 Controllareattraversoil bordo di riferimentol’erroredioscillazione radiale ed assiale dell’autocentrante.

Per lo smontaggio dell’autocentrante dal mandrino effettuare le stesse operazione in sequenza inversa.

3. Montaggio degli autocentranti con bussola filettata rotante del pistone (Grandezza 200-630)

3.1 Portare in posizione di finecorsa anteriore il pistone del cilindro di serraggio manovrandolo a mezzo del tubo di trazione.

3.2 Avvitarel’autocentrante con la ghiera filettata 22 al tubo di trazione.

3.3 Portare a bassa pressione di lavoro il pistone nella sua posizione di finecorsa posteriore. Piazzare l’autocentrante a contattoconlaflangiaefissarlo.

3.4 Controllare la finecorsaanteriore del pistone (la taccadi riferimento della spina di controllo 19 deve corrispondere con la superficie frontale dell’autocentrante). Correggere eventualmente girando la bussola filettata 22.

3.5 Controllare il funzionamento, la corsa d’intervento griffe e l’entità della forza di azionamento.

Regolazione della corsa di sicurezza:

La camme di comando per il controllo corsa denono essere regolate in tal modo che l’avviamento del mandrino machhina sia evitato nel settore di sicurezza X e Y.

Corsa totale del pistone

Pistone in posizione tutto avanti (griffa base completamentefuori)

3.6 Controllare attraversoilbordodiriferimentol’errore di oscillazione radiale ed assiale dell’autocentrante.

Per lo smontaggio dell’autocentrante dal mandrino effettuare le stesse operazione in sequenza inversa.

4. Cambio delle griffe -- DURO-NC

4.1 Portare il pistone di serraggio in posizione di finecorsa anteriore.

4.2 Sbloccare le griffe,ruotandoil perno rotante 9conla chiave di sicurezza 53 su posizione „cambio griffe” (=„Backenwechsel”).

Cambio delle griffe -- DURO-NC

4.3 Sfilare le griffe dalle guide ed infilare le griffe di ricambio nellaposizione richiesta finoadotnereilchiaroimpegnodel perno a scatto nel rispettivovano interdentale.(Attenzione alla esatta numerazione, sia delle singole griffe che della serie di griffe).

4.4 Riposizionare il perno rotante 9 su „posizione di lavoro” (= „Arbeitstellung”) e levare la chiave di sicurezza 53. Con ciò risulta terminata la sostituzione delle griffe; l’autocentrante è ora pronto per l’impiego. N.B. La chiave di sicurezza 53 non può essere levata quando il perno rotante 9 si trova su posizione „cambio griffe”

(=„Backenwechsel”) cioè quando le griffesono sbloccate.

Attenzione: Guida morsetti nel corpo con spigoli vivi (per proteggere l’interno contro l’entrata di sporco) Attenzione! Pericolo di

Diametro 140 160/175 200 250 315 400-630

Corsa totale del pistone 18 25 26,5 33,5 40 46

Corsa di sicurezza

X1 1 1 1 1,5 1,5 Y 3,0 3,5 3,5 4 5 5

taglio

Duro-NC con chiavedi sicurezza e interruttore a chiave

In caso di necessità può essere utilizzato un interruttore a chiave come ulteriore sicssurezza (disponibile presso RÖHM). L’interruttore a chiave serve come interruttore “spento -- acceso” (off -- on) per il circuito elettrico d’avviamento del mandrino.

La chiave di sicurezza può essere tolta dall’interruttore a chiave solamente nella posizione “spento” (off). La chiave di sicurezza viene sganciata sull’autocentrante solamente nella posizione delle griffe bloccate.

Con questo si garantisce che durante il cambio delle griffe il mandrino maccina sia senza corrente e inoltre è garantito che l’interruttore a chiave possa essere insertio solamente a griffe bloccate.

4. Manutenzione

1. Onde preservare il sicuro funzionamento e’elevata qualità dell’autocentrante, bisogna lubrificare gli ingrassatoriad intervalli regolari (cfr. fig.). Perottenereun’ottimaledistribuzione del grasso, una volta compiuta la lubrificazione eseguireripetutamente il funzionamentocompleto del pistone di serraggio. Quindi lubrificare di novo.

2. Asecondadelle condizioni d’impiego e dopo uncerto periodo di esercizio, va controllato il funzionamento e la forza di serraggio. Per una precisa misurazione della forza di serragio, utilizzare una scatola dinamometrica.

3. Controllo del funziamento: del pistone di serraggio con la più bassa pressione di azionamento possibile, pari a 3-4 bar. Questo metodo è attendibilesoloin parte, ovvero nonsostituiscelamisurazione con scatola dinamomentrica. Qualora la forza di serraggio sia eccessivamente calata, o qualora il movimentodel pistone sia insufficiente, è necessario smontre l’autocentrante pulirlo e lubrificarlo nuovamente.

4. Intervalli di manutenzione: d’impiego,comeminimo in base ai tempi indicati.Consigliamo l’utilizzo del nostro grasso speciali F 80.

Lubrificazione di tutti i punti sogetti a solle-

citazioni meccaniche, ogni 20 ore d’esercizio, ogni 8 ore d’esercizio in condizioni d’impiego con molto sporco. Pulizia integrale, con scomposizione dell’autocentrante

ogni 2000-3000 ore d’esercizio.

Si deve avere un movimento

A secondo delle condizioni

5. Scomposizione e reassemblaggio degli autocentranti

1. Togliere le griffe 18 (vedi „Cambio delle griffe”)

2. Smontarelelamieredicopertura5e6dallerelative ganasce di guida 2.

3. Smontareilbasamento(ilbasamento è dotato di filettatura di separazione).

4. Togliere l’annello di registro 8.

5. Togliere insieme il pistone di serraggio 3 e le ganasce di guida 2.

6.Svitarelavitediregistro(sullatodellaganasciadi guida) e spingere fuori la cremagliera 4.

7. Nell’eventualità che il perno a scatto presentasse un funzionamento duro, lo si potrà smontare svitando il tappo a vite.

8. Sfilare il perno rotante dopo aver svitato la relativa spina di fermo.

9. Il riassemblaggio dell’autocentrante si esegue procedendo in modo contrario a quanto sopra descritto.

Attenzione:

La vite di registro non deve bloccare la cremagliera 4; l’anellodiregistro 8 va portatonellaposizione richiesta.

6. Pezzi di ricambio

In caso di ordinazione di pezzi di ricambio indicare il N. dell’autocentrante e N. pos. o denominazione del pezzo desiderato (cfr. pag. 3); il N. ident. è riportato sul lato frontale dell’autocentrante.

7. Calcolo della forza di serraggio e del nunmero di giri

7.1 Determinazione della forza di serraggio

La forza di serraggio Fspdi un autocentrante è la somma di tutte le forze delle griffe che agiscono radialmente sul pezzo. La forza di serraggio impiegata prima della truciolatura con mandrino fermo è la forza iniziale F di serraggio F truciolatura è da una parte la forza di serraggio a disposizione all’inizio con mandrino fermo F diminuita della forza centrifuga F

Fsp=F

Il segno (--) vale per il serraggio dall’esterno verso l’interno. Il segno (+) vale per il serraggio dall’interno verso l’esterno.

La forza di serraggio F tione di truciolatura risulta dalla forza di serraggio F

a disposizione durante l’operaziane di

spo

delle griffe.

 Fc[N] (1)

spo

a disposizione durante l’opera-

.Laforza

spo

maggiorata o

spz

necessaria per l’operazione di truciolatura moltiplicata per il fattore di sicurezza S precisione dei parametri d’influenza com carico, coefficiente di serraggio ecc.

Fsp=F

Per la forza di serraggio statica di partenza F tener conto di un fattore di sicurezza S cosicchè per la forza di serraggio allo stato di inattività F

spo=Ssp

Il segno (--) vale per il serraggio dall’esterno verso l’interno. Il segno (+) vale per il serraggio dall’interno verso l’esterno.

spz

spo

² 1,5, la cui entità dipende dalla

Sz[N] (2)

spo

² 1,5

risulta:

(Fsp Fc)[N] (3)

occorre

7.2 Determinazione del numero di giri ammesso

7.2.1 Forza centrifuga Fc, e momento centrifugo M

Dalle equazioni (1), (2) e (3) risulta durante il serraggio dall’esterno verso l’interno

Fsp=--F

tenendo conto che la forza centrifuga Fcdipende dalla somma di tutte le masse delle griffe m baricentrico r la seguente formula:

Fc=(m

Il termine m centrifugo M

Mc=m

spo

e dal numero di giri n. Ne risulta pertanto

rs).()[N] (5)

rsviene denominato momento

rs[mkg] (6)

[N] (4)

, dal raggio del

Per autocentranti con griffe di base e false ganasce nei quali per la modifica della capacità di serraggio vengono spostatelefalseganasceABelegriffedibaseGBmantengono approssimativamente la loro posizione radiale, vale:

Mc=M

cGB+McAB

è da ricavarsi dalla tabella sottostante.

cGB

è calcolarsi mediante la seguente formula.

cAB

cAB=mAB

Utilizzando griffe standard di serie predisposte dal fabbricante di mandrini per ogni singolo autocentrante, si possono ricavare le forze di serraggio dal diagramma forza di serraggio/numero di giri. (Vedere pagina 28).

7.3 Numero di giri ammesso

Per il rilevamento del numero di giri ammesso per un determinato compito di lavorazione vale la seguente formula:

-- ( F

Sz)

spz

(con Σ Mctenere conto del numero delle griffe)

= [min

amm

spo





-- 1

](9)

Attenzione:

Non si deve superare il numero di giri massimo n

dell’autocentrante (iscritto sul corpo del

mass

mandrino), anche se il numero di giri ammesso n

, calcolato è maggiore.

amm

sAB

[mkg] (7)

[mkg] (8)

Mandrino

Mandrino 140 160 175 200 250 315 400 500 630

Peso máx en kg 0,43 0,43 0,43 0,73 1,5 2,27 4,5 4,5 13

máx en mm 45 55 62 70 93 112 140 190 220

massimo

a regime

máxenmm 262626293536484862

Momento centrifugo M

A 85 85 85 105 125 145 180 180 260 B202020223034505068 C4141414555568080110

[mkg] 0,0182 0,048 0,0575 0,087 0,194 0,406 0,89 1,36 3,15

cGB

8. Diagramma forza di serraggio/numero di giri verdere pagina 33

9. Diagramma forza di serraggio/forza di comando vedere pagina 34

Indicacionesdeseguridadydirectricesparaelempleo

de dispositivos de sujeción automáticos

I. Calificación del operador

Las personas, que no tengan experiencia en el manejo de los equipos de amarre, están expuestas al riesgo de sufrir un accidente debido a un manejo inapropiado de los equipos de amarre, sobre todo durante los trabajos de preparación por las fuerzas operativas producidas en la máquina. Por esa razón, estos equipos solamente podrán ser manejados, instalados o reparados por personas especializadas que hayan sido formadas o instruidas especialmente para este tipo de equipos de amarre o que dispongan de gran experiencia. Después del montaje del plato y antes de la puesta en servicio se deberá revisar el funcionaiento del plato. Son dos puntos importantes: Fuerza de amarre: Con la máxima fuerza de accionamiento / presión se debe alcanzar la fuerza de amarre máxima indicada (+15%). Control de carrera: La carrera del pistón de amarre debe tener un recorrido de seguridad tanto en la posición delantera como trasera. El husillo de máquina tan sólo se deberá poner en marcha, cuando el pistón haya traspasado esta zona de seguridad. Para controlar la carrera de amarre solamente deberán utilizarse detecto res de proximidad que cumplan las normas VDE 0113/12.73 apartado 7.1.3.

II.Riesgo de lesiones

Por razones técnicas, en este equipo pueden existir componentes afilados que presenten cantos vivos. ¡A fin de prevenir cualquier riesgo de lesiones es necesario realizar los trabajos atentamente y con mucho cuidado!

1.Acumulación de presiones

Las partes móviles, que están pretensadas con muelles de compresión, resortes de tiro u otros muelles o con cualquier otra pieza elástica representan un riesgo potencial por las fuerzas que actúan sobre ellas. La infravaloración de este riesgo puede provocar graves lesiones debido a las piezas lanzadas al entorno como proyectiles. Antes de que puedan ser llevados a cabo otros trabajos, estas fuerzas acumuladas deberán ser desactivadas. Por este motivo, antes de proceder al desmontaje de los equipos de amarre deberá consultar los planos de conjunto correspondientes y buscar las posibles fuentes de peligro. Si la ”desactivación” de estas fuerzas, que actúan sobre las piezas, fuera peligrosa, el desmontaje deberá ser llevado a cabo por personal especializado y autorizado de la empresa RÖHM.

2.Revoluciones máximas permitidas

Las revoluciones máximas permitidas solamente deben alcanzarse, si se ha conseguido la fuerza de accionamiento máxima y los platos se encuentran en perfecto estado. La inobservancia de esta pauta puede llevar consigo la pérdida de la fuerza de amarre residual y, en consecuencia, la proyección de las piezas a mecanizar con el correspondiente riesgo de que se produzcan lesiones. En caso de elevadas revoluciones, el equipo de amarre solamente se deberá hacer funcionar debajo de una cubierta protectora suficientemente dimensionada.

3.Exceso de las revoluciones permitidas

Este equipo está previsto para el funcionamiento giratorio.Las fuerzas centrífugas - originadas por revoluciones o velocidades circunferenciales excesivas - pueden provocar que se desprendan piezas del plato y que debido a ello lleguen a ser fuentes de peligro potenciales para las personas o los objetos que se encuentren en los alrededores de la máquina. Adicionalmente, en los equipos de amarre que solamente están permitidos para un funcionamiento a bajas revoluciones, pero que se hacen funcionar a mayores revoluciones, se puede producir un desequilibrio que repercuta desfavorablemente en la seguridad y eventualmente en el resultado de mecanizado. El funcionamiento de la máquina a mayores revoluciones que las previstas para este equipo no está permitido por las razones arriba mencionadas.

Las revoluciones y la fuerza / presión de accionamiento máximas están grabadas sobre el cuerpo y no deben ser excedidas. Es decir, lasrevoluciones máximas de la máquinaprevista, en consecuencia tampoco deben ser mayores que las revoluciones del equipo de amarre y por esa razón éstas deberán ser limitadas. Incluso el exceso de estos valores admisibles una única vez podría causar daños y eventualmente representar una fuente de riesgos cubierta, aunque ésta a primera vista no sea perceptible. En este caso se tendrá queinformar inmediatamente al fabricante para que éste pueda comprobar la seguridad funcional y la fiabilidad operacional del equipo. Tan sólo de esta manera podrán ser garantizadas en el futuro la funcionalidad y seguridad del equipo de amarre.

4.Desequilibrios

Otros riesgos podrían producirse por una compensación insuficiente de la rotación, véase § 6.2 no. e) de las normas EN 1550. Esto es válido sobre todo en caso de altas revoluciones, mecanizado de piezas asimétricas o utilización de garras postizas diferentes. Para evitar daños resultantes de ello, el plato junto con la pieza a mecanizar deberán ser equilibrados dinámicamente según la norma DIN ISO 1940.

5.Cálculo de las fuerzas de amarre necesarias

Las fuerzas de amarre necesarias así como las revoluciones máximas permitidas para un trabajo concreto deberán ser determinadas según la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos con garras). Si los insertos de amarre especiales necesarios por razones constructivas son más pesados o más grandes que los insertos de amarre asignados al equipo de amarre, las mayores fuerzas centrífugas relacionadas con ello se deberán tener en cuenta a la hora de determinar la fuerza de amarre requerida y las revoluciones permitidas.

6.Uso de otros insertos de amarre / otras piezas a mecanizar

Para usar otros insertos de amarre o piezas a mecanizar, por regla general tendrá que consultar la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos con garras).

1.Uso de otros insertos de amarre/insertos de amarre adicionales

En caso de usar otros insertos de amarre que los diseñados para este equipo de amarre, deberá cerciorarse de que el plato no funcione a más revoluciones y con fuerzas centrífugas más elevadas que las permitidas. En caso contrario existe el riesgo de que la pieza a mecanizar no sea amarrada con suficiente fuerza. Por esa razón es necesario consultar al fabricante del plato o al constructor correspondiente.

2.Amenaza resultante de la proyección

A fin de proteger al operador contra piezas proyectadas, según la norma DIN EN 12415 deberá estar disponible un dispositivo de protección en la máquina-herramienta. Su resistencia es indicada en clases de resistencia. Si en la máquina se deben poner en servicio nuevos insertos de amarre, antes deberá ser comprobada su admisibilidad. Los insertos de amarre o los componentes de los insertos de amarre de fabricación propiatambién deberán ser controladosrespecto a su admisibilidad. Influencia sobre la admisibilidad tienen la clase de resistenciade los dispositivos de protección,las masas de las piezas eventualmente proyectadas (determinadas mediante el cálculo oel pesaje), el diámetro máximoposible del plato (medir), asícomo las revolucionesmáximas que puedealcanzar la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidasse deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revolucio-

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

de dispositivos de sujeción automáticos

nes máximas que puede alcanzar la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidas se deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revoluciones máximas de la máquina. Sin embargo, por regla general, los componentes de los insertos de amarre (por ej. garras postizas, soportes de la pieza, garras de sujeción verticales, etc.) deberían ser construidos con el menor peso posible.

3.Amarre de otras piezas a mecanizar/piezas a mecanizar adicionales

Si para estos equipos de amarre se han desarrollado juegos de amarre especiales (garras, insertos de amarre, apoyos, elementos de ajuste, fijaciones de posicionado, puntas, etc.), entonces con éstos únicamente podrán ser amarradas aquellas piezas a mecanizar para las cuales hayan sido diseñados los juegos de amarre. Si esto no se respetara, debido a las fuerzas de amarre insuficientes o a los posicionados no adecuados podrían ser causados daños materiales y personales. Si, por consiguiente, se tuvieran que amar rar otras piezas o piezas de características similares con el mismo juego de amarre, habría que solicitar la autorización escrita del fabricante del equipo.

7.Control de la fuerza de amarre / equipos de amarre sin alimentación permanente de presión

1.Control de la fuerza de amarre (generalidades)

En conformidad con el § 6.2 no. d) de la directiva EN 1550 deben utilizarse equipos de medición de fuerza estáticos para comprobar regularmente el estado de mantenimiento según las instrucciones de mantenimiento. Según esta directiva debe efectuarse un control de la fuerza de amarre independientemente de la frecuencia de amarre - después de aproximadamente 40 horas de servicio. En caso necesario, para tal efecto se deberán usar garras de medición de fuerza o equipos de medición de fuerza especiales (cajas manométricas).

2.Equipos de amarre sin alimentación permanente de presión

Existen equipos de amarre, en los cuales durante el funcionamiento se desconecta la conexión hidráulica o neumática hacia la fuente de presión (por ej. LVE/HVE). Esto puede conducir a una disminución paulatina de la presión. En consecuencia, la fuerza de amarre puede disminuir incluso tanto que la pieza a mecanizar no esté suficientemente amarrada. A fin de compensar estas pérdidas de presión, por razones de seguridad cada 10 minutos se deberá activar la presión de amarre al menos durante un lapso de tiempo de 10 segundos. Esto es igualmente aplicable después de pausas de trabajo prolongadas, como por ejemplo cuando se para la máquina durante la noche y se inicia el trabajo al día siguiente.

Sistema de medición de fuerza EDS** recomendado

EDS 50 compl. No. idn. 161425 EDS 100 compl. No. idn. 161426 EDS 50/100 compl. No. idn. 161427

8.Dureza de la pieza a amarrar

A fin de garantizar un amarre seguro de la pieza a mecanizar, cuando actúan las fuerzas de mecanizado, el material amarrado debe tener una dureza correspondiente a la fuerza de amarre y tan sólo se debe deformar ligeramente. ¡Los materiales no metálicos como por ej. plásticos, cauchos, etc. únicamente se deben amarrar y mecanizar con la autorización escrita del fabricante!

9.Movimientos de amarre

Debido a los movimientos de amarre - eventualmente debido a los movimientos de dirección, etc. - las distancias cortas se recorren en muy poco tiempo, y en parte, con grandes fuerzas. Por esa razón, el equipo de propulsión de la máquina previsto para el accionamiento del plato se tendrá que desconectar expresamente, antes de llevar a cabo los trabajos de montaje y de preparación. Sin embargo, si los trabajos de preparación no permitieran prescindir de la secuencia de amarre, cuando los recorridos de amarre fueran superiores a 4 mm, habría que montar

-- un útil de sujeción de pieza fijo o provisional en el equipo de amarre,

-- un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),

-- un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto), o

-- los trabajos de preparación deberán ser llevados a cabo en funcionamiento paso a paso, ya sea hidráulico, neumático o eléctrico (¡deberá ser posible dicho funcionamiento a través del mando!).

¡El tipo de este dispositivo auxiliar para la preparación del trabajo depende en principio de la máquina de mecanización utilizada y éste deberá ser adquirido por separado en caso necesario! El explotador de la máquina deberá garantizar que durante la secuencia completa de amarre esté excluida cualquier amenaza para las personaspor los movimientos delequipo de amarre. Para tal fin o bien se deberán prever accionamientos a dos manos para el inicio de la operación de amarre - o aún mejor - dispositivos de protección apropiados. En caso de que se cambie el equipo de amarre, el control de carrera se deberá adaptar a la nueva situación.

10. Carga y descarga manual

En caso de procesos de carga y descarga manuales también se deberá contar con una amenaza mecánica para los dedos por los recorridos de amarre superiores a 4 mm. Para contrarrestar estas amenazas

-- debería estar disponible un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),

-- debería utilizarse un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto

-- se debería prever una deceleración del movimiento de amarre (por ej. mediante la reducción de la alimentación hidráulica) a velocidades de amarre de no más de 4 mm s-1.

11. Fijación y cambio de tornillos

Si se cambian o aflojan tornillos, un reemplazo o un apriete deficiente podría constituir una amenaza para personas y objetos. Por esa razón, a no ser que se indique expresamente otra cosa en otro lugar, todos los tornillos de fijación deberán llevar el par de apriete recomendado por el fabricante del tornillo y que corresponde a la calidad de tornillo. Para los tamaños corrientes M5 - M24 de las calidades

8.8, 10.9 y 12.9 es válida la siguiente tabla de pares

de apriete:

Calidad M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Si se reemplazan los tornillos originales, normalmente se deberá utilizar la calida d de tornillo 12.9. Lo s tornillos de fijación para los insertos de amarre, las garras postizas, las instalaciones fijas, las tapas del cilindro y los elementos similares deberán ser en principio de la calidad 12.9. Todos los tornillos de fijación, los cuales debido a su uso previsto debanser habitualmente destornilladosy después atornillados de nuevo (por ej. a causa de trabajos de modificación), tendrán que ser engrasados periódicamente cada seis meses en la zona de la rosca y en el asiento de la cabeza. Debido a las influencias exteriores como por ej. vibraciones, bajo circunstancias desfavorables se pueden soltar hasta los tornillos fijamente apretados. Para evitar esto, los tornillos relevantes

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo

Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos

de dispositivos de sujeción automáticos

para la seguridad (tornillos de fijación del equipo de amarre, tornillos de fijación del juego de amarre y similares) deberán ser controlados y eventualmente reapretados regularmente.

12. Trabajos de mantenimiento

La fiabilidad operacional del equipo de amarre únicamente se podrá garantizar, si se siguen meticulosamente las normas de mantenimiento que se indican en las instrucciones de manejo. En particular, se tendrá que tener en cuenta:

-- Para el engrase debe utilizarse la grasa recomendada en las instrucciones de manejo. (La grasa no apropiada puede reducir en más del 50% la fuerza de amarre).

-- En caso de efectuar el engrase manualmente, se tendrá que cerciorar de que todas las superficies necesarias hayan sido engrasadas. (Los ajustes precisos entre las piezas de montaje exigen una fuerza de engrase elevada. Por esa razón, en caso necesario se recomienda utilizar una bomba de engrase de alta presión).

-- Para una distribución homogénea de la grasa, en caso de efectuarse el engrase de forma manual: las piezas deslizantes internas se deberán mover varias veces hasta sus posiciones finales y engrasar repetidamente, después se deberá controlar de nuevo la fuerza de amarre.

-- Para una distribución homogénea de la grasa en caso de un engrase centralizado, los impulsos de engrase deberían coincidir con la fase de posición de abierto del equipo de amarre.

La fuerza de amarre se deberá controlar cada vez que se comienza una nueva serie de piezas y entre los intervalos de mantenimiento con la ayuda de un medidor de fuerzas. ”Únicamente un control regular garantiza una seguridad óptima”. Es ventajoso mover las piezas deslizantes internas varias veces hasta sus posiciones finales a más tardar después de 500 carreras de amarre. (De esta manera, la grasa desplazada se lleva nuevamente a las superficies de apoyo. Así pues la fuerza de amarre se mantiene durante un tiempo prolongado).

13. Colisión

En caso de que el equipo de amarre sufra una colisión, éste deberá ser sometido a un ensayo de agrietamiento reglamentario antes de que se vuelva a utilizar de nuevo.

14. Cambio de las tuercas en T

Si las garras postizas se sujetan a la garra base mediante una tuerca en T, ésta únicamente deberá ser reemplazada por una tuerca en T ORIGINAL RÖHM. Véase también el capítulo ”Repuestos”.

III. Riesgos ambientales

Para el buen funcionamiento de un equipo de amarre se precisan en parte diferentes medios para la lubricación, refrigerción, etc. Por regla general, éstos se conducen a través de la caja del distribuidor al equipo de amarre. Los medios más frecuentes son aceite hidráulico, aceite o grasa lubricante y refrigerante. Durante el manejo con el equipo de amarre se deberá prestar especial atención a estos medios, a fin de que no puedan llegar al suelo o al agua, ¡Atención: riesgo ambiental! Esto en particular es válido

-- durante el montaje / desmontaje, puesto que en los conductos, cámaras del pistón o tornillos d e vaciado de aceite aún quedan restos,

-- para las juntas porosas, defectuosas o montadas de forma inapropiada,

-- para los lubricantes que por razones constructivas son derramados o son proyectados del equipo de amarre durante el funcionamiento.

¡Por esta razón, estos lubricantes que se derraman deberían ser recogidos y reciclados o eliminados según las normas pertinentes!

IV. Requisitos técnicos de seguridad que deben cumplir los

equipos de amarre accionados por fuerza

1. El husillo de máquina únicamente se deberá poner en marcha, si la presión de amarre se ha establecido en el cilindro de amarre y el amarre se ha efectuado en el área de trabajo admisible.

2. El desamarre se deberá producir únicamente tras la parada del husillo de máquina.

Una excepción está permitida, si el desarrollo completo prevé una carga / descarga durante la operación y si la construcción del distribuidor / cilindro permite esto.

3.En caso de pérdida de la energía de amarre, la máquina deberá emitir una señal para detener inmediatamente al husillo.

4.En caso de pérdida de la energía de amarre, la pieza a mecanizar deberá permanecer fijamente amarrada hasta la parada del husillo.

5.Tras un corte de corriente y un subsiguiente restablecimiento de corriente no deberá cambiar la posición de conmutación existente.

Incorrecto Correcto

Longitud de sujeción muy corta, valadizo muy largo

Diámetro de sujeción excesivamente grande

La pieza es demasiadopesada yelescalóndesujeción demasiado corto

Diámetro de sujeción excesivamente pequeño

Piezas con pendientes de fundición o forjados

Apoyo adicional mediante contrapunto o luneta

Emplear plato de mayores dimension es

Apoyo mediante contr apunto Escalón de sujeción prolongado

Sujeción en el máximo diámetro de sujeción posible

Subjeción con insertosde oscilación

3. Montaje del plato en el husillo de la máquina

1. Montaje del plato en el husillo de la máquina

1.1 Comprobar la marchaconcéntrica y el voladizo del cabezaldelhusillo de la máquina o de labridaintermediaacabada en la máquina, respectivamente (perm. 0,005 según DIN 6386 e ISO 3089).

1.2 La brida debe estar configurada da tal manera que el plato pueda apoyarse perfectamente en la superficie de apoyo.Lasuperficie de apoyo en la brida o el husillotiene que ser absolutamente plana.

2. Montaje del plato con rosca de unión de émbolo fija del tamaño (∅ 140-175)

2.1 Desplazar el tubo de tracción a la posición extrema delantera.

2.2 Empujar el émbolo de sujeción 3 en el plato a la posición posterior (garras en la posición interior máxima).

2.3 Enroscar el plato de mando automático hasta el tope sobreel tubo detracción. (Oberservar que larosca deltubo de tracción quede alineada).

2.4 Girar el plato hacia atráshasta que el orificio y la chaveta del cabezal del husquillo coincidan entre sí.

2.5 Apretar el plato contr el alojamiento del husillo y apertar alternativamente los tornillos de fijaciòn del plato.

2.6 Verificar la posición delanteradel émbolo (la marca en la espigadecontrol 19 tienequecoincidircon la cara frontal del plato). Si necesario,corregir girando el plato sobreel tirante (El plato debe estar suelto).

2.7 Comprobar el funcionamiento, la carrera de las garras y la magnitud de la fuerza de accionamiento.

2.8 Comprobar el platoen cuanto a la marcha concéntrica y el voladizo en el borde de control.

El desmontaje del plato se efectúa análogamente peroalainversa

3. Montaje del plato con casquillo roscado de émbolo giratorio de tamaño (∅ 200-630)

3.1 Desplazarelémbolodelcilindrodesujecióna la posición extrema delantera con el tubo de tracción.

3.2 Enroscar el plato con el anillo roscado 22 sobre el tubo de tracción.

3.3 Desplazar el émbolo con poca presión a la posición trasera. Colocar el plato sobre el contraplato y fijarlo.

3.4 Verificar la posición delanteradel émbolo (la marca en la espigadecontrol 19 tienequecoincidircon la cara frontal delplato). Si necesario,corrigirmediante giro del tuboroscado 22.

3.5 Comprobar el funcionamiento, la carrera de las garras y la magnitud de la fuerza de accionamiento.

3.6 Comprobar el platoen cuanto a la marcha concéntrica y el voladizo en el borde de control.

El desmontaje del plato se efectúa análogamente pero a la inversa

4. Cambio de garras -- DURO-NC

4.1 Desplazar el émbolo a la posición extrema delantera.

4.2 Girar el perno giratorio 9 con la llave de seguridad 53 a la posición „cambio de garras”, las garras estan ahora desenclavadas.

Cambio de garras -- DURO-NC

4.3 Sacar las garras de la guía e incorporar un nuevo juego hasta la posición deseada, hasta que el perno de resorte enclave perceptiblemente en el hueco del dentado. (Observar el número correcto de juego y garras).

4.4Girarelpernogiratorio9alaposicióndetrabajo (=Arbeitsstellung) y sacar la llave de seguridad 53. Conestosehafinalizadoelcambiodegarrasyelplato está en diposición de servicio. Nota: La llave de seguridad 53 no puede ser extraida mientras que el perno giratorio 9 se encuentre an posición „cambio de garras” y las garras estén desenclavadas.

Atención: Las guías de las garras tienen aristas vivas (herméticas contra suciedad). Atención cuidado,

peligro!

Ajustamiento del curso de seguridad

Las levas de mando para el control de curso de carrera deben ser ajustadas de tal manera que la brocha de la maquina no sea accionada en el espacio de seguridad X y Y.

Curso total del piston

Piston en posición delantera (mordaza en posición extérior)

Diametro 140 160/175 200 250 315 400-630 Curso total del piston 18 25 26,5 33,5 40 46 Curso de

seguridad

X1 1 1 1 1,5 1,5 Y 3,0 3,5 3,5 4 5 5

DURO-NC con llave de seguridad y conmutador

A petición se puede utilizar, como medida de seguriidad suplementaria, un conmutador (suministrable por RÖHM). Este conmutador sirve como encendido y apagado del circuito de electricidad paraq el accionamiento del husillo.

La llave de seguridad solo se puede sacar del conmutador en posición de apagado, y en el plato unicamente se puede sacar la llaveconlasgarrasenposicióndecerrado.

Esto garantiza durante el cambio de garras que la corriente este interrumpida y a la vez solo con las garras cerrades se pueda encender de nuevo.

4. Mantenimiento

1. Afin de conservar el funcionamiento seguro y la alta calidaddelplatode sujeción es indispensable que éste sea engrasado con regularidadenlas boquillas de engrase (ver la figura). Para un distribución favorabledelagrasa,accionarel émbolo de sujeción varias veces después de la lubricación. Seguidamente, engrasar de nuevo.

2. Según la condiciones de aplicación, se deberá comprobar el funcionamiento y la fuerza de sujeción del plato después de una duración de servicio derterminada. La fuerza de sujeción se mide óptimamente mediante una caja medidora de presión.

3. Prueba de funcionamiento: tienequemover aún con una presiónmínimadeaccionamientodeaproximadamente3a4bar.Estemétodono ofreceunainformación absolutamente precisay nosustiuyelamedicióndelafuerzadesujeción. Si la fuerzadesujeción ha caído demasiado, oel émbolo desujeción ha caídodemasiado,oel émbolo de sujeción no se puede mover bien, deberá procederse al desensamblaje del plato, a su limpieza y a una nueva lubrification.

4. Intervalos de mantenimiento: aplicación, sin embargo, como mínimo después del tiempo de aplicación indicado. Recomendamos emplear nuestra grasa especial F 80.

Engrease de todos los puntos de engrease

después de cada 20 horas de servicio,

en caso de un ensuciamiento fuerte cada 8 horas. Limpieza total con el desensamblaje del plato

después de cada 2000-3000 horas de servicio.

5. Desensamblaje y ensamblaje de los platos

El émbolo de sujeción se

Según las condiciones de

1. Extraer las garras de sujeción 18.

2. Desatornillar las chapas de cubierta 5/6 de las garrasguía 2.

3. Desatornillar la parte inferior del cuerpo (la parte inferior tiene una rosca de expulsión).

4. Extraer el anillo de ajuste 8.

5. Extraer juntos el émbolo 3 y las garras-guía 2.

6. Desenroscar el tornillo regulador (lateralmente a la garra-guía) y expulsar la cermallera 4.

7. En caso de que el perno de resorte presente alguna dificultad, éste puede desmontarse desenroscando el tapón roscado.

8. Extraer el perno giratorio después de desenroscar el tornillo prisionero del taladro.

9. Ensamblar el plato análogamente pero a la inversa.

Adicionalmente deberá observarse:

El tornillo regulador no debe bloquear la cremallera 4; posicionar el anillo de ajuste 8 en la posición correspondiente.

6. Piezas de repuesto

Al formular el pedido de piezas de repuesto rogamos indicar el número Ident. del plato y el número de posición o la denominación de la pieza deseada (ver la página 3) -- el número Ident. se encuentra aplicado en la cara frontal del plato.

7. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número de revoluciones

7.1 Determinación de la sujeción

La fuerza de sujeción Fspde un plato es la resultante de todas las fuerzas ejecidas radialmente por las mordazas sobre la pieza a elaborar. La fuerza de sujeción aplicada antes de iniciar la elaboración por arranque de viruta, estandoelplatoenreposo,eslafuerzadesujecióninicial F

.LafuerzadesujeciónFspque efectivamente actúa

spo

durante el proceso de elaboráción por arranque de viruta es igual a la fuerza sujeción inicial F estado de reposo, aumentada o disminuida por la fuerza centrífuga F

Fsp=F

Elsigno(--)esválidoparaelcasodesujeciónde afuera hacia adentro. Elsigno(+)esválidoparaelcasodesujeciónde adentro hacia afuera.

de las mordazas.

 Fc[N] (1)

spo

, existente en el

spo

La fuerza F ción por arranque de viruta se obtiene multiplicado la fuerza de sujeción F

² 1,5, cuya magnitud depende del grado de precisión

de parámetros tales como carga, coeficiente de sujeción, etc.

Fsp=F

Para la fuerza estática inicial de sujeción F considerar un factor de seguridad S para la fuerza de sujeción en reposo F

spo=Ssp

Elsigno(+)esválidoparaelcasodesujeciónde adentro hacia afuera. Elsigno(--)esválidoparaelcasodesujeciónde afuera hacia adentro.

disponible durante el proceso de elabora-

por el factor de seguridad

spz

Sz[N] (2)

spz

spo

² 1,5, con lo cual

se tiene:

(Fsp Fc)[N] (3)

spo

se debe

7.2 Determinación del número de revoluciones admisible

7.2.1 Fuerza centrífuga Fc, y momento centrífugal M

De las ecuaciones (1), (2) y (3) se obtiene en el caso de sujeción de afuera hacia adentro

Fsp=--F

La fuerza centrífuga Fcdepende en la anterior ecuación de la suma de las masas de todas las mordazas m del radio r voluciones n. Considerando estos factores se obtiene la siguiente fórmula:

Fc=(m

A la expresión m gal M

Mc=m

spo

del centro de gravedad y del número de re-

rs).()[N] (5)

rs[mkg] (6)

[N] (4)

rsse la denomina momento centrífu-

Tratándose de mandrils dotados de mordazas base y de superposición, en los cuales, para modificar el intervalo de sujeción se desplazan las mordazas de superposición AB, y las mordazas base GB mantienen aproximadamente su posición radial, se cumple:

Mc=M

cGB+McAB

seobtienedelatablainferior.

cGB

se obtiene de la siguiente fórmula:

cAB

cAB=mAB

Al utilizar mordazas estándar fabricadas en serie, asignadas al correspondiente mandril por el fabricante del mandril, las fuerzas de sujeción se pueden obtener del diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones (ver pág. 28).

[mkg] (7)

[mkg] (8)

sAB

7.3 Número de revoluciones admisible

Para la determinación del número de revoluciones admisible (n

) para una determinada tarea, se emplea la si-

adm

guiente fórmula:

-- ( F

Sz)

spz

(Considerar el número de mordazas para Σ Mc)

= [min

adm

spo





-- 1

](9)

Atención:

El número máximo de revoluciones del mandril n

(grabado en el cuerpo del mandril) no debe

max

ser sobrepasado ciones admisible n

, aun cuando el número de revolu-

calculado sea mayor.

zul

Plato 140 160 175 200 250 315 400 500 630

Peso máx. en kg 0,43 0,43 0,43 0,73 1,5 2,27 4,5 4,5 13

máx. en mm 45 55 62 70 93 112 140 190 220

máx. en mm 26 26 26 29 35 36 48 48 62

de máximo

Para número

revolutiones

Momento centrifugalM

A 85 85 85 105 125 145 180 180 260 B202020223034505068 C4141414555568080110

[mkg] 0,0182 0,048 0,0575 0,087 0,194 0,406 0,89 1,36 3,15

cGB

o Plato

8. Diagrama fuerza de sujeción/número de revolucionesver página 33

9. Diagrama fuerza de sujeción/fuerza de accionamientover página 34

Röhm GmbH, Postfach 11 61, D-89565 Sontheim/Brenz

Tel. 0 73 25 / 16-0, Fax 0 73 25 / 16-4 92

Homepage: http://www.roehm-spannzeuge.com

e-mail: info@roehm-spannzeuge.com

Id-Nr. 383502 1298H

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