ROHM DURO-NC User Manual [en, de, es, fr, it]

RUS

1. Das Kraftspannfutter DURO -NC mit seinen wichtigsten Einzelteilen

The power chuck DURO-NC with its most important components
Le mandrin à commande hydraulique DURO-NC avec ses pièces détachées les plus importantes
I particolari più importanti della mandrino autocentrante DURO-NC
El plato de mando automático DURO-NC con sus componentes más importantes

Größe 140 160 175 200 250 315 400 500 630

DURO-NC

Pos.

01 Körper Body Corps Corpo Cuerpo
02 Führungsbacke Guide jaw Coulisseau Ganascia di guida Garra-Guida
03 Kolben Piston Pistonde serrage Pistone di serrage Embolo de sujeción
04 Zahnstange Rack Crémaillère Cremagliera Cremallera
05 Abdeckblech außen Outer cover sheet Tôle de protection Latta di protezione Chapa protect.

06 Abdeckblech innen Inner cover sheet Tôle de protection Latta di protezione Chapa protect.

07 Flansch Adaptor plate Faux-plateau Flangia Brida
08 Verstellring Adjusting ring Baguederéglage Anello di regolamento Anillo de reglaje
09 Drehbolzen Turnable bolt Broche orientable Perno rotante Perno giratorio
10 Stift Pin Goujon fileté Spina Pasador
11 Schutzbuchse Protective bush Douille de protection Boussola di protezione Casquillo de protección
14 Sicherungsbolzen Safety pin Boulon de sécurité Bullowe di sicurezza Bulón deseguridad
15 Backenhaltestift Jaw retaining pin Goupille de fixation Perno ferma-griffe Pasador-prisionero

16 Druckfeder Pressure ring Ressort Mollaper perno Muelle de presión
18 Grundbacke Base jaw Semelle Griffadi base Mardaza-base
19 Kontrollstift Testpin Repère du goujon Spina di controllo Espigade control

21 Führungsbuchse Guide bush Manchon de guidage Guida bussola Guìa de casquillo
22 Gewindering Threaded ring Bague filetée Ghiera filettata Anillo roscado
23 Rastbolzen Locking pin Boulon d’arrêt Bullone di riposo Bulónde fijación
24 Druckfeder Pressure ring Ressort Mollaper perno Muelle de presión
30 Backen-Bef.schraube Jaw mounting screw Vis de fixation des mors Fissaggio per ganascia Torn.de fijacion

39 Druckfeder Pressure ring Ressort Mollaper perno Muelle de presión
53 Sicherheitsschlüssel SafetyKey Clé de sécurité Chiave de sicurezza Llave de seguridad

Id.-Nr. 140572 144472 144474 212151 212152 212153 212154 247311 304789
Id.-Nr. 140573 144473 144475 242785 242786 242787 242788 247312 --

F

extérieure esterno exterior interior

intérieure interno interior

de mors

de control

E

para mordaza

SicherheitshinweiseundRichtlinienfürdenEinsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Span­neinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Ver­halten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auf­tretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Ver­letzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtun­gen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandge­setzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder
geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.
Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetrieb­nahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden.
Zwei wichtige Punkte sind:
Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die
für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%)
erreicht werden.
Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der
vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich
aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn
der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat.
Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster ein­gesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenz­taster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.

II.Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise
aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungs­gefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden
Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher

Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn
oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt
sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein
Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu
schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschos­sartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere
Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespei­cherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zer­legt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen
Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahren­quellen hin zu untersuchen.
Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie
nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von
autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen.

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter
max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei
funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nicht­beachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust
der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleu­dernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsri­siko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrich­tung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutz­haube eingesetzt werden.

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgese­hen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Dreh­zahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewir­ken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiel­len Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen
oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmit­teln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber
mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auf­treten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl.
das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung

vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem
Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das
heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf
dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrich­tung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten
kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle
darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In
diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren,
damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssi­cherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere
Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4.Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotations­ausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt
insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung
von asymetrischen Werkstücken oder bei Verwendung
unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zuverhindern, ist dasFutter
mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der
DIN ISO 1940 zu wuchten.

5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zuläs­sige Höchstdrehzahl für eine bestimmteBearbeitungsaufgabe
sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) ­zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus
konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem
Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die
damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung
der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl
zu berücksichtigen.

6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke

Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist
grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) ­heranzuziehen.

1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze
Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für

diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausge­schlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen
Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben
wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück
nicht ausreichend gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem
Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur
erforderlich.

2.Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu
schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende
Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden
sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstands­klassen angegeben.
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb
genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen.
Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte
Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die
Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzein­richtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile
(ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare
Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie
auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die
zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim
Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max.
Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich
jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken,
Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtge­wichtig wie möglich zu konstruieren.

3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze
(Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente,
Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen
mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der
Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze
ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können
durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spann­stellenplatzierungen Sach- und Personenschäden
verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche
Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt
werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des
Herstellers erforderlich.

7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne
permanente Druckzufuhr

1.Spannkraftkontrolle (allgemein)

Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spann­kraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den
Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß
den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss
nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der
Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmess­backen oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu
verwenden.

2.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr

Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des
Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbin­dung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE /
HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckab­fall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abneh­men, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend ges-

pannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss
aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck
für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden.
Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B.
wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen
und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den
auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten,
muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft
angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig
kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur
mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller
gespannt und bearbeitet werden!

9.Spannbewegungen

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw.
werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen
Zeiten durchfahren.

Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbei­ten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung
ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Ein
auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden
so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte
vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein,

oder

-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen
werden,

oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumati­schen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende
Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich
von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gege­benenfalls gesondert zu beschaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während
des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von
Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlos­sen ist. Zu diesemZwecksind entweder2-Hand-Betätigungen
zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende
Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel
gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation
abgestimmt werden.

10. Manuelles Be- und Entladen

Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls
mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch
Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser
Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung

(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein muss

oder

-- eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)

einzusetzen ist
oder

-- eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch

Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwin­digkeiten von nicht mehr als 4 mm s --1 vorgesehen wird.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangel­hafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungenfür Personen
und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befest-

igungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig ange­geben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube emp­fohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdreh­moment angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9
und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Alle Angaben in Nm

richtebetrieb

können,

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die
Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs
schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanla­gen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grund­sätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres
Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wie­der festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbei­ten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich
und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste)
zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich
unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene
Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle
sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefest gungs­schrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in
regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf.
nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann
gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der
Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist
zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung
empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeig­netes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als
50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmieren­den Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der
Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist
deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung:
die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren
Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren,
anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentral­schmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstel­lungsphase des Spannmittels fallen.

Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit
und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spann­kraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regel­mäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die
internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstel­lungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel
wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt.
Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor
erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten
Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstein

Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der
Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein
ORIGINAL RÖHM--Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unter­schiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benö­tigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse
dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftreten­den sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim
Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese
Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw.
Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den
Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch
Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte
Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederver­wendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend
entsorgt werden!

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte

Spanneinrichtungen

1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der
Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die
Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.

2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der
Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist
dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen
im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler /
Zylinder dies erlaubt.

3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die
Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen

4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum
Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.

5. Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr darf keine
Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge

Zusätzliche Abstützung
über Spitze oder Lünette

Spann- zu groß Größeres Futter

einsetzen

Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz

Abstützung über Spitze
Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Gussbzw.
Schmiedeneigungen

Spannen mit
Pendeleinsätzen

Spannen am größt­möglichen Spann-

i

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz

von kraftbetätigten Spanneinrichtungen

3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter Zwischen­flansch auf der Maschine auf Rund- und Planlauf prüfen
(zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und ISO 3089).

1.2 Der Flansch muß so ausgebildet sein, daß das Futter an
seiner Plananlage anliegt.
Die Plananlage am Flansch oder Spindel muß absolut
eben sein.

2. Anbau der Futter mit festem Kolben-Anschlußgewinde
(Gr. 140-175)

2.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren.

2.2 Spannkolben 3 in hintere Stellung schieben (Backen in
innerster Stellung).

2.3 Futter bis zum Anschlag auf Zugrohr aufschrauben.
(Darauf achten, daß das Zugrohrgewinde fluchtet).

2.4 Futter soweit zurückdrehen, bis Bohrung mit Positionier­stein des Spindelkopfes übereinstimmt.

2.5 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und Futter­Befestigungsschraubenwechselseitig anziehen.

2.6 Prüfen der vorderen Kolbenstellung (Markierung am Kon­trollstift 19 muß mit Futterstirnseite übereinstimmen). Ge­gebenenfalls durch Drehen des Futters auf dem Zugrohr
korrigieren. (Futter muß dabei von der Aufnahme gelöst
werden.)

2.7 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft
überprüfen.

2.8 Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand prüfen.

Der Abbau des Futters erfolgt sinngemäß in
umgekehrter Reihenfolge.

3. Anbau der Futter mit drehbarer Kolben-Gewinde­buchse (Gr. 200-630)

3.1 Kolben des Spannzylinders mit Zugrohr in vorderste Stel­lung fahren.

3.2 Futter mit Gewindering 22 auf Zugrohr schrauben.

3.3 Kolben mit geringem Druck in hintere Stellung fahren.
Futter auf Flansch setzen und befestigen.

3.4 Prüfen der vorderen Kolbenstellung (Markierung am Kon­trollstift 19 muß mit Futterstirnseite übereinstimmen).
Gegebenenfalls durch Drehen des Gewinderinges 22
korrigieren.

3.5 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungskraft
überprüfen.

3.6 Futter auf Rund- und Planlauf am Kontrollrand prüfen.

DerAbbaudesFutters erfolgt sinngemäß in umgekehr­ter Reihenfolge.

4. Backenwechsel

4.1 Kolben in vorderste Stellung fahren.

4.2 Drehbolzen 9 mit Sicherheitsschlüssel 53 auf
”Backenwechsel” drehen, Backen sind entriegelt.

Backenwechsel beim DURO-NC

4.3 Backen aus der Führungziehen und neuen Satzbis zur ge­wünschten Stellung einschieben bis Federbolzen spürbar
in Zahnlücke einrastet. (Auf richtige Backen-Nr . und
Satz-Nr. achten.)

4.4 Drehbolzen 9 auf ”Arbeitsstellung” zurückschwenken und
Sicherheitsschlüssel53 herausziehen.
Backenwechsel ist beendet und Futter einsatzbereit.
Anmerkung:
DerSicherheitsschlüssel53 kann nicht abgenommenwer­den, wenn der Drehbolzen 9 auf ”Backenwechsel” steht,
wenn also die Spannbacken entriegelt sind.

Achtung:
Backenführung ohne Kantenbruch wegen
Schmutzabdichtung.
Vorsicht: Schnittgefahr

!!

Einstellung des Sicherheitshubes:

Die Schaltnocken für die Hubkontrolle müssen so eingestellt werden, daß im Sicherheitsbereich X und Y die Drehspindel nicht
anlaufen kann!

Kolben in vorderster

Gesamt-Kolbenhub

XY

Stellung (Backe
ganz außen)

Futter-Größe 140 160/175 200 250 315 400-630
Gesamt-Kolbenhub 18 25 26,5 33,5 40 46

Sicherheits-Hub

X1 1 1 1 1,5 1,5
Y 3,0 3,5 3,5 4 5 5

Duro-NC mit Sicherheitsschlüssel und Schlüsselschalter

Bei Bedarf kann auch als zusätzliche Sicherheit ein Schlüsselschalter verwendet werden (Schlüsselschalter bei RÖHM erhältlich).
Der Schlüsselschalter dient als “Aus--Ein--Schalter” für den Stromkreis zur Betätigung der Spindel.

Aus dem Schlüsselschalter kann der Sicherheitsschlüssel nur in “Aus”-Stellung abgezogen werden. Am Spannfutter wird der
Sicherheitsschlüssel ausschließlich in der verriegelten Backenstellung freigegeben.

Dadurch ist gewährleistet, daß während des Backenwechsels kein Strom für den Spindelantrieb zur Verfügung steht
und andererseits ist sichergestellt, daß nur bei verriegelten Backen der Schlüsselschalter eingeschaltet werden kann.

4. Wartung

1. Um die sichere Funktion und
die hohe Qualität des Spann­futters zu erhalten, muß es re­gelmäßig an den Schmiernip­peln abgeschmiert werden
(siehe Bild).
Zur günstigeren Fettvertei­lung den Spannkolben nach
dem Abschmieren mehrmals
durchfahren. Dann nochmals abschmieren.

2. Je nach Einsatzbedingungen ist nach einer bestimmten
Betriebsdauer die Funktion und die Spannkraft zu über­prüfen. Die Spannkraft wird am sichersten durch eine
Kraftmeßdose gemessen.

3. Funktionsprüfung:
gungsdruck von 3-4 bar muß sich der Spannkolben be­wegen. Diese Methode istnur bedingt aussagefähig und
ersetzt nicht die Spannkraftmessung.

Ist die Spannkraftzustark abgefallen oder der Spannkol­benläßt sichnicht einwandfrei bewegen, muß das Futter
zerlegt, gereinigt und neu geschmiert werden.

4. Wartungsintervalle:
destens jedoch nach der angegebenen Einsatzzeit. Wir
empfehlen unser Spezialfett F 80.

Abschmieren aller Schmierstellen

alle 20 Betriebsstunden, bei starker
Verschmutzung alle 8 Betriebsstunden.
Ganzreinigung mit Zerlegen des Futters

alle 2000-3000 Betriebsstunden.

Bei einem kleinstmöglichen Betäti-

Je nach Einsatzbedingungen, min-

5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters

1. Spannbacken 18 herausnehmen (siehe Backen­wechsel).

2.Abdeckbleche5und6vondenFührungsbacken2
abschrauben.

3. Körperunterteil 7 abschrauben (Unterteil hat
Abdrückgewinde).

4. Verstellring 8 herausnehmen.

5. Kolben 3 und Führungsbacken 2 gemeinsam
herausnehmen.

6. Stellschraube (seitlich der Führungsbacke) heraus­drehen und Zahnstange 4 herausdrücken.

7. Falls Federbolzen schwergängig, kann dieser durch
Herausdrehen der Verschlußschraube ausgebaut
werden.

8. DrehbolzennachHerausdrehen des Stiftes aus Bohrung
herausnehmen.

9. Futter zusammenbauen sinngemäß in umgekehrter
Reihenfolge.

Zusätzlich beachten:

Stellschraube darf Zahnstange 4 nicht blockieren;
Verstellring 8 in entsprechende Lage bringen.

6. Ersatzteile

Bei Ersatzteilbestellung Ident-Nr.des gewünschten Futters und Pos. Nr. oder Benennung des gewünschten Teiles angeben
( s i ehe Sei t e 2) -- di e I dent - Nr. i s t an der F ut t er - S t i r ns ei t e angebr ac ht .

7. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl

7.1 Ermittlung der Spannkraft

Die Spannkraft Fspeines Drehfutters ist die Summe aller
Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken. Die vor
Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Futter aufge­brachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft F
beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende
Spannkraft F
Ausgangsspannkraft F
Fliehkraft F

Fsp=F

Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ist einerseits die im Stillstand vorhandene

sp

der Backen.

c

 Fc[N] (1)

spo

erhöht oder vermindert um die

spo

spo

.Die

Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende
Spannkraft F
vorgang notwendige Spannkraft F
dem Sicherheitsfaktor S
der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung,
Spannbeiwert usw. richtet.

Fsp=F

Bei der statischen Ausgangsspannkraft F
Sicherheitsfaktor S
daß sich für die Spannkraft im Stillstand F

F

spo=Ssp

Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen

ergibt sich aus der für den Zerspanungs-

sp

z

.

Sz[N] (2)

spz

² 1,5 zu berücksichtigen, so

sp

.

(Fsp Fc)[N] (3)

multipliziert mit

spz

² 1,5, dessen Größe sich aus

ist ein

spo

ergibt:

spo

7.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl

7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment M

Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim
Spannen von außen nach innen

F

Fsp=--F

Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen der
Backen m
zahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende Formel

Fc=(m

Der Ausdruck m
bezeichnet.

Mc=m

spo

S

sp

, dem Schwerpunktradius rsund der Dreh-

B

.

B

.

B

c

.

n

π

rs).()[N] (5)

30

.

rswird als Fliehmoment M

B

rs[mkg] (6)

c

[N] (4)

2

c

7.3 Zulässige Drehzahl

Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine be­stimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

M

-- ( F

c

spz

.

Sz)

-- 1

](9)

30

n

=[min

zul

(Bei Σ McAnzahl der Backen beachten)

F

spo



π



Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei de­nenzur Veränderung des SpannbereichesdieAufsatzbak­ken AB versetzt werden und die Grundbacken ihre radiale
Stellung annähernd behalten, gilt:

Mc=M

cGB+McAB

ist aus der Tabelle zu entnehmen

M

cGB

M

ist aus folgender Formel zu berechnen:

cAB

M

cAB=mAB

Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken die
vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter zugeord­net sind, können die Spannkräfte aus dem Spannkraft/
Drehzahl-Diagramm entnommen werden (siehe Seite 28).

.

r

[mkg] (7)

[mkg] (8)

sAB

Achtung:

Die max. Drehzahl n
(auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht
überschritten werden, auch wenn die errechnete
zulässige Drehzahl n

des Spannfutters

max

größer ist.

zul

Futter-Größe 140 160 175 200 250 315 400 500 630

r

s

Max. Gewicht in kg 0,43 0,43 0,43 0,73 1,5 2,27 4,5 4,5 13
R

max. in mm 45 55 62 70 93 112 140 190 220

a

bei max.

Drehzahl

L

max. in mm 26 26 26 29 35 36 48 48 62

a

Fliehmoment M

A 85 85 85 105 125 145 180 180 260
B202020223034505068
C4141414555568080110

[mkg] 0,0182 0,048 0,0575 0,087 0,194 0,406 0,89 1,36 3,15

cGB

/

o

Futter

C

R

L

A

A

B

A

8. Spannkraft/Drehzahl-Diagrammsiehe Seite 33

9. Betätigungskraft-Diagramm siehe Seite 34

Safetyinstructionsandguidelinesfortheuseof

power-operated clamping devices

I. Qualifications of operating personnel

Personnel lacking any experience in the handling of clamping
fixtures are at particular risk of sustaining injury due to
incorrect handling and usage, such injuries emanating in
particular from the clamping movements and forces involved
during setup work. Clamping fixtures should therefore only
be used, set up or repaired by personnel specially trained or
instructed for this purpose and / or who have long years of
experience. Chuck functionality should be tested after
mounting prior to commissioning.
Two important points are:
Clamping force: The clamping force specified for the
clamping medium (+15%) should be achieved at max.
actuation force / pressure.
Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a
safety range in the front and rear end position. The machine
spindle should only start if the clamping piston has passed
through the safety range. Only limit sensors should be used
for monitoring the clamping distance, and these should meet
the requirements for safety limit sensors specified in VDE
0113 / 12.73 Section 7.1.3.

II.Injury risks

This module can, for technical reasons, consist in part of
individual components with sharp edges and corners. Any
tasks involving this module should be carried out with
extreme care to prevent risks of injury!

1.Integrated energy storage

Moving parts which are pretensioned with pressure
springs, tractive springs and other springs, or other flexible
elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic
energy stored. Underestimation of this can lead to serious
injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled
through the air. This stored energy must be dissipated
before work can be continued. Clamping fixtures which
aretobedismantledshouldbeinspectedforsuch
sources of danger with the assistance of the respective
assembly drawings.
ThefixtureshouldbedismantledbyauthorisedRÖHM
personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate
this stored energy.

2.Maximum permissible speed

The max. permissible speed may only be set with applied
max. actuation force and clamping chucks which are
functioning perfectly. Failure to observe this basic principle
can lead to a loss of residual clamping force and, conse
quently, workpieces being thrown out of the chuck and the
risk of injury associated with this. The clamping fixture
should only be used at high speeds under an adequately­dimensioned safety guard.

3.Exceeding the permissible speed

This equipment is intended for revolving operation.
Centrifugal forces created by excessive speed and / or
peripheral speed can result in individual parts loosening
and becoming potential sources of danger for personnel
or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping
media which are only designed for use at lower speeds
but are operated at high speeds can result in unbalance
which adversely affects safety and the machining results
achieved. Operation at speeds higher than those permit­ted for these units is prohibited for the above-mentioned
reasons. The max. speed and actuation force / pressure
are engraved on the body and should not be exceeded.
This means that the max. speed of the machine being
used should not exceed that of the clamping fixture

(i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident
where the permitted values are exceeded can lead to damage
or injury and represent a hidden source of risk, even if not
immediately detected. The manufacturer should be informed
immediately in such cases so that an inspection of functional
and operational safety can be conducted. Further safe
operation of the clamping unit can only be guaranteed in
this manner.

4.Unbalance

Residualriskscanemanate from insufficient rotary compensa­tion, see § 6.2 No. e)EN 1550. This applies inparticular where
high speeds are involved, when machining asymmetrical
workpieces or when usingdifferent topjaws. Thechuck should
be dynamically balanced with the workpiece mounted in accor
dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.

5.Calculating the required clamping forces

The required clamping forces and / or permissible maximum
speed for the chuck should be determined for a specific task
in accordance with VDI Guideline 3106 (governing the
determination of permissible speeds for rotary chucks (jawed
chucks)). High centrifugal forces associated withspecial clam­ping inserts which, due to their design, are heavier or larger
than the clamping inserts allocated to the clamping medium
should be taken into consideration when determining the
required clamping force and permissible speed.

6.Use of other / additional clamping sets / workpieces

VDI Guideline 3106 governing the determination of permissi­ble speeds forrotary chucks(jawed chucks) should always be
consulted when using clamping inserts / workpieces.

1.Use of other / additional clamping inserts

The operatormust ruleout use of thechuckataninordinately
excessive speed and, consequently, the generation of
excessive centrifugal force if clamping inserts other than
those intended for this clamping fixture are used. A risk
exists otherwise that the workpiece will not be adequately
clamped. The chuck manufacturer and / or designer should
therefore be consulted in all such cases.

2.Danger due to ejection

So as toprotect the operatoragainst ejected partsand inline
with DIN EN 12415 a separating protective equipment must
be fitted to the machine tool, the resistance capability of
which is specified in so-called resistance classes. Should
new clamping sets be used on the machine, their approved
suitability must firstbe checked. This alsoincludes clamping
sets and / or parts thereof manufactured by theuser himself.
This approved suitability is influenced by the resistance
class of the protective equipment, the mass of the possible
ejected parts (determined by calculation or weighing), the
max. possible chuck diameter (measure) aswell asthe max.
possible speed of the machine. In order to reduce the possi­ble impact force to the permissible value, the permissible
mass and RPM must be determined (e.g. enquiry at the
machine manufacturer) and then the max. RPM of the
machine restricted (if required). However, the parts of
the clamping set (e.g. top jaws, workpiece supports, face
clamping claws etc.) should be designed to be as light
as possible.

3.Clamping other / additional workpieces

Special clamping sets designed for use with this clamping
fixture (jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning

elements, position fixing elements, point centres, etc.)
should be used exclusively for clamping those types of
workpiece for which they are designed and in the manner
intended. Failure to observe this can lead to injury or
material damage resulting from insufficient clamping
forces or unfavourable positioning. Written permission
should therefore be obtained from the manufacturer if it is
intended to clamp other / similar workpieces with the same
clamping set.

7.Checking clamping force / Clamping fixtures without
permanent application of pressure

1.Checking clamping force (general)

Static clamping force measurement fixtures must be
used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check
the service condition at regular intervals in accordance
with the servicing instructions. Clamping force should
therefore be inspected after approx. 40 operating hours
(i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping
force measuring jaws or fixtures (pressure measurement
cells) should be used if necessary for this purpose.

2.Clamping fixtures without permanent application of

pressure
Clamping fixtures exist where the connection to the
hydraulic or pneumatic pressure source can be interrup­ted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result
in a gradual drop in pressure. Clamping force can be
reducedsomuchasaresultthattheworkpieceisno
longer adequately clamped. Clamping pressure should
therefore be activated for at least 10 seconds every 10
minutes for safety reasons to compensate for this loss
of pressure.
This also applies after long periods of inoperation (e.g.
where machining has been interrupted overnight and
only resumed the following morning).

8.Rigidity of the workpiece to be clamped

The material to be clamped should possess a rigidity suita­ble for the clamping force involved and should only be
minimally compressible if secure workpiece clamping
under the machining forces which occur is to be ensured.
Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only
be clamped and machined with the express written permis
sion of the manufacturer!

9.Clamping movements

Short distances are covered in brief periods of time under
the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clam­ping movements or, possibly, setup movements, etc).
It is therefore imperative that drive elements intended for
chuck actuation be deactivated in every case involving
assembly or setup work. However, if clamping movement
cannot be ruled out in setup mode and clamping distances
aregreaterthan4mm

-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should

be mounted on the fixture
or

-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring

jaws with centre chucks and face clamping chucks)
should be provided,

or

-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),

or

-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic

and / or electrical jogging mode (respective control should
be possible!)

The type of auxiliary setup fixture employed depends on the
machine being used and should be purchased separately if
necessary!
The machine user must ensure that every risk of injury caused
by movement of the clamping medium is ruled out during the
entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping
should be provided for this purpose, or, even better, suitable
safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit
the new situation if the clamping medium is changed.

10. Manual loading and unloading

Mechanical risks to fingers in cases whereclamping distances
greater than 4 mm are involved must also be taken into consi­deration during manual loading and unloading procedures.
This danger can be countered by

-- the provision of an independently-actuated retention fixture
(e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping
chucks),

or

-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock),
or

-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the
hydraulic energy supply) toclampingspeeds notgreater than
4mms--1.

11. Fixing and replacing screws

Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are
being changed or become loose canlead to risks of bothinjury
to personnel and material damage. It is therefore imperative
that, unless otherwise expressly specified, onlysuch torqueas
expressly recommended by the screw manufacturer and
suitable for the screw quality be applied when tightening
fixing screws.
The following torque table applies for the common sizes
M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:

All details in Nm

Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when
replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all
cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws,
fixed stops, cylinder covers and similar elements.
All fixing screws which, due to the purpose for which they are
intended, are loosened frequently and must then be tightened
again (e.g. during conversion work) should have their threads
and the bearingsurface oftheir headscoated witha lubricating
medium every six months (grease paste).
Even securely tightened screws can become loose under
adverse outside conditions such as, for instance, vibrations.
In order to prevent this happening, all safety-related screws
(clamping fixture fastening screws, clamping set fastening
screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened
at regular intervals.

12. Service work

Reliability ofthe clamping fixturecanonly be ensuredifservice
regulations in the operating instructions are followed exactly.
The following should be noted in particular:

-- The lubricant recommended in the operating instructions
should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can
reduce the clamping force by more than 50%).

**Recommended EDS clamping force measuring
system:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M 20 M22 M24

8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Safety instructions and guidelines for the use of

power-operated clamping devices

Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices

Safety instructions and guidelines for the use of

power-operated clamping devices

-- All surfaces requiring lubrication should be reachable
where manual lubrication is involved. (Tight component
fits mean that high application pressure is required. A
high-pressure grease gun should therefore be used if
necessary).

-- Grease is best distributed for internal moving compo­nents during manual lubrication by running on the end
positions several times, lubricating them again and then
checking the clamping force.

-- Lubricating impulses should ideally occur while the clam­ping medium is in the open phase for the best lubricant
distribution results during central lubrication.

Clamping force should be checked with a clamping force
measuring instrument prior to recommencing serial work
and between service intervals. ”Regular checking is the
only guarantee for optimum safety”.
It is advantageous to run on several times the end posi­tions of internal moving components after 500 clamping
operations at the latest. (Lubricant which has been pres­sed out is reapplied to the pressure surfaces as a result.
The clamping force is maintained for a longer period of
time as a consequence).

13. Collision

Before the clamping medium can be used again after a
collision, it must be subjected to a specialist and qualified
crack test.

14. Replacing slot nuts

Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should
only be replaced with ORIGINAL RÖHM slot nuts.

III. Environmental hazards

Different lubricating, cooling and other media are required
when operating a clamping fixture. These are generally
applied to the clamping medium via the distributor casing.
The most frequently encountered of such media are
hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful
attention must be paid to these substances when handling
the clamping medium to prevent them penetrating the soil
or contaminating water. Danger! Environmental hazard!
This applies in particular

-- during assembly / dismantling, as residual quantities of
such substances are still present in lines, piston
chambers and oil bleeding screws,

-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,

-- to lubricants which, due to design-related reasons,
emerge from or spin out of the clamping medium
during operation.

These emerging substances should therefore be collected and
reused (or disposed of in accordance with applicable regula­tions)!

IV. Technical safety requirements relating to

force-actuated clamping fixtures

1. The machine spindle should only be started after clamping
pressure has built up in the clamping cylinder and clamping
has been achieved within the permitted working range.

2. Clamping should only be relieved when the machine
spindle is stationary. An exception is permitted if loading /
unloading is intended during the entire procedure and if the
design of the distributor / cylinder permits this.

3. A signal should shut down the machine spindle immedia­tely if the clamping energy fails.

4. The workpiece should remain securely clamped until the
spindle is stationary in the event of the clamping energy
failing.

5. An alteration of the current position should not be possible
in the event of an electric power failure and re-activation.

Wrong Right

Projecting length of mounted
workpiece too great
relative to c hucked length

Chucking diameter
too great

Workpiece too heavy,
chucking step too short

Chucking diameter too
small

Workpiece has a casting
or forging-related taper

Support workpiece between
centres or using a s tady

Use a larger chuck

Support between cen­tres, extend chucking
step

Chuck using greatest possible
chucking diameter

Chuck using self-aligning
inserts