IKA MF 10 basic User Manual [en, de, es, fr, it]

29 508 00 a

IKA® MF 10

Betriebsanleitung DE 5 Operating instructions EN 16 Mode d’emploi FR 27 Instrucciones de manejo ES 38 Handleiding NL 49 Instruzioni per l’uso IT 60 Driftsanvisning SV 71 Driftsinstruks DA 82 Driftsvejledning NO 93 Käyttöohje FI 104 Instruções de serviço PT 115

072011

Reg.-No. 4343-01

Yπδεί εις ασάλειας EL 126 WskazÓwki bezpieczeństwa PL 127 BezpeČnostní upozornĕnÍ CS 128 Biztonsági utasitások HU 129 Varnostna navodila SL 130 BezpeČnostné pokyny SK 131 Ohutusjuhised ET 132 DroŠības Norādes LV 133 Saugos Reikalavimai LT 134 Инструкции за безопасност BG 135 Indicaţii de siguranţă RO 136

MF 10.2 Prallmahlkopf / Impact grinding head / Tête de broyage par chocs

P17

A19

Fig. 1

P15 P11

P13

A12

A13

Power

Overload

Error

3500

3000

4000

P10

MF 10 basic

IKA Labortechnik

4500

Power Overload Error

500

6000

6500

1/min

MF 10.1 Schneidmahlkopf / Cutting mill head / Tête de broyage par coupe

A - A

G6 S9

S21

S22

S20

S12

A12

A13

Power

Overload

Error

MF 10 basic

IKA Labortechnik

5000

4500

5500

4000

3500

6000

Overload

6500

1/min

Power

Error

3000

S16

Z1 Z2

A19

Fig. 2

P 5

Fig. 3.2Fig. 3.1

Piktogramm Sieb / Pictogram ﬁ lter / Pictogramme tamis

Fig. 4

Cleaning Information IKA

MF 10

P 5

Note: Prevent damage - keep clean!

The assembly takes place in reverse order!

Fig. 5

Ursprungssprache

Inhaltsverzeichnis

Seite

CE-Konformitätserklärung 5 Zeichenerklärung 5 Sicherheitshinweise 6 Auspacken 7 Wissenswertes 7 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 8 Inbetriebnahme 9 Störungsbeseitigung 13 Wartung und Reinigung 14 Zubehör 14 Technische Daten 15 Gewährleistung 15

CE - Konformitätserklärung

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt den Bestimmungen der Richtlinien 2006/95/EG und 2004/108/EG entspricht und mit folgenden Normen und normativen Dokumenten übereinstimmt: DIN EN IEC 61 010-1; DIN EN ISO 12 100-1, -2; EN 60 204-1 und DIN EN IEC 61326-1.

Zeichenerklärung

Allgemeiner Gefahrenhinweis

Mit diesem Symbol sind Informationen gekennzeichnet, die für die technische Funktion des Gerätes von Bedeutung sind. Missachtung kann Beschädigungen am Gerät zur Folge haben.

Hinweis!

Mit diesem Symbol sind Informationen gekennzeichnet, die für die Sicherheit Ihrer Gesundheit von absoluter Bedeutung sind. Missachtung kann zur Gesundheitsbeeinträchtigung und Verlet-

Achtung!

zung führen.

Sicherheitshinweise

Zu Ihrem Schutz

• Lesen Sie die Betriebsanleitung vor Inbe-

triebnahme vollständig und beachten Sie die Sicherheitshinweise.

• Bewahren Sie die Betriebsanleitung für Alle zu-

gänglich auf.

• Beachten Sie, dass nur geschultes Personal mit

dem Gerät arbeitet.

• Beachten Sie die Sicherheitshinweise, Richtli-

nien, Arbeitsschutz -und Unfallverhütungsvorschriften.

• Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung

entsprechend der Gefahrenklasse des zu bearbeitenden Mediums. Ansonsten besteht eine Gefährdung durch:

- Herausschleudern von Medium.

• Stellen Sie das Gerät frei auf einer ebenen, sta-

bilen, sauberen, rutschfesten, trockenen und feuerfesten Fläche auf.

• Die Mühle ist nur unter Aufsicht einer Bedien-

person zu betreiben.

• Prüfen Sie vor jeder Verwendung Gerät und

Zubehör auf Beschädigungen. Verwenden Sie keine beschädigten Teile.

• Vor dem Öffnen der Tür ist die Mühle unbedingt

mit dem Wippschalter (Pos. A13) abzuschalten.

• Bei geschlossenen Auffanggefäßen, insbeson-

dere bei Verwendung von Trockeneis oder flüssigem Stickstoff, entsteht ein Überdruck. Dies kann dazu führen, daß Mahlgut nach oben aus dem Trichter austritt.

• Aufgabegutreste die im Trichter verbleiben,

dürfen während des Betriebs nicht mit der Hand oder mit ungeeigneten Werkzeugen wie z.B. Schraubendrehern beseitigt werden. Sie sind nur im ausgeschalteten Zustand mit geeignetem Reinigungswerkzeug zu beseitigen.

• Während des Betriebs sind keine Finger bzw.

Gegenstände in den Auslaßkegel (Pos. P 1/ S 1) einzuführen um diesen zu reinigen. Reinigungsarbeiten sind nur im ausgeschalteten Zustand und mit gezogenem Netzstecker erlaubt.

• Es dürfen keine explosionsgefährdeten Stoffe

zerkleinert werden.

• Achtung: Mahlkammer und die Zerkleinerungswerkzeuge heiß sein. Lassen Sie die Mühle vor dem Reinigen oder dem eventuellen Umbau abkühlen.

• Achtung: Beim An- und Abbau und beim Rei- nigen des Schneidmahlkopfes ist besonders auf die scharfkantigen Messer am Rotor (Pos. S 20) und die scharfkantigen Messer in der Mahlbahn zu achten. Diese Teile sind mit größter

Nach längeren Mahlzyklen können die

Sorgfalt zu handhaben. Persönliche Schutzaus-

rüstung tragen.

• Beachten Sie einschlägigen Sicherheitshinweise

und Richtlinien zum Thema Staubexplosionen.

• Bei Versprödung des Mahlgutes mit Kühlmitteln

(flüssiger Stickstoff oder Trockeneis) ist die geeignete Schutzausrüstung zu tragen (siehe Laborrichtlinien und Unfallverhütungsvorschriften für den Einsatz im Labor).

• Achten Sie darauf, dass sich im Mahlraum kein

Druck aufbaut (insbesondere bei Verwendung von Kühlmitteln).

• Achtung: Bei Verwendung von flüssigem Stick-

stoff darf erst mit dem Mahlvorgang begonnen werden, wenn der flüssige Stickstoff vollständig verdampft ist.

• Achtung: Geräteteile können noch längere Zeit

nach dem Kühlen mit flüssigem Stickstoff sehr kalt sein, und dürfen nur mit angelegter Schutzausrüstung gehandhabt werden.

• Verarbeiten Sie krankheitserregende Materiali-

en nur in geschlossenen Gefäßen unter einem geeigneten Abzug. Bei Fragen wenden Sie sich bitte an IKA®.

• Betreiben Sie das Gerät nicht in explosionsge-

fährdeten Atmosphären, mit Gefahrstoffen und unter Wasser.

• Bearbeiten Sie nur Medien, bei denen der Ener-

gieeintrag durch das Bearbeiten unbedenklich ist. Dies gilt auch für andere Energieeinträge, z.B. durch Lichteinstrahlung.

• Sicheres Arbeiten ist nur mit Zubehör, das im

Kapitel „Zubehör“ beschrieben wird, gewährleistet.

• Montieren Sie das Zubehör nur bei gezogenem

Netzstecker.

• Die Trennung des Gerätes vom Stromversor-

gungsnetz erfolgt nur durch Ziehen des Netzbzw. Gerätesteckers.

• Die Steckdose für die Netzanschlussleitung

muss leicht erreichbar und zugänglich sein.

• Nach einer Unterbrechung der Stromzufuhr

oder einer mechanischen Unterbrechung läuft das Gerät nicht von selbst wieder an.

Zum Schutz des Gerätes

• Das Gerät darf nur von einer Fachkraft geöffnet

werden.

• Spannungsangabe des Typenschildes muss mit

Netzspannung übereinstimmen.

• Vermeiden Sie Stöße und Schläge auf Gerät

oder Zubehör.

• Auspacken

- Packen Sie das Gerät vorsichtig aus

• Lieferumfang IKA® MF 10

Auspacken

- Nehmen Sie bei Beschädigungen sofort den Tatbestand auf (Post, Bahn oder Spedition)

Zum Lieferumfang des Antriebes gehören:

Eine Antriebseinheit IKA® MF 10, eine Auffangwanne, ein Netzkabel, ein Stirnlochschlüssel, ein Innensechskantschlüssel, ein Gabelschlüssel und eine Betriebsanleitung.

Zum Lieferumfang des Prallmahlkopfes gehören:

Eine Prallmahlbahn mit angebauter Tür und drei eingeschraubten Befestigungsbolzen, eine Dosierschleuse, ein Hammerrotor, eine Senkschraube, eine Scheibe, ein Deckel und das von Ihnen bestellte Sieb.

Wissenswertes

Die Analysenmühle IKA tinuierlich arbeitende Universalmühle. Sie ermöglicht zwei verschiedene Mahlverfahren anzuwenden, die den größten Bereich aller im Labor vorkommenden Mahlaufgaben abdeckt.

Prallmahlen:

Anwendung für harte, spröde Mahlgüter bzw. getrocknete oder durch Kälte versprödete

Mahlgüter (z.B. Getreide, Kaffee, Kohle....).

Hier wird das Mahlgut mittels rotierenden Schlägern und an der Mahlbahn angebrachten Schlagleisten zerkleinert. Das Mahlgut wird gebrochen und durch entsprechende Siebe in ein geeignetes Auffanggefäß ausgeworfen. Die Aufgabegutdosierung ermöglicht eine optimale Dosierung, so daß die Mühle im optimalen Arbeitspunkt arbeiten kann. Die Mahlkammer ist staubdicht verschlossen, die Auffanggefäße

MF 10 ist eine kon-

Zum Lieferumfang des Schneidmahlkopfes gehören:

Eine Schneidmahlbahn mit drei eingebauten Statormessern, angebauter Tür, angebautem Rundschieber und Trichter, sowie drei eingeschraubten Befestigungsbolzen, ein Stößel, ein Messerrotor mit drei angebauten Rotormessern, eine Zylinderschraube, eine Scheibe und das von Ihnen bestellte Sieb.

sind mit Normschliff-Verbindungen angebracht. Dadurch ergibt sich ein minimaler Mahlgutverlust.

Schneidmahlen:

Anwendung für weiche faserige Mahlgüter (z.B. Heu, Stroh, Kunststoffabfälle, Papier, Holz

....).

Hier wird das Mahlgut zwischen rotierenden Messern und stehenden, an der Mahlbahn angebrachten Messern geschnitten. Auch hier wird das Mahlgut durch Siebe in das Auffanggefäß ausgebracht. Die Aufgabeguteinheit (Schnurre) ermöglicht sperriges Schüttgut aufzugeben. Durch die Schneidbeanspruchung wird weniger Energie in das Mahlgut eingebracht, was zu einer geringeren Erwärmung führt. Dadurch ergibt sich ein minimaler Mahlgutverlust.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch

• Verwendungsgebiet

- Laboratorien - Technikum

- Apotheken

Der Schutz für den Benutzer ist nicht mehr gewährleistet, wenn das Gerät mit Zubehör betrieben wird, welches nicht vom Hersteller geliefert oder empfohlen wird oder wenn das Gerät in nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch entgegen der Herstellervorgabe betrieben wird oder wenn Veränderungen an Gerät oder Leiterplatte durch Dritte vorgenommen werden.

Das Gerät ist für den Gebrauch in allen Bereichen geeignet, außer Industriebereichen.

• Verwendung

Kali, Kerne, Salze, Schlacken, Steine und Erden (Bauxit, Gips, Kalkstein, trockener Ton, Glimmer, Graphit, Bimsstein, Gneis, Magnesit, Schwerspat, Sandstein, Brauneisenerz ...). Durch eine Versprödung des Mahlgutes (z.B. mit Trockeneis bzw. ﬂ üssigem Stickstoff) kann der Anwendungsbereich noch vergrößert werden. Zähes Mahlgut muß gekühlt werden, z.B. zerstoßenes Trockeneis in den Mahltrichter zugeben. Das Mahlgut muß auf Brocken von max. 10 mm vorzerkleinert werden.

Hinweis: Bei abrasiven Materialien (z.B. Steine oder Glas) wird es notwendig sein, die Dosierschleuse öfters zu reinigen, da sich in den Führungen Mahlstaub festsetzt und somit ein Drehen der Dosierschleuse nicht mehr möglich ist.

Das Anwendungsgebiet der Universalmühle ist sehr umfangreich, die hier aufgeführten mahlbaren Materialien sind nicht vollständig. Durch Mahlversuche mit dem jeweiligen Mahlverfahren und der Einstellung der geeigneten Mahlparameter (Rotordrehzahl, Sieblochdurchmesser, Probenvorbereitung z.B. Kühlen) kann das Anwendungsspektrum noch vergrößert werden.

Prallmahlen:

Die Hammermühle zerkleinert weiche, mittelharte und spröde Materialien bis ca. Mohshärte 6 (Feldspat: 6Mohs, Quarz: 7Mohs). Bei höheren Härten ist der Verschleiß der Zerkleinerungswerkzeuge sehr hoch und das Mahlen deshalb unwirtschaftlich. Es läßt sich alles mahlen, was bricht, trocken ist und nicht stark fetthaltig ist. Nachfolgend eine Auswahl an Substanzen die sich trocken mahlen lassen: Getreide, Gerste, Mais, Malz, Pektin, gebrannter Kaffee, Nußschalen, Knochen, Mutterkorn, Kohle, Holzkohle, Koks, Torf, Asche, Zellulose, Drogen, Kunstdünger, Schamotte, Futtermittel, Gewürze, Glas, Harz,

Schneidmahlen:

Die Schneidmühle zerkleinert sperrige, elastische, faserige, cellulosehaltige und weiche Materialien. Mischgut wie Abfälle müssen frei von Eisen und Nichteisenmetallen sein. Das Aufgabegut darf nicht feucht und fettig sein, da es sonst zu einem Ankleben an Mahlbahn und Sieb kommt. Nachfolgend einige Stoffe die zerkleinert werden können: Blätter, Fasern, Gewürze, Getreide, Hopfen, Holz, Pappe, Papier, Heu, Stroh, Kunststoffe, Tabak, Torf, Futtermittel, Teigwaren, Wurzeln und Äste... Durch eine Versprödung des Mahlgutes (z.B. mit Trockeneis bzw. ﬂ üssigem Stickstoff) kann der Anwendungsbereich noch vergrößert werden.

Schüttgut wird mit dem Rundschieber zudosiert, die Aufgabekorngröße sollte nicht größer als 15 mm sein. Sperriges Gut (z.B. Plastiktüte) wird mittels Stößel zudosiert, die Stücke sollten jedoch nicht zu groß sein (z.B. Tannenholzstücke: Durchmesser max. 10 mm, Länge max. 40 mm; Folienstücke: Breite max. 30 mm, Länge max. 100 mm).

Inbetriebnahme

Hinweis!

Achten Sie darauf, daß der Mühlenantrieb standsicher auf einem Tisch steht. Die in den technischen Daten angegebenen Umgebungsbedingungen sind zu beachten. Die Auffangwanne (Pos. A 19) wird auf den Fuß so aufgelegt, daß die runden Magnete in die Vertiefung auf dem Fuß eintauchen.

Prallmühle:

Montage des Prallmahlkopfes:

Der Ein/Ausschalter Pos. A 13 muß auf der Nullstellung stehen und der Netzstecker muß vor der Montage des Prallmahlkopfes gezogen sein. Zunächst werden die drei Gewindebolzen Pos. P 5 (Fig.1) auf gleiche Höhe herausgedreht (Abstand zwischen Sechskant des Bolzens und der Planﬂ äche am Mahlkopf ca. 2 mm, dies entspricht zwei Umdrehungen). Achten Sie darauf, daß das Flanschstück am Antrieb und am Kopf sauber und staubfrei sind. Ein Abreiben beider Paßteile mit einem leicht geölten Lappen ist für die Montage vorteilhaft. Die Passfeder muss im Bereich der Aussparung (in der Rückwand der Mahlkammer) stehen. Der Kopf wird nun auf den Antrieb geschoben, wobei darauf zu achten ist, daß die Teile nicht verkanten. Die Gewindebolzenenden müssen in die Bohrungen des Getriebedeckels eintauchen. Hierzu ist der Kopf leicht in Uhrzeigersinn zu eingetaucht sind, wird der Kopf bis zum Anschlag der Bolzen gedreht, so daß der Kopf jetzt gerade steht. Nun wird die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Bedienknopf Pos. P 10 verriegelt (es reichen 3 bis 5 Umdrehungen). Hierdurch wird die Mahlkammer optimal ausgerichtet, damit ein

späteres Öffnen und Schließen der Türe leicht-

gängig ist. Nun werden die Gewindebolzen mit dem mitgelieferten Gabelschlüssel angezogen. Hierbei ist zu beachten, daß die Bolzen in Richtung des Kopfes anzuziehen sind.

Achtung: Ziehen Sie die Bolzen gleichmäßig an (siehe Fig. 3.1)!

Jetzt kann der Hammerrotor Pos. P 13 montiert werden. Der Rotor wird wie in Fig. 3 dargestellt auf die Antriebswelle geschoben, mit der Scheibe Pos. P 11 und der Senkschraube Pos. P 15 befestigt. Die Senkschraube Pos. P 15 wird mit dem mitgelieferten Innensechskantschlüssel angezogen, während der Rotor mit dem im Lieferumfang enthaltenen Stirnlochschlüssel festgehalten wird. Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, dass die

verdrehen. Nachdem die Bolzen

Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Rotors eingreifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass die Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist.

Hinweis: Nach dem Anziehen der Zylinderschraube mit dem Innensechskantschlüssel den Hammerrotor einmal (360°) drehen. Dabei darf der Rotor nicht streifen. Gegebenenfalls ist die Montage zu wiederholen.

Nun kann das für den Mahlvorgang geeignete Sieb Pos. Z 1 eingelegt werden, hierzu wird das Sieb von vorne in die Mahlkammer eingeschoben. Das Sieb und die Siebhalterﬂ äche in der Mahlkammer müssen frei von Schmutz und Staub sein. Nun kann die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Bedienknopf Pos. P 10 verriegelt werden. Der Gewindebolzen des Bedienknopfs wird durch Drücken und Drehen in das Innengewinde am Getriebedeckel eingedreht. Die ersten Umdrehungen sind leichtgängig, wenn das Drehen schwergängiger wird ist die Türe zwar geschlossen, der Sicherheitsschalter jedoch noch nicht entriegelt. Es muß bis zu einem merklichen Anschlag weitergedreht werden (ca. noch zwei Umdrehungen), erst dann ist der Sicherheitsschalter entriegelt und die Mühle startbereit.

Mahlvorgang mit der Prallmühle:

Vor dem Mahlvorgang wird das geeignete Sieb eingeschoben und die Tür verschlossen. Danach wird ein geeigneter Auffangbehälter am Auslaßkegel Normschliff NS 29) befestigt. Geeignete Gefäße sind z.B. Erlenmeyerkolben Pos. Z 3, Rundkolben, Reagenzgläser jeweils aus Glas oder Kunststoff. Die Behälter sind mit einer Halteklammer Pos. Z 2 (siehe Fig. 1) zu sichern. Bei wärmeempﬁ ndlichen Stoffen oder bei Mahlgütern mit sehr hoher Volumenvergrößerung beim Zerkleinern, empﬁ ehlt es sich einen Zwei-

halskolben, an dessen zweiter Öffnung ein Filter

(z.B. Watte...) angebaut wird, einzusetzen. Durch den Luftstrom wird das Mahlgut gekühlt und es entsteht kein Überdruck. Bei sehr kritischen Mahlgütern (nach dem Zerkleinern sehr feines Pulver) kann das Mahlgut auch mittels eines handelsüblichen Staubsaugers, dessen Saugrohr am Auslaßkegel adaptiert wird, abgesaugt werden. Das Pulver beﬁ ndet sich dann im Staubsaugerbeutel, aus dem es für weitere Verfahrensschritte entnommen werden kann.

Das in der richtigen Aufgabekorngröße vorbereitete Mahlgut wird in den Trichter eingefüllt und der Deckel Pos. P 17 aufgelegt. Der Drehzahlknopf Pos. A 12 wird auf Linksanschlag (3000 rpm) gedreht. Durch Umlegen des Wippschalters Pos. A 13 auf Position 1 wird die Mühle gestartet. Zunächst leuchtet die grüne LED „Power“ und ganz kurz die LED „Overload“, bevor der Motor mit Sanftanlauf startet. Durch Drehen am Drehzahlknopf kann die gewünschte Drehzahl eingestellt werden. Für das Prallmahlen empﬁ ehlt es sich eine Drehzahl von mehr als 4500 rpm zu wählen. Nun kann das Mahlgut, durch Drehen an der Dosierschleuse Pos. P 6 in Uhrzeigerrichtung, zudosiert werden. Wenn Mahlgut in die Mahlkammer eintritt ist dies hörbar, wird zuviel zudosiert geht die Drehzahl des Rotors zurück. Dieser Drehzahlabfall ist an den tieferen Mahlgeräuschen deutlich hörbar, außerdem leuchtet während dem Überlastbetrieb die orange „Overload“-LED auf. Es sollte erst dann wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn sich die Drehzahl wieder auf den eingestellten Wert eingependelt hat, bzw. wenn die „Overload“-LED nicht mehr leuchtet. Wird dies nicht befolgt, wird die Mühle überlastet und schaltet nach einiger Zeit wegen Motorüberhitzung aus. Dies wird dann mit der roten Leuchtdiode „Error“ angezeigt. Zusätzlich ertönt ein Piepton als Aufforderung die Mühle am Wippschalter Pos. A13 auszuschalten. Die Mühle muß dann einige Zeit abgekühlen um sie erneut starten zu können (siehe Kapitel Störungsbeseitigung). Außerdem wird das Mahlgut bei der geringeren Drehzahl im Überlastbetrieb nicht mehr zerkleinert, weil die Prallenergie nicht mehr ausreicht um das Mahlgut zu brechen. Das Verbleiben des Mahlgutes in der Mahlkammer bewirkt eine starke Erwärmung der Mahlkammer und des Mahlgutes. Im Extremfall kann es zu einem Anbacken des Mahlgutes an den Mahlkammerteilen kommen, was eine aufwendige Reinigung zur Folge hat. Ist der Trichter leer, bleibt die Mühle so lange angeschaltet, bis alles Mahlgut aus der Mahlkammer im Auffangbehälter ist. Dies ist dann der Fall, wenn keine Zerkleinerungsgeräusche mehr hörbar sind. Positiv für die Reinigung der Mahlkammer hat sich erwiesen, wenn nach dem Mahlvorgang kurz auf Maximaldrehzahl geschaltet wird und erst dann der Drehzahlknopf auf Linksanschlag

zurückgedreht und die Mühle am Schalter ausgeschaltet wird.

Nach dem Öffnen der Mahlkammertür wird das

Sieb entfernt und eventuell noch im Auslaßtrichter verbleibendes Mahlgut in den Auffangbehälter gewischt.

Achtung: Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlkammer und die Siebe eine erhöhte Temperatur erreichen. In diesem Fall ist die persönliche Schutzausrüstung zu tragen.

Es kann vorteilhaft sein, wenn das Mahlgut in mehreren Schritten zerkleinert wird. D.h. zunächst wird ein Sieb mit großer Lochung für die Vorzerkleinerung eingesetzt und in den nächsten Durchläufen jeweils feinere Siebe (siehe Fig. 4).

Vorteile sind:

• Weniger Störungen, z.B. durch verstopfte Sie-

be oder Motorüberlastung.

• Geringere Mahlguterwärmung, da sich die

Verweilzeit des Mahlguts in der Mahlkammer wesentlich verringert.

• Engeres Korngrößenspektrum des Endgutes.

• Meist geringere Gesamtmahlzeit bei besserem

Ergebnis, da trotz mehreren Durchläufen die Zerkleinerung schneller und effektiver abläuft.

Demontage des Prallmahlkopfes:

Zu beachten ist, daß die Mühle vor dem Abbau des Kopfes zunächst abkühlen muß, da sich sonst die Mahlkammer und der Schlägerrotor nicht ablösen lassen. Vor dem Abbau ist der Netzstecker zu ziehen.

Nach dem Öffnen der Tür wird die Senkschraube

Pos. P 15 mittels Innensechskantschlüssel gelöst, während der Rotor mit dem im Lieferumfang enthaltenen Stirnlochschlüssel festgehalten wird. Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, , dass die Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Rotors eingreifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass die Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist. Falls der Innensechskant der Schraube verschmutzt ist, muß dieser mittels Bürste gereinigt werden. Nachdem die Senkschraube und die Scheibe Pos. P 11 abgenommen sind, wird der Hammerrotor Pos. P 13 abgezogen. der muss im Bereich der Aussparung (in der Rückwand der Mahlkammer) stehen. drei Gewindebolzen Pos. P 5 mittels Gabelschlüssel gelöst und die Mahlkammer wird im Uhrzeigersinn verdreht und abgezogen.

Die Passfe-

Jetzt werden die

Hinweis!

Schneidmühle:

Montage des Schneidmahlkopfes:

Achtung: Beide Teile sind nur mit Schutzhandschuhen zu handhaben. Die Sicherheitshinweise sind zu beachten. Der Wippschalter Pos. A 13 muß auf Nullstellung stehen und der Netzstecker muß vor der Montage des Schneidmahlkopfes gezogen sein. Zunächst werden die drei Gewindebolzen Pos. S 12 (siehe Fig. 2) auf gleiche Höhe herausgedreht (Abstand zwischen Sechskant des Bolzens und der Planﬂ äche am Mahlkopf ca. 2 mm, dies entspricht zwei Umdrehungen). Achten Sie darauf, daß das Flanschstück am Antrieb und am Kopf sauber und staubfrei sind. Ein Abreiben beider Paßteile mit einem leicht geölten Lappen ist für die Montage vorteilhaft. Der Kopf wird nun auf den Antrieb geschoben, wobei darauf zu achten ist, daß die Teile nicht verkanten. Die Gewindebolzenenden müssen in die Bohrungen des Getriebedeckels eintauchen. Hierzu ist der Kopf leicht in Uhrzeigersinn zu verdrehen. Nachdem die Bolzen eingetaucht sind, wird der Kopf bis zum Anschlag der Bolzen gedreht, so daß der Kopf jetzt gerade steht. Nun wird die Mahlkammertür geschlossen und dem Bedienknopf Pos. S 9 verriegelt (es reichen 3 bis 5 Umdrehungen). Hierdurch wird die Mahlkammer optimal ausge-

richtet, damit ein späteres Öffnen und Schließen

der Türe leichtgängig ist. Nun werden die Gewindebolzen mit dem mitgelieferten Gabelschlüssel angezogen. Hierbei ist zu beachten, daß die Bolzen in Richtung des Kopfes anzuziehen sind (siehe Fig. 3.2).

Achtung: Ziehen Sie die Bolzen gleichmäßig an!

Jetzt kann der Messerrotor Pos. S 20 montiert werden. Hierzu wird zunächst die Passfeder Pos. A 7 in die Nut der Antriebswelle Pos. G 6 eingelegt, achten Sie auch hier darauf, daß die Nut frei von Schmutz und Staub ist. Der Rotor wird wie in Fig. 2 dargestellt auf die Antriebswelle geschoben, mit der Scheibe Pos. S 22 und der Zylinderschraube Pos. S 21 befestigt. Die Senkschraube Pos. P 15 wird mit dem mitgelieferten Innensechskantschlüssel angezogen, während der Rotor mit dem im Lieferumfang enthaltenen Stirnlochschlüssel festgehalten wird. Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, dass die Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Rotors eingreifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass die Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist.

Hinweis: Nach dem Anziehen der Zylinderschraube mit dem Innensechskantschlüssel den Messerrotor einmal (360°) drehen. Dabei darf der Rotor nicht streifen. Gegebenenfalls ist die Montage zu widerholen. Nun kann das für den Mahlvorgang geeignete Sieb Pos. Z 1 eingelegt werden, hierzu wird das Sieb von vorne in die Mahlkammer eingeschoben. Dabei ist auch hier darauf zu achten, daß das Sieb und die Siebhalterﬂ äche in der Mahlkammer frei von Schmutz und Staub sind. Nun kann die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Bedienknopf Pos. S 9 verriegelt werden. Der Gewindebolzen des Drehgriffs wird durch Drücken und Drehen in das Innengewinde am Getriebedeckel eingedreht. Die ersten Umdrehungen sind leichtgängig, wenn das Drehen schwergängiger wird ist die Türe zwar geschlossen, der Sicherheitsschalter jedoch noch nicht entriegelt. Es muß bis zu einem merklichen Anschlag weitergedreht werden (ca. noch zwei Umdrehungen), erst dann ist der Sicherheitsschalter entriegelt und die Mühle startbereit.

Mahlvorgang mit der Schneidmühle:

Vor dem Mahlvorgang wird das geeignete Sieb eingeschoben und die Tür verschlossen. Danach wird ein geeigneter Auffangbehälter am Auslasskegel Pos. S 1 (Normschliff NS 29) befestigt. Geeignete Gefäße sind z.B. Erlenmeyerkolben Pos. Z 3, Rundkolben, Reagenzgläser jeweils aus Glas oder Kunststoff. Die Behälter sind mit einer Halteklammer Pos. Z 2 zu sichern (siehe Fig. 2). Bei wärmeempﬁ ndlichen Stoffen oder bei Mahlgütern mit sehr hoher Volumenvergrößerung beim Zerkleinern, empﬁ ehlt es sich einen Zwei-

halskolben, an dessen zweiter Öffnung ein Filter

(z.B. Watte..) angebaut wird, einzusetzen. Durch den Luftstrom wird das Mahlgut gekühlt und es entsteht kein Überdruck. Bei sehr kritischen Mahlgütern (nach dem Zerkleinern sehr feines Pulver) kann das Mahlgut auch mittels eines handelsüblichen Staubsaugers, dessen Saugrohr am Auslaßkegel adaptiert wird, abgesaugt werden. Das Pulver beﬁ ndet sich dann im Staubsaugerbeutel, aus dem es für weitere Verfahrensschritte entnommen werden kann. Der Drehzahlknopf Pos. A 12 wird auf Linksanschlag (3000 rpm) gedreht. Durch Umlegen des Wippschalters Pos. A 13 auf Position 1 wird die Mühle gestartet. Zunächst leuchtet die grüne LED „Power“ und ganz kurz die LED „Overload“, bevor der Motor mit Sanftanlauf startet.

Achtung!

Hinweis!

Durch Drehen am Drehzahlknopf kann die gewünschte Drehzahl eingestellt werden. Für das Schneidmahlen empﬁ ehlt es sich eine Drehzahl von bis zu 5000 rpm zu wählen, höhere Drehzahlen sind nur in Ausnahmefällen zu wählen (z.B. bei größerem Energiebedarf wie z.B. bei trockenen Holzstücken. Die optimale Drehzahl muß je nach Mahlgut experimentell ermittelt werden. Zu beachten ist: Je höher die Drehzahl ist, desto größer ist die Mahlleistung. Jedoch wird auch der Energieeintrag ins Mahlgut und damit die thermische Belastung der Probe höher. Bevor das Mahlgut über den Trichter Pos. S 5 eingefüllt wird muß der Stößel Pos. S 6 aus der Aufgabeschnurre gezogen werden. Es ist darauf zu achten, daß der Rundschieber Pos. S 8 geschlossen ist. Schüttgut kann einfach in den Trichter eingefüllt werden. Die Dosierung erfolgt durch Anheben des Rundschiebers. Sperriges Gut sollte bei geschlossenem Rundschieber in die Aufgabeschnurre eingebracht werden und zur Sicherheit gegen eventuell herausspritzende Mahlgutbrocken muß der Stößel

vor dem Öffnen des Rundschiebers auf die Auf-

gabeschnurre aufgesetzt werden. Bei laufender Mühle darf der Stößel nur bei geschlossenem Rundschieber herausgezogen werden.

Achtung: Persönliche Schutzausrüstung tragen (Schutzbrille etc.)!

Wenn Mahlgut in die Mahlkammer eintritt, ist dies hörbar. Wird zuviel zudosiert, geht die Drehzahl des Rotors zurück. Dieser Drehzahlabfall ist an den tieferen Mahlgeräuschen deutlich hörbar. Es sollte erst dann wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn sich die Drehzahl wieder auf den eingestellten Wert eingependelt hat, außerdem leuchtet während dem Überlastbetrieb die orange „Overload“-LED auf. Es sollte erst dann wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn sich die Drehzahl wieder auf den eingestellten Wert eingependelt hat, bzw. wenn die „Overload“-LED nicht mehr leuchtet. Wird dies nicht befolgt, wird die Mühle überlastet und schaltet nach einiger Zeit wegen Motorüberhitzung aus. Dies wird dann mit der roten Leuchtdiode „Error“ angezeigt. Zusätzlich ertönt ein Piepton als Aufforderung die Mühle am Wippschalter Pos. A 13 auszuschalten. Die Mühle muß dann einige Zeit abgekühlen um sie erneut starten zu können (siehe Kapitel Störungsbeseitigung).

Positiv für die Reinigung der Mahlkammer und der Schnurre hat sich erwiesen, wenn nach dem eigentlichen Mahlvorgang der Stößel bis zum Anschlag in die Schnurre eingeführt und kurz auf Maximaldrehzahl geschaltet wird. Erst dann sollte der Drehzahlknopf auf Linksanschlag zurückgedreht und die Mühle am Schalter ausgeschalten werden. Sperriges und faseriges Mahlgut z.B. Stroh, Heu... sollte in nicht zu langer Form und in nicht zu großen Portionen in den Trichter aufgegeben werden und mittels Stößel der Mahlkammer zugeführt werden. Es ist zu beachten, daß der Stößel codiert ist und dadurch nur in einer Stellung in die Schnurre paßt (Kantenabﬂ achungen auf dem Stößel und in der Schnurre müssen zueinander stehen). Das „V“ am Stößel muß von vorne sichtbar sein. In Einzelfällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Stößel umgedreht wird und das sperrige Gut mit dem zylindrischen Ende des Stößels vom Trichter in die Schnurre geschoben wird. Anschließend muß das Mahlgut mit normaler Stellung des Stößels von der Schnurre in die Mahlkammer gedrückt werden. Je besser eine Probe vorbereitet ist (vorzerkleinert auf optimale Aufgabegutgröße), desto einfacher ist die Dosierung und desto schneller ist der Mahlvorgang durchgeführt. Außerdem sind Störungen wie z.B. ein Blockieren des Rotors dann nahezu ausgeschlossen.

Nach dem Öffnen der Mahlkammertür wird das

Sieb entfernt und eventuell noch im Auslaßtrichter verbliebenes Mahlgut in den Auffangbehälter gewischt.

Hinweis: Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlbahn und die Siebe eine erhöhte Temperatur erreichen. In diesem Fall ist zu warten bis sich die Teile abgekühlt haben.

Vorteile sind:

• Weniger Störungen, z.B. durch verstopfte Sie-

be oder Motorüberlastung.

• Geringere Mahlguterwärmung, da sich die

Verweilzeit des Mahlguts in der Mahlkammer wesentlich verringert.

• Engeres Korngrößenspektrum des Endgutes.

• Meist geringere Gesamtmahlzeit bei besserem

Ergebnis, da trotz mehreren Durchläufen die Zerkleinerung schneller und effektiver abläuft.

Achtung!

Demontage des Schneidmahlkopfes:

Achtung: Die Messer am Rotor und in der Mahlkammer sind scharfkantig. Die Sicherheitshinweise sind zu beachten. Zu beachten ist, daß die Mühle vor dem Abbau des Kopfes zunächst abkühlen muß, da sich sonst die Mahlkammer und der Messerrotor nicht ablösen lassen.

Vor dem Abbau ist der Netzstecker zu ziehen.

Nach dem Öffnen der Tür wird die Zylinder-

schraube Pos. S 21 mittels Innensechskantschlüs-

sel gelöst. Nach dem Öffnen der Tür wird die

Senkschraube Pos. P 15 mittels Innensechskantschlüssel gelöst, während der Rotor mit dem im Lieferumfang enthaltenen Stirnlochschlüssel

Störungsbeseitigung

festgehalten wird. Hierzu wird der Schlüssel so angesetzt, , dass die Stifte des Schlüssels in die stirnseitigen Bohrungen des Rotors eingreifen. Die Scheibe muss so gedreht werden, dass die Bohrung im Rotor für die Schlüsselstifte zugänglich ist. Falls der Innensechskant der Schraube verschmutzt ist, muß dieser mittels Bürste gereinigt werden. Nachdem die Zylinderschraube und die Scheibe Pos. S 22 abgenommen sind, wird der Messerrotor Pos. S 4 abgezogen. muss im Bereich der Aussparung (in der Rückwand der Mahlkammer) stehen. Gewindebolzen Pos. 12 mittels Gabelschlüssel gelöst und die Mahlkammer wird im Uhrzeigersinn verdreht und abgezogen.

Jetzt werden die drei

Die Passfeder

Mühle läuft nicht an:

Mögliche Ursachen:

- Netzstecker nicht richtig im Gerät bzw. in der Steckdose eingesteckt (Leuchtdiode „Power“ leuchtet nicht auf, wenn der Wippschalter Pos. A 13 auf Stellung 1 umgelegt wird).

- Mahlkammertür nicht richtig verschlossen, (Leuchtdiode „Power“, Leuchtdiode „Error“ leuchten und Piepton ist hörbar, wenn der Wippschalter Pos. A 13 auf Stellung 1 umgelegt wird.

Beseitigung:

Zunächst den Wippschalter Pos. A 13 auf 0 legen. Gegebenenfalls die Spannungsversorgung und den Netzstecker überprüfen. Bzw. beim Auﬂ euchten der „Error“ LED und hörbarem Piepton, die Mahlkammertür schließen und den Drehgriff Pos. P 10/S 9 bis zum festen Anschlag anziehen. Erst dann den Wippschalter wieder auf Position 1 umlegen.

Motor brummt nachdem der Wippschalter Pos. A 13 umgelegt wird, der Rotor beginnt

jedoch nicht zu laufen.

Mögliche Ursache:

- Mahlgutbrocken befanden sich vor dem Mahlen in der Mahlkammer und blockieren den Rotor.

Beseitigung:

Schalten Sie die Mühle am Wippschalter Pos. A

13 aus und ziehen Sie den Netzstecker. Öffnen

Sie die Tür und beseitigen Sie die Mahlgutbrocken aus der Mahlkammer. Nachdem die Tür geschlossen ist und die Mühle wieder am Netz ist, können Sie die Mühle erneut mit dem Umlegen des Wippschalters Pos.A13 einschalten.

Motor schaltet während des Betriebes aus:

Mögliche Ursachen:

- Überlastung des Motors infolge zu hoher Aufgabegut-Zudosierung, was zu einer zu hohen Erwärmung des Motors führt. Dadurch wird der Motorthermoschutzschalter ausgelöst und schaltet die Mühle aus. Die Überhitzung des Motors wird durch das Auﬂ euchten der roten „Error“ Leuchtdiode angezeigt und zusätzlich ist ein Piepton hörbar.

- Blockieren des Rotors infolge zu großer bzw. zu zäher Aufgabegutbrocken.

- Blockieren des Rotors infolge falscher Drehzahleinstellung (zumeist zu geringe Drehzahl für den gegebenen Anwendungsfall).

Beseitigung:

Schalten Sie die Mühle am Wippschalter Pos.A13 aus und ziehen Sie den Netzstecker.

Öffnen Sie die Mahlkammertür und entfernen

Sie gegebenenfalls verklemmte Mahlgutbrocken bzw. noch nicht zerkleinertes Mahlgut. Falls die Störung wegen Überlastung eintrat, lassen Sie die Mühle einige Zeit abkühlen, bevor Sie sie neu starten.

Wartung und Reinigung

Achtung!

Nach dem Mahlvorgang sollten die Mahlkammerinnenteile (Trichter, Dosiereinrichtung, Rotor, Mahlbahn, Sieb und Auslaßstutzen) mit einer Bürste (keine Drahtbürste) gereinigt werden. Sie können auch Lappen oder Reinigungspinsel verwenden. Für eine Reinigung zwischen Mahlversuchen mit gleichem Aufgabegut braucht die Mahlbahn zur Reinigung nicht abgebaut werden. Soll ein neuer Mahlvorgang mit anderem Aufgabegut gefahren werden, bei dem keine Verunreinigung durch das zuvor gemahlene Gut eintreten darf, ist eine gründlichere Reinigung notwendig, die den Abbau der Mahlkammer und der Rotoren bedingt. Demontage und Montage siehe Kapitel „Inbetriebnahme“. Die Mahlkammerteile können mit Wasser und gegebenenfalls auch mit einem üblichen Geschirrspülmittel gewaschen werden. Beachten Sie, daß die Teile vor der Montage wieder trocken sein müssen.

Achtung: Beim Reinigen der Schneidmahlbahn und des Messerrotors ist das Kapitel „Sicherheitshinweise zu beachten, da die angeschraubten Messer sehr scharf sind und bei Unachtsamkeit zu Verletzungen führen kann.

Verstopfte Siebe lassen sich mit Bürsten oder Druckluft reinigen. Falls sich Mahlgutteile so in den Sieblöchern festgesetzt haben, daß diese Mittel nicht mehr ausreichen, müssen Sie die verstopften Löcher mit geeigneten Nadeln freistoßen oder reinigen Sie das Sieb in einem Ultraschall-Bad. Sollten sich im Laufe der Zeit, besonders bei stetigem Mahlen von sehr harten Substanzen, Schläger oder Messer und Mahlbahn abgenutzt haben, sodaß ein schnelles Arbeiten mit entsprechender Qualität nicht mehr möglich ist, sollten die abgenutzten Teile ersetzt werden.

Messer dürfen nicht nachgeschliffen wer-

den, da sonst der Schneidspalt zu groß

wird. Aus Sicherheitsgründen dürfen zur Befestigung der Messer nur neue Original

IKA®-Schrauben verwendet werden.

Das Gerät arbeitet wartungsfrei. Es unterliegt lediglich der natürlichen Alterung der Bauteile und deren statistischer Ausfallrate.

Ersatzteilbestellung Bei Ersatzteilbestellungen geben Sie bitte Folgendes an:

- Gerätetyp

- Fabrikationsnummer des Gerätes, siehe Typen- schild

- Positionsnummer und Bezeichnung des Ersatzteiles, siehe Ersatzteilbild und -liste unter

www.ika.com.

Reparaturfall Im Reparaturfall muss das Gerät gereinigt und frei von gesundheitsgefährdenden Stoffen sein. Senden Sie das Gerät in der Originalverpackung zurück. Lagerverpackungen sind für den Rückversand nicht ausreichend. Verwenden Sie zusätzlich eine geeignete Transportverpackung.

Reinigen Sie das IKA®Gerät nur mit diesen von

IKA® freigegebenen Reinigungsmitteln.

Verwenden Sie zum Reinigen von: Farbstoffe Isopropanol

Baustoffe Tensidhaltiges Wasser, Isopropanol Kosmetika Tensidhaltiges Wasser, Isopropanol Nahrungsmittel Tensidhaltiges Wasser Brennstoffe Tensidhaltiges Wasser

- Tragen Sie zum Reinigen der Geräte Schutzhandschuhe.

- Elektrische Geräte dürfen zu Reinigungszwecken nicht in das Reinigungsmittel gelegt werden.

- Beim Reinigen darf keine Feuchtigkeit in das Gerät dringen.

- Falls andere als die empfohlenen Reinigungsoder Dekontaminationsmethoden angewendet werden, fragen Sie bitte bei IKA® nach.

Siebeinsatz mit Lochweiten: Ø 0,25 mm

Ø 0,50 mm Ø 1,00 mm Ø 2,00 mm Ø 3,00 mm

Zubehör

MF 10.1 Schneidmahlkopf MF 10.2 Prallmahlkopf

Technische Daten

Bemessungsspannung VAC 230±10% oder VAC 115±10% Frequenz Hz 50/60 Leistungsaufnahme W 1000 Drehzahl Rotor rpm 3000 - 6500 Umfangsgeschwindigkeit Prallmahlen m/s 35 Schnittgeschwindigkeit Schneidmahlen m/s 24 Zulässige Einschaltdauer min 120/30 Aussetzbetrieb (AB) Zulässige Umgebungstemperatur °C + 5 bis + 40 Zulassige relative Feuchte % 80 Schutzart nach DIN EN 60529 IP 22 Schutz bei Überlast Strombegrenzung Sicherung auf Netzplatine 230 V A 6,3 Id.-Nr. 14 080 00 115 V A 12 Id.-Nr. 26 493 00

Sicherheit Temperaturschalter am Motor, Türendschalter Schutzklasse I Überspannungskategorie II Verschmutzungsgrad 2 Geräusch dbA max. 85 Geräteeinsatz über NN m max. 2000 Abmessungen (BxHxT) mm 310x570x370 Gewicht kg 10

Technische Änderung vorbehalten!

Gewährleistung

Entsprechend den IKA®-Verkaufs- und Lieferbedingungen beträgt die Gewährleistungzeit 24 Monate. Im Gewährleistungsfall wenden Sie sich bitte an Ihren Fachhändler. Sie können aber auch das Gerät unter Beifügung der Lieferrechnung und Nennung der Reklamationsgründe direkt an unser Werk senden. Frachtkosten gehen zu Ihren Lasten.

Die Gewährleistung erstreckt sich nicht auf Verschleißteile und gilt nicht für Fehler, die auf unsachgemäße Handhabung und unzureichende Pﬂ ege und Wartung, entgegen den Anweisungen in dieser Betriebsanleitung, zurückzuführen sind.

Source language: German

Contents

Page

CE-Declaration of conformity 16 Explication of warning symbols 16 Safety instructions 17 Unpacking 18 Useful information 18 Correct use 19 Commissioning 20 Eliminating malfunctions 24 Maintenance and cleaning 25 Accessories 25 Technical data 26 Warranty 26

CE - Declaration of conformity

We declare under our sole responsibility that this product corresponds to the regulations 2006/95/EEC and 2004/108/ EEC and conforms with the standards or standardized documents: DIN EN IEC 61 010-1; DIN EN ISO 12 100-1, -2; EN 60 204-1 und DIN EN IEC 61326-1.

Explication of warning symbols

General hazard

This symbol identiﬁ es information that is of importance for the technically correct functioning of the system. Disregarding this information can result in damage to the appliance or to system

Note!

Attention!

components.

This symbol identiﬁ es information that is of vital importance for safeguarding your health and

safety. Disregarding this information can lead to health impairment and injuries.

Safety instructions

For your protection

• Read the operating instructions in full before starting up and follow the safety

instructions.

• Keep the operating instructions in a place whe-

re they can be accessed by everyone.

• Ensure that only trained staff work with the ap-

pliance.

• Follow the safety instructions, guidelines, occu-

pational health and safety and accident prevention regulations.

• Wear your personal protective equipment in

accordance with the hazard category of the medium to be processed. Otherwise there is a risk of:

- projectile parts.

• Set up the appliance in a spacious area on an

even, stable, clean, non-slip, dry and fireproof surface.

• The mill is to be operated only under the sup-

version of an authorized operator..

• Check the appliance and accessories before-

hand for damage each time you use them. Do not use damaged components.

• The mill is to be switched off completely using

the rocker switch (Pos. A 13) before opening the door.

• Excess pressure develops with closed collecting

vessels, in particular when using dry ice or liquid nitrogen. This can lead to ground material escaping upwards out of the funnel.

• Feeding stock residue that remain in the funnel

may not be manually removed during operation or with unsuitable tools e.g. screwdrivers. They should only be removed with suitable cleaning tools when the device is switched off.

• Fingers and/or other articles should not be

placed into the discharge cone (Pos. P 1/ S 1) in order to clean it during operation. Cleaning is only permitted when the device is switched off and the power supply plug has been disconnected.

• No highly combustible materials may be cut up.

• Note: After longer grinding cycles the grinding

chamber and the crushing tools may be hot. Let the mill cool off before cleaning or performing any repair work.

• Note: Exercise extreme caution when assem- bling, disassembling or cleaning the cuttinggrinding head, particulary with regard to the sharp blade edges on the rotor (Pos. S 20). The-

se parts are to be handled with extreme care.

Wear protective personal equipment.

• Please observe the relevant safety instructions

and guidelines regarding dust explosions.

• Always wear suitable protective equipment

when embrittling the mill feed with coolants (liquid nitrogen or dry ice), (see laboratory guidelines and accident prevention regulations applicable to the laboratory).

• Ensure that pressure does not build up in the

grinding chamber (particularly when using coolants).

• Caution: When using liquid nitrogen, the mil-

ling process must only be started when the liquid nitrogen has fully evaporated.

• Caution: Appliance parts may still be extremely

cold for some time after cooling with liquid nitrogen and should only be handled whilst wearing protective equipment.

• Process pathogenic materials only in closed

vessels under a suitable extractor hood. Please contact IKA® if you have any questions.

• Do not operate the appliance in explosive at-

mospheres, with hazardous substances or under water.

• Only process media that will not react danger-

ously to the extra energy produced throughprocessing. This also applies to any extra energy produced in other ways, e.g. through light irradiation.

• Safe operation is only guaranteed with the ac-

cessories described in the ”Accessories” chapter.

• Always disconnect the plug before ﬁ tting ac-

cessories.

• The appliance can only be disconnected from

the mains supply by pulling out the mains plug or the connector plug.

• The socket for the mains cord must be easily

accessible.

• After an interruption to the power supply or

a mechanical interruption, the device does not start up again automatically.

For protection of the equipment

• The appliance may only be opened by experts.

• The voltage stated on the type plate must cor-

respond to the mains voltage.

• Protect the appliance and accessories from

bumps and impacts.

• Unpacking

- Please unpack the device carefully

• Delivery scope IKA® MF 10

Unpacking

- In the case of any damage a detailed report must be set immediately (post, rail or forwarder)

The delivery quantity for the drive includes:

an IKA® MF 10 drive unit, a collecting pan, a mains cable, a face spanner, an Allen wrench, a fork wrench and an operator’s manual.

The delivery quantity for the impact grinding head includes:

an impact grinding surface with built-on door and three screwed-in fastening pins, a dosing sluice, a hammer rotor, a countersunk screw, a disk, a cover and the ﬁ lter which you ordered.

Useful information

The IKA® MF 10 analytical mill is a continuously operating universal mill. It makes it possible to use two different grinding methods which cover the greatest range of all grinding tasks occurring in the laboratory.

Impact grinding:

Application for hard, brittle and/or dried materials or ground materials embrittled as a result of cold (e.g. grain, coffee, coal, etc.). In this case, the ground material is cut up by means of rotary beaters and comminuted on the grinding surface attacherd to the blow bars. The ground material is broken and ejected into a suitable collecting pan by means of corresponding filters. The feed dosage provides for optimal dosage so that the mill can work at the optimal operating point. The grinding chamber is locked so that it is dustproof, the

The delivery quantity for the cutting-grinding head includes:

a cuttinggrinding head with three built-in bed knives, built-on door, tabular slide valve and funnel, as well as three screwed-in attaching pins, a plunger, a blade rotor with three mounted rotor blades, a cheese head screw, a disk and the ﬁ lter which you ordered.

collecting pans are attached with standard ground joints. Thus the loss ground material is kept to a minimum.

Cutting-Grinding:

Application for soft fibrous ground material (e.g. hay, straw, plastic waste, paper, wood, etc.). In this case, the ground material is cut between rotary blades and standing blades attached at the grinding surface. The ground material is conveyed into the collecting plan by means of filters here as well. The feed unid (guide channel) makes it possible to load awkward, bulky material. The cutting loads mean that less energy is introduced into the ground material and thus results in less heat generation. This keeps ground material loss to a minimum.

• Range of use

Correct use

- Laboratories - Technical colleges

- Pharmacies

The safety of the user cannot be guaranteed if the appliance is operated with accessories that are not supplied or recommended by the manufacturer or if the appliance is operated improperly contrary to the manufacturer’s speciﬁ cations or if the appliance or the printed circuit board are modiﬁ ed by third parties.

This device is suitable for use in all areas, except industrial areas.

• Use

The area of application for the universal mill is very extensive, the list of materials which are capable of being ground and indicated here is not exhaustive. The scope of application can be extended furtherby grinding attemps with the respective grinding method and setting the appropriate grinding parameters (rotor speed, ﬁ lter hol diameter, sample preparation e.g. cooling).

Impact grinding:

The hammer mill crushes soft, medium-hard and brittle materials to approximately. Mohs hardness 6 (feldspar: 6 Mohs, quartz: 7 Mohs). With greater hardness the wear on the grinding tools is much higher and grinding is therefore uneconomical. Anything can be ground that breaks, is dry does not contain very fatty materials. The following is a selection of substances drying to grind: grain, barley, corn, malt, pectin, roasted coffee, nutshells, bones, ergot, coal, charcoal, coke, peat, ash, cellulose, drugs, artiﬁ cal fertilizers, refractory clay, feed, spices, glass, resin, potash, cores, salts, cinders, stones and soil (bau-

xite, gypsum, limestone, dry clay, mica, graphite, pumice stone, gneiss, magnetite, heavy spar, sandstone, brown iron ore, etc.). The scope of application can be further enhanced through embrittlement of the ground material (e.g. with dry ice and/or liquid nitrogen). Tough ground material must be cooled, e.g. crushed dry ice put into the grinding funnel. The ground material must be coarse-crushed into maximum 10 mm chunks beforehand.

Note: With abrasive materials (e.g. stones or glass) it will be necessary to clean the dosing sluice repeatedly because settles grinding dust in the guides and it thus rotating the dosing sluice is no longer is possible.

Cutting-Grinding:

The cutting-grinding mill cuts up bulky, elastic, ﬁ brous, cellulose and soft materials. Mixing materials such as various types of waste must be free of iron and non-ferrous metals. The feedings may not be damp and greasy, as they will otherwise stick to the grinding surface and ﬁ lter. The following is a list of the materials that may be processed: Leaves, ﬁ bers, spices, grain, hop, wood, pasteboard, paper, hay, straw, plastics, tobacco, peat, feed, pasta, roots and branches, etc.. The scope of application can be further enhanced through embrittlement of the ground material (e.g. with dry ice and/or liquid nitrogen).

Bulky material is metered with the tubular slide valve, the feed grain size should not be not greater than 15 mm. Bulky materials (e.g. plastic bags) are metered by means of plungers, but the pieces should not be too large (e.g. pieces of ﬁ r wood: max. diameter 10 mm, max. lenght 40 mm; pieces of foil: max. width 30 mm, max. lenght 100 mm).

Commissioning

Note!

Make certain that the mill drive stands ﬁ rmly on a table. Comply with the ambient conditions given in the technical data. The collecting pan (Pos. A 19) is placed on its base in such a way that the round magnets ﬁ t into the recess on the base.

Impact grinding mill:

Assembling the impact grinding head:

The ON/OFF switch Pos. A 13 must be set to zero and the power supply plugs must have been disconnected out before beginning assembly of the impact grinding head. First the three threaded bolts Pos. P 5 (see ﬁ g. 1) are screwed out to the same height (distance between hexagon of the bolt and the ﬂ at surface on the grinding head is approximately 2mm, this corresponds to two turns). Make sure that the ﬂ ange piece on the drive and on the head are clean and free of dust. Abrading both ﬁ tting parts with a slightly oiled rag facilitates assembly. The adjustment spring must be in the area of the opening (in the back wall of the mill chamber). The head is now pushed onto the drive, while making certain that the parts do not jam. The threaded bolt ends must ﬁ t into the drillings of the transmission cover. Thus the head has be rotated slightly in a clockwise direction. After the bolts are ﬁ tted in the head is turned until it is stopped by the bolts and so that the head now stands upright. Now close and lock the grinding chamber door with the operating knob Pos. P10 (3 to 5 revolutions are suﬃ cient). This ensures that the grinding chamber is optimally aligned so that the door can be easily openend and closed later. Now the screw mountings are tightened with the fork wrench provided. Make certain that the pins are tightened toward the head.

Note: Tighten the pins evenly (see ﬁ g. 3.1)!

Now the hammer rotor Pos. P 13 can be installed. The rotor is pushed onto the drive shaft as shown in Fig. 3, fastened with the disk Pos. P 11 and the countersunk screw Pos. P 15. The countersunk screw, P 15, is tightened with the Allen key supplied, while the rotor is held with the face spanner that is included in delivery. The spanner is positioned so that the pins of the spanner are

inserted into the bore holes on the face of the rotor. The disc must be turned so that the bore hole in the rotor is accessible for the spanner pins.

Note: After tightening the cheese head screw with the Allen key, turn the hammer rotor once (360°). The rotor may not touch. Repeat assembly if necessary.

Now the ﬁ lter Pos. Z 1 that is suitable for the grinding procedure can be inserted; to do so the ﬁ lter is pushed into the grinding chamber from the front. The ﬁ lter and the ﬁ lter holder surface in the grinding chamber must be free from dirt and dust. Now the grinding chamber door can be closed and locked with the operating knob Pos. P 10. The screw mounting of the operating knob is screwed in by pressing and twisting it into the internal thread on the drive cover. The ﬁ rst turns are easy, if turning becomes diﬃ cult then the door may be closed, but the safety switch is not yet unlocked. Continue turning until stop (approximately two revolutions), only then is the safety switch unlocked and the mill ready to start.

Grinding operation with impact grinding mill:

The suitable ﬁ lter is pushed in and the door is locked before beginning the grinding procedure. Afterwards a collecting pan is fastened to the discharge cone (standard ground joint NS 29). Suitable containers are e.g. Erlenmeyer ﬂ asks Pos. Z 3, round-bottomed ﬂ asks, test tubes made of either glass or plastic. The containers are to be secured with a ﬁ xing clip Pos. Z 2 (see ﬁ g. 1). For heat sensitive materials or with ground materials that have a very high increase in volume during cut up, it is advisable to use a twonecked ﬂ ask with a ﬁ lter attached to its second (e.g. cotton wool, etc...). The ground material is cooled from the air ﬂ ow and no excess pressure is created. For very critical ground materials (very ﬁ ne powder after being cut up) the ground material can also be sucked off by means of a commercial vacuum cleaner with a suction tube adapted at the discharge cone. The powder is then in the vacuum cleaner bag where it can be removed for further processing steps.

he ground material which has prepared to the correctfeed grain size is ﬁ lled into the funnel and then the cover Pos. P 17 is applied. The speed knob Pos. A 12 is turned to the left stop (3000 rpm). The mill is started by shifting the rocker switch Pos. A 13 to Position 1. First the green „Power“ LED is lit and then „Overload“ LED lights up brieﬂ y before the motor smoothly starts. The speed can be set by turning the speed knob to the desired speed. A speed of more than 4500 rpm is recommended for impact grinding. Now the ground material can be metered by turning the dosing sluice Pos.P6 in a clockweise direction. You can hear if ground materials gets into the grinding chamber and if too much materials has been metered then the rotor speed decreases. This drop in speed is clearly indicated by the lower grinding noises and the orange „Overload“ LED lights up. Metering of the ground material should only be resumed when the speed has returned to the adjusted value or if the „Overload“LED is no longer lit. If this is done then the mill becomes overloaded and switches off after some time because of overheating. This is then indicated by the red „Error“ LED. In addition, a beep sounds to indicate that the millshould be switched off using the rocker switch Pos. A 13. The mill must then cool off for a period in order to be able to start in again (see chapter "Eliminating malfunctions"). In addition, the ground material is no longer cut up the lower speed when the unit is operated with an overload because the impact energy no longer suﬃ ces for breaking the ground material. Keeping the ground material in the grinding chamber and the ground material to heat up. In extreme cases this can result in the ground material caking on the grinding chamber parts which then entails a time-consuming cleaning operation. If the funnel is empty then the mill remains turned until all of the ground material from the grinding chamber is in the container. This is the case if cutting up noises can no longer be heard. When it comes to cleaning the grinding chamber experience has shown that it makes sense to brieﬂ y switch the unit to maximum speed after the grinding operation has been completed and only then to turn the speed knob to the left stop. The mill is then shut off with the switch.

The ﬁ lter is removed after opening the grinding chamber door and any remaining ground material is wiped into the collecting pan.

Caution: After longer grinding cycles the grinding chamber and the ﬁ lters may have an increased temperature. Protective personal equipment should be worn in this case.

It may help to crush the ground material in serveral steps, i.e. a ﬁ lter with large perforations is used for pre-crushing and ﬁ ner ones in each of the following steps. (see ﬁ g. 4).

Advantages:

• Fewer failures, e.g. due to clogged ﬁ lters or

overloading the motor.

• Less heat-up of ground material since the re-

tention time of the ground material in the grinding chamber is substantially reduced.

• Closer grain size spectrum for the ﬁ nal material.

• Normally less total grinding with better results

as despite several runs comminution is performed more quickly and more effectively.

Disassembling the impact grinding head:

Before disassembling the head of the mill, the mill itself must ﬁ rst cool down as the grinding chamber and the beater rotor cannot detached otherwise. The power supply plug must be disconnected before disassambly. After opening the door, the countersunk screw, P 15, is loosened using an Allen key, while the rotor is held by the face spanner that is included in delivery. The spanner is positioned so that the pins of the spanner are inserted into the bore holes on the face of the rotor. The disc must be turned so that the bore hole in the rotor is accessible for the spanner pins. If the hexagon socket is dirty then it must be cleaned by means of a brush. After the countersunk screw and the disc, P 11, have been removed the hammer rotor, P 13, is removed. ment spring must be in the area of the opening (in the back wall of the mill chamber). Now the three screw mountings Pos. P5 are loosened by means of a fork wrench and the grinding chamber is rotated in a clockwise direction and taken off.

The adjust-

Note!

Cutting mill:

Assembling the cutting mill head:

Caution: The blades on the rotor and in the grinding chamber have sharp edges. Both parts should only be handled when wearing protective gloves. The ON/OFF switch Pos. A 13 must be to zero and the power supply plugs must have been disconnected out before beginning assembly of the cutting-grinding head. First the three threaded bolts Pos. S 12 (see ﬁ g. 2) are screwed out to the same hight (distance between hexagon of the bolt and the ﬂ at surface on the grinding head is appoximately 2 mm, this corresponds to two turns). Make sure that the ﬂ ange piece on the drive and on the head are clean and free of dust. Abrading both ﬁ tting parts with a slightly oiled rag facilitates assambly. The head is now pushed onto the drive, while making certain that the parts do not jam. The threaded bolt ends must ﬁ t into the drillings of the transmission cover. Thus the head has be rotated slightly in a clockwise direction. After the bolts are ﬁ tted in the head is turned until it is stopped by the bolts and so that the head now stands upright. Now close and clock the grindinding chamber door with the operating knob Pos. S 9 (3 to 5 revolutions are suﬃ cient). This ensures that the grinding chamber is optimally aligned so that the door can be easily openend and closed later. Now the screw mountings are tightened with the fork wrench provided. Make certain that the pins are tightened toward the head (see ﬁ g. 3.2).

Note: Tighten the pins evenly!

Now the hammer rotor Pos. S 20 can be installed. For this the ﬁ tting key Pos. A 7 is ﬁ rst inserted into the groove of the drive shaft Pos. G 6, make certain that the groove is free from dirt and dust here as well. The rotor is pushed onto the drive shaft as shown in Fig. 2, fastened with the disk Pos. S 22 and the cheese head screw Pos. S 21. The countersunk screw, P 15, is tightened with the Allen key supplied, while the rotor is held with the face spanner that is included in delivery. The spanner is positioned so that the pins of the spanner are inserted into the bore holes on the face of the rotor. The disc must be turned so that the bore hole in the rotor is accessible for the spanner pins.

Note: After tightening the cheese head screw with the Allen key, turn the blade rotor once (360°). The rotor may not touch. Repeat assembly if necessary. Now the ﬁ lter Pos. Z 1 that is suitable for the grinding procedure can be inserted; to do so the ﬁ lter is pushed into the grinding chamber from the front. The ﬁ lter and the ﬁ lter holder surface in the grinding chamber must be free from dirt and dust. Now the grinding chamber door can be closed and locked with the operating knob Pos. S 9. The screw mounting of the operating knob is screwed in by pressing and twisting it into the internal thread on the drive cover. The ﬁ rst turns are easy, if turning becomes diﬃ cult then the door may be closed, but the safety switch is not yetunlocked. Continue turning until stop (approximately two revolutions), only then is the safety switch unlocked and the mill ready to start.

Grinding operation with the cutting mill:

The suitable ﬁ lter is pushed in and the door is locked before beginning the grinding procedure. Afterwards a collecting pan is fastened to the discharge cone Pos. S 1 (standard ground joint NS 29). Suitable containers are e.g. Erlenmeyer ﬂ asks Pos. Z 3, round-bottomed ﬂ asks, test tubes made of eitherglass or plastic. The containers are to be secured with a ﬁ xing clip Pos. Z 2 (see ﬁ g.

2). For heat sensitive materials or with ground materials that have a very high increase in volume during cut up, it is advisable to use a twoneckedﬂ ask with ﬁ lter attached to its second (e.g. cotton wool, etc.). The ground material is cooled from the air ﬂ ow and no excess pressure is created. for very critical ground materials (very ﬁ ne powder after being cut up) the ground material can also be sucked off by means of acommercial vacuum cleaner with a suction tube adapted at the discharge cone. The powder is then in the vacuum cleaner bag where it can be removed for further processing steps. The speed knob Pos. A 12 is turned to the left stop (3000 rpm). The mill is started by shifting the rocker switch Pos. A 13 to Position 1. First the green „Power“ LED is lit and then „Overload“ LED lights up brieﬂ y before the motor smoothly starts.

The speed can be set by turning the speed knob to the desired speed. A speed up to 5000 rpm is recommended for cutting-grinding while higher speeds should only be selected in exceptional cases (e.g. greater energy requirements such as for dry pieces of wood. The optimal speed must be determined by way of experiment. The highre the speed, the greater the cutting-grinding power. However, more energy is introduced into the ground material and thus the thermal load is increased. The lunger Pos. S 6 has to be removed from the guide channel before the ground material is fed in through the funnel Pos. S 5. Make certain that the tubular side valve Pos. S 8 is closed. Bulky materials can be simply ﬁ lled into the funnel. Metering is carried out by lifting the tubular slide valve. Bulky material should be fed into the guide channel with the tubular side valve closed and the plunger must be ﬁ tted to in front of the tubular side valve in order to prevent chunks of ground material from spurting out. The plunger may only be pulled out when the motor is running if the tubuzlar side valve is closed.

Caution: Wear protective personal equipment (protective glass, etc.)

insert the plunger into the guide channel as far as possible and then to brieﬂ y switch the unit to maximum speed after the actual grinding operation has been completed and only then to turn the speed knob back to the left stop. The mill ist then shut off with the switch. Bulky and ﬁ brous ground material, e.g. straw, hey, etc. should not be fed into the funnel lenghtwise or in the form of larger positions. The plunger should be used to introduce them into the grinding chamber. Note that the plunger is coded and thus only ﬁ ts into the guide channel in one direction (edge beviling on the plunger and in the guide channel have to match each other). The „V“ on the plunger must be visible from the front. It has proved to be advantageous in some cases if the plunger is turned arround and the bulky material is pushed from the funnel into the guide channel with the cylindrical end of the plunger. The better a sample is prepared (pre-crushed to the optimal feed size), the easier the metering and the faster the grinding operation. In addition, failures such as rotor blocking can be virtually eliminated. The ﬁ lter is removed after opening the grinding chamber door and any remaining ground material is wiped into the collecting pan.

Caution!

Note!

You can hear if ground material gets into the grinding chamber and if too much material has been metered then the rotor speed decreases. This drop in speed is clearly indicated by the lower grinding noises and the orange „Overload“ LED lights up. Metering of the ground material should only be resumed when the speed has returned to the adjusted value or if the „Overload“ LED is no longer lit. If this done then the mill becomes overloaded and switches off after some time because of overheating. This is then indicated by the red „Error“ LED. In addition, a beep sounds to indicate That the mill should be switched off using the rocker switch Pos. A13. The mill must then cool off for a period in order to be able to start it again (see chapter "Eliminating malfunctions"). When it comes to cleaning the grinding chamber experience has shown that it makes sense to

Note: After longer grinding cycles the grinding chamber and the ﬁ lter s may have an increased temperature. In this casewait until the parts have cooled off.

It may help to crash the ground material in several steps, i.e. with large perforations is used for pre-crushing and ﬁ ner ones in each of the following steps. (see ﬁ g.4).

Advantages:

• Fewer failures, e.g. due to clogged ﬁ lters or

overloading the motor.

• Less heat-up of ground material since the re-

tention time of the ground material in the grinding chamberchamber is substabtilly reduced.

• Closer grain size spectrum for the ﬁ nal material.

• Normally less total grinding with better results

as despite several runs comminution is performed more quickly and more effectiveley.

Caution!

Disassembling the cutting-grinding head:

Caution: The blades on the rotor and in the grinding chamber have sharp edges. Observe safety regulations. Before disassemling the head of the mill, the mill itself must ﬁ rst cool down as the grinding chamber and the beater rotor cannot be detached otherwise.

The power supply plug must be disconnected before disassembly. After door is openend the countersunk screw Pos. S 21 is loosened by means of Allen wrench. After opening the door, the countersunk screw, P 15, is loosened using an Allen key, while the rotor is held

Eliminating malfunctions

by the face spanner that is included in delivery. The spanner is positioned so that the pins of the spanner are inserted into the bore holes on the face of the rotor. The disc must be turned so that the bore hole in the rotor is accessible for the spanner pins. If the hexagon socket of the screw is dirty then it must be cleaned by means of a brush. After the cheese head screw and the disc, S 22, have been removed the blade rotor, S 4, is removed. justment spring must be in the area of the opening (in the back wall of the mill chamber). Now the three screw mountings Pos. 12 are loosened by means of a fork wrench and the grinding chamber is rotated in a clockwise direction and taken off.

The ad-

Mill does not start:

Possible causes:

- Power supply plug is not correctly plugged into

the eqipment and/or the socket („Power“ LED does not light up if the rocker switch Pos. A 13 is moved to Position 1).

- Grinding Chamber door not properly locked,

(„Power“ LED, „Error“ LED are lit and beep is heard when the rocker switch Pos. A 13 is moved to Position 1).

Remedy:

First shift the rocker switch Pos. A 13 to 0. Check voltage supply and the power supply plug is necessary. Or if „Error“ LED is lit and beeping can be heard close the grinding chamber door and tighten the turning handle Pos. P 10/ S 9 until stop. The rocker switch should only then be shifted to Position 1 again.

Engine hums after the rocket switch Pos. A 13 is shifted but the rotor does not begin

to run.

Possible causes

- Ground material chunks is in the grinding cham-

ber before grinding begins and blocks the rotor.

Remedy:

Switch the mill off at the rockers switch Pos. A 13 and disconnect the power supply plug. Open

the door and remove the ground material chunks from the grinding chamber. After the door is closed and the mill is connected to the mains again, you can switch the mill on again using the rocker switch Pos. A 13.

Engine switches off during operation:

Possible causes:

- Overloading of the engine because of too large feeding amounts which leads to heating up of the engine. Thus the motor thermal protective switch is triggered and switches the mill off. The overheating of the motor is indicated by the red „Error“ LED becoming lit and a beep is heard as well.

- Rotor blocking as a result of feed chunks that are too large or too tough.

- Rotor blocking due to improper speed adjustment (in general, the speed is too low for the given application).

Remedy:

Switch the mill off at the rocker switch Pos. A13 and disconnect the power supply plug. Open the door and remove any blocked ground material or ground material that has been cut up. If the disturbance occurred because of overloading, let the mill cool off before you start it again.

Maintenance and cleaning

Caution!

The grinding chamber interior (funnels, dosing equipment, rotor, grinding surface, ﬁ lter and outlet nozzle) with a brush (no wire brush) should be cleaned after the grinding procedure. You can also use rags or cleaning brushes. The grinding surface does not need to be disassembled for cleaning between grinding operations with the same feed material. If a new grinding procedure with other feedings is to be performed whereby no contamination may be produced by the previously ground material, then more thorough cleaning is necessary which means dismantling the grinding chamber and the rotors. See the chapter „Commissioning“ for assembly and disassembly. The grinding chamber parts can be washed with water and, if required, with a conventional dishwashing agent. Be certain that the parts are dry before being reassembled.

Caution: Refer to the chapter on „Safety Instructions“ when cleaning the cutting-grinding surface and the blade rotor as the screwed on blades are very sharp and may result in injuries if they are improperly handled.

Clogged ﬁ lters can be cleaned with brushes or compressed air. If ground material parts have settled into the ﬁ lter holes in such a way that cleaning alternatives are not suﬃ cient, then you will have to clean the clogged holes with suitable needles or clean the ﬁ lter in an ultrasonic bath. If beaters or blades and the grinding surface become worn in the course of the time, particularly with constant grinding of very hard substances, so that quick operation with the appropriate quality is no longer possible, then the worn out parts should be replaced.

Blades may not be reground as the blade

clearance will become too large. Fore rea-

sons of safety, only new, original IKA may be used for fastening the knives.

bolts

The appliance is maintenace-free. It is subject only to the natural wear and tear of components and their statistical failure rate.

Spare parts order When ordering spare parts, please give:

- Machine type

- Manufacturing number, see type plate

- Item and designation of the spare part, see www.ika.com, spare parts diagram and spare parts list.

Repair In case of repair the device has to be cleaned and free from any materials which may constitute a health hazard. If you require servicing, return the appliance in its original packaging. Storage packaging is not suﬃ cient. Please also use suitable transport packaging.

Only clean IKA® appliances using these IKA® approved cleaning agents. To remove use:

Dyes Isopropanol Building materials Water containing detergent, Isopropanol Cosmetics Water containing detergent, Isopropanol Food Water containing detergent, Fuels Water containing detergent,

- Wear protective gloves when cleaning the devices.

- Do not place electrical appliances into the cleaning agents for cleaning purposes.

- Do not allow moisture to get into the appliance when cleaning.

- Please consult IKA® before using any cleaning or decontamination methods, other than those recommended here.

Sieve insert with hole sizes: Ø 0.25 mm

Ø 0.50 mm Ø 1.00 mm Ø 2.00 mm Ø 3.00 mm

Accessories

MF 10.1 Cutting mill head MF 10.2 Impact grinding head

Technical data

Design voltage: VAC 230±10% or VAC 115±10% Design frequency Hz 50/60 Power input W 1000 Rotor speed rpm 3000 - 6500 Peripheral speed impact grinding m/s 35 Cutting speed cutting grinding m/s 24 Cyclic duration min 120/30 Intermittent operation Perm. ambient temperature °C + 5 bis + 40 Perm. relative humidity % 80 Protection class acc. DIN EN 60529 IP 22 Protection at overloaded Current limitation Fuses on mains plate 230 V A 6,3 Id.-No. 14 080 00 115 V A 12 Id.-No. 26 493 00

Safety Temperature switch on motor, door limit switch Protection class I Overvoltage category II Contamination level 2 Noise level dbA max. 85 Operation at a terrestrial altitude m max. 2000 Dimensions (WxDxH) mm 310x570x370 Weight kg 10

Subject to technical changes!

Warranty

In accordance with IKA® warranty conditions, the warranty period is 24 months. For claims under the warranty please contact your local dealer. You may also send the machine direct to our works, enclosing the delivery invoice and giving reasons for the claim. You will be liable for freight costs.

The warranty does not cover wearing parts, nor does it apply to faults resulting from improper use or insuﬃ cient care and maintenance contrary to the instructions in this operating manual.

Langue d'origine: allemand

Sommaire

Page

Déclaration de conformité CE 27 Explication des symboles 27 Consignes de sécurité 28 Déballage 29 Conseils practiques 29 Utilisation conforme 30 Mise en service 31 Dépannage 35 Entretien et nettoyage 36 Accessoires 36 Caractéristiques techniques 37 Garantie 37

Déclaration de conformité CE

Nous déclarons sous notre propre responsabilité que ce produit est conforme aux réglementations 2006/95/CEE et 2004/108/CEE et en conformité avec les normes ou documents normalisés suivant : DIN EN IEC 61 010-1; DIN EN ISO 12 100-1, -2; EN 60 204-1 und DIN EN IEC 61326-1.

Explication des symboles

Remarque générale sur un danger

Le présent symbole signale des informations importantes pour le bon fonctionnement tech- nique de l'appareil. Le non-respect de ces indications peut endommager l'appareil.

Remarque!

Le présent symbole signale des informations cruciales pour la sécurité de votre santé. Un nonrespect peut provoquer des problèmes de santé ou des blessures.

Attention!

Consignes de sécurité

Pour votre protection

• Lisez intégralement la notice d'utilisation avant la mise en service et respectez les consignes de sécurité.

• Laissez la notice à portée de tous.

• Attention, seul le personnel formé est autorisé

à utiliser l'appareil.

• Respectez les consignes de sécurité, les directi-

ves, ainsi que les prescriptions pour la prévention des accidents du travail.

• Portez votre équipement de protection person-

nel selon la classe de danger du milieu à traiter. Sinon, vous vous exposez à des dangers:

- éjection de pièces.

• Placez l'appareil en aire spacieuse sur une sur-

face plane, stable, propre, non glisssante, sèche et ininflammable.

• N'utiliser le broyeur qu'en présence d'un opéra-

teur.

• Avant toute utilisation, contrôlez l'état de

l'appareil et des accessoires. N'utilisez pas les pièces endommagées.

• Avant d'ouvrir la porte, éteindre obligatoire-

ment le broyeur avec le commutateur à bascule (pos. A13).

• Dans les récipients collecteurs fermés, on ob-

serve une surpression, en particulier lors de l'utilisation de neige carbonique ou d'azote liquide. Ceci peut entraîner une projection de la charge de broyage par le haut de l'entonnoir.

• Durant le fonctionnement, ne pas retirer de

l'entonnoir les restes de produit non broyé avec les mains ou des outils inadaptés comme p.ex. un tournevis. Eteindre tout d'abord la machine, puis éliminer les restes avec un outil de nettoyage adéquat.

• Durant le fonctionnement, ne pas introduire les doigts ou autres objets dans le cône de sortie

(pos. P 1/ S 1) pour le nettoyer. N'effectuer les travaux de nettoyage qu'une fois la machine arrêtée et le cordon d'alimentation débranché.

• Il est interdit de broyer des substances explo-

sives.

• Attention : Après des cycles de broyage pro- longés, la chambre et les outils de broyage sont brûlants. Laisser refroidir le broyeur avant tout nettoyage ou transformation.

• Attention : Lors du montage, du démonta- ge et du nettoyage de la tête de broyage par coupe, faire particulièrement attention aux couteaux du rotor (pos. 20) et de la piste de broyage. Manier ces pièces avec précaution. Porter des vêtements de sécurité.

•

Respectez les consignes de sécurité et les instruc-

tions concernant les explosions de poussières.

•

Lors de la fragilisation de la substance à broyer avec un réfrigérant (azote liquide ou glace carbonique) portez un équipement de protection approprié (voir les directives du laboratoire et les prescriptions pour la prévention des accidents du travail concernant l'application en laboratoire).

• Veillez à ce qu’aucune pression ne s’exerce

dans la chambre de broyage (en particulier lors de l’utilisation de réfrigérants).

• Attention: en cas d’utilisation d’azote liquide, ne commencer le broyage que lorsque l’azote liquide s’est totalement évaporé.

•

Attention : Les pièces de l’appareil peuvent res-

ter très froides, longtemps après le refroidissement à l’azote liquide, elles ne doivent donc pas être manipulées sans équipement de protection.

• Ne traiter des substances pathogènes que

dans des récipients fermés et sous une hotte d'aspiration adaptée. En cas de questions, contacter IKA®.

• N'utilisez pas l'appareil dans les atmosphères explosives, avec desmatières dangereuses et sous l'eau.

• Ne traitez que des milieux pour lesquels l'apport

d'énergie pendant l'opération ne pose pas problème. Cela vaut aussi pour les autres apports d'énergie, comme la radiation lumineuse par ex..

• La sécurité de l'appareil n'est assurée qu'avec

les accessoires décrits dans le chapitre "Accessoires".

• Montez les accessoires uniquement lorsque

l'appareil est débranché.

• Il n’est possible de couper l’alimentation de

l’appareil en courant électrique qu’en débranchant la prise de courant ou la prise secteur de l’appareil.

• La prise de courant utilisée pour le branche-

ment sur secteur doit être facile d’accès.

• Après une interruption de l'alimentation

électrique ou une interruption mécanique, l'appareil ne redémarre pas seul.

Pour la protection de l’appareil

• Seules les personnes spécialisées sont autori-

sées à ouvrir l'appareil.

• L'indication de tension de la plaque d’identi-

fication doit correspondre avec la tension du réseau.

• Evitez les coups sur l'appareil et les accessoires.

• Déballage

- Déballez l'appareil avec précaution

• Volume de livraison IKA® MF 10

Déballage

- En cas de dommage, établissez immédiatement un constat correspondant (poste, chemins de fer ou transporteur)

Fourniture de l'entraînement :

une unité d'entraînement IKA® MF 10, un bac collecteur, un cordon d'alimentation, une clé à ergots, une clé à six pans creux, une clé à fourche et un mode d'emploi.

Fourniture de la tête de broyage par chocs :

une piste de broyage par chocs avec une porte et trois boulons de ﬁ xation, une vanne d'alimentation, un rotor à marteaux, une vis à tête conique, une rondelle, un couvercle et le tamis commandé.

Conseils practiques

Le broyeur d'analyse IKA broyeur universel fonctionnant en continu. Il permet d'employer deux procédures de broyage qui couvrent la plupart des opérations de broyage effectuées en laboratoire.

Broyage par chocs :

Utilisation pour des charges de broyage dures, cassantes, sèches ou rendues cassantes par le froid (p.ex. céréales, café, charbon...). Le produit est broyé à l'aide de marteaux rotatifs et de battoirs montés sur la piste de broyage. Il est concassé puis envoyé à travers des tamis dans un récipient collecteur. La régulation de la quantité de produit chargé permet un paramétrage optimal et de définir une position de travail optimale pour le broyeur. La chambre de broyage est étanche aux poussières, les récipients collecteurs sont équipés de raccords à

MF 10 est un

Fourniture de la tête de broyage par coupe :

une piste de broyage par coupe avec trois couteaux de stator intégrés, une porte, une vanne circulaire et un entonnoir, ainsi que trois boulons de ﬁ xations, un pilon, un rotor à couteaux avec trois couteaux de rotor, une vis à tête cylindrique, une rondelle et le tamis commandé.

cols rodés. Ceci permet réduire au minimum les pertes de charge de broyage.

Broyage par coupe :

Utilisation pour des charges de broyage molles et fibreuses (p.ex. foin, paille, chutes plastiques, papier, bois,...). Le produit est découpé entre des couteaux rotatifs et des couteaux fixes montés sur la piste de broyage. Dans ce cas également, le produit broyé est envoyé à travers des tamis dans le récipient collecteur. L'unité de chargement (goulotte) permet de charger des produits volumineux en vrac. La contrainte de coupe permet de réduire l'énergie apportée à la charge de broyage et de réduire ainsi l'échauffement. Ceci permet de minimiser la perte de charge de broyage.

Utilisation conforme

• Secteur d’utilisation

- Laboratoires - Ecole d'ingénieurs

- Pharmacies

La protection de l’utilisateur n’est plus garantie si l’appareil est utilisé avec un accessoire n’ayant pas été fourni ou conseillé par le fabricant ou si l’appareil est utilisé de manière non conforme aux prescriptions du fabricant ou si l’appareil ou le circuit imprimé sont modiﬁ é par tiers.

L'appareil est adapté à une utilisation dans tous les secteurs, sauf industriels.

• Utilisation

Le domaine d'application du broyeur universel est très vaste, la liste de produits broyables présentée ici n'est pas exhaustive. En effectuant des expériences de broyage avec la procédure adéquate et un réglage adapté des paramètres de broyage (vitesse du rotor, diamètre des trous de tamis, préparation des échantillons p.ex. refroidissement), ce domaine d'application peut encore être étendu.

Broyage par chocs :

Le broyeur à marteau réduit des matériaux mous, mi-durs et cassants jusqu'à une dureté 6 sur l'échelle de Mohs (feldspath : 6 Mohs, quartz : 7 Mohs). Quand la dureté est plus élevée, l'usure des outils de broyage est très importante et le broyage peu rentable. Il est possible de broyer tout ce qui est cassant, sec et pas trop graisseux. Quelques produits pouvant être broyés à sec : céréales, orge, maïs, malt, pectine, café torréﬁ é, coquille de noix, os, seigle ergoté, charbon, charbon de bois, coke, tourbe, cendres, cellulose, drogues, engrais chimiques, chamotte, fourrage, épices, verre, résine, potasse, noyaux, sels, scories, pierres et terres (bauxite, gypse, roche calcaire, argile

sèche, mica, graphite, pierre ponce, gneiss, magnésite, barytine, grès, hématite brune...). Le domaine d'application peut être étendu en fragilisant la charge de broyage (p.ex. avec de la neige carbonique ou de l'azote liquide). Les produits visqueux doivent être refroidis avant le broyage, p.ex. en plaçant de la neige carbonique pulvérisée dans l'entonnoir. La charge doit être prébroyée en blocs de max. 10 mm.

Remarque : Pour les matériaux abrasifs (p.ex. pierres ou verre), il est nécessaire de nettoyer plus souvent la vanne d'alimentation, car de la poussière broyée se dépose dans les conduites et empêche la rotation de la vanne.

Broyage par coupe :

Le broyeur à couteaux réduit des matériaux volumineux, mous, élastiques, ﬁ breux ou à base de cellulose. Les matériaux mélangés, comme p.ex. les déchets, ne doivent pas contenir de fer, ni de métaux non ferreux. La substance à travailler ne doit être ni humide ni grasse, sous peine de coller à la voie de mouture et au tamis. Quelques produits pouvant être broyés par cette méthode: feuilles, ﬁ bres, épices, céréales, houblon, bois, carton, papier, foin, paille, plastiques, tabac, tourbe, fourrage, pâtes alimentaires, raci-

nes et branches....

Le domaine d'application peut être étendu en fragilisant la charge de broyage (p.ex. avec de la neige carbonique ou de l'azote liquide).

La quantité de produit en vrac intégrée est régulée avec la vanne circulaire, la granulométrie initiale ne doit pas dépasser 15 mm. Les produits volumineux (p.ex. sacs plastiques) sont introduits à l'aide d'un pilon, toutefois les morceaux ne doivent pas être trop gros (p.ex. morceaux de bois de sapin : diamètre max. 10 mm, longueur max. 40 mm; morceaux de ﬁ lm : largeur max. 30 mm, longueur max. 100 mm).

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