Honeywell BA295 COMPACT User Manual

BA295 Compact

Einbauanleitung • Installation instruction

D

V

G

N

T

Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!
Keep instructions for later use!

EB-BA295C Rev. C

Systemtrenner

Backflow Preventer

D

1. Sicherheitshinweise

1. Beachten Sie die Einbauanleitung.
Die werkseitig eingestellte Stellung der Kugel­hähne darf nicht verändert werden. Bei Zuwi­derhandlung erlöschen die Gewährleistungs­ansprüche.

2. Benutzen Sie das Gerät

• bestimmungsgemäß

• in einwandfreiem Zustand

• sicherheits- und gefahrenbewusst.

3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für

den in dieser Einbauanleitung genannten Verwen­dungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder
darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß.

4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,

Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autori­sierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.

5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beein-

trächtigen können, sofort beseitigen.

2. Funktionsbeschreibung

5. Lieferumfang

Der Systemtrenner besteht aus:

• Gehäuse

• Intergrierter Schmutzfänger, Maschenweite ca. 0,6
mm

• Kartuscheneinsatz mit integriertem Rückflussver­hinderer und Ablassventil

• Rückflussverhinderer ausgangsseitig

• 3 Kugelhähne zum Anschluss eines Differenzdruck­manometers

• Anschlussverschraubungen

• Ablaufanschluss

• Absperrventile ein- und ausgangsseitig

6. Varianten

BA295C-... A = Mit Absperrventil, Außengewinde

3

/4",

11/2" und 2""

BA295C-... B = Mit Absperrventil, Außengewinde 1"

1

/4"

und 1

Anschlussgröße

1

/2",

Systemtrenner vom Typ BA sind in 3 Druckzonen
unterteilt. In Zone  ist der Druck höher als in Zone
 und dort wieder höher als in Zone . An Zone 
ist ein Ablassventil angeschlossen, welches spätes­tens dann öffnet, wenn der Differenzdruck zwischen
Zone  und  auf 0,14 bar abgesunken ist. Das
Wasser aus Zone  strömt ins Freie. Damit ist die
Gefahr eines Rückdrückens oder Rücksaugens in das
Versorgungsnetz ausgeschlossen. Die Rohrleitung ist
unterbrochen und das Trinkwassernetz gesichert.

3. Verwendung

Medium Wasser

Maximaler

10,0 bar

Eingangsdruck

Mindesteingangsdruck 1,5 bar

4. Technische Daten

Einbaulage waagrecht mit Ablassventil nach

7. Montage

7.1 Einbauhinweise

• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablassventil
nach unten

• Auf gute Zugänglichkeit achten
o Vereinfacht Wartung und Inspektion

• Im Systemtrenner ist ein Schmutzfänger integriert,
der Ablagerungen aus dem Rohrleitungssystem
zurückhält. Bei stark verunreinigtem Wasser sollte
ein Feinfilter vorgeschaltet werden, um die
einwandfreie Funktion des Gerätes zu gewährlei­sten.

• Der Einbau darf nicht in Räumen erfolgen, die über­flutet werden können

• Der Einbauort muss frostsicher und gut belüftet sein

• Ablaufleitung mit ausreichender Kapazität vorsehen

Verwendung und Einbauart entsprechen
DINEN1717

unten

Max.

65 °C

Betriebstemperatur

1

Ablaufrohran­schluss

Anschlussgröße

MU1H-1224GE23 R0409 2 Honeywell GmbH

DN50 bei Anschlussgröße
DN70 bei Anschlussgröße 11/4" - 2"

1

/2" - 2"

/2" - 1"

D

7.2 Montageanleitung

1. Rohrleitung gut durchspülen

2. Systemtrenner einbauen

• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan­schluss nach unten

• Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
o spannungs- und biegemomentfrei einbauen

• Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter System­trenner vorsehen

3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen
(Kunststoffrohr HT 50)

4. Gerät ist betriebsbereit

8. Instandhaltung

Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit

einem Installationsunternehmen abzuschließen
Instandhaltung von Systemtrennern darf nur
durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen!

8.1 Inspektion

• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von den
örtlichen Bedingungen)

• Durchführung durch ein Installationsunter­nehmen

• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset
(siehe Zubehör)

8.1.1 Funktionskontrolle Ablassventil

Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295

1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf­gerät TKA295 bzw. TK295

Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:

• Vordruck absenken
o öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so

ist die Funktion in Ordnung

8.1.2 Funktionskontrolle ausgangsseitiger Rück­flussverhinderer

Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295

1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-

gerät TKA295 bzw. TK295

8.2 Wartung

Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit
einem Installationsunternehmen abzuschließen

Entsprechend DIN EN 1717 muss eine regelmäßige
Wartung durchgeführt werden.

Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Bedingungen)
Durchführung durch ein Installationsunter­nehmen.

8.2.1 Kartuscheneinsatz

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser­zapfen)

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Abdeckung abschrauben

5. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und
ersetzen

• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile
zerlegen!

6. Montage in umgekehrter Reihenfolge
o Kartusche eindrücken bis sie einrastet

7. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)

8.2.2 Rückflussverhinderer

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser­zapfen)

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Abdeckung abschrauben

5. Rückflussverhinderer ersetzen

6. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)

Honeywell GmbH 3 MU1H-1224GE23 R0409

D

8.3 Reinigung

• Durchführung durch ein Installationsunter­nehmen

• Durchführung durch den Betreiber

Bei Bedarf kann der Kartuscheneinsatz gereinigt
werden.

Zum Reinigen der Kunststoffteile keine
lösungsmittel- und/oder alkoholhaltigen Reini­gungsmittel benutzen, da diese zu Wasser­schäden führen können!
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt
oder Kanalisation gelangen!

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser­zapfen)

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Kugelhahn abschrauben

5. Abdeckung abschrauben

6. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und
reinigen

• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile
zerlegen!

7. Montage in umgekehrter Reihenfolge
o Kartusche eindrücken bis sie einrastet

8. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)

9. Entsorgung

• Gehäuse aus Rotguss

• Kartuscheneinsatz aus hochwertigem Kunststoff

• Rückflussverhinderer aus hochwertigem Kunststoff
bzw. Rotguss

• Kugelhähne aus Messing

• Dichtelemente aus NBR und EPDM

• Ablaufanschluss
DN15-25 hochwertigem Kunststoff
DN32-50 Rotguss

Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsge­mäßen Abfallverwertung bzw. Beseitigung
beachten!

10. Störungen / Fehlersuche

Störung Ursache Behebung

Ablassventil öffnet ohne
ersichtlichen Grund

Ablassventil schließt nicht Ablagerungen am Ventilsitz Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen

Zu geringer Durchfluss Eingangsseitiger Schmutzfänger ist

MU1H-1224GE23 R0409 4 Honeywell GmbH

Druckschläge im Wassernetz Vor Systemtrenner einen Druckminderer

einbauen

Schwankender Vordruck Vor Systemtrenner einen Druckminderer

einbauen

Kartuscheneinsatz ist verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen

oder ersetzen
Beschädigter O-Ring Kartuscheneinsatz ausbauen und ersetzen
Undichtes Ablassventil Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen

oder ersetzen

Schmutzfänger ausbauen und reinigen
verstopft

D

11. Ersatzteile 12. Zubehör

D06F

1

F76S

2

3

1 Kartuscheneinsatz

komplett 1

1

/2" - 1" 0903733

1

/4" - 2" 0903745

2 Rückflussverhinderer komplett mit

Rückflussverhinderer-Kegel und Feder aus
Rotguss
DN15, DN20, DN25 bis 05/06 RV295-1/2
DN32, DN40, DN50 bis 05/06 RV295-11/4

Rückflussverhinderer-Patrone mit Adapterring
DN15 bis 02/09 RV295-1/2
DN20 bis 10/08 RV295-1/2
DN25 bis 12/08 RV295-1/2
DN32 bis 08/08 RV295-11/4
DN40, DN50 bis 05/09 RV295-11/4

Rückflussverhinderer-Patrone ohne Adapterring
DN15, DN20, DN25 RV295-1/2E
DN32, DN40, DN40 RV295-11/4E

3 Absperrkugelhahn

1

/2" 2192900

3

/4" 2193100

1" 2193200

1

1

/4" 2193300

1

1

/2" 2193400

2" 2193500

3

TK295

TKA295

D06F Druckminderer

Schallschutz-Druckminderer mit Einstellskala
Vordruck max. 16 bar mit Klarsichtsiebtasse,
25 bar mit Messingsiebtasse, Hinterdruck
1,5 - 6 bar
A = Klarsichtsiebtasse bis 40°C / 16 bar
B = Messingsiebtasse bis 70°C / 25 bar

TK295 Druck-Prüfset

Elektronisches Druckmessgerät mit Digitalan­zeige, Batterie betrieben.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.

TKA295 Druck-Prüfset

Elektronisches Druckmessgerät mit
Differenzdruckanzeige.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und
Wartung der Systemtrenner BA.

F76S Hauswasser-Feinfilter rück- und

ausspülbar

AA = mit Klarsicht-Filtertasse bis 40°C
AAM = mit Rotgussfiltertasse bis 70°C

MU1H-1224GE23 R0409 5 Honeywell GmbH

GB

1. Safety Guidelines

1. Follow the installation instructions.
The factory-set position of the ball valves may
not be altered. Non-compliance with this
instruction will make any warranty claims null
and void.

2. Use the appliance

• according to its intended use

• in good condition

• with due regard to safety and risk of danger.

3. Note that the appliance is exclusively for use in the

applications detailed in these installation instruc­tions. Any other use will not be considered to comply
with requirements and would invalidate the
warranty.

4. Please take note that any assembly, commis-

sioning, servicing and adjustment work may only be
carried out by authorized persons.

5. Immediately rectify any malfunctions which may

influence safety.

2. Functional description

BA type backflow preventers are divided into three
pressure zones. The pressure in zone  is higher than
in zone , which in turn is higher than in zone . A
discharge valve is connected to zone  which opens
at the latest when the differential pressure between
zones  and  falls to 0.14 bar. The water from zone
 discharges to atmosphere. In this way the danger of
back pressure or back syphonage into the supply
network is prevented. The pipework connection is
interrupted and the drinking water network is
protected.

3. Application

Medium Water
Maximum inlet

10.0 bar

pressure
Minimum inlet pressure 1.5 bar

4. Technical data

Installation positionHorizontal with discharge valve

downwards

Max. operating
temperature

Discharge pipe
connection

Connection size

65 °C

DN50 for connection sizes

1

/2" - 1"

DN70 for connection sizes 11/4" - 2"

1

/2" - 2"

5. Scope of delivery

The backflow preventer consists of:

• Housing

• Integral strainer, mesh size approx. 0.6 mm

• Valve cartridge with integral check valve and
discharge valve

• Outlet check valve

• Three ball valves for the connection of a differential
pressure gauge

• Connection fittings

• Discharge connection

• Inlet and outlet shutoff valve

6. Options

BA295C-... A = With shutoff valve, threaded male

1

connections

/2", 3/4", 11/2" and 2""

BA295C-... B = With shutoff valve, threaded male

connections 1" and 1

1

/4"

Connection size

7. Assembly

7.1 Installations Guidelines

• Install in horizontal pipework with the discharge
valve downwards

• Ensure good access
o Simplifies maintenance and inspection

• Backflow preventers of this type have an integral
strainer which protects the device from the ingress
of dirt. With highly polluted water a fine filter should
be installed upstream to ensure the correct function
of the device.

• Do not install in places where flooding can occur

• The installation environment should be protected
against frost and ventilated well

• Install discharge pipework which has adequate
capacity

Use and type of installation according to DIN
EN 1717

MU1H-1224GE23 R0409 6 Honeywell GmbH

GB

7.2 Assembly instructions

1. Thoroughly flush pipework

2. Install backflow preventer

• Install in horizontal pipework with discharge connec­tion directed downwards

• Note flow direction (indicated by arrow)
o Install without tension or bending stresses

• Provide a straight section of pipework of at least five
times the nominal valve size after the backflow
preventer

3. Attach drain pipe to discharge connection (plastic
pipe HT 50)

4. The appliance is ready for use

8. Maintenance

We recommend a planned maintenance
contract with an installation company

Maintenance of backflow preventer must be
carried out by authorized personnel!

8.1 Inspection

• Frequency: every 6 month (depending on
local operating conditions)

• To be carried out by an installation company

• Inspection with a test control unit and mainte­nance-set (see accessories)

8.1.1 Testing discharge valve

Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295

1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295

Quick test for the discharge valve:

• Lower the inlet pressure
o if the discharge valve opens (it drops), the

function is o.k.

8.1.2 Testing outlet check valve

Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295

1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295

8.2 Maintenance

We recommend a planned maintenance
contract with an installation company

In accordance with DIN EN 1717 a regular mainte­nance must be taken.

Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions)
To be carried out by an installation company

8.2.1 Cartridge insert

1. Close shutoff valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water
tap)

3. Close shut off valve on outlet

4. Remove cover

5. Replace cartridge insert and lip seal

• Don’t disassemble cartridge insert to indivi­dual parts!

6. Reassemble in reverse order
o push down the cartridge insert till it snaps in

7. Test function (see chapter inspection)

8.2.2 Check valve

1. Close shutoff valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water
tap)

3. Close shut off valve on outlet

4. Remove cover

5. Exchange check valve

6. Test function (see chapter inspection)

Honeywell GmbH 7 MU1H-1224GE23 R0409

GB

8.3 Cleaning

• To be carried out by an installation company

• To be carried out by the operator

If necessary, the cartridge insert can be cleaned.

Do not use any cleaning agents containing
solvents and/or alcohol to clean the plastic
parts!

Detergents must not be allowed to enter the
environment or the sewerage system!

1. Close shutoff valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water
tap)

9. Disposal

• Red bronze housing

• High-quality synthetic material valve cartridge

• High-quality synthetic material or red bronze check
valves

• Brass ball valves

• Seals in NBR and EPDM

• Discharge connection
DN15-25 High quality synthetic material
DN32-50 Red bronze

Observe the local requirements regarding
correct waste recycling/disposal!

1. Close shut off valve on outlet

2. Remove ball valve

3. Remove cover

4. Clean or replace cartridge insert and lip seal

• Don’t disassemble cartridge insert to indivi­dual parts!

5. Reassemble in reverse order
o push down the cartridge insert till it snaps in

6. Test function (see chapter inspection)

10. Troubleshooting

Disturbance Cause Remedy

Discharge valve opens
without apparent reason

Discharge valve don’t close Deposits on valve seat Remove cartridge insert and clean or

Flow is to low Inlet strainer is blocked Remove strainer and clean it

Pressure strokes in water supply
system

Install a pressure reducing valve upstream
the backflow preventer

Fluctuating inlet pressure Install a pressure reducing valve upstream

the backflow preventer

Cartridge insert is contaminated Remove cartridge insert and exchange it

exchange it
Damaged ’o’ring Remove cartridge insert and exchange it
Leaky discharge valve Remove cartridge insert and clean or

exchange it

MU1H-1224GE23 R0409 8 Honeywell GmbH

GB

11. Spare Parts 12. Accessories

D06F

1

F76S

2

3

1 Cartridge insert

complete 1

1

/2" - 1" 0903733

1

/4" - 2" 0903745

2 Check valve complete with

Check valve cone and spring made of red bronze

DN15, DN20, DN25 up to 05/06RV295-1/2

DN32, DN40, DN50 up to 05/06RV295-11/4

Check valve cartridge with adapter ring

DN15 up to 02/09RV295-1/2

DN20 up to 10/08RV295-1/2

DN25 up to 12/08RV295-1/2

DN32 up to 08/08RV295-11/4

DN40, DN50 up to 05/09RV295-11/4

Check valve cartridge without adapter ring

DN15, DN20, DN25 RV295-1/2E

DN32, DN40, DN40 RV295-11/4E

3 Shutoff valve

1

/2" 2192900

3

/4" 2193100

1" 2193200

1

/4" 2193300

1
11/2" 2193400
2" 2193500

3

TK295

D06F Pressure reducing valve

Noise protected pressure reducing valve
with setting scale. Maximum inlet pressure
16 bar, with brass filter bowl 25 bar, outlet
pressure range 1.5 - 6.0 bar
A = With clear filter bowl up to 40 °C / 16 bar
B = With brass filter bowl up to 70 °C / 25 bar

TK295 Test kit

Electronic pressure measuring device with
digital indicator, battery-operated.
With case and accessories, ideal for inspec­tion and maintenance of backflow preventer
type BA.

TKA295 Test kit

Analogue pressure measuring device with
differential pressure display.
With case and accessories, ideal for inspec­tion and maintenance of backflow preventer
type BA.

F76S Fine filter, reverse rinsable

AA = With clear filter bowl
AAM = With red bronze filter bowl

TKA295

MU1H-1224GE23 R0409 9 Honeywell GmbH

GB

Honeywell GmbH 10 MU1H-1224GE23 R0409

GB

MU1H-1224GE23 R0409 11 Honeywell GmbH

Automation and Control Solutions

Honeywell GmbH
Hardhofweg
D-74821 Mosbach
Phone: [phone]
Fax: [phone]
http://europe.hbc.honeywell.com
www.honeywell.com

Manufactured for and on behalf of the
Environmental and Combustion Controls Division of
Honeywell Technologies Sàrl, Rolle, Z.A. La Pièce 16,
Switzerland by its Authorised Representative Honey­well GmbH

EN0H-1224GE23 R0409
Subject to change
© 2009 Honeywell GmbH

2.

D

V

G

N

T

2.

7.2

3.

1.

8.1.1

8.2.1 + 8.3

8.1.2

8.2.2

4.

5.

D

V

G

6.

N

T

4.

5.

6.

MU1H-1224GE23 R0409 Honeywell GmbH

1. Sicherheitshinweise ........................... 2

2. Funktionsbeschreibung ..................... 2

3. Verwendung ....................................... 2

4. Technische Daten .............................. 2

5. Lieferumfang ...................................... 2

6. Varianten ............................................ 2

7. Montage ............................................. 2

8. Instandhaltung ................................... 3

9. Entsorgung ........................................ 4

10. Störungen / Fehlersuche ................... 4

11. Ersatzteile ........................................... 5

12. Zubehör .............................................. 5

1. Safety Guidelines ............................... 6

2. Functional description ....................... 6

3. Application ......................................... 6

4. Technical data ................................... 6

5. Scope of delivery ............................... 6

6. Options ............................................... 6

7. Assembly ........................................... 6

8. Maintenance ...................................... 7

9. Disposal ............................................. 8

10. Troubleshooting ................................ 8

11. Spare Parts ........................................ 9

12. Accessories ....................................... 9

MU1H-1224GE23 R0409 Honeywell GmbH