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Genius
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Falcon M
User Manual
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Genius Falcon M User Manual

FALCON M
FALCON M
ITALIANO
AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE
OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZZA
ATTENZIONE! È importante per la sicurezza delle persone seguire attentamente
tutta l’istruzione. Una errata installazione o un errato uso del prodotto può portare a gravi danni alle persone.
12445. Il livello di sicurezza dell’automazione deve essere C+D. Prima di effettuare qualsiasi intervento sull’impianto, togliere l’alimentazione elettrica e scollegare le batterie. Prevedere sulla rete di alimentazione dell’automazione un interruttore onnipolare con distanza d’apertura dei contatti uguale o superiore a 3 mm. È consigliabile l’uso di un magnetotermico da 6A con interruzione onnipolare. Verificare che a monte dell’impianto vi sia un interruttore differenziale con soglia da 0,03 A. Verificare che l’impianto di terra sia realizzato a regola d’arte e collegarvi le parti metalliche della chiusura. L’automazione dispone di una sicurezza intrinseca antischiacciamento costituita da un controllo di coppia. E’ comunque necessario verificarne la sogli di intervento secondo quanto previsto dalle Norme indicate al punto 10. I dispositivi di sicurezza (norma EN 12978) permettono di proteggere eventuali aree di pericolo da Rischi meccanici di movimento, come ad Es. schiacciamento, convogliamento, cesoiamento. Per ogni impianto è consigliato l’utilizzo di almeno una segnalazione luminosa non­ché di un cartello di segnalazione fissato adeguatamente sulla struttura dell’infisso, oltre ai dispositivi citati al punto “16”. GENIUS declina ogni responsabilità ai fini della sicurezza e del buon funzionamento dell’automazione, in caso vengano utilizzati componenti dell’impianto non di produzione GENIUS. Per la manutenzione utilizzare esclusivamente parti originali GENIUS. Non eseguire alcuna modifica sui componenti facenti parte del sistema d’auto­mazione. L’installatore deve fornire tutte le informazioni relative al funzionamento manuale del sistema in caso di emergenza e consegnare all’Utente utilizzatore dell’impianto il libretto d’avvertenze allegato al prodotto. Non permettere ai bambini o persone di sostare nelle vicinanze del prodotto du­rante il funzionamento. Tenere fuori dalla portata dei bambini radiocomandi o qualsiasi altro datore di impulso, per evitare che l’automazione possa essere azionata involontariamente. Il transito tra le ante deve avvenire solo a cancello completamente aperto. L’utente utilizzatore deve astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o d’intervento e deve rivolgersi solo ed esclusivamente a personale qualificato GENIUS o centri d’assistenza GENIUS. Tutto quello che non è previsto espressamente in queste istruzioni non è permes­so.
ENGLISH
IMPORTANT NOTICE FOR THE INSTALLER
GENERAL SAFETY REGULATIONS
ATTENTION! To ensure the safety of people, it is important that you read all the
following instructions. Incorrect installation or incorrect use of the product could cause serious harm to people.
Carefully read the instructions before beginning to install the product. Do not leave packing materials (plastic, polystyrene, etc.) within reach of children as such materials are potential sources of danger. Store these instructions for future reference. This product was designed and built strictly for the use indicated in this documen­tation. Any other use, not expressly indicated here, could compromise the good condition/operation of the product and/or be a source of danger. GENIUS declines all liability caused by improper use or use other than that for which the automated system was intended. Do not install the equipment in an explosive atmosphere: the presence of inflam­mable gas or fumes is a serious danger to safety. The mechanical parts must conform to the provisions of Standards EN 12604 and EN 12605. For non-EU countries, to obtain an adequate level of safety, the Standards mentioned above must be observed, in addition to national legal regulations. GENIUS is not responsible for failure to observe Good Technique in the construction of the closing elements to be motorised, or for any deformation that may occur during use. The installation must conform to Standards EN 12453 and EN 12445. The safety level of the automated system must be C+D. Before attempting any job on the system, cut out electrical power and disconnect the batteries. The mains power supply of the automated system must be fitted with an all-pole switch with contact opening distance of 3mm or greater. Use of a 6A thermal breaker with all-pole circuit break is recommended. Make sure that a differential switch with threshold of 0.03 A is fitted upstream of the system. Make sure that the earthing system is perfectly constructed, and connect metal parts of the means of the closure to it.
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The automated system is supplied with an intrinsic anti-crushing safety device con­sisting of a torque control. Nevertheless, its tripping threshold must be checked as specified in the Standards indicated at point 10. The safety devices (EN 12978 standard) protect any danger areas against mecha­nical movement Risks, such as crushing, dragging, and shearing. Use of at least one indicator-light is recommended for every system, as well as a warning sign adequately secured to the frame structure, in addition to the devices mentioned at point “16”. GENIUS declines all liability as concerns safety and efficient operation of the auto­mated system, if system components not produced by GENIUS are used. For maintenance, strictly use original parts by GENIUS. Do not in any way modify the components of the automated system. The installer shall supply all information concerning manual operation of the system in case of an emergency, and shall hand over to the user the warnings handbook supplied with the product. Do not allow children or adults to stay near the product while it is operating. Keep remote controls or other pulse generators away from children, to prevent the automated system from being activated involuntarily. Transit through the leaves is allowed only when the gate is fully open. The User must not in any way attempt to repair or to take direct action and must solely contact qualified GENIUS personnel or GENIUS service centres. Anything not expressly specified in these instructions is not permitted.
FRANÇAIS
CONSIGNES POUR L’INSTALLATEUR
RÈGLES DE SÉCURITÉ
ATTENTION! Il est important, pour la sécurité des personnes, de suivre à la lettre
toutes les instructions. Une installation erronée ou un usage erroné du produit peut entraîner de graves conséquences pour les personnes.
Lire attentivement les instructions avant d’installer le produit. Les matériaux d’emballage (matière plastique, polystyrène, etc.) ne doivent pas être laissés à la portée des enfants car ils constituent des sources potentielles de danger. Conserver les instructions pour les références futures. Ce produit a été conçu et construit exclusivement pour l’usage indiqué dans cette documentation. Toute autre utilisation non expressément indiquée pourrait compro­mettre l’intégrité du produit et/ou représenter une source de danger. GENIUS décline toute responsabilité qui dériverait d’usage impropre ou différent de celui auquel l’automatisme est destiné. Ne pas installer l’appareil dans une atmosphère explosive: la présence de gaz ou de fumées inflammables constitue un grave danger pour la sécurité. Les composants mécaniques doivent répondre aux prescriptions des Normes EN 12604 et EN 12605. Pour les Pays extra-CEE, l’obtention d’un niveau de sécurité approprié exige non seulement le respect des normes nationales, mais également le respect des Normes susmentionnées. GENIUS n’est pas responsable du non-respect de la Bonne Technique dans la con­struction des fermetures à motoriser, ni des déformations qui pourraient intervenir lors de l’utilisation. L’installation doit être effectuée conformément aux Normes EN 12453 et EN 12445. Le niveau de sécurité de l’automatisme doit être C+D. Couper l’alimentation électrique et déconnecter la batterie avant toute interven­tion sur l’installation. Prévoir, sur le secteur d’alimentation de l’automatisme, un interrupteur omnipolaire avec une distance d’ouverture des contacts égale ou supérieure à 3 mm. On re­commande d’utiliser un magnétothermique de 6A avec interruption omnipolaire. Vérifier qu’il y ait, en amont de l’installation, un interrupteur différentiel avec un seuil de 0,03 A. Vérifier que la mise à terre est réalisée selon les règles de l’art et y connecter les pièces métalliques de la fermeture. L’automatisme dispose d’une sécurité intrinsèque anti-écrasement, formée d’un contrôle du couple. Il est toutefois nécessaire d’en vérifier le seuil d’intervention suivant les prescriptions des Normes indiquées au point 10. Les dispositifs de sécurité (norme EN 12978) permettent de protéger des zones éven­tuellement dangereuses contre les Risques mécaniques du mouvement, comme l’écrasement, l’acheminement, le cisaillement. On recommande que toute installation soit doté au moins d’une signalisation lumi­neuse, d’un panneau de signalisation fixé, de manière appropriée, sur la structure de la fermeture, ainsi que des dispositifs cités au point “16”. GENIUS décline toute responsabilité quant à la sécurité et au bon fonctionnement de l’automatisme si les composants utilisés dans l’installation n’appartiennent pas à la production GENIUS. Utiliser exclusivement, pour l’entretien, des pièces GENIUS originales. Ne jamais modifier les composants faisant partie du système d’automatisme. L’installateur doit fournir toutes les informations relatives au fonctionnement manuel du système en cas d’urgence et remettre à l’Usager qui utilise l’installation les “In­structions pour l’Usager” fournies avec le produit. Interdire aux enfants ou aux tiers de stationner près du produit durant le fonction­nement. Eloigner de la portée des enfants les radiocommandes ou tout autre générateur d’impulsions, pour éviter tout actionnement involontaire de l’automatisme. Le transit entre les vantaux ne doit avoir lieu que lorsque le portail est complète­ment ouvert. L’utilisateur doit s’abstenir de toute tentative de réparation ou d’intervention et doit s’adresser uniquement et exclusivement au personnel qualifié GENIUS ou aux centres d’assistance GENIUS. Tout ce qui n’est pas prévu expressément dans ces instructions est interdit.
ESPAÑOL
ADVERTENCIAS PARA EL INSTALADOR
REGLAS GENERALES PARA LA SEGURIDAD
ATENCION! Es sumamente importante para la seguridad de las personas seguir
atentamente las presentes instrucciones. Una instalación incorrecta o un uso impropio del producto puede causar graves daños a las personas.
Lean detenidamente las instrucciones antes de instalar el producto. Los materiales del embalaje (plástico, poliestireno, etc.) no deben dejarse al alcance de los niños, ya que constituyen fuentes potenciales de peligro. Guarden las instrucciones para futuras consultas.
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DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÁ
Fabbricante: GENIUS S.p.A.
Indirizzo: Via Padre Elzi, 32 - 24050 - Grassobbio- Bergamo - ITALIA
Dichiara che: L’operatore mod. FALCON M
• è costruito per essere incorporato in una macchina o per essere assemblato con altri macchinari per costituire una macchina ai sensi della Direttiva 98/37/CE;
• è conforme ai requisiti essenziali di sicurezza delle seguenti altre direttive CEE:
73/23/CEE e successiva modifica 93/68/CEE. 89/336/CEE e successiva modifica 92/31/CEE e 93/68/CEE
inoltre dichiara che non è consentito mettere in servizio il macchinario fino a che la macchina in cui sarà incorporato o di cui diverrà componente sia
stata identificata e ne sia stata dichiarata la conformità alle condizioni della Direttiva 98/37/CE.
Grassobbio, 10-11-2006
L’Amministratore Delegato
D. Gianantoni
Note per la lettura dell’istruzione
Leggere completamente questo manuale di installazione prima di iniziare l’installazione del prodotto.
Il simbolo evidenzia note importanti per la sicurezza delle persone e l’integrità dell’automazione.
Il simbolo richiama l’attenzione su note riguardanti le caratteristiche od il funzionamento del prodotto.
INDICE
1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE pag.2
2. DIMENSIONI pag.2
3. CURVA DI MASSIMO UTILIZZO pag.2
4. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (impianto standard) pag.2
5. INSTALLAZIONE DELL’AUTOMAZIONE pag.3
5.1. VERIFICHE PRELIMINARI pag.3
5.2. MURATURA DELLA PIASTRA DI FONDAZIONE pag.3
5.3. INSTALLAZIONE MECCANICA pag.3
5.4. MONTAGGIO DELLA CREMAGLIERA pag.3
6. MESSA IN FUNZIONE pag.4
6.1. COLLEGAMENTO SCHEDA ELETTRONICA pag.4
6.2. POSIZIONAMENTO DEI FINECORSA pag.4
7. PROVA DELL’AUTOMAZIONE pag.5
8. FUNZIONAMENTO MANUALE pag.5
9. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE pag.5
10. APPLICAZIONI PARTICOLARI pag.5
11. MANUTENZIONE pag.5
12. RIPARAZIONI pag.5
13. ACCESSORI pag.5
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2. DIMENSIONI
3. CURVA DI MASSIMO UTILIZZO
La curva consente di individuare il tempo massimo di lavoro (T) in funzione della frequenza di utilizzo (F). Con riferimento alla Norma IEC 34-1, il motoriduttore FALCON con un tipo di servizio S3, può funzionare alla frequenza d’utiliz­zo del 40%. Per garantire il buon funziona­mento è necessario operare nel campo di lavoro sotto la curva.
Importante: La curva è
ottenuta alla temperatu­ra di 20 °C. L’esposizione all’irraggiamento solare diretto può determi­nare diminuzioni della frequenza d’utilizzo fino al 20%.
Calcolo della frequenza d’utilizzo
E’ la percentuale del tempo di lavoro effettivo (apertura + chiusura) rispetto al tempo totale del ciclo (apertura + chiusura + tempi sosta). La formula di calcolo è la seguente:
Ta + Tc
% F = X 100
Ta + Tc + Tp + Ti
dove: Ta = tempo di apertura Tc = tempo di chiusura Tp = tempo di pausa Ti = tempo di intervallo tra un ciclo completo e l’altro
4. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (impianto standard)
AUTOMAZIONE FALCON
Le presenti istruzioni sono valide per i seguenti modelli:
FALCON 14 M - FALCON 14 MC - FALCON 20 M- FALCON 20 MC - FALCON 15 M - FALCON 15 MC - FALCON 20 M 3PH
Il motoriduttore FALCON per cancelli scorrevoli è un operatore elet­tromeccanico che trasmette il movimento all’anta scorrevole tramite un pignone a cremagliera o catena accoppiato opportunamente al cancello. Il sistema irreversibile garantisce il blocco meccanico del cancello quando il motore non è in funzione e quindi non occorre installare alcuna serratura.
Il motoriduttore non è dotato di una frizione meccanica e quindi
necessita di una apparecchiatura di comando con frizione elettronica regolabile che garantisce la necessaria sicurezza antischiacciamento.
Un comodo sblocco manuale a chiave personalizzata rende manovrabi­le il cancello in caso di black-out o disservizio. Nei motoriduttori versione “C” l’apparecchiatura elettronica di comando è alloggiata all’interno dell’operatore.
Il motoriduttore FALCON è stato progettato e costruito per control-
lare l’accesso veicolare. Evitare qualsiasi altro diverso utilizzo.
1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE
MODELLO
14 M
14 MC
20 M
20 MC
15 M
15 MC
20 M
3Ph
Alimentazione (+6% -10%)
230 V~
50 Hz
115 V~
60 Hz
400 V~
50Hz Potenza assorbita (W) 650 800 710 840 Corrente assorbita (A) 2.8 3.5 6.7 2.2 Motore elettrico (giri/min.) 1400 1700 1400 Condensatore di spunto (µF) 16 20 60 / Spinta sul pignone (daN) 110 150 130 185 Coppia (Nm) 35 45 38 60 Termoprotezione (°C) 140 / Peso anta max. (Kg) 1400 2000 1500 2000 Tipo di pignone Z 16 modulo 4 Velocità del cancello (m/min.) 10 11 10 Lunghezza max. cancello (m) 20 Tipo di finecorsa Magnetico
Tipo di frizione
Controllo di coppia elettronico
(Vedi centrale)
Frequenza d’utilizzo (vedi grafico) S3 - 40%
S3
50% Temperatura ambiente (°C) -20 ÷ +55 Peso del motoriduttore (Kg) 14 15 Grado di protezione IP 44 Dimensioni operatore Vedi fig. 2
Piastra di fondazione
Motoriduttore
Contenitore ed apparecchiatura elettronica (Solo nelle versioni “C”)
Sensore magnetico
Pignone
Manopola di sblocco con chiave
Asole e dadi di fissaggio
Protezioni laterali
Carter di copertura
Pos. Descrizione Cavo di collegamento
Motoriduttore
3x2.5 mm2 (230/115V~)
4x2.5 mm2 (400V~)
Trasmettitore fotocellule 2x0.5 mm2 (TX)
Ricevitore fotocellule 4x0.5 mm2 (RX)
Selettore a chiave 2x0.5 mm
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Lampeggiante 2x1.5 mm
2
Ricevente esterna (optional) 3x0.5 mm
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Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
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ITALIANO
5. INSTALLAZIONE DELL’AUTOMAZIONE
5.1. VERIFICHE PRELIMINARI
Per la sicurezza e per un corretto funzionamento dell’automazione, verifi­care l’esistenza dei seguenti requisiti:
• La struttura del cancello deve essere idonea per essere automatizzata. In particolare si richiede che il diametro delle ruote sia rapportato al peso del cancello da automatizzare, che sia presente una guida superiore e vi siano degli arresti meccanici di finecorsa per evitare deragliamenti del cancello.
• Le caratteristiche del terreno devono garantire una sufficiente tenuta del plinto di fondazione.
• Nella zona di scavo del plinto non devono essere presenti tubazioni o cavi elettrici.
• Se il motoriduttore si trova esposto al passaggio di veicoli, possibilmente prevedere adeguate protezioni contro urti accidentali.
• Verificare l’esistenza di una efficiente presa di terra per il collegamento del motoriduttore.
• Verificare che attorno all’operatore rimanga uno spazio adeguato per poter eseguire in modo agevole tutte le operazioni necessarie all’in­stallazione ed alle successive manutenzioni.
5.2. MURATURA DELLA PIASTRA DI FONDAZIONE
1. Assemblare la piastra di fondazio­ne come da Fig. 4.
2. La piastra di fondazione deve es­sere posizionata come da Fig. 5 (chiusura destra) o Fig. 6 (chiusu­ra sinistra) per garantire il corretto ingranamento tra il pignone e la cremagliera.
Nel posizionare la piastra
lasciare il foro Ø 80 previsto per il passaggio guaine a sinistra, come in Figg. 5-6 rif. .
5.3. INSTALLAZIONE MECCANICA
Togliere il coperchio motore svitando completamente le 2 viti di fissag-
gio superiori (Fig.8 rif.).
Ruotare il coperchio di circa 30° e tirare verso l’alto. Sfilare le 2 protezioni laterali (Fig.8 rif.).
Collocare l’operatore sulla piastra
utilizzando le rondelle e i dadi in dotazione come da Fig.9.
Durante tale operazione fare
passare i cavi attraverso l’apposita fessura presente nel corpo riduttore dell’operatore.
Registrare l’altezza dei piedini e la
distanza dal cancello facendo riferimento a Fig. 10.
Operazione necessaria per il
corretto fissaggio della cre­magliera e per conservare in futuro la possibilità di eseguire eventuali nuove regolazioni in altezza del motore.
Stringere le viti di fissaggio del motoriduttore. Predisporre l’operatore per il funzionamento manuale come da para-
grafo 8.
5.4. MONTAGGIO DELLA CREMAGLIERA
5.4.1. CREMAGLIERA DI ACCIAIO A SALDARE (FIG.11)
Montare i tre nottolini filettati sull’elemento
della cremagliera posizionandoli nella parte superiore dell’asola. In tale modo il gioco sull’asola consentirà nel tempo le eventuali regolazioni.
Portare manualmente l’anta in posizione
di apertura.
Appoggiare sul pignone il primo pezzo di
cremagliera a livello e saldare il nottolino filettato sul cancello come indicato in Fig.13.
Muovere manualmente il cancello, verificando che la cremagliera sia
in appoggio sul pignone e saldare il secondo e il terzo nottolino.
Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente utilizzando,
per mettere in fase la dentatura dei due elementi, un pezzo di crema­gliera come indicato in Fig.14 rif. .
Muovere manualmente il cancello e saldare i tre nottolini filettati pro-
seguendo fino alla copertura completa del cancello.
Non lasciare sporgere dal cancello eventuali spezzoni di crema-
gliera in esubero.
3. Eseguire un plinto di fondazione come da Fig. 7 e murare la piastra di fondazione prevedendo una o più guaine per il passaggio dei cavi elettrici. Verificare la perfetta orizzontalità della piastra con una livella. Attendere che il cemento faccia presa.
4. Predisporre i cavi elettrici per il collegamento con gli accessori e l’ali­mentazione elettrica come da Fig. 3.
Per effettuare agevolmente i collegamenti fare fuoriuscire i cavi
circa 40 cm dal foro (Figg. 5-6 rif. ) della piastra di fondazione.
Fig. 8
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 4
Fig. 9
Fig. 10
Fig. 11
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ITALIANO
5.4.2. CREMAGLIERA DI ACCIAIO AD AVVITARE (FIG. 12)
Portare manualmente l’anta in posizione
di apertura.
Appoggiare sul pignone il primo pezzo di
cremagliera posizionando il distanlziale tra la cremagliera stessa ed il bordo del cancello. Controllare con una bolla l’oriz­zontalità della cremagliera e segnare con un pennarello il punto di foratura.
Forare con una punta Ø 6,5 mm e filetta-
re con maschio da M8. Avvitare il bullone.
Muovere manualmente il cancello, veri-
ficando che la cremagliera sia in appoggio sul pignone e ripetere le operazioni al punto .
Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente utilizzando,
per mettere in fase la dentatura dei due elementi, un pezzo di crema­gliera come indicato in Fig. 14 rif. .
Muovere manualmente il cancello e procedere nelle operazioni di
fissaggio come per il primo elemento, proseguendo fino alla copertu­ra completa del cancello.
Non lasciare sporgere dal cancello eventuali spezzoni di crema-
gliera in esubero.
Note sull’installazione della cremagliera
• Verificare che durante la corsa del cancello tutti gli elementi della cremagliera non vadano fuori dal pignone.
• Non saldare assolutamente gli elementi della cremagliera nè ai distanziali nè tra di loro .
• Terminata l’installazione della cremagliera, per garantire un corretto ingranamento con il pignone, è opportuno abbas­sare di circa 1,5 mm (Fig.15) la posizione del motoriduttore.
• Verificare manualmente che il cancello raggiunga regolarmen­te le battute di arresto mecca­niche di finecorsa e che non vi siano attriti durante la corsa.
• Non utilizzare grasso o altri pro­dotti lubrificanti tra pignone e cremagliera.
6. MESSA IN FUNZIONE
6.1. COLLEGAMENTO SCHEDA ELETTRONICA
Prima di effettuare qualsiasi tipo di intervento sulla scheda
(collegamenti, programmazione, manutenzione) togliere sempre l’alimentazione elettrica.
Seguire i punti 10, 11, 12, 13,14 degli OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZ­ZA. Seguendo le indicazioni di Fig. 3 predisporre i cavi nelle canalizzazioni ed effettuare i collegamenti elettrici con gli accessori prescelti. Separare sempre i cavi di alimentazione da quelli di comando e di sicu­rezza (pulsante, ricevente, fotocellule ecc.). Per evitare qualsiasi disturbo elettrico utilizzare guaine separate.
6.1.1. MESSA A TERRA
Collegare il cavo di messa a terra come in Fig. 16.
6.1.2. APPARECCHIATURA ELETTRONICA
Nei motoriduttori versione “C” l’apparecchiatura elettronica di comando è fissata ad un supporto orientabile con coperchio trasparente. Sul coperchio sono stati posizionati i pulsanti di programmazione della scheda, questo permette di eseguire la programmazione della scheda senza dover rimuovere il coperchio. Per collegare correttamente la centrale attenersi a quanto riportato nelle specifiche istruzioni.
6.2. POSIZIONAMENTO DEI FINECORSA
Per un corretto posizionamento dei magneti di finecorsa è neces-
sario che la centrale di comando sia installata e correttamente collegata con tutti gli accessori di comando e sicurezza.
L’operatore è dotato di un finecorsa magnetico, che comanda l’arresto del moto del cancello nel momento in cui il magnete, fissato nella parte superiore della cremagliera, attiva il sensore. I magneti forniti con l’ope­ratore sono appositamente polarizzati ed azionano solo un contatto del sensore, il contatto di chiusura o quello di apertura. Il magnete che azio­na il contatto di cancello aperto riporta raffigurato un lucchetto aperto, viceversa il magnete che attiva il contatto di cancello chiuso riporta il simbolo di lucchetto chiuso (vedi Fig. 17). Per posizionare correttamente i due magneti di finecorsa agire come di seguito:
Le operazioni che sono descritte di seguito sono riferite ad un’in-
stallazione con chiusura sinistra (vedi Fig. 6). Nel caso di un’instal­lazione con chiusura destra (vedi Fig. 5) è necessario invertire i due magneti sulla cremagliera.
Assemblare i due magneti come indicato in figura 17.Predisporre l’operatore per il funzionamento manuale come da para-
grafo 8 ed alimentare il sistema
Portare manualmente il cancello in posizione d’apertura lasciando 4
cm dall’arresto meccanico di finecorsa.
Far scorrere sulla cremagliera il magnete con il lucchetto aperto nella
direzione di apertura, vedi figura 18. Appena il led relativo al finecorsa di apertura presente sulla scheda si spegne far avanzare il magnete di altri 10 mm e fissarlo con le apposite viti (Fig. 18 rif. ).
Fig. 13
Fig. 12
Fig. 14
Fig. 15
Fig. 16
Fig. 17
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ITALIANO
Procedere in modo analogo per il magnete di chiusura.Portare il cancello circa a metà della sua corsa e ribloccare il sistema
(vedi paragrafo 9).
Prima di inviare un’impulso assicurarsi che il cancello non si possa
muovere manualmente.
Comandare un ciclo completo del cancello per verificare il corretto
intervento del finecorsa.
Per evitare danneggiamenti dell’operatore e/o interruzioni del
funzionamento dell’automazione è necessario lasciare circa 40 mm dagli arresti meccanici di finecorsa.
Controllare che a fine manovra, sia in apertura che in chiusura, il
led del rispettivo finecorsa rimanga attivato (led spento).
Apportare le opportune modifiche alla posizione dei magneti di
finecorsa.
7. PROVA DELL’AUTOMAZIONE
Inserire le protezioni laterali e riposizionare il coperchio motore fissandolo con le apposite viti (Fig. 19)
Applicare l’adesivo di segnalazione pericolo sulla parte superiore del coper­chio (Fig.20). Procedere alla verifica funzionale accurata dell’automazione e di tutti gli accessori ad essa collegati. Consegnare al Cliente il fascicolo “Istruzioni per l’uso”, illustrare il corretto funzionamento e utilizzo del motoridut­tore ed evidenziare le zone di potenzia­le pericolo dell’automazione.
8. FUNZIONAMENTO MANUALE
Lo sblocco manuale è un dispositivo che permette di svincolare
l’operatore dal cancello permettendone la movimentazione manuale.
Prima di agire sul dispositivo di sblocco togliere tensione all’impian-
to agendo sull’interruttore differenziale a monte del motoriduttore.
IL DISPOSITIVO DI SBLOCCO NON SI DEVE CONSIDERARE UN ARRESTO
D’EMERGENZA
Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a causa di mancanza di alimentazione elettrica o disservizio dell’automazione, è necessario agire sul dispositivo di sblocco come segue:
1. Inserire l’apposita chiave in dotazione nella serratura, Fig. 21 Rif. , e ruotarla in senso orario come indicato in Fig. 21 Rif. .
2. Ruotare il sistema di sblocco in senso orario di circa 180°, come indica­to in Fig. 21 Rif. .
3. Effettuare manualmente la manovra di apertura o chiusura.
9. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE
Per evitare che un impulso involontario possa azionare il cancello
durante la manovra , prima di ribloccare l’operatore, togliere alimentazione all’impianto.
1. Ruotare il sistema di sblocco in senso antiorario di circa 180°, come indicato in Fig. 22 rif. .
2. Ruotare la chiave in senso antiorario, Fig. 22 rif. , ed estrarla dalla serratura, come indicato in Fig. 22 rif. .
3. Muovere il cancello fino all’ingranamento dello sblocco.
Prima di ripristinare l’alimentazione al sistema verificare che il can-
cello non si possa muovere manualmente.
10. APPLICAZIONI PARTICOLARI
Non sono previste applicazioni particolari.
Tutto quello che non è descritto in queste istruzioni è espressamente
vietato
11. MANUTENZIONE
Al fine d’assicurare nel tempo un corretto funzionamento ed un costante livello di sicurezza è opportuno eseguire, con cadenza semestrale, un controllo generale dell’impianto. Nel fascicolo “Istruzioni per l’uso” è stato predisposto un modulo per la registrazione degli interventi di manuten­zione.
Il modulo per la manutenzione allegato ha uno scopo puramente
indicativo, non è escluso che per garantire il corretto funziona­mento dell’automazione ed un costante livello di sicurezza siano necessarie operazioni di manutenzione non riportate nel modulo.
12. RIPARAZIONI
L’utente utilizzatore deve astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o d’intervento e deve rivolgersi solo ed esclusivamente a personale qualifi­cato GENIUS o centri d’assistenza GENIUS.
13. ACCESSORI
Per gli accessori disponibili vedi catalogo GENIUS.
Fig. 18
Fig. 19
Fig. 20
Fig. 21
Fig. 22
6
ENGLISH
CE DECLARATION OF CONFORMITY
Manufacturer: GENIUS S.p.A.
Address: Via Padre Elzi, 32 - 24050 - Grassobbio- Bergamo - ITALY
Declares that: Operator mod. FALCON M
• is built to be incorporated in a machine or to be assembled with other machinery to create a machine under the provisions of Directive 98/37/EC;
• conforms to the essential safety requirements of the other following EEC directives: 73/23/EEC and subsequent amendment 93/68/EEC. 89/336/EEC and subsequent amendment 92/31/EEC and 93/68/EEC
Furthermore, the manufacturer declares that the machinery must not be put into service until the machine into which it will be incorporated or of which
it will become a part has been identified and its conformity to the conditions of Directive 98/37/EC has been declared.
Grassobbio, 10-11-2006
Managing Director
D. Gianantoni
Notes on reading the instruction
Read this installation manual to the full before you begin installing the product.
The symbol indicates notes that are important for the safety of persons and for the good condition of the automated system.
The symbol draws your attention to the notes on the characteristics and operation of the product.
INDEX
1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS page.7
2. DIMENSIONS page.7
3. MAXIMUM USE CURVE page.7
4. ELECTRONIC DEVICES (standard system) page.7
5. INSTALLING THE AUTOMATED SYSTEM page.8
5.1. PRELIMINARY CHECKS page.8
5.2. MASONRY FOR FOUNDATION PLATE page.8
5.3. MECHANICAL INSTALLATION page.8
5.4. INSTALLING THE RACK page.8
6. START-UP page.9
6.1. CONNECTION OF CONTROL BOARD page.9
6.2. POSITIONING THE TRAVEL-LIMIT ELEMENTS page.9
7. AUTOMATED SYSTEM TEST page.10
8. MANUAL OPERATION page.10
9. RESTORING NORMAL OPERATION MODE page.10
10. SPECIAL APPLICATIONS page.10
11. MAINTENANCE page.10
12. REPAIRS page.10
13. ACCESSORIES page.10
7
ENGLISH
2. DIMENSIONS
3. MAXIMUM USE CURVE
The curve makes it possible to establish maximum work time (T) according to use frequency (F). With reference to standard IEC 34-1, the FALCON gearmotor, with service type S3, can oper­ate at use frequency of 40%. To ensure efficient operation, operate in the work range under the curve.
Important: The curve is
obtained at a tempera­ture of 20°C. Exposure to the direct sun rays can reduce use frequency down to 20%.
Calculation of use frequency
The percentage of effective work time (opening + closing) compared to total time of cycle (opening + closing + pause times). Calculation formula:
Ta + Tc
% F = X 100
Ta + Tc + Tp + Ti
where: Ta = opening time Tc = closing time Tp = pause time Ti = interval time between one complete cycle and another
4. ELECTRONIC DEVICES (standard system)
FALCON AUTOMATED SYSTEM
These instructions apply to the following models:
FALCON 14 M - FALCON 14 MC - FALCON 20 M- FALCON 20 MC - FALCON 15 M - FALCON 15 MC - FALCON 20 M 3PH
The FALCON gearmotor for sliding gates is an electro-mechanical opera­tor which transmits drive to the sliding leaf by a rack and pinion or by a chain suitably coupled to the gate. The non-reversing system guarantees mechanical locking of the gate when the motor is not operating and, therefore, there is no need to install any lock.
The gearmotor does not have a mechanical clutch and, therefore,
requires a control unit with an adjustable electronic clutch which guarantees the necessary anti-crushing safety.
A handy manual release with a customised key makes the gate manoeu­vrable in case of a power cut or trouble. In the “C” version gearmotors, the electronic control unit is housed inside the operator.
The FALCON gearmotor was designed and built for controlling
vehicle access. Do not use in any different way.
1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS
Foundation plate
Gearmotor
Enclosure and control unit (In “C” versions only)
Magnetic sensor
Pinion
Release knob with key
Securing slots and nuts
Lateral protective devices
Covering housing
Pos. Description Connection cable
Gearmotor
3x2.5 mm2 (230/115V~)
4x2.5 mm2 (400V~)
Photocell transmitter 2x0.5 mm2 (TX)
Photocell receiver 4x0.5 mm2 (RX)
Key-operated selector switch 2x0.5 mm
2
Flashing light 2x1.5 mm
2
External receiver (optional) 3x0.5 mm
2
MODEL
14 M 14 MC
20 M 20 MC
15 M 15 MC
20 M 3Ph
Power supply (+6% -10%)
230 V~
50 Hz
115 V~
60 Hz
400 V~
50Hz Absorbed power (W) 650 800 710 840 Absorbed current (A) 2.8 3.5 6.7 2.2 Electric motor (rpm) 1400 1700 1400 Thrust capacitor (µF) 16 20 60 / Thrust on pinion (daN) 110 150 130 185 Torque (Nm) 35 45 38 60 Temperature protection (°C) 140 / Max leaf weight (Kg) 1400 2000 1500 2000 Type of pinion gear Z 16 module 4 Gate speed (m/min) 10 11 10 Max. gate length (m) 20 Type of travel-limit device Magnetic
Type of clutch
Electronic torque control
(See control unit)
Use frequency (see graph) S3 - 40%
S3
50% Operating ambient temperature (°C) -20 ÷ +55 Weight of gearmotor (Kg) 14 15 Protection class IP 44 Operator dimensions See fig. 2
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
8
ENGLISH
5. INSTALLING THE AUTOMATED SYSTEM
5.1. PRELIMINARY CHECKS
To ensure safety and an efficiently operating automatic system, make sure the following conditions are observed:
• The structure of the door must be suitable to be automated. Specifical­ly, the wheel diameter must be in relation to the weight of the gate to be automated; an upper guide must be present; travel-limit mechani­cal stops must be fitted to prevent the gate derailing.
• The soil must permit sufficient stability for the foundation plinth.
• There must be no pipes or electrical cables in the plinth excavation area.
• If the gearmotor is exposed to passing vehicles, install, if possible, ad­equate means of protection against accidental impact.
• Check if an efficient earth socket is available for connecting the gear­motor.
• Make sure that there is sufficient space around the operator to enable all the installation jobs and subsequent maintenance work to be smoothly carried out.
5.2. MASONRY FOR FOUNDATION PLATE
1. Assemble the foundation plate as in Fig. 4.
2. The foundation plate must be located as shown in Fig. 5 (right closing) or Fig. 6 (left closing) to ensure correct meshing between rack and pinion.
When positioning the plate,
leave the Ø 80 hole for rout­ing the sheaths on the left, as shown in Fig. 5-6 ref. .
5.3. MECHANICAL INSTALLATION
Remove the motor cover, fully unscrewing the 2 upper securing screws
(Fig. 8 ref. ).
Rotate the cover by about 30° and pull upward. Withdraw the 2 lateral protective devices (Fig.8 ref. ).
Fit the operator on the plate, using
the supplied washers and nuts as shown in Fig.9.
During this operation, route the
cables through the slot on the operator’s reduction element .
Adjust the height of the feet and the
distance from the gate - refer
to Fig. 10.
This operation is necessary to
secure the rack correctly and to enable you, in future, to make any height adjustments to the motor.
Tighten the gearmotor securing screws. Prepare the operator for manual operation as described in chapter 8.
5.4. INSTALLING THE RACK
5.4.1. STEEL RACK TO BE WELDED (FIG.11)
Fit the three threaded pawls on the rack
element, positioning them on the upper part of the slot. In this way the clearance on the slot will enable any adjustments long-term.
Manually move the leaf to its opening
position.
Lay the first piece of rack level on the
pinion and weld the threaded pawl on the gate as shown in Fig.13.
Manually move the gate, checking if the
rack is resting on the pinion and weld the second and third pawls.
Fit another rack element next to the previous one, using a piece of
rack, as shown in Fig.14 ref. , to synchronise the teeth of the two elements.
Move the gate manually and weld the three threaded pawls. Carry on
like this until you have fully covered the gate.
Do not allow any superfluous sections of rack to project from the
gate.
3. Make a foundation plinth as in Fig. 7 and wall the foundation plate, providing one or more sheaths for routing the electrical cables. Using a spirit level, check if the plate is perfectly level. Wait for the cement to set.
4. Prepare the electrical cables for connection to the accessories and the electrical power supply as shown in Fig. 3.
To facilitate making the connections, make the cables come out
by about 40 cm from the foundation plate hole (Fig. 5-6 ref. ).
Fig. 8
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 4
Fig. 9
Fig. 10
Fig. 11
9
ENGLISH
5.4.2. STEEL RACK TO BE SCREWED (FIG. 12)
Manually move the leaf to its opening
position.
Rest the first section of rack on the pinion,
positioning the spacer between the rack and the edge of the gate. Using a spirit level, check if the rack is horizontal and mark the perforation point with a felt-tipped pen.
Drill with a 6.5 mm diameter bit, and
thread with an M8 male element. Screw the bolt.
Manually move the gate, checking if the rack is resting on the pinion
and repeat the operations in point .
Fit another rack element next to the previous one, using a piece of
rack, as shown in Fig. 14 ref. , to synchronise the teeth of the two elements.
Move the gate by hand and perform the securing operations as for
the first element, carrying on like this until you have covered the gate completely.
Do not allow any superfluous sections of rack to project from the
gate.
Notes on installing the rack
• Make sure that, during gate travel,
all the rack elements do not
come out of the pinion.
• Do not, on any account, weld the rack elements either to the spacers or to each other.
• After you have finished install­ing the rack, to ensure correct meshing with the pinion, we advise you to lower the position of the gearmotor by about 1.5 mm (Fig.15).
• Manually check if the gate cor­rectly reaches the travel-limit mechanical stops and if there is any friction during travel.
• Do not use grease or other lubri­cants between rack and pinion.
6. START-UP
6.1. CONNECTION OF CONTROL BOARD
Before attempting any work on the board (connections, program-
ming, maintenance), always turn off power.
Observe points 10, 11, 12, 13 and 14 of the GENERAL SAFETY RULES. Follow the instructions in Fig. 3, route the cables in the raceways and make the electrical connections to the selected accessories. Always separate power cables from control and safety cables (push-but­ton, receiver, photocells, etc.). To prevent any electric noise whatever, use separate sheaths.
6.1.1. EARTHING
Connect the earthing cable as shown in Fig. 16.
6.1.2. CONTROL UNIT
In the “C” version gearmotors, the electronic control unit is secured to an adjustable support with a transparent cover. The board programming push-buttons are located on the cover - this enables you to program the board without having to remove the cover. To connect the control unit correctly, follow the specific instructions.
6.2. POSITIONING THE TRAVEL-LIMIT ELEMENTS
To correctly position the travel-limit magnets, the control unit must
first be installed and correctly connected to all the command and safety accessories.
The operator has a magnetic limit switch, which commands gate motion to stop when the magnet, which is secured to the upper part of the rack, activates the sensor. The magnets supplied with the operator are specifi­cally polarised and activate only one of the sensor’s contacts: the clos­ing or opening contact. The magnet activating the open gate contact bears an open padlock symbol, and, vice versa, the magnet activating the closed gate contact bears the closed padlock symbol (see Fig. 17). Procedure for correct positioning of the two travel-limit magnets:
The operations described below refer to an installation with left
side closing (see Fig. 6). For installations with right side closing (see Fig. 5), change over the two magnets on the rack.
Assemble the two magnets as shown in Figure 17.Set the operator to manual mode operation - as per paragraph 8
- and power up the system
Manually take the gate to opening position, leaving 4 cm from the travel limit
mechanical stop.
Allow the magnet, with the padlock open, to slide , in opening direction on the
rack - see figure 18. As soon as the LED on the board, referring to the opening limit-switch, goes OFF, take the magnet forward by another 10 mm and fasten it with the appropriate screws (Fig. 18 ref. )
.
Fig. 13
Fig. 12
Fig. 14
Fig. 15
Fig. 16
Fig. 17
10
ENGLISH
Do likewise for the closing magnet.Take the gate to about halfway of its travel and relock the system (see
paragraph 9).
Before sending a pulse, make sure that the gate cannot be mo-
ved manually.
Command a complete gate cycle to check if the travel-limit device is
tripping correctly.
To avoid damaging the operator and/or interrupting operation of
the automated system, leave a distance of least 40 mm from the travel limit mechanical stops.
Make sure that at the end of both the opening and closing ma-
noeuvre, the relevant travel-limit LED stays active (LED OFF).
Make the appropriate modifications to the positions of the travel-limit
magnets.
7. AUTOMATED SYSTEM TEST
Fit the lateral protective devices and re-position the motor cover, secur­ing it with the appropriate screws (Fig. 19).
Apply the danger sticker on the top of the cover (Fig. 20). Check operating efficiency of the automated system and all accessories connected to it. Hand the “Use Instructions” to the Customer, explain correct operation and use of the gearmotor, and indicate the potentially dangerous areas of the automated system.
8. MANUAL OPERATION
The manual release is a device that makes it possible to disconnect
the operator from the gate, thus enabling manual movement.
Before using the release device, cut power to the system, with the
differential switch upstream of the gearmotor.
THE RELEASE DEVICE MUST NOT BE CONSIDERED AN EMERGENCY STOP
If the gate has to be moved manually due to a power cut or fault of the automated system, use the release device as follows:
1. Fit the supplied key in the lock, Fig. 21 Ref. , and turn it clockwise as shown in Fig. 21 Ref. .
2.
Turn the release system clockwise by about 180°, as shown in Fig. 21 Ref. .
3. Open and close the gate manually.
9. RESTORING NORMAL OPERATION MODE
To prevent an involuntary pulse from activating the gate during
the manoeuvre, cut power to the system before re-locking the operator.
1. Turn the release system anti-clockwise by about 180°, as shown in Fig. 22 ref. .
2. Turn the key anti-clockwise, Fig. 22 ref. , and remove it from the lock, as shown in Fig. 22 ref. .
3. Move the gate until it meshes to release.
Before powering up the system again, make sure that the gate can-
not be moved manually.
10. SPECIAL APPLICATIONS
There are no special applications.
Anything not expressly specified in these instructions is expressly
prohibited
11. MAINTENANCE
To ensure correct long-term operation and a constant level of safety, we advise you to generally control the system every 6 months. In the “Use Instructions” booklet, there is a form for recording maintenance jobs.
The enclosed maintenance form is purely a guideline; it cannot be
ruled out that to guarantee a correctly operating automated sys­tem and a constant level of safety, maintenance operations not described in this form may be necessary.
12. REPAIRS
The User must not in any way attempt to repair or to take direct action and must solely contact qualified GENIUS personnel or GENIUS service centres.
13. ACCESSORIES
For accessories, see the GENIUS catalogue.
Fig. 18
Fig. 19
Fig. 20
Fig. 21
Fig. 22
11
FRANÇAIS
DÉCLARATION CE DE CONFORMITÉ
Fabricant: GENIUS S.p.A.
Adresse: Via Padre Elzi, 32 - 24050 - Grassobbio- Bergamo - ITALIE
Déclare que: L’opérateur mod. FALCON M
• est construit pour être incorporé à une machine ou pour être assemblé à d’autres machines afin de constituer une machine conforme à la Directive 98/37/CE;
• est conforme aux exigences essentielles de sécurité des directives CEE suivantes:
73/23/CEE et modification 93/68/CEE successive. 89/336/CEE et modifications 92/31/CEE et 93/68/CEE successives
On déclare en outre que la mise en service de la machine est interdite tant que la machine à laquelle elle sera incorporée ou dont elle deviendra un
composant n’a pas été identifiée et déclarée conforme aux conditions de la Directive 98/37/CE.
Grassobbio, le 10-11-2006
L’Administrateur Délégué
D. Gianantoni
Remarques pour la lecture de l’instruction
Lire ce manuel d’installation dans son ensemble avant de commencer l’installation du produit.
Le symbole souligne des remarques importantes pour la sécurité des personnes et le parfait état de l’automatisme.
Le symbole attire l’attention sur des remarques concernant les caractéristiques ou le fonctionnement du produit.
INDEX
1. DESCRIPTION ET CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES page.12
2. DIMENSIONS page.12
3. COURBE D’UTILISATION MAXIMUM page.12
4. DISPOSITIONS ÉLECTRIQUES (installation standard) page.12
5. INSTALLATION DE L’AUTOMATISME page.13
5.1. VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES page.13
5.2. SCELLAGE DE LA PLAQUE DE FONDATION page.13
5.3. INSTALLATION MÉCANIQUE page.13
5.4. MONTAGE DE LA CRÉMAILLÈRE page.13
6. MISE EN FONCTION page.14
6.1. CONNEXION DE LA PLATINE ÉLECTRONIQUE page.14
6.2. POSITIONNEMENT DES FINS DE COURSE page.14
7. ESSAI DE L’AUTOMATISME page.15
8. FONCTIONNEMENT MANUEL page.15
9. RÉTABLISSEMENT DU FONCTIONNEMET NORMAL page.15
10. APPLICATIONS SPÉCIALES page.15
11. ENTRETIEN page.15
12. RÉPARATIONS page.15
13. ACCESSOIRES page.15
12
FRANÇAIS
2. DIMENSIONS
3. COURBE D’UTILISATION MAXIMUM
La courbe permet de déterminer le temps maximum de fonction­nement (T) en fonction de la fréquence d’utilisation (F). D’après la Norme IEC 34-1, le motoréducteur FALCON avec un type de service S3, peut fonc­tionner à la fréquence d’utilisa­tion de 40%. Pour garantir le bon fonctionne­ment, opérer dans le champ de fonctionnement sous la courbe.
Important: La courbe est
obtenue à la tempéra­ture de 20°C. L’exposition aux rayons directs du soleil peut entraîner des baisses de la fréquence d’utilisation jusqu’à 20%.
Calcul de la fréquence d’utilisation
C’est le pourcentage du temps de fonctionnement effectif (ouverture + fermeture) par rapport au temps total du cycle (ouverture + fermeture + temps d’arrêt). La formule de calcul est la suivante:
Ta + Tc
% F = X 100
Ta + Tc + Tp + Ti
où: Ta = temps d’ouverture Tc = temps de fermeture Tp = temps de pause Ti = temps d’intervalle entre deux cycles complets
4. DISPOSITIONS ÉLECTRIQUES (installation standard)
AUTOMATISME FALCON
Ces instructions sont valables pour les modèles suivants: FALCON 14 M - FALCON 14 MC - FALCON 20 M- FALCON 20 MC - FALCON 15 M - FALCON 15 MC - FALCON 20 M 3PH Le motoréducteur FALCON pour portails coulissants est un opérateur électromécanique qui transmet le mouvement au vantail coulissant par l’intermédiaire d’un pignon à crémaillère ou à chaîne opportunément accouplé au portail. Le système irréversible garantit le blocage mécanique du portail quand le moteur n’est pas en fonction; il n’est donc pas nécessaire d’installer de serrure.
Le motoréducteur est dépourvu d’embrayage mécanique; une
armoire de manœuvre à embrayage électronique réglable ga­rantissant la sécurité anti-écrasement est donc nécessaire.
Un dispositif pratique de déverrouillage manuel à clé personnalisée permet de manœuvrer le portail en cas de coupure de courant ou de dysfonctionnement. Sur les motoréducteurs de la version “C”, l’armoire de manœuvre élec­tronique est intégrée au corps de l’opérateur.
Le motoréducteur FALCON a été conçu et construit pour contrôler
l’accès des véhicules. Éviter toute autre utilisation.
1. DESCRIPTION ET CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
MODÈLE
14 M
14 MC
20 M
20 MC
15 M
15 MC
20 M
3Ph
Alimentation (+6% -10%)
230 V~
50 Hz
115 V~
60 Hz
400 V~
50Hz Puissance absorbée (W) 650 800 710 840 Courant absorbé (A) 2.8 3.5 6.7 2.2 Moteur électrique (tours/min.) 1400 1700 1400 Condensateur de démarrage (µF) 16 20 60 / Poussée sur le pignon (daN) 110 150 130 185 Couple (Nm) 35 45 38 60 Protection thermique (°C) 140 / Poids maxi vantail (kg) 1400 2000 1500 2000 Type de pignon Z 16 module 4 Vitesse du portail (m/min) 10 11 10 Longueur maxi portail (m) 20 Type de fin de course Magnétique
Type d’embrayage
Contrôle électronique du couple
(Voir centrale)
Fréquence d’utilisation (voir graphique)
S3 - 40%
S3
50% Température de fonctionnement (°C) -20 ÷ +55 Poids du motoréducteur (kg) 14 15 Degré de protection IP 44 Dimensions opérateur Voir fig. 2
Plaque de fondation
Motoréducteur
Boîtier et armoire électronique (Uniquement les versions “C”)
Capteur magnétique
Pignon
Poignée de déverrouillage à clé
Rainures et écrous de fixation
Protections latérales
Carter de protection
Rep. Description Câble de connexion
Motoréducteur
3x2.5 mm2 (230/115V~)
4x2.5 mm2 (400V~)
Émetteur photocellules 2x0.5 mm2 (TX)
Récepteur photocellules 4x0.5 mm2 (RX)
Sélecteur à clé 2x0.5 mm
2
Lampe clignotante 2x1.5 mm
2
Récepteur externe (en option) 3x0.5 mm
2
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
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