Genius Falcon 14, Falcon 14C, Falcon 20, Falcon 20C, Falcon 15 Installation Instructions Manual
...
Falcon
AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE
OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZZA
1) ATTENZIONE! È importante per la sicurezza delle persone seguire attentamente tutta l’istruzione. Una errata installazione o un errato uso del prodotto
può portare a gravi danni alle persone.
2) Leggere attentamente le istruzioni prima di iniziare l’installazione del prodotto.
3) I materiali dell’imballaggio (plastica, polistirolo, ecc.) non devono essere
lasciati alla portata dei bambini in quanto potenziali fonti di pericolo.
4) Conservare le istruzioni per riferimenti futuri.
5) Questo prodotto è stato progettato e costruito esclusivamente per l’utilizzo
indicato in questa documentazione. Qualsiasi altro utilizzo non espressamente indicato potrebbe pregiudicare l’integrità del prodotto e/o rappresentare fonte di pericolo.
6) GENIUS declina qualsiasi responsabilità derivata dall’uso improprio o diverso
da quello per cui l’automatismo è destinato.
7) Non installare l’apparecchio in atmosfera esplosiva: la presenza di gas o fumi
infiammabili costituisce un grave pericolo per la sicurezza.
8) Gli elementi costruttivi meccanici devono essere in accordo con quanto
stabilito dalle Norme EN 12604 e EN 12605.
Per i Paesi extra-CEE, oltre ai riferimenti normativi nazionali, per ottenere un
livello di sicurezza adeguato, devono essere seguite le Norme sopra riportate.
9) GENIUS non è responsabile dell’inosservanza della Buona Tecnica nella costruzione delle chiusure da motorizzare, nonché delle deformazioni che
dovessero intervenire nell’utilizzo.
10) L’installazione deve essere effettuata nell’osservanza delle Norme EN 12453
e EN 12445. Il livello di sicurezza dell’automazione deve essere C+E.
11) Prima di effettuare qualsiasi intervento sull’impianto, togliere l’alimentazione
elettrica.
12) Prevedere sulla rete di alimentazione dell’automazione un interruttore
onnipolare con distanza d’apertura dei contatti uguale o superiore a 3 mm.
È consigliabile l’uso di un magnetotermico da 6A con interruzione onnipolare.
13) Verificare che a monte dell’impianto vi sia un interruttore differenziale con
soglia da 0,03 A.
14) Verificare che l’impianto di terra sia realizzato a regola d’arte e collegarvi
le parti metalliche della chiusura.
15) L’automazione dispone di una sicurezza intrinseca antischiacciamento costituita da un controllo di coppia. E' comunque necessario verificarne la sogli
di intervento secondo quanto previsto dalle Norme indicate al punto 10.
16) I dispositivi di sicurezza (norma EN 12978) permettono di proteggere eventuali aree di pericolo da Rischi meccanici di movimento, come ad Es.
schiacciamento, convogliamento, cesoiamento.
17) Per ogni impianto è consigliato l’utilizzo di almeno una segnalazione luminosa nonché di un cartello di segnalazione fissato adeguatamente sulla struttura dell’infisso, oltre ai dispositivi citati al punto “16”.
18) GENIUS declina ogni responsabilità ai fini della sicurezza e del buon funzionamento dell’automazione, in caso vengano utilizzati componenti dell’impianto non di produzione GENIUS.
19) Per la manutenzione utilizzare esclusivamente parti originali GENIUS.
20) Non eseguire alcuna modifica sui componenti facenti parte del sistema
d’automazione.
21) L’installatore deve fornire tutte le informazioni relative al funzionamento
manuale del sistema in caso di emergenza e consegnare all’Utente
utilizzatore dell’impianto il libretto d’avvertenze allegato al prodotto.
22) Non permettere ai bambini o persone di sostare nelle vicinanze del prodotto
durante il funzionamento.
23) Tenere fuori dalla portata dei bambini radiocomandi o qualsiasi altro datore
di impulso, per evitare che l’automazione possa essere azionata involontariamente.
24) Il transito tra le ante deve avvenire solo a cancello completamente aperto.
25) L’Utente utilizzatore deve astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o
d’intervento diretto e rivolgersi solo a personale qualificato.
26) Tutto quello che non è previsto espressamente in queste istruzioni non è
permesso
IMPORTANT NOTICE FOR THE INSTALLER
GENERAL SAFETY REGULATIONS
1) ATTENTION! To ensure the safety of people, it is important that you read
all the following instructions. Incorrect installation or incorrect use of the
product could cause serious harm to people.
2) Carefully read the instructions before beginning to install the product.
3) Do not leave packing materials (plastic, polystyrene, etc.) within reach of
children as such materials are potential sources of danger.
4) Store these instructions for future reference.
5) This product was designed and built strictly for the use indicated in this
documentation. Any other use, not expressly indicated here, could compromise the good condition/operation of the product and/or be a source of
danger.
6) GENIUS declines all liability caused by improper use or use other than that for
which the automated system was intended.
7) Do not install the equipment in an explosive atmosphere: the presence of
inflammable gas or fumes is a serious danger to safety.
8) The mechanical parts must conform to the provisions of Standards EN 12604
and EN 12605.
For non-EU countries, to obtain an adequate level of safety, the Standards
mentioned above must be observed, in addition to national legal regulations.
9) GENIUS is not responsible for failure to observe Good Technique in the
construction of the closing elements to be motorised, or for any deformation
that may occur during use.
10) The installation must conform to Standards EN 12453 and EN 12445. The safety
level of the automated system must be C+E.
11) Before attempting any job on the system, cut out electrical power.
12) The mains power supply of the automated system must be fitted with an allpole switch with contact opening distance of 3mm or greater. Use of a 6A
thermal breaker with all-pole circuit break is recommended.
13) Make sure that a differential switch with threshold of 0.03 A is fitted upstream
of the system.
14) Make sure that the earthing system is perfectly constructed, and connect
metal parts of the means of the closure to it.
15) The automated system is supplied with an intrinsic anti-crushing safety device
consisting of a torque control. Nevertheless, its tripping threshold must be
checked as specified in the Standards indicated at point 10.
16) The safety devices (EN 12978 standard) protect any danger areas against
mechanical movement Risks, such as crushing, dragging, and shearing.
17) Use of at least one indicator-light is recommended for every system, as well
as a warning sign adequately secured to the frame structure, in addition to
the devices mentioned at point “16”.
18) GENIUS declines all liability as concerns safety and efficient operation of the
automated system, if system components not produced by GENIUS are used.
19) For maintenance, strictly use original parts by GENIUS.
20) Do not in any way modify the components of the automated system.
21) The installer shall supply all information concerning manual operation of the
system in case of an emergency, and shall hand over to the user the warnings
handbook supplied with the product.
22) Do not allow children or adults to stay near the product while it is operating.
23) Keep remote controls or other pulse generators away from children, to
prevent the automated system from being activated involuntarily.
24) Transit through the leaves is allowed only when the gate is fully open.
25) The user must not attempt any kind of repair or direct action whatever and
contact qualified personnel only.
26) Anything not expressly specified in these instructions is not permitted.
CONSIGNES POUR L'INSTALLATEUR
RÈGLES DE SÉCURITÉ
1) ATTENTION! Il est important, pour la sécurité des personnes, de suivre à la
lettre toutes les instructions. Une installation erronée ou un usage erroné
du produit peut entraîner de graves conséquences pour les personnes.
2) Lire attentivement les instructions avant d'installer le produit.
3) Les matériaux d'emballage (matière plastique, polystyrène, etc.) ne doivent
pas être laissés à la portée des enfants car ils constituent des sources
potentielles de danger.
4) Conserver les instructions pour les références futures.
5) Ce produit a été conçu et construit exclusivement pour l'usage indiqué dans
cette documentation. Toute autre utilisation non expressément indiquée
pourrait compromettre l'intégrité du produit et/ou représenter une source
de danger.
6) GENIUS décline toute responsabilité qui dériverait d'usage impropre ou
différent de celui auquel l'automatisme est destiné.
7) Ne pas installer l'appareil dans une atmosphère explosive: la présence de
gaz ou de fumées inflammables constitue un grave danger pour la sécurité.
8) Les composants mécaniques doivent répondre aux prescriptions des Normes
EN 12604 et EN 12605.
Pour les Pays extra-CEE, l'obtention d'un niveau de sécurité approprié exige
non seulement le respect des normes nationales, mais également le respect
des Normes susmentionnées.
9) GENIUS n'est pas responsable du non-respect de la Bonne Technique dans la
construction des fermetures à motoriser, ni des déformations qui pourraient
intervenir lors de l'utilisation.
10) L'installation doit être effectuée conformément aux Normes EN 12453 et EN
12445. Le niveau de sécurité de l'automatisme doit être C+E.
11) Couper l'alimentation électrique avant toute intervention sur l'installation.
12) Prévoir, sur le secteur d'alimentation de l'automatisme, un interrupteur
omnipolaire avec une distance d'ouverture des contacts égale ou supérieure
à 3 mm. On recommande d'utiliser un magnétothermique de 6A avec
interruption omnipolaire.
13) Vérifier qu'il y ait, en amont de l'installation, un interrupteur différentiel avec
un seuil de 0,03 A.
14) Vérifier que la mise à terre est réalisée selon les règles de l'art et y connecter
les pièces métalliques de la fermeture.
15) L'automatisme dispose d'une sécurité intrinsèque anti-écrasement, formée
d'un contrôle du couple. Il est toutefois nécessaire d'en vérifier le seuil
d'intervention suivant les prescriptions des Normes indiquées au point 10.
16) Les dispositifs de sécurité (norme EN 12978) permettent de protéger des
zones éventuellement dangereuses contre les Risques mécaniques du
mouvement, comme l'écrasement, l'acheminement, le cisaillement.
AUTOMAZIONE FALCON
d
)
)
)
)
)
ITALIANO
Le presenti istruzioni sono valide per i seguenti modelli:
FALCON 14 - FALCON 14C - FALCON 20- FALCON 20C - FALCON 15 FALCON 15 C - FALCON 20 3PH
Il motoriduttore FALCON per cancelli scorrevoli è un operatore
elettromeccanico che trasmette il movimento all’anta scorrevole tramite
un pignone a cremagliera o catena accoppiato opportunamente al
cancello.
Il sistema irreversibile garantisce il blocco meccanico del cancello quando
il motore non è in funzione e quindi non occorre installare alcuna serratura.
Il motoriduttore non è dotato di una frizione meccanica e quindi necessita
di una apparecchiatura di comando con frizione elettronica regolabile
che garantisce la necessaria sicurezza antischiacciamento.
Un comodo sblocco manuale a chiave personalizzata rende manovrabile
il cancello in caso di black-out o disservizio.
Nei motoriduttori versione "C" l’apparecchiatura elettronica di comando
è alloggiata all'interno dell'operatore.
Il motoriduttore FALCON è stato progettato e costruito per controllare
l’accesso veicolare. Evitare qualsiasi altro diverso utilizzo.
1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE
1) Piastra di fondazione
2) Motoriduttore
3) Contenitore per apparecchiatura (versioni "C")
4) Apparecchiatura elettronica
(versioni "C")
NOCLAFOLLEDOM
)%01-%6+(enoizatnemilA
)W(atibrossaaznetoP
)A(atibrossaetnerroC 8.25.37.62.2
)nim/g(ocirtteleerotoM 004100710041
d(enongiplusatnipS 011051031581
)Na
)mN(aippoC 53548306
)gK(.xamatnaoseP 00410002005
enongipidopiT 4oludom61Z
asrocenifidopiT oci
enoizirF
ozzilituidazneuqerF)ocifargidev( %04-3S
arutarepmeT 55+÷02-
)gK(erottudirotomoseP 4151
enoizetorpidodarG 44PI
erottudirotomorbmognI
)mm(HxPxL
5) Finecorsa meccanico
6) Pignone
7) Sblocco a chiave
8) Asole e dadi di fissaggio
9) Protezioni laterali
10) Coperchio motore
41
02
C41
C02
~V032
zH05
056008017048
)Fµ(otnupsiderotasnednoC 610206-
)C°(otnemiglovvaenoizetorpomreT 041-
)nim/m(ollecnacledàticoleV 011101
)m(ollecnac.xamazzehgnuL 02
)C°(etneibma
v
Fig. 1
51
C51
~V511
zH06
10002
naccem
idev(acinorttele
2.gifide
2. DIMENSIONI
168
225
Le quote sono espresse in mm.
Fig. 2
3. CURVA DI MASSIMO UTILIZZO
La curva consente di
individuare il tempo massimo
di lavoro (T) in funzione della
frequenza di utilizzo (F).
Con riferimento alla Norma
IEC 34-1, il motoriduttore
FALCON con un tipo di servizio
S3, può funzionare alla
frequenza d'utilizzo del 40%.
Per garantire il buon
funzionamento è necessario
operare nel campo di lavoro
sotto la curva.
Importante: La curva è
ottenuta alla temperatura di
20 °C. L’esposizione
all’irraggiamento solare
diretto può determinare
diminuzioni della frequenza
d’utilizzo fino al 20%.
Calcolo della frequenza
d’utilizzo
E’ la percentuale del tempo di
lavoro effettivo (apertura +
chiusura) rispetto al tempo
totale del ciclo (apertura +
chiusura + tempi sosta).
La formula di calcolo è la seguente:
hP302
~V004
zH05
dove:
% F =
Ta + Tc + Tp + Ti
Ta = tempo di apertura
Tc = tempo di chiusura
Tp = tempo di pausa
Ti = tempo di intervallo tra un ciclo completo e l’altro
Grafico frequenza d’utilizzo
% Duty cycle
Time (h
% Fréquence
d'utilisation
Temps (h
Percentuale
i lav. %
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
12345678910
Tempo (h
Ta + Tc
% Benutzungsfrequenz
X 100
Zeit (Std.
% Frecuencia
de utilización
10 11 12
Tiempo (h
4. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (impianto standard)
)arutaihccerappa
-3S
%05
1) Operatore con apparecchiatura
2 ) Fotocellule
3 ) Pulsante a chiave
4) Lampeggiatore
5) Ricevente radio
Fig. 3
1
ITALIANO
A
5. INSTALLAZIONE DELL’AUTOMAZIONE
5.1. VERIFICHE PRELIMINARI
Per la sicurezza e per un corretto funzionamento dell’automazione,
verificare l’esistenza dei seguenti requisiti:
• La struttura del cancello deve essere idonea per essere automatizzata.
In particolare si richiede che il diametro delle ruote sia rapportato al
peso del cancello da automatizzare, che sia presente una guida
superiore e vi siano degli arresti meccanici di finecorsa per evitare
deragliamenti del cancello.
• Le caratteristiche del terreno devono garantire una sufficiente tenuta
del plinto di fondazione.
• Nella zona di scavo del plinto non devono essere presenti tubazioni
o cavi elettrici.
• Se il motoriduttore si trova esposto al passaggio di veicoli, possibilmente prevedere adeguate protezioni contro urti accidentali.
• Verificare l’esistenza di una efficiente presa di terra per il collegamento
del motoriduttore.
5.2. MURATURA DELLA PIASTRA DI FONDAZIONE
1) Assemblare la piastra di fondazione
come da Fig.4.
2) La piastra di fondazione deve essere
posizionata come da Fig.5 (chiusura
destra) o Fig.6 (chiusura sinistra) per
garantire il corretto ingranamento tra
il pignone e la cremagliera.
Attenzione: Nel posizionare la piastra
lasciare il foro Ø 80 previsto per il passaggio
guaine a sinistra, come in Figg. 5-6 rif. A.
65
90
Fig. 4
°
5.3. INSTALLAZIONE MECCANICA
1) Togliere il coperchio motore svitando completamente le 2 viti di
fissaggio superiori (Fig.8 rif.A), ruotare il coperchio di circa 30° ed
estrarlo verticalmente. Sfilare le 2 protezioni laterali (Fig.8 rif.B).
Fig. 8
2) Collocare l'operatore sulla piastra
utilizzando le rondelle e i dadi in
dotazione come da Fig.9.
Durante tale operazione fare passare i cavi attraverso l'apposita fessura
presente nel corpo riduttore dell'operatore (Fig.9 rif.A).
3) Registrare l’altezza dei piedini e la
distanza dal cancello facendo riferimento a Fig.10. Nota bene: operazione necessaria per il corretto fissaggio della cremagliera e per conservare in futuro la possibilità di eseguire eventuali nuove regolazioni in
altezza del motore.
Fig. 9
A
°
90
0÷50
3) Eseguire un plinto di fondazione come da Fig.7 e murare la piastra di
fondazione prevedendo una o più guaine per il passaggio dei cavi
elettrici. Verificare la perfetta orizzontalità della piastra con una livella.
Attendere che il cemento faccia presa.
4) Predisporre i cavi elettrici per il collegamento con gli accessori e
l’alimentazione elettrica come da Fig.3.
Per effettuare agevolmente i collegamenti fare fuoriuscire i cavi circa
40 cm dal foro (Figg.5-6 rif.1) della piastra di fondazione.
270
270
65
0÷50
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 10
4) Fissare il motoriduttore sulla piastra di fondazione stringendo i dadi
come da Fig.11.
5) Predisporre l’operatore per il funzionamento manuale come da
paragrafo 8.
Fig. 7
Fig. 11
2
ITALIANO
1.5
5.4. MONTAGGIO DELLA CREMAGLIERA
5.4.1. CREMAGLIERA DI ACCIAIO A SALDARE (Fig.12)
1) Montare i tre nottolini filettati sull’elemento della cremagliera posizionandoli nella parte superiore
dell’asola. In tale modo il gioco
sull’asola consentirà nel tempo le
eventuali regolazioni.
2) Portare manualmente l’anta in posizione di chiusura.
3) Appoggiare sul pignone il primo
pezzo di cremagliera a livello e
saldare il nottolino filettato sul cancello come indicato in Fig.14.
4) Muovere manualmente il cancello, verificando che la cremagliera sia in appoggio sul pignone e
saldare il secondo e il terzo nottolino.
5) Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente utilizzando,
per mettere in fase la dentatura dei due elementi, un pezzo di
cremagliera come indicato in Fig.15.
6) Muovere manualmente il cancello e saldare i tre nottolini filettati
proseguendo fino alla copertura completa del cancello.
Fig. 12
5.4.2. CREMAGLIERA DI ACCIAIO AD AVVITARE (Fig. 13)
1) Portare manualmente l’anta in posizione di chiusura.
2) Appoggiare sul pignone il primo
pezzo di cremagliera a livello ed
interporre il distanziale tra cremagliera e cancello, posizionandolo
nella parte superiore dell'asola.
3) Segnare il punto di foratura sul
cancello. Forare Ø 6,5 mm e filettare con maschio da M8. Avvitare
il bullone.
4) Muovere manualmente il cancello, verificando che la cremagliera
sia in appoggio sul pignone e ripetere le operazioni al punto 3.
5) Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente utilizzando,
per mettere in fase la dentatura dei due elementi, un pezzo di
cremagliera come indicato in Fig.15.
6) Muovere manualmente il cancello e procedere nelle operazioni di
fissaggio come per il primo elemento, proseguendo fino alla copertura completa del cancello.
Fig. 13
Note sull'installazione della cremagliera
• Verificare che durante la corsa del
cancello tutti gli elementi della cremagliera non vadano fuori dal pignone.
• Non saldare assolutamente gli elementi della cremagliera nè ai distanziali nè
tra di loro .
• Terminata l’installazione della cremagliera, per garantire un corretto ingranamento con il pignone, è opportuno
abbassare di circa 1,5 mm (Fig.16) la
posizione del motoriduttore.
• Verificare manualmente che il cancello raggiunga regolarmente le battute
di arresto meccaniche di finecorsa e
che non vi siano attriti durante la corsa.
• Non utilizzare grasso o altri prodotti
lubrificanti tra pignone e cremagliera.
Fig. 16
6. MESSA IN FUNZIONE
6.1. COLLEGAMENTO SCHEDA ELETTRONICA
Prima di effettuare qualsiasi tipo di intervento sulla scheda (collegamenti,
programmazione, manutenzione) togliere sempre l’alimentazione elettrica.
Seguire i punti 10, 11, 12, 13,14 degli OBBLIGHI GENERALI PER LA
SICUREZZA.
Seguendo le indicazioni di Fig.3 predisporre i cavi nelle canalizzazioni ed
effettuare i collegamenti elettrici con gli accessori prescelti.
Separare sempre i cavi di alimentazione da quelli di comando e di
sicurezza (pulsante, ricevente, fotocellule ecc.). Per evitare qualsiasi
disturbo elettrico utilizzare guaine separate.
6.1.1. MESSA A TERRA
Collegare il cavo di messa a terra come in Fig. 17 rif.A
6.1.2. APPARECCHIATURA ELETTRONICA
Nei motoriduttori versione "C" l’apparecchiatura elettronica di comando
è fissata ad un supporto orientabile con coperchio trasparente.
Sul coperchio sono stati posizionati i pulsanti di programmazione della
scheda, questo permette di eseguire la programmazione della scheda
senza dover rimuovere il coperchio.
Per collegare correttamente la centrale attenersi a quanto riportato nelle
specifiche istruzioni.
Fig. 17
6.2. POSIZIONAMENTO DEI FINECORSA
L’operatore è dotato di un finecorsa meccanico con leva a molla, che
comanda l’arresto del moto del cancello nel momento in cui un lamierino
sagomato, fissato sulla parte superiore della cremagliera, aziona la molla
fino all’intervento del microinterruttore.
Per posizionare correttamente i due lamierini di finecorsa in dotazione,
agire come segue:
Fig. 14
Fig. 15
1) Montare e fissare i 2 lamierini sagomati sui 2 supporti ad U con dadi
e rondelle in dotazione, come in Fig. 18
2) Predisporre l’operatore per il funzionamento manuale come da
paragrafo 8.
3) Alimentare il sistema.
Fig. 18
3
ITALIANO
2
1
3
2
1
3
4) Fissaggio del finecorsa di apertura : portare manualmente il cancello
in posizione d’apertura lasciando 2 cm dall’arresto meccanico di
finecorsa.
5) Fare scorrere il lamierino sulla cremagliera nel senso d’apertura
(Fig.19).
Appena il led del finecorsa di apertura presente sull’apparecchiatura
elettronica si spegne, fare avanzare il lamierino di circa 20÷30 mm e
fissarlo provvisoriamente sulla cremagliera con le viti in dotazione.
Fig. 19
6) Fissaggio del finecorsa di chiusura: portare manualmente il cancello
in posizione di chiusura lasciando 2 cm dall’arresto meccanico di
finecorsa.
7) Fare scorrere il lamierino sulla cremagliera nel senso di chiusura
(Fig.20).
Appena il led del finecorsa di chiusura presente sull’apparecchiatura
elettronica si spegne, fare avanzare il lamierino di circa 20÷30 mm e
fissarlo provvisoriamente sulla cremagliera con le viti in dotazione.
Fig. 22
Applicare l’adesivo di segnalazione
pericolo sulla parte superiore del
coperchio (Fig.23).
Procedere alla verifica funzionale
accurata dell’automazione e di tutti
gli accessori ad essa collegati.
Consegnare al Cliente la ”Guida per
l'utente”, illustrare il corretto
funzionamento e utilizzo del
motoriduttore ed evidenziare le zone
di potenziale pericolo
dell’automazione.
Fig. 23
8. FUNZIONAMENTO MANUALE
Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a causa di
mancanza di alimentazione elettrica o disservizio dell’automazione, è
necessario agire sul dispositivo di sblocco come segue:
1) Inserire l'apposita chiave in dotazione nella serratura e ruotarla in
senso orario come indicato in Fig.24.
2) Ruotare il sistema di sblocco in senso orario di circa 180°, come
indicato in Fig.24.
3) Effettuare manualmente la manovra di apertura o chiusura.
Fig. 20
Importante:
a) Il lamierino deve attivare il finecorsa sulla parte sagomata come da
Fig.21.
b) Per evitare che il lamierino possa superare il finecorsa (frenata lunga
o rallentamento) è consigliabile raddrizzare la parte sagomata finale.
8) Ribloccare il sistema (vedi paragrafo 9).
Fig. 21
Importante: Prima di inviare un’impulso assicurarsi che il cancello non si
possa muovere manualmente.
9) Comandare un ciclo completo del cancello per verificare il corretto
intervento del finecorsa.
Attenzione: Per evitare danneggiamenti dell’operatore e/o interruzioni del
funzionamento dell’automazione è necessario lasciare circa 2 cm dagli
arresti meccanici di finecorsa.
10) Apportare le opportune modifiche alla posizione dei lamierini di
finecorsa e fissarli definitivamente sulla cremagliera.
7. PROVA DELL’AUTOMAZIONE
Terminata l’installazione, fissare il coperchio dell'apparecchiatura con le
apposite viti e riposizionare il supporto nella sede prevista.
Inserire le protezioni laterali e riposizionare il coperchio motore fissandolo
con le apposite viti (Fig. 22)
Fig. 24
9. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE
Per evitare che un impulso involontario possa azionare il cancello durante
la manovra , prima di ribloccare l’operatore, togliere alimentazione
all’impianto.
1) Ruotare il sistema di sblocco in senso antiorario di circa 180°, come
indicato in Fig.25.
2) Ruotare la chiave in senso antiorario ed estrarla dalla serratura, come
indicato in Fig.25.
3) Muovere il cancello fino all’ingranamento dello sblocco.
Fig. 25
10.APPLICAZIONI PARTICOLARI
Non sono previste applicazioni particolari.
11.MANUTENZIONE
In occasione delle manutenzioni verificare sempre la corretta taratura
della frizione antischiacciamento e il corretto funzionamento dei dispositivi
di sicurezza.
12.RIPARAZIONI
Per eventuali riparazioni, rivolgersi ai Centri di Riparazione autorizzati.
4
AUTOMATED SYSTEM FALCON
d
)
)
)
)
)
ENGLISH
These instructions apply to the following models:
FALCON 14 - FALCON 14C - FALCON 20- FALCON 20C - FALCON 15 FALCON 15 C - FALCON 20 3PH
The FALCON automated system for sliding gates is an electro-mechanical
operator transmitting motion to the sliding leaf via a rack and pinion or
chain appropriately coupled to the gate.
The non-reversing system ensures the gate is mechanically locked when the
motor is not operating and, therefore, no lock needs to be installed.
The gearmotor does not have a mechanical clutch and, therefore,
requires a control equipment with adjustable electronic clutch ensuring the
necessary anti-crushing safety.
A handy manual release with customised key makes it possible to move
the gate in the event of a power cut or fault.
In the "C" version of the gearmotor, the electronic control equipment is
housed inside the operator.
The FALCON automated system was designed and manufactured to
control access of vehicles. Avoid any other use whatever.
1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS
1 ) Foundation plate
2) Gearmotor
3 ) Equipment housing
("C" versions)
4) Control board
("C" versions)
5 ) Mechanical stop limit
6) Pinion
7) Key-operated release
8 ) Slots and securing nuts
9) Side guards
10) Motor cover
Fig. 1
2. DIMENSIONS
Dimensions in mm
3. MAXIMUM USE CURVE
The curve makes it possible to
establish maximum work time
(T) according to use frequency
(F).
With reference to IEC 34-1
standard, the FALCON
gearmotor operating at S3
service, can function at a use
frequency of 40%.
To ensure efficient operation,
operate in the work range
below the curve.
Important: The curve is
obtained at a temperature of
20°C. Exposure to the direct
sun rays can reduce use
frequency down to 20%.
Calculation of use frequency
The percentage of effective
work time (opening + closing)
compared to total time of cycle
(opening + closing + pause
times).
Calculation formula:
Use frequency graph
% Duty cycle
Time (h
% Fréquence
d'utilisation
Temps (h
Percentuale
i lav. %
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
12345678910
Tempo (h
168
225
% Benutzungsfrequenz
10 11 12
Zeit (Std.
Fig. 2
% Frecuencia
de utilización
Tiempo (h
41
NOCLAFLEDOM
02
C41
C02
ylppusrewoP)%01-%6+( zH05~V032~V511
)W(rewopdebrosbA 056008017048
nerrucdebrosbA 8.25.37.62.2
)A(t
)mpr(rotomcirtcelE 004100710041
)Fµ(roticapactsurhT 610206-
)Nad(noinipnotsurhT 01105103158
51
C51
hP302
~V004
where:
zH05
Ta = opening time
% F = X 100
T c = closing time
Tp = pause time
Ti = time of interval between two complete cycles
1
4. ELECTRIC EQUIPMENT (standard system)
Ta + Tc
Ta + Tc + Tp + Ti
)mN(euqroT 53548306
)C°(noitcetorplamrehtgnidniW 041-
)gK(thgiewxamfaeL 0041000200510002
noinipfoepyT 4eludom61Z
)n
im/m(deepsetaG 011101
)m(htgnel.xametaG 02
hctiwstimilfoepyT lacinahcem
hctulC )tnempiuqeees(cinortcele
rfesU)hpargees( %04-3S
ycneuqe
)C°(erutarepmettneibmagnitarepO 55+÷02-
)gK(thgiewrotomraeG 4151
ssalcnoitcetorP
snoisnemidllarevorotomraeG
)mm(HxDxL
44PI
2.gifees
-3S
%05
1 ) Operator with equipment
2 ) Photocells
3) Key-operated push-button
4 ) Flashing lamp
5) Radio receiver
Fig. 3
5
ENGLISH
A
5. INSTALLATION OF THE AUTOMATED SYSTEM
5.1. PRELIMINARY CHECKS
To ensure safety and an efficiently operating automated system, make sure
the following conditions are observed:
• The gate structure must be suitable for automation. The following are
necessary in particular: wheel diameter must be in proportion to the
weight of the gate to be automated, an upper guide must be
provided, plus mechanical stop limit s to prevent the gate derailing.
• The soil must permit sufficient stability for the foundation plinth.
• There must be no pipes or electric cables in the plinth excavation area.
• If the gearmotor is exposed to passing vehicles, install, if possible,
adequate means of protection against accidental impact.
• Check if an efficient earthing is available for electric connection to the
gearmotor.
5.2. MASONRY FOR FOUNDATION PLATE
1) Assemble the foundation
plate as shown in figure 4.
2) The foundation plate must
be located as shown in figure
5 (right closing) or figure 6
(left closing) to ensure the
rack and pinion mesh
correctly.
Caution: While positioning the
plate, leave the Ø 80 hole
foreseen for the routing of the
sheaths on the left, as shown in
fig. 5 and 6, ref.A.
65
90
Fig. 4
°
5.3. MECHANICAL INSTALLATION
1) Remove the motor cover, fully unscrewing the 2 upper securing screws
(Fig.8 ref.A), turn the cover by about 30° and extract it vertically.
Withdraw the 2 side guards (Fig.8 ref.B).
Fig. 8
2) Place the operator on the plate,
using the supplied washers and nuts
as shown in figure 9.
When doing this, route the cables
through the appropriate hole on the
reduction body of the operator (Fig.9
ref.A).
3) Adjust the height of the feet and the
distance from the gate, referring to
Fig.10. NB.: this operation is necessary
to ensure the rack is correctly secured
and to enable any new motor height
adjustments in the future.
Fig. 9
A
°
90
0÷50
3) Prepare a foundation plinth as shown in fig.4 and wall the foundation
plate, supplying one or more sheaths for routing electric cables. Using
a spirit level, check if the plate is perfectly level. Wait for the cement
to set.
4) Lay the electric cables for connection to the accessories and power
supply as shown in figure 3.
To make the connections efficiently, allow the cables to project by
about 40 cm from the hole (Fig.5-6 ref.1) of the foundation plate.
270
270
65
0÷50
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 10
4) Secure the gearmotor to the foundation plate, tightening the nuts as
in Fig.11.
5) Prepare the operator for manual operating mode as described in
paragraph 8.
Fig. 7
Fig. 11
6
ENGLISH
1.5
5.4. INSTALLING THE RACK
5.4.1. STEEL RACK TO WELD (Fig. l2)
1) Place the three threaded pawls on
the rack element, positioning them
at the top of the slot. In this way, the
slot play will enable any
adjustments to be made.
2) Manually take the leaf into its closing
position.
3) Lay the first piece of rack level on
the pinion and weld the threaded
pawl on the gate as shown in
figure 14.
4) Move the gate manually, checking
if the rack is resting on the pinion,
and weld the second and third pawl.
5) Bring another rack element near to the previous one, using a piece of
rack (as shown in figure 15) to synchronise the teeth of the two
elements.
6) Move the gate manually and weld the three threaded pawls, thus
proceeding until the gate is fully covered.
Fig. 12
5.4.2. STEEL RACK TO SCREW (Fig.13)
1) Manually take the leaf into its closing
position.
2) Lay the first piece of rack level on
the pinion and place the spacer
between the rack and the gate,
positioning it at the top of the slot.
3) Mark the hole position on the gate.
Drill a Ø 6,5 mm hole and apply
thread with an M8 male tap. Screw
the bolt.
4) Move the gate manually, checking
if the rack is resting on the pinion,
and repeat the operations at point
3.
5) Bring another rack element near to the previous one, using a piece of
rack (as shown in figure 15) to synchronise the teeth of the two
elements.
6) Move the gate manually and carry out the securing operations as for
the first element, thus proceeding until the gate is fully covered.
Fig. 13
Notes on rack installation
• Make sure that, during the gate travel,
all the rack elements do not exit the
pinion.
• Do not, on any account, weld the rack
elements either to the spacers or to
each other.
• When the rack has been installed, to
ensure it meshes correctly with the
pinion, we advise you to lower the
gearmotor position by about 1.5 mm
(Fig.16).
• Manually check if the gate habitually
reaches the mechanical stop limits and
make sure there is no friction during
gate travel.
• Do not use grease or other lubricants
between rack and pinion.
Fig. 16
6. START-UP
6.1. CONTROL BOARD CONNECTION
Before attempting any work on the board (connections, programming,
maintenance), always turn off power.
Observe points 10, 11, 12, 13 and14 of the GENERAL SAFETY RULES.
Observing the instructions in Fig. 3, route the cables through the raceways
and make the necessary electric connections to the selected accessories.
Always separate power cables from control and safety cables (pushbutton, receiver, photocells, etc.). To prevent any electric noise whatever,
use separate sheaths.
6.1.1. EARTHING
Connect the earth cables as shown in figure17 Ref.A.
6.1.2. CONTROL BOARD
In the “C” version gearmotors, the electronic control unit is fitted to an
adjustable support with transparent lid.
The board programming push buttons have been located on the lid. This
allow the board to be programmed without removing the lid.
For correct connection of the control unit, follow indications the specific
instructions.
Fig. 17
6.2. POSITIONING THE LIMIT STOPS
The operator has a mechanical limit-stop with spring-lever, which
commands gate movement to stop when a profiled steel plate, secured
on the top of the rack, activates the spring until the microswitch is tripped
(fig. 21).
Procedure for correct positioning of the two limit stop plates supplied:
1) Fit and secure the 2 profiled steel plates on the 2 U-supports, using the
supplied nuts and washers, as shown in figure 18.
Fig. 14
Fig. 15
2) Prepare the operator for manual operating mode as described in
paragraph 8.
3) Power up the system.
Fig. 18
7
ENGLISH
2
1
3
2
1
3
4) Securing the opening limit stop: manually take the gate to opening
position, leaving 2 cm from the mechanical stop limit.
5) Allow the plate to slide over the rack in opening direction (Fig.19).
As soon as the opening limit stop LED on the control board goes off,
take the plate forward by about 20÷30 cm and secure it provisionally
on the rack, using the supplied screws.
Fig. 19
6) Securing the closing limit stop: manually take the gate to closing
position, but allow a space of 2 cm from the mechanical stop limit.
7) Allow the plate to slide over the rack in closing direction (Fig.20).
As soon as the closing limit stop LED on the control board goes off, take
the plate forward by about 20-30 cm and secure it provisionally on
the rack, using the supplied screws.
Fig. 22
Apply the danger sticker on the top of
the cover (Fig. 23).
Carefully check operating efficiency
of the automated system and all
accessories connected to it.
Hand the "User's Guide" to the
Customer, explain correct operation
and use of the gearmotor, and
indicate the potentially dangerous
areas of the automated system.
Fig. 23
8. MANUAL OPERATION
If the gate has to be operated manually due to a power cut or fault of
the automated system, use the release device as follows:
1) Fit the supplied key in the lock and turn it clockwise as shown in figure
24.
2) Turn the release system by about 180° clockwise, as shown in figure 24.
3) Open and close the gate manually.
Fig. 20
Important:
a) The plate must activate the limit-switch on profiled part as shown in
figure 21.
b) To prevent the plate from going beyond the limit stop (long braking
or slow-down), we advise you to straighten the final profiled part.
8) Re-lock the system (see paragraph 9).
Fig. 21
Important: Before sending a pulse, make sure that the gate cannot be
moved manually.
9) Command a complete gate cycle to check if the limit stop is operating
correctly.
Attention: To avoid damaging the operator and/or interrupting operation
of the automated system, allow a space of about 2 cm from the
mechanical stop limits.
10 ) Appropriately modify the limit stop plates and definitively secure them
on the rack.
7. TEST OF THE AUTOMATED SYSTEM
At end of installation, secure the equipment cover with the appropriate
screws and re-position the support onto its seat.
Fit the side guards and re-position the motor cover, securing it with the
appropriate screws (Fig.22).
Fig. 24
9. RESTORING NORMAL OPERATING MODE
To prevent an involuntary pulse from activating the gate during the
manoeuvre, cut power to the system before re-locking the operator.
1) Turn the release system by about 180° anti-clockwise, as shown in figure
25.
2) Turn the key anti-clockwise and remove it from the lock, as shown in
figure 25.
3) Move the gate until the release meshes.
Fig. 25
10.SPECIAL APPLICATIONS
There are no special applications.
11.MAINTENANCE
When doing maintenance jobs, always check that the anti-crushing clutch
is correctly set ,and that safety devices are operating efficiently.
12.REPAIRS
For any repairs, contact the authorised Repair Centres.
8
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