Genius Falcon User Manual

FALCON

5M-8M-424M

FALCON

5M-8M-424M

ITALIANO

AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE

OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZZA

ATTENZIONE! È importante per la sicurezza delle persone seguire attentamente

tutta l’istruzione. Una errata installazione o un errato uso del prodotto può
portare a gravi danni alle persone.

Leggere attentamente le istruzioni prima di iniziare l’installazione del prodotto.
I materiali dell’imballaggio (plastica, polistirolo, ecc.) non devono essere lasciati
alla portata dei bambini in quanto potenziali fonti di pericolo.
Conservare le istruzioni per riferimenti futuri.
Questo prodotto è stato progettato e costruito esclusivamente per l’utilizzo indicato
in questa documentazione. Qualsiasi altro utilizzo non espressamente indicato po­trebbe pregiudicare l’integrità del prodotto e/o rappresentare fonte di pericolo.
GENIUS declina qualsiasi responsabilità derivata dall’uso improprio o diverso da
quello per cui l’automatismo è destinato.
Non installare l’apparecchio in atmosfera esplosiva: la presenza di gas o fumi
infiammabili costituisce un grave pericolo per la sicurezza.
Gli elementi costruttivi meccanici devono essere in accordo con quanto stabilito
dalle Norme EN 12604 e EN 12605.
Per i Paesi extra-CEE, oltre ai riferimenti normativi nazionali, per ottenere un livello di
sicurezza adeguato, devono essere seguite le Norme sopra riportate.
GENIUS non è responsabile dell’inosservanza della Buona Tecnica nella costruzione
delle chiusure da motorizzare, nonché delle deformazioni che dovessero intervenire
nell’utilizzo.
L’installazione deve essere effettuata nell’osservanza delle Norme EN 12453 e EN

12445. Il livello di sicurezza dell’automazione deve essere C+D.
Prima di effettuare qualsiasi intervento sull’impianto, togliere l’alimentazione elettrica
e scollegare le batterie.
Prevedere sulla rete di alimentazione dell’automazione un interruttore onnipolare
con distanza d’apertura dei contatti uguale o superiore a 3 mm. È consigliabile
l’uso di un magnetotermico da 6A con interruzione onnipolare.
Verificare che a monte dell’impianto vi sia un interruttore differenziale con soglia
da 0,03 A.
Verificare che l’impianto di terra sia realizzato a regola d’arte e collegarvi le parti
metalliche della chiusura.
L’automazione dispone di una sicurezza intrinseca antischiacciamento costituita
da un controllo di coppia. E’ comunque necessario verificarne la sogli di intervento
secondo quanto previsto dalle Norme indicate al punto 10.
I dispositivi di sicurezza (norma EN 12978) permettono di proteggere eventuali
aree di pericolo da Rischi meccanici di movimento, come ad Es. schiacciamento,
convogliamento, cesoiamento.
Per ogni impianto è consigliato l’utilizzo di almeno una segnalazione luminosa non­ché di un cartello di segnalazione fissato adeguatamente sulla struttura dell’infisso,
oltre ai dispositivi citati al punto “16”.
GENIUS declina ogni responsabilità ai fini della sicurezza e del buon funzionamento
dell’automazione, in caso vengano utilizzati componenti dell’impianto non di
produzione GENIUS.
Per la manutenzione utilizzare esclusivamente parti originali GENIUS.
Non eseguire alcuna modifica sui componenti facenti parte del sistema d’auto­mazione.
L’installatore deve fornire tutte le informazioni relative al funzionamento manuale
del sistema in caso di emergenza e consegnare all’Utente utilizzatore dell’impianto
il libretto d’avvertenze allegato al prodotto.
Non permettere ai bambini o persone di sostare nelle vicinanze del prodotto du­rante il funzionamento.
Tenere fuori dalla portata dei bambini radiocomandi o qualsiasi altro datore di
impulso, per evitare che l’automazione possa essere azionata involontariamente.
Il transito tra le ante deve avvenire solo a cancello completamente aperto.
L’utente utilizzatore deve astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o d’intervento
e deve rivolgersi solo ed esclusivamente a personale qualificato GENIUS o centri
d’assistenza GENIUS.
Tutto quello che non è previsto espressamente in queste istruzioni non è permes­so.

ENGLISH

IMPORTANT NOTICE FOR THE INSTALLER

GENERAL SAFETY REGULATIONS

ATTENTION! To ensure the safety of people, it is important that you read all the

following instructions. Incorrect installation or incorrect use of the product
could cause serious harm to people.

Carefully read the instructions before beginning to install the product.
Do not leave packing materials (plastic, polystyrene, etc.) within reach of children
as such materials are potential sources of danger.
Store these instructions for future reference.
This product was designed and built strictly for the use indicated in this documen­tation. Any other use, not expressly indicated here, could compromise the good
condition/operation of the product and/or be a source of danger.
GENIUS declines all liability caused by improper use or use other than that for which
the automated system was intended.
Do not install the equipment in an explosive atmosphere: the presence of inflam­mable gas or fumes is a serious danger to safety.
The mechanical parts must conform to the provisions of Standards EN 12604 and
EN 12605.
For non-EU countries, to obtain an adequate level of safety, the Standards mentioned
above must be observed, in addition to national legal regulations.
GENIUS is not responsible for failure to observe Good Technique in the construction
of the closing elements to be motorised, or for any deformation that may occur
during use.
The installation must conform to Standards EN 12453 and EN 12445. The safety level
of the automated system must be C+D.
Before attempting any job on the system, cut out electrical power and disconnect
the batteries.
The mains power supply of the automated system must be fitted with an all-pole
switch with contact opening distance of 3mm or greater. Use of a 6A thermal breaker
with all-pole circuit break is recommended.
Make sure that a differential switch with threshold of 0.03 A is fitted upstream of
the system.
Make sure that the earthing system is perfectly constructed, and connect metal
parts of the means of the closure to it.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

The automated system is supplied with an intrinsic anti-crushing safety device con­sisting of a torque control. Nevertheless, its tripping threshold must be checked as
specified in the Standards indicated at point 10.
The safety devices (EN 12978 standard) protect any danger areas against mecha­nical movement Risks, such as crushing, dragging, and shearing.
Use of at least one indicator-light is recommended for every system, as well as a
warning sign adequately secured to the frame structure, in addition to the devices
mentioned at point “16”.
GENIUS declines all liability as concerns safety and efficient operation of the auto­mated system, if system components not produced by GENIUS are used.
For maintenance, strictly use original parts by GENIUS.
Do not in any way modify the components of the automated system.
The installer shall supply all information concerning manual operation of the system
in case of an emergency, and shall hand over to the user the warnings handbook
supplied with the product.
Do not allow children or adults to stay near the product while it is operating.
Keep remote controls or other pulse generators away from children, to prevent the
automated system from being activated involuntarily.
Transit through the leaves is allowed only when the gate is fully open.
The User must not in any way attempt to repair or to take direct action and must
solely contact qualified GENIUS personnel or GENIUS service centres.
Anything not expressly specified in these instructions is not permitted.

FRANÇAIS

CONSIGNES POUR L’INSTALLATEUR

RÈGLES DE SÉCURITÉ

ATTENTION! Il est important, pour la sécurité des personnes, de suivre à la lettre

toutes les instructions. Une installation erronée ou un usage erroné du produit
peut entraîner de graves conséquences pour les personnes.

Lire attentivement les instructions avant d’installer le produit.
Les matériaux d’emballage (matière plastique, polystyrène, etc.) ne doivent pas
être laissés à la portée des enfants car ils constituent des sources potentielles de
danger.
Conserver les instructions pour les références futures.
Ce produit a été conçu et construit exclusivement pour l’usage indiqué dans cette
documentation. Toute autre utilisation non expressément indiquée pourrait compro­mettre l’intégrité du produit et/ou représenter une source de danger.
GENIUS décline toute responsabilité qui dériverait d’usage impropre ou différent de
celui auquel l’automatisme est destiné.
Ne pas installer l’appareil dans une atmosphère explosive: la présence de gaz ou
de fumées inflammables constitue un grave danger pour la sécurité.
Les composants mécaniques doivent répondre aux prescriptions des Normes EN
12604 et EN 12605.
Pour les Pays extra-CEE, l’obtention d’un niveau de sécurité approprié exige non
seulement le respect des normes nationales, mais également le respect des Normes
susmentionnées.
GENIUS n’est pas responsable du non-respect de la Bonne Technique dans la con­struction des fermetures à motoriser, ni des déformations qui pourraient intervenir
lors de l’utilisation.
L’installation doit être effectuée conformément aux Normes EN 12453 et EN 12445.
Le niveau de sécurité de l’automatisme doit être C+D.
Couper l’alimentation électrique et déconnecter la batterie avant toute interven­tion sur l’installation.
Prévoir, sur le secteur d’alimentation de l’automatisme, un interrupteur omnipolaire
avec une distance d’ouverture des contacts égale ou supérieure à 3 mm. On re­commande d’utiliser un magnétothermique de 6A avec interruption omnipolaire.
Vérifier qu’il y ait, en amont de l’installation, un interrupteur différentiel avec un
seuil de 0,03 A.
Vérifier que la mise à terre est réalisée selon les règles de l’art et y connecter les
pièces métalliques de la fermeture.
L’automatisme dispose d’une sécurité intrinsèque anti-écrasement, formée d’un
contrôle du couple. Il est toutefois nécessaire d’en vérifier le seuil d’intervention
suivant les prescriptions des Normes indiquées au point 10.
Les dispositifs de sécurité (norme EN 12978) permettent de protéger des zones éven­tuellement dangereuses contre les Risques mécaniques du mouvement, comme
l’écrasement, l’acheminement, le cisaillement.
On recommande que toute installation soit doté au moins d’une signalisation lumi­neuse, d’un panneau de signalisation fixé, de manière appropriée, sur la structure
de la fermeture, ainsi que des dispositifs cités au point “16”.
GENIUS décline toute responsabilité quant à la sécurité et au bon fonctionnement
de l’automatisme si les composants utilisés dans l’installation n’appartiennent pas
à la production GENIUS.
Utiliser exclusivement, pour l’entretien, des pièces GENIUS originales.
Ne jamais modifier les composants faisant partie du système d’automatisme.
L’installateur doit fournir toutes les informations relatives au fonctionnement manuel
du système en cas d’urgence et remettre à l’Usager qui utilise l’installation les “In­structions pour l’Usager” fournies avec le produit.
Interdire aux enfants ou aux tiers de stationner près du produit durant le fonction­nement.
Eloigner de la portée des enfants les radiocommandes ou tout autre générateur
d’impulsions, pour éviter tout actionnement involontaire de l’automatisme.
Le transit entre les vantaux ne doit avoir lieu que lorsque le portail est complète­ment ouvert.
L’utilisateur doit s’abstenir de toute tentative de réparation ou d’intervention et
doit s’adresser uniquement et exclusivement au personnel qualifié GENIUS ou aux
centres d’assistance GENIUS.
Tout ce qui n’est pas prévu expressément dans ces instructions est interdit.

ESPAÑOL

ADVERTENCIAS PARA EL INSTALADOR

REGLAS GENERALES PARA LA SEGURIDAD

ATENCION! Es sumamente importante para la seguridad de las personas seguir

atentamente las presentes instrucciones. Una instalación incorrecta o un uso
impropio del producto puede causar graves daños a las personas.

Lean detenidamente las instrucciones antes de instalar el producto.
Los materiales del embalaje (plástico, poliestireno, etc.) no deben dejarse al alcance
de los niños, ya que constituyen fuentes potenciales de peligro.
Guarden las instrucciones para futuras consultas.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

1.

2.

3.

1

ITALIANO

DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÁ

Note per la lettura dell’istruzione

Leggere completamente questo manuale di installazione prima di iniziare l’installazione del prodotto.

Il simbolo evidenzia note importanti per la sicurezza delle persone e l’integrità dell’automazione.

Il simbolo richiama l’attenzione su note riguardanti le caratteristiche od il funzionamento del prodotto.

INDICE

1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE pag.2

2. DIMENSIONI pag.2

3. CURVA DI MASSIMO UTILIZZO pag.2

4. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (impianto standard) pag.2

5. INSTALLAZIONE DELL’AUTOMAZIONE pag.3

5.1. VERIFICHE PRELIMINARI pag.3

5.2. MURATURA DELLA PIASTRA DI FONDAZIONE pag.3

5.3. INSTALLAZIONE MECCANICA pag.3

5.4. MONTAGGIO DELLA CREMAGLIERA pag.3

6. MESSA IN FUNZIONE pag.4

6.1. COLLEGAMENTO SCHEDA ELETTRONICA pag.4

6.2. POSIZIONAMENTO DEI FINECORSA pag.4

7. PROVA DELL’AUTOMAZIONE pag.5

8. FUNZIONAMENTO MANUALE pag.5

9. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE pag.5

10. APPLICAZIONI PARTICOLARI pag.5

11. MANUTENZIONE pag.5

12. RIPARAZIONI pag.5

13. ACCESSORI pag.5

Fabbricante: GENIUS S.p.A.

Indirizzo: Via Padre Elzi, 32 - 24050 - Grassobbio- Bergamo - ITALIA

Dichiara che: L’operatore mod. FALCON M

• è costruito per essere incorporato in una macchina o per essere assemblato con altri macchinari per costituire una macchina ai sensi della Direttiva
98/37/CE;

• è conforme ai requisiti essenziali di sicurezza delle seguenti altre direttive CEE:

73/23/CEE e successiva modifica 93/68/CEE.
89/336/CEE e successiva modifica 92/31/CEE e 93/68/CEE

inoltre dichiara che non è consentito mettere in servizio il macchinario fino a che la macchina in cui sarà incorporato o di cui diverrà componente sia

stata identificata e ne sia stata dichiarata la conformità alle condizioni della Direttiva 98/37/CE.

Grassobbio, 05-12-2006

L’Amministratore Delegato

D. Gianantoni

2

ITALIANO

2. DIMENSIONI

3. CURVA DI MASSIMO UTILIZZO

La curva consente di individuare
il tempo massimo di lavoro (T)
in funzione della frequenza di
utilizzo (F).
Con riferimento alla Norma IEC 34­1, il motoriduttore FALCON con un
tipo di servizio S3, può funzionare
alla frequenza d’utilizzo del 40%.
Per garantire il buon funzionamen­to è necessario operare nel cam­po di lavoro sotto la curva.

Importante: La curva è

ottenuta alla temperatura
di 20 °C. L’espo sizio ne
all’irraggiamento solare
diretto può determinare
diminuzioni della frequen­za d’utilizzo fino al 20%.

Calcolo della frequenza d’utilizzo

E’ la percentuale del tempo di lavoro effettivo (apertura + chiusura) rispetto
al tempo totale del ciclo (apertura + chiusura + tempi sosta).
La formula di calcolo è la seguente:

Ta + Tc

% F = X 100

Ta + Tc + Tp + Ti

dove:
Ta = tempo di apertura
Tc = tempo di chiusura
Tp = tempo di pausa
Ti = tempo di intervallo tra un ciclo completo e l’altro

4. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (impianto standard)

AUTOMAZIONE FALCON M

Le presenti istruzioni sono valide per i seguenti modelli:

FALCON 5 M - FALCON 5 MC - FALCON 8 M- FALCON 8 MC - FALCON 424
M - FALCON 424 MC.

Il motoriduttore FALCON per cancelli scorrevoli è un operatore elettromec-
canico che trasmette il movimento all’anta scorrevole tramite un pignone
a cremagliera o catena accoppiato opportunamente al cancello.
Il sistema irreversibile garantisce il blocco meccanico del cancello quando il
motore non è in funzione e quindi non occorre installare alcuna serratura.

Il motoriduttore non è dotato di una frizione meccanica e quindi ne-

cessita di una apparecchiatura di comando con frizione elettronica
regolabile per garantire la necessaria sicurezza antischiacciamen­to.

Un comodo sblocco manuale a chiave personalizzata rende manovrabile
il cancello in caso di black-out o disservizio.
Nei motoriduttori versione “C” l’apparecchiatura elettronica di comando
è alloggiata all’interno dell’operatore.

Il motoriduttore FALCON è stato progettato e costruito per controllare

l’accesso veicolare. Evitare qualsiasi altro diverso utilizzo.

1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE

MODELLO

5 M

5 MC

8 M

8 MC

424 M

424 MC

Alimentazione (+6% -10%)

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz
Potenza assorbita (W) 350 500 600 70
Corrente assorbita (A) 1.5 3 2.2 5.2 3
Condensatore di spunto (µF) 10 30 12.5 50 /
Spinta sul pignone (daN) 45 65 40
Coppia (Nm) 18 24 13.5
Termoprotezione (°C) 140 /
Peso anta max. (Kg) 500 800 400
Tipo di pignone Z 16 modulo 4
Velocità del cancello

(m/min.)

12 14 12 14 12

Lunghezza max. cancello
(m)

15

Tipo di finecorsa Magnetico

Tipo di frizione

Controllo di coppia elettronico

(Vedi centrale)

Frequenza d’utilizzo (vedi
grafico)

S3 - 30% S3 - 40% 100%

Temperatura ambiente (°C) -20 ÷ +55

Peso del motoriduttore (Kg)9(10 Falcon

5MC)

10

(11 Falcon

8MC)

7.5

(8.5 Falcon

424MC)
Grado di protezione IP 44
Dimensioni operatore Vedi fig. 2

Pos. Descrizione Cavo di collegamento



Motoriduttore 3x2.5 mm2 (230/115V~)



Trasmettitore fotocellule 2x0.5 mm2 (TX)



Ricevitore fotocellule 4x0.5 mm2 (RX)



Selettore a chiave 2x0.5 mm

2



Lampeggiante 2x1.5 mm

2



Ricevente esterna (optional) 3x0.5 mm

2



Carter di copertura



Motoriduttore



Manopola di sblocco con chiave



Pignone



Tappo copri-sensore



Sensore magnetico



Piastra di fissaggio con dadi e zanche



Riscontri magnetici



Chiave a tubo



Trasformatore toroidale (solo per Falcon
424 C)



Encoder (solo per Falcon 424 C)



Centrale di comando con supporto(solo
per le versioni C)

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

3

ITALIANO

5. INSTALLAZIONE DELL’AUTOMAZIONE

5.1. VERIFICHE PRELIMINARI

Per la sicurezza e per un corretto funzionamento dell’automazione, verificare
l’esistenza dei seguenti requisiti:

• La struttura del cancello deve essere idonea per essere automatizzata. In
particolare si richiede che il diametro delle ruote sia rapportato al peso
del cancello da automatizzare, che sia presente una guida superiore
e vi siano degli arresti meccanici di finecorsa per evitare deragliamenti
del cancello.

• Le caratteristiche del terreno devono garantire una sufficiente tenuta del
plinto di fondazione.

• Nella zona di scavo del plinto non devono essere presenti tubazioni o
cavi elettrici.

• Se il motoriduttore si trova esposto al passaggio di veicoli, possibilmente
prevedere adeguate protezioni contro urti accidentali.

• Verificare l’esistenza di una efficiente presa di terra per il collegamento
del motoriduttore.

• Verificare che attorno all’operatore rimanga uno spazio adeguato per
poter eseguire in modo agevole tutte le operazioni necessarie all’instal­lazione ed alle successive manutenzioni.

5.2. MURATURA DELLA PIASTRA DI FONDAZIONE

1. Assemblare la piastra di fondazione
come da Fig. 4.

2. La piastra di fondazione deve es­sere posizionata come da Fig. 5
(chiusura destra) o Fig. 6 (chiusura
sinistra) per garantire il corretto
ingranamento tra il pignone e la
cremagliera.

La freccia riportata sulla piastra

di fondazione deve essere
sempre rivolta verso il cancel­lo, come in Figg. 5-6.

3. Eseguire un plinto di fondazione come da
Fig. 7 e murare la piastra di fondazione
prevedendo una o più guaine per il
passaggio dei cavi elettrici. Verificare
la perfetta orizzontalità della piastra
con una livella.

4. Attendere che il cemento faccia presa.

5. Predisporre i cavi elettrici per il collega­mento con gli accessori e l’alimentazio­ne elettrica come da Fig. 3.

Per effettuare agevolmente i col-

legamenti fare fuoriuscire i cavi
circa 40 cm dal foro della piastra
di fondazione.

5.3. INSTALLAZIONE MECCANICA

 Sfilare il carter di protezione tirandolo verso l’alto, Fig. 8.
 Collocare l’operatore sulla piastra utilizzando le rondelle e i dadi in do-

tazione come da Fig.9, aiutandosi con la chiave a tubo in dotazione
(Fig. 9 rif. ).

Durante tale operazione fare passare i cavi attraverso l’apposita

fessura presente nel corpo riduttore dell’operatore.

 Registrare l’altezza dei piedini e la distanza dal cancello facendo rife-

rimento a Fig. 10.

Operazione necessaria per il corretto fissaggio della cremagliera e

per conservare in futuro la possibilità di eseguire eventuali nuove
regolazioni in altezza del motore.

 Stringere le viti di fissaggio del motoriduttore.
 Predisporre l’operatore per il funzionamento manuale come da para-

grafo 8.

5.4. MONTAGGIO DELLA CREMAGLIERA

5.4.1. CREMAGLIERA DI ACCIAIO A SALDARE (FIG.11)

 Montare i tre nottolini filettati sull’elemento

della cremagliera posizionandoli nella
parte superiore dell’asola. In tale modo
il gioco sull’asola consentirà nel tempo le
eventuali regolazioni.

 Portare manualmente l’anta in posizione

di apertura.

 Appoggiare sul pignone il primo pezzo di

cremagliera a livello e saldare il nottolino
filettato sul cancello come indicato in
Fig. 13.

 Muovere manualmente il cancello, verificando che la cremagliera sia in

appoggio sul pignone e saldare il secondo e il terzo nottolino.

 Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente utilizzando, per

mettere in fase la dentatura dei due elementi, un pezzo di cremagliera
come indicato in Fig. 14 rif. .

 Muovere manualmente il cancello e saldare i tre nottolini filettati prose-

guendo fino alla copertura completa del cancello.

Non lasciare sporgere dal cancello eventuali spezzoni di crema-

gliera in esubero.

5.4.2. CREMAGLIERA DI ACCIAIO AD AVVITARE (F

IG. 12)

 Portare manualmente l’anta in posizione

di apertura.

 Appoggiare sul pignone il primo pezzo di

cremagliera posizionando il distanlziale
tra la cremagliera stessa ed il bordo del
cancello. Controllare con una bolla l’oriz­zontalità della cremagliera e segnare con
un pennarello il punto di foratura.

 Forare con una punta Ø 6,5 mm e filettare

con maschio da M8. Avvitare il bullone.

 Muovere manualmente il cancello, verificando che la cremagliera sia in

appoggio sul pignone e ripetere le operazioni al punto .

 Accostare un altro elemento di cremagliera al precedente utilizzando,

per mettere in fase la dentatura dei due elementi, un pezzo di crema­gliera come indicato in Fig. 14 rif. .

 Muovere manualmente il cancello e procedere nelle operazioni di

fissaggio come per il primo elemento, proseguendo fino alla copertura
completa del cancello.

Non lasciare sporgere dal cancello eventuali spezzoni di crema-

gliera in esubero.

Fig. 8

Fig. 5 Fig. 6

Fig. 7

Fig. 4

Fig. 9

Fig. 10

Fig. 11

Fig. 12

Fig. 13

4

ITALIANO

Note sull’installazione della cremagliera

• Verificare che durante la corsa del
cancello tutti gli elementi della
cremagliera non vadano fuori
dal pignone.

• Non saldare assolutamente gli
elementi della cremagliera nè ai
distanziali nè tra di loro .

• Terminata l’installazione della cre­magliera, per garantire un corret­to ingranamento con il pignone,
è opportuno abbassare di circa
1,5 mm (Fig.15) la posizione del
motoriduttore.

• Verificare manualmente che il can­cello raggiunga regolarmente le
battute di arresto meccaniche di
finecorsa e che non vi siano attriti
durante la corsa.

• Non utilizzare grasso o altri prodotti
lubrificanti tra pignone e crema­gliera.

6. MESSA IN FUNZIONE

6.1. COLLEGAMENTO SCHEDA ELETTRONICA

Prima di effettuare qualsiasi tipo di intervento sulla scheda (collega-

menti, programmazione, manutenzione) togliere sempre l’alimen­tazione elettrica.

Seguire i punti 10, 11, 12, 13,14 degli OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZ­ZA.
Seguendo le indicazioni di Fig. 3 predisporre i cavi nelle canalizzazioni ed
effettuare i collegamenti elettrici con gli accessori prescelti.
Separare sempre i cavi di alimentazione da quelli di comando e di sicurezza
(pulsante, ricevente, fotocellule ecc.). Per evitare qualsiasi disturbo elettrico
utilizzare guaine separate.

6.1.1. MESSA A TERRA

Collegare il cavo di messa a terra come in Fig. 16.

6.1.2. APPARECCHIATURA ELETTRONICA

(

SOLO PER VERSIONI “C”)

Nei motoriduttori versione “C” l’apparecchiatura elettronica di comando
è fissata ad un supporto orientabile con coperchio trasparente.
Sul coperchio sono stati posizionati i pulsanti di programmazione della
scheda, questo permette di eseguire la programmazione della scheda
senza dover rimuovere il coperchio.
Per collegare correttamente la centrale attenersi a quanto riportato nelle
specifiche istruzioni.

6.1.3. COLLEGAMENTO CAVO DI ALIMENTAZIONE

(

SOLO PER FALCON 424)

Nel motoriduttore FALCON 424MC
si trova alloggiato un morsetto
mammut con portafusibile (Fig.

17) collegato al circuitoprimario
del trasformatore toroidale. Il cavo
d’alimentazione di rete 230/115V~
deve essere collegato a questo
morsetto rispettando quanto in­dicato in Fig. 17. Per l’eventuale
sostituzione del fusibile di prote­zione utilizzare un fusibile del tipo
T1.6A/250V - 5x20 per alimentazione 230V~ e T3.15A/250V - 5x20 nel caso
d’alimentazione a 115V~.

6.2. POSIZIONAMENTO DEI FINECORSA

Per un corretto posizionamento dei magneti di finecorsa è necessario

che la centrale di comando sia installata e correttamente collegata
con tutti gli accessori di comando e sicurezza.

L’operatore è dotato di un finecorsa magnetico, che comanda l’arresto
del moto del cancello nel momento in cui il magnete, fissato nella parte
superiore della cremagliera, attiva il sensore. I magneti forniti con l’operatore
sono appositamente polarizzati ed azionano solo un contatto del sensore,
il contatto di chiusura o quello di apertura. Il magnete che aziona il con­tatto di cancello aperto riporta raffigurato un lucchetto aperto, viceversa
il magnete che attiva il contatto di cancello chiuso riporta il simbolo di
lucchetto chiuso (vedi Fig. 18).
Per posizionare correttamente i due magneti di finecorsa agire come di
seguito:

Per un corretto funzionamento dell’operatore il magnete raffigurante

il lucchetto aperto deve essere posizionato a sinistra dell’operatore,
guardando l’automazione dall’interno, viceversa il magnete con il
lucchetto chiuso deve essere posizionato a destra dell’operatore

 Assemblare i due magneti come indicato in figura 18.

 Predisporre l’operatore per il funzionamento manuale come da paragrafo

8 ed alimentare il sistema

 Portare manualmente il cancello in posizione d’apertura lasciando 4 cm

dall’arresto meccanico di finecorsa.

 Far scorrere sulla cremagliera, nella direzione del motore, il magnete più

vicino all’operatore, vedi figura 19. Appena il led relativo al finecorsa
presente sulla scheda si spegne far avanzare il magnete di altri 10 mm
e fissarlo con le apposite viti (Fig. 19 rif. ).

 Procedere in modo analogo per l’altro magnete.
 Portare il cancello circa a metà della sua corsa e ribloccare il sistema

(vedi paragrafo 9).

Prima di inviare un’impulso assicurarsi che il cancello non si possa

muovere manualmente.

 Comandare un ciclo completo del cancello per verificare il corretto

intervento del finecorsa.

Per evitare danneggiamenti dell’operatore e/o interruzioni del fun-

zionamento dell’automazione è necessario lasciare circa 40 mm
dagli arresti meccanici di finecorsa.

Fig. 15

Fig. 16

Fig. 18

Fig. 19

Fig. 17

Fig. 14

5

ITALIANO

Controllare che a fine manovra, sia in apertura che in chiusura, il

led del rispettivo finecorsa rimanga attivato (led spento).

 Apportare le opportune modifiche alla posizione dei magneti di fine-

corsa.

7. PROVA DELL’AUTOMAZIONE

Una volta terminata l’installazione dell’operatore procedere ad una
accurata verifica funzionale di tutti gli accessori e dispositivi di sicurezza
collegati.
Infilare il carter di copertura e fissarlo con le apposite viti in dotazione, Fig.
20, rif..
Applicare l’adesivo di segnalazione pericolo sulla parte superiore del carter
(Fig. 21).
Consegnare al Cliente il fascicolo “Istruzioni per l’uso”, illustrare il corretto
funzionamento e utilizzo del motoriduttore ed evidenziare le zone di poten­ziale pericolo dell’automazione.

8. FUNZIONAMENTO MANUALE

Lo sblocco manuale è un dispositivo che permette di svincolare l’ope-

ratore dal cancello permettendone la movimentazione manuale.

Prima di agire sul dispositivo di sblocco togliere tensione all’impianto

agendo sull’interruttore differenziale a monte del motoriduttore.

IL DISPOSITIVO DI SBLOCCO NON SI DEVE CONSIDERARE UN ARRESTO

D’EMERGENZA

Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a causa di man­canza di alimentazione elettrica o disservizio dell’automazione, è necessario
agire sul dispositivo di sblocco come segue:

1. Inserire l’apposita chiave in dotazione nella serratura, Fig. 22 Rif. , e
ruotarla in senso orario come indicato in Fig. 22 Rif. .

2. Ruotare il sistema di sblocco in senso orario di circa 180°, come indicato
in Fig. 22 Rif. .

3. Effettuare manualmente la manovra di apertura o chiusura.

9. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE

Per evitare che un impulso involontario possa azionare il cancello

durante la manovra , prima di ribloccare l’operatore, togliere ali­mentazione all’impianto.

1. Ruotare il sistema di sblocco in senso antiorario di circa 180°, come
indicato in Fig. 23 rif. .

2. Ruotare la chiave in senso antiorario, Fig. 23 rif. , ed estrarla dalla serra-
tura, come indicato in Fig. 23 rif. .

3. Muovere il cancello fino all’ingranamento dello sblocco.

Prima di ripristinare l’alimentazione al sistema verificare che il cancello

non si possa muovere manualmente.

10. APPLICAZIONI PARTICOLARI

Non sono previste applicazioni particolari.

Tutto quello che non è descritto in queste istruzioni è espressamente

vietato.

11. MANUTENZIONE

Al fine d’assicurare nel tempo un corretto funzionamento ed un costante
livello di sicurezza è opportuno eseguire, con cadenza semestrale, un con­trollo generale dell’impianto. Nel fascicolo “Istruzioni per l’uso” è stato predi­sposto un modulo per la registrazione degli interventi di manutenzione.

Il modulo per la manutenzione allegato ha uno scopo puramente in-

dicativo, non è escluso che per garantire il corretto funzionamento
dell’automazione ed un costante livello di sicurezza siano necessarie
operazioni di manutenzione non riportate nel modulo.

12. RIPARAZIONI

L’utente utilizzatore deve astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o
d’intervento e deve rivolgersi solo ed esclusivamente a personale qualificato
GENIUS o centri d’assistenza GENIUS.

13. ACCESSORI

Per gli accessori disponibili vedi catalogo GENIUS.

Fig. 22

Fig. 23

Fig. 20 Fig. 21

6

ENGLISH

Notes on reading the instruction

Read this installation manual to the full before you begin installing the product.

The symbol indicates notes that are important for the safety of persons and for the good condition of the automated system

The symbol draws your attention to the notes on the characteristics and operation of the product.

CE DECLARATION OF CONFORMITY

Manufacturer: GENIUS S.p.A.

Address: Via Padre Elzi, 32 - 24050 - Grassobbio- Bergamo - ITALY

Declares that: Operator mod. FALCON M

• is built to be incorporated in a machine or to be assembled with other machinery to create a machine under the provisions of Directive 98/37/EC;

• conforms to the essential safety requirements of the other following EEC directives:
73/23/EEC and subsequent amendment 93/68/EEC.
89/336/EEC and subsequent amendment 92/31/EEC and 93/68/EEC

Furthermore, the manufacturer declares that the machinery must not be put into service until the machine into which it will be incorporated or of which

it will become a part has been identified and its conformity to the conditions of Directive 98/37/EC has been declared.

Grassobbio, 05-12-2006

Managing Director

D. Gianantoni

INDEX

1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS page.7

2. DIMENSIONS page.7

3. MAXIMUM USE CURVE page.7

4. ELECTRONIC DEVICES (standard system) page.7

5. INSTALLING THE AUTOMATED SYSTEM page.8

5.1. PRELIMINARY CHECKS page.8

5.2. MASONRY FOR FOUNDATION PLATE page.8

5.3. MECHANICAL INSTALLATION page.8

5.4. INSTALLING THE RACK page.8

6. START-UP page.9

6.1. CONNECTION OF CONTROL BOARD page.9

6.2. POSITIONING THE TRAVEL-LIMIT ELEMENTS page.9

7. AUTOMATED SYSTEM TEST page.10

8. MANUAL OPERATION page.10

9. RESTORING NORMAL OPERATION MODE page.10

10. SPECIAL APPLICATIONS page.10

11. MAINTENANCE page.10

12. REPAIRS page.10

13. ACCESSORIES page.10

7

ENGLISH

FALCON M AUTOMATED SYSTEM

These instructions apply to the following models:

FALCON 14 M - FALCON 14 MC - FALCON 20 M- FALCON 20 MC - FALCON
15 M - FALCON 15 MC - FALCON 20 M 3PH

The FALCON gearmotor for sliding gates is an electro-mechanical operator
which transmits drive to the sliding leaf by a rack and pinion or by a chain
suitably coupled to the gate.
The non-reversing system guarantees mechanical locking of the gate
when the motor is not operating and, therefore, there is no need to install
any lock.

The gearmotor does not have a mechanical clutch and, therefore,

requires a control unit with an adjustable electronic clutch which
guarantees the necessary anti-crushing safety.

A handy manual release with a customised key makes the gate manoeu­vrable in case of a power cut or trouble.
In the “C” version gearmotors, the electronic control unit is housed inside
the operator.

The FALCON gearmotor was designed and built for controlling vehicle

access. Do not use in any different way.

1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS

MODEL

5 M

5 MC

8 M

8 MC

424 M

424 MC

Power supply (+6% -10%)

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz
Absorbed power (W) 350 500 600 70
Absorbed current (A) 1.5 3 2.2 5.2 3
Thrust capacitor (µF) 10 30 12.5 50 /
Thrust on pinion (daN) 45 65 40
Torque (Nm) 18 24 13.5
Temperature protection (°C) 140 /
Max leaf weight (Kg) 500 800 400
Type of pinion gear Z 16 module 4
Gate speed (m/min) 12 14 12 14 12
Max. gate length (m) 15
Type of travel-limit device Magnetic

Type of clutch

Electronic torque control

(See control unit)
Use frequency (see graph) S3 - 30% S3 - 40% 100%
Operating ambient tempe-

rature (°C)

-20 ÷ +55

Weight of gearmotor (Kg)

9

(10 Falcon

5MC)

10

(11 Falcon

8MC)

7.5

(8.5 Falcon

424MC)
Protection class IP 44
Operator dimensions See fig. 2

2. DIMENSIONS

3. MAXIMUM USE CURVE

The curve makes it possible to
establish maximum work time (T)
according to use frequency (F).
With reference to standard IEC
34-1, the FALCON gearmotor, with
service type S3, can operate at
use frequency of 40%.
To ensure effic ient operation,
operate in the work range under
the curve.

Important: The cur ve is

obtained at a temperature
of 20°C. Exposure to the
direct sun rays can reduce
use frequency down to
20%.

Calculation of use frequency

The percentage of effective work time (opening + closing) compared to
total time of cycle (opening + closing + pause times).
Calculation formula:

Ta + Tc

% F = X 100

Ta + Tc + Tp + Ti

where:
Ta = opening time
Tc = closing time
Tp = pause time
Ti = interval time between one complete cycle and another

4. ELECTRONIC DEVICES (standard system)



Covering housing



Gearmotor



Release knob with key



Pinion



Sensor cover plug



Magnetic sensor



Securing plate with nuts and wall anchors



Magnetic counter-plates



Tube wrench



Toroidal transformer (for Falcon 424 C only)



Encoder (for Falcon 424 C only)



Control unit with support (for versions “C”
only)

Pos. Description Connection cable



Gearmotor 3x2.5 mm2 (230/115V~)



Photocell transmitter 2x0.5 mm2 (TX)



Photocell receiver 4x0.5 mm2 (RX)



Key-operated selector switch 2x0.5 mm

2



Flashing light 2x1.5 mm

2



External receiver (optional) 3x0.5 mm

2

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

8

ENGLISH

5. INSTALLING THE AUTOMATED SYSTEM

5.1. PRELIMINARY CHECKS

To ensure safety and an efficiently operating automatic system, make sure
the following conditions are observed:

• The structure of the door must be suitable to be automated. Specifically,
the wheel diameter must be in relation to the weight of the gate to be
automated; an upper guide must be present; travel-limit mechanical
stops must be fitted to prevent the gate derailing.

• The soil must permit sufficient stability for the foundation plinth.

• There must be no pipes or electrical cables in the plinth excavation
area.

• If the gearmotor is exposed to passing vehicles, install, if possible, adequate
means of protection against accidental impact.

• Check if an efficient earth socket is available for connecting the gear­motor.

• Make sure that there is sufficient space around the operator to enable all
the installation jobs and subsequent maintenance work to be smoothly
carried out.

5.2. MASONRY FOR FOUNDATION PLATE

1. Assemble the foundation plate as
in Fig. 4.

2. The foundation plate must be
located as shown in Fig. 5 (right
closing) or Fig. 6 (left closing) to
ensure correct meshing between
rack and pinion.

The arrow on the foundation plate

must always point to the gate,
see Figs. 05-06.

3. Make a foundation plinth as in Fig. 7 and
wall the foundation plate, providing one
or more sheaths for routing the electri­cal cables. Using a spirit level, check if
the plate is perfectly level. Wait for the
cement to set.

4. Prepare the electrical cables for connec­tion to the accessories and the electrical
power supply as shown in Fig. 3.

To facilitate making the connections,

make the cables come out by
about 40 cm from the foundation
plate hole (Fig. 5-6 ref. ).

5.3. MECHANICAL INSTALLATION

 Withdraw the protective housing, pulling it up, Fig. 8.
 Place the operator on the plate, using the supplied washers and nuts as

shown in Fig. 9, and the supplied tube wrench (Fig. 9 ref. ).

During this operation, route the cables through the slot on the

operator’s reduction element .

 Adjust the height of the gearmotor and the distance from the gate,

referring to dimensions in Fig. 10.

This operation is necessary to secure the rack correctly and to enable

you, in future, to make any height adjustments to the motor.

 Tighten the gearmotor securing screws.
 Prepare the operator for manual operation as described in chapter 8.

5.4. INSTALLING THE RACK

5.4.1. STEEL RACK TO BE WELDED (FIG.11)

 Fit the three threaded pawls on the rack

element, positioning them on the upper
part of the slot. In this way the clearance
on the slot will enable any adjustments
long-term.

 Manually move the leaf to its opening

position.

 Lay the first piece of rack level on the pinion

and weld the threaded pawl on the gate
as shown in Fig.13.

 Manually move the gate, checking if the

rack is resting on the pinion and weld the second and third pawls.

 Fit another rack element next to the previous one, using a piece of rack,

as shown in Fig.14 ref. , to synchronise the teeth of the two elements.

 Move the gate manually and weld the three threaded pawls. Carry on

like this until you have fully covered the gate.

Do not allow any superfluous sections of rack to project from the

gate.

5.4.2. STEEL RACK TO BE SCREWED (F

IG. 12)

 Manually move the leaf to its opening

position.

 Rest the first section of rack on the pin-

ion, positioning the spacer between the
rack and the edge of the gate. Using
a spirit level, check if the rack is horizontal
and mark the perforation point with a felt­tipped pen.

 Drill with a 6.5 mm diameter bit, and thread

with an M8 male element. Screw the bolt.

 Manually move the gate, checking if the

rack is resting on the pinion and repeat the operations in point .

 Fit another rack element next to the previous one, using a piece of rack, as

shown in Fig. 14 ref. , to synchronise the teeth of the two elements.

 Move the gate by hand and perform the securing operations as for

the first element, carrying on like this until you have covered the gate
completely.

Do not allow any superfluous sections of rack to project from the

gate.

Fig. 8

Fig. 5 Fig. 6

Fig. 7

Fig. 4

Fig. 9

Fig. 10

Fig. 11

Fig. 12

Fig. 13

9

ENGLISH

Notes on installing the rack

• Make sure that, during gate travel,
all the rack elements do not come

out of the pinion.

• Do not, on any account, weld the
rack elements either to the spac­ers or to each other.

• After you have finished installing the
rack, to ensure correct meshing
with the pinion, we advise you to
lower the position of the gearmo­tor by about 1.5 mm (Fig.15).

• Manually check if the gate correctly
reaches the travel-limit mechani­cal stops and if there is any friction
during travel.

• Do not use grease or other lubri­cants between rack and pinion.

6. START-UP

6.1. CONNECTION OF CONTROL BOARD

Before attempting any work on the board (connections, program-

ming, maintenance), always turn off power.

Observe points 10, 11, 12, 13 and 14 of the GENERAL SAFETY RULES.
Follow the instructions in Fig. 3, route the cables in the raceways and make
the electrical connections to the selected accessories.
Always separate power cables from control and safety cables (push-but­ton, receiver, photocells, etc.). To prevent any electric noise whatever, use
separate sheaths.

6.1.1. EARTHING

Connect the earthing cable as shown in Fig. 16.

6.1.2. CONTROL UNIT

In the “C” version gearmotors, the electronic control unit is secured to an
adjustable support with a transparent cover.
The board programming push-buttons are located on the cover - this enables
you to program the board without having to remove the cover.
To connect the control unit correctly, follow the specific instructions.

6.1.3. CONNECTION OF POWER CABLE

(

FOR FALCON 424C ONLY)

Th e FAL CON 424 C gearm otor
houses a screw terminal with fuse­holder (Fig 17) connected to the
primary circuit of the toroidal tran­sformer. The mains power cable
230 / 115 V ~ must be connected to
this terminal, respecting what was
specified in Fig. 17. If you have to
replace the fuse, use a fuse type
T1.6A/250V - 5x20 for a 230V power
supply and type T3.15A/250V - 5x20
for a 115V power supply.

6.2. POSITIONING THE TRAVEL-LIMIT ELEMENTS

To correctly position the travel-limit magnets, the control unit must

first be installed and correctly connected to all the command and
safety accessories.

The operator has a magnetic limit switch, which commands gate motion
to stop when the magnet, which is secured to the upper part of the rack,
activates the sensor. The magnets supplied with the operator are specifically
polarised and activate only one of the sensor’s contacts: the closing or
opening contact. The magnet activating the open gate contact bears an
open padlock symbol, and, vice versa, the magnet activating the closed
gate contact bears the closed padlock symbol (see Fig. 18).
Procedure for correct positioning of the two travel-limit magnets:

T

To ensure the operator functions correctly, the magnet showing an
open padlock must be positioned on the left of the operator, looking
at the automated system from the inside. Vice versa, the magnet
showing a closed padlock must be positioned on the right of the
operator.

 Assemble the two magnets as shown in Fig. 18.

 Set the operator to manual mode operation - as per paragraph 8 - and

power up the system.

 Manually take the gate to opening position, leaving 4 cm from the travel

limit mechanical stop.

 Slide the magnet nearest to the operator on the rack, in the direction of

the motor - see figure 19. As soon as the LED on the board, referring to
the travel limit stop, goes OFF, take the magnet forward by another 10
mm and fasten it with the appropriate screws (Fig. 19 ref. ).

 Do likewise for the other magnet.

 Take the gate to about halfway of its travel and relock the system (see

paragraph 9).

Before sending a pulse, make sure that the gate cannot be moved

manually.

 Command a complete gate cycle to check if the travel-limit device is

tripping correctly.

To avoid damaging the operator and/or interrupting operation of

the automated system, leave a distance of least 40 mm from the

Fig. 15

Fig. 16

Fig. 18

Fig. 19

Fig. 17

Fig. 14

10

ENGLISH

travel limit mechanical stops.

Make sure that at the end of both the opening and closing manoeu-

vre, the relevant travel-limit LED stays active (LED OFF).

 Make the appropriate modifications to the positions of the travel-limit

magnets.

7. AUTOMATED SYSTEM TEST

After installing the operator, carefully check operating efficiency of all
accessories and safety devices connected to it.
Return the board support to its original position. Fit the cover, Fig. 20, and
tighten the two side screws provided, Fig. 20 ref .
Apply the danger sticker on the top of the cover (Fig. 21).
Hand the “User’s Guide” to the Customer and explain correct operation
and use of the gearmotor, indicating the potentially dangerous areas of
the automated system.

8. MANUAL OPERATION

The manual release is a device that makes it possible to disconnect

the operator from the gate, thus enabling manual movement.

Before using the release device, cut power to the system, with the

differential switch upstream of the gearmotor.

THE RELEASE DEVICE MUST NOT BE CONSIDERED AN EMERGENCY STOP

If the gate has to be moved manually due to a power cut or fault of the
automated system, use the release device as follows:

1. Fit the supplied key in the lock, Fig. 22 Ref. , and turn it clockwise as
shown in Fig. 22 Ref. .

2.

Turn the release system clockwise by about 180°, as shown in Fig. 22 Ref. .

3. Open and close the gate manually.

9. RESTORING NORMAL OPERATION MODE

To prevent an involuntary pulse from activating the gate during the

manoeuvre, cut power to the system before re-locking the opera­tor.

1. Turn the release system anti-clockwise by about 180°, as shown in Fig.
23 ref. .

2. Turn the key anti-clockwise, Fig. 23 ref. , and remove it from the lock, as
shown in Fig. 23 ref. .

3. Move the gate until it meshes to release.

Before powering up the system again, make sure that the gate cannot

be moved manually.

10. SPECIAL APPLICATIONS

There are no special applications.

Anything not expressly specified in these instructions is expressly

prohibited

11. MAINTENANCE

To ensure correct long-term operation and a constant level of safety, we
advise you to generally control the system every 6 months. In the “Use Instruc­tions” booklet, there is a form for recording maintenance jobs.

The enclosed maintenance form is purely a guideline; it cannot be ruled

out that to guarantee a correctly operating automated system and
a constant level of safety, maintenance operations not described
in this form may be necessary.

12. REPAIRS

The User must not in any way attempt to repair or to take direct action and
must solely contact qualified GENIUS personnel or GENIUS service centres.

13. ACCESSORIES

For accessories, see the GENIUS catalogue.

Fig. 22

Fig. 23

Fig. 20 Fig. 21

11

FRANÇAIS

Remarques pour la lecture de l’instruction

Lire ce manuel d’installation dans son ensemble avant de commencer l’installation du produit.

Le symbole souligne des remarques importantes pour la sécurité des personnes et le parfait état de l’automatisme.

Le symbole attire l’attention sur des remarques concernant les caractéristiques ou le fonctionnement du produit.

DÉCLARATION CE DE CONFORMITÉ

Fabricant: GENIUS S.p.A.

Adresse: Via Padre Elzi, 32 - 24050 - Grassobbio- Bergamo - ITALIE

Déclare que: L’opérateur mod. FALCON M

• est construit pour être incorporé à une machine ou pour être assemblé à d’autres machines afin de constituer une machine conforme à la Directive
98/37/CE;

• est conforme aux exigences essentielles de sécurité des directives CEE suivantes:

73/23/CEE et modification 93/68/CEE successive.
89/336/CEE et modifications 92/31/CEE et 93/68/CEE successives

On déclare en outre que la mise en service de la machine est interdite tant que la machine à laquelle elle sera incorporée ou dont elle deviendra un

composant n’a pas été identifiée et déclarée conforme aux conditions de la Directive 98/37/CE.

Grassobbio, le 05-12-2006

L’Administrateur Délégué

D. Gianantoni

INDEX

1. DESCRIPTION ET CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES page.12

2. DIMENSIONS page.12

3. COURBE D’UTILISATION MAXIMUM page.12

4. DISPOSITIONS ÉLECTRIQUES (installation standard) page.12

5. INSTALLATION DE L’AUTOMATISME page.13

5.1. VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES page.13

5.2. SCELLAGE DE LA PLAQUE DE FONDATION page.13

5.3. INSTALLATION MÉCANIQUE page.13

5.4. MONTAGE DE LA CRÉMAILLÈRE page.13

6. MISE EN FONCTION page.14

6.1. CONNEXION DE LA PLATINE ÉLECTRONIQUE page.14

6.2. POSITIONNEMENT DES FINS DE COURSE page.14

7. ESSAI DE L’AUTOMATISME page.15

8. FONCTIONNEMENT MANUEL page.15

9. RÉTABLISSEMENT DU FONCTIONNEMET NORMAL page.15

10. APPLICATIONS SPÉCIALES page.15

11. ENTRETIEN page.15

12. RÉPARATIONS page.15

13. ACCESSOIRES page.15

12

FRANÇAIS

AUTOMATISME FALCON M

Ces instructions sont valables pour les modèles suivants:

FALCON 14 M - FALCON 14 MC - FALCON 20 M- FALCON 20 MC - FALCON
15 M - FALCON 15 MC - FALCON 20 M 3PH

Le motoréducteur FALCON pour portails coulissants est un opérateur
électromécanique qui transmet le mouvement au vantail coulissant par
l’intermédiaire d’un pignon à crémaillère ou à chaîne opportunément
accouplé au portail.
Le système irréversible garantit le blocage mécanique du portail quand
le moteur n’est pas en fonction; il n’est donc pas nécessaire d’installer de
serrure.

Le motoréducteur est dépourvu d’embrayage mécanique; une

armoire de manœuvre à embrayage électronique réglable garan­tissant la sécurité anti-écrasement est donc nécessaire.

Un dispositif pratique de déverrouillage manuel à clé personnalisée permet
de manœuvrer le portail en cas de coupure de courant ou de dysfonc­tionnement.
Sur les motoréducteurs de la version “C”, l’armoire de manœuvre électro­nique est intégrée au corps de l’opérateur.

Le motoréducteur FALCON a été conçu et construit pour contrôler

l’accès des véhicules. Éviter toute autre utilisation.

1. DESCRIPTION ET CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

2. DIMENSIONS

3. COURBE D’UTILISATION MAXIMUM

La courbe permet de déterminer
le temps maximum de fonction­nement (T) en fonction de la
fréquence d’utilisation (F).
D’après la Norme IEC 34-1, le
motoréducteur FALCON avec un
type de service S3, peut fonction­ner à la fréquence d’utilisation
de 40%.
Pour garantir le bon fonctionne­ment, opérer dans le champ de
fonctionnement sous la courbe.

Important: La courbe est

obtenue à la température
de 20°C. L’exposition aux
rayons directs du soleil
peut entraîner des baisses
de la fréquence d’utilisa­tion jusqu’à 20%.

Calcul de la fréquence d’utilisation

C’est le pourcentage du temps de fonctionnement effectif (ouverture +
fermeture) par rapport au temps total du cycle (ouverture + fermeture +
temps d’arrêt).
La formule de calcul est la suivante:

Ta + Tc

% F = X 100

Ta + Tc + Tp + Ti

où:
Ta = temps d’ouverture
Tc = temps de fermeture
Tp = temps de pause
Ti = temps d’intervalle entre deux cycles complets

4. DISPOSITIONS ÉLECTRIQUES (installation standard)

Rep. Description Câble de connexion



Motoréducteur 3x2.5 mm2 (230/115V~)



Émetteur photocellules 2x0.5 mm2 (TX)



Récepteur photocellules 4x0.5 mm2 (RX)



Sélecteur à clé 2x0.5 mm

2



Lampe clignotante 2x1.5 mm

2



Récepteur externe (en option) 3x0.5 mm

2



Carter de protection



Motoréducteur



Poignée de déverrouillage avec clé



Pignon



Cache capteur



Capteur magnétique



Plaque de fixation avec écrous et agrafes



Plaquettes de renforcement magnétiques



Clé à douille



Transformateur toroïdal (uniquement pour
Falcon 424 C)



Encodeur (uniquement pour Falcon 424
C)



Centrale de commande avec support
(uniquement pour les versions C)

MODÈLE

5 M

5 MC

8 M

8 MC

424 M

424 MC

Alimentation (+6% -10%)

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz

230 V~

50 Hz

115 V~

60 Hz
Puissance absorbée (W) 350 500 600 70
Courant absorbé (A) 1.5 3 2.2 5.2 3
Condensateur de démar-

rage (µF)

10 30 12.5 50 /

Poussée sur le pignon (daN) 45 65 40
Couple (Nm) 18 24 13.5
Protection thermique (°C) 140 /
Poids maxi vantail (kg) 500 800 400
Type de pignon Z16 module 4
Vitesse du portail (m/min) 12 14 12 14 12
Longueur maxi portail (m) 15
Type de fin de course Magnétique

Type d’embrayage

Contrôle électronique du couple

(Voir centrale)

Fréquence d’utilisation (voir
graphique)

S3 - 30% S3 - 40% 100%

Température de fonc­tionnement (°C)

-20 ÷ +55

Poids du motoréducteur (kg)9(10 Falcon

5MC)

10

(11 Falcon

8MC)

7.5

(8.5 Falcon

424MC)
Degré de protection IP 44
Dimensions opérateur Voir fig. 2

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3