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CARRIER
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19XR PIC II
User Manual [fr]
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CARRIER 19XR PIC II, 19XRV PICIII User Manual [fr]

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19XR PIC II / 19XRV PICIII

Refroidisseurs de liquide
50 Hz
Instructions d'installation, de fonctionnement et d'entretien
Systèmes de Management de la Qualité et Environnemental certifiés

TABLE DES MATIÈRES

1.3 - Contrôles en service, soupape ............................................................................................................................................... 10
1.4 - Equipements et composants sous pression .........................................................................................................................10
2 - INTRODUCTION ET PRESENTATION ..........................................................................................................................11
2.1 - Marquage CE ..........................................................................................................................................................................11
2.2 - Abréviations ............................................................................................................................................................................12
2.3 - Présentation du groupe 19XR ..............................................................................................................................................12
2.3.1 - Plaque signalétique de la machine ..........................................................................................................................12
2.3.2 - Les divers éléments du groupe refroidisseur ........................................................................................................12
2.3.3 - Le cycle frigorifique .................................................................................................................................................. 13
2.3.4 - Le cycle de refroidissement de l’huile du moteur .................................................................................................14
2.3.5 - Le cycle de lubrification ...........................................................................................................................................15
2.3.6 - L’équipement de contrôle et de régulation ............................................................................................................ 16
2.3.7 - L’équipement de puissance ......................................................................................................................................16
3.1 - Introduction ............................................................................................................................................................................ 16
3.2 - Réception de la machine ....................................................................................................................................................... 16
3.2.1 - Inspection du produit livré ......................................................................................................................................16
3.2.2 - Protéger la machine ..................................................................................................................................................17
3.3.1 - Manutention du groupe tout entier ........................................................................................................................17
3.3.2 - Manutention des divers éléments du groupe ......................................................................................................... 18
3.3.3 -Caractéristiques physiques et dimensions ...............................................................................................................18
3.4 - Pose des supports de la machine ..........................................................................................................................................23
3.4.1 - Installation d’une isolation standard ......................................................................................................................23
3.4.2 - Installation d’un accessoire de mise à niveau (si besoin est) ...............................................................................23
3.4.3 - Installation de ressorts d’isolation ..........................................................................................................................24
3.5 - Le raccordement des conduites en eau ................................................................................................................................25
3.5.1 - Installation des conduites d’eau vers les échangeurs de chaleur .........................................................................25
3.5.2 - Installation de purges et de soupapes de sécurité .................................................................................................28
3.6 - Branchements électriques .................................................................................................................................................... 28
3.6.1 - Normes et précautions d’installation ...................................................................................................................... 29
3.6.2 - Caractéristiques électriques des moteurs. ..............................................................................................................29
3.6.3 - Section des câbles recommandée ............................................................................................................................ 29
3.6.4 Câblage de contrôle externe ......................................................................................................................................29
3.6.5 - Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de commande sortants ........................................................30
3.6.6 - Raccorder l’armoire de démarrage ......................................................................................................................... 30
3.6.7 - Raccorder l’armoire de démarrage à la boîte de contrôle ................................................................................... 33
3.6.8 - L’interface Réseau Confort Carrier (CCN) .......................................................................................................... 33
4.1 - Effectuer diverses vérifications ............................................................................................................................................35
4.1.1 - Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation .....................................................................................35
4.1.2 - Matériel nécessaire ...................................................................................................................................................35
4.1.3 - L'utilisation du réservoir de stockage en option et du système de tirage au vide. ...........................................35
4.1.4 - Retirer l’emballage. ..................................................................................................................................................35
4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile. .......................................................................................................................35
4.1.6 - Serrer tous les joints d'étanchéité à l'aide d'une clé dynamométrique .............................................................
4.1.7 - Inspecter les tuyauteries. ......................................................................................................................................... 35
4.1.8 - Contrôler les soupapes de sécurité .........................................................................................................................36
4.2 - Vérifier l’étanchéité de la machine ...................................................................................................................................... 36
4.2.1 - Contrôler l'absence de fuites ...................................................................................................................................36
4.2.2 - Effectuer l’essai de détection de fuites ................................................................................................................... 36
4.4 - Effectuer une déshydratation du groupe .............................................................................................................................39
4.5 - Inspecter le câblage ................................................................................................................................................................40
4.6 - Vérifier le démarreur ............................................................................................................................................................. 41
35
4.7 - Vérifier la charge d’huile .......................................................................................................................................................41
4.8 - Vérifier l’alimentation de la commande et du réchauffeur de carter...............................................................................41
4.10 - Sites en haute altitude ..........................................................................................................................................................41
4.11 - Charger du fluide frigorigène dans la machine .................................................................................................................41
4.14 - Optimiser la charge de réfrigérant .....................................................................................................................................42
5.1 - Préparation..............................................................................................................................................................................42
5.2 - Test de la séquence de démarrage ........................................................................................................................................ 43
5.3 - Vérifier la rotation du moteur .............................................................................................................................................. 43
5.5 - Pour empêcher tout démarrage intempestif........................................................................................................................43
5.6 - Vérifier les consignes et les conditions de fonctionnement de la machine......................................................................44
5.7 - Instructions à l’opérateur ...................................................................................................................................................... 44
5.7.1 - Evaporateur - Condenseur ....................................................................................................................................... 44
5.7.2 - Bloc moteur - compresseur ...................................................................................................................................... 44
5.7.3 - Système de commande ............................................................................................................................................. 44
5.7.4 - Equipements auxiliaires ...........................................................................................................................................44
5.7.5 - Passer la maintenance en revue ............................................................................................................................... 44
5.7.6 - Procédures et dispositifs de sécurité ....................................................................................................................... 44
5.7.7 - Contrôler les connaissances de l'opérateur ...........................................................................................................44
6.1 - Ce que l’opérateur doit faire ................................................................................................................................................. 45
6.2 - Pour démarrer le groupe ....................................................................................................................................................... 45
6.3 - Vérifier le système en fonctionnement ................................................................................................................................45
6.4 - Pour arrêter le groupe ............................................................................................................................................................45
6.5 - Après un arrêt bref ................................................................................................................................................................. 45
6.6 - Arrêt Prolongé ........................................................................................................................................................................ 45
6.7 - Après un arrêt prolongé ........................................................................................................................................................46
6.8 - Fonctionnement par temps froid .......................................................................................................................................... 46
6.10 - Livret de service ...................................................................................................................................................................46
7 - ENTRETIEN ............................................................................................................................................................................48
7.1 - Instructions d'entretien .........................................................................................................................................................48
7.1.1 - Brasage - Soudage .....................................................................................................................................................48
7.1.2 - Propriétés des fluides frigorigènes ......................................................................................................................... 48
7.1.3 - Ajouter du fluide frigorigène .................................................................................................................................. 48
7.1.4 - Retirer du fluide frigorigène ...................................................................................................................................48
7.1.5 - Comment faire l'appoint de la charge de fluide frigorigène ............................................................................... 48
7.1.6 - Essai de détection des fuites de fluide frigorigène ...............................................................................................48
7.1.7 - Réparation de fuite, réalisation du test au vide .................................................................................................... 49
7.1.8 - Inspection de la tringlerie mécanique .................................................................................................................... 49
7.1.9 - Optimiser la charge de fluide frigorigène .............................................................................................................49
7.2 - Entretien hebdomadaire .......................................................................................................................................................49
7.3 - Entretien périodique .............................................................................................................................................................. 50
7.3.1 - Durée écoulée depuis la dernière révision ............................................................................................................ 50
7.3.2 - Inspection de l’équipement électrique ..................................................................................................................50
7.3.3 - Changement du filtre à huile .................................................................................................................................. 50
7.3.4 - Caractéristique de l’huile ........................................................................................................................................ 50
7.3.5 -
Vidanges d'huile ....................................................................................................................................................... 50
7.3.6 - Changement du filtre de fluide frigorigène ............................................................................................................ 51
7.3.7 - Le filtre de récupération d'huile .............................................................................................................................51
7.3.8 - Inspecter la chambre à flotteur du circuit de fluide frigorigène ..........................................................................51
7.3.9 - Inspecter les soupapes de sécurité et les tuyauteries ........................................................................................... 51
7.3.10 - Vérification du tarage du pressostat ..................................................................................................................... 51
7.3.11 - Vues utiles pour la maintenance des compresseurs ............................................................................................ 52
7.3.12 - Inspection des tubes des échangeurs ...................................................................................................................53
7.3.13 - Présence d’eau ......................................................................................................................................................... 53
7.3.14 - Inspecter les équipements de démarrage ............................................................................................................ 53
7.3.15 - Vérifier les transducteurs de pression ..................................................................................................................53
7.3.16 - Contrôle corrosion .................................................................................................................................................. 53
3

PARTICULARITÉS DES UNITÉS 19XRV PICIII

8 - 19XRV PICIII - CONSIGNES DE SÉCURITÉ POUR LA MAINTENANCE ............................................................ 54
9.1 - Conditions d’environnement ................................................................................................................................................54
9.2 - Marquage CE .......................................................................................................................................................................... 54
9.3.1 - Le coffret de contrôle et de régulation PICIII ...................................................................................................... 54
9.3.2 - Le variateur de puissance compresseur .................................................................................................................. 55
9.5 - Refroidissement variateur .....................................................................................................................................................57
9.6 - Détection de débit avec la sonde de température saturée d’aspiration...........................................................................58
9.7 - Spécifications électriques ......................................................................................................................................................58
10 - 19XRV PICIII - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION ET DE RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE ................ 58
10.1 - Introduction .......................................................................................................................................................................... 58
10.2 - Réception de la machine ..................................................................................................................................................... 58
10.3.1 - Manutention du groupe .......................................................................................................................................... 58
10.3.2 - Poids et dimensions ................................................................................................................................................. 58
10.4 - Positionnement des points de raccordement et interfaces .............................................................................................. 59
10.5 - Branchements électriques ................................................................................................................................................... 59
10.5.1 - Raccordements de puissance ................................................................................................................................. 59
10.5.2 - Raccordements de reports et de commandes sur site ......................................................................................... 59
11.1 - Avant la mise sous tension .................................................................................................................................................. 59
11.1.1 - Ouverture des vannes d’isolement de la ligne de refroidissement variateur. ..................................................59
11.1.2 - Inspection du câblage et de l’installation .............................................................................................................60
11.2 - Vérifications à la mise sous tension ....................................................................................................................................60
11.2.1 - Mise sous tension des circuits de contrôle PIC et de réchauffeur de carter ....................................................60
11.2.2 - Contrôle rapide des diodes d’état. ....................................................................................................................... 60
11.3 - Vérifications sur la régulation ............................................................................................................................................. 60
11.3.1 - Paramétrage de l’application variateur ................................................................................................................ 60
11.3.2 - Test fonctionnel (quick test) ..................................................................................................................................60
12 - 19XRV PICIII - MISE EN ROUTE INITIALE ................................................................................................................61
12.1 - Vérification de la rotation moteur......................................................................................................................................61
12.2 - Démarrage du compresseur ................................................................................................................................................ 61
13.1 - Arrêt contrôlé de la machine .............................................................................................................................................. 61
13.2 - Commandes de forçage manuels ........................................................................................................................................ 61
13.2.1 - Pilotage de l’ouverture des aubes ........................................................................................................................61
13.2.2 - Pilotage de la vitesse du compresseur ..................................................................................................................61
13.3 - LED d’état du module de communication passerelle......................................................................................................61
13.4 - LED d’état du module de puissance .................................................................................................................................. 63
13.5.1 - Arrêt de sécurité ......................................................................................................................................................63
13.5.2 - Coupure d’urgence par le disjoncteur-sectionneur principal. ............................................................................ 63
13.5.3 - Coupure pressostat de sécurité .............................................................................................................................. 63
14 - 19XRV PICIII - ENTRETIEN .............................................................................................................................................64
14.1.1 - Vérification de l’isolation ......................................................................................................................................64
14.1.2 - Démontage et remplacement de composants dans le coffret variateur ........................................................... 64
14.2 - Entretien périodique ............................................................................................................................................................ 64
14.2.1 - Entretien standard ..................................................................................................................................................
64
14.2.2 - Ligne de refroidissement du variateur .................................................................................................................64
14.2.3 - Dispositifs de protections .......................................................................................................................................64
4

FIGURES - SCHÉMAS - PLANS

Signifiance du numéro de modèle ................................................................................................................................................12
Les éléments du 19XR ...................................................................................................................................................................13
Le circuit de lubrification ..............................................................................................................................................................16
Guide de manutention de l'unité 19XR ....................................................................................................................................... 17
Répartition du poids des unités 19XR en fonctionnement .......................................................................................................18
Vue de côté de l'évaporateur 19XR .............................................................................................................................................19
Vue du dessus de l'unité 19XR .....................................................................................................................................................19
Vue de détails du compresseur 19XR ..........................................................................................................................................20
Vue arrière de l’unité 19XR ..........................................................................................................................................................20
Plan dimensionnel pour les dimensions / dégagements des unités 19XR ................................................................................21
Encombrement au sol de l'unité 19XR ........................................................................................................................................23
Isolation standard ...........................................................................................................................................................................23
Accessoire de mise à niveau pour 19XR .....................................................................................................................................24
Ressorts d'isolation du 19XR ........................................................................................................................................................24
Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier ................................................................................................25
Arrangement des connexions eau sur boîtes à eau à embout pour les unités 19XR .............................................................26
Implantation des soupapes ............................................................................................................................................................28
Plan d'isolation de l'unité 19XR ................................................................................................................................................... 34
Piège à froid de déshydratation ....................................................................................................................................................39
Schéma de rotation .........................................................................................................................................................................43
Tringlerie des aubes directrices ..................................................................................................................................................... 49
Conception du flotteur linéaire des unités 19XR ....................................................................................................................... 51
Ajustements et tolérances du compresseur ................................................................................................................................. 52
Hauteur du 19XRV avec variateurs ref: 19XR-506---802 et 19XR-506---81 ..........................................................................58
Localisation de vannes d'isolement pour 19XRV ...................................................................................................................... 59
Passerelle de communication du 19XRV .....................................................................................................................................62
Les photos et graphiques montrés dans ce document sont uniquement à titre indicatif, et ne sont pas contractuels. Le fabricant se réserve le droit de changer le design à tout moment, sans avis préalable.
5
LISTE DE CONTRÔLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES HER­MÉTIQUES 19XR
Nom: _______________________________________________________________________________ Adresse: _______________________________________________________________________________ Localité: _______________________________________________________________________________ Code Postal: _______________________________________________________________________________ Pays.: _______________________________________________________________________________ Numéro d'installation: _______________________________________________________________________________ Modèle: _______________________________________________________________________________ Numéro de série: _______________________________________________________________________________
Conditions d'utilisation
Puissance
frigorifique Evaporateur Condenseur
Saumure Débit Température
d'entrée
Température de sortie
Pertes de charge
Passe(s) Temps
d'aspiration
Temps de condensation
Compresseur Tension _______________ Intensité nominale ________OLTA (courant de surcharge) ____________ Démarreur Fabricant _____________ Type ____________________ Pompe à huile Tension _______________ Intensité nominale ________OLTA (courant de surcharge) ____________
Circuit de contrôle /Réchauffeur de carter 115 Volts _________________ 230 Volts _______________________________ Fluide frigorigène ____________________ Type ____________________ Charge (kg) _____________________________
Obligations de Carrier
Montage: Oui / Non _________________________________ Essai de détection des fuites: Oui / Non _________________________________ Déshydratation: Oui / Non _________________________________ Charge: Oui / Non _________________________________ Formation au fonctionnement: ___________________________ Heures
LE DÉMARRAGE DOIT ÊTRE EFFECTUÉ EN CONFORMITÉ AVEC LES INSTRUCTIONS DE DÉMARRAGE DE LA MACHINE
Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation:
1- Instructions d'installation du groupe 19XR Oui / Non ______________________________ 2- Schémas de montage, de câblage et de tuyauteries Oui / Non ______________________________ 3- Description détaillée du démarrareur et les schémas de câblage Oui / Non ______________________________ 4- Caratéristiques techniques nominales concernées (voir plus haut) Oui / Non ______________________________ 5- Instructions et schémas relatifs aux options ou commandes spéciales Oui / Non ______________________________
Pression initiale de la machine: ___________________________________
La machine est-elle étanche ? Oui / Non ______________________________ Si non, les fuites ont-elles été réparées ? Oui / Non ______________________________ La machine a-t-elle été déshydratée après les réparations ? Oui / Non ______________________________
Vérifier le niveau d'huile et le noter
Huile ajoutée: Oui / Non ___________________________________ Volume: ____________________________________________
Voyant supérieur Voyant inférieur
____________________3/4 ___________________ 3/4 ____________________1/2 ___________________ 1/2 ____________________1/4 ___________________ 1/4
Pertes de charge côté eau Evaporateur ______________________ Condenseur ____________________________ Charge de fluide frigorigène Charge initiale ____________________ Charge optimisée ________________________
INSPECTER LE CÂBLAGE ET NOTER LES CARACTÉRISTIQUES ÉLECTRIQUES
Valeurs nominales :
Tension du moteur __________________________________Intensité du moteur _________________________________ Tension de la pompe à huile __________________________ Intensité du démarrage ______________________________
Tension secteur Moteur __________Pompe à huile _________ Contrôle / Réchauffeur d'huile ___________________________________
6
Démarreurs posés sur chantier uniquement
Vérifi er la continuité de la borne 1 à la borne 1, etc (débrancher les câbles des bornes 4, 5 et 6, du moteur au démarreur). Ne pas mesurer au mégohmètre les démarreurs électroniques, débrancher les fi ls au moteur et mesurer les.
Moteur Phase à phase Phase à terre
Relevés toutes les 10 secondes Relevés toutes les 60 secondes Rapport de polarisation
T1-T2 T1-T3 T2-T3 T1-GT2-GT3-G
Démarreur Electromécanique ____________________________________ Electronique ____________________________________
Rapport du transformateur du courant au moteur__________ : _______ Résistance du signal _______________ Ohms
Durée du temporisateur de transition _____________________________ secondes.
Vérifier les relais magnétiques de surcharge Ajouter de l'huile dans les coupelles Oui / Non ____________________ Relais de surcharge électroniques Oui / Non ____________________
Démarreur électronique Tension initiale ________________________ Volts Montée en puissance progressive ____________________ Secondes
COMMANDES: SÉCURITÉ, FONCTIONNEMENT
Effectuer l'essai des commandes Oui / Non ________________________________
ATTENTION: le moteur du compresseur et le centre de contrôle doivent être connectés correctement et séparement à la terre du démarreur (conformément aux schémas électriques) : oui _______________
FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE
Ces dispositifs provoquent-ils l'arrêt de la machine ? Contrôleur de débit du condenseur Oui / Non ________________________________ Contrôleur de débit de l'eau glacée Oui / Non ________________________________ Asservissement des pompes Oui / Non ________________________________
MISE EN ROUTE INITIALE
Positionner toutes les vannes comme indiqué dans le manuel: ________________________________________________ Mettre les pompes à eau en matche et établir le débit d'eau: _________________________________________________ Niveau et température d'huile corrects: ___________________________________________________________________ Vérifier la rotation-pression de la pompe à huile: ___________________________________________________________ Vérifier la rotation du moteur du compresseur (par le voyant côté moteur) et noter le sens (horaire ou non) : _______
Remettre le compresseur en route, l'amener à sa vitesse normale, puis l'arrêter.
Avez vous constaté des bruits anormaux pendant le ralentissement ? __________________________________________ Oui / Non _____________________Si oui déterminer la cause. ________________________________________________
METTRE LA MACHINE EN MARCHE ET LA FAIRE FONCTIONNER, EFFECTUER LES OPÉRATIONS SUIVANTES
Optimiser la charge et la noter. ______________________________________________________________________
A.
Achever tout étalonnage des commandes qui reste à faire et les noter. _____________________________________
B.
Relever au moins deux fois les valeurs de données frigorifiques pendant le fonctionnement et les noter. ________
C.
Une fois que la machine fonctionne correctement et qu'elle est bien réglée, l'arrêter et noter les niveaux d'huile et
D.
de fluide frigorigène lors de l'arrêt. ___________________________________________________________________ Donner les instructions nécessaires au personnel du client chargé des opérations. Heure ______________________
E.
Appeler votre usine pour l'informer du démarrage.
F.
Date _________________________________Ttechnicien Carrier _________________________________ Signature
Date _________________________________Représentant du client _______________________________ Signature
7
LISTE DES CONTRÔLES POUR LA MISE EN ROUTE DES REFROIDISSEURS DE LIQUIDE CENTRIFUGES HERMÉTIQUES 19XR
(à détacher et à conserver)
Nom du régulateur __________________________________N° du bus __________________________________________ N° d'élément _______________________________________ Description du tableau _______________________________Nom du tableau: SETPOINT
Tableau de configuration des points de consigne
Description Plage de
configuration
Limiteur de demande 40-100 % 100 Point de consigne du départ de l'eau glacée 12,2-48,9 °C 50 Point de consigne du retour de l'eau glacée 12,2-48,9 °C 60
Unités Valeur par
défaut
Valeur réelle
Nom du régulateur __________________________________N° du bus __________________________________________ N° d'élément _______________________________________ Description du tableau _______________________________Nom du tableau: OCCP01S
Feuille de configuration des horaires programmes pour la commande PIC 19XR (OCCP01S)
Jour Heures
Période 1 Période 2 Période 3 Période 4 Période 5 Période 6 Période 7 Période 8
Nota: le réglage par défaut est occupation 24 heures sur 24
L M M J V S D C d'occupation d'inoccupation
Nom du régulateur __________________________________N° du bus __________________________________________ N° d'élément _______________________________________ Description du tableau _______________________________Nom du tableau: HOLIDEFS.
Tableau de configuration des jours de congé
Description Plage de configuration Unités Valeur réelle
Mois du début du congé 1-12 ­Jour du début du congé 1-31 ­Durée 0-99 Jours
Nom du régulateur __________________________________N° du bus __________________________________________ N° d'élément _______________________________________ Description du tableau _______________________________Nom du tableau: HOLIDEFS
Tableau de configuration des jours de congé
Description Plage de configuration Unités Valeur réelle
Mois du début du congé 1-12 ­Jour du début du congé 1-31 ­Durée 0-99 Jours
8

1 - CONSIGNES DE SECURITE

Les refroidisseurs de liquide 19XR sont conçus pour ap­porter un service sûr et fi able lorsqu’ils fonctionnent dans le cadre des spécifi cations d’étude. Lors du fonctionne­ment de cet équipement, suivre les précautions de sécurité et agir avec bon sens pour éviter tout endommagement de l’équipement et des biens ou tout risque de blessures du personnel. Assurez-vous que vous comprenez et suivez les procédures et les précautions de sécurité faisant partie des instructions de la machine, ainsi que celles fi gurant dans ce guide.
Pour savoir si ces produits sont conformes à certaines directives européennes (Sécurité machine, Basse ten­sion, compatibilité électromagnétique, équipements sous pression...), vérifi er les déclarations de conformité de ces produits.
1.1 - Consignes de sécurité à l'installation
Dans certains cas les soupapes sont montées sur des vannes à boule. Ces vannes sont systématiquement livrées d'origine plombées en position ouverte. Ce système permet d'isoler et d'enlever la soupape à des fi ns de contrôle ou de changement. Les soupapes sont calculées et montées pour assurer une protection contre les risques d'incendie.
Enlever la soupape ne peut se faire que si le risque d'incendie est complètement maîtriser et sous la responsabilité de l'exploitant.
Toutes les soupapes montées d'usine sont scellées pour interdire toute modifi cation du tarage. Si une soupape est enlevée à des fi ns de contrôle ou de remplacement, s'assurer qu'il reste toujours une soupape active sur chacun des inverseurs installés sur l'unité.
peau. Les produits de décomposition sont également dangereux.
Ne pas utiliser d'oxygène pour purger les conduites ou pour pressuriser une machine pour n’importe qu’elle raison. L’oxygène réagit violemment en contact avec l’huile, la graisse et autres substances ordinaires.
Ne jamais dépasser les pressions d’essais spécifi ées.
Vérifi er la pression d’essai admissible en se référant à la documentation d’instructions et aux pressions nominales sur la plaque d’identifi cation de l’équipement.
Ne pas utiliser de l’air pour les essais de fuites. Utiliser uniquement du fl uide frigorigène ou de l’azote sec.
Ne pas fermer les dispositifs de sécurité.
S’assurer que toutes les soupapes sont correctement installées avant de faire fonctionner une machine.
1.2 - Consignes de sécurité pour la maintenance
Le technicien qui intervient sur la partie électrique ou frigorifi que doit être une personne autorisée, qualifi ée et habilitée.
Toutes réparations sur le circuit frigorifi que seront faites par un professionnel possédant une qualifi cation suffi ­sante pour intervenir sur les unités. Il aura été formé à la connaissance de l'équipement et de l'installation. Les opérations de brasage seront réalisées par des spécialistes qualifi és.
Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne d'isolement devra être faite par un technicien qualifi é et autorisé. Ces manœuvres devront être réalisées unité à l'arrêt.
Les soupapes de sécurité doivent être raccordées à des conduites de décharge. Ces conduites doivent être installées de manière à ne pas exposer les personnes et les biens aux échappements de fl uide frigorigène. Ces fl uides peuvent être diffusés dans l'air mais loin de toute prise d'air du bâtiment ou déchargés dans une quantité adéquate d'un milieu absorbant convenable.
Contrôle périodique des soupapes: Voir paragraphe "Consignes de sécurité pour la maintenance".
DANGER: Ne pas libérer les soupapes de fl uide frigorigène à l’intérieur d’un bâtiment. L’échappement provenant d’une soupape doit avoir lieu à l’extérieur. L’accumulation de fl uide frigorigène dans un espace fermé peut déplacer l’oxygène et entraîner des risques d’asphyxie. Prévoir une bonne ventilation, particulièrement dans les espaces fermés et au plafond bas. L’inhalation de concentrations élevées de vapeur s’avère dangereuse et peut provoquer des battements de coeur irréguliers, des évanouissements ou même être fatal. Une mauvaise utilisation peut être fatale. La vapeur est plus lourde que l’air et réduit la quantité d’oxygène pouvant être respiré. Le produit provoque des irritations des yeux et de la
NOTA: Il ne faut jamais laisser une unité à l'arrêt avec la vanne de la ligne liquide fermée. Lors de toutes les opérations de manutention, maintenance ou service, les techniciens qui interviennent doivent être équipés de gants, de lunettes, de vêtements isolants et de chaussures de sécurité.
AVERTISSEMENT: ne pas souder ou couper à la fl amme toute conduite ou réservoir de fl uide frigorigène avant que tout le fl uide frigorigène (liquide et vapeur) ait été éliminé du refroidisseur. Les traces de vapeur doivent être éliminées à l’azote sec et la surface de travail doit être bien ventilée. Le fl uide frigorigène en contact à une fl amme découverte produit des gaz toxiques.
Ne pas travailler sur les composants électriques, y compris les panneaux de commande, les interrupteurs, les relais, etc., avant d’être sûr qu’il y a eu coupure à tous les niveaux de l'alimentation électrique Les circuits électriques doivent être verrouillés en circuits ouverts et étiquetés durant l’entretien. Machines 19XRV : des précautions complémentaires doivent être mises en œuvre pour s’assurer de l’absence de tension ; se reporter aux instructions particulières des machines 19XRV.
9
1.3 - Contrôles en service, soupape
1.5 - Consignes de sécurité pour la réparation
Contrôles en service: Information importante concernant le fl uide frigorigène utilisé: Ce produit contient du gaz fl uoré à effet de serre concerné par le protocole de Kyoto. Type de fl uide : R134a Valeur de PRP = 1300 (Potentiel de Réchauffement de la Planète) Des inspections périodiques pour les fuites peuvent être demandées en application des réglementations européennes ou nationales. Veuillez contacter votre revendeur local pour plus d’information
Pendant la durée de vie du système, l'inspection et les essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale. L'information sur l'inspection en service donné dans l'annexe C de la norme EN378-2 peut-être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale.
Contrôle des dispositifs de sécurité (annexe C6 ­EN378-2):
Toutes les parties de l'installation doivent être entrete­nues par le personnel qui en est chargé afi n d'éviter la détérioration du matériel ou tout accident de personnes. Il faut remédier immédiatement aux pannes et aux fuites. Le technicien autorisé doit être immédiatement chargé de réparer le défaut. Une vérifi cation des organes de sécurité devra être faite chaque fois que des réparations ont été effectuées sur l'unité.
En cas de fuite ou de pollution du fl uide frigorigène (par exemple court-circuit dans un moteur) vidanger toute la charge à l'aide d'un groupe de récupération et stocker le fl uide dans des récipients mobiles. Réparer la fuite, détecter et recharger le circuit avec la charge totale de R-134a indiquée sur la plaque signaléti­que de l'unité.
Ne pas siphonner le fl uide frigorifi que.
Éviter de renverser du fl uide frigorifi que sur la peau et éviter tout éclaboussement des yeux.
Porter des lunettes de sécurité et des gants.
Les dispositifs de sécurité sont contrôlés sur site une fois par an pour les dispositifs de sécurité (pressostats HP), tous les cinq ans pour les dispositifs de surpression externes (soupapes de sécurité).
Pour une explication détaillée de la méthode de test des pressostats haute pression, consulter Carrier Service.
Ne pas essayer de réparer ou de remettre en état une soupape lorsqu’il y a corrosion ou accumulation de matières étrangères (rouille, saleté, dépôts calcaires, etc.) sur le corps ou le mécanisme de vanne. Remplacer la vanne. si nécessaire
Ne pas installer de vannes de détente en série ou à l’envers.
Prévoir un raccord d'évacuation dans la conduite de décharge à proximité de chaque soupape pour empêcher une accumulation de condensats ou d’eau de pluie.
1.4 - Equipements et composants sous pression
Ces produits comportent des équipements ou des compo­sants sous pression, fabriqués par Carrier ou par d'autres constructeurs. Nous vous recommandons de consulter votre syndicat professionnel pour connaître la réglemen­tation qui vous concerne en tant qu'exploitant ou pro­priétaire d'équipements ou de composants sous pression (déclaration, requalifi cation, réépreuve...). Les caractéris­tiques de ces équipements ou composants se trouvent sur les plaques signalétiques ou dans la documentation régle­mentaire fournie avec le produit.
Si du fl uide a été renversé sur la peau, laver la peau avec de l’eau et au savon. Si du fl uide frigorifi que atteint les yeux, rincer immédiatement les yeux avec de l’eau et consulter un médecin.
Ne jamais appliquer une fl amme découverte ou de la vapeur vive sur un cylindre de fl uide frigorigène. Une surpression dangereuse peut se développer. Lorsqu’il est nécessaire de chauffer du fl uide frigorifi que, n’utiliser que de l’eau chaude.
DANGEREUX ET ILLEGAL: ne pas réutiliser des cylindres jetables (non repris) et ne pas essayer de les remplir à nouveau.
Lorsque les cylindres sont vides, évacuer la pression de gaz restante, desserrer le collier, dévisser et mettre au rebut la tige de soupape.
Ne pas incinérer.
Lors des opérations de vidange, vérifi er le type de fl uide frigorifi que avant de l’ajouter sur la machine. L’introduction d’un fl uide frigorifi que qui n’est pas adapté peut provoquer des dommages ou un mauvais fonctionnement de la machine. Toute utilisation des refroidisseurs concernés ici avec un fl uide différent doit être en accord avec la norme ou réglementation nationale en vigueur.
Ne pas essayer de retirer les raccords, composants, etc., alors que la machine est sous pression ou lorsque la machine fonctionne. S’assurer que la pression est à 0 kPa avant de rompre la connexion du fl uide frigorifi que.
10
ATTENTION: aucune partie de l'unité ne doit servir de marche pied, d'étagère ou de support.
Surveiller périodiquement et réparer ou remplacer si nécessaire tout composant ou tuyauterie ayant subi des dommages.
Ne pas monter sur une machine. Utiliser une plate-forme.
Utiliser un équipement mécanique (grue, élévateur, etc.) pour soulever ou déplacer des composants lourds. Même si les composants sont légers, utiliser un équipement mécanique lorsqu’il y a risque de glisser ou de perdre son équilibre.
Ne pas utiliser d’oeillets pour le levage d’une partie du groupe, ni du groupe tout entier.
ATTENTION: certains dispositifs de démarrage automatiques peuvent démarrer les ventilateurs de la tour de refroidissement ou les pompes.
Utiliser uniquement des pièces de réparation ou de remplacement qui sont conformes aux spécifi cations du code de l’équipement d’origine.
pour mettre le groupe en route et le faire fonctionner correctement.
Machines 19XRV: Une qualifi cation spéciale est requise pour le personnel chargé de la mise en route des machines ainsi que des interventions sur le variateur.
Stockage et transport des unités 19XR
Les températures ambiantes à ne pas dépasser sont: Température minimale = -20°C Température maximale= 48°C.
Plage de fonctionnement de l'unité 19XR Evaporateur Minimum Maximum
Température d’entrée d’eau de l’évaporateur*
Température de sortie d’eau de l’évaporateur*
Condenseur** Minimum Maximum
Température d’entrée d’eau du condenseur*
Température de sortie d’eau du condenseur*
* Pour une application nécessitant un fonctionnement brine, contacter Carrier pour la
sélection d’une unité à l’aide du catalogue électronique Carrier.
** Refroidi par eau
°C 6 17
°C 3,3 10
°C 16 35
°C 13,3 44
Ne pas dégager ou vidanger les boîtes d’eau contenant du saumure industriel sans en avoir la permission de votre groupe de contrôle industriel.
Ne pas désserrer les boulons des boîtes d’eau avant de les avoir vidangées complètement.
Ne pas désserrer un écrou de presse-étoupe avant d’avoir contrôlé que l’écrou a un engagement de fi letage positif.
Inspecter périodiquement toutes les vannes, raccords et tuyauteries pour s’assurer qu’il n’y a aucune corrosion, rouille fuites ou aucun dommage.
Lors des opérations de vidange et de stockage du fl uide frigorigène, des règles doivent être respectées. Ces règles permettant le conditionnement et la récupération des hydrocarbures halogénés dans les meilleures conditions de qualité pour les produits et de sécurité pour les personnes, les biens et l'environnement sont décrites dans la norme NFE 29795. Toutes les opérations de transfert et de récu­pération du fl uide frigorigène doivent être effectuées avec un groupe de transfert. Une prise 3/8 SAE située sur la vanne manuelle de la ligne liquide est disponible sur tou­tes les unités pour le raccordement du groupe de transfert. Il ne faut jamais effectuer de modifi cations sur l'unité pour ajouter des dispositifs de remplissage, de prélèvement et de purge en fl uide frigorigène et en huile. Tous ces dispo­sitifs sont prévus sur les unités. Consulter les plans dimen­sionnels certifi és des unités.

2 - INTRODUCTION ET PRESENTATION

Toutes les personnes concernées par la mise en route, le fonctionnement et l’entretien des unités 19XR doivent être très bien informées des caractéristiques du site et avoir lu attentivement les présentes instructions avant la mise en route initiale. Cette brochure est présentée de telle sorte que l’on puisse se familiariser avec le système de commande avant d’exécuter la procédure de mise en route. Les procédures sont traitées dans l’ordre nécessaire
ATTENTION: ne pas court circuiter les bornes sur la carte électronique ou les modules, au risque de les endommager défi nitivement. Prenez garde d’éviter toute décharge électrostatique en manipulant ou lors de tous contacts avec les cartes électroniques ou les connections des modules. Toujours être en contact avec le châssis ( la terre ) pour dissiper les charges électrostatiques avant toutes interventions sur ces composants.
Soyez extrêmement prudents lors de la manipulations d’outils à proximité , ou lors de branchement ou débranchements, les cartes électroniques étant particulièrement sensibles.
Les niveaux d'émission et d'immunité électromagnétique répondent aux exigences d'un environnement industriel et ne sont pas prévus pour fonctionner dans un environnement résidentiel.
Cet équipement utilise et peut émettre des radio fréquen­ces. S’ils ne sont pas installés et utilisés comme prévu dans ce manuel d’instruction, il peut causer des interférences dans les communications radio.
2.1 - Marquage CE
Les machines qui portent le marquage CE sont en confor­mité avec les directives européennes :
Equipement sous pression (DESP) 97/23/CE
• Machines 98/37/CE modifi ée
• Basse tension 2006/95/CE
• Compatibilité électromagnétique
•
(CEM) 2004/108/CEE Pour assurer sa conformité aux directives, les machines sont conçues conformes aux normes harmonisées:
EN60204-1 : Sécurité de machines, équipement
•
électrique des machines ; Partie 1: Prescriptions générales. EN61000-6-2 et EN61000-6-4 pour la compatibilité
•
électromagnétique en milieu industriel, à l’exception des machines 19XRV (Se reporter aux chapitres
dédiés aux Particularités du 19XRV (chap. 8 à 14)
11
2.2 - Abréviations
2.3 - Présentation du groupe 19XR
Abréviations fréquemment utilisées dans ce manuel:
CCM Module de contrôle d'entrée / de sortie CCN Carrier Comfort Network CCW Sens inverse des aiguilles d’une montre CW Sens des aiguilles d’une montre ECW Entrée d’eau évaporateur ECDW Entrée d’eau condenseur EMS Gestion technique centralisée HGBP Bipasse gaz chaud ICVC Interface de régulation (Interface Chiller Visual Control) ISM Module de démarrage du compresseu I/O Entrée / sortie LCD Écran à cristaux liquides LCDW Sortie d’eau condenseur LCW Sortie d’eau évaporateur LED Diode électroluminescente OLTA Valeur de coupure en surcharge intensité PIC Système de régulation PIC RLA Intensité nominale SI Système international TXV Détendeur pour circuit d'huile
La version software du ICVC de votre 19XR sera indiquée sur le couvercle du module ICVC. Ce document ne contient pas d’informations relatives à la régulation qui est traitée dans un manuel dédié.
Toutes les informations données sur les armoires de dé­marrages sont relatives aux armoires Etoile/Triangle. Les démarreurs électroniques auront leur propre documenta­tion.
2.3.1 - Plaque signalétique de la machine
La plaque signalétique se trouve au dessous de la boîte de contrôle.
2.3.2 - Les divers éléments du groupe refroidisseur
Les éléments comprennent les échangeurs de chaleur de l’évaporateur et du condenseur dans des récipients dis­tincts, le bloc moteur-compresseur, un système de lubrifi ­cation, un centre de commande et un démarreur. Tous les raccords partant des récipients sous pression sont à fi letage externe pour que chaque composant puisse être soumis à des essais de pression à l’aide d’un obturateur de tuyau à fi letage lors de l’assemblage en usine.
2.3.2.1 - L’évaporateur
Cet échangeur se trouve sous le compresseur. Il est main­tenu à pression et température basses, de telle sorte que le fl uide frigorigène qui s’évapore puisse extraire la chaleur de l’eau qui circule à l’intérieur des tubes.
2.3.2.2 - Le condenseur
Le condenseur fonctionne à température et pression plus élevées que l’évaporateur, l’eau qui circule dans ses tubes extrait la chaleur du fl uide frigorigène.
2.3.2.3 - Le moteur-compresseur
Celui-ci maintient les écarts de température/pression et propulse le fl uide frigorigène porteur de chaleur de l’éva­porateur vers le condenseur.
2.3.2.4 - L’équipement de contrôle et de régulation.
Il est constitué des circuits et des automates de régulation destinés à contrôler et piloter le groupe, afi n d’en réguler la puissance selon les besoins pour maintenir la températu­re de départ de l’eau glacée requise. Il assure les fonctions suivantes:
Acquisition des signaux des capteurs présents dans la
• machine: pressions, températures, retour d’états… Contrôle des actionneurs de la machine.
• Interfaçage homme-machine pour lecture des
• paramètres d’état, confi guration… Pilotage et report d’état du groupe à distance: par
• signaux dédiés ou par bus (CCN).
L’équipement de contrôle et de régulation peut être monté dans un coffret dédié ou intégré dans l’armoire de démarrage.
12
Numéro de service: 19XR_50 52 4V6 LFH 52
Désignation de l'unité 19XR ou 19XRV
Dimensions de l’évaporateur
- 6 châssis
- 3 longueurs
Dimensions du condenseur
- 6 châssis
- 3 longueurs
Code du compresseur - 4 tailles (2-3-4-5)
Modèle: 19XR 50 52 --- 001--EE--
Code tension moteur
Code efficacité moteur
S: standard H: haute efficacité
Code moteur
Désignation de l'unité 19XR / 19XV
Dimensions de l’évaporateur
- 6 châssis
- 3 longueurs
Dimensions du condenseur
- 6 châssis
- 3 longueurs

Signifiance du numéro de modèle

(référence donnée pour exemple)
Unité fabriquée à Montuel
Numéro chronologique
3
1
2
8
15
33
16
18
17
19
4
5
14
13
12
11
10
9
Vue avant
Moteur des aubes de pré-rotation
1.
Coude d’aspiration
2.
Compresseur
3.
Soupape évaporateur*
4.
Transducteur de pression/évaporateur
5.
Sonde de température condenseur (entrée et sortie)
6.
Sonde de température évaporateur (entrée et sortie)
7.
Plaque signalétique (placée sur le côté de l’armoire)
8.
7
Voir figure de droite (Vue arrière)
Vanne de chargement
9.
Connexion à bride standard
10.
Vanne de vidange d’huile
11.
Voyant niveau d’huile
12.
Refroidisseur d’huile par réfrigérant (non visible)
13.
Boîte de dérivation
14.
* (Une soupape par échangeur est fournie en standard. L'option soupapes
comprend deux soupapes plus un change-over par échangeur)

Les éléments du 19XR

2.3.2.5 - L’équipement de puissance
En standard sur les machines 19XR, il est constitué des circuits et appareillages destinés à assurer la lubrifi cation.
En option sur les machines 19XR
Un démarreur électronique permet de démarrer et inter­rompre l’alimentation puissance du moteur du compres­seur. Il est monté d’usine dans une armoire qui inclue éga­lement l’équipement de contrôle ainsi que tout le matériel de protection et de transmission de puissance.
En standard sur les machines 19XRV
Un variateur permet de démarrer, et d’interrompre l’ali­mentation puissance du moteur du compresseur. Il permet également d’ajuster la vitesse du compresseur en fonction de la puissance requise. Il est monté d’usine dans une ar­moire qui inclue également tout le matériel de protection et de transmission de puissance.
6
Vue arrière
15.
16.
17.
18.
32
31
30
28
29
26
27
25
24
Soupape condenseur* Interrupteur / Disjoncteur ICVC Armoire de démarrage montée d’usine (19XR)
23
20
22
ou variateur de fréquence (19XRV)
Voyant moteur
19.
Couvercle boîte à eau évaporateur
20.
Plaque signalétique évaporateur
21.
Plaque signalétique condenseur
22.
Purge boîte à eau
23.
Couvercle boîte à eau condenseur
24.
Voyant indicateur d’humidité et de débit réfrigérant
25.
Filtre deshumidificateur de réfrigérant
26.
Vanne d’isolation de la ligne liquide (option)
27.
Chambre à flotteur (float valve)
28.
Liaison échangeur
29.
Vanne d’isolation de refoulement (option)
30.
Vanne de tirage à vide
31.
Transducteur de pression/condenseur
32.
2.3.3 - Le cycle frigorifi que
Le compresseur aspire continuellement du fl uide frigorigè­ne en phase vapeur (gazeuse) produite par l’évaporateur, à un débit déterminé par l’ouverture des aubes directrices. A mesure que l’aspiration du compresseur réduit la pression dans l’évaporateur, le fl uide s'évapore à une température relativement basse (3 à 6°C). L’énergie nécessaire pour l'évaporation provient de l’eau qui circule dans les tubes de l’évaporateur. Ayant perdu son énergie calorifi que, l’eau est alors suffi samment froide pour être utilisée dans un circuit de climatisation ou de refroidissement pour pro­cessus industriels, applications tertiaires ou marines..
Après avoir extrait la chaleur de l’eau, la vapeur de fl uide frigorigène est accélérée dans une turbine, ce qui élève sa pression par augmentation de sa vitesse. La compression ajoute encore de l’énergie calorifi que et le fl uide frigori­gène est donc assez chaud (en général 37 à 40°C) lorsqu’il est refoulé du compresseur vers le condenseur.
21
2.3.2.6 - Le réservoir de stockage 19XR (en option)
Il existe deux réservoirs de stockage de capacités différen­tes. Ces derniers possèdent des soupapes de sécurité, une vanne de vidange, et un raccord mâle pour phase gazeuse, destiné au tirage au vide. NOTA: Si l’on n’utilise pas de réservoir de stockage, les vannes d'isolement prévues d’usine peuvent servir à blo­quer la charge du groupe soit dans l’évaporateur, soit dans le condenseur. Dans ce cas, un groupe autonome de tirage au vide sera utilisé.
L’eau relativement froide (18 à 32°C) qui circule dans les tubes du condenseur extrait la chaleur du fl uide frigo­rigène et la vapeur de fl uide frigorigène se condense en liquide. Le fl uide frigorigène en phase liquide passe par des orifi ­ces dans le sous-refroidisseur (FLASC), voir schéma page suivante: "Le cycle frigorifi que..."
13
Etant donné que le sous-refroidisseur est à une pression moindre, une partie du fl uide frigorigène en phase liquide se détend en phase vapeur, ce qui refroidit le liquide res­tant.
La vapeur présente dans le sous-refroidisseur est re­condensée sur les tubes qui sont refroidis par l’eau ad­mise dans le condenseur. Le fl uide frigorigène en phase liquide s’écoule vers une chambre à fl otteur située entre le sous-refroidisseur et l’évaporateur. Là, une cuve à niveau constant linéaire (Float valve) forme une barrière liquide qui empêche la vapeur du sous-refroidisseur FLASC de pénétrer dans l’évaporateur.
Lorsque du fl uide frigorigène en phase liquide traverse cette chambre, une partie se transforme en vapeur du côté de l’évaporateur là où la pression est réduite. Lors de cette transformation, la chaleur est extraite du restant du liquide. Le fl uide frigorigène est maintenant à la tempéra­ture et à la pression auxquelles le cycle a commencé.
NOTA: pour les machines 19XRV, une dérivation est introduite dans le circuit réfrigérant pour assurer le refroidissement du variateur qui alimente le compresseur. Se reporter aux chapitres dédiés aux Particularités du 19XRV (chapitres 8 à 14).
2.3.4 - Le cycle de refroidissement de l’huile du moteur
Le moteur et l’huile lubrifi ante sont refroidis par du fl uide frigorigène en phase liquide qui provient du fond du condenseur (voir schéma ci-après "Le cycle frigorifi ­que..."). Le débit de fl uide frigorigène est maintenu par l’écart de pression dans le circuit, dû au fonctionnement du compres­seur. Ensuite, le fl uide frigorigène passe par un système de fi ltration, un fi ltre, et un voyant/indicateur d’humidité, puis une partie du fl uide est envoyée vers le circuit de refroidis­sement du moteur et l’autre vers le circuit de refroidisse­ment de l’huile.
Le fl uide envoyé vers le moteur passe par un orifi ce et arrive dans le moteur. Une fois passé cet orifi ce, le fl uide frigorigène arrive à un gicleur qui l’envoie sur le moteur. Le fl uide frigorigène s’accumule au fond du carter du mo­teur et revient dans l’évaporateur grâce à la conduite de purge de fl uide frigorigène du moteur. Un clapet anti-retour maintient dans la virole du moteur une pression supérieure à celle du carter d’huile et de l’évaporateur (pressions identiques). Le moteur du compresseur est protégé par une sonde de température située dans les enroulements du stator. Si la température dépasse le seuil autorisé, une commande
Cuve FLASC
1.
Eau du condenseur
2.
Condenseur
3.
Vanne d'isolement du condenseur
4.
Transmission
5.
Diffuseur
6.
Moteur des aubes directrices
7.
Moteur
8.
Aubes directrices
9.
Roue
10.
Pour les machines 19XRV, se reporter aux chapitres dédiés à leurs particularités (chapitres 8 à 14).
14
Compresseur
11.
Clapet antiretour
12.
Refroidisseur de l'huile
13.
Filtre à huile
14.
Pompe à huile
15.
Stator
16.
Rotor
17.
Vanne de refroidissement du moteur
18.
Chambre du détendeur linéaire
19.
Filtre déshydrateur
20.
Orifice
21.
22.
réfrigérant
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.

Schéma de principe des unités 19XR.

Voyant indicateur d’humidité et de débit
Orifice Détendeur thermostatique (TXV) Tuyau de distribution Vanne d'isolement de l'évaporateur Evaporateur Eau glacée Fluide frigorigène en phase liquide Fluide frigorigène en phase gazeuse Fluide frigorigène en phase liquide/gazeuse
prioritaire limite la régulation de puissance de la machine. Si la température excède le seuil de 5.5°C, les aubes direc­trices sont fermées. En cas de dépassement d’une valeur défi nissant le seuil de sécurité, le compresseur est arrêté.
Le réfrigérant utilisé pour le refroidissement d’huile est régulé par des détendeurs thermostatiques. Ils régulent le débit dans l’échangeur à plaque. Les bulbes des déten­deurs régulent la température aux paliers. A sa sortie de l’échangeur, le réfrigérant est ramené à l’évaporateur.
2.3.5 - Le cycle de lubrifi cation
2.3.5.1 - Résumé
La pompe à huile, le fi ltre à huile et le refroidisseur d’huile constituent un ensemble situé en partie dans les éléments de transmission du bloc moteur-compresseur. L’huile passe par le fi ltre qui en extrait les corps étrangers, puis par le refroidisseur d’huile (un échangeur de chaleur à plaques) qui en extrait le surplus de chaleur. Une partie de cette huile est envoyée vers les engrenages et les paliers de l’ar­bre à grande vitesse; le reste lubrifi e les paliers de l’arbre moteur. L’huile s’écoule dans le carter de la transmission, ce qui boucle le cycle (voir fi gure ci-après: "Le cicuit de lubrifi cation").
2.3.5.2 - Description détaillée
L’huile est introduite dans le circuit de lubrifi cation par une vanne manuelle. Deux voyants sur le réservoir d’huile permettent d’observer le niveau d’huile. Un niveau normal se situe entre le milieu du voyant supérieur et le haut du voyant inférieur lorsque le compresseur est à l’arrêt. Lors­que le compresseur est en marche, le niveau d’huile doit être visible au moins dans l’un des deux voyants. La température du réservoir d’huile est visualisée sur l’écran de défaut de l'ICVC. Les plages de cette tempéra­ture s’étendent lors du fonctionnement du compresseur de 52°C à 66°C. La pompe à huile est alimentée par le réservoir d’huile. Une soupape de détente de la pression d’huile maintient un écart de pression dans le circuit de 124 à 172 kPa au refoulement de la pompe. Cet écart de pression peut se lire directement sur l’écran par défaut de l'ICVC. La pompe à huile refoule l’huile dans le fi ltre à huile. Un robinet situé juste avant le fi ltre permet de retirer celui-ci sans purger le circuit d’huile tout entier. L’huile est ensuite acheminée par des tuyauteries vers le refroidisseur. Cet échangeur de chaleur utilise comme moyen de refroidissement du fl uide frigorigène en provenance du condenseur. Le fl uide frigorigène refroidit l’huile à une température entre 49°C et 60°C.
A mesure que l’huile quitte le refroidisseur d’huile, elle passe par le transducteur de pression d’huile et le bulbe thermique du détendeur situé sur le refroidisseur d’huile. Une partie de cette huile est envoyée vers le palier de butée, le palier du pignon avant et les engrenages. Le reste lubrifi e les paliers de l’arbre moteur et le palier du pignon arrière. La température de l’huile est mesurée lorsqu’elle quitte les paliers avant lisses et de butée à l’intérieur du logement des paliers. L’huile s’écoule ensuite dans le réservoir d’huile dans le bas du compresseur. La com­mande PIC mesure la température de l’huile dans le carter et maintient cette température lors des périodes d’arrêt.
Cette température s’affi che sur l’écran de l'ICVC.
Lors du démarrage du groupe, une fois que la pression a été vérifi ée et avant le démarrage du compresseur, la com­mande PIC met la pompe à huile sous tension et assure 15 secondes de pré lubrifi cation des paliers. Lorsqu’on arrête le groupe, la pompe à huile continue à fonctionner pendant 60 secondes après l’arrêt du compresseur pour assurer une post - lubrifi cation. La pompe à huile peut éga­lement être mise sous tension pour les besoins de l’essai automatisé des commandes.
La montée en puissance progressive peut ralentir la vitesse d’ouverture des aubes directrices pour minimiser le for­mation de mousse d’huile lors du démarrage. Si les aubes directrices s’ouvrent brutalement, la baisse soudaine de pression d’aspiration peut provoquer la détente/vaporisa­tion du fl uide frigorigène présent dans l’huile. La mousse d’huile qui en résulte ne peut être pompée correctement; la pression baisse, et la lubrifi cation se fait mal. Si l’écart de pression baisse en- dessous de 103 kPa, la commande PIC arrête le compresseur.
Après coupure de l’alimentation électrique de la régula­tion PIC supérieure à 3 heures, dès son rétablissement, la pompe à huile démarre périodiquement afi n d’éliminer le réfrigérant dissous dans l’huile pendant la période d’arrêt. La régulation fera fonctionner la pompe pendant 60 secondes toutes les 30 minutes jusqu’au redémarrage du groupe.
Système de récupération d’huile: ce système ramène l’huile dans le réservoir en 2 endroits: le compartiment des aubes de pré-rotation , et par écrémage du dessus du réfrigérant liquide dans l’évaporateur
2.3.5.3 - Mode principal de récupération d’huile
l’huile est normalement récupérée au niveau du compar­timent des aubes, lorsqu’elle se sépare du réfrigérant sous forme de gouttelettes qui s’accumulent au fond du com­partiment. Elle est alors ramenée au réservoir à l’aide d’un venturi.
Mode secondaire de récupération
En charges partielles, la vitesse du réfrigérant est insuffi ­sante pour le mode principal. L’huile se concentre donc en plus grande proportion à la surface de l’évaporateur. Le mélange huile/régfrigérant est écrémé dans l’évaporateur et est ramené par le côté de la virole de l’évaporateur vers le carter d’huile, sous les aubes de pré-rotation. La pression dans ce compartiment étant plus faible qu’à l’évaporateur, le réfrigérant s’évapore, permettant à l’huile d’être ramenée comme décrit dans le mode principal.
15

Le circuit de lubrification

Palier arrière du moteur
1.
Palier avant du moteur
2.
Labyrinthe de la ligne gaz
3.
Alimentation huile pour palier
4.
haute vitesse
Vanne d’isolation sur tuyauterie
5.
retour d’huile
Filtre sur tuyauterie retour d’huile
6.
Voyant sur tuyauterie retour d’huile
7.
Vanne d’isolation sur tuyauterie
8.
retour d’huile
Clapet antiretour
9.
Filtre
10.
Ejecteur
11.
Réchauffeur d’huile
12.
Pompe à huile
13.
Moteur de la pompe à huile
14.
Refroidisseur d’huile
15.
Vanne d’isolation
16.
Transducteur de pression
17.
Bulbe du détendeur TXV
18.
Ligne de refroidissement moteur
19.
2.3.6 - L’équipement de contrôle et de régulation
Il est intégré en coffret monté sur la machine. Il assure le fonctionnement de la commande PIC et comprend princi­palement:
Le transformateur interne du circuit de contrôle
• Le module de contrôle CCM
• L’écran de contrôle ICVC
• Les protections électriques contre les court circuits.
•
2.3.7 - L’équipement de puissance
En standard, l’équipement de puissance destiné à l’alimen­tation la protection et la commande du circuit de lubrifi ca­tion est fourni intégré dans le même coffret que l’équipe­ment de contrôle. Il comprend principalement :
Les contacteurs de commutation de la pompe et du
• (des) réchauffeurs(s). Les protections électriques contre les courts circuits.
•
Le module de contrôle et de protection du compresseur (ISM) est également fourni. Il commande le démarrage et l’arrêt du compresseur, ainsi que les protections électri­ques et non électriques :
Surveillance des courants absorbés: surcharge,
• déséquilibre, courant de fuite. Surveillance de la tension : ordre des phases,
• déséquilibre, sur/sous-tension, microcoupures…
NOTA: Pour les machines 19XR basse tension, la commande et l’alimentation du compresseur sont proposées en option: Option 25a: démarrage compresseur par démarreur électronique. Option 25b: démarrage compresseur par démarreur, étoile-triangle à transition fermée.

3 - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION

3.1 - Introduction
Les unités 19XR / 19XRV sont assemblées, câblées, dé­tectées (fuites) et testées électriquement en usine. L’ins­tallation consiste principalement à réaliser les connexions d’eau et électriques à la machine. La manutention et l’ins­tallation sont donc sous la responsabilité de l’installateur ou du client fi nal
3.2 - Réception de la machine
3.2.1 - Inspection du produit livré
ATTENTION: n’ouvrir aucun robinet et ne desserrer aucun raccord. Les groupes standard 19XR sont expédiés pourvus d’une charge complète de fl uide frigorigène. Certains modèles en option sont livrés pourvus d’une charge de maintien d’azote.
Inspecter le groupe refroidisseur afi n de détecter toute avarie éventuelle tant qu’il se trouve encore sur le camion de transport ou autre. S’il est endommagé ou s’il a été arraché de son ancrage, le faire examiner par des inspecteurs du transport avant de le faire enlever. Déposer toute réclamation directement auprès du transporteur. Le fabricant décline toute responsabilité quant à d’éventuels dégâts survenus pendant le transport.
Pour les machines 19XRV, l’armoire de puissance fournie en standard pour assurer la commande et l’alimentation du compresseur est montée sur l’unité. Se reporter aux chapitres dédiés aux Particularités du 19XRV (chapitres 8 à 14).
16
Vérifi er la plaque signalétique de l'unité pour s'assurer qu'il s'agit du modèle commandé. La plaque signalétique de l'unité doit comporter les indi­cations suivantes:
1.
N° variante
2.
N° modèle
3.
Marquage CE
4.
Numéro de série
5.
Année de fabrication et date d'essai
6.
Fluide frigorigène utilisé et groupe de fl uide
7.
Charge fl uide frigorigène par circuit
8.
Fluide de confi nement à utiliser
9.
PS: Pression admissible maxi/mini (côté haute et basse pression)
10.
TS: Température admissible maxi/mini (côté haute et basse pression)
11.
Pression de déclenchement des soupapes
12.
Pression de déclenchement des pressostats
13.
Pression d'essai d'étanchéité de l'unité
14.
Tension, fréquence, nombre de phases
15.
Intensité maximale
16.
Puissance absorbée maximum
17.
Poids net de l'unité.
Haute pression Basse pression
PS (voir point 9, liste ci-dessus) kPa -0,9 12,5 -0,9 12,5
TS (voir point 10, liste ci-dessus) °C -20 48 -20 48
Pression de déclenchement des pressostats kPa 11 - - -
Pression de déclenchement des soupapes) kPa 12,5 - 12,5 -
Pression d'essai d'étanchéité de l'unite kPa 10 - - -
Mini Max Mini Max
Vérifi er qu’il ne manque aucune pièce par rapport au bor­dereau d’expédition. En cas d’élément manquant, prévenir immédiatement le distributeur Carrier le plus proche.
Pour éviter toute perte et tout dégât (norme EN 378-2
11.22k annexes A et B), laisser toutes les pièces dans leur
emballage d’origine jusqu’à l’installation. Toutes les ouvertures sont fermées à l’aide de couvercles ou de bouchons pour empêcher la poussière et les débris de pénétrer dans la machine lors du transport. Une charge complète d’huile est placée dans le carter d’huile avant le transport.
3.2.2 - Protéger la machine
Protéger le groupe refroidisseur de la poussière et de l’humidité causées par les travaux d’installation. Laisser les bâches de protection prévues pour le transport sur le groupe jusqu’à ce qu’il soit prêt à l’installation. Ne pas conserver les unités 19XR dans un endroit exté­rieur exposé aux intempéries.
Si le groupe est susceptible d'être soumis à des températu­res de gel une fois que les circuits d’eau sont déjà remplis, ouvrir les robinets de vidange des boîtes à eau et enlever toute l’eau présente dans l’évaporateur et le condenseur. Laisser ces robinets ouverts jusqu’à ce que le système soit de nouveau rempli.
3.3 - Manutention du groupe et informations dimensionnelles
Les groupes refroidisseurs 19XR peuvent être manuten­tionnés comme un tout. Ils possèdent aussi des raccords à brides qui permettent de démonter les parties compres­seur, évaporateur et condenseur et de les manutentionner séparément.
3.3.1 - Manutention du groupe tout entier
Voir les instructions de manutention apposées sur le groupe. Soulever le groupe uniquement par les 3 points signalés dans les instructions et plans dimensionnels pour la manutention. Chaque câble ou chaîne de levage doit pouvoir soutenir le poids du groupe tout entier.
ATTENTION: soulever le groupe en d’autres points que ceux stipulés pourrait endommager gravement l’unité et blesser le personnel. Les méthodes et le matériel de levage doivent être adaptés au poids de la machine. Voir les tableau ci-après pour la répartition du poids du groupe.
IMPORTANT: s’assurer que le câble de manutention se trouve sur la barre de manutention avant d’effectuer le levage.
Dimensions en mm
.
Armoire de démarrage (option)
1.
Arrimage
2.
Hauteur minimum par rapport au sol : 4570 ≼ ≼ 6400
3. D Elingue D (voir note 2) E Elingue E (voir note 2) F Elingue F (voir note 2)
Nota
1 - Chaque élingue doit supporter le poids total de la machine (voir tableau ci-dessous) 2 - Les longueurs d'élingues sont données pour une hauteur de crochet = 4570 mm. Un ajustement des longueurs d'élingues peut être nécessaire.
Code
machine*
Taille
compresseur
Poids
70-72 5 20684 14 1870 1060 1090 3500 3790 3900
75-77 5 22407 16 2115 1069 1070 3640 4030 4130
80-82 5 24900 14 1870 1060 1090 3500 3790 3900
85-87 5 26444 16 2115 1069 1070 3640 4030 4130
70-72 4 18330 14 1990 1021 1041 3500 3790 3900
75-77 4 20053 16 2250 1041 1041 3640 4030 4130
* Dimensions Evap-Compr
* 12" = 3657,6 mm, 14" = 4267,2 mm ** Elingues
maximum (kg)

Guide de manutention de l'unité 19XR

Dimensions (mm)
ABCDEF
Longueur
(pouce)
Longueur de l’élingue (mm)
17
3.3.2 - Manutention des divers éléments du groupe
Lorsque le groupe est démonté pour manutention, il est nécessaire de connaître le poids de chaque élément consti­tutifs de la machine : moteur, compresseur, échangeurs avec ou sans charges réfrigérant, équipement électrique, boites à eau spéciales, vannes d’isolation… Ces informa­tions sont disponibles sur le plan dimensionnel fournis avec la machine.
Suivre les instructions données ci-dessous et se référer aux vues d'ensemble et de détails pages 18 et 19.
IMPORTANT: cette opération ne doit être confi ée qu’à un spécialiste de l’entretien compétent.
ATTENTION: ne pas tenter de défaire les raccords bridés tant que la machine est sous pression. Si la pression n’est pas détendue, il peut en résulter des blessures corporelles ou des dégâts matériels. Avant toute manutention du compresseur, débrancher tous les fi ls électriques qui arrivent à la boîte de contrôle.
NOTA: si l’évaporateur et le condenseur doivent être séparés, ils est nécessaire d’ajouter une plaque sous les plaques tubulaires pour maintenir le niveau de chacun, et pour faciliter le ré-assemblage.
Il faut aussi débrancher le câblage. Etiqueter chaque fi l avant de l’enlever (consulter les plans certifi és de Carrier). Pour débrancher le démarreur de la machine, enlever le câblage de la pompe à huile, du réchauffeur d’huile, le câblage de commande du coffret électrique de puissance, ainsi que les principaux câbles du moteur aux cosses du démarreur.
Enlever tous les câbles des transducteurs et des sondes. A l’aide de clips, maintenir tous les câbles selon les besoins, et détacher les échangeurs de chaleur l’un de l’autre
3.3.3 -Caractéristiques physiques et dimensions
3.3.3.1 - Poids des unités 19XR standard en fonctionnement sans leur équipement électrique de puissance
Répartition du poids des unités 19XR* N° Châssis
compresseur 19XR
330-32 2653 1338 2517 1701
440-42 3583 1973 3447 2336
570-72 6395 4218 7256 4127
* sans leur équipement électrique de puissance / armoire de démarrage
*** Voir schéma de repérage - ci-après
A = Pied droit évaporateur B = Pied droit arrière condenseur C = Pied gauche évaporateur D = Pied gauche arrière condenseur
Nota
Les poids sont approximatifs. Sont inclus le poids du réfrigérant, celui de l’eau,des boîtes à eau à embout et des tubes les plus épais.
Références échangeur
35-37 2789 1610 2653 1973 40-42 3175 1973 3038 2336 45-47 3356 2177 3220 2540 50-52 3583 2358 3447 2721 55-57 3788 2608 3651 2970
45-47 3764 2177 3628 2540 50-52 3991 2358 3855 2721 55-57 4195 2608 4059 2970 60-62 4354 2698 4218 3061 65-67 4603 2971 4467 3333 70-72 5715 4172 5578 4535
75-77 6757 4626 7619 4535 80-82 7483 4989 8345 4898 85-87 7891 5420 8753 5329
A** kg
B** kg
C** kg
D** kg
Pour les machines 19XRV, le poids net de la machine doit être augmenté de celui de l’équipement de puissance : se reporter aux annexes spécifi ques à chaque mode de démarrage.
18
Armoire de démarrage (option)
A = Pied droit évaporateur B = Pied droit arrière condenseur C = Pied gauche évaporateur D = Pied gauche arrière condenseur

Répartition du poids des unités 19XR en fonctionnement

Sans leur équipement de démarrage
3.3.3.2 - Vues de détails des unités 19XR
1 Tuyauterie de bipasse gaz chauds 2 Tube d’aspiration compresseur (boulonné) 3 Tuyauterie de récupération d’huile 4 Boîte pour connexions de l’armoire de démarrage (boulonné) 5 Assemblage des échangeurs (boulonnés) 6 Support plaque tubulaire

Vue de côté de l'évaporateur 19XR

7 Tuyauterie de refroidissement moteur 8 Tuyauterie de retour de refroidissement moteur 9 Fixations du compresseur (boulonnés) 10 Tuyauterie liquide A Condenseur B Evaporateur C Compresseur
1 Moteur des aubes de pré-rotation 2 Boîte de dérivation 3 Joint du coude de refoulement 4 Câble du transducteur HP

Vue du dessus de l'unité 19XR

19
3.3.3.2 - Vues de détails des unités 19XR (suite)
1 Câble sonde température moteur 2 Connexion du câblage de sonde de température palier 3 Câble du transducteur de pression du réservoir d’huile 4 Câble de sonde de température d'huile

Vue de détails du compresseur 19XR

12
10
9
5 Câble de pression de refoulement huile 6 Sonde de température de refoulement 7 Connexion pour pressostat haute pression (DBK/SDBK)
1
2
11
3
4
5
8
1 Câble du moteur des aubes de pré-rotation 2 Moteur diffuseur (pour compresseur XR5 seulement) 3 Câble de pression de sortie d’eau au condenseur 4 Câble de température de sortie d’eau au condenseur 5 Câble de température d’entrée d’eau au condenseur 6 Câble de pression d’entrée d’eau au condenseur 7 Câble de température d’entrée d’eau à l’évaporateur
20
7
8 Câble de pression d’entrée d’eau à l’évaporateur 9 Câble de température de sortie d’eau à l’évaporateur 10 Câble de pression de sortie d’eau à l’évaporateur 11 Ecran de contrôle du refroidisseur (ICVC) 12 Moteur des aubes de pré-rotation

Vue arrière de l’unité 19XR

6
3.3.3.3 - Dimensions / Dégagements des unités 19XR
Pour les unités avec boîte à eau marine, se référer aux plans dimensionnels livrés avec l’unité
Dimensions (+/- 10 mm)
A (Longueur, avec boîte à eau connexions Référence d’échangeur 19XR
30 à 32 4230 4380 1670 2127 3747 250 35 à 37 4754 4904 1670 2127 4278 250 40 à 42 4230 4380 1880 2294 3747 250 45 à 47 4754 4904 1880 2294 4278 250 50 à 52 4230 4380 2054 2781 3754 250 55 à 57 4754 4904 2054 2780 4278 250 60 à 62 4230 4380 2124 2879 3754 250 65 à 67 4754 4904 2124 2878 4280 250 70 à 72 4919 5104 2530 3276 4278 460 75 à 77 5525 5710 2530 3276 4884 460 80 à 82 4919 5104 2530 3343 4278 460 85 à 87 5525 5710 2530 3343 4884 460
Machines 19XRV: Les dimensions de largeur (B) et de hauteur (C) peuvent être modifiées par la présence du variateur. Se reporter aux chapitres correspondants
* Il est supposé que les connexions d’évaporateur et de condenseur sont du même côté refroidisseur. ** La longueur 1 ou 3 passes est applicable si l’évaporateur ou le condenseur (ou les deux) sont de type à 1 ou 3 passes *** Taille < 50 - 52 : hauteurs max indiquées pour unités avec coffret starter Taille ≥ 50 - 52 : hauteurs max indiquées pour unités avec boîte à bornes haute tension Voir plans dimensionnels de chaque unité pour plus de détails **** Dégagement pour «float valve» variable suivant la hauteur des unités - voir chapitre «Composants du 19XR» - légende N° 28
en tête)
2 passes* 1 ou 3 passes**
B (Largeur hors 19XRV) C (Hauteur)*** D E****
1219 mm
Espace de service pour le moteur
1.
Espace de service recommandé au
915 mm
2.
dessus de la machine
Zones de dégagements
Zone de dégagement pour tubes d’échangeur
D.
Dégagement pour “float valve” variable suivant la
E.
hauteur des unités Voir vue arrière de la figure “Composants des unités 19XR" légende 28, de la page 12
610 mm
362 mm

Plan dimensionnel pour les dimensions / dégagements des unités 19XR

21
3.3.3.4 - Débits maximum et minimum des échangeurs 19XR (l/s)
Évaporateur*
N° Châssis
33038 154 19 77 13 51 3 30 41 163 20 81 14 54
44062 249 31 125 21 83 4 40 69 277 35 138 23 92
55083 332 42 166 28 111 5 50 95 380 48 190 32 127
660107 429 54 215 36 143 6 60 121 484 61 242 40 161
770124 496 62 248 41 165 7 70 146 583 73 291 49 194
880140 562 70 281 47 187 8 80 185 740 92 370 62 247
* Les valeurs de débit d'eau sont données pour des tubes standard dans l'évaporateur et le condenseur. Le débit minimum correspond à une vitesse interne aux tubes de 3"/sec (soit 0,91 m/sec) Le débit maximum correspond à une vitesse interne aux tubes de 12"/sec (soit 3,66 m/sec)
Référence Min Max Min Max Min Max
31 46 185 23 92 15 62 31 50 199 25 100 17 67 32 54 215 27 108 18 72 32 59 235 29 118 20 79 35 38 154 19 77 13 51 35 41 163 20 81 14 54 36 46 185 23 92 15 62 36 50 199 25 100 17 67 37 54 215 27 108 18 72 37 59 235 29 118 20 79
41 70 281 35 140 23 93 41 78 312 39 156 26 104 42 77 307 38 154 26 112 42 86 346 43 173 29 115 45 62 249 31 125 21 93 45 69 277 35 138 23 92 46 70 281 35 140 23 93 46 78 312 39 156 26 104 47 77 307 38 154 26 112 47 86 346 43 173 29 115
51 93 374 47 187 31 125 51 104 416 52 208 35 138 52 100 400 50 200 33 133 52 112 450 56 225 37 150 55 83 332 42 166 28 111 55 95 380 48 190 32 127 56 93 374 47 187 31 125 56 104 416 52 208 35 138 57 100 400 50 200 33 133 57 112 450 56 225 37 150
61 115 462 58 231 38 154 61 130 519 65 260 43 173 62 122 488 61 244 41 163 62 138 554 69 277 46 185 65 107 429 54 215 36 143 65 121 484 61 242 40 161 66 115 462 58 231 38 154 66 130 519 65 260 43 173 67 122 488 61 244 41 163 67 138 554 69 277 46 185
71 140 560 70 280 47 187 71 163 650 81 325 54 217 72 152 609 76 305 51 203 72 178 713 89 356 59 238 75 124 596 62 248 41 165 75 146 583 73 291 49 194 76 140 560 70 280 47 187 76 163 650 81 325 54 217 77 152 609 76 305 51 203 77 178 713 89 356 69 238
81 174 695 87 347 58 232 81 202 807 101 404 67 269 82 188 752 94 376 63 251 82 219 874 109 437 73 291 85 160 639 80 320 53 213 85 185 740 92 370 62 247 86 174 695 87 347 58 232 86 202 807 101 404 67 269 87 188 752 94 376 63 251 87 219 874 109 437 73 291
1 passe
2 passes 3 passes 1 passe 2 passes 3 passes
Condenseur*
N° Châssis
Référence Min Max Min Max Min Max
Tableau des débits maximum et minimum des échangeurs 19XR
22
3.4 - Pose des supports de la machine
Les utilisations types de ces unités sont la réfrigération et ne requièrent pas de tenir aux séismes. La tenue aux séis­mes n'a pas été vérifi ée.
3.4.1 - Installation d’une isolation standard
Les schémas ci-après illustrent la position des plaques de support et des patins qui absorbent les forces de fl exion dues au cisaillement. L'ensemble plaques/patins constitue le système standard de support de la machine.
3.4.2 - Installation d’un accessoire de mise à niveau (si besoin est)
En cas de sols à surface irrégulière ou autres, il peut s’avérer nécessaire d’utiliser des socles accessoires (fournis par Carrier et à installer sur place) et des patins de mise à niveau. Voir les fi gures pour accessoires (soleplate et/ou ressorts) page suivante. Mettre le groupe de niveau à l’aide des vis vérins des socles d’isolation. Utiliser un niveau d’au moins 600 mm de long. Pour que le support du groupe soit adéquat et dure long­temps, il est indispensable de bien choisir et de bien ap­pliquer le ciment. Carrier conseille d’utiliser uniquement un ciment du type époxy, pré-mélangé, antiretrait. Pour appliquer ce ciment,
observer les instructions du fabricant.
Vérifi er les plans d’agencement du groupe pour
• connaître l’épaisseur de ciment nécessaire. Appliquer de la cire aux vis vérins pour pouvoir les
• retirer facilement du ciment par la suite. Le ciment doit être étalé jusqu’au dessus de la base du
• socle et il ne doit y avoir aucun vide dans le ciment en dessous des socles. Laisser le ciment sécher et se solidifi er conformément
• aux instructions du fabricant avant de mettre le groupe en marche. Retirer les vis vérins des patins de mise à niveau, une
• fois que le ciment s’est solidifi é.
Ligne de base par rapport au sol
Pied de l’unité 1 Semelle antivibratile 2 Patin absorbant la flexion
Nota
Le kit comprend 4 patins absorbant la flexion due au cisaillement

Isolation standard

1
1 Fixation accessoire de mise à niveau 2 Condenseur 3 Evaporateur
2
3
Evaporateur / Condenseur (mm)
Référence echangeur A B
30-32 4001 1670 35-37 4525 1670 40-42 4001 1880 45-47 4525 1880 50-52 4001 1994 55-57 4525 1994 60-62 4001 2096 65-67 4525 2096 70-72 4620 2426 75-77 5229 2426 80-82 4620 2711 85-87 5229 2711

Encombrement au sol de l'unité 19XR

23
3.4.3 - Installation de ressorts d’isolation
Au titre d’accessoire, on peut se procurer auprès de Car­rier des ressorts d’isolation, à installer sur place. Ceux-ci peuvent aussi être fournis sur le lieu d’implantation. Les ressorts doivent être placés directement sous les pieds des machines, ou sous les soleplates. Voir fi gure ci-après "Ressorts d'isolation...".
A partir des données du projet, établir les détails spécifi ­ques concernant le montage du groupe sur ressorts et la répartition du poids. En outre, vérifi er les données du pro­jet quant aux méthodes de support et isoler les tuyauteries qui sont reliées à des groupes montés sur ressorts.
Pied de l’unité (vue de côté) Sol d’implantation (béton)
Semelle antivibratile
1.
Embase soleplate
2.
Patte d’ajustement
3.
Vis d’ajustemen
4.
NOTA
L’ensemble de socle accessoire (fourni par Carrier, installé sur le lieu d’implantation)
A.
comprend 4 semelles antivibratiles/embases soleplate, 16 vis d’ajustement et des patins de mise à niveau.
L’épaisseur du ciment peut varier selon la quantité nécessaire pour mettre l’unité de
niveau. Utiliser uniquement du ciment pré-mélangé antiretrait, Celcote HT-648 ou Master Builders 636, d’une épaisseur de 38 à 57 mm.u
t

Accessoire de mise à niveau pour 19XR

1 Accessoire ressort d'isolation 2 Accessoire socle se fixe au ressort 3 Fondations de niveaux 4 Patins résistant à la flexion due au cisaillement fixés au haut et au bas du ressort 5 Plaque support

Ressorts d'isolation du 19XR

24
3.5 - Le raccordement des conduites en eau
Pour le raccordement en eau des unités, se référer aux plans dimensionnels certifi és livrés avec la machine montrant les positions et dimensions des entrées et sorties d’eau des échangeurs. Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial, radial ni aucune vibration aux échangeurs. L’eau doit être analysée ; le circuit réalisé doit inclure les éléments nécessaires à son traitement: fi ltres, additifs, échangeurs intermédiaires, purges, évents, vanne d’isole­ment, etc, en fonction des résultats, afi n d'éviter corrosion, encrassement, détérioration de la garniture de la pompe... Consulter tout manuel traitant de ce sujet ou un spécia­liste.
3.5.1 - Installation des conduites d’eau vers les échangeurs de chaleur
Installer les tuyaux en se basant sur les données du projet, les plans des tuyauteries, et les procédures décrites ci-des­sous. Une installation de tuyauterie type est illustrée fi gure ci-après., " Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier"
ATTENTION: Le matériau isolant fourni d’usine n’est pas infl ammable mais peut être endommagé par une fl amme nue ou des étincelles provoquées lors du soudage. Protéger le matériau isolant à l’aide d’une bâche mouillée.
Enlever les sondes et capteurs de l’eau glacée et de l’eau du condenseur avant d’effectuer toute soudure pour relier les conduites aux connections. Voir la vue arrière de l’unité 19XR, page 19. Remettre les sondes et capteurs en place une fois que les soudures sont terminées.
Prévoir des ouvertures dans la tuyauterie d’eau pour
2.
les manomètres et les thermomètres requis. Pour assurer un bon mélange et une température stable, les doigts de gant des thermomètres dans la conduite de départ de l’eau doivent avoir au moins 50 mm de profondeur. Poser des purgeurs d’air en tous les points les plus
3.
élevés de la tuyauterie pour évacuer l’air et empêcher les pompages. Placer des tiges de suspension pour les tuyaux aux
4.
endroits nécessaires. S’assurer qu’aucun poids ni aucune contrainte n’est imposé(e) aux conduits des boîtes à eau ni aux brides. Utiliser des raccords souples pour réduire la
5.
transmission des vibrations. L’eau doit s’écouler dans le sens indiqué fi gure ci-
6.
après. NOTA: la sortie d’eau est toujours située sur le conduit le plus haut de l’échangeur . Les détecteurs du débit d’eau doivent être étanches à
7.
la vapeur, posés sur le dessus d’un tronçon de tuyau horizontal, et éloignés de tout coude d’une distance égale à au moins 5 fois le diamètre du tuyau. Poser des tuyaux d’évent et de vidange des boîtes à
8.
eau, conformément aux données du projet. Tous les raccords doivent être du type FPT 3/4 de pouce. Boucher les conduites de vidange inutilisées des
9.
boîtes à eau à l’aide de bouchons, ainsi que les orifi ces d’évents inutilisés. Installer un système de tirage au vide en option ou un
10.
système de tirage au vide avec réservoir de stockage Voir les shémas page 26 pour "Système de tirage au vide"
Décaler les brides des tuyaux de telle sorte que l’on
1.
puisse retirer le couvercle de boîte à eau pour les besoins de l’entretien, et pour que l’on dispose des dégagements nécessaires au nettoyage des tuyaux. L’option de boîte à eau marine ne nécessite pas de brides; toutefois, les tuyaux d’eau ne doivent pas passer devant la boîte à eau, sans quoi l’accès en serait bloqué.
1 Purgeur 2 Sortie d'eau au condenseur 3 Entrée d'eau au condenseur 4 Vanne isolement 5 Manomètres 6 Doigts de gants pour thermomètre (option) 7 Tige de suspension du tuyau 8 Entrée d'eau froide 9 Sortie d'eau froide 10 Vidange eau

Tuyauterie type des connexions d'eau hors fourniture Carrier

25
3.5.1.1 - Boîtes à eau standard et arrangements des connexions
Châssis - 3 - 4 - 5 - 6 (voir tableau ci-dessous)
W Côté moteur X Côté compresseur Y Condenseur Z Evaporateur
* Code indiqué sur les plans certifiés.
NOTA
Schémas non contractuels et donnés à titre indicatif. Consulter les plans dimensionnels certifiés disponibles sur demande lors de la conception d'une installation.
Châssis 7 - 8 (voir tableau ci-dessous)

Arrangement des connexions eau sur boîtes à eau à embout pour les unités 19XR

Codes d'arrangement des connexions eau pour toutes les boîtes à eau à embout standard
Boîte à eau évaporateur Boîte à eau condenseur
Nombre de passes
1
2
3 E
* Se référer aux plans certifiés
Entrée Sortie Code arrangement* Entrée Sortie Code arrangement*
AP
BQ
C R
D S
FU
T
ATTENTION: pour les boîtes à eau marine, consulter les plans dimensionnels fournis avec la machine
26
3.5.1.2 - Tuyauterie du système de tirage au vide en option avec réservoir de stockage
1a Vannes de service sur la machine 1b Vannes de service sur la machine 2 Vannes de service du groupe 3 Vannes de service du groupe 4 Vannes de service du groupe 5 Vannes de service du groupe 6 Event du réservoir de stockage 7 Vanne de charge de la machine 8 Vanne de refoulement du compresseur 10 Vanne de charge du fluide frigorigène au réservoir 11 Vanne d'isolement de l'évaporateur 12 Vanne d'isolement du condenseur 13 Vanne de refroidissement sur tuyauterie moteur 14 Vanne d'isolement du gaz chaud en option 15 Vanne solénoïde pour bipasse gaz chaud 16 Détendeur linéaire 17 Condenseur 18 Evaporateur 19 Réservoir de stockage 20 Connexion pour chargement 21 Vanne de refoulement compresseur 22 Vanne d’aspiration compresseur 23 Compresseur du groupe de transfert 24 Séparateur d’huile 25 Alimentation d’eau au condenseur 26 Condenseur du groupe de transfert A Vanne de service sur le groupe de transfert B Vanne de service sur la machine C Maintenir au moins 610 mm d'espace autour du
réservoir de stockage pour la maintenance

Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide en option avec réservoir de stockage

3.5.1.3 - Tuyauterie du système de tirage au vide sans réservoir de stockage
1a Vannes de service sur la machine 1b Vannes de service sur la machine 2 Vannes de service du groupe 3 Vannes de service du groupe 4 Vannes de service du groupe 5 Vannes de service du groupe 7 Vanne de charge de la machine 8 Vanne sur la conduite de refoulement du compresseur 11 Vanne d'isolement de l'évaporateur

Schéma de la tuyauterie du système de tirage au vide sans réservoir de stockage

12 Vanne d'isolement du condenseur 13 Vanne de la tuyauterie de refroidissement moteur 14 Robinet d'isolement du gaz chaud en option 15 Vanne solénoïde pour bipasse gaz chaud 16 Détendeur linéaire 17 Condenseur 18 Evaporateur 19 Vanne de refoulement compresseur 20 Vanne d’aspiration compresseur 21 Compresseur du groupe de transfert
22 Séparateur d’huile 23 Alimentation d’eau au condenseur 24 Condenseur du groupe de transfert A Vanne de service sur le groupe de transfert B Vanne de service sur la machine
27
3.5.2 - Installation de purges et de soupapes de sécurité
Le groupe refroidisseur 19XR est équipé en usine de sou­papes de sécurité situées sur les viroles de l’évaporateur et du condenseur. Voir fi gure ci-après "Implantation des sou­papes" pour la taille et l’emplacement de ces dispositifs.
Ces soupapes sont montées sur des vannes à boule plom­bées en position ouverte. Cette vanne permet d’isoler et d’enlever la soupape pour le tarage ou le changement de soupape. Lors d’un changement de soupape, ne pas laisser la machi­ne sans soupapes. N’enlever cette soupape que si le risque d’incendie est complètement maîtrisé et est sous le contrô­le de l’exploitant. La moitié des soupapes est suffi sante pour protéger contre l’incendie. L’autre moitié peut être démontée pour changement (voir consigne de sécurité).
3.6 - Branchements électriques
Les schémas de câblage du présent manuel (se référer au schéma - Câblage type de communication. page 33) sont fournis à titre purement indicatifs et ne se substituent pas aux schémas de câblage propres au projet particulier.
Précisions concernant les fi ls et câbles à l’intérieur des coffrets montés d’usine : A l’exception des fi ls d’alimentation puissance du com­presseur, les isolants sont en général du type 05 VK ou 07 VK Les couleurs des fi ls sont généralement : rouge, noir, blanc pour les 3 fi ls du bus, rouge pour tous les communs 24, 115, 230 V.a.c., orange pour les fi ls des circuits exclus, bleu pour les circuits CC, brun pour tous les autres câbles.
Mettre les dispositifs de décharge à l’atmosphère confor­mément à la norme nationale en vigueur (par exemple la NFE 35400 en France et la EN 378 lorsqu’elle sera appli­cable) sur la sécurité des appareils frigorifi ques ainsi qu’à toute autre réglementation concernée.
DANGER: la mise à l’atmosphère de fl uide frigorigène dans des locaux confi nés risque de déplacer l’oxygène et de provoquer l’asphyxie.
Si les soupapes de décharge sont installées sur des
• collecteurs, la section de passage de la conduite de décharge doit être égale au moins à la somme des surfaces nécessaires pour des conduites de décharge individuelles. Prévoir un bouchon à proximité de l’orifi ce de sortie
• de chaque dispositif de décharge pour effectuer la détection des fuites. Fournir des raccords de tuyaux qui permettent de débrancher périodiquement les tuyaux d’évents pour inspecter le mécanisme de la soupape. Les tuyaux raccordés aux soupapes de décharge ne
• doivent pas imposer de contraintes à la soupape. Prévoir des supports adéquats pour les tuyaux. Sur les machines montées sur ressorts, il est indispensable de disposer d’un tronçon de tuyau souple près d’un tel dispositif. Recouvrir l’évent extérieur d’un capuchon pare-pluie
• et poser un tuyau d’évacuation des condensats au point le plus bas du tuyau d’évent pour empêcher l’accumulation d’eau dans le côté atmosphère du dispositif de décharge. Les tuyauteries doivent être équipées de
• raccordements permettant leur déconnexion pour faciliter leur inspection.
ATTENTION: Ne pas tenter de mettre le compresseur ou la pompe à huile en marche (même pour en vérifi er simplement la rotation) ni appliquer de tension de contrôle de quelque nature que ce soit tant que la machine est sous vide pour la déshydratation. Il en résulterait une détérioration de l’isolation du moteur et de graves dégâts.
Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de com­mande entrants. Se reporter aux chapitres relatifs au type de démar­reur utilisé pour les précisions concernant le câblage de contrôle à distance.
28

Implantation des soupapes

3.6.1 - Normes et précautions d’installation
Le câblage posé sur site doit être réalisé conformément à toutes les réglementations électriques concernées appli­cables sur le lieu d’installation (voir l'encadré ci-dessous). Par exemple, en France, doivent être respectées, entre autres, les exigences de la norme NFC15100.
IMPORTANT: si des aspects particuliers d’une installation nécessitent des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant Carrier.
3.6.2 - Caractéristiques électriques des moteurs.
Nota: pour les 60Hz, consultez CARRIER.
Le dimensionnement de l’installation destinée à l’alimen­tation électrique de la machine est à la charge de l’instal­lateur.
Il doit être défini à partir des caractéristiques fournies dans la fiche de sélection personnalisée de la machine.
IMPORTANT: avant le raccordement des câbles électriques de puissance (L1 - L2 - L3), vérifi er impérativement l’ordre correct des 3 phases avant de procéder au raccordement sur l'interrupteur sectionneur principal.
3.6.4 Câblage de contrôle externe
3.6.4.1- Câblage de commande sur site
Consulter le manuel "19XR - Régulation PIC" et le sché­ma de câblage électrique certifi é fourni avec l’unité pour le câblage de commande sur site des éléments suivants:
Asservissement de pompe de l’évaporateur
• (obligatoire) Bouton marche/arrêt à distance
• Report d’alarme
• Régulation de la pompe du condenseur
• Décalage point de consigne à distance
• Détection de fuite de réfrigérant Limiteur de demande
• Pourcentage puissance en fonctionnement
• Arrêt de sécurité
•
Courant de démarrage** Courant de fonctionnement
Démarrage direct Motor LRDA* Motor OLTA* Démarrage étoile triangle (Y/Δ) Motor LRYA* Motor OLTA* Démarreur électronique 3*Motor Rated Load Amps* Motor OLTA* Machine équipée d’un variateur
de fréquence (dont 19XRV)
* Valeur désignée sur la fiche de sélection personnalisée de la machine ** La durée maximum du courant de démarrage à considérer est inférieure à 10 s.
Nota
Les caractéristiques de l’installation doivent respecter les exigences de court-
circuit fournies par ailleurs pour la machine.
N/A Chiller Rated Line Amps*
permanent maximum
Autres consommateurs de puissance à considérer
Courant nominal absorbé de la pompe à huile =
1.
Puissance kVA x 1000 / ( x tension ). Le réchauffeur de carter fonctionne uniquement lorsque le
2.
compresseur est à l’arrêt. L’alimentation de contrôle du réchauffeur de carter doit être
3.
assurée lors de l’arrêt des compresseurs pour la continuité des opérations de la machine
3.6.3 - Section des câbles recommandée
Les sections et quantités raccordables de conducteurs de puissance d’alimentation de la machine 19XRV sont décri­tes dans le chapitre spécifi que à chaque mode de démar­rage (à partir du chapitre 8).
Se reporter également au chapitre spécifi que au mode de démarrage des machines 19XRV (à partir du chapitre 8)
3.6.4.2 - Câblage communication
Le protocole externe de communication standard est le CCN. Une carte de communication JBus/ModBus est disponible en option
Caractéristiques électriques et conditions de fonctionnement- Nota:
Les unités 19XR ont un ou deux points de raccordement puissance.
•
Le coffret électrique contient toujours les éléments de protection et de régulation, ainsi que
•
le circuit de puissance de la pompe à huile et des réchauffeurs. En option ou en standard sur la machines 19XRV, l’équipement électrique inclue également le matériel de démarrage et de protection du moteur compresseur
Raccordement sur chantier :
Tous les raccordements au réseau et les installations électriques doivent être effectués en
•
conformité avec les directives applicables au lieu d’installation*. Les unités Carrier 19XR sont conçues pour un respect aisé de ces directives, la norme
•
européenne EN 60 204-1 (équivalent à CEI 60204-1) - (sécurité des machines ­équipement électrique des machines - première partie: règles générales) étant prise en compte, pour concevoir les équipements électriques de la machine.
Remarque
•
Généralement, la recommandation normative CEI 60364 est reconnue pour répondre aux
•
exigences des directives d’installation. La norme EN 60204-1 est un bon moyen de répondre aux exigences de la directive
•
machine §1.5.1. L'annexe B de la norme EN 60204-1 permet de décrire les caractéristiques électriques
•
sous lesquelles les machines fonctionnent.
1. Les conditions de fonctionnement des unités 19XR sont décrites ci-dessous: Environnement* - La classification de l’environnement est décrite dans la norme CEI 60364 § 3:
Gamme de température ambiante: + 5°C à + 40°C classification AA4
-
Gamme d’humidité (non condensable)*: 50% HR à 40°C ; 90% HR à 20°C
-
Altitude: inférieure ou égale à 2000 m pour les 19XR (1000 m pour les machines
-
19XRV),
Installation à l’intérieur des locaux*,
-
-
Présence d’eau: classification AD2* (possibilités de chutes de gouttelettes d’eau),
-
Présence de corps solides: classification AE2* (présences de poussières non significatives), Présence de substances corrosives et polluantes, classification AF1 (négligeable),
-
-
Vibrations, chocs: classification AG2, AH2.
-
Compétence des personnes: classification BA4* (personnel qualifié selon CEI
2. Variations de fréquence de l'alimentation puissance: ± 2 Hz.
3. Le conducteur Neutre (N) ne doit pas être connecté directement à l’unité (utilisation de
4. La protection contre les surintensités des conducteurs d'alimentation n'est pas fournie avec
5. Le ou les interrupteurs - sectionneurs montés d’usine, sont des disjoncteurs du type: apte
6. Les unités sont conçues pour être raccordées sur des réseaux type TN (CEI 60364). En cas
Attention: Si les aspects particuliers d’une installation nécessitent des caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non évoquées), contacter votre correspondant Carrier.
* Le niveau de protection requis au regard de cette classification est IP21B (selon le document de référence CEI 60529). Toutes les unités 19XR étant IP23 remplissent cette condi­tion de protection. Elles sont également protégées contre les projections d’eau sans pression, accidentelles et exceptionnelles.
60364).
transformateurs si nécessaire.)
l'unité.
au sectionnement conformement à la CEI 60947-2 (équivalent à CEI 60947-3).
de réseaux IT, la mise à la terre ne peut se faire sur la terre du réseau. Prévoir une terre locale, consulter les organismes locaux compétents pour réaliser l’installation électrique.
29
3.6.5 - Effectuer les connexions nécessaires aux signaux de commande sortants
Relier les équipements auxiliaires, les pompes de l'eau gla­cée et de l'eau du condenseur ainsi que les alarmes en plus, comme indiqué dans les schémas de câblage du projet.
3.6.6 - Raccorder l’armoire de démarrage
Le groupe 19XR est disponible soit avec une armoire de démarrage montée d'usine (option), soit avec un démar­reur indépendant à poser sur le lieu d'implantation. Se ré­férer aux fi gures ci-après "Unité 19XR avec démarreur..." indépendant ou en option, pages 30 et 31
3.6.6.1 - Armoire de démarrage montée d'usine
Raccorder les fi ls électriques des équipements auxilliaires, pompe eau glacée et l’eau du condenseur ainsi que les alarmes en passant par la gaine prévue à cet effet. Voir
le schéma "Câblage type de communication ....."CCN
comm....", page 33.
Disjoncteur
1.
Armoire de démarrage avec
2.
régulation montée d’usine
Moteur des Aubes de pré-rotation
3.
Boîte à borne de pompe à huile
4.
Purges
5.
Manomètres
6.
Pompe de l'eau glacée
7.
Pompe de l'eau du condenseur
8.
Démarreur de la pompe de l'eau glacée
9.
Démarreur de la pompe de l'eau
10.
du condenseur
Démarreur du ventilateur de la tour
11.
de refroidissement
Alimentation eau à la tour de
12.
refroidissement
Retour de la tour de refroidissement
13.
Départ eau glacée
14.
Retour eau glacée
15.
Drain
16.
Tuyauterie Câblage contrôle Câblage puissance
IMPORTANT:
Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.
Ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifié et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire. NOTA: Le disjoncteur de la pompe à huile peut être placé dans l'enceinte de l'élément 2, (armoire de démarrage indépendante).

Unité 19XR avec démarreur / variateur monté

30
REMARQUES.
Le câblage et la tuyauterie illustrés ne sont donnés qu'à titre indicatif et ne sauraient
A.
constituer les détails nécessaires à une installation particulière. Des plans cotés certifiés du câblage à réaliser sur le lieu d'implantation sont disponibles sur demande Tout le câblage doit être conforme aux réglementations locales.
B.
Pour plus de détails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le manuel de
C.
Carrier "Carrier System Design Manual". Le câblage n'est pas illustré pour les dispositifs en option tels que:
D.
- dispositif de marche-arrêt commandé à distance
- signal d'alarme à distance
- dispositif de sécurité en option
- décalage de point consigne généré par des signaux 4 à 20 mA
- sondes en option à distance
3.6.6.2 - Démarreur indépendant, installé sur le lieu d'im­plantation
Les démarreurs doivent être conçus et fabriqués confor­mément aux réglementations en vigueur. La fi gure ci-dessous illustre le principe de l’installation à réaliser
IMPORTANT: ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifi é et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.
15
16
16
Sectionneur
1.
Démarreur / variateur indépendant,
2.
pour le moteur du compresseur
Boîte à borne du moteur du compresseur
3.
Boîte à borne de pompe à huile
4.
Boîte de contrôle
5.
Events
6.
Manomètres
7.
Pompe de l'eau glacée
8.
Pompe de l'eau du condenseur
9.
Démarreur de la pompe de l'eau glacée
10.
Démarreur de la pompe de
11.
l'eau du condenseur
Démarreur du ventilateur de
12.
la tour de refroidissement
Sectionneur
13.
Disjoncteur)
14.
Alimentation eau à la tour
15.
de refroidissement
Retour de la tour de refroidissement
16.
Départ eau glacée
17.
Retour eau glacée
18.
Tuyauterie Câblage contrôle Câblage puissance
18
IMPORTANT:
Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire.
Ne pas isoler les bornes tant que le câblage n'a pas été vérifié et approuvé par le personnel de Carrier chargé de la mise en route. Pour assurer une bonne rotation, veiller à respecter l'ordre des phases conventionnel dans le sens horaire. NOTA: Le disjoncteur de la pompe à huile peut être placé dans l'enceinte de l'élément 2, (armoire de démarrage indépendante).
17
19

Unité 19XR avec démarreur / variateur indépendant

REMARQUES.
Le câblage et la tuyauterie illustrés ne sont donnés qu'à titre indicatif et ne sauraient
A.
constituer les détails nécessaires à une installation particulière. Des plans cotés certifiés du câblage à réaliser sur le lieu d'implantation sont disponibles sur demande Tout le câblage doit être conforme aux réglementations locales.
B.
Pour plus de détails sur les techniques relatives aux tuyauteries, consulter le manuel de
C.
Carrier "Carrier System Design Manual". Le câblage n'est pas illustré pour les dispositifs en option tels que:
D.
- dispositif de marche-arrêt commandé à distance
- signal d'alarme à distance
- dispositif de sécurité en option
- décalage de point consigne généré par des signaux 4 à 20 mA
- sondes en option à distance
31
Groupes à haute tension:
Les groupes à haute tension peuvent nécessiter une prépa­ration particulière des bornes pour empêcher la conden­sation de l’humidité et la formation d’arcs électriques. Respecter les réglementations électriques concernant les appareils à haute tension. L’utilisation de ruban adhésif n’est pas recommandée, il faut faire appel à des méthodes spéciales pour les appareillages à haute tension.
Connexion électrique du démarreur
Les masses des équipements de contrôle-régulation et de l’armoire de puissance (démarreur) doivent être équipo­tentielles
Câblage de la régulation
Le transformateur qui alimente l’équipement de contrôle et de régulation n’est prévu que pour alimenter les auxi­liaires de commande de l’installation uniquement dans la limite de sa réserve de puissance indiquée sur le schéma électrique fournis avec la machine. Les câbles du bus de communication et ceux destinés à la transmission de signaux analogiques qui cheminent à l’extérieur des coffrets électriques doivent être blindés. Le blindage doit être raccordé sur toute la circonférence du câble en ses deux extrémités.
Câblage entre démarreur et moteur de compresseur
Pour le câblage des moteurs à haute tension, veuillez consulter l’usine Carrier. Les compresseurs basse tension (690 V au maximum) ont 6 bornes. En fonction du type de démarreur utilisé.3 ou 6 câbles doivent être utilisés entre le démarreur et le moteur. Dans le cas d’une alimenta­tion avec 3 câbles, les barres de connexions doivent relier les bornes 1 à 6, 2 à 4 et 3 à 5 (voir le tableau ci-dessous pour le diamètre et la distance entre bornes). Les bornes ne doivent pas supporter le poids des câbles: utiliser les supports intermédiaires. Utiliser une clé dynamométrique pour serrer les écrous des bornes à 60 Nm maximum, en maintenant la borne avec une clé additionnelle. .
32
60 Nm 40 Nm
Taille moteur
B 6 101,5 80 16 C 6 101,5 80 16 D 6 145 122 22,5 E 6 145 122 22,5
Tension < ou = 690 V Nombre
de bornes
A mm B mm Ø C mm

Diamètre et distance entre bornes pour le câblage entre démarreur et moteur de compresseur

3.6.7 - Raccorder l’armoire de démarrage à la boîte de contrôle
Voir fi gure - Refroidisseur 19XR avec démarreur indé­pendant. page 31. Raccorder l'armoire de démarrage à la boîte de contrôle de la machine.
Raccorder aussi le câble de communication (SIO) de la boîte de contrôle-régulation à la carte ISM, dans l’armoire de puissance. Egalement, les câbles des signaux du pressostat et de re­tour de marche pompe sont susceptibles de transiter entre les armoires électriques
3.6.8 - L’interface Réseau Confort Carrier (CCN)
Le câblage du bus de communications CCN (réseau confort Carrier) est fourni et posé par l'électricien chargé de l'installation. Il se compose d'un câble avec blindé à 3 fi ls conducteurs plus tresse métallique.
Les éléments du système sont reliés au bus de commu­nication grâce à une connexion en guirlande. La broche positive de chaque connecteur de communication d'un élé­ment de système doit être reliée aux broches positives de l'élément de système de chaque côté, les broches négatives doivent être raccordées aux broches négatives; les broches de terre doivent être raccordées aux broches de terre. Voir le schéma ci-dessous (Câblage type de communication CCN) pour situer le connecteur au réseau CCN sur le module ICVC (J1). Lorsqu'on raccorde le bus de communication CCN à un élément du système, il est conseillé d'adopter un code de couleurs pour l'ensemble du réseau afi n de simplifi er l'ins­tallation, puis les contrôles. Voici le code conseillé:
Type de signal* ICVC connecteur 1 Couleur de la gaine du fils du bus CCN
+ 1 Rouge Terre 2 Blanc
- 3 Noir
* Type de câble à utiliser : blindé type LIYCY
Si l'on choisit un câble d'une couleur différente, adopter un code de couleurs similaire pour le réseau tout entier. Des précautions doivent être prises pour protéger le signal contre des perturbations électromagnétiques externes. Les
recommandations dépendent des confi gurations d’installa­tion :
Cas des installations dont l’équipotentialité des
• masses est maitrisée.
Lorsque la différence des potentiels de masse est faible: en général lorsque tous les éléments raccordés au bus CCN sont installés dans le même bâtiment, lorsque la distance entre les appareils communiquant est courte. 1 L’utilisation d’un câble torsadé non blindé est généralement suffi sante. En cas de problème généré par de fortes perturba
tions
rayonnées dans l’air (haute fréquence) : 2 L’utilisation d’un câble blindé avec 75% de taux de recouvrement minimum peut augmenter l’immunité du câble vis-à-vis des perturbations rayonnées haute fréquence. Dans un premier temps, le raccordement blindage est réalisé en un point unique. Si le problème persiste, il faut également raccorder le blindage à proximité de chaque appareil raccordé sur le bus, sur un plan de masse. Dans tous les cas, le (les) raccordement(s) du blindage doit (doivent) assurer une liaison électrique sur toute la périphérie du câble
Cas des installations dont l’équipotentialité n’est pas
• maitrisée :
Lorsque la machine et l’affi cheur sont localisés dans des bâtiments différents et/ou lorsque la distance entre les appareils est importante (>200m). La solution ne peut être que le résultat d’une analyse de l’installation et de ses spécifi cités et les recommandations ci-dessous ne sont données qu’à titre de précautions élémentaires : 1 L’installation de parasurtenseurs aux deux extrémités de chacun des conducteurs du câble est indispensable pour prévenir le risque de casse par coup de foudre. 2 La pose en chemin de câble métallique fermé, voire la pose en pleine terre sont de bons moyens d’augmenter l’immunité du câble vis-à-vis des agressions rayonnées. 3 Egalement, l’installation de tores de mode communs aux deux extrémités améliore l’immunité
SERVICE
0 Alarme 1 Fil de terre 2 Masse 3 Noir 4 Blanc 5 Rouge 6 Bornier 7 Mise à la terre du châssis 8 Ecran de contrôle (ICVC) 9 Refroidisseurs 19XR 10 Câblage d'usine 11 Câblage sur le lieu d'implantation
SERVICE
0
J7
R
J1
CVC
24 VAC
}
-
G
+
J6
J6
0
J7
R
J1
CVC
24 VAC
}
-
G
+
J6
J6
SERVICE
0
J7
R
J1
CVC
24 VAC
}
-
G
+
J6
J6

Câblage type de communication CCN comm 1 pour refroidisseurs 19XR multiples

33
aux perturbations. Les ferrites sont alors installées de façon à entourer l’ensemble du câble.
L’utilisation d’un câble blindé peut générer des
problèmes.
ATTENTION: Dans le cas où il peut exister une
différence de potentiel à basse fréquence entre les terres locales, il faut considérer le risque d’apparition d’une tension dangereuse (> 50 V) entre l’affi cheur et sa terre locale. Dans ce cas, l’installation de l’accessoire par liaison fi laire n’est pas recommandée.
Pour relier le groupe refroidisseur 19XR au réseau, procé­der comme suit (voir ci-après le schéma de "Câblage type de communication ..."):
Couper l'alimentation électrique au tableau de
1.
commande de la commande PIC. localiser le connecteur J1 sur le ICVC
2.
Couper un fi l du réseau CCN et dénuder l'extrémité
3.
des fi ls ROUGE, BLANC et NOIR - Connecteurs dénudables type Molex (référence du fournisseur: 08-50-0189) A l'aide d'un écrou à fi ls, relier les fi ls ensemble.
4.
Insérer le fi l ROUGE dans la borne 1 du connecteur
5.
J1, puis serrer. Insérer le fi l BLANC dans la borne 2 du connecteur
6.
J1, puis serrer. Insérer le fi l NOIR dans la borne 3 du connecteur J1,
7.
puis serrer. Placer une plaquette de connexions dans un endroit
8.
commode.
9.
Raccorder les extrémités opposées de chaque fi l conducteur à des bornes distinctes sur la plaquette de connexions.
10.
Couper un autre fi l du CCN et dénuder les extrémités des fi ls conducteurs.
11.
Raccorder le fi l ROUGE à l'endroit correspondant sur la plaquette de connexions.
12.
Raccorder le fi l BLANC à l'endroit correspondant sur la plaquette de connexions.
13.
Raccorder le fi l NOIR à l'endroit correspondant sur la plaquette de connexions.
3.7 - Pose de l'isolation sur le lieu d'implantation
Voir "Plan d'isolation de l'unité" ci-dessous
ATTENTION: protéger l'isolation de tout dégât que risquent de provoquer la chaleur et les étincelles dues aux soudures. Pendant la pose des tuyauteries, protéger l'isolation à l'aide d'une bâche mouillée.
Lorsqu'on effectue l'isolation sur le lieu d'implantation, il convient d'isoler les éléments suivants:
Le moteur du compresseur
• La virole de l'évaporateur
• Les plaques tubulaires de l'évaporateur
• Le coude d’aspiration
• La tuyauterie de vidange du refroidissement du
• moteur Le tuyau de récupération d'huile
• La tuyauterie ramenant le fl uide frigorigène de
• l'échangeur à plaque La conduite de phase liquide du fl uide frigorigène
• vers l'évaporateur. (ligne liquide) Les couvercles de boîtes à eau chambre d’aspiration
•
A Vue de dessus B Elévation C Vue de derrière
A
B
C

Plan d'isolation de l'unité 19XR

34

4 - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE

Les instructions ci-dessous sont données pour la machine standard et sont donc applicables dans tous les cas. Dans le cas d’une machine 19XRV, des vérifi cations sup­plémentaires sont à appliquer : se reporter aux chapitres 8 à 14 de ce manuel.
4.1 - Effectuer diverses vérifications
4.1.1 - Informations nécessaires sur les conditions d'utilisation
Contrôles avant la mise en route de l'installation: Avant la mise en route du système de réfrigération, l'ins­tallation complète, incluant le système de réfrigération doit être vérifi ée par rapport aux plans de montage, schémas de l'installation, schéma des tuyauteries et de l'instrumenta­tion du système et schémas électriques. Les réglementations nationales doivent être respectées pendant l'essai de l'installation. Quand la réglementa­tion nationale n'existe pas, le paragraphe 9-5 de la norme EN378-2 peut être pris comme guide. Vérifi cations visuelles externes de l'installation:
Comparer l'installation complète avec les plans du
• système frigorifi que et du circuit électrique. Vérifi er que tous les composants sont conformes aux
• spécifi cations des plans. Vérifi er que tous les documents et équipements de
• sécurité requis par la norme européenne en vigueur sont présents. Vérifi er que tous les dispositifs et dispositions pour la
• sécurité et la protection de l'environnement sont en place et conformes à la norme européenne en vigueur. Vérifi er que tous les documents des réservoirs à
• pression, certifi cats, plaques d'identifi cation, registre, manuel d'instructions et documentation requis par la présente norme européenne sont présents. Vérifi er le libre passage des voies d'accès et de
• secours. Vérifi er la ventilation de la salle des machines.
• Vérifi er les détecteurs de fl uides frigorigènes.
• Vérifi er la mise en application des instructions et
• les directives pour empêcher le dégazage de fl uides frigorigènes nocifs pour l'environnement. Vérifi er le montage des raccords.
• Vérifi er les supports et la fi xation (matériaux,
• acheminement et connexion). Vérifi er la qualité des soudures et autres joints.
• Vérifi er l’intégrité mécanique de la machine.
• Vérifi er la protection contre la chaleur.
• Vérifi er la protection des pièces en mouvement.
• Vérifi er l'accessibilité pour l'entretien ou les
• réparations et pour le contrôle de la tuyauterie. Vérifi er la disposition des robinets.
• Vérifi er la qualité de l'isolation thermique et des
• barrières de vapeur.
4.1.2 - Matériel nécessaire
Des outils de frigoriste
• Un Ohmmètre - Voltmètre numérique
• Un Ampèremètre à pince
• Un détecteur de fuites électronique
• Un manomètre de pression absolue ou indicateur de
• vide à bulbe humide
Un contrôleur d'isolation à 500 V pour les moteurs
• de compresseurs qui fonctionnent à une tension de 1000 V ou moins, ou un contrôleur d'isolation à 5000 V (megohmmètre) pour les moteurs de compresseurs qui fonctionnent à une tension de plus de 1000 V.
4.1.3 - L'utilisation du réservoir de stockage en option et
du système de tirage au vide.
Voir la partie intitulée "Les procédures de tirage au vide et de transfert de fl uide frigorigène", pour ce qui concerne la préparation du système de tirage au vide, le transfert de fl uide frigorigène et la vidange de la machine.
4.1.4 - Retirer l’emballage.
Retirer tout emballage présent sur l’unité lors de sa récep­tion.
4.1.5 - Ouvrir les vannes du circuit d'huile.
Vérifi er que les vannes d'isolement du fi ltre à huile (fi gure
- Le circuit de lubrifi cation, page 15) sont ouvertes; retirer
le bouchon et en vérifi er la tige
4.1.6 - Serrer tous les joints d'étanchéité à l'aide d'une clé
dynamométrique (couple en fonction du diamètre de la visse).
Les portées de joints sont en général un peu desserrées lorsque le groupe refroidisseur arrive à destination. Serrer toutes les portées de joints pour assurer la bonne étan­chéité du groupe.
4.1.7 - Inspecter les tuyauteries.
Consulter les schémas de tuyauterie donnés dans les plans certifi és et les instructions relatives aux tuyauteries dans le manuel d'installation du groupe refroidisseur centrifuge. Inspecter les tuyauteries de l'évaporateur et du conden­seur. S'assurer que le sens de l'écoulement est correct et que toutes les spécifi cations des tuyauteries sont respec­tées.
Ne pas introduire dans le circuit caloporteur de pression statique ou dynamique signifi
cative au regard des pres­sions de service prévues. Avant toute mise en route, vérifi er que le fl uide calopor­teur est bien compatible avec les matériaux et les revête­ments du circuit hydraulique. En cas d'additifs ou de fl uides autres que ceux préconisés par Carrier, s'assurer que ces fl uides ne sont pas considérés comme des gaz et qu'ils appartiennent bien au groupe 2, ainsi que défi ni par la directive 97/23/CE. Préconisations de Carrier sur les fl uides caloporteurs:
Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très
•
néfaste pour le cuivre. C'est l'un des facteurs le plus important pour la durée de vie des canalisations en cuivre. Des teneurs par exemple de quelques dizaines de mg/l vont corroder fortement le cuivre au cours du temps. Les ions chlorure Cl- sont néfastes pour le cuivre avec
•
risque de perçage par corrosion par piqûre. Si possible en dessous de 10mg/l. Les ions sulfates SO42- peuvent entraîner des
•
corrosions perforantes si les teneurs sont supérieures à 30mg/l Pas d'ions fl uorures (<0,1 mg/l)
•
35
Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ si présence non négligeable
• d'oxygène dissous. Fer dissous < 5mg/l avec oxygène dissous < 5mg/l. Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et
• peut aussi entraîner des risques de corrosion. Teneur < 1mg/l Dureté de l'eau: TH (Titre Hydrotimétrique) > 5°F
• (degrés Français). Des valeurs entre 10 et 25 peuvent être préconisées. On facilite ainsi des dépôts de tartre qui peuvent limiter la corrosion du cuivre. Des valeurs de TH trop élevées peuvent entraîner au cours du temps un bouchage des canalisations. Le titre alcalimétrique total (TAC) en dessous de 100 est souhaitable. Oxygène dissous: il faut proscrire tout changement
• brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est néfaste aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage d'oxygène pur. Les perturbations des conditions d'oxygénation provoquent une déstabilisation des hydroxydes cuivrique et un relargage des particules. Résistivité - Conductivité électrique: plus la résistivité
• sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance à diminuer. Des valeurs au dessus de 3000 ohms/cm sont souhaitables. Un milieu neutre favorise des valeurs de résistivité maximum. Pour la conductivité électrique des valeurs de l'ordre de 200-600 S/cm peuvent être préconisées. pH: cas idéal pH neutre à 20 - 25°C
• 7 < pH < 8
Lorsque le circuit hydraulique doit être vidangé pour une période dépassant un mois, il faut mettre tout le circuit sous azote afi n d'éviter tout risque de corrosion par aéra­tion différentielle. Les remplissages et les vidanges en fl uide caloporteur se font par des dispositifs qui doivent être prévus sur le cir­cuit hydraulique par l'installateur. Il ne faut jamais utiliser les échangeurs de l'unité pour réaliser des compléments de charge en fl uide caloporteur.
Les tuyauteries doivent comporter des purgeurs d'air, et aucune contrainte ne doit être imposée sur les conduites ou couvercles des boîtes à eau. Utiliser des raccords sou­ples pour réduire la transmission des vibrations. Les débits d'eau dans l'évaporateur et le condenseur doivent être conformes aux exigences du site. Mesurer la chute de pres­sion dans l'évaporateur et dans le condenseur et comparer aux valeurs nominales (voir fi che de sélection).
Si l'on dispose du réservoir de stockage ou du système de tirage au vide en option, vérifi er que les tuyaux d'eau du condenseur y ont bien été raccordés. Vérifi er les vannes d'isolement fournies sur place ainsi que les comman­des spécifi ées dans les exigences du projet. S'assurer de l'absence de fuites sur les tuyaux posés sur place. Voir les
Schémas de la tuyauterie du système de tirage au vide avec ou sans réservoir de stockage (page 29).
4.1.8 - Contrôler les soupapes de sécurité
S'assurer que les soupapes de sécurité débouchent à l'extérieur du local, conformément à la norme EN 378-2, et aux codes de sécurité concernés. Les raccords des tubes doivent permettre d'accéder au mécanisme des soupapes,
pour permettre des inspections et des essais de détection des fuites à intervalles réguliers. Les soupapes des 19XR sont tarées à 1250 kPa.
4.2 - Vérifier l’étanchéité de la machine
4.2.1 - Contrôler l'absence de fuites
Se référer au logigramme, procédure de détection des fuites" en page 38
Les refroidisseurs 19XR sont livrés avec le fl uide frigo­rigène dans le condenseur et la charge d'huile dans le compresseur. L'évaporateur possède une charge de fl uide frigorigène comprimée à 225 kPa. Il est possible de commander le refroidisseur avec le fl uide frigorigène fourni séparément; il est dans ce cas livré avec une charge de maintien d'azote comprimée à 225 kPa dans chaque récipient. Pour détecter les fuites, il convient de charger la machine de fl uide frigo­rigène. Se servir d'un détecteur de fuites électronique pour vérifi er toutes les brides et toutes les soudures une fois que la machine est sous pression. Au cas où l'on détecte des fuites, observer la procédure décrite au chapitre 4.2.2
Si le refroidisseur est monté sur des plots à ressorts, bloquer ces ressorts dans les deux sens afi n d'éviter les contraintes et les dégâts qui pourraient être occasionnés aux tuyauteries pendant le transfert de fl uide frigorigène d'un récipient à l'autre lors de l'essai de détection des fuites, ou lors de tout autre transfert de fl uide frigorigène. Ajuster les ressorts lorsque la charge de fl uide frigorigène répond aux conditions de fonctionnement, et lorsque les circuits d'eau sont pleins.
En cas de réparation, le R-134a n’est pas adapté et ne doit pas être utilisé comme fl uide de détection de fuites.
ATTENTION: ne pas utiliser d'oxygène ni d'air pour mettre la machine en pression. Les mélanges air- et HFC 134a riches en air sont susceptibles de provoquer une combustion. Vérifi er la tuyauterie du compresseur en option de tirage au vide.
4.2.2 - Effectuer l’essai de détection de fuites
En raison des réglementations sur les émissions de réfri­gérant et des diffi cultés induites pour séparer les contami­nants du réfrigérant, CARRIER recommande les procédu­res d’essais de détection suivantes:
Si la pression mesurée correspond à celle spécifi ée
1.
pour les conditions de fonctionnement de la machine:
a. Vidanger la charge de maintien, si présente. b. Faire monter la pression de la machine, si besoin
est, en rajoutant du fl uide frigorigène jusqu'à ce que la pression soit équivalente à la pression saturée pour la température environnante Observer les procédures de tirage au vide dans les chapitres 4.13 et 4.14 "Egalisation de la pression..." p.41/42
ATTENTION: ne jamais charger de fl uide frigorigène dans la machine si la pression y est inférieure à 241 kPa pour le HFC-134a. Charger uniquement le fl uide frigorigène en phase gazeuse, lorsque les pompes de l'évaporateur et du condenseur
36
sont en marche, jusqu'à ce que cette pression soit atteinte, à l'aide du mode "PUMPDOWN" (tirage au vide) et du mode "TERMINATE PUMPDOWN" (fi n du tirage au vide) de la commande PIC. Si le fl uide frigorigène en phase liquide se détend à basse pression, il peut provoquer le gel des tuyauteries, et des dégâts considérables.
c Effectuer la détection des fuites comme l'indiquent les opérations 3 à 9. Si la pression mesurée ne correspond pas à celle
2.
spécifi ée pour les conditions de fonctionnement de la machine:
a. Faire les préparatifs nécessaires à la détection des fuites sur les machines livrées pourvues de la charge de fl uide frigorigène (opération 2h). b. Essayer de détecter les fuites importantes en raccordant une bouteille d'azote, puis en portant la pression à 207 kPa. Appliquer une solution d'eau savonneuse à tous les raccords. Si la pression se maintient pendant 30 minutes, passer aux préparatifs de détection des petites fuites (opérations 2g à 2h).
c. Le cas échéant, bien repérer les fuites détectées. d. Détendre la pression dans le système. e. Remédier aux fuites. f. Vérifi er de nouveau les joints qui ont été réparés. g. Une fois que l'essai de détection des fuites
importantes a été accompli de façon satisfaisante, retirer autant d'azote, d'air, d'humidité que possible, étant donné qu'il se peut que de petites fuites existent dans le système. Pour cela, suivre la procédure de déshydratation, défi nie dans le chapitre 4.4 intitulé "...déshydratation du groupe", page 39 h. Faire monter la pression en rajoutant progressivement du fl uide frigorigène, jusqu'à 1103 kPa au maximum, mais pas moins de 241 kPa pour le HFC-134a. Passer ensuite à l'essai de détection des petites fuites
Effectuer un contrôle rigoureux à l'aide d'un
3.
(opérations 3 à 9).
détecteur de fuites électronique ou d'une solution d'eau savonneuse. Détection des fuites - Si un détecteur de fuites signale
4.
une fuite, utiliser si possible une solution d'eau savonneuse pour localiser précisément la fuite. Faire le total de toutes les fuites pour la machine toute entière. Les fuites qui dépassent 0,45 Kg/an pour la machine toute entière nécessitent une réparation. Noter le total des fuites dans le rapport de démarrage. Si aucune fuite n'est constatée lors de la procédure
5.
de mise en route initiale, achever le transfert de fl uide frigorigène du réservoir de stockage dans la machine (voir la partie intitulée "Les procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide frigorigène, machines pourvues de réservoirs de stockage"(option
- voir chapitre 4.14 "Egalisation de la pression...avec système de tirage au vide" page 42). Si aucune fuite n'a été constatée après un deuxième
6.
essai: a. Transférer le fl uide frigorigène dans le réservoir de stockage, puis effectuer un essai sous vide à l'arrêt, comme indiqué dans le chapitre 4.3. b. Si cet essai ne donne pas satisfaction, refaire l'essai de détection des fuites importantes (opération 2b).
c. Déshydrater la machine si l'essai sous vide à l'arrêt donne satisfaction. Suivre la procédure
indiquée dans la partie intitulée «déshydratation du groupe». Charger la machine de fl uide frigorigène. Si l'on constate une fuite, transférer le fl uide
7.
frigorigène dans le réservoir de stockage par pompage, ou s'il y a des vannes d'isolement, le pomper dans le récipient qui ne fuit pas (voir la partie intitulée "Les procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide frigorigène") Transférer le fl uide frigorigène jusqu'à ce que la
8.
pression de la machine soit égale à 40 kPa en valeur absolue. Remédier à la fuite et renouveler la procédure,
9.
en commençant par l'opération 2h, pour assurer une réparation étanche (si la machine est mise à l'atmosphère pendant une période prolongée, la purger avant d'effectuer un essai de détection des fuites). Les ouvertures doivent être bouchées pendant la
10.
réparation si celle-ci ne dure pas plus d’une journée. Au delà, mettre de l’azote dans les circuits
4.3 - Procéder à un essai sous vide à l’arrêt
Pour effectuer l'essai sous vide à l'arrêt, ou la déshydrata­tion, utiliser un manomètre ou un indicateur à bulbe hu­mide. Les jauges à cadran ne sont pas assez précises pour indiquer le volume infi me des fuites admissibles pendant un court laps de temps.
Relier un manomètre de pression absolue ou un
1.
indicateur à bulbe humide à la machine. Vidanger le récipient (voir la partie intitulée "Les
2.
procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide frigorigène") jusqu'à une pression d'au moins 41 kPa à l'aide d'une pompe à vide, ou du système de tirage au vide. Fermer la vanne d'arrivée à la pompe pour maintenir
3.
le vide et noter la valeur indiquée par le manomètre ou l'indicateur. a. Si le taux de fuite est inférieur à 0,17 kPa en
4.
24 heures, la machine est suffi samment étanche. b. Si le taux de fuite est supérieur à 0,17 kPa en 24 heures, il faut remettre le réservoir en pression et refaire l'essai de détection des fuites. Si l'on dispose de fl uide frigorigène dans l'autre récipient, mettre en pression en observant les opérations 2 à 10 de la partie intitulée "4.2.2 ­ Effectuer l’essai de détection de fuites". Sinon, utiliser del'azote et un indicateur de fl uide frigorigène. Faire monter la pression dans le récipient jusqu'à ce que la fuite soit détectée. Si l'on utilise du fl uide frigorigène, la pression maximum en phase gazeuse est d'environ 483 kPa pour le HFC-134a à température ambiante normale. Si l'on utilise de l'azote, limiter la pression d'essai de détection des fuites à 1103 kPa maximum. Remédier à la fuite, refaire l'essai et passer à la
5.
déshydratation.
37
Essai de détection des fuites pour le 19XR
1 - Raccorder un manomètre -101-0-3000 kPa à l’évaporateur et un autre au condenseur 2 - Noter les pressions indiquées par les manomètres à la température ambiante
Machine pourvue d’une charge de fluide frigorigène
La pression au condenseur est
La pression au condenseur est
1.
aux conditions du réfrigérant saturé
2.
La lecture de la pression à l’évaporateur donne au moins 103 kPa
Noter les pressions Noter les pressions
Alimenter les commandes pour vérifier que le réchauffeur d’huile est en marche et que l’huile est chaude. Egaliser de la pression entre le condenseur et l’évaporateur
Accomplir la procédure de détection de fuites
1.
moindre que celle du réfrigérant saturé. La pression relevée à
2.
l’évaporateur est inférieure à 103 kPa Fuite suspectée.
3.
Un des deux échangeurs est à la pression atmosphérique
Alimenter les commandes pour vérifier que le réchauffeur d’huile est en marche, et que l’huile est chaude. Egalisation de la pression entre le condenseur et l’évaporateur
Machine pourvue d’une charge de maintien d’azote
1 - Lecture d’une pression comprise entre 0 et 103 kPa 2 - Fuites suspectées
Elever la pression à 483 kPa avec de l’azote (si un détecteur électrique est utilisé, ajouter dès lors du gaz traceur)
Accomplir le test de détection de fuite à l’aide d’eau savonneuse, d’un détecteur électronique ou à ultrasons.
La pression est à 103 kPa (charge d’usine)
Laisser échapper l’azote et évacuer la charge de maintien
Elever la pression à 483 kPa avec de l’azote (si un détecteur électrique est utilisé, ajouter dès lors du gaz traceur)
Ajouter du gaz réfrigérant jusqu’à 241 kPa pour le HFC 134a.
Aucune fuite trouvée
Fuite trouvée
Ajouter un réfrigérant jusqu’à ce que la pression excède 241 kPa pour le HFC 134a
Accomplir le test de détection de fuites
Fuites trouvées Aucune fuite trouvée
Identifier et localiser toutes les sources de fuite
Récupérer le réfrigérant de l’échangeur
Remédier à toutes les fuites
Aucune fuite trouvée
Vider l’échangeur
Récupérer le réfrigérant de l’échangeur
1.
Accomplir la procédure de tirage au vide
Succès Echec
Procéder à la déshydratation de l’échangeur si il était à la pression atmosphérique ou à une pression moindre.
2.
3.
Fuite trouvée
Identifier et localiser toutes les sources de fuite
Dégager la pression de l’échangeur Remédier à toutes les fuites Re-tester ces connexions
Accomplir la procédure de détection des fuites
Fuite trouvée
Aucune fuite trouvée
38
Achever la charge de la machine

Logigramme de détection de fuites pour les 19XR

4.4 - Effectuer une déshydratation du groupe
La déshydratation est conseillée si la machine est ouverte depuis longtemps, si l'on sait qu'elle contient de l'humidité, ou s'il y a eu une perte totale de charge ou de pression du fl uide frigorigène dans la machine.
ATTENTION: ne pas démarrer le compresseur ni la pompe à huile, même pour vérifi er leur rotation. Ne pas appliquer de tension pendant la déshydratation du groupe sous vide. L'isolation du moteur pourrait être endommagée et il pourrait en résulter des dégâts graves.
A température ambiante normale, la déshydratation est aisée. L'usage d'un piège froid (fi gure ci-après "Piège à
froid....") peut réduire considérablement la durée de l'opé-
ration. Plus la température ambiante est élevée, plus ra­pide est la déshydratation. A basse température ambiante, il faut un vide très poussé pour supprimer toute humidité éventuelle. Si la machine se trouve à une basse tempéra­ture ambiante, il faut faire appel à des techniques spéciales. Contactez votre agent-réparateur Carrier.
Effectuer une déshydratation de la façon suivante:
Relier une pompe de déshydratation de grande
1.
capacité (0,002 m
3
/s ou davantage) au robinet de charge de fl uide frigorigène. Le tuyau de la pompe à la machine doit être aussi court et d'un aussi grand diamètre que possible, pour minimiser la résistance à l'écoulement de la phase gazeuse. Utiliser un manomètre de pression absolue ou un
2.
indicateur de vide à bulbe humide pour mesurer le vide. Ouvrir la vanne d'isolement à l'indicateur uniquement pour noter le chiffre indiqué. Maintenir la vanne ouverte pendant trois minutes pour assurer l’égalisation des pressions entre le détecteur et la machine. Ouvrir toutes les vannes d'isolement (s'il y a) si l'on
3.
veut déshydrater la machine toute entière. La température ambiante étant égale ou supérieure
4.
à 15,6°C, faire fonctionner la pompe à vide jusqu'à ce que l'on obtienne un vide de -100,61 kPa sur un manomètre ou de 1,7°C sur un indicateur de vide. La laisser fonctionner encore 2 heures. Ne pas appliquer un vide supérieur à 757,4 mm de
5.
mercure (100,578 kPa) ni descendre en-dessous de 0,56 °C sur l'indicateur de vide à bulbe humide. A cette température/pression, des poches d'humidité peuvent se transformer en glace. La lenteur de l'évaporation (sublimation) de la glace à ces faibles températures/pressions accroit considérablement la durée de la déshydratation. Refermer la vanne à laquelle est raccordée la pompe;
6.
arrêter la pompe à vide; noter la pression affi chée par le manomètre. Deux heures plus tard, consulter à nouveau
7.
le manomètre. Si le vide n'a pas diminué, la déshydratation est terminée. Si le vide est moindre, renouveler les opérations 4 et 5. Si après plusieurs tentatives de déshydratation,
8.
la pression continue de varier, refaire l'essai de détection des fuites de fl uide frigorigène à la pression maximum de 1103 kPa. Après avoir remédié à la fuite, renouveler la déshydratation.
Vers la pompe à vide
1.
Mélange de glace sèche et d’alcool méthylique
2.
L’humidité se condense sur les surfaces froides
3.
Provient du système
4.

Piège à froid de déshydratation

39
4.5 - Inspecter le câblage
ATTENTION: ne pas vérifi er l'alimentation sans l'outillage et les précautions d'usage. Il pourrait en résulter des blessures graves.
ATTENTION: ne pas démarrer le compresseur ni la pompe à huile, même pour vérifi er leur rotation, n’appliquer aucun courant pendant la déshydratation du groupe sous vide. L'isolation du moteur pourrait être endommagée et il pourrait en résulter des dégâts graves.
Vérifi er la conformité du câblage aux schémas et aux
1.
normes électriques concernées. Vérifi er que la (les) tension(s) appliquéee(s) à la
2.
machine sont en cohérences avec celles des plaques signalétiques des composants. En particulier:
- Compresseur
- Démarreur compresseur
- Transformateurs du circuit de contrôle
- Pompe à huile
- Réchauffeur(s) La vérifi cation peut s’effectuer simplement avec un voltmètre pour les machines basse tension. Vérifi er que tous les appareillages électriques
3.
et toutes les commandes sont mis à la terre correctement, conformément aux plans d’exécution, aux plans certifi és et aux normes électriques concernées. S’assurer que le client/l’installateur a bien vérifi é le bon fonctionnement des pompes à eau, des ventilateurs des tours de refroidissement et des équipements auxiliaires. Vérifi er le serrage de toutes les connexions de
4.
puissance électriques. Resserrer tous les branchements aux fi ches des
5.
modules ISM, et CCM. Le câble, bus entre le CCM et le ISM, sera fourni par
6.
l’installateur (voir interface réseau confort Carrier). Sur les groupes dont les fi ls d’alimentation entrent ou
7.
sortent de l’armoire par le haut, des débris pourraient tomber sur les connexions électriques. Vérifi er et nettoyer si nécessaire. Les contrôles ci-dessous ne sont pas nécessaires pour les machines 19XRV. Cependant, des contrôles additionnels doivent s’y substituer. Se reporter aux annexes correspondantes en fi n de document. Comparer l’intensité nominale indiquée sur la plaque
8.
signalétique du démarreur à celle du compresseur: Il doit y avoir cohérence avec la protection thermique de la carte ISM Carrier qui assure la coupure de l’alimentation à partir de 108% de l’intensité nominale du compresseur (valeur OLTA). Le démarreur doit disposer des composants et bornes
9.
correctement assignées nécessaires à la commande PIC du groupe. Vérifi er les plans certifi és. Vérifi er que les protections contre les courts-circuits
10.
sont installées en amont des circuits d’alimentation puissance compresseur
Vérifi er la résistance d’isolation du moteur
11.
du compresseur et de son câble d’alimentation électrique: Utiliser un contrôleur d’isolation de 500 V (mégohmmètre) pour les machines de tension nominale inférieure à 1000 V. Utiliser un contrôleur d’isolation de 5000 V pour les moteurs de compresseurs ayant une tension de plus de 1000 V: a. Sectionner l’alimentation et observer les précautions habituelles de consignation. b. Débrancher les fi ls d’alimentation moteur au niveau des bornes du démarreur. c. Le détecteur étant relié aux fi ls du moteur, relever les valeurs en mégohms
toutes les 10 et 60 secondes
comme suit:
- Moteur à six fi ls : Attacher tous les fi ls ensemble et tester l’isolement par rapport à la terre. Ensuite, attacher les extémités par paires, 1 et 4, 2 et 5, 3 et 6. Tester entre chaque paire tout en reliant la troisième paire à la terre.
- Moteur à trois fi ls : Attacher les extrémités 1, 2 et 3 ensembles et tester leur isolement par rapport à la la terre.
- Diviser la résistance obtenue en 60 secondes par celle constatée en 10 secondes. Le rapport (ou indice de polarisation) doit être de 1 ou plus. Les valeurs relevées à 10 et à 60 secondes doivent être d’au minimum 50 mégohms.
- Dans le cas contraire, refaire le test aux bornes du moteur lorsque les fi ls d’alimentation du moteur sont débranchés. Si les valeurs relevées sont satisfaisantes, la défaillance est due aux câbles d’alimentation.
40
4.6 - Vérifier le démarreur
4.10 - Sites en haute altitude
4.7 - Vérifier la charge d’huile
Le compresseur du 19XR taille 3 environ 30 litres d’huile, taille 4 environ 38 litres d’huile et taille 5 environ 67.8 litres d’huile. La machine est expédiée avec la charge d'huile dans le compresseur. Lorsque le carter est plein, le niveau d'huile ne doit pas dépasser le milieu du voyant su­périeur, tandis que le niveau minimum est le bas du voyant inférieur. Si l'on rajoute de l'huile, elle doit répondre aux spécifi cations Carrier concernant l'usage dans les com­presseurs centrifuges hermétiques, comme indiqué dans la partie intitulée ""Vidange d'huile". Charger l'huile par la vanne de charge du réservoir d'huile situé près du bas du logement de la transmission (voir fi gure: Les éléments du 19XR, page 12). Du fait que le fl uide frigorigène est à une pression plus élevée, l'huile doit être aspirée par pompage, de son récipient. La pompe utilisée à cet effet doit pouvoir fournir une poussée de 0 à 1380 kPa ou au-dessus de la pression présente dans le groupe. Charger ou retirer de l'huile uniquement lorsque la machine est à l'arrêt. Le fût d’huile ne doit être ouvert qu’au moment de la charge. N’utiliser que l’huile d’un fût neuf.
4.8 - Vérifier l’alimentation de la commande et du réchauffeur de carter
S'assurer que le niveau d'huile est visible dans le com­presseur avant de mettre les commandes sous tension. Un disjoncteur dans le démarreur met le réchauffeur d'huile sous tension ainsi que le circuit de commande. Lors de la première mise sous tension, l'ICVC doit affi cher l'écran par défaut au bout d'un court laps de temps. Mettre le réchauffeur d'huile sous tension en alimentant le courant au circuit de commande. Ceci doit être fait plusieurs heures avant la mise en route effective pour minimiser la migration de l'huile dans le fl uide frigorigène. Le réchauffeur d'huile dépend de la commande PIC et son alimentation passe par l'intermédiaire d'un contac­teur situé dans la boîte de contrôle. L'état du relais du réchauffeur d'huile est visible sur l'écran d'état "Status02" de l'ICVC. La température du carter d'huile est visible sur l'écran par défaut de l'ICVC.
4.9 - Vérifier les commandes et le compresseur du système de tirage au vide (option)
Ces commandes comprennent un interrupteur marche/ar­rêt, les protections du compresseur contre les surcharges, un thermostat interne, un contacteur de compresseur, et un pressostat de haute pression du fl uide frigorigène. Ce pressostat est réglé d'usine pour déclencher une coupure lorsque la pression atteint une pression qui dépend du code de la machine. Vérifi er que le condenseur à eau a été raccordé correctement. Desserrer les boulons de fi xation du compresseur pour lui permettre de fl otter librement sur ses ressorts. Ouvrir les vannes de service sur les conduites d'aspiration et de refoulement du compresseur. Vérifi er que le niveau d'huile est visible dans le voyant du com­presseur. Rajouter de l'huile si besoin est.
Pour plus de détails sur le transfert de fl uide frigorigène, les caractéristiques de l'huile, etc, voir les chapitres sui­vants 4.13 / 4.14 "Egalisation de la pression..."pages 41 / 42
Le recalibrage des transducteurs de pression sera néces­saire si la machine a été calibrée au niveau de la mer.
4.11 - Charger du fluide frigorigène dans la machine
ATTENTION: le transfert, l'ajout ou le retrait de fl uide frigorigène dans des machines montées sur ressorts est susceptible d'imposer de graves contraintes aux tuyauteries externes si les ressorts n'ont pas été bloqués au préalable dans les deux sens.
Sur les 19XR standards, la charge de fl uide frigorigène est déjà présente dans la machine. Toutefois le 19XR peut être commandé avec une charge de maintien d'azote. Dans ce cas, vidanger entièrement la machine, puis charger le fl uide à partir des bouteilles de fl uide frigorigène.
4.12 - Egalisation de la pression dans une machine 19XR sans système de tirage au vide
ATTENTION: lorsqu'on égalise la pression du fl uide frigorigène dans le 19XR après des opérations de révision ou lors de la mise en route initiale, ne pas se servir de la vanne d'isolement sur la conduite de refoulement pour égaliser la pression. C'est la vanne d'isolement du refroidissement du moteur qui doit servir de vanne d'équilibrage. Pour des raisons de sécurité, cette vanne est livrée verrouillée d’usine. Les autres vannes se manoeuvrent à l’aide d’un outil spécifi que (type clef). La manoeuvre des vannes doit être faite par une personne compétente.
Pour équilibrer l'écart de pression sur une machine 19XR à circuit de fl uide frigorigène isolé, utiliser la fonction LOCKOUT du"CONTROL TEST" sur le menu SER­VICE de l'ICVC. Ceci contribuera à mettre les pompes en route et aidera à choisir la procédure adéquate. La pro­cédure suivante décrit comment équilibrer la pression du fl uide frigorigène dans un refroidisseur 19XR dépourvu de système de tirage au vide.
Accéder à la fonction TERMINATE LOCKOUT
• dans le cadre du Test Régulateur. Démarrer les pompes à eaux condenseur et
• évaporateur pour éviter le gel. Ouvrir progressivement la vanne d'isolement du
• refroidissement du fl uide frigorigène. Les pressions à l'intérieur de l'évaporateur et du condenseur vont s'équilibrer progressivement. Ce processus dure environ 15 minutes. Une fois les pressions égalisées, on peut ouvrir les
• vannes d'isolement du condenseur et de l'évaporateur ainsi que la vanne d’isolation de bipasse de gaz chaud.
ATTENTION: lors de toute manoeuvre de la vanne d'isolement sur la conduite de refoulement, veiller à attacher le dispositif de blocage de la vanne. Ceci évitera l'ouverture ou la fermeture intempestive de la vanne pendant les travaux de révision ou lorsque la machine est en marche. L'ouverture de la vanne se fait dans le sens contraire des aiguilles d'une montre. La fermeture de la vanne se fait dans le sens des aiguilles d'une montre.
41
4.13 - Egalisation de la pression dans une machine 19XR avec système de tirage au vide
La procédure ci-dessous indique comment égaliser la pres­sion du fl uide frigorigène sur une machine 19XR à circuit de fl uide frigorigène isolé, à l'aide du système de tirage au vide:
Accéder à la fonction TERMINATE LOCKOUT
1.
dans le menu CONTROL TEST de l’ICVC. Démarrer les pompes à eau condenseur et
2.
évaporateur pour éviter le gel.
3.
Ouvrir la vanne 4 du système de tirage au vide, puis ouvrir les vannes de l'évaporateur et du condenseur 1a et 1b (voir Schémas de la tuyauterie du système de tirage au vide, page 26). Ouvrir progressivement la vanne 2 du système de tirage au vide pour égaliser la pression. Ce processus dure environ 15 minutes.
4.
Une fois les pressions égalisées, on peut ouvrir les vannes d'isolement de la conduite de refoulement, de l'évaporateur, de la ligne refroidissement moteur ainsi que celle du bipasse de gaz chaud. Fermer les vannes 1a et 1b, ainsi que toutes les vannes du système de tirage au vide.
La charge complète du 19XR peut varier en fonction des composants de la machine et des conditions de fonction­nement, indiquées dans les caractéristiques du projet. Une charge approximative est précisée sur le plan dimension­nel fourni avec la machine.
sans leur équipement électrique de puissance 7.
Lors de la charge du fl uide frigorigène, les pompes à eau doivent toujours être en fonctionnement, pour éviter le gel. Utiliser la fonction TERMINATE LOCKOUT du menu CONTROL TEST pour surveiller les conditions et démarrer les pompes. Si le groupe est livré avec une charge de maintien, Il faut introduire le fl uide frigorigène par le vanne de charge du fl uide frigorigène (voir légende 7 des Schémas de la tuyauterie du système de tirage au vide, page 26) ou par le raccord de charge du tirage au vide. Vidanger tout d'abord la charge de maintien d'azote. Charger le fl uide frigorigène en phase gazeuse jusqu'à ce que la pression dans le sys­tème dépasse 141 kPa pour le HFC-134a. Une fois que la machine a dépassé cette pression, le fl uide frigorigène doit être chargé en phase liquide jusqu'à ce que la totalité du volume requis ait été introduite.
4.14 - Optimiser la charge de réfrigérant
Le 19XR est livré pourvu de la charge qui convient aux conditions de calcul d'utilisation de la machine. Si l'on dé­sire ajuster la charge de fl uide frigorigène, il est préférable de le faire lorsque la charge de refroidissement est nomi­nale. Pour cela, vérifi er l'écart entre la température de dé­part de l'eau glacée et la température du fl uide frigorigène dans l'évaporateur à pleine charge. Si besoin, ajouter ou retirer du fl uide frigorigène pour amener l'écart de tempé­rature à la valeur nominale ou minimale. Si le groupe est pourvu de viseur (option), et lorsqu’il est à pleine charge, l’ébullition doit se situer au niveau supérieur du faisceau.
Charge réfrigérant par taille évaporateur Taille Kg Taille Kg 30 277 60 616 31 308 61 635 32 340 62 653 35 322 65 694 36 359 66 712 37 391 67 725 40 381 70 907 41 413 71 962 42 440 72 1007 45 440 75 1039 46 477 76 1103 47 508 77 1157 50 520 80 1007 51 560 81 1062 52 589 82 1112 55 617 85 1156 56 648 86 1215 57 667 87 1270

5 - MISE EN ROUTE INITIALE

5.1 - Préparation
Avant de démarrer le groupe, vérifi er:
1. Que la tension est présente au niveau du
1.
démarreur principal, au relais de la pompe à huile, au relais du réchauffeur d'huile et au centre de commande. Que l'eau de la tour de refroidissement est au niveau
2.
adéquat à la température de calcul ou en-dessous. Que le groupe a reçu sa charge de fl uide frigorigène,
3.
que tous les robinets de fl uide frigorigène et toutes les vannes d'huile sont en position normale de fonctionnement. Que le niveau d'huile est au niveau adéquat dans les
4.
voyants du réservoir. Que la température dans le réservoir d'huile est
5.
adéquate (>60 C ou température de réfrigérant +28° C) Que les vannes des circuits d'eau de l'évaporateur et
6.
du condenseur sont ouvertes.
NOTA: si les pompes ne sont pas automatiques, s'assurer que l'eau circule correctement.
ATTENTION: ne pas laisser l'eau ou la saumure chauffer à plus de 52°C lorsqu'elle passe dans l'évaporateur. Une surpression du fl uide frigorigène pourrait provoquer l'ouverture de la soupape et une déperdition de fl uide frigorigène.
Accéder à l’écran "CONTRÔL TEST"
7.
Faire défi ler les menus jusqu'à l’option TERMINATE LOCKOUT. Valider la touche SELECT (pour permettre à l'unité de démarrer) et puis sélectionner YES pour réinitialiser l'unité en mode fonctionnement.
L’unité est verrouillée en usine pour éviter tout démarrage accidentel.
42
5.2 - Test de la séquence de démarrage
Non applicable aux machines 19XRV.
ATTENTION: afi n de respecter les précautions habituelles de sécurité lors du démarrage d’équipements électriques, le coffret doit être fermé lors des tests d’initialisation relatifs au circuit d’alimentation puissance compresseur: tous les contrôles doivent pouvoir être effectués de l’extérieur du coffret.
Sectionner l’alimentation puissance générale afi n qu’il
1.
n’y ai pas de tension présente sur le démarreur du compresseur. Effectuer une alimentation directe en amont du disjoncteur QF11. Vérifi er que la tension est présente aux bornes des circuits de contrôle, pompe à huile et réchauffeur. Vérifi er l’absence de tension aux bornes du démarreur compresseur en particulier, il ne doit pas y avoir de retour de tension issu de l’alimentation dérivée de QF11).. En cas de démarreur électronique, installer un
2.
voltmètre pour lire la tension de commande du démarrage compresseur. Si nécessaire, court-circuiter les bornes de retour défaut démarreur sur la régulation PIC (102/103 ou directement J27/8 sur carte ISM: se référer au shéma électrique). Regarder l'écran par défaut de l'ICVC: le message
3.
d'état dans le coin supérieur gauche "MODE OCCUPE" montre que la machine est en mode occupé, et prête à démarrer. Sinon, appeler l'écran des horaires programmés et annuler provisoirement ou modifi er les horaires d'occupation programmés. Appuyer sur la touche LOCAL pour enclencher les séquences de démarrage. Vérifi er que les pompes à eau de l'eau glacée et du
4.
condenseur sont sous tension. Vérifi er que la pompe à huile démarre et met le
5.
système de lubrifi cation sous pression. Lorsque la pompe fonctionne depuis environ 45 secondes, le démarreur est mis sous tension et accomplit la séquence de démarrage. Vérifi er que le signal de commande du démarreur
6.
compresseur est bien donné : enclenchement du contacteur principal ou présence de tension lue sur le voltmètre aux bornes du démarreur. Au bout d'un certain temps, la commande PIC fera
7.
apparaître une alarme pour cause d'absence de courant au moteur. Réarmer cette alarme et continuer le démarrage initial.
5.3 - Vérifier la rotation du moteur
1 Alimenter le circuit puissance du démarreur. La
1.
régulation PIC contrôle alors l’ordre des phases raccordées jusqu’aux bornes de mesure de tension sur la carte ISM. En cas de défaut reporté sur l’ICVC, il faut vérifi er spécifi quement l’ordre des phases raccordées jusqu’au démarreur. Sur les machines 19XRV, cette vérifi cation peut-être dupliquée par le démarreur/variateur. Se reporter aux annexes correspondantes en fi n de document.
Lorsqu’apparait le message « PRET A DEMARRER
2.
sur l’écran par défaut, appuyer sur la touche LOCAL. La régulation PIC engage alors la procédure de démarrage. Lorsque le démarreur est sous tension et le moteur
3.
commence à tourner, vérifi er que la rotation se fait bien dans le sens horaire immédiatement au démarrage (voir "Shéma de rotation" ci-après).
Si le sens de rotation est correct, laisser le compresseur accélérer.
Si la rotation ne se fait pas dans le sens horaire (vue à travers le voyant) il faut arrêter immédiatement le moteur. Il faut alors vérifi er spécifi quement l’ordre des phases raccordées entre le démarreur et le moteur.
ATTENTION: Lors d'un arrêt du compresseur, ne pas vérifi er la rotation du moteur pendant le ralentissement de la roue ; il se peut qu'elle s'inverse lors de l'égalisation des pressions dans les récipients.
T
I
T
A
O
N
O
R

Schéma de rotation

5.4 - Vérifier la pression d’huile et l’arrêt du
compresseur
Lorsque le moteur tourne à pleine vitesse, noter
• l'écart de pression d'huile affi ché sur l'écran par défaut de l'ICVC. Il doit se situer entre 124 et 206 kPa. Appuyer sur la touche STOP et écouter si le
• compresseur produit des bruits inhabituels lorsqu'il ralentit.
5.5 - Pour empêcher tout démarrage intempestif
L’arrêt de la machine peut-être verrouillé avec la comman­de STOP afi n de prévenir tout démarrage non souhaité : A partir de l’écran MAIN-STAT, utiliser les fl èches de défi le­ment afi n de sélectionner la ligne Marche/Stop ; choisir le paramétrage STOP en pressant la touche ENTREE». Le paramétrage STOP doit être désactivé pour redémarrer l’unité : A partir de l’écran MAIN-STAT, utiliser les fl èches de défi lement afi n de sélectionner la ligne Marche/Stop. Trois choix sont possibles:
START— Unité en marche forcée
• STOP— Unité en arrêt forcé
• RELEASE — Unité en contrôle de programmation à
• distance.
Le mode de contrôle normal est obtenu en choisissant RELEASE. La validation des choix est effective après pression sur la touche ENTREE. Pour plus d’informations, se reporter aux chapitres relatifs au démarrage sur manuel de régulation.
43
5.6 - Vérifier les consignes et les conditions de fonctionnement de la machine
S'assurer que toutes les températures, pressions, débits d'eau, niveaux d'huile et de fl uide frigorigène traduisent un fonctionnement correct de la machine au fonctionne­ment nominal. Laisser un relevé dans la machine.
5.7 - Instructions à l’opérateur
S'assurer que l’(les)opérateu(s)r chargé(s) de l’exploita­tion de la machine a (ont) bien compris toutes les procédu­res de fonctionnement et d'entretien. Désigner les divers éléments de la machine et expliquer leur fonction dans le cadre du système tout entier.
5.7.1 - Evaporateur - Condenseur
La chambre à fl otteur, les dispositifs de détente, le robi­net de charge de fl uide frigorigène, les emplacements des sondes de température, des transducteurs de pression, les raccords Schräder, les boîtes à eau, les tuyaux, les purgeurs, et les raccords de vidange.
Système de tirage au vide et réservoir de stockage en option.
Les vannes de transfert et le système de tirage au vide, la procédure de charge du fl uide frigorigène et de tirage au vide, et les dispositifs de détente.
5.7.6 - Procédures et dispositifs de sécurité
Le sectionnement électrique, la vérifi cation des dispositifs de décharge en pression, et la manipulation du réfrigérant
5.7.7 - Contrôler les connaissances de l'opérateur
Procédures de mise en route, d'arrêt, procédures d'ar­rêt prolongé, dispositifs de sécurité, commandes, charge d'huile et de fl uide frigorigène, sécurité du lieu de travail.
5.7.2 - Bloc moteur - compresseur
L'actionneur des aubes directrices, la transmission, le sys­tème de refroidissement du moteur, celui du refroidisse­ment de l'huile, les sondes de température et de pression, les voyants de niveau d'huile, la pompe à huile intégrée, le fi ltre à huile qui peut être mis hors circuit, les sondes de température en réserve pour l'huile et le moteur, l'huile synthétique et les besoins d'entretien du compresseur.
Système de lubrifi cation du moteur du compresseur:
La pompe à huile, le fi ltre , le réchauffeur d'huile, la charge d'huile et ses caractéristiques techniques, le niveau d'huile lors du fonctionnement et de l'arrêt, la pression et la tem­pérature, les raccords de charge d'huile.
5.7.3 - Système de commande
Le démarrage commandé par le CCN, par le ICVC, com­ment réarmer diverses fonctions, le menu, les fonctions des touches, le fonctionnement de l'ICVC, la programmation des horaires d'occupation, les points de consigne, les com­mandes de sécurité, ainsi que les commandes auxiliaires et en option.
5.7.4 - Equipements auxiliaires
Les démarreurs et les disjoncteurs,, les pompes et la tour de refroidissement.
Décrire les cycles de circulation des fl uides dans la machi­ne, en particulier le fl uide frigorigène, le refroidissement
du moteur, la lubrifi cation et la récupération d'huile.
5.7.5 - Passer la maintenance en revue
L'entretien périodique, de routine, les périodes d'arrêt prolongées, l'importance du livret de service, l'importance du traitement de l'eau et du nettoyage des tuyaux, et l'im­portance de l'absence de fuites dans la machine.
44

6 - INSTRUCTIONS D’EXPLOITATION

6.1 - Ce que l’opérateur doit faire
Se familiariser avec le groupe frigorifi que et les
équipements annexes avant de les exploiter.
Préparer le système avant sa mise en route; mettre
1.
le groupe en marche puis l'arrêter; le mettre hors service. Tenir un livret de service et savoir y repérer les
2.
anomalies dans les valeurs relevées. Inspecter les équipements, effectuer les ajustements
3.
de routine et l'essai des commandes. Faire l'appoint d'huile, d'eau et de fl uide frigorigène selon les besoins. Protéger le système lorsqu'il est hors service.
4.
Tenir à jour les points de consigne, les horaires
5.
programmés, et autres fonctions de la commande PIC.
6.2 - Pour démarrer le groupe
Démarrer les pompes à eau, si elles ne sont pas
1.
automatiques. Partir de l'écran par défaut ICVC, appuyer sur la
2.
touche LOCAL ou sur la touche CCN pour mettre le système en route. La séquence de démarrage est engagée lorsque la machine est en mode occupé et que les temps d'attente sont expirés. Observer la procédure décrite dans la partie intitulée "5.2 - Test de la séquence de démarrage".
6.3 - Vérifier le système en fonctionnement
Une fois que le compresseur a démarré, l'opérateur doit surveiller les codes affi chés et observer les indications suivantes qui dénotent un fonctionnement normal.
La température dans le réservoir d'huile doit être
1.
régulée pendant l'arrêt (>49°C), et supérieure à 52°C lorsque le compresseur est en marche. La température de retour de l'huile des paliers, qui est
2.
indiquée sur l'écran d'état "COM-PRESS", doit être comprise entre 49 et 74°C. Si la température indique plus de 83°C, lorsque la pompe à huile fonctionne, arrêter le groupe et rechercher la cause. NE PAS redémarrer le groupe avant d'avoir remédié à cette anomalie. Le niveau d'huile doit être visible dans les voyants,
3.
à n'importe quel niveau. La formation de mousse d'huile est admissible à condition que la pression et la température se situent dans les plages normales. Le différentiel de pression d’huile reporté sur l’écran
4.
ICVC doit être compris entre 124 et 207 kPa. L'indicateur d'humidité sur la conduite de
5.
refroidissement du moteur doit indiquer l'écoulement du fl uide frigorigène et l'absence d'humidité. La pression et la température du condenseur
6.
varient en fonction des valeurs nominales pour lesquelles le groupe a été prévu. La plage habituelle de température est de 15 à 41° C. L'eau à l'entrée du condenseur doit être régulée à une température inférieure à la température de retour d’eau aux conditions nominales, pour faire des économies sur la consommation électrique du compresseur. La pression et la température dans l'évaporateur
7.
varient aussi selon les valeurs nominales pour
lesquelles le groupe a été prévu. La plage habituelle de température est de 1°C à 8°C.
8.
Le compresseur peut fonctionner à pleine puissance pendant un court laps de temps une fois que la montée en puissance progressive est achevée, même si la charge de refroidissement de l'immeuble est faible. L'option limitation de puissance peut être ajustée pour éviter une charge de demande élevée pendant la courte durée de fonctionnement à pleine puissance. La montée en puissance progressive peut être basée sur la Puissance électrique ou sur la température. On y accède grâce à l'écran de service de l'équipement "RAMP DEM".
IMPORTANT: la consultation des reports des défauts de l’équipement de puissance électrique est à effectuer en priorité sur l’ICVC. Pour les machines 19XRV des informations complémentaires peuvent être obtenues par observation directe de de l’organe de démarrage ; se reporter aux chapitres correspondants en fi n de document.
6.4 - Pour arrêter le groupe
Lorsqu’il a été confi guré, c’est le programme horaire qui démarre et arrête la machine automatiquement. Si l'on appuie sur la touche STOP pendant une seconde, le voyant d'alarme clignote une fois pour confi rmer que la touche a été enfoncée, puis le groupe suit la séquence d'ar­rêt normale décrite dans la partie intitulée "La séquence d'arrêt". La machine ne redémarre que lorsque l'on appuie sur la touche CCN ou LOCAL. Elle est à présent en mode arrêt "OFF control".
NOTA: à l’arrêt du compresseur, la pompe à huile doit assurer la post-lubrifi cation. En dehors des arrêts d’urgence initiés par la régulation, il ne faut pas arrêter le compresseur par action sur un organe qui arrête également la pompe à huile. Pour les machines 19XRV, se reporter aux chapitres correspondants. En cas d’arrêt causé par une alarme, ne pas redémarrer le groupe avant d’avoir remédié à l’anomalie de fonctionnement.
6.5 - Après un arrêt bref
Aucun préparatif spécial n'est nécessaire. Effectuer les contrôles préliminaires normaux et observer les procédu­res habituelles de démarrage.
6.6 - Arrêt Prolongé
Transférer la charge de fl uide frigorigène dans le réservoir de stockage disponible (voir les procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide frigorigène ) pour réduire la pression dans la machine et minimiser le risque de fuites. Conserver une charge de maintien de 2,27 à 4,5 Kg de fl uide frigorigène pour empêcher l'air de pénétrer dans la machine.
Si l'on prévoit des températures inférieures à zéro là où se trouve le groupe, vidanger les circuits d'eau glacée et d'eau du condenseur dans le système de tirage au vide, pour évi­ter qu'ils gèlent. Laisser les orifi ces de vidange des boîtes à eau ouverts.
45
Laisser la charge d'huile dans le groupe, avec le réchauf­feur d'huile et la régulation sous tension, pour maintenir la température de l'huile à la température minimum du réservoir d'huile.
6.7 - Après un arrêt prolongé
S’assurer que les orifi ces de vidange des circuits d'eau sont fermés. Il est conseillé:
de rincer les circuits d'eau afi n d'en supprimer les
• traces éventuelles de rouille légère, de nettoyer le faisceau de tube,
• d'inspecter les prises de pression des capteurs pour les
• changer si nécessaire.
limitation de charge lors du démarrage. La régulation manuelle des aubes n’est pas prioritaire dans les cas suivants :
- L’intensité moteur excède celle du réglage de LIMITATION DE PUISSANCE ACTIVE
- Les commandes prioritaires de limitation sont actives
- La température d’eau glacée est inférieure à la valeur de consigne. La régulation PIC commande alors la fermeture des aubes. Pour une description des commandes prioritaires de régulation, voir la partie intitulée "Commandes prioritaires" du manuel d'installation et maintenance pour la Régulation.
A partir de l'écran par défaut de l'ICVC, vérifi er la pres­sion dans l'évaporateur et la comparer à la charge de maintien qui avait été laissée dans la machine. Si (après ajustement pour tenir compte des variations de la tem­pérature) on constate une perte de pression, essayer de détecter les fuites de fl uide frigorigène. Voir la partie inti­tulée "Effectuer l'essai de détection des fuites".
Recharger la machine en transférant le fl uide frigorigène du réservoir de stockage (s'il y a - se référer au manuel d'installation N°29999). Observer les procédures de tirage indiquées dans les chapitres 4.13 "Egalisation de la pres­sion...sans système de tirage au vide" et 4.14 "Egalisation de la pression...avec système de tirage au vide". Tenir compte des précautions contre le gel.
Effectuer soigneusement tous les contrôles habituels, préliminaires et pendant la marche. Effectuer un essai des commandes avant le démarrage. Si le niveau d'huile dans le compresseur semble anormalement élevé, il se peut que l'huile ait absorbé du fl uide frigorigène. Veiller à ce que le point de consigne de la température d'huile soit conforme à la régulation de la température dans le carter d'huile (>60°C ou >température de réfrigérant + 27°C).
6.10 - Livret de service
Une feuille de service, telle que celle reproduite ci-après (Feuille de service des données frigorifi ques - page 47) constitue une liste pratique de contrôles pour l'entretien de routine et pour un enregistrement suivi des performan­ces de la machine. C'est un outil de planifi cation de l'entre­tien qui aide à diagnostiquer les problèmes de la machine.
Tenir à jour un livret pour enregistrer les pressions, les températures, et le niveau des liquides sur une feuille similaire à celle illustrée. Il est également possible de faire enregistrer automatiquement les données des commandes PIC par des dispositifs raccordés au bus CCN tels que le module de collecte des données "Data Collection", dans le cadre du programme "Building Supervisor". Pour en savoir davantage à ce sujet, contactez votre distributeur Carrier.
6.8 - Fonctionnement par temps froid
Lorsque la température d'entrée de l'eau dans le conden­seur baisse beaucoup l'opérateur doit automatiquement arrêter les ventilateurs des tours de refroidissement pour que la température remonte. Le PIC possède une sortie pour ventilateur de tour (bornes 11 et 12 de l’ISM).
6.9 - Commande manuelle des aubes directrices
La commande manuelle sert à contrôler le groupe en cas d'urgence; pour cela, effectuer une commande prioritaire qui annule la position cible des aubes directrices. Accéder à l'écran d'état "COMPRESS" de l'interface, et sélection­ner POSITION PREVUE AUBES. Pour commander cette position, entrer le pourcentage désiré d'ouverture des aubes directrices. Zéro pour cent représente une fermeture complète, 100% une ouverture complète. Pour remettre les aubes directrices en mode automatique, appuyer sur la touche AUTO.
NOTA: la commande manuelle a pour effet d'augmenter l'ouverture des aubes directrices et a priorité sur l'option
46
Remarques
l'opérateur
Moteur
Huile
(FLA -
Intensité*)
Niveau
Température
(réservoir)
Ecart de
pression
Température
(Entrée/sortie)
Pression
(Entrée/sortie l/s)
Pression Température
Température
(Entrée/sortie)
Pression
(Entrée/sortie l/s)

Feuille de service des données frigorifiques

Evaporateur Condenseur Compresseur Initiales de
Date ............................................................................................................................
Lieu d'installatiion ................................................................................. N° de modèle .................................................................................N° de série ......................................................................................Type de fluide frigorigène ............................
Pression Température
Date/Heure Fluide frigorigène Eau Fluide frigorigène Eau Températures des paliers
* ou ouverture des aubes directrices
Remarques: Indiquer le cas échéant les arrêts déclenchés par des dispositifs de sécurité, les réparations effectues, l'ajout de fluide frigorigène ou d'huile, l'air extrait ou l'eau retirée du filtre déshydrateur, indiquer les volumes concernés.
47

7 - ENTRETIEN

7.1 - Instructions d'entretien
Pendant la durée de vie de l'unité, les contrôles en service et les essais doivent être effectués en accord avec la régle­mentation nationale en vigueur. L'information sur le contrôle en service donné dans l'an­nexe C de la norme EN378-2 peut être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale. Contrôles visuels externes: annexes A et B de la norme EN378-2. Contrôles de corrosion: annexe D de la norme EN378-2.
Ces contrôles doivent être effectués :
•
Après une intervention susceptible d'affecter la résistance ou un changement d'utilisation ou d'un changement de fl uide frigorigène à plus haute pression ou après un arrêt supérieur à deux ans. Les composants qui ne sont pas conformes sont changés. Des pressions d'essai supérieures à la pression de conception appropriée des composants ne sont pas appliquées (annexes B et D).
•
Après réparation ou altérations signifi catives ou des extensions signifi catives apportées aux systèmes ou aux composants (annexe B).
•
Après réinstallation sur un autre site (annexes A, B et D).
•
Après réparation suite à une fuite de fl uide frigorigène (annexe D). La fréquence de détection de fuite de fl uide frigorigène peut varier d'une fois par an, pour des systèmes avec moins de 1 % de taux de fuite par an, à une fois par jour pour des systèmes avec taux de fuite de 35 % par an ou plus. La fréquence est en proportion du taux de fuite.
NOTA 1: les hauts taux de fuite sont inacceptables. Il convient qu'une action soit prise pour éliminer chaque fuite détectée.
NOTA 2: les détecteurs de fl uide frigorigène fi xes ne sont pas adaptés à la recherche de fuite car ils ne permettent pas d’effectuer de localisation.
7.1.1 - Brasage - Soudage
Les opérations de brasage ou de soudage de composants (tuyauteries, raccords) doivent être réalisées avec des mo­des opératoires et des opérateurs qualifi és. Les réservoirs sous pression ne doivent pas subir de choc, ni être soumis à de fortes variations de températures lors des opérations de maintenance et de réparation.
7.1.2 - Propriétés des fl uides frigorigènes
Le fl uide frigorigène standard du groupe refroidisseur 19XR est le HFC-134a. A une pression atmosphérique normale, le HFC-134a bout à -25°C; il doit donc être conservé dans des réservoirs de stockage ou des récipients sous pression. Ces fl uides frigorigènes sont pratiquement inodores lorsqu'ils sont mélangés à l'air. Tous deux sont incombustibles à la pression atmosphérique. Pour en sa­voir davantage sur les précautions de manipulation de ces fl uides frigorigènes, consulter la norme ou réglementation nationale en vigueur (norme EN 378-2).
DANGER: le HFC-134a dissout l'huile et certains matériaux non métalliques, dessèche la peau et dans certaines circonstances, peut déplacer suffi samment d'oxygène pour provoquer l'asphyxie. Lors de toute manipulation de ce fl uide frigorigène, protéger les mains et les yeux et éviter d'en inhaler les vapeurs. Toutes les opérations de prélèvement et de vidange de fl uide frigorigène doivent être réalisées par un technicien qualifi é et avec du matériel adapté à l'unité. Toute manipulation non appropriée peut provoquer des échappements incontrôlés de fl uide et de pression.
7.1.3 - Ajouter du fl uide frigorigène
Observer la procédure décrite dans la partie intitulée "Charger du fl uide frigorigène dans la machine"
ATTENTION toujours utiliser la fonction de tirage au vide du compresseur en mode TEST RÉGULATEUR pour mettre en route la pompe de l'évaporateur et bloquer à l'arrêt le compresseur lorsqu'on transfère du fl uide frigorigène. Le fl uide frigorigène en phase liquide peut se transformer en phase gazeuse et provoquer du gel lorsque la pression dans la machine est en-dessous de 207 kPa pour le HFC-134a.
Ne pas utiliser de fl uide frigorifi que usagé.
7.1.4 - Retirer du fl uide frigorigène
Si l'on utilise le système de tirage au vide en option, il est possible de transférer la charge de fl uide frigorigène du groupe 19XR soit dans un réservoir de stockage (voir le chapitre "Egalisation de la pression...avec système de tirage au vide"), soit dans l'évaporateur ou le condenseur si la machine est pourvue de vannes d'isolement. Ob­server les procédures indiquées dans le chapitre intitulé "Les procédures de tirage au vide et de transfert du fl uide frigorigène". Une vanne sous le condenseur permet de retirer du réfri­gérant sous phase liquide.
7.1.5 - Comment faire l'appoint de la charge de fl uide frigorigène
Si l'ajout ou le retrait de fl uide frigorigène s'impose pour améliorer les performances de la machine, observer les procédures indiquées dans la partie intitulée "Optimiser la charge de réfrigérant".
7.1.6 - Essai de détection des fuites de fl uide frigorigène
Du fait qu'à température ambiante, le HFC-134a est à une pression supérieure à la pression atmosphérique, l'essai de détection des fuites peut être effectué avec du fl uide frigo­rigène dans la machine. Utiliser un détecteur électronique, une solution d'eau savonneuse ou un détecteur à ultrasons. S'assurer que la pièce est bien ventilée et exempte de toute concentration de fl uide frigorigène pour éviter les relevés erronés. Avant d'effectuer toute réparation, trans­férer tout le fl uide frigorigène du récipient qui fuit.
Surveillance et réparations des fuites
Les réglementations nationales issues des protocoles de Kyoto et du règlement européen F-Gaz imposent une
surveillance et une réparation des fuites.
Essai après une révision, des réparations ou une fuite importante
Si la totalité du fl uide frigorigène a été perdue ou si la
48
machine a été ouverte à l'atmosphère, il convient d'effec­tuer un essai de pression et de détection des fuites. Voir la partie intitulée "Effectuer l'essai de détection des fuites".
ATTENTION: ne pas mélanger le HFC-134a avec de l'air ni avec de l'oxygène puis mettre ce mélange sous pression pour la détection des fuites. En règle générale, ne pas le mélanger avec de fortes concentrations d'air ou d'oxygène à une pression supérieure à la pression atmosphérique, étant donné que ce mélange est combustible.
Une autre méthode de détection des fuites consiste à mettre en pression avec de l'azote et à utiliser une solution d'eau savonneuse ou un détecteur à ultrasons pour déceler les fuites éventuelles. Ceci ne doit être effectué que si la totalité du fl uide frigorigène a été évacuée.
Installer un tube en cuivre entre le détendeur de
1.
pression sur la bouteille et la vanne de charge de fl uide frigorigène. La pleine pression de la bouteille ne doit jamais
2.
être appliquée à la conduite de mise en pression. Appliquer la procédure suivante:
- Ouvrir le robinet de charge à fond.
- Ouvrir lentement le régulateur de la bouteille.
- Observer le manomètre de la machine et fermer le régulateur lorsque la pression atteint le niveau d'essai. Ne pas dépasser 965 kPa.
- Fermer le robinet de charge situé sur la machine.
- Retirer le tuyau de cuivre si l'on ne l'utilise plus.
Pignon du contrôleur des aubes directrices
1.
Protection chaîne
2.
Arbre des aubes directrices
3.
Contrôleur électronique des aubes directrices
4.
Chaîne d'entraînement
5.
Boulons de fixation du support du contrôleur
6.
Pignon des aubes directrices
7.
Boulons de réglage du pignon des aubes directrices
8.
7.1.7 - Réparation de fuite, réalisation du test au vide
Après la mise en pression de la machine, faire un essai de détection des fuites à l'aide d'un détecteur électronique, d'une solution d'eau savonneuse ou d'un détecteur à ul­trasons. Remettre la machine à la pression atmosphérique, réparer les fuites constatées s'il y a lieu, et refaire l'essai.
Après le nouvel essai, et une fois l'absence de fuite véri­fi ée, appliquer un vide à l'arrêt puis réhydrater la machine. Consulter les chapitres intitulés "Essai sous vide à l'arrêt" et Déshydratation du groupe" dans la partie "Avant la mise en route initiale".
7.1.8 - Inspection de la tringlerie mécanique
Lorsque la machine est à l'arrêt, les aubes directrices sont fermées et la tringlerie est dans la position illustrée fi gure ci-après, "Tringlerie des aubes...". Si la chaîne d'entraînement se détend, on peut supprimer le jeu de recul comme suit:
Lorsque la machine est à l'arrêt et le contrôleur des
1.
aubes fermé au maximum, enlever le carter de la chaîne et desserrer les boulons de support. Desserrer les boulons de réglage du pignon des aubes
2.
directrices. Soulever le support pour supprimer le jeu, puis
3.
resserrer les boulons de fi xation du support. Resserrer les boulons de réglage du pignon des aubes
4.
directrices. S'assurer que l'arbre des aubes directrices est tourné au maximum, dans le sens horaire pour qu'elles soient complètement fermées.

Tringlerie des aubes directrices

7.1.9 - Optimiser la charge de fl uide frigorigène
S'il s'avère nécessaire de réduire la charge de fl uide fri­gorigène pour améliorer les performances de la machine, faire fonctionner celle-ci à la charge nominale, puis ajouter ou retirer du fl uide frigorigène progressivement jusqu'à obtenir une approche entre "Temp. sortie eau et Temp. saturée d’évaporation" optimale. Ne pas surcharger.
On peut compléter la charge en fl uide frigorigène soit par le réservoir de stockage (voir les chapitres 4.13 et 4.14 "Egalisation de la pression..." pages 41 et 42), soit direc­tement dans la machine, comme indiqué dans le chapitre intitulé "Charger du fl uide frigorigène dans la machine".
Pour retirer tout surplus de fl uide frigorigène, observer la procédure décrite dans la chapitre intitulé "Transfert de fl uide frigorigène de la machine au réservoir de stockage", opérations 1a et b ou utiliser la vanne de service placée sous le condenseur (elle permet d'obtenir du fl uide sous forme liquide à haute pression).
7.2 - Entretien hebdomadaire
Vérifi cation du système de lubrifi cation Marquer le niveau d'huile sur le voyant du réservoir et relever le niveau chaque semaine lorsque le groupe est arrêté.
Si ce niveau baisse en-dessous du voyant inférieur, il fau­dra vérifi er que le système de récupération d'huile fonc­tionne correctement. Si l'on a besoin d'huile supplémen­taire, la rajouter par la vanne de charge/vidange d'huile
49
(voir Figure - Le circuit de lubrifi cation, page 15). Il faut une pompe pour compléter la charge en l'huile lorsque le fl uide frigorigène est sous pression. La charge d'huile est d'environ:
Taille du compresseur Charge d’huile (l)
219 330 438 568
L'huile employée doit répondre aux normes Carrier pour les groupes 19XR. Voir les chapitres consacrés au fi ltre à huile et aux vidanges d'huile. Noter la date et la quantité d'huile utilisée. L'huile en surplus s'écoule vers le carter et devra être retirée. Un réchauffeur d'huile de 1800 Watts, qui dépend de la commande PIC, maintient le réservoir à la bonne tempé­rature lorsque le compresseur est à l'arrêt. L'écran d'état "Status02" de L'ICVC affi che si le réchauffeur est sous tension. Si la commande PIC montre que le réchauffeur est sous tension sans que le carter chauffe, il se peut que le courant soit coupé ou que le niveau d'huile soit trop bas. Vérifi er le niveau d'huile, la tension au contacteur du réchauffeur et la résistance de chauffage.
La commande PIC interdit le démarrage du compresseur si la température d'huile est trop basse. La commande ne poursuit le démarrage qu'une fois que la température se situe dans les limites admissibles.
7.3 - Entretien périodique
Toute manipulation doit se faire par une personne agréée. Etablir un programme de maintenance à intervalles ré­guliers basé sur les besoins réels de la machine, telles que la charge imposée à la machine, les heures de marche, et la qualité de l'eau. Les intervalles cités dans la présente section ne sont donnés qu'à titre indicatif.
7.3.1 - Durée écoulée depuis la dernière révision
L'ICVC affi che une valeur REVISION SERVICE (du­rée écoulée depuis la dernière révision) sur l'écran d'état "MAINSTAT". Cette valeur doit être être réinitialisée par l’opérateur ou le réparateur à l’issue de chaque révision majeure afi n de permettre de comptabiliser le temps entre chaque révision.
7.3.2 - Inspection de l’équipement électrique
La maintenance se limite en général à nettoyer, et à res­serrer les branchements. Aspirer dans l'armoire électrique pour supprimer les accumulations de poussière. En cas de dysfonctionnement des commandes de la machine, consul­ter le guide de dépannage pour les contrôles et ajuste­ments à effectuer.
ATTENTION: avant d'effectuer un nettoyage ou de resserrer les branchements à l'intérieur, s’assurer que la tension appliquée à l’équipement a bien été sectionnée. L’accès à l’équipement électrique de la machine 19XRV demande des précautions particulières. Se reporter aux chapitres en fi n de document.
Vérifi er les dispositifs de sécurité et les commandes une fois par mois
Effectuer au moins une fois par mois l'essai des comman­des "Test régulateur". Vérifi er les réglages des dispositifs de sécurité dans le manuel de régulation.
7.3.3 - Changement du fi ltre à huile
Changer le fi ltre à huile une fois par an ou lorsque la machine est ouverte pour les besoins d'une réparation. Le groupe 19XR possède un fi ltre qui peut être isolé du cir­cuit d'huile, de sorte que le fi ltre peut être changé lorsque le fl uide frigorigène reste dans la machine . Appliquer la procédure suivante: (se référer à la fi gure "Le circuit de lubrifi cation, page 15)
S'assurer que les circuits d’alimentation électrique du
1.
compresseur et de la pompe à huile sont sectionnés. Fermer les vannes d'isolation du fi ltre à huile.
2.
Raccorder un tuyau fl exible au robinet de charge
3.
d'huile, puis placer son autre extrémité dans un récipient propre qui recevra l’huile usagée. L’échantillon d’huile extrait du carter du fi ltre doit être envoyé en laboratoire afi n d’analyse Ne pas contaminer cet échantillon. Ouvrir progressivement le robinet de charge d'huile
4.
pour laisser s'écouler l'huile hors du carter.
Le carter du fi ltre est sous pression élevée. Détendre cette pression lentement.
Une fois que toute l'huile a été vidangée, placer des
5.
chiffons ou autre matériau absorbant sous le carter du fi ltre à huile, afi n de récupérer les gouttes qui tombent lorsque le fi ltre est ouvert. Retirer les 4 boulons de l'extrémité du carter de fi ltre et retirer le couvercle du fi ltre. Retirer le clip de retenue du fi ltre en dévissant son
6.
écrou. On peut maintenant retirer le fi ltre et en disposer comme il convient. Installer le fi ltre neuf. Mettre le clip de retenue en
7.
place et serrer son boulon. Placer le couvercle et serrer ses 4 boulons. Vidanger le carter du fi ltre en raccordant une pompe
8.
à vide au robinet de charge. Observer les procédures habituelles d'évacuation. Une fois cette opération terminée, raccorder de nouveau le robinet, de manière à pomper l'huile neuve dans le carter du fi ltre. Introduire un volume égal à celui retiré, puis fermer le robinet de charge. Retirer le tuyau fl exible du robinet de charge, ouvrir
9.
les vannes d'isolation du fi ltre et réalimenter le courant de la pompe à huile et du compresseur.
7.3.4 - Caractéristique de l’huile
L’huile doit répondre aux spécifi cations suivantes:
Huile compatible avec le R-134a .
• Huile synthétique de compresseur, à base de
• polyester inhibé, conçue tout spécialement pour les machines à engrenages qui utilisent des compresseurs hermétiques au HFC. Indice de viscosité: 68.
7.3.5 - Vidanges d'huile
Carrier conseille de changer l'huile après la première année de fonctionnement, et par la suite, tous les trois ans, en effectuant une analyse de l'huile en laboratoire. Toutefois, si l'on dispose d'un système de surveillance de l'huile continue, et si l'on effectue une analyse de l'huile en laboratoire (D.P.H.: Diagnostic Périodique d’Huile) tous les ans, les vidanges peuvent être plus espacées. Pour changer l'huile
50
Transférer le fl uide frigorigène dans le condenseur
1.
(pour les modèles pourvus de vannes d'isolement) ou dans un réservoir de stockage. Marquer le niveau existant d’huile
2.
Mettre le disjoncteur du circuit de commande et du
3.
réchauffeur d'huile en position marche. Lorsque la pression de la machine est égale ou
4.
inférieure à 34 kPa, vidanger l'huile du réservoir en ouvrant le robinet de charge d'huile (se référer aux fi gures "les éléments du 19XR page 12). Ouvrir la vanne progressivement (voir le chapitre "Consignes de sécurité"). Changer le fi ltre à huile.
5.
Changer le fi ltre de fl uide frigorigène.
6.
Introduire la charge d'huile dans la machine. Le 19XR
7.
utilise environ 30/38 litres (compresseur taille 3 / compresseur taille 4) pour que le niveau soit visible au milieu du voyant supérieur (fi gures - Les éléments du 19XR, page 12 ). Mettre le réchauffeur d'huile sous tension et laisser la commande PIC chauffer l'huile à au moins 60°C. Accéder au mode "CONTROL TEST" et démarrer la pompe à huile manuellement. Maintenir son fonctionnement pendant 2 minutes . Le niveau d'huile doit être à moitié plein: entre le voyant inférieur et le voyant supérieur pendant l'arrêt.
7.3.6 - Changement du fi ltre de fl uide frigorigène
Un fi ltre déshydrateur du fl uide frigorigène, situé dans la conduite de refroidissement du moteur doit être changé une fois par an. En fonction de son état, cette fréquence peut être augmentée. Changer le fi ltre en fermant les van-
nes d’isolation du fi ltre ("Schéma - Le cycle frigorifi que...."
, page 13) en ouvrant progressivement les raccords Flare pour diminuer la pression. Un voyant indicateur d'humidité est placé après le fi ltre pour indiquer le volume de fl uide frigorigène et la pré­sence d'humidité dans le fl uide. Si l'indicateur révèle la présence d'humidité, localiser sa source en effectuant une recherche de fuite approfondie.
7.3.7 - Le fi ltre de récupération d'huile
Le système de récupération d'huile possède une crépine située sur la conduite d'aspiration (éjecteur), sur la prise de pression HP et un fi ltre sur la conduite de reprise d'huile de l'évaporateur. Changer ces fi ltres ne fois par an, ou plus souvent si l'état du fi ltre indique qu'il aurait besoin d'être changé plus souvent. Changer le fi ltre en fermant les vannes d’isolation du fi ltre (Figure "Le circuit de lubrifi ca­tion page 15) et en ouvrant progressivement les raccords Flare pour diminuer la pression. Changer les crépines tout les cinq ans ou lorsque l’évaporateur est vidé de son réfrigérant.
7.3.8 - Inspecter la chambre à fl otteur du circuit de fl uide frigorigène
Effectuer une inspection annuelle ou lorsque la machine est mise à l'atmosphère pour les besoins de l'entretien. Transférer le fl uide frigorigène dans l'évaporateur (s'il y a
des vannes d'isolement) ou dans un réservoir de stockage. Retirer le couvercle de la chambre à fl otteur. La nettoyer ainsi que son mécanisme. S'assurer que rien n'entrave le mouvement de la vanne. S'assurer qu'aucun orifi ce n'est obstrué. Examiner le joint d'étanchéité du couvercle et le changer si besoin. Voir la fi gure ci-après "Conception du fl otteur..." pour la conception du fl otteur. Vérifi er l’orien­tation de l’axe de fi xation du couvercle du fl otteur: il doit être aligné avec le tube d’alimentation de réfrigérant à haute pression.
Alimentation de réfrigérant provenant de la chambre FLASC
1.
Assemblage du flotteur linéaire
2.
Filtre
3.
Alimentation de réfrigérant à haute pression
4.
Couvercle
5.
Alimentation du réfrigérant à l’évaporateur
6.
Joint
7.

Conception du flotteur linéaire des unités 19XR

7.3.9 - Inspecter les soupapes de sécurité et les tuyauteries
Voir chapitre "Consignes de sécurité" Les soupapes de sécurité de cette machine la protègent contre les effets potentiellement dangereux des surpres­sions. Ces dispositifs doivent être conservés en excellent état de fonctionnement.
Assurer au minimum la maintenance suivante:
Au moins une fois par an, ôter la tuyauterie de
• purge à l'orifi ce de sortie de la soupape et inspecter soigneusement le corps de la vanne et son mécanisme pour y déceler toute trace de corrosion interne, de rouille, saleté, tartre, fuites, etc. Si l'on constate de la corrosion ou la présence de
• corps étrangers, ne pas essayer de réparer ni de remettre en état. Changer la soupape. Si la machine est installée dans une atmosphère
• corrosive ou si les purges des soupapes sont mises dans un environnement corrosif, inspecter ces soupapes plus souvent.
7.3.10 - Vérifi cation du tarage du pressostat
Inverser le sens de la vanne 3 voies de manière à ce que le pressostat de rechange se retrouve opérationnel.
Démonter le premier pressostat et faire vérifi er son tarage par un organisme qualifi é - Voir annexe C paragraphe C6-EN378-2.
Une fois le tarage vérifi é, remonter le pressostat sur la vanne 3 voies et inverser de nouveau la vanne pour pour que le pressostat vérifi é soit de nouveau opérationnel.
51
7.3.11 - Maintenance des paliers et engrenages du compresseur
Pour un bon entretien des paliers et des engrenages, une est une bonne lubrifi cation est impérative. Utiliser une huile adéquate, la maintenir à un niveau, une température et une pression adéquats. Inspecter le système de lubrifi ca­tion soigneusement et fréquemment.
Pour inspecter les paliers, il faut démonter complètement le compresseur. Seul un technicien compétent doit enlever et examiner ces paliers. Les compresseurs plus anciens comportaient un couvercle d'accès prévu pour les essais réalisés en usine.
7.3.11 - Vues utiles pour la maintenance des compresseurs
Ce couvercle ne doit pas servir aux inspections des paliers ou des engrenages. Il convient d'examiner les paliers et les engrenages régulièrement, afi n de pouvoir y détecter les signes d'usure.
La fréquence des inspections dépend du nombre d'heures de marche de la machine, des conditions de charge, de l'état de l'huile et du système de lubrifi cation. Une usure excessive des paliers se traduit parfois par des vibrations accrues ou une augmentation de la température des pa­liers. Si l'un de ces symptômes se manifeste, faire appel à une société d'entretien/réparation compétente et qualifi ée.
Transmission du compresseur
Butée
Disque de butée de l'arbre basse vitesse Arbre haute vitesse
Légende
2 - 3 - 4 Voir tableau ci-contre
5 La tolérance entre la roue et le shroud permet un mouvement avant de 0.6096
6 L'épaisseur de la câle doit être déterminée durant l'assemblage
A-B-C-D-E-F-G:
Jeux de montage maximum/minimum en mm
Types de compresseurs
221-299 0,1270
321-389 0,1270
421-489 0,1397
521-599 0,1753
pouce (15,48 mm) à partir de la position de butée pour la taille 3, et un mouvement de 0.762 pouce (19,35 mm) pour la taille 4.
(voir le tableau ci-dessous):
ABCDEF G
0,1016
0,1016
0,1092
0,1499
0,1270 0,1016
0,1270 0,1016
0,1346 0,1092
0,1651 0,1397
0,2921 0,1016
0,2921 0,2032
0,2540 0,1270
0,0254 0,1524
4,8260 0,1016
0,5588 0,3048
0,6858 0,4318
8,8900 6,3500
0,0508 0,0127
0,0508 0,0127
0,0737 0,0356
0,0787 0,0432
0,1270 0,1016
0,1270 0,1016
0,1219 0,0965
0,1575 0,1321
3,9878 0,6528
3,9878 0,6528
0,8636 0,6096
1,3462 1,0922

Ajustements et tolérances du compresseur

Couples de serrage assemblage compresseur
Pièce Description Couple N - m 2 Boulon de retenu de l'engrenage 08-115 3 Boulon de désembueur 20-26 4 Boulon de retenu de la roue 60-62 * Ecrou de la bague d'étoupe du réchauffeur d'huile 14 * Ecrou du joint de l'arbre des aubes directrices 34 * Bornes du moteur 60 * Bornes moteur (haute tension) - Isolateur 2,7 - 5,4 Ecrou de l'ensemble 6.8 Ecrou de fixation cuivre 13.6
* Non illustré Nm Mètres Newton
Nota
- Toutes les tolérances des surfaces cylindriques sont diamétrales
- Toutes les dimensions sont données en position de butée (rotor)
- Toutes les dimensions sont en mm
52
7.3.12 - Inspection des tubes des échangeurs
Evaporateur
Inspecter et nettoyer les tubes de l'évaporateur à la fi n de la première saison de fonctionnement. Du fait que ces tubes possèdent des rainures internes, il faut disposer d'un système de nettoyage des tubes du type rotatif interne. Une fois l'inspection effectuée, l'état des tubes détermine la fréquence de nettoyage nécessaire et révèle si le traite­ment de l'eau qui circule dans le circuit d'eau glacée ou de saumure est adéquat. Inspecter les sondes de température d'entrée et de sortie de l'eau glacée pour y déceler tout si­gne de corrosion ou de tartre. Si une sonde ou les raccords des capteurs sont entartrés ou les capteurs de contrôle de débit d’eau corrodés, les changer. Vérifi er le débit et la vitesse avec la sélection "Electronic catalog" de la machine
7.3.13 - Présence d’eau
Lorsque la machine est en marche, la présence d'eau est signalée par l'indicateur d'humidité (voir Figure - Les éléments du 19XR, page 12) situé sur la conduite de refroidissement du moteur. En cas de fuites d'eau, réparer immédiatement. Voir chapitre "Traitement de l'eau"
ATTENTION: après des réparations dues à des fuites d'eau, la machine doit être déshydratée. Voir la partie intitulée "Déshydratation du groupe".
Traitement de l'eau
De l'eau non traitée ou mal traitée peut provoquer de la corrosion, de l'entartrage, de l'érosion ou la croissance d'algues. Faire appel aux services d'un spécialiste des questions de traitement de l'eau pour mettre au point un programme de traitement, puis le mettre en oeuvre.
Condenseur
Etant donné que ce circuit d'eau est en général un système ouvert, les tubes peuvent être contaminés et s'entartrer. Nettoyer les tubes du condenseur à l'aide d'un système de nettoyage des tubes du type rotatif interne, au moins une fois par an, davantage si l'eau est contaminée. Inspecter les sondes de température d'entrée et de sortie de l'eau glacée pour y déceler tout signe de corrosion ou de tartre. Si une sonde est entartrée ou corrodée,
la changer. Vérifi er le débit et la vitesse avec la sélection "Electronic catalog" de la machine
Des pressions anormalement élevées dans le condenseur, ainsi que l'impossibilité d'atteindre la pleine charge frigo­rifi que, indique en général des tubes sales ou la présence d'air dans la machine. Si le livret de service indique une augmentation de la pression au-dessus des pressions normales du condenseur, vérifi er la température du fl uide frigorigène dans le condenseur par rapport à la tempéra­ture de l'eau glacée au départ du condenseur. Si l'écart est supérieur à la normale, il se peut que les tuyaux du condenseur soient sales, ou que le débit d'eau soit incor­rect. Du fait que le HFC-134a est un fl uide frigorigène à une pression élevée, l'air ne rentre en général pas dans la machine, c'est plutôt le fl uide frigorigène qui s'en échappe. Dans certains cas où il y a une anode de zinc (en option), vérifi er son état régulièrement.
Pour nettoyer les tubes, utiliser des brosses spécialement conçues pour éviter de gratter et de rayer les parois inter­nes des tubes. Contactez votre distributeur Carrier pour obtenir ces brosses spéciales. N'utilisez jamais des brosses métalliques.
ATTENTION: il se peut que du tartre nécessite un traitement chimique, soit pour l'enlever, soit pour empêcher sa formation. Faire appel à un spécialiste du traitement de l'eau.
ATTENTION: l'eau doit être conforme aux spécifi cations, propre, et traitée de manière à assurer le bon fonctionnement de la machine et à réduire le risque de dégâts occasionnés par la corrosion, l'entartrage, ou l'érosion. Carrier décline toute responsabilité quant à d'éventuels dégâts causés au refroidisseur par une eau non traitée ou mal traitée.
7.3.14 - Inspecter les équipements de démarrage
Avant toute intervention sur l’équipement électrique, mettre la machine hors tension. S’assurer qu’il n’y a plus de circuit sous tension qui ne serait pas isolé par le section­neur principal. Les instructions spécifi ques d’entretien des équipements de démarrage des machines 19XRV sont présentées aux chapitres de fi n de ce document.
Vérifi er les serrages de câbles.
7.3.15 - Vérifi er les transducteurs de pression
Une fois par an, comparer la mesure reportée par les transducteurs de pression à celle d’un manomètre. Vérifi er les quatre transducteurs: les deux pour la pression d'huile, celui de la pression dans le condenseur et celui de la pression dans l'évaporateur et les capteurs de l’évapora­tion côté eau (2 au condenseur et 2 à l’évaporateur). Noter les pressions affi chées pour l'évaporateur et le condenseur par l'écran d'état "HEAT-EX" de l'ICVC Raccorder des manomètres de précision aux raccords Schräder sur l'évaporateur et le condenseur. Comparer les deux relevés. S'ils diffèrent, le transducteur peut être étalonné, comme indiqué dans la partie intitulée "Guide de dépannage" (manuel de régulation). La pression diffé­rentielle d’huile doit être nulle lorsque le compresseur est à l’arrêt.
7.3.16 - Contrôle corrosion
Toutes les parties métalliques de l'unité (châssis, pan­neaux d'habillage, coffrets électriques, échangeurs...) sont protégées contre la corrosion par une couche de peinture poudre ou liquide. Toutefois pour éviter des risques de corrosion caverneuse pouvant apparaître lors de la pé­nétration d'humidité sous les revêtements protecteurs, il est nécessaire de procéder à des contrôles périodiques de l'état des revêtements (peinture).
53
PARTICULARITÉS DU 19XRV PIC III
Instructions de fonctionnement et d’entretien spécifi ques aux machines équipées du variateur de fréquence Roc­kwell Liquid-Flo 2.

8 - 19XRV PICIII - CONSIGNES DE SÉCURITÉ POUR LA MAINTENANCE

Directive Machines 98/37/CE modifi ée et Basse tension 2006/90/CE : L’équipement électrique est conçu selon les recomman­dations de la norme européenne harmonisée EN60204-1 qui recommande l’utilisation de composants conformes aux normes correspondantes de la CEI. Ainsi, l’armoire variateur est certifi ée selon la norme EN50178. Son inté­gration dans la machine est conforme aux prescriptions de la norme EN60204-1
L’accès aux équipements électriques alimentés en basse tension comporte des risques de mort ou de blessure grave. Le personnel qui intervient dans les armoires électriques doit être qualifi é à l’intervention sur les installations basse tension, selon les dispositions réglementaires de sécurité applicables au lieu d’intervention. Il doit être autorisé à l’intervention et informé de l’équipement et de l’installa­tion ; en particulier, il connait les instructions et consignes de sécurité décrites dans ce document.
Ne pas travailler sur une unité sous tension.
Ne pas intervenir sur les composants électriques quels qu’ils soient, avant d’avoir pris la précaution de couper l’alimentation générale de l’unité avec le ou les sectionneur(s) intégré(s) au(x) coffret(s) électrique(s).
Verrouiller en position ouverte le circuit électrique d’alimentation puissance en amont de l’unité pendant les périodes d’entretien.
ATTENTION: les armoires 19XRV sont équipées de batteries de condensateurs dont le temps de décharge est de cinq minutes après coupure de l’alimentation. En cas de défaillance du circuit de décharge interne au condensateur, il n’est pas possible de défi nir un temps de décharge. Après coupure de l’alimentation du coffret, attendre cinq minutes avant d’accéder au coffret électrique.
Directive européenne 2004/108/CEE (Compatibilité élec­tromagnétique): La conformité est assurée par application de la norme pro­duit EN61800-3 applicable aux "entraînements électriques de puissance à vitesse variable.
9.3 - Description des éléments de l’équipement électrique
L’équipement électrique des machines 19XRV est intégré physiquement dans deux armoires séparées:
Le coffret de contrôle et de régulation PICIII. Les
• dimensions et les composants qui constituent ce coffret sont invariants sur toute la gamme, jusqu’à 608A. L’armoire variateur, déclinée sous 4 références sur la
• gamme jusqu’à 608A:
Référence Tension
nominale (V)
19XR-506---912 380 à 400 440 440
19XR-506---922 380 à 400 608 608
19XR-506---802 380 à 400 900 900
19XR-506---812 380 à 400 1169 1169
Courant d’entrée maximum (A)
Courant de sortie maximum (A)
Se reporter au schéma électrique fournis avec la machine pour connaitre les détails ainsi que la disposition des com­posants à l’intérieur des coffrets.
Effectuer la vérifi cation d’absence de tension sur toutes les parties conductrices du circuit de puissance accessibles lors de l’intervention.

9 - 19XRV PICIII - PRÉSENTATION DE L’ÉQUIPEMENT

9.1 - Conditions d’environnement
Les conditions d’environnement en fonctionnement et en stockage sont celles décrites en standard pour la machine.
Les machines doivent être installées à l’intérieur des locaux. La protection des coffrets contre les projections d’eau est IP*1 selon la norme CEI60529-1: ils sont proté­gés contre les chutes d’eau, accidentelles et exceptionnel­les, tombant verticalement.
9.2 - Marquage CE
L’équipement électrique des machines 19XRV est construit pour assurer la conformité de la machine aux directives européennes applicables:
9.3.1 - Le coffret de contrôle et de régulation PICIII
L’équipement de contrôle et de régulation PICIII com­prend principalement (identifi és d’après le repérage du schéma électrique):
•
Le transformateur interne du circuit de contrôle (TC1) et le transformateur d’alimentation du réchauffeur (TC2).
•
Le module de contrôle CCM (A1).
•
L’écran de contrôle interface ICVC (A2). Il est l’interface unique de la machine. En particulier, il permet la consultation et la confi guration du variateur.
•
Les contacteurs de commutation de la pompe (KM81) et du réchauffeurs (KM66).
•
Les disjoncteurs de protection contre les sur-intensités (QF--)
.
54
9.3.2 - Le variateur de puissance compresseur
Le coffret variateur de puissance compresseur comprend les éléments fonctionnels suivants (identifi és d’après le repérage du schéma électrique):

Armoire variateur pour les machines de courant nominal maximum jusqu’à 608A

(ref. 19XR -506---912 et 19XR-506---922)

Armoire variateur pour les machines de courant nominal maximum supérieur à 608A

(ref. 19XR-506---802 et 19XR-506---812)
Le disjoncteur-sectionneur général (QF101). Il assure les
1.
fonctions de:
- protection contre les court-circuits sur le circuit principal.
- point de raccordement électrique unique des câbles puissance de l’installation.
- sectionnement et mise hors tension de la machine, par action sur la poignée accessible à l’extérieur du coffret.
- coupure d’urgence initiée par la régulation PICIII.
Le filtre CEM RFI (ZGS) pour la limitation des émissions
2.
perturbatrices conduites à hautes fréquences (>150kHz).
Le parasurtenseur (F).
3.
Le disjoncteur de protection du circuit d’alimentation du coffret
4.
contrôle et régulation PICIII (QF).
Le transformateur (T1) et le fusible (FU10) d’alimentation du
5.
circuit de contrôle interne du variateur.
Les inductances d’arrivée du circuit principal (LF).
6.
Les résistances (R1-3C) et batteries de condensateur pour le
7.
filtrage d’arrivée du circuit principal.
Les résistances de charge du circuit de puissance principal (R4-
8.
6C) et les fusibles de protection du circuit de charge (FU**). Pour limiter le courant d’appel lorsque l’alimentation est appliquée au variateur.
Les contacteurs de shunt des résistances de charge
9.
(K1-). Ils court-circuitent les résistances de charge lorsque les condensateurs sont chargés. Le module de puissance et sa carte d’interface de contrôle (GS).
10.
Ils assurent les fonctions de
- démarrage et arrêt compresseur par rampe tension/fréquence permettant la limitation du couple et du courant d’appel au démarrage.
- contrôle des tension/fréquence appliqués au compresseur.
- toutes les protections électriques du compresseur.
- toutes protections contre les défauts internes du variateur ainsi qu’en cas de déclenchement du pressostat de sécurité et du retour de marche de la pompe à huile.
- report des paramètres d’état et des défauts internes variateur à la régulation PICIII. La carte d’acquisition et d’interface de mesure (A3). Elle isole et
11.
conditionne les signaux de mesures de tension et de température reportés au module de puissance La carte passerelle de communication. Elle assure l’interface de
12.
communication entre le variateur et la régulation PICIII. Le(s) ventilateur(s) de refroidissement interne (EV10-).
13.
55
9.4 - Les principes généraux de la régulation de vitesse compresseur
La vitesse du compresseur est pilotée par le contrôle des valeurs tension-fréquences appliquées au moteur. La ten­sion appliquée, générée par modulation de largeur d’im­pulsion (découpage MLI ou PWM), est proportionnelle à la fréquence. La diminution de la vitesse du compresseur rend la machi­ne plus sensible au phénomène de pompage ; les algorith­mes de prévention et la protection contre ce phénomène interagissent donc sur le pilotage du couple aubes-vitesse.
La déviation des paramètres de température d’eau mesu­rés par rapport à la valeur assignée "Control point" et au paramètre "Chilled water deadband" est calculée dans le paramètre "Guide Vane Delta". Ce paramètre induit un ajustement de la capacité de la machine par action conco­mitante et coordonnée sur l’ouverture des aubes et la vitesse compresseur ("Target VFD Speed").
Mode de fonctionnement "normal": la capacité est priori­tairement régulée par variation de la vitesse compresseur, dans les limites défi nies par les paramètres "VFD Mini­mum Speed" et "VFD Maximum Speed" (par défaut 70 et 100%). Lorsque l’objectif de réduction de capacité le per­met, l’ouverture des aubes est maintenue à 100%. Quand la vitesse "VFD Minimum Speed" est atteinte, la réduction de capacité est obtenue par réduction de l’ouverture des aubes.
Mode de fonctionnement en prévention contre le pompa­ge (surge): Lorsque le PICIII détecte un risque de pompa-
ge, la logique de prévention commande l’augmentation de la vitesse compresseur jusqu’à sortie de la zone de risque défi nie dans le diagramme dP-dT. La réduction de capacité est pilotée par la réduction de l’ouverture des aubes.
Mode de fonctionnement en protection contre le pompage (surge): Un pompage effectif est détecté par les fl uctua-
tions d’intensité du moteur du compresseur. Dans ces conditions, la vitesse du compresseur est augmentée. La logique qui commande l’arrêt de sécurité du compresseur en cas de pompage prolongé ne diffère pas de celle de la machine standard sans variateur. Se référer également au manuel de régulation 19XR / 19XRV
56
9.5 - Refroidissement variateur
Le module de puissance du variateur est équipé d’un échangeur destiné à son refroidissement par le réfrigérant de la machine. Le contrôle PICIII régule la température par commutation ON/OFF de la vanne (35) située sur la tuyauterie de refroidissement.
ATTENTION: schéma de principe non contractuel: se référer au PID de la machine.
La mesure reportée par le capteur d’humidité RH est interprétée par le PICIII afi n de maintenir la consigne de température à une valeur qui évite la formation de condensation dans le module de puissance.
Légende
Cuve FLASC
1.
Eau du condenseur
2.
Condenseur
3.
Vanne d’isolement du condenseur
4.
Transmission
5.
Diffuseur
6.
Moteur des aubes directrices
7.
Moteur
8.
Aubes directrices
9.
Roue
10.
Compresseur
11.
Vanne d’isolation de la ligne de refroidissement
12.
Refroidissement de l’huile
13.
Filtre à huile
14.
Pompe à huile
15.
Stator
16.
Rotor
17.
Vanne de refroidissement moteur
18.
Chambre du détendeur linéaire
19.
Filtre déshydrateur
20.
Orifice
21.
Voyant indicateur d’humidité et de débit
22.
Orifice
23.
Détendeur thermostatique
24.
Tuyau de distribution
25.
Vanne d’isolement de l’évaporateur
26.
Evaporateur
27.
Eau glacée
28.
Fluide frigorigène en phase liquide
29.
Fluide frigorigène en phase gazeuse
30.
Fluide frigorigène en phase liquide/gazeuse
31.
Huile
32.
Vanne d’isolation de la ligne refroidissement
33.
Echangeur de refroidissement variateur
34.
Vanne solénoïde de régulation du refroidissement variateur
35.

Schéma de principe pour l'unité 19XRV

57
9.6 - Détection de débit avec la sonde de température saturée d’aspiration
Une sonde de température située à l’aspiration est utilisée par la régulation PICIII afi n de vérifi er la présence d’un débit non nul dans l’échangeur. Lorsque la détection de débit par mesure du différentiel de pression sur le circuit d’eau est active, les deux vérifi ca­tions sont effectuée en parallèle et cumulées. Se référer au manuel de régulation 19XR PICIII.
9.7 - Spécifications électriques
Courant assigné de court circuit conditionnel 50 kA – eff Courant assigné de fonctionnement Selon paramétrage variateur effectué
Courant absorbé à l’arrêt** . < 32 A Fréquence d’alimentation 50/60 (+/-2) Hz Plage de variation de tension *** -10 à +10 % Facteur de puissance (valeurs à puissance
nominale)****
dont cos phi > 0,99
dont Taux de Distortion Harmonique (THDI) < 5%
Performances d’émissions électromagnétiques****
Altitude d’installation < 1000 m Fréquence de découpage
Réglage d’usine par défaut Autre réglage possible
Plage de fréquence de fonctionnement*** 65 à 100 % Puissance dissipée maximum par le variateur 19XR-506---912
19XR-506---922 19XR-506---802 19XR-506---812
* Niveau d’émissions selon le niveau C3+5 dB(μV/m) ** Charge du bus continu *** Autour de la valeur nominale **** Selon la norme 61800-3 ; installation en environnement industriel
d’usine
> 0,97
19xr-506---912: C3**** 19xr-506---922: C3**** 19xr-506---802: C3**** émissions conduites C4* émissions rayonnées* 19xr-506---812: C3**** émissions conduites C4* émissions rayonnées*
4 kHz 2 kHz
6000 W 9000 W 12000 W 18000 W

10 - 19XRV PICIII - INSTRUCTIONS D’INSTALLATION ET DE RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE

10.1 - Introduction
Les machines 19XRV sont livrées avec l’équipement électrique intégré, câblé, préconfi guré et testé en usine. L’installation de l’équipement électrique consiste donc au raccordement des câbles d’alimentation client, des câbles d’asservissement et de communication, ainsi qu’à l’ajuste­ment des paramètres de confi guration spécifi ques au site d’installation.
10.3.2 - Poids et dimensions
Les informations données dans cette section sont fournies à titre d’information. Les données contractuelles sont disponibles sur les plans dimensionnels fournis avec la machine. Le poids de la machine 19XRV est égal à celui de la ma­chine standard augmenté du poids des coffrets électriques.
Coffret variateur Poids des coffrets variateur (kg)
19xr-506---912 19xr-506---922 19xr-506---802 19xr-506---812
750 750 1300 1300
Par rapport à la machine standard, les dimensions des ma­chines 19XRV sont augmentées dans la hauteur (unique­ment) pour les machines équipées des coffrets variateurs 19XR-506---912 et 19XR-506---922
Hauteur du 19XRV avec variateur
ref: 19XR-506---912 et 19XR-506---922
Dimensions machines modifiées par la présence du coffret variateur: Taille d’échangeur Hauteur (C - mm) 3 2414 4 2501 5 2680 6 2721 7 N/A 8 N/A
N/A Ces configurations n’existent pas (association taille machine et taille variateur impossible).
Par rapport à la machine standard, les dimensions des ma­chines 19XRV équipées des coffrets variateurs 19XR-506--
-802 et 19XR-506---81 sont augmentées dans la hauteur et
la largeur.
10.2 - Réception de la machine
Lors du stockage, la machine doit être protégée de l’humi­dité et de la poussière. En particulier, la machine ne doit pas être entreposée dans un endroit extérieur, exposé aux intempéries.
10.3 - Caractéristiques physiques.
10.3.1 - Manutention du groupe
ATTENTION: le coffret ne doit pas être utilisé comme point de manutention du groupe. Les points de manutentions de la machine 19XRV sont les mêmes que ceux de machine standard sans variateur. Se reporter au plan dimensionnel fourni avec la machine.
58
Hauteur du 19XRV avec variateurs
ref: 19XR-506---802 et 19XR-506---81
Dimensions machines modifiées par la présence du coffret variateur: Taille d’échangeur Hauteur Largeur
3 N/A N/A 4 N/A N/A 5 2908 2036 6 2959 2127 7** 3110 2920 8** 3161 3165
** Pour ces machines, le variateur est livré non monté sur la machine. Les dimensions
indiquées sont valables variateur monté.
N/A Ces configurations n’existent pas (association taille machine et taille variateur impossible).
(C – mm) (B - mm)
10.4 - Positionnement des points de raccordement et interfaces
Se référer au plan dimensionnel fournis avec la machine.
10.5 - Branchements électriques
10.5.1 - Raccordements de puissance
Les unités 19XRV n’ont qu’un seul point de raccordement puissance localisé dans le coffret variateur.
Le dimensionnement des câbles est à charge de l’installa­teur en fonction des caractéristiques et réglementations propres à chaque site d’installation. Les connections livrées en standard, pour les câbles d’arrivée puissance client, sur le disjoncteur-sectionneur général sont conçues pour recevoir en nombre et en genre les sections défi nies dans le tableau ci-dessous.
Variateur pour 19XRV
19XR-506---912 3 95 à 240 34 19XR-506---922 3 95 à 240 34 19XR-506---802 4 50 à 300 42 19XR-506---812 4 50 à 300 42
Nota: L’utilisation de conducteurs souples multi-brins est possible mais il faut s’assurer qu’aucun brin ne puisse s’engager dans le filetage de la vis de serrage. L’extrémité des conducteurs doit être équipée d’embouts.
Sections raccordables Quantité Sections de raccordement
mm
2
Couple de serrage N.m.
Avant le raccordement des câbles électriques de puissance (L1 - L2 - L3), vérifi er leur ordre correct.
IMPORTANT
Le sectionnement de l’équipement de puissance par
• action sur la poignée du disjoncteur QF101 assure également le sectionnement de l’équipement de contrôle et du circuit d’alimentation de la pompe à huile. Pour éviter les problèmes de lubrifi cation compresseur, il ne faut pas arrêter la machine par action sur le disjoncteur lorsque le compresseur est en fonctionnement. Une coupure d’urgence destinée à la protection des
• batteries de condensateurs peut-être initiée à tout moment par la régulation lorsque la tension est appliquée au variateur. Cette coupure agit sur le disjoncteur-sectionneur principal. Il ne faut jamais appliquer de tension au variateur qui ne puisse être sectionnée par le disjoncteur­sectionneur principal: le raccordement de la tension 400 V au variateur doit toujours être effectuée en amont du disjoncteur-sectionneur principal. En particulier, il ne faut pas:
raccorder un circuit d’alimentation en dériva-
–
tion en amont du disjoncteur secondaire QF dans le coffret variateur. raccorder un circuit d’alimentation en dériva-
–
tion en amont du coffret de contrôle et de régu­lation PICIII si le disjoncteur QF est passant.

11 - 19XRV PICIII - AVANT LA MISE EN ROUTE INITIALE

10.5.2 - Raccordements de reports et de commandes sur site
Consulter le manuel "19XRV – Régulation PICIII" et le schéma de câblage électrique certifi é fourni avec l’unité pour le câblage de commande sur site des éléments sui­vants: Sur la carte CCM, dans le coffret contrôle PICIII:
Décalage de point de consigne à distance (4-20 mA).
• J5-3/4 CCM Limiteur de demande. J5-1/2 CCM
• Pourcentage puissance en fonctionnement. J8-1/2
• CCM
Sur bornier, dans le coffret variateur de puissance com­presseur:
Arrêt de sécurité. TB1-20/21
• Contact stockage de glace. TB1-21/22
• Bouton marche/arrêt à distance. TB1-23/24
• Régulation de la pompe du condenseur. TB2-1/2
• Régulation de la pompe évaporateur. TB2-3/4
• Report d’alarme. TB2-9/10
•
10.6 - Particularités des équipements.
Rappel de consigne de sécurité: sectionner l’alimentation électrique avant d’intervenir dans une armoire. Le disjoncteur sectionneur principal permet d’isoler la totalité de l’équipement électrique de son alimentation à l’exception des bornes de raccordement des conducteurs de puissance de l’installation. En particulier, il sectionne le coffret contrôle PICIII.
11.1 - Avant la mise sous tension
11.1.1 - Ouverture des vannes d’isolement de la ligne de refroidissement variateur.
Les trois vannes d’isolement installée sur la tuyauterie de refroidissement du variateur doivent être ouvertes:
Vannes A et B situées sous le condenseur
• Vanne C située derrière le coffret variateur
•

Localisation de vannes d'isolement pour 19XRV

59
11.1.2 - Inspection du câblage et de l’installation
Pour ces vérifi cations, le disjoncteur sectionneur du coffret variateur est en position ouvert.
•
LED jaune: clignotant Se référer au paragraphe "LED d’état du module de puis­sance" page 63.
ATTENTION: le sectionnement au niveau du disjoncteur-sectionneur général ne coupe pas la tension en amont, sur les bornes de raccordements des conducteurs puissance d’alimentation de la machine.
Vérifi cation des connections électriques: couples de ser­rage et tenue des connecteurs sur les cartes électroniques.
Vérifi cation du variateur dans l’application:
•
Les caractéristiques nominales d’ampérage et de puissance du variateur doivent être cohérentes avec celles calculées pour la machine dans l’application.
•
Vérifi er que la tension aux bornes de raccordement puissance de la machine est en cohérence avec celles des plaques signalétiques des composants.
Dans le cas où des documents sont conservés dans la ma­chine, ils doivent être rangés dans le porte document, sur la porte. En particulier, aucun papier ne doit être présent dans l’espace existant sous le module de puissance: il risquerait d’obstruer le ventilateur de refroidissement du module de puissance.
11.2 - Vérifications à la mise sous tension
Attention: Les conditions de garantie appliquées au variateur sont conditionnées à ce que le premier démarrage soit effectué par un technicien dûment habilité par Carrier.
Respecter les consignes de sécurité et de raccordement présentées dans les paragraphes 8 page 54 et 10 page 58 de ce document.
11.2.1 - Mise sous tension des circuits de contrôle PIC et de réchauffeur de carter
Les disjoncteurs-sectionneur QF101 et le disjoncteur QF localisés dans le coffret variateur doivent être enclenchés pour effectuer les vérifi cations sur ces circuits. Les vérifi cations sont celles effectuées pour la machine standard.
11.2.2 - Contrôle rapide des diodes d’état.
Les LED d’états visibles sur la passerelle de communica­tion et la face avant du module de puissance, sur chacune des cartes de contrôle du redresseur et du hacheur permet­tent une vérifi cation rapide du fonctionnement.
Sur la passerelle de communication, les LED doivent être allumées selon la confi guration suivante:
LED d’état variateur: vert fi xe ou vert clignotant
• LED d’état du module: vert fi xe ou vert clignotant
• LED d’état NET A: vert fi xe ou vert clignotant
• LED d’état NET B: vert fi xe ou vert clignotant
•
Se référer au paragraphe "LED d’état du module de com­munication passerelle", page 62.
Sur la face avant du module de puissance, les LED doivent être allumées selon la confi guration suivante
LED verte: continu
•
11.3 - Vérifications sur la régulation
11.3.1 - Paramétrage de l’application variateur
Les tables des paramètres de la machine 19XRV sont pré­sentées en annexe de ce document.
Le paramétrage du variateur est réalisé en usine. Les ré­glages peuvent être consultés et ajustés à partir de l’inter­face affi cheur ICVC. La régulation PICIII permet la confi guration du variateur à travers la table VFD_CONF. Un code secret est nécessai­re pour accéder au paramétrage du variateur. Il est indé­pendant de celui défi ni pour l’accès aux autres paramètres de la régulation PICIII. Menu ▶ Service ▶ Password (defaut 1111) ▶ VFD CONFIG DATA ▶ Password (defaut 4444) ▶ CFD_ CONF. En particulier, les paramètres ci-dessous doivent­être cohérents avec l’application.
Paramètre Valeur
Motor nameplate voltage Tension moteur à sa vitesse nominale
Compressor 100% Speed Vitesse du compresseur au point nominal de
Rated Line Voltage Tension nominale de ligne
Rated Line Amps Courant de ligne absorbé par la machine à son point
Rated Line Kilowatts Puissance de ligne absorbée par la machine à son
Motor Rated load kW Puissance absorbée par le moteur au point de
Motor Rated Load Amps Courant absorbé par le moteur au point de
Motor Nameplate Amps Courant nominal du moteur ou RLA max. Motor Nameplate RPM Vitesse nominale du moteur. Motor Nameplate kW Puissance nominale du moteur
Nota: Les autres réglages du variateur conservent généralement les
valeurs par défaut.
(généralement 400V)
fonctionnement machine (généralement 50 Hz)
(alimentation de la machine ; généralement 400 V).
nominal maximum de fonctionnement.
point nominal maximum de fonctionnement.
fonctionnement nominal machine.
fonctionnement nominal maximum machine.
Les paramètres de contrôle de la vitesse du variateur par la régulation PICIII sont accessibles dans la table SETUP2: Menu ▶ Service ▶ Password (defaut 1111) ▶ SETUP2. Les paramètres confi gurés pour la machine standard équi­pée de la régulation PICII sont complétés de ceux destinés à l’application variateur:
Paramètre Valeur VFD Speed control
VFD Gain Ajuste la réponse du variateur à une demande de
VFD Minimum speed Borne inférieure de la plage de vitesse compresseur
VFD Maximum Speed Borne supérieure de la plage de vitesse compresseur
modification de la vitesse
autorisée
autorisée
11.3.2 - Test fonctionnel (quick test)
Les tests effectués en standard sur la machine équipée de la régulation PICII sont complétés des vérifi cations:
Humidité relative, dans le menu CCM Pressure
• Transducers: une humidité de 100% indique un capteur défectueux ou déconnecté. Vanne de refroidissement VFD, dans le menu Discrete
• Outputs.
Se référer au manuel de régulation 19XR PICIII
60

12 - 19XRV PICIII - MISE EN ROUTE INITIALE

12.1 - Vérification de la rotation moteur
Le variateur ne démarre pas le moteur en cas d’inversion des phases raccordées en amont. Une alarme est repor­tée sur l’écran ICVC ; il faut alors inverser deux des trois phases d’arrivée. Le variateur ne détecte pas d’inversion des phases entre le variateur et le moteur. La procédure de vérifi cation décrite pour la machine standard doit s’appliquer.
12.2 - Démarrage du compresseur
Au démarrage du compresseur, le variateur applique une rampe de fréquence, jusqu’à atteindre la consigne défi nie par le paramètre "VFD Start-up speed" (par défaut 100% de la valeur défi nie par "Compressor 100% Speed"). Puis, la vitesse est réduite et les aubes s’ouvrent. La vitesse et l’ouverture des aubes sont régulées selon la procédure décrite dans le paragraphe 9.4 page 56 de ce document.

13 - 19XRV PICIII - MODE D’EMPLOI

13.1 - Arrêt contrôlé de la machine
Lorsque l’arrêt du compresseur est commandé, le varia­teur applique une rampe de tension-fréquence décrois­sante jusqu’à l’arrêt du moteur. Les aubes sont ensuite fermées, puis la pompe à huile est arrêtée.
A l’arrêt du compresseur la pompe à huile assure la post
- lubrifi cation. Rappel: Ne pas arrêter le groupe manuellement par action sur le sectionneur principal ou de toute manière qui est susceptible d’entraîner également la coupure du circuit de contrôle PIC et d’alimentation de la pompe à huile. Seules les coupures d’urgence initiés par la régulation ma­chine doivent être susceptibles d’effectuer ce type d’arrêt.
13.2 - Commandes de forçage manuels
13.2.1 - Pilotage de l’ouverture des aubes
L’ouverture des aubes peut-être pilotée manuellement comme sur la machine sans variateur avec régulation PIC.
13.2.2 - Pilotage de la vitesse du compresseur
De même, il est possible de contrôler manuellement la vitesse du moteur: le paramètre "Target VFD Speed" peut-être modifi é dans la limite des valeurs défi nies par " VFD Minimum Speed" et "VFD Maximum Speed" sur l’écran COMPRESS de l’ICVC. Dans ce cas, la puissance de la machine est régulée par les aubes.
13.3 - LED d’état du module de communication passerelle
L’état de la communication entre l’ICVC et le variateur peut être rapidement visualisé à partir des quatre LED d’état sur la passerelle. Les réglages des potentiomètres ne doivent pas être modi­fi és.
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Passerelle de communication du 19XRV

Repère Indicateur d’état Description
1 Variateur Etat de la connexion de la carte d’interface de
2 Module de
communication 3 NET A Etat de la communication série 4 NET B ?
Repère Désignation des potentiomètres de réglage
5 Adresse #1 = 0 6 Vitesse de communication = PGM 7 Adresse #2 = 1
contrôle du module de puissance. Etat de la connexion du module de communication
passerelle.
Clignotante rouge
Continue rouge Le module a échoué le test
Clignotante verte La passerelle est
Continue verte La passerelle est
LED indicatrices d’états de communication NET A et NET B Etat Cause Action corrective
Eteinte La passerelle n’est
Clignotante rouge
Continue rouge La passerelle a détecté une
Clignotante verte Réseau raccordé. Il n’y a
Continue verte Communication en cours Idem ci-dessus
Défaut réinitialisable Réinitialiser l’alimentation du
matériel.
fonctionnelle. Il n’y a pas de communication en cours.
fonctionnelle et en cours de communication.
pas alimentée ou mal raccordée.
Erreur de communication Réinitialiser l’alimentation du
erreur qui rend impossible toute communication.
pas de communication en cours
module de puissance. S’il n’y a pas d’amélioration, un rechargement du firmware peut­être requis.
- Réinitialiser l’alimentation du module de puissance
- Remplacer la passerelle Le fonctionnement est normal
Idem ci-dessus.
- Vérifier que les connecteurs de raccordements sont bien connectés sur la passerelle.
- Alimenter le module de puissance
module de puissance.
- Vérifier que les potentiomètres de réglage sur la passerelle de communication sont à leur réglage d’origine.
-Réinitialiser l’alimentation du module de puissance
Le fonctionnement est normal
et
LED indicatrice d’état variateur Etat Cause Action corrective
Eteinte La passerelle n’est
Clignotante rouge
Continue rouge Le module de puissance a
Orange Il y a une incompatibilité
Clignotante verte La communication est en
Continue verte La passerelle est
Etat Cause Action corrective
Eteinte La passerelle n’est
pas alimentée ou mal raccordée
La reconnaissance entre la passerelle et le module de puissance a échoué
refusé une communication de la passerelle
des protocoles de communication entre la passerelle et le module de puissance.
cours d’établissement ou la communication est stoppée
correctement raccordée et communique avec le module de puissance
pas alimentée ou mal raccordée
- Vérifier le raccordement de la passerelle au module de puissance
-Alimenter le module de puissance
- Vérifier le raccordement de la passerelle au module de puissance
- Réinitialiser l’alimentation du module de puissance
IMPORTANT: réinitialiser l’alimentation après avoir effectué l’action ci-dessous:
Vérifier que tous les câbles de la carte d’interface de contrôle du module de puissance sont correctement raccordés.
- Vérifier les fils du bus.
- Vérifier que les connecteurs de raccordements sont bien connectés sur la passerelle.
Le fonctionnement est normal
Idem ci-dessus
- Vérifier le raccordement de la passerelle au module de puissance -
- Alimenter le module de puissance
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13.4 - LED d’état du module de puissance
13.5 - Arrêts et coupures pour assurer la sécurité.
L’état de fonctionnement du variateur peut être visualisé à l’aide des LED d’états visibles sur la face avant du module de puissance, sur la carte d’interface de contrôle. Les LED sont positionnées sur chacune des cartes de contrôle du redresseur et du hacheur.
Les diagnostiques d’état du hacheur et du redresseur peu­vent être rapidement réalisés à partir de l’observation des LED d’état correspondantes:
Couleur Etat Description
Vert Clignotant Alimentation 12 V présente. Prêt à fonctionner.
Jaune Clignotant Le variateur n’est pas prêt à démarrer car une
Rouge Clignotant Un défaut est présent: vérifier le retour d’état
Hacheur: rouge Redresseur: vert
Continu Alimentation 12 V présente. En fonctionnement.
commande d’arrêt du PIC est présente.
Continu Une alarme est présente: vérifier le retour d’état
variateur sur l’ICVC.
variateur sur l’ICVC.
Continu Un défaut qui ne peut pas être reseté est présent:
vérifier le retour d’état variateur sur l’ICVC.
Continu Le circuit de contrôle de thyristor des variateurs a
été ouvert sur défaut du pressostat de sécurité.
En cas de défaut plus général affectant le redresseur et le hacheur, le diagnostique d’état est visualisé suivant le tableau ci-dessous:
Couleur Etat Description
Rouge-vert Clignotant
Jaune/vert/ rouge
alterné "repeating
pattern"
Le firmware est peut-être corrompu. Contacter Carrier service
Défaut RAM ou le firmware est peut-être corrompu. Contacter Carrier service.
13.5.1 - Arrêt de sécurité
Les arrêts de sécurité contrôlés initient une rampe de ten­sion-fréquence décroissante jusqu’à l’arrêt du moteur.
En plus des arrêts initiés en standard par la machine, cer­taines défaillances de composants spécifi ques à la présence du variateur sont susceptibles d’entrainer un arrêt de sécurité:
Défaut de puissance variateur
• Surchauffe du variateur
• Formation de condensation sur la plaque de
• refroidissement du variateur
Les défauts détectés dans le variateur sont consultables sur l’écran "VFD_HIST" de l’ICVC.
13.5.2 - Coupure d’urgence par le disjoncteur-sectionneur
principal.
La coupure d’urgence agit par ouverture instantanée du disjoncteur-sectionneur principal. Elle peut être initiée par certaines conditions de défauts internes au variateur. En particulier, les défauts de surtension sur le bus de puissan­ce et de fuite à la terre détectée par le variateur entraînent une coupure d’urgence.
13.5.3 - Coupure pressostat de sécurité
L’ouverture du pressostat de sécurité entraîne l’arrêt de l’alimentation 24 V des gâchettes de commande des IGBT du variateur (entrée "Gate Kill" sur le module de puis­sance): le moteur s’arrête immédiatement faute d’alimen­tation.
Diodes d’état du hacheur
Diodes d’état du redresseur

Carte interface de communication du 19XRV

Position des diodes d’état du module de puissance des variateurs ref 19XR-506---912 et 19XR-506---922

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14 - 19XRV PICIII - ENTRETIEN

14.2 - Entretien périodique
Rappel des consignes de sécurité: les conditions d’accès au coffret variateur. Se reporter à la section 1 de ce document .
14.1 - Précautions particulières lors de l’entretien
14.1.1 - Vérifi cation de l’isolation
Les tensions appliquées lors des tests en tension (isolation et diélectrique) sont susceptibles d’endommager le varia­teur. En cas de vérifi cation de l’isolation du moteur, les conduc­teurs d’alimentation entre le moteur et le variateur doi­vent être déconnectés.
14.1.2 - Démontage et remplacement de composants dans le coffret variateur
Les opérations de démontage et de remplacement de piè­ces dans le coffret variateur doivent être réalisées par un technicien Carrier enregistré offi ciellement comme habi­lité à effectuer ces opérations. Le respect de cette instruc­tion conditionne les conditions de garantie appliquées au variateur.
Tous les connecteurs utilisés sur les cartes électroniques du module de puissance sont équipés de verrouillages. Les déconnexions doivent se faire sans effort en actionnant le mécanisme de déverrouillage.
14.2.1 - Entretien standard
Les opérations habituelles d’entretien des équipements électriques sont applicables:
Resserrage des raccordements électriques
• Élimination de la poussière
• Vérifi cation de l’absence de trace d’échauffement
• localisé.
14.2.2 - Ligne de refroidissement du variateur
La ligne de refroidissement du variateur est équipée d’un fi ltre qui doit être remplacé une fois par an.
14.2.3 - Dispositifs de protections
Les défauts qui apparaissent sur des composants fonction­nels du coffret variateur sont généralement détectés par la régulation. Pour chaque défaut reporté, le diagnostique, les causes possibles et les actions curatives à apporter sont décrites dans le manuel de régulation PICIII. Cependant, il n’est pas possible d’obtenir de report de défaut associé à la destruction du parasurtenseur (F) ainsi que les fusibles de protection des batteries de condensa­teurs du fi ltre d’entrée (FU4/5/6). La vérifi cation de ces composants est requise lors de chaque visite périodique d’entretien.
Numéro de gestion: 21989-76, 12 2009 - Nouveau et annule N° 21997-76, 06 2004 Fabriqué par Carrier SCS, Montluel, France Le fabricant se réserve le droit de procéder à toute modification sans préavis Est imprimé sur papier blanchi sans chlore Les images montrées dans ce document sont uniquement à titre indicatif et ne sont pas contractuelles Imprimé en Hollande
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